ремонт авто by Dima Pereli

Н. И. Спиридонов

РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ

Учебно-методическое пособие

«РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ»

Учебно-методическое пособие Краткое содержание пособия В учебно-методическом пособии отражены цели, тип, формы и методы теоретического обучения; даны рекомендации к изложению темы, с использованием межпредметных и внутрипредметных связей; по некоторым урокам разработаны обучающие алгоритмы, карточки задания, таблицы и вопросы на сообразительность с ответами. Пособие предназначено как для преподавателей, так и для обучающихся. Оно может быть использовано не только в учреждениях профессионально-технического образования, но и в средних специальных учебных заведениях, колледжах, лицеях, УПК и общеобразовательных учреждениях, а также слушателями курсов повышения квалификации и переподготовки кадров. Николай Иванович Спиридонов

ПРЕДИСЛОВИЕ

Постоянный рост выпуска автотранспортных средств и совершенствование их эксплуатационных свойств, предусматривают повышение качества и эффективности работ по их ремонту. Это предъявляет повышенные требования к качеству подготовки молодых квалифицированных рабочих, отвечающим требованиям современного производства. Перед обучающимися, готовящимися стать слесарями по ремонту автомобилей, стоит ответственная задача — зная устройство автомобиля хорошо изучить ремонт автомобиля. Преподавателям для этого необходимо уделять самое серьёзное внимание интенсификации учебного процесса, применению таких, форм и приёмов учебного процесса, такого построения, при которых активизируется познавательная, и мыслительная деятельность обучающегося, развиваются профессионально необходимые им способности и качества. Данное учебно-методическое пособие написано в соответствии с программой предмета «Ремонт автомобилей», «Сборника типовой учебно-программной документации для учреждений, обеспечивающих получение профессионально-технического образования». В данном учебно-методическом пособии разработаны планы по ремонту систем питания газобаллонных автомобилей, автомобилей с бензиновым двигателем с комплексной микропроцессорной системой управления, с контактнотранзисторной и бесконтактной системой зажигания; двигателей с турбонаддувом и охлаждением наддува воздуха, а также автомобилей с автоматической коробкой переключения передач (АКПП) и другие. Данное учебно-методическое пособие позволит преподавателям, творчески преломляя материал пособия, решать задачи проведения уроков с учётом современных требований. Оно включает в себя: 1. поурочные планы проведения сдвоенных уроков; 2. обучающие алгоритмы, которые даны отдельно от перспективного и поурочного планирования; 3. таблицы; 4. карточки-задания; 5. вопросы на сообразительность и ответы на них. В поурочные планы включены: 1. цель урока; 2. тип урока; 3. методы проведения урока; 3

4. вопросы для актуализации знаний (для опроса) ранее пройденного учебного материала (материально-техническое обеспечение опроса рекомендуется брать из раздела «Материально-техническое обеспечение» того урока, по которому ведется повторение и закрепление); 5. изучаемые вопросы и планируемый уровень усвоение учебного материала. Преподаватели могут увеличивать или уменьшать планируемый уровень усвоения учебного материала в зависимости от контингента обучающихся, от будущей их профессии. 6. материально-техническое обеспечение изучаемых вопросов; 7. рекомендации к изложению темы урока: с собеседованием, реализацией межпредметных и внутрипредметных связей, с указанием на применение знаний в практической деятельности и практическими советами; реализация межпредметных и внутрипредметных связей способствует повышению эффективности обучения, активизации мыслительной деятельности; 8. закрепление пройденного материала, в том числе и по ходу изложения темы урока (поэтапное) с тестами, с постановкой вопросов проблемных, на сообразительность и в конце урока; 9. задания на дом, в том числе и опережающие. В пособии предусмотрены словесные методы обучения (рассказ, лекция-беседа, объяснения с элементами беседы и др.), наглядные методы (агрегаты, узлы, детали, плакаты или слайды, учебные видеофильмы, обучающие алгоритмы). Преподаватели могут использовать из слайдов то, что считают более удобным или более наглядным пособием по сравнению с плакатами. В пособии даны марки автомобилей, у которых не указаны цифровые обозначения, например, ЗИЛ, ГАЗ, МАЗ, КамАЗ и др. Желательно, чтобы преподаватель для объяснения и опроса проставил те цифры современных автомобилей (а в будущем и тех, что будут выпускаться), которые используются, в первую очередь, в России, а затем уже в других государствах содружества. В пособии предусмотрены самостоятельные работы под руководством преподавателя: ответы на тесты с взаимоконтролем, на вопросы проблемные и на сообразительность, работа с литературой, изготовление плакатов, обучающих алгоритмов и др. Не исключается возможность использования материалов интернета. С целью экономии времени тесты нужно приготовить заранее отдельно для каждого урока. Обучающиеся могут не переписывать вопросы тестов, а только давать на них ответы. Преподаватель сам решает, какие следует оценить ответы на тесты, на вопросы проблемные и на сообразительность. Для письменного контроля усвоения учебного материала рекомендуется использовать карточки-задания не только те, что имеются в данном учебно-методическом пособии, а и те, которые может выполнить сам преподаватель, используя 4

применяемую им литературу. Наличие карточек-заданий помогает резко увеличить число опрашиваемых обучающихся, а преподаватель имеет возможность проверить, кто пользуется только учебной литературой, а кто использует дополнительные материалы. Существенным является проблемное обучение, которое в данном пособии включает: проблемные вопросы, опережающие домашние задания, собеседования, тесты с взаимоконтролем, обучающие алгоритмы. Проблемные вопросы можно по ходу урока усложнять или упрощать наводящими вопросами. При разработке обучающих алгоритмов не ставилась цель повторения содержания урока. Ставилась цель — изложение материала с максимально возможной практической направленностью. При использовании обучающих алгоритмов обращать внимание обучающихся на то, когда одинаковые внешние проявления неисправностей бывают из-за разных неисправностей, а когда разные внешние проявления неисправностей бывают из-за одной и той же неисправности. При объяснении нового материала, закреплении объясняемого материала, а также при опросе натуральные образцы являются наилучшими наглядными пособиями при изучении предмета «Ремонт автомобиля». Преподавателю необходимо не только правильно и доходчиво излагать материал, но и умение обращаться с материальной частью (узлом, деталью, агрегатом и т.п.). Во время объяснения по материальной части пользоваться конспектами не рекомендуется. Для успешного усвоения изучаемого материала следует стремиться, чтобы основные вопросы были усвоены обучающимися непосредственно в процессе занятия. Самое важное и самое трудное в процессе обучения — это научить обучающихся думать. Практика показывает, что ответы на вопросы, которые требуют сообразительности, необходимо поощрять оценками и морально (впрочем для обучающихся большинство вопросов и тестов, являются проблемным и требуют сообразительности). Чтобы обучающие принимали активное участие в обсуждении вопросов, в даче письменных ответов и не боялись плохих оценок, следует оценки ставить за хорошие и отличные знания. Правильный ответ — это хорошие знания, правильный ответ с объяснением — отличные знания. Если никто правильно не ответит, то оценку ставить не следует. Уроки заканчиваются подведением итогов, выдачей задания на дом. Домашние задания включают: изучение материала по учебнику и по конспекту (в пособии это не указывается), а по некоторым темам или урокам возможно использование дополнительного материала (например, интернет), подготовку сообщений, изготовление плакатов, обучающих алгоритмов и т. д. Изготовлять данные плакаты следует при их отсутствии или при наличии плохого качества и при отсутствии слайдов. Опережающее задание (сообщение) на следующем уроке можно заслушать в начале урока, во время опроса, после объяснения материала (целесообразно тогда, когда новый материал поможет обучающемуся лучше понять суть 5

своего задания или когда сообщение поможет глубже понять суть объясняемого материала, или закрепить изучаемый материал). Подготовку подобных сообщений необходимо стимулировать морально и оценками, которые должны учитывать не только сам ответ, но и уровень подготовки обучающегося, сложность материала и т.д. Преподаватель может перераспределить количество часов по темам, в пределах общего времени, отведённого на весь предмет, но это необходимо согласовать и утвердить на методической комиссии. В учебном плане желательно предусматривать резерв учебного времени для знакомства обучающихся с достижениями науки, техники и ремонтного производства (технологии ремонта). Необходимо воспитывать специалиста не только сегодняшнего, но и будущего времени. Материал в пособии систематизирован и его можно использовать для формирования данных для разработки и корректировки учебно-программных и учебнометодических документов. При изменении программы данное учебно-методическое пособие может быстро скорректировано самим преподавателем. Целью данного пособия является: 1. Освободить преподавателей предмета «Ремонт автомобилей» от необходимого, но непроизводительного труда по составлению поурочных планов, учебных алгоритмов, таблиц, схем, рисунков и др; освободить время преподавателя для изучения последних достижений в автомобильной промышленности и по ремонту автомобилей, для совершенствования форм и методов обучения (или помочь им в этом), что позволит преподавателям творчески преломляя материал пособия решать задачи планирования уроков с учётом современных требований. 2. Оказать помощь обучающимся при подготовке к уроку даже в том случае, когда они по каким-либо причинам не присутствовали во время объяснения преподавателем (болели, дежурили, выполняли задание и т. п.). 3. Данное пособие может быть использовано для межпредметных связей преподавателями общеобразовательных и общетехнических дисциплин. Однако жизнь многограннее, сложнее, неожиданнее любых, казалось бы самых выверенных, самых продуманных схем и построений. Готовясь к занятиям необходимо понимать, что живое творчество, непрерывный поиск новых форм и способов обучения, совершенствование его, инициатива и деловитость — требование любого времени и то, что должно обеспечивать успех обучения.

Тема 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОФЕССИИ АВТОСЛЕСАРЯ, О РЕМОНТНЫХ МАСТЕРСКИХ И О НАДЕЖНОСТИ АВТОМОБИЛЕЙ

Урок 1. Общие сведения о профессии автослесаря и о ремонтных мастерских. Цель урока — формирование представления о задачах и структуре предмета, роли и значения квалификации автослесарей; ознакомление с профессионально-квалификационной характеристикой и программой обучения; формирование представления о значении ремонтных работ для автомобильного транспорта, о специализированных отделениях ремонтных мастерских в АТП, о подъемных и транспортных средствах; об оборудовании и приспособлениях, применяемых при ремонте автомобилей и агрегатов; о взаимосвязи предмета с учебными предметами общеобразовательного и профессионального компонентов. Тип урока — формирование новых знаний на уровне первичных представлений. Методы проведения урока — лекция-рассказ с элементами беседы. Закрепление материала поэтапное с применением тестов с взаимоконтролем, с постановкой проблемного вопроса и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Изучаемые вопросы. 1. Задачи и краткое содержание программы учебного предмета «Ремонт автомобилей», его взаимосвязь с другими учебными предметами. 2. Общие сведения о профессии слесаря автомобильного транспорта, о значении ремонтных работ для автомобильного транспорта. 3. Специализированные отделения ремонтных мастерских АТП. 4. Подъемные и транспортные средства, оборудование и приспособления, применяемые при ремонте автомобилей и агрегатов. Планируемый уровень усвоения учебного материала — представление. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Учебная программа по квалификации «Слесарь по ремонту автомобилей». 2. Плакат или слайд «Специализированные отделения ремонтных мастерских АТП». 3. Плакат или слайд «Подъемные и транспортные средства, оборудование и приспособления, применяемые при ремонте автомобилей и агрегатов». 4. «Классификация осмотрового и подъемно-транспортного оборудования» (прил. 4.1.). 5. «Классификация подъемников» (прил. 4.2.). 6. «Перечень изучаемых тем по предмету «Ремонт автомобилей». 7

Примечание. Приложения 4.1. и 4.2.и «Перечень изучаемых тем» необходимо выполнить к уроку. Рекомендации к изложению темы. Начать урок рекомендуется с ознакомления обучающихся с задачами учебного предмета «Ремонт автомобилей», с необходимостью его изучения. Сообщить, что целью обучения данной профессии является получение теоретических знаний по ремонту автомобильного подвижного состава при помощи инструмента, приспособлений и оборудования. Обучающиеся должны понять, что для работы в условиях научно-технического прогресса выпускникам учреждений профессионально-технического образования надо обладать глубокими знаниями основ производства, знаниями и умению по диагностированию, умениями выполнять операции по устранению неисправностей и ремонту. Одним из основных требований к современному автослесарю является его профессионализм, а это требует от него большого задела профессиональных знаний. Поэтому в подготовке, формировании творческих качеств личности современного автослесаря должны большое место занимать теоретические знания, поскольку в содержании труда возрастает роль творческих элементов, умения сочетать функции планирования, организации, регулирования и контроля, включая самоконтроль. Используя «Перечень изучаемых тем», ознакомить обучающихся с содержанием тем программы учебного предмета «Ремонт автомобилей». «Перечень изучаемых тем» можно взять из «Оглавления» данного учебно-методического пособия. Целесообразно объяснить обучающимся, как ремонт автомобилей связан с устройством автомобилей, с черчением, с материаловедением, с безопасностью труда, с ПДД и т. д. Обучающиеся должны усвоить, что в процессе обучения им придется постоянно опираться на знания, полученные по данным учебным предметам, а также по химии и физике. Как пример, отметить связь с черчением, объяснить обучающимся, почему они должны уметь читать техническую и технологическую документацию. Показать чертеж любого автомобиля и кратко рассказать о нем (или пригласить для этого обучающегося). Обратить внимание обучающихся на необходимость знания устройства автомобиля. Затем следует объяснить обучающимся, что функции авторемонтного производства заключаются в экономически обоснованном устранении неисправностей и восстановлении ресурса автомобилей. Это определяет необходимость изучения необходимости восстановления свойств автомобилей, утраченных во время эксплуатации автомобилей. Сообщить, что ремонт автомобилей как наука и учебная дисциплина возникла в 1930 годы в связи с быстрым ростом автомобильного транспорта. Отметить, что группа научных сотрудников Московского автодорожного института установила, что ремонт автомобилей является объективной необходимостью для содержания их в работоспособном состоянии в течение установленного срока службы. 8

Научное обеспечение авторемонтной отрасли включает в настоящее время следующие основные разделы: 1. старение автомобилей и их ремонтопригодность; 2. разработка способов восстановления деталей и их упрочнения; 3. совершенствование процессов диагностирования и ремонта автомобильных агрегатов; 4. разработка ремонтно-технологического оборудования; 5. организация, концентрация и специализация авторемонтного производства; 6. экологическая безопасность ремонта; 7. качество и послеремонтная надежность. Обратить внимание обучающихся на то, что авторемонтное производство является ресурсосберегающим, экономит много труда, материалов и энергии, так как используется доремонтный материал и детали. Научно обоснованные процессы и организация ремонта автомобилей или их деталей и агрегатов позволяют достичь их нормативной переработки, а в отдельных случаях и превзойти наработку новых изделий. Для закрепления изучаемого материала предложить обучающимся тест: 1. «С какой целью проводится ремонт автомобилей? а) для устранения неисправностей деталей, агрегатов, автомобиля; б) чтобы достичь нормативной наработки деталей, агрегатов, автомобилей; в) для обеих целей». Ответы обучающихся можно использовать для взаимоконтроля. Подводя итоги взаимоконтроля, отметить, что ремонт позволяет повысить коэффициент технической готовности, уменьшить дорожно-транспортные происшествия. Все работы по ремонту деталей, агрегатов и автомобилей выполняет автослесарь. Чтобы стать квалифицированным автослесарем, обучающийся в результате изучения учебного предмета «Ремонт автомобилей» должен: 1. представлять основные и вспомогательные процессы ремонта автомобилей; 2. понимать сущность, порядок, правила и способы ведения технологического процесса ремонта автомобилей; 3. характеризовать особенности технологического процесса ремонта автомобилей, читать и применять техническую документацию. Подчеркнуть, что цель изучения курса ремонта автомобилей состоит в получении учащимися теоретических знаний и практических навыков, необходимых для разработки технологических процессов и методов организации ремонта автомобилей (в том числе и капитального ремонта) с восстановлением деталей, технического нормирования труда, проектирования и реконструкции производственных участков автотранспортного предприятия. Ответить на вопросы обучающихся. По третьему вопросу, объяснить, что структура ремонтных мастерских АТП определяется количеством автомобилей в АТП, производственной программой, объемом и характером выполняемых работ. 9

Демонстрируя плакат или слайд «Специализированные отделения ремонтных мастерских АТП», объяснить обучающимся, что в крупных АТП для ремонта автомобилей, агрегатов, узлов и деталей создаются следующие специализированные отделения ремонтных мастерских: слесарно-механическое, сварочное, кузнечное, столярное, малярное, медницко-жестяницкое, вулканизационное, аккумуляторное, моторное, по ремонту электрооборудования, по ремонту систем питания. Кратко рассказать, чем занимается каждое из этих отделений. Слесарно-механическое отделение служит для восстановления деталей механической и слесарной обработкой. (Объяснение данного вопроса можно провести собеседованием). К слесарным работам относятся: опиловка при подгоне деталей, сверление, развёртывание, зенкерование отверстий, нарезание резьбы, шабрение и притирка. При восстановлении деталей нашли применение следующие виды механической обработки: точение, сверление, растачивание, фрезерование, шлифование, хонингование и др. Сварочное отделение служит для устранения механических повреждений в деталях сваркой (трещин, отколов, пробоин и т. п.) с целью восстановления их работоспособности. Можно задать обучающимся проблемный вопрос: «Какие виды сварки вам известны?» Учащиеся, как правило, называют электродуговую и газовую. Подведя итоги собеседования, можно сказать, что одной из разновидностей газовой сварки является аргонная. Сказать в каких случаях она применяется. Кузнечное отделение служит для ремонта рессор, арматуры кабин, изготовление заготовок и т. п. Можно предложить обучающемуся тесты: 1. «Какие работы выполняют в слесарно-механическом отделении? а) обработку на станках; б) слесарную обработку; в) металлизацию; г) изготовление дополнительных ремонтных деталей». 2. «Какие работы выполняют в кузнечно-рессорном отделении? а) восстановление нормальной формы упругих элементов (листов рессор, пружин); б) восстановление упругости; в) ремонт деталей эпоксидными смолами; г) ремонт деталей методом пластического деформирования; д) изготовление заготовок крепежных деталей». Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. Столярное (деревообделочное) отделение служит для обработки древесины, изготовление изделий из дерева, ремонта кузовов, окон, дверей и т.п. Малярное отделение служит для окрашивания кабин, кузовов, двигателей (и других агрегатов и узлов) и всего автомобиля. Медницко-жестяницкое отделение служит для ремонта радиаторов, трубок из цветных металлов, для ремонта кабин, крыльев, брызговиков, дверей кабин и т.п.. Можно сообщить, что в крупных АТП могут быть раздельно отделения медницкий и жестяницкий. 10

Отделение (цех) по ремонту электрооборудования автомобилей служит для ремонта электроприборов (генераторов, стартеров, реле-регуляторов и т.п.), электропроводки автомобилей. Вулканизационное отделение служит для ремонта покрышек и камер. Обратить внимание обучающихся, что в АТП у покрышек ремонтируют только мельчайшие повреждения. Отделение по ремонту приборов систем питания служит для ремонта карбюраторов, бензонасосов, ТНВД, топливоподкачивающих насосов, форсунок и т.п.. Сообщить, что в крупных АТП ремонт приборов системы питания дизельных автомобилей и карбюраторных делается в разных цехах. Аккумуляторное отделение служит для ремонта и зарядки аккумуляторных батарей. Пояснить, что ремонт и зарядку аккумуляторных батарей делают в разных помещениях. Обойное отделение служит для ремонта сидений и спинок сидений, для обивок кабины и салона автомобиля. Моторное отделение служит для разборки, ремонта, сборки и обкатки двигателей. Сообщить, что в практической деятельности отделения называют цехами. По четвертому вопросу рассказать о подъемных и транспортных средствах, об оборудовании и приспособлениях, применяемых для ремонта агрегатов и автомобилей. Демонстрируя схему (прил. 4.1.), объяснить классификацию осмотрового и подъемно-транспортного оборудования. Сообщить обучающимся о том, что к осмотровому и подъемно-осмотровому относится оборудование, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ремонте. При выполнении Т.О. и ремонта автомобилей значительная доля работ (40…45%) выполняется снизу. Работы, выполняемые снизу автомобиля, могут производиться с полным или частичным вывешиванием или без вывешивания автомобиля. К транспортному оборудованию относятся конвейеры и тележки. К подъемнотранспортному оборудованию относятся краны, кран-балки, электрорельефы и т.п. Следует дать сведения по каждому оборудованию и сообщить об их назначении. 1. Осмотровые канавы различают тупиковые и прямоточные (проездные), узкие и широкие, межколейные и боковые, с коленными мостами и вывешиванием колес, траншейные и изолированные; 2. конвейеры бывают непрерывного и периодического действия, несущие, толкающие и тянущие (цепные и тросовые); 3. электротали, кран-балки, кран-укосины применяют для снятия, транспортировки и установки агрегатов и крупных деталей (желательно, чтобы обучающиеся привели примеры, каких деталей). 4. Тележки передвижные используют для снятия и установки колес, для снятия рессор, для транспортировки агрегатов и деталей и т.п.; 5. краны передвижные используют для замены агрегатов и механизмов, для снятия и передвижения двигателей и т.п. 11

К приспособлениям относятся: 1) приспособления для снятия и установки коробок передач; 2) домкраты для вывешивания на небольшую высоту передней и задней частей автомобиля; Преподаватель и (или) обучающиеся могут назвать и другие приспособления. Демонстрируя схему (прил. 4.2.), сообщить, что подъемники служат для подъема автомобиля над уровнем пола на требуемую для удобства обслуживания или ремонта высоту. Объяснить классификацию и назначение подъемников. Затем, ответив на вопросы обучающихся, продолжить объяснение. Для уборки салонов автобусов, кабин грузовых автомобилей применяют стационарные электрические пылесосы, а для уборки салонов легковых автомобилей — переносные пылесосы небольшой мощности. К оборудованию относятся солидолонагнетатели, стационарные и передвижные установки, которыми пользуются для смазки автомобилей маслами и консистентными смазками. Можно также отметить, что для определения неисправностей применяется оборудование по диагностике технического состояния автомобиля. Кратко сообщить о преимуществах при его применении. В условиях приватизации, развития свободного предпринимательства и в целях приближения служб технического сервиса к потребителям на базе существующих мастерских и станций технического обслуживания может создаваться сеть независимых (частных) центров, представляющих свободу выбора исполнителя и видов технического сервиса. Развитие научно обоснованного технического сервиса, создание рынка услуг и конкуренция представляют жесткие требования к исполнителям технического сервиса. Поэтому особое значение приобретает подготовка квалифицированных кадров. В заключении отметить, что рациональная организация ремонта автомобилей, внедрение новой техники и передовой технологии, механизация и автоматизация, максимальное сокращение ручного труда — все это способствует повышению производительности труда, созданию благоприятных и безопасных условий труда ремонтных рабочих. Контрольные вопросы. 1) Перечислите, какие специализированные отделения (цеха) создаются в ремонтных мастерских АТП. 2) Назовите, какие работы выполняют в отделении по ремонту электрооборудования автомобилей. 3. Перечислите, какое применяется подъемно-транспортное оборудование. 4. Объясните какие приспособления применяются для ремонта автомобилей. Подведение итогов урока. Задание на дом. Выдает преподаватель. 12

Урок 2. Общие сведения о надежности автомобилей. Цель урока — формирование понятий надёжности и её показателей, предельных износов и допустимых предельных износов, мер по снижению изнашивания; влияния условий эксплуатации на износ и долговечность автомобилей (агрегатов); формирование знаний о методах и способах восстановления деталей. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный. Лекция-рассказ с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением теста с взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Объясните значение ремонтных работ для автомобильного транспорта. 2. Какие специализированные отделения имеются в ремонтных мастерских АТП и что в них ремонтируется? 3. Назовите, какие подъемные и транспортные средства применяются при ремонте автомобилей и агрегатов. 4. Перечислите оборудование и приспособления, применяемые при ремонте автомобилей и агрегатов. Изучаемые вопросы. 1. Основные понятия надёжности: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Общепринятые термины, характеризующие качества автомобиля. 2. Допустимые предельные износы деталей и предельные износы деталей. 3. Влияние условий эксплуатации на износ и долговечность автомобиля (агрегата). 4. Восстановление деталей методом применения деталей ремонтных размеров. 5. Способы восстановления деталей. Способы заделки трещин. Применение эпоксидных смол. Восстановление резьбы в отверстиях и на валах. Планируемый уровень усвоения учебного материала — представление, понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Кривошипно-шатунный механизм». 2. Гильза цилиндра двигателя. 3. Коленчатый вал двигателя. 4. Вкладыши коленчатого вала двигателя разных ремонтных размеров. 5. Блок цилиндров со шпильками. 6. Генераторы: новый, требующий ремонта и с предельным износом. 7. Пружина независимой подвески легкового автомобиля. 8. Распредвал: новый, требующий ремонта и с предельным износом. 13

Рекомендации к изложению темы. Прежде всего нужно объяснить, что же означает понятие надёжность. Надёжность — это свойство агрегата (автомобиля) выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные параметры в установленных пределах в течение определённого промежутка времени. Чем больше промежуток времени, тем больше надёжность. Для оценки надёжности автомобиля или агрегата (или любой сборочной единицы) используются показатели надёжности: — безотказность — свойство автомобиля или агрегата сохранять работоспособность при эксплуатации в течение определённого времени или пробега без вынужденных перерывов; показатели безотказности определяются опытным путем; — долговечность — это свойство автомобиля (агрегата) сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания (Т.О.) и ремонта; — ремонтопригодность — свойство автомобиля (агрегата), заключающееся к его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей в результате Т.О. и ремонта. Можно заметить, что не все узлы подлежат ремонту (например, катушка зажигания, электромагнитная форсунка, электромагнитный бензонасос). Можно привести и другие примеры; — сохраняемость — свойство автомобиля (агрегата) сохранять значения показателей безотказности, ремонтопригодности и долговечности в течение и после хранения и (или) транспортирования. Для того, чтобы в дальнейшем объяснения преподавателем и изучение самими обучающимися было понятно, необходимо, чтобы они познакомились с некоторыми общепринятыми терминами, характеризующими качества автомобиля. Наработка — продолжительность в часах работы или объём работы автомобиля измеряемый в километрах пробега. Различают наработку: сменную, суточную, месячную и годовую; до первого отказа, между отказами, между Т.О. и т. п. Отказ — нарушение работоспособности автомобиля (детали узла, агрегата). Повреждение заключается в нарушении исправности. Показать неисправные распредвал и генератор. Исправность — состояние автомобиля (агрегата), при котором он соответствует всем требованиям, установленным нормативно-технической и (или) конструкторской документацией. Показать новые распредвал и генератор. Неисправность — состояние автомобиля (агрегата), при котором он не соответствует хотя бы одному требованию. Показать распредвал и генератор, требующие ремонта, и объяснить, в чём заключается их неисправность, и что в них можно отремонтировать (ремонтопригодность). Ресурс — наработка автомобиля (агрегата) до предельного состояния, оговорено в технической документации (в км. или в часах). Срок службы — календарная продолжительность эксплуатации автомобиля (агрегата) до предельного состояния, оговоренного в технической документации или до описания. 14

Ответить на вопросы обучающихся. Переходя к изложению второго вопроса, объяснить, что изнашивание — это процесс разрушения и удаления материала с поверхности твёрдого тела и (или) накопления остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела (овальность, конусность, риски, задиры, микротрещины и др.). Износ — это результат изнашивания, проявляющийся в виде изменения размеров, веса и свойств материала детали. Износоустойчивость — свойство материалов оказывать сопротивление изнашиванию в определённых условиях трения. Пояснить, что допустимые предельные износы деталей автомобиля оговаривать техническими условиями изготовления деталей, которые записываются в техническую документацию. Например, первый ремонтный размер шеек коленчатого вала двигателей ЗИЛ — 0,3 мм, ЗМЗ — 0,25 мм. Это означает, что до первого ремонтного размера максимальный износ шейки коленчатого вала по диаметру не должен превышать у двигателей ЗИЛ — 0,3 мм, у ЗМЗ — 0,25 мм. Можно предположить обучающимся тест: 1. «Какой износ считают допустимым? а) при котором деталь достигнет предельного износа, проработав до следующего капитального ремонта; б) достигнув которого деталь не сломается; в) при котором деталь ещё может работать.» Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. Объяснить, что предельные износы — это такие износы, при достижении которых дальнейшая эксплуатация невозможна или неэффективна, или не соответствует требованиям безопасности движения, т.е. автомобиль (агрегат, узел, деталь) находятся в предельном состоянии. Показать распредвал с предельным износом и генератор, не подлежащий ремонту. Объяснить, почему они не подлежат ремонту. Обучающиеся могут сами называть детали с предельными износами (например, шины или тормозные накладки) и последствия от их эксплуатации. Обучающиеся должны понять, что не следует допускать появление предельных износов. Объяснить, как износ деталей оказывает влияние на долговечность и эксплуатационную надёжность автомобиля (агрегата, узла), почему предельные износы вызывают ускоренное изнашивание и разрушение деталей. Объяснить, что увеличение срока службы автомобиля (агрегата) достигается созданием планово-предупредительной системы технического обслуживания (Т.О.) и ремонтом, применением эксплуатационных материалов — масел, смазок, топлив, охлаждающих жидкостей в соответствии с требованиями конструкторской документации, а также качественным проведением Т.О. и ремонта. Переходя к изложению третьего вопроса, сообщить, что современные автомобили представляют собой сложные технические системы длительного пользования. В процессе эксплуатации и при хранении автомобили (агрегаты) подвергаются внутренним и внешним воздействиям, происходит необратимое ухудшение рабочих характеристик деталей, а также старение деталей. 15

Изменяются размеры, вес и формы деталей, снижается прочность материала. В зависимости от условий эксплуатации может происходить коррозия деталей, потеря жёсткости. Ухудшается технико-экономические показатели автомобиля: увеличивается расход топлива и масла, уменьшается мощность и тяговое усилие, снижается производительность. К внутренним факторам, которые вызывают изменение исходных характеристик автомобилей (агрегатов), относятся несовершенство конструкции автомобиля, его агрегатов (или узлов), технологии их изготовления или ремонта. Объяснить обучающимся, что работоспособность автомобиля (и его элементов) зависит от всех видов воздействий, оказывающих влияние на его техническое состояние в каждый момент «жизненного» цикла»: — механических (статические, динамические нагрузки от взаимодействия с внешней средой); — тепловых (температура окружающего воздуха, теплообразование при рабочих процессах); — электромагнитных; — химических (коррозия от продуктов сгорания топлива и других эксплуатационных материалов); — атмосферных (атмосферная коррозия). Причины, вызывающие изменение технического состояния автомобиля, могут быть случайные (поломки и ДТП) и постоянного действия (изнашивание, коррозия, усталость металла, старение металла, накопление отложений). Обучающиеся должны усвоить, что влияние условий эксплуатации на износ и долговечность автомобиля можно уменьшить закрытой заправкой топлива и смазочными материалами в целях предотвращения попадания пыли; хорошим уходом за автомобилем, своевременным проведением крепежно-регулировочных и смазочных работ, т.е. своевременным и качественным проведением Т.О. и ремонта автомобиля. При объяснении четвертого вопроса, обратить внимание обучающихся на то, что при обработке деталей под ремонтный размер наиболее сложная и дорогостоящая деталь (показать коленчатый вал двигателя) обрабатывается под ремонтный размер, а вторая деталь (показать вкладыши ремонтного размера) заменяется новой. Обработка коленчатого вала (шлифовка, а иногда и полировка) должна сохранять геометрическую форму, требуемую шероховатость и точность. Восстанавливаемые поверхности деталей могут иметь несколько ремонтных размеров. Например, коленчатый вал двигателя ЗИЛ имеет ремонтные размеры в мм. равные 0,3; 0,6; 1,0; 1,5; 2,0 и один межремонтный размер — 0,05. Коленчатый вал двигателя ЗМЗ имеет ремонтные размеры в мм. 0,25; 0,5; 0,75; 1,0; 1,25 и 1,5 и один межремонтный размер — 0,05. Показать вкладыши ремонтных размеров. Отметить связь с математикой. Показать гильзу цилиндра двигателя и распредвал, требующий ремонта и сообщить обучающимся о том, что их ремонтируют тоже обработкой под ремонтные размеры. 16

Преимущества этого метода: простота технологического процесса, высокая экономическая эффективность, сохранение взаимозаменяемости деталей. Недостатки: увеличение номенклатуры запасных частей, усложнение комплектование деталями, сборки узлов и хранения деталей на складах. Сообщать, что метод определения величины и количества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разработан профессором В. В. Ефремовым. Можно отметить, что при обработке деталей под ремонтный размер, учитывая высокую твёрдость восстанавливаемых поверхностей и сравнительно небольшую величину припуска, наиболее часто применяют шлифование, иногда последующей полировкой детали. Закончив объяснение данного вопроса, предложить обучающимся тест: 2. «Что даёт обработка деталей под ремонтный размер? а) восстановление правильной геометрической формы деталей; б) повторенное использование сложной детали; в) экономию затрат на приобретение запчастей; г) снижение объёма станочных работ». Результаты ответов обучающихся использовать для взаимоконтроля. Затем перейти к пятому вопросу. Сообщить обучающимся о том, что все способы восстановления деталей в зависимости от характера устраняемых дефектов подразделяются на три основные группы: 1. Восстановление деталей с изношенными поверхностями — наплавкой, слесарно-механической обработкой, напыливанием и т.д. 2. Восстановление деталей с механическими повреждениями — сваркой, эпоксидными смолами, правкой, применением синтетических материалов и др. 3. Восстановление противокоррозионных покрытий — покраска, гальваническими и химическими покрытиями и т. п. Объяснить каждый способ восстановления деталей. Можно привлечь к собеседованию обучающихся (особенно по третьей группе неисправностей). Объяснить способы заделки трещин. Наиболее распространённым способом заделки трещин является сварка. Это обусловлено простотой технического процесса и оборудования, возможностью заделки трещин деталей из любых металлов, высокой производительностью и низкой себестоимостью. Перед сваркой нужно произвести разделку трещин под углом 90–120 градусов и засверлить концы трещин, чтобы при сварке трещины не увеличивались в длине. Для заделки трещин, раковин, пробоин, а также для восстановления посадочных поверхностей под подшипники применяют эпоксидные смолы (клеи). При заделке трещин (особенно в корпусных деталях) деталь сначала подготавливают к нанесению эпоксидного состава. Нужно, как и перед сваркой, произвести разделку трещин под углом 90–120 градусов, засверлить концы трещин, зачистить кромки от окислов и обезжирить (ацетоном или бензином). В высверленные отверстия вставить асбестовые пробки, а в шов нанести эпоксидную пасту в два слоя. Вначале нанести тонкий слой для того, чтобы только покрыть 17

разделочный шов, а затем, вторым слоем, полностью заполнить шов с перекрытием кромок на 5–10 мм. Отверждение пасты произвести в сушильном шкафу при температуре 60–70 0С в течение 4–5 часов. Трещины можно заделывать и наложением металлических заплат. В этом случае по концам трещины сверлят отверстия, чтобы она не увеличивалась по длине. Затем, если невозможно поставить гайки с обратной стороны, нарезают резьбу в теле детали, в которой трещина. Между заплаткой и деталью ставят прокладку, как правило, эластичную. Рекомендуется пояснить, что трещины в деталях могут быть от перенапряжения, от длительной эксплуатации, особенно в местах соединения двух деталей (например, в раме), когда зимой не слита вода из блока цилиндров и т.п. Затем можно объяснить, как восстанавливают резьбы в отверстиях и на валах. Демонстрируя блок цилиндров со шпильками (любого двигателя), сообщить, что повреждение резьбы в отверстиях (в блоке цилиндров) можно устранить несколькими способами. При срыве более двух ниток — постановкой ввертыша, заваркой с последующим сверлением и нарезанием резьбы по рабочему чертежу (или по образцу), или рассверливанием отверстия под следующий диаметр (если это возможно). Восстановление резьбы на валах можно делать: — заваркой, с последующей расточкой вала под номинальный размер (реже под ремонтный) и затем нарезание новой резьбы; — расточкой под ремонтный размер с последующим нарезанием резьбы, а если необходимо, то и последующей постановкой ввертышей; — при срыве менее двух ниток — прогонкой метчиком или резцом на станке. Контрольные вопросы. 1. Объясните, что обозначает понятие «надежность». 2. Какие износы называют предельными, а также допустимыми предельными? 3. Изложите способы заделки трещин. 4. Назовите способы ремонта резьбы на валах и в отверстиях. 5. Объясните влияние условий эксплуатации на износ и долговечность автомобиля. Поведение итогов урока. Задание на дом. Выполнить: • Таблицу «Нормы пробега автомобилей и агрегатов до капитального ремонта (тыс. км)». • «Принципиальную схему технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля». • «Типовое уборочно-моечное оборудование».

Тема 2. СИСТЕМА, ВИДЫ И МЕТОДЫ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Цель урока — формирование знаний о назначении и сущности система ремонта, видах ремонтов автомобилей и агрегатов, методах ремонта автомобилей, нормах межремонтных пробегов автомобилей и агрегатов, схеме технологического процесса капитального ремонта автомобиля. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный. Лекция-рассказ с элементами беседы. Закрепление материала поэтапное с применением теста с взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний 1. Перечислите основные понятия надежности. 2. Назовите общепринятые термины, характеризующие качества автомобиля. 3. Что понимается под предельными износами и под допустимыми предельными износами? 4. Изложите виды воздействий, от которых зависит работоспособность автомобиля. 5. Объясните способы заделки трещин и восстановления резьбы в отверстиях и на валах. Изучаемые вопросы 1. Назначение и сущность ремонта. 2. Виды ремонтов автомобилей и агрегатов. 3. Порядок направления автомобилей на капитальный ремонт. 4. Схема технологического процесса капитального ремонта автомобиля. 5. Нормы межремонтных пробегов автомобилей и агрегатов. 6. Методы ремонта автомобилей. 7. Мойка автомобилей перед ремонтом. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока 1. «Нормы пробега автомобилей и агрегатов до капитального ремонта (тыс. км)» (прил. 3.1.). 2. «Принципиальная схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля» (прил. 4.3.). 3. «Типовое уборочно-моечное оборудование» (прил. 4.4.). 19

Рекомендации к изложению темы Система ремонта включает здания и сооружения, средства технологического оснащения (оборудование и оснастку), техническую документацию и исполнителей, которые поддерживают и восстанавливают качество автомобилей. Ремонт необходим для устранения неисправностей автомобилей и восстановления ресурса изношенных деталей, сборочных единиц или агрегатов. В системе ремонта предусматривается: определение технического состояния (детали, агрегата, автомобиля), определение необходимого ремонта. Главная задача ремонта автомобилей заключается в экономически эффективном восстановлении их надежности в результате наиболее полного использования остаточной долговечности деталей. Ремонтные работы, как правило, выполняют по потребности (по заявке водителя или механика или потребность определяют при проведении технического обслуживания). Следует объяснить обучающимся, что необходимость ремонта автомобилей обусловлена рядом обстоятельств: • Ограниченные государственные запасы материалов и энергии требуют развития авторемонтного производства, которое сберегает много труда, энергии и материалов. Для сведения обучающимся. При восстановлении 1 тонны стальных деталей за счет исключения металлургического процесса экономится 180 квт.час электроэнергии; 0,8 тонны угля; 0,8 тонны известняка и 175м3 природного газа. • Различные детали и узлы автомобилей имеют неодинаковый ресурс. Потребность в ремонте возникает как мера обеспечения нормативной безотказности автомобилей в течение установленного срока их службы. • Ремонт автомобилей позволяет использовать сохранившуюся потребительскую стоимость в виде остаточной долговечности их частей. Досрочная замена частей автомобилей приводит к бесцельной потере их стоимости. • Ремонт автомобилей вместе с их модернизацией позволяют значительно сблизить сроки физического и морального износа и повысить технический уровень автомобилей. Можно привести примеры по модернизации автомобилей при их ремонте: установка более совершенных агрегатов систем питания, смазки и электрооборудования для повышения надежности и экономичности; замена брезентового тента кузова легкового автомобиля высокой пластмассовой крышей для повышения комфортабельности; коррозийная защита элементов кузова для повышения его долговечности и др. • Ремонт автомобилей экономически целесообразен. Обследование деталей ремонтного фонда автомобилей показывает, что около четверти деталей изношены в допустимых пределах и могут быть использованы после восстановления при себестоимости 15…30% от цены новых деталей. Положением о ремонте подвижного состава автомобильного транспорта в зависимости от степени восстановления ресурса и вида заменяемых частей предусмотрены два вида ремонта: текущий и капитальный. Сообщить обучающимся, что текущий ремонт они будут изучать на следующем уроке. 20

Капитальный ремонт (К.Р.) выполняется для восстановления исправности до полного или близкого к полному восстановлению ресурса автомобиля (агрегата) с заменой или восстановления любых его частей. Потребность в капитальном ремонте автомобиля (или агрегата) определяется комиссией, назначаемой руководителем автотранспортного предприятия (АТП). Комиссия производит тщательный анализ технического состояния автомобиля (или агрегата) с учетом пробега, расхода запасных частей и составляет акт. Автомобиль направляют в капитальный ремонт, если рама и кабина, а также не менее двух-трех других агрегатов грузового автомобиля в любом сочетании требуют капитального ремонта. Легковые автомобили и автобусы направляют в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта кузова и двух-трех агрегатов. Ресурс после К.Р. должен составлять не менее 80% от нового автомобиля (агрегата). Автомобиль (агрегат) направляется в К.Р., если его восстановление путём проведения текущего ремонта экономически нецелесообразно. При К.Р. автомобиля производят полную разборку на агрегаты, а агрегатов на детали; дефектовку, восстановление (или замену) деталей, сборку, регулировку и испытание. Дефектовку деталей производят на годные, требующие ремонта и негодные. Годные детали отправляют на сборку, требующие ремонта — в ремонт, негодные — в металлолом. Капитальный ремонт автомобилей и агрегатов должен, как правило, выполняться на специализированных авторемонтных предприятиях. Демонстрируя «Принципиальную схему» (прил. 4.3.), объяснить технологический процесс капитального ремонта грузового автомобиля. Совершенствование технологического процесса должно идти в направлении повышения производительности и качества выполняемых работ. Обучающиеся должны понять, что наиболее прогрессивная форма технологического процесса ремонта автомобилей — это такая форма, при которой наивысшая производительность с наименьшими людскими затратами (механизация процессов, автоматизация, а в возможных процессах — роботизация). Обучающиеся должны чётко представлять, что прогрессивность — это постоянное совершенствование. То, что сегодня является прогрессивным, завтра может быть отстающим. Обратить внимание обучающихся на то, что капитальный ремонт автомобилей в АТП выполнять нецелесообразно. Демонстрируя таблицу (приложение 3.1.) сообщить, какие должны быть нормы пробега (и не меньше) автомобилей и агрегатов до капитального ремонта. Можно задать обучающимся вопрос на сообразительность: «Какой должен быть пробег автомобиля ГАЗ и (или) ЗИЛ и (или) МАЗ до второго капитального ремонта» (пункт 2 «Примечания» таблицы 3.1. приложения). Получив правильный ответ на вопрос на сообразительность продолжить объяснение. Сообщить, что метод ремонта — это совокупность технологических и организационных правил его выполнения. 21

Пояснить, что по признаку сохранения принадлежности ремонтируемых агрегатов (узлов) различают индивидуальный (не обезличенный) и агрегатный (обезличенный) методы ремонта. При индивидуальном методе с автомобиля снимают повреждённые агрегаты (узлы), восстанавливают их и после ремонта устанавливают на тот же автомобиль. При этом методе сохраняются взаимная приработанность деталей, их первоначальная взаимосвязь. Поэтому качество ремонта, как правило, более высокое. Недостатки данного метода заключаются в том, что при нём усложняется организация ремонта и увеличивается время нахождения автомобиля в ремонте (пояснить на примере). Агрегатный метод — метод, при котором не сохраняется принадлежность восстановительных деталей к определённому агрегату. Снятые агрегаты и узлы заменяют ранее отремонтированными или новыми, а неисправные агрегаты и узлы подвергаются ремонту, и в дальнейшем идут на комплектование оборотного фонда. Фонды оборотных узлов и агрегатов создаются за счёт поступления новых агрегатов, восстановления ранее снятых и годных агрегатов со списываемых автомобилей. При таком методе ремонта упрощается организация ремонта, сокращается время нахождения автомобиля в ремонте. Объяснить, что рекомендуется специализировать производственные участки на выполнение определённых ремонтных работ: по двигателю, коробкам передач, электрооборудованию, кузовам и т.д. Это позволяет применять наиболее производительные методы ремонта, типовые технологические процессы, средства механизации, улучшать качество и снижать себестоимость ремонта автомобиля. Многим мелким предприятиям и индивидуальным владельцам не под силу выполнять не только К.Р., но и Т.Р. автомобилей. Поэтому существует сеть ремонтных предприятий. При выборе рода их деятельности и экономического обоснования в первую очередь учитываются данные о спросе населением на данный вид услуг. Рассказывая о ремонтных предприятиях, целесообразно привлекать к собеседованию обучающихся. Наиболее существенные ремонтные предприятия: 1. Авторемонтные заводы. Выполняют К.Р. автомобилей и агрегатов. Мелким ремонтом, как правило, не занимаются. 2. Авторемонтные мастерские. Выполняют К.Р. агрегатов и узлов. Могут ремонтировать детали (например, шлифовать коленчатые валы). Редко выполняют Т.Р. автомобилей (или совсем не выполняют). 3. Мастерские по ремонту шин. Могут выполнять демонтаж — монтаж шин. 4. Мастерские по выполнению мелких услуг: мойки автомобилей, замена отдельных деталей и др. 5. Станции технического обслуживания (С.Т.О) эти предприятия автосервиса включают услуги: — по гарантийному ремонту легковых автомобилей; — по ремонту и Т.О. легковых автомобилей; 22

— по хранению (гаражи, стоянки); — по предпродажной подготовке. Опережающее развитие должно быть тех услуг, на которые спрос удовлетворяется не полностью. Отметить, что важной мерой повышения моральной и материальной ответственности предприятий автосервиса (и не только автосервиса) за качество работ является введение гарантийных сроков для отремонтированных узлов и агрегатов. Ответить на вопросы обучающихся. Демонстрируя прил. 4.4., изложить обучающимся, какое уборочно-моечное оборудование применяется для мойки автотранспортных средств. Объяснить, что автомобили, поступающие в ремонт, должны быть тщательно очищены от загрязнений и тщательно вымыты. Мойка автомобилей может осуществляться шлангом или с помощью стационарных механизированных моечных установок. Шланговые одно- или двухпостовые установки ручной мойки могут использоваться для мойки автомобилей всех типов. Устройство площадки для мойки должно позволять многократное использование моющей жидкости и предотвращать возможность попадания нефтепродуктов и других технических жидкостей в почву. Поэтому мойку, как правило, проводят на специальных бетонируемых площадках, а лучше в закрытых помещениях механизированным способом. Мойка должна быть оборудована стоками для воды, резервуаром для оборотной воды, грязеотстойниками, уловителем нефтепродуктов, а на открытой площадке ещё и эстакадой. При повторном использовании воды для мойки, помимо очистки от взвешенных частиц, воду подвергают химической очистке, которая заключается в коагуляции, т.е. в укрупнении или свертывании в хлопья веществ, находящихся в воде, и выпадении их в осадок. Осадок веществ периодически удаляется. Стационарные мойки делятся на струйные, струйно-щёточные и щёточные. Струйные применяют для мойки грузовых автомобилей. Рабочими поверхностями таких установок являются боковые и нижние моющие механизмы, которые приводятся в действие от электродвигателя через редуктор, систему тяг и рычагов. Струйно-щёточные применяют для мойки автомобилей и автопоездов МАЗ, КамАЗ и др. Перемещаются они своим ходом или конвейером. Установка состоит, как правило, из двух блоков вертикально расположенных щёток, моечных механизмов, устройства мойки снизу, насосной станции и кабины оператора. Управление мойкой автоматическое. Щёточные применяют для мойки автобусов и легковых автомобилей. Установка состоит из переднего блока щёток, боковых вертикально расположенных щёток, рамок и пульта управления. Щеточные установки могут быть проездными и передвижными. В первом случае автомобили перемещаются своим ходом или конвейером относительно щеток, вращающихся на неподвижных опорах (высокая производительность 30…40 авто./час), а во втором — вся установка перемещается относительно неподвижно стоящего автомобиля (до 20 авто./час). Улучшается качество мойки. 23

К недостаткам следует отнести сложность конструкции, возможность повреждения лакокрасочного покрытия автомобилей при мойке, неуниверсальность. Мойка может выполняться холодной и горячей водой, с добавлением моющих средств и без них. Тщательная мойка автомобиля и агрегата является необходимым условием, обеспечивающим качественный ремонт. Вымыв автомобиль, неисправность определяют внешним осмотром, разборкой в подозреваемом месте или диагностикой. Диагностика — это определение неисправностей без разборки автомобиля или агрегата. Отметить, что это самый экономичный способ. Можно предложить обучающимся тест: «Какие из перечисленных операций входят в состав предварительной подготовки ремонта? а) наружная чистка; б) наружная мойка; в) выявление комплектности; г) разборка на агрегаты». Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. Совершенствование процесса дефектации предполагает внедрение новых, более совершенных средств обнаружения дефектов, а также разработку и использования рационального порядка контроля, обеспечивающего надёжную оценку состояния деталей при наименьшим количестве проверок. Необходимо разрабатывать и внедрять автоматизированные системы дефектации. Контрольные вопросы. 1. Назовите, кем и с какими неисправностями направляются автомобили в капитальный ремонт. 2. Какие существуют ремонтные предприятия? 3. Объясните, с какой целью выполняются подготовительные работы: чистка, мойка, определение неисправностей. 4. Перечислите, какие услуги включают в перечень своих работ станции технического обслуживания. Подведение итогов урока. Задание на дом. Выполнить таблицы: 2. Растворы для удаления нагара с деталей. 3. Характеристика вредных веществ, выделяющихся при работе двигателя автомобиля, при ремонте и техническом обслуживании подвижного состава. 4. Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

ТЕМА 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Цель урока — формирование знаний о выявлении потребности в текущем ремонте, о порядке постановки автомобиля на текущий ремонт и о работах, выполняемых при ремонте, о способах и методах контроля состояния деталей, об организации рабочего места, о требованиях безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с собеседованием, с элементами беседы. Закрепление вновь излагаемого материала поэтапное с применением тестов с взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний 1. Изложите назначение ремонта подвижного состава. 2. Назовите виды ремонтов автомобилей и агрегатов. 3. Объясните порядок направления автомобилей и агрегатов на капитальный ремонт. 4. Назовите нормы межремонтных пробегов автомобилей и агрегатов. 5. Какое применяется моечное оборудование для мойки автомобилей перед постановкой в ремонт? Изучаемые вопросы 1. Назначение текущего ремонта автомобиля, порядок постановки и выявление потребности в текущем ремонте автомобиля. Методы текущего ремонта. 2. Работы, выполняемые при текущем ремонте автомобиля. 3. Организация контроля и сортировки деталей. Способы и методы контроля состояния деталей. 4. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока 1. Двигатель ЗИЛ (в разрезе) (или другой двигатель в разрезе). 2. Головка блока двигателя КамАЗ. 3. Рессора в сборе (требующая ремонта) 4. Поршневые кольца и вкладыши с предельными износами. 5. Клапана с нагаром. 25

6. Деталь с резьбой. 7. Набор инструментов. 8. Газоанализатор или рисунок, или слайд газоанализатора ГИАМ27–01 (или ЕТТ фирмы Bosch) 9. Плакат или слайд «Рабочее место автослесаря». 10. Таблица 1 «Растворы для удаления нагара с деталей» 11. «Характеристика вредных веществ, выделяющихся при работе двигателя автомобиля, при ремонте и техническом обслуживании подвижного состава» (прил. 3.2.) 12. «Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны» (прил. 3.3.). Рекомендации к изложению темы Изложение темы можно начать с напоминания о том, что в зависимости от характера выполняемых работ ремонт подразделяется на два основных вида — капитальный (КР) и текущий (ТР). Текущий ремонт заключается в замене или ремонте отдельных изношенных или поврежденных деталей, узлов, агрегатов и механизмов. Необходимость в текущем ремонте определяется в процессе эксплуатации автомобиля (по заявке водителя или механика), а также при контрольно-диагностических работах перед техническим обслуживанием, и (или) при выполнении технического обслуживания. При текущем ремонте заменяют отдельные детали, достигшие предельного износа, осуществляют разборочносборочные, слесарные, сварочные и другие работы. Можно отметить, что наиболее распространенными работами при Т.Р. являются: замена рессор и рессорных пальцев (подушек), подшипников ступиц колес, шаровых пальцев рулевого привода, притирка клапанов, замена поршневых колец, вкладышей коленчатого вала, пайка радиатора, заварка крыльев и др. (перечень могут продолжить обучающиеся или преподаватель). Затем, демонстрируя двигатель ЗИЛ (или другой двигатель), сообщить, что текущий ремонт автомобиля, как и капитальный ремонт, выполняют двумя методами — индивидуальным и агрегатным. Так как данные методы уже изучались, то можно провести собеседование с обучающимися по данному вопросу. При собеседовании обучающиеся сообщают, что при индивидуальном методе ремонта снятые с автомобиля агрегаты не обезличивают, а после ремонта их устанавливают на тот же автомобиль. Качество ремонта более высокое, чем при агрегатном методе, но усложняется организация ремонтных работ и автомобиль в ремонте находится более продолжительное время. Про агрегатный метод обучающиеся сообщают то, что при этом методе неисправные узлы и агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными. При агрегатном методе ТР упрощается организация ремонтных работ и значительно сокращается длительность пребывания автомобиля в ремонте. Подводя итоги собеседования, преподаватель сообщает, что при текущем ремонте индивидуальным методом агрегаты ремонтируют, не снимая с автомобиля, 26

и ремонтируют чаще чем агрегатным методом. Объясняет, что текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных узлов и агрегатов на пробеге, не меньшем чем до очередного второго технического обслуживания (ТО2) и способствует выполнению установленных норм пробега автомобиля до капитального ремонта при минимальных простоях. Подведя итоги собеседования, перейти ко второму вопросу. Сообщить обучающимся, что при ТР автомобиля в ряде случаев возникает необходимость в снятии двигателя, передних и задних мостов, агрегатов трансмиссии и т.п. В условиях АТП снятие и установку агрегатов целесообразно выполнять на специализированных постах, оснащенных необходимым подъемнотранспортным оборудованием, приспособлениями и инструментом. Обратить внимание обучающихся на то, что разбирают агрегаты только в случаях необходимости. Разборку выполняют так, чтобы при сборке можно было восстановить взаимное положение сопряженных деталей. Перед разборкой агрегат очищают от грязи, промывают обезжиривающим раствором и обдувают сжатым воздухом. Сопряженные детали помечают, а вынутые болты, шайбы, гайки устанавливают обратно в отверстия деталей для облегчения сборки. Подшипники качения, шестерни, втулки снимают с помощью съемников и специальных оправок. Неразъемные соединения, выполненные сваркой, клепкой, разбирать не следует. Объяснить обучающимся, что завершающим этапом ремонта агрегата является сборка и установка на автомобиль. От качества сборки зависят надежность и долговечность работы агрегата. При сборке рабочую поверхность детали необходимо предохранить от попадания абразивных частиц, образования задиров, заусенцев и т.д. Перед сборкой детали тщательно осматривают, заусенцы и забоины зачищают. Для очистки деталей применяют различные способы. Нагар удаляют механической очисткой с помощью скребков, щеток, а также химической обработкой с использованием водных растворов, состав которых приведен в таблице 1. Таблица 1. Растворы для удаления нагара с деталей

Материал деталей

Состав водного раствора, г/л Каустическая сода

Кальцинированная сода

Жидкое стекло

Хозяйственное мыло

Хромпик

1,5

—

Алюминиевые — сплавы

Черные металлы

При объяснении данной таблицы обратить внимание на связь с предметом «химия». 27

Детали, покрытые нагаром, погружают в нагретый до 90–100оС раствор на 40–60 минут, после этого нагар легко удаляется жесткой волосяной щеткой или скребком. После очистки детали промывают в горячей воде и сушат, обдувая сжатым воздухом. Струйная очистка кварцевым песком обеспечивает эффективное удаление с деталей ржавчины, старой краски, окалины. Демонстрируя двигатель ЗИЛ и головку блока двигателя КамАЗ сообщить, что очистка от накипи чугунных головок и блоков цилиндров двигателей производиться промыванием 8–10%-ным водным раствором соляной кислоты, нагретым до 70оС. Для предохранения деталей от коррозии в раствор добавляют уротропин (3–4 г на 1 литр). Продолжительность обработки — 60–70 минут. Затем детали необходимо промыть чистой водой с добавлением хромпика. Внутренние поверхности газопроводов двигателя очищают металлическим скребком или ершом, а затем промывают керосином и продувают сжатым воздухом. Демонстрируя поршневые кольца, объяснить, как подбираются кольца взамен изношенным. Сначала подбирают поршни по размерам гильз. После подбирают по поршням кольца. Кольцо прокатывают по канавке поршня и щупом замеряют зазор между торцом кольца и канавкой. При подгонке поршневых колец допускается подпиливание стыков до нормального размера. При замене шатунных и коренных вкладышей их следует промыть для удаления масла, в котором они были законсервированы, а перед сборкой смазать моторным маслом их поверхности (показать на вкладышах как это делается). Демонстрируя клапаны, объяснить, что при текущем ремонте двигателя притирают клапаны к рабочим фаскам седел, если на рабочих фасках клапанов и седел имеются незначительные повреждения. Точечные раковины, риски и другие повреждения устраняют шлифованием с последующей притиркой. После шлифования можно проверить биение фаски с помощью специального приспособления. Для закрепления изучаемого материала предложить обучающимся тесты: 1. Как выполняется ремонт при индивидуальном методе ТР: а) узлы (или агрегаты) снимают с автомобиля, а на автомобиль ставят новый узел (или агрегат); б) снимают узел (или агрегат) с автомобиля, ремонтируют и его же ставят на автомобиль; в) снимают узел (или агрегат) с автомобиля, а на него ставят другой заранее отремонтированный; г) с автомобиля не снимают узел (или агрегат), а ремонтируют прямо на автомобиле. 2. Как очищают детали от нагара: а) удаляют сжатым воздухом; б) удаляют скребком или жесткой щеткой; в) промывают горячей водой; г) погружают в нагретый раствор, очищают щеткой или скребком, промывают горячей водой и продувают сжатым воздухом. 28

Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. Подведя итоги взаимоконтроля, перейти к объяснению третьего вопроса. Повреждения деталей в зависимости от природы возникновения бывают в виде износов, усталостных изменений, деформаций, изломов, трещин, пробоин, коррозии и старения материала. Повреждения по месту возникновения подразделяют на наружные и внутренние. Наружные повреждения определяют осмотром или измерениями, а внутренние — проникающими способами. При объяснении определения повреждений, рекомендуется демонстрировать имеющиеся в наличии измерительные инструменты. Методы определения повреждений деталей следующие: наружный осмотр и простукивание; измерения линейных и угловых размеров; измерение параметров формы и расположения; обнаружение поверхностных трещин; проверка герметичности; измерение специальных характеристик. Простукивание применяют при выявление ослабленных посадок штифтов и заклепок и контроля резьбовых соединений с натягом. Такие резьбы разбирают только при необходимости (показать деталь с резьбой). Обломы и трещины выявляют осмотром (можно с помощью лупы). При измерении линейных размеров применяют калибры, штангенциркули, штангенглубомеры, микрометры, индикаторные нутрмеры. Для обнаружения поверхностных трещин, неразличимых зрительно, применяют магнитные, капиллярные и звуковые способы. Объяснить обучающимся, что после разборки и мойки и после определения повреждений (или отсутствия повреждений) детали сортируют на годные без ремонта, подлежащие ремонту и восстановлению и негодные (выбраковываются). Контроль состояния деталей может осуществляться визуально. Открытые дефекты обнаруживают с помощью дефектоскопов. Детали считаются годными к дальнейшей эксплуатации при их износе в допустимых пределах. Если износ превышает допустимые значения, но восстановить детали возможно и целесообразно, их направляют в ремонт. Для закрепления изучаемого материала предложить обучающимся тесты: 3. На какие группы распределяются детали в результате их дефектации? а) годные; б) временно годные; в) подлежащие восстановлению; г) негодные. 4. Что является основанием для дефектации детали? а) опыт рабочего; б) советы мастера; в) отсутствие или наличие запасных деталей на складе; г) технические условия. Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. Подведя итоги взаимоконтроля, перейти к объяснению четвертого вопроса. 29

Демонстрируя плакат или слайд «Рабочее место автослесаря», объяснить, что рабочим местом слесаря считается часть производственной площади или мастерской, на которой расположены оборудование, инвентарь, инструменты и материалы, необходимые для его работы. В общем случае площадь рабочего места, приходящаяся на одного слесаря, не должна быть меньше 1,6 м2. На рабочих местах слесарей могут быть установлены верстаки различных типов. Верстак для слесарей по ремонту агрегатов, узлов, по обработке крупных заготовок и деталей представляет собой массивный стол, за которым работает один или несколько слесарей. Для слесарно-сборочных работ применяют верстаки более мелкого типа. Для выполнения некоторых работ (притирка, шабрение и др.) рядом с верстаком устанавливают табурет или стул с подъемным винтом. Для защиты от осколков металла на верстаках устанавливают ограждение из мелкой проволочной сетки. Освещение верстака должно обеспечивать нормальную работу в дневное и вечернее время. С этой целью верстак рекомендуется размещать вблизи стены с окнами, а на самом верстаке устанавливать индивидуальные лампы освещения. Рабочее место слесаря должно быть оснащено высокопроизводительным оборудованием, инструментом приспособлениями, подъемно-транспортными средствами и различными вспомогательными устройствами. Правильная организация рабочего места и труда слесаря — одно из важнейших условий роста производительности труда, улучшения качества и снижение себестоимости выпускаемой продукции (связь со слесарным делом). Выполнение требований безопасности труда является обязательным для автослесарей. Основные требования безопасности труда: 1. Во время работы носить комбинезон. Одежда не должна иметь свисающих концов, которые могут быть захвачены движущимися или вращающимися частями. Волосы должны быть тщательно убраны под головной убор. 2. Верстак должен быть прочным и устойчивым, а его высота соответствовать росту слесаря. Тиски должны быть исправными, прочно закрепленными на верстаке и расположенными так, чтобы обеспечить наиболее удобное положение слесаря на работе. 3. Рабочее место содержать в чистоте и порядке. Не требующиеся для работы приспособления и инструмент хранить в верстаках или специальных стеллажах. 4. Работать только исправным инструментом (демонстрировать имеющийся в наличии инструмент): а) бойки кернера, молотка, зубила, крейцмейселя должны быть правильно закалены, без трещин и расклепов; б) ручки молотков должны быть сделаны из соответствующих пород дерева и расклепаны металлическим клином; в) гаечные ключи должны выбираться по размерам гаек и болтов, иметь правильный, несработанный зев; не допускается применение ключей, наращенных трубами; г) напильники не должны иметь затупленных и загрязненных поверхностей. 30

5. При работе пневматическим молотком и зубилом не включать воздух, пока зубило или молоток не будут прижаты к обрабатываемой поверхности. В противном случае вылетевшее зубило или обжимка могут явиться причиной несчастного случая. 6. Если в цехе производятся работы: по зачистке деталей абразивными кругами, электросварка или газовая резка, посадка подшипников с подогревом в масле, то необходимо обеспечить местную или общую вытяжную вентиляцию для отсоса абразивной и металлической пыли и вредных газообразных веществ. 7. После работы с кислотой (после пайки) или пастой ГОИ (при притирке) необходимо тщательно вымыть руки: нельзя прикасаться грязными руками к лицу и в особенности к глазам. Затем, используя таблицу «Характеристика вредных веществ, выделяющихся при работе двигателя автомобиля, при ремонте и техническом обслуживании подвижного состава» объяснить, как воздействуют на организм человека выделяющиеся вредные вещества. При эксплуатации, при техническом обслуживании и ремонте подвижного состава наиболее распространенными вредными для окружающей среды токсичными веществами, встречающимися в практике работы АТП являются: свинец, тетраэтилсвинец, этилированный бензин, оксид углерода, акролеин, оксиды азота, кислоты, едкие щелочи, этиленгликоль, метанол, эпоксидная смола. Чтобы не допустить отравления указанными веществами, необходимо постоянно вентилировать помещения, где возможно их появление. Нужно помнить, что смертельным считается содержание 2,5 мг окиси углерода на 1 литр воздуха. Содержание окиси углерода 0,65 мг на 1 литр воздуха может привести к потере сознания. Контроль воздуха рабочей зоны производится путем периодических измерений и анализов. Периодичность контроля содержания вредных газов, паров и пыли устанавливается администрацией предприятий совместно с органами санитарного надзора. В случае содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны в количестве, превышающем предельно допустимой концентрации, должны быть приняты меры для устранения причин, вызвавших загазованность или запыленность воздушной среды. Используя таблицу «Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны», сообщить, какая допустимая концентрация в воздухе оксидов азота, акролеина, бензина, свинца и его неорганических соединений и других вредных веществ (связь с экологией). Сообщить, что проверка концентрации вредных веществ выполняется газоанализатором. Демонстрируя газоанализатор или рисунок, или слайд «Газоанализатор», объяснить обучающимся принцип действия газоанализатора. Содержание токсичных компонентов в отработавших газах бензиновых двигателей в настоящее время определяется с помощью газоанализаторов, работающих на основе использо31

вания инфракрасного излучения. В таких газоанализаторах анализ содержания оксида, диоксида углерода и углеводородов производится с помощью недисперсионных инфракрасных лучей. Физический смысл этого процесса заключается в том, что эти газы поглощают инфракрасные лучи с определенной длиной волны. Так, например, оксид углерода поглощает инфракрасные лучи с длиной волны 4,7 мкм, углеводороды — 3,4, а диоксид углерода 4,25 мкм. Следовательно, с помощью детектора, чувствительного к инфракрасным лучам с определенной длиной волны, можно определить степень их поглощения при прохождении анализируемой пробы, в результате чего можно установить концентрации того или иного компонента. Отработавшие газы с помощью мембранного насоса через газоотборный зонд, отделитель конденсата и фильтры закачиваются в измерительную камеру. Сравнительная камера при этом заполнена инертным газом и закрыта. Источниками инфракрасного излучения являются нихромные нагреватели, которые нагреваются до температуры 700оС. В измерительной камере происходит поглощение инфракрасного излучения определенного компонента отработавших газов в зависимости от его концентрации. В сравнительной камере этого не происходит, и возникает разница температур и давлений в обеих камерах. Сигнал подается на регистрирующий прибор. По такому признаку работают газоанализаторы типа ГИАМ 27–01, ЕТТ фирмы «Bosch» и др. Можно сообщить обучающимся о том, что применяются и более поздние конструкции газоанализаторов, например, АВГ‑4 и «Автотест» (показать эти газоанализаторы, если они имеются в наличии). В заключение объяснения темы урока напомнить обучающимся о том, что нельзя допускать ииспользования вредных веществ, в том числе и этилированного бензина, для мытья рук, одежды, деталей. Хранить ядовитые вещества следует в специально выделенной для этой цели посуде отдельно от других жидкостей. Контрольные вопросы 1) Объясните назначение текущего ремонта. 2) Изложите, какие работы выполняются при текущем ремонте автомобиля. 3) Назовите вредные вещества, встречающиеся при эксплуатации, ТО и ремонте подвижного состава в АТП. 4) Чем и как анализируют отработавшие газы бензиновых и газобензиновых двигателей? Подведение итогов занятия. Задание на дом Выполнить: «График зависимости износа вращающихся деталей от времени работы соединения». Повторить: «Предельные износы, допустимые предельные износы и ремонтные размеры» по Теме 1 Урок 2 «Общие сведения о надежности автомобилей».

Тема 4. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОСНОВНЫХ ИЗНОСАХ ДЕТАЛЕЙ

Цель урока — формирование знаний о причинах и видах износов; об износах деталей в подвижных сочленениях; о механическом, тепловом, коррозийном и абразивных износах; о влиянии износов деталей на возникновение неисправностей; о роли смазки, как средства, предохраняющего трудящиеся детали от износа; о влиянии поверхностной твердости, точности и степени чистоты обработки на износостойкость деталей; формирование понятия о предельном и допустимом износах деталей. Ремонтные размеры. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы, с собеседованием в конце урока. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний 1. Назовите порядок постановки и выявления потребности в текущем ремонте автомобиля и объясните назначение ТР автомобиля. 2. Объясните, какие работы выполняются при текущем ремонте автомобилей. 3. Изложите способы и методы контроля состояния деталей. 4. Сообщите, какова должна быть организация рабочего места автослесаря. 5. Перечислите требования безопасности труда автослесаря и охраны окружающей среды при выполнении работ по эксплуатации, ремонту и техническому обслуживанию автомобиля. Изучаемые вопросы 1. Причины и виды износов деталей автомобиля. Износ деталей в подвижных сочленениях. 2. Естественные и аварийные износы. Влияние износов деталей на возникновение неисправностей. 3. Влияние качества материала и обработки на износостойкость деталей. Роль смазки, как средства, предохраняющего трущиеся детали от износа. 4. Повторение понятий о предельных и допустимых износах деталей и о ремонтных размерах. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание, представление. Материально-техническое обеспечение урока 1. Плакат или слайд «Газораспределительный механизм». 33

2. Плакат или слайд «Кривошипно-шатунный механизм». 3. «График зависимости износа вращающихся деталей от времени работы соединения» (прил. 4.5.). 4. Пружина независимой подвески легкового автомобиля. 5. Пластина аккумулятора. 6. Коробка перемены передач автомобиля ЗИЛ (в разрезе), слайд или плакат коробки передач. Рекомендации к изложению темы Техническое состояние автомобиля (агрегата) и его износостойкость зависят от дефектов, возникающих при эксплуатации, а также от конструктивных и производственных недостатков. Различают естественные и аварийные износы. На величину естественного износа влияют вид и характер трения, скорость взаимного перемещения трущихся поверхностей, их начальное состояние (шероховатость, наклёп и др.); количество и качество смазки, присутствие абразивов и т.д. Используя «График зависимости износа вращающихся деталей от времени работы соединения», объяснить, почему во время приработки сопряжений идёт интенсивный износ, после приработки (наибольший участок) — нормальная работа сопряжений (естественный износ); последний участок кривой выражает предельный износ (дальнейшая работа автомобиля, агрегата, узла — должна быть прекращена). На участке 0–1 в процессе приработки сопряжения разрушаются старые неровности, полученные при механической обработке, и образуются новые неровности. После приработки неровности меняют форму, размер и направленность. Эта новая шероховатость является оптимальной в течение дальнейшего изнашивания, протекающего после приработки. На участке 1–2 наибольшем по протяженности происходит нормальная работа сопряжения, т.е. отвечает периоду естественного износа. Он соответствует области допустимых зазоров. Допустимый износ указывает, что детали могут нормально работать в течение установленного межремонтного срока. Характер износа на данном участке выявляется в постепенном нарастании его в зависимости от продолжительности работы сопряжения. Продолжительность работы соединения зависит от правильной технической эксплуатации автомобиля или механизмов (надлежащей смазки и регулировки, обеспечения условий хранения и т.д.). Она может быть увеличена ремонтом и ТО. Следовательно, правильная эксплуатация, ремонт и ТО значительно увеличивают срок службы сопряженной пары. Участок 2–3 характерен резким возрастанием износа, не пропорционального длительности работы сопряжения. Этот участок соответствует периоду износа сверх допустимого предела, выражает предельные износы, при которых дальнейшая работа автомобиля или механизма должна быть прекращена. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к объяснению второго вопроса. Естественные износы 1. Механический износ — это износ вследствие сминания или выкрашивания частиц с поверхности детали. При сминании происходит изменение разме34

ра детали или формы без изменения её массы (например, сминание крыла, капота, облицовки и др.). При выкрашивании поверхности происходит изменение массы и размера детали (показать на плакате распредвал). 2. Абразивный износ — это результат царапающего или режущего действия более твёрдых частиц одной из сопряжённых деталей, частиц, внесённых воздухом или попавших вместе со смазкой (шейки коленвала), (показать по плакату). Обратить внимание обучающихся на то, что абразивные частицы могут быть внешнего (песок, пыль) и внутреннего происхождения (продукты износа — стружка, сколы, механическая пыль). При попадании абразивных частиц на трущиеся поверхности происходит резание, царапанье и разрушение поверхности с отделением продуктов износа, которые, в свою очередь, увеличивают интенсивность износа. 3. Усталостный износ — вызывается воздействием многократных переменных нагрузок (показать пружину независимой подвески легкового автомобиля). 4. Коррозионный износ — износ, который является следствием воздействия агрессивной среды (ржавчина — от воздействия влаги, кислот — в аккумуляторах и др.). Показать пластину аккумулятора. Отметить связь с химией. Сообщить обучающимся о том, что различают следующие типы коррозионных разрушений металла: равномерное, коррозия пятнами, коррозия язвами, коррозия точками, коррозионное растрескивание, подповерхностная коррозия. Для прочности деталей особо опасны коррозия точками и коррозионное растрескивание. 5. Тепловой износ — результат воздействия значительных удельных давлений и больших скоростей скольжения трущихся поверхностей. Выделяющее тепло размягчает металл и вызывает интенсивные разрушения (кулачков распредвала, тарелок таскателей, поверхностей цилиндров и др.). Показать на плакатах. 6. Изнашивание при заедании — происходит в результате схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность. Подчеркнуть, что для снижения изнашиваемости необходимо своевременное проведение технических обслуживаний (Т.О.), а также совершенствования мастерства вождения (отметить связь с ПДД). Можно предложить обучающимся тесты: 1. «Укажите примеры абразивного изнашивания: а) диски сцепления; б) тормозные барабаны; в) водяные полости головки блока». 2. «Укажите примеры теплового износа: а) внутренняя поверхность цилиндра; б) шейки коленчатого вала; в) поверхности системы охлаждения». Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. 35

Обратив внимание на то, что естественный износ можно уменьшить, но совсем избавится от него нельзя, нужно сказать, что к сожалению бывают и аварийные износы, без которых желательно обходится. Аварийные износы 1. Износы в результате нарушения правил дорожного движения (ПДД) — столкновения, опрокидывания, наезды. 2. Износы, возникающие в связи с неправильной эксплуатацией. Например, если не залить масло в агрегат, или залить не то масло, которое нужно, или залить недостаточно масла и т. д. Можно провести собеседование с обучающимися по вопросам: а) В какие агрегаты заливается масло и какое? б) В чём может ещё заключается неправильная эксплуатация? Проведя итоги собеседованию, продолжить объяснение. 3. Износы, возникающие из-за некачественного проведенного технического обслуживания или ремонта (плохо выполнены крепёжно-регулировочные, смазочные и другие работы). 4. Износы, возникающие из-за некачественного изготовления. Например, изготовили коленвал с диаметром шеек меньше нормы (прослабленные шейки) или изготовили гильзу с раковиной внутри (показать по плакату). Сообщить, к чему приведут такие дефекты. 5. Конструктивные недоработки. Пояснить, что они бывают в основном на новых моделях автомобилей, которые, как правило, ещё массово не выпускаются (например, сделан неправильный выбор материала деталей или размеров, неправильно подобрана термическая обработка и т.д.). Основная задача АТП заключается в том, чтобы при эксплуатации автомобиля не имели место аварийные износы и дефекты. Необходимо поддерживать автомобили в таком состоянии, чтобы они имели только естественный износ, да и то, как можно меньший. Можно предложить обучающимся тест: 3. «К чему может привести износ деталей? а) изменение размеров; б) нарушение формы; в) нарушение взаимного расположения; г) образование царапин, задиров». Можно задать дополнительный вопрос: «Какие из этих износов образуются в результате естественного, а какие в результате аварийного износов?». Подведя итоги собеседования, перейти к объяснению третьего вопроса. Качество сталей и других материалов, применяемых для автомобилей, обработка этих материалов в значительной степени влияет на качество, износостойкость, долговечность и экономическую целесообразность детали. При конструировании автомобилей, их ремонте для изготовления деталей выбирают материал с учётом условий работы, назначения и других факторов. Однако, предпочтение отдаётся всегда тому материалу, который при прочих равных условиях менее дорог и менее дефицитен. 36

Большое влияние на износостойкость детали имеет качество обработки, от которой зависит чистота обработки поверхности. Неровность поверхности оказывает значительное влияние на характер сопряжения — посадку. Дело в том, что, измеряя обычным способом размер детали, мы фактически измеряем размер, включающий высоту гребешков неровностей поверхности (можно, для лучшего понимания обучающимся, нарисовать на доске). Пояснить, что при снятии этих гребешков в процессе эксплуатации увеличивается зазор в соединении. Поэтому при изготовлении (и при ремонте) необходимо получить не только точность размеров, но и заданную чистоту поверхности. Нужно знать, что чем меньше гребешки, тем поверхность чище. Объяснить, что грубая поверхность получается при обработке драчевым напильником, строганием, точением и т.д.; получистая — личным и бархатным напильником, чистовым точением и т.д.; чистая — шлифованием, развёртыванием и т. д.; весьма чистая — притиркой, тонким шлифованием, полированием (отметить связь со слесарным делом). Сообщить обучающимся, что чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей достигается доводкой. Доводка обеспечивает 5–6-ю степень точности. Она применяется, например, после притирки клапанов. Пояснить, что чем более высокая степень точности, тем дольше будет служить деталь, т. е. увеличивается её износостойкость. На поверхности сопряженных деталей даже отличающихся высокой точностью и качеством обработки имеются микроскопические неровности, которые при перемещении одной детали по другой создают силу трения. Для уменьшения трения между поверхностями соприкасающихся деталей вводят слой масла (или смазки). В этом случае происходит жидкостное трение, т.е. трение между частицами масла (или смазки). Сила трения значительно уменьшается и детали почти не изнашиваются, предохраняются от коррозии. Кроме того, масло, проходя между трущимися поверхностями, охлаждает их и уносит твердые частицы, образующиеся при износе. В зависимости от условий работы механизма — температуры, давления, скорости взаимного перемещения трущихся поверхностей, материала, из которого изготовлены детали, качества обработки поверхностей и других применяются различные сорта и виды масел (или смазок). Масла должны хорошо прилипать к поверхностям, не изменять своих свойств в процессе хранения и работы, не подвергаться разрушению под действием температур. При смазке необходимо принимать меры для предупреждения попадания на трущиеся поверхности вместе со смазкой грязи и пыли. Для этого перед смазкой следует очистить от грязи места смазки и тщательно протереть. Обратить внимание обучающихся на то, что срок службы автомобиля во многом зависит от своевременной и тщательной смазки, а также от правильного применения сортов масел и смазок. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. 37

Так как понятия о предельных и допустимых износах и о ремонтных размерах изучались по Теме 1 Урок 2 «Общие сведения о надежности автомобилей», то по данному вопросу можно с обучающимися провести собеседование. При собеседовании обучающиеся сообщают, что предельные износы — это такие износы, при которых дальнейшая эксплуатация невозможна или неэффективна, и не соответствует безопасности движения (например, с предельными износами шин, накладки ручного тормоза). Могут обучающиеся привести и другие примеры. Про допустимые предельные износы деталей автомобиля обучающиеся сообщают, что они оговариваются техническими условиями изготовления деталей, которые записываются в техническую документацию. В качестве примеров приводят первые ремонтные размеры шеек коленчатых валов двигателей ЗИЛ — 0,3 мм, а ЗМЗ — 0,25 мм. Это означает, что максимальный износ шейки коленчатого вала по диаметру до первого ремонтного размера не должен превышать у ЗИЛ — 0,3 мм, а у ЗМЗ — 0,25 мм. При дальнейшей эксплуатации можно шлифовать (а затем можно и полировать) коленчатые валы двигателей ЗИЛ под ремонтные размеры 0,6 мм, 1 мм, 1,5 мм, 2,0 мм, а коленчатые валы двигателей ЗМЗ — под ремонтные размеры 0,5 мм, 0,75 мм, 1,0 мм, 1,5 мм. Подведя итоги собеседования, преподаватель обращает внимание обучающихся на то, что при обработке деталей под ремонтный размер наиболее сложная и дорогостоящая деталь (например, коленчатый вал), обрабатывается под ремонтный размер, а вторая (вкладыши) заменяется новой. Обработкой под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму, требуемую шероховатость и точные параметры изношенных поверхностей деталей. Величина и количество ремонтных размеров зависят от величины износа детали за межремонтный пробег автомобиля, от припуска на обработку и от запаса прочности детали. Преподаватель может сообщить обучающимся о том, что для гильз цилиндров двигателей ЗИЛ и ЗМЗ предусмотрено три ремонтных размера с межремонтным интервалом 0,5 мм. Все цилиндры или гильзы одного блока цилиндров, а также все коренные и шатунные шейки коленчатого вала обрабатывают под один и тот же ремонтный размер. Но нужно иметь в виду, что размер шатунных шеек коленчатого вала может отличаться от размера коренных шеек. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы 1. Назовите причины износов деталей автомобиля. 2. Какие износы различают в подвижных соединениях? 3. Объясните влияние обработки материала на износостойкость детали. 4. Изложите роль смазки как средства, предохраняющего детали от износа. Подведение итогов урока. Задание на дом Задание выдает преподаватель. 38

Тема 5. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СПОСОБАХ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Цель урока — формирование знаний о ремонте с постановкой дополнительных ремонтных деталей, об упрочнении деталей при ремонте; о ремонте деталей электродуговой и газопламенной сваркой и наплавкой, электрохимическими и химическими способами, с применением синтетических материалов (пластмасс); о ремонте деформированных деталей (валов, шатунов, головок цилиндров и др.). Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Лекция-рассказ с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением тестов, с взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний 1. Назовите причины и виды износов деталей автомобиля. 2. Какие износы различают в подвижных соединениях? 3. Перечислите, какие износы относятся к естественным, а какие — к аварийным? 4. Изложите влияние качества материала на износостойкость детали. 5. Объясните влияние обработки материала на износостойкость детали. 6. Объясните роль смазки, как средства, предохраняющего детали от износа. Изучаемые вопросы 1. Упрочнение деталей при ремонте. Ремонт постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД). 2. Ремонт деталей электродуговой и газопламенной сваркой и наплавкой. 3. Ремонт деталей электрохимическими и химическими способами. 4. Ремонт деформированных деталей. 5. Ремонт деталей с применением синтетических материалов (пластмасс). Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Коробка передач автомобиля ЗИЛ в разрезе (или другого автомобиля). 2. Деталь для и после сварки и наплавки. Прямоугольная металлическая пластина толщиной 8–10 мм с одной стороны обработанная под наплавку, с другой — наплавленная, одна грань подготовленная под сварку, к другой — приварен пруток. 3. Деталь с разделанной трещиной под углом 90–120о и засверлением по концам трещины сверлом диаметром 4–5 мм. 4. Деталь, одна из поверхностей которой насыщена алюминием (или хромом, или бромом, или и т.д.) 39

5. Электроды для электродуговой сварки. 6. Флюсы для сварки и наплавки (плавленые, неплавленные и др.) 7. Шатун, втулка стальная, втулка бронзовая (для обработки давлением). 8. Пластмассы: полиэтилен, фторопласт, эпоксидная смола (клей). Рекомендации к изложению темы Изложение темы урока следует начать с определения и целесообразности процесса восстановления. Восстановление деталей — это технологический процесс возвращения им материала вместо изношенного и (или) доведения до нормативных значений эксплуатационных свойств и геометрических параметров. Технологические операции, включающие создание припусков на изнашиваемых поверхностях, механическую и термическую обработку заготовки, образуют способ восстановления детали. Восстановление деталей позволяет использовать их материал, форму и остаточную долговечность, что сокращает потребление запасных частей, живого труда, энергии и материалов и сохраняет окружающую среду. Восстановление деталей — основа ремонта автомобилей. Восстановленные детали в составе агрегата достигают предельного состояния, как правило, в различные моменты времени. При этом небольшое число недолговечных деталей обусловливают предельное состояние агрегата и необходимость его ремонта. Детали, у которых возникают преждевременные отказы, определяют послеремонтную наработку агрегата, они и подлежат упрочнению. Упрочнение деталей — это повышение сопротивления элементов этих деталей изнашиванию, остаточной деформации или разрушению. Детали упрочняют нанесением износостойких покрытий, термической обработкой, пластическим деформированием материала или комбинированием этих способов. На прошлом уроке обучающиеся изучали, что некоторые детали (валы, гильзы) допускают восстановление их шеек и отверстий обработкой под ремонтные размеры. В таком случае ремонтные заготовки получаются из исходных заготовок без нанесения покрытия или перемещения материала (внутрипредметная связь). Если ремонтные размеры детали не предусмотрены или они исчерпаны, то ремонтную заготовку создают нанесением восстановительного покрытия или установкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД). Следует объяснить, что дополнительные ремонтные детали (ДРД) применяют с целью компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а части — при замене изношенной или повреждённой части детали. Можно на коробке передач пояснить, что с целью компенсации износа рабочих поверхностей на ней можно восстанавливать посадочные отверстия под подшипники в картере постановкой втулок. Аналогично можно сделать в ведущих мостах, в ступицах колес и т.п. Пояснить, что в зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, втулки, спирали. При восстановлении посадочных поверхностей в чугунных деталях ДРД могут быть изготовлены из стали. Крепление ДРД делают обычно за счёт посадок 40

с натягом, приваркой, пайкой, клеем, стопорными винтами или штифтами. После постановки и закрепления ДРД производят их окончательную механическую обработку до требуемых размеров. Этот способ эффективен при малых объемах ремонта (до 5 тысяч агрегатов в год). Ремонт постановкой ДРД прост, однако в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали. Ответив на вопросы обучающихся, перейти ко второму вопросу. Сообщить, что сварка — это способ получения неразъемного соединения с помощью сварного шва. Сваркой устраняют механические повреждения (трещины, пробоины) и закрепляют ДРД. Соединяемые поверхности заготовок при большинстве видов сварки нагревают до плавления. Виды источников тепла, нагревающих материал и заготовку, определяют виды сварки и наплавки: свободная электрическая дуга — электродуговую сварку и наплавку, сжатая дуга — плазменную, газокислородное пламя — газопламенную, лазерный луч — лазерную и др. Более 40% деталей восстанавливают сваркой и наплавкой. Широкое их применение обусловлено простотой технического процесса и применяемого оборудования, возможностью восстановления деталей из любых металлов и сплавов, высокой производительностью и низкой себестоимостью. В процессе сварки в наплавленном и в прилегающем к нему участке основного металла протекают процессы, которые оказывают вредное влияние на качество восстанавливаемых деталей. К числу этих процессов относятся: металлургические процессы, протекающие в наплавленном металле, структурные изменения и образование внутренних напряжений и деформаций в основном металле детали. Металлургические процессы: окисление металла, выгорание легирующих элементов, насыщение наплавленного металла азотом и водородом, разбрызгивание металла. Электродуговая сварка представляет собой непрерывный электрический разряд в газовой среде. Движение заряженных частиц в промежутке между электродами представляет собой электрический ток. Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой включает в себя подготовку деталей к сварке или наплавке, выполнение сварочных (наплавочных) работ и обработку деталей после сварки (наплавки). Демонстрируя деталь, показать, что при заварке трещины сначала сверлят отверстия на концах трещины для предупреждения возможности ее дальнейшего распространения. При толщине стенок детали больше 5 мм производят V-образную разделку кромок трещины, а при толщине стенок свыше 12 мм — Х-образную разделку. При толщине стенок детали менее 5 мм трещину можно не разделывать, а ограничиться зачисткой кромок. При восстановлении резьбы в отверстии диаметром менее 25 мм нужно удалить старую резьбу сверлением с последующей разделкой кромок. Точно также подготавливают к восстановлению гладкие отверстия небольшого диаметра. 41

Порядок выполнения работ электродуговой сваркой зависит от выбранного способа сварки (ручной или полуавтоматической сварки). Особое внимание при этом должно быть уделено выбору материала электродов и присадочных прутков, так как от них зависит качество наплавленного металла. Большое внимание необходимо уделять выбору средств защиты металла от окисления и определению параметров режима сварки. Демонстрируя деталь для и после сварки, сообщить обучающимся то, что электродуговая сварка стальных заготовок включает ручной и полуавтоматический процессы. В авторемонтном производстве ручную сварку применяют при соединении частей заготовок, заварке одиночных трещин и закреплении листовых ДРД. Поврежденные места деталей зачищают, а края свариваемых заготовок разделывают. Сварку ведут переменным или постоянным током. Для ручной сварки применяют электроды, которые подразделяют по типу и назначению, виду и толщине покрытия и другим признакам. Для защиты металла от действия кислорода и азота воздуха в состав покрытий вводят органические газообразующие вещества (крахмал, декстрин, целлюлозу и др.) и карбонаты (мрамор, мел и др.). При горении дуги эти вещества сгорают или разлагаются, образуя диоксид или оксид углерода, которые вытесняют воздух из рабочей зоны. Для получения необходимой твердости и износостойкости наплавленного материала в покрытие электрода вводят легирующие элементы в виде феррохрома, ферромарганца, ферросилиция и др. Полуавтоматическая сварка выполняется с механической подачей сварочной проволоки в зону горения дуги. Применяют полуавтоматы А‑537, ПДПГ‑500 и др. В качестве источников питания используют сварочные выпрямители. Тонколистовые панели сваривают в среде диоксида углерода СО2. Режим сварки назначают в зависимости от вида и толщины свариваемого металла. При сварке листов из углеродистой стали толщиной 1 мм применяют ток силой до 100 А и напряжением 20 В. Чтобы обеспечить спокойное горение дуги и минимальное разбрызгивание жидкого металла, сварку ведут короткой дугой при быстром перемещении горелки. При ручной сварке шов образуется в основном за счет металла электрода, а при полуавтоматической — за счет расплавления основного металла. Газовая сварка широко используется при ремонте кузовов и других изделий из тонколистового металла. Обычно сварку ведут нейтральным пламенем. Сварка деталей восстановительным пламенем приводит к повышению твердости и хрупкости металла и применяется при сварке деталей из низкоуглеродистых сталей. Вследствие неравномерного нагрева детали в зоне термического влияния, которая составляет 25–30 мм, возникают структурные изменения в основном металле детали, снижающие механические свойства металла и способствующие возникновению деформации заготовки. Для предотвращения или уменьшения деформации необходимо производить предварительный подогрев детали и медленное охлаждение. 42

Для предохранения расплавленного металла от окисления, особенно при сварке легированных деталей применяются различные флюсы. В ряде случаев в качества горючего газа используют пропан-бутановую смесь и другие горючие газы. Для них характерна малая скорость сгорания и незначительны диапазон взрывоопасности в смеси с воздухом. При использовании пропан-бутановой смеси применяют специальные горелки, работающие с подогревом газа для повышения температуры пламени. Демонстрируя деталь объяснить, что наплавку применяют для нанесения металлических покрытий на поверхности деталей с целью компенсаций их износов. Подготовка изношенных поверхностей деталей к наплавке заключается в их механической обработке и очистке от загрязнений и окислов. Широкое применение получили способы наплавки: автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка, плазменная и электроконтактная. Кратко рассказать о каждом способе наплавки. Отметить, что порядок выполнения наплавочных работ зависит от выбранного способа наплавки, от выбора материала электродов, от присадочных прутков, от средств защиты металла от окисления, от параметров режима наплавки. Объяснить, что при наплавке под слоем флюса электрическая дуга горит между голым электродом и заготовкой под слоем сухого гранулированного флюса толщиной 10–40 мм и с размерами зерен 0,5…3,5 мм. Электродная проволока, основной металл и флюс плавятся одновременно. Этот вид наплавки применяют преимущественно при восстановлении деталей из углеродистых и низкоуглеродистых сталей. Демонстрируя флюсы, объяснить, что применяют флюсы плавленые, неплавленные и их смеси. Плавленые флюсы получают плавлением исходных материалов (марганцевой руды, кварцевого песка, плавикового шпата, магнезита и др.) в электрических печах. Расплавленную массу выливают в воду и получают стекловидный или пемзовидный флюс с размерами частиц 3,0…3,5 мм. Неплавленные флюсы, кроме веществ, входящих в плавленые флюсы, содержат ферросплавы (феррохром, ферромарганец, ферросилиций, ферротитан) и поэтому обладают еще и легирующими свойствами. Они позволяют легировать металл необходимыми элементами. Автоматическая наплавка в среде защитных газов отличается тем, что в зону горения электрической дуги подают под давлением газ, который защищает столб дуги и ванну расплавленного металла от кислорода и азота воздуха. Для создания защитной среды используют аргон, гелий, диоксид углерода и их смеси (отметить связь с химией). Наиболее распространена наплавка в среде СО2, которая обеспечивает хорошее формирование шва, наплавленный металл получается плотным, а зона термического влияния малая. Этот способ применяют для наплавки нежестких деталей; заготовок диаметром от 10 мм, получается большая производительность по площади покрытия на 30–40%, отсутствует переход отделения шлаковой корки, экономичнее в 1,2…1,5 раза. 43

Недостаток: требуется применение легированной проволоки и защита сварщика от излучения дуги. Ответив на вопросы обучающихся, объяснить, что вибродуговая наплавка отличается тремя особенностями. Во-первых, в цепь нагрузки источника питания включена индуктивность, во‑вторых, его напряжение и мощность недостаточны для поддержания непрерывного дугового разряда и, в‑третьих, электродная проволока совершает колебания с амплитудой 1…3 мм относительно заготовки и ее касания с частотой 50…100 Гц. Введение индуктивности в цепь нагрузки обеспечивает накопление электрической энергии в индуктивности в начале короткого замыкания цепи и ее расходование на зажигание и горение дуги в течение расчетного времени. В зону наплавки подают охлаждающую жидкость. Электрод и заготовка оплавляются за счет дугового разряда. Состав электродной проволоки выбирают в зависимости от требуемых механических свойств наплавленного металла. Вибродуговая наплавка позволяет получать покрытия высокой твердости и износостойкости без последующей термической обработки. Недостатки: не обеспечивается одинаковая твердость на различных участках покрытия и снижается усталостная прочность деталей. Плазменная наплавка характеризуется использованием плазменной струи, в которую подают наплавляемый материал чаще в порошкообразном состоянии. В качестве плазмообразующего газа применяют смесь гелия (75%) и аргона (25%), а в качестве защитного газа — аргон, который защищает ванну расплавленного и кристаллизующего металла от влияния окружающего воздуха. Плазменная наплавка имеет преимущества: высокую производительность, малую зону термического влияния и незначительную деформацию заготовки. Данный вид наплавки применяют для восстановления деталей нежесткой конструкции и нанесения покрытий из тугоплавких материалов. Наплавляют коррозионно-стойкую сталь, никель и его сплавы, сплавы меди и др. Обратить внимание обучающихся, что наплавку твёрдых сплавов осуществляют ацетилено-кислородным науглероживающим пламенем с избытком ацетилена. Сообщить, что применяют еще наплавки электрошлаковую, замораживанием, газопламенная, электромагнитная и электроконтактная приварка. Затем продолжить тему урока объяснением ремонта деталей способом металлизации. Пояснить, что металлизация — это процесс диффузионного насыщения поверхности различными металлами: алюминием, хромом, бором, цинком, кремнием. Поверхность, обогащённая этими элементами приобретает ценные свойства: жаростойкость, коррозионная стойкость, износостойкость и твёрдость. Демонстрируя деталь, объяснить, что различают основные способы диффузионного насыщения металлами: 1. Погружение в расплавленный металл (алюминий, цинк). 2. Насыщение из расплавленных солей, содержащих диффузирующий элемент (с электролизом и без электролиза). 44

3. Насыщение путём испарения. 4. Насыщение из газа. Далее можно дать обучающимся законспектировать: — алитирование — это процесс поверхностного насыщения стали и чугуна алюминием на глубину 0,1–1 мм; — цинкование — это насыщение поверхностного слоя цинком (листы, трубы, втулки, проволоку и т. д.); — силицирование — насыщение поверхности стали и чугуна кремнием; — борирование — насыщение поверхности бором (недостаток — высокая хрупкость); — хромирование — это процесс насыщения поверхности хромом. Положительным свойством металлизационного слоя является то, что он обладает высокой износостойкостью при жидкостном и полужидкостном трении. Недостатки — значительная пористость и хрупкость слоя, трудности подготовки закалённых поверхностей к металлизации, значительные потери металла при плавлении и распылении, особенно при металлизации малогабаритных деталей. Ответив на вопросы обучающихся, объяснить восстановление формы деформированных деталей давлением. Наиболее распространёнными видами этого способа являются: осадка, правка, раздача и обжатие, вытяжка. Восстановление давлением может осуществляться с нагревом и без нагрева. Демонстрируя шатун и втулки, объяснить, что детали из низкоуглеродистых сталей и из цветных металлов (латунь, бронза) обрабатывают давлением без нагрева. Крупные детали и детали из стали с содержанием углерода более 0,3%, а также обладающие малой вязкостью обрабатывают с нагревом (раздача, обжим). Детали после восстановления давленем подвергают термической обработке. Правке подвергают балки передних мостов, лонжероны, коленчатые и распредвалы, шатуны и др. Осадка применяется для восстановления наружного и внутреннего диаметров полых деталей (втулок и др.) Вытяжка применяется для увеличения длины заготовки за счет уменьшения ее поперечного сечения. По сравнению с осадкой деформации и действующие силы поменялись местами и направлениями. Вытяжкой восстанавливают, например, толкатели при износе торцовых поверхностей. Раздачей можно восстанавливать наружный диаметр трубчатых (полых) деталей (цилиндрические поверхности кожухов и труб полуосей и др.). Обжатие применяется для уменьшения внутреннего диаметра втулок за счёт уменьшения наружного диаметра. Для закрепления вышеизложенного материала можно предложить обучающимся тесты: 1. «Для каких целей применяют металлизации (напыливание)? а) компенсация износа внутренних цилиндрических поверхностей; б) компенсация износа наружных цилиндрических поверхностей; в) создание декоративного покрытия». 45

2. «Чего достигают путём применения дополнительных ремонтных деталей? а) повышение прочности детали; б) восстановления изношенных поверхностей до размеров новой детали; в) снижение шероховатости поверхности». 3. «При исправлении деформированных деталей применяют виды пластической деформации? а) правка; б) осадка; в) переплавка; г) раздача; д) обжатие; е) вытяжка». Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, перейти к пятому вопросу. Сообщить обучающимся то, что пластмассы применяются для изготовления деталей, нанесения защитно-восстановительных покрытий, склеивания металлов, заделки трещин, герметизации стыков и в других случаях. Покрытия из полимерных материалов наносят заливкой под давлением в пресс-форме, напылением и в псевдосжиженном слое. Восстановительное покрытие на элемент изношенной детали наносят под давлением в пресс-форме, в которую устанавливают часть изготавливаемой детали. Газопламенным напылением наносят покрытия на заготовки из стали, чугуна и цветных металлов для защиты от влаги и химически активной среды. Поверхность, подлежащая газопламенному напылению, должна быть шероховатой и тщательно очищенной. Газопламенный нагрев порошковых пластмасс заключается в том, что струю сжатого воздуха со взвешенными частицами порошка пластмассы пропускают через факел газокислородного пламени. Частицы порошка оплавляются и, попадая на поверхность подогретой заготовки, близкий к температуре плавления материала, прочно соединяются с металлом или покрытием. Теплолучевой способ основан на том, что в поток светотепловых лучей сжатым воздухом подают струю порошкового полимера, частицы которого плавятся и с большой скоростью наносятся на восстанавливаемую поверхность, образуя покрытие. Способ применяют для нанесения декоративных покрытий на детали внутреннего интерьера транспортных средств. Полимерные покрытия наносят в псевдосжиженном слое или газопламенным напылением из термопластичных, сухих, не комкающихся порошков с размерами частиц 0,10…0,35 мм из полиэтилена, полистирола, полиамида и т.д. Преимущества нанесения порошков проявляются при восстановлении металлических деталей сложной формы. Полимерные композиции на основе эпоксидных смол получили широкое применение в ремонте автомобилей. Напомнить обучающимся то, что применение эпоксидных смол при ремонте деталей автомобилей они изучали по Теме 1 Урок 2 «Общие сведения о надежности автомобилей». 46

Подводя итоги объяснения темы урока, обратить внимание обучающихся на то, что восстановление деталей сокращает расходы на материалы, исключаются затраты на изготовление заготовок, позволяет уменьшить необходимость в запасных частях, сокращается расход металла. Контрольные вопросы 1. Изложите назначение восстановления и упрочнения деталей. 2. Назовите виды сварки и наплавки деталей. 3. Объясните для чего используют пластмассы при ремонте автомобилей. Подведение итогов урока Задание на дом. Выполнить таблицы: 1. Схема разборки автомобиля. 2. Классификация стендов. 3. Формы организации разборочного процесса. 4. Моющие растворы для обезжиривания автомобилей, агрегатов и деталей. 5. Схема производственного процесса ремонта автомобилей. 6. Растворы для удаления нагара с деталей. Взять приемо-сдаточные акты сдачи автомобилей в капитальный ремонт (с авторемонтного завода).

Тема 6. ПРИЕМКА АВТОМОБИЛЯ В РЕМОНТ, РАЗБОРКА

Цель урока — формирование знаний технических условий, процесса приемки и технической документации приемки автомобиля в ремонт; организации рабочих мест и процессов разборки автомобилей; технологической карты и технологических процессов разборки; моечных растворов, обезжиривания деталей и оборудования для мойки; организации рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Лекция-рассказ с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением теста с взаимоконтролем, с постановкой вопроса на сообразительность и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний 1. Объясните цель восстановления и упрочнения деталей. 2. Назовите, с какой целью применяют дополнительные ремонтные детали (ДРД). 3. Изложите способы сварки и наплавки. 4. Объясните, что понимается под металлизацией. 5. Как исправляют деформированные детали? 6. Объясните для чего используют пластмассы при ремонте автомобилей и какими способами? Изучаемые вопросы 1. Технические условия, техническая документация и процесс приемки автомобилей в ремонт. 2. Назначение и способы обезжиривания агрегатов, сборочных единиц (узлов) и деталей; моечные растворы, их состав и область применения. 3. Технологическая карта на разборочные работы, ее назначение и содержание. 4. Приёмы и способы разборки автомобиля на агрегаты, сборочные единицы и детали. 5. Стенды, приспособления и инструменты, применяемые при разборке автомобиля. 6. Подъёмно-транспортное оборудование, применяемое при разборке автомобиля. 7. Организация рабочего места, требования безопасности труда при разборке автомобиля и охрана окружающей среды при выполнении работ. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Автомобиль ЗИЛ», или плакат или слайд «Автомобиль МАЗ». 2. Двигатель второй комплектности. 48

3. Набор ключей. 4. «Классификация стендов» (прил. 3.4.). 5. «Схема разборки автомобиля» (прил. 3.5.). 6. «Формы организации разборочного процесса» (прил. 3.6.). 7. «Моющие растворы для обезжиривания автомобилей, агрегатов и деталей» (прил. 3.7.). 8. «Схема производственного процесса ремонта автомобилей» (прил. 3.8.). 9. Таблица 1 «Растворы для удаления нагара с деталей». 10. Приемо-сдаточные акты сдачи автомобиля в капитальный ремонт. Рекомендации к изложению темы Состояние ремонтного фонда оказывает большое влияние на технико-экономические показатели авторемонтного производства, так как оно обуславливает уровень трудовых и материальных затрат. Приемку ремонтного фонда на завод и поставку отремонтированной продукции заказчику целесообразно организовывать через обменные пункты, использование которых в 1,5–2 раза уменьшает транспортные расходы и значительно повышает равномерность поступления ремонтного фонда на авторемонтное предприятие. Применительно к автомобилям и их составным частям действуют стандарты, устанавливающие комплектность, сдаваемых в капитальный ремонт и выпускаемым из него. Стандарт определяет первую комплектность для автомобилей-тягачей, грузопассажирских и пассажирских автомобилей и для силовых агрегатов в сборе. Первая и вторая комплектности предусмотрены для грузовых, специализированных и специальных автомобилей, для кабин и двигателей. Автомобиль в капитальный ремонт принимает представитель авторемонтного завода в присутствии заказчика. Приемка оформляется актом на основании заключения, которое составляют по результатам наружного осмотра, проверки с применением средств контроля, разборки или диагностирования. Демонстрируя приемо-сдаточный акт автомобиля в капитальный ремонт и плакат или слайд «Автомобиль ЗИЛ» и (или)»Автомобиль МАЗ», объяснить, что автомобили или агрегаты первой комплектности — это полнокомплектные изделия со всеми составными частями. Допускаются отклонения в комплектности автомобилей в пределах конструктивных изменений, принятых за период выпуска данной модели. Вторую комплектность автомобиля определяет отсутствие платформы (фургона, цистерны, пожарного оборудования и т.д.) и деталей их крепления. Демонстрируя двигатель второй комплектности показать, что это двигатель в сборе со сцеплением без вентилятора, водяного насоса, компрессора, насоса гидравлического усилителя рулевого привода, воздухоочистителя, масляных фильтров, водяных патрубков, генератора, стартера, карбюратора, топливных насосов, топливопроводов, распределителя и свечей зажигания. Приемо-сдаточный акт оформляется в трех экземплярах. В него кроме технического состояния и комплектности записывается наименование заказчика и срок сдачи в ремонт. Первый и третий экземпляр сдается в отдел сбыта, а второй выдается заказчику. 49

Кроме приемо-сдаточного акта, должен быть технический паспорт автомобиля, паспорт и карточки на баллоны (только для газобаллонных автомобилей). Сообщить обучающимся, что принятый ремонтный фонд хранят в закрытых помещениях или под навесом. Агрегаты хранят на подставках или технологический стеллажах. Ответив на вопросы обучающихся, перейти ко второму вопросу. Подготовка автомобиля к ремонту проводится в автотранспортном предприятии (АТП). Автомобили, сдаваемые в капитальный ремонт (КР) должны быть очищены от загрязнений и тщательно вымыты. Агрегаты, поступившие в КР отдельно, должны быть чистыми, без жидкой смазки, герметизированы, а неокрашенные поверхности покрыты консервирующей смазкой. Напомнить обучающимся о том, что мойку автомобиля перед сдачей в ремонт проводят на специальных бетонируемых площадках, которые оборудованы стоками для воды, эстакадой, резервуаром для хранения оборотной воды, грязеотстойниками, уловителем нефтепродуктов, маслосборным колодцем. Мойку автомобилей можно проводить и механизированным способом. Мойка может выполняться холодной и горячей водой с добавлением моющих средств. Демонстрируя таблицу «Моющие растворы для обезжиривания автомобилей, агрегатов и деталей», (прил. 3.7.), объяснить какое содержание каустической соды в моющих растворах (в %) содержится для мойки шасси автомобиля и удаления картерной смазки, для обезжиривания и очистки рамы, для очистки и удаления старой краски; для обезжиривания и очистки узлов и агрегатов. Сообщить, какие растворы и синтетические моющие средства применяют для обезжиривания деталей и сплавов, и при какой температуре должны быть синтетические моющие средства. Демонстрируя таблицу 1 «Растворы для удаления нагара с деталей» напомнить, что детали, покрытые нагаром, погружаются в подогретый до 90–100о С раствор на 40–60 мин., после чего нагар легко удаляется жесткой волосяной щеткой или скребком. После очистки детали промывают в горячей воде и сушат, обдувая сжатым воздухом. Затем, демонстрируя «Схему производственного процесса ремонта автомобилей» (прил. 3.8.), показать, как очистные и разборочные технологические операции, сменяя друг друга, превращают автомобиль во множество деталей ремонтного фонда. Обратить внимание обучающихся на то, что большая доля работ авторемонтного предприятия выполняется над каждой деталью автомобиля. Напомнить обучающимся, что детали ремонтного фонда сортируют на три группы: годные (направляют на комплектовочный участок), требующие восстановления (направляющиеся на склад накопления восстанавливаемых деталей) и негодные (в металлолом). Детали с устранимыми повреждениями разделяют в складе накопления на группы с одинаковыми сочетаниями повреждений и в виде партий направляют на участки восстановления. Эти участки в наибольшей степени обеспечивают энерго- и ресурсосбережения. Исходная заготовка, полученная в результате разборки и очистки автомобиля, значительно дешевле 50

заготовки автозавода, изготовленной в литейном или кузнечно-штамповом производстве. Детали получают со свойствами близких к свойствам новых деталей, а в ряде случаев превосходящими их (отметить связь с экономикой). Ремонтные заготовки подвергают механической и термической обработке (отметить связь с материаловедением), в результате которой они превращаются в детали за счет восстановления ранее утраченных параметров и свойств. На комплектовочный участок поступают восстановленные детали, детали годные без восстановления и запасные части. Некоторые вращающиеся при работе детали и сборочные единицы проходят статическую или динамическую балансировку. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. Объяснить обучающимся, что разборка автомобиля — важный этап общего технологического процесса ремонта. Отсутствие необходимого оборудования или неправильное их использование приводит к повреждениям деталей в процессе разборки. Правильная организация и оснащение оборудованием и инструментом рабочих мест для разборки уменьшает расход запасных частей, снижает стоимость и повышает качество ремонта. Технологический процесс, последовательность разборки, объём разборочных работ при ремонте автомобиля зависят от вида ремонта, характера износов и повреждений, типа ремонтного предприятия и принятой схемы производственного процесса. Пояснить, что полностью производят разборку автомобиля только при капитальном ремонте (КР) и при списании. Разборочный процесс представляет собой совокупность различных операций и включает работы: очистные, моечные, разборочные, подъёмно-транспортные и контрольно-сортировочные. Обратить внимание обучающихся, что трудоёмкость разборочно-сборочных работ при ремонте автомобиля составляет более 50% от общей трудоёмкости и может достигать примерно 60–65%. Способы разборки — непоточная и поточная. Демонстрируя таблицу «Формы организации разборочного процесса», (прил. 3.6.) сообщить, что непоточная разборка может проводиться на универсальных, специализированных или смешанных постах. При поточном способе рабочие посты и оборудование располагаются последовательно друг за другом в порядке выполнения операций технологического процесса, который производится на нескольких постах. Объяснить, какие линии непрерывно-поточные и какие — прерывно-поточные и как на них работают. Кратко рассказать о приёмах разборки автомобиля на агрегаты непоточным и поточным способами. Сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, тяги, провода электрооборудования и др.). Крепёжные детали (болты, гайки) после снятия сборочных единиц устанавливают на свои места. Можно задать обучающимся вопрос: «Зачем крепёжные детали устанавливает на свои места?» Собеседование желательно провести до полного правильного ответа (чтобы не перепутать места крепления и не растерять). 51

Демонстрируя таблицу «Схема разборки автомобиля» (прил. 3.5.), объяснить последовательность разборки автомобиля: платформы, оперения, кабины, узлов электрооборудования и системы питания, радиатора, топливных баков и снятие агрегатов. Сообщить, что агрегаты можно снимать и в такой последовательности: подъёмник, гидроусилитель рулевого управления, рулевой механизм, коробка перемены передач, коробка отбора мощности, раздаточная коробка, двигатель, передний и задний мосты, колёса, рама и подрамник. Порядок разборки автомобиля на агрегаты может быть и несколько иным. Можно провести собеседование по вопросу: «Каким иным может быть порядок разборки автомобиля на агрегаты». Подведя итоги собеседования, объяснить, что агрегаты разбирают на детали. Детали сортируют на годные, требующие ремонта и негодные (в металлолом). Обратить внимание обучающихся, что детали, не подлежащие раскомплектованию, метят, связывают проволочкой или вновь соединяют болтами и укладывают отдельно. Для закрепления материала можно предложить обучающимся тест «Какие из перечисленных операций входят в состав работ по разборке: 1. разборка на агрегаты; 2. слив жидкостей; 3. мойка агрегатов; 4. разборка на детали». Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. Подводя итоги взаимоконтроля, отметить, что поточный способ разборки автомобиля является наиболее прогрессивным, позволяющим улучшить качество разборки, увеличить производительность труда и снизить себестоимость разборочных работ. Этот способ, как правило, применяют на авторемонтных заводах. Закончить объяснение четвертого вопроса можно, кратко объяснив разборку автомобиля при текущем ремонте, которая производится непосредственно в автотранспортном предприятии. После очистки и мойки автомобиль разбирают только в тех пределах, которые необходимы для выявления причин неисправностей и ремонта (или замены) деталей, утративших работоспособность. Точные сведения о состоянии деталей можно получить при тщательном их диагностировании. Особо следует подчеркнуть, что необоснованная разборка нарушает приработку деталей и способствует увеличению их износа. Можно задать обучающимся вопрос на сообразительность: 1) Что является основанием для правильной дефектации детали? Правильный ответ можно поощрить оценкой. После собеседования перейти к объяснению пятого вопроса. Используя таблицу «Классификация стендов» (прил. 3.4.), сообщить, что по числу агрегатов, одновременно устанавливаемых на стенде, стенды могут быть одноместные и многоместные, по назначению — универсальные и специализированные. 52

Универсальные стенды предназначены для установки однотипных агрегатов различных моделей автомобилей или различных агрегатов одной модели. Специализированные стенды предназначены для установки определённых агрегатов одной модели. Такие стенды наиболее рациональны, так как можно использовать гайковерты, съёмники, прессы и т. п. Кратко сообщить о стендах. Для установки и закрепления разбираемых агрегатов и узлов кроме стендов применяют установки, эстакады и конвейеры. Для выполнения разборочных работ применяют прессы, съёмники, ручной и механизированный инструмент. Кратко рассказать о них. Основным оборудованием для разборки посадок с натягом являются прессы и съёмники. Прессы различают стационарные и переносные, вертикальные и горизонтальные, ручные (реечные, винтовые и эксцентриковые) и приводные (пневматическими, гидравлическими и электромагнитными). (При объяснении данного вопроса следует обратить внимание на связь со слесарным делом). Съёмники применяют с механическим (ручным), гидравлическим и пневматическим приводами. Пневматический инструмент наиболее широко применяется из-за простоты конструкции, надёжности и безопасности в работе. Обратить внимание обучающихся, что применение эффективных средств механизации при разборочных работах увеличивает производительность труда от 25 до 60%, и увеличивает объём повторного использования подшипников на 15–20%, нормализованных деталей — до 25%, кронштейнов — до 10% и позволяет снизить себестоимость ремонта автомобилей на 5–6%. Ещё большой эффект может быть получен при применении для разборки автомобилей промышленных роботов. Их применение позволит улучшить условия труда разборщиков. Переходя к шестому вопросу, сообщить обучающимся, что при разборке автомобилей применяется подъемно-транспортное оборудование. Подъемно-транспортное оборудование подразделяют на подъемное, подъемнотранспортное и транспортное. К подъемному оборудованию относятся ручные и электрические тали, гидравлические и электромеханические домкраты. Для подъема и перемещения применяют кран-балки, кран-укосины, мостовые краны, консольно-поворотные краны и др. При подъеме используют специальные захваты и различные приспособления. К транспортному оборудованию относятся электрокары, автокары, и другое оборудование. Электрокары, автокары и автокраны применяют как для снятия так и для перемещения агрегатов узлов и деталей с одного места на другое. Кран-укосины применяют чаще всего в цехах (агрегатном, моторном и др.) для перемещения агрегатов, узлов и деталей в ограниченном пространстве по сектору (отметить связь с математикой). Конвейеры служат для передвижения автомобилей от поста к посту. Конвейеры различают грузоведущие, которые перемещают автомобили по полу, и грузонесущие, которые перемещая, воспринимают нагрузку груза (автомобиля) на себя. 53

Подъёмники служат для вывешивания автомобиля с целью разборки (чаще с целью откручивания крепления агрегатов, узлов снизу). В заключении объяснения данного вопроса можно сообщить, что разборочные работы при ремонте автомобиля весьма трудоёмки и менее оснащены современным оборудованием (по сравнению с изготовлением автомобиля), поэтому вопросы их механизации — одна из основных задач. Переходя к седьмому вопросу, напомнить, что рабочее место — это участок производственной площади, оснащенной технологическим оборудованием и оснасткой для выполнения отдельной операции или технологического процесса (отметить связь со слесарным делом). Рабочие места подлежат учету и аттестации. По результатам аттестации разрабатывают и выполняют мероприятия по обеспечению комфортных условий труда, повышению производительности труда и качества продукции. Можно напомнить, что трудоемкость разборочно-сборочных работ при ремонте автомобилей составляет более 50% от общей трудоемкости. Отсутствие необходимого оборудования и приспособлений или неправильное их использование приводят к повреждениям деталей в процессе разборки. Поэтому правильная организация и оснащение оборудованием и инструментом рабочих мест для разборки уменьшает расход запасных частей, снижает стоимость и повышает качество ремонта. Для разборки резьбовых соединений применяют ручной и механизированный инструмент. Демонстрируя набор ключей, показать, что к ручному инструменту относятся ключи гаечные двусторонние, кольцевые, накладные, торцевые, специальные. Для вывертывания шпилек применяются эксцентриковые, цанговые и специальные ключи. Где разбирают значительное число резьбовых соединений одного типоразмера, применяют механизированные электрические и пневматические гайковерты. Разборка сопряжений с натягом производится с помощью универсальных и специальных съемников и прессов. Затем необходимо сообщить о требованиях безопасности труда при разборке автомобиля. Полы должны иметь ровную (без порогов) поверхность. Их необходимо систематически очищать от грязи и смазки. Агрегаты и детали следует промывать; имеющие массу более 10 кг. необходимо снимать, транспортировать и устанавливать при помощи подъёмно — транспортных средств. Переносной электроинструмент можно применять только исправный и при напряжении не более 36 вольт. Если напряжение больше 36 вольт, то должны быть защитные приспособления (диэлектрические перчатки, обувь, резиновые коврики и др.). Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены. Использованный обтирочный материал необходимо складывать в металлические ящики с крышкой во избежание самовозгорания обтирочного материала. Газообразные, жидкие и твердые отходы могут загрязнять почву, водный и воздушный бассейны и создавать экологическую опасность авторемонтного производства. 54

Перед разборкой автомобили и агрегаты моют. Сточные воды после мойки характеризуются составом загрязнений минерального, органического и бактериологического происхождения. Минеральными маслами загрязняются воды при очистке и мойке автомобилей, утечке масел, обкатке двигателей. Кроме газообразных и жидких отходов имеются твердые отходы (окалины, шлам, зола, древесина, резина, мусор и др.), загрязняющие почву. Отработавшие газы очищают химическими, физическими или механическими способами. Воду очищают процеживанием, отстаиванием, фильтрованием, коагуляцией (лучший материал для коагуляционной очистки — железный купорос и гашеная известь), химическим способом. Очистные растворы нейтрализуют реагентным способом до рН 6,8–8,5 непосредственно в очистных машинах. Контрольные вопросы 1) Изложите процесс приемки автомобилей в капитальный ремонт. 2) Объясните назначение мойки и моечных растворов. 3) Назовите способы разборки автомобиля на агрегаты. 4) Для чего применяются стенды и подъемно-транспортное оборудование при разборке автомобиля? Подведение итогов урока. Задание на дом. Выполнить таблицы: 1. Технические требования на определение состояния гильзы цилиндров. 2. Пенетранты при капиллярно-цветном и капиллярно-люминисцентном способах контроля. 3. Условия, учитываемые при составлении групп деталей и разработке маршрутов восстановления деталей.

ТЕМА 7. ДЕФЕКТАЦИЯ И СОРТИРОВКА ДЕТАЛЕЙ.

Цель урока — формирование знаний о назначении, технических условиях, сущности контроля и сортировки деталей; о процессе контроля деталей и сортировке деталей по группам. Ознакомление с приспособлениями и инструментами, применяемыми для контроля деталей, с примерами износов деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов; с документами на замеры износов ответственных деталей. Формирование знаний организации рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Лекция-рассказ с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний 1. Назовите технические условия и техническую документацию, необходимую при приемке автомобилей в капительный ремонт. 2. Объясните, что представляет собой разборочный процесс, и каковы способы разборки. 3. Изложите назначение мойки и способы обезжиривания агрегатов и деталей. 4. Для чего и какие применяют стенды и подъемно-транспортные оборудования при разборке автомобиля? 5. Объясните необходимость соблюдения безопасности труда при разборке автомобиля. Изучаемые вопросы 1. Назначение, технические условия и сущность контроля и сортировки деталей. 2. Процесс контроля, приспособления и инструменты, применяемые для контроля деталей. Сортировка деталей по группам. 3. Примеры износа цилиндров, поршней, поршневых колец, коленчатого и распределительного валов, шестерен, шлицевых валов, способы их измерений. 4. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание, представление. Материально-техническое обеспечение урока 1. Плакат или слайд «Кривошипно-шатунный механизм» автомобиля ЗИЛ (или другого изучаемого автомобиля). 56

2. Плакат или слайд «Газораспределительный механизм» автомобиля ЗИЛ (или другого автомобиля). 3. «Пенетранты при капиллярно-цветном и капиллярно-люминисцентном способах контроля» (прил. 3.9.). 4. «Условия, учитывающие при составлении групп деталей и разработке маршрутов восстановления деталей» (прил. 3.10.). 5. «Технические требования на определение состояния гильзы цилиндров» (прил. 3.11.). 6. Инструменты: лупа, штангенциркуль, штангенглубиномер, гладкий микрометр, индикаторный нутромер, кругломер, щуп, линейка, магнит, магнитный порошок, угольник, резьбовой калибр. 7. Деталь с трещинами снаружи и внутри. Рекомендации к изложению темы Технический контроль деталей и соединений заключается в определении степени их годности к использованию при ремонте узлов, соединений и агрегатов автомобиля. Основная задача контроля — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше межремонтного срока; не выбраковывать годные детали, выявить необходимость их ремонта (восстановления). Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по техническим картам на дефектацию. В них содержатся сведения: характеристика детали(материал, термическая обработка, твердость, размеры, отклонения формы и др.), допустимые без ремонта, допустимые и предельные размеры, способы их восстановления. Повреждения помечают на самой детали, а на соответствующем поле ведомости ставится знак «+». Отсутствие пометки означает годность элемента детали. Возможны и другие способы пометки поврежденных элементов деталей: 1. поврежденные места помечают краской. Типовая технология ГосНИТИ рекомендует сортировать детали на группы и помечать цветом: зеленым — годные детали; желтым — детали годные только для соединений с новыми или восстановленными до номинальных размеров деталями; белым — подлежащие восстановлению на данном предприятии; синим — детали, подлежащие восстановлению на специализированном предприятии; красным — утиль; 2. повреждения записывают на бланке, который приклеивают к детали. Деталь поступает на рабочие места восстановления, где рабочие вычитывают повреждения и по разработанной документации устраняют их. Контролер в конце линии восстановления определяет полноту и качество работ; 3. на детали выбивают порядковый номер. Повреждения данной детали шифруют и сведения о них в виде таблицы вносят в компьютер. На каждом рабочем месте имеется монитор. По данным запроса о состоянии детали устраняют повреждения на этом рабочем месте. Контролер в конце процесса вычитывает доремонтное состояние детали и определяет полноту устранения повреждений. Такая организация перспективна при необезличенном методе ремонта. 57

Последние два метода нанесения пометок относятся к указанию повреждений на крупных деталях. Состояние некоторых сборочных единиц и соединений (топливные и масляные насосы, генераторы и др.) определяют в собранном виде. При текущем ремонте большинство сборочных единиц и соединений проверяют непосредственно на автомобиле без их полной разборки. Результаты заносят в ведомость дефектов, которую составляют на каждый автомобиль. Она служит основным документом, определяющим объем ремонтных работ, потребность в запасных частях и стоимость ремонта. Ответив на вопросы обучающихся, перейти ко второму вопросу. Сообщить обучающимся, что повреждения деталей в зависимости от природы возникновения бывают в виде износов, усталостных изменений, деформаций, изломов, трещин, пробоин, коррозии и старения материала. Демонстрируя деталь, объяснить, что повреждения подразделяют на наружные и внутренние. Наружные повреждения определяют осмотром или измерениями, а внутренние — проникающими способами. Повреждения описывают отклонениями размеров, формы и взаимного расположения поверхностей от нормативных значений, размерами трещин и пробоин, расходом пробного вещества (воды, воздуха) сквозь течи, механическими характеристиками. Операции контроля по определению повреждений деталей следующие: наружный осмотр и простукивание, измерения линейных и угловых размеров; измерения параметров формы и расположения; обнаружение поверхностных трещин; проверка геометричности; измерение специальных характеристик. С целью исключения ненужных работ сначала находят те повреждения, при наличии которых деталь выбраковывают. Простукивание применяют для выявления ослабленных посадок штифтов и заклепок и контроля резьбовых соединений с натягом. Осмотром выявляют обломы и большие трещины. При осмотре могут применяться лупы. При дальнейшем объяснении демонстрировать имеющиеся в наличии приспособления и инструменты, применяемые для контроля деталей и объяснять (а по возможности показывать) как ими пользоваться. При измерении линейных размеров применяются калибры, штангенциркули, штангензубомеры, штангенглубиномеры, гладкие микрометры, индикаторные нутромерны. Ответственные резьбы проверяют резьбовыми калибрами, а угловые размеры — угломерами или и угольниками. Если деталь признают годной по линейным угловым размерам, то проверку продолжают по параметрам формы и расположения поверхностей. Отклонение от круглости измеряют кругломерами, от плоскостности — с помощью плит, линеек и щупов или оптико-механическими приборами. Отклонения взаимного расположения поверхностей от номинальных значений измеряют с помощью специальных средств, оснащенных индикаторами часового типа. По плакату или слайду «Кривошипно-шатунный механизм» показать, что 58

этими средствами измеряют совпадение и перпендикулярность осей цилиндров и коренных опор, расстояние между осями цилиндров, расстояние между осями коренных опор и отверстия под стартер и др. Для обнаружения поверхностных трещин, неразличимых зрительно, применяют магнитные, капиллярные и звуковые способы. Перспективно применение рентгено- и гамма-дефектоскопии. Сущность магнитного способа заключается в том, что магнитный поток, встречая на своем пути повреждения с большим магнитным сопротивлением, чем сопротивление материала, огибает его. Часть магнитного потока выходит за пределы детали, образуя поток рассеяния. Поиск последнего составляет содержание способа. По способу получения первичной информации различают виды контроля: магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый и др. Магнитопорошковый способ включает следующие операции: подготовку детали к контролю, ее намагничивание; нанесение на проверяемую поверхность магнитного порошка или суспензии; обнаружение повреждения и размагничивание детали. Этот способ наиболее распространён в ремонте. Магнитографический способ заключается в намагничивании детали и в записи магнитного потокорассеяния на магнитную ленту, которой покрывают деталь, и последующей расшифровке полученной информации. Для обнаружения повреждений феррозондовым способом применяют соответствующие датчики. При работе с деталями из цветных металлов основным является капиллярный способ. На очищенную поверхность с трещинами наносят проникающую жидкость (пенетрант) путем погружения детали в ванну с этой жидкостью на 10–15 мин или нанесением ее пульверизатором или мягкой кистью. Затем деталь очищают раствором ТМС и просушивают подогретым сжатым воздухом, что способствует выходу пенетранта на поверхность детали и растеканию его по краям трещины. В конце операции деталь протирают ветошью или промывают струей холодной воды под давлением 0,2 МПа и сушат. Демонстрируя таблицу (прил. 3.9.), сообщить, какой состав пенетранты применяют при капиллярно-цветном и капиллярно-люминесцентном способах контроля и чем и как осуществляют люминесцентный контроль. Сообщить, что поверхностные трещины на деталях несложной формы определяют с помощью ультразвуковых дефектоскопов. Внутренние полости некоторых деталей или соединения стыков деталей проверяют на герметичность. В качестве пробного вещества применяют воду под давлением 0,3–0,4 МПа, воздух под давлением 0,05–0,15 МПа или керосин. Демонстрируя плакат или слайд «Кривошипно-шатунный механизм», сообщить, что таким образом контролируют блоки, головки блоков, гильзы цилиндров, впускные трубы, корпусы воздухоочистителей и другие изделия (например, топливные баки). Добавить, что производительную сортировку винтовых пружин по их жесткости обеспечивает специальный настольный стенд. 59

Обратить внимание обучающихся на то, что детали, требующие восстановления, имеют, как правило, повреждения, повторяющиеся в определенных сочетаниях в зависимости от условий эксплуатации. Такие детали сортируют по группам. Состав технологических операций групп определяется естественным сочетанием повреждений, а также технологической необходимостью восстановления комплекса поверхностей. Такое восстановление обеспечивает необходимое качество деталей и экономическую эффективность процесса (связь с экономикой). Демонстрируя таблицу (прил. 3.10.) объяснить, какие условия учитывают при составлении групп деталей и разработке маршрутов восстановления деталей. Заканчивая объяснение данного вопроса, следует сообщить обучающимся то, что профессор Кошкин К. Т. впервые предложил и на 5‑м АРЗ г. Москвы внедрил маршрутную технологию восстановления групп деталей. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к третьему вопросу. Демонстрируя плакат или слайд «Кривошипно-шатунный механизм» сообщить, какие неисправности гильз цилиндров, поршней, поршневых колец и коленчатого вала и способы измерения их неисправностей. Основными дефектами гильз цилиндров являются следующие: износ рабочей поверхности (отверстия под поршень); деформация или износ посадочной поверхности; коррозионное разрушение, деформация или износ упорных торцов гильзы; коробление, ослабление посадки, откол вставки, вскрытие стыка между гильзой и вставкой; трещины и обломы. Демонстрируя таблицу «Технические требования на определение состояния гильз цилиндров», показать ее как пример карты для определения технического состояния детали (на примере гильзы цилиндра). Износ гильзы цилиндра измеряется индикаторным нутромером, непараллельность осей центрирующих поясков относительно оси отверстия — индикатором часового типа, а нецилиндричность отверстия под поршень — кругломером или индикаторным нутромером в двух взаимоперпендикулярных плоскостях. Биение торцов выточек под бурт гильзы цилиндров проверяют специальным индикаторным приспособлением. Сообщить обучающимся, что после ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим требованиям: размеры отверстий гильз, устанавливаемых на один двигатель, должны быть одинаковыми, нецелиндричность отверстия не более 0,02 (0,015) мм, радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 (0,05) мм, непараллельность осей центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм. Основными дефектами поршня являются: нагар на днище и канавках, износ канавок под кольца, износ отверстий в бобышках, трещины и царапины на стенках. Нагар зачищают, а поршни с износами, трещинами и глубокими царапинами заменяют на новые. Основные неисправности поршневых колец — износ и (или) потеря упругости — заменяют новыми. 60

Основными дефектами коленчатого вала являются: изгиб, износ шатунных и коренных шеек, износ отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач и отверстий фланца вала под болты крепления маховика. Изгиб коленчатого вала определяют на контрольной плите или в центрах токарного станка с помощью индикатора, износ коренных и шатунных шеек определяют микрометром, износ отверстий под подшипник ведущего вала коробки передач и отверстий фланца проверяют штангенциркулем или кругломером. После ремонта необходимо осуществлять контроль коленчатого вала для установления качества выполненных работ. Затем, демонстрируя плакат или слайд «Газораспределительный механизм», сообщить, какие неисправности распределительных валов, шестерен, шлицевых валов и способы измерения их неисправностей. Основными дефектами распределительного вала являются: изгиб, износ опорных шеек и шейки под распределительную шестерню, износ кулачков, износ эксцентрика. Изгиб распределительного вала определяют на контрольной плите или в центрах токарного станка с помощью индикатора, износ опорных шеек и шейки под распределительную шестерню определяют микрометром, износ кулачков и эксцентрика определяют по шаблону. Характерные повреждения шестерен (зубчатых колес): 1. усталостные разрушения рабочих поверхностей зубьев в виде раковин (выявляются осмотром, мелкие разрушения — с помощью луп); 2. уменьшение толщины (при абразивном изнашивании) — выявляют штангенциркулем, микрометром или штангензубомером; 3. износ торцов (из-за включения передач) — выявляют осмотром или (и) с помощью луп; 4. поломки — выявляют осмотром. У зубчатых колес повреждаются также элементы, сопрягаемые с валами, крестовинами, вилками и синхронизаторами. Характерные повреждения шлицевых валов: трещины на шлицах, износ шлицев по диаметру и по толщине. Трещины выявляют осмотром, мелкие трещины — с помощью луп; износ шлицев по диаметру определяют штангенциркулем или микрометром. Величину износа шлицев по толщине определяют щупом-замером бокового зазора между шлицем и сопряженной деталью. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. Слесарю для определения повреждений деталей наружным осмотром и простукиванием, для измерения линейных и угловых размеров, параметров формы и расположения, для обнаружения трещин, проверки герметичности, измерения специальных характеристик и т. п. нужно отдельное рабочее место. Нужен верстак, покрытый линолеумом, с выдвижными ящиками для хранения инструмента, материала, изделий, чертежей, контрольной и притирочной плит. Полка для чертежей и подвижная лампа размещается в центре. Рядом с тисками разме61

щается световой фонарь для определения повреждения методом «световой щели». Винтовой стул наиболее удобен для сидения (для слесарей всех специальностей). Размещение инструментов и деталей должно быть такое на верстаке, при котором работы потребуют наименьших затрат энергии и времени. Инструмент, которым приходится пользоваться чаще располагать ближе, а употребляемый реже — дальше. Инструмент, который берется правой рукой располагать справа от тисков, а который берется левой рукой — держать слева от тисков. Точный контрольно-измерительный инструмент размещать на специальной подставке в средней части верстака. Чертежи, технологические карты и другие документы, по которым производится работы, следует располагать на наклонных подставках. Хранить инструмент, приспособления и материалы нужно в разных ящиках. Точные измерительные инструменты (микрометры, индикаторы, калибры и др.) хранить в особых футлярах или ящиках. Хранить инструмент нужно так, чтобы ничто не вызывало коррозию рабочей поверхности микрометра, штангенциркуля или другого инструмента. Нельзя класть инструмент на инструмент или на какие-нибудь предметы (отметить связь со слесарным делом). Большое внимание при работе должно быть уделено исправности инструментов, так как при выполнении работ большое число несчастных случаев происходит от использования неисправных или некачественных инструментов. Слесарь при работе пользуется молотками, бородками, гаечными ключами, штангенциркулями и др. Инструменты всегда должны быть чистыми. Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими, без сучков, трещин и задиров, изготовлены из твердых и вязких пород древесины (дуб, ясень, рябина). Рукоятки должны быть плотно посажены и правильно укреплены. Рукоятки молотков насаживают строго перпендикулярно к продольной оси инструмента и расклинивают металлическими клиньями. Утолщенный конец рукоятки молотков должен быть ближе к руке. Все воспринимающие удар инструменты не должны иметь тещин, забоин и заусенцев, чтобы не поранить руки. Гаечные ключи должны быть исправными и строго соответствовать размеру гаек и головок болтов, обеспечивать удобство пользования или обладать высокой прочностью и износоустойчивостью. Во избежание травм следует работать только тем инструментом, который предназначен для выполняемой работы (отметить связь с безопасностью труда). Перед тем, как производят сортировку деталей, их очищают и моют, а при сортировке деталей их помечают краской. Вода загрязняется минеральными маслами и твердыми отходами: окалинами, шламом, мусором, краской др. Такая вода загрязняет почву. Для защиты окружающей среды вода, предназначенная для дальнейшего применения или сброса должна пройти очистку, например, механическую. Механическая очистка включает процеживание, отстаивание, фильтрование. Этого при сортировке деталей, как правило, бывает достаточно (отметить связь с экологической безопасностью). 62

Контрольные вопросы 1. Изложите назначение и сущность контроля и сортировки деталей. 2. Объясните, с какой целью сортируют детали по группам. 3. Назовите, какие детали не подлежат восстановлению после износа. 4. Перечислите требования безопасности труда при выполнении дефектации и сортировки деталей. Подведение итогов урока. Задание на дом. Выполнить таблицы: 1. Подбор поршневой группы. 2. Методы обеспечения точности сборки. 3. Размерные группы поршневых пальцев и отверстий в поршнях и шатунах двигателя ЗИЛ.

Тема 8. КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Цель урока — формирование знаний о назначении и сущности комплектовании деталей, об оборудовании и инструменте для комплектовочных работ. Ознакомление с процессом и методами сборки, с техническими условиями на сборку сборочных единиц и агрегатов; с оборудованием, приспособлениями и инструментом, применяемыми при сборке сборочных единиц и агрегатов. Формирование знаний об организации рабочего места, требованиях безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала с опорой на знания ранее пройденного материала и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний 1. Изложите назначение, технические условия и сущность контроля и сортировки деталей. 2. Объясните процесс контроля деталей. 3. Назовите приспособления и инструменты, применяемые для контроля деталей. 4. Объясните сортировку деталей по группам. 5. Используя таблицу (прил. 3.11.), изложите технические требования на определение состояния гильзы цилиндров. 6. Перечислите требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по контролю, дефектации и сортировке деталей. Изучаемые вопросы 1. Назначение и сущность процесса комплектования деталей. Оборудование и инструмент, применяемые для комплектовочных работ. 2. Ознакомление с процессом и методами обеспечения точности сборки, с оборудованием, приспособлениями и инструментом, применяемыми при сборке сборочных единиц и агрегатов. 3. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание, представление. Материально-техническое обеспечение урока 1. «Подбор поршневой группы» (прил. 3.12.). 2. «Методы обеспечения точности сборки» (прил. 3.13.). 3. «Размеренные группы поршневых пальцев и отверстий в поршнях и шатунах двигателя ЗИЛ» (прил. 3.14.). 64

4. Таблица 1 «Растворы для удаления нагара с деталей». 5. Поршень в сборе с кольцами и шатуном. 6. Детали: поршень, кольца компрессионные и маслосъемные, поршневой палец с втулкой, шатун. 7. Деталь с наружной и внутренней резьбой, болт, шпилька, винт, гайка, шестерня (зубчатое колесо), вал, прокладки (разные), сальники резиновые и войлочные, шпонки разной конфигурации, подшипники шариковой и роликовой конический, вал со шлицами, конусное соединение деталей. 8. Инструмент: штанргенциркуль, штангенглубиномер, микрометр, индикатор, микроскоп, калибр, щуп, кругломер, напильник, динамометрический ключ. Рекомендации к изложению темы Комплектование — это часть технологического процесса ремонта, которая заключается в подборе деталей для сборки узлов и сборочных единиц. Комплектование предназначено для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий, требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ. В процессе комплектования выполняют комплекс работ: — накопление учет и хранения деталей сборочных единиц и комплектующих деталей; — оперативная информация о недостающих деталях сборочных единиц и комплектующих изделий; — подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам; — подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях; — подбор составных частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие)по номенклатуре и количеству; — доставка сборочных комплектов к местам сборке до начала выполнения сборочных работ. Можно задать обучающимся вопрос: «Из каких деталей комплектуют узлы и агрегаты?» Обучающиеся напоминают, что узлы и агрегаты комплектуют из деталей новых, восстановленных и признанных годными после дефектации. Затем преподаватель обращает внимание обучающихся на то, что наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, то есть точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей. Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой и смешанный. При штучной комплектации к базовой детали имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилин65

дров подбирают поршни. При штучном подборе затрачивается много времени. Применяют на небольших ремонтных предприятиях (и в АТП) с большой номенклатурой автомобилей. При групповой комплектации (прил. 3.14.) поле допусков размеров сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы, которые маркируют цифрами, буквами и красками. Групповую комплектацию применяют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов и др.). По группам детали сортируют путем замера инструментами: штангенциркулями, штангенглубинометрами, микрометрами, индикаторами, микроскопами, калибрами, кругломерами, щупами (показать имеющийся в наличии инструмент). При смешанной комплектации деталей используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповыми, а менее ответственные — штучным способом. Демонстрируя поршневую группу в сборе и отдельно поршень, кольца поршневые компрессионные и маслосъемные, поршневой палец, а также таблицу «Подбор поршневой группы» (прил. 3.12.), объяснить и показать, как практически подбирают поршни, поршневые кольца и поршневые пальцы. Для сравнения можно привести данные по двигателям ЯМЗ и ЗИЛ. Приводя данные зазоров, упругости колец, диаметров отметить связь с математикой. Закончив объяснение с использованием таблицы, сообщить обучающимся, что наряду с тремя основными способами комплектации детали подбираются еще и по массе. Комплектование по массе требуется для деталей, совершающих возвратно-поступательные движения. Во избежание несбалансированности некоторых деталей, например, шатунно-поршневой группы двигателей внутреннего сгорания подбирают по массе поршни, шатуны и другие детали. Разница в массе для комплекта шатунов, устанавливаемых на один двигатель ЗИЛ, не должна превышать 6 грамм (по массе головки). Разница для комплекта шатунов данного двигателя по полной их массе не должна превышать 12 граммов. Комплектация может сопровождаться слесарно-пригоночными операциями, что облегчает сборку. Наиболее часто применяют опиловку, зачистку заусенцев, пришабривание, притирку, полирование, гибку, развертывание отверстий по месту, прогонку резьбы (отметить связь со слесарным делом). Работа в комплектовочном отделении должна осуществляться в тесном взаимодействии с дефектовочным отделением, складом запасных частей, цехом восстановления и изготовления деталей, а также с постами сборки. Подачу комплектов деталей на посты сборки осуществляют внутризаводским транспортом (тележки, электрокары, автокары, подвесной конвейер). Поданные комплекты должны обеспечить собираемость узлов и агрегатов без дополнительной подгонки. Ответив на вопросы обучающихся, перейти ко второму вопросу. Сообщить обучающимся, что сборка автомобиля (узла, агрегата) представляет собой процесс последовательного соединения сборочных единиц и деталей. Сборка является завершающим этапом ремонта. От ее качества зависит надеж66

ность и долговечность работы узлов и систем. Перед сборкой детали тщательно осматривают, заусенцы и забоины зачищают, при необходимости детали промывают в специальных растворах. Из таблицы 1 «Растворы для удаления нагара с деталей» напомнить, какие применяют растворы для мойки деталей из черных металлов и из алюминиевых сплавов. После мойки детали перед сборкой обдувают сухим сжатым воздухом, трущиеся поверхности смазывают тонким слоем масла. Сборка автомобиля слагается из сборки подгрупп, узлов и агрегатов. Детали соединяются сначала в подгруппы, а затем соединение подгрупп и деталей с базовой деталью образуют группу, узел или агрегат. Демонстрируя таблицы (прил. 3.13. и 3.14.) сообщить о методах обеспечения точности сборки. Обратить внимание обучающихся на то, что при ремонте автомобилей наиболее эффективным методом является метод групповой взаимозаменяемости. Дальнейшее объяснение следует вести демонстрируя детали, предназначенные для сборки и объясняя правильность сборки. При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены: • соосность осей, болтов, шпилек, винтов и отверстий и плотность посадки; • отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, чтобы не было обрыва винтов, шпилек и т. д. • соблюдение усилий затяжки (для контроля затяжки использовать динамометрические ключи). Зубчатые колеса насаживают на валы с небольшим зазором или натягом. Процесс их сборки заключается в установке и закреплении на валу, проверке и регулировке этих передач. Необходимо, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны. Прокладки должны быть чистыми, гладкими и плотно прилегать к сопряженным поверхностям. Перед установкой прокладки привалочную плоскость смазывают консталином. Резино-войлочные сальники перед установкой выдерживают 30 минут в жидком масле при 18–20оС. Для предохранения рабочих кромок сальников от повреждения при установке деталей в узел, где стоит сальник, применяют оправки. При сборке шпоночных соединений обеспечивают требуемую точность по размерам и припусками. Шпонку устанавливают в паз вала плотно с помощью молотка и оправки из цветного металла или текстолита. В пазу ступицы, наоборот, создают свободную посадку. Подшипник перед установкой промывают в 6%-ном растворе масла в бензине, затем нагревают в масляной ванне до 60–100оС, после чего напрессовывают на вал с помощью приспособлений и оправок. После напрессовки подшипник необходимо проверить: он должен легко и плавно, без заеданий и шума, поворачиваться вручную. Конические роликовые подшипники монтируют раздельно: внутреннее кольцо подшипника с роликами и сепаратором напрессовывают на вал, а наружное запрессовывают в корпус. Регулируют конические подшипники с помощью про67

кладок калиброванной толщины. Качество сборки подшипников определяют по осевому люфту, а также по крутящемуся моменту, требуемому для проворачивания вала после сборки. В шлицевых соединениях центрирование детали может производиться по наружному диаметру выступов вала или по внутреннему диаметру впадин вала и боковым сторонам шлицев. Третий вид шлицевого соединения (центрирование детали только по боковым сторонам) применяется, если на валу более 10 шлицев. На автомобилях чаще всего применяют первый тип шлицевого соединения. После сборки шлицевого соединения нужно проверить детали (в частности шестерни) на биение (при помощи индикатора). При подвижной посадке шестерни на шлицевом валу шестерня должна свободно перемещаться по валу без заедания и в то же время не качаться. При сборке конусных соединений особое внимание обращать на прилегание конусных поверхностей. Для этого конусные поверхности ответственных деталей развертывают или притирают при помощи притирочных паст (отметить связь со слесарным делом). Проверку притирки проводят по цвету притираемых поверхностей (поверхность должна быть ровной и матовой) или по краске. Чтобы конусное соединение работало правильно, оно должно иметь натяг. Без натяга конусное соединение быстро разрабатывается. Части автомобиля после сборки окрашивают с целью придания им товарного вида (отметить связь с эстетикой) и защиты от вредного влияния окружающей среды. Некоторые автомобильные агрегаты обкатывают (двигатель, коробку передач, ведущие мосты и др.). Собранный автомобиль также обкатывают (отметить связь с устройством автомобиля). Заключительный процесс ремонта автомобиля или агрегата — это испытание и/или диагностирование. Испытание заключается в измерении значений рабочих параметров в эксплуатационном режиме и сопоставлении их с нормативными значениями, осмотре и прослушивании. Послеремонтное диагностирование оценивает качество ремонта. Если выявляют дефекты, то их устраняют, а автомобиль или агрегат направляют на повторную (сокращенную) обкатку. Автомобиль или агрегат, принятый контролером, сдают на склад готовой продукции, где их консервируют для обеспечения исправного состояния при хранении. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к третьему вопросу. Объяснить обучающимся, что для эффективного выполнения комплектовочных и сборочных работ и хранения комплектующих деталей и готовых собранных узлов, изделий, агрегатов необходимы производственные площади, средства механизации, приспособления, оборудование и инструмент, штаты комплектовщиков и сборщиков. В общем производственном процессе комплектовочный участок размещается между участком дефектации и сборочным (сборочными) участком, рядом со складом запасных частей и комплектующих изделий. 68

Крупногабаритные и нетранспортабельные детали, узлы (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.) целесообразнее доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный участок. На участках оборудуют стеллажи, на которых указаны наименование и номер детали по каталогу, название узла или агрегата. Размеры и количество ячеек в стеллажах и количество стеллажей на участках комплектовочных и сборочных работ определяют объемом хранимого запаса, который зависит от габаритных размеров детали, узла, агрегата, их количества, программы выпуска изделий и их неснижаемого запаса (в днях). На каждую деталь заполняется карточка, в которой указывается номер стеллажа, шифр ячейки, приход-расход и остаток. Рабочие места комплектовщиков отделены от других производственных участков. В комплектовочном участке имеются столы для контроля деталей. На комплектовочном и сборочных участках имеются стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений, слесарные верстаки, прессы и т.д. Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованию узлов, агрегатов. На них должны быть соответствующие чертежи, таблицы посадок деталей, каталоги деталей и обязательно местное освещение. Затем объяснить требования безопасности труда. Для слесарей комплектовочного и сборочных участков причинами травм могут быть: • загрязнение, коррозия, неисправность резьбовых соединений; неисправность и загрязнение инструмента, работа замасленными руками; • отсутствие или неисправность приспособлений, или неприменение специального приспособления (например, для выпрессовки и запрессовки деталей; отсутствие специальных оправок, а вместо них применение случайных предметов); • отсутствие специального инструмента, срыв ключа или излом воротка при отворачивании или заворачивании детали, падение инструмента или детали на исполнителя, наращивание ключей трубами; • вылет осколков при выбивании подшипников молотком; • неисправность подъемного механизма и захватных устройств; превышение допустимой грузоподъемности подъемного механизма; отсутствие приспособлений для безопасного снятия и установки крупных деталей, узлов и агрегатов; • скользкий пол и плохое освещение, загромождение проходов. Ответив на вопросы обучающихся, объяснить им, что производительность труда и самочувствие слесаря при выполнении комплектовочных и сборочных работ определяются условиями труда, которые характеризуются параметрами микроклимата в рабочем помещении, освещением, уровнем шума на рабочем месте, наличием в воздухе рабочей зоны пыли и токсичных примесей. Образование пыли происходит при обработке металла и дерева, покраске деталей и агрегатов, заточке инструментов, обработке деталей и изделий. 69

Некоторые комплектовочные и сборочные работы сопровождаются выделением в воздух производственных помещений токсичных веществ. Так, при обезжиривании автомобильных деталей в рабочей зоне слесаря выделяются едкие щелочи, возникают дерматиты, размягчение и отторжение рогового слоя, появление трещин и сухости кожи. При заделке пробоин и трещин, при выравнивании поверхностей эпоксидной смолой, она может вызвать заболевание кожи. Опасно попадание смолы на органы зрения. Причиной пожара может быть грубое нарушение внутреннего распорядка на предприятии — курение в помещениях, на рабочих местах (отметить связь с противопожарной безопасностью). Обучающиеся должны понять, что необходимо неукоснительно выполнять требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Контрольные вопросы 1. Изложите назначение комплектовочных работ. 2. Назовите методы обеспечения точности сборки. 3. Перечислите оборудование, приспособления и инструмент, применяемые при выполнении комплектовочных и сборочных работ. 4. Какие требования безопасности труда необходимо соблюдать при выполнении комплектовочных и сборочных работ? Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить «Предельные и допустимые износы» из Темы 1. 2. Поручить обучающимся выполнить обучающие алгоритмы: а) «цилиндропоршневая группа»; б) «блок цилиндров» и подготовить сообщение по данному алгоритму.

Тема 9. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО И ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМОВ.

Урок 1. Ремонт блоков цилиндров, гильз, поршней и поршневых пальцев. Цель урока — формирование знаний технических условий на выбраковку деталей после разборки; дефектов, причин их возникновения, ремонта и контроля качества ремонта блоков цилиндров, гильз, поршней и поршневых пальцев. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с собеседованием. Закрепление изучаемого материала поэтапно, с опорой на знание ранее пройденного материала, с сообщениями по опережающим заданиям. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Объясните назначение и сущность процесса комплектования деталей. 2. Назовите оборудование, приспособления и инструмент, применяемые для комплектовочных работ. 3. Изложите методы обеспечения точности сборки. 4. Перечислите оборудование, приспособления и инструмент, применяемые при сборке сборочных единиц и агрегатов. 5. Объясните организацию и расположение рабочих мест для комплектации и сборки сборочных единиц и агрегатов. 6. Что необходимо выполнять для соблюдения требований безопасности труда и охраны окружающей среды при комплектовании и сборке сборочных единиц и агрегатов? Изучаемые вопросы. 1. Технические условия на выбраковку и ремонт деталей. 2. Дефекты, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта блоков цилиндров. 3. Дефекты, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта гильз, поршней и поршневых пальцев. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакаты или слайды «Блок цилиндров» двигателей ЗИЛ и КамАЗ и (или) ЯМЗ. 2. «Технические требования на определение состояния гильзы цилиндров» (прил. 3.11.). 71

3. «Подбор поршневой группы» (прил. 3.12.). 4. «Размерные группы поршневых пальцев и отверстий в поршнях и шатунах двигателя ЗИЛ» (прил. 3.14.). 5. «Цилиндропоршневая группа» (прил. 5.1.). 6. «Блок цилиндров» (прил. 5.3.). 7. Блоки цилиндров автомобилей ЗИЛ и КамАЗ и (или) ЯМЗ. 8. Гильза, поршень, кольца поршневые, поршневые пальцы двигателей ЗИЛ, КамАЗ и (или) ЯМЗ. Рекомендации к изложению темы. Изложение темы можно начать с напоминания обучающимся о том, что двигатель наиболее сложный и важный агрегат, от состояния которого зависят многие технические и экономические показатели работы автомобиля. При эксплуатации двигателей встречаются различные виды неисправностей. К самым распространенным неисправностям относятся падение мощности, повышенный расход топлива и масла, появление стуков и вибраций, попадание воды в систему смазки. Демонстрируя обучающий алгоритм «Цилиндропоршневая группа» (прил. 5.1.), назвать внешние проявления неисправностей, объяснить причины неисправностей и способы их устранения. Обратить внимание обучающихся на определение неисправностей по шумам и стукам. Одним из наиболее простых методов определения места возникновения стука двигателя является выключение отдельных цилиндров. Если после этого стук не уменьшается, то вероятнее всего, его причина — износ втулки верхней головки шатуна, поломка поршневого пальца или обрыв поршня по бобышкам. Для более точного обнаружения места возникновения стука и шума используют стетоскопы. Сообщить обучающимся, что применение стетоскопов для прослушивания стуков и шумов будет изложено на уроке 3 по данной теме (внутрипредметная связь). В результате неисправностей двигателя (в том числе и стуков) могут возникнуть допустимые и предельные износы деталей. Напомнить обучающимся о том, что допустимым износом детали называется такой её износ, при котором она может работать до следующего ремонта и её износ не влияет на безопасность движения (отметить связь с ПДД). Предельный износ — это такой износ, при котором дальнейшее использование детали невозможно. Использование такой детали (деталей) приводит к резкому нарастанию износа, не пропорционального длительности работы сопряжения. А это, в свою очередь, может привести к перерасходу топлива, поломке детали, дорожно-транспортному происшествию (обучающиеся могут назвать, к чему еще может привести использование деталей с предельными износами). Переходя ко второму вопросу, рассказать о дефектах блока цилиндров и его ремонте. Объяснение и собеседование сопровождать показом на блоке цилиндров и на плакате или слайде «Блок цилиндров». Основными дефектами блока цилиндров являются: 72

1. Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) — блок можно браковать. Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещин — заваркой или заделкой эпоксидными смолами с постановкой усиливающих деталей. Можно задать обучающимся вопрос: «Какие работы нужно выполнять перед заваркой и заделкой эпоксидными смолами?» В результате собеседования обучающиеся вспоминают, что концы трещины засверливают, а трещину по всей длине разделывают под углом 90–120 градусов. Подводя итоги собеседования, преподаватель может добавить, что засверливать рекомендуется сверлом диаметром 5 мм, шов должен выступать не более чем на 1,5 мм, а при заварке ацетиленокислородным пламенем блок предварительно нужно нагреть до 600–650 0С. Электродуговую сварку можно вести и без предварительного подогрева. 2. Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника ЗИЛ (при толщине не менее 26,9 мм) восстанавливают постановкой полуколец или наплавкой сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под номинальный размер. Задиры или деформацию на торцевых поверхностях задней опоры под полукольца упорного подшипника (КамАЗ) при толщине менее 27,98 мм устраняют гальваническим натиранием с последующей обработкой под номинальный размер. 3. Износ верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзу более диаметра 125,11 и 122,09 мм (у ЗИЛ) и более диаметра 137,56 и 134,06 мм (у КамАЗ) устраняют гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов. 4. Изношенные отверстия под толкатели до диаметра более 25,04 мм у ЗИЛ и до 22,03 мм у КамАЗ восстанавливают развёртыванием под ремонтный размер (+0,2; +0,4 мм) у ЗИЛ, и (+0,2 мм) у КамАЗ на радиально — сверлильном станке. При большем износе отверстия развёртывают до диаметра 30,0+0,045 мм (у ЗИЛ) и до 27,0+0,045 мм (у КамАЗ), запрессовывают втулки и во втулках развёртывают отверстия до номинального размера (отметить связь со слесарным делом). 5. Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливают расточкой на станке под ремонтные размеры 0,25 мм и 0,5 мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий в блоке цилиндров и втулках. 6. Изношенные гнёзда вкладышей коренных подшипников восстанавливают по следующей технологии. Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем их плоскости фрезеруют или шлифуют (0,7–0,8 мм) и устанавливают на места. У блоков КамАЗ гнёзда коренных подшипников имеют два ремонтных размера: для диаметра 100 мм — Р1= 94,5–0,015 мм и Р2 = 94,0–0,015 мм; и три ремонтных размера для диаметра 100,5 мм — Р3 = 95,0–0,015мм, Р4 = 94,5–0,015 мм и Р5 = 94,0–0,015 мм. (отметить связь с математикой). 73

После ремонта блоки цилиндров испытывают на герметичность: блок ЗИЛ — водой под давлением 0,4 МПа — подтекание воды не допускается; блок КамАЗ — воздухом под давлением 0,21 МПа — утечка воздуха не должна превышать 21 см3 / мин. Можно представить слово обучающемуся, подготовившему сообщение по обучающему алгоритму «Блок цилиндров» (прил. 5.3.). Желательно, чтобы он показывал неисправности и способы их устранения на блоке цилиндров и на плакате или слайде. Можно провести собеседование по данному обучающему алгоритму. Подводя, итоги сообщению и собеседованию, преподаватель обращает внимание обучающихся на то, что дефекты блока цилиндров устанавливают тщательным осмотром, обмером цилиндров и опрессовкой. Осмотром обнаруживают пробоины, сколы, заметные для глаз трещины, срывы резьбы, состояния зеркала цилиндров. Опрессовкой выявляют трещины, не замеченные при осмотре. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к третьему вопросу. Изложение вопроса следует начать с напоминания обучающимся о том, что на авторемонтных предприятиях технические условия составляют в виде карт по каждой детали. Демонстрируя пример карты для определения технического состояния гильзы цилиндра двигателя (прил. 3.11.), напомнить о том, что карта содержит следующие сведения: — общие сведения о детали; — чертеж детали; — перечень ее возможных дефектов; — способы выявления дефектов; — средства контроля; — допустимый износ детали; — размер по рабочему чертежу и заключение (браковать, железнить и др.) Используя прил. 3.11. плакаты или слайды и гильзу, показать и объяснить основные дефекты гильзы. 1. Износ или задиры отверстия под поршень у гильз (или блока цилиндров). Величину износа цилиндров или гильз определяют индикаторным нутромером. Измерения делают в двух взаимно перпендикулярных направлениях и в трёх поясах. Первый — на расстоянии 5–10 мм от верхней плоскости блока, второй — в средней части цилиндра, третий — 15–20 мм от нижней кромки цилиндра. Устраняют дефекты расточкой с последующим хонингованием, а иногда и полированием. Согласно техническим условиям: — ремонтные размеры гильз ЗИЛ — 0,5; 1,0; 1,5 (в мм); — гильзы КамАЗ подлежит замене при износе по диаметру более 4,1 мм; — гильзы ЯМЗ на размерные группы не разбиваются. Растачивают гильзы на алмазно-расточных станках резцами с пластинками из твердого сплава ВК‑6 (отметить связь с материаловедением). Вставные гильзы выпрессовывают и запрессовывают с помощью съёмников. 74

Хонингование дает возможность получать поверхность с точностью 5–6-го квалитета и шероховатостью до 0,16 мкм. Точность обработанного отверстия составляет 0,005–0,020 мм, а овальность и конусообразность не превышает 0,005 мм. Хонингование осуществляется при непрерывной и обильной подаче смазочноохлаждающей жидкости в зону обработки. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют смесь керосина с веретенным маслом. Чистовую обработку в режиме полирования выполняют кругами из электрокорунда белого или нормального зернистостью 7…10 мкм. 2. Износ нижнего и верхнего посадочных поясков устраняются гальваническим натиранием. Выступление двигателя ЯМЗ бурта гильзы над поверхностью блока цилиндров должно быть в пределах 1,6 0,035 -0,057 мм. 3. Коррозионное разрушение, деформация или износ упорных торцов гильзы устраняется железнением верхнего торца гильзы, после этого необходимо обработать верхний торец и нижний упорный бурт. После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим технологическим требованиям: нецилиндричность отверстия не более: у ЗИЛа — 0,02 мм; у КамАЗа — 0,015 мм; радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 мм — у ЗИЛа, не более 0,05мм — у КамАЗа; непараллельность осей поверхности центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм. Используя прил. 3.11. «Технические требования на определение состояния гильзы цилиндров», напомнить обучающимся о том, что при трещинах и обломах, короблении, ослаблении посадки, откола вставки, вскрытии стыка между гильзой и вставкой — гильзу выбраковывают. Демонстрируя таблицу (прил. 3.12.), поршни, поршневые пальцы с втулками, напомнить, как осуществляется подбор поршневой группы. Обратить внимание обучающихся на то, что бронзовые втулки поршневого пальца не ремонтируются, а заменяются на новые. Согласно техническим условиям: — допустимый износ диаметра в поршне под палец — 0,007 мм; — допустимый износ поршня по диаметру — 0,1мм. — зазор между поршнем и гильзой — 0,28 мм. — зазор между пальцем и верхней головкой шатуна — 0,05 мм. — поршни изготавливают как номинального, так и ремонтных размеров (например, ЗИЛ — 0,5; 1,0; 1,5 мм). В процессе восстановления поршня двигателя устраняют: — износы отверстия под поршневой палец; — износы рабочих поверхностей под поршневое кольцо и юбки. Кольца устанавливают в канавки поршня. На двигателе ЯМЗ маркировка «верх» на кольце должна быть обращена к днищу поршня, а замки смежных колец развернуты друг относительно друга на 1800. Восстановление поршня включает его очистку, создание технологических баз, изготовление и установку ДРД, точение головки и канавок, обработку юбки, разворачивание отверстия под поршневой палец и контроль восстанов75

ленной детали. Для восстановления наиболее изнашиваемой верхней канавки поршня отливают ДРД из сплава АК12ММчН. Юбку поршня шлифуют на станке 3М433У. Форму и размеры юбки контролируют на индикаторном приспособлении, которое настраивают с помощью эталона. Высоту канавок измеряют плоскими калибрами, диаметр отверстия под поршневой палец — индикаторным нутрометром. На шлифованные поршни наносят химическим способом слой олова толщиной 5 мкм. Можно отметить, что при текущем ремонте двигателя поршни чаще всего заменяют из–за сильного износа канавки верхнего компрессионного кольца. Закончить объяснение можно, показав поршневой палец и сказав, что в случае износа он восстанавливается до номинального размера хромированием или осталиванием (обратить внимание на связь с материаловедением). Распространено нанесение хромовых покрытий на изношенные поверхности поршневых пальцев в саморегулирующемся электролите состава: хромовый ангидрид — 225–300 г/л, кремнефтористый калий — 20 г/л, сернокислый стронций — 6 г/л. (Отметить связь с химией). Процесс идет при температуре электролита 50…70 0С и плотности тока до 100 А/дм2 с выходом по току 0,17…0,20. Недостаток процесса — значительное время нанесения покрытия, например, при толщине наносимого слоя 0,1 мм это время составляет 1–2 часа. Большую производительность восстановления обеспечивает термопластитеческая или электрогидравлическая раздача. Демонстрируя таблицу (прил. 3.14.), напомнить, как на авторемонтных заводах подбираются и маркируются размерные группы поршневых пальцев и отверстий в поршнях и шатунах двигателя ЗИЛ. В заключение объяснения темы урока можно сообщить обучающимся о том, что оценка технического состояния двигателя производится диагностированием работоспособности его механизмов, систем и узлов. Порядок и полнота проведения диагностирования могут определяться потребностью определения качества выполненных ремонтных работ. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1 Перечислите основные дефекты блока цилиндров. 2. Назовите основные дефекты гильз. 3. Изложите, какие работы выполняют в процессе восстановления поршня и поршневого пальца. Поведение итогов урока. При подведении итогов урока преподаватель может обратить внимание обучающихся, что знание материала обучающих алгоритмов поможет автослесарям (и водителям) по внешним признакам определить неисправности и способы их устранения, что особенно важно — водителям необходимо определять неисправ76

ности в дороге. Задание на дом. Выполнить обучающий алгоритм «Кривошипно-шатунный механизм», поручить обучающемуся подготовить сообщение по данному алгоритму.

Урок 2. Ремонт коленчатого вала и шатунов двигателя, сборка деталей кривошипно-шатунного механизма. Цель урока — формирование знаний дефектов и ремонта коленчатого вала и шатунов двигателя; сборки и контроля качества ремонта и сборки кривошипношатунного механизма. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, с взаимоконтролем, с сообщением по опережающему заданию и в конце урока. Демонстрация наглядных событий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите наиболее распространенные дефекты деталей от износа и сведения, какие должны содержать технические условия на ремонт детали. 2. Перечислите основные дефекты блока цилиндров и объясните, как ремонтируют пробоины и трещины блока цилиндров. 3. Изложите основные дефекты гильз и как их устраняют. 4. Какие основные дефекты поршней и как осуществляется подбор поршневой группы? Изучаемые вопросы. 1. Дефекты и ремонт коленчатых валов. 2. Дефекты и ремонт шатунов. 3. Сборка и контроль качества ремонта и сборки кривошипно-шатунного механизма. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакаты или слайды «Кривошипно-шатунный механизм» автомобиля ЗИЛ, КамАЗ и (или) ЯМЗ. 2. «Подбор поршневой группы» (прил. 3.12.). 3. «Размерные группы поршневых пальцев и отверстий в поршнях и шатунах двигателя ЗИЛ» (прил. 3.14.). 77

4. «Кривошипно-шатунный механизм» (прил. 5.4.). 5. Двигатель автомобиля ЗИЛ и КамАЗ и (или) ЯМЗ (в разрезе). 6. Коленчатый вал двигателя. 7. Вкладыши коренные и шатунные. 8. Шатун с втулкой двигателя ЗИЛ. Рекомендации к изложению темы. Показав на двигателях, где установлен коленчатый вал, показать на плакатах или слайдах «Кривошипно-шатунный механизм» и на коленчатом вале какие дефекты возникают в результате эксплуатации, и объяснить, как ремонтируют коленчатый вал: 1. Изгиб коленчатого вала (допустимое радиальное биение без ремонта 0,05 мм) — правка на прессе. Перегибают вал в противоположную сторону. Вал устанавливают крайними коренными шейками на призмы, а штоком пресса через медную или латунную прокладку прикладывают усилие к средней шейке со стороны, противоположной изгибу. При этом прогиб должен быть примерно в 10 раз больше устраняемого изгиба. Вал выдерживают под нагрузкой в течение 2…4 минут. После правки рекомендуется подвергнуть вал термической обработке — нагреть до 180–2000С и выдержать при этой температуре 5…6 часов. (Отметить связь с материаловедением). После правки вал снова следует проверить на биение. 2. Износ наружной поверхности фланца устраняют наплавкой с последующей обработкой до номинального размера диаметра фланца. 3. Биение торцевой поверхности фланца устраняют протачиванием её «как чисто», выдерживая допустимую толщину фланца. 4. Изношенные шпоночные и маслосгонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до номинального размера. 5. Изношенное отверстие под подшипник (с торца вала) растачивают на токарно-винторезном станке, запрессовывают ремонтную втулку и внутреннюю её поверхность растачивают до номинального размера. 6. Изношенные отверстия под болты крепления маховика восстанавливают развёртыванием их в сборе с маховиком. После развёртывания все отверстия должны иметь одинаковый размер. 7. Износ коренных и шатунных шеек в пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой (возможна и последующая их полировка). Напомнить обучающимся, что ремонтные размеры (в мм) у ЗМЗ — 0,25; 0,5; 0,75; 1,0; 1,5. У ЗИЛ‑130–0,3; 0,6; 1,0; 1,5; 2,0. У КамАЗ — 0,5; 1,0; 2,0. (отметить связь с математикой). При шлифовании важно выдержать радиус галтелей и не увеличить длину шеек. Обучающиеся должны усвоить, что все коренные и все шатунные шейки должны быть одинакового размера, но размеры коренных шеек могут отличаться от размеров шатунных шеек. Шейки валов после последних ремонтных размеров восстанавливают двумя 78

видами наплавки: — наплавкой под слоем флюса АH‑348A проволокой Hn — ЗОХГСА с последующей нормализацией, обточкой шеек, упрочнением галтелей поверхностным пластическим деформированием, закалкой токами высокой частоты, шлифованием до номинального размера (и возможно с полированием). Обеспечивает стабильное качество с высокими показателями износостойкости и усталостной прочности. — наплавкой под слоем флюса АH‑348A с добавками 2,5% феррохрома и 2% графита пружинной проволокой диаметром 1,6 мм. Режим наплавки: сила тока 190–200 А, частота вращения заготовки 3 мин‑1, скорость подачи проволоки 2,4 м/мин. Затем шейки шлифуют и полируют. Способ нетрудоемкий, обеспечивает высокую износостойкость шеек, но имеет существенный недостаток — появление трещин при правке и шлифовании. Обратив внимание на связь со слесарным делом и материаловедением, можно предложить обучающимся расшифровать марку проволоки (Hn – ЗОХГСА) и провести краткое собеседование по вопросам: «Для чего проводится нормализация шеек и упрочнение галтелей поверхностным пластическим деформированием?» 8. После краткого собеседования сообщить, что изношенные шейки под шестерню и ступицу шкива восстанавливают до номинального размера хромированием или наплавкой. При ремонте коленчатого вала на авторемонтном предприятии, на первом противовесе коленвала должны быть выбиты товарный знак ремонтного предприятия, номер ремонтного воздействия и дата ремонта. Ранее выбитую маркировку не срезать. 9. Обратить внимание обучающихся на то, что большие технологические трудности представляет нанесение покрытий при восстановлении коленчатых валов, изготовленных из высокопрочного чугуна. Наилучшие показатели износостойкости и усталостной прочности шеек валов обеспечивают нанесение плазменных покрытий и установка стальных закаленных ДРД. Плазменное покрытие из композиции порошков наносят на подслой из материала ПН85Ю15. Состав композиции (% массы): ПГ-ХН80СРЗ‑50, ПЖ4–30 и ПН85Ю15–20 (отметить связь с химией). Режимы процесса: сила тока 350А, расстояние от сопла до детали 150 мм, расход азота 150 л/мин. Восстановление коленчатого вала установкой ДРД включает предварительную обработку шеек, изготовление ДРД и закрепление их на шейках, последующую обработку шеек (при необходимости). ДРД состоит из двух полуколец, если ее закрепляют сваркой, или из одной части в виде ленты, если ее закрепляют на шейке силами упругости и упорами. Материал полукольца — сталь 45, закаленная до 37…42 HRC, материал ленты — сталь 65Г. Шейки с приваренными ДРД шлифуют до номинального размера. Шейки с ДРД из ленты не шлифуют, а размер восстановленной шейки обеспечивают предварительным шлифованием и подбором толщины ленты ДРД. Сообщить обучающимся и показать на коленчатом валу, что после ремонта 79

контролируют следующие параметры: — твердость поверхностей шеек; — размеры (диаметр и длину) шеек и фланцев и шероховатость их поверхностей; — диаметры отверстий; — длины от базового торца до торцов шеек; — ширину шпоночных пазов; — биения всех соосных цилиндрических поверхностей относительно крайних шеек; — радиусы и угловое расположение всех кривошипов относительно шпоночного паза. Параметры расположения измеряют индикаторными приборами, остальные параметры — универсальными средствами или калибрами. Для закрепления вновь изложенного материала можно предложить обучающимся письменно ответить на следующие тесты: 1. «После шлифовки коренных шеек коленвала: а) все шейки имеют разные ремонтные размеры; б) часть шеек имеет первый ремонтный размер, а остальные — второй; в) все шейки имеют одинаковый ремонтный размер. Какой вариант правильный?» 2. «У поступившего в ремонт коленвала замечено увеличение длины шатунных шеек сверх предельно допустимого размера. Что нужно предпринять: а) увеличить длину шейки подшипника шатуна; б) наварить (наплавить) торцы шеек вала; в) выбраковать вал.» Результаты ответов можно использовать для взаимоконтроля. Обсудив ответы и результаты взаимоконтроля, перейти ко второму вопросу. Демонстрируя шатун, объяснить, что к основным его дефектам относятся: — трещины различного характера; — повреждения резьбы болтов и гаек; — изгиб и скручивание; — износ и повреждение втулки; — непараллельность осей, деформация и износ отверстий кривошипной и поршневой головок. Шатуны с повреждениями двух видов подлежат выбраковке. При дальнейшем объяснении нужно иметь в виду, что допуск на размер отверстий головок шатуна — 5–6-й квалитет, допуск на размер между осями этих отверстий и на параллельность их осей соответствует 8–9-й степени точности. Шероховатость восстановленных поверхностей Ra 0,16 мкм. 1. Изгиб или скручивание (допустимое значение для ЗИЛ‑0,04 мм; для КамАЗ‑0,04) и (0,08 мм на длине 100 мм). При изгибе и скручивании, превышающих допустимое значения, шатун правят под прессом с перегибом, что снижает остаточные напряжения. 2. Отверстие верхней головки шатуна растачивают (при необходимости). Втулки в верхней головке шатунов при капитальном ремонте заменяют 80

новыми. Втулку запрессовывают под прессом так, чтобы стык был расположен под углом 900 к оси симметрии против часовой стрелки. Затем втулку обрабатывают до номинального размера. Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных станках. 3. Износ отверстия в нижней головке шатуна — плоскости разъёма шатуна и крышки фрезеруют, а затем отверстие растачивают до номинального размера и (или) хонингуют. Для восстановления этих отверстий рекомендуется также железнение. 4. Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головками является выбраковочным признаком. При восстановлении отверстия в нижней головке шатуна железнением, это расстояние при расточке отверстий должно быть выдержано в размерах по рабочему чертежу. После ремонта шатуны промывают, продувают, а отверстия прочищают. Переходя к третьему вопросу, объяснить сборку и контроль качества ремонта и сборки кривошипно-шатунного механизма (КШМ). Можно заметить, что контроль качества частично изучали, ссылаясь на технические условия ремонта деталей (внутрипредметная связь). Демонстрируя таблицу «Подбор поршневой группы» (прил. 3.12.), напомнить обучающимся, что сборку КШМ нужно начинать с подборки поршней по гильзам. Отметить, что кроме подбора по диаметру необходимо подбирать по массе. Разница самого тяжёлого поршня и самого лёгкого не должна превышать 0,5%. Изношенные и потерявшие упругость кольца поршневые заменяют новыми. Подбор новых колец производят в соответствии с размерами поршня и цилиндра. Если нет заеданий кольца в канавке, то щупом определяют зазор. Величина зазора по высоте канавки не должна превышать 0,052–0,082 мм для верхнего и 0,035–0,70 мм для остальных компрессионных колец. В случае заедания кольца в канавке или малого зазора кольцо шлифуют наждачной бумагой. Затем подбирают и комплектуют: поршень, поршневой палец со втулкой, шатун. Обучающиеся должны знать, что не рекомендуется обезличивать комплект шатунов с одного двигателя, т.е. нельзя ставить часть шатунов с одного двигателя, а остальные с другого. Нельзя также крышки разукомплектовывать от шатунов. На заводе комплекты шатунов подбирают по массе. Поршневой палец должен плавно входить в отверстие втулки (от лёгкого нажима большим пальцем руки). При подборе по цилиндру определяют зазор в стыке кольца, установленного в цилиндр. Кольцо можно устанавливать в калибр, внутренний диаметр которого равен диаметру цилиндра. Для каждого двигателя должна быть определённая величина зазора. Для компрессионных колец зазор должен быть 0,3–0,5 мм, а для маслосъёмных колец — 0,15–0,45 мм. При зазоре больше нормального кольца бракуются. Сообщить обучающимся о том, что зазор в замке кольца, мм: двигателей ЗМЗ — 0,3…0,5; ЗИЛ — 0,15…0,4; ЯМЗ — 236(238) — 0,45…0,65. Зазор, мм, между кольцом и канавкой поршня по высоте кольца: — компрессионных — ЗМЗ — 0,05…0,08; ЗИЛ — 0,05…0,82; ЯМЗ — 81

236(238) — 0,27…0,35. — маслосъемных — ЗМЗ — 0,047…0,067; ЗИЛ — 0,3…1,0; ЯМЗ — 236(238) — 0,15…0,25. Поршни в сборе с шатунами устанавливают в соответствии с порядковым номером цилиндров, по которым подобраны поршни. Демонстрируя таблицу (прил. 3.14.), напомнить, какие размерные группы и маркировки поршневых пальцев и отверстий в поршнях и шатунах двигателя ЗИЛ применяются на авторемонтном заводе. При замене шатунных и коренных вкладышей их следует промыть, а перед сборкой — смазать моторным маслом. Затем, демонстрируя вкладыши коренные и шатунные, напомнить, чем они отличаются, и сообщить, что при затяжке болтов коренных и шатунных подшипников динамометрическим ключом момент затяжки должен соответствовать значениям, указанным в технических условиях. После затяжки болтов проверяют момент прокручивания коленчатого вала, который должен соответствовать техническим условиям. Например, для коренных вкладышей момент затяжки для двигателей ЗИЛ должен быть 10–12 кгс.м, для других карбюраторных двигателей 7–10 кгс.м; для ЯМЗ — 236(238) — 42…46 кгс.м; ЯМЗ — 740–20…23 кгс.м; для шатунных вкладышей: ЗИЛ — 7…8 кгс.м; ЗМЗ — 6,7…7,3 кгс.м; ЯМЗ — 236(238) — 1,7…1,9 кгс.м; ЯМЗ — 740 — до удлинения на 0,25–0,27 мм. После установки коленчатого вала в блок цилиндров необходимо проверить его осевой люфт. Люфт не должен превышать допустимых значений производителя, в противном случае шатун будет клинить на шейке вала. В этом случае шатунные подшипники будут иметь характерный «диагональный» износ. Можно предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение по обучающему алгоритму «Кривошипно-шатунный механизм» (прил. 5.4.). Желательно, чтобы он неисправности и способы устранения неисправностей показывал демонстрируя коленчатый вал и шатун на двигателе. Можно провести собеседование по данному алгоритму. Во время сообщения и собеседования можно задавать уточняющие (контрольные) вопросы, и другие вопросы по усмотрению преподавателя. Подводя итоги сообщения и собеседования можно для сведения назвать количество отказов по двигателю, возникающих в результате эксплуатации: в цилиндропоршневой группе — 13%, в кривошипно-шатунном механизме 7% (% — от числа всех отказов по двигателю). Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Сообщите порядок сборки КШМ. 2. Назовите детали, которые нельзя разукомплектовать при сборке КШМ. 3. Объясните, как проверяется правильность затягивания коленчатого вала. 4. Как собирают поршни с шатунами и кольцами и как их после сборки устанавливают в цилиндры? 82

Подведение итогов урока. Задание на дом. Выполнить: I. Таблицу «Станки, станочное оборудование и приспособления, применяемые при ремонте деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов». II. Учебные алгоритмы: 1. «Газораспределительный механизм». 2. «Головка блока цилиндров». Поручить обучающимся подготовить сообщения по данным алгоритмам.

Урок 3. Ремонт головок цилиндров и газораспределительного механизма. Цель урока — формирование знаний износов и ремонта головок цилиндров и деталей газораспределительного механизма (Г.Р.М.); сборки и контроля качества ремонта и сборки ГРМ; организации рабочего места и требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Лекция-рассказ с элементами беседы и практическими советами. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с сообщениями по опережающим заданиям, с применением теста, вопросов проблемного и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Изложите основные дефекты коленчатого вала. 2. Объясните, как ремонтируются коренные и шатунные шейки коленчатого вала. 3. Назовите основные дефекты шатунов и как их ремонтируют. 4. Как осуществляется сборка и контроль качества ремонта и сборки кривошипно-шатунного механизма? Изучаемые вопросы. 1. Дефекты и ремонт головок цилиндров. 2. Дефекты и ремонт распредвала. 3. Дефекты и ремонт деталей газораспределительного механизма (ГРМ). 4. Сборка и контроль качества ремонта и сборки ГРМ. 5. Организация рабочего места и требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов. 83

Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакаты или слайды «Газораспределительный механизм», двигателей ЗИЛ, КамАЗ и (или) ЯМЗ. 2. «Станки, станочное оборудование и приспособления, применяемые при ремонте деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов» (прил. 3.15.). 3. «Прослушивание работы двигателя стетоскопом» (прил. 5.2.). 4. «Головка блока цилиндров» (прил. 5.5.).. 5. «Газораспределительный механизм» (прил. 5.6.). 6. Головки блока цилиндров двигателей ЗИЛ, ЗМЗ, КамАЗ и (или) ЯМЗ. 7. Распределительные валы двигателей ЗИЛ, ЗМЗ, КамАЗ, ЯМЗ. 8. Толкатели и штанги двигателей ЗИЛ, ЗМЗ, КамАЗ, ЯМЗ. 9. Клапаны впускные и выпускные двигателей ЗИЛ, ЗМЗ, ЯМЗ. 10. Коромысла и оси коромысел двигателей ЗИЛ, ЗМЗ, ЯМЗ. 11. Поршень. 12. Гидрокомпенсатор (гидравлический толкатель). 13. Стетоскоп электронный или плакат или слайд «Стетоскоп электронный». Рекомендации к изложению темы. Демонстрируя головки блока цилиндров нужно отметить, что они совместно с деталями клапанного механизма работают в очень тяжёлых условиях — при высоких температурах и воздействии механических и тепловых нагрузок. Сообщить, что пробоины, трещины и прогар на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между гнёздами являются выбраковочными признаками. Трещины на рубашке охлаждения и на поверхности прилегания к блоку цилиндров можно заделывать эпоксидными пастами, заваркой аргонно-дуговой сваркой с общим подогревом головки, наложением заплат, штифтовкой. Коробление плоскости сопряжения головки с блоком цилиндров устраняют шлифованием или фрезерованием с последующим шлифованием. При этом должна быть выдержана минимальная допустимая глубина камеры сгорания, которая указывается в ТУ. Рабочие фаски седел клапанов шлифуют и притирают «как чисто» под соответствующий угол с (согласно ТУ). Проверяют конусным калибром. При снижении калибра на величину более 1,0 мм седла заменяют. Замену седла осуществляют также при ослаблении посадки его в гнезде головки цилиндров. Под теми же углами, что и фаски седел шлифуют и клапаны. Например, у двигателя ЗИЛ впускные клапаны шлифуют под 600, а выпускные — под 450. Ширина седла ЗИЛ должна быть 2,5–3 мм, у ЗМЗ — 1,5–2,0 мм, а у ЯМЗ фаски шлифуют у выпускных клапанов под углом 600+30’, у выпускных клапанов под углом 450+30’, ширина фасок, мм, соответственно 2…2,5 и 1,5…2,3. Затем клапаны притирают «как чисто» к седлам пастой ГОИ или мелкой наждачной пылью с маслом. Износ отверстий в направляющих втулках клапанов устраняют развёртыванием 84

под ремонтный размер или заменой втулок (отметить связь со слесарным делом). Можно задать обучающимся проблемный вопрос «Как устраняют срыв или износ резьбы под свечи?» В результате собеседования обучающиеся должны усвоить, что срыв или износ резьбы устраняется постановкой ввертышей. Желательно, чтобы они объяснили, как это делается. Подводя итоги собеседования, преподаватель может дополнить, что неравномерный износ под свечи устраняют цекованием. После восстановления головка цилиндров блока должна отвечать следующим техническим требованиям: допускается биение рабочих фасок седел клапанов относительно осей отверстий направляющих втулок не более 0,035 (0,030) мм при установке индикатора перпендикулярно образующей поверхности конуса. Шероховатость привалочной поверхности с блоком цилиндров, поверхностей под направляющую втулку и седло клапана должна соответствовать Ra=2,5 мкм, отверстия и направляющей втулке — Ra=0,63 мкм и рабочей фаски седла клапана — Ra=0,32 мкм. После ремонта головку цилиндров ЗИЛ необходимо испытать водой под давлением 0,4 МПа, головку цилиндров КамАЗ — воздухом: водяную полость и каналы под давлением 0,32 МПа, масляную — под давлением 0,6 МПа (допустимая утечка воздуха — 8 см3/мин). Можно предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение по обучающему алгоритму «Головка блока цилиндров». Желательно, чтобы неисправности и способы их устранения он показывал, демонстрируя головку блока цилиндров. Ответив на вопросы, можно дать Практический совет: В процессе эксплуатации автомобиля возникает необходимость проверить исправность прокладки между головкой и блоком. Для этого нужно снять пробку радиатора и несколько раз подряд резко нажать на педаль управления дроссельной заслонкой. При резком увеличении числа оборотов коленвала двигателя при неисправной прокладке из радиатора будет выбиваться вода. При уменьшении числа оборотов уровень воды в радиаторе будет уменьшаться. При исправной прокладке на любое изменение числа оборотов коленвала двигателя вода в радиаторе реагировать не будет. Второй вопрос можно начать с показа на распредвале основных его дефектов, объясняя, как их можно устранить (или отремонтировать) 1. Погнутость вала более 0,040 мм устраняют правкой на прессе. Погнутость определяют по средней шейке при установке на крайние опорные шейки . 2. Изношенные опорные шейки шлифуют до ремонтных размеров (согласно ТУ). После шлифования шейки полируют абразивной лентой или пастой ГОИ. Например, в двигателе КамАЗ четыре ремонтных размера (0,80; 0,60; 0,40; 0,20 мм). Опорные шейки вала, вышедшие из ремонтных размеров восстанавливают хромированием или осталиванием под номинальный раз85

мер (обратить внимание на связь с материаловедением). 3. Изношенный эксцентрик восстанавливают шлифованием на круглошлифовальном станке. При диаметре эксцентрика менее установленного ТУ (например, у ЗИЛ менее 42,2 мм) вал обракуют. 4. При нарушении профиля кулачков их шлифуют на копиравально-шлифовальных станках и затем полируют, как и шейки. 5. Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают хромированием или железнением (отметить связь с материаловедением) 6. Резьбу с износом более двух ниток обтачивают, затем наплавляют вибродуговой наплавкой, обтачивают и нарезают резьбу, выдерживая размер номинальный (по чертежу). После восстановления распределительные валы должны отвечать следующим техническим требованиям: нецилиндричность всех опорных шеек у ЗИЛ не более 0,006 мм, КамАЗ — не более 0,005 мм; при установке вала на крайние опорные шейки радиальное биение средних шеек у ЗИЛ не более 0,025 мм, а поверхности под шестерню — не более 0,020мм; торцевое биение крайних шеек не более 0,030 мм . Шероховатость поверхностей опорных шеек и кулачков должна соответствовать Ra=0,32 мкм, а посадочного места под шестерню Ra=1,25 мкм. Ответив на вопросы обучающихся, перед тем как перейти к объяснению третьего вопроса можно задать обучающимся вопрос: «Какого типа толкатели клапанов на двигателях ЗМЗ, ЗИЛ, ЯМЗ И КамАЗ?» (отметить связь с устройством автомобилей). В результате собеседования обучающиеся вспоминают, что на двигателях ЗИЛ и ЗМЗ толкатели поршневого типа, на двигателе ЯМЗ — роликовые, рычажные качающегося типа, на двигателе КамАЗ — грибкового типа с наплавленной пятой. Подводя итоги собеседованию показать по толкателям основные их дефекты: выкрашивание наплавки (или износ пяты) и износ юбки. Объяснить, что дефекты наплавки устраняют шлифованием пяты «как чисто», до устранения просвета между пятой и шаблоном. Износ юбки устраняют железнением с последующей шлифовкой. После ремонта толкатель должен отвечать следующим требованиям: нецилиндричность юбки должна быть не более 0,007 мм, шероховатость должна соответствовать ТУ (юбки и пяты Ra=0,16 мкм, а сферы под штангу толкателя Ra=0,63 мкм). Показав штанги толкателей клапанов, сообщить, что их погнутость более 0, 50 мм осуществляется правкой, а при уменьшении длины и снижении твёрдости закалённого слоя — выбраковываются. Показав коромысла клапанов, сообщить, что при наличии трещин они выбраковываются. Объяснить, что износ поверхности бойка устраняется наплавкой с последующим шлифованием по шаблону. Изношенное отверстие под втулку ремонтируют расточкой под ремонтный размер. Как ремонтируют дефектную резьбу могут объяснить сами обучающиеся. Демонстрируя клапаны, сообщить, что при наличии трещин или выгорания и коробления тарелок клапана — клапана выбраковывают. Объяснить, что из86

ношенные стержни ремонтируют железнением или хромированием с последующим шлифованием (отметить связь с материаловедением). При последующем ремонте клапаны перешлифовывают под ремонтный размер. Клапаны ремонтного размера клеймят индексом Р на торцевой поверхности. Изношенный торец стержня шлифуют «как чисто» на заточном станке. Изгиб стержня устраняют правкой на плите вручную. Обратить внимание обучающихся, что непрямолинейность стержня должна быть не более 0, 020 мм у двигателя ЗИЛ, и не более 0,010 мм у двигателя КамАЗ. Износ риски и раковины на рабочей фаске устраняют шлифованием «как чисто». Затем клапан притирают к седлу. Можно задать обучающимся для собеседования тест: «Какие движения должен совершать клапан при притирке: а) повороты вокруг оси; б) подъём — опускание вдоль оси с вращением; в) перемещение перпендикулярно оси?» При правильном ответе можно попросить обучающегося показать движениями как это делается. В заключение объяснения данного вопроса можно сообщить о том, что нецилиндричность стержня клапана должна быть не более 0,01–0,007 мм, биение фаски относительно стержня не более 0,03 мм, шероховатость головки клапана Ra= не более 0,63 микрон (достигается притиркой), а стержня клапана — Ra=0,32 (0,16) мкм. Демонстрируя гидрокомпенсатор (гидравлический толкатель), напомнить его назначение, назвать признаки и причины его неисправностей и объяснить, как его ремонтируют. Гидравлические толкатели считаются неисправными, если после прогревания двигателя слышен их стук. Обнаружить место стука можно с помощью стетоскопа или отрезка гибкого шланга длиной около 1,2 м. Шланг поочередно приставляется к клапанам, и производится сравнительный анализ характера и интенсивности стука. Неисправный толкатель можно выявить также, положив палец на верхнюю тарелку клапанной пружины. Если толкатель неисправен, в момент закрытия клапана будет ощущаться толчок. Необходимо проверить, отрегулировать, отремонтировать или заменить гидравлические толкатели. Ремонт гидравлических толкателей. Если в двигателе автомобиля с большим пробегом слышен стук гидравлических толкателей, их можно попытаться промыть с помощью промывки всего двигателя специальным маслом. В случае неудачного результата гидротолкатели следует разобрать и промыть в растворителе (независимо от того, стучал данный толкатель или нет), затем собрать и установить на место. Необходимость промывки всех толкателей вызвана тем, что в случае засмоления, образования нагара или шлаковых отложений одного из них имеется вероятность того, что это произо87

шло и с другими толкателями, работоспособность которых в недалеком будущем ухудшится. Способствует этому некачественное масло, несвоевременная замена масла и перегрев двигателя. Во избежание вытекания масла, снятые гидротолкатели следует хранить в вертикальном положении. Их нельзя менять местами, а при длительном хранении толкатели необходимо поместить в сосуд, наполненный малом. При обнаружении повреждений деталей толкателя, прежде всего плунжера или корпуса, толкатель заменяют в комплекте. Если комплект отсутствует, в крайнем случае, допускается удаление задиров или выпуклостей на поверхности плунжера и корпуса толкателя шлифованием, после чего плунжер должен свободно перемещаться в корпусе толкателя. Чтобы удостовериться в этом, необходимо приподнять и отпустить плунжер: он должен переместиться в нижнее положение. При ремонте гидравлических толкателей плунжер и корпус необходимо заменять в комплекте, так как они подбираются на заводе-изготовителе и невзаимозаменяемы. Следует отметить, что ремонт гидравлических толкателей редко приносит желаемые результаты, поэтому при обнаружении неисправностей гидротолкателей, их лучше заменить. Вместо гидравлического толкателя может быть установлен обычный толкатель таких же размеров с цементированной рабочей поверхностью. Затем можно перейти к изложению четвёртого вопроса. Объяснить сборку и контроль качества ремонта и сборки ГРМ. Обратить внимание обучающихся на то, что контроль качества ремонта, в основном, изложен в ТУ на ремонт деталей ГРМ. Используя плакат и (или) слайд «Газораспределительный механизм» сообщить, что перед установкой в блок распредвал протирают и смазывают моторным маслом. Особое внимание при сборке обращать на совмещение меток на шестернях коленвала и распредвала (у ВАЗ — метка на корпусе подшипников распредвала должна совпадать с меткой на звёздочке, а метка на шкиве — с меткой на крышке распредвала). Обратить внимание обучающихся на то, что толкатели перед установкой тщательно подбирают по гнёздам так, что они должны медленно опускаться под собственным весом. Перед установкой клапана необходимо проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой (показать по плакату или слайду). Например, для ЗИЛ он должен быть для впускных клапанов 0,06–0,11 мм, для выпускных — 0,08–0,19 мм. Клапан во втулке должен вращаться без усилия. Отменить, что при увеличении зазора ухудшается теплоотдача, фаска клапана быстрее выйдет из строя. Осевой зазор установленного в блок распредвала проверяют индикатором, перемещая распредвал воротком в осевом направлении. Осевой зазор у легковых автомобилей должен быть не более 0,04–0,1 мм, у грузовых — не более 0,05–0,23 мм (можно отметить связь с математикой). Можно предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение 88

по обучающему алгоритму «Газораспределительный механизм». Желательно, чтобы неисправность и способы их устранения он показывал, демонстрируя клапаны, толкатели и по плакату. Можно организовать собеседование по данному алгоритму. Ответив на вопросы обучающихся, можно дать Практический совет: Для регулировки теплового зазора между стержнем клапана и носком коромысла нужно снять клапанную крышку, установить поршень первого цилиндра в ВМТ в конце такта сжатия. Проверить зазор и при необходимости отрегулировать его регулировочным винтом, предварительно ослабив контргайку. После регулировки затянуть контргайку и снова проверить зазор. Проверить герметичность клапанов можно специальным прибором, состоящим из резиновой груши и манометра. При проверке закрывают отверстия для свечей зажигания и с помощью груши создают давление 0,5 кг/см2. В течение, по крайней мере, 100 с не должно наблюдаться падения давления. Герметичность клапанов можно проверить также с помощью керосина (бензина), налив его во впускные и выпускные полости головки цилиндров, предварительно установив под клапаны пружины. В течение минимум 3 мин. утечки керосина (бензина) не должно быть. Кроме того, проверяют биение (изгиб) клапанов, которое не должно превышать 0,02 мм. Клапаны с большим биением заменяют новыми. Шлифовать стержень клапана нецелесообразно, так как возникает необходимость в изготовлении новых сухарей под клапанную пружину (пружины). Затем, демонстрируя стетоскоп или плакат или слайд (Стетоскоп электронный», напомнить, что он состоит из наушника, элемента питания, транзисторного усилителя, стержней с наконечниками. Шумы и стуки прослушиваются с помощью телефона, соединенного с усилителем. Применение электронных стетоскопов расширяет возможности контроля технического состояния. Однако, следует обратить внимание обучающихся на то, что использование стетоскопов не позволяет объективно оценить шумы и стуки, усиливая их, что не исключает влияния субъективных факторов. Демонстрируя прил. 5.2., объяснить какие места двигателя прослушивают стетоскопом, какие характеры стука и шума кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов и какие возможные последствия эксплуатации двигателя с не устраненными стуками. Ответить на вопросы обучающихся. Демонстрируя приложение 3.15., перечислить, какие станки, станочное оборудование и приспособления применяют при ремонте деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов и каково их назначение. Затем объяснить организацию рабочих мест станочников и слесарей. При работе на станках рабочие места станочников должны быть организованы таким образом, чтобы на них в удобном для работы положении было раз89

мещено все необходимое оборудование, а также обрабатываемые детали. Рабочее место станочника должно быть оснащено стеллажом для обрабатываемых деталей, шкафчиком для инструмента, грузоподъемным устройством для установки на станок тяжелых деталей, решетчатой деревянной подставкой для ног. На суппорте станка или в другом удобном месте устанавливается кронштейн с электрической лампой для местного освещения рабочего места. При работе на станке должны быть обеспечены безопасные условия труда. Станок должен иметь надежное заземление, а все его вращающиеся части должны быть защищены оградительными приспособлениями. При заточных работах зазор между краем подручника и рабочей поверхностью круга должен быть не менее 3 мм. Подручник со стороны круга не должен иметь выбоин, сколов и других дефектов. Недопустимо использование кругов с трещинами и другими повреждениями. На станке должно быть ограждение вращающихся частей. При организации рабочего места слесаря на его верстаке должны быть тиски, контрольная и правочная плиты, полки для инструмента и технической документации и светильник. Рядом с верстаком необходимо иметь стеллаж для деталей. В ящиках верстака в фиксированных местах должен быть расположен весь необходимый слесарный инструмент. Точный измерительный инструмент располагается на специальной подставке. Винтовой стул является наиболее удобным для сидения возле верстака для слесарей всех специальностей. Организация рабочего места слесаря означает такое продуманное и рациональное размещение инструментов и материалов на верстаке, при котором слесарные работы потребуют наименьших затрат энергии и времени. В помещении слесарного участка должна поддерживаться температура 18– 0 20 С, относительная влажность воздуха в пределах 40–60%. Освещенность на рабочем месте должна соответствовать 200–500 лк. Обратить внимание обучающихся на необходимость соблюдения требований охраны окружающей среды. В рабочей зоне слесаря возможно выделение и распространение веществ, вредно воздействующих на организм человека. При приготовлении моющих растворов возможно образование «пылевого облака» и попадание брызг раствора на слизистую оболочку глаз. Особую осторожность необходимо соблюдать при работе с каустической содой и ее растворами, так как попадание на кожу вызывает ожоги. Демонстрируя поршень, напомнить обучающимся, что на шлифованные поршни наносят химическим способом слой олова толщиной 5 мкм. Поршни помещают в ванну с водным раствором двухлористого олова SnCl2·2H2O(45 г/л), каустической соды NaOH (30 г/л) пероксида водорода H2O2 (20 г/л). Температура раствора 50–600С, время выдержки заготовки 3–5 мин (обратить внимание на связь с химией и наличие раствора каустической соды). Можно еще напомнить, что при применении едких щелочей для обезжиривания автомобильных деталей возникают дерматиты, размягчение и отторжение 90

рогового слоя, появление трещин сухости кожи. Слесарь по ремонту автомобилей должен владеть безопасными приемами выполнения слесарных операций, рационально подбирать необходимый инструмент и соответствующие приспособления, уметь пользоваться механизмами, выполнять требования безопасности труда и охраны окружающей среды и при выполнении работ. Подводя итоги изложения темы урока можно сообщить обучающимся, что количество неисправностей по газораспределительному механизму составляет 7% к общему числу неисправностей по двигателю. При наличии времени можно провести опрос обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Перечислите дефекты распредвала. 2. Назовите дефекты клапанов. 3. Перечислите требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. 4. Изложите дефекты гидрокомпенсатора. Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить устройство системы охлаждения двигателя. 2. Выполнить обучающий алгоритм «Система охлаждения». Поручить обучающемуся подготовить сообщение по данному алгоритму.

Тема 10. РЕМОНТ ПРИБОРОВ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ И СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЕЙ.

Урок 1. Ремонт приборов, узлов и деталей системы охлаждения. Цель урока — формирование знаний характерных дефектов узлов и деталей системы охлаждения, причин их возникновения, ремонта и контроля качества ремонта. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы, практическим советом. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, взаимоконтролем, сообщением по опережающему заданию и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Изложите основные дефекты головки цилиндров и объясните, как её ремонтируют. 2. Назовите основные дефекты распредвала и объясните, как его ремонтируют. 3. Перечислите основные дефекты толкателей, штанг и коромысел и объясните, как их ремонтируют. 4. Изложите основные дефекты клапанов и как их ремонтируют? Как притирают клапаны? 5. Объясните, как осуществляется сборка и контроль качества сборки ГРМ. 6. Изложите основные дефекты гидрокомпенсатора, и как его ремонтируют. 7. Какие требования безопасности труда и охраны окружающей среды необходимо соблюдать при выполнении работ по ремонту деталей кривошипношатунного и газораспределительного механизмов? Изучаемые вопросы. Дефекты, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта: 1. Радиатора. 2. Жидкостного насоса. 3. Прочих неисправностей системы охлаждения. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакаты или слайды «Система охлаждения» двигателей ЗИЛ, КамАЗ и (или) МАЗ. 92

2. «Система охлаждения» (прил. 5.7.) 3. Радиатор с пробкой. 4. Жидкостный насос (в разрезе) в сборке с вентилятором. 5. Ремень вентилятора. 6. Датчики температуры охлаждения. 7. Термостат. Рекомендации к изложению темы. Изложение темы урока следует начать с сообщения обучающимся о том, что необходимость ремонта системы охлаждения возникает в случае постоянного перегрева или переохлаждения охлаждающей жидкости, снижение ее уровня в системе в результате утечки, повышенного шума при работе жидкостного насоса. Перегрев вызывает детонацию двигателя, которая резко увеличивает износ цилиндров и поршневых колец, приводит к прогоранию поршней и снижению долговечности подшипников скольжения (вкладышей). Нарушение процесса сгорания топливно-воздушной смеси при перегреве, увеличение сил трения приводит к возрастанию расхода топлива и снижению мощности двигателя. Понижение температуры в рубашке охлаждения двигателя повышает износ деталей цилиндропоршневой группы вследствие смывания со стенок цилиндра масла топливом. Происходит разжижения масла топливом, попадающим в масляный картер, более интенсивное образование смоляных и лакообразных отложений на поршнях и поршневых кольцах. Понижение температуры охлаждающей жидкости на каждые 100С от номинального значения уменьшает мощность двигателя на 1,5% и увеличивает расход топлива на 2%. Перегрев двигателя может быть вызван такими причинами, как недостаток охлаждающей жидкости в системе охлаждения из-за утечки или выкипания, засорение системы, обрыв или пробуксовка ремня привода вентилятора, неисправности вентилятора, заклинивание термостата в закрытом состоянии или жалюзи в закрытом положении, неправильная установка угла опережения зажигания. Переохлаждение двигателя возможно при заклинивании термостата в открытом состоянии или отсутствии самого термостата. Попадание охлаждающей жидкости в цилиндры приводит к интенсивному коррозионно-механическому износу деталей двигателя. Утечка жидкости в масляный картер разжижает масло, делает его светло-коричневым и пенящимся. При этом резко возрастает износ деталей цилиндропоршневой группы и кривошипно-шатунного механизма, так как на них вместе с маслом попадает охлаждающая жидкость. Работа системы охлаждения считается удовлетворительной, если температура двигателя удерживается в пределах 85…950С при движении нагруженного автомобиля со скоростью около 90 км/ч. Работоспособность радиатора определяют по разности температур охлаждаю93

щей жидкости в его верхней и нижней части. Эта разность должна быть в пределах 8…120С. Ее уменьшение указывает на наличие накипи в трубках радиатора, его загрязнение или его повреждение. Демонстрируя радиатор, следует назвать, основные возможные повреждения: — отложения накипи (для водяных радиаторов); — деформации; — разрушение трубок и паяных швов; — трещины в бачках. Для определения мест течи бачков и трубок радиатор проверяют на герметичность. Патрубки и заливное отверстие закрывают заглушками, оставляя одно отверстие не закрытым. Помещают в ванну с водой, и через открытое отверстие под избыточным давлением 0,12–0,15 МПа подают воздух воздушным насосом или компрессором. Выходящие пузырьки воздуха указывают места наличия дефектов. Нужно обратить внимание обучающихся на то, что когда радиаторы ремонтируют без разборки, не снимая бачков, то испытание на герметичность осуществляют после удаления накипи. Накипь удаляют заполнением радиатора 15%-ным раствором ингибированной соляной кислоты, подогретой до температуры 600С. После слива раствора полость радиатора промывают водой. Назвать и на радиаторе показать его основные дефекты. Объяснить, как их нужно ремонтировать. 1. На бачке из латуни трещины запаивают, вмятины выправляют (рихтуют). Если есть пробоины, то припаивают заплаты. Трещины в чугунных бачках заваривают или заделывают эпоксидным составом (клеем). 2. Повреждённые наружные трубки запаивают, внутренние — запаивают (заглушают) с обоих концов (до 5% трубок). Если неисправно больше трубок, то для их замены радиатор разбирают путем отпаивания бачков. Трубки прочищают шомполом, а течи сердцевины определяют на специальном стенде. Поврежденные места запаивают мягким припоем ПОС‑30 или ПОС‑40. Вместо снятых трубок устанавливают новые или отремонтированные. Установленные трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам с помощью специального паяльника (припоем ПОС‑30 или ПОС‑40), а в качестве флюса применяют травленную цинком соляную кислоту. Кроме замены поврежденных трубок, существует способ их ремонта гильзованием. Для этого поврежденную трубку раздают путем протягивания сквозь нее дорна с утолщением на конце. В расширенную трубку вставляют новую, которую припаивают к опорной пластине. Деформированные трубки правят, завальцовывают и запаивают разошедшиеся швы. Количесво вновь установленных и гильзованных трубок не должно превышать 25% от общего их числа, так как такие трубки имеют слабый контакт с охлаждающими пластинами. Сердцевину после ремонта испытывают на герметичность. Отремонтированный радиатор снова испытывают воздухом в ванне с водой так же, 94

как и в начале ремонта. Помятые пластины каркаса устраняют газовой сваркой. Практический совет: Если при нахождении автомобиля в пути у радиатора появилась небольшая течь, то для временного устранения течи рекомендуется засыпать в него небольшое количество сухой горчицы и/или удалить из пробки радиатора паровой клапан. Избыточное давление исчезнет, и течь может прекратиться. Ответив на вопросы обучающихся, можно перейти ко второму вопросу. Жидкостный насос проверяют на отсутствие утечек через нижнее контрольное отверстие. Если насос издает шум при работе, проверяют также его осевой люфт. Он не должен превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс. При появлении утечки охлаждающей жидкости из жидкостного насоса, шума при работе насоса и увеличенного осевого люфта последнего насос снимают с двигателя, разбирают, проверяют и при необходимости ремонтируют. Демонстрируя жидкостный насос в сборе с вентилятором, сообщить обучающимся о том, что после разборки насоса детали очищают и сортируют на годные, требующие ремонта и негодные. Годные поступают на сборку, требующие ремонта — в ремонт, а подлежащие выбраковке заменяют новыми. Основные дефекты жидкостного насоса и его ремонт: 1. Подшипники, подлежащие выбраковке, и уплотнения (прокладки, сальники, фибровые шайбы) заменяют новыми. 2. Корпус насоса выбраковывают при трещинах и изломах, проходящих через посадочные места под подшипники. 3. Трещины на корпусе, не проходящие через посадочные места под подшипники, заваривают или заделывают эпоксидной смолой (клеем). 4. Посадочные места под подшипники восстанавливают постановкой втулок (в основном из стали 40) с последующей расточкой под номинальный размер. 5. Валик погнутый правят под прессом; при малом износе восстанавливают хромированием с последующим шлифованием до номинального размера; при большом износе — выбраковывают. Изношенную шпоночную канавку на валу заваривают, а затем фрезеруют под углом 90–1800 к старой канавке. 6. В корпусе жидкостного насоса контролируют биение торцевой поверхности под упорную шайбу крыльчатки относительно оси отверстий под подшипники. 7. При сборке жидкостного насоса между крыльчаткой и его корпусом необходимо обеспечить торцевой зазор не менее 5 мм. В собранном насосе шкив и валик должный вращаться без заеданий с некоторым усилием от руки. Собранный после ремонта насос должен быть испытан при при частоте вращения вала 3000 мин‑1 в течение 5–10 мин горячей водой, сначала при открытом, а затем при закрытом патрубке. Течь воды через сальник и из-под крышки не допускается. Для сведения: в современных легковых автомобилях при неисправности жидкостного насоса его, как правило, не ремонтируют, а меняют на исправный. Ис95

ключение составляет замена сальникового уплотнения. Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся письменно ответить на следующие тесты: 1. «Какой из указанных способов следует применять при устранении пробоин бачка радиатора: а) рихтовку; б) постановку заплат из латуни с последующей пайкой; в) запаивание; г) газовую сварку?». 2. «Какой из указанных способов следует применять при повреждении пластин каркаса радиатора: а) рихтовку; б) запаивание; в) газовую сварку; г) выправление при помощи гребёнки?». Ответы обучающихся, использовав для взаимоконтроля, перейти к объяснению прочих неисправностей системы охлаждению и их ремонту: 1. Ремень вентилятора может проскальзывать — натянуть или очистить от масла (по плакатам показать, как и чем натянуть ремень). Порванный ремень заменить. 2. Система охлаждения может загрязняться грязной водой, а также накипью. Вода содержит различные соли, которые, выпадая в осадок, образуют накипь и шлам (отметить связь с экологией). Для удаления осадков и накипи можно использовать раствор 10% каустической соды (170 г на 10 литров воды при температуре +900С). Заливают в систему и работают 20–30 минут (при давлении в системе не более 1 кг/см2). Затем сливают раствор и промывают систему охлаждения десятикратным количеством воды. Можно промывать и «хромпиком»- 40г на 10 литров воды. Работать 20–30 дней, а затем слить и промыть систему также как и после промывки каустической содой. Если накипь промывкой удалить не получается, то необходимо разобрать двигатель, прочистить систему охлаждения и снова собрать двигатель. 3. Демонстрируя термостат, сообщить, что при его ремонте удаляют накипь с наружной поверхности, а повреждённые места пружинной коробки запаивают припоем ПОС 40 (показать какие места запаивают). Объяснить, что при испытании термостата в ванне с водой начало открытия клапана должно быть при температуре 700С, полное открытие — при 850С. Если после ремонта клапан не открывается или заедает, то термостат нужно заменить. 4. Датчики температуры охлаждения жидкости не работают или показывают неправильно — заменить. 5. Демонстрируя пробку радиатора, показать, что у нее могут заедать клапана (паровой или воздушный, или оба) — промыть, отремонтировать. Если клапаны не будут после ремонта нормально работать, то пробку заменить. 96

6. Повреждения вентиляторов: — износ базовых отверстий; — деформация лопастей; — ослабление заклепок; — износ отверстий под болты. Изношенные базовые отверстия восстанавливают растачиванием с установкой промежуточных колец. Люфт в соединении лопастей с крестовиной устраняют осаживанием заклепок. Если отверстия под заклепки имеют овальную форму, то их рассверливают и приклепывают к крестовине заклепками увеличенного диаметра. На одну крестовину приклепывают лопасти одной массы. Деформированные лопасти правят в штампе под прессом. Установленный на ступице или шкиве вентилятор статически балансируют на приспособлении или балансировочном станке. Излишнюю массу удаляют сверлением шкива или спиливанием лопасти. Лопасть вентилятора имеет трещину (показать) — заменить лопасть. Обратить внимание обучающихся на то, что лопасти заваривать, ставить на них заплатку в условиях АТП не рекомендуется. Будет дисбаланс при вращении, что может привести (и приводило) к несчастному случаю (отметить связь с безопасностью труда). Ответив на вопросы обучающихся, можно предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение по обучающему алгоритму «Система охлаждения». Желательно, чтобы неисправности и способы их устранения он показывал, используя плакаты или слайды «Система охлаждения» и натуральные образцы. Можно провести собеседование по данному алгоритму. Во время сообщения и собеседования можно задавать уточняющие, в том числе контрольные, и другие вопросы по усмотрению преподавателя. Подводя итоги сообщения и собеседования, преподаватель обращает внимание на то, что подтекание охлаждающей жидкости может быть вызвано негерметичностью соединений шлангов системы охлаждения со штуцерами и патрубками, неплотностью соединений фланцев патрубков, негерметичностью сливных пробок и краника отопителя, повреждениями шлангов, трещинами в бачках и сердцевине радиатора, износом самоподжимного сальникового уплотнения жидкостного насоса. Объяснить, как нужно устранить подтекания охлаждающей жидкости. Следует сообщить обучающимся о том, что количество неисправностей системы охлаждения составляет 4% от всех неисправностей по двигателю. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Назовите основные дефекты радиатора и как их можно обнаружить. 2. Изложите, какие основные дефекты могут быть у жидкостного насоса. 3. Перечислите, какие ещё дефекты системы охлаждения возникают в процессе эксплуатации автомобиля. 97

Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить устройство системы смазки. 2. Поручить обучающемуся подготовить сообщение «Ремонт масляного радиатора». 3. Поручить обучающемуся выполнить обучающийся алгоритм «Система смазки» и подготовить сообщение по данному алгоритму.

Урок 2. Ремонт приборов, узлов и деталей системы смазки. Цель урока — формирование знаний характерных дефектов приборов, узлов и деталей системы смазки, причин их возникновения, ремонта и контроля качества ремонта; организации рабочего места и требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением теста, с взаимоконтролем, сообщениями по опережающим заданиям и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите основные дефекты радиатора, причины их возникновения, и объясните, как нужно ремонтировать радиатор. 2. Перечислите основные дефекты жидкостного насоса, причины их возникновения и объясните, как нужно ремонтировать жидкостной насос? 3. Объясните образование накипи в системе охлаждения, и как можно ее удалить. 4. Объясните, как ремонтируют вентилятор. 5. Как ремонтируют термостат и пробку радиатора, и как их проверяют после ремонта? Изучаемые вопросы. Дефекты, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта и сборки: 1. масляного насоса; 2. центрифуги; 3. полнопоточного фильтра; 4. масляного фильтра тонкой очистки; 5. масляного радиатора; 6. организация рабочего места и требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту приборов, узлов и деталей систем охлаждения и смазки. 98

Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакаты и (или) слайды «Система смазки» двигателей ЗИЛ, КамАЗ и (или) МАЗ. 2. «Система смазки» (прил. 5.8.). 3. Масляный насос (в разрезе). 4. Центрифуга (в разрезе). 5. Полнопоточный фильтр (в разрезе). 6. Масляный фильтр в сборе с фильтрующим элементом тонкой очистки (в разрезе). 7. Масляный радиатор. Рекомендации к изложению темы. Объяснение темы начать с напоминания о том, что на поверхностях сопряжённых деталей всегда имеются микроскопические неровности независимо от точности их обработки. Поэтому при перемещении одной детали по другой возникает сила трения, на преодоление которой затрачивается 10–15% мощности двигателя. Для уменьшения трения, а, следовательно, и износа между поверхностями соприкасающихся деталей вводят слой масла под давлением, разбрызгиванием или самотёком. В двигателе вследствие окисления масла кислородом воздуха образуется нагар и шлаковые отложения. Следствием попадания твёрдых частиц нагара и шлаков в поддон двигателя является засорение масляных фильтров и маслопроводов. Обучающиеся должны усвоить, что система смазки имеет два основных признака неисправности: повышенное или пониженное давление масла. Повышенное давление масла — засорение маслопроводов, заедание редукционного клапана масляного насоса в закрытом положении, применение масла повышенной вязкости, большой уровень масла в поддоне, непрогретое масло. Пониженное давление масла — износ масляного насоса, износ вкладышей коленвала, износ втулок распредвала (особенно у двигателей ВАЗ), заедание редукционного клапана масляного насоса в открытом положении; подтекание масла, применение масла пониженной вязкости, малый уровень масла в поддоне, попадание воды в масло (в поддон). Демонстрируя плакаты или слайды «Система смазки» двигателей, объяснить обучающимся, что повышенный расход масла проявляется при утечках масла (показать места возможных утечек масла), износе малосъемных поршневых колец и поршней или цилиндров двигателя, поломке мослосъемных поршневых колец, закоксование прорезей в малосъемных кольцах либо канавок поршней, износе или повреждении маслоотражательных колпачков клапанов, износе стержней клапанов либо направляющих втулок, нарушении работы вентиляции картера двигателя. Демонстрируя масляный насос напомнить, что детали масляного насоса изнашиваются медленнее, чем детали двигателя, так как они постоянно работают в масляной среде. Поэтому многие из них поступают в ремонт с неиспользо99

ванным ресурсом. При поступлении в ремонт масляный насос чистят, моют, а затем испытывают на стенде. Если его параметры отвечают требованиям ТУ, то насос направляют на сборку двигателя, если не отвечают, то его разбирают и ремонтируют. Объяснить основные дефекты масляного насоса, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта и сборки: 1. Износ гнёзд по диаметру под шестерни, износ отверстия под вал насоса, обломы и трещины, проходящие через масляные каналы — корпус масляного насоса выбраковывается. 2. Восстановление радиального зазора между зубьями шестерен и корпусом: — смещение осей вращение шестерен в сторону всасывания на 0,5–0,7 мм (при этом в отверстия под валик устанавливают ДРД в виде втулки); — установка и закрепление ДРД в виде частей кольца на цилиндрические поверхности колодца; — нанесение полимерных компаундов на изношенные поверхности. 3. Шестерни с износами зубьев по высоте и длине можно шлифовать под ремонтный размер. 4. Ослабление посадки оси ведомой шестерни — ось заменяется. 5. Износ гнёзд под шестерни насоса по высоте устраняют обработкой прилегающих поверхностей корпуса и крышки под торцы шестерён (фрезерованием или шлифованием) с сохранением их взаимного расположения (по рабочему чертежу). 6. Износ паза под вал привода распределителя зажигания: при большом износе (до размера более 5,25 мм) — выбраковывается. Износ вала — устраняют железнением или хромированием. Износ шеек (у КамАЗа) под ведомую и ведущие шестерни устраняют хромированием с последующим шлифованием до номинального размера. 7. Отверстия с изношенной (поврежденной) резьбой восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Собранный масляный насос обкатывают и испытывают на стенде КИ — 5278. Изменяют частоту вращения ведущего вала насоса от 147 до 2015мин‑1. Рабочая жидкость — смесь масла с керосином или дизельным топливом. Вязкость жидкости соответствует вязкости масла в работающем двигателе. Обкатку насоса ведут в течение 10 минут. Первые 4 минуты постепенно повышают частоту вращения ведущего вала от минимальной до рабочей, а давление — от нуля до рабочего. Если не обнаруживается нагрев, заедание, излишний шум, то насос испытывают на производительность, обычно на двух частотах вращения ведущего вала. Масло, выходящее из насоса, пропускают через отверстия диаметром 1,5 мм. Давление прокачиваемого масла должно быть не меньше нормативного, установленного для каждой марки двигателя. При работе насоса определяют давление рабочей жидкости, при котором срабатывают редукционный и перепускной клапаны. Если давление отличается от нормативного, то клапаны 100

регулируют, изменяя осадку пружины винтом или прокладками. Проверяют работу редукционного и перепускного клапанов насоса — на надёжность. Испытание, например, масляного насоса двигателя КамАЗ проводится при температуре масла от 18 до 400С, диаметре выпускного отверстия 4 мм и длине 6 мм; при частоте вращения вала 400 мин‑1. Давление для верхней секции должно быть не менее 0,24 МПа, для нижней — не менее 0,06 МПа. Редукционный клапан верхней секции должен открываться при давлении 0,32–0,40 МПа, перепускной клапан нижней секции — при давлении 0,12–0,15 МПа. Работоспособность редукционного клапана (момент открытия, отсутствие заклинивания плунжера при перемещении в крышке) должна проверяться дважды. Отметить, что при испытании не допускается стук, задевание шестерён за корпус, заедание клапанов, течь масла через соединения. Обратить внимание обучающихся на то, что для насосов с внутренним зацеплением шестерен проверяют зазор между наружным диаметром ведущей шестерни и корпусом насоса. Предельно допустимый зазор составляет 0,25 мм, номинальный — 0,140…0,216 мм (в зависимости от модели двигателя) и проверяют зазор между наружным диаметром ведомой шестерни и расточкой в корпусе насоса. Предельно допустимый зазор составляет (в зависимости от модели двигателя) 0,22…0,25 мм, номинальный — 0,105…0,175 мм. Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся письменно ответить на тест: «Какие параметры проверяют после сборки масляного насоса: а) создаваемое насосом давление; б) производительность; в) надёжность работы редукционного клапана; г) надёжность работы перепускного клапана?» Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, перейти к объяснению дефектов, причин их возникновения, ремонту и качества ремонта и сборки центрифуги, полнопоточного фильтра, масляного фильтра с фильтрующим элементом и масляного радиатора. Демонстрируя центрифугу, объяснить: 1. Наличие в корпусе и роторе сколов, сквозных раковин — корпус и ротор выбраковывается. Ротор заменяется комплектно с колпаком. На двигателе КамАЗ при сборке центрифуги упорный подшипник устанавливают так, чтобы кольцо с большим внутренним диаметром было снизу. Метки на колпаке ротора и на роторе должны совмещаться. Изношенные подшипники центрифуги заменяют. 2. Трещины в корпусе устраняют сваркой с последующей механической обработкой (зачисткой мест сварки). 3. Износ вала под подшипниками восстанавливают железнением, осталиванием или хромированием с последующим шлифованием под номинальный размер. 4. Изношенные резьбы восстанавливают так же, как и раньше изученные. Можно провести собеседование с обучающимися на тему «Как восстанав101

ливают резьбы?» После сборки ротор должен вращаться легко. Частота вращения должна быть не менее 5000 об/ мин. при давлении у ЗИЛ — 3 кгс/ см2, у КамАЗа — 5кгс/см2 и давлении на выходе до 1 кгс/см2. Демонстрируя полнопоточный фильтр, объяснить: 1. Наличие в корпусе сколов и сквозных раковин недопустимо — корпус выбраковывают. 2. Загрязненные фильтрующие элементы заменяют, корпус промывают. 3. Предельный зазор между втулкой и осью ротора должен быть: верхней — 0,074 мм, нижней — 0,118 мм. После сборки собранный полнопоточный фильтр должен быть герметичен. Проверяется воздухом при давлении 5 кгс/см2 в воде при температуре 600С. Устраняют негерметичность подтяжкой болтов (при необходимости), заменой прокладок. После проверки на герметичность проверяют давление начала открытия перепускного клапана. Давление должно быть 2,5–3 кгс/см2. Если давление меньше, то можно под пружину подложить шайбу, но лучше пружину заменить. Демонстрируя масляный фильтр с фильтром тонкой очистки сообщить о том, что для очистки их разбирают, промывают керосином и насухо протирают или обдувают сжатым воздухом. Фильтрующие элементы фильтров тонкой очистки при замене масла в двигателе и при загрязнении фильтров заменяют. Затем предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение «Ремонт масляного радиатора». В результате его сообщения обучающиеся должны понять зачем нужен масляный радиатор, как он устроен и почему и как его нужно ремонтировать и испытывать после ремонта. Обучающиеся могут добавлять, уточнять, вступать в дискуссию в случае несогласия с ним. Для закрепления изучаемого материала, предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение по материалу обучающего алгоритма «Система смазки». Желательно, чтобы он неисправности и способы устранения неисправностей показывал не только по плакатам, но и демонстрируя узлы и детали. При наличии времени провести собеседование по данному алгоритму. По ходу собеседования можно задать контрольные и другие вопросы. Подводя итоги сообщениям, собеседованию и дискуссии, напомнить обучающимся, что детали как масляного насосы, так и детали всей масляной системы изнашиваются медленнее, чем другие детали двигателя, так как они постоянно работают в масляной среде. Поэтому количество неисправностей системы смазки минимальное (1%) от всех неисправностей двигателя. После собеседования и подведения итогов собеседования и дискуссии объяснить организацию рабочего места и требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту приборов, узлов и деталей систем охлаждения и смазки. Медницкий участок — ремонт жидкостных и масляных радиаторов, топливных баков, масляных фильтров, трубопроводов, упорных шайб, втулок и др. Правильная организация рабочего места и труда медника — одно из важней102

ших условий роста производительности труда, улучшения качества и снижения себестоимости выпускаемой продукции. Расположение каждого элемента рабочего места — будь то деталь, инструмент или приспособление — должно быть тщательно продумано. Флюсы для пайки и кислота должны храниться раздельно в специально отведенных и регулярно очищаемых местах. В аптечке должна быть мазь от ожогов. Нагретые паяльники класть на специальные подставки. Желательно применять низковольтные паяльники (42 В), включаемые через понижающий трансформатор. Паяльные лампы взрыво- и пожароопасны. Нельзя работать с неисправной (коптящей, самопроизвольно гаснущей) лампой, с поврежденным корпусом, вентилем, заправлять их бензином более чем на 75% вместимости резервуара, заправлять или разбирать лампу вблизи открытого огня или электронагревательных приборов. Запрещена заправка паяльных ламп авиационным и этилированным бензином. Приток воздуха в помещение медницкого участка следует осуществлять в объеме удаляемого из рабочей зоны воздуха. Верстак для ремонта радиаторов нужно оборудовать местными отсосами в виде панели равномерного всасывания со скоростью движения воздуха в рабочем сечении панели 2 м/сек. Все операции по лужению выполнять в вытяжном шкафу. Установку для очистки радиаторов от накипи на медницком участке следует помещать в вытяжной шкаф. При медницких работах имеют место следующие опасные и вредные факторы, которые могут быть причинами травм: — падение радиаторов; — кислота, припой; — взрыв паяльной лампы; — отсутствие стенда для ремонта радиатора; — неправильные приемы труда при очистке труб радиаторов. Флюсы и припои содержат вредные для здоровья работающего элементы (Pb, Zn, Li, Ca, Na, Cd и др.) (Отметить связь с химией). Эти элементы и их оксиды в виде пыли, паров и аэрозолей находятся в зоне пайки. Рабочие места должны быть оснащены местными отсосами, которые должны быть выведены в общую вентиляцию. При пайке радиаторов в рабочей зоне выделяется вредное вещество — свинец. В начальной стадии отравления свинцом возникают усталость, сонливость, головные боли, расстройство памяти. Хронические отравления выражаются расстройствами периферической и центральной нервной системы, свинцовыми параличами (отметить связь с экологией). Пайка трубок может осуществляться паяльником или погружением сердцевины в припой. В этом случае радиатор сначала протравливают в ванне с соляной кислотой в течение 3–5 мин (глубина погружения трубок 10–15 мм), затем погружают в раствор хлористого цинка на 0,5–1 мин и опускают в расплавленный припой так, чтобы в нем оказалась опорная пластина и концы трубок на 5–8 мм. После этого сердцевину вынимают и встряхивают для удаления излишнего при103

поя. Сердцевину проверяют на герметичность. Вышеперечисленные работы выполняются с применением оловянно-свинцовых сплавов, хлористого цинка и нашатыря. При пайке с использованием этих материалов выделяются вредные пары и газы, поэтому эти работы необходимо выполнять в отдельных, хорошо проветриваемых помещениях с обязательной общей и местной вентиляцией. Медники работают в рукавицах из асбестовой ткани для защиты рук от попадания флюсов и припоя. Разбрызгивание припоя уменьшается при подогреве деталей до температуры 110–1200С. Промывку деталей от остатков кислотных флюсов ведут в ваннах, слив воды из которых в канализацию допустим после ее обезвреживания. Перед приемом пищи, а также после смены необходимо тщательно мыть руки теплой водой с мылом и щеткой, регулярно полоскать носоглотку, так как свинцовая пыль и пары свинца, обладая способностью накапливаться в организме человека при несоблюдении им мер личной безопасности, вызывают хроническое отравление. Ногти рабочего во избежание попадания под них свинца следует коротко стричь и регулярно чистить. Объяснить обучающимся, что смазочные работы необходимо выполнять только на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Причинами травм могут быть: — отсутствие смазочных пистолетов с гибким шлангом; — перенос или передвижение смазочного оборудования в связи с отсутствием специализированного поста смазки; — разлив масла и загрязнение пола (связь с безопасностью труда). Нужно помнить, что при проверке уровня масла в двигателе (и в других агрегатах) для освещения следует применять только переносные лампы. Применять для этой цели открытый огонь запрещается! (связь с противопожарной безопасностью). Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Назовите причины повышенного и пониженного давления масла. 2. Изложите основные дефекты центрифуги. 3. Перечислите основные дефекты полнопоточного фильтра. 4. Какие требования безопасности труда обязан соблюдать медник? Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить устройство систем питания бензиновых двигателей. 2. Выполнить обучающий алгоритм «Система питания карбюраторного двигателя». Поручить обучающемуся подготовить сообщение по материалу обучающего алгоритма. 3. Выполнить рисунок (в случае его отсутствия)»Система питания двигателя с распределительным, фазированным впрыском бензина». 104

Тема 11. РЕМОНТ ПРИБОРОВ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ.

Урок 1. Ремонт приборов системы питания бензиновых двигателей. Цель урока — формирование знаний характерных дефектов и неисправностей системы питания карбюраторного двигателя; двигателя с распределенным фазированным впрыском бензина; способов выявления неисправностей, ремонта и контроля качества ремонта. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы, с практическими советами. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, с взаимоконтролем, с вопросом на сообразительность, с сообщением по опережающему заданию и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Изложите причины повышенного и пониженного давления масла. 2. Назовите основные дефекты масляного насоса и как его ремонтируют. 3. Назовите основные дефекты центрифуги и как её ремонтируют. 4. Перечислите основные дефекты полнопоточного фильтра, и как его ремонтируют. 5. Объясните, как должно быть организовано рабочее место медника. 6. Что необходимо выполнять для соблюдения требований по безопасности труда при выполнении работ по ремонту приборов систем охлаждения и смазки двигателей? Изучаемые вопросы. Дефекты, неисправности, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта: 1. топливного бака; 2. бензонасоса; 3. карбюратора; 4. воздушного фильтра; 5. узлов, приборов и деталей системы питания двигателя с распределительным фазированым впрыском бензина. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Система питания карбюраторного двигателя ЗИЛ». 105

2. Плакат или слайд «Бензонасос». 3. Плакат или слайд «Карбюратор». 4. «Система питания двигателя с распределенным фазированным впрыском бензина» (прил. 4.6.). 5. «Система питания карбюраторного двигателя» (прил..5.9.). 6. Карбюратор (в разрезе). 7. Бензонасос (в разрезе). 8. Воздушный фильтр (в разрезе). 9. Ограничитель частоты вращения коленчатого вала двигателя. 10. Адсорбер. 11. Клапан вентиляции топливного бака. 12. Регуляторы: давления топлива и холостого хода. Рекомендации к изложению темы. Демонстрируя плакат или слайд «Система питания карбюраторного двигателя ЗИЛ», объяснение темы начать с краткого напоминания устройства системы питания карбюраторного двигателя. Сообщить обучающимся о том, что проверка системы питания карбюраторного двигателя визуально и приборами заключается в определении технического состояния топливного насоса и карбюратора, неисправность остальных приборов устанавливают, как правило, визуально. Затем, на плакате или слайде, показав топливный бак, сообщить обучающимся о том, что перед ремонтом его тщательно очищают снаружи от загрязнений, а изнутри промывают горячим раствором лабомида и ополаскивают водой. Объяснить возможные дефекты, ремонт и проверку качества ремонта топливного бака: 1. Пробоины или сквозная коррозия стенок — выпарив или промыв бензобак и проверив отсутствие в нём паров бензина, приваривают или припаивают твердым припоем заплаты. Баки вначале промывают горячим 5%-ным раствором каустической соды, а затем 5%-ным раствором нашатырного спирта. Нельзя промывать бак и топливопроводы водой, так как оставшаяся вода зимой замерзает и образует пробки. При пробоинах более 600 см2 бак бракуют. 2. Незначительные вмятины на стенках бака — правят. Правят, как правило, вытягиванием запавшего места припаянным прутком. Большие вмятины правят молотком и оправкой. Для этого со стороны, противоположной вмятине вырезают прямоугольное окно и отгибают вырезанную часть так, чтобы был свободный доступ инструменту внутрь бака. После устранения вмятины отогнутую часть стенки подгибают на место и запаивают твердым припоем или заваривают. 3. Небольшие трещины на стенках бака — заваривают, предварительно засверлив концы трещины. 4. Нарушение соединения перегородок со стенками — бак выпаривают или 106

промывают, разрезают, приваривают перегородки и снова сваривают. Обратить внимание обучающихся на то, что при любых сварочных работах с баком его предварительно промывают или выпаривают для полного удаления паров бензина (в течение 3 часов). После ремонта бензобак проверяют на герметичность, залив в него бензин, или сжатым воздухом под давление 0,025 МПа, поместив бак в воду и закрыв все отверстия. Показав по плакату или слайду топливопроводы, сообщить, что к основным их дефектам относятся: 1. Вмятины — правят прогонкой шарика. 2. Трещины, переломы, перетирания — дефектные места вырезают и соединяют: топливопроводы низкого давления соединительными трубками; высокого давления — сваривают встык или удлиняют вставкой трубки. 3. Повреждённые развальцованные концы трубопроводов отрезают и вновь развальцовывают при помощи специального приспособления. 4. Изношенные штуцеры снимают, после устранения повреждения трутрубопроводов устанавливают новые штуцеры. Все топливопроводы после ремонта проверяют на герметичность, а топливопроводы высокого давления — еще и на пропускную способность.. Демонстрируя бензонасос и плакат или слайд «Бензонасос», назвать его возможные неисправности и объяснить ремонт и контроль качества ремонта. 1. Повреждённую диафрагму заменяют. Можно задать обучающимся вопросы на сообразительность: «Как определить, что неисправна именно диафрагма бензонасоса?», «Как доехать до АТП, если порвется диафрагма бензонасоса в дороге?» После правильного ответа на вопрос «Как доехать до автохозяйства, если порвётся диафрагма в дороге?», можно дать Практический совет: Если порвётся диафрагма бензонасоса в дороге, то, чтобы доехать до автохозяйства, нужно вырезать из полиэтилена три круга по диаметру диафрагмы и поставить их между старыми слоями диафрагмы. 2. Неплотное прилегание клапанов. Разобрать бензонасос, очистить от грязи, промыть, проверить состояние пружин и поставить. Если прилегание снова будет неплотно, то заменить негодный клапан (или негодную пружину). Практический совет: Если сломалась пружина клапана бензонасоса в дороге, то можно её заменить пружиной, которая держит стержень в шариковой ручке. Для этого нужно немного увеличить её в диаметре и укоротить до необходимой длины. Клапан должен слегка прижиматься к седлу. 3. Изношенный наружный конец двуплечего рычага наварить и обточить 107

на наждаке. 4. Изношенные и порванные прокладки — заменить. 5. Слабо покоробленные плоскости соединения — выровнять неровности плоскостью наждачного круга вручную. Сильно покоробленные плоскости — корпус и /или крышку выбраковывают. 6. Трещины и сколы в головке или в корпусе — выбраковывают головку или корпус. Отметить, что при неисправности бензонасоса уменьшается или прекращается подача топлива. После ремонта и сборки бензонасос испытывают на стенде или на приборе НИИАТ‑577Б на производительность и развиваемое давление, проверяют состояние его клапанов. Одновременно проверяют герметичность всех соединений. Демонстрируя карбюратор и используя плакат или слайд «Карбюратор», назвать возможные неисправности, и объяснить ремонт и контроль качества ремонта. 1. Засорение топливных жиклеров — продуть. Нужно обратить внимание обучающихся, что применять для очистки жиклеров проволоку или другие твёрдые предметы нельзя, так как их применение увеличит диаметр жиклера или изменит форму его отверстия. Для измерения пропускной способности жиклеров проливом через них воды с автоматическим поддерживанием ее уровня на станциях технического обслуживания применяются стенды «Карбютест» МБКВ‑2 (Венгрия). 2. Подсос воздуха в местах соединения — подтянуть или заменить прокладки. 3. Изменение уровня топлива в поплавковой камере — отрегулировать уровень топлива (показать, как регулируют). 4. В поплавке имеется трещина или отверстие — выпарить топливо из поплавка и запаять трещину или отверстие. 5. Засорены отверстия холостого хода за дроссельной заслонкой — прочистить проволокой смоченной в ацетоне, промыть и продуть сжатым воздухом. 6. Неполное открытие или закрытие воздушной и/или дроссельной заслонок — отрегулировать открытие и закрытие заслонок (показать, как регулируют). 7. Двигатель на холостом ходу работает только на больших оборотах, а на малых глохнет. Отрегулировать частоту вращения коленчатого вала упорным винтом рычага валика дросселей (на карбюраторе). 8. Корпусы дроссельных заслонок и/или воздушной заслонки, и/или поплавковой камеры, имеющие трещины, сколы, пробоины — выбраковываются. 9. Неполное прилегание запорного клапана, засорение седла клапана — промыть, при необходимости притереть. Если неисправность не устраняется — заменить клапан и седло клапана. 10. Изношенные отверстия жиклеров — заменить жиклеры. В конце ремонта в смесительных камерах проверяют: — плотность прилегания дроссельных заслонок к стенкам камер; — размеры и чистоту переходных и вакуумных отверстий и их взаимное расположение относительно кромок дроссельных заслонок; 108

— герметичность посадки винта холостого хода. Отремонтированный карбюратор собрать и проверить на приборах. Проверить плотность всех соединений, уровень топлива в поплавковой камере, работу ограничителя максимальных оборотов, работу карбюратора на всех режимах двигателя (на двигателе). Для закрепления изучаемого материала предложить обучающимся письменно ответить на следующие тесты: 1. «Какими способами ремонтируют пробоины или сквозные коррозионные разрушения топливного бака: а) заделкой пастой; б) заплатами с приваркой; в) заплатами с припайкой мягким припоем; г) заплатами с припайкой твёрдым припоем». 2. «Какие параметры бензонасоса проверяют после ремонта: а) время начала подачи топлива после включения; б) производительность; в) давление». 3. «Как нужно очистить от засорения топливные жиклеры карбюраторов: а) промыть водой под давлением; б) прочистить проволокой, смоченной в ацетоне; в) продуть; г) промыть бензином». Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, демонстрируя воздушный фильтр, перейти к объяснению его неисправностей и способов их устранения. 1. Погнутость наружной поверхности — выправить. 2. Трещины на наружной поверхности — заварить газосваркой. 3. Засоренный фильтр очистить, промыть, залить в него чистое масло. Демонстрируя ограничитель частоты вращения коленчатого вала, изложить возможные его неисправности и способы их устранения. 1. Неполное прилегание клапана, засорение седла клапана — промыть, при необходимости притереть. 2. Неполное открытие клапана — заменить пружину. 3. Износ втулки ротора — заменить втулку. 4. Трещины, пробоины, сколы в корпусе ограничителя и/или в крышке ротора — выбраковывать корпус или крышку. Можно предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение по материалу обучающего алгоритма «Система питания карбюраторного двигателя». Желательно, чтобы неисправности и способы устранения неисправностей он показывал по плакату. Можно провести собеседование по данному алгоритму, обращая внимание на практическую направленность материала алгоритма. Следует напомнить, что к наиболее часто встречающимся неисправностям системы питания относятся образование богатой и бедной смеси. Богатая смесь сопровождается хлопками в глушитель, снижением мощности 109

двигателя, появлением чёрного дыма. Богатой смеси способствует: — повышенный уровень топлива в поплавковой камере; — применение более лёгких сортов топлива; — разработка отверстий топливных жиклеров в карбюраторе; — неплотное закрытие клапана экономайзера; — неполное открытие воздушной заслонки. Бедная смесь сопровождается резкими хлопками в карбюратор, перерасходом топлива, падением мощности двигателя. Бедной смеси способствует: — заедание воздушного клапана в пробке горловины бензобака; — засорение топливопроводов и фильтра — отстойника; — неисправность бензонасоса; — низкий уровень топлива в поплавковой камере; — засорение топливных жиклеров; — подсос воздуха в местах соединения. Ответив на вопросы обучающихся, объяснить возможные неисправности и способы устранения неисправностей узлов, приборов и деталей системы питания двигателя с распределенным фазированным впрыском бензина. Следует сообщить обучающимся, что по сравнению с карбюраторными системами питания двигателя ремонт системы питания с распределительным фазированным впрыском бензина более сложный, так как: 1. Система впрыска более сложна конструктивно и в ней применяются много высокоточных деталей, что увеличивает затраты на производство; 2. Требуется высокая квалификация рабочих, занимающихся производством, техническим обслуживанием и ремонтом системы питания; 3. Необходимо высокоточное, сложное и дорогостоящее оборудование для производства и ремонта системы питания. Объяснить обучающимся признаки и причины неисправностей системы впрыска бензиновых двигателей с распределительным фазированным впрыском бензина. Холодный двигатель не запускается или запускается с трудом. Основные причины: недостаточное давление топлива, отсутствие давления; неисправность пусковой форсунки или ее цепи (для автомобилей с пусковой форсункой); неисправность в цепи датчика охлаждающей жидкости; отсутствие или слабый сигнал от датчика частоты вращения коленчатого вала; неисправность потенциометра дроссельной заслонки; загрязнение форсунок; повышенное сопротивление со стороны выпускной системы; подсос воздуха во впускной коллектор. Горячий двигатель запускается с трудом или не запускается. Основные причины: быстрое падение давления топлива после выключения двигателя; несанкционированная работа пусковой форсунки; неисправность в цепи датчика охлаждающей жидкости; неисправность в цепи расходомера воздуха или датчика абсолютного давления. Двигатель запускается и глохнет или неустойчиво работает в режиме хо110

лостого хода. Основные причины: подсос воздуха во впускной коллектор; неисправность системы холостого хода; неисправность в цепи датчика температуры охлаждающей жидкости; несоответствие давления топлива заданному; неисправность в цепи расходомера воздуха или датчика абсолютного давления. Чрезмерно высокая частота вращения коленчатого вала в режиме холостого хода. Основные причины: подсос воздуха во впускной коллектор (системы с датчиком абсолютного давления и системы с расходом воздуха); неправильная работа системы холостого хода; неисправность в цепи датчика положения дроссельной заслонки. «Провалы» при ускорении. Основные причины: недостаточное давление или производительность топливного насоса; неисправность расходомера воздуха; неисправность в цепи датчика положения дроссельной заслонки; загрязнение форсунок. «Подергивание» автомобиля и пропуски воспламенения под нагрузкой. Основные причины: недостаточное давление или производительность топливного насоса; неисправность цепи расходометра воздуха или датчика абсолютного давления; неисправность в цепи датчика дроссельной заслонки; загрязнение форсунок. Двигатель не развивает полной мощности. Основные причины: недостаточное давление или производительность топливного насоса; неисправность в цепи расходометра воздуха или датчика абсолютного давления; неисправность в цепи датчика дроссельной заслонки; повышенное сопротивление выпускной системы; загрязнение форсунок. Повышенное содержание оксида углерода и/или повышенный расход топлива. Основные причины: повышенное давление топлива; неисправность в цепи кислородного датчика; неисправность в цепи расходометра воздуха или датчика абсолютного давления; неисправность в цепи датчика температуры охлаждающей жидкости; разрыв диафрагмы регулятора давления топлива (системы многоточечного впрыска); повышенное сопротивление выпускной системы. Демонстрируя рисунок «Система питания двигателя с распределительным фазированным впрыском бензина», натуральные узлы и детали, сообщить о возможных их дефектах, ремонте, проверке качества ремонта в условиях автотранспортного предприятия (АТП) после гарантийного пробега автомобиля: 1. Электробензонасос не ремонтируют, заменяют на новый. При неисправном электробензонасосе топливо не поступает к форсункам. 2. Адсорбер — малые трещины на емкости — заваривают, емкость с большими трещинами и сколами — меняют на новую. Активированный уголь, пришедший в негодность (засорился, залежался и т.п.), — меняют. 3. Клапан вентиляции топливного бака — заменяют неисправный клапан и/ или негодный электромагнит. При неисправности клапана и/или адсорбера пары топлива не будут поступать во впускной коллектор или будут поступать в недостаточном количестве. 4. Электромагнитная форсунка не ремонтируется, заменяется на новую. При неисправной форсунке топливо не поступает в цилиндр двигателя или поступает в недостаточном количестве. Загрязненную форсунку промыть 111

и продуть сжатым воздухом. 5. Регулятор давления топлива — на корпусе трещины заваривают, если имеются сколы и трещины, проходящие через резьбу, — корпус заменяют на новый. Неисправный диафрагменный механизм заменяют на новый. Изношенные штуцеры снимают, устанавливают новые и проверяют регулятор давления на герметичность. Неисправность регулятора давления определяют, если в распределительной магистрали он не поддерживает постоянного давления, равного 2,5кгс/см2. 6. Регулятор холостого хода — неисправный шаговый электродвигатель заменить, неисправный воздушный клапан заменить. Если неисправны шаговый электродвигатель и воздушный клапан — заменить регулятор холостого хода. Определяют неисправность регулятора холостого хода по частоте вращения коленчатого вала при пуске холодного двигателя (частота вращения должна равняться 1200–1300 об/мин.). 7. Расходомер воздуха — неисправный заменяют на новый. Количество воздуха, поступающего в двигатель, измеряют потенциометром. 8. Датчик положения дроссельной заслонки — при неисправности включателей их заменяют на новые. Один из них включается при работе двигателя на холостом ходу, другой — при полных нагрузках. 9. Датчик температуры охлаждающей жидкости — неисправный (не определяется температура) — заменяют на новый. 10. Лямбда-зонд — не ремонтируется, заменяется на новый. Неисправный не измеряет концентрацию кислорода в отработанных газах (в выпускном коллекторе). 11. Электронный блок — не ремонтируется, заменяется на новый. Неисправен, если не вырабатывает сигналы управления для форсунок и/или регулятора холостого хода, и/или бензонасоса, и/или клапана вентиляции топливного бака (отметить связь с устройством автомобилей). В заключение следует сообщить обучающимся, что ремонт данной системы питания двигателя целесообразно проводить в специализированных мастерских или на станциях технического обслуживания, где имеется соответствующее оборудование и квалифицированные рабочие по ремонту системы питания с распределительным фазированным впрыском бензина. Контрольные вопросы. 1. Как определить, что смесь богатая или бедная? 2. Назовите неисправности топливного бака. 3. Назовите неисправности бензонасоса. 4. Назовите неисправности карбюратора. 5. Перечислите неисправности системы питания двигателя с распределительным фазированным впрыском бензина. Подведение итогов урока. Задание на дом. 112

Повторить устройство системы питания дизельного двигателя.

Урок 2. Ремонт приборов системы питания дизельного двигателя. Цель урока — формирование знаний характерных дефектов и неисправностей приборов системы питания дизельных двигателей, причин их возникновения, способов выявления неисправностей, их ремонта и контроля качества ремонта. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснения с элементами беседы и с практическими советами. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением тестов, с взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Изложите неисправности бензобака и его ремонт. 2. Назовите неисправности бензонасоса и объясните как его ремонтировать. 3. Объясните, каковы неисправности карбюратора и как его ремонтировать. 4. Назовите неисправности воздушного фильтра и как его ремонтировать. 5. Перечислите неисправности и способы обнаружения неисправностей узлов, приборов и деталей системы питания двигателя с распределительным фазированным впрыском бензина. Изучаемые вопросы. Неисправности, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта: 1 Топливного насоса высокого давления (ТНВД). 2. Форсунки. 3. Топливоподкачивающего насоса. 4. Воздушного фильтра двигателя КамАЗ. 5. Фильтра — отстойника и фильтра тонкой очистки. 6. Топливопроводов высокого давления. 7. Турбокомпрессора /http://www.rem-zon.ru/zemont-turbokompressora.html Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Система питания двигателя КамАЗ» (или двигателя ЯМЗ). 2. Плакат или слайд «ТНВД». 3. Плакат или слайд «Форсунка». 4. Плакат или слайд «Топливоподкачивающий насос». 5. ТНВД (в разрезе) 6. Форсунка (в разрезе). 7. Топливоподкачивающий насос (в разрезе). 8. Фильтр тонкой очистки (в разрезе) 9. Воздушные фильтры двигателя КамАЗ и двигателя ЯМЗ. 10. Турбокомпрессор (в разрезе) и/или рисунок (прил. 4.7.), или плакат, или 113

слайд «Турбокомпрессор». Рекомендации к изложению темы. Демонстрируя плакат или слайд «Система питания двигателя КамАЗ» (или двигателя ЯМЗ), объяснение темы можно начать с краткого напоминания устройства системы питания дизельного двигателя (или пригласить для этого обучающегося). Затем, по плакату или слайду «ТНВД» и, демонстрируя ТНВД, сообщить о его возможных неисправностях, причинах их возникновения, ремонте и контроле качества ремонта. Объяснить, что поступающие в ремонт приборы системы питания дизельного двигателя очищают, моют в ванне с керосином, а затем разбирают. После разборки все детали очищают и моют в ванне с керосином или в ультразвуковой установке. Затем их обдувают сжатым воздухом и сортируют на годные (идут на сборку), негодные (отправляют в металлом) и требующие ремонта (отправляют в ремонт). Наиболее распространёнными неисправностями ТНВД являются: 1. Обломы и трещины, захватывающие отверстия под штуцера и подшипники в труднодоступных местах — корпус ТНВД выбраковывается. 2. Износ отверстий под толкатели плунжеров — отверстия растачивают под ремонтный размер толкателя. При износе больше 0,26 мм корпус выбраковывают. Можно сообщить, что детали плунжерной пары изготавливают из стали 25Х5МА (отметить связь с материаловедением).При заедании плунжера, износе плунжерной пары — их заменяют парой. Для проверки плунжер вставляют в дозирующую муфту и, слегка наклонив ее, выдвигают плунжер вверх и опускают. Под действием собственного веса он должен опуститься. Указанную проверку осуществляют несколько раз с поворота плунжера в разные стороны. Пружину плунжера проверяют на перпендикулярность и длину в свободном состоянии. 3. При наличии рисок, задиров, следов износа и коррозии на корпусных поверхностях, на направляющей поверхности, на торце седла, на разгрузочном пояске нагнетательного клапана устраняют притиркой клапана к седлу притирочными пастами. После притирки пару клапан-седло не обезличивают. Отсутствие заедания клапана в седле определяют его свободным перемещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на 1/3 длины. 4. Изношенные опорные шейки вала шлифуют под ремонтный размер или восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой под номинальный размер. 5. Все резьбы восстанавливают ранее рассмотренными способами. ТНВД после восстановления деталей собирают, обкатывают и испытывают. Во время обкатки прирабатываются трущиеся и стыковые поверхности деталей. Для обкатки, испытаний и регулировки ТНВД всех дизелей с числом цилиндров до 12 используют стенды КИ‑22204, КИ‑15711, КИ‑6397 и КИ‑6251. Первоначальная обкатка ТНВД в течение 15 мин происходит без форсунок на смеси дизельного топлива с маслом, а затем в течение 30 мин на дизель114

ном топливе совместно со стендовыми форсунками. ТНВД испытывают на герметичность, производительность, начало и равномерность подачи топлива. Для сведения ознакомить обучающихся с основными неисправностями и их причинами рядных электронных ТНВД. Большинство неисправностей электронных рядных ТНВД, аналогичны механическим рядным ТНВД. Отличительными особенностями являются неисправности электронной части насоса. Двигатель не запускается. Повреждена обмотка электромагнитного регулятора количества топлива; неисправность блока управления; остальные неисправности характерны, как и для механических рядных ТНВД. Блок управления двигателя включает программу аварийной работы, двигатель не развивает полной мощности. Замыкание обмоток катушек индуктивного датчика положения рейки или индуктивного датчика частоты вращения кулачкового вала ТНВД. Неправильное измерение частоты вращения. Биение зубчатого колеса импульсов более 0,03 мм. Следует сообщить обучающимся о том, что ремонт электронной части ТНВД целесообразно проводить в специализированных мастерских или на станциях технического обслуживания, где имеется соответствующее оборудование и квалифицированные рабочие по ремонту электронных систем. Ответив на вопросы обучающихся, по плакату или слайду «Форсунка» и, демонстрируя форсунку, изложить её возможные неисправности, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта: 1. Трещины на корпусе заваривают (чаще корпус выбраковывают). 2. При наличии на корпусе распылителя увеличенных сопловых отверстий (хотя бы одного) особенно со следами оплавления носика — корпус распылителя бракуется. 3. Риски и следы износа на торцевой поверхности корпуса распылителя устраняют притиркой и доводкой до зеркального блеска, применяя притирочные пасты. 4. Риски и следы износа на направляющей и конусной поверхностях отверстий в корпусе удаляют при помощи притиров, доводя поверхность до требуемой геометрической формы, и затем сортируют по диаметру на группы. 5. Иглу распылителя обрабатывают на притире, закрепляя её через обойму в патроне токарного станка, а притир при помощи оправки держат в руках. При обработке корпуса притир закрепляют в патроне станка, а корпус держат в руках. Притирку и доводку производят тремя пастами: притирку — пастой светлозелёного цвета (28 мкм), доводку — пастой тёмно-зелёного цвета (7мкм), освежение — пастой чёрного цвета с зелёным оттенком (1 мкм) (отметить связь со слесарным делом). Отремонтированные иглы сортируют на группы по диаметру направляющей 115

поверхности, подбирают соответствующим им группам корпусов распылителей. Игла после тщательной её промывки и смазки дизельным топливом, выдвинутая на 1/3 длины из корпуса, наклонённого на угол 450, должна плавно без задержек опускаться до упора под действием собственной массы. Для контроля плунжерных пар применяют приборы КИ‑759 и КИ‑3369, для контроля клапанных пар и гидравлической полости в области разгрузочного пояска — прибор КИ‑1086 и для испытания и регулирования форсунок — прибор КИ‑3333. Форсунки испытывают на герметичность, на начало впрыска, на качество распыла, на пропускную способность, по которой форсунки делят на четыре группы (0; 1; 2; 3) с клеймением их по наружной поверхности соединения со штуцером. Практический совет. Засорение распыливающих отверстий форсунок приводит к снижению мощности двигателя и к повышению удельного расхода топлива, а заклинивание иглы распылителя — к появлению стука в ТНВД и к снижению мощности двигателя. Засорившиеся или закоксовавшиеся распыливающие отверстия форсунок нужно прочистить сверлом диаметром 0,25 мм., а в дороге можно стальной проволокой. Затем промыть топливом и продуть сжатым воздухом. Замена форсунок или их распылителей производится по мере ухудшения их работ, проявляющаяся в виде повышенной дымности отработавших газов. Качество работы форсунки можно проверить на работающем двигателе. Для этого ослабляют гайку крепления топливопровода высокого давления к форсунке. Если форсунка исправна, при ее отключении изменятся звук работы двигателя и дымность выхлопа. При неисправной форсунке работа двигателя изменяется незначительно или не изменяется совсем. Для закрепления вновь изучаемого материала можно предложить обучающимся тесты для письменного ответа. 1. «При каких неисправностях корпус распылителя форсунки выбраковывают? а) игла не входит в отверстие распылителя; б) увеличено одно отверстие распылителя; в) засорено отверстие распылителя; г) отверстия увеличены, носик распылителя оплавлен». 2. «В каких случаях корпус ТНВД выбраковывают? а) если трещина более 5,2 мм длины; б) если трещина в труднодоступном месте под подшипником; в) если трещина проходит в месте крепления щтуцера; г) если облом на поверхности корпуса более 3,1см2» Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. По плакату или слайду «Топливоподкачивающий насос», демонстрируя топливоподкачивающий насос, рассказать о его возможных неисправностях, при116

чинах их возникновения, ремонте и контроле качества ремонта. 1. При наличии обломов и трещин, проходящих через резьбовые отверстия в корпусе — корпус выбраковывается. 2. Трещины на фланце корпуса заваривают, обломы и сколы ремонтируют наплавкой, если они не больше 1/2 длины окружности отверстия. 3. Износ отверстия под поршень обрабатывают под ремонтный размер. При износе более 0,25 мм корпус выбраковывают. 4. Седла клапанов с выработкой или коррозией обрабатывают «как чисто». При ослаблении посадки седла запрессовывают седло ремонтного размера. 5. При наличии выработки на рабочей поверхности клапана его притирают или заменяют. Топливоподкачивающий насос после восстановления деталей собирают и испытывают на герметичность и производительность. Показав на плакате или слайде «Система питания двигателя КамАЗ» (или ЯМЗ), фильтр-отстойник, сообщить, что его разбирают, промывают, вмятины выправляют, трещины заваривают. Затем его собирают и проверяют на герметичность. Демонстрируя фильтр тонкой очистки, сказать, что его промывают, продувают сжатым воздухом, фильтрующие элементы заменяют. Собранный фильтр проверяют на герметичность. Трещины на корпусе заваривают (при их наличии). Про ремонт фильтра-отстойника и фильтра тонкой очистки не рассказывать, а провести собеседование. Подводя итоги собеседования, сообщить обучающимся о том, что периодичность замены фильтра составляет 20…30 тыс.км или один раз в год-полтора. Как и масляные фильтры, большинство топливных фильтров дизельных двигателей одноразовые. Демонстрируя воздушный фильтр, объяснить, что его нужно разобрать, крышку и корпус с инерционной решёткой промыть в керосине или горячей водой, продуть сжатым воздухом, просушить. Деформированную крышку и/или корпус выправить, имеющиеся трещины заварить. Прокладки, имеющие надрывы, заменить. Фильтрующие элементы очистить или заменить (разрывы, сквозные отверстия и другие повреждения фильтрующего элемента не допускаются). Практический совет. При работе автомобиля в условиях запылённости (карьер, бездорожье, полевые работы и т.п.) целесообразно на автомобилях семейства КамАЗ сверху имеющегося воздушного фильтра поставить дополнительно воздушный фильтр инерционно — масляного типа, например, с двигателя ЯМЗ. Износ цилиндропоршневой группы резко уменьшается. Показав на плакате или слайде топливопроводы высокого давления, объяснить, что основными дефектами топливопроводов высоко давления являются: смятие и забоины конусной поверхности наконечника трубки; обрыв; трещины; уменьшение внутреннего диаметра концов вследствие деформации при затяжке; изгибы с радиусом кривизны меньшим минимально допустимого; местные изно117

сы и вмятины по наружной поверхности трубок, повреждение гаек. Вышеперечисленные дефекты оказывают значительное влияние на работу топливной аппаратуры: изменяются пропускная способность и продолжительность впрыскивания топлива насосными элементами, искажаются характеристики впрыскивания, нарушается равномерность подачи топлива по цилиндрам. Топливопроводы контролируют следующим образом. Путем внешнего осмотра выявляют механические повреждения, калиброванной проволокой проверяют внутренний диаметр концов трубок на длине 20…25 мм. Трубка, имеющая трещины, вмятины глубиной более 3мм, истирания глубиной до 2 мм, радиус изгиба менее 25мм, смятый конусный наконечник, подлежит текущему ремонту. Их ремонтируют сваркой встык, но можно и удлинять вставкой трубки. После ремонта их проверяют на герметичность и пропускную способность. При прочих дефектах трубки выбраковывают. Обратить внимание обучающихся на то, что топливопроводы высокого давления подбираются предприятием-изготовителем к каждому конкретному насосу и двигателю, поэтому при проведении технического обслуживания и ремонта их нельзя менять местами. Ответить на вопросы обучающихся. Демонстрируя турбокомпрессор (в разрезе) и/или рисунок (прил. 4.7.), или плакат, или слайд «Турбокомпрессор», кратко напомнить его назначение, а затем объяснить, как его ремонтируют. Диагностикой проводят технический анализ работоспособности турбокомпрессора на соответствие базовых параметров, заявленных заводами-производителями для выявления неисправных деталей и деталей имеющих критический износ, отрицательно влияющий на дальнейший эксплуатационный ресурс. По результатам диагностики проводится комплексная очистка турбокомпрессора от загрязнений, турбокомпрессор полностью разбирают для проведения дефектовки. Сообщить обучающимся о том, что турбина компрессора, осуществляющая турбонаддув, изготавливается из сплава с повышенной стойкостью к высоким температурам, корпус турбокомпрессора чаще всего из алюминия, вал турбины изготавливают из легированной стали (отметить связь с материаловедением). При повреждении корпусов турбины и компрессора, турбинного и компрессорного колес, вала турбины, соплового аппарата — заменяют, так как они не ремонтопригодны. Обратить внимание обучающихся на то, что наиболее часто при ремонте турбокомпрессоров заменяют подшипники и втулки. Их износ происходит в связи с перегревом до высоких температур, когда происходит разрыв масляного слоя из-за снижения вязкости масла. Вакуумная камера — помятый корпус выправляют, трещины на корпусе заваривают. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Назовите неисправности ТНВД. 118

2. Изложите неисправности форсунки. 3. Перечислите неисправности топливоподкачивающего насоса. 4. Назовите неисправности воздушного фильтра и фильтра-отстойника. Подведение итогов урока Задание на дом. Повторить: 1. «Ремонт приборов системы питания бензиновых двигателей». 2. Организация рабочего места слесаря и требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов. 3. Выполнить обучающий алгоритм «Система питания дизельного двигателя». 4. Поручить обучающимся подготовить сообщения по данному алгоритму: а) двум обучающимся — «Пуск двигателя»; б) двум обучающимся — «Работа двигателя с дефектами»; в) ещё двум обучающимся — «Аварийные ситуации».

Урок 3. Испытание приборов системы питания бензиновых и дизельных двигателей. Цель урока — формирование знаний об испытаниях приборов систем питания бензиновых и дизельных двигателей при помощи контрольно-регулировочной аппаратуры на стендах; организации рабочего места и требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос по сообщениям устный, совмещённый, с элементами беседы, с дискуссией, с постановкой вопросов по ходу опроса. Объяснение с элементами беседы, с практическим советом. Закрепление изучаемого материала с применением теста, с взаимоконтролем. Демонстрация наглядных пособий. Опрос по опережающему заданию: «Система питания дизельного двигателя» Изучаемые вопросы. 1. Испытание приборов систем питания бензиновых и дизельных двигателей при помощи контрольно-регулировочной аппаратуры на стендах. 2. Организация рабочего места и требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту приборов, узлов и деталей систем питания бензиновых и дизельных двигателей. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Система питания двигателя ЗИЛ» (или ЗМЗ). 119

2. Плакаты или слайды «Система питания двигателя КамАЗ» и ЯМЗ. 3. «Испытание приборов системы питания» (прил. 4.8.). 4. «Система питания дизельного двигателя» (прил. 5.10.). 5. Двигатель ЗИЛ или ЗМЗ (в разрезе). 6. Двигатель КамАЗ‑740и (или) ЯМЗ (в разрезе). 7. Карбюратор (в разрезе) 8. Бензонасос (в разрезе) 9. Топливный насос высокого давления (в разрезе) 10. Топливоподкачивющий насос (в разрезе) 11. Форсунка Рекомендации к опросу опережающего задания и к изложению темы. Прежде чем начать опрос, нужно вывесить обучающий алгоритм и сказать о том, что знание материала, изложенного в алгоритме, поможет им по внешним признакам определить неисправности системы питания дизельного двигателя и способы их устранения. Важно это для начинающего автослесаря. Если знания есть, то опыт со временем обязательно придёт! Затем можно предоставить слово двум обучающимся, подготовившим сообщение по материалу обучающего алгоритма «Система питания дизельного двигателя» — пуск двигателя. Во время сообщения нужно пользоваться обучающим алгоритмом. Один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, второй показывает их на двигателе или по плакату или по слайду, и объясняет, как по внешним признакам определить эти неисправности и как их устранить. Затем отвечающие меняются местами. При ответах обучающиеся должны постоянно уделять внимание практическому значению, знанию и умению определять неисправности и знать способы их устранения. Отвечающие могут задавать друг другу вопросы. Другие обучающиеся тоже могут задавать отвечающим вопросы, уточнять и дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию в случаях несогласия с их ответами. Во время сообщения и/или обсуждения могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Какие неисправности могут быть у топливоподкачивающего насоса? 2. Какие неисправности могут быть у форсунок? И/или другие вопросы. Желательно дополнительные вопросы дозировать на все три пары обучающихся, готовивших сообщения. Закончив обсуждение данного сообщения, пригласить следующую пару обучающихся, подготовивших сообщение по данному алгоритму «Работа двигателя с дефектами». Также, как и при сообщении по пуску двигателя один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, второй показывает их на двигателе или по плакату, или по слайду и объясняет как по внешним признакам определить эти неисправности. Затем отвечающие меняются местами. Во время сообщения и/или собеседования (дискуссии) могут быть заданы 120

вопросы: 1. В каких местах системы питания может быть подсос воздуха? 2. Как можно отремонтировать топливопроводы низкого и высокого давления? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, можно пригласить третью пару обучающихся, подготовивших сообщение по данному алгоритму — «Аварийные ситуации». Отвечают они также как и первые две пары. Также можно провести собеседование и/или дискуссию. Во время сообщения и/или собеседования и/или дискуссии могут быть заданы дополнительные вопросы. По всем трём сообщениям преподаватель и/или обучающиеся могут задавать наводящие, уточняющие и проблемные вопросы. Например: 1. Почему у выхлопных газов высокая температура? 2. Почему двигатель не развивает мощность и повышается дымность выхлопных газов? И др. В результате ответов на эти вопросы обучающиеся должны уяснить, что температура выхлопных газов выше нормы может повысится при засорении воздушного фильтра и/или засорении выпускного коллектора. Двигатель не развивает обороты, и повышается дымность выхлопных газов, когда засорится воздушный фильтр и/или из-за негерметичности и/или засорения выпускного коллектора. Закончив обсуждение сообщений и ответов на поставленные вопросы, преподаватель подводит итоги по ответам и выставляет оценки обучающимся, готовившим сообщения, принимавшим активное участие в обсуждении, в дискуссии, тем, кто отвечал на проблемные вопросы. Отмечает положительные стороны и недостатки в сообщениях, обсуждениях и дискуссиях. Затем преподаватель объясняет новую тему урока. Объяснение темы можно начать с испытания приборов системы питания карбюраторного двигателя. Демонстрируя рисунки «Испытание приборов системы питания» (прил. 4.8.) и карбюратор, объяснить, что герметичность снятых игольчатого клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера проверяют на вакуумном приборе (рис.1). Игольчатый клапан в сборе с седлом устанавливают в корпус прибора, поднимая уровень воды до отметки 1000 мм (100 делений) и закрывают кран. Клапан считают герметичным, если в течение 30 секунд уровень воды снизится не более чем на 10 мм (на одно деление). При большем падении клапан притирают или заменяют. Падение разряжения не допускается. Давление, развиваемое бензонасосом, а также герметичность его клапанов и игольчатого клапана карбюратора непосредственно на автомобиле проверяют прибором НИИАТ- 527Б (рис.2). Для проверки создаваемого бензонасосом разряжения присоединяют прибор к впускному штуцеру насоса и, проворачивая коленчатый вал двигателя стартером, наблюдают за разряжением, которое должно быть 0,045–0,05 МПа (0,045– 0,5 кгс/см2). Уменьшение разряжения может произойти из-за негерметичности 121

выпускного клапана, повреждения диафрагмы или прокладки отстойника. Практический совет. Бензонасос на двигателе можно проверить и без приборов с помощью стеклянной банки: если при ручной подкачке в струе топлива, выходящей из топливопровода, не будет пузырьков, значит, бензонасос исправен. Наличие пузырьков свидетельствует о подсосе воздуха в топливопроводе или насосе. Состояние топливной аппаратуры бензинового двигателя характеризуется составом токсичных компонентов отработавших газов — оксида углерода (СО) и углеводородов (СН). Состав токсичных компонентов регламентирует ГОСТ 14.2.2.03–87 «Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы измерения содержания окиси углерода и углеводородов в отработавших газах автомобилей с бензиновыми двигателями. Требования безопасности». Стандарт распространяется также на двигатели при использовании газообразного топлива. Следует напомнить обучающимся о том, что содержание токсичных компонентов в отработавших газах бензиновых двигателей определяется с помощью газоанализаторов, работающих на основе использования инфракрасного излучения. В таких газоанализаторах содержание оксида, диоксида углерода и углеводородов производится с помощью недисперсионных инфракрасных лучей. Физический смысл процесса заключается в том, что эти газы поглощают инфракрасные лучи с определенной длиной волны. Так, например, оксид углерода поглощает инфракрасные лучи с длиной волны 4,7 мкм, углеводороды — 3,4, а диоксид углерода — 4,25 мкм. Следовательно, с помощью детектора, чувствительного к инфракрасным лучам с определенной длиной волны, можно определить степень их поглощения при прохождении анализируемой пробы, в результате чего можно установить концентрации того или иного компонента. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к объяснению испытаний приборов системы питания дизельного двигателя. Демонстрируя ТНВД, сообщить обучающимся о том, что он испытывается и регулируется слесарем по ремонту дизельной топливной аппаратуры на стендах. На стендах для испытания ТНВД можно производить следующие измерения: — автоматическое измерение и контроль подачи контрольной жидкости, подводимой топливным насосом; — автоматический контроль угловой регулировки топливного насоса; — измерение автоматической муфты опережения впрыска топлива; — измерение и изображение отдельных впрыскиваний; — измерение характеристики подачи в зависимости от оборотов вращения вала; — контроль функции подкачивающих насосов. Регулировку угла начала подачи топлива секциями ТНВД регулируют со снятой муфтой опережения впрыска топлива по началу движения топлива в моментоскопе первой секции насоса. Регулировку количества и равномерность подачи 122

топлива секциями ТНВД можно определить на том же стенде. Равномерность и количество подачи топлива определяется по количеству топлива в мерных мензурках для каждой топливной секции. Максимальную частоту вращения коленчатого вала проверяют по тахометру и регулируют ограничительным винтом максимальных оборотов. Самым точным методом определения угла опережения впрыска топлива является динамический метод. При работающем двигателе угол опережения впрыска изменяется за счет срабатывания корректирующих автоматов. В связи с этим проверка и регулировка угла опережения впрыска более точно проводится в динамике, т.е. при работающем двигателе с помощью специальных приборов — стробоскопов. Такие приборы используются как в комплектах с мотор-тестерами, так и самостоятельно. Испытание плунжерных пар и нагнетательных клапанов без снятия ТНВД с двигателя проводят с помощью приспособления КИ — 4802 (рис.3). Приспособление устанавливают на проверяемую секцию ТНВД, а на штуцеры остальных секций навёртывают пробки-заглушки, чтобы не разбрызгивалось топливо при прокручивании коленчатого вала двигателя. Включив подачу топлива и, прокручивая коленвал стартером, наблюдают за стрелкой манометра. При её колебаниях выключают подачу топлива, затем, плавно включая, повышают давление до 30 МПа (300кгс/см2). Если давление окажется ниже, то плунжерные пары заменяют. Плотность прилегания нагнетательного клапана к седлу проверяют прекратив прокручивание, а по секундомеру подсчитывают время падения давления от 15 МПа до 10 МПа (от 150 до 100 кгс/см2). Если оно менее 10 секунд, то нагнетательный клапан промывают и снова проверяют. Если снова время падения давления не возрастает, то клапан заменяют. Так проверяют все секции. Если хоть одна плунжерная пара непригодна, то ТНВД подлежит ремонту. Демонстрируя форсунку, следует подробно объяснить её проверку и регулировку с помощью прибора КИ — 652 (рис.4), позволяющего определять герметичность, давление начала впрыскивания и качество распыливания топлива (возможно многим будущим водителям придётся делать это самим). Проверку выполняют в такой последовательности: снятую форсунку разбирают, очищают, моют, собирают, устанавливают на прибор и нагнетают в неё топливо при включенном манометре прибора. По манометру определяют давление начала впрыскивания. Если оно не соответствует ТУ (для ЯМЗ‑236 и ЯМЗ‑238–165 кгс/см2), то регулируют винтом, а у ЯМЗ‑740 и ЯМЗ‑741 — регулируют шайбами. Отметить, что в исправной форсунке топливо впрыскивается одновременно из всех отверстий в виде тумана, а после окончания впрыска не должно быть подтеканий. Сообщить обучающимся о том, что работоспособность демонтированных форсунок проверяют на специальных стендах с ручными или электрическим приводом насоса. На автообслуживающих предприятиях распространение получили стенды КИ‑1609А, КИ‑3333, КИ‑22203М (Россия), NC253–3239 (Чехия), EPS‑67 D, EPS‑100 (Германия). В качестве технологической жидкости для проверки форсунок используют смесь отстоянного дизельного топлива марки Л или ДЛ с веретенным либо авиа123

ционным маслом, имеющую вязкость (9,9…10)·106 м/с. Контроль над работоспособностью форсунок осуществляется по монитору или непосредственно по мензуркам, в которые выливается топливо из контрольных форсунок. Демонстрируя топливоподкачивающий насос, сообщить, что систему подачи топлива низкого давления проверяют прибором КИ‑4801 (рис.5). Прибор подключают к системе топливопередачи, прокачивают систему, удалив из неё воздух, пускают двигатель и устанавливают режим максимальной подачи топлива. Измеряют давление топлива до и после фильтра тонкой очистки, оценивая давление, развиваемое топливоподкачивающим насосом и состояние фильтрующих элементов. Если давление перед фильтром не превышает 0,08 МПа (0,8 кгс/см2), то насос подлежит замене. При равенстве давления до и после фильтра или их небольшой разнице фильтр разбирают, обнаруженные дефекты устраняют и заменяют непригодные элементы и снова измеряют давление за фильтром. Если оно останется прежним — заменяют фильтр тонкой очистки топлива. Все имеющиеся неплотности обнаруживаются по вытеканию топлива (необходимо устранить подтекание топлива). Обратить внимание обучающихся на то, что для автомобилей с дизельными двигателями, находящимися в эксплуатации, действует ГОСТ 21393–75 «Автомобили с дизелями. Дымность отработавших газов. Нормы и методы измерений. Требования безопасности» с изменением № 2. Стандарт распространяется на автомобили и автобусы с дизельными двигателями. В заключение объяснения первого вопроса данной темы урока можно дать для сведения обучающимся: для проведения диагностических работ по выявлению неисправных деталей и деталей, имеющих критический процент износа, влияющий на дальнейшую эксплуатацию турбокомпрессора, компания «Rem-Zon» располагает всем необходимым спектром оборудования и высококвалифицированным персоналом, с многолетним опытом работы. Восстановление турбокомпрессоров уменьшает загрязнение окружающей среды отработавшими газами и этим в значительной степени уменьшает наносимый ей вред (отметить связь с экологией). Для закрепления изучаемого материала предложить обучающимся тест для письменного ответа: 1. «Какие параметры топливного насоса (ТНВД) проверяют после ремонта: а) время начала подачи топлива после включения; б) производительность; в) давление; г) угол опережения впрыска топлива; д)работоспособность». Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, перейти ко второму вопросу. Сообщить, что ремонт топливоподкачивающих насосов, топливных насосов высокого давления (ТНВД), форсунок, карбюраторов, бензонасосов, инжекторов выполняют на участке ремонта топливной аппаратуры. На рабочем месте слесаря на его верстаке должны быть тиски, полки для инструмента и технической документации и светильник. Рядом с верстаком необхо124

димо иметь приборы и приспособления для испытания приборов системы питания и стеллаж для деталей с выдвижными ящиками для мелких деталей. В ящиках верстака в фиксированных местах должен быть расположен весь необходимый инструмент. Точный измерительный инструмент располагается на специальной подставке. Винтовой стул является наиболее удобным местом для сидения. Причинами травм слесаря на данном участке могут быть: — отсутствие специального инструмента; — падение инструмента или деталей на слесаря; — нарушение правил безопасности труда при обращении с огнем (курение, разогревание, сварочные работы, пайка и др.); — выполнение работ на горячем двигателе; — скользкие и захламленные полы участка; — отсутствие стенда для ремонта топливных баков; — взрыв паяльной лампы; — нарушение правил безопасности труда при выполнении слесарных работ. Большое внимание при работе слесаря должно быть уделено исправности инструментов и приспособлений, т.к. большое число несчастных случаев происходит от использования неисправных или некачественных инструментов и приспособлений (связь с безопасностью труда). Обратить внимание обучающихся на необходимость соблюдения требований охраны окружающей среды. В рабочей зоне слесаря возможно выделение и распространение веществ, вредно воздействующих на организм человека. Можно напомнить, что при применении едких щелочей для обезжиривания автомобильных деталей возникают дерматиты, размягчение и отторжение рогового слоя, появление трещин и сухости кожи. При выпаривании бензобаков пары этилированного бензина могут, проникая в кровь, вызывать общее расстройство. Человек худеет, деятельность нервной системы нарушается. Признаки острого отравления обнаруживаются через несколько часов или суток. При многократном повторении происходит хроническое отравление. При пайке топливных баков и других деталей в рабочей зоне слесаря выделяется вредное вещество — свинец, от которого в воздухе появляются токсичные вещества. В начальной стадии отравления возникают усталость, сонливость, головные боли, расстройство памяти (связь с экологией). Производительность труда и самочувствие слесаря при выполнении ремонтных работ определяются условиями труда, которые характеризуются параметрами микроклимата в рабочем помещении, состоянием освещения, наличием в воздухе рабочей зоны пыли и токсичных веществ. Микроклимат в рабочем помещении характеризуется температурой, относительной влажностью и подвижностью воздуха. Для нормальной работы слесаря приток воздуха на участке ремонта топливной аппаратуры должен быть обеспечен в объеме, равном объему воздуха, удаляемого местным вентиляционным отсосом. Механическую вытяжку оборудуют 125

вентиляторами во взрывобезопасном исполнении. На данном участке помимо общего необходимо предусматривать местное освещение для того, чтобы создать определенное направление светового потока на изделия и инструменты. В помещении участка должны поддерживаться температура 18–200С, относительная влажность воздуха в пределах 40–60%. Контрольные вопросы. 1. Изложите, какие приборы системы питания карбюраторного двигателя испытывают при помощи контрольно-регулировочной аппаратуры. 2. Назовите, какие приборы системы питания дизельного двигателя испытывают при помощи контрольно-регулировочной аппаратуры. 3. Перечислите требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по системе питания двигателей. Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить «Устройство системы питания газобаллонных двигателей, работающих на сжиженных нефтяных газах (СНГ)». 2. Выполнить рисунки редуктора низкого давления на одном плакате или каждый рисунок на отдельном плакате (по усмотрению преподавателя).

Урок 4. Ремонт приборов системы питания газобаллонных двигателей, работающих на сжиженных нефтяных газах (СНГ) Цель урока — формирование знаний характерных дефектов и неисправностей системы питания газобаллонных двигателей, работающих на сжиженных нефтяных газах (СНГ); способов выявления неисправностей, ремонта и контроля качества ремонта. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный. Лекция-рассказ с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Изложите, как проверить герметичность снятых игольчатого клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера карбюратора. 2. Объясните, как проверить исправность бензонасоса на приборе и без приборов. 3. Как проверить угол опережения впрыска, равномерность и количество по126

дачи топлива ТНВД? 4. Объясните, как проверить герметичность, давление начала впрыскивания и качество распыливания топлива форсункой. 5. Объясните, как должно быть организовано рабочее место слесаря по ремонту топливной системы бензиновых и дизельных двигателей. 6. Перечислите, что необходимо выполнять для соблюдения требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту топливной системы бензиновых и дизельных двигателей. Изучаемые вопросы I. Требования при организации ремонта и классификация эксплуатационных отказов системы питания газобаллонных автомобилей. II. Дефекты, неисправности, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта: 1. Редуктора низкого давления. 2. Испарителя. 3. Магистральных газовых фильтров. 4. Смесителя. 5. Предохранительного клапана. 6. Карбюратора-смесителя. 7. Запорно-предохранительной арматуры газобаллонных двигателей. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Схема газобаллонной установки для работы автомобиля на сжиженных нефтяных газах» (СНГ). 2. «Редуктор низкого давления» (прил. 4.9.). 3. Редуктор низкого давления (в разрезе). 4. Наполнительный вентиль СНГ (в разрезе). 5. Паровой расходный вентиль (в разрезе). 6. Жидкостный расходный вентиль (в разрезе). 7 Испаритель (в разрезе). 8. Магистральный фильтр газа (в разрезе). 9. Карбюратор-смеситель (в разрезе). 10. Вакуумметр и пьезометр. Рекомендации к изложению темы. Изложение темы урока следует начать с сообщения обучающимся о том, что при эксплуатации газобаллонных автомобилей необходимо учитывать дополнительные требования, вызванные наличием у них газовой системы питания, работающей под давлением. Эти требования учитываются при организации ремонта как системы питания, так и автомобиля в целом: — текущий ремонт газобаллонных автомобилей в АТП производится только 127

при технически исправном газовом баллоне и его арматуры; — текущий ремонт газового баллона и его арматуры производится на станциях технического обслуживания газобаллонных автомобилей; — регулировка топливоподающей газовой аппаратуры в АТП выполняется на специальном посту. Дополнительной операцией для газобаллонных автомобилей в АТП является выработка газа и проверка герметичности баллона перед въездом в помещение на ТО или ТР. Перемещение автомобиля внутри корпуса производится при работе двигателя на бензине (или на дизельном топливе). У газобаллонных автомобилей наибольшее число отказов приходится на газовый редуктор, смеситель и запорно-предохранительную арматуру. Их можно объединить в три характерные группы. Первая группа отказов связана с внутренней негерметичностью топливной аппаратуры. Это приводит к снижению мощности двигателя, увеличению расхода топлива и выброса вредных веществ. Вторая группа отказов связана с внешней негерметичностью топливной аппаратуры. Эти отказы влияют на безопасную эксплуатацию газобаллонных автомобилей, увеличивают загазованность производственных помещений в процессе ТО и ТР. Третья группа отказов связана с перерывами или задержкой в подаче топлива. Это вызывает затрудненный пуск двигателя, его неустойчивую работу на холостом ходу, ухудшение динамических качеств газобаллонных автомобилей. Демонстрируя редуктор низкого давления и рисунки редуктора низкого давления (прил. 4.9.), показать и объяснить обучающимся, что характерными неисправностями являются внутренняя и внешняя его негерметичность, разрушение диафрагмы первой ступени, диафрагмы разгрузочного устройства и появление «провалов» при медленном открытии дроссельных заслонок. В корпусе редуктора основными неисправностями, которые подлежат устранению, являются повреждение резьбовых отверстий и сопрягаемых плоскостей. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы большего размера или втулками. При восстановлении резьбы увеличением размера соответственно новому размеру изготавливают шпильки, резьбовые штуцера и т.п. Повреждения плоскостей прилегания (риски, забоины) устраняют шабрением поверхностей. При обломе ушек под оси рычажков, связывающих клапан и мембрану в 1-й и 2-й ступенях, а также при появлении раковин и трещин корпус редуктора бракуют. Негерметичность пары «клапан — седло» в 1-й и 2-й ступенях редуктора (рис. 1 и 2) устраняют обработкой поверхностей седел и ремонтом клапанов. Дефекты поверхностей рабочих кромок седел удаляют зачисткой или подрезкой их торца. В клапанах переворачивают или заменяют неисправные вставки. При заедании клапанов зачищают поверхности клапанов, а также оси вращения рычажков. Негерметичность вакуумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств (рис. 3 и 4) вызывается нарушением целостности мембраны или повреждением прилегающих поверхностей. Такие повреждения устраняют шабре128

нием, а поврежденные мембраны заменяют. После ремонта редуктора проверяют все подвижные соединения, они должны легко перемещаться, без заедания. При установке мембран обращают внимание на правильное расположение отверстий для болтов и стержня штока. При прижатии мембран к местам посадки не должно образовываться складок и загибов. После сборки газовый редуктор испытывают на стенде. Проверка работоспособности систем редуктора осуществляется сжатым воздухом с давлением 1,6 МПа (16 кгс/см2) разряжением до 500 мм рт.ст., создаваемым диафрагменной камерой. Входящее давление воздуха и давление в 1‑й ступени редуктора контролируются манометрами. Для замера разрежения во время испытаний используют вакуумметр и пьезометр. В 1‑й ступени регулируют давление газа, проверяют быстроту наполнения камеры и герметичность соединений. Во 2‑й ступени регулируют ход клапана, его герметичность и момент открытия. Отремонтированные экономайзерные установки подлежат проверке на герметичность. При проверке создают разрежение под мембранами не менее 200 мм рт.ст. Падение его в течение 3 мин не допускается. Кроме того, в экономайзерном устройстве проверяется момент открытия клапана, а в разгрузочном — минимальное разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины. Клапан экономайзера должен открываться при разрежении под мембраной (125±10) мм рт.ст. Разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины разгрузочного устройства, должно быть 80–100 мм вод.ст. При несоответствии устройств заданным параметрам пружины тарируют на специальном приборе. При замере длины пружины под нагрузкой на втулку надевают тарировочный груз. Полученные данные сравнивают с параметрами пружины (табл. 2) и при их несоответствии пружину бракуют (отметить связь с математикой). Таблица 2. Параметры пружин.

№ п/п Параметры 1. 2. 3. 4.

Полное число витков Рабочее число витков Длина пружины, мм: в свободном состоянии под нагрузкой Масса контрольного груза, г

мембраны экономайзера 9 7

клапана экономайзера 5 3

разгрузочного устройства 4 2

29 20 255±8

14,5 7 305±25

14,0 9 750±5

Ответив на вопросы обучающихся, перейти к следующему вопросу. Демонстрируя испаритель и используя плакат или слайд «Схема газобаллонной установки для работы автомобиля на сжиженных нефтяных газах», объяснить обучающимся, что основными неисправностями испарителя являются засорение газовых каналов, негерметичность по плоскости разъема, трещины в корпусе. Возможны и дефекты 129

изготовления — поры, раковины. Засорение газовых каналов устраняют при разборке испарителя. При ремонте испарителя прокладка подлежит замене, а повреждения плоскости разъема исправляют шабрением. Мелкие поры можно заделать чеканкой или пропиткой корпусов бакелитовым лаком. Отремонтированный испаритель на стенде испытывают на герметичность, отдельно в ванне с водой герметичность газовой и водяной плоскости испарителя. Подъем и опускание ванны с водой и крепление испарителя осуществляется пневматической системой. Сначала проверяют газовую полость под давлением воздуха 1,6МПа (16кгс/см2), затем водяную — под давлением воздуха 0,15МПа (1,5 кгс/см2). Проверка каждой полости производится в течение 2 мин. Параметры контролируют по манометрам и реле времени стенда. Демонстрируя магистральный фильтр газа и используя плакат или слайд, объяснить обучающимся, что в фильтрах чаще всего выходит из строя фильтрующий элемент (его заменяют), и нарушается герметичность соединений. Негерметичность по плоскости разъема фильтра устраняют заменой прокладки и/или шлифованием плоскостей разъема и колпака. Отремонтированный фильтр проверяют на стенде на герметичность в ванне с водой давлением воздуха 1,6МПа (16 кгс/см2) в течение 3 мин. Используя плакат или слайд, объяснить обучающимся, что в смесителе чаще всего ремонтируют обратный клапан. К неисправностям клапана относятся засмоление его или пропуск газа (негерметичность) при работе двигателя на холостом ходу. Смолистые отложения удаляют промывкой клапана и его стержня в бензине. Негерметичность пары «клапан — седло» устраняют снятием заусенцев и притиркой клапана пастой ГОИ (отметить связь со слесарным делом). Затем клапан проверяют на герметичность давлением воздуха 0,2МПа (2кгс/см2) и на легкость перемещения. Клапан в любых положениях не должен зависать. Используя плакат или слайд, объяснить обучающимся, что основной неисправностью предохранительного клапана является негерметичность пары «клапан -седло». Негерметичность может быть следствием попадания грязи (окалины, стружки, песка и т.п.) между седлом и клапаном, повреждения вставки клапана, появление раковин на седле и уменьшения давления пружины на клапан. Повреждения вставки клапана исправляют зачисткой неровностей на прилегающей поверхности бархатным напильником, раковины на седле — подрезкой или зачисткой его торцевой поверхности. Давление пружины на клапан можно изменять набором регулировочных пластин. Можно задать обучающимся вопрос: «Для увеличения давления пружины нужно увеличить или уменьшить толщину набора пластин?» После правильного ответа: «Увеличить толщину пластин», продолжить объяснение. После ремонта предохранительный клапан подлежит проверке и регулировке на давление открытия и закрытия клапана (на грузопоршневом манометре 130

МП‑60). Правильно отрегулированный предохранительный клапан должен открываться при давлении 1,68МПа (16,8 кгс/см2), уменьшать давление в системе и герметично закрываться при давлении 1,45МПа (14,5 кгс/см2). После регулировки клапан пломбируют. Демонстрируя карбюратор-смеситель, объяснить обучающимся, что характерной его неисправностью является неплотное прилегание обратного клапана к седлу и самопроизвольное изменение положения регулировочных винтов системы холостого хода. Причина появления дефекта неплотного прилегания обратного клапана к седлу связана с изнашиванием (выработкой седла) клапана, дефектом его изготовления или различными отложениями на его поверхностях. Внешнее проявление данного дефекта связано с затрудненным пуском двигателя и его неустойчивой работой на холостом ходу. Способом устранения дефекта является притирка или замена обратного клапана. Самопроизвольное изменение положения регулировочных винтов связано с особенностью конструкции и качеством их изготовления. Способ устранения неисправности заключается в регулировке двигателя на режимах холостого хода. Неисправность ниппельного соединения газовых магистралей сопровождается нарушением герметичности соединений. Устранение неисправности достигается подтягиванием гайки или обрезанием кусочка трубки с постановкой нового ниппеля. Неисправность резиновых шлангов устраняют путем их замены. Характерной неисправностью запорно-предохранительной арматуры является нарушение герметичности наполнительного вентиля, вентиля контроля максимального наполнения, предохранительного клапана, расходного вентиля, датчика указателя уровня сжиженного газа. Демонстрируя наполнительный вентиль, объяснить обучающимся, что неисправность его возникла из-за негерметичности его клапана, седла, мембраны и обратного клапана. Причина негерметичности в разрушении или повреждении прокладки клапана вентиля или попадания под клапан механических частиц. Устраняют неисправность, заменяя или очищая клапан. Причина неисправности седла в недостаточной его затяжке или разрушение (повреждение) прокладки седла. Устраняют неисправность подтяжкой седла и/или заменой прокладки. Неисправность обратного клапана делает невозможным заправку баллона газом. Неисправность связана с попаданием под клапан влаги и грязи в зимнее время. Устраняют неисправность отогреванием обратного клапана горячей водой и его прочисткой. Используя плакат или слайд сообщить обучающимся, что причины неисправности вентиля контроля максимального наполнения газом баллона — повреждение прокладки вентиля или попадание под клапан механических частиц. Обнаружение — обмыливанием разъемных соединений. Устранение — замена или прочистка клапана и/или замена прокладки. Демонстрируя расходный вентиль, объяснить, что причины неисправностей — повреждение штуцера, обеспечивающего герметичность его соедине131

ния с газовой магистралью, прокладки клапана вентиля или попадание под клапан механических частиц. Обнаруживают неисправность по показаниям манометра. Устраняют неисправность заменой прокладки, прочисткой клапана и его подтяжкой. Используя плакат или слайд, объяснить, что основными неисправностями датчика указателя уровня СНГ являются неисправности поплавка и реостата датчика. Герметичность поплавка проверяют на стенде при снятии датчика. Неисправные поплавок и реостат заменяют. В заключение темы урока обратить внимание обучающихся на то, что истечение газа прямо пропорционально давлению, и что плотность жидкого газа примерно в 250 раз больше парообразного, поэтому наибольшую опасность, с точки зрения утечек, представляют соединения, работающие под высоким давлением жидкой фазы газа. Например, в газовых установках автомобилей ЗИЛ (434810, 441610, ЗИЛ-МТЗ‑45023) и ГАЗ‑53–07 таких соединений насчитывается по 35. Контрольные вопросы 1. Изложите, какие требования учитываются при организации ремонта системы питания и газобаллонного автомобиля в целом. 2. Назовите характерные неисправности редуктора низкого давления. 3. Перечислите, из-за каких неисправностей чаще всего происходит утечка газа газобаллонных автомобилей. 4. Объясните, при каких неисправностях клапанов (наполнительных, расходных вентилей и др.) происходит утечка газа. 5. Какими четырьмя способами определяют утечку газа? Подведение итогов урока. Задание на дом 1. Повторить «Устройство системы питания газобаллонных автомобилей, работающих на сжатых природных газах (СПГ)». 2. Выполнить обучающий алгоритм «Характер, причины возникновения и способы устранения неисправностей узлов газовой аппаратуры автомобилей, работающих на сжиженном газе». 3. Поручить подготовить сообщения: а) двоим обучающимся — «Арматура баллона»; б) двоим обучающимся — «Испаритель газа и вентиль магистральный»; в) двоим обучающимся — «Редуктор низкого давления».

132

Урок 5. Ремонт приборов системы питания газобаллонных двигателей, работающих на сжатых природных газах (СПГ) Цель урока — формирование знаний характерных дефектов и неисправностей системы питания газобаллонных двигателей, работающих на сжатых природных газах (СПГ); способов выявления неисправностей, ремонта и контроля качества ремонта; организации рабочего места и требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос по сообщениям устный, совмещенный, с элементами беседы, дискуссией, постановкой вопросов по ходу опроса. Лекция-рассказ с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. Опрос по сообщениям по обучающему алгоритму «Характер, причины возникновения и способы устранения неисправностей узлов газовой арматуры автомобилей, работающих на сжиженном газе». Изучаемые вопросы Дефекты, неисправности, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта: 1. Газового редуктора высокого давления. 2. Подогревателя СПГ. 3. Редуктора низкого давления СПГ. 4. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Схема газобаллонной установки для работы автомобиля на сжатых природных газах (СПГ)». 2. «Характер, причины возникновения и способы устранения неисправностей узлов газовой арматуры автомобилей, работающих на сжиженном газе» (прил. 5.11.). 3. «Редуктор низкого давления» (прил. 4.9.). 4. Редуктор низкого давления (в разрезе). 5. Магистральный вентиль (в разрезе). 6. Газовый редуктор высокого давления (в разрезе). 7. Наполнительный вентиль СПГ (в разрезе). 8. Испаритель газа. 133

Рекомендации к опросу по сообщениям и к изложению темы Перед тем, как начать опрос, нужно вывесить обучающий алгоритм (прил. 5.11) и напомнить обучающимся о том, что знание материала, изложенного в алгоритме, поможет им по внешним признакам определить неисправность системы питания двигателей работающих на сжиженных нефтяных газах (СНГ), причины их возникновения и способы устранения. Затем предоставить слово двоим обучающимся, подготовившим по обучающему алгоритму сообщение по разделу «Арматура баллона». Во время сообщения один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей (например, вентиля наполнительного), а второй показывает их на плакате и на вентиле и объясняет, как по внешним признакам определить эти неисправности и как их устранить. Затем отвечающие меняются местами. Они, сменяя друг друга, меняются местами до тех пор, пока не закончат сообщения по разделу «Арматура баллона». При ответах обучающиеся должны постоянно уделять внимание практическому значению, знанию и умению определять неисправности и способы их устранения. Отвечающие могут задавать вопросы друг другу. Другие обучающиеся тоже могут задавать вопросы отвечающим, уточнять и дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию в случаях несогласия с их ответами. Во время сообщения и/или обсуждения (дискуссии) могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Как определить, что вентиль наполнительный и/или расходный неисправны? 2. Какие последствия могут быть при неисправном указателе уровня сжиженного газа? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, пригласить следующую пару обучающихся, подготовивших по данному алгоритму сообщение «Испаритель газа и вентиль магистральный» Так же, как и при сообщении по разделу «Арматура баллона» один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей (например, испарителя газа), а второй показывает неисправности по плакату и на испарители газа и объясняет, как по внешним признакам определить эти неисправности. Затем отвечающие меняются местами. Во время сообщения и/или собеседования (дискуссии) могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Какие последствия могут быть при неисправной газовой и/или водяной полости испарителя? 2. Какие последствия могут быть при неисправности вентиля магистрального? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, пригласить третью пару обучающихся, подготовивших по данному алгоритму сообщение «Редуктор низкого давления». Отвечают они так же, как и первые две пары. Один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей (например, первой ступени редуктора), а второй показывает их по рисункам (прил. 4.9.) и по редуктору низкого 134

давления. Затем обучающиеся меняются местами. Во время сообщения и/или собеседования (дискуссии) могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Как определить, что неисправен редуктор низкого давления? 2. Каковы будут последствия при неисправности первой и/или второй ступени редуктора низкого давления? И/или другие вопросы. По всем трем сообщениям преподаватель и/или обучающиеся могут задавать наводящие, уточняющие и проблемные вопросы. Закончив обсуждение сообщений и ответив на поставленные вопросы, преподаватель подводит итоги по ответам и выставляет оценки обучающимся, готовившим сообщения и принимавшим активное участие в обсуждении и дискуссии, и тем, кто отвечал на проблемные вопросы. Отмечает положительные моменты и недостатки в сообщениях, обсуждениях и дискуссиях. Затем преподаватель объясняет новую тему урока. Используя плакат или слайд «Схема газобалонной установки для работы автомобиля на сжатых природных газах», объяснение темы можно начать с сообщения о том, что характерными неисправностями газового редуктора высокого давления являются засорение фильтра редуцирующего клапана и входного фильтра, образование ледяных пробок внутри редуктора, негерметичность редуцирующего узла или соединения корпусных деталей, продавливание уплотнительного редуцирующего клапана, разрыв мембраны редуктора высокого давления, повышение рабочего давления на выходе редуктора более 1,7 МПа и отказ предохранительного клапана. Демонстрируя газовый редуктор высокого давления, объяснить, что внешний признак проявления засорения фильтра редуцирующего клапана и входного фильтра связан с тем, что двигатель не развивает максимальной мощности и не вырабатывает полностью газ из баллонов. Засорение фильтров обнаруживают по внезапному падению давления при резком открытии дроссельных заслонок карбюратора-смесителя. Снижение давления определяют по манометру редуктора низкого давления. Устраняют неисправность промывкой и продувкой фильтра сжатым воздухом. В случае необходимости фильтр заменяют. Внешними признаками образования ледяных пробок в редукторе являются прекращение подачи газа, падение мощности двигателя, образование инея на поверхности редуктора, аварийное разрушение накидной гайки и крышки редуктора. Причина неисправности заключается в повышенном содержании влаги в газе. Обнаружить неисправность можно визуально. При разборке редуктора на внутренних его элементах и деталях обнаруживается вода. Способ устранения неисправности в пути состоит в отогревании редуктора горячей водой. При возвращении с линии неисправность устраняют путем разборки редуктора, просушки деталей, продувки полостей и фильтров сжатым воздухом. Негерметичность редуцирующего узла редуктора связана с утечкой через него газа. Причина неисправности заключается в разрушении или повреждении уплотнительного клапана или его седла. Обнаружить эту неисправность можно по утечке газа при полностью вывернутом регулировочном винте редуктора. Способ устранения неисправности связан с заменой редуцирующего клапана или 135

редуцирующего узла в сборе. Негерметичность соединений корпусных деталей определяют по утечке газа. Причина неисправности связана с ослаблением соединений корпусных деталей. Обнаружить ее можно визуально, на слух, с помощью мыльной эмульсии или газоанализатора. Устранение неисправности связано с подтягиванием соединений корпусных деталей или их заменой. Продавливание уплотнительного элемента редуцирующего узла является наиболее типичной неисправностью редуцирующего клапана. Внешне дефект проявляется в том, что двигатель не развивает мощности, отсутствует показание давления на манометре низкого давления. Причина неисправности связана с разрушением уплотнителя клапана. Обнаружить ее можно путем вскрытия редуктора и проверки редуцирующего клапана. Устраняют неисправность заменой редуцирующего клапана или регулировкой редуктора высокого давления. Разрыв мембраны редуктора связан с утечкой газа через крышку редуктора. Одновременно с этим двигатель не запускается. Причина неисправности в механическом разрушении мембраны редуктора. Обнаруживают ее при разборке редуктора и проверке состояния мембраны. Устраняют неисправность заменой мембраны. Повышение рабочего давления на выходе редуктора более чем до 1,7 МПа связано со срабатыванием предохранительного клапана. Причина неисправности — нарушение регулировки редуцирующего узла. Способ ее обнаружения заключается в оценке правильности срабатывания предохранительного клапана. Устраняют неисправность правильной регулировкой редуктора высокого давления. Отказ предохранительного клапана связан с утечкой через него газа. Причина неисправности заключается в разрегулировке или поломке пружины предохранительного клапана. Неисправность обнаруживают путем оценки правильности срабатывания предохранительного клапана при давлении 1,7 МПа. Способ устранения неисправности связан с правильной регулировкой или заменой предохранительного клапана. Можно напомнить, что газовый редуктор высокого давления служит для поддержания газа на выходе в пределах (1±0,2) МПа при достаточно широком диапазоне давления газа в баллоне (от 20 до 1 МПа). Используя плакат или слайд, объяснить, что характерными неисправностями подогревателя СПГ, сообщенного гибким металлическим рукавом с приемной трубой глушителя, являются прогорание соединительного рукава, верхнего и нижнего корпусов и нарушение регулировки привода управления заслонкой. Неисправности внешне проявляются в утечке газа и сопровождаются повышенным шумом при работе автомобиля. Неисправности обнаруживают визуально или на слух. Их устраняют путем замены корпусных деталей или соединительного рукава. Демонстрируя редуктор низкого давления газобаллонных автомобилей, использующих в качестве топлива СПГ, объяснить, что он и дозирующе-экономайзерное устройство по своему назначению, принципу работы и конструкции пол136

ностью аналогичны таким же приборам, как у автомобилей, использующих в качестве моторного топлива СНГ. По существу, это один и тот же прибор. Различие состоит только в параметрах регулировки давления газа в первой и второй ступенях редуктора и величине проходных сечений шайб, экономичной и мощностной регулировки дозирующе-экономайзерного устройства. Кроме того, на корпусе редуктора низкого давления автомобиля, работающего на СПГ, имеется электромагнитный пусковой клапан (показать по редуктору), кнопка включения которого находится в кабине водителя. Ремонт данного редуктора такой же, как и редуктора низкого давления автомобилей, работающих на моторном топливе СНГ. Обратить внимание обучающихся на то, что в газобаллонных установках для сжатого газа наибольшее утечки газа могут возникнуть в соединениях, работающих под высоким давлением (до 20 МПа). В автомобиле ЗИЛ‑431610 (и ЗИЛММЗ‑45054) под давлением находится часть газовой магистрали до редуктора высокого давления. В этой части магистрали насчитывается 27 различных соединений. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. Объяснить организацию рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при ремонте системы питания газобаллонных автомобилей. Сообщить обучающимся, что ремонт системы питания газобаллонных автомобилей проводится отдельно от системы питания бензиновых и дизельных автомобилей на специально оборудованных постах. Технологические процессы ремонта газобаллонных автомобилей имеют ряд особенностей, связанных со свойствами газового топлива, а также организационно-технического и технологического порядка. Технология ремонта газовой аппаратуры постовая. Для этой цели производственный участок имеет стол приемки газовой аппаратуры, наружную мойку, стеллаж для чистой аппаратуры, посты для ремонта редукторов высокого и низкого давления, карбюратора-смесителя и газового смесителя, стенд для контроля и регулировки газовой аппаратуры и стеллаж готовой продукции. Особенность этого участка заключается в том, что компрессорная установка и ресиверы для сжатого воздуха размещены в изолированном помещении. Слесарь по ремонту системы питания газобаллонных автомобилей работает у верстака при обработке отдельных деталей, около автомобиля или непосредственного на автомобиле. Следует обратить особое внимание обучающихся на неукоснительное соблюдение требований безопасности труда для обеспечения безопасности технологических процессов ремонта системы питания газобаллонных автомобилей. Газовые баллоны для хранения СПГ должны быть окрашены масляной краской красного цвета, иметь обозначение параметров (объем, предельное давление), надпись «Огнеопасно» и клеймо с датой последнего и последующего испытания (проводятся раз в 2 года). При необходимости проведения ремонта для устранения утечки газа выпуск газа осуществляется на специальном посту АТП 137

для выпуска газа и дегазации газовых баллонов. Автомобили с неисправной газовой аппаратурой должны храниться на открытых площадках без газа в баллонах. Ремонтировать газовую аппаратуру (отвертывать гайки, болты, штуцеры) нужно осторожно, чтобы не допускать искрообразования. Категорические запрещается подтягивать гайки и ремонтировать газовые редукторы при наличии в них газа. В процессе ремонта газовой аппаратуры запрещается: — запускать двигатель и работать при утечке газа; — выпускать газ из баллона вне установленных мест; — снимать и ремонтировать аппаратуру при наличии в ней газа; — пользоваться неисправным инструментом при выполнении специальных работ; — проверять пламенем герметичность соединений и пользоваться открытым огнем для каких-либо целей; — регулировать редуктор высокого давления без замера давления газа на выходе. Регулировка редуктора на давление свыше 1,2 МПа может привести к полному выходу редуктора из строя; — регулировать и ремонтировать аппаратуру при наличии горючих и легковоспламеняющихся грузов, а также людей в кузове или кабине автомобиля; — применять дополнительные рычаги при открывании и закрывании вентиля; — очищать краску с наполненным газом баллона и окрашивать его; — пользоваться замасленными шлангами, скрученными и сплющенными резиновыми трубками. По окончании работ по ТР газовой аппаратуры ее действие проверяют на работающем двигателе. Затем останавливают двигатель, переключают его на бензин и направляют автомобиль для дальнейшего выполнения ремонтных работ автомобиля в целом. Обратить внимание обучающихся на то, что требования безопасности труда по техническому обслуживанию те же, что и по ремонту. Требования безопасности труда для технического персонала по ремонту газобаллонных автомобилей: — к работам по ТО и ремонту газобаллонных автомобилей допускаются лица, прошедшие специальную подготовку. Слесари-ремонтники после обучения получают удостоверение на право выполнения работ по ТО и ремонту газовой аппаратуры; — ремонтировать газовую аппаратуру разрешается на специализированном участке только после снижения давления газа в газопроводах до атмосферного. В процессе ремонта запрещается стучать металлическими предметами по аппаратуре и газопроводам, находящимся под давлением; — все виды регулировочных работ проводить на неработающем двигателе. При работающем на газе двигателе разрешается только регулировка частоты вращения коленчатого вала на минимальной частоте вращения 138

холостого хода. Следует обратить внимание обучающихся на то, что в случае возникновения пожара на газлбаллоном автомобиле, его следует тушить углекислотными огнетушителями, песком или струей воды под давлением. Одновременно нужно закрыть расходный вентиль и увеличить частоту вращения коленчатого вала, чтобы быстрее израсходовать газ из системы питания. Переходя к требованиям охраны окружающей среды, следует сообщить, что относительная масса основных компонентов СНГ по воздуху, принятому за единицу, составляет для пропана 1,562, а для бутана — 2,091. Большая удельная масса паров СНГ по отношению к воздуху и небольшая их способность к смешению с воздухом обусловливает возможность скопления газов в искусственных и естественных углублениях — осмотровых канавах, траншеях, приямках и др. Это создает пожаро- и взрывоопасные ситуации. Нижний предел воспламеняемости паров СНГ составляет 1,3–2,5% и характеризует пожароопасность газовых смесей. Верхний предел составляет 2,5–9,5%. Он характеризует взрывоопасность смесей. Плотность метана по отношению к воздуху составляет 0,554. Образование горючей смеси с воздухом в случае утечки СПГ возможно только при больших его количествах. Газообразный метан в количестве 1м3 для образования воспламеняющейся смеси требует на 40% больше воздуха, чем СНГ. Способность метана к распространению в окружающей среде при утечках из баллонов выше по сравнению с СНГ и бензином. Это снижает опасность образования горючей смеси вблизи места утечек. Нормативные требования к предприятиям, зданиям и сооружениям должны соблюдаться те же, что и при работе автомобилей на бензине и дизельном топливе. Однако, для безопасности работающих и сохранности зданий необходимы дополнительные средства: — устройство автоматической системы контроля газовой среды. При достижении концентрации газа 20% включаются звуковой и световой сигналы, и отключаются все потребители электроэнергии, за исключением приточной вентиляции; — устройство аварийного освещения производственных участков, выполнено во взрывозащищенном исполнении. Датчики системы контроля за газовой средой и аварийного освещения относятся к первой категории надежности электроснабжения. Контрольные вопросы 1. Назовите характерные неисправности газового редуктора высокого давления СПГ. 2. Изложите характерные неисправности подогревателя СПГ. 3. Чем отличается редуктор низкого давления автомобиля, работающего на СПГ от редуктора низкого давления автомобиля, работающего на СНГ? 4. Перечислите требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по системе питания газобаллонных автомобилей. 139

Подведение итогов урока. Задание на дом 1. Повторить устройство аккумуляторной батареи, приборов освещения и световой сигнализации. 2. Поручить обучающемуся подготовить сообщение «Аккумуляторная батарея» по обучающему алгоритму «Источники тока». 3. Выполнить обучающий алгоритм «Возможные неисправности двигателя при работе на газовом топливе». 4. Поручить подготовить сообщения: а) двоим обучающимся — «Двигатель не запускается или неустойчиво работает»; б) двоим обучающимся — «Появление «провалов» при медленном открытии дроссельных заслонок (двигатель прогретый)»; в) двоим обучающимся — «Коленчатый вал двигателя не развивает нужную частоту вращения при отсутствии «провалов» (ограничитель частоты вращения исправен)»; г) двоим обучающимся — «Двигатель не развивает номинальной мощности»

140

Тема 12. РЕМОНТ ПРИБОРОВ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ.

Урок 1. Ремонт аккумуляторной батареи, приборов освещения и световой сигнализации. Цель урока — формирование знаний неисправностей аккумуляторной батареи, приборов освещения и световой сигнализации, способов выявления неисправностей, причин их возникновения, ремонта и контроля качества ремонта; организации рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту аккумуляторных батарей. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос по сообщениям устный. Объяснение с элементами беседы, с практическими советами. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, взаимоконтролем, с сообщением по опережающему заданию и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. Опрос по обучающему алгоритму «Возможные неисправности двигателя при работе на газовом топливе». Изучаемые вопросы. Неисправности, причины их возникновения, способы выявления, ремонт и контроль качества ремонта: 1. Аккумуляторной батареи. 2. Приборов освещения и световой сигнализации. 3. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту аккумуляторных батарей. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд Аккумуляторная батарея». 2. Плакат или слайд «Аккумуляторный участок». 3. Плакат или слайд «Приборы освещения и световой сигнализации». 4. «Возможные неисправности двигателя при работе на газовом топливе» (прил. 5.12.). 5. «Источники тока» (прил. 5.13.). 6. Аккумуляторная батарея (в разрезе). 7. Фара, лампа фары. 141

8. Подфарник, задний фонарь, лампа фонаря. 9. Нагрузочная вилка с вольтметром, стеклянная трубка. 10. Вентили, электромагнитный и скоростной клапаны, фильтр газовый. Рекомендации к опросу по сообщениям и изложению темы. Перед тем, как начать опрос, нужно вывесить обучающий алгоритм (прил. 5.12.) и напомнить обучающимся о том, что знание материала, изложенного в алгоритме, поможет им по причинам и внешним проявлением неисправностей определить возможные неисправности системы питания двигателей при работе на газовом топливе и способы устранения неисправностей. Затем предоставить слово двум обучающимся, подготовившим по обучающему алгоритму сообщение «Двигатель не запускается или неустойчиво работает». Во время сообщения один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей (например клапанов), а второй обучающийся показывает их на плакате или слайде и на имеющихся в наличии натуральных образцах и объясняет, как по внешним проявлениям определить эти неисправности и способы их устранения. Затем обучающиеся меняются местами. Они, сменяя друг друга, меняются местами до тех пор, пока не закончат сообщение по всему разделу «Двигатель не запускается или неустойчиво работает». При ответе обучающиеся должны уделять внимание практическому значению, знанию и умению определять неисправности по внешним их проявлениям и способы устранения неисправностей. Отвечающие могут задавать вопросы друг другу. Другие обучающиеся тоже могут задавать вопросы отвечающим, уточнять и дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию в случаях несогласия с их ответами. Во время сообщения и/или обсуждения (дискуссии) могут быть заданы дополнительные вопросы: 1) Чем и как отрегулировать работу двигателя на холостом ходу при работе двигателя на газе? 2) Чем и как определить разряжение во входной полости редуктора? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, пригласить следующую пару обучающихся, подготовивших по данному алгоритму сообщение «Появление «провалов» при медленном открытии дроссельных заслонок (двигатель прогретый)». Так же, как и при предыдущем сообщении, один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей (например, обратного клапана), а второй обучающийся показывает неисправности по плакату или слайду и на смесителе и объясняет, как по внешним проявлениям определить эти неисправности и способы их устранения. Затем отвечающие меняются местами. Во время сообщения и/или обсуждения (дискуссии) могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Как отрегулировать усилие пружины второй ступени редуктора? 2. Какие растворы применяются для отмывания серы, маслянистых осадков 142

и других отложений на деталях? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, пригласить третью пару обучающихся, подготовивших по данному алгоритму сообщение «Коленчатый вал двигателя не развивает нужную частоту вращения при отсутствии «провалов» (ограничитель частоты вращения исправен)». Так же, как и при предыдущих сообщениях, один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей (например, плунжера скоростного клапана), а второй обучающийся показывает неисправности по плакату или слайду и на плунжере и объясняет, как по внешним проявлениям определить эти неисправности и способы их устранения. Затем обучающиеся меняются местами. Во время сообщения и/или обсуждения (дискуссии) могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Как правильно промыть фильтрующие элементы? 2. Как устранить подсос воздуха во впускной трубопровод? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, пригласить четвертую пару обучающихся, подготовивших по данному алгоритму сообщение «Двигатель не развивает номинальной мощности». Так же, как и при предыдущих сообщениях, один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей (например, недостаточная подача газа), а второй обучающийся показывает неисправности по плакату или слайду и демонстрирует при наличии расходные вентили, электромагнитный и скоростной клапаны, газовый фильтр. Затем обучающиеся меняются местами. Во время сообщения и/или обсуждения (дискуссии) могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Как отремонтировать трубки низкого и высокого давления? 2. Чем и как отрегулировать открытие клапанов редуктора? По всем сообщениям преподаватель и/или обучающиеся могут задавать наводящие, уточняющие и проблемные вопросы. Закончив обсуждение сообщений и ответив на поставленные вопросы, преподаватель подводит итоги по ответам и выставляет оценки обучающимся, готовившим сообщения и принимавшим участие в обсуждении и дискуссии и тем, кто отвечал на проблемные вопросы. Отмечает положительные моменты и недостатки в сообщениях, обсуждениях и дискуссиях. Затем преподаватель объясняет новую тему урока. Демонстрируя аккумуляторную батарею, можно подразделить все неисправности на внешние (трещины, растрескивание, отслаивание мастики, окисление контактов, расшатывание штырей) и внутренние (трещины в перегородках между банками, отклонения в состоянии электролита, разрушение и выкрашивание пластин, сульфатация пластин, короткое замыкание, уплотнение активной массы пластин, отрыв пластин). Показав моноблок и крышку, сообщить, что они могут иметь обломы и сколы из-за небрежного обращения или плохого крепления на автомобиле. Если площадь облома или скола не больше 5см2, то их разделывают и заполняют пластмассой. При больших 143

размерах, а также при трещинах в перегородках моноблоки и крышки бракуют. Демонстрируя пластины положительные и отрицательные, объяснить их дефекты, причины дефектов и ремонт. 1. Сульфатация пластин — образование труднорастворимых кристаллов сернокислого свинца (PbSO4) (отметить связь с химией). При этом положительные пластины становятся светло-коричневого цвета. На отрицательных появляется белый налёт. Объяснить причины сульфатации: длительное хранение аккумуляторной батареи без подзарядки, пониженный уровень электролита, частые разряды током большой силы, повышение плотности или температуры электролита, саморазряд и короткое замыкание. При сильной сульфатации, когда пластины покрыты сульфатом свинца 50% и более по площади, пластины бракуют, при слабой — заряжают продолжительно малым током (0,05% от ёмкости аккумулятора при низкой плотности электролита). 2. Разрушение пластин и коррозия решёток возникают при длительном перезаряде, при заряде током большой силы, при повышении плотности и температуры электролита, при больших вибрациях. Ввиду меньшей механической прочности активная масса положительных пластин разрушается быстрее. Пластины, имеющие разрушение и коррозию решёток, бракуются. Практический совет. Чтобы уменьшить коррозийные разрушения положительных пластин, можно добавить в электролит специальные добавки, например, препарат «Импульс». Он представляет собой водный раствор ряда неорганических солей. Присутствие этих веществ в значительной мере сберегает свинцовые элементы от разрушения. По некоторым данным срок службы аккумуляторных батарей увеличивается на 20–25%. Особенности добавки в том, что вводить её в совершенно новый аккумулятор бесполезно: предварительно он должен поработать хотя бы около месяца. Пополнять препарат в процессе эксплуатации не требуется. Стоит также заметить, что нет смысла вносить добавку в аккумулятор, прослуживший более половины своего срока, здесь коррозийный процесс зашёл далеко и профилактическое средство вряд ли окажет заметное положительное действие. 3. Коробление пластин возникает из-за неодинакового объёмного расширения активной массы на площади пластин, которое ведёт к образованию трещин и её выпадению из решёток (править под прессом). Наиболее подвержены короблению положительные пластины, поэтому отрицательных пластин в полублоке на одну больше, что обеспечивает меньшее коробление положительных пластин. 4. Обломанные ушки пластин наплавляют при помощи приспособления. 5. Основные дефекты сепараторов: сульфатация — устраняют кипячением в воде, коробление — устраняют обжатием под прессом. Пластины правят во влажном состоянии усилием до 30кН при величине коробления до 3 мм. 144

6. Баретки, межэлементные соединения, выводные штыри — отливают в формах. При сборке аккумуляторной батареи подбирают пластины одинакового технического состояния. Комплект пластин с баретками собирают и сваривают в приспособлении. При сборке блоков между пластинами устанавливают сепараторы ребристой стороной к положительным пластинам. Собранные блоки устанавливают в отсеки блока, затем устанавливают предохранительные щитки и крышки, канавки уплотняют резиновыми или асбестовыми шнурами и заливают разогретой мастикой. Заливочная мастика состоит из нефтяного битума (73–78%) и масла МК‑22, МС‑20 или МС‑14 (остальное).Выступающие концы штырей уплотняют и заливают расплавленным свинцом в форму, образовывая полюсные наконечники. Свинец расплавляют в электротигле. Батареи заправляют электролитом в соответствии с руководством по эксплуатации. Для их заряда применяют устройства типа ВАЗ‑6/12, ВАЗ‑12/24. При объяснении ремонта аккумулятора обратить внимание на связь с устройством автомобиля. Затем предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение «Аккумуляторная батарея» по материалу обучающего алгоритма «Источники тока». Желательно, чтобы он неисправности и способы устранения неисправностей показывал на аккумуляторной батарее. При наличии времени провести собеседование по данному алгоритму, уделяя внимание практической направленности. В заключение можно напомнить, что уровень электролита проверяют стеклянной трубкой, силу тока — амперметром, плотность — ареометром, напряжение — нагрузочной вилкой (с вольтметром). Продемонстрировать, как это делается (или пригласить для этого обучающегося). Практический совет. Чтобы не окислялись клеммы аккумуляторной батареи, можно вырезать из тонкого войлока колечки с внутренним диаметром, равным диаметру отверстий в клеммах, и с наружным — на 20 мм. больше. Нужно пропитать их моторным маслом и надеть на штыри аккумуляторной батареи. Изредка капать маслом на эти колечки. Для закрепления изучаемого материала предложить обучающимся письменно ответить на следующие тесты: 1. «Какой инструмент (приспособление) используют для снятия крышек при разборке аккумуляторов: а) съёмник; б) захват». 2. «Какое приспособление используют для удаления пластин при разборке аккумуляторов: а) съёмник; б) захват; 145

в) экстрактор». 3. «Какой способ используют для устранения сульфатации пластин: а) заряд током малой силы; б) кипячение в воде». 4. «Какой способ используют для устранения сульфатации сепараторов? а) заряд током малой силы; б) кипячение в воде». Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, можно перейти ко второму вопросу. Пригласить обучающегося, чтобы он по плакату или слайду показал какие приборы относятся к освещению и световой сигнализации. Показав фару, можно пригласить другого обучающегося, чтобы он сообщил о возможных дефектах и способах ремонта. Обучающиеся могут дополнять, уточнять сказанное отвечающими. В результате собеседования обучающиеся должны усвоить: — разбитый корпус фары заменить, помятый — выправить, если нельзя выправить, то заменить; — загрязнённый рефлектор очистить от пыли и грязи, промыть водой и высушить (протирать тряпкой не рекомендуется); — рассеиватель разбитый сменить; следить, чтобы надпись «верх» была сверху; — негодные патроны, прокладки регулировочного устройства и ободка, лампы с перегоревшей нитью — заменить. Подводя итоги собеседования, преподаватель может добавить, что причиной тусклого горения ламп является плохой контакт. Необходимо зачистить окисленные участки, или припаять провода при плохом креплении, проверить контакт с «массой». Следует, также напомнить обучающимся о том, что на автомобиле устанавливают противотуманные фары с прямоугольным рассеивателем и галогенной лампой. Противотуманные лампы включаются только после включения габаритных огней. Сгоревшая лампа заменяется новой, загрязненный рассеиватель очистить, промыть водой и высушить, а разбитый — заменить. Демонстрируя подфарник и задний фонарь, сказать, что у них разбитые корпуса, стёкла, патроны заменяют. В заключение можно объяснить, что повреждённую изоляцию заменяют, оборванные провода зачищают, прочно соединяют, а при возможности место соединения паяют и обязательно изолируют. Ответив на вопросы обучающихся, сообщить, что аккумуляторный участок должен состоять из трех отделений: ремонта аккумуляторных батарей, кислотной и для зарядки аккумуляторных батарей. Вытяжные вентиляционные установки аккумуляторного участка должны быть выполнены отдельно от вытяжных установок других производственных участков. Если на предприятии нет отдельного помещения для зарядки аккумуляторных батарей, то их необходимо заряжать на стеллажах закрытого типа, заключенных 146

в вытяжные шкафы. При зарядке в отдельном помещении аккумуляторные батареи следует располагать на ступенчатых стеллажах, к которым подведены местные отсосы. В помещениях для зарядки вентиляторы вытяжных установок должны быть выполнены взрывобезопасными. Помимо вытяжной вентиляции в таком помещении необходимо предусматривать естественную вытяжку из верхней зоны для удаления выделившегося водорода. В помещение воздух должен подаваться в нижнюю зону с малыми скоростями. У ванн для слива и приготовления электролита (в помещении кислотной) необходимо предусматривать панели равномерного всасывания. Общее количество удаляемого местным отсосом воздуха из помещения кислотной должно быть не менее 2,5 объемов в час. Для разборки и сборки аккумуляторных батарей в процессе их ремонта применяют верстаки. Хранят аккумуляторные батареи на стеллажах открытого типа с местными отсосами. Моноблоки, крышки и пластины промывают в ваннах. Для качественного ремонта аккумуляторных батарей необходимо иметь: — съемник крышек аккумуляторов; — экстрактор (захват) для извлечения блоков пластин; — кондуктор для сборки и сварки пластин в полублоки; — трубчатое сверло для высверливания перемычек; — шаблоны для наплавки ушков и выводных клемм; — формы для отливки межэлементных соединений и бареток; — нагрузочные вилки для проверки напряжения каждого аккумулятора в батареях с внешними межаккумуляторными соединениями Э‑108, а с внутренними — Э‑107; — устройства ВАЗ‑6/12, ВАЗ‑12/24 для заряда аккумуляторных батарей. При ремонте аккумуляторных батарей причинами травм могут быть: — отсутствие или неприменение специальных тележек и захватов; — падение аккумуляторных батарей при переносе их вручную; — перенос бутылей с кислотой или электролитом одним человеком вручную; — отсутствие или неприменение специальных тележек для перевозки бутылей; — нарушение правил разгрузки бутылей с платформы автомобилей; — отсутствие средств нейтрализации кислоты при попадании ее на кожу тела и в глаза; — отсутствие приспособлений для извлечения пластин из банки для расплавления и заливки в холодную форму; — проверка аккумуляторных батарей коротким замыканием. Кроме того, при ремонте аккумуляторных батарей возникают следующие вредные факторы: — брызги кислоты или электролита; — брызги свинца при заливке его в форму; — брызги при вливании воды в кислоту при приготовлении электролита; — переливание кислоты вручную без приспособлений. В рабочей зоне аккумуляторщика при ремонте аккумуляторных пластин брыз147

ги свинца, кислоты и электролита воздействуют на организм, и в начальной стадии отравления могут возникнуть усталость, сонливость, головные боли, расстройство памяти. Хронические отравления выражаются расстройством нервной системы, свинцовым параличом. Ремонт и зарядка аккумуляторных батарей сопровождаются выделением водорода, который в смеси с воздухом образует взрывоопасный гремучий газ, и паров серной кислоты. В помещении для ремонта аккумуляторных батарей устанавливают местные отсосы: от мест плавки свинца, верстаков для сборки и разборки аккумуляторных батарей. Приток воздуха в помещения кислотной и ремонта аккумуляторных батарей подают непосредственно в рабочую зону с малыми скоростями выхода воздуха. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Изложите, к чему приводит неисправность аккумуляторной батареи. 2. Что такое сульфатация и каковы причины её возникновения? 3. Перечислите основные неисправности системы освещения и световой сигнализации. 4. Объясните, как правильно удалить пыль и грязь с рефлектора? 5. Назовите причины травм при ремонте аккумуляторных батарей. Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить устройство генераторов и стартеров. 2. Выполнить обучающий алгоритм «Стартер». 3. Поручить обучающимся подготовить сообщения: а) генератор по материалам алгоритма «Источники тока»; б) стартер по материалам алгоритма «Стартер»

Урок 2. Ремонт генераторов и стартеров. Цель урока — формирование знаний неисправностей генераторов и стартеров, способов выявления неисправностей, причин их возникновения, ремонта и контроля качества ремонта. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы, практическими советами. Закрепление изучаемого материала поэтапное с сообщениями по опережающему заданию, с постановкой вопросов на сообразительность и контрольных в конце урока. Демонстрация нагляд148

ных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите неисправности аккумуляторной батареи и как её ремонтируют. 2. Объясните, к чему может привести неисправность аккумуляторной батареи. 3. Как можно не допустить окисление клемм и уменьшить коррозийные разрушения положительных пластин аккумуляторной батареи? 4. Изложите основные неисправности системы освещения и световой сигнализации и объясните, как их устраняют. 5. Объясните устройство аккумуляторного участка. 6. Перечислите причины травм и вредные факторы, которые могут быть при ремонте аккумуляторных батарей. Изучаемые вопросы. Неисправности, способы выявления неисправностей, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта: 1. генераторов и регуляторов напряжения. 2. стартеров Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Генератор переменного тока». 2. Плакат или слайд «Стартер». 3. «Источники тока» (прил. 5.13.). 4. «Стартер» (прил. 5.14.). 5. Реле — регулятор РР‑350 (или РР‑356). 6. Стартер, устанавливаемый на автомобиле ЗИЛ (или КамАЗ). 7. Генератор переменного тока. Рекомендации к изложению темы. Изложение темы урока можно начать с краткого напоминания устройств генератора и стартера (можно для этого пригласить обучающихся). Затем сообщить обучающимся, что сложные и разнообразные повреждения генераторов и стартеров можно разделить на две группы: — механические износы и поломки; — повреждение токопроводящих частей (разрушение изоляции, обрывы обмоток, пробои диодов и др.). Трудоемкость работы по устранению повреждений второй группы составляет большую часть. Механические повреждения устраняют сваркой, наплавкой, электрохимическими покрытиями, пластическим деформированием и механической обработкой. Отказавшие транзисторы, диоды и компенсаторы, а также катушки, имеющие межвитковые замыкания, выбраковывают. Обрыв выводов обмоток и отпайка наконечников устраняется припайкой нового вывода и наконечника. Проверяя ис149

правность конденсатора при отсутствии специальных диагностических стендов, следует отсоединить его от корпуса распределителя, положив на головку блока цилиндров так, чтобы корпус конденсатора имел надежное соединение с корпусом автомобиля. Затем надо поставить контакты прерывателя на полное смыкание, включить зажигание, подвести провод высокого напряжение к проводу конденсатора, оставив небольшой зазор, обеспечивающий проскакивание искры. Размыкая рукой контакты прерывателя, следует зарядить конденсатор тремя-четырьмя последовательными искрами, а затем, сближая провод конденсатора с его корпусом, разрядить. Если при разрядке будет проскакивать искра (слышен щелчок), конденсатор исправен; если искра не появляется, конденсатор неисправен, и его необходимо заменить. Проверяя конденсатор, следует соблюдать технику безопасности. Демонстрируя генератор переменного тока и по плакату или слайду, показать и объяснить неисправности, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта генератора. 1. При обрыве или коротком замыкании в обмотке статора заменяют обмотку. Провода обмотки должны быть изолированы (пропитывают лаком МЛ‑92 и сушат). Наплавов лака по диаметру не должно быть. 2. У ротора задиры и износы железа устраняют слесарной обработкой. При большом износе ротор заменяют. Износ шейки под подшипники устраняют железнением с последующим шлифованием до номинального размера. Износ шпоночного паза устраняют фрезерованием нового паза под углом 1800 к изношенному или заменяют ротор. При обрыве или коротком замыкании в обмотке ротора заменяют обмотку или ротор (отметить связь со слесарным делом). 3. При нарушении контакта щёток с кольцами: ослабленные пружины заменить; загрязнённые щетки очистить, промыть и просушить, изношенные или сгоревшие щётки заменить; изношенные кольца на роторе — шлифовать. 4. Изношенные или имеющие скол подшипники заменить. 5. Сгоревший диод заменить. 6. Крышки генератора: погнутые выправить, имеющие трещины и сколы — заменить. При осмотре крышки обращать внимание на овальность под подшипник в верхней части отверстия. Величина овальности (износа) определяется нутромером. Сообщить обучающимся о том, что на автомобилях МАЗ генераторная установка Г 273В1 состоит из генератора переменного тока со встроенным выпрямительным блоком и интегрального регулятора напряжения. Размер отверстия под подшипник в крышке генератора Г 273В1 выполняется 35 мм. Допускается увеличение размера до 35,4 мм. Если размер отверстия больше указанной величины, то крышку необходимо заменить. Малогабаритный интегральный регулятор напряжения (ИРН) Я120М служит для поддержания напряжения в заданных пределах. Регулятор представляет со150

бой электронное устройство, закрытое крышкой и залитое специальным герметиком, вследствие чего не разбирается и не ремонтируется. 7. Сгоревший реле-регулятор заменить. После ремонта отдельных деталей генератор собирают. После сборки проверяют: давление пружины на щётку (динамометром), лёгкость движения щётки в щёткодержателе (при необходимости промывают бензином), прилегание щёток к кольцу, люфт ротора на валу не допускается. Проверяют обмотку на замыкание на корпус и межвитковое замыкание под напряжением 220–500 В. Затем генератор испытывают на стенде (КИ‑968, Э 211 или др). Перед испытанием генератор обкатывают 10 минут. Испытания ведут: без нагрузки, с полной нагрузкой и на повышенной скорости. При испытании генератора проверяют степень искрения щеток, шумность работы и электрическое напряжение под нагрузкой при установленной частоте вращения якоря. Объяснив сборку и испытание генератора, можно предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение «Генератор» по материалу обучающего алгоритма «Источники тока». Желательно, чтобы он неисправности и способы устранения неисправностей показывал на генераторе. Во время или после сообщения обучающиеся или преподаватель могут задать дополнительные вопросы: 1. Чем и как определяют замыкание на массу выводов и обмоток? 2. Чем и как определяют нарушение изоляции и обрывов обмотки? Могут задавать и другие вопросы. В результате ответов подготовившего сообщение и (или) других обучающихся, или объяснения преподавателем, обучающиеся должны уяснить, что замыкание на массу выводов и обмоток выявляют контрольной лампой, питаемой от сети 220 В. При нарушении изоляции лампа горит. Обрыв обмотки проверяют касанием щупа к контактным кольцам якоря или к выводам фаз обмотки статора. Затем преподаватель может дать практические советы. Практический совет. Если в пути регулятор напряжения вышел из строя и амперметр длительное время показывает большой зарядный ток (более 15А) то, чтобы доехать до автохозяйства или до станции технического обслуживания, нужно периодически отсоединять от клеммы «О» генератора нулевой вывод стартерных обмоток. Если регулятор напряжения вышел из строя и амперметр не показывает зарядку, то нужно периодически замыкать клемму «ш» регулятора напряжения на массу. Практический совет. На автомобилях со встроенными в генератор регуляторами в процессе эксплуатации бывает момент, когда стрелка вольтметра на шкале прибора начинает самопроизвольно колебаться и менять своё положение. Чтобы устранить это явление, нужно очистить от графитовой пыли дорожку между токосъёмными кольцами якоря смоченной в керосине тряпочкой. Для этого, не снимая генератор с автомобиля, вынуть из него щёточный узел и через открывшееся отверстие протереть дорожку. 151

Ответив на вопросы обучающихся, можно перейти к объяснению второго вопроса. По плакату «Стартер» кратко напомнить его устройство (можно для этого пригласить обучающегося). Затем, демонстрируя стартер, и по плакату или слайду объяснить неисправности стартера, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта. 1. В корпусе заусенцы и забоины на поверхности прилегания крышек — устраняют зачисткой «как чисто». Обломанные зажимы выводного контакта заменяют новыми. Задиры на поверхностях полюсов устраняют припиловкой до удаления дефекта с обязательной подтяжкой полюсных винтов. Повреждённые катушки заменяют. 2. Трещину со стороны щёток на крышке заваривают, а при наличии трещины на крышке со стороны шестерни (бендикса) — крышку меняют. 3. В якоре задиры и износы на поверхности железа устраняют зачисткой до исчезновения дефекта. При диаметре менее 76,7 мм (СТ -130) — якорь бракуют. Износ или обгорание коллектора, а также биение относительно вала более 0,06 мм устраняют проточкой с последующим шлифованием. При погнутости вала более 0,3 мм его выпрессовывают из якоря и правят. При износе ленточной нарезки больше допустимых значений, как по толщине, так и по наружному диаметру, якорь заменяют. При обрыве секций обмотки с задирами пазов якорь бракуют. Если сгорает обмотка якоря или замыкает на корпус — якорь заменяют. 4. При заедании муфты свободного хода стартер может пойти «в разнос». Муфту нужно прочистить, промыть, просушить, если не поможет — заменить муфту. Можно задать обучающимся вопрос на сообразительность: «Из-за какой неисправности при вращении якоря стартера с большой скоростью коленчатый вал двигателя не проворачивается?». Получив правильный ответ, можно продолжить объяснение. 5. При износе бронзовых втулок их нужно заменить. 6. При включении стартера якорь вращается медленно или совсем не вращается из-за нарушения контакта между щётками и коллекторами и (или) плохой контакт проводов. Нужно зачистить коллектор, а при его износе шлифовать и углубить пазы. Зачистить клеммы. Ослабленные пружины заменить. Изношенные щётки подшлифовать, а сильно изношенные — заменить. 7. Нарушение электрической изоляции, замыкание витков обмотки на корпусе и/или между собой — устраняют заменой изоляции, а если этим невозможно устранить — заменой обмотки. 8. Неисправности реле-стартера, признаки неисправностей и ремонт. — перегорание обмоток реле. Реле работает с перебоями (включает стартер и сразу выключает) — заменить тяговое реле; — сильный подгар контактов реле и оплавление крышки — зачистить контакты и крышку, подтянуть гайки контактных болтов реле. Если дефекты устранить не получится — заменить реле. 152

После ремонта стартер собирают. После сборки проверяют наличие осевого люфта якоря (не более 0,15 мм), давление на щётку (13Н), работу привода (должен свободно перемещаться по ленточной нарезке под действием рычага и возвращаться в исходное положение под действием возвратной пружины реле стартера). Затем стартер регулируют и испытывают на стендах: на режиме холостого хода и на режиме полного торможения. Испытывают их в режиме холостого хода для определения силы тока, потребляемого стартером, и частоты вращения якоря; в режиме полного торможения для определения величин момента и потребляемого тока и работоспособности муфты свободного хода. Объяснив сборку и испытание стартера, можно предоставить слово обучающему, подготовившему сообщение по материалу обучающего алгоритма «Стартер». Желательно, чтобы неисправности и способы устранения неисправностей он показывал на стартере. Во время и после сообщения обучающиеся или преподаватель могут задать дополнительные вопросы: 1. Почему при включении стартера слышны повторяющиеся щелчки тягового реле? 2. Почему при включении стартера слышен скрежет шестерни привода? И (или) другие вопросы. В результате ответов подготовившего сообщение, других обучающихся или объяснения преподавателем обучающиеся должны уяснить, что межвитковые замыкания определяют измерением сопротивления обмотки. Повторяющиеся щелчки тягового реле слышны при включении стартера, если разряжена аккумуляторная батарея. Слышен скрежет шестерни привода при включении стартера, если неправильно отрегулирован момент замыкания контактов тягового реле. При наличии времени можно продолжить закрепление материала. Можно задать вопрос на сообразительность: «Почему при включении стартера коленчатый вал не проворачивается, хотя шестерня стартера вошла в зацепление с венцом маховика?» Закончив обсуждение сообщений и ответив на вопросы обучающихся, преподаватель подводит итоги и выставляет оценки обучающимся, готовившим сообщения и принимавшим активное участие в обсуждении и тем, кто отвечал на вопросы на сообразительность. Отмечает положительные моменты и недостатки в сообщениях и обсуждениях. Затем закрепляет изложенный материал «Контрольными вопросами», если эти вопросы не задавались во время сообщений и обсуждения сообщений. Контрольные вопросы. 1. Назовите возможные неисправности генератора. 2. Перечислите возможные неисправности стартера. 3. Как можно устранить неисправности регуляторов напряжения в пути? Подведение итогов урока. 153

Задание на дом. 1. Повторить устройство системы зажигания. 2. Дать задание обучающемуся подготовить сообщение «Неисправности свечи зажигания и способы их устранения». 3. Выполнить «Схемы для проверки бесконтактного датчика на снятом датчикераспределителе и на автомобиле».

Урок 3. Ремонт системы зажигания. Цель урока — формирование знаний неисправностей приборов системы зажигания, способов выявления неисправностей, причин их возникновения, ремонта и контроля качества ремонта; организации рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту генераторов, стартеров и системы зажигания. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный и по опережающему заданию. Объяснение с элементами беседы, практическими советами. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, с взаимоконтролем, постановкой вопросов на сообразительность и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите возможные неисправности генератора и объясните, как его ремонтируют. 2. Изложите возможные неисправности стартера и объясните, как его ремонтируют. 3. Объясните, что нужно делать, если регулятор напряжения вышел из строя. 4. Как можно устранить колебание стрелки вольтметра на автомобиле со встроенным в генератор регулятором? Изучаемые вопросы. Неисправности, способы выявления неисправностей, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта: 1. Прерывателя — распределителя. 2. Катушки и свечей зажигания. 3. Бесконтактной системы зажигания. 4. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту генераторов, стартеров и системы зажигания. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. 154

Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Система зажигания». 2. Плакат или слайд «Бесконтактная система зажигания». 3. Рисунок 1. «Схемы для проверки бесконтактного датчика на снятом датчике-распределителе и на автомобиле». 4. Прерыватель — распределитель (в разрезе). 5. Катушка зажигания (в разрезе). 6. Свеча зажигания. 7. Провода высокого и низкого напряжения. Рекомендации к изложению темы. Демонстрируя плакаты или слайды и натуральные образцы, изложение темы урока следует начать с краткого напоминания устройств систем зажигания (можно для этого пригласить обучающихся). Затем, демонстрируя прерыватель-распределитель и по плакату или слайду, показать и объяснить неисправности, причины их возникновения, ремонт и контроль качества ремонта прерывателя — распределителя. 1. На корпусе: обломы и трещины любого характера — корпус выбраковывают. Обломанные или ослабленные пружины крышек заменяют. Ослабленные заклёпки крепления скобы пружины переклёпывают. При износе внутреннего диаметра втулок хвостовика — втулки заменяют, а при износе хвостовика его ремонтируют железнением или хромированием с последующим шлифованием под номинальный размер. 2. При наличии дефектов у вакуумного и/или центробежного регулятора их не ремонтируют, а заменяют. Вакуумный регулятор угла опережения зажигания можно проверить в собранном прерывателе — распределителе на синхроноскопе с использованием вакуумного насоса и вакуумметра. Практический совет. Чтобы улучшить динамику разгона автомобиля, некоторые водители ставят более слабые пружины, стягивающие грузики центробежного регулятора, что изменяет его характеристику. Этого делать нельзя. Для согласования характеристик двигателя и распределителя нужны специальные стенды. Самостоятельная регулировка может привести к возникновению детонации на некоторых режимах работы двигателя, которую не всегда воспринимает даже опытный водитель. А это может повлечь серьёзные повреждения двигателя — прогар поршней, клапанов и т.п. 3. Погнутость валика устраняют правкой на плите. Износ валика под втулку кулачка и/или под втулки корпуса устраняют железнением или хромированием с последующим шлифованием под номинальный размер (отметить связь с материаловедением). Местный износ установочного шипа валика 155

устраняют наплавкой с последующим фрезерованием под номинальный размер. Практический совет. Если имеется трещина в крышке распределителя, то можно заклеить её эпоксидным или любым другим универсальным клеем. Если нет клея, то можно трещину заплавить полиэтиленом, капроном, нитями наружного слоя воздушного фильтра. Расплавленные кусочки соединятся с предварительно очищенной и промытой бензином трещиной. Двигатель вновь будет работать нормально. 4. Сгоревший конденсатор заменяют. Неисправности конденсатора — это пробой изоляции или обрыв цепи. На контрольно — испытательных стендах конденсаторы испытывают методом сравнения с эталонным конденсатором по интенсивности искрообразования. Подгоревшие контакты или при их износе — зачищают надфилем, при большом износе заменяют (перепаивают). После зачистки или замены, а также в процессе эксплуатации автомобиля нарушается зазор между контактами. Его необходимо отрегулировать. Можно показать на прерывателе, что для этого нужно ослабить винт крепления и отрегулировать эксцентриком, проверить зазор щупом. При нормальном зазоре закрепить винтом крепления. Для закрепления изучаемого материала предложить обучающимся тесты для письменного ответа: 1. «Когда наблюдаются сильное искрение между контактами, их обгорание, перебои на всех режимах работы двигателя: а) при отсутствии зазора между контактами прерывателя; б) при малом зазоре; в) при большом зазоре?». 2. «К чему приведёт чрезмерное уменьшение угла опережения зажигания: а) к перерасходу топлива; б) к снижению мощности двигателя; в) к появлению металлических стуков; г) к остановке работы двигателя?». Ответы обучающихся можно использовать для взаимоконтроля. После ремонта прерыватель собирают, проверяют на свободное проворачивание грузиков на своих осях, свободного вращения шарикового подшипника, совмещение осей контактов, свободное вращение валика прерывателя во втулках. После проверки прерыватель обкатывают в течение 30 минут при 2000об/мин. и испытывают на стендах по следующим параметрам: — бесперебойность искрообразования (при искровом промежутке 7 мм и частоте вращения валика 2000мин‑1 — постепенное повышение частоты вращения до вышеуказанной не должно приводить к перебою, заметному на слух); 156

— чередование искр должно быть равномерным через (45±1) градус во всех точках при частоте вращения 100 мин‑1; — характеристика центробежного автомата опережения зажигания: при 400 мин‑1 угол опережения зажигания должен быть 6,5–9,5 градуса, при 800 мин‑1–11,5–14,5 градуса, при 1200–1600 мин‑1–16–19 градусов; — характеристика вакуумного автомата опережения зажигания: при разрежении в 100 мм.рт.ст. угол опережения зажигания должен быть 0–2,5 градуса, при 230 мм.рт.ст. — 2–4 градуса, при 320 мм.рт.ст. — 3,5–5,5 градуса; — герметичность системы вакуумного автомата опережения зажигания: (утечка воздуха не должна снижать разрежение более чем на 25 мм.рт.ст. за 1 мин при начальном разрежении 250 мм.рт.ст.); — натяжение пружины молоточка прерывателя, замеренное по оси контактов в момент их разрыва, должно быть 05, —0,65 Н (момент разрыва контактов определяется по контрольной лампе, включенной последовательно с контактами прерывателя); — прочность изоляции проверяют переменным током напряжения 220В, подводимым к изолированной клемме и корпусу распределителя при разомкнутых контактах прерывателя. Демонстрируя катушку зажигания, сообщить, что сгоревшую катушку зажигания не ремонтируют, а если она исправна, но сгорел добавочный резистор (дополнительное сопротивление), то меняют только добавочный резистор. Можно задать обучающимся вопрос на сообразительность: «От чего зависит колебание высокого напряжении на выходе из катушки зажигания от 18 до 24 кв?». Получив правильный ответ на поставленный вопрос, можно предоставить слово обучающемуся, подготовившему домашнее задание: «Неисправности свечи зажигания и способы их устранения». В результате сообщения и собеседования обучающиеся должны усвоить: 1. Если на свече сгорел электрод (электроды), то свечу меняют. 2. Если на свече пробит или расколот изолятор — свечу меняют. 3. Замасленную свечу необходимо отжечь, зачистить от нагара и отрегулировать зазор. Работоспособность свечи проверяют на разряднике с параллельно включенной эталонной свечой. Практический совет. Чтобы очистить свечу от нагара, нужно сначала аккуратно очистить её отверткой или проволокой. Затем, закрепив её в патроне дрели, вращать в банке с песком в обе стороны. Чтобы не повредить резьбу, нужно надеть на неё отрезок резиновой или пластмассовой трубки. Можно напомнить из предмета «Устройство автомобиля», что зажигание устанавливают по первому цилиндру, когда поршень находится в ВМТ конца такта сжатия. 157

Практический совет. Для определения такта сжатия в цилиндре двигателя можно изготовить простейшее устройство, которое уже в самом начале его подаёт звуковой сигнал. Приспособление состоит из деревянной пробки со сквозным отверстием, резинового шланга длиной 100–150 мм (толщина стенок 1 мм) и свистка. Нужно обратить внимание на плотность соединений. Нужно настроить свисток. Для этого нужно слегка дунуть в отверстие пробки. Если всё сделано правильно, то он издаст звук чистого тона, если нет — нужно настроить свисток. Нужно вывернуть свечу зажигания первого цилиндра и вставить изготовленное устройство. Приспособление можно сделать в группе и проверить на автомобиле по вождению обучающихся. Подведя итоги собеседованию, объяснить, что при плохом контакте у провода низкого напряжения концы нужно зачистить, плотно соединить, при возможности запаять и зачистить. Замасленный провод высокого напряжения протереть, вымыть, потрескавшийся — заменить. Демонстрируя плакат или слайд «Бесконтактная система зажигания» и рисунок 1, перейти к объяснению третьего вопроса. При бесконтактной системе зажигания если двигатель не запускается, то (после проверки поступления топлива в карбюратор и срабатывания электромагнитного клапана при включении зажигания) следует проверить исправность системы зажигания. Для этого с помощью автомобильной лампы проверить, выдает ли коммутатор импульсы тока на катушку зажигания, подсоединив лампу в разрыв электрической цепи между коммутатором и выводом «+» катушки зажигания. Включить зажигание и провернуть коленчатый вал двигателя стартером. Если контрольная лампа не мигает, то коммутатор не выдает импульсы тока. Причины этого могут быть следующие: обрыв в проводах, соединяющих коммутатор с датчиком — распределителем; обрыв в проводах питания к коммутатору; не замкнуты контакты включателя зажигания; обрыв в первичной обмотке катушки зажигания; не вращается валик датчика — распределителя; неисправен бесконтактный датчик; неисправен коммутатор. Если контрольная лампа мигает, то цепь низкого напряжения исправна, а неисправность следует искать в цепи высокого напряжения. Причины этого могут быть следующие: влага на проводах и приборах зажигания, а также внутри крышки датчика и на роторе; нарушен порядок присоединения проводов высокого напряжения к гнездам крышки датчика — распределителя; неплотная посадка к гнездам проводов высокого напряжения; неправильная установка момента зажигания; нарушение зазоров между электродами свечей зажигания, их замасливание или повреждение; трещины в крышке или роторе датчика; излом повреждение или зависание контактного уголька в крышке датчика; обрыв во вторичной обмотке катушки зажигания. 158

При нарушении искрообразования при микропроцессорной системе зажигания необходимо проверить надежность всех ее электрических соединений. Если двигатель не запускается, то необходимо проверить наличие высокого напряжения в высоковольтных проводах. Для этого, прилагая усилие только к резиновому колпачку, снять высоковольтный провод со свечи первого или четвертого цилиндра (равнозначно, так как оба провода подводят напряжение от одной и той же катушки зажигания). Установить в гнездо наконечника провода заведомо исправную свечу и расположить ее на крышке головки блока цилиндров, обеспечив надежный контакт корпуса свечи с «массой» двигателя. Включить зажигание и прокрутить двигатель стартером. При исправной микропроцессорной системе зажигания между электродами свечи должен возникнуть электрический разряд. Аналогично проверить свечи других цилиндров. Причинами отсутствия высокого напряжения в высоковольтных проводах одновременно от обеих катушек зажигания могут быть неисправности в цепях питания катушек или контроллера, а также отсутствие сигналов с индуктивных датчиков, расположенных на картере сцепления. Причиной отсутствия высокого напряжения в высоковольтных проводах одной из катушек может быть нарушение контактных соединений в управляющей цепи катушки зажигания или выход из строя самой катушки. Проверить исправность в цепи питания контроллера и катушек можно с помощью контрольной лампы (12В), подключив ее к соответствующим контактам контроллера и катушки зажигания. После включения зажигания лампа должна загореться, в противном случае проверить исправность контактных соединений жгута проводов автомобиля и надежность закрепления массовых проводов. Проверить исправность катушки зажигания можно методом замены на заведомо исправную или, подключив вторую исправную катушку. В случае если двигатель с микропроцессорной системой зажигания не развивает полную мощность, необходимо проверить вакуумную трубку контроллера на отсутствие повреждений или наличие конденсата топлива в ней, а также отсутствие замыкания на «массу» провода от разъема контроллера к датчику — винту (при отсоединенном проводе от пятого контакта колодки контроллера двигатель должен развивать полную мощность). Если в результате всех проверок работа двигателя не нормализуется, следует заменить контроллер. При использовании на автомобиле бесконтактной системы зажигания необходимо проверить работоспособность датчика распределителя зажигания. При проверке на стенде устанавливают зазор 5 мм между электродами разрядников, включают электродвигатель стенда и вращают валик датчика — распределителя несколько минут против часовой стрелки (смотреть со стороны крышки) с частотой 2000 мин‑1. Затем увеличивают зазор между электродами до 10 мм и следят, нет ли внутренних разрядов в датчике — распределителе, которые выявляются по звуку или по ослаблению и перебою искрения на разряднике испытательного стенда. Проверку характеристик регуляторов опережения зажигания осуществляют 159

по методике, аналогичной для проверки распределителя контактной системы зажигания. Одновременно в датчике — распределителе проверяют работоспособность бесконтактного датчика. С выхода датчика снимается напряжение, если в его зазоре находится стальной экран. Если экрана в зазоре нет, напряжение на его выходе близко к нулю. Рисунок 1. Схемы для проверки бесконтактного датчика на снятом датчике — распределителе (а): 1 — датчик — распределитель зажигания; 2 — резистор 2 кОм; 3 — вольтметр с пределом шкалы не менее 15В и внутренним сопротивлением не менее 10 кОм. а

и на автомобиле (б): 1 — датчик — распределитель зажигания; 2 — переходный разъем с вольтметром.

б На снятом с двигателя датчике — распределителе зажигания датчик можно проверить по схеме, приведенной на рис. 1а при напряжении питания 8…14 В. Для этого, медленно вращая валик датчика — распределителя, измеряют вольтметром напряжение на выходе датчика: оно должно резко меняться от минимального — не более 0,4 В до максимального — не более чем на 3 В меньшего напряжения питания. На автомобиле датчик можно проверить по схеме, приведенной на рис. 1б. Между штепсельным разъемом датчика — распределителя зажигания и разъемом пучка проводов подключается переходной разъем с вольтметром. Включив зажигание, и, медленно поворачивая специальным ключом коленчатый вал, вольтметром проверяют напряжение на выходе датчика. Оно должно быть в указанных пределах. Ответив на вопросы обучающихся, объяснить организацию рабочего места на участке по ремонту электрооборудования, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту стартеров, генераторов, системы зажигания электродвигателей и электропроводки. Работа электрика по ремонту электрооборудования автомобилей протекает либо у верстака, либо около автомобиля, либо непосредственно на автомобиле. На верстаке для хранения инструмента должен быть ящик. Отремонтированные детали и узлы, а также детали и узлы, подлежащие ремонту, необходимо размещать на стеллажах. Отремонтированные детали и узлы и подлежащие ремонту должны размещаться отдельно. Отдельно должны размещаться и электропровода низкого и высокого напряжения. При необходимости детали промывают в ванне. 160

Для диагностирования систем зажигания применяют мотор — тестеры и стенды. В зависимости от модели мотор — тестера меняются наборы комплекса приборов и варьируется перечень возможных проверок. Мотор-тестер с помощью осциллографа методом сравнения с эталонными осциллограммами позволяет определить отклонения в работе генератора переменного тока, состояние конденсатора и первичной обмотки катушки зажигания, состояние и зазор в контактах прерывателя, пробивное напряжение на свечах и работоспособность катушки зажигания. Имеющийся в комплекте вольтметр позволяет оценить работоспособность системы пуска и реле-регулятора. С помощью стробоскопической лампы измеряют начальный угол опережения зажигания, характеристики центробежного и вакуумного регуляторов. Вакуумметр и тахометр позволяют задавать и поддерживать тестовые режимы проверок, оценивать эффективность работы цилиндров путем поочередном выключения зажигания в каждом цилиндре. В настоящее время находят все более широкое применение мотор-тестеры второго поколения — автотестеры, в которых благодаря использованию микропроцессорных систем полностью автоматизированы процессы диагностирования и постановки диагноза, а оператор по командам, выводимым на дисплей, задает необходимые тестовые режимы и выполняет регулировочные работы. Стенды имеют в своем составе осциллограф с пультом для оценки изменения напряжения в электрических цепях, набор приборов в различных комбинациях, как правило, содержащий вольтметр, тахометр, вакуумметр, газоанализатор, прибор для измерения угла опережения зажигания и замкнутого состояния контактов прерывателя. Мотор-тестер любой модификации присоединяется к системе зажигания четырьмя датчиками 1…4 (два датчика высокого напряжения и два — низкого), которые не переставляются в процессе проведения всех проверок. Первый датчик (низкого напряжения) подсоединяется к первичной цепи системы зажигания. Второй датчик (высокого напряжения) подсоединяется к вторичной цепи. Третий датчик (низкого напряжения) соединяется с корпусом (массой), а четвертый (высокого напряжения) — со свечой первого цилиндра (в разрыв провода высокого напряжения). Первые три датчика обеспечивают снятие характеристик напряжения в первичной и вторичной цепях системы зажигания, а четвертый синхронизирует сигнал с работой свечи первого цилиндра. Для качественного ремонта электрооборудования необходимо иметь: — дефектоскоп КИ‑959 для проверки обмоток статора генератора, не вынимая их из пазов, и ротора (якоря) — вдоль пазов; — онтрольную лампу для определения замыкания их на массу выводов и обмоток; — прибор Э‑202 для определения межвиткового замыкания или обрывов в обмотках якоря стартера; 161

— стенд КИ‑968 для испытания генераторов; для испытания стартеров в режимах холостого хода и полного торможения; для проверки релерегуляторов перед разборкой; — амперметр и реостат для измерения силы тока срабатывания реле (притягивание якоря — слышен щелчок). При ремонте генераторов, стартеров и системы зажигания причинами травм могут быть: — неисправность и загрязнение инструмента; — выполнение работ на горячем двигателе; — паяльные работы вблизи топливного бака; — искрение контактов, применение «закруток»; — недостаточное освещение на рабочем месте; — поражение электрическим током (особенно током высокого напряжения) при пробое изоляции (или замасливании) проводов высокого напряжения. Следствием такого поражения являются ожоги (покраснение кожи, появление пузырей) и электрический удар (потеря сознания, сбой или прекращение дыхания). При пайке электропроводов и плохой вентиляции может возникнуть легкое отравление, появляются усталость и недомогание. При определении неисправности в бесконтактной системе зажигания автомобиля необходимо соблюдать следующие правила: при работающем двигателе не касаться элементов системы зажигания; не проверять работоспособность элементов системы зажигания «на искру»; не прокладывать в одном жгуте провода низкого и высокого напряжения системы зажигания; не отключать от коммутатора штепсельный разъем при включенном зажигании. Следует выполнять все работы, соблюдая безопасность труда, чтобы не получить травмы и воздействий вредных факторов. Ответить на вопросы обучающихся. При наличии времени задать обучающимся контрольные вопросы. Контрольные вопросы 1. Изложите неисправности корпуса прерывателя. 2. Объясните, как заделать трещину в крышке распределителя. 3. Как можно качественно очистить свечу зажигания? 4. Назовите причины травм при ремонте генераторов, стартеров и системы зажигания. Подведение итогов урока. Задание на дом. Задание выдает преподаватель.

162

Тема 13. СБОРКА, ОБКАТКА И ИСПЫТАНИЕ ДВИГАТЕЛЕЙ.

Урок 1. Сборка двигателей. Цель урока — формирование знаний требований, предъявляемых к узлам и деталям, поступающим на сборку, их осмотру и выбраковке; комплектования узлов; организации сборки двигателей. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, с взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите неисправности прерывателя — распределителя и объясните, как его ремонтируют. 2. Какие могут быть неисправности свечи и катушки зажигания как их ремонтируют? 3. Назовите неисправности бесконтактной системы зажигания и как ее ремонтируют. 4. Перечислите требования охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту приборов электрооборудования. 5. Изложите организацию рабочего места электрика на участке ремонта электрооборудования и причины травм при ремонте генераторов, стартеров и системы зажигания. Изучаемые вопросы. 1. Требования к узлам и деталям, поступающим на сборку, их осмотр и выбраковка. 2. Комплектование узлов и деталей. Организация сборки двигателей. 3. Проверка качества сборки. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакаты или слайды «Устройство двигателя» ЗИЛ и ЯМЗ. 2. Двигатель ЗИЛ (в разрезе). 3. Поршень, поршневой палец, поршневые кольца, шатун. 4. Поршень в сборе с кольцами и шатуном. 5. Головка блока в сборе с клапанами. 6. Распредвал. 163

Рекомендации к изложению темы. В начале изложения темы урока обратить внимание обучающихся на то, что сборка является завершающим этапом ремонта двигателя. Демонстрируя плакаты или слайды, двигатель и натуральные образцы, объяснить обучающимся, что для обеспечения качественной сборки рекомендуется все детали перед сборкой промыть, протереть, продуть сжатым воздухом, а все трущиеся детали смазать чистым маслом. Затяжку резьбовых соединений (крепление головки цилиндров, крышек шатунов, крышек коренных подшипников и т.п.) выполнять в определённой последовательности с требуемым моментом, указанным в техническом условии на данный двигатель. Для этого должно быть: ёмкость с керосином, проточная вода, ёмкость с маслом, компрессор, динамометрические ключи. Рекомендуется не применять шплинты и шплинтовочную проволоку, бывшие в употреблении; пружинные шайбы, потерявшие упругость; болты и шпильки с поврежденной резьбой или изношенными гранями; детали, резьба которых смята или имеет более двух сорванных ниток; поврежденные прокладки. Перед сборкой детали тщательно осматривают, заусенцы и забоины зачищают. Резино-войлочные сальники перед установкой выдерживают 30 минут в жидком масле, имеющем температуру 18…200С. Для предохранения рабочих кромок сальников от повреждения при установке деталей в узел, где стоит сальник, применяют оправки. Перед установкой подшипник промывают в 6%-ном растворе масла в бензине, затем нагревают в масляной ванне до 60…1000С, после чего напрессовывают на вал с помощью приспособлений и оправок. После напрессовки подшипник необходимо проверить: он должен легко и плавно, без заеданий и шума, поворачиваться вручную. При сборке двигателя необходимо: — очистить все привалочные поверхности блока от порванных при разборке прокладок; — закрепить блок цилиндров, при необходимости следует снять шабером неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вровень с изношенной поверхностью цилиндра; — вывернуть пробки масляного канала и продуть все масляные каналы сжатым воздухом, завернуть пробки на место; — неподвижные уплотнения, особенно стыки деталей (нижние плоскости блока цилиндров и крышки распределительных шестерен) смазать клеемгерметиком «Эластосил 137–83» или пастой УН‑25; — вкладыши коренных и шатунных подшипников и их постели протереть; — резьбовые детали (шпильки, пробки, штуцеры), если они вывертывались или были заменены в процессе ремонта, а также резьбовые части деталей и узлов, выходящие в полость масляной магистрали и в полость системы охлаждения, смазать анаэробным герметиком «Унигрем‑6» или «Унигрем‑9». Можно применить сурик или белила, разведенные на натуральной олифе; 164

— при сборке шпоночных соединений необходимо обеспечить требуемую точность по размерам с допусками. Шпонку устанавливают в паз вала плотно с помощью молотка и оправки из цветного металла или текстолита. В пазу ступицы, наоборот создают более свободную посадку; — произвести подборку шатунно-поршневой группы; Рекомендуется осуществлять максимальную механизацию сборочных работ, применяя различные приспособления, автоматы и автоматические линии для сборки отдельных узлов. При сборке используют детали с допустимыми износами, поэтому процессу сборки предшествуют комплектовочные работы, при которых вместо выбракованных деталей используют новые или отремонтированные. Перед сборкой поверхности деталей нужно предохранять от попадания абразивных частиц, образования задиров и заусенцев. Напомнить обучающимся, что различают три способа подбора деталей в комплекты для сборки: штучный, групповой и смешанный. При штучной комплектации (в автохозяйстве применяется чаще других) к базовой детали подбирают вторую деталь данного сопряжения, исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. Не отвечающие техническим условиям бракуются. При штучном подборе затрачивается много времени. Другой способ комплектации при наличии большого количества разных марок автомобилей мало пригоден. При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размеры группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками. При смешанной комплектации деталей используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные — штучным способом. Наряду с тремя основными способами комплектации, во избежание несбалансированности деталей, например, шатунно-поршневой группы детали подбирают по массе. Независимо от выбранного способа комплектация сопровождается слесарноподгоночными операциями, которые облегчают сборку. Наиболее часто применяют опиловку, зачистку, пришабривание, притирку, полирование, гибку, развёртывание отверстий по месту (обратить внимание на связь со слесарным делом). Сообщить обучающимся, что последовательность сборки двигателей может отличаться в зависимости от производственных возможностей АТП и/или ремонтных предприятий и конструктивных особенностей двигателей, но общие приемы работ по сборке одинаковы. На специальных постах, вне линии общей сборки, собирают основные узлы: поршень с кольцами и шатуном, головку цилиндров, коленчатый вал с маховиком, насос-форсунку, топлиподкачивающий насос, топливный насос высокого давления с регулятором (ТНВД), насос гидроусилителя рулевого механизма, масляный насос, масляный фильтр, центрифугу, водяной насос. 165

Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся письменно ответить на следующие тесты: 1. «Какие из указанных условий обязательны при сборке деталей и сборочных единиц: а) смазка поверхностей сопрягаемых деталей; б) установка сальников с применением оправок; в) применение сурика или белил для резьбы болтов и шпилек; г) момент затяжки всех гаек (болтов) одного соединения должен быть одинаковым?». 2. «Укажите, что запрещается при сборке: а) подгибание шпилек при надевании на них деталей; б) установка пружинных шайб, несоответствующих диаметру болтов; в) нанесение ударов молотком непосредственно по запрессовываемым деталям; г) применение разводных ключей». Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, можно перейти к дальнейшему объяснению. Напомнить, что сборка двигателя фактически начинается на рабочих местах по ремонту и сборке его составных частей (сборочных единиц). Заканчивается этот процесс сборкой двигателя из отремонтированных сборочных единиц и деталей на стенде (в автохозяйстве) или на конвейере (на авторемонтном заводе или заводе по ремонту двигателей — при большой программе ремонта двигателейпри более 2,5 тыс. двигателей в год). Пояснить обучающимся, что тупиковую общую сборку двигателя ведет, как правило, один сборщик на стенде, поворачивая при необходимости двигатель вокруг вертикальной или горизонтальной оси. При объемах более 2,5 тыс. двигателей в год эффективна поточная сборка, которая предполагает специализацию рабочих мест, оснащение их необходимыми средствами, что снижает трудоемкость операций. Наилучшее использование производственной площади обеспечивает вертикально-замкнутый конвейер, холостая ветвь которого проходит под полом. Нужно иметь в виду, что на автозаводах-изготовителях некоторые сопряжённые детали двигателя (блок цилиндров — крышки коренных подшипников, блок цилиндров — картер сцепления и др.) обработаны совместно, поэтому в процессе ремонта их нужно сохранять комплектно. Демонстрируя двигатель ЗИЛ и по плакату или слайду объяснить, что перед сборкой все масляные каналы блока и коленчатого вала промывают на специальной установке или при помощи приспособлений раствором моющего средства. Если нет (в АТП) специальной установки, то масляные каналы прочищают при помощи ерша и промывают керосином и продувают сжатым воздухом. На блоке устанавливают недостающие шпильки и штифты. Затем блок цилиндров комплектуют крышками коренных подшипников, втулками распредвала, краниками системы охлаждения, заглушками масляной системы. Блок цилиндров укрепляют на поворотном стенде разъемной плоскостью картера вверх; 166

снимают крышки коренных подшипников, устанавливают вкладыши, сальник и торцевые уплотнители крышки заднего подшипника, смазывают вкладыши коренных подшипников, устанавливают коленчатый вал в паре с маховиком, сцеплением, шестерней и упорными шайбами, ставят крышки подшипников и укрепляют болтами. Окончательное затягивание болтов производят динамометрическим ключом (момент затяжки 110–130 Н·м) (11–13 кгс·м). После окончательной затяжки гаек коренных подшипников динамометрическим ключом коленчатый вал двигателя должен свободно проворачиваться. Если вал туго проворачивается за маховик, то это свидетельствует о малых зазорах, несоосности постелей, изгибе вала или дефектах сборки. Момент прокручивания коленчатого вала должен быть не более 70 Н·м (7 кгс·м). Затем поворачивают блок цилиндров на стенде передней частью вверх и вставляют поршни в сборе с шатунами в цилиндры. При объяснении сборки шатунно-поршневой группы нужно обратить внимание на то, что кривошипно-шатунный механизм работает в тяжёлых условиях, подвергается нагреву, должна быть необходимая герметичность и весьма жёсткие допуски посадок. Цилиндры блока (или гильзы) после механической обработки (расточки, шлифовки, полировки), мойки и тщательной очистки сортируют на размерные группы и маркируют. Поршни (одной массовой группы) подбирают по цилиндрам, согласовывая размерную группу поршня с размерной группой каждого цилиндра. По комплекту поршней подбирают комплект поршневых пальцев, а затем подбирают комплект шатунов (одной массовой группы) соответствующих размерных групп. Поршневые кольца перед установкой на поршень подвергают сначала проверке посадки в канавках, а затем подгонке по цилиндрам по величине зазора в стыке (в замке). Надевают и снимают поршневые кольца при помощи съёмника (можно показать, как это делают). Поршневые кольца должны плотно прилегать к стенке гильзы (или цилиндра блока). Плотность прилегания проверяют на просвет. Просвет (радиальный зазор) между компрессионным кольцом и стенкой цилиндра (или гильзы), например, двигателей ЯМЗ‑238 НБ, ЯМЗ‑240Б не допускается. Радиальный зазор между маслосъемным кольцом и стенкой гильзы допускается не более 0,01 мм, но не ближе 5 мм от замка. Разница в массе поршней в сборе с шатунами, устанавливаемых на один двигатель должна отвечать ТУ (например, для ЗИЛ — не более 16 г, ЯМЗ — 238, ЯМЗ‑240–30 г, ВАЗ — не должно быть). Поршни с шатунами в сборе устанавливают в блок со стороны головки цилиндров, но можно и со стороны коленчатого вала, если позволяет пространство между щеками вала и блоком (это позволяет вводить поршни в цилиндры без приспособления). Распределительный вал устанавливают в блок цилиндров с шестерней и фланцем в сборе. Перед установкой распредвала тщательно контролируют его состояние. Внешним осмотром проверяют отсутствие задиров на поверхности кулачков и шеек, при наличии задиров вал заменяют. 167

Вал следует устанавливать осторожно, не допуская повреждения кулачками втулок. При вводе в зацепление шестерен необходимо обеспечить совпадение меток. Затем болтами прикрепляют упорный фланец распредвала к блоку; надевают на конец коленвала маслоотражатель, устанавливают крышку распределительных шестерен в сборе с сальниками и прокладкой и прикрепляют болтами. Устанавливают и закрепляют на крышке распределительных шестерен датчик ограничителя числа оборотов двигателя; напрессовывают по шпонке шкив коленчатого вала до упора, ввертывают храповик со стопорной шайбой; устанавливают и закрепляют маслоприемник насоса, ставят прокладку и привертывают болтами масляный картер, вставляют вилку сцепления в картер и закрепляют болтами. Устанавливают крышку и щиток картера сцепления, крепят болтами и поворачивают на стенде блок цилиндров вверх. Прежде чем установить головку блока, на поверхность блока укладывают прокладку. Головка блока должна быть в сборе с клапанами. Затем ставят поддон картера. Собирают двигатель до первой комплектности. Устанавливают впускной трубопровод в сборе на шпильки и закрепляют его гайками, устанавливают выпускные трубопроводы с прокладками и закрепляют на шпильках гайками; устанавливают масляные фильтры, маслоналивную трубу с фильтром вентиляции картера, масляный насос, патрубок с термостатом, жидкостной насос с вентилятором, топливный насос, карбюратор с воздушным фильтром, топливный фильтр тонкой очистки, насос гидроусилителя рулевого управления, компрессор, генератор, стартер, прерыватель-распределитель, свечи, проводку. После сборки в двигатель заливают масло и охлаждающую жидкость. При отсутствии подтекания двигатель отправляют на обкатку и испытание. Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся письменно ответить на тест: «Какие условия обязательны при установке уплотнительных колец гильз: а)отсутствие скручивания колец; б) смазка кольца перед установкой; в)нагрев кольца?». Ответы обучающихся можно использовать для взаимоконтроля. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Изложите комплектование блока цилиндров. 2. Объясните сборку шатунно-поршневой группы. 3. Как следует устанавливать распределительный вал в блок цилиндров? 4. Объясните сборку двигателя до первой комплектности. Подведение итогов урока. Задание на дом. Задание выдает преподаватель.

168

Урок 2. Обкатка и испытание двигателей. Цель урока — формирование знаний режимов обкатки двигателей, испытаний двигателей, целей и видов испытаний; контрольного осмотра двигателей; организации рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при сборке и испытании двигателей. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением тестов, с взаимоконтролем, с постановкой вопросов проблемного и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Изложите, что рекомендуется сделать перед сборкой и какие детали не рекомендуется применять для сборки. 2. Объясните комплектование блока цилиндров. 3. Объясните, как собирают шатунно-поршневую группу. 4. Как устанавливают и проверяют правильность установки коленчатого вала двигателя? 5. Перечислите, что устанавливают на двигатель до первой комплектности. Изучаемые вопросы. 1. Цели и задачи обкатки двигателей. 2. Устройство обкаточного стенда и пульта управления обкаточным стендом. 3. Холодная обкатка двигателей. 4. Горячая обкатка двигателей без нагрузки и под нагрузкой. 5. Повторные обкатки двигателей. 6. Контрольный осмотр двигателей после обкатки. 7. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по сборке, обкатке и испытанию двигателей. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Обкаточный стенд для двигателей с пультом управления». 2. Плакаты или слайды «Устройство двигателя» ЗИЛ и ЯМЗ. 3. Стетоскоп. Рекомендации к изложению темы. Изложение темы урока можно начать с пояснения того, что обкатка и испытание двигателей являются завершающей операцией в технологическом процессе ремонта двигателей. 169

Срок службы двигателя и его надежность при эксплуатации зависят не только от качества отремонтированных деталей и сборки, но и в значительной мере от правильного проведения обкатки. Двигатель, поступивший на обкатку, должен быть насухо вытерт, особенно в местах сварных швов и заплат, для возможности обнаружения утечки охлаждающей жидкости и масла. К основным задачам, решаемым в процессе обкатки и испытания, следует отнести: подготовку двигателя к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством ремонта и сборки, а также проверку соответствия характеристик ТУ. В процессе обкатки изменяется микротвёрдость поверхностей трения, сглаживаются отклонения от правильной геометрической формы. В первый период приработки происходит интенсивное выравнивание шероховатостей и резкое падение потерь на трение. Обкатка включает следующие стадии: холодная обкатка, когда коленчатый вал двигателя принудительно вращается электродвигателем, горячая обкатка без нагрузки и под нагрузкой (при работающем двигателе). Завершают обкатку снятием контрольных характеристик на измерительных приборах. В процессе обкатки выявляются дефекты двигателя, подлежащие устранению. Ответив на вопросы обучающихся, по плакату или слайду объяснить устройство обкаточного стенда и пульта управления обкаточным стендом. Обкаточный стенд должен иметь устройство для крепления двигателя (или разных марок двигателей), электродвигатель для холодной обкатки, который, как правило, соединяется с обкатываемым двигателем через коробку перемены передач, тормозное устройство, пульт управления. Стенд должен быть оснащен нагрузочными устройствами, измерительными устройствами и приборами, аппаратурой для соблюдения режима смазки и охлаждения двигателя. Желательно, чтобы стенд был автоматизирован для плавного повышения оборотов коленчатого вала и нагрузки. Пульт управления обкаточным стендом должен иметь: — два термометра для контроля температуры воды — на входе и выходе; — указатели давления масла; — тахометр для определения числа оборотов коленчатого вала; — кнопку пуска двигателя; — маслофильтрующую установку, один фильтр на 30–50 обкаток; — установку для подвода и отвода охлаждающей жидкости; температура подвода должна быть 65–700С, а отвода 70–900С; — контрольную лампу, показывающую, что обмотка статора электродвигателя находится под напряжением; — циферблат весового механизма, который определяет нагрузку на обкатываемый двигатель. Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся письменно ответить на тест: 1. « Какие из указанных показателей надо проверить при обкатке двигателя: а) температуру охлаждающей жидкости; 170

б) температуру масла; в) давление масла; г) нагрев трущихся частей?». Ответы обучающихся можно использовать для взаимоконтроля. Проверив ответы обучающихся, приступить к объяснению холодной обкатки двигателя. Сообщить, что общая продолжительность обкатки двигателей ЗМЗ примерно 90 минут, ЗИЛ — примерно 120 мин, МАЗ, КРАЗ, КамАЗ — примерно 210 мин. Холодную обкатку проводят в течение 15–20 мин при 400–600 об/мин. Для холодной обкатки применяют маловязкие масла. Перед обкаткой через отверстия свечей (форсунок) в каждый цилиндр заливают по 20 граммов моторного масла. Системы охлаждения и смазки подключены, система питания и электрооборудование отключены. Коленчатый вал обкатываемого двигателя принудительно вращается электродвигателем. В процессе холодной обкатки идёт первоначальная приработка деталей, выявляют общее состояние двигателя, проверяют на ощупь нагрев трущихся поверхностей, прослушивают стуки внутри двигателя, проверяют отсутствие подтекания охлаждающей жидкости и масла, контролируют давление и температуру масла. В случае обнаружения неисправностей обкатку прекращают и устраняют неисправности. При необходимости двигатель отправляют на повторный ремонт. Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся письменно ответить на тест. 2. «Какие подготовительные операции необходимо выполнить перед холодной обкаткой двигателя (на обкаточном стенде): а) вывернуть свечи (форсунки); б) залить в каждый цилиндр по 20 грамм свежего моторного масла; в) подключить подачу топлива; г) провернуть коленчатый вал вручную на несколько оборотов; д) залить охлаждающую жидкость?». Ответы обучающихся можно использовать для взаимоконтроля. После холодной обкатки проводят горячую обкатку без нагрузки. Для этого отключают электродвигатель, подключают систему питания, ставят свечи, подключают электрооборудование. Обкатку проводят в два этапа: — при 1000–1200 об/мин. Во время этой обкатки проводят те же проверки, что и при холодной обкатке: проверяют отсутствие подтекания масла, охлаждающей жидкости и топлива, контролируют давление и температуру масла, наличие или отсутствие стуков и шумов. Обкатка длится 10–15 мин, если все нормально, то обороты увеличивают; — при 2000 об/мин, 10–15 мин. Проверяют действие всех механизмов, регулируют зазоры в клапанах, установку зажигания (для карбюраторных двигателей). Обратить внимание обучающихся, что при горячей обкатке под нагрузкой электродвигатель обкаточного стенда работает в режиме генератора переменного 171

тока и служит нагрузкой для обкатываемого двигателя. Бензиновый двигатель обкатывают примерно 60 минут при 2500–2800 об/мин.; дизельный — 80–90 минут при 2000–2200 об/мин. С ростом нагрузки увеличивают число оборотов двигателя. Во время обкатки допускается: — равномерный стук клапанов и толкателей, сливающийся в незначительный, слабый шум; — ровный, не резкий шум шестерён распредвала; — слабый шум шестерён привода масляного насоса не выделяющийся на общем фоне. Во время обкатки не допускается: — стук шатунных и коренных вкладышей; — стук и заедание поршней и стук поршневых пальцев; — сильный стук клапанов и толкателей; — пропуск газов через прокладки; — подсос воздуха; — подтекание масла, топлива и охлаждающей жидкости. Двигатель считается обкатанным, если он: — запускается от стартера и рукоятки; — не имеет дефектов; — устойчиво работает на малых оборотах (400–500 об/мин) и на средних оборотах коленчатого вала (1000–1200 об/мин). Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся письменно ответить на тест. Данный тест будет для обучающихся и проблемным вопросом. 3. «Какие места (узлы) двигателя прослушивают стетоскопом в период обкатки: а) шестерни распределительного вала; б) шатунные и коренные вкладыши; в) поршни и поршневые кольца; г) толкатели и клапаны; д) масляный насос?». Ответы обучающихся можно использовать для взаимоконтроля. Затем объяснить, в каких случаях делается повторная обкатка. Повторная обкатка проводится в течение 30–40 минут при замене шестерён газораспределения, клапанов, толкателей, масляного насоса, втулок распредвала. Повторная обкатка проводится в полном объёме при замене хотя бы одного поршня или замене поршневых колец; при замене шатунного вала или коренного вкладыша. После обкатки выборочно проводят частичный или полный контрольный осмотр двигателя. При частичном осмотре (проводится чаще, чем полный осмотр) снимают поддон, вскрывают и осматривают нижние вкладыши коренных подшипников и шейки вала, осматривают зеркало цилиндров. При полном контрольном осмотре снимают головку блока, поддон, вскрывают коренные и шатунные вкладыши, вынимают поршни с шатунами и определяют качество приработки трущихся поверхностей деталей. 172

При вскрытии не должно быть обнаружено: — задиров на поверхностях поршней и на стенках цилиндров, наволакивание металла и рисок; — одностороннего контакта поршня со стенками цилиндра; — залегания колец. Испытания позволяют проверить качество сборки и готовность двигателя к работе в эксплутационных условиях. Объективная оценка качества ремонта и выявления дефектов должны осуществляться соответствующими приборами, например мощность определяют ваттметрами или специальными динамометрами, шумы и стуки — шумометрами, вибрации — виброметрами и т.д. Для сведения обучающимся. При отсутствии специального испытательного стенда отремонтированный двигатель можно обкатать после его установки на автомобиль. При этом обкатка выполняется в два этапа. Для первого этапа можно рекомендовать следующий цикл обкатки (без нагрузки): 1…2 мин (или до момента пока не погаснет контрольная лампа давления масла) при вывернутых свечах (форсунках) прокруткой коленчатого вала стартером с перерывами для сохранения работоспособности аккумуляторной батареи и исключения перегрева стартера; 2мин при оборотах 750…950 об/мин (здесь и далее — при работающем двигателе); 3мин при оборотах 1000…1200 об/мин; 4 мин при оборотах 1500…1800 об/мин; 5мин при оборотах 2000…2400 об/мин. После обкатки на холостом ходу желательно выполнить обкатку под нагрузкой. Для этого, выбрав участок дороги с небольшим движением, разгоняют автомобиль с 50 до 80 км/ч, а затем, отпуская педаль акселератора, уменьшают скорость до 50 км/ч. Указанные операции повторяют 10…12 раз. Работа двигателя на таких режимах создает достаточно высокую нагрузку на поршневые кольца и обеспечивает их надлежащую приработку к стенкам цилиндров. После обкатки под нагрузкой проверяют отсутствие утечек топлива, масла и охлаждающей, жидкости. В течение эксплуатационной обкатки (примерно 1000 км пробега) не рекомендуется эксплуатировать автомобиль на высоких скоростях и с полной нагрузкой. Если производилась замена или ремонт цилиндропоршневой группы либо кривошипно-шатунного механизма, желательно после пробега 1000 км заменить масло в двигателе. В заключение темы урока следует рассказать об организации рабочего места, требованиях безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по сборке, обкатке и испытанию двигателя. Разборка и сборка двигателей; осмотр, сортировка и вы6раковка деталей, комплектовка узлов и деталей производится в моторном цехе. Моторный цех для этого оборудуют верстаками, а для хранения узлов и деталей имеются в цеху стеллажи отдельно для новых деталей, отремонтированных и подлежащих ремонту. Стеллажи оборудуют ячейками 173

с размещенными в них съёмочными ящиками. Размеры и количество ячеек в стеллажах определяются объёмом хранимого запаса, который зависит от габаритных размеров деталей, количества деталей, устанавливаемых на один двигатель, программы ремонта двигателей. Для установки на верстаки, снятия с верстаков, перемещения по цеху крупных и тяжёлых деталей должен быть электротельфер или кран-укосина, а при малых объёмах ремонта может быть ручная таль. Негодные детали собирают отдельно и отправляют в металлолом и цветмет. Для ветоши имеются отдельные металлические ящики с крышкой. Инструмент хранится на полках в верстаках. Рабочие места оборудуют стендами для сборки двигателей, приспособлениями (для напрессовки подшипников, проверки зазоров, установки поршня с кольцами в цилиндр двигателя, для установки клапанов и другие) и освещением. Обкаточные стенды делают в отдельном помещении. На авторемонтных заводах, на специальных постах, вне линии общей сборки, собирают основные узлы: поршень с шатуном, головку цилиндров, коленчатый вал с маховиком, насос-форсунку, ТНВД, масляный насос, центрифугу, водяной насос. Для выполнения требований безопасности труда должно быть выполнено: 1. Стенд для обкатки двигателей должен быть в отдельном помещении. Выхлопные газы отводятся через глушитель в атмосферу. Не должно быть утечки отработанного газа в помещении. Наконечник гибкого шланга должен плотно прилегать к трубе глушителя. 2. Должно быть заземление электродвигателя обкаточного стенда с напряжением больше 36 В. 3. Прессы должны быть снабжены защитными приспособлениями. 4. Для перевозки тяжёлых грузов должно быть подъемно — транспортное оборудование (тали, тельферы, кран — укосины). 5. Не должны быть загромождены проходы. 6. Не мыть детали и руки бензином. 7. Полы должны быть гладкими, но не скользкими. На них не должно быть грязи и масла. 8. Обтирочный материал хранить в металлических ящиках с крышкой (может самовозгореться). Обратить внимание на противопожарную безопасность. 9. Должна быть хорошая освещённость общая и рабочего места (по возможности естественным светом). Обучающиеся должны иметь в виду, что в отработавших газах содержится оксид углерода, акролеин, оксиды азота. Последствиями отравления ими могут быть нарушение нервной системы, расстройства памяти, внимания. Признаками хронического отравления могут быть головные боли, головокружение, вялость, бессонница, сонливость, боли в груди, кашель. Местная вытяжная вентиляция предназначена для удаления вредных веществ в случае их прорыва из глушителя при неплотном прилегании гибкого шланга к глушителю или неисправности прокладок. Местная вытяжная вентиляция предотвращает распространение вредных веществ по помещению, а местная приточная вентиляция подает свежий воздух 174

в необходимом объеме при заданной температуре и скорости, чтобы обеспечить благоприятное состояние воздушной среды. (Связь с экологией). Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Назовите стадии обкатки и какие задачи решаются в процессе обкатки. 2. Объясните, в каких случаях проводятся повторная обкатка в течение 30–40 мин, а в каких — в полном объёме. 3. Изложите, в каких случаях проводится частичный контрольный осмотр, а в каких — полный, и что при этом снимают с двигателя, осматривают. 4. Назовите, что при вскрытии двигателя не должно быть обнаружено. 5. Какие дефекты во время обкатки двигателя не допускаются? Подведение итогов урока. Задание на дом. Повторить устройство сцепления.

175

Тема 14. РЕМОНТ МЕХАНИЗМОВ ТРАНСМИССИИ.

Урок 1. Ремонт сцепления. Цель урока — формирование знаний неисправностей сцепления, способов выявления неисправностей, причин их возникновения, ремонта и контроля качества ремонта. Тип урока формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный и письменный. Объяснение с элементами беседы и с практическим советом. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением тестов, с взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите цели и задачи обкатки двигателя. 2. Объясните, как и для чего проводят холодную обкатку двигателя. 3. Объясните, как и для чего проводят горячую обкатку без нагрузки и под нагрузкой. 4. Объясните организацию рабочего места слесаря для выполнения работ по сборке и обкатке двигателя. 5. Перечислите, какие требования безопасности труда и охраны окружающей среды необходимо выполнять при сборке и обкатке двигателя. Чтобы все обучающиеся приняли участие в повторении материала прошлого урока, можно для письменного ответа задать им тесты: 1. «Какую повторную обкатку нужно провести, если после обкатки были заменены поршни: а) холодную обкатку; б) горячую обкатку без нагрузки; в) горячую обкатку под нагрузкой?». 2. «Какую повторную обкатку нужно провести, если после обкатки были заменены компрессионные поршневые кольца: а) холодную обкатку; б) горячую обкатку без нагрузки; в) горячую обкатку под нагрузкой?». 3. «Какую повторную обкатку нужно провести, если после обкатки были заменены коренные и/или шатунные вкладыши: а) холодную обкатку; б) горячую обкатку без нагрузки; в) горячую обкатку под нагрузкой?». Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. 176

Изучаемые вопросы. 1. Причины возникновения неисправностей сцепления и способы их выявления. 2. Неисправности картера сцепления, ремонт картера. 3. Неисправности нажимного и ведомого дисков сцепления, ремонт дисков. 4. Неисправности узлов и деталей механического и гидравлического приводов сцепления и их ремонт. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакаты или слайды «Сцепление» автомобилей ЗИЛ, ГАЗ и МАЗ. 2. Плакат или слайд «Приводы сцепления». 3. Картер сцепления. 4. Ведомый диск сцепления. 5. Нажимной диск сцепления. 6. Выжимной подшипник, рычаги (вилка) выключения сцепления с втулками (или с подшипниками), муфта, нажимные пружины сцепления. 7. Главный и рабочий цилиндры привода сцепления (в разрезе). Рекомендации к изложению темы. Изложение темы можно начать с краткого напоминания устройства сцепления (можно для этого пригласить обучающегося). Затем сообщить, что причинами неисправностей сцепления могут быть: неумелое включение сцепления, неумелое управление автомобилем, перегрузка автомобиля во время работы, перегрев дисков сцепления и нажимных пружин. Используя плакаты или слайды «Сцепление», автомобиля ЗИЛ (или ГАЗ) и МАЗ, изложить, как неисправности можно определить: сцепление пробуксовывает (неполное включение) — сцепление включено, а автомобиль не едет, едет медленно или рывками; сцепление ведёт (неполное выключение) — сцепление выключено, а автомобиль продолжает движение (обратить внимание на связь с ПДД); резкое включение сцепления — при нормальном перемещении рычага включения сцепление сначала не включается, а потом резко (быстро) включается и автомобиль начинает движение рывком (связь с ПДД). Демонстрируя детали сцепления и по плакатам или слайдам, показать и объяснить неисправности каких деталей сцепления и какие их неисправности способствуют тому, что сцепление пробуксовывает, ведёт или резко включается. Сцепление пробуксовывает — мал свободный ход педали сцепления, ослабление или поломка нажимных пружинок, износ или замасливание поверхности трения маховика и (или) фрикционных накладок ведомого (ведомых) дисков. Свободный ход педали сцепления с механическим приводом должен быть 35–45 мм, с гидравлическим приводом 8–14 мм. Сцепление ведёт — большой свободный ход педали сцепления, коробление ведомого и (или) нажимного дисков, перекос нажимного диска, обрыв фрикционных накладок, попадание инородного предмета между маховиком и ведомым диском или 177

между ведомыми и нажимным дисками (в том числе и осколка фрикционной накладки) — заклинивание сцепления, рычаги включения сцепления не в одной плоскости, уменьшение хода поршня рабочего цилиндра (при гидравлическом приводе). Резкое включение сцепления — заедание муфты с выжимным подшипником, наличие мелких трещин на поверхности трения маховика и/или на нажимном диске (после их перегрева). Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся письменно ответить на тесты: 4. «Каковы требования к напрессовке выжимного подшипника: а) напрессовка до упора в торец муфты; б) лёгкость вращения (без заеданий); в) люфт не более 0,1 мм?». 5. «Каковы требования к установке рычагов нажимного диска? а) свободное, без заеданий, качание на осях; б) концы рычагов должны находится в плоскости, параллельной рабочей поверхности диска; в) регулировка и контроль рычагов под нагрузкой 2–2,5 кгс, приложенной к концу рычага?». Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, можно перейти к объяснению второго вопроса. Демонстрируя картер сцепления, рассказать о его неисправностях и ремонте. Напомнить, что картер сцепления автомобилей ЗИЛ и МАЗ изготавливают из серого чугуна, а автомобилей ГАЗ и КамАЗ — из алюминиевого сплава (отметить связь с материаловедением). Обратить внимание обучающихся на то, что картер сцепления нельзя разукомплектовывать с блоком цилиндров, так как при изготовлении центрирующие поверхности обрабатывают после сборки этих деталей. 1. При наличии трещин, проходящих через отверстия крепления коробки передач — картер сцепления бракуют. Трещины, проходящие через поверхности, не несущие нагрузок заделывают эпоксидной смолой, заваркой или наплавкой. 2. Износ установочных отверстий устраняют заваркой или постановкой втулок с последующей обработкой под номинальный размер. 3. Износ отверстий в опорных лапках устраняют развёртыванием с последующей постановкой втулок с развёртыванием их под номинальный размер. 4. При износе опорных лап по высоте картер устанавливают в приспособление горизонтально — фрезерного станка, фрезеруют плоскости торцов «как чисто», приваривают накладки и фрезеруют до номинального размера. 5. Ослабление посадки втулки вала вилки выключения сцепления и износ отверстия в этой втулке устраняют заменой втулки. 6. При износе отверстия под крышку подшипника отверстие восстанавливают наплавкой или электроконтактным железнением. 7. Коробление торцовой поверхности устраняют наплавкой и/или обработкой резанием. 178

После ремонта к картеру сцепления предъявляют следующие основные технические требования: радиальное и торцовое биение поверхностей картера относительно оси коленчатого вала двигателя не более 0,1 мм; отклонение расстояния между осями установочных отверстий — 0,035 мм; неплоскостность поверхностей торцов не более 0,1 мм. Ответив на вопросы обучающихся, можно перейти к объяснению третьего вопроса. Демонстрируя нажимной диск, сообщить, что к его основным повреждениям относятся: — обломы; — трещины; — риски, задиры, износ и коробление рабочей поверхности диска; — износ отверстий под оси отжимных рычагов. Объяснить обучающимся, что при наличии обломов и/или трещин диск бракуют. Износ, неглубокие риски, задиры и незначительное коробление рабочей поверхности диска устраняют проточкой на токарном станке. При износе отверстий под оси отжимных рычагов отверстия рассверливают и ставят втулки большего наружного диаметра. Демонстрируя ведомый диск сцепления и плакаты или слайды сообщить о неисправностях ведомого диска и объяснить, как его ремонтируют. Напомнить, что ведомый диск у автомобилей ЗИЛ, ГАЗ и МАЗ изготовляют из стали 50, у КамАЗ — из стали 65Г. Ступицу у всех автомобилей изготавливают из стали 40Х (отметить связь с материаловедением). 1. При наличии обломов и трещин на любых деталях диска диск выбраковывают. 2. Фрикционные накладки следует заменять при появлении растрескиваний, задирах и износе более допустимых значений. После приклепывания обеих фрикционных накладок, проверить положение головок заклепок — они должны быть утоплены относительно рабочей поверхности накладки не менее чем на 1,5 мм. Проверить торцевое биение рабочих поверхностей фрикционных накладок относительно шлицевого отверстия ступицы ведомого диска, которое не должно превышать значений, указанных в ТУ. 3. Ступицы с изношенными шлицами заменяют на новые. 4. Ослабленные заклепки крепления ступицы срубают, отверстия рассверливают, ступицы приклепывают заклепками увеличенного диаметра (исходя из диаметра отверстия). После ремонта ведомый диск сцепления должен отвечать следующим основным техническим требованиям: — торцовое биение ведомого диска не должно превышать 0,8 мм, радиальное биение — не более 1,0 мм; — угол поворота ступицы гасителя крутильных колебаний относительно диска, закреплённого в приспособлении, исключающим радиальные нагрузки, должен быть 1 ° 30’-2° 30’. 179

Следует обратить внимание обучающихся на то, как устанавливают ведомые диски: на автомобилях ВАЗ устанавливают выступающей частью в сторону коробки передач, на автомобилях ЗИЛ — в сторону маховика. При установке двухдискового сцепления на автомобиле МАЗ передний ведомый диск ставят длинной частью ступицы в сторону маховика, а задний — в сторону коробки передач. Практический совет. Ведомые диски при сборке сцепления автомобилей КамА3 устанавливаются короткими торцами ступиц друг к другу. Средний ведущий диск в пазах маховика устанавливается так, чтобы усилие от маховика к диску передавалось с той стороны шипа, где нет выточки под ограничитель рычага. Для закрепления изучаемого материала предложить обучающимся письменно ответить на тесты: 6. «Каково допустимое торцевое биение фрикционных накладок ведомого диска: а) не более 0,4 мм; б) не более 0,8 мм; в) 1,2 мм?». 7. «Каково минимальное заглубление заклёпок фрикционного диска: а) 0,5 мм; б) 1,0 мм; в) 1,5 мм; г) 2,0 мм?». Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля можно перейти к объяснению четвёртого вопроса. Изложение следует начать с напоминания устройства механического привода сцепления (можно для этого пригласить обучающегося). Напомнить, что механический привод сцепления имеет педаль, тягу, вилку, оттяжную пружину педали, муфту с выжимным подшипником, отжимную пружину муфты. Затем объяснить неисправности механического привода сцепления и его ремонт. 1. Демонстрируя выжимной подшипник, сообщить, что при износе или поломке его заменяют. Посадочное место под подшипник растачивают и завтуливают. 2. Демонстрируя рычаги выключения сцепления, сообщить, что при износе концов их наваривают и обрабатывают на наждаке. При износе или поломке втулок или подшипников рычагов — заменяют втулки или подшипники. 3. Демонстрируя отжимные пружины, объяснить, когда они ослабнут, то под них можно подложить шайбы, а перегретые или сломанные пружины нужно заменить. 4. Демонстрируя педаль, тягу и вилку, сообщить, что при наличии у них трещин или обломов — заварить, если они погнуты — выправить. 5. По плакату или слайду показать, как большой или малый ход педали сцепления нужно регулировать. 180

Используя плакат или слайд «Приводы сцепления», напомнить, что гидравлический привод сцепления в дополнение к механическому приводу имеет главный и рабочий цилиндры, трубопроводы. Объяснить неисправности главного и рабочего цилиндров и трубопроводов. Демонстрируя главный и рабочий цилиндры, сообщить, что основными дефектами гидравлического привода сцепления являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и рабочего цилиндров и поршней, разрушение манжет, нарушение герметичности трубопроводов. Объяснить, что цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восстанавливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глубоких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонингованием до одного из ремонтных размеров. При одностороннем износе и глубоких задирах поршень заменяют. При разбухании или деформации манжеты заменяют. Трещины на трубопроводах заваривают, при разрывах трубопроводы сваривают встык, а при необходимости удлиняют и сваривают. Имеющие небольшие вмятины трубопроводы выпрямляют прогоном шарика внутри трубопровода. По плакату или слайду показать, как при гидравлическом приводе сцепления регулируют большой или малый ход педали. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Изложите основные неисправности картера сцепления. 2. Назовите основные неисправности нажимного диска. 3. Назовите основные неисправности ведомого диска. 4. Какие основные неисправности главного и рабочего цилиндров. Подведение итогов урока. Задание на дом. Повторить устройство коробок передач с ручным управлением автомобилей ЗИЛ и КамАЗ (модели15).

Урок 2. Ремонт коробок передач с ручным переключением передач. Цель урока — формирование знаний разборки, ремонта, сборки коробок передач, делителя коробки передач модели 15 автомобиля КамАЗ; сборки коробок передач и делителя с ручным переключением передач (механических коробок передач). Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением тестов, с взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. 181

Вопросы для актуализации знаний. 1. Объясните причины возникновения неисправностей сцепления и способы их выявления. 2. Назовите неисправности картера сцепления и объясните, как его ремонтируют. 3. Изложите неисправности нажимного диска сцепления и объясните, как его ремонтируют. 4. Назовите неисправности ведомого диска сцепления и объясните, как его ремонтируют. 5. Перечислите другие неисправности сцепления и объясните, как их ремонтируют. Изучаемые вопросы. 1. Основные признаки и причины неисправностей коробок передач. 2. Разборка коробок передач с ручным переключением передач (механических коробок передач). 3. Неисправности деталей и узлов коробок передач с ручным переключением передач и способы их ремонта. 4. Неисправности деталей и узлов делителя коробки передач модели 15 автомобиля КамАЗ и способы их ремонта. 5. Последовательность и приёмы сборки коробок передач и делителя с ручным переключением передач. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Коробка передач автомобиля ЗИЛ». 2. Плакат или слайд «Коробка передач модели 15 автомобиля КамАЗ» 3. Коробка передач автомобиля ЗИЛ (в разрезе). 4. Коробка передач модели 15 автомобиля КамАЗ (в разрезе). 5. Ведущий и промежуточный валы коробки передач. 6. Синхронизатор и шестерни. 7. Крышки коробки передач автомобиля ЗИЛ. Рекомендации к изложению темы. Изложение темы можно начать с краткого напоминания устройства коробок передач автомобилей ЗИЛ и КамАЗ (можно для этого пригласить обучающихся). Ответив на вопросы обучающихся, объяснить, что к основным признакам неисправностей коробки передач относятся: самопроизвольное выключение передач, шум шестерен при работе коробки передач, одновременное включение двух передач, нагрев коробки передач, включение задней передачи при движении вперёд. Показать на коробках передач автомобилей ЗИЛ и КамАЗ, на деталях коробок передач, на плакатах или слайдах неиспрваности этих коробок пердач, назвать признаки и причины неисправностей. 182

1. Шум шестерён при включении передач бывает при неправильной регулировке сцепления и/или при неумелом включении передач. 2. Шум шестерён при работе наблюдается из–за отсутствия смазки (или загрязненного масла), не достаточного количества масла, большого износа шестерён и/или подшипников. 3. Одновременно включается две скорости из-за износа замков коробки передач. 4. Выкрашивание и поломка зубьев шестерён происходит из–за резкого трогания с места гружёного автомобиля при неисправном сцеплении. 5. Нагрев коробки передач происходит в тех случаях, когда мало масла в коробке передач, грязное масло или поломались подшипники. 6. Самопроизвольное выключение передач происходит из–за: неравномерного износа зубьев шестерён и (или) синхронизатора, неполного зацепления шестерён, износа фиксаторов. 7. Затруднённое включение передач бывает при коррозии отверстий под ползунки механизма переключения передач, при заедании шариков фиксаторов, при износе подшипников и/или ступиц шестерён. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к объяснению второго вопроса. Перед снятием коробки передач с автомобиля сливают масло из картера коробки. При снятии коробок передач, особенно с грузовых автомобилей используют специальные приспособления (лебёдки, подъёмные тележки и т.д.). Перед разборкой коробку передач очищают от грязи и производят наружную мойку, затем снимают верхнюю крышку и снова моют. После снятия крышки в сборе с рычагом переключения передач и с вилками необходимо осмотреть и определить характер и объём работы. Демонстрируя коробку передач автомобиля ЗИЛ и по плакату или слайду, показать и объяснить, что отвертывают гайку крепления фланца и снимают шайбу и фланец; вывёртывают болты крепления задней крышки и снимают её; съёмником выпрессовывают из картера коробки передач ведущий вал с подшипником в сборе. Затем выпрессовывают ведомый вал с помощью специальной бронзовой оправки. Внешним осмотром проверяют состояние блоков шестерён промежуточного вала и заднего хода и посадку подшипников в картере. Затем разбирают ведомый вал, синхронизатор без необходимости разбирать не рекомендуется. Для повышения производительности и качества разборочных работ необходимо применять стенды, съёмники приспособления и инструмент. Ответив на вопросы обучающихся перейти к третьему вопросу. Напомнить обучающимся, что картеры коробок передач автомобилей ЗИЛ, МАЗ, КамАЗ отливают из чугуна (отметить связь с материаловедением). Используя плакаты или слайды и, демонстрируя коробки передач автомобилей ЗИЛ и КамАЗ, сообщить о неисправностях картеров коробок передач и объяснить способы ремонта. 1. Если обломано только одно ушко картера коробки передач, то это место можно наплавить газовым ацетиленокислородным пламенем, предварительно нагрев картер до 200–250 градусов. 183

2. Если обломы, пробоины, трещины проходят через отверстия под подшипники или оси блока шестерен — картер выбраковывают. Другие трещины заваривают электродуговой сваркой прерывистыми участками длиной 15– 20 мм. Наибольшее распространение получил холодный способ сварки чугуна стальными электродами и электродами из цветных металлов и сплавов. 3. Износы всех отверстий под подшипники устраняют железнением, электромагнитным железнением, электроискровым наращиванием, гальваническим натиранием или постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) с последующей расточкой до номинального размера. 4. Износ торцовых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода устраняется фрезерованием. Увеличение размера компенсируют установкой шайб соответствующей толщины. После ремонта картер коробки передач должен соответствовать техническим условиям. Ответив на вопросы обучающихся, демонстрируя валы коробок передач, можно напомнить, что у автомобилей ЗИЛ их изготавливают из стали 25ХГМ, у ГАЗ — из стали 35Х, у МАЗ — из стали 15ХГНТА (отметить связь с материаловедением). Демонстрируя первичный вал, сообщить, что основными повреждениями первичного вала являются: — обломы зубьев и шлицев; — трещины; — выкрашивание рабочих поверхностей зубьев; — износ зубьев по толщине; — вмятины или износ отверстия под подшипник; — износ шлицев по толщине; — износ шейки под подшипник; — износ шейки под сальник; — повреждение или износ резьбы. При обнаружении обломов или трещин вал выбраковывают. Вал используют без ремонта, если площадь зоны выкрашивания рабочих поверхностей не превышает 10 мм2 на стороне зуба. Износ зубьев шестерни постоянного зацепления по толщине проверяют калибром. Если износ больше допустимого, то вал выбраковывают. Если вмятины или износ отверстия под подшипник превышают допустимый, то вал выбраковывают. Износ шлицев по толщине устанавливают калибром. Восстанавливают шлицы наплавкой под слоем флюса и последующей обработкой. Изношенную шейку под внутреннее кольцо подшипника восстанавливают железнением, хромированием или наплавкой. Демонстрируя крышку подшипника первичного вала, сообщить, что основными дефектами крышки являются: — обломы и трещины; — износ отверстия с маслосгонной резьбой; 184

— износ отверстия под сальник; — износ отверстий под болты крепления к картеру; — облом прилива под пружину; — повреждение резьбовых отверстий. Обломы и трещины на крышке определяют осмотром и при их наличии крышку выбраковывают. Износ отверстия с маслосгонной резьбой и отверстия под сальник определяют калибром-скобой и восстанавливается установкой ДРД. Износ отверстий под болты крепления к картеру определяют калибром-пробкой и восстанавливают заваркой. Облом прилива под пружину устраняют путем замены дефектной части ДРД. Повреждение резьбовых отверстий восстанавливают заваркой, установкой дополнительной резьбовой вставки, а коническая резьба восстанавливается углублением ее не более чем на 2 мм. Затем объяснить, какие бывают дефекты на промежуточном валу, синхронизаторах, шестернях и верхней крышки коробки передач. Демонстрируя промежуточный вал коробки передач автомобиля ЗИЛ сообщить, что дефектами промежуточного вала могут быть: — обломы и трещины; — выкрашивание рабочих поверхностей зубьев; — забоины и отколы на торцах зубьев или износ зубьев по длине; — износ зубьев по толщине; — износ шпоночных пазов (для всех шеек вала); — износ шейки под передний подшипник; — износ шейки вала под задний подшипник; — износ шеек под шестерни передач; — износ паза под хвостовик вала ведущей шестерни масляного насоса по ширине; — повреждение резьбы. При наличии на валу обломов и трещин вал бракуют. Выкрашивание рабочих поверхностей зубьев устраняют заменой зубчатого венца ДРД, а в случае невозможности замены деталь выбраковывают. Забоины, отколы на торцах зубьев или износ зубьев по длине определяют осмотром и калибром-скобой и устраняют зачисткой или заменой зубчатого венца. Износ зубьев по толщине определяют калибром и восстанавливают заменой зубчатого венца. При невозможности восстановления деталь выбраковывают. Износ шпоночных пазов устраняют путем нарезания новых пазов под углом 180° к изношенному или заваркой. Износ шеек под подшипники и шестерни определяют калибром и восстанавливают железнением, хромированием или наплавкой. Износ под хвостовик вала ведущей шестерни масляного насоса по ширине восстанавливают наплавкой. Демонстрируя синхронизатор коробки передач автомобиля ЗИЛ сообщить, что его основными повреждениями являются: — обломы и трещины деталей; — износ паза каретки (износ диска под сухари вилки); — износ шлицев по толщине; — износ зубьев муфты (каретки) по толщине; 185

— износ зубьев каретки с торца включения; — риски, задиры или неравномерный износ фрикционных колец; — нарушение фиксации каретки в обойме. При наличии обломов и трещин детали выбраковывают и заменяют новыми. Износ паза каретки (износ диска под сухари вилки) определяют калибром и устраняют заменой детали. Износ шлицев каретки по толщине определяют калибром. При увеличении зазора каретку выбраковывают и заменяют новой. Износ зубьев муфты каретки по толщине определяют калибром, при увеличенном зазоре деталь выбраковывают. Износ зубьев каретки с торцов устраняют при возможности зачисткой острых кромок, или деталь выбраковывают. Риски, задиры или неравномерный износ фрикционных колец определяют осмотром и устраняют заменой колец. Нарушение фиксации каретки в обойме устраняют заменой дефектных деталей. Демонстрируя шестерни коробки передач автомобиля ЗИЛ, объяснить, что они могут иметь следующие основные дефекты: 1. Шестерни бракуют, если они имеют предельный износ зубьев по толщине, длине, отколы, выкрашивание или трещины. 2. Забитость торцовых поверхностей зубьев устраняют зачисткой абразивным кругом до получения требуемой формы. Забоины, отколы, износ зубьев по длине и толщине, трещины и выкрашивание определяют осмотром и калибром. Демонстрируя верхнюю крышку коробки передач автомобиля ЗИЛ, объяснить, что она может иметь следующие основные дефекты: 1. Трещины можно заваривать, если они не проходят через болты крепления и через отверстия под ползуны переключения передач. 2. Изношенные отверстия под штоки переключения передач и блокирующего механизма восстанавливают гильзовкой с последующей обработкой под номинальный размер. 3. Коробление плоскости крепления крышки к картеру устраняют шлифовкой или припиловкой. 4. Забоины и заусенцы в отверстиях под штоки переключения передач устраняют развёрткой. Демонстрируя коробку передач и плакат или слайд «Коробка передач модели 15 автомобиля КамАЗ», показать и объяснить, что для разборки коробки передач нужно отсоединить делитель, снять крышки коробки передач, редукционный клапан делителя, кран управления делители и опору рычага переключения передач, разобрать основную коробку передач. Для проверки редукционного клапана нужно установить его на стенд, который должен быть оборудован пневмосистемой с давлением воздуха 0,6–0,7 МПа (6–7 кгс/см2) подаваемым на вход клапана. На выходе из клапана должен быть установлен манометр для контроля давления воздуха с точностью замера не менее 0,005 МПа (0,05 кгс/см2). Давление выходящего воздуха должно составлять 0,395–0,445 МПа (3,95–4,45 кгс/см2). 186

При несоответствии давления указанной величине снять пломбу, вывернуть пробку, отрегулировать клапан шайбами завернуть пробку и запломбировать. Для ремонта крана управления делителем нужно разобрать его. Для этого вывернуть болты крепления крышки с тросом к корпусу крана, промыть детали крана и смазать рабочие поверхности деталей смазкой. Собрать кран управления. Вытянуть трос до упора и замерить выступающую из оплетки часть. Трос должен быть выпрямлен. Величина выступающей части троса (до изгиба) — 24,5–26,5 мм. Смазать трос. При обрыве троса или несоответствии выступающей части — трос заменить. При проверке пневмосистемы на герметичность определить место утечки воздуха на слух. Обнаруженную утечку устранить подтягиванием болтов или заменой уплотнительных шайб и неисправных воздуховодов. При ремонте дистанционного привода управления коробкой передач заменить смазку в трех опорах привода и сферических головках шарнирных соединений рычагов. Свежую смазку в опоры закачать через пресс-масленки, ввернув их вместо пробок в корпусе опор. Если после смазки опор усилие на рычаге при переключении передач не изменится или снизится недостаточно, то нужно разобрать опоры. Детали и полости опор промыть керосином или дизельным топливом, заменить изношенные уплотнительные кольца. При сборке смазать трущиеся поверхности, заложить свежую смазку в полости опор. После сборки отрегулировать дистанционный привод. Для разборки делителя передач снять крышку смотрового люка, крышки подшипников первичного и промежуточного валов делителя, вынуть первичный вал, выпрессовать промежуточный вал делителя из подшипника — негодные детали заменить. Ответив на вопросы обучающихся, демонстрируя коробки передач автомобилей ЗИЛ и КамАЗ и по плакатам или слайдам, объяснить сборку коробок передач. Сообщить, что сборку коробки передач производят на тех же стендах, тем же инструментом, что и при разборке. Сборку коробки передач выполняют в последовательности обратной сборке, с учётом следующих требований: все прокладки (особенно картонные) необходимо заменить новыми; подготовленные к установке подшипники нужно промыть в керосине и смазать трансмиссионным маслом; посадку подшипников на валы или в гнёзда картера следует выполнять под прессом с помощью оправок. Применять молоток для напрессовки подшипников не рекомендуется. При сборке коробок передач используют: различные приспособления (например, для запрессовки ведущих валов в подшипники разных автомобилей); пустотелых оправок для запрессовки сальников и др. Особое внимание следует обращать на правильность монтажа подшипников, посадок в сопряжениях, а также на то, чтобы передвижные шестерни ведомого вала и синхронизаторы перемещались вдоль шлицев свободно, без заеданий. Обратить внимание обучающихся, что плотность и герметичность соединений коробки передач обеспечивается применением прокладок, сальников, а так187

же смазыванием суриком или пастой «Герметик». Сальники, бывшие в употреблении, могут использоваться, если на них нет следов износа и повреждений. Надёжность соединений обеспечивается затяжкой с определенным усилием и фиксацией положения резьбовых деталей. После сборки коробки передач проверяют на правильность сборки: все валы и шестерни должны легко, без признаков заедания проворачиваться от усилия руки, приложенного к хвостовику ведущего вала при любом включенном или нейтральном положении шестерен; переключение всех передач должно происходить плавно, без больших усилий, с чёткой фиксацией включения и выключения; не допускается течь масла в местах соединений. Ответив на вопросы обучающихся, дать обучающимся для сведения Практический совет. Перед буксировкой автомобиля КамАЗ с неисправным двигателем на большие расстояния для предотвращения заклинивания шестерни на вторичном валу и последующего разрыва картера коробки передач из-за прекращения подачи масла маслонагнетающим кольцом нужно отсоединить карданный вал среднего моста. Буксировка неисправного автомобиля без отсоединения карданного вала среднего моста допускается на расстояние до 150 км (не более). Контрольные вопросы. 1. Назовите признаки неисправностей коробок передач. 2. Изложите неисправности картера коробки передач. 3. Назовите неисправности валов коробки передач. 4. Перечислите неисправности верхней крышки коробки передач. Подведение итогов урока. Задание на дом. Повторить устройство автоматической коробки переключения передач (АКПП), ремонт масляного шестеренчатого насоса, ремонт нажимного ведомого дисков сцепления.

Урок 3. Ремонт автоматической коробки переключения передач (АКПП). Цель урока — формирование знаний разборки, ремонта и сборки автоматической коробки переключения передач (АКПП). Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. 188

Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите основные признаки и причины неисправностей коробок передач. 2. Изложите порядок разборки коробки передач автомобиля ЗИЛ. 3. Назовите неисправности картеров коробок передач с ручным переключением передач. 4. Какие неисправности валов коробок передач и как их ремонтируют? 5. Объясните последовательность сборки коробки передач автомобиля ЗИЛ. 6. Назовите неисправности деталей и узлов делителя коробки модели 15 автомобиля КамАЗ и способы их ремонта. Изучаемые вопросы. 1. Основные признаки и причины неисправностей АКПП. 2. Разборка автоматической коробки переключения передач. 3. Неисправности деталей и узлов АКПП и способы их ремонта. 4. Последовательность и приемы сборки АКПП. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. «Устройство автоматической коробки передач. Упрощенная кинематическая схема АКПП. Гидротрансформатор. Планетарный ряд. Составные части фрикциона. Тормозная лента» (прил. 4.10.). 2. Вождение автомобиля (прил. 4.11.). 3. Автоматическая коробка переключения передач (АКПП) (в разрезе). 4. Гидротрансформатор (в разрезе). 5. Детали планетарного ряда. 6. Детали фрикциона. 7. Тормозная лента. Рекомендации к изложению темы. Изложение темы начать с краткого напоминания устройств автоматической коробки передач передне- и заднеприводного автомобилей, используя для этого автоматическую коробку переключения передач (в разрезе) и прил. 4.10. Как видно по рисунку (прил. 4.10.), существуют некоторые различия в компоновке и устройстве автоматической трансмиссии передне- и заднеприводного автомобиля. Автоматическая трансмиссия для переднеприводного автомобиля более компактна и имеет внутри своего корпуса отделение главной передачи — дифференциал. У заднеприводного автомобиля дифференциал расположен вне корпуса автоматической коробки передач. Демонстрируя АКПП и «Упрощенную кинематическую схему АКПП», показать расположение гидротрансформатора, планетарного ряда, тормозной ленты с сервоприводом и узел (устройство) управления. Демонстрируя прил. 4.11. «Вождение автомобиля», напомнить обучающимся о том, что при использовании АКПП изменение скорости выполняется 189

автоматически в зависимости от нагрузки двигателя, скорости движения автомобиля и желания водителя. Обратить внимание обучающихся на то, что несоответствие моментов переключения передач по скорости движения и степени открытия дроссельной заслонки возникает при разрегулировке системы автоматического переключения передач и понижении давления масла в главной магистрали из-за износа деталей масляных насосов или чрезмерных внутренних утечек масла, а это влияет на исправность АКПП. Проведение диагностирования технического состояния АКПП позволяет обоснованно принимать решения о трудоемкости ремонта, необходимости снятия АКПП с автомобиля и о содержании ремонта. Объяснить обучающимся, что к основным признакам неисправностей АКПП относятся: самопроизвольное выключение передач, шум шестерен при работе коробки передач, одновременное включение двух передач, нагрев коробки передач. Показать на коробке передач, на деталях коробки неисправности, назвать их признаки и причины: 1. Шум шестерен при включении передач бывает при неисправности гидротрансформатора. 2. Шум шестерен при работе наблюдается из-за отсутствия смазки (или загрязненного масла), недостаточного количества масла, большого износа шестерен и/или подшипников. 3. Одновременно включается две скорости из-за износа тормозной ленты АКПП. 4. Выкрашивание и поломка зубьев шестерен происходит из-за резкого трогания с места груженого автомобиля при неисправном гидротрансформаторе АКПП. 5. Нагрев коробки происходит в тех случаях, когда мало масла в АКПП, грязное масло или поломались подшипники. 6. Самопроизвольное выключение передач происходит из-за неравномерного износа зубьев шестерен и/или неполного зацепления шестерен. Ответив на вопросы обучающихся, перейти ко второму вопросу. Объяснить обучающимся, что перед снятием АКПП с автомобиля сливают масло из картера коробки. При снятии коробок передач, особенно с грузовых автомобилей используют специальные приспособления (лебедки, подъемные тележки и т.д.). Перед разборкой АКПП очищают от грязи и производят наружную мойку, затем снимают крышки и снова моют. Затем необходимо осмотреть коробку передач и определить характер и объем работ, в том числе и необходимость ее разборки. Для повышения производительности и качества разборочных работ необходимо применять стенды, съемники, приспособления и инструмент. Демонстрируя рисунок (прил. 4.10.) и автоматическую коробку передач, объяснить, что сначала отсоединяют гидротрансформатор и промежуточный кожух, в котором он установлен. Затем разбирают планетарный ряд, тормозную ленту, 190

передний и задний фрикционы. Электронное устройство, выполняющее функции управления и контроля, разбирать не рекомендуется. Если функции управления и контроля выполняются гидравлическим устройством, то его можно разбирать; для этого необходимо снять шестеренчатый насос и клапанную коробку. Объяснить обучающимся, что выход из строя АКПП обычно происходит по одной из следующих причин и их комбинаций: — неисправность гидравлической части системы управления; — неисправность электрической части системы управления; — выход из строя электронного блока управления; — неправильная регулировка троса управления; — неисправность механической части; — неисправность гидротрансформатора; — износ одного или нескольких фрикционных элементов управления; — нарушение регулировок. Неквалифицированный ремонт АКПП может привести к ее выходу из строя, неправильной работе и потере права на гарантийное обслуживание. Электронное, специальное гидравлическое устройство и гидротрансформатор не ремонтируют слесари в АТП, так как для их ремонта нужно специальное оборудование. Поиск и устранение неисправностей рекомендуется производить силами авторизованных дилеров. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к третьему вопросу. Демонстрируя автоматическую коробку переключения передач (АКПП) и упрощенную кинематическую схему АКПП (прил. 4.10.), напомнить обучающимся о том, что устройство управления состоит из маслосборника (поддона коробки передач), шестеренчатого насоса и клапанной коробки. Клапанная коробка представляет собой систему каналов с расположенными в них клапанами и плунжерами, которые выполняют функции контроля и управления. Основные повреждения устройства управления: — пробоины, трещины, обломы поддона коробки передач; — неисправность масляного шестеренчатого насоса; — засорение масляных каналов; — неисправность клапанов и плунжеров. При наличии пробоин, трещин и обломов поддон коробки передач выбраковывают. Неисправные прокладки заменяют новыми. Изнашивание деталей масляного насоса протекает сравнительно медленно, но приводит к снижению напора масла и производительности насоса. Ремонт масляных насосов заключается в восстановлении геометрических параметров корпуса и его крышки, восстановлении или замене зубчатых колес. В корпусе комплексно восстанавливают отверстия под валик и колодцы под шестерни. Глубину колодца восстанавливают шлифованием его стыковой поверхности с крышкой. Следы изнашивания на крышке удаляют шлифованием ее рабочей поверхности. Шестерни с износами зубьев по высоте и длине можно шлифовать под ремонтный размер. При работе насоса определяют 191

давление, при котором срабатывает редукционный клапан. Если это давление отличается от нормативного, то клапан регулируют, изменяя осадку пружины винтом или прокладками. Если масляные каналы засорены, то их промывают раствором каустической соды, керосином или дизельным топливом. Затем их продувают сжатым воздухом. Овальность и конусообразность плунжеров должна быть не более 2мкм, а диаметральный зазор между деталями — 2–3 мкм. У плунжерных пар, у которых течи превышают норму или не обеспечивается необходимое давление, плунжеры подлежат ремонту — нанесением металлических покрытий или обработкой под установленный размер. Технологический процесс ремонта плунжера включает: очистку, предварительную механическую обработку плунжера, нанесение покрытия, шлифование и притирку. Ввиду небольших износов плунжеров и высокой твердости их материала, при восстановлении этих деталей применяют хромирование, лазерную плазменную или электроискровую наплавку и пр. Демонстрируя рисунок (прил. 4.10.) и детали планетарного ряда, напомнить, что планетарный ряд соответствует блоку шестерен в механической коробке передач и служит для изменения передаточного отношения в АКПП при переключении передач. Следует показать детали планетарного ряда: водило, сателлиты, солнечную шестерню. Основные повреждения водила, сателлитов, солнечной шестерни: — трещины, обломы, сколы; — облом вершин зубьев у края; — выкрашивание рабочей поверхности зубьев; — износ зубьев по толщине. Водило, сателлиты, солнечная шестерня, имеющие трещины и/или обломы, и/или сколы, выбраковываются. Обломы вершин зубьев у края восстанавливают закруглением острых кромок. При невозможности закругления деталь выбраковывают. Выкрашивание рабочих поверхностей зубьев не допускается. Износ зубьев по толщине определяют по боковому зазору с сопряженной деталью, при увеличенном зазоре деталь выбраковывают. Обратить внимание обучающихся на то, что в корпусе АКПП расположено несколько планетарных передач, они и обеспечивают необходимые передаточные отношения. Демонстрируя рисунок (прил. 4.10.) и составные части фрикциона, напомнить обучающимся о том, что поршень приводится в действие давлением масла. Двигаясь под давлением масла вправо (по рисунку), поршень коническим диском плотно прижимает ведущие диски пакета к ведомым, заставляя их вращаться как единое целое и осуществляя передачу крутящего момента от барабана к втулке. Основные повреждения поршня: — односторонний износ, глубокие задиры поршня — поршень заменяют новым; — неплотное прилегание поршня к своему гнезду — шлифование поршня «как чисто». Если просачивание масла не устранено, то поршень заменяют новым; 192

— разбухание или деформация манжет — манжеты заменяют новыми. Манжеты поршней должны быть эластичными. Используя (прил. 4.10.) напомнить обучающимся о том, что внутри корпуса автоматической коробки передач переднеприводного автомобиля имеется отделение главной передачи — дифференциал. В заднеприводном автомобиле дифференциал расположен в заднем ведущем мосте. Сообщить обучающимся, что ремонт дифференциала они будут изучать по теме 15 при изучении ремонта ведущих мостов (отметить внутрипредметную связь). Демонстрируя детали фрикциона, сообщить обучающимся основные неисправности ведущего и конического дисков, ведомого диска и тормозной ленты. Объяснить обучающимся, что основными повреждениями конического и ведущих дисков являются: — обломы и трещины; — риски, задиры, износ и коробление рабочих поверхностей дисков; — износ конической поверхности и конического диска. Диски, имеющие обломы и/или трещины, бракуют и заменяют новыми. Рабочие поверхности дисков, имеющие небольшие риски, задиры, износ и коробление, подлежат обработке; при больших повреждениях бракуют, заменяют новыми. Износ конической поверхности конического диска проверяют по шаблону, шлифуют «как чисто» или заменяют новым. Основные повреждения ведомого диска: — обломы и трещины на деталях; — поломка пружин гасителя крутильных колебания или местный износ торцов пружин; — коробление диска со ступицей (без фрикционных накладок); — ослабление заклепок крепления ступицы и диска гасителя; — износ шлицев ступицы; — износ фрикционных накладок. При наличии обломов и трещин на деталях диска его выбраковывают. При поломке пружин гасителя или местном износе торцов пружин пружины заменяют. Коробление диска со ступицей (без фрикционных накладок) определяют индикатором. Износ шлицев ступицы определяют калибром. При большом износе ступицу заменяют. При износе фрикционные накладки подлежат замене на новые. После восстановления контролируют отклонения от плоскости наружных поверхностей фрикционных накладок в сборе и торцевое биение наружных поверхностей фрикционных накладок относительно оси центрального отверстия. Демонстрируя рисунок (прил. 4.10) и тормозную ленту, напомнить обучающимся о том, что тормозная лента — это устройство, используемое для блокировки элементов планетарного ряда. При слабом торможении отрегулировать натяжение тормозной ленты. Если лента будет порвана, а также при износе ее заменить новой. Подводя итоги неисправностей АКПП и способами ее ремонта, для сведения сообщить обучающимся о том, что наиболее распространенными неисправно193

стями АКПП в эксплуатации являются посторонний шум и вибрация (28…30%), проскальзывание или пробуксовка (20…23%), способные затруднить трогание автомобиля с места, несоответствие передач режимам работы двигателя (32…35%), приводящее к запаздыванию и «вялому» переключению передач, рывкам, «вялому» разгону в режиме пониженной передачи, заклинивание и постоянная работа на одной из передач (8…10%), отсутствие передачи заднего хода (2…3%), нарушения в работе селектора переключения передач, в световой (иногда и в звуковой) системе информации и индексации о режиме работы автоматической трансмиссии (3…4%), подтекание масла (4…6%). (Отметить связь с математикой). Ответив на вопросы обучающихся, демонстрируя прил. 4.10. коробку передач и детали коробки, объяснить сборку АКПП. Сообщить, что сборку АКПП производят на том же стенде, тем же инструментом, что и при разборке. Сборку выполняют в последовательности обратной разборке. Собирают гидравлическое устройство управления и контроля, собирают планетарный ряд, устанавливают тормозную ленту, фрикционы, гидротрансформатор и промежуточный кожух. Все прокладки заменяют новыми. При сборке коробок передач используют различные приспособления. Обратить внимание обучающихся на то, что плотность и герметичность соединений АКПП обеспечивается применением прокладок, смазыванием суриком или пастой «Герметик». Надежность соединений обеспечивается затяжкой динамометрическим ключом с определенным усилием и фиксацией положения резьбовых деталей. После сборки коробку передач проверяют на правильность сборки. Не допускается течь масла в местах соединения. Учитывая, что АКПП является сложным агрегатом автомобиля ее ремонт проводят в специальных подразделениях АТП, на специализированных предприятиях производителей автомобилей и на станциях технического обслуживания и выполняется ремонт специалистами высокой квалификации. Неквалифицированное обслуживание и ремонт автоматической коробки передач может привести к выходу ее из строя, неправильной работе и потере права на гарантийное обслуживание. Контрольные вопросы. 1. Назовите признаки неисправностей АКПП. 2. Изложите причины выхода АКПП из строя. 3. Перечислите повреждения деталей планетарного ряда. 4. Назовите основные повреждения устройства управления. Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить устройство раздаточной коробки автомобиля ГАЗ‑66 и карданных передач. 2. Повторить неисправности и ремонт картера, валов, крышек и механизма переключения передач коробок передач с ручным переключением передач. 194

Урок 4. Ремонт раздаточной коробки и карданных передач. Цель урока — формирование знаний о неисправностях раздаточной коробки и карданных передач, способов выявления неисправностей, причин их возникновения; ремонта и контроля качества ремонта; организации рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту сцепления, коробок передач, раздаточной коробки и карданных передач; обкатки и испытаний механизмов трансмиссии. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы, с постановкой вопросов по ходу объяснения, с собеседованием по данным вопросам. Закрепление изучаемого материала в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите основные признаки и причины неисправностей АКПП. 2. Изложите причины выхода АКПП из строя. 3. Как осуществляется разборка автоматической коробки переключения передач? 4. Перечислите повреждении деталей планетарного ряда и объясните как их ремонтируют. 5. Назовите основные повреждения устройства управления и объясните как их ремонтируют. 6. Объясните последовательность сборки АКПП. Изучаемые вопросы. Неисправности, причины их возникновения и способы выявления, ремонт и контроль качества ремонта: 1) Раздаточной коробки. 2) Карданных передач. 3). Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту сцепления, коробок передач, раздаточной коробки и карданных передач; обкатка и испытание механизмов трансмиссии. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Стенд для обкатки и испытания коробок переключения передач» 2. Плакат или слайд «Раздаточная коробка автомобиля ГАЗ- 66» 3. Плакат или слайд «Карданная передача». 4. Раздаточная коробка автомобиля ГАЗ‑66 (в разрезе). 5. Первичный, промежуточный, ведомый вал и вал привода переднего моста. 6. Крышка подшипника первичного вала раздаточной коробки. 195

7. Крышка механизма переключения передач раздаточной коробки. 8. Карданный вал. 9. Шарниры равных угловых скоростей. 10. Крестовина карданного вала. 11. Промежуточная опора кардана с подшипником 12. Вилка скользящая. 13. Шарнир мягкий. Рекомендации к изложению темы. В начале изложения темы следует напомнить, что раздаточную коробку устанавливают на автомобилях повышенной проходимости с двумя и более ведущими мостами, колесными формулами 4x4, 6x4 и 6x6; она является одновременно дополнительной коробкой передач, увеличивающей число передач. Демонстрируя раздаточную коробку автомобиля ГАЗ‑66 и по плакату или слайду, кратко напомнить устройство раздаточной коробки (или пригласить для этого обучающегося). Затем преподаватель называет возможные неисправности раздаточной коробки и методы их устранения. 1. Повышенный шум — недостаточно масла, ослабло крепление фланцев и крышек, износ подшипников, значительный износ зубьев шестерен — долить масло до уровня контрольного отверстия, подтянуть крепления, заменить подшипники и/или шестерни. 2. Повышенный нагрев раздаточной коробки — недостаточно масла, чрезмерная затяжка подшипников, заедание вала в подшипниках из-за неисправности подшипников — долить масло до контрольного отверстия, отрегулировать подшипники, а неисправные заменить. 3. Муфта переключения передач не занимает нейтрального положения при включении «Нейтралки» — нарушена регулировка привода переключения передач — отрегулировать привод. Используя плакат или слайд, натуральные образцы, и по раздаточной коробке преподаватель объясняет их повреждения и ремонт, опираясь на знания, полученные обучающимися при изучении ремонта коробки передач с ручным управлением (внутрипредметная связь). Доведя до сведения обучающихся то, что картеры раздаточных коробок изготавливают из серого или ковкого чугуна и обратив внимание на связь с материаловедением, преподаватель сообщает основные повреждения картера раздаточной коробки и объясняет, как его ремонтируют. Основные повреждения картера раздаточной коробки: — пробоины, трещины, обломы ушков крепления картера; — износ отверстий под подшипники. При наличии обломов и пробоин картер выбраковывают. Если трещины не захватывают отверстия под подшипники, то картер восстанавливают сваркой сталь196

ными электродами и электродами из цветных металлов и сплавов. Если трещины захватывают отверстия под подшипники, то картер выбраковывают. Облом ушка крепления картера устраняют наплавкой или приваркой ремонтного ушка. Если обломано более одного ушка, то картер выбраковывают. Износ отверстий под подшипники восстанавливают железнением, электроконтактным железнением, электроискровым наращиванием, установкой ДРД. Ответив на вопросы обучающихся, преподаватель сообщает, что и другие детали раздаточной коробки восстанавливают так же, как и соответствующие детали коробки передач. Демонстрируя ведущий, промежуточный, ведомый валы и вал привода переднего моста преподаватель называет основные повреждения валов и объясняет, как их ремонтируют. Основные повреждения валов: — обломы и трещины; — обломы зубьев и шлицев, выкрашивание рабочих поверхностей зубьев; — износ зубьев по толщине; — износ шлицев по толщине; — износ под подшипник; — износ шейки под подшипник; — повреждение или износ резьбы; — износ шпоночных пазов; — износ шеек под шестерни соответствующих передач. При обнаружении обломов или трещин вал выбраковывают. Вал используют без ремонта, если площадь зоны выкрашивания рабочих поверхностей не превышает 10 мм2 на стороне зуба, выполненного заодно с валом. Если износ больше допустимого, то вал выбраковывают. Износ шлицев по толщине устанавливают калибром. Восстанавливают шлицы наплавкой под слоем флюса и последующей обработкой. Если износ отверстия под подшипник превышает допустимый, то вал выбраковывают. Изношенную шейку под внутреннее кольцо подшипника восстанавливают железнением, хромированием или наплавкой. Износ зубьев по толщине определяют калибром и восстанавливают заменой зубчатого венца. При невозможности восстановления деталь выбраковывают. Забоины, отколы на торцах зубьев или износ зубьев по длине определяют осмотром и калибром-скобой и устраняют зачисткой или заменой зубчатого венца. Износ шпоночных пазов устраняют нарезанием новых пазов под углом 180° к изношенному или заваркой. Повреждение резьбы восстанавливают заваркой, протачиванием, шлифованием и нарезанием новой резьбы. Износ шеек под подшипники и шестерни определяются калибром и восстанавливают железнением, хромированием или наплавкой. По основным неисправностям и ремонту крышек подшипника первичного вала и механизма переключении передач можно провести собеседование с обучающимися, опираясь на знания, полученные ими при изучении ремонта соответствующих деталей коробки передач с ручным управлением. 197

В результате ответа обучающегося, собеседования и дополнения преподавателем обучающиеся должны усвоить основные дефекты крышки подшипника первичного вала раздаточной коробки: — обломы и трещины; — износ отверстия под сальник; — износ отверстий под болты крепления раздаточной коробки; — повреждения резьбовых отверстий. Обломы и трещины на крышке определяют осмотром и при их наличии крышку выбраковывают. Износ отверстия под сальник определяют калибром-скобой и восстанавливают установкой ДРД. Износ отверстий под болты крепления раздаточной коробки определяют калибром-пробкой и восстанавливают заваркой. Повреждение резьбовых отверстий восстанавливают заваркой, установкой дополнительной резьбовой вставки. Демонстрируя крышку механизма переключения передач раздаточной коробки, задать вопрос обучающимся: «Каковы неисправности механизма переключения передач и как его ремонтируют?». В результате ответа обучающегося, собеседования и дополнения преподавателем обучающиеся должны усвоить: — трещины на крышке можно заваривать, если они не проходят через болты крепления и через отверстия под ползуны переключения передач; — изношенные отверстия под штоки переключения передач восстанавливают гильзовкой с последующей обработкой под номинальный размер; — коробление плоскости крепления крышки к картеру устраняют шлифовкой и припиловкой; — забоины и заусенцы в отверстиях под штоки переключения передач устраняют разверткой. Ответить на вопросы обучающихся. Подведя итоги ответов обучающихся и собеседования, отметив положительные стороны и недостатки, перейти к объяснению второго вопроса. Используя плакат или слайд «Карданная передача», напомнить обучающимся устройство карданной передачи (или пригласить для этого обучающегося). Сообщить обучающимся о том, что к неисправностям карданных передач относятся: биение вала, увеличенные зазоры в шарнирах, что сопровождается вибрацией, стуками и шумом во время работы, особенно при переключении передач в режиме разгона автомобиля. Демонстрируя карданный вал, сообщить основные повреждения и объяснить, как его ремонтируют. Основные повреждения: — погнутость трубы; — погнутость шеек вилок; — обломы или трещины на вилках. Погнутость трубы устраняют правкой. Проверка на биение производится индикатором при установке их на призмы. Биение в любой точке вала не более 0,4 мм. При проверке биения вал центрируют по пазам и отверстиям в вилках. 198

Погнутость шеек вилок устраняют также правкой. При обломах и трещинах вилка подлежит замене. Для этого следует срезать сваркой шов, выпрессовать негодную вилку, запрессовать новую и приварить ее к трубе сплошным швом шириной 8 мм по всей окружности. Дефектом фланца карданного вала является износ отверстий под подшипники. Если диаметр отверстий превышает допустимый, его подвергают вибродуговой наплавке с последующей обработкой отверстий до номинального размера. Демонстрируя крестовину карданного вала шарнира жесткого, шарнира мягкого и скользящую вилку, сообщить основные повреждения и объяснить, как их ремонтируют. Основные повреждения шарниров жесткого и мягкого: — вмятины поверхности шипов; — износ шипов по диаметру; — износ или повреждения эластичной муфты шарнира мягкого. Первые два повреждения устраняют автоматической наплавкой в углекислом газе с последующей термической и механической обработкой. Отклонение от соосности поверхностей шипов после обработки — не более 0,15мм. Овальность и конусообразность поверхностей шипов по всей длине — не более 0,008 мм. При износе или повреждениях эластичную муфту шарнира мягкого бракуют и заменяют на новую. Основные повреждения скользящей вилки: — погнутость шеек; — износ отверстий под подшипники; — ослабление крепления защитного колпака; — износ шейки под подшипник и сальник удлинителя коробки передач. Погнутость шеек вилки устраняют правкой. Если диаметры отверстий под подшипники больше допустимых, их подвергают вибродуговой наплавке с последующей обработкой отверстий до номинального размера. Дефекты заглушки устраняют ее заменой, ослабление крепления защитного колпака -сваркой. Заглушку вилки кардана после запрессовывания следует обжать для прочности и герметичности соединения. Вилки с трещинами, обломами и недопустимым износом шлицевых канавок по ширине — выбраковывают. Демонстрируя промежуточную опору кардана с подшипником, объяснить обучающимся, что при наличии сколов на корпусе опоры корпус бракуют и заменяют, трещины на корпусе заваривают. При наличии износа и/или повреждений резиновой подушки, шарикового подшипника, сальника — изношенную или поврежденную деталь бракуют и заменяют на новую. Демонстрируя шарниры равных угловых скоростей, напомнить обучающимся, что они состоят из двух фасонных кулаков с овальными канавками, четырех ведущих и одного центрирующего шарика, пальца и стопорной шпильки. Применяют их в передних ведущих мостах. Обратить внимание обучающихся на то, что при износе больше допустимого или повреждениях их не ремонтируют, а изношенную или поврежденную деталь заменяют на новую. 199

Ответив на вопросы обучающихся, перейти к третьему вопросу. На участке по ремонту агрегатов — коробок передач, раздаточных коробок, сцепления и карданных передач — должен быть верстак (верстаки) с тисками, табурет (табуреты) или стул (стулья) с подъемным винтом. Инструмент должен храниться в выдвижных ящиках, а детали на стеллажах — отдельно требующие ремонта и отремонтированные. Рабочие места слесарей должны содержаться в чистоте и не загромождаться деталями. Верстаки и стеллажи должны иметь жесткую и прочную конструкцию и быть достаточно устойчивыми. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и болтов. Лезвие отвертки по толщине должно соответствовать ширине шлица в головке винта. Слесарные тиски должны иметь исправные губки и зажимной винт. Для определения потребности в ремонте необходимо иметь: 1) Шаблон и щуп — для проверки коробления поверхности прилегания картера сцепления к картеру маховика (блоку цилиндров). 2) Индикаторы — для проверки биения карданного вала типа ИТ, для проверки коробления диска сцепления со ступицей (без фрикционных накладок). 3) Калибры разные — калибр НЕ для определения износа зубьев шестерен по толщине; калибры для определения износа шлицев вала и ступицы ведомого диска; калибры для определения износа паза каретки синхронизатора и износа диска под сухари вилки синхронизатора. 4) Калибры-скобы — для определения износа отверстий под сальники и подшипники; для определения износа зубьев шестерен по длине. 5) Калибр — пробка — для определения износа отверстий под болты. Повреждения, как правило, определяют визуально. Кроме того, на данном участке нужно иметь пресс для выпрессовывания и запрессовывания деталей. При работе пневматическим инструментом воздух подавать только после того, как инструмент установлен в рабочее положение. Шланги должны быть исправными, крепление их проволокой запрещается. Ручные и пневматические инструменты должны быть оборудованы эффективными глушителями шума и выпуска сжатого воздуха. Присоединение электрического инструмента к электросети разрешается только при помощи штепсельных соединений. К работе с электрическим инструментом допускаются лица, прошедшие специальное обучение и инструктаж по безопасности труда. В помещениях для ремонта сцепления и коробок передач, хранения отремонтированных и подлежащих ремонту агрегатов, запасных частей и инструментов, предусматривается только естественная вентиляция. Стенд для обкатки и испытания коробок передач устанавливают в отдельном помещении. При обкатке коробок передач в помещении происходит образование пыли. С целью оздоровления воздушной среды помещение должно быть оборудовано принудительной приточно-вытяжной вентиляцией (связь с экологией). 200

Для обкатки коробок передач применяют стенды различных конструкций — электромагнитные, с асинхронным двигателем, гидравлическим тормозом и т.д. Перед обкаткой в коробку заливают трансмиссионное масло пониженной вязкости для лучшего удаления из картера технологических загрязнений. Температура масла во время обкатки не должна превышать 90 °C. Обкатку проводят на всех передачах сначала без нагрузки при частоте вращения ведущего вала 900–1000 об/мин, затем при 1400–1500 об/мин, а затем под нагрузкой тоже при 1400–1500 об/мин. Продолжительность обкатки без нагрузки 15–25 мин, а под нагрузкой 10–35 мин на каждой передаче. По плакату или слайду показать и объяснить обучающимся, что стенд для обкатки коробок передач включает установленные на раме асинхронный электродвигатель, технологическую коробку передач и тормоз-генератор. Обкатываемая коробка передач установлена на кронштейне, крутящий момент от электродвигателя передают к ней с помощью муфты и вала с промежуточной опорой. Ведомый вал коробки передач соединяют промежуточным карданным валом с вторичным валом технологической коробки передач, которая служит для повышения частоты вращения вала генератора. В завершение ремонта коробки передач на стенде проводят ее испытания, измеряют значения основных параметров в эксплуатационном режиме работы. Измеряют усилия частоты вращения валов, температуру масла и другие параметры. Эту работу выполняют во время сдаточно-приемных испытаний — работники ОТК принимают отремонтированные коробки передач. При испытаниях оценивают качество ремонта, выявляют и устраняют дефекты. Коробку передач, выдержавшую испытания, направляют на сборку автомобиля или на склад сбыта. Обратить особое внимание обучающихся на то, что автоматическую коробку переключения передач (АКПП) обкатывают только совместно с двигателем при горячей обкатке двигателя. Напомнить обучающимся о том, что в процессе работы гидротрансформатор, наполненный трансмиссионным маслом, несет довольно высокие нагрузки и вращается с достаточно большой скоростью Он не только передает крутящий момент, но и приводит в действие масляный насос, находящийся в корпусе коробки передач. Масляный насос наполняет трансформаторным маслом гидротрансформатор и создает рабочее давление в системе управления и контроля. Масляный насос работает только тогда, когда работает двигатель. Принудительное вращение вала коробки не обязывает масляный насос работать, а, следовательно, детали коробки передач смазываться не будут. Поэтому АКПП отдельно от двигателя обкатывать нельзя. Обкатывать ее нужно вместе с двигателем при горячей обкатке двигателя, предварительно доведя давление масла до нормы. Обкатку, стендовые испытания АКПП проводят с контролем производительности гидронасоса, давления в магистралях и регулировкой автоматического управления на основных режимах работы. 201

Снятие и установку коробок передач и сцепления производить только с помощью приспособлений. Следует убедиться в исправности применяемых лебедок с ручным приводом. Для крепления коробок передач пользоваться только специальными захватами. Необходимо применять приспособления для совмещения шлиц первичного вала коробки передач со шлицами ведущего диска сцепления. Должно быть достаточное освещение рабочего места, (связь с безопасностью труда). Обратить внимание обучающихся на то, что обкатка позволяет установить качество ремонта и сборки агрегатов, соответствие их параметров техническим условиям, а также готовность к работе в эксплуатационных условиях. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы. 1. Назовите возможные неисправности раздаточной коробки и методы их устранения. 2. Перечислите, что относится к неисправностям карданных передач. 3. Какой инструмент нужно иметь для определения потребности в ремонте раздаточных коробок и карданных передач? 4. Изложите, как проводят обкатку коробок с ручным переключением передач. 5. Объясните, как проводят обкатку АКПП. Подведение итогов урока. Задание на дом. Повторить устройство задних мостов автомобилей ЗИЛ, ГАЗ и КамАЗ.

202

Тема 15. РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ И МЕХАНИЗМОВ УПРАВЛЕНИЯ.

Урок 1. Ремонт задних, средних и передних ведущих мостов. Цель урока — формирование знаний разборки, чистки, выбраковки и ремонта деталей ведущих мостов, сборки и обкатки на стенде; контроля качества ремонта и сборки. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с собеседованием. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, взаимоконтролем, вопросом на сообразительность и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Изложите возможные неисправности раздаточной коробки и методы их устранения. 2. Перечислите основные повреждения картера раздаточной коробки и объясните, как его ремонтируют. 3. Назовите основные повреждения валов раздаточной коробки и объясните, как их ремонтируют. 4. Какие основные неисправности карданных передач и как изх ремонтируют? 5. Изложите, как проводят обкатку коробок с ручным переключением передач. 6. Объясните, как проводят обкатку АКПП. Изучаемые вопросы. 1. Основные признаки и причины неисправностей ведущих мостов и межосевого дифференциала автомобиля КамАЗ. 2. Разборка ведущих мостов, чиста, мойка и выбраковка деталей. 3. Ремонт деталей ведущих мостов и межосевого дифференциала автомобиля КамАЗ. 4. Сборка ведущих мостов. Проверка и регулировка подшипников и зацепления шестерен. Обкатка ведущих мостов на стенде, контроль качества сборки. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакаты или слайды «Задний мост автомобиля ЗИЛ» и ГАЗ. 2. Плакат или слайд задней тележки автомобиля КамАЗ. 3. Передний мост автомобиля ГАЗ‑66 (в разрезе). 203

4. Редукторы автомобилей ГАЗ, ЗИЛ и ГАЗ‑66 (в разрезе) 5. Картеры редукторов автомобилей ЗИЛ и ГАЗ‑66. 6. Дифференциалы в сборе с ведомыми шестернями редукторов автомобилей ЗИЛ и ГАЗ‑66 (в разрезе). 7. Межосевой дифференциал автомобиля КамАЗ (в разрезе). 8. Полуось, сателлит, крестовина, шестерня полуоси, ступица задних колёс. Рекомендации к изложению темы. Изложение темы можно начать с краткого напоминания устройства ведущих мостов и межосевого дифференциала. Затем сообщить, что характерными признаками неисправностей ведущих мостов являются: усиление шума при движении автомобиля, стук при трогании автомобиля, металлический скрежет при поворотах автомобиля, нагрев ведущих мостов, преждевременный выход из строя межосевого дифференциала. Показать на переднем мосту автомобиля ГАЗ‑66, на межосевых дифференциалах, на редукторах, полуоси, по плакатам или слайдам и объяснить причины неисправностей ведущих мостов и межосевого дифференциала: 1. Причинами шума при движении автомобиля могут быть: увеличенный люфт в подшипниках, износ или поломка зубьев шестерен, износ или смятие шлицев полуосей, увеличенный монтажный зазор в шестернях, износ или разрушение подшипника полуоси. 2. Стук при трогании с места слышится при увеличенном боковом зазоре между зубьями сателлитов и шестерней полуоси и (или) между зубьями шестерен главной передачи. 3. Металлический скрежет и стук при поворотах свидетельствует о неисправности или поломке сателлитов. 4. Нагрев ведущих мостов происходит в тех случаях, когда мало масла в картере, и/или грязное масло или поломались подшипники. 5. Преждевременный выход из строя межосевого дифференциала происходит при включении механизма блокировки дифференциала при больших скоростях и/или при движении с заблокированным дифференциалом по сухой дороге с твердым покрытием. Для закрепления изучаемого материала предложить обучающимся письменно ответить на тест: 1. «При каких условиях можно блокировать межосевой дифференциал: а) при движении с любой скоростью; б) после остановки или при движении с малой скоростью без пробуксовки колес; в) при движении по скользкой дороге?». Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. Подведя итоги взаимоконтролю, перейти к объяснению второго вопроса. По плакатам или слайдам и на переднем мосту автомобиля ГАЗ‑66 показать и объяснить, как перед снятием ведущих мостов для ремонта сливают масло из картера. При снятии мостов и редукторов особенно с грузовых автомобилей, используют тали, электротельферы или подъемные тележки (отметить связь с безопасностью труда). 204

Перед разборкой мосты очищают от грязи и производят наружную мойку, снимают полуоси и редукторы (сообщить, как это делается), а затем снова все моют. Демонстрируя редукторы объяснить, как их разбирают на детали. Перед разборкой редукторы чистят и моют. Для выпрессовки подшипников необходимо пользоваться съемниками. Используя редуктор автомобиля ЗИЛ и/или ГАЗ‑66, объяснить обучающимся, что при разборке редуктора не должны разукомплектовываться: ведущие и ведомые конические шестерни главной передачи; цилиндрическая пара, наружные и внутренние обоймы конических роликоподшипников, картер редуктора и крышки подшипников. После разборки тщательно промывают все детали редуктора вместе с картером, затем тщательно осматривают и дефектуют на годные (на сборку), требующие ремонта (в ремонт) и негодные (в чермет). Не допускается наличие трещин на картере главной передачи и обломы фланца крепления картера заднего моста. При обнаружении значительных повреждений (износа) ведущей или ведомой шестерни главной передачи их заменяют комплектно. При большом износе или сколе зубьев на шестернях полуоси или сателлитов — их выбраковывают. Изношенные или порванные прокладки заменяют. Изношенные подшипники заменяют. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к объяснению третьего вопроса. Используя плакат или слайд и передний мост автомобиля ГАЗ‑66, сообщить о неисправностях и ремонте картера ведущего моста. Напомнить обучающимся, что картеры изготавливают путем сварки верхней и нижней балок у автомобилей ГАЗ из стали 40, ЗИЛ из стали 40Х, КамАЗ — из стали 17ГС, а у автомобилей МАЗ отливают из стали 40Л (отметить связь с материаловедением). Основные дефекты картера ведущего моста и их ремонт: 1. Погнутость картера в результате обломов и трещин в местах установки рессор и стремянок — картер выбраковывают. 2. Износ шейки внутреннего подшипника ступицы восстанавливают наплавкой под слоем флюса или вибродуговой наплавкой без охлаждения с последующей проточкой под номинальный размер. 3. Риски, задиры или износ кольца под сальник устраняют обработкой до устранения повреждения или постановкой нового кольца или сальника. 4. Детали с обломами и трещинами на суппорте и кожухе полуоси бракуют. 5. Износ отверстий под оси колодок и трубку кронштейна задней тормозной камеры восстанавливают установкой ДРД или заменой суппорта. 6. При ослаблении заклепок крепления суппорта заклепки срезают, отверстия под заклепки рассверливают и переклепывают заклепками увеличенного размера. 7. Как ремонтируют повреждение или износ резьбы, можно выяснить собеседованием с обучающимися. Отремонтированный картер ведущего моста должен отвечать техническим условиям. Демонстрируя картер редуктора автомобиля ЗИЛ и/или ГАЗ‑66, сообщить обучающимся, что его повреждениями являются: — износ отверстий под подшипники дифференциала; 205

— износ отверстий под подшипники ведущей шестерни; — износ отверстий под стакан подшипников ведущей шестерни; — повреждение резьбы под гайки подшипников дифференциала. Объяснить, как ремонтируют картер редуктора. Обломы и трещины, не захватывающие посадочные отверстия, устраняют заваркой или наплавкой. Отверстие под стакан подшипников и подшипники ведущей шестерни восстанавливают установкой ДРД или наплавкой с последующим растачиванием под номинальный размер. Износ отверстий под подшипники дифференциала и поврежденную резьбу под гайки подшипников дифференциала восстанавливают вибродуговой наплавкой. Демонстрируя дифференциал в сборе с ведомой шестерней редуктора, сообщить обучающимся основные его повреждения: — обломы и трещины на чашках; — обломы вершин зубьев ведомой шестерни по краям; — выкрашивание рабочей поверхности зубьев ведомой шестерни; — износ зубьев ведомой шестерни по толщине; — ступенчатый износ поверхности зубьев; — ослабление заклепок; — износ отверстий под шейки крестовины дифференциала; — износ отверстий под шестерни полуоси; — износ шеек под подшипники; — риски, задиры и неравномерный износ поверхности под опорные шейки сателлитов; — риски, задиры и неравномерный износ торцов под шайбу шестерни полуоси; — износ резьбы под шпильки. Объяснить, как ремонтируют дифференциал. В процессе разборки правая и левая чашки не должны разукомплектовываться. Обломы и трещины на них являются выбраковочными признаками. Обломы вершин зубьев ведомой шестерни по краям при длине облома менее 5 мм (с каждой стороны) устраняют путем зачистки и округления острых кромок, при длине более 5 мм шестерню заменяют. Ведомую шестерню заменяют при наличии выкрашивания рабочей поверхности, износа зубьев по толщине и при увеличенном боковом зазоре. Износ отверстий под шейки крестовины дифференциала устраняют обработкой до ремонтного размера, железнением, наплавкой или сверлением новых отверстий в коробке дифференциала, расположенных под углом 45° к изношенным. Отверстия под шестерню полуоси восстанавливают растачиванием и установкой ДРД. Шейки под подшипники восстанавливают под размер рабочего чертежа наплавкой, железнением или хромированием с последующей обработкой. Вмятины, задиры, риски или неравномерный износ поверхности под опорные шайбы сателлитов и износ торца под шайбу шестерни полуоси устраняют обработкой торцевой поверхности до ремонтного размера, с компенсацией размера при сборке за счет постановки шайб. 206

При износе отверстий под стяжные болты сверлят новые отверстия между старыми и зенкуют их с двух сторон. Демонстрируя ведущую шестерню, сообщить обучающимся, что основными ее повреждениями являются: — обломы вершин зубьев и края; — выкрашивание рабочей поверхности зубьев; — износ шлицев по толщине; — износ зубьев по толщине; — ступенчатая выработка по поверхности зубьев; — износ шейки под передний подшипник; — износ шейки под средний подшипник; — износ шейки под задний подшипник; — повреждение резьбы. Напомнить обучающимся, что шестерни главной передачи не раскомплектовывают. В случае износа одной из них допускается комплектование пары шестернями, бывшими в эксплуатации или новыми с обязательной проверкой их зацепления по пятну контакта. Обломы вершин зубьев у края восстанавливают закруглением острых кромок. При невозможности закругления деталь выбраковывают. Выкрашивание рабочих поверхностей зубьев не допускается. Износ зубьев по толщине определяют по боковому зазору с сопряженной новой деталью, при увеличенном зазоре деталь выбраковывают. Износ шлицев по толщине определяется калибром, при увеличенном износе деталь выбраковывают. Износы шеек под передний, средний и задний подшипники восстанавливают хромированием, железнением или наплавкой. Поврежденные резьбы калибруют или восстанавливают наплавкой. Ответить на вопросы обучающихся. Затем, демонстрируя межосевой дифференциал автомобиля КамАЗ и используя плакат или слайд задней тележки автомобиля КамАЗ, сообщить обучающимся, что неисправностями межосевого дифференциала могут быть износы или повреждения картера, сателлитов, крестовины сателлитов, конических шестерен, а также механизма блокировки: муфты, вилки муфты и диафрагменной камеры. Неисправности картера, сателлитов, крестовины сателлитов и конических шестерен можно изучать собеседованием, с опорой на знания, полученные на данном уроке (внутрипредметная связь). Подведя итоги собеседования, объяснить ремонт механизма блокировки. На муфте и вилке муфты имеющиеся вмятины выправить, трещины заварить. При наличии повреждений неисправную деталь выбраковывают. При осмотре диафрагмы обращают внимание на ее состояние. Перед сборкой детали диафрагменной камеры обдувают сухим сжатым воздухом. После сборки камеру испытывают на прочность и воздухонепроницаемость при давлении воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см2). Для установки межосевого дифференциала нужно собрать его, совместив чашки по меткам комплекта. В собранном дифференциале шестерни должны легко, без заедания проворачиваться от руки. Момент затяжек болтов крепления ча207

шек межосевого дифференциала 5,5–7 кгс·м. Болты крепления крышки затянуть с моментом 3,6–5 кгс-м, а гайку крепления фланца затянуть с моментом 25–30 кгс·м. В собранном узле межосевой дифференциал должен проворачиваться без заедания. Затем установить механизм блокировки в собранном виде в картер межосевого дифференциала. Завернуть установочный винт вилки и контргайку винта через заливное отверстие картера межосевого дифференциала. При подаче воздуха под давлением 2 кгс/см2 в камеру механизма блокировки вилка муфты включения блокировки должна переместиться в крайнее положение до упора в картер межосевого дифференциала. При выпуске воздуха из камеры вилка муфты возвращается до упора в корпус механизма блокировки. После сборки и проверки установить узел межосевого дифференциала на картер редуктора и закрепить болтами, обеспечив момент затяжки 3,6–5 кгс·м. Ответив на вопросы обучающихся, задать вопрос на сообразительность: «Можно ли во время ремонта мостов поставить редукторы на задний и средний мосты с разными передаточными числами при отсутствии редукторов с одинаковыми передаточными числами?». Получив правильный ответ, демонстрируя полуось, объяснить: 1. При обломах или трещинах, а также при скрученности полуось выбраковывают. 2. Погнутую полуось правят на прессе. 3. Износ шлицев по толщине устраняют осадкой или наплавкой под слоем флюса. 4. Погнутость фланца определяют наличием торцевого биения. При большом биении погнутый фланец подрезают «как чисто». 5. Шлицевую шейку протачивают, снимают фаску и фрезеруют. Шлицевой конец затем закаливают ТВЧ. Демонстрируя ступицу задних колес, объяснить: 1. При наличии трещин любого характера ступицу выбраковывают. 2. Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника, износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника, износ отверстия под наружный сальник устраняют железнением, вибродуговой наплавкой или постановкой ДРД. 3. Резьбу под шпильки крепления полуоси восстанавливают нарезанием ремонтной резьбы или постановкой ввертышей. 4. Износ отверстий под шпильку крепления колеса устраняют постановкой ДРД. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к объяснению четвертого вопроса. Обратить внимание обучающихся на то, что долговечность и бесшумность работы ведущих мостов во многом зависит от качества сборки редукторов и обкатки мостов. При сборке редукторов особое внимание следует уделить: правильной взаимной установке ведущих и ведомых шестерен и соблюдению необходимых боковых зазоров между их зубьями; затяжке подшипников вала ведущих шестерен, так как от этого зависит работоспособность подшипников и шестерен главной передачи и дифференциала. После сборки ведущей шестерни каждого редуктора и установки фланца не менее 5 раз необходимо провернуть ведущую шестерню, а затем проверить 208

динамометром затяжку подшипников. При правильно отрегулированных подшипниках усилие на динамометре должно быть для грузовых автомобилей от 1,25 до 5,83 кгс. Необходимость регулировки конических подшипников валов ведущих шестерен можно определить индикатором. Осевой люфт или не допускается (у автомобилей ЗИЛ) или должен быть 0,03–0,05 мм (максимальный у автомобиля КрАЗ -не более 0,1 мм). Собрав редуктор, устанавливают его в картер моста, ставят ступицы и полуоси, т.е. полностью собирают мост. Перед обкаткой подшипники смазывают солидолом, а в картер заливают трансмиссионное масло. Обкатку проводят, как правило, на том же стенде, что и коробку передач (а по возможности и совместно). Нагрев деталей ведущих мостов не должен превышать 50 °C. Для закрепления изучаемого материала можно для письменного ответа задать обучающимся тест: 2. «Каковы режимы испытания главной передачи: а) без нагрузки при частоте вращения ведущей конической шестерни 900– 1000 об/мин; б) без нагрузки при частоте 1400–1500 об/мин; в) под нагрузкой на обе полуоси при той же частоте; г) при переменной нагрузке?» Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. Подводя итоги, отметить, что при обкатке не должно быть утечки масла, стуков и резких шумов. Допускаются лишь равномерный шум шестерен. Отметить, что при обкатке регулируют и тормозные механизмы. Контрольные вопросы 1. Назовите основные неисправности картеров ведущих мостов 2. Изложите основные неисправности полуоси. 3. Назовите основные неисправности ступицы задних колес. 4. Какие основные неисправности шестерен и сателлитов? 5. Перечислите основные неисправности межосевого дифференциала. Подведение итогов урока. Задание на дом 1. Повторить устройство переднего моста и колес автомобиля, развал и схождение колес. 2. Выполнить при отсутствии плакатов или слайдов — «Демонтаж и монтаж шин». — «Балансирование колес».

209

Урок 2. Ремонт переднего моста и колес автомобиля. Цель урока — формирование знаний разборки, дефектовки деталей переднего моста, причин неисправностей, ремонта и сборки; установки передних колес, проверки развала и схождения колес; ремонта ступиц, балансирование колес, регулировки подшипников ступиц колес; демонтажа и монтажа шин. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы и с практическим советом. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением тестов, с взаимоконтролем, с вопросами проблемными и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите основные признаки и причины неисправностей заднего моста. 2. Объясните, как осуществляется чистка, разборка и выбраковка деталей заднего моста. 3. Изложите основные неисправности картера моста и как его ремонтируют. 4. Изложите неисправности редуктора и как его ремонтируют. 5. Перечислите основные неисправности межосевого дифференциала и объясните, как его ремонтируют. 6. Какова последовательность сборки моста и на что нужно обращать внимание при сборке? Изучаемые вопросы. 1. Разборка, чистка, мойка и дефектовка деталей переднего моста. 2. Основные дефекты их причины и ремонт деталей переднего моста. 3. Сборка переднего моста, проверка качества ремонта и сборки. Проверка развала и схождения колес. 4. Неисправности и ремонт ступиц колес, дисков, ободов и колец. 5. Балансирование колес. Регулировка подшипников ступиц колес. 6. Демонтаж и монтаж шин. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Передний мост автомобиля ЗИЛ» (или другого грузового автомобиля). 2. «Демонтаж и монтаж шин» (прил. 4.12.). 3. «Балансирование колес» (прил. 4.13.). 4. Передний мост (с частичным разрезом). 5. Балка переднего моста. 6. Цапфа (поворотный кулак). 7. Шкворень. 210

8. Линейка для проверки регулировки схождения колес. 9. Задний мост (в разрезе). 10. Ступицы переднего и заднего колес, обод и кольца. Рекомендации к изложению темы. Изложение темы урока следует начать с краткого напоминания устройства переднего моста. Для этого можно пригласить обучающегося. Затем, демонстрируя передний мост и по плакату или слайду сообщить о том, что характерными признаками неисправностей являются ускоренный и односторонний износ покрышек передних колёс, стуки и шумы в подвеске при движении и торможении автомобиля. Сообщить, что перед разборкой передний мост очищают от пыли и грязи, моют, сушат, а затем разбирают. Объяснить наиболее распространённый в практике порядок разборки переднего моста: снимают колёса, рессоры, отворачивают и снимают стопорный болт шкворней, отворачивают шкворневые крышки, выбивают шкворни с втулки, снимают опорные подшипники и цапфы, снимают тормозные барабаны со ступицами колёс, снимают подшипники ступицы колёс. Преподаватель или обучающиеся могут предложить несколько иной порядок разборки переднего моста. После разборки тщательно моют все детали и дефектуют на годные (на сборку), требующие ремонта (в ремонт) и негодные (в металлолом). Ответив на вопросы обучающихся, перейти к объяснению второго вопроса. Демонстрируя балку переднего моста, сообщить о её дефектах, способах их определения и ремонта: 1. при наличии обломов и трещин балку бракуют, заменяют на исправную (проверяют осмотром); 2. изгиб и скручивание проверяют на стенде для проверки и правки балки. Угол наклона оси шкворня должен быть 8–15 градусов. При отклонении от данного значения балку правят в холодном состоянии. При изгибе и скручивании, которые не поддаются правке, балку бракуют; 3. изношенные отверстия под стопорные болты рассверливают до одного из двух ремонтных размеров и маркируют: первый ремонтный размер зелённой краской, второй ремонтный размер — голубой; 4. изношенные отверстия под шкворень восстанавливают постановкой ДРД с последующей обработкой до номинального размера; 5. при износе бобышек по высоте их фрезеруют. При износе больше одного миллиметра балку бракуют; 6. износ отверстий под стремянки устраняют постановкой ДРД с последующей обработкой до номинального размера. Отклонение от параллельности площадок под рессоры допускается не более 0,5 мм на длине 100 мм. Демонстрируя цапфу (поворотный кулак), сообщить о её дефектах, объяснить способы их определения и ремонта: 211

1. при наличии обломов и трещин цапфу бракуют; 2. износ корпусных отверстий под рычаги поворотной цапфы должен быть не больше 1,5 мм. При большем износе цапфу бракуют; 3. износ проушины под бобышку устраняют фрезерованием торцов «как чисто». При износе больше 1,5 мм цапфу бракуют; 4. резьбу восстанавливают калиброванием. При большом износе резьбу обрабатывают на токарном станке, наплавляют, обрабатывают поверхность до номинального размера и затем нарезают резьбу; 5. износ отверстий под втулки обрабатывают под один из двух ремонтных размеров. Демонстрируя шкворень, сообщить о его дефектах и объяснить, как его ремонтируют: 1. при наличии обломов или трещин шкворень бракуют; 2. износ меньше 0,02 мм. восстанавливают железнением с последующим шлифованием под номинальный размер (отметить связь с материаловедением). Обратить внимание обучающихся на то, что шкворень обычно не ремонтируют, так как его исправность (и неисправность) влияют на безопасность движения. Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся для письменного ответа тесты: 1. «Что является признаками неисправности переднего моста: а) поломка рессоры; б) увеличенный тормозной путь автомобиля; в) ускоренный и односторонний износ покрышек передних колёс; г) стуки и шумы в подвеске при движении и торможении?». 2. «Что является выбраковочными признаками для балки переднего моста: а) изношенные отверстия под стопорные болты; б) обломы и трещины на балке; в) износ отверстий под стремянки; г) изгиб и скручивание балки, не поддающиеся правки?». Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, перейти к объяснению третьего вопроса. Демонстрируя передний мост и по плакату или слайду изложить сборку переднего моста, проверку качества ремонта и сборки. Сборку переднего моста проводят в обратном порядке разборки. Рассказать, что сначала устанавливают тормозные колодки с накладками, ставят подшипники ступиц колёс, затем тормозные барабаны со ступицами колёс, ставят втулку шкворня и развертывают отверстие в ней. Практический совет. При развёртывании втулки даже опытный слесарь часто допускает брак. Вместо развертывания целесообразнее продавливать прессом шарик размером равным номинальному размеру отверстию под шкворень. Размер отверстия получается точным, брака при обработке практически не бывает, а так как стружка не снимается, а металл уплотняется, то срок службы втулки увеличивается. 212

Затем ставят шкворни. Зазор между втулкой и шкворнем измеряют после регулирования подшипников ступиц колёс переднего моста. Радиальный зазор между шкворнем и его втулками не должен превышать 0,6мм. Осевой зазор между торцом проушины оси и поворотной цапфой для автомобилей ГАЗ, ЗИЛ и МАЗ не должен превышать 0,25 мм. Радиальный зазор уменьшают поворотом шкворня на 90 градусов или заменой шкворня (или втулок). Для регулировки осевого зазора между поворотной цапфой и проушиной оси устанавливают регулировочные прокладки (рассказывая о зазорах, можно обратить внимание обучающихся на связь с математикой). Заканчивают сборку постановкой на место и приворачиванием крышек шкворней, постановкой и приворачиванием стопорных болтов шкворней, постановкой рессор и колёс. Ответив на вопросы обучающихся, можно перейти к объяснению проверки развала и схождения колес. Объяснение начать с напоминания о том, что называют развалом и что схождением колес и для чего они нужны (можно провести собеседование). В результате собеседования (или объяснения) обучающиеся вспоминают, что развал колёс — это наклон оси цапф с сужением вниз (до 1 градуса). Делается это для разгрузки наружного подшипника ступицы передних колёс, уменьшения толчков колес, передаваемых на рулевой механизм, для уменьшения износа шин. Схождение колёс — это разница в расстоянии между ободами колёс сзади (больше расстояние) и спереди (меньше расстояние). Практический совет. На автомобиле КамАЗ более точно схождение колёс определяют по разности расстояний по закраинам ободов колёс сзади и спереди на уровне 300 мм от опорной поверхности (при радиусе шин 476 мм). Можно задать обучающимся проблемный вопрос: «На что влияет неправильная регулировка схождения колёс?» В результате собеседования обучающиеся уясняют, что неправильная регулировка схождения колёс ухудшает управляемость автомобилем, повышает износ шин, увеличивает люфт рулевого колеса (отметить связь с ПДД). Объяснить, как на грузовых автомобилях развал колёс проверяют специальным приспособлением и регулируют на заводе — изготовителе и на заводе по капитальному ремонту автомобиля (в АТП не делается). Показать, как с помощью линейки проверяют и как поперечной тягой регулируют схождение колёс. Сообщить о том, что у легковых автомобилей рулевые боковые поперечные тяги имеют наконечники или регулировочные трубы, которыми регулируют схождение колёс. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. Демонстрируя ступицу заднего колеса (или по заднему мосту) сообщить о ее неисправностях и объяснить, как ее ремонтируют: 1. при наличии трещин любого характера ступицу выбраковывают; 2. износ отверстия под наружное кольцо наружного или внутреннего подшипника, износ отверстия под наружный сальник устраняют железнением, вибродуговой наплавкой или постановкой ДРД. 213

Пояснить, что сначала нужно рассверлить отверстие на 2 мм, а затем наплавить (или поставить ДРД) и рассверлить до номинального размера; 3. резьбу под шпильки крепления полуоси восстанавливают нарезанием ремонтной резьбы или постановкой ввертышей. Демонстрируя диск колеса, обод, бортовое и замочное кольца, объяснить: 1. при наличии трещин любого характера диски, обода и кольца выбраковывают; 2. вмятины на диске, ободе и кольцах выправляют или заменяют те детали, на которых не удается выправить вмятины; 3. от ржавчины и грязи диски, обода и кольца тщательно очищают (особенно в замочной канавке), а соприкасающиеся поверхности покрышки должны быть припудрены тальком. Согласно техническому условию биение колеса не должно превышать 0,12–0,15 мм. При большем биении колесо подлежит балансированию. Переходя к пятому вопросу, используя прил. 4.13. объяснить балансирование колес. Балансируют колесо в сборе с шиной. Объяснить, как дисбаланс колеса устраняют с помощью балансировочных грузов. Колесо проворачивают вокруг ступицы колеса (на шариковом подшипнике) на 90 градусов поочередно в обе стороны. Если колесо не остановится в любом положении, а возвратится в первоначальное положение (грузик вверху), то рядом с первым грузиком нужно прикрепить второй и снова повернуть колесо на 90 градусов. Все последующие грузики (если они понадобятся нужно крепить симметрично по обе стороны первого груза. Балансирование продолжать до равновесия колеса. Устанавливать грузики нужно предварительно отжав крышку от бортового кольца монтажной лопаткой. Балансирование колес требуется после смены шин, при неравномерном износе шин, а также в случае утери балансировочных грузиков. Демонстрируя передний мост и ступицу передних колес, объяснить регулировку подшипников ступиц передних колес: — вывешивают передний мост до отрыва шин от опорной поверхности, снимают колпак ступицы, расшплинтовывают и ослабляют гайку цапфы (или оттягивают замочную шайбу), ослабевают контргайку (при ее наличии), проверяют легкость вращения колеса рукой; — если обнаружится тугое вращение колеса, то устраняют вызвавшие его причины (задевание тормозных колодок, заедание сальников, выход из строя подшипников); — при отсутствии заеданий затянуть гайку цапфы до тугого вращения колеса на подшипниках. Степень затяжки проверяют, заставляя колесо проворачиваться толчком руки, после которого оно должно сразу же остановиться; — отпустить гайку на ⅓-½ оборота до совпадения со шплинтовочным отверстием и вновь проверить легкость вращения колеса рукой. Колесо должно сделать до полной остановки не менее восьми оборотов после сильного толчка рукой. Колесо должно вращаться без осевого люфта; — зашплинтовать гайку цапфы (или законтрогаить), заложить в колпак смазку 214

(солидол) и установить на ступицу. О правильности регулировки подшипников ступиц переднего моста можно судить по нагреву ступицы во время движения. Если нагрев ступицы ощущается рукой, то рекомендуется ослабить затяжку гайки на одно шплинтовочное отверстие. Демонстрируя задний мост и ступицу задних колес, объяснить регулировку подшипников ступиц задних колес: — вывешивают колесо, отворачивают гайки шпилек крепления фланца полуоси, выпрессовывают полуось (болтами); — ослабевают, а при необходимости отвертывают контргайку, снимают замочную шайбу с сальником; — отпускают на 1/2 оборота гайку крепления подшипников и проверяют легкость вращения колеса (нет ли задевания колодок за барабаны); — затягивают гайку крепления подшипников до тех пор, пока не начнется торможение ступицы. При этом поворачивают ступицу в обоих направлениях, чтобы ролики подшипников правильно установились по коническим поверхностям колец; — отпускают гайку крепления подшипников на 1/5 оборота и вводят стопорный штифт в прорезь. Затем проверяют степень затяжки подшипников. Если подшипники затянуты правильно, то колесо должно вращаться без осевого люфта и качки. Поставив на место полуось, окончательно затягивают контргайку. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к объяснению шестого вопроса. Используя прил. 4.12. объяснить демонтаж и монтаж шин. При демонтаже шин полностью выпускают воздух, а затем снимают замочное и бортовое кольца, вынимают вентиль камеры из прорези обода и отделяют борта покрышки от обода. Для демонтажа шин пользуются специальными стендами или съемниками. Это оборудование особенно необходимо для демонтажа шин грузовых автомобилей, поскольку из-за большого давления при длительной эксплуатации борт покрышки «приваривается» к ободу и для его отрыва требуется значительное усилие. Основным рабочим органом такого стенда является съемник с шестью лапами, установленный на силовом цилиндре. Для снятия покрышки пользуются и монтажными лопатками. Сначала снимают один борт покрышки, выталкивают вентиль камеры (из которой был выпущен воздух) из отверстия обода и вынимают камеру. Затем, сдвинув один борт в углубленную часть обода, снимают с него другой. Закончив объяснения демонтажа шин, можно перейти к объяснению монтажа шин. Перед монтажом шин слегка накачивают камеру воздухом (можно предварительно пересыпать ее тальком), вкладывают ее в покрышку, проверяют рукой правильность ее расположения. Затем необходимо вложить ободную ленту. Надевают собранную шину на обод колеса. Вводят вентиль камеры в прорезь обода. Надевают на обод бортовое кольцо, затем вводят в паз обода один конец запорного кольца. Нажимая последовательно на кольцо, начиная от вставленного конца, доходят до второго конца, введя все кольцо в паз. 215

Запрещается утапливать кольца ударами молотка без деформируемой прокладки, так как это приводит к появлению забоин и деформации замочного кольца. Убедившись, что кромки замочного кольца находятся под бортом шины, устанавливают собранное колесо в специальное предохранительное ограждение и подкачивают шину до 1 кгс/см2. Убедившись, что борт шины по всей окружности находится в замочном кольце, доводят давление до нормального (отметить связь с безопасностью труда). Можно задать обучающимся проблемный вопрос: «При каких неисправностях выполняют демонтаж и монтаж шин?». В результате собеседования и объяснения обучающиеся должны усвоить, что наиболее часто бывают порезы, разрывы, расслоение протектора; расслаивание каркаса или его излом; прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. При несоблюдении правил эксплуатации шин происходит быстрый и неравномерный износ протектора. По ходу собеседования можно задать дополнительный вопрос: «Какие признаки неисправностей шин?». В результате собеседования обучающиеся должны понять, что основным признаком неисправности шины является понижение в ней давления, вызываемое нарушением герметичности. Признаком начала отслаивания протектора служит появление вздутий на поверхности беговой дорожки. Подводя итоги собеседования, преподаватель объясняет причины неисправностей шин: неправильное комплектование шин при установке на автомобиль, т.е. несоответствие размеров применяемых покрышек, камер, ободов, неправильная эксплуатация шин и др. Контрольные вопросы 1. Какие основные критерии, определяющие непригодность переднего моста к дальнейшей эксплуатации? 2. Изложите основные неисправности поворотной цапфы. 3. Назовите неисправности ступиц передних колес. 4. Назовите неисправности ступиц задних колес. 5. Объясните, для чего проводят балансирование колес. 6. Объясните правильность монтажа шин. Подведение итогов урока. Задание на дом. Повторить устройство рамы и подвески грузовых и легковых автомобилей.

216

Урок 3. Ремонт подвески и рамы автомобиля. Цель урока — формирование знаний разборки и сборки рессор: дефектов рам, рессор, амортизаторов и пружин подвески легковых автомобилей, причин дефектов и способов их устранения; организация рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы, с практическим советом. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, взаимоконтролем и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Назовите признаки и критерии неисправностей переднего моста. 2. Изложите неисправности балки переднего моста и способы её ремонта. 3. Изложите неисправности цапфы и способы её ремонта. 4. Объясните порядок сборки переднего моста. 5. Как проверяют и регулируют развал и схождение колёс? 6. Объясните, как проверяют и регулируют подшипники ступиц передних и задних колес. 7. Объясните, как выполняют балансирование колес. 8. Объясните, как проводят демонтаж и монтаж шин. Изучаемые вопросы. 1. Основные дефекты рессор и пружин подвески легковых автомобилей и способы их устранения. 2. Основные дефекты рамы, их причины и ремонт. 3. Основные дефекты амортизаторов и способы их устранения. 4. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту задних и передних мостов, колес, рамы и подвески автомобиля, по демонтажу и монтажу шин. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Подвеска грузового автомобиля». 2. Плакат или слайд «Независимая подвеска легкового автомобиля». 3. Независимая подвеска легкового автомобиля. 4. Рессора (в сборе). 5. Амортизатор (в разрезе). Рекомендации к изложению темы. Изложение темы урока можно начать с краткого напоминания устройства независимой подвески легкового автомобиля. Для этого можно пригласить обуча217

ющегося. Затем демонстрируя рессору и по плакату или слайду, объяснить, что основными неисправностями рессоры являются: обломы и трещины на её листах, потеря листами упругости и износ по толщине (не допускается износ больше 1 мм), обрыв центрового болта, износ хомутов, При наличии у рессоры дефектов или (и) уменьшении стрелы прогиба, её разбирают, детали очищают и промывают, дефектуют на годные (на сборку), требующие ремонта (в ремонт) и негодные (в металлолом). Для разборки рессору устанавливают в приспособление, отвертывают гайки болтов хомутов, выбивают болты и снимают распорные втулки; отвёртывают гайку и выбивают центровой болт рессоры. Листы сортируют по степени годности. Дефекты рессор и способы их устранения. 1. Обломы, трещины и износ листа по толщине больше 1 мм — лист выбраковывают. 2. При износе отверстия во втулке её заменяют и разверткой доводят диаметр отверстия втулки до номинального размера. 3. При износе торцов ушков более трёх миллиметров их наплавляют и фрезеруют под номинальный размер. 4. Изношенные верхние опоры коренного листа (подушки) — заменяют. Гладкие рессорные пальцы при небольшом износе шлифуют под ремонтный размер. При износе более 1,5 мм пальцы заменяют новыми. 5. Рессорные листы можно отжигать и гнуть, затем закаливать в специальной ванне. 6. Стрелу прогиба листа определяют по шаблону. При её незначительном уменьшении рихтуют лист в холодном состоянии, при значительном — нагревают до 700–8000С и правят. После правки лист закаливают а масле при 900–9200С и отпускают при 450–5000С (у автомобилей ЗИЛ и МАЗ), а у автомобиля ГАЗ соответственно при 850–8700С и 5300С (отметить связь с материаловедением). Перед сборкой листы очищают (при необходимости), смазывают графитной смазкой или смесью, состоящей из 30% универсальной консистентной смазки (УС), 30% графита и 40% трансформаторного масла. Листы надевают на стержень-оправку и сжимают, стержень вынимают, вставляют центровой болт и затягивают гайку. В проушины хомутов устанавливают стяжные болты и распорные втулки и навёртывают на болты гайки. Собранную рессору устанавливают на прессе и нажимают на середину до полного выпрямления рессоры (стрела прогиба равна нулю). Затем рессору постепенно освобождают, измеряют стрелу прогиба и ещё раз нажимают на неё до выпрямления. Повторная осадка рессоры той же нагрузкой не должна изменить стрелу прогиба. При уменьшении стрелы прогиба рессору бракуют. Для сведения можно сообщить обучающимся о том, что стрела прогиба рессор у автомобилей ЗИЛ — передней рессоры — 101 мм, задней — 122 мм, а дополнительной 51±6 мм; у автомобиля МАЗ‑5335 — передней рессоры 150–160 мм, задней — 132–142 мм, а дополнительной — 80±6мм. 218

Для закрепления изучаемого материала можно для письменного ответа предложить обучающимся тесты: 1. «Когда необходимо смазывать листы рессор: а) весной; б) осенью (в распутицу); в) при ТО‑1; г) при ремонте и переборке рессорных листов; д) при ТО‑2?». 2. «Для чего необходимо затягивать сначала передние стремянки рессор передней подвески грузового автомобиля, а затем задние: а) для того, чтобы балка передней оси заняла правильное положение относительно рамы; б) для того, чтобы обеспечить равномерные усилия в стремянках; в) для того, чтобы обеспечить правильное схождение колёс». Ответы обучающихся можно использовать для взаимоконтроля. Демонстрируя независимую подвеску легкового автомобиля и по плакату или слайду, сообщить о неисправностях пружин и рычагов подвески, их внешнего проявления, причин неисправностей и способов их устранения. При ремонте следует выяснить, нет ли на деталях передней подвески трещин или следов задевания о дорожные препятствия или кузов, деформаций рычагов, деталей передка кузова в местах крепления узлов и деталей подвески. Деформация деталей подвески и деталей передка кузова нарушает углы установки колёс и приводит к невозможности их регулировки. Шум и стук в подвеске при движении автомобиля бывает при неисправностях: — осадка или поломка пружины подвески — нужно заменить пружину. Для проверки осадки пружины нужно трижды прижать её до соприкосновения витков. Сжатие пружины проводить по оси пружины, деформации витков не должно быть; — неодинаковая упругость пружин подвески — заменить пружину, потерявшую упругость. При неодинаковой упругости пружин автомобиль уводит от прямолинейного движения (отметить связь с ПДД); — износ шарниров рычагов подвески — заменить шарниры; — ослабли болты крепления подвески — подтянуть болты. Ответив на вопросы обучающихся, можно перейти к объяснению второго вопроса. Начать объяснение можно с краткого напоминания (по плакату) устройства рамы (или пригласить для этого обучающегося). Напомнить, что лонжероны (продольные балки) изготавливают у автомобилей ЗИЛ из стали ЗОТ; у КамАЗ — из стали 15 ГЮТ; у МАЗ — из стали 19 ХГС; у ГАЗ — из стали 25. (отметить связь с материаловедением). Раму ремонтируют при неполной или полной ее разборке. Неполную разборку применяют в случае небольшого количества трещин, ослабления заклепочных соединений и износа отверстий. 219

Перед ремонтом рамы все заклепочные соединения должны быть разобраны, детали промыты и тщательно продефектованы. Рассказать об основных дефектах рамы, их причинах и способах устранения: 1. При наличии на лонжероне более одной накладки или корытообразной вставки, а также трещины, выходящей на вертикальную стенку лонжерон выбраковывают. 2. Погнутые и/или скрученные лонжероны правят в холодном состоянии. При невозможности устранить эти дефекты лонжероны бракуют. Поврежденные кронштейны заменяют новыми. 3. Вырывы отверстий под болты крепления передних крюков устраняют правкой лонжеронов и заваркой их или отрезанием дефектной части и приваркой встык такой же годной части. 4. Износ отверстий под заклепки устраняют заваркой на медной подкладке с последующей обработкой под номинальный размер и упрочнением кромок отверстий (если диаметр отверстий увеличивается более чем на 1,0 мм). 5. Трещины по отверстиям под заклепки в местах крепления поперечин устраняют вырезанием дефектной полки и приваркой на её место встык вставки. Для сварных соединений рамы применяют электроды ОЗС‑6, ВН‑48 или УОНИ 13/55 диаметром 4мм. Сварной шов очищают от шлака. Клёпку рам можно выполнять с предварительным нагревом или без нагрева заклепок. Наиболее высокое качество достигается при машинной клепке «вхолодную» при помощи гидравлических клепальных установок. Применение гидравлической установки по сравнению с пневматической не только не требует нагрева заклепки, но и уменьшает шум, снижает трудоемкость и повышает качество работы. Усилие формирования головки заклепки зависит от ее диаметра, например, если диаметр заклепки равен 10 мм, то усилие, развиваемое установкой, должно быть 160 кН. Неплоскостность полок собранной рамы не должна превышать 7 мм. Неперпендикулярность поперечин рамы к ее лонжеронам не более 2 мм на длине 1 м. Собранную раму окрашивают способом окунания. Практический совет. Не допускать на лонжероне больше трех сварных соединений или заваренных трещин. Приваривать любые усилители только продольными швами. Ремонт рамы лучше выполнять только на авторемонтном заводе. Для закрепления изучаемого материала предложить для письменного ответа тест: 3. «При каких неисправностях выбраковывают лонжероны рамы: а) погнутость; б) вырваны отверстия под болты крепления передних крюков; в) при наличии больше одной накладки; г) при наличии трещины выходящей на вертикальную стенку; д) при ослабленных двух и более заклепок?». 220

Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, перейти к объяснению третьего вопроса. Демонстрируя амортизатор, сообщить об основных его дефектах, причин их возникновения и способах устранения. Основные неисправности амортизаторов: износ штока и задиры на его поверхности; усадка или поломка пружин клапанов; износ компрессионных колец поршня; утечка жидкости через сальники. Если течь жидкости не устраняется подтягиваем гайки резервуара и возникает необходимость в замене сальника и устранения других дефектов, то амортизатор снимают с автомобиля, тщательно очищают и промывают в керосине. Затем производят частичную разборку. Показать, что вначале отвертывают пробки клапанов и пробку наливного отверстия, сливают жидкость, вынимают клапаны и промывают. Клапаны не имеющие повреждения устанавливают в свои гнёзда и завертывают пробку клапанов, предварительно залив жидкость. Затем проверяют его на сопротивляемость растягиванию и сжатию. Для этого нижнюю проушину зажимают в тисках и несколько раз прокачивают его за верхнюю проушину. Одинаковое сопротивление амортизатора при перемещении в обоих направлениях указывает на то, что он исправен. Неодинаковое сопротивление и/или неравномерный ход являются признаками неисправности. Такие амортизаторы полностью разбирают. Ремонт сводится к замене негодных деталей на новые. Подлежат замене: шток поршня, если имеются задиры или износ полированной поверхности; диски пластинчатых клапанов, имеющие трещины; клапан сжатия при наличии износа или рисок на рабочей поверхности клапана и/или его седла; поршень с задирами на рабочей поверхности; алюминиевые прокладки под пробки клапанов. После сборки амортизатор заполняют только свежей амортизаторной жидкостью и проверяют на бесшумность работы и развиваемое сопротивление, которое должно соответствовать ТУ. Испытание проводят на стенде. Обратить внимание обучающихся на то, что некачественная работа амортизатора может быть следствием недостатка амортизационной жидкости — ее необходимо своевременно доливать. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. Сообщить обучающимся, что ремонт задних, средних и передних мостов, рессор, рам и подвески автомобиля выполняют на участке ремонта агрегатов, а демонтаж и монтаж шин, кузнечно-рессорные работы, вулканизацию резины выполняют на отдельных участках — это связано с безопасностью труда. На участке ремонта агрегатов для выполнения вышеуказанных работ должен быть верстак (или верстаки в зависимости от объема работ), табурет или стул с подъемным винтом. В выдвижных ящиках должен храниться инструмент, верстаки для хранения деталей и агрегатов должны иметь жесткую и прочую конструкцию и быть достаточно устойчивыми, шириной не менее 0,75 м. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и болтов. Слесарные тиски должны иметь исправные губки и зажимной болт. 221

Рабочие места слесарей должны содержаться в чистоте и не загромождаться деталями. Для выпрессовки и запрессовки шкворней следует применять специальное приспособление. Необходима выколотка из мягкого металла (меди, бронзы и т.д.). Работу следует производить в защитных очках. Для снятия ступиц колес использовать съемники. Для снятия и транспортировки рессор и транспортировки заднего и переднего мостов необходимо пользоваться подъемно-транспортными устройствами (автокарой, электрокарой, электротельфером, кран-укосиной и т.п.). При снятии рессор, если гайки имеют следы коррозии и их нельзя отвернуть ключом, необходимо вначале обстучать гайки легкими ударами молотка, смочить ее и стремянку керосином, завернуть на четверть оборота, а затем начать отворачивать. Во избежание срыва ключа или излома воротка при отворачивании (и заворачивании) гаек стремянок рессор необходимо применение гайковерта. Неисправные стремянки и те, которые не отвертываются, следует срезать ножовкой и заменять новыми. При выпрессовке пальцев рессор следует применять приспособления для совмещения отверстий ушка рессоры и серьги-оправки. Резиновые подушки рессор следует устанавливать с помощью приспособления. При шиномонтажных работах могут быть опасные факторы: — вылет замочного кольца при накачке или подкачке шины; — разрыв шины при накачке; — отсутствие или неприменение предохранительных ограждений; — исправление положения шины на диске постукиванием; — удары по замочному кольцу молотком или кувалдой при накачке; — подкачка шины без демонтажа при снижении давления в ней более чем на 40%; — выбивание диска колеса вручную кувалдой; — срыв ключа для отворачивания гаек крепления колес; — отсутствие под поднятой частью автомобиля козелка, а под неснятыми колесами — упоров; — перемещение шин вручную; — неисправность электрогайковерта. Кроме того, причинами травм могут быть: — ремонт рам, вывешенных на подъемных механизмах или установленных на ребро без устойчивых подставок или козелков; отсутствие средств механизации; — срыв ключей и болтов крепления редуктора к балке заднего моста; — падение главной передачи. После окончания работ привести в порядок рабочее место, выключить свет, кроме дежурного, снять спецодежду, вымыть руки теплой водой с мылом (нельзя мыть в бензине, так как он может быть этилированным и/или засорен металлической стружкой). 222

В помещении кузнечно-рессорного участка должны быть устроены общеобменная и местная вентиляция. Кузнечные горны, ванны, печи для закаливания, обжига и цементации, а также нагревательные печи оборудуют местными отсосами (зонтами). Вытяжка воздуха из верхней зоны помещения предусматривается из расчета не менее трехкратного объема помещения за 1 час. Подача воздуха для компенсации вытяжки должна осуществляться непосредственно в рабочую зону кузнечно-рессорного участка. Помещение шиноремонтного участка, где приготовляют резиновый клей, промазывают клеем резину, сушат материалы, ремонтируют покрышки и камеры, оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией. Воздух от шероховальных станков, верстаков для намазывания клеем и шкафов для сушки материалов, промазанных клеем, удаляют с помощью местных отсосов с применением вытяжных вентиляторов во взрывобезопасном исполнении. Приточная вентиляция осуществляется путем подачи воздуха в верхнюю зону помещения в объеме, компенсирующем объем воздуха, удаляемого при вытяжке. В помещении для вулканизации резины применяют общеобменную приточновытяжную вентиляцию, рассчитанную на удаление избыточной теплоты. В помещении для вулканизации резины удаляют воздух из верхней зоны посредством естественной или механической вентиляции. Приток воздуха подается сосредоточенно в верхнюю зону через поворотные насадки, которые регулируют в зависимости от времени года (связь с экологией). В заключение объяснения темы урока следует обратить внимание обучающихся на то, что анализ производственного травматизма на предприятиях показывает, что наибольшее число травм происходит при шиномонтажных работах, при снятии и постановке колес автомобиля, ступиц с барабанами, коробок передач, главных передач и рессор. Для выполнения этих работ удобно и безопасно пользоваться специальными приспособлениями (связь с безопасностью труда). Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы 1. Каковы могут быть последствия езды с неисправной передней и/или задней рессорой? 2. Изложите, как определить, что неисправна независимая подвеска легкового автомобиля. 3. Объясните, как определить, что неисправен амортизатор. 4. Назовите правила и требования безопасности труда, которые нужно соблюдать при ремонте и сборке переднего моста. 5. Назовите требования безопасности труда при ремонте рессор. 6. Что может произойти, если при накачке шин ее не поместить в специальное ограждение? Подведение итогов урока. Задание на дом. Повторить устройство рулевых управлений автомобилей ГАЗ, ЗИЛ и КамАЗ. 223

Урок 4. Ремонт рулевого управления Цель урока — формирование знаний основных неисправностей рулевого управления, их признаков и причин; ремонта, сборки и регулировки рулевого управления; контроля качества ремонта и сборки. Тип урока — комбинированный Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы и с практическим советом. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением тестов, с взаимоконтролем, с вопросами проблемными и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Каковы основные дефекты рессор и пружин подвески легковых автомобилей и способы их устранения? 2. Изложите основные дефекты рамы, объясните их причины и способы их устранения. 3. Назовите основные дефекты амортизаторов и объясните их причины и способы их устранения. 4. Объясните, как и с какой целью нужно соблюдать безопасность труда при ремонте и сборке переднего моста. 5. Назовите, какие требования безопасности труда необходимо соблюдать при ремонте рессор. 6. Перечислите, какие требования безопасности труда необходимо соблюдать при демонтаже — монтаже шин. Изучаемые вопросы. 1. Основные признаки и причины неисправностей рулевого управления. 2. Разборка и ремонт деталей рулевого управления. 3. Сборка, регулировка и испытание рулевого управления. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Рулевое управление автомобиля ГАЗ». 2. Плакат или слайд «Рулевое управление автомобиля ЗИЛ». 3. Плакат или слайд «Рулевое управление автомобиля КамАЗ». 4. Рулевое управление автомобиля ЗИЛ (в разрезе). 5. Гидроусилитель рулевого управления автомобиля ЗИЛ (в разрезе). 6. Гидроусилитель рулевого управления автомобиля КамАЗ (в разрезе). 7. Насос гидроусилителя автомобиля ЗИЛ (в разрезе). 8. Поршень-рейка рулевого механизма. 9. Рулевые тяги. 10. Валик насоса гидроусилителя. 11. Вал сошки рулевого управления. 224

Рекомендации к изложению темы. Используя плакаты или слайды, изложение темы можно начать с краткого напоминания устройств рулевых управлений автомобилей ГАЗ, ЗИЛ и КамАЗ. Затем сообщить обучающимся, что характерными признаками неисправностей рулевого управления, с которыми нельзя эксплуатировать автомобиль, являются: люфт рулевого колеса больше допустимого, заедание рулевого управления (тугое рулевое управление). Объяснить обучающимся, что отказы и неисправности рулевого управления включают: ослабление крепления картера рулевого механизма, повышенный износ деталей рулевого механизма, шаровых сочленений тяг и рычагов, ослабление крепления рулевого колеса и рулевой колонки, неправильную регулировку рулевого механизма. Характерными неисправностями гидроусилителя рулевого привода являются: недостаточный или слишком высокий уровень масла в бачке насоса, наличие воздуха (пена в масляном бачке) или воды в системе, неисправность насоса, повышенная утечка масла в рулевом механизме, засорение фильтров, неисправная работа перепускного и предохранительного клапанов насоса, недостаточное натяжение ремня привода насоса. В результате указанных неисправностей, а также вследствие износа шкворневых соединений и ослабления затяжки подшипников колес увеличивается свободный ход (люфт) рулевого колеса и возрастает усилие при его повороте. Возникают стуки в рулевом механизме, происходит выброс масла через сапун насоса и т.п. В некоторых случаях из-за повышенного износа деталей рулевого механизма происходит его заклинивание. Рулевое управление считается исправным, если люфт рулевого колеса при положении колес, соответствующем прямолинейному движению, не превышает 10° для легковых, 20° — для автобусов и 25° — для грузовых автомобилей. Можно задать обучающимся проблемный вопрос: «Почему неисправность рулевого управления влияет на безопасность движения?» В результате собеседования и дополнения преподавателем обучающиеся должны понять, что даже незначительное затруднение в управлении автомобилем может явиться причиной возникновения аварии. При наличии неисправностей водитель быстрее устаёт, появляется чувство неуверенности, несвоевременно принимаются решения, а следовательно и меры по предупреждению аварийной ситуации. Подведя итоги собеседования, объяснить, как люфт рулевого колеса определяется с помощью люфтометра, а также сообщить, в результате чего может произойти увеличение люфта: 1. В результате износа подшипников ступиц передних колёс и/или подшипников червяка; 2. В результате увеличения люфта в шкворнях, между червяком и роликом, в шарнирах карданного вала рулевого управления; 3. Из-за ослабления крепления картера рулевого механизма, рулевой сошки, рычагов поворотных цапф; 225

4. Из–за наличия воздуха в гидросистеме рулевого управления. 5. Из-за повышенного зазора шарнирных соединениях рулевых тяг в результате износа и/или ослабления пружин. Определяют по взаимному перемещению шаровых пальцев относительно наконечников тяг при резком поворачивании рулевого колеса в обе стороны (на ощупь или визуально). Заедание рулевого управления бывает: из-за повреждения подшипников червяка, неправильной регулировки рулевого механизма, погнутости тяг или отсутствие в их наконечностях смазки, «прикипания» шкворней (обратить внимание на связь с ПДД). Объяснение необходимо сопровождать показом на плакатах или слайдах, на рулевом управлении, на узлах и деталях. Переходя к объяснению второго вопроса, обратить внимание обучающихся, что при разборке рулевого механизма и гидроусилителя не рекомендуется обезличивать: винт, поршень-рейка-сектор, гайка-рейка, корпус клапана управления, шарики. При разборке насоса гидроусилителя нельзя разукомплектовывать: статор-ротор-лопасти насоса, клапан-крышку перепускного клапана. Все выше перечисленные детали завод — изготовитель сортирует на размерные группы, которые не подлежат раскомплектованию. Перед разборкой из рулевого механизма и из насоса гидроусилителя сливают масло, после разборки все детали тщательно моют и просушивают, все каналы и отверстия продувают сжатым воздухом. Протирать ветошью запрещается. Следует особо обратить внимание обучающихся, что в условиях А.Т.П. при ремонте рулевого механизма, насоса гидроусилителя и других узлов рулевого управления следует иметь в виду, что недопустимо восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа. Ремонт проводится только заменой вышедших из строя агрегатов и деталей на новые, из числа полученных запасных. Восстановление деталей проводится только на специализированных авторемонтных заводах. Напомнить обучающимся, что картеры рулевого механизма изготавливают у автомобилей ЗИЛ и ГАЗ из ковкого чугуна КЧ 35–10, у МАЗ — из КЧ 37–12, втулки из бронзы БРОЦС 4–4–2,5 (отметить связь с материаловедением). Демонстрируя рулевое управление автомобиля ЗИЛ и по плакату или слайду, показать и сообщить об основных дефектах картера рулевого механизма и объяснить способы их устранения: 1. Обломы на патрубке под сальник, трещины и обломы ушков на фланце крепления, захватывающие не более одного отверстия устраняют наплавкой или заваркой (электродуговой сваркой или газовым пламенем). При обломах и трещинах другого характера картер выбраковывают. 2. Небольшие риски и задиры, а также износ рабочей поверхности цилиндра устраняют обработкой до исчезновения дефекта. При большом износе картер бракуют. 3. Износ отверстия во втулке под вал рулевой сошки — втулку заменяют с последующим развертыванием под размер рабочего чертежа. 226

4. Отверстие в картере под втулку восстанавливают обработкой под один из двух ремонтных размеров с запрессовкой втулки соответствующего ремонтного размера. После этого внутренний диаметр втулки обрабатывают под размер рабочего чертежа. После восстановления картер должен отвечать следующим основным техническим требованиям: неплоскостность поверхностей прилегания не более 0,04 мм, неперпендикулярность осей поверхностей не более 0,02 мм на длине 100 мм, радиальное биение поверхностей не более 0,05–0,08 мм, шероховатость внутренней поверхности должна быть не более Ra=1,25 мкм. Для закрепления изучаемого материала, можно обучающимся задать проблемный вопрос: «Из-за чего возможна поломка передней крышки рулевого механизма и выдавливание сальника вала сошки?» В результате собеседования обучающиеся должны усвоить, что происходит это из-за того, что в гидроусилителе используется не рекомендованное масло, или при низкой температуре водитель начинает движение сразу после пуска двигателя, не прогрев масло в гидроусилителе. Практический совет. Эксплуатация с неработающей гидросистемой ведёт к преждевременному износу или поломке шариковой пары и других нагруженных деталей. Движение с неработающим гидроусилителем рулевого управления должно быть сведено к минимуму. Демонстрируя вал сошки рулевого управления автомобиля ЗИЛ и по плакату или слайду показать и сообщить об основных дефектах вала и способах их устранения: 1. Обломы, трещины, выкрашивание рабочих поверхностей зубьев, износ или повреждение шлицев, износ зубьев сектора по толщине более допустимого значения — вал сошки бракуется. 2. Износ шеек под сальник и опорных шеек вала устраняют железнением или хромированием с последующим шлифованием под номинальный размер. Железнение — при величине износа более 0,15 мм, хромирование — при меньшем износе. 3. Износ или повреждение резьбы устраняют наплавкой в углекислом газе после срезания дефектной резьбы с последующей проточкой и нарезанием резьбы номинального размера (обратить внимание на связь с материаловедением). После восстановления вал сошки рулевого управления должен отвечать следующим основным техническим требованиям: некруглость и радиальное биение поверхностей должно быть не более 0,035 мм, шероховатость поверхностей — не более Ra=1,02 мкм. Демонстрируя гидроусилители рулевых управлений автомобилей ЗИЛ и КамАЗ и рейку-поршень рулевого механизма, рассказать об основных дефектах рейки-поршня и способах их устранения: 227

1. Обломы или трещины, износ поршня по диаметру, износ поршневой канавки по ширине, износ отверстия под шейку винта, выкрашивание рабочих поверхностей зубьев рейки — при наличии этих дефектов и износов более допустимых значений необходимо поршень-рейку заменять на новую. 2. Ослабление посадки заглушки определяют проверкой топливом на герметичность под давлением 7 МПа. При утечке через соединения более 15 г/мин места посадки заглушки ремонтируют закатыванием. Рейка-поршень рулевого механизма должна отвечать следующим основным техническим требованиям: радиальное биение поверхностей должно быть не более 0,05–0,08 мм, шероховатость поверхности поршня должна быть не более Ra=1,0 мкм. Демонстрируя насос гидроусилителя и по плакату или слайду сообщить об основных дефектах корпуса насоса гидроусилителя и способах их устранения: 1. При наличии обломов и трещин корпус насоса выбраковывают. 2. Задиры и риски на торцевой поверхности устраняют обработкой «как чисто» с последующим углублением масляных канавок. При больших дефектах корпус насоса выбраковывают. 3. Износ отверстий под игольчатый подшипник и под сальник устраняют постановкой ДРД с последующей обработкой до номинального размера. Восстановленный корпус насоса гидроусилителя должен отвечать следующим основным техническим требованиям: неплоскостность поверхностей прилегания не более 0,01 мм, неперпендикулярность поверхностей прилегания относительно общей оси должна быть не более 0,05 мм, шероховатость поверхностей прилегания не более Ra=0,63 мкм. Демонстрируя валик насоса гидроусилителя, сообщить о его основных дефектах и способах их устранения: 1. При наличии обломов и трещин любого характера, вмятин от роликов, износа шейки под роликовый подшипник, износе шпоночной канавки по ширине более 5,02 мм — валик бракуют. 2. Износ шейки под втулку шкива, износ шейки под шариковый подшипник устраняют железнением или хромированием с последующей обработкой до номинального размера (отметить связь с материаловедением). Для закрепления изучаемого материала, можно предложить обучающимся письменно ответить на следующие тесты: 1. «Какие дефекты деталей можно устранить железнением или хромированием: а) небольшие риски и задиры картера рулевого механизма; б) износ отверстия во втулке под вал рулевой сошки; в) износ шеек под сальник вала сошки; г) обломы и трещины корпуса насоса гидроусилителя; д) износ шейки под втулку шкива и под шариковый подшипник валика насоса гидроусилителя?». 2. «Из-за какой неисправности гидроусилитель работает неравномерно: а) периодически зависает перепускной клапан в насосе гидроусилителя; б) в гидросистему попал воздух?». 228

Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, перейти к объяснению третьего вопроса. Отметить, что механизм рулевого управления собирают в условиях обеспечивающих чистоту и порядок и в соответствии со следующими рекомендациями: 1. Все соприкасающиеся поверхности деталей смазывают маслом. 2. Все резиновые уплотнительные детали, если требуется, заменяют. 3. При замене манжет вала сошки и вала ведущей шестерни углового редуктора запрессовывают их плавно, без перекосов, применяя оправки. 4. Отдельно собирают шариковинтовую пару и затем устанавливают собранный комплект в поршень-рейку. 5. Устанавливают поршень-рейку в картер с помощью оправки. 6. Собирают клапан управления гидроусилителем с винтом и упорным подшипником. Регулируют момент проворачивания корпуса клапана управления (для автомобиля КамАЗ‑10–12,5 кгс·см). 7. Регулируют зубчатое зацепление в паре поршень-рейка-зубчатый сектор вала сошки. Обратить внимание обучающихся, что затяжка болтов и гаек осуществляется динамометрическим ключом с соблюдением моментов затяжек согласно ТУ. Так, момент проворачивания винта (гайки) рулевых механизмов автомобилей ЗИЛ, МАЗ и КамАЗ должен быть не больше 3–8 кгс·см. Момент проворачивания винта собранного рулевого механизма и отрегулированного должен быть для автомобилей МАЗ — не больше 28 кгс·см, а для автомобилей ЗИЛ и КамАЗ — не больше 50 кгс·см. Объяснить, что проверку и испытание рулевого механизма с гидроусилителем в сборе и насоса осуществляют на стенде. Насос гидроусилителя испытывают на подачу и предельное развиваемое давление, которое должно составлять у автомобилей ЗИЛ — 6,5–7 МПа (65–70 кгс/см2), у автомобилей КамАЗ — 7,5–8МПа (75–80 кгс/см2) при 600–1200 об/мин коленчатого вала с промежуточным сбросом между этими частотами вращения и перекрытом канале подвода масла в систему. Контрольные вопросы. 1. Какие детали рулевого механизма не рекомендуется обезличивать при разборке и почему? 2. Назовите, при каких дефектах выбраковывают картер рулевого механизма. 3. Назовите при каких дефектах выбраковывают вал сошки рулевого управления. 4. Изложите, почему от качества сборки рулевого управления зависит безопасность движения. 5. Объясните, почему затягивание вращающихся деталей рулевого механизма нужно производить динамометрическим ключом. Поведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить устройство тормозной системы с гидравлическим приводом. 2. Выполнить обучающий алгоритм: «Рулевое управление автомобиля КамАЗ». 229

3. Поручить подготовить сообщения по материалам обучающего алгоритма: а) двоим обучающимся — гидроусилитель; б) двоим другим обучающимся — насос гидроусилителя и рулевой механизм.

Урок 5. Ремонт тормозной системы с гидравлическим приводом. Цель урока — формирование знаний дефектов и ремонта деталей тормозов с гидравлическим приводом; прокачки и регулировку тормозной системы. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос опережающего задания устный, совмещённый, с элементами беседы, с дискуссией, с постановкой вопросов по ходу опроса, беседы и/или дискуссии. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением тестов, с взаимоконтролем, с вопросами на сообразительность и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Опрос по опережающему заданию: «Рулевое управление автомобиля КамАЗ». Изучаемые вопросы. 1. Признаки и причины неисправностей тормозной системы с гидравлическим приводом. 2. Дефекты и ремонт деталей и узлов тормозной системы. 3. Прокачка и регулировка тормозной системы. 4. Замена тормозных накладок на тормозных колодках. Планируемый уровень усвоения учебного материала– понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Гидравлический привод тормозов». 2. Плакат или слайд «Гидровакуумный усилитель». 3. Плакат или слайд «Прокачивание гидравлического привода тормозов». 4. «Рулевое управление автомобиля КамАЗ» (прил. 5.15). 5. Гидровакуумный усилитель (в разрезе). 6. Главный тормозной цилиндр (в разрезе). 7. Рабочий тормозной цилиндр (в разрезе). 8. Разделитель тормозов (в разрезе). 9. Тормозная жидкость. 10. Колодка тормозная. 11. Рулевой механизм с гидроусилителем рулевого управления автомобиля КамАЗ (в разрезе). 12. Насос гидроусилителя рулевого управления автомобиля КамАЗ (в разрезе). 230

Рекомендации к опросу опережающего задания и к изложению темы. Прежде чем начать опрос, нужно вывесить обучающий алгоритм и напомнить обучающимся, что уже был подобный опрос по опережающему заданию: «Система питания дизельного двигателя». Необходимо, чтобы обучающиеся приняли активное участие в обсуждении такой важной для них темы: «Рулевое управление автомобиля КамАЗ». Затем предоставить слово двоим обучающимся, подготовившим сообщения по материалу обучающего алгоритма «Рулевое управление автомобиля КамАЗ — гидроусилитель». Во время сообщения пользоваться обучающим алгоритмом. Один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, второй показывает их на гидроусилителе или на насосе гидроусилителя, и объясняет, как по внешним признакам определить эти неисправности и как их устранить. Затем отвечающие меняются местами. Во время ответа обучающиеся должны постоянно уделять внимание практическому значению, знанию и умению определять неисправности и знать способы их устранения. Отвечающие могут задавать друг другу вопросы (и желательно, чтобы задавали). Другие обучающиеся тоже могут задавать отвечающим вопросы, уточнять и дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию в случаях несогласия с их ответами. Во время сообщения и/или обсуждения могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Каковы дефекты рейки-поршня и как их устраняют? 2. Каковы дефекты вала сошки рулевого механизма и как их устраняют? И/ или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, можно пригласить следующую пару обучающихся, подготовивших сообщение по данному алгоритму — насос гидроусилителя и рулевой механизм. Также как и при сообщении по гидроусилителю один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, второй показывает их на рулевом механизме и на насосе гидроусилителя и объясняет, как по внешним признакам определить эти неисправности. Затем отвечающие меняются местами. Другие обучающиеся, как и в первом случае, могут задавать вопросы отвечающим, уточнять и дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию. Во время сообщения и/или собеседования (дискуссии) могут быть заданы вопросы: 1. Каковы дефекты картера рулевого механизма и как их устраняют? 2. Каковы дефекты корпуса насоса гидроусилителя и как их устраняют? 3. Каковы дефекты валика насоса гидроусилителя и как их устраняют? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение сообщений и ответов, преподаватель, подводя итоги, отмечает положительные стороны и недостатки в сообщениях, обсуждении и дискуссии; выставляет оценки обучающимся, готовившим сообщения и принимавшим активное участие в обсуждении и в дискуссии. Затем объяснить новую тему урока. Объяснение можно начать с краткого напоминания устройства тормозов с гидравлическим приводом (по плакату или 231

слайду). Сообщить о признаках неисправностей тормозов с гидравлическим приводом. К ним относятся: недостаточно эффективное торможение автомобиля, неодновременное действие тормозов, торможение не с первого качка, самопроизвольное притормаживание автомобиля при отпущенной педали и рычаге ручного тормоза, увеличение тормозного пути, нагревание тормозных барабанов, занос автомобиля при торможении. Объяснить основные причины неисправностей тормозов с гидравлическим приводом. Ими могут быть: наличие воздуха в тормозной системе, утечка тормозной жидкости, отсутствие или малый уровень тормозной жидкости в наполнительном бачке, нарушение работоспособности главного (или колёсного) тормозных цилиндров из-за повреждения манжет или из-за рисок на зеркале цилиндров, нарушение регулировок тормозной системы, износ и замасливание фрикционных накладок и тормозных барабанов, поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок, ослабление стяжной пружины или ее поломка, заедание осей тормозных колодок. Подтекание и недостаточный уровень жидкости в гидроприводе способствует попаданию воздуха в привод, что сопровождается проваливанием педали. Тормоза при этом начинают действовать лишь после нескольких нажатий на педаль. Увеличенный свободный ход педали наблюдается вследствие увеличения зазоров между накладками колодок и тормозным барабаном, между штоком и поршнем главного тормозного цилиндра, а также из-за уменьшения избыточного давления в системе в результате неисправностей клапана и возвратной пружины поршня главного цилиндра. Причиной нагревания тормозных барабанов могут быть притормаживание колес, ослабление или поломка стяжной пружины тормозных колодок, заедание поршня в колесном цилиндре тормоза, недостаточный зазор между накладками колодок и барабаном. Фрикционные накладки и тормозные барабаны могут замасливаться в результате износа и повреждения сальников. Неисправные сальники заменяют, а замасленные тормозные накладки и барабаны очищают и промывают. Поломанные или ослабленные пружины заменяют, а при заедании осей тормозных колодок их очищают и шлифуют «как чисто». Переходя к объяснению второго вопроса, сообщить, что перед разборкой тормозной системы тормозную жидкость из агрегатов и узлов сливают, агрегаты и узлы моют, а после разборки детали тщательно промывают тёплой водой с моющим средством и немедленно сушат струёй сжатого воздуха. Применять при мойке бензин, дизельное топливо, трихлорэтилен или другие минеральные растворители запрещено, так они вызывают повреждение манжет цилиндров. Детали дефектуют на годные, требующие ремонта и негодные. Сообщить для сведения обучающимся о том, что при разборке передних тормозов автомобиля ВАЗ после снятия суппорта в сборе проверяют индикатором биение тормозного диска (наибольшее допустимое биение по индикатору — 0,15 мм). При большем биении диск шлифуют. При износе до толщины менее 232

9 мм диск заменяют. Если толщина фрикционных накладок колодок передних тормозов уменьшилась до 1,5 мм, то накладки (или колодки) меняют. Демонстрируя главный и колесный тормозные цилиндры, объяснить, что при наличии сколов или повреждений корпуса, износа поршней и манжет, поломки пружин, износа клапанов заменяют изношенные или поломанные детали. Обратить внимание обучающихся на то, что чаще всего изнашиваются манжеты, медленнее, но тоже часто — поршни. Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восстанавливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глубоких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонингованием до одного из ремонтных размеров. Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся тест для письменного ответа: 1. «Какова допустимая овальность и конусность тормозных цилиндров: а) 0,01 мм; б) 0,02 мм; в) 0,03 мм?» Ответы обучающихся использовать для взаимоконтроля. Демонстрируя гидровакуумный усилитель и по плакату или слайду сообщить, что основным признаком неисправности гидровакуумного усилителя является увеличенное усилие нажатия на педаль тормоза при торможении. Гидровакуумный усилитель может иметь следующие основные неисправности: износ, царапины, задиры или следы коррозии на рабочей поверхности цилиндра; износ, глубокие задиры поршня, неплотное прилегание шарика клапана к своему гнзду; разрыв, трещины или смятие уплотняющих кольцевых кромок диафрагмы; разбухание или деформация манжет. Цилиндр гидровакуумного усилителя с указанными дефектами зеркала может быть восстановлен шлифованием при условии, что его диаметр увеличится не более чем на 0,1 мм. Дефектный поршень заменяют новым. Клапан управления не должен иметь забоин на поверхности седла. Проверяют также прочность запрессовки в него поршня и посадку пружинной шайбы диафрагмы, которая должна быть плоской, с острыми кромками по периметру. Корпус клапана должен иметь ровную кольцевую канавку. Манжеты поршней (цилиндра и клапана управления) должны быть эластичными с острыми уплотныющими кромками, без выбоин. Все уплотнительные резиновые кольца не должны иметь трещин и разрывов. Кольца и манжеты, имеющие трещины и разрывы заменяют на новые. Можно задать обучающимся вопрос на сообразительность: «Как будет действовать тормозная система при неисправном гидровакуумном усилителе?» Желательно опрос вести до правильного ответа. Затем, демонстрируя разделитель тормозов, объяснить: 1. Изношенные поршни и поршневые кольца заменить. 2. Под ослабленную пружину подложить шайбу или пружину заменить. 233

3. При наличии сколов и/или трещин в корпусе — корпус выбраковать. 4. Риски на стенках цилиндров отшлифовать «как чисто». Ответив на вопросы обучающихся можно перейти к объяснению третьего вопроса или пригласить для этого обучающегося. Используя плакат или слайд «Прокачивание гидравлического привода тормозов», объяснить или объяснит обучающийся, что прокачивание начинают с самого дальнего колеса от главного тормозного цилиндра и заканчивают самым ближним колесом (в большинстве случаев начинают с правого заднего колеса, потом переднее правое, переднее левое и заканчивают прокачиванием заднего левого колеса). Для прокачивания снимают колпачок перепускного клапана и вместо него надевают шланг. Другой конец шланга опускают в стеклянную банку с тормозной жидкостью (показать тормозную жидкость). Отворачивают перепускной клапан на ½-¾ оборота и резко нажимают на педаль тормоза, а отпускают медленно и так повторяют до тех пор пока не прекратится выделение пузырьков воздуха. Затем задерживают педаль в нажатом положении, завёртывают перепускной клапан, снимают шланг, надевают колпачок и переходят на другое колесо (обратить внимание на связь с ТО). Затем сообщить какие проводят регулировочные работы по тормозной системе с гидравлическим приводом. 1. Тормозная система должна срабатывать при первом нажатии на тормозную педаль (обратить внимание на связь с ПДД). 2. Регулируют свободный ход педали тормоза. Он должен быть 8–14 мм. 3. Регулируют зазор между колодками и тормозным барабаном. Переходя к четвёртому вопросу, демонстрируя колодку тормозную, сообщить о замене тормозных накладок, дефектах колодок, а по плакату или слайду — о дефектах тормозных барабанов. 1. При наличии обломов и трещин колодки выбраковывают. 2. При износе опорных площадок по высоте обрабатывают «как чисто». При большом износе (больше 2 мм) наплавляют или приваривают пластинку и потом обрабатывают до номинального размера. 3. Изношенные тормозные барабаны протачивают под ремонтный размер, а имеющие трещины или сколы — выбраковывают. Тормозные барабаны не сваривают! (обратить внимание на связь с безопасностью движения) При наклепывании новых накладок головки заклёпок должны быть ниже поверхности накладок не менее, чем 8,0 мм. Толщина изношенных накладок должна быть у легковых автомобилей не менее 1,5 мм, у ГАЗ не менее 0,5 мм до головок заклёпок. У легковых автомобилей накладки могут приклеиваться клеем ВС‑10Т или ВС‑350 (отметить связь с материаловедением и слесарным делом). Перед приклепкой накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно. На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую на234

кладку и прижимают ее к колодке струбциной. Затем со стороны колодки сверлят в накладке отверстия под заклепки и снаружи раззенковывают их на глубину 3–4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками. Перед приклеиванием поверхность накладок и колодок тщательно зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацетоном. На склеиваемые поверхности наносят тонкий ровный слой клея ВС‑10Т (или ВС‑350) и выдерживают при комнатной температуре 15– 20 мин. Эту операцию повторяют дважды. Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или нагревательную печь. Сушка продолжается 45 мин при температуре 180–200 °C. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление. Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание. Для закрепления изучаемого материала можно предложить обучающимся тест для письменного ответа: 2. «На сколько миллиметров ниже поверхности фрикционной накладки должна быть углублена головка заклепки: а) 6 мм; б) 8 мм; в) 10 мм; г) 12 мм?» Контрольные вопросы. 1. Почему от неисправности тормозной системы зависит безопасность движения? 2. Назовите какие основные неисправности главного и колесного тормозных цилиндров. 3. Изложите основные неисправности гидровакуумного усилителя. 4. Объясните, как заменяют тормозные накладки. Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить устройство тормозной системы с пневматическим приводом (автомобиля ЗИЛ). 2. Выполнить обучающий алгоритм «Тормоза с гидравлическим приводом». 3. Поручить подготовить сообщения по материалам данного обучающего алгоритма: а) двоим обучающимся — неэффективное торможение; б) двоим другим обучающимся — притормаживание без нажатия на педаль.

235

Урок 6. Ремонт тормозной системы с пневматическим приводом (автомобиля ЗИЛ). Цель урока — формирование знаний дефектов и ремонта деталей и узлов тормозов с пневматическим приводом автомобиля ЗИЛ, устранения утечки воздуха и регулировки тормозной системы. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос опережающего задания устный, совмещённый, с элементами беседы, с дискуссией, с постановкой вопросов по ходу опроса. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное с применением тестов, с взаимоконтролем, с вопросами проблемным, на сообразительность и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Опрос по опережающему заданию: «Тормоза с гидравлическим приводом». Изучаемые вопросы. 1. Признаки и причины неисправностей тормозной системы с пневматическим приводом. 2. Дефекты и ремонт деталей и узлов тормозной системы с пневматическим приводом. 3. Устранение утечки воздуха и регулировка тормозной системы. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Тормозной механизм автомобиля ЗИЛ». 2. Плакат или слайд «Тормоза с гидравлическим приводом». 3. «Тормоза с гидравлическим приводом» (прил. 5.16). 4. Компрессор (в разрезе). 5. Тормозной кран (в разрезе). 6. Тормозная камера (в разрезе). 7. Главный тормозной цилиндр (в разрезе). 8. Вакуумный усилитель (в разрезе). 9. Рабочий тормозной цилиндр (в разрезе). 10. Тормозная колодка с накладками. Рекомендации к опросу опережающего задания и к изложению темы. Перед опросом вывесить обучающий алгоритм. Затем предоставить слово двоим обучающимся, подготовившим сообщение по материалу обучающего алгоритма «Тормоза с гидравлическим приводом — неэффективное торможение». Один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, второй показывает по плакату или слайду, на главном и колёсных цилиндрах, на колодках с накладками и объясняет, как по внешним признакам определить эти неисправности и как их устранить. Затем отвечающие меняются местами. Во время 236

ответов обучающиеся должны постоянно уделять внимание практическому значению, знанию и умению определять неисправности тормозной системы, знать способы их устранения и как эти знания (или незнания) будут отражаться на безопасности движения. Отвечающие могут задавать друг другу вопросы (и желательно, чтобы задавали). Другие обучающиеся тоже могут задавать отвечающим вопросы, уточнять и дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию в случаях несогласия с их ответами. Во время сообщения и/или обсуждения могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Какие неисправности разделителя тормозов и как их устраняют? 2. Как проводится прокачка тормозной системы? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, пригласить следующую пару обучающихся, подготовивших сообщение по данному алгоритму — притормаживание без нажатия на педаль. Также как и при сообщении первой парой, один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, второй показывает их по плакату или слайду, на главном и колёсном цилиндрах, на колодках с накладками и объясняет, как по внешним признакам определить эти неисправности. Затем отвечающие меняются местами. Другие обучающиеся, как и в первом случае, могут задавать вопросы отвечающим, уточнять и дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию. Во время сообщения и/или собеседования (дискуссии) могут быть заданы вопросы: 1. Какие неисправности гидровакуумного усилителя и как их устраняют? 2. Как осуществляют замену тормозных накладок? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение сообщений и ответов, преподаватель, подводя итоги, отмечает положительные стороны и недостатки в сообщениях, обсуждении и дискуссии; выставляет оценки обучающимся, готовившим сообщения и принимавшим активное участие в обсуждении и в дискуссии. Затем нужно объяснить новую тему урока. Объяснение начать с краткого напоминания устройства тормозов с пневматическим приводом автомобиля ЗИЛ (по плакату или слайду). Сообщить о признаках неисправностей тормозов с пневматическим приводом. К ним относятся: недостаточно эффективное торможение автомобиля, неодновременное действие тормозов, отсутствие действия тормозов, самопроизвольное притормаживание автомобиля при отпущенной педали и рычага ручного тормоза. Затем объяснить основные причины неисправностей тормозов с пневматическим приводом. Ими могут быть: — полное отсутствие торможения — из-за отсутствия воздуха в тормозной системе; — слабое действие тормозов — из-за утечки воздуха из тормозной системы (показать по плакату или слайду места возможных утечек воздуха) и износа накладок, замасливание накладок; 237

— неодновременное торможение колёс — из-за неправильной регулировки зазора между тормозными барабанами и колодками, из-за износа накладок в одном колесе, из-за порыва диафрагм в одной или нескольких тормозных камерах; — самопроизвольное притормаживание — из-за малого свободного хода педали тормоза, ослабление или поломка стяжных пружин колодок. Отметив связь с ПДД, объяснить, что слабо действующие тормоза исключают возможность своевременной остановки автомобиля в обычных условиях и могут быть причиной дорожно-транспортного происшествия. Неодновременность действия тормозов не позволяет своевременно остановить автомобиль и приводит к его заносу. Плохое растормаживание колёс вызывает перегрев тормозных барабанов, быстрый износ тормозных накладок и, как следствие, слабое действие тормозов. Ответив на вопросы обучающихся, перейти ко второму вопросу. Демонстрируя компрессор, сообщить о его неисправностях и объяснить как его ремонтируют: 1. При наличии стука в шейках коленчатого вала все шейки шлифовать под ремонтный размер. 2. Износ коленчатого вала под подшипниками устраняется постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД), с последующей шлифовкой до номинального размера. 3. При износе поршней и колец их заменяют на новые. При износе компрессионных колец компрессор слабо качает воздух, при износе маслосъёмных колец масло попадает в воздушные баллоны. 4. При износе впускных и нагнетательных клапанов необходимо их притиреть, если не поможет притирка, то клапаны заменить. 5. Если перегревается компрессор, то необходимо рубашку охлаждения компрессора очистить от грязи и промыть керосином или теплой водой с моющими средствами. 6. Коробление плоскостей прилегания головки к корпусу устраняют шлифованием той плоскости, которая покороблена (у головки и/или корпуса) (отметить связь со слесарным делом). 7. Шкив, имеющий отколы заменяют. 8. Погнутый шатун выправляют. 9. Изношенные вкладыши заменяют. 10. Если засорился воздушный фильтр, его разбирают, фильтрующий элемент промывают в керосине и просушивают. Перед установкой фильтрующий элемент наполовину опускают в моторное масло, а затем дают маслу стечь и устанавливают в корпус, смоченный частью вверх. После сборки компрессор испытывают на стенде без нагрузки 5–10 мин. Проверяют отсутствие подтекания масла, перегрева подшипников и ненормальных стуков. При обнаружении повышенного шума или перегрева компрессор частично разбирают для устранения обнаруженных неисправностей. Затем испытывают компрессор на производительность, герметичность. Испытание осуществляют 238

на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200–1350 об/мин. Давление масла, поступающего в ком-прессор, должно быть 0,15–0,3 МПа (1,5–3,0 кгс/см2). Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40 °C. При проверке работы разгрузочной системы по трубке разгрузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 0,5 МПа. Плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,05 МПа в 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение. Одновременно проверяют герметичность и уплотнения плунжера. При проверке на производительность компрессор соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 0,6 МПа (6 гкс/см2). Проверка уноса масла сжатым воздухом производится по масляному пятну на экране из невпитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм. Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем компрессоре. Для этого необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 литр, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 0,65–0,7 МПа. Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). Для закрепления изучаемого материала задать обучающимся тесты для письменного ответа: 1. Почему одно из колес после отпускания тормозной педали не растормаживается: а) нет воздуха в тормозной системе; б) заедает вал разжимного кулака из-за отсутствия смазки; в) утечка воздуха в тормозной камере?» 2. «Что проверяют в процессе испытания компрессора без нагрузки? а) отсутствие подтекания масла; б) отсутствие подтекания охлаждающей жидкости; в) наличие ненормальных стуков; г) засорение воздушного фильтра компрессора; д) износ поршней; е) износ поршневых колец?» Результаты ответов на тесты можно использовать для взаимоконтроля. Демонстрируя тормозной кран, сообщить о его неисправностях и объяснить, как его ремонтируют. 1. Изношенные впускной или атмосферный клапаны притереть, если герметичность не будет достигнута, то клапаны заменить. 2. Если на корпусе имеются сколы или трещины, то корпус выбраковывают. 3. Порванную диафрагму заменить. 4. Сломанную тягу заварить. 239

5. Ослабленные пружины (бывает редко) — заменить. 6. Коробление плоскостей прилегания крышки к корпусу устраняют шлифованием той плоскости, которая покороблена (у крышки и/или корпуса). Ответив на вопросы обучающихся, демонстрируя тормозную камеру, сообщить о ее неисправностях и объяснить, как ее ремонтируют. 1. Порванную диафрагму завулканизировать или заменить. 2. Погнутые корпус и/или крышку выправить, трещины заварить. 3. При наличии сколов в кронштейне крепления тормозной камеры — кронштейн заменить. 4. При нарушении величины хода диафрагмы отрегулировать величину хода (желательно на тормозной камере показать как и чем нужно регулировать). Величина длины хода штока тормозных камер не должна превышать 35–40 мм. 5. Перед сборкой детали тормозной камеры (автомобилей ЗИЛ, КамАЗ, МАЗ) протирают и обдувают сухим сжатым воздухом. После сборки тормозные камеры испытывают на прочность и воздухонепроницаемость при давлении воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см2), смачивая мыльной водой места соединений (в течение 30 сек не должно быть мыльных пузырей, свидетельствующих о негерметичности камеры). Не допускается заедание и задевание штока о корпус тормозной камеры. Полная регулировка производится после ремонта тормозов (замена накладок, расточка или замена барабана), а также с целью более полного использования накладок. Переходя к объяснению третьего вопроса, можно задать обучающимся вопрос на сообразительность: «Как определить наличие и место утечки воздуха?» Получив полный ответ, задать обучающимся проблемный вопрос: «Как определить, что не работает или неисправен (плохо работает) компрессор?» В результате собеседования обучающиеся выясняют, что при неисправном компрессоре давление воздуха в тормозной системе будет понижаться и при работающем двигателе, а при неработающем компрессоре давление воздуха будет совсем отсутствовать. Подведя итоги ответов на вопросы на сообразительность и проблемный, преподаватель доводит до сведения обучающихся, что падение давления в пневмосистеме считается нормальным, если компрессор не работает, а давление при выключенных потребителях за 15 мин. снижается не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). При отсутствии утечки воздуха показания манометра не должно снижаться с 0,6 МПа больше чем на 0,1МПа в течение 1 часа. В заключение следует объяснить обучающимся, что давление воздуха в тормозной системе регулируют регулятором давления компрессора (желательно показать, как это делается). Сообщить, что свободный ход тормозной педали при одинарном тормозном кране должен быть 15–25 мм, а при комбинированном — 40–60 мм. Показать, как регулируют свободный ход тормозной педали изменением длины тяги, соединяющий промежуточный рычаг с рычагом тормозного крана (отметить связь с техническим обслуживанием). 240

Контрольные вопросы. 1. Назовите основные неисправности компрессора. 2. Изложите основные неисправности тормозного крана. 3. Перечислите основные неисправности тормозной камеры. Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить устройство тормозной системы автомобиля КамАЗ. 2. Выполнить обучающий алгоритм «Тормоза с пневматическим приводом автомобиля ЗИЛ». 3. Поручить двоим обучающимся подготовить сообщение по данному алгоритму.

Урок 7. Ремонт тормозной системы автомобиля КамАЗ. Цель урока — формирование знаний неисправностей, причин неисправностей и способов устранения неисправностей контуров тормозного привода автомобиля КамАЗ, организации рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту рулевых управлений и тормозных систем. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос опережающего задания устный, совмещённый, с элементами беседы, с дискуссией, с постановкой вопросов по ходу опроса. Лекция-рассказ с элементами беседы, с практическими советами. Закрепление изучаемого материала в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Опрос по опережающему заданию: «Тормоза с пневматическим приводом автомобиля ЗИЛ». Вопросы для актуализации знаний. 1. Какие основные неисправности компрессора и как их устраняют? 2. Назовите основные неисправности тормозного крана и объясните, как их устраняют. 3. Назовите основные неисправности тормозной камеры и объясните, как их устраняют. 4. Объясните, как обнаружить и как устранить утечку воздуха. Изучаемые вопросы. 1. Неисправности контуров I и II, причины неисправностей, способы их выявления и устранения. 241

2. Неисправности контуров III и IV, причины неисправностей, способы их выявления и устранения. 3. Неисправности контура V, другие неисправности, причины неисправностей, способы их выявления и устранения. 4. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту рулевых управлений и тормозных систем. Планируемый уровень усвоения учебного материала– понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Тормозной механизм автомобиля ЗИЛ». 2. Схемы пяти контуров пневматического привода тормозных механизмов автомобиля КамАЗ (прил. 4.14. —4.18.). 3. «Тормоза с пневматическим приводом автомобиля ЗИЛ» (прил. 5.17.). 4. Тормозная колодка с накладкой и со стяжной пружиной. 5. Компрессор (в разрезе). 6. Тормозная камера (в разрезе). 7. Энергоаккумулятор (в разрезе). 8. Тройной и двойной защитные клапана. 9. Двухсекционный тормозной кран автомобиля КамАЗ (в разрезе). 10. Кран управления стояночным тормозом. 11. Автоматический регулятор тормозных сил. 12. Двухсекционный тормозной кран автомобиля ЗИЛ. Рекомендации к опросу опережающего задания и к изложению темы. Перед опросом вывесить обучающий алгоритм. Затем предоставить слово двоим обучающимся, подготовившим сообщения по материалу обучающего алгоритма «Тормоза с пневматическим приводом автомобиля ЗИЛ». Один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, второй показывает по плакату, на колодках с накладками и объясняет, как по внешним признакам определить эти неисправности и как их устранять. Затем отвечающие меняются местами. Следует уделить внимание вопросам для повторения, так как в них предусматривается повторить неисправности тех узлов, которые аналогичны и тормозной системе автомобиля КамАЗ. Отвечать на вопросы для актуализации знаний не обязательно должны обучающиеся, которые готовили опережающие задание. При опросе опережающего задания и вопросов для повторения обучающие могут вступать в дискуссию, уделяя внимание способам устранения неисправностей. Подводя итоги, преподаватель, отметив положительные стороны и недостатки в сообщении, в ответах на вопросы для актуализации знаний, в обсуждении и дискуссии, обращает внимание на то, что устройство и работа компрессоров автомобилей КамАЗ и ЗИЛ аналогичны. Отличаются они тем, что у компрессора автомобиля КамАЗ установлен другого типа регулятор давления и приводится компрессор в действие шестерней, находящейся в зацеплении с шестерней привода ТНВД. 242

Тормозная камера типа 24 автомобиля КамАЗ по устройству и работе аналогична тормозной камере ЗИЛ, обнаруживают и устраняют утечку воздуха на автомобиле КамАЗ так же, как и на автомобиле ЗИЛ. Затем приступить к объяснению новой темы урока. Объяснение начать с напоминания о том, что если в тормозной системе автомобиля КамАЗ будет утечка воздуха, то, в отличие от автомобиля ЗИЛ, КамАЗ затормозится. Его можно будет растормозить на короткое время, но работать на нём будет невозможно до устранения неисправности (отметить связь с ПДД). Демонстрируя схемы I и II контуров (прил. 4.14. и 4.15.), сообщить, что общая схема пневматического привода тормозных механизмов автомобиля КамАЗ очень сложна. Это усложняет изучение и затрудняет определение неисправностей в практической деятельности. Поэтому даны отдельные схемы каждого из пяти автономных контуров, разделённых одним двойным и одним тройным защитными клапанами (показать клапаны). Напомнить, что контур I служит для привода рабочих тормозов передней оси, а контур II служит для привода рабочих тормозов задней тележки. Рассказать о неисправностях контуров I и II, причинах неисправностей, способах их выявления и устранения (рассказ желательно сопровождать показом неисправных узлов): 1. Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля рабочим тормозом при полностью нажатой тормозной педали: — утечка воздуха — определить по манометру, место утечки находят на слух, на ощупь или мыльным раствором — устранить утечку воздуха (подтянуть места соединений, неисправные детали заменить); — неисправен тормозной кран — давление на контрольном манометре должно быть разным с давлением на манометре в кабине водителя — заменить тормозной кран. Нужно иметь в виду, что при отказе нижней секции тормозного крана верхняя секция работает как обычно (нормально); — неправильная установка привода регулятора тормозных сил и/или неисправность регулятора тормозных сил — отрегулировать установку регулятора тормозных, если неисправен регулятор — заменить. Практический совет. Не подвязывать рычаг регулятора в верхнем положении, так как это приводит к тому, что давление в задних тормозных камерах не регулируется в зависимости от нагрузки на автомобиль. Возникает опасность ранней блокировки колёс задней тележки незагруженного автомобиля. Неисправность регулятора тормозных сил приводит к ухудшению работы тормозов задней тележки. — неисправен клапан ограничения давления — заменить клапан ограничения давления. Нужно иметь ввиду, что при давлении до 0,05МПа (0,5 кгс/см2) ограничитель давления не пропускает воздух в передние тормозные камеры, а при давлении 0,55 МПа(5,5 кгс/см2)пропускает воздух без ограничения давления; 243

— ходы штоков тормозных камер превышают установленную величину (40 мм) — отрегулировать ход штоков. 2. Не заполняются ресиверы I и II контуров; неисправны: — тройной защитный клапан: а) при монтаже плотно прижат к лонжерону рамы — проверить наличие зазора между лонжероном рамы и резиновыми заглушками крышек тройного защитного клапана; б) неисправен — заменить. — засорены питающие трубопроводы — продуть трубопроводы, удалить из них посторонние предметы. 3. Давление в ресиверах I и II контуров выше или ниже нормы при работающем регуляторе давления. — неисправен двухстрелочный манометр — проверить контрольным манометром, если неисправен заменить; — неправильно отрегулирован регулятор давления — проверить контрольным манометром давление включения и выключения регулятора давления — отрегулировать или заменить. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к объяснению второго вопроса. Напомнить, что контур III (прил. 4.16.) служит для привода запасного и стояночного тормозов, а также комбинированного привода тормозов прицепа (полуприцепа). Контур IV (прил. 4.17.) служит для привода вспомогательного тормоза и снабжения сжатым воздухом других потребителей: пневмосигнал, пневмогидравлический усилитель сцепления, управление агрегатами трансмиссии. Демонстрируя контур III, назвать возможные его неисправности и объяснить причины неисправностей, способы их выявления и устранения (объяснение, желательно, сопровождать показом неисправных узлов): 1. Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля стояночным и запасным тормозами: — неисправны ускорительный клапан, кран стояночного тормоза, кран аварийного растормаживания — заменить неисправные краны и/или клапан; — ходы штоков тормозных камер превышают установленную величину (40 мм) — отрегулировать ход штоков; — засорены трубопроводы или шланги III контура — очистить трубопроводы и/или шланги и продуть их сжатым воздухом, при необходимости заменить их на исправные; — неисправны пружинные энергоаккумуляторы — отремонтировать или заменить на исправные. Демонстрируя энергоаккумулятор, объяснить, что основными его дефектами являются: — корпус имеет: вмятины — выправить; трещины — заварить; — изношенное уплотнительное кольцо заменить; — изношенную или порванную диафрагму заменить; 244

— изношенные поршень и поршневые кольца — заменить кольца, а при необходимости и поршень; — вышел из строя упорный подшипник (можно определить так: при механическом растормаживании энергоаккумулятора болт выворачивается легко, шток тормозной камеры не убирается) — заменить подшипник; показать на энергоаккумуляторе как тормозная система растормаживается механически (болтом); сказать, что при необходимости нужно заменить энергоаккумулятор. Практический совет. Из-за очень сильной пружины разборку и сборку энергоаккумулятора проводить только в специальном приспособлениии. (отметить связь с безопасностью труда). 2. При установке рукоятки крана стояночного тормоза в горизонтальное положение автомобиль не растормаживается: — утечка воздуха из трубопроводов контура III и/или из атмосферного вывода ускорительного клапана — найти и устранить место утечки воздуха (можно попросить обучающегося, чтобы он напомнил как это сделать); — вышел из строя упорный подшипник энергоаккумулятора (можно спросить обучающихся, как определить и как отремонтировать). 3. При движении автомобиля происходит притормаживание задней тележки без приведения в действие тормозной педали и крана стояночного тормоза: — неисправен двухсекционный тормозной кран или неправильно отрегулирован привод тормозного крана — отрегулировать привод или заменить тормозной кран; — нарушено уплотнение между полостью энергоаккумулятора и рабочей камерой — устранить нарушение уплотнения или заменить тормозную камеру с энергоаккумулятором. 4. Неэффективное торможение прицепа (полуприцепа) или отсутствие торможения при нажатой тормозной педали или включённом запасном тормозе: — утечка сжатого воздуха — обнаружить и устранить утечку; — неисправны узлы тормозной системы прицепа — обнаружить и заменить. Демонстрируя контур IV, сообщить о его неисправностях, причинах неисправностей и способах устранения. 1. Отсутствует торможение автопоезда при включении вспомогательного тормоза: — неисправен кран пневматического включения вспомогательного тормоза — заменить кран; — неисправны пневмоцилиндры привода заслонок вспомогательного тормоза, цилиндр перекрытия подачи топлива — заменить неисправные цилиндры; — неисправны механизмы заслонок — заеданий не должно быть; — неисправен датчик включения вспомогательного тормоза — заменить датчик; — неисправен электромагнитный клапан — заменить клапан; 245

— утечка сжатого воздуха — установить место утечки и устранить утечку воздуха; — засорены трубопроводы — снять трубопроводы и продуть сжатым воздухом. 2. Не заполняются ресиверы III и IV контуров: — неисправен тройной защитный клапан — заменить клапан; — засорены питающие трубопроводы — удалить посторонние предметы из трубопроводов и продуть сжатым воздухом; — деформация корпуса двойного защитного клапана из-за перетяжки крепления клапана к лонжерону рамы — привести в соответствие крепление двойного защитного клапана. Демонстрируя контур V, сообщить о его неисправностях, причинах неисправностей и способах их устранения. Тормозные механизмы не растормаживаются при нажатом кране аварийного растормаживания тягача или вытянутой кнопке крана растормаживания прицепа: — неисправен тройной защитный клапан — заменить клапан; — трубопроводы контура аварийного растормаживания негерметичны или перекрыто их проходное сечение — заменить трубопроводы. Нужно помнить, что при нажатии на кнопку крана аварийного растормаживания прицеп не растормозится. Продолжить тему урока можно объяснением прочих неисправностей тормозной системы автомобиля КамАЗ. 1. Ресиверы пневмосистемы не заполняются: — пневмосистема имеет значительную утечку сжатого воздуха — заменить поврежденные шланги и/или трубопроводы, и/или ресиверы; подтянуть места соединений; неисправные детали соединений и уплотнений заменить. — неправильно отрегулированный регулятор давления отрегулировать. 2. При нажатии на тормозную педаль или при включении стояночного тормоза фонари стоп-сигнала не загораются: — неисправен датчик включения стоп-сигнала или перегорели лампочки в фонарях — заменить датчик или лампочки. 3. Наличие значительного количества масла в пневмосистеме: — износ поршневых колец цилиндров компрессора — заменить кольца или компрессор. Обратить внимание обучающихся, что почти весь ремонт тормозной системы сводится к замене негодных узлов и/или деталей на годные, желательно на новые. (связать с безопасностью движения). Затем следует обратить внимание обучающихся на то, что автомобили МАЗ, также как автомобили КамАЗ, оборудованы рабочей, стояночной, запасной и вспомогательной тормозными системами, а также приборами для подключения тормозной системы полуприцепа с двухпроводным пневматическим приводом и выводами для питания потребителей сжатым воздухом. Тормозные камеры с пружинными энергоаккумуляторами могут быть установлены с быстроразмораживающим устройством. 246

Регулятор тормозных сил установлен на левом лонжероне рамы с приводом на задний мост (для двухосных автомобилей). Если задний мост снимается на ремонт или заменяется, то при следующем монтаже необходимо провести регулировку привода регулятора. Для проверки функционирования пневмопривода используют монометры с ценой деления 0,01 МПа. Места утечки воздуха определяют как и в любых других автомобилях на слух, мыльной пеной, на ощупь. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. Сообщить обучающимся, что ремонт рулевых управлений и тормозных систем выполняют на участке ремонта агрегатов, Напомнить обучающимся, что на данном участке для выполнения ремонтных работ должен быть верстак (или верстаки, в зависимости от объема работ), табурет или стул с подъемным винтом. В выдвижных ящиках должен храниться инструмент, верстаки для хранения деталей и агрегатов должны иметь жесткую и прочную конструкцию и быть достаточно устойчивыми, шириной не менее 0,75 м. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и болтов. Слесарные тиски должны иметь исправные губки и зажимной винт. Рабочие места должны содержаться в чистоте и не загромождаться деталями. Обратить внимание обучающихся на то, что к деталям механизмов управления предъявляют повышенные требования, так как от качества сборки их зависит безопасность движения. Детали, поступающие на сборку, должны соответствовать требованиям рабочего чертежа и технических условий. В соответствии с техническими условиями устанавливают режим испытания, осуществляют контроль качества отремонтированного и собранного узла, проверяют герметичность, наличие шумов, заеданий и других дефектов. Качественную оценку параметров следует производить приборами. Для отворачивания и приворачивания деталей следует применять съемники, гайковерты, а также приспособления, например, для снятия и установки пружин тормозных колодок. Снятие и установка колес с барабаном и ступицей недопустимо выполнять на автомобиле или прицепе, вывешенном только на одном подъемном механизме (домкрате, тале, электротельфере). Должны быть использованы козелки, предварительно необходимо убедиться в их исправности. Под неснятыми колесами устанавливают упоры. Недопустимо испытание рулевых управлений и тормозных механизмов на ходу внутри помещения. Для их испытания необходима специально выделенная площадка (отметить связь с безопасностью труда). С целью оздоровления воздушной среды помещение для ремонта рулевых управлений и тормозных систем оборудуют общеобменной вентиляцией. Содержание вредных веществ в воздухе помещения данного участка не должно превышать допустимые концентрации (связь с экологией). Контрольные вопросы. 1. Объясните, как определить в каком контуре неисправность — в первом, втором, третьем, четвертом или пятом. 247

2. Как можно определить неисправность энергоаккумулятора? 3. Назовите способы определения утечки воздуха из тормозной системы. Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить устройство кабин и оперения грузовых автомобилей и кузовов легковых автомобилей и автобусов. 2. Выполнить обучающий алгоритм «Возможные неисправности пневматического привода тормозной системы автомобилей КамАЗ и МАЗ и методы их устранения» 3. Поручить подготовить сообщения по материалам обучающего алгоритма: а) двоим обучающимся — неисправности воздушных баллонов; б) двоим другим обучающимся — неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля рабочим тормозом, стояночным и запасным тормозами; в) следующим двоим обучающимся — притормаживание задней тележки, неэффективное торможение или отсутствие торможения прицепа (полуприцепа), автопоезда, наличие масла в пневмосистеме. 4. Выполнить обучающий алгоритм «Противокоррозионная обработка некоторых полостей кузова легкового автомобиля».

248

Тема 16. РЕМОНТ КУЗОВА И ПЛАТФОРМЫ.

Урок 1. Ремонт кабин грузовых автомобилей и кузовов легковых автомобилей и автобусов. Цель урока — формирование знаний основных неисправностей и ремонта кабин грузовых автомобилей и кузовов легковых автомобилей и автобусов, ремонта металлических деталей кабин и кузовов, обойных работ и противокоррозионной обработки кабин и кузовов. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос опережающего задания устный, совмещенный, с элементами беседы, дискуссией, постановкой вопросов по ходу опроса. Лекция — рассказ. Закрепление изучаемого материала в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Опрос по опережающему заданию: «Возможные неисправности пневматического привода тормозной системы автомобилей КамАЗ и МАЗ и методы их устранения». Изучаемые вопросы. 1. Повреждения и ремонт кабин грузовых автомобилей, кузовов легковых автомобилей и автобусов. 2. Обойные работы. 3. Сборка кабин и кузовов. 4. Противокоррозионная обработка и окраска кабин и кузовов. Планируемый уровень усвоения учебного материала– понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Автомобиль ЗИЛ». 2. Плакаты или слайды «Автомобиль КамАЗ», «Автомобиль МАЗ». 3. Плакат или слайд «Несущий кузов легкового автомобиля». 4. Плакат или слайд «Кузов автобуса». 5. «Возможные неисправности пневматического привода тормозной системы автомобилей КамАЗ и МАЗ и методы их устранения» (прил. 5.18.). 6. «Противокоррозионная обработка некоторых полостей кузова легкового автомобиля» (прил. 5.19.). Рекомендации к опросу опережающего задания и изложению темы. Прежде чем начать опрос нужно вывесить обучающий алгоритм «Возможные неисправности пневматического привода тормозной системы автомобилей КамАЗ и МАЗ и методы их устранения». 249

Затем предоставить слово двоим обучающимся, подготовившим сообщение «Неисправности воздушных баллонов» по материалу обучающего алгоритма. Во время сообщения пользоваться обучающим алгоритмом. Один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, например, «Воздушные баллоны пневмосистемы не заполняются или заполняются медленно (регулятор давления не срабатывает)». Второй обучающийся показывает по контурам 1,2,3 (прил. 4.14; 4.15 и 4.16.) места возможных утечек сжатого воздуха, места возможных повреждений шлангов и трубопроводов, места недостаточных их затяжек и негерметичности воздушных баллонов и объясняет как устранить неисправности. Затем отвечающие меняются местами. Второй обучающийся зачитывает по алгоритму сначала неисправности баллонов «Воздушные баллоны пневмосистемы не заполняются (регулятор давления срабатывает)», а затем «Давление в воздушных баллонах контуров выше или ниже нормы при работающем регуляторе давления». Первый обучающийся объясняет как нужно отрегулировать регулятор давления, что нужно сделать если есть изломы и смятие трубопроводов, неисправен манометр. Во время ответа обучающиеся должны постоянно уделять внимание практическому значению, знанию и умению определять неисправности и знать способы их устранения. Отвечающие могут задавать друг другу вопросы (и желательно, чтобы задавали). Другие обучающиеся тоже могут задавать отвечающим вопросы, уточнять и дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию в случаях несогласия с их ответами. Во время сообщения и/или обсуждения могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. К каким последствиям может привести отсутствие или недостаточность давления воздуха в воздушных баллонах? 2. К каким последствиям может привести неисправность манометра? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, пригласить следующую пару обучающихся, подготовивших сообщение «Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля рабочим тормозом, стояночным и запасным тормозами». Также, как и при сообщении первой пары, один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, например, «Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля рабочим тормозом при полностью нажатой тормозной педали» и «При установке рукоятки крана стояночного тормоза в отторможенное положение, начинается утечка воздуха из тормозного крана или ускорительного клапана». Второй обучающийся показывает неисправности по контурам и натуральным образцам (двухсекционному тормозному крану, регулятору тормозных сил, тормозной камере, тормозной колодке, пружинному энергоаккумулятору и др.) и объясняет, как устранить неисправности. Затем обучающиеся меняются местами. Второй обучающийся зачитывает по алгоритму «Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля стояночным, запасными тормозами» 250

и «При установке рукоятки крана стояночного тормоза в отторможенное положение, автомобиль не растормаживается». Первый обучающийся показывает неисправности по контурам и натуральным образцам. Обучающиеся, как и в первом сообщении, могут задавать друг другу вопросы. Другие обучающиеся тоже могут задавать вопросы, уточнять, дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию в случаях несогласия с их ответами. Во время сообщения и/или обсуждения могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Как меняют тормозные колодки на грузовых автомобилях? 2. Какие требования безопасности труда при разборке пружинного энергоаккумулятора? И/или другие вопросы. Закончив обсуждение данного сообщения, пригласить третью пару обучающихся, подготовивших сообщение «Притормаживание задней тележки, неэффективное торможение или отсутствие торможения прицепа (полуприцепа, автопоезда, наличие масла в пневмосистеме». Также как и при сообщении первых двух пар, один из обучающихся зачитывает по алгоритму часть неисправностей, например, «При движении автомобиля происходит подтормаживание задней тележки без приведения в действие тормозной педали и крана стояночного тормоза» и «Неэффективное торможение прицепа (полуприцепа) или отсутствие торможения при нажатой тормозной педали или включенном запасном тормозе». Второй обучающийся показывает по контурам места возможных утечек сжатого воздуха, места возможных повреждений шлангов и трубопроводов. По натуральным образцам (двухсекционному тормозному крану, пружинному аккумулятору, тормозной аппаратуре прицепа и др.) показывает неисправности и объясняет, как устранить неисправности. Затем обучающиеся меняются местами. Второй обучающийся зачитывает по алгоритму «Отсутствует торможение автопоезда при включении вспомогательного тормоза», «При нажатии на тормозную педаль или при включении стояночного тормоза фонари стоп-сигнала не загораются» и «Наличие значительного количества масла в пневмосистеме». Первый обучающийся показывает неисправности по контурам и натуральным образцам (на пневматическом кране, компрессоре и др.). Обучающиеся, как и в первых двух сообщениях, могут задавать друг другу вопросы. Другие обучающиеся тоже могут задавать вопросы, уточнять, дополнять их ответы, вступать с ними в дискуссию в случае несогласия с их ответами. Во время сообщения или обсуждения могут быть заданы дополнительные вопросы: 1. Как и чем проверить наличие и уровень давления в соединительных головках тягача? 2. Какие кольца необходимо заменить в компрессоре: а) если он плохо качает воздух; б) если много масла в пневмосистеме. 3. Как определить места утечек сжатого воздуха? И/или другие вопросы. 251

Подводя итоги, преподаватель отмечает положительные стороны и недостатки в сообщениях, ответах на дополнительные вопросы, дискуссиях. Выставляет оценки за сообщения и обучающимся, принимавшим активное участие в дискуссиях и в ответах на дополнительные вопросы. Напоминает, что ремонт тормозных деталей и узлов сводится в основном к замене новыми с последующей регулировкой и испытанием на стенде. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к объяснению темы урока. Демонстрируя плакаты или слайды автомобилей ЗИЛ, КамАЗ и МАЗ, «Несущий кузов легкового автомобиля», «Кузов автобуса», напомнить обучающимся устройство кабин и оперения грузовых автомобилей и кузовов легковых автомобилей и автобусов (можно для этого пригласить одного или двоих обучающихся) (отметить связь с устройством автомобилей). Затем сообщить обучающимся о возможных повреждениях кабин и кузовов: 1. коррозионные разрушения и усталостные трещины; 2. механические повреждения (вмятины, погнутость, повреждения петель, крюков, дверных замков, стеклоподъемников); 3. пространственные отклонения расположения элементов и старения материала (перекосы в узлах кабины и кузова, порча обивки и окраски и т.п.). Процесс ремонта кабин и кузовов включает следующее: 1. удаление старого лакокрасочного покрытия в горячем растворе каустической соды; 2. определение технического состояния и объема ремонтных работ; 3. предварительная правка панелей; 4. удаление поврежденных участков, заварка трещин и разрывов; 5. приварка ДРД; 6. проковка и зачистка сварных швов; 7. окончательная правка и тонкая рихтовка поверхностей; 8. окрашивание и сушка. Ремонт кабин и кузовов может быть организован двумя способами: на стационарных постах и постах поточной линии. Снимают двери, дефектуют и вырезают поврежденные, разрушенные коррозией и негодные части и узловые соединения кабины или кузова. Поврежденные участки удаляют пневмомеханическим устройством (пневматическим рубильным молотком) или газовым резаком (ацетилено-кислородным РР‑53). Затем выправляют погнутые места панелей кабины или кузова. Предварительная правка панелей производится с помощью гидравлических или пневматических устройств с автоматическим или ручным приводом. Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материала, устраняют выколоткой, применяя специальные деревянные или резиновые молотки. Окончательную правку проводят с применением поддержек, которые устанавливают с внутренней стороны. Устранение трещин, разрывов, пробоин и приварку ДРД ведут электродуговой сваркой в среде углекислого газа, газокислородной или точечной. Электродуговую сварку панелей в среде углекислого газа выполняют током обратной полярности 252

проволокой СВ‑08ГСА или Св‑08Г2С. Спокойное горение дуги и минимальное разбрызгивание металла обеспечивает сварка короткой дугой при быстром перемещении горелки. Сварку ведут полуавтоматами, которые обеспечивают подачу проволоки, газа и сварочного напряжения. При газокислородной сварке применяют инжекторные горелки с наконечниками N1 и N2. Диаметр присадочной проволоки d связан с толщиной S свариваемого металла зависимостью d=0,5S+l. Угол наклона горелки к свариваемой поверхности определяется толщиной металла, например, при толщине металла 1–3 мм он равен 20°. Детали внахлест соединяют точечной сваркой. Стационарные машины для точечной сварки имеют пневматический механизм сжатия свариваемых кромок. В качестве сварочных клещей применяют устройства с гидравлическим или пневматическим приводом. Для зачистки сварных швов применяют шлифовальный круг и пневматические или электрические шлифовальные машины. Отдельные элементы каркаса кузова соединяют заклепками из стали или алюминия. Соединение элементов каркаса производят пневматическими молотками, гидравлическими скобами или на прессах. Распространены пневматические молотки массой 1,1–1,6 кг с частотой ударов 1000–1800 мин‑1, работающие при давлении сжатого воздуха 0,5 МПа (связь со слесарным делом). Сообщить обучающимся, что характерными повреждениями металлических деталей кабин и кузовов являются: 1. вмятины; 2. разрывы; 3. коррозия. Объяснить, как ремонтируют металлические детали кабин и кузовов. Небольшие вмятины выправляют выколоткой. Неглубокие закрытые вмятины устраняют вытягиванием изогнутым стержнем, который вводят через высверленное отверстие диаметром 6 мм. При термомеханическом способе вмятину нагревают до 600–650 °C, создавая нагретое пятно диаметром 20–30 мм. Ударами деревянной киянки с помощью различных поддержек вгоняют излишек металла в это пятно. Отдельные неровности на поверхности крыльев и деталей оперения могут быть выровнены полимерными композициями на основе эпоксидных смол. Применяют различные полимерные композиции, которые хорошо затвердевают при обычной комнатной температуре. Эпоксидную мастику наносят на выравниваемую поверхность шпателем. Перед нанесением мастики ремонтируемую поверхность зачищают и обезжиривают. После затвердевания (через 10–15 часов) заполненный мастикой участок зачищают абразивной шкуркой, подготавливая его для окраски. Повреждения в виде разрывов и поражений коррозией устраняют установкой ДРД с помощью точечной сварки, сварки в среде углекислого газа или приклеивания. ДРД изготавливают отдельно и устанавливают вместо вырезанного поврежденного места. С внутренней стороны восстанавливаемого элемента закрепляют стеклоткань или стальной лист, имеющие размеры на 15–20 мм больше размеров заплаты. На места с установленными ДРД наносят шпатлевку, затем их шлифуют и закрашивают. 253

Технологический процесс ремонта дверей, капотов и облицовок грузовых автомобилей подобен технологическому процессу ремонта кабин. Для разных типов автобусов, легковых и специальных автомобилей технологический процесс ремонта может быть различен и во многом определяется конструкцией кузовов и кабин, а также материалами, из которых изготовлены детали. Прежде чем навешивать отремонтированные двери, правят дверные проемы. Для устранения перекосов и прогибов дверных проемов применяют механические и гидравлические растяжки с комплектом съемных оправок, резиновых и деревянных подкладок. Двери, имеющие значительные дефекты, заменяют новыми. Перед установкой дверь окрашивают и приклеивают к ней уплотнитель. Затем дверь устанавливают на петлях и ввертывают болты, не затягивая их. Устанавливают арматуру и стекла и регулируют положение двери по зазорам в проеме. Затягивают болты крепления двери к петлям. Двери должны быть установлены без перекосов, свободно открываться и закрываться и не иметь люфта на осях петель. Ответив на вопросы обучающихся, перейти ко второму вопросу. Сообщить обучающимся о том, что обойные работы предусматривают ремонт подушек и спинок сидений, обивки кузова или кабины. Материал обивки изготовлен из тканого материала, что обеспечивает ему хорошую паро-, воздухо-, влагонепроницаемость. Основание сидений изготавливают из пенополиуретановой прокладки сложной формы, из блоков губчатой резины или пористой пластмассы. Объяснить обучающимся, что в зависимости от характера дефектов осуществляют полную замену или частичный ремонт, включая замену отдельных деталей и обивки. При частичном ремонте производят чистку, постановку заплат и замену отдельных частей обивки. Если ослабло крепление сиденья и его механизмов, то необходимо подтянуть соединения сиденья и его механизмов. При капитальном ремонте производят полную разборку подушек и спинок сидений, ремонт каркасов, замену негодных пружин, изготовление новой обивки. Характер ремонта определяется конструкцией пружинных элементов: витые, плетеные или змейковые пружины, собранные в каркас, а также материалом, из которого изготовлены сиденья и спинки. Дефекты рамок устраняют правкой и сваркой. Сломанные и ослабевшие пружины заменяют. Производят перетяжку пружин и укрепляют каркас. Пружины крепят металлическими скрепками, специальными прижимами и шпагатом. Поврежденные участки подушки из губчатой резины или пенополиуретановой прокладки вырезают и заменяют новыми. Для сборки подушек сиденья применяют специальные стенды, которые обеспечивают равномерное натяжение обивки. Основание подушки снабжено резьбовыми отверстиями для крепления боковых и передней облицовок. В задней части боковых стенок основания имеются отверстия для крепления спинок сиденья. У подголовника сиденья обивка сшита из тканого материала, идентичного материалу обивки подушки и спинки сиденья. В его состав входит мягкое осно254

вание, идентичное основанию подушки и спинки, а задний каркас состоит, как правило, из штампованного основания, усилителей и трубы, сваренных между собой в один узел. Ремонтируют подголовник так же, как сиденье и спинку. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к третьему вопросу. Сообщить обучающимся о том, что процесс сборки кабин и кузовов при ремонте выполняется в два этапа: до окраски и после нанесения защитно-декоративного покрытия. До окраски на кузова и кабины устанавливают все детали, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капоты и др.), а также детали, которые при последующей сборке могут повредить лакокрасочное покрытие. При сборке кабин и кузовов выдерживают требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями и сборочными единицами. К окончательной сборке кузова относятся: установка потолка, боковин и панелей, внутренней отделки дверей, стекол, сиденьев, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей и капотов, электрооборудования, установка панели в сборе, деталей системы обогрева салона, рулевого управления и др. Окончательная сборка капитально отремонтированных кузовов и кабин осуществляется в той же последовательности, что и при сборке нового автомобиля. Процесс окончательной сборки кузова легкового автомобиля является более сложным по сравнению со сборкой кузова автобуса или кабины грузового автомобиля, так как имеет все виды сборочных и отделочных работ. Особое внимание при сборке уделяется мероприятиям, применяемым для уменьшения шума и вибраций в кузове. К таким работам относятся: нанесение на внутреннюю поверхность кузова противошумных мастик; уплотнение зазоров и неплотностей в соединениях путем постановки прокладок; установка обивки и звукопоглощающих материалов внутри салона и др. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. Сообщить обучающимся, что нанесение противокоррозионных покрытий на поверхности деталей кабин и кузовов предохраняет их от коррозионного разрушения при эксплуатации. Перед нанесением покрытий производят выравнивание поверхностей от вмятин и неровностей. Для выравнивания поверхностей можно применять установку (УПН‑7–65) для газоплазменного напыления полимерных порошков. В качестве порошка используют термостойкую пластмассу ТПФ‑37, которой заполняют все вмятины до получения ровной поверхности. Перед нанесением покрытия поверхности зачищают от ржавчины шлифовальным кругом. Зачищенные поверхности обезжиривают бензином или уайтспиритом, обдувают сжатым воздухом. Затем их подогревают до 160–180 °C, не допуская перегрева и появления на металле цветов побежалости. На нагретую поверхность наносят порошок в один или несколько слоев. Каждый нанесенный слой уплотняется цилиндрическими или фасонными гладилками. Выровненную поверхность после затвердевания наплавленного слоя обрабатывают шлифовальным кругом до полного восстановления контура детали. Поверхность дверей, крыльев и капотов выравнивают аналогичным способом. 255

Для противокоррозионных покрытий применяют электрохимические, химические фосфатные покрытия, мастики, пластмассы и эмали. Наибольшее применение получили мастики, которые наносят для покрытия стальных деталей в нижней части кузова. Эти места наиболее подвержены действию коррозии. Хорошо защищают металлические детали от коррозии битумные мастики, которые состоят из композиции битума и измельченного волокнистого асбеста. Применяют материалы Tectil, Dinol, Noxutol, Rust-stop и др. Мастику толщиной 1–2 мм наносят на предварительно грунтованную поверхность при помощи краскораспылителя. При эксплуатации мастика не затвердевает, а сохраняет вязкость и эластичность, поэтому она поглощает вибрацию деталей, служит шумо- и теплоизолирующим элементом. Демонстрируя приложение 5.19. и плакат или слайд «Несущий кузов легкового автомобиля», объяснить обучающимся противокоррозионную обработку некоторых полостей кузова легкового автомобиля. Отремонтированные участки кабин и кузовов покрывают лакокрасочным покрытием. При капитальном ремонте автомобилей лакокрасочное покрытие обновляют. Старое лакокрасочное покрытие удаляют полностью или частично. Если лакокрасочная пленка хорошо сохранилась и нет следов поверхностной коррозии, то краску не снимают. Подготовка поверхности к окраске включает зачистку, грунтовку, шпаклевку и шлифование. Перед нанесением покрытия поверхность тщательно очищают от ржавчины, окалины, масляно-жировых и прочих загрязнений. Затем проводят грунтование. Грунт наносят тонким и ровным слоем толщиной 0,015–0,02 мм. После нанесения грунта поверхность сушат. Если после высыхания грунта поверхность получилась глянцевой, то ее рекомендуется зачистить мелкозернистой наждачной шкуркой для создания шероховатости. Шпаклевание проводят с целью устранения неровностей или раковин на поверхностях загрунтованных деталей. Шпаклевку наносят механическими или ручными шпателями. Могут применяться пистолеты-распылители. Шпаклевку наносят равномерно в несколько слоев. Толщина одного слоя не должна быть более 0,5 мм, а толщина всех слоев — 2,0 мм. Каждый последующий слой шпаклевки наносят только после полного высыхания ранее нанесенного слоя. Шлифование позволяет сгладить неровности, оставшиеся на поверхности после шпаклевания. Для шлифования шпаклевки применяют пемзу. Процесс может выполняться вручную или с помощью пневматических или электрических шлифовальных машин. На подготовленную поверхность наносят лакокрасочное покрытие, которое сушат. Для внешнего окрашивания грузовых автомобилей распространение получили: для окраски кабин и оперения — нитроэмали и синтетические эмали; для окраски деревянных платформ — водоэмульсионные эмали. Покрытия наносят несколькими тонкими слоями вручную или механизированным способом. При механизированном способе покрытия наносят распыли256

ванием или окунанием. Распыливание осуществляют различными краскораспылителями, или окрашивание производят в электрическом поле. Нанесение покрытия окунанием заключается в том, что деталь погружают в ванну с лакокрасками, затем вынимают и сушат (отметить связь с эстетическим воспитанием). Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы 1. Перечислите основные дефекты кабин, оперения грузовых автомобилей и кузовов легковых автомобилей и автобусов. 2. Объсните технологический процесс ремонта дверей, капотов и облицовок грузовых автомобилей. 3. Назовите основные дефекты подушек, спинок сиденьев и их подголовников. 4. В чем состоит сущность процесса обновления лакокрасочных покрытий автомобиля? Подведение итогов урока. Задание на дом Повторить устройство платформ бортовых автомобилей и автомобилей-самосвалов, прицепов бортовых и прицепов-самосвалов.

Урок 2. Ремонт платформ бортовых автомобилей и автомобилейсамосвалов, ремонт прицепов Цель урока — формирование знаний основных неисправностей платформ бортовых автомобилей и автомобилей-самосвалов, прицепов бортовых и самосвалов, ремонта платформ и прицепов; организации рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту кузовов легковых автомобилей и автобусов, кабин и платформ грузовых автомобилей и автомобильных прицепов. Тип урока — комбинированный. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы. Закрепление материала в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний 1. Перечислите основные дефекты кабин и оперения и объясните, как их ремонтируют. 2. Назовите основные неисправности кузовов легковых автомобилей и автобусов. 3. Объясните технологический процесс ремонта дверей, крыльев, капотов и облицовок грузовых автомобилей. 257

4. Назовите основные дефекты подушек, спинок и подголовников сидений и способы их ремонта. 5. В чем состоит сущность процесса обновления лакокрасочных покрытий автомобилей? Изучаемые вопросы 1. Основные неисправности и ремонт платформы бортового автомобиля. 2. Основные неисправности и ремонт платформы автомобиля-самосвала. 3. Основные неисправности и ремонт бортовых прицепов и прицепов-самосвалов. 4. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту кузовов легковых автомобилей и автобусов, кабин и платформ грузовых автомобилей и автомобильных прицепов. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока 1. Плакат или слайд «Платформа бортового автомобиля КамАЗ‑5320» или плакат или слайд «Платформа автомобиля-тягача КамАЗ‑53212»). 2. Плакат или слайд «Платформа автомобиля-самосвала КамАЗ‑5 511». 3. Плакат или слайд «Двухосный бортовой прицеп». 4. Плакат или слайд «Двухосный прицеп-самосвал». Рекомендации к изложению темы Демонстрируя плакаты или слайды «Платформа бортового автомобиля КамАЗ‑5320» или «Платформа автомобиля-тягача КамАЗ‑53212»), напомнить обучающимся устройство платформы бортового автомобиля или автомобиля-тягача (можно для этого пригласить обучающегося) (связь с устройством автомобилей). Затем сообщить обучающимся о том, что повреждения металлических деталей платформы бортового автомобиля бывают в виде: 1. коррозионных разрушений; 2. механических повреждений (вмятин, разры вов, трещин); 3. старения металла; 4. деформации продольных и поперечных балок; 5. ослабления или разрушения крепления петель бортов; 6. деформации или поломки запоров бортов; 7. поломки пружин запоров бортов. Процесс ремонта платформ бортового автомобиля включает: 1. очистку и удаление старой краски; 2. разборку платформы на детали; 3. определение технического состояния и объема ремонтных работ; 4. правку погнутых и имеющих вмятины деталей; 258

5. сварку деталей и зачистку швов; 6. окрашивание и сушку всей платформы или отдельных ее деталей (по необходимости). Для ремонта платформы необходимо снять ее с рамы автомобиля. Для этого необходимо отвернуть гайки крепления брызговиков задних колес и снять брызговики с платформы, отвернуть болты крепления задних угольников, фиксирующих платформу на раме. Отвернуть контргайки и гайки стремянок, крепящих платформу к раме, и снять стремянки, накладки и обоймы стремянок. Затем с помощью кран-балки или автокрана снять платформу и поставить на пол на специальную подставку (на стенд). Старую краску удаляют со всей платформы при капитальном ремонте или с отдельных ее деталей при текущем ремонте (по необходимости). Старая краска эффективно удаляется в растворе каустической соды. Платформу разбирают на отдельные детали при помощи электро- или пневмогайковертов. Снимают боковые и передний борта и демонтируют их. Снимают щиты настила пола платформы и тоже демонтируют их. Гайки и болты, которые не отворачиваются, следует обернуть тряпочкой, смоченной в солярке, и подержать 1–2 часа. Если и после этого они не будут отвертываться, то их и места сварки срезают газовой резкой. После отделения болта от гайки болт вынимают или выбивают из отверстия пневмомолотком. Балки правят в холодном состоянии на прессе. Результат правки контролируют линейками. При наличии мелких вмятин их можно править с местным подогревом. Затем сваривают места разрывов. Сваривают встык или наложением заплаток. Поврежденные участки балок заменяют приваренными ДРД. Трещины заваривают, предварительно прорезая их, обеспечивая зазор 1–3 мм, что повышает качество шва. Приваренные петли бортов срезают, закрепленные болтами отвертывают. Помятые или погнутые петли правят под прессом, негодные заменяют. Деформированные запоры бортов правят, поломанные — заменяют. Пружины запоров бортов в случае их ослабления или поломки заменяют на новые. Для сварочных работ применяют электроды ОЗС‑6, ВН‑48 или УОНИ‑13/55 диаметром разных размеров в зависимости от величины, толщины и формы свариваемых деталей. Сварной шов и прилегающую к нему поверхность основного металла по обе стороны очищают от шлака. Металлический каркас и профилированная панель борта платформы, изготовленная из листовой стали толщиной 1 мм, сваривают газокислородной сваркой. Напомнить обучающимся о том, что при сварке применяют инжекторные головки с наконечником N1. Диаметр присадочной проволоки d связан с толщиной S свариваемого металла зависимостью d=0,58S+l. Угол наклона горелки к свариваемой поверхности определяется толщиной металла, например, при толщине металла 1–3 мм он равен 20°. Следовательно, при сварке каркаса борта угол наклона горелки равен 20°. Можно задать обучающимся вопрос: «Из чего состоит пол платформы КамАЗ‑5320?». В результате ответа или собеседования обучающиеся напоминают, 259

что пол платформы состоит из деревянных щитов, которые изготовлены из досок, соединенных между собой металлическими планками. Планки имеют прижимы, с помощью которых щиты крепят к продольным усилителям основания. Опорой для каркаса служат два продольных деревянных бруса, которые крепятся к поперечным балкам болтами и хомутами. Ремонт деревянных деталей платформы выполняют наращиванием их по длине, склеиванием или заменой негодных деталей новыми. При ремонте следует учитывать место расположения восстановленной детали в собранном изделии, условия ее работы, породу древесины и др. Для склеивания деталей применяют клей казеиновый и из синтетических смол. Качество клеевого соединения зависит от силы сжатия склеиваемых поверхностей деталей, вязкости клея, температуры и времени выдержки под давлением. Восстановленные деревянные детали должны быть без трещин, задиров и ступенчатости; торцы — чистыми, без отщипов и сколов. Объяснить обучающимся, что продольные брусья, имеющие повреждения, сколы, разрушения, заменяют на новые. Металлические планки, имеющие деформации, правят, трещины заваривают. При наличии сколов бракуют. Неисправные прижимы заменяют. Погнутые хомуты выправляют, имеющие повреждения заменяют. Ответив на вопросы обучающихся, перейти ко второму вопросу. Демонстрируя плакат или слайд «Платформа автомобиля-самосвала КамАЗ‑5511», напомнить обучающимся устройство платформы автомобиля-самосвала (можно для этого пригласить обучающегося). Платформа выполнена из балок и металлических листов. Опорой платформы в транспортном положении служит амортизатор платформы, который представляет собой обрезиненную пластину с болтами крепления. Ловитель-амортизатор представляет собой цилиндрическую обрезиненную поверхность, ось которой расположена вдоль оси автомобиля. Эта поверхность приварена ребрами к основанию ловителя, которое крепится к поперечине болтами. Платформа металлическая сварная ковшеобразного типа без открывающих бортов. Для ремонта платформы автомобиля-самосвала КамАЗ‑5511 необходимо вместе с надрамником снять ее с рамы автомобиля. Для этого нужно отсоединить пружину страховочного троса от надрамника, поднять платформу и застопорить ее. Отсоединить страховочный трос от надрамника и опустить платформу. Отсоединить электропровода, снять задние фонари. Отсоединить опору гидроцилиндра от переднего борта. Снять оси опрокидывания платформы, поднять платформу и установить ее на подготовленную площадку. Для снятия надрамника нужно снять гидроцилиндр, отсоединить электропровода от электропневмоклапанов, отсоединить всасывающую магистраль гидросистемы от насоса и воздушную магистраль от тройника в системе вспомогательного тормоза. Затем отвернуть болты крепления надрамника к раме и снять надрамник. 260

Сообщить обучающимся, что повреждения платформы бывают в виде: 1. механических повреждений балок (вмятин, трещин, разрывов); 2. вмятин на бортах и основании платформы; 3. нарушения покраски с внешней стороны платформы; 4. повреждения или разрушения обрезиненной поверхности амортизатора платформы и/или ловителя-амортизатора; 5. нарушение одновременности контакта амортизатора с опорами платформы при ее опускании с контактом поверхностей ловушки и ловителя; 6. повреждения страховочного троса. Сообщить обучающимся, что повреждения балок устраняют так же, как и на платформе бортового автомобиля. Вмятины на бортах можно выправлять с местным подогревом. Обратить внимание обучающихся на то, что незначительные вмятины на бортах не мешают и не затрудняют погрузочно-разгрузочные работы, а значительных повреждений, как правило, не бывает. Вмятины на основании платформы (на полу) бывают значительными, чаще всего волнообразными, которые обычно трудно выправить. Поэтому выправляют частично, уменьшая выступы и впадины вмятин, а затем на все основание приваривают новый металлический лист. Поврежденные или разрушенные обрезиненные поверхности амортизатора платформы и ловителя-амортизатора вулканизируют, если не получается — заменяют. Обратить внимание обучающихся на то, что контакт амортизатора с опорами платформы при ее опускании должен наступать одновременно с контактом поверхностей ловушки и ловителя. Это исключает чрезмерные усилия со стороны платформы на ловитель-амортизатор. Выполнение этого условия зависит от взаимного расположения ловителя-амортизатора и амортизаторов платформы на надрамнике, а также ловушки и опор на платформе. Объяснить обучающимся, что необходимое взаимное положение плоскостей контакта достигается установкой регулировочных пластин на кронштейны амортизаторов под платформой. Сообщить обучающимся, что поврежденный страховой трос заменяют на новый. После ремонта внешнюю поверхность платформы красят. Перед покраской старую краску удаляют, применяя растворители скипидар, уайтспирит, ацетон. Затем красят пневматическим распылением краски без подогрева. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к третьему вопросу. Демонстрируя плакаты или слайды прицепов бортового и самосвального, довести до сведения обучающихся, что платформы, рамы, оси с колесами, тормозные системы, рессоры и электрооборудование прицепов аналогичны, соответственно, бортовым автомобилям и автомобилям-самосвалам. Кроме того, на прицепах имеются поворотные и сцепные устройства. Можно напомнить, из чего они состоят (или пригласить для этого обучающегося). Сообщить обучающимся, что ремонт подъемного механизма автомобилясамосвала и прицепа-самосвала будут изучать на следующем уроке (внутрипредметная связь). 261

Поворотные круги прицепа могут иметь износ, механические повреждения и трещины. При предельном износе и повреждениях поворотный круг бракуют, заменяют на новый. Трещину с наружной стороны заваривают, сварной шов очищают. Трещину с внутренней стороны заваривают и зачищают. Шов не должен возвышаться над поверхностью основного металла поворотного круга, чтобы не мешать перекатыванию шариков или роликов. При невозможности достичь этого поворотный круг бракуют, заменяют на новый. При износе всех шариков или роликов их заменяют на новые. При износе одного или нескольких шариков или роликов вместо них подбирают другие, примерно с таким же износом, как у оставленных для сборки шариков и роликов. При одновременном износе поворотных кругов и шариков (или роликов) заменяют полностью поворотный круг. Дышло сцепного устройства прицепа может быть погнуто, может иметь трещины, вмятины, разрывы. Погнутое дышло выправляют, трещины заваривают, разрывы заваривают встык или приваривают накладки. Сцепное устройство может быть не только жестким, но и пружинным. Пружину, имеющую трещины, разрывы, и ослабшую пружину бракуют и заменяют на новую. После ремонта прицеп проверяют в движении. Колея прицепа должна совпадать с колеей автомобиля, В случае несовпадения устанавливают и устраняют неисправность (неправильно сварено дышло, установлено сцепное устройство или пружина и т.п.). Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. Сообщить обучающимся о том, что снятие старой краски, замена, правка и сварка панелей, подготовка поверхностей, нанесение и сушка лакокрасочных поверхностей производится на участке ремонта кабин и оперения. Изготовление деревянных заготовок, ремонт деревянных частей платформ производят в деревообрабатывающем цехе, а ремонт спинок, сидений и их подголовников — в обойном цехе. Категорически запрещаются снятие и установка платформ и кабин вручную. Запрещается обвязывание платформ, кабин тросами, цепями для подъема. Под крюк подъемного механизма следует устанавливать специальные захваты. При подъеме и установке платформы следует убедиться в том, что борта сняты или заперты (отметить связь с безопасностью труда). Недопустимо производить подъем кузова автомобиля-самосвала с грузом. Обязательно применять исправные основные и дополнительные упоры под кузов. Нельзя снимать и устанавливать подъемный механизм вручную. Кабины и кузова, подлежащие ремонту, должны устанавливаться и надежно закрепляться на подставках (стендах). Перед работой следует убедиться в исправности запорного механизма, упора-ограничителя и страхового устройства опрокидывающейся кабины (отметить связь с безопасностью труда). Для закрепления стекол и вставки резиновых прокладок и кантов при ремонте кузовов необходимо применять специальный инструмент. Работы с досками 262

платформы следует выполнять в рукавицах. Применение ручной шлифовальной машинки без защитного кожуха недопустимо. При правке крыльев и других деталей их необходимо устанавливать на специальные оправки. Запрещается править детали, находящиеся на весу. Переносить, править и резать детали из листового металла разрешается только в рукавицах. Запрещается подавать металл, держа руки против режущих роликов. При удалении старой краски химическим способом следует надевать резиновые перчатки и удалять краску с помощью шпателя. При окрашивании кузовов автобусов пользоваться прочно установленными подмостями с поручнями, а также лестницами-стремянками. Во избежание излишнего туманообразования и в целях снижения загрязнения рабочей зоны аэрозолями и парами красок и лаков при пульверизаторной окраске краскораспылитель держать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на расстоянии не более 350 мм от нее. Приготовление красок производить в изолированном от окрасочного отделения помещения, при этом надевать респиратор и защитные очки. При окраске, выполняемой на открытом воздухе, следует находиться с подветренной стороны. Окрашивание внутри кабины и салона автомобиля, а также салона автобуса производить только в респираторах при открытых дверях, окнах, люках. На окрасочных участках и в местах хранения красок и растворителей не пользоваться открытым огнем и не применять искрообразующие приспособления и оборудование. Окрашивание осуществлять в окрасочной камере, оборудованной вентиляцией (отметить связь с экологией). При ремонте автомобилей и прицепов при обработке металла и дерева, покраске автомобилей и прицепов, разборке и сборке сидений, спинок и подголовников сидений происходит образование пыли. На обойном участке для удаления пыли при разборке и сборке подушек сиденья, спинок и подголовников сиденья применяют верстаки, оборудованные нижним отсосом воздуха. Оборудование (или его части) со значительным выделением пыли следует максимально герметизировать. Если нет возможности устроить местный отсос, то для предотвращения попадания в органы дыхания человека вредных веществ, необходимо подавать воздух на рабочее место, находящееся в непосредственной близости к источнику выделения этих веществ. Для подачи воздуха используют принудительную приточно-вытяжную вентиляцию (отметить связь с экологией). Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы 1. Назовите основные неисправности платформы бортового автомобиля. 2. Изложите основные неисправности платформы автомобиля-самосвала. 3. Назовите основные неисправности бортовых прицепов. 4. Перечислите основные неисправности прицепов-самосвалов. 5. Какие правила безопасности труда нужно соблюдать при ремонте? 263

Подведение итогов урока. Задание на дом. 1. Повторить «Ремонт коробок передач с ручным переключением передач», тема 14 урок 2. 2. Повторить устройство лебедки, буксирного устройства, седельно-сцепного устройства полуприцепа, подъемного механизма автомобиля-самосвала, устройства для обмыва ветрового стекла, отопительных и вентиляционных установок. 3. Выполнить обучающий алгоритм «Седельно-сцепное устройство». 4. Поручить обучающемуся подготовить сообщение по данному алгоритму.

264

Тема 17. РЕМОНТ ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

Цель урока — формирование знаний ремонта лебедки, буксирного устройства, седельно-сцепного устройства полуприцепа, подъемного механизма автомобиля-самосвала, устройства для обмыва ветрового стекла и отопительных и вентиляционных установок; организации рабочего места, требований безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный и по опережающему заданию. Объяснение с элементами беседы. Закрепление материала в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний 1. Перечислите основные неисправности платформы бортового автомобиля и назовите способы ее ремонта. 2. Назовите основные неисправности платформы автомобиля-самосвала и способы ее ремонта. 3. Изложите основные неисправности бортовых прицепов и прицеповсамосвалов и способы их ремонта. 4. Объясните организацию рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту кабин и платформ грузовых автомобилей, кузовов легковых автомобилей и автобусов, прицепов бортовых и прицепов-самосвалов. Изучаемые вопросы 1. Основные неисправности и ремонт буксирного устройства и лебедки. 2. Основные неисправности и ремонт седельно-сцепного устройства полуприцепа. 3. Основные неисправности и ремонт подъемного механизма автомобиля-самосвала. 4. Основные неисправности и ремонт устройства для обмыва ветрового стекла, отопительных и вентиляционных установок. 5. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту дополнительного оборудования. Планируемый уровень усвоения учебного материала — понимание. Материально-техническое обеспечение урока 1. Плакат или слайд «Буксирное устройство автомобиля». 2. Плакат или слайд «Лебедка». 265

3. Плакат или слайд «Схема работы коробки отбора мощности». 4. Плакат или слайд «Седельно-сцепное устройство». 5. Плакат или слайд «Подъемный механизм автомобиля-самосвала». 6. Плакат или слайд «Дополнительное оборудование». 7. «Седельно-сцепное устройство» (прил. 5.20.). 8. Гидравлический подъемник автомобиля-самосвала (в разрезе). 9. Коробка отбора мощности (в разрезе). Рекомендации к изложению темы. Демонстрируя плакат или слайд «Буксирное устройство автомобиля», напомнить обучающимся устройство буксирного устройства (или пригласить для этого обучающегося). Затем сообщить обучающимся, что основными повреждениями буксирного устройства являются: • износ крюка; • ослабление или поломка пружины; • износ или поломка опорных втулок; • износ или повреждение резинового буфера; • износ или поломка откидной скобы, защелки и шплинта; • повреждение страховочного троса; • повреждение буксирных крюков грузового автомобиля, проушин легкового автомобиля. Внутренняя поверхность крюка должна быть ровной и гладкой. В случае ремонта износившейся поверхности наваркой тщательно обрабатывают поверхность для придания ей геометрически правильной формы. Если это невозможно сделать, крюк бракуют и заменяют. При ослаблении или поломке пружин и/или опорных втулок заменяют их новыми. При появлении усадки резинового буфера устанавливают дополнительные кольцевые прокладки между фланцами и резиновым буфером. В случае повреждения резиновый буфер заменяют. Напомнить обучающимся о том, что надежность сцепки обеспечивается откидной скобой, запирающей защелкой и шплинтом на цепочке. На случай произвольной расцепки предусмотрен трос, прикрепленный одним концом к проушине, установленной на задней поперечине рамы, а вторым — к прицепу. При износе или поломке откидной скобы, защелки и/или шплинта их заменяют на новые. При повреждении страховочного троса его заменяют (отметить связь с ПДД). При износе зева буксирных крюков больше допустимого (например, у автомобилей КамАЗ до размера более 57 мм) и проушин легковых автомобилей крюк и проушину необходимо заменить. Демонстрируя плакаты или слайды «Лебедка» и «Схема работы коробки отбора мощности», напомнить обучающимся их назначение и устройство. Затем сообщить обучающимся, что основными неисправностями лебедки являются: • износ барабана лебедки; • износ червячной шестерни с червяком; 266

• износ скользящей муфты и вала; • износ тормозного барабана, повреждение стальной ленты и износ фрикци-

онной накладки предохранительного тормоза; • ослабление или поломка пружин, прижимающих тормозную ленту с фрикционной накладкой к тормозному барабану. При износе барабана лебедки его наваривают, протачивают на токарном станке и шлифуют. Барабан, имеющий повреждения, заменяют. При износе червячной пары с червяком их заменяют комплектно. Износ шлицев на скользящей муфте или на валу по толщине определяют калибром; при увеличенном износе муфту и/или вал выбраковывают. При повреждении стальной ленты ее заменяют вместе с фрикционной накладкой. При износе фрикционной накладки ее переклепывают или переклеивают на стальную ленту. При ослаблении или поломке пружин их заменяют новыми. Сообщить обучающимся о том, что ремонт коробки отбора мощности выполняют аналогично ремонту коробки передач, ремонт которой изучали по теме 14, урок 2 (внутрипредметная связь). Можно пригласить обучающегося, чтобы он, демонстрируя коробку отбора мощности, объяснил как ее ремонтируют. При необходимости провести собеседование. В результате объяснения и собеседования обучающиеся должны напомнить, что рабочие поверхности зубьев шестерен должны иметь равномерный износ, не превышающий 0,2 мм, а затылочная часть зубьев не должна иметь забоин и заусенцев. Наружные шлицы валика не должны иметь значительных следов износа и задиров. При наличии на деталях дефектов они должны быть устранены или дефектные детали должны быть заменены новыми. Особое внимание обратить на состояние затылочной части зубьев и шлиц. Перед сборкой коробки отбора мощности затылочную часть зубьев необходимо тщательно закруглить с помощью надфиля, а детали с дефектами шлицев лучше заменить новыми, как и другие детали с износом, свидетельствующем об их скором выходе из строя (можно назвать эти детали). Ответив на вопросы обучающихся, перейти ко второму вопросу. Демонстрируя плакат или слайд «Седельно-сцепное устройство», напомнить обучающимся его назначение и устройство. Затем объяснить ремонт седельно-сцепного устройства. Перед ремонтом проверить внешним осмотром состояние и крепление пружин запорного кулака и защелки седельного устройства, износ поверхностей губок сцепного механизма. Обратить внимание обучающихся на то, что поврежденные и треснувшие детали седельно-сцепного устройства подлежат обязательной замене. Сварка при ремонте недопустима. Все соединения затягивать динамометрическим ключом с моментом, указанным в ТУ. При износе поверхностей губок сцепного механизма, охватывающих шкворень полуприцепа до предельного размера отверстия (например, у седель267

но-сцепного устройства для полуприцепа автомобиля КамАЗ до диаметра 54 мм), необходимо восстановить их наплавкой металла с последующей обработкой до номинального размера (например, у седельно-сцепного устройства для полуприцепа автомобиля КамАЗ до диаметра 50,2–50,4 мм) или заменить их новыми. При износе поверхностей запорного кулака в месте захвата кулака с губками сцепного механизма до предельного размера заменить его новым. Для снятия запорного механизма снять натяжную пружину, вывернуть винты и болты, снять опору. После установки седельно-сцепного устройства отрегулировать запорное устройство. Шкворень должен располагаться в замочном механизме с осевым люфтом не менее 0,3 мм. Шкворень должен быть с общим износом не более 0,25 мм (для регулировки). По окончании ремонта смазать запорное устройство и проверить его работу. Проверить крепление предохранителя саморасцепки. При выводе его из положения равновесия в любую сторону он должен возвращаться в исходное положение. Закончив объяснение, следует предоставить слово обучающемуся, подготовившему сообщение по обучающему алгоритму «Седельно-сцепное устройство». Во время сообщения преподаватель может задавать уточняющие вопросы. Могут задавать вопросы и обучающиеся. Подводя итоги сообщения, преподаватель напоминает обучающимся, что имеется устройство, препятствующее выходу из своего гнезда штока запорного кулака, чтобы исключить самопроизвольную расцепку автомобиля-тягача с полуприцепом. Для этой цели в сцепном устройстве имеется предохранительная планка, которую необходимо повернуть на своей оси при отпирании замка (показать на плакате или слайде, отметить связь с ПДД). Подведя итоги сообщения, перейти к третьему вопросу. Демонстрируя плакат или слайд «Подъемный механизм автомобиля-самосвала» и гидравлический подъемник автомобиля-самосвала, назвать его неисправности и объяснить, как его ремонтируют. Корпус телескопического подъемника при наличии трещин любого характера и расположения не ремонтируют, а заменяют. При больших износах или после правки вмятин на корпусе цилиндра производят расточку цилиндра под ремонтный размер. Поврежденную не более двух ниток резьбу под пробку восстанавливают нарезанием ее на большую глубину или постановкой ввертыша. Нарушенную сварку восстанавливают сваркой с последующей механической обработкой, восстанавливают и разрушенный буртик под стопорное кольцо гильзы. Износ внутренней рабочей поверхности гильзы устраняют растачиванием под ремонтные размеры. Изношенную поверхность гильзы под направляющую втулку протачивают, а при сборке ставят втулку ремонтного размера. Таким же образом поступают при износе паза под стопорное кольцо. При сборке гидроцилиндра необходимо следить за тем, чтобы стопорные кольца гидроцилиндра были аккуратно заправлены в свои канавки. Правильность установки колец проверяют калибрами. Рабочую поверхность трубы плунжера протягивают под ремонтный размер, а пазы под стопорные кольца протачивают под кольца увеличенного размера. 268

После выполнения необходимых сборочных работ производят уплотнение швов и гидравлические испытания, в отдельности корпуса, гильзы и плунжера под давлением 3,5 МПа в течение 1 мин. В случае появления незначительных потеков масла на поверхности выдвижных звеньев гидроцилиндра масляную пленку удаляют чистой сухой тряпкой. При обильных потеках масла, указывающих на износ уплотнений, заменяют уплотнения. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к четвертому вопросу. Демонстрируя плакат или слайд «Дополнительное оборудование», назвать основные неисправности устройства для обмыва ветрового стекла, отопительных и вентиляционных установок и объяснить, как их ремонтируют. Основными неисправностями устройства для мойки ветрового стекла являются повреждение диафрагмы насоса, засорение клапанов и форсунок. Поврежденную диафрагму заменяют, а засоренные клапаны и форсунки продувают сжатым воздухом. Направление струи воды, подаваемой форсункой, регулируют поворотом шарика. Неисправности отопительных и вентиляционных устройств возникают из-за нарушения герметичности соединений воздухопроводов и шлангов, а также в результате повреждения отопительного радиатора и краника, засорения фильтра, неисправности электродвигателя привода вентилятора. Нарушение герметичности соединений воздухопроводов и шлангов устраняют подтягиванием ослабленных соединений, заменой прокладки, пайкой или заменой детали. Забитый пылью сетчатый воздушный фильтр промывают в керосине и просушивают. Характерной неисправностью электродвигателя привода вентилятора является загрязнение коллектора. Для устранения неисправности поверхность коллектора тщательно зачищают, а из промежутков между его пластинами удаляют пыль и грязь. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к пятому вопросу. Сообщить обучающимся о том, что ремонт буксирного устройства, лебедки, седельно-сцепного устройства и подъемного механизма производится на участке ремонта агрегатов; ремонт радиаторов, фильтров, трубопроводов — на медницком, а электродвигателей — на участке по ремонту электрооборудования. На рабочем месте слесаря на участке ремонта агрегатов для ремонта буксирного устройства, лебедки и седельно-сцепного устройства должен быть прочный и устойчивый верстак, он не должен шататься и прогибаться. Хранить детали и агрегаты следует на стеллажах. Инструмент, приспособления и материалы нужно хранить в разных ящиках. Чертежи, технологические карты и другие документы, по которым производится работа, следует располагать на наклонных подставках. Для ремонта и замены (снятия и установки) подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала необходимо наличие специализированного поста. Нельзя снимать, поднимать и устанавливать подъемный механизм вручную. Разборку и сборку агрегатов на рабочих местах наиболее целесообразно проводить с применением подъемно-транспортного оборудования — кран-балок, 269

передвижных подъемных кранов и т.п. Основное требование к подъемно-транспортному оборудованию — обеспечить безопасный плавный подъем, опускание агрегатов и остановку его на любой высоте. Для возможности проведения работ под поднятой платформой смонтирован упор. Безопасная работа, выполнение обслуживания и сопутствующего ремонта подъемного механизма автомобиля-самосвала могут быть обеспечены при условии исправного ограничительного троса подъема платформы и исправного упора (связь с безопасностью труда). Не допускается эксплуатация автомобиля-самосвала при неисправном ограничительном тросе, а техническое обслуживание и сопутствующий ремонт без надежно установленного упора. Не следует допускать скопления агрегатов и узлов у мест их ремонта. Недопустимо хранить их навалом, прислоненными к стене, верстаку, стенду. Ремонт агрегатов не должен производиться на весу и в неприспособленных местах. По окончании работы необходимо отключить все механизмы, привести в порядок свое рабочее место; проверить, не оставлены ли изделия, инструмент и материалы на рабочем месте; убрать отработанный обтирочный материал в специальные металлические ящики с крышками; сосуды с легковоспламеняющейся жидкостью, сосуды с растворителем, краской и обезжиривающими средствами сдать в кладовую, а баллоны с газами (если они имеются) перенести на место их постоянного хранения. Обратить внимание обучающихся на то, что запрещается производить уборку рабочего места сжатым воздухом. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы 1. Изложите основные неисправности буксирного устройства. 2. Назовите основные неисправности лебедки. 3. Назовите основные неисправности подъемного механизма автомобиля -самосвала. 4. Какие основные неисправности устройства для обмыва ветрового стекла, отопительных и вентиляционных установок? 5. Объясните организацию рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту дополнительного оборудования. Подведение итогов урока. Задание на дом. Выполнить ксерокопии бланков: паспортов на автомобиль и двигатель, приемо-сдаточных актов сдачи автомобиля в капитальный ремонт и приема автомобиля из капитального ремонта, гарантийного талона на отремонтированный автомобиль.

270

Тема 18. СБОРКА АВТОМОБИЛЕЙ, ИСПЫТАНИЕ И ПРИЕМКА ИЗ РЕМОНТА.

Цель урока — формирование знаний о техническом процессе, приемах и методах сборки; проверку качества сборки; опробования автомобиля пробегом и сдачи его в эксплуатацию; организации рабочего места, требований безопасности труда и охране окружающей среды при выполнении работ. Тип урока — формирование новых знаний. Методы проведения урока — опрос устный. Объяснение с элементами беседы. Закрепление изучаемого материала поэтапное, с применением тестов, с взаимоконтролем, с постановкой вопросов проблемного и в конце урока. Демонстрация наглядных пособий. Вопросы для актуализации знаний. 1. Изложите основные неисправности буксирного устройства и способы его ремонта. 2. Назовите основные неисправности лебедки и способы ее ремонта. 3. Назовите основные неисправности седельно — сцепного устройства и объясните способы его ремонта. 4. Перечислите основные неисправности подъемного механизма автомобилясамосвала и объясните способы его ремонта. 5. Какие основные неисправности устройства для обмыва ветрового стекла, отопительных и вентиляционных установок и способы их ремонта? 6. Объясните организацию рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по ремонту дополнительного оборудования. Изучаемые вопросы. 1. Понятие о технологическом процессе сборки автомобиля. 2. Укрупнённый технологический процесс сборки автомобиля. 3. Проверка качества сборки на стенде и обкатка автомобиля пробегом. 4. Сдача автомобиля в эксплуатацию. 5. Организация рабочего места, требования безопасности труда и охраны окружающей среды при выполнении работ по сборке, проверке качества сборки и обкатке автомобиля. Планируемый уровень усвоения учебного материала– понимание. Материально-техническое обеспечение урока. 1. Плакат или слайд «Автомобиль МАЗ». 2. Плакат или слайд «Автомобиль ВАЗ‑2115» (или любого другого легкового автомобиля безрамной конструкции). 271

3. Плакат или слайд «Стенд с беговыми барабанами для испытания автомобиля». 4. «Схема технологического процесса окрашивания автомобилей» (прил. 4.19.). 5. Ксерокопии бланков: паспортов на двигатель и автомобиль, гарантийных талонов, приемо-сдаточных актов. Рекомендации к изложению темы. Объяснить обучающимся, что в зависимости от типа производства, трудоёмкости процесса сборки и характерных особенностей автомобиля различают две организационные формы сборки — непоточную и поточную. Непоточная сборка характеризуется выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля. При такой организации сборки необходимо иметь сборщиков высокой квалификации и сборка длится продолжительное время. Поточная сборка осуществляется при принудительном передвижении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвейером, на котором производится процесс сборки. Движение конвейером (непрерывное или периодическое) принимается в зависимости от размера производственной программы, такта выпуска, сложности сборки, количества сборщиков и других факторов. За рабочим местом закрепляется определенная сборочная операция. Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки. К сведению. Конвейеры бывают напольными и ненапольными. Напольные — когда автомобиль ставится на конвейер, и он передвигает его на себе. Ненапольный монтируется сверху (электродвигатель, редуктор, непрерывная цепь). Вниз опущены концы троса (или цепи) с крюками — по количеству одновременно передвигаемых автомобилей. Преимущества: дешевле напольного, простота обслуживания конвейера, не загрязняется в процессе эксплуатации (отметить связь с экономикой и экологией). Поточная сборка обеспечивает высокую производительность и является наиболее совершенной организационной формой сборки автомобилей, наиболее механизированной. По принципу действия механизированный инструмент, применяемый для сборки, делится на с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом: клепальные молотки, шиберы, кернеры; дрели, гайковертки, отвертки. Приспособления: для монтажа деталей, для напрессовки зубчатых колес, шкивов, подшипников и т.д. Стенды: для проверки качества сборки и эксплуатационных характеристик автомобиля. Подъемно-транспортные средства: электрокары, рольганги, кран-укосины, электротельферы, краны и др. Пользоваться неисправным инструментом, приспособлением и оборудованием запрещается (отметить связь с безопасностью труда). 272

Ответив на вопросы обучающихся, можно перейти ко второму вопросу. Сообщить обучающимся, что сборка автомобиля осуществляется в определенной последовательности и заключается в установке на базовую сборочную единицу (раму, кузов) узлов и собранных, обкатанных (которые подлежали обкатке) согласно ТУ агрегатов, подготовленных к установке. Можно поставить обучающимся проблемный вопрос: «Какие узлы и агрегаты готовятся к установке заранее?» (отметить внутрипредметную связь). В результате собеседования обучающиеся называют: двигатель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управление, радиатор, сцепление, рессоры и другие. Затем, демонтсрируя плакат или слайд «Автомобиль МАЗ», объяснить технологический процесс сборки грузового автомобиля в укрупненном виде. Сборка заключается в установке на раму автомобиля собранных, испытанных и окрашенных узлов и агрегатов. Раму располагают так, чтобы горизонтальные нижние полки продольных балок находились в верхнем положении. Устанавливают и закрепляют тягу соединения двигателя с рамой, воздушные и топливные трубки. Затем: 1. Устанавливают передний и задний мосты в сборе с рессорами. 2. Устанавливают и закрепляют амортизаторы передней подвески. После этого переворачивают раму с установленными мостами в положение мостами вниз. 3. Устанавливают и закрепляют воздушные баллоны, тормозной кран, пневматические трубопроводы, соединяя их с тормозными камерами передних и задних колес. 4. Размещают и закрепляют карданную передачу. 5. Устанавливают и закрепляют рулевой механизм с гидроусилителем. 6. Закрепляют на раме брызговики двигателя, глушитель, трубы глушителя. 7. На передние концы лонжеронов закрепляют передний бампер, усилители и буксирные крюки, брызговики облицовки радиатора. 8. Прокладывают пучки проводов, закрепляют их скобами. 9. Аккумуляторную батарею устанавливают в гнездо, присоединяя соответствующие провода. 10. Устанавливают и закрепляют на раме двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач. К выпускному трубопроводу прикрепляют трубы глушителя. 11. Соединяют и закрепляют по месту рычаги: тормозного крана, ручного тормоза, сцепления (отрегулировав свободный ход педали сцепления). 12. Устанавливают в кронштейны и закрепляют топливный бак, фильтротстойник. 13. Заливают трансмиссионное автомобильное масло в картеры заднего моста и коробки передач. Через пресс-масленки смазывают узлы рулевых тяг, подшипники вилки выключения сцепления, оси педали сцепления, шкворни поворотных цапф, пальцы передней и задней рессоры, валы разжимных кулаков. 14. Устанавливают и закрепляют радиатор в сборе с рамой подвески, кожухом вентилятора, жалюзи, масляным радиатором. 273

15. Устанавливают и закрепляют кабину в сборе с арматурой, электрооборудованием, отопителем, облицовкой радиатора, крыльями, подножками, капотом и колонкой рулевого управления. 16. Соединяют проводами с соответствующими узлами и датчиками автомобиля. Устанавливают подушки и спинки сидений пассажира и водителя. 17. К ступицам крепят передние и задние колеса. Обращают внимание на монтаж передних колес, которые не должны иметь ощутимого люфта при покачивании. 18. Заправляют маслом систему гидроусилителя рулевого механизма. 19. Проверяют правильность присоединения проводов, регулируют фары. Проверяют работу приборов освещения и сигнализации. Автомобиль полностью заправляют охлаждающей жидкостью, топливом, маслом. 20. Готовят собранный автомобиль к испытанию. Внешним осмотром проверяют комплектность, качество сборки; в кабине состояние дверей (легкость и плотность закрывания, отсутствие перекосов), стекла дверей должны плавно опускаться и подниматься; капот должен плотно закрываться, легко подниматься и удерживаться в поднятом положении. Можно собеседованием рассмотреть и несколько иной порядок сборки. После собеседования, демонстрируя плакат или слайд «Автомобиль ВАЗ‑2115», объяснить обучающимся, что сборка легковых автомобилей безрамной конструкции имеет особенности. На стенд-кондуктор устанавливают передний мост с двигателем и коробкой передач в сборе и задний мост с рессорами. Под стендом-кондуктором обеспечивают возможность нахождения сборщиков. Отремонтированный и окрашенный кузов опускают на стенд-кондуктор с установленными агрегатами с обеспечением точного расположения агрегатов относительно кузова. Закрепляют агрегаты на кузове. Затем устанавливают колеса, автомобиль снимают со стенда-кондуктора и его окончательно собирают. Ответив на вопросы обучающихся, можно перейти к третьему вопросу. Объяснить, что после сборки и внешнего осмотра автомобиль поступает на пост контроля и испытания, на котором проводят проверку качества сборочных, регулировочных и крепёжный работ, состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительную регулировку. Демонстрируя плакат или слайд на «Стенд с беговыми барабанами для испытания автомобиля», сообщить обучающимся о том, что на нем проводят испытания неподвижного автомобиля и в движении. Стенд позволяет проверить работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также оценить основные эксплутационно-технические качества автомобиля (мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колёсах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь с определенной скоростью и одновременность, и интенсивность действия тормозных механизмов), проверить и отрегулировать установку углов управляемых колес. В целях безопасности труда автомобиль на стенде необходимо закрепить страховочным тросом. 274

Обратить внимание обучающихся на то, что на стенде при работе неподвижного автомобиля необходим принудительный обдув радиатора воздухом. Все выявленные при испытании неисправности необходимо устранить. В дополнение к стендовым испытаниям каждый автомобиль после К.Р. должен пройти испытание пробегом на расстояние 30–50 км со скоростью 40–50 км/час с грузом в 75% от номинальной грузоподъемности автомобиля. Перед пробегом двигатель прогревают до 60 °C. Во время испытания температура не должна превышать: охлаждающей жидкости 80 °C, масла в масляном радиаторе 100 °C, масла в коробке передач 70 °C. Сцепление должно легко выключаться и не пробуксовывать во время разгона; переключение передач должно быть легкое и бесшумное, самовыключения не должно быть. Рулевое управление не должно быть тугим и не должно иметь люфта. При поворотах покрышки не должны задевать раму. Тормоза должны работать без шума, ступицы колес не должны нагреваться. Тормозной путь должен составлять примерно 10 метров на сухой дороге с твердым покрытием при скорости движения 30 км/час. Ручной тормоз должен удерживать автомобиль неограниченное время на уклонах не меньше 25%. (отметить связь с ПДД). Не должно быть дребезжания крыльев, капота, глушителя и других деталей. Не допускается подтекания масла, топлива и охлаждающей жидкости, а также пропуска газов. Должны безотказно и точно работать контрольные приборы: указатели давления масла и уровня топлива, амперметр, спидометр, а также сигнал, переключатель света, стеклоочиститель и др. При обкатке следят за температурой охлаждающей жидкости в системе охлаждения и давлением масла в системе смазки. После пробега автомобиль тщательно осматривают и устраняют все выявленные неисправности. После этого автомобиль красят и его можно сдавать в эксплуатацию. Демонстрируя прил. 4.19., сообщить обучающимся о том, что технологический процесс окрашивания включает подготовку окрашиваемой поверхности, нанесение покрытия и его сушку. Очистку от загрязнения производят органическими растворителями или растворами ТМС. Основные способы нанесения лакокрасочных покрытий: пневматическое распыление, безвоздушное распыление под высоким давлением, окунание, струйный облив, распыление в электростатическом поле высокого напряжения. Наиболее распространено в АТП пневматическое распыление лакокрасочных материалов (ЛКМ) с их подогревом или без подогрева. Распыление без подогрева применяют для нанесения почти всех ЛКМ на все поверхности за исключением поверхностей внутренних полостей. Однако процесс сопровождается туманообразованием с потерей 20…40% ЛКМ и требует применения специальных окрасочных камер со сложными устройствами для вытяжки и очистки воздуха, выбрасываемого в атмосферу (отметить связь с экологией). Сущность распыления в электростатическом поле высокого напряжения заключается в переносе заряженных частиц ЛКМ в этом поле, которое создается системой электродов. Одним из электродов является коронирующее краско275

распылительное устройство, другим — окрашиваемое изделие. Этот способ дает возможность осадить 95…98% ЛКМ, увеличить производительность труда и улучшить санитарно-гигиенические условия. Сушка лакокрасочного покрытия — это процесс образования его пленки. Сушка может быть холодной (12…20 °C) и горячей (40…300 °C). Окончательная отделка покрытий заключается в придании поверхности декоративного блеска. Для этого покрытие шлифуют шкуркой № 320–360, промывают водой и обдувают, а затем покрывают растворителем № 648 для сглаживания штрихов и мелких царапин. После сушки поверхность полируют пастой № 289, используя полировальные машины, и протирают фланелью. Качество окрашивания оценивают по внешнему виду, толщине, твердости, прочности соединения с основой, прочности при изгибе и ударе, масло- и бензостойкости, термостойкости и другим показателям. Для закрепления изучаемого материала для письменного ответа предложить обучающимся тесты: 1. «Что проверяют на испытательном стенде: а) мощность двигателя; б) ручной тормоз; в) одновременность и интенсивность действия тормозов; г) дребезжание капота и крыльев; д) расход топлива?». 2. «Что проверяют пробегом автомобиля а) комплектность; б) ручной тормоз; в) действие контрольных приборов; г) тормозной путь?». Использовав ответы обучающихся для взаимоконтроля, можно перейти к объяснению четвертого вопроса. Сообщить, что после пробега, покраски автомобиль предъявляют работникам отдела технического контроля (ОТК) для окончательной проверки комплектности и качества ремонта. При получении автомобиля с капитального ремонта должны быть следующие документы: — на автомобиль: паспорт автомобиля сдававшегося в ремонт, с отметкой авторемонтного предприятия о произведенном ремонте, с указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, а также основного цвета окраски; — инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированных автомобилей в обкаточный и гарантийный периоды, а также периодов и организации устранения дефектов в гарантийный период; — на двигатель: паспорт, инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды. Сообщить, что из КР выпуск автомобилей оформляется приемо-сдаточным актом. В акте отмечается соответствие технического состояния и комплектности 276

автомобиля требованиям нормативов. Технические параметры и нормы, определяющие эксплуатационные свойства автомобиля и качество ремонта, должны соответствовать технической документации. Авторемонтный завод гарантирует исправную работу автомобиля в течение установленного срока или наработки с момента ввода в эксплуатацию. Гарантии действительны при соблюдении заказчиком правил эксплуатации, установленных действующими нормативными документами. Гарантийные обязательства отражаются в гарантийном талоне на отремонтированный автомобиль. Желательно во время объяснения демонстрировать паспорта на автомобиль и на двигатель, инструкции и приемо-сдаточную документацию, гарантийный талон. Ответив на вопросы обучающихся, перейти к пятому вопросу. В помещении обкаточного участка пол должен быть нескользким, твердым и ровным, удобным для очистки. Отработавшие газы должны надежно отводиться с помощью гофрированных трубопроводов за пределы помещения, так как в отработавших газах содержится оксид углерода, акролеин, оксиды азота. Последствиями отравления отработавшими газами могут быть нарушение центральной нервной системы, раздражение дыхательных путей, воспаление слизистых оболочек глаз, расстройство памяти, паралич. Признаками хронического отравления могут быть головные боли, головокружение, бессонница, вялость. Для улучшения отвода газов в системе отвода газов должен быть дымосос. Контроль воздуха рабочей зоны проводится путем систематических измерений и анализов в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005–88. В случае содержания вредных веществ в воздухе в превышающем количестве должны быть приняты меры для устранения причин, вызвавших загазованность воздушной среды (отметить связь с экологией). При испытании автомобиля на стенде уровень шума двигателя может достигать 110–120 дБ. Воздействие шума на организм человека приводит к быстрому утомлению, снижению производительности труда, оказывает вредное влияние на органы слуха (вызывает тугоухость), на центральную нервную систему. Длительное воздействие шума может привести к гипертонической болезни. Снижение уровня шума достигается различными путями. Рационализация технологических процессов, тщательная пригонка всех движущихся частей и т.п. значительно уменьшают шум (отметить связь с безопасностью труда). Обучающиеся сами могут назвать, что еще снижает шум. В помещении при испытании автомобиля на стенде во избежание возникновения пожара не допускается утечки газов и топлива в соединениях трубопроводов. Для тушения пожаров применяют различные огнегасительные средства. К наиболее распространенным относят воду, песок, огнетушители (пенные, воздушнопенные, углекислотные, порошковые). Обратить внимание обучающихся на то, что нельзя гасить водой нефтепродукты, возгорание электрооборудования, находящегося под напряжением, карбиды натрия, кальция и калия. Нефтепродукты и другие вещества, плотность которых меньше воды, всплывают над ней и разливаются по большой площади, отчего по277

жар может усилиться. Вода является проводником электрического тока, поэтому нельзя направлять струю воды на электрооборудование, так как может произойти поражение электрическим током. С карбидами щелочных металлов вода вступает в реакцию с образованием легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ. В помещении должны быть в необходимом количестве средства пожаротушения (отметить связь с пожарной безопасностью). Энергетическое оборудование должно быть ограждено и заземлено. При обкатке запрещены крепежные и регулировочные работы. Эти работы выполняют только после полной остановки агрегатов. Ответить на вопросы обучающихся. Контрольные вопросы 1. Назовите организационные формы сборки автомобиля при КР на авторемонтных заводах. 2. Объясните укрупненный процесс сборки грузового автомобиля. 3. С какой целью проводят испытание автомобиля пробегом? 4. Перечислите документы, которые прилагают при выпуске автомобиля из капитального ремонта. Подведение итогов урока. Задание на дом Задание выдает преподаватель. Он сообщает, что будут проведены две контрольные работы. Желательно, чтобы обучающиеся знали на какие вопросы им следует обратить внимание при подготовке к каждой контрольной работе. Это позволит им лучше подготовиться, лучше знать материал темы и использовать его в практической деятельности.

278

ЛИТЕРАТУРА.

1. Автомобили КамАЗ. Техническое обслуживание и ремонт/В.Н. Барун, Р. А. Азаматов, Е. А. Машков и др. — 2-е изд., перераб. и доп. М., Транспорт, 1987. 2. Автомобили МАЗ, руководство по ремонту. Устройство, уход, техобслуживание и ремонт автомобилей, Минск, 2000. 3. Автомобили МАЗ 642290 и др.; полноприводные модификации 631705 и др., М., «Катарина», 2006. 4. Автомобиль марки «KIA SPECTRA» (прилагается к купленному автомобилю). 5. Айрбабамян С. А. Безопасность труда слесаря по ремонту автомобилей/ С.А.Айрбабамян, В. М. Кузнецов, М., 1981. 6. Баранов Л. Ф. Техническое обслуживание и ремонт машин: учеб. Пособие. — Минск: Ураджай; Ростов-на-Дону, Феникс, 2001. 7. ВАЗ‑2115. Руководство по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту. / С. Н. Косарев, В. А. Ахметов, С. Н. Волгин, П. Л. Козлов, М., Астрель, 2002. 8. Власов В.М., Жанказиев С.В., Круглов С.М. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей, 2-е изд., М., Издательский центр «Академия», 2004. 9. ГАЗ‑3110. Устройство, эксплуатация, техническое обслуживание, возможные неисправности. / Под ред. гл. конструктора ОАО «ГАЗ» В. Л. Четверикова., М., Атлас-пресс, 2003. 10. Газобаллонные автомобили / Е. Г. Григорьев и др., М., 2003. 11. Газобаллонные автомобили: справочник /А.И. Ерохов, Б. А. Бекетов., М., 1992. 12. Гордиенко В. Н. Ремонт кузовов отечественных легковых автомобилей. М., «Атлас — пресс», 2006. 13. Графкина М. В. Экология и экономическая безопасность автомобиля, учебник / М. В. Графкина, В. А. Михайлов, К. С. Иванов, М., 2009. 14. Иванов В.П., Ремонт автомобилей. /В.П. Иванов, В. К. Ярошевич, А. С. Савич, Минск, Вышэйшая школа, 2009. 15. Калицкий Э. М. Разработка средств контроля учебной деятельности, метод. рекомендации / Э. М. Калицкий, М. В. Ильин, Н. Н. Сикорская., Минск, 2005. 16. Коробейник А. В. Ремонт автомобилей, теоретический курс, издание второе. Ростов на Дону, «Феникс», 2004. 17. Панов Ю. В. Установка и эксплуатация газобаллонного оборудования автомобилей., М., 2007. 18. Ремонт автомобилей / 2-е изд., перераб. и доп.; под ред. С. И. Румянцева. Допущено Управлением уч. заведений Мин-ва автотранспорта РСФСР в качестве учебника для уч-ся автотранспортных техникумов., М., Транспорт, 1988. 19. Савич Е. Л. Легковые автомобили. Учебное пособие, Минск, «Новое знание», 2009. 279

20. Савич Е.Л., Кручек А. С. Инструментальный контроль автотранспортных средств. Учебное пособие, Минск, «Новое знанеи», 2008. 21. Савич Е.Л., Болбас М.М., Ярошевич В.К., Техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей. Учебное пособие, Минск, «Вышэйшая школа», 2001. 22. Савич Е. Л. Топливная аппаратура легковых автомобилей. Минск, 1996. 23. Спиридонов Н. И. Материаловедение в металлообработке, обслуживании и ремонте машин и механизмов. Учебно-методическое пособие /Н.И. Спиридонов, Минск. РИПО, 2011. 24. Спиридонов Н. И. Общий курс слесарного дела. Учебно методическое пособие / Н. И. Спиридонов, Минск, РИПО, 2011. 25. Спиридонов Н. И. Устройство автомобилей. Учебно-методическое пособие /Н.И. Спиридонов, Минск. РИПО, 2013. 26. Справочник молодого слесаря по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей / Третьяков А.М., Петров А.Д., М., «Высшая школа», 1989. 27. Тесты успешности усвоения по профессии «Автослесарь» / Мин-во РФ, Ин-т профобразования., М., 1993. 28. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей / Ю. И. Боровских, В. М. Кленников, В. М. Никифоров, А. А. Сабинин., М., 1993. 29. Шкляр А. Х. Учебно-методические комплексы в профессионально-техническом образовании: теоретические основы и проектирование: монография / А. Х. Шкляр, С. М. Барановская., Минск, 2010.

280

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Карточки-задания. Для проверки знаний ранее изученных тем, тем пропущенных обучающимся, обучающимися, в том числе и по уважительным причинам (соревнования, дежурство, болезнь и т.п.), а также тем, которые были плохо усвоены обучающимися рекомендуется применять карточки-задания. Их можно применять на уроке, на дополнительном занятии, во время зачетов и т.д. Учитывая уровень подготовки обучающихся, уровень усвоения той или иной темы, наличия времени для опроса и другие факторы, можно позволять обучающимся отвечать не на оба вопроса, указанных в карточке-задании, а на один вопрос. Желательно, чтобы при подготовке ответа обучающиеся пользовались натуральными образцами. Можно применять не только эти карточки-задания, а и те, которые преподаватель разработает сам. Наличие карточек-заданий помогает увеличить число опрашиваемых. Опыт применения карточек-заданий показывает, что можно провести опрос любого количества обучающихся на любом занятии, проверить знания любого ученика по любой теме без дополнительной подготовки. № 1. 1. Каково влияние условий эксплуатации на износ и долговечность автомобиля? 2. Каковы виды ремонта и с какой целью выполняют ремонт? № .2. 1. Каковы методы текущего ремонта? 2. Как организуют капитальный ремонт? № 3. 1. Какие существуют виды износов? 2. Какие факторы влияют на величину износов? № 4. 1. В результате чего происходят естественные износы? 2. В результате чего бывают аварийные износы? № 5. 1. В чем сущность способа восстановления применением деталей ремонтных размеров и дополнительных деталей? 2. Что означает восстановление размера детали до номинального? № 6. 1. Какой износ детали считается допустимым и какой предельным? 2. В чем сущность процесса изнашивания и каковы меры по его снижению? № 7. 1. Какие основные причины, вызывающие износ деталей автомобиля? 281

2. Как устанавливают ремонтные размеры вала и вкладышей? № 8. 1. В чем заключается сущность процесса восстановления деталей наплавкой? 2. Какие особенности восстановления деталей давлением? № 9. 1. В чем заключается сущность процесса ремонта деталей эпоксидным клеем? 2. Что называется сваркой и почему она нашла широкое применение при ремонте деталей автомобиля? Назовите виды сварки. № 10. 1.Для чего и как производится наружная мойка автомобилей? 2. Для чего и как моют агрегаты и детали автомобиля? № 11. 1. Когда и как разбирают автомобиль тупиковым и поточным способами? 2. Какие требования устанавливают для повышения качества разборочных работ? № 12. 1. Как осуществляют контроль и сортировку деталей? 2. Какие пригоночные работы проводят при комплектовании деталей? № 13. 1. С какой целью при комплектовании подбирают детали по размерам и массе и обеспечивают заданный характер посадки? 2. Как достигают и оценивают качество комплектовочных работ? № 14. 1. Каковы основные дефекты блока цилиндров двигателя и способы их устранения? 2. Каковы основные дефекты цилиндров двигателя и гильз, и способы их устранения? № 15. 1. Каковы основные дефекты головки блока цилиндров и клапанных седел и способы их устранения? 2. Каковы основные дефекты поршней, поршневых колец и пальцев, шатунов и способы их устранения? № 16. 1. Какие основные дефекты коленчатого вала двигателя и способы их устранения? 2. Как заменяют вкладыши коленчатого вала двигателя? № 17. 1. Какие основные дефекты распредвала двигателя и способы их устранения? 2. Какие основные дефекты клапанов, толкателей, коромысел и способы их устранения? № 18. 1. Какие основные дефекты радиатора системы охлаждения и способы их выявления и устранения? 282

2. Какие основные неисправности деталей жидкостного насоса и способы их устранения? № 19. 1. Чем и как промывают и как очищаеют водяную рубашку системы охлаждения двигателя? 2. Какие основные дефекты масляного насоса и масляного радиатора и способы их устранения? № 20. 1. Какие основные дефекты деталей карбюратора и способы их устранения? 2. Какие основные дефекты топливного бака и способы их устранения? № 21. 1. Какие основные дефекты деталей бензонасоса и способы их устранения? 2. Какие основные дефекты деталей топливоподкачивающего насоса дизельного двигателя и способы их устранения? № 22. 1. Какие основные дефекты деталей форсунки и способы их устранения? 2. Как осуществляется процесс сборки двигателя? № 23. 1. Каково значение обкатки двигателя для повышения качества ремонта? 2. Какие виды обкатки двигателя после ремонта? № 24. 1. Какие неисправности сцепления и как их определяют по внешним проявлениям? 2. Какие основные дефекты нажимного и ведомого дисков и способы их устранения. № 25. 1. Какие неисправности картера коробки передач и как картер ремонтируют? 2. Какие основные дефекты шестерен и синхронизаторов коробки передач и способы их устранения? № 26. 1. Какие основные дефекты верхней крышки коробки передач и способы их устранения? 2. Какие основные дефекты ведущего и промежуточного валов коробки передач и способы их устранения? № 27. 1. Какие основные неисправности картера заднего моста и как картер ремонтируют? 2. Какие основные неисправности полуоси заднего моста и как ремонтируют полуось? № 28. 1. Какие основные неисправности картера и крышки подшипников дифференциала и как их ремонтируют? 2. Какие основные неисправности ступиц задних колес и как их ремонтируют? 283

№ 29. 1. Какие основные неисправности рамы и как их ремонтируют? 2. Какие основные дефекты рессор и способы их устранения? № 30. 1. Какие основные неисправности амортизатора и как его ремонтируют? 2. Какие основные неисправности рулевого управления автомобиля ГАЗ, способы их обнаружения и устранения? № 31. Какие основные дефекты гидроусилителя рулевого управления и способы устранения дефектов? № 32. Какие основные неисправности тормозных систем (без привода) и способы их устранения? № 33. Какие основные дефекты гидравлического привода тормозов, способы их обнаружения и устранения? № 34. Какие основные дефекты пневматического привода тормозов, способы их обнаружения и устранения? № 35. Какова последовательность сборки автомобиля из агрегатов? № 36. Как и для чего проводят испытания автомобиля на стенде после капитального ремонта? № 37. Как и для чего проводят обкатку автомобиля пробегом после капитального ремонта? № 38. Какие проводят инструктажи по безопасности труда? № 39. Какие необходимо соблюдать меры противопожарной безопасности? № 40. Какие и когда применяют средства индивидуальной защиты?

284

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Вопросы на сообразительность и ответы на них. 1. Какой должен быть пробег автомобиля до второго капитального ремонта? Ответ: Пробег капитально отремонтированного автомобиля должен составлять не менее 80% от норм для нового автомобиля. 2. Что является основанием для правильной дефектации деталей? Ответ: Точные сведения о состоянии деталей (согласно ТУ) при их диагностировании. 3. Как определить, что неисправна именно диафрагма бензонасоса? Ответ: Топливо через отверстие в корпусе бензонасоса будет вытекать наружу. 4. Из-за какой неисправности при вращении якоря стартера с большой скоростью коленчатый вал двигателя не поворачивается? Ответ: Неисправна муфта свободного хода. Поломались зубья венца маховика или шестерни привода. 5. Почему при включении стартера коленчатый вал не проворачивается, хотя шестерня стартера вошла в зацепление с венцом маховика? Ответ: В двигателе используется очень густое масло или оно замерзло в зимний период; замаслился или загрязнился щетечно-коллекторный узел стартера. 6. От чего зависит колебание высокого напряжения на выходе из катушки зажигания от 18 до 24 Кв? Ответ: От колебания напряжения, подаваемого на первичную обмотку катушки зажигания и ее технического состояния. 7. Можно ли во время ремонта мостов поставить редукторы на средний и задний мосты с разными передаточными числами при отсутствии редукторов с одинаковыми передаточными числами? Ответ: Нет, нельзя, так как мосты одного автомобиля не могут двигаться с разной скоростью. 8. Как будет действовать тормозная система с гидравлическим приводом при неисправном гидровакуумном усилителе? 285

Ответ: Торможение будет осуществляться через открытый шариковый клапан в поршне цилиндра усилителя. Неисправность будет ощущаться по резко возрозшему усилию, прикладываемому водителем к педали тормоза. 9. Как определить наличие и место утечки воздуха? Ответ: По манометру, по быстрому падению давления при неработающем двигателе. Места утечки воздуха определяют по звуку (по шипению) или смачиванием соединений мыльным раствором.

286

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Таблицы. 3.1. Нормы пробега автомобилей и агрегатов до капитального ремонта, тыс. км Марка Автомобиль автомобиля 1. ГАЗ 250 2. ЗИЛ 300 3. МАЗ 320 4. КамАЗ 300 5. БелАЗ‑256 135 6. БелАЗ‑540 120 7. ЛиАЗ‑377 380

Двигатель 200 250 275 250 135 80 200

Коробка передач 250 300 275 300 135 100 200

Передний мост 250 300 320 300 135 120 210

Задний мост 250 300 320 300 100 120 200

Рулевое управление 250 300 320 300 100 100 200

Примечание: 1. За полный срок службы автомобили могут быть подвергнуты одному (например, БелАЗ) или нескольким капитальным ремонтам. 2. Пробег капитально отремонтированного автомобиля должен составлять не менее 80% от нормы для нового автомобиля. 3. Во время эксплуатации автомобиля агрегаты на нем могут заменяться на новые или на капитально отремонтированные. 3.2. Характеристика вредных веществ, выделяющихся при работе двигателя автомобиля, ремонте и техническом обслуживании подвижного состава.

Вещество 1

Технологический процесс, назначение

Воздействие на организм человека

Свинец

Пайка бензобаков и радиаторов, ремонт аккумуляторных пластин

Тетраэтилсвинец

В чистом виде не применяется; используется в этиловой жидкости

В начальной стадии отравления возникают усталость, сонливость, головные боли, расстройство памяти. Хронические отравления выражаются расстройствами периферической и центральной нервной системы, свинцовыми параличами. Быстро проникает через дыхательные пути и кожу. Вызывает такие же отравления, как свинец.

287

Этилированный бензин

Топливо

Оксид углерода

Содержится в отработавших газах

Акролеин

Содержится в отработавших газах при работе двигателей на тяжелом топливе

3 Проникая в кровь, вызывает общее расстройство, человек худеет, деятельность нервной системы нарушается. Признаки острого отравления обнаруживаются через несколько часов или суток. При многократном поступлении бензина происходит хроническое отравление. Последствиями отравления могут быть нарушения центральной нервной системы, расстройства памяти, внимания, параличи, кровоизлияния в сетчатку глаз. Признаками хронического отравления могут быть головные боли, головокружение, бессонница, вялость, расстройство памяти, сонливость. Вызывает сильное раздражение верхних дыхательных путей, резкое воспаление слизистых оболочек глаз, головокружение, приливы крови к голове.

Симптомы отравления проявляются только через 6 часов в виде кашля, отдышки, удушья, возможен отек Оксиды азота легких. При хронических отравлениях возникают боли в груди, кашель, головные боли. Поражают слизистую оболочку носа и горла. Вредно Кислоты Паяние, аккумуляторы воздействуют на кожу рук и лица, появляются экземы Обезжиривание Возникают дерматиты, размягчение и отторжение Едкие щелочи автомобильных деталей рогового слоя, появление трещин и сухости кожи. Охлаждающая Поражает центральную нервную систему и почки Этиленжидкость в системах человека. Случайное заглатывание даже небольшого гликоль охлаждения автомобиля количества может привести к смертельному исходу. Отравления метанолом возможны при приеме его внутрь, вдыхания паров и действии его на ожу. Легкая форма отравления характеризуется головной болью, Растворитель лаков, головокружением, тошнотой, рвотой. Отравления Метанол смол, жиров средней тяжести характеризуются расстройством зрения. При тяжелой форме отравления падает сердечная и дыхательная деятельность, возможны потеря сознания и смерть. Заделка пробоин Эпоксидная и трещин, Вызывает заболевания кожи. Опасно попадание смола выравнивание на органы зрения. поверхностей Охлаждающая Поражает центральную нервную систему и почки Этиленжидкость в системах человека. Случайное заглатывание даже небольшого гликоль охлаждения автомобиля количества может привести к смертельному исходу. Содержится в отработавших газах

288

Метанол

Растворитель лаков, смол, жиров

Эпоксидная смола

Заделка пробоин и трещин, выравнивание поверхностей

3 Отравления метанолом возможны при приеме его внутрь, вдыхания паров и действии его на ожу. Легкая форма отравления характеризуется головной болью, головокружением, тошнотой, рвотой. Отравления средней тяжести характеризуются расстройством зрения. При тяжелой форме отравления падает сердечная и дыхательная деятельность, возможны потеря сознания и смерть. Вызывает заболевания кожи. Опасно попадание на органы зрения.

3.3. Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны № по ПДК, Агрегатное Наименование веществ пор. мг/м3 состояние 1 Оксиды азота 5 п 2 Акролеин 0,2 п 3 Топливный бензин 100 п 4 Лигроин 300 п 5 Свинец и его неорганические соединения 0,01 а 6 Метиловый спирт (метанол) 5 п 7 Тетраэтилсвинец 0,005 п 8 Уайт-спирит 300 п 9 Оксид углерода 20 п 10 Алифатические предельные углеводороды С1-С10 300 п 11 Едкие щелочи (растворы) 0,5 а 12 Серная кислота, серный ангидрид 1 а 13 Соляная кислота 5 п Пыль растительного происхождения с примесью диоксида кремния 14 менее 2% (хлопчатобумажная, древесная) 6 а

Примечание: п-пары и/или газы; а- аэрозоль.

289

3.4. Классификация стендов.

Стенды

Число моделей агрегатов, установленных на стенде

Число агрегатов, одновременно установленных на стенде

Характер закрепления агрегатов на стенде

Характер работ, выполняемых на стенде

290

Универсальный

Стационарный

С ручным передвижением

Специализированный

Передвижной

С механизированным передвижением

Одноместный

Многоместный

Жесткое крепление

С ручным перемещением агрегатов

С периодическим перемещением агрегатов

Крепление, допускающее поворот агрегатов

С механизированным перемещением агрегатов

С непрерывным перемещением агрегатов

Только разборочносборочные работы

С ручным поворотом

Комбинированный стенд (разнохарактерные работы)

Электромеханический Пневматический

С механизированным приводом механизма поворота

Гидравлический

Рама и подрамник

Снятие агрегатов

Двигатель

Снятие электрооборудования и приборов системы питания

Коробка передач, коробка отбора мощности, раздаточная коробка

Рулевой механизм

Снятие платформы, оперения, кабины

Подъемный механизм и гидроусилитель рулевого привода

Карданные валы

Задний мост

Колеса

Склад ремонтного фонда

Разборка на детали

Рессоры

Передний мост

3.5. Схема разборки автомобилей

Снятие радиаторов и топливных баков

ПОДРАЗБОРКА

РАЗБОРКА НА ДЕТАЛИ

291

3.6. Формы организации разборочного процесса

НЕПОТОЧНАЯ

ПОТОЧНАЯ

Универсальные посты

Однопредметная

Специализированные посты

Многопредметная

Смешанные посты

Прерывно-поточная

Непрерывно-поточная

292

3.7. Моющие растворы для обезжиривания автомобилей, агрегатов и деталей

Качество компонентов в растворе для мойки деталей,% Компоненты

Из чугуна и стали

Из сплавов алюминия

Кальцинированная сода

5,50

10,0

1,0

Каустическая сода

0,75

2,00

0,10

Тринатрий фосфат

1,00

5,00

Нитрит натрия

0,15

Жидкое стекло

3,00

Хромпик

0,10

0,05

Хозяйственное мыло

0,15

Содержание каустической соды в моющих растворах,%

Моечно-очистные операции Наружная мойка автомобиля и удаление картерной смазки.

1,0

Обезжиривание и очистка рамы: основная ванна промывочная ванна

4,0–5,0 не более 1,0

Обезжиривание и очистка агрегатов и узлов: основная ванна промывочная ванна

3,0–5,0 не более 1,2

Обезжиривание деталей: основная ванна промывочная ванна

3,0–4,0 не более 1,0

Очистка у удаление старой краски: основная ванна промывочная ванна

5,0–8,0 не более 0,6

Синтетические моющие средства: сульфанол, ДС — РАС, ОП‑7 и др. — для обезжиривания деталей из металлов и сплавов; Обезжиривание сульфанолом при 20–40о С, раствором ДС–РАС — при 80– 90оС, а ОП‑7, ОП‑10 — не выше 70–75о С. После обезжиривания детали не надо ополаскивать водой, так как эти растворы не вызывают коррозии черных и цветных металлов и не оказывают вредные действия на кожу и одежду рабочих. 3.8. Схема производственного процесса ремонта автомобилей

293

Предремонтное диагностирование

Доставка на ремонтное предприятие

Документальное оформление

Подготовка к ремонту

Консервация и предремонтное хранение

Предприятие, использующее автомобили

Перемещение в цех

Доставка автомобиля владельцу

Снятие сидений, приборов электрооборудования, питания и др. Наружная очистка автомобиля и разборка на агрегаты

Ремонт сидений, приборов, электрооборудования и питания, рам, радиаторов, кабин и других изделий на участках, специализированных по предметному признаку

Очистка и разборка агрегатов Склад запасных частей

Консервация и послеремонтное хранение Доставка на склад сбыта

Приемка ОТК

Обкатка, испытание и послеремонтное диагностирование

Коррозионная защита

Окрашивание

Общая сборка автомобилей

Обкатка, испытание и приёмка агрегатов ОТК

Очистка деталей Окрашивание агрегатов

В утиль 294

Детали без повреждений

Детали с устранимыми повреждениями

Детали с неустранимыми повреждениями

Определение технического состояния и сортировка деталей

Узловая и общая сборка агрегатов Комплектование деталей

Восстановление деталей

Склад накопления

3.9. Пенетранты при капиллярно-цветовом и капиллярно-люминисцентном способах контроля

1. В качестве пенетранта при капилярно-цветовом способе служат составы: — керосин (800 мл), норил-А (200 мл), судан красный 5С (10 г/л); — спирт (90%), эмульгатор ОП‑7 (10%) и родамин С (30 г/л); — керосин (65%), трансформаторое масло (30%), скипидар (5%) и судан красный 5С (5 г/л). 2. Составы пенетранта для капилярно-люминесцентного способа: — керосин (50% мл), бензин (25%), трансформаторное масло (25%), краситель-дефектоль зелено-золотистый (0,25 г/л); — кеосин (75%), бензол (10%), трансформаторное масло (15%), краситель-дефектоль зелено-золотистый (0,25 г/л) и эмульгатор ОП‑7 (2–3 г/л). Люминесцентный контроль ведут с помощью дефектоскопов марок ЛЮМ‑1, ЛЮМ‑2, ЛДА‑3 или ДЛ‑4. Пенетрант освещают ультрафиолетовыми лучами с помощью ртутно-кварцевых ламп ПРК‑2, ПРК‑4 или ПРК‑7, свет от которых проходит через специальные светофильтры типа УРС‑3, УРС‑6 и др. Пенетрант ярко светится желтозеленым цветом. Освещенность рабочего места лампами накаливания должна быть не менее 500 лк для выявления судана, а при использовании ультрафиолетового излучения — не менее 50 лк.

295

3.10. Условия, учитываемые при составление групп деталей и разработке маршрутов восстановления деталей.

1. Сочетание повреждений в каждой группе должно быть действительным. Сочетание повреждений устанавливают исследованием закономерностей их появления на большом количестве деталей. 2. Число маршрутов восстановления деталей должно быть минимальным. Большое число маршрутов затрудняет организацию, требует большой площади складов. Число маршрутов может быть уменьшено, например, исключением маршрутов с редко встречающимися сочетаниями повреждения. 3. Способ восстановления детали учитывает требования к точности взаимного расположения поверхности и определяет содержание маршрута. Например, бобышки блока цилиндров. Под гильзу могут быть изношены поверхности рабочего торца и (или) отверстия. Если принят способ восстановлении бобышки установкой ДРД, то в процесс восстановления включают устранение обоих повреждений независимо от того имеются одно из них или оба одновременно. 4. Восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразно (по сравнению с ценой новой детали). 5. По мере образования необходимого количества деталей формируют их партии, которые направляют на соответствующий участок. восстановление по установленным технологическим маршрутам.

296

3.11. Технические требования на определение состояния гильзы цилиндров.

№ детали (сборочной единицы) 24–1002030–03 Материал: гильзы — СЧ25 ГОСТ 1412–85; вставки — чугун легированный (по ТУ завода-изготовителя) Твердость: вставки — НВ 156…196 ПозиПовреждение ция

Трещины или обломы Коробление, ослабление посадки, откол вставки, вскрытие стыка между гильзой и вставкой. Деформация или износ посадочной поверхности. Износ рабочей поверхности гильзы. 1-й ремонтный размер 2-й ремонтный размер 3-й ремонтный размер

Коррозийное разрушение, деформация или износ упорных торцов гильзы

Способ установления повреждения и средства контроля

Размер, мм По рабочему чертежу

Заключение Допус-тимый без ремонта

Осмотр

Облом нижней кромки Браковать не более 5 мм по высоте

Осмотр Проверка места стыка на ощупь.

Место стыка не должно ощущаться мягкостью пальца

Браковать

–0,040 100 –0,080

Железнить. Восстановить напылением

Микрометр МК 100–2 ГОСТ 6507–78

–0,040 100 –0,075 +0,084

92 +0,024 Осмотр. Нутромер НИ50–100–1 ГОСТ 868–82

+0,084

92,5 +0,024 +0,084

93 +0,024 +0,084

93,5 +0,024 Допуск торцового биения нижнего упорного бурта Осмотр. Контроль относительно рабочей торцового поверхности цилиндра биения упорного при опоре на верхнюю бура и размера торцовую поверхность А. Приспо0,02 0.03 собление Размер А 117,8 –0,023 117,75

Обработать до ремонтного размера. Браковать при размере более 93,59 мм

Железнить верхний торец гильзы, после чего обработать верхний торец и нижний упорный бурт

297

3.12. Подбор поршневой группы.

1. Подбор поршней для цилиндров автомобилей: а) ЗИЛ — толщина ленты-щупа — 0,08 мм, усилие протягивания ленты-щупа Н‑34,3–44,1 кгс. б) Зазор между цилиндром и поршнем: ЗИЛ — допустимый зазор — 0,03–0,05 мм — измеряют в нижней части юбки поршня; ЯМЗ — допустимый зазор — 0,19–0,21 мм — измеряют между юбкой поршня и гильзой. 2. Зазоры, рекомендуемые для подбора поршневых колец: а) Зазор в замке конца, установленного в калибре или цилиндре: ЗИЛ — компрессионного — 0,15–0,4 мм; маслосъемного — 0,3–1 мм. ЯМЗ — компрессионного — 0,45–0,65 мм; маслосъемного — 0,45–0,75 мм. б) Зазор между кольцом и канавкой поршня по высоте конца: ЗИЛ — компрессионного — 0,05–0,82 мм; маслосъемного — 0,15–0,45 мм. ЯМЗ — компрессионного — 0,27–0,35 мм; маслосъемного — 0,15–0,25. 3. Упругость поршневых колец, Н, кгс: ЗИЛ — компрессионного — 44,1–54; маслосъемного — 31,4–44,1. ЯМЗ — компрессионного — 21,6–30,4; маслосъемного — 27,5–36,3. 3.13. Методы обеспечения точности сборки.

Метод полной взаимозаменяемости. Точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров (например, сборка коренных и шатунные подшипников двигателя). Применение данного метода целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение количества деталей обуславливает обработку сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически допустимо и экономически целесообразно. Метод неполной взаимозаменяемости. Точность сборки достигается не у всех соединений без их выбора, надбора или изменения размеров, а у заранее обусловленной их части. Определенное количество соединений не удовлетворяет требованиям точности сборки и нужна разборка и повторная сборка. Установлено, что около 3% соединений будут иметь повышенные отклонения от требуемой точности посадки, но повторная сборка потребует значительно меньше затрат, чем изготовление сопряженных деталей с уменьшенным примерно в 2 раза допусками. Метод групповой взаимозаменяемости. Демонстрируя таблицу (прил. 3.12.), объяснить, что точность сборки при этом методе достигается соединением деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они рассортированы. Данный метод наиболее эффективен, обеспечивающий высокую точность сборки при экономной стоимости обработки деталей. 298

Метод регулирования. Точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором без снятия слоя материала (кольцами, прокладками, шайбами, регулировочными болтами). Метод пригонки. Точность сборки достигается изменением размера компенсатора со снятием слоя материала (притирка клапанов в корпусе форсунки, в головке цилиндров и др.). При ремонте автомобилей наиболее эффективным является метод групповой взаимозаменяемости. 3.14. Размерные группы поршневых пальцев и отверстий в поршнях и шатунах двигателя ЗИЛ. Диаметр отверстия под палец, мм Размерная группа, маркировка

Диаметр поршневого пальца 28–0,010 мм

В поршне –0,005

В головке шатуна +0,007

28 –0,015

28 –0,003

I, голубой

28,000–27,9975

27,9950–27,9925

28,0070–28,0045

II, красный

27,9975–27,9950

27,9925–27,9900

28,0045–28,0020

III, белый

27,9950–27,9925

27,9900–27,9875

28,0020–27,9995

IV, черный

27,9925–27,9900

27,9875–27,9850

27,9995–27,9970

299

3.15. Станки, станочное оборудование и приспособления, применяемые при ремонте деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов. №№ Название, марка п/п 1

Назначение

Алмазно-расточный станок Растачивают зеркало цилиндров из твердого сплава ВК‑6 2Е 78П

Хонинговальная головка

Хонингование зеркала цилиндров и нижней головки шатуна. Головки сменные, с пневматическим приводом разжатия абразивных брусков А 10х50 — для предварительного хонингования; БК 100х11х9К 38БС — для окончательного хонингования

Гидравлический стенд КИ‑53–72

Для испытания на герметичность блока цилиндров (давлением 0,4 МПа)

Плоскошлифовальный станок

Устраняют коробление поверхности головки блока, превышающую 0,15 мм; можно вручную кругом диаметром 300–450 мм в зависимости от размеров блока цилиндров.

Станок 3В 423

Шлифуют шейки коленчатых валов

Станок СШ‑4516

Полируют шейки коленчатых валов. В качестве инструмента используют шлифовальные шкурки на тканевой основе.

Горизонтально-расточный станок КК‑1454

Для расточки верхней головки шатуна.

Бесцентровошлифовальный станок

Черновая обработка поршневого пальца, чистовая — кругами из электрокорунда.

Копировальношлифовальный станок 3М433У

Для шлифовки юбки поршня и кулачков распределительных валов.

Станки ОР‑8022, Р‑108, ПТ‑823

Шлифуют риски и раковины на рабочей фаске клапана шлифовальным кругом ПП125х10х32 марки 24А40ПСТ 2К5А «как чисто»

Станки ОПР‑1841А или ОР‑6687М

Притирают все клапаны к гнездам одновременно или при помощи пневматического приспособления 2213, дрели с ручным приводом или коловоротом по одному клапану.

Примечание. При отсутствии специального полировального оборудования применяют ленточно-полировальные головки, устанавливаемые на шлифовальные станки или изготавливают собственными силами станки с войлочными кругами. В таком случае абразивным материалом служит алмазная паста.

300

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Схемы и рисунки. 4.1. Классификация осмотрового и подъемно-транспортного оборудования

Осмотровое и подъемно-транспортное оборудование

Подъемнотранспортное оборудование

Осмотровое

Подъемноосмотровое

Осмотровое оборудование

транспортное оборудование

подъемнотранспортное

Подъемники

Канавы

Конвейеры

Передвижные краны

Опрокидыватели

Эстакады

Тележки

Кран-балки

Домкраты

Электротельферы

301

302 Многостоечные

Четырехстоечные

Трехстоечные

Канавные (на ребордах или дне канавы)

Напольные

Подземные

Параллелограмного типа

По принципу действия

Двухстоечные

По степени подвижности

Одностоечные

Передвижные

По типу привода рабочих органов С платформы или трапов

С выдвижением стоек

Совмещенные

Ножничного типа

Стоечные платформенногого типа

Стоечные подкатного типа По конструктивному отличию

Стационарные

Ручные

Гидро-пневматические

Электро-пневматические

Электро-механические

Электро-гидравлические

4.2. Классификация подъемников. Классификация подъемников

По технологическому расположению

По числу стоек (плунжеров)

Обработка кабины, кузова Ремонт кабины, кузова Окраска кабины, кузова

Мойка электрооборудования Ремонт электрооборудования Окраска электрооборудования

Окраска колес

Ремонт колес

Мойка колес

4.3. Принципиальная схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля Приемка автомобиля в ремонт

Приемка агрегатов в ремонт

Склад ремонтного фонда автомобилей

Наружная мойка автомобилей

Склад ремонтного фонда агрегатов

Снятие электрооборудования кабины, кузова, колес

Мойка и выпаривание агрегатов Подразборка агрегатов

Мойка шасси автомобиля Разборка шасси на узлы и агрегаты

Мойка подразборных агрегатов

Мойка и очистка рамы

Разборка агрегатов на детали

Восстановление рамы

Мойка и очистка деталей

Окраска рамы

Дефектация деталей

Общая сборка автомобиля

Комплектование деталей

Обкатка и испытания автомобиля

Сборка агрегатов

Устранение дефектов

Приработка и испытание

Покраска автомобиля

Окраска агрегатов

Склад готовой продукции

Запчасти

Сдача автомобиля потребителю

Восстановление деталей Изготовление деталей

303

4.4. Типовое уборочно-моечное оборудование Объект уборочномоечных воздействий

Место уборочномоечных воздействий Салон Днище

Легковые автомобили

Специальное

Площадка

Пылесосы

Эстакада Канава

Шланги

Стационарное

Пневматическое

Площадка

Кабина

Переносное Переносное Передвижное

Пневматическое

Площадка

Струйная мойка

Эстакада

Шланги

Кузов

Переносное

Площадка

Оперение

Переносное Передвижное

Струйная мойка Струйная мойка Струйнощеточная мойка

Диски

Переносное

Струйная мойка

Эстакада

Шланги Шланги, установки, линии Шланги, установки

Пневматическое

Площадка

Пылесосы

Струйная мойка

Канава

Шланги

Струйнощеточная мойка Щеточная мойка

Площадка Канава

Проездные и передвижные стенды, линии

Низ

Низ Корпус, колеса

304

Общее

Сушка

Салон Автобусы

Тип оборудования

Проездные и передвижные стенды, линии Установки мойки колес Воздушные установки Пылесосы

Оперение Диски

Грузовые автомобили

Классификация уборочномоечного оборудования по степени по уровню подвижности механизации Переносное Пневматическое Передвижное Переносное Струйная мойка Передвижное Переносное СтруйноПередвижное щеточная мойка Стационарное Щеточная мойка Передвижное Струйно-щеточСтационарное ная мойка

Переносное Передвижное Переносное Передвижное Передвижное Стационарное

Площадка Площадка

Площадка Эстакада

Износ

4.5. График зависимости износа вращающихся деталей от времени работы соединения.

Время

0-1 — приработка сопряженных деталей; 1-2 — естественный износ; 2-3 — в К.Р. или на списание.

0-1 - приработкасопряженных деталей; 1-2 - естественный износ; 2-3 - в К .Р. или на списан

305

4.6.Система питания двигателя с распределенным фазированным впрыском бензина.

4.6. Схемы системы питания двигателя автомобиля ГАЗ — 3110 Рис. Схемы системы питания: 1 — воздушная дроссельная заслонка; 2 — топливопровод двигателя (рампа); 3 — электромагнитные форсунки; 4 — регулятор давления; 5 — сливной трубопровод; 6 — топливный бак; 7 — топливозаборник с фильтром грубой очистки; 8 — электробензонасос; 9 — топливопровод высокого давления; 10 — топливный фильтр.

Рис. Топливопровод двигателя (рампа):

I — от электробензонасоса; II — к ресиверу; III — к бензобаку; 1 — впускная труба; 2 — электромагнитная форсунка; 3 — штуцер; 4 — топливопровод; 5 — болт; 6 — регулятор давления топлива; 7 — уплотнительные кольца. Рис. Привод воздушной дроссельной заслонки: 1 — положение педали, полностью нажатой; II — положение педали, полностью опущенной; 1 — зажим; 2 — болт; 3 — сектор; 4 — гайки; 5 — наконечник; 6 — направляющая оболочка; 7 — оболочка троса; 8 — трос; 9 — буфер; 10 — рычаг педали; 11 — болт; 12 — педаль.

306

Рис. Регулятор давления топлива:

А — клапан закрыт; Б — клапан открыт; I — от топливопровода двигателя; II — к топливному баку; III — к ресиверу; 1 — корпус; 2 — резиновое кольцо; 3 — седло клапана; 4 — упор; 5 — пружина; 6 — крышка; 7 — тарелка пружины; 8 — диафрагма с клапаном.

Рис. Электрический бензонасос 50.1139:

1 — входной штуцер; 2 — стопорное кольцо; 3 — уплотнительное кольцо; 4 — основание бензонасоса с валом; 5 — статор бензонасоса; 6 — предохранительный клапан; 7 — крышка бензонасоса; 8 — выходной канал; 9 — корпус электродвигателя; 10 — постоянный магнит; 11 — якорь электродвигателя; 12 — корпус бензонасоса; 13 — коллектор якоря электродвигателя; 14 — обратный клапан; 15 — пружина; 16 — выходной штуцер; 17 — вал электродвигателя; 18 — фильтр радиопомех; 19 — сепаратор; 20 — щетка электродвигателя; 21 — обмотка якоря электродвигателя; 22 — соединительная муфта; 23 — вал бензонасоса; 24 — ролик; 25 — входной канал.

307

Рис. Электромагнитная форсунка: 1 — насадка распылителя; 2 — уплотнительное кольцо; 3 — шайба; 4 — игла запорного клапана; 5 — уплотнитель; 6 — ограничительная шайба; 7 — корпус; 8 — изолятор; 7 — корпус; 8 — изолятор; 7 — корпус; 8 — изолятор; 9 — катушка электромагнита; 10 — штекер; 11 — колодка; 12 — фильтр; 13 — трубка; 14 — крышка; 15 — пружина; 16 — сердечник электромагнита; 17 — корпус клапана-распылителя.

Рис. Воздушный фильтр: 1, 4 и 8 — прокладки; 2 — корпус фильтра (верхняя часть); 3 — фильтрующий элемент; 5 — корпус фильтра(нижняя часть); 6 — шайба; 7 — гайка-барашек.

4.6. Приборы и схемы системы питания двигателя автомобиля ГАЗ-3110 Рис. Топливный бак:

Рис. Электрическая схема проверки датчика положения распределительного вала:

1 — стержневой указатель уровня топлива; 2, 6 — прокладки; 3 — лента; 4 — крючок; 5 — пробка сливного отверстия; 7 — топливо-заборник; 8 — датчик указателя уровня топлива; 9 — поплавок; 10 — воздушный шланг; 11 — кольцо; 12 — цепочка; 13 — шланг; 14 — наливная горловина.

1 — датчик; 2 — штекерная колодка датчика; 3 — сопротивление 0,5–0,6 кОм; 4 — аккумуляторная батарея; 5 — светодиод АЛ 307; 6 — металлическая пластина.

308

Рис. Пробка наливной горловины:

1 и 8 — пружины клапанов; 2 — отверстие сообщения с атмосферой; 3,6 и 10 — прокладки; 4 — наливной патрубок; 5 — выпускной клапан; 7 — предохранительная цепочка; 9 — впускной клапан; 11 — крышка.

Рис. Датчик положения коленчатого вала:

1 — катушка датчика; 2 — корпус; 3 — магнит; 4 — уплотнитель; 5 — провод; 6 — кронштейн крепления; 7 — сердечник; 8 — диск синхронизации.

Рис. Датчик массового расхода воздуха: 1 — кольца; 2 — платиновая нить; 3 — термокомпенсационное сопротивление; 4 — кронштейн крепления кольца; 5 — корпус электронного модуля; 6 — предохранительная сетка; 7 — стопорное кольцо; 8 — корпус датчика; 9 — винт регулировки СО; 10 — крышка; 11 — колодка электрического разъема; 12 — штекер; 13 — уплотнитель; 14 — электронный модуль. Рис. Электрическая схема проверки датчика массового расхода воздуха: 1 – штекерный разъем датчика; 2 – сопротивление 0,25-2,4 кОм; 3 – выключатель; 4 – аккумуляторная батарея; 5 — вольтметр.

309

4.7. Турбокомпрессор Турбокомпрессор (турбонаддув) — агрегат, созданный для увеличения мощности двигателя путем подачи дополнительного воздуха в цилиндры двигателя. Использование турбокомпрессоров позволило снизить расход топлива, не снижая при этом мощность двигателя. Турбокомпрессор состоит из корпуса компрессора и корпуса турбины (улиток), внутри которых вращается вал турбины с крыльчатками, упорного подшипника и подшипника скольжения, упорной и дистанционной втулки, выполняющих роль уплотнителей.

Турбокомпрессор в разрезе с указанием основных элементов.

310

4.8. Испытание приборов системы питания Рис. 1. Прибор для проверки герметичности игольчатого клапана карбюратора:

1 — бачок; 2 — трубка; 3 — шкала; 4 — клапан в сборе; 5 — прокладки; 6 — корпус; 7 — тройник; 8 — краник; 9 — поршень; 10 - шток.

Рис. 2. Прибор НИИАТ-527Б для проверки топливных насосов:

1 — кран; 2 — сменные штуцеры; 3 — мановакууметр

Рис. 3. Приспособление КИ-4802 для проверки плунжерных пар и нагнетательных клапанов топливных насосов высокого давления: 1 — манометр; 2 — дроссельные шайбы; 3 — корпус; 4 — предохранительный клапан; 5 — пружина клапана; 6 — регулировочная гайка; 7 — контргайка; 8 — защитный колпак; 9 — рукоятка; 10 — топливопровод; 11- топливный насос.

Рис. 4. Прибор КИ-652 для испытания и регулировки форсунок: 1 — глушитель; 2 — маховичек; 3 — испытуемая форсунка; 4 — отвертка; 5 — топливный бачок; 6 — манометр; 7 — запорный вентиль; 8 — распределитель; 9 — корпус; 10 — рычаг.

311

Рис. 5. Прибор КИ-4801 для проверки системы подачи топлива низкого давления: 1 — винт; 2 — клапан; 3 — манометр; 4 — корпус; 5 — трехходовой кран; 6 — шланг; 7 — пустотелый болт (удлиненный штуцер).

4.9. Редуктор низкого давления Рис. 1. Первая ступень редуктора в сборе и ее детали

Рис. 2 Детали 2-й ступени редуктора:

1 — колесо; 2 — шайба; 3 — пружина; 4, 11 — контр-гайки; 5 — седло пружины; 6 — крышка; 7 — шплинт; 8 — мембрана в сборе; 9 — ось рычажка; 10 — прокладка; 12 — рычажок; 13 — регулировочный винт; 14 — клапан; 15 — вставка клапана; 16 — седло клапана.

312

Рис. 3. Детали разгрузочного устройства:

Рис. 4. Детали дозирующеэкономайзерного устройства:

1 — корпус; 2 — фланец; 3 — мембрана; 4, 7 — шайбы; 5 — пружина; 6 — крышка; 8 — штуцер; 9 — винт.

1 — винт; 2, 7 — шайбы; 3 — крышка; 4 — пружина экономайзера; 5 — мембрана; 6 — замочная шайба; 8 — пружина клапана; 9 — корпус; 10 — клапан экономайзера; 11 — прокладка; 12 — пластина.

313

4.10. Устройство автоматической коробки передач Улучшение эксплуатационных качеств современного автомобиля привело к значительному усложнению его конструкции. А оснащение автомобилей автоматической трансмиссией позволило резко снизить объем нагрузки, возлагаемой на водителя во время движения, что также благоприятно отразилось на ходовой части, двигателе и скоростных качеств автомобиля. Надежность и простота эксплуатации определили дальнейшее широкое использование этого изобретения. В настоящее время автоматические трансмиссии применяются и на легковых, и на полноприводных автомобилях, и даже на грузовом транспорте. При использовании транспортного средства с ручным управлением для поддержания необходимой скорости водителю необходимо часто пользоваться рычагом переключения передач.

автоматическая коробка передач переднеприводного автомобиля

автоматическая коробка передач заднеприводного автомобиля

По этой причине он обязан постоянно следить за нагрузкой двигателя и скоростью автомобиля. Применение автоматической трансмиссии исключает необходимость постоянного пользования переключающим рычагом. Изменение скорости выполняется автоматически в зависимости от нагрузки двигателя, скорости перемещения транспортного средства и желаний водителя. Поэтому по сравнению с ручной коробкой передач автоматическая трансмиссия имеет следующие неоспоримые преимущества: 1. увеличивает комфортность вождения автомобиля за счет освобождения водителя от контрольных функций; 2. автоматически и плавно производит переключения, согласовывая нагрузку двигателя, скорость его движения, степень нажатия на педаль газа; 3. предохраняет двигатель и ходовую часть автомобиля от перегрузок; 4. допускает и ручное, и автоматическое переключение скоростей. Все разнообразие автоматических трансмиссий, применяемых сегодня, условно можно разделить на два типа. Основное различие этих типов заключается в системах управления и контроля за использованием трансмиссии. Для первого типа характерно то, что функции управления и контроля выполняются специальным гидравлическим устройством. А во втором типе функции управления и контроля выполняет электронное устройство. Составные же части и узлы ав314

томатических трансмиссий обоих типов практически одинаковы. Существуют некоторые различия в компоновке и устройстве автоматической трансмиссии передне- и заднеприводного автомобиля. Автоматическая трансмиссия для переднеприводных автомобилей более компактна и имеет внутри своего корпуса отделение главной передачи — дифференциал. Не смотря на эти отличия, основные функции и принцип действия всех автоматов одинаковы. Для того, чтобы обеспечить движение, а также для выполнения других своих функций, автоматическая трансмиссия должна быть оснащена следующим узлами: механизмом выбора режима движения, гидротрансформатором, коробкой передач, узлом управления и контроля.

4.10. Упрощенная кинематическая схема АКПП АКПП состоит из: 1) Гидротрансформатор (ГТ) — соответствует сцеплению в механической трансмиссии, но не требует непосредственного управления со стороны водителя. 2) Планетарный ряд соответствует блоку шестерен в механической коробке передач и служит для изменения передаточного отношения в автоматической трансмиссии при переключении передач. 3) Тормозная лента, передний фрикцион, задний фрикцион — компоненты, посредством которых осуществляется переключение передач. 4) Устройство управления. Этот узел состоит из маслосборника (поддон коробки передач), шестеренчатого насоса и клапанной коробки. Клапанная коробка представляет собой систему каналов с расположенными в них клапанами и плунжерами, которые выполняют функции контроля и управления. Это устройство преобразует скорость движения автомобиля, нагрузку двигателя и степень нажатия на педаль газа в гидравлические сигналы. На основе этих сигналов за счет последовательного включения и выхода из рабочего состояния фрикционных блоков, автоматически изменяются передаточные отношения в коробке передач. 315

Гидротрансфороматор (или torque converter в зарубежных источниках) служит для передачи крутящего момента непосредственно от двигателя к элементам автоматической коробки передач. Он установлен в промежуточном кожухе, между двигателем и коробкой передач и выполняет функции обычного сцепления. В процессе работы этот узел, наполненный трансмиссионной жидкостью, несет довольно высокие нагрузки и вращается с достаточно большой скоростью. Он не только передает крутящий момент, поглощает и сглаживает вибрации двигателя, но и приводит в действие масляный насос, находящийся в корпусе коробки передач. Масляный насос наполняет трансмиссионной жидкостью гидротрансформатор и создает рабочее давление в системе управления и контроля. Поэтому является неверным мнение о том, что автомобиль, оснащенный автоматической трансмиссией, можно завести принудительно, не используя стартер, а разогнав его до высокой скорости. Шестеренчатый насос получает энергию только от двигателя, и если двигатель не работает, то давление в системе управления и контроля не создается, в каком бы положении не находился рычаг выбора режима движения. Следовательно, принудительное вращение карданного вала не обязывает коробку передач работать, а двигатель — вращаться. Планетарный ряд. В отличие от простой механической трансмиссии, в которой используются параллельные валы и 316

сцепляющиеся между собой шестерни, в автоматических трансмиссиях в подавляющем большинстве используются планетарные передачи. Составные части фрикциона. Поршень (piston) приводится в действие давлением масла. Двигаясь под давлением масла вправо (по рисунку), поршень посредством конического диска (dished plate) плотно прижимает ведущие диски пакета к ведомым, заставляя их вращаться как единое целое и осуществляя передачу крутящего момента от барабана к втулке. В корпусе самой коробки передач расположены несколько планетарных механизмов, они и обеспечивают необходимые передаточные отношения. А передача крутящего момента от двигателя через планетарные механизмы к колесам происходит с помощью фрикционных дисков, дифференциала и других сервисных устройств. Управление всеми этими устройствами осуществляется благодаря трансмиссионной жидкости через систему управления и контроля.

Тормозная лента. Устройство, используемое для блокировки элементов планетарного ряда.

317

4.11. Вождение автомобиля. Автоматическая коробка передач (АКП).1 1 4 2

Режимы работы АКП, приведенные на правой стороне указателя

Для переключения режимов необходимо нажать кнопку разблокировки Рычаг селектора можно перемещать, не нажимая кнопку разблокировки 1 — кнопка разблокировки рычага селектора АКП; 2 — кнопка управления О/D: нажатие кнопки отключает систему O/D повторным нажатием система включается; 3 — указатель выбранного режима работы АКП; 4 — рычаг селектора АКП.

318

4.12. Демонтаж и монтаж шин.

Демонтаж

Монтаж

I - поставьте прямую лопатку между бортовым кольцом и шиной, отожмите борт шины в низ; II – в образовавшийся зазор вставьте изогнутую лопатку так, чтобы конец лопатки упирался в бортовое кольцо, а пятка упиралась на прямую лопатку; III – передвигаясь по окружности обода колеса и отжимая вниз борт шины прямой и изогнутой лопатками, снимите борт с конической полки замочного кольца; IV – вставьте конец прямой лопатки в прорезь на замочном кольце и отожмите кольцо от канавки; V — приподнимите замочное кольцо вверх, опираясь на бортовое кольцо изогнутой лопаткой; VI – продолжая удерживать замочное кольцо в приподнятом положении, заведите конец прямой лопатки под нижний торец замочного кольца; VII — удерживая замочное кольцо рукой, выжмите его прямой лопаткой из канавки обода; VIII — демонтируйте бортовое кольцо и, повернув кольцо, снимите борт шины с обода с помощью прямой и изогнутой лопаток. Поставьте колесо вертикально, выньте обод из шины до упора вентиля камеры в торец вентильного паза, после чего утопите вентиль в паз. Извлеките обод из шины. Категорически запрещается выбивать обод из шины ударами кувалды по замочной части обода.

Для монтажа шины на обод колеса вложите камеру в покрышке и вставьте ободную ленту, предварительно пересыпав камеру тальком. Подкачайте камеру и заверните золотник. Для монтажа шины выполните следующие операции: I — положите шину на обод с некоторым перекосом и вставьте вентиль в вентильный паз. Приподнимите шину со стороны вентиля и наденьте на обод; II – наденьте бортовое кольцо и вставьте в канавку обода противоположную от разреза часть замочного кольца; утопите сначала одну часть кольца, затем другую. Запрещается производить утапли-вание кольца ударами молотка без применения деформируемой прокладки, так как это приводит к появлению забоин и деформации замочного кольца. Убедитесь, что кромки замочного кольца находятся под бортом шины. Если в некоторых местах кромка кольца упирается в борт шины, необходимо заправить кромку под борт. Поставьте колесо в специальное предохранительное ограждение. Подкачайте шину до давления не более 1 кгс/см2. Убедившись, что борт шины по всей окружности находится в замочном кольце, доведите давление до нормального.

319

4.13. Балансирование колес.

Рис. Колесо с балансировочными грузами: 1 — обод колеса; 2 — кольцо замочное; 3 — кольцо бортовое; 4 — груз балансировочный в сборе; 5 — шина; 6 — ободная лента; 7 — заклепка; 8 — груз балансировочный; 9 — пружина.

Балансирование колес в сборе с шинами при отсутствии специального оборудования выполняйте на простом приспособлении. Оно состоит из ступицы колеса с шариковыми подшипниками, свободно вращающейся на цапфе, укрепленной на станине. Дисбаланс устраняют с помощью балансировочных грузов (см. рис.), прикрепленных к бортовому кольцу пластинчатой пружиной. Перед балансированием очистите кольцо и покрышку от грязи и посторонних предметов. Балансируемое колесо в сборе с шиной установите на приспособление. При дисбалансе колесо поворачивается и останавливается в положении, когда центр тяжести ниже оси. На верхней стороне бортового кольца наносите мелом метку и прикрепите груз. Поверните колесо на 90° поочередно в обе стороны. Если колесо не остановится в любом из этих положений и возвратится в первоначальное положение (грузик вверху), то рядом с первым грузиком прикрепите второй и повторите операцию с поворотом колеса на 90°. Все последующие грузики крепите сим-метрично по обе стороны первого груза. Балансирование продолжайте до равновесия колеса. Устанавливайте грузики, предварительно отжав борт покрышки от бортового кольца монтажной лопаткой. Запрещается заколачивать грузик ударами молотка или другими твердыми предметами, так как это может повредить пружину, крепящую грузик, и нарушить надежность крепления груза. Не ставьте поврежденные грузики и грузики с само-дельными пружинами. Для снятия грузика с бортового кольца отожмите монтажной лопаткой борт покрышки от обода и снимите грузик отверткой так, чтобы усилие при снятии груза было направлено от колеса в сторону. Разрешается после сборки балансиро-вание не производить, если покрышку, балансировочные грузы и другие детали установить ( по меткам, нанесенным до разборки) на те места, которые они занимали до разборки. Запасное колесо должно быть всегда отбалансированным. 320

4.14. Контур 1.

1 — тормозная камера типа 24; 2 — двухстрелочный манометр; 3 — клапан контрольного вывода; 4 — клапан ограничения давления; 5 — тройной защитный клапан; 6 — тормозной двухсекционный кран; 7 — клапан управления тормозами прицепа с двухпроводным приводом; 8 — ресивер; 9 — датчик падения давления в ресивере; 10 — контрольные лампы падения давления; 11 - зуммеры

321

4.15. Контур 2.

1 — двухстрелочный манометр; 2 — тормозной двухсекционный кран; 3 — тройной защитный клапан; 4 — ресивер; 5 — тормозная камера типа 20/20 с пружинным энергоаккумулятором; 6 — автоматический регулятор тормозных сил; 7 — клапан управления тормозами прицепа с двухприводным приводом; 8 — клапан контрольного вывода; 9 — кран слива конденсата; 10 — датчик падения давления в ресивере

322

4.16. Контур 3.

1 — кран управления стояночным и запасным тормозами; 2 — клапан контрольного вывода; 3 — двойной защитный клапан; 4 — ресивер; 5 — тормозная камера типа 20/20; 6 — ускорительный клапан; 7 — клапан управления тормозами прицепа с двухпроводным приводом; 8 — двухмагистральный перепускной клапан; 9 — клапан управления тормозами прицепа с однопроводным приводом; 10 — защитный одинарный клапан; 11 — разобщительный кран; 12 — соединительная головка типа «Палм»; 13 — соединительная головка типа А; 14 — датчик «стоп-сигнал»; 15 — датчик падения давления в ресивере; 16 — кран слива конденсата

323

4.17. Контур 4.

1 — двойной защитный клапан; 2 — пневматический кран; 3 — пневматический цилиндр привода заслонки вспомогательного тормоза; 4 — пневматический цилиндр привода рычага останова двигателя; 5 — датчик включения электромагнитного клапана тормозов прицепа; 6 — конденсационный ресивер.

324

4.16. Контур 3.

1 — тройной защитный клапан; 2 — пневматический кран; 3 — двухмагистральный перепускной клапан.

325

4.19. Схема технологического процесса окрашивания автомобилей Подготовка поверхностей

Снятие старой краски

Охлаждение изделий и нанесение изолирующих составов

Нейтрализация щелочи

Фосфатиро-вание

Промывка водой

Удаление продуктов коррозии

Очистка растворами ТМС

Нанесение нижних слоев

Нанесение грунтовки

Сушка слоя

Нанесение шпатлевки

Обдув (протирание) поверхности

Сушка слоя

Шлифование неровных мест

Нанесение верхних слоев Нанесение первого слоя краски

Сушка краски

Сушка покрытия

Выявление дефектов покрытия

Нанесение последующих слоев краски

Местное шпатлевание

Шлифование поверхности покрытия

Обработка и очистка покрытия

Шлифование покрытия

326

Полирование покрытия

Промывка поверхности

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обучающие алгоритмы В настоящем пособии кроме традиционной методики проведения занятия предлагается проводить занятия с применением обучающих алгоритмов. В этом случае занятия предваряются или сопровождаются алгоритмами совместно с плакатами, узлами, деталями и т.п. Обучающие алгоритмы способствуют формированию у обучающихся логического мышления, навыка самостоятельной работы, умения исследовать, систематизировать и обобщать материал, т.е. повышению качества их подготовки. Обучающие алгоритмы облегчают труд преподавателя. Могут использоваться как предлагаемые обучающие алгоритмы, так и разрабатываться другие с использованием новейшей информации периодической печати и в зависимости от условий работы, наличия наглядных пособий и т.д.

327

5.1. Цилиндро - поршневая группа

Внешние проявления

Неисправности

Способы устранения неисправностей

1. Двигатель не развивает мощности, Повышенная дымность выхлопа, повышенный расход масла 2. Двигатель не заводится

Износ цилиндров двигателя (или гильз) или их задир

Расточка, шлифовка (при задире гильз – их замена)

Износ поршней. Износ колец

Замена поршней и поршневых колец

Поломка поршневых колец

Замена поршневых колец

Обрыв поршня по бобышкам

Замена поршня

Поломка поршневого пальца

Замена поршня и поршневого пальца

Установка поршневой группы с различным весом

Разобрать двигатель, собрать поршневую группу согласно Т.У., собрать двигатель

Разрушение уплотнительных колец гильз цилиндров

Замена уплотнительных колец гильз цилиндров

Стук двигателя

Повышенная вибрация двигателя

Попадание воды в систему смазки

Трещины или пористость гильзы

1. Выброс воды из выхлопной трубы 2. Выброс воды из расширительного бачка

328

Замена гильзы Трещина или пористость гильзы

5.2. Прослушивание работы двигателя стетоскопом.

Место (сопряжение Тепловое Режим Место (зона) деталей) состояние работы прослушиваХарактер стука возможного двигателя двигателя ния стука Кривошипно-шатунного механизма Коренные Нижняя часть подшипники РезкопереГлухой, низкого Прогретый блока цилинколенчатого менный тона дров вала Блок цилиндров; места, Шатунные соответствую- Среднего тона (боподшипники щие верхнему лее звонкий, чем » » коленчатого и нижнему стук коренных подвала положениям шипников) поршневого пальца Сухой, щелкающий, усиливающийся при изменении частоты вращения коленчаВерхняя часть того вала двигателя. Поршень и Холодный » блока цилинСтук уменьшается цилиндр дров по мере прогрева, при сильном износе стук прослушивается также и на прогретом двигателе. Газораспределительного механизма Клапаны и Боковая поклапанные верхность Отчетливый звонседла, гидро» » головки блока кий компенсацилиндров торы Стенки крышки Подшипники головки в мераспредестах располоПрогретый » Отчетливый лительного жения подшипвала ников распределительного вала Отчетливый, исЦепь приКрышка расчезающий с увеливода газора» » пределительчением оборотов спределения ных шестерен распредвала шум

Возможные последствия эксплуатации с неустраненным стуком Разрушение антифрикционного слоя вкладышей подшипников Разрушение антифрикционного слоя вкладышей подшипников и образование эллипсности шатунных шеек коленчатого вала

Увеличенный расход масла

Усиленный износ седел и головок клапанов

Усиленный износ подшипников распределительного вала Повышенный износ цепи и звездочек 329

5.3. Блок цилиндров

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Неисправность заднего сальника коленвала

Заменить сальник

Самоотворачивание болтов крепления картера маховика и повреждение прокладок

Подтянуть болты, при необходимости поставить шайбы гравера. Заменить прокладку.

Пористость масляных каналов

Заменить блок цилиндров

Пониженное давление масла

Засорение масляных каналов

Прочистить и промыть масляные каналы в блоке

Не поступает масло к осям коромысел

Засорение масляных каналов подвода масла к осям коромысел

Промыть масляные каналы

Внешние проявления

Повышенный расход масла, связанный с наружными течами

1. Попадание воды в систему смазки.

1. Трещины внутри блока и пористость блока.

2. Попадание масла в систему охлаждения.

2. Пористость блока.

Течь воды наружу из-под головки блока цилиндров

На поверхности прилегания головки цилиндров к блоку цилиндров (на блоке) 1. Коробление 2. Трещины

330

Трещины заварить или заделать эпоксидной смолой. При небольшом участке пористости заделать эпоксидной смолой, при большом – заменить блок цилиндров.

Плоскость разъёма (у блока) фрезеровать, затем шлифовать. Заварить или заделать эпоксидной смолой.

5.4. Кривошипно-шатунный механизм

Внешние проявления

Стук двигателя

Пониженное давление масла

Коленчатый вал не проворачивается или проворачивается с большим усилием

Повышенная вибрация двигателя

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Разрушение втулки верхней головки шатуна

Заменить втулку

Плохо затянуты болты крепления крышек шатуна и (или) коренных опор

Подтянуть болты крепления крышек

Поломка шатуна или обрыв болтов крепления шатуна

Заменить шатун и болты

Износ и (или) задир шатунных и (или) коренных вкладышей

Шлифовать коленвал, поставить вкладыши ремонтного размера

Установка прослабленных шатунных и (или) коренных вкладышей

Поставить вкладыши нужного размера

Выпадение заглушки из шейки коленвала

Запрессовать другую заглушку

Износ уплотнительных колец коленвала

Заменить уплотнительные кольца

Неправильная установка или перетяжка болтов крепления крышек шатунов и (или) коренных опор

Поставить крышки правильно и затянуть болты согласно Т.У.

Поломка шатуна или обрыв болтов крепления шатуна

Заменить шатун и болты

Задир коренных и (или) шатунных вкладышей коленвала

Шлифовать коленвал, поставить вкладыши ремонтного размера.

Нарушение балансировки коленвала

Править коленвал на прессе, проверить биение согласно Т.У.

Нарушение балансировки маховика

Устранить биение поверхности фланца коленвала протачиванием «как чисто» и балансировать коленвал вместе с маховиком

331

5.5. Головка блока цилиндров

Внешние проявления

Стук двигателя

Течь воды наружу из-под головки блока

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Уменьшение зазора поршень-головка блока из-за сильного сжатия прокладки

Уменьшить сжатие, при необходимости заменить прокладку головки блока

Выпадение седла выпускного клапана

Отверстие седла расточить для запрессовки седла ремонтного размера

На поверхности прилегания головки цилиндров к блоку цилиндров (на головке): 1. Коробление 2. Трещины

Плоскость разъёма (у головки) фрезеровать, затем шлифовать Заварить или заделать эпоксидной смолой

3. Разрушена прокладка головки блока

Заменить прокладку головки блока

Разрушена прокладка головки блока

Заменить прокладку головки блока

Неплотное крепление головки с блоком

Подтянуть крепление головки с блоком

Повышенная температура жидкости и в системе охлаждения Выброс воды из выхлопной трубы

Повышенная дымность двигателя из-за недостаточной компрессии

332

5.6. Газораспределительный механизм

Внешние проявления

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Двигатель не заводится

Шестерни газораспределения установлены не по меткам

Установить шестерни по меткам

Заменить клапан и направляющую втулку клапана

Обрыв клапана

Заедание клапанов в направляющих втулках Стук двигателя

Стук клапанов

Повышенный расход топлива

Повышенная дымность выхлопа

Двигатель не развивает обороты

Не поступает масло к осям коромысел

Износ кулачков распредвала

Заменить направляющие втулки

Шлифовать кулачки, при их предельном износе заменить распредвал

Разрушение роликового толкателя

Заменить роликовый толкатель

Поломка пружин клапанов

Заменить пружины

Повышенные зазоры между клапанами и коромыслами Малый зазор между клапанами и коромыслами Впускными

Отрегулировать зазоры

Выпускными Неполное открытие впускных клапанов Погнуты штанги впускных клапанов

Выправить или заменить штанги

Неправильная установка втулок и осей толкателей

Установить согласно Т.У.

Перепутаны местами задние и средние втулки осей толкателей

Втулки поменять местами

333

5.7. Система охлаждения

Внешние проявления

Повышенная температура охлаждающей жидкости

Пониженная температура охлаждающей жидкости

Течь воды из контрольного отверстия насоса охлаждающей жидкости

Стук двигателя 334

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Мало или отсутствует охлаждающая жидкость

Долить охлаждающую жидкость

Слабое натяжение или обрыв ремня привода насоса охлаждающей жидости

Натянуть ремень согласно Т.У.

Негерметичность радиатора

Устранить негерметичность

Возможные неисправности насоса: сальника, валика, подшипника, корпуса.

Сломанные детали заменить. Трещины на корпусе заварить или заделать эпоксидной смолой

Самоотворачивание гайки крепления шкива или приводной шестерни насоса охлаждающей жидкости

Закрепить и зафиксировать гайку

Неисправность термостата в том числе и заедание клапана

Отремонтировать термостат

Неисправность термометра

Отремонтировать или заменить

Заедание клапана термостата

Устранить заедание клапана

Неисправности насоса: сальника, валика, подшипника

Негодные детали заменить

Износ или разрушение подшипника натяжного устройства насоса охлаждающей жидкости

Заменить подшипник

5.8. Система смазки Внешние проявления

Пониженное давление масла и (или) задир вкладышей коленчатого вала

Отсутствие давления масла

Повышенная температура масла

Стук двигателя

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Мало масла в поддоне

Долить масло

Засорение масляного фильтра

Промыть масляный фильтр

Прокладка корпуса масляного фильтра перекрывает масляные каналы блока

Поставить прокладку так, чтобы она не перекрывала каналы блока

Засорение заборника масляного насоса

Промыть заборник масляного насоса

Усадка или поломка пружины редукционного клапана масляного насоса

Заменить пружину

Негерметичность маслопроводов и их соединений

Устранить подтекание масла

Срез шпонок шестерён масляного насоса

Заменить шпонки шестерён

Нет масла в поддоне

Залить масло

Неисправность манометра

Заменить манометр

Подсос воздуха на линии всасывания масляного насоса

Устранить подсос воздуха

Зависание запорного клапана масляного насоса в закрытом положении

Промыть клапан, устранить зависание

Обрыв маслопроводов или их соединений

Устранить обрыв

Неисправность привода масляного насоса

Устранить неисправность

Засорение или неисправность подвода масла к масляному радиатору

Промыть и (или) устранить неисправность

Засорение масляного радиатора

Промыть масляный радиатор

Течь масляного радиатора

Запаять масляный радиатор

Разрушение втулки промежуточной шестерни масляного насоса

Заменить втулку

335

5.9. Система питания карбюраторного двигателя Внешние проявления

Двигатель не запускается, трудно запускается, запускается, но не развивает мощности.

Двигатель не развивает мощности Двигатель работает не равномерно

Двигатель внезапно останавливается (глохнет)

Повышенный расход бензина

336

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Отсутствует бензин в баках

Заправить баки бензином

Замерзает вода в топливопроводах

Прогреть топливопроводы

Не снят ограничитель мощности

Снять после необходимого пробега

Засорение топливопроводов и (или) заборника в бензобаке

Промыть топливопроводы и (или) заборник в бензобаке

Засорение топливных фильтров

Промыть топливные фильтры

Неисправен бензонасос

Отремонтировать бензонасос

Малы максимальные обороты холостого хода

Отрегулировать максимальные обороты холостого хода

Подсос воздуха в систему питания

Устранить подсос воздуха

Засорение топливного фильтра

Промыть топливный фильтр

Кончился бензин в бензобаках

Заправить бензобаки топливом

Очень малы минимальные обороты холостого хода

Отрегулировать минимальные обороты холостого хода

Засорение топливопроводов и (или) заборника топлива в бензобаке во время работы двигателя

Промыть топливопроводы и (или) заборник топлива в бензобаке

Подсос воздуха в систему питания

Устранить разгерметизацию топливопроводов

Поломка топливопроводов

Отремонтировать топливопроводы или заменить

Неисправен или неправильно отрегулирован карбюратор

Отремонтировать или отрегулировать карбюратор

5.10. Система питания дизельного двигателя. Пуск двигателя. Внешние проявления

Двигатель не запускается, трудно запускается, запускается, но не развивает мощность.

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Отсутствие дизельного топлива в баках

Заправить баки дизтопливом

Загустение топлива в топливопроводах

Разбавить топливо керосином

Замерзание воды в топливопроводах

Прогреть топливопроводы

Засорение топливопровода и (или) заборников в топливных баках

Промыть топливопроводы и (или) заборники

Засорение топливных фильтров

Промыть топливные фильтры

Подсос воздуха к системе питания

Устранить подсос воздуха

Неисправность топливоподкачивающего насоса

Отремонтировать топливоподкачивающий насос

Неправильная установка угла опережения впрыска топлива

Правильно установить угол опережения впрыска топлива

Неисправен перепускной клапан ТНВД

Отремонтировать или заменить перепускной клапан ТНВД

Затрудненное вращение или заедание рейки ТНВД

Устранить затрудненное вращение или заедание рейки ТНВД

Неисправность форсунок

Отремонтировать или заменить форсунки

Неправильная установка трубок высокого давления

Поставить правильно трубки высокого давления

Ослабление крепления автомуфты и (или) заклинивание её грузиков

Устранить неисправность

337

5.10. Система питания дизельного двигателя. Работа двигателя с дефектами. Внешние проявления

Повышенный расход топлива, повышенная дымность выхлопных газов.

Повышенный расход топлива Повышенная дымность выхлопных газов

Двигатель работает неравномерно

338

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Неисправность форсунок

Отремонтировать или заменить неисправные форсунки

Нарушение регулировок ТНВД

Отрегулировать ТНВД

Выкрашивание, задир или износ кулачков и (или) разрушение подшипников кулачкового вала ТНВД

Отремонтировать или заменить кулачковый вал ТНВД

Неправильная установка угла опережения впрыска топлива

Правильно установить угол опережения впрыска топлива

Поломка топливопроводов

Ремонт или замена топливопроводов

Заклинивание грузов автомуфты

Устранить заклинивание грузов

Износ пружины и (или) деталей автомуфты

Заменить пружину, отремонтировать или заменить детали

Ослабление крепления и (или) поломка топливопровода высокого давления

Подтянуть крепление и (или) заменить топливопровод

Подсос воздуха в систему питания

Устранить подсос воздуха

Засорение топливных фильтров

Промыть топливные фильтры

Ослабление крепления зубчатого венца втулки плунжера

Закрепить зубчатый венец втулки плунжера

Поломка пружины толкателя

Заменить пружину толкателя

Неисправность регулятора и его привода: поломка пружин, износ или заклинивание грузов, разрушение подшипника державки грузов

Устранить неисправности регулятора и его привода

Попадание постореннего предмета в регулятор ТНВД

Удалить посторонний предмет

5.10. Система питания дизельного двигателя. Аварийные ситуации. Внешние проявления

Двигатель не развивает обороты

Повышенная вибрация двигателя

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Неисправность форсунок

Отремонтировать или заменить форсунки

Подсос воздуха

Устранить подсос воздуха

Поломка пружины регулятора

Заменить пружину регулятора

Нарушение регулировки ТНВД

Отрегулировать ТНВД

Неисправность форсунок

Отремонтировать или заменить форсунки

Засорение дренажного трубопровода слива топлива с форсунок

Промыть и продуть трубопровод

Неправильная установка угла опережения впрыска топлива Стук двигателя

Двигатель идёт «в разнос»

Правильно установить угол опережения впрыска топлива согласно Т.У.

Неправильная установка трубок высокого давления

Трубки высокого давления установить правильно

Зависания плунжера и (или) толкателя, и (или) грузов автомуфты

Устранить зависания

Износ деталей или ослабление пружины автомуфты

Заменить детали и (или) пружину автомуфты

Ослабление стяжного болта и (или) люфт вала ведомой шестерни привода ТНВД

Стяжной болт подтянуть и (или) люфт вала устранить

Заклинивание рейки ТНВД

Устранить заклинивание рейки ТНВД

Неисправности регулятора: поломка пружины, износ и (или) заклинивание грузов, разрушение подшипника державки грузов

Заменить пружину, заменить грузы или устранить заклинивание, заменить подшипник

Ослабление крепления автомуфты

Закрепить автомуфту

339

5.10. Система питания дизельного двигателя. Аварийные ситуации. Внешние проявления

Внезапная остановка двигателя

340

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Закончилось дизтопливо в баках

Заправить баки дизтопливом

Засорение топливопроводов и/или заборника в топливном баке

Промыть топливопроводы и (или) заборник в топливном баке

Засорение топливного фильтра

Промыть или заменить топливный фильтр

Поломка топливопровода

Отремонтировать или заменить топливопровод

Подсос воздуха

Устранить подсос воздуха

Сломан топливоподкачивающий насос

Отремонтировать или заменить топливоподкачивающий насос

Заклинило рейку ТНВД

Устранить заклинивание рейки ТНВД

Заклинило грузики регулятора

Устранить заклинивание грузиков регулятора

5.11. Характер, причины возникновения и способы устранения неисправностей узлов газовой арматуры автомобилей, работающих на сжиженном газе. Место появления

Характер и вид

Неисправности Признак Способ появления обнаружения Арматура баллона

Причина возникновения

Способ устранения

Вентиль наполнительный: впускной клапан вентиля

Клапан негерметичен

Внешняя негерметичность по штуцеру

На слух, по запаху или обмыливанием

седло впускного клапана

Нет герметичности между седлом и корпусом вентиля

То же

мембрана (диафрагма)

Нет герметичности между Внешняя негермембраной и метичность по держателем штоку и крышке клапана, между во время закорпусом и правки баллона крышкой вентигазом. ля по площади мембраны.

«-»

Выход из строя или засорение впускного клапана Недостаточная затяжка седла. Выход из строя прокладки седла.

Заменить или очистить клапан

Подтянуть седло. Заменить прокладку

Недостаточная затяжка держаПодтянуть теля клапана. держатель клаНедостаточная пана. Подтянуть затяжка крышки крышку вентивентиля. Выход ля. Заменить из строя меммембрану. браны.

Заедание (примерзание клапана)

Невозможность заправить балон газом.

По счетчику АГНС во время заправки

Попадание под клапан грязи (влаги в холодное время года)

Прочистить обратный клапан (отогревать горячей водой)

Разбухание клапана

То же

Дефект резины

Заменить клапан

Вентиль контроля максимального заполнения

Внешняя негерметичность по штуцеру

На слух, по запаху или обмыливанием

Выход из строя клапана вентиля. Попадание под клапан грязи

Заменить клапан

Вентиль негерметичен

Клапан предохранительный

Клапан негерметичен

Внешняя негерметичность

То же

Выход из строя клапана. Попадание под клапан грязи

Внутренняя негерметичность

По манометру системы питания

Выход из строя клапана вентиля. Попадание под клапан грязи

обратный клапан

Вентиль расходный: Клапан вентиля Мембрана вентиля

Седло клапана

То же

Очистить клапан В обоих случаях следует разобрать клапан и устранить неисправность Заменить или очистить клапан

См. выше данные по неисправности мембраны наполнительного вентиля Негерметичность между седлом и корпусом вентиля

Внутрення негерметичность

По манометру системы питания

Недостаточно затянуто седло. Выход из строя прокладки седла.

Подтянуть седло Заменить прокладку

341

Место появления Штуцер вентиля

Характер и вид Негерметичность соединения с газовой магистралью

Указатель уровня сжиженного газа: контактный винт датчика

Нет герметичности

Признак появления

Способ обнаружения

Причина возникновения

Способ устранения

Внешняя негерметичность

На слух, по запаху или обмыливанием

Выход из строя резьбы штуцера вентиля

Заменить вентиль

То же

реостат датчика

Нет сигнала на показывающем приборе

Не работает указатель

На специальном стенде при снятом датчике

поплавок датчика

Поплавок негерметичен

Стрелка указателя пост. показывает «0»

По указателю при заправке

Недостаточная затяжка контактного винта. Выход из строя наружного изолятора Засорение или обрыв реостата. Нет контакта между щетками и реостатом

Подтянуть винт

Дефект изготовления

Заменить поплавок

Обрыв цепи В процессе рабоот указателя ты стрелка при- На специальном Неисправность к датчику. Указатель бора постоянно стенде или с указателя или Замыкание на уровня показывает на: помощью концепи корпусе цепи от «0» трольной лампы указателя «П» к датчику Испаритель газа Нет Внешняя неНа слух, по заНедостаточная герметичности герметичность паху или обмы- затяжка корпуса по стыку корпусливанием испарителя. ных деталей Газовая полость Засорение испа- Снижение мощПо снижению Выход из строя испарителя рителя ности двигателя показаний манопрокладки метра системы питания при полной нагрузке Недостаточная двигателя очистка газа Дефект изготовления Выход воды Размораживание Водяная полость Нет через заглушку Визуально в холодное испарителя герметичности корпуса время года

Фильтр газа

342

Нет герметичности

Внешняя негерметичность по стыку крышки

На слух, по запаху или обмыливанием

Недостаточная затяжка гайки колпака. Выход из строя прокладки колпака

Заменить изолятор Заменить реостат Очистить и подогнуть щетки

Проверить проводку или заменить прибор То же

Подтянуть стяжные болты. Заменить прокладку Разобрать и прочистить газовую полость испарителя Заменить заглушку Восстановить герметичность при помощи эпоксидной смолы Подтянуть гайку Сменить прокладку

Место появления

Характер и вид

Признак Способ появления обнаружения Редуктор низкого давления Внешняя негерметичность: между корпусом фильтра и корпусом редуктора

Первая ступень редуктора: фильтр клапан

Диафрагма высокого давления

Нет герметичности Засорение фильтра Нет герметичности

Нет герметичности между диафрагмой и штоком; между диафрагмой и корпусом редуктора по площади диафрагмы Расслоение и вздутие диафрагмы

Вторая ступень: клапан диафрагма разгрузочное устройство

Нет герметичности То же Нет герметичности

между корпусом фильтра и филь-трующим элементом Снижение мощности двигателя Внутренняя негерметичность. Повышение давления в 1-й ступени после остановки двигателя

Внешняя негерметичность Внешняя или внутренняя негерметичность. Недостаточная мощность двигателя

Внешняя негерметичность. Затруднен пуск двигателя, выход газа через воздушный фильтр Внешняя негерметичность по седлу пружины второй ступени

Причина возникновения Недостаточная затяжка гаек. Выход из строя прокладки

То же По снижению показаний манометра системы питания при полной нагрузке двигателя По манометру системы питания

На слух, по запаху или обмыливанием То же По показаниям манометра системы питания. То же

На слух, по запаху По запаху

Способ устранения

Подтянуть гайки Заменить прокладку

Недостаточная затяжка фильтрующего элемента Выход из строя прокладки

Подтянуть фильтрующий элемент Заменить прокладку

Наличие загрязнений в газе

Очистить сетку фильтра

Выход из строя клапана. Попадание под клапан грязи. Недостаточная затяжка седла клапана. Выход из строя прокладки седла клапана

Заменить клапан. Очистить клапан.

Недостаточная затяжка штока диафрагмы Недостаточная затяжка крышки 1-ой ступени редуктора. Выход из строя диафрагмы. То же Неправильная регулировка клапана. Попадание под клапан грязи. Выход из строя клапана Выход из строя диафрагмы

Затянуть седло. Заменить прокладку.

Подтянуть шток Подтянуть гайку крышки Заменить диафрагму То же

Отрегулировать клапан Заменить клапан Заменить диафрагму Заменить диафрагму.

их строя Затруднен пуск На специальном Выход диафрагмы. двигателя. Нет герметично- Устранить неисстенде Двигатель не сти в патрубках, правность путем работает на соединяющих замены шланга, режи-ме полной разгрузочное прокладок мощ-ности при устройство малой частоте или подтяжкой впускной трубой вращения коленштуцера. чатого вала

343

Место появления

Признак Способ появления обнаружения Двигатель не рабо-тает на Нет герметичноДозирующее режиме пол-ной сти вакуумной На специальном экономайзерное мощности при полости стенде устройство малой час-те устройства вращ. Перерасход топлива Вентиль магистральный Внешняя негер- На слух, по заКольцевые Вентиль негерметичность по паху или обмыуплотнители метичен штоку вентиля ливанием Клапан вентиля

344

Характер и вид

Нет герметичности между седлом и клапаном

Внутренняя негерметичность

По показаниям манометра системы питания

Причина возникновения

Способ устранения

Выход из строя диафрагмы

Заменить диафрагму

Выход из строя кольцевых уплотнителей Выход из строя клапана Попадание под клапан грязи

Заменить кольцевые уплотнители Заменить клапан Очистить клапан

5.12. Возможные неисправности двигателя при работе на газовом топливе Причины и внешние Способы устранения проявления неисправностей неисправностей Двигатель не запускается или неустойчиво работает 1. Отсутствие газа в балПоказание манометра высокого Заправить баллон газом лоне давления 2. Засорение отверстия Разобрать клапан, промыть детали в бенЗаедание плунжера в корпусе в плунжере скоростного зине или ацетоне и продуть отверстие скоростного клапана клапана в плунжере сжатым воздухом Малое напряжение в электричеПроверить аккумуляторную батарею, 3. Не включается ской цепи (по показанию вольтме- устранить неисправности, при необходиэлектромагнитный клапан тра) мости зарядить Разобрать клапан, проверить состояние седла, уплотнителя клапана, очистить а) Неисправен электромагнитный 4. Неисправен электромагот химических отложений, проверить переклапан нитный клапан мещение сердечника электромагнита, проб) Засорение фильтров электромаги/или засорены верить состояние фильтрующего элемента. нитного клапана и редуктора, что фильтры Разобрать фильтры, промыть детали можно обнаружить по манометру и фильтрующие элементы, при необходимости заменить фильтрующие элементы 5. Негерметичность впускПропуск газа через скоростной и ных трубопроводов и крышэлектромагнитный клапаны при ки патрубка карбюратора. неработающем двигателе можно Повреждение или отсоВосстановить герметичность определить по манометру низкого единение трубок, соединядавления или на слух. ющих вакуумные полости Устранить неисправность Можно определить на слух, разгрузочного устройства по запаху, по манометру с впускным трубопроводом двигателя Пустить и прогреть двигатель на бензине (см. соответствующие разделы). По6. Неправильная регулиНеустойчивая работа двигателя сле прог-рева пустить двигатель на газе ровка холостого хода или глохнет на холостом ходу и установить малую частоту вращения упорным винтом дроссельных заслонок смесителя 7. Обеднение топливной смеси из-за высокого разрежения в выходной полоДвигатель работает неустойчиво Отрегулировать редуктор сти редуктора или с перебоями на средних и Уменьшение подачи газа больших оборотах коленчатого Устранить неисправность к смесителю из-за развала бухания клапана первой ступени 8. Пропуск газа через клапан второй ступени реОпределить по манометру Разобрать клапан, промыть детали, продуктора (переобогащение или на слух дуть сжатым воздухом топливной смеси 9. Прекращение подачи газа к смесителю из-за Можно обнаружить по величине разбухания уплотнителя Заменить уплотнитель хода стержня диафрагмы клапана второй ступени редуктора Неисправности

345

Причины и внешние Способы устранения проявления неисправностей неисправностей Появление «провалов» при медленном открытии дроссельных заслонок (двигатель прогретый) 1. Неисправен обратный Оседание химических отложе-ний Снять крышку, вынуть клапан клапан смесителя (клапан прилипает к седлу) и очистить его Отрегулировать усилие пружины 2. Низкое давления газа Неправильная регулировка ве(см. соответствующий раздел). на выходе из второй ступе- личины усилия пружины второй Если регулировка не устраняет «провани редуктора ступени лов», то следует заменить пружину Повреждения или отсоедине-ния трубок, соединяющих по-лость 3. Обеднение топливной разгрузочного и экономайзерного Устранить неисправность смеси устройств с впускным трубопроводом двигателя 4. Неисправность редук- Отложение серы и масляного осадРазобрать редуктор, промыть, тора ка на деталях редуктора отрегулировать Коленчатый вал двигателя не развивает нужную частоту вращения при отсутствии «провалов» (ограничитель частоты вращения исправен) 1. Неисправен плунжер Разобрать клапан, промыть его детали, скоростного клапана сжа- Засорение или заедание плунжера продуть отверстие в плунжере тым воздухом Через фильтры плохо проходит тоРазобрать фильтры, 2. Неисправны фильтры пливо или проходит неочищенное промыть фильтрующие элементы, топливо при необходимости заменить 3. Повреждены трубопроПодсос воздуха во впускной труводы или его соединение с Устранить посос воздуха бопровод двигателем Неправильная установка дози4. Неисправно экономайПравльно установить шайбы или заменить рующих шайб экономайзерного зерное устройство их на исправные устройства или их неисправность Двигатель не развивает максимальной мощности Неисправности расходных венти- Разобрать неисправный вентиль и/или кла1. Недостаточная подача лей, электромагнитного и/или пан, промыть его детали, продуть сжатым газа скоростного клапана, засорение воздухом. Промыть засоренные фильтруюгазовых фильтров щие элементы, при необходимости заменить В местах соединения деталей экоПодтянуть места соединения 2. Подсос воздуха номайзера или в месте соединения и при необходимости заменить прокладки шланга с патрубком смесителя Повреждение или отсоединение 3. Отсутствие вакуума во трубки, соединяющей вакуумной Трубку соединить, поврежденную трубку впускном трубопроводе полость разгрузочного устройства заменить двигателя редуктора со впускным трубопроводом двигателя Проверить открытие дроссельных засло4. Двигатель не развивает Неправильная установка привода нок и при необходимости устранить их обороты коленчатого вала дроссельных заслонок смесителя неисправности Повреждение трубок или шлангов высокого давления из-за ослабления Повреждение трубки и/или шланга крепления баллона, негерметичное заменить, соединения подтянуть, 5. Утечка газа соединение трубок или шлангов, пропроверить тройники и вентили, пуск газа через тройники расходных неисправные заменить вентилей или штуцер испарителя Разобрать редуктор, промыть детали, 6. Неисправность редукНедостаточное открытие клапанов собрать, отрегулировать тора редуктора (при необходимости заменить) клапаны Неисправности

346

5.13. Источники тока Внешние проявления

Разряд аккумуляторной батареи

Электролит на поверхности батареи

При работе двигателя на средних оборотах напряжение меньше 12 В.

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Порван или проскальзывает ремень генератора

Отрегулировать натяжение ремня или заменить

Неисправен генератор

Отремонтировать или заменить

Короткое замыкание в одном из элементов

Заменить неисправную батарею

Малый уровень электролита

Долить электролит до нормы

Разрушена активная масса пластины (пластин)

Заменить неисправную батарею

Загрязнение поверхности батареи

Очистить поверхность батареи

Повышенный уровень электролита (выплескивается)

Установить нормальный уровень электролита

Трещины в корпусе

Заменить корпус

Электролит кипит: а)высокое напряжение генератора б) сульфатация пластин

а) заменить регулятор напряжения генератора; б) заменить батарею

Генератор Перегорела контрольная лампа

Заменить лампу

Неисправен регулятор напряжения

Заменить регулятор напряжения

Порван или проскальзывает ремень генератора

Отрегулировать натяжение ремня или заменить

Износ щёток, окисление контактных колец

Заменить щёткодержатель со щётками

Обрыв обмотки возбуждения

Заменить ротор

Неисправен выпрямительный блок

Заменить неисправный блок

Межвитковое замыкание в обмотках статора или ротора

Заменить статор или ротор

Напряжение Больше 15 В

Неисправен регулятор напряжения

Отремонтировать или заменить регулятор

Задевание ротора за полюса статора

Заменить подшипник

Повышенный шум при работе генератора

Выработка посадочного места под подшипник. Заедание подшипников.

Затянуть винты крышек. При необходимости заменить держатель подшипника и/или подшипник

347

5.14. Стартер Внешние проявления

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Подгорание контактов тягового реле

Зачистить контакты

Заклинивание сердечника тягового реле Тяговое реле не включает стартер

Зачистить и смазать моторным маслом. Изношенный сердечник заменить

Неправильная регулировка момента включения стартера Заедание привода при перемещении по валу якоря

Стартер включается, а коленвал двигателя не вращается или вращается медленно

Стартер работает с резким шумом После пуска двигателя стартер не выходит из зацепления

Стартер не работает

348

Отрегулировать момент включения стартера Очистить привод, смазать моторным маслом. Изношенные подшипники (втулки) заменить

Межвитковое замыкание в обмотке тягового реле

Заменить тяговое реле

Пробуксовывание муфты свободного хода привода

Заменить привод

Шестерня привода не входить в зацепление с зубчатым венцом маховика

Отрегулировать момент включения стартера

Износ подшипников (втулок) вала якоря

Заменить изношенные подшипники (втулки)

Подгорание коллектора, зависание или износ щеток.

Зачистить коллектор, заменить щетки.

Замыкание в обмотке якоря

Заменить якорь

Стартер закреплен с перекосом

Закрепить стартер без перекоса

Повреждены зубья шестерни привода или венца маховика

Заменить привод или маховик

Заедание привода на валу якоря стартера

Очистить вал якоря, смазать моторным маслом

Спекание контактов тягового реле. Стартер продолжает работать после выключения зажигания

Немедленно отключить провода от аккумуляторной батареи. Отремонтировать стартер

Износ щеток

Заменить щетки

Ненадежный контакт щеток с коллектором

Устранить заедание щеток в щеткодержателе

Повреждены обмотки якоря

Заменить якорь

Поврежден коллектор

Заменить якорь с поврежденным коллектором

5.15. Рулевое управление автомобиля КамАЗ – гидроусилитель Внешние проявления

Рулевое управление тугое

Полное отсутствие усилия при различных частотах вращения колен. вала двигателя

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Малый уровень масла в бачке насоса

Долить масло в бачок насоса

Наличие воздуха в гидросистеме

Удалить воздух

Наличие воды в гидросистеме

Промыть фильтр, заменить масло

Насос не развивает необходимого давления

Отремонтировать или заменить насос

Постоянное падение уровня масла в бачке насоса (утечка масла)

Заменить уплотнительные кольца, манжету и другие неисправные элементы уплотнений

Периодическое зависание перепускного клапана насоса

Разобрать насос, промыть клапан, очистить от заусенцев

Негерметичность обратного клапана рулевого механизма

Устранить негерметичность обратного клапана

Ослабление затяжки гайки упорных подшипников винта рулевого механизма

Отрегулировать затяжку гайки

Нарушение регулировки пружины предохранительного клапана рулевого механизма

Отрегулировать натяжение пружины, устранить негерметичность клапана

Отворачивание седла и (или) поломка пружины предохранительного клапана насоса

Завернуть седло и (или) заменить пружину клапана

Зависание перепускного клапана насоса и (или) неисправность обратного клапана рулевого механизма

Промыть перепускной клапан, устранить негерметичность обратного клапана

349

5.15. Рулевое управление – насос гидроусилителя и рулевой механизм автомобиля КамАЗ Внешние проявления

Повышенный шум при работе насоса гидроусилителя.

Выбрасывание масла через предохранительный клапан насоса

Усилие на рулевое колесо разное при поворотах налево и направо

Рулевой механизм заклинивает при поворотах

Стук в рулевом механизме или в карданном вале рулевой колонки

Поломка передней крышки рулевого механизма 350

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Малый уровень масла в бачке насоса

Долить масло в бачок

Засорение или повреждение фильтра насоса

Промыть или заменить фильтр

Наличие воздуха в гидроусилителе (масло мутное или пенится)

Удалить воздух из гидросистемы

Высокий уровень масла в бачке насоса

Слить масло до нормального уровня

Засорение или повреждение фильтра насоса

Промыть или заменить фильтр

Предохранительный клапан насоса срабатывает при давлении ниже 85 кг/см2

Отрегулировать клапан, при необходимости заменить пружину

Повреждены уплотнения винта и поршня рулевого механизма

Заменить неисправные детали уплотнений винта и поршня

Заедание золотника или реактивных плунжеров

Устранить заедание, промыть детали.

Износ деталей соединения регулировочного винта с валом сошки или зубчатого зацепления рулевого механизма

Отрегулировать зазор в соединении или заменить рулевой механизм

Повышенный зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма

Отрегулировать зазор регулировочным винтом

Слабая затяжка гаек соединения сошки рулевого управления и (или) вилок карданного вала. Износ шлицевого соединения

Заменить изношенные детали. Затянуть гайки.

Залито масло не рекомендованное для гидроусилителя рулевого управления

Заменить крышку, залить рекомендованное масло

5.16. Тормоза с гидравлическим приводом. Притормаживание без нажатия на педаль Внешние проявления

Неполное растормаживание всех колес

Притормаживание одного колеса при отпущенной педали тормоза. Занос автомобиля в сторону при торможении

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Отсутствует свободный ход педали тормоза

Отрегулировать свободный ход педали тормоза

Отсутствует зазор между регулировочным болтом вакуумного усилителя и поршнем главного тормозного цилиндра

Отрегулировать зазор согласно Т.У.

Перекрытие или засорение компенсационных отверстий, и (или) заклинивание поршня главного цилиндра

Промыть всю систему, заменить резиновые детали, при необходимости заменить главный цилиндр.

Течь тормозной жидкости в одном из колесных цилиндров

Устранить течь или заменить цилиндр

Загрязнение или замасливание диска, тормозного барабана и накладок

Очистить и промыть детали тормоза

Поломана или ослабла стяжная пружина колодок

Заменить пружину

Отсутствие зазора между тормозной накладкой и задним тормозным барабаном

Отрегулировать зазор. У ГАЗ31 устранить перекос упорного разрезного кольца

Задиры на рабочей поверхности тормозного барабана

Проточить или заменить тормозной барабан

Колодки заднего тормозного механизма туго вращаются на опорном пальце

Устранить причину тугого вращения

Задние колеса тормозят раньше передних: неправильная регулировка регулятора давления, неисправен регулятор давления

Отрегулировать, отремонтировать или заменить регулятор давления

Нарушены углы установки колес

Отрегулировать углы установки колес

Разное давление в шинах

Установить нормальное давление во всех шинах

351

5.16. Тормоза с гидравлическим приводом. Неэффективное торможение Внешние проявления

Способы устранения неисправностей

Неисправности Воздух в тормозной системе

Увеличенный ход педали тормоза

Утечка тормозной жидкости из колесных цилиндров

Промыть, просушить диски, колодки, барабаны, заменить манжеты, прокачать привод

Повреждены резиновые шланги гидропривода

Заменить шланги и прокачать гидравлический привод

Повреждены манжеты (уплотнительные кольца) в главном тормозном цилиндре

Заменить поврежденные манжеты (или кольца), прокачать гидравлический привод

Упорное разрезное кольцо поршня колесного цилиндра (ГАЗ-31) перемещается под действием стяжной пружины колодок тормоза.

Заменить задний колесный цилиндр в сборе

Износ накладок тормозных колодок

Переклепать накладки или заменить колодки

Замасливание накладок

Недостаточная эффективность торможения. Увеличенное усилие на педаль тормоза.

Прокачать гидравлический привод

Зачистить замасленные накладки, промыть их керосином или водой с моющими средствами, устранить причину попадания масла

Загрязнение воздушного фильтра вакуумного усилителя

Промыть фильтр или заменить новым

Нарушение герметичности в соединении шланга вакуумного усилителя

Восстановить герметичность соединения Устранить заклинивание, заменить поврежденные детали, прокачать гидравлический привод

Заклинивание поршней в колесных цилиндрах Порваны диафрагмы вакуумного усилителя Нарушение герметичности вакуумного усилителя

Заменить порванные диафрагмы Восстановить герметичность соединения крышки с корпусом. При необходимости заменить манжеты

Неисправен вакуумный усилитель Перегрев тормозных механизмов 352

Заменить вакуумный усилитель Остановить автомобиль, дать остыть тормозным механизмам. Устранить причину перегрева.

5.16. Тормоза с гидравлическим приводом. Притормаживание без нажатия на педаль Внешние проявления

Неполное растормаживание всех колес

Притормаживание одного колеса при отпущенной педали тормоза. Занос автомобиля в сторону при торможении.

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Отсутствует свободный ход педали тормоза

Отрегулировать свободный ход педали тормоза

Отсутствует зазор между регулировочным болтом вакуумного усилителя и поршнем главного тормозного цилиндра

Отрегулировать зазор согласно Т.У.

Перекрытие или засорение компенсационных отверстий, и (или) заклинивание поршня главного цилиндра

Промыть всю систему, заменить резиновые детали, при необходимости заменить главный цилиндр. Прокачать гидравлический привод.

Течь тормозной жидкости в одном из колесных цилиндров

Устранить течь или заменить цилиндр

Загрязнение или замасливание диска, тормозного барабана и накладок

Очистить и промыть детали тормоза

Поломана или ослабла стяжная пружина колодок

Заменить пружину

Отсутствие зазора между тормозной накладкой и задним тормозным барабаном

Отрегулировать зазор. У ГАЗ31 устранить перекос упорного разрезного кольца

Задиры на рабочей поверхности тормозного барабана

Проточить или заменить тормозной барабан

Колодки заднего тормозного механизма туго вращаются на опорном пальце

Устранить причину тугого вращения

Отрегулировать, отремонтировать или заменить регулятор давления

Нарушены углы установки колес

Отрегулировать углы установки колес

Разное давление в шинах

Разное давление в шинах 353

5.17. Тормоза с пневматическим приводом автомобиля ЗИЛ Внешние проявления

Недостаточная эффективность торможения автомобиля

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Утечка воздуха в тормозной системе

Устранить утечку воздуха, накачать воздух.

Износ тормозных накладок

Заменить накладки

Большой зазор между тормозной колодкой и тормозным барабаном

Отрегулировать зазор

Увеличенный свободный ход педали тормоза

Отрегулировать свободный ход педали тормоза

Замасливание тормозных накладок и барабанов

Очистить и промыть детали тормоза

Перегрев тормозных механизмов

Самопроизвольное притормаживание автомобиля

Занос автомобиля в сторону при торможении автомобиля

354

Остановить автомобиль, дать остыть, устранить причину перегрева

Отсутствует или малый зазор между колодками

Отрегулировать зазор

Малый свободный ход тормозной педали

Отрегулировать свободный ход тормозной педали

Загрязнение колодки и (или) тормозного барабана

Очистить, промыть керосином или водой с моющим средством

Задиры на рабочих поверхностях тормозных барабанов

Проточить под ремонтный размер

Обломилась или ослабла стяжная пружина одного переднего колеса

Заменить пружину

Колеса тормозят не одновременно

Отремонтировать, чтобы тормозили одновременно

Разное давление в шинах (особенно передних колес)

Накачать шины до нормального давления

Колодка одного переднего колеса вращается туго на опорном пальце

Устранить причину тугого вращения

Нарушены углы установки передних колес

Отрегулировать углы установки передних колес

Одно переднее колесо не тормозит – порван шланг подвода сжатого воздуха

Заменить шланг

5.18. Возможные неисправности пневматического привода тормозной системы автомобилей КамАЗ и МАЗ и методы их устранения Причина неисправности

Метод устранения

Воздушные баллоны пневмосистемы не заполняются или заполняются медленно (регулятор давления не срабатывает) Пневмосистема имеет значительную утечку сжатого воздуха. Повреждены шланги и трубопроводы, недостаточная затяжка мест соединений, трубопроводов, шлангов, соединений и переходной арматуры. Недостаточная затяжка корпусных деталей аппаратов. Корпусные детали аппаратов негерметичны из-за некачест-венного литья. Негерметичен воздушный баллон.

Замените шланги и трубопроводы. Подтяните места соединений. Неисправные детали соединений и уплотнений замените. Подтяните крепление корпусных деталей. Замените аппарат. Замените воздушный баллон.

Воздушные баллоны пневмосистемы не заполняются ( регулятор давления срабатывает) Неправильно отрегулирован регулятор давления. Наличие изломов и смятий трубопроводов. Наличие транспортной заглушки или инородных тел в трубопроводе. Неправильно отрегулирован тройной за-щитный клапан.

Отрегулируйте регулятор давления регулировочным винтом, при необходимости замените регулятор давления. Замените трубопровод. Удалите заглушку и посторонние предме-ты , продуйте трубопровод сжатым воздухом. Проверьте и при необходимости отрегу-лируйте или замените.

Давление в воздушных баллонах контуров выше или ниже нормы при работающем регуляторе давления. Неисправен двухстрелочный манометр. Неправильно отрегулирован регулятор давления.

Замените двухстрелочный манометр. Отрегулируйте регулятор давления регулировочным винтом, при необходимости замените регулятор давления.

Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля рабочим тормозом при полностью нажатой тормозной педали Неисправен тормозной кран. Загрязнение полости под резиновым чех-лом рычага привода двухсекционного тормозного крана. Чехол порван или снят с посадочного места. Наличие значительной утечки сжатого воздуха в магистралях I и II контуров после тормозного крана. Не отрегулирован привод тормозного крана. Неправильная установка привода регулятора тормозных сил. Ход штоков тормозных камер превышает установленную величину (40 мм). Износ тормозных колодок или накладок

Замените тормозной кран. Очистите от грязи полости под резиновым чехлом. При необходимости замените чехол. Замените шланги и трубопроводы. Подтяните места соединений. Отрегулируйте привод тормозного крана. Отрегулируйте установку регулятора тор-мозных сил или замените регулятор тормозных сил. Отрегулируйте ход штоков. Заменить регу-лировочные рычаги (с автоматич. регулир.) Проверьте толщину тормозных накладок и при необходимости замените колодки (или накладки).

При установке рукоятки крана стояночного тормоза в отторможенное положение, начинается утечка воздуха из тормозного крана или ускорительного клапана. Разрыв диафрагмы или колец в клапане управления тормозами прицепа. Нарушено уплотнение между полостью пружинного энергоаккумулятора и рабочей камеры.

Воздух не должен попадать в вывод клапана прицепа. Замените изношенные детали или клапан управления тормозами прицепа. Определите поврежденную камеру и замените.

355

Причина неисправности

Метод устранения

Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля сояночным, запасным тормозами Неисправны ускорительный клапан, кран стояночного тормоза. Засорены трубопроводы или шланги контура питания крана с ручным управлением. Неисправны пружинные энергоак-кумуляторы. Ходы штоков тормозных камер пре-вышают установленную величину.

Замените тормозной аппарат. Очистите трубопроводы и продуйте их сжатым воздухом. При необходимости замените на исправные. Замените тормозные камеры с пружинными энергоаккумуляторами. Отрегулируйте ход штоков, ход должен быть 40 мм.

При установке рукоятки крана стояночного тормоза в отторможенное положение, автомобиль не расстормаживается Утечка воздуха из трубопроводов контура питания крана с ручным управлением из атмосферного вывода ускорительного клапана. Вышел из строя упорный подшипник пружинного энергоаккумулятора. Неисправен кран стояночного тормоза. Утечка воздуха из пружинного энерго-аккумулятора. Неисправен ускорительный клапан.

Устраните место утечки способами, указанными в п.1. Замените тормозную камеру с пружин-ным энергоаккумулятором. Определите, поступает ли воздух в вывод ускорительного клапана стояночной системы. Замените кран. Замените тормозную камеру с пружин-ным энергоаккумулятором. Замените ускорительный клапан.

При движении автомобиля происходит подтормаживание задней тележки без приведения в действие тормозной педали или крана стояночного тормоза Неисправен тормозной кран. Неправильно отрегулирован привод тормозного крана. Нарушено уплотнение между полостью пружинного энергоаккумулятора и рабочей камерой. Недостаточное давление в контуре стояночного тормоза.

Отрегулируйте привод тормозного крана. Замените тормозную камеру с пружин-ным энергоаккумулятором. Проверьте величину давления в контуре.

Неэффективное торможение прицепа (полуприцепа) или отсутствие торможения при нажатой тормозной педали или включенном запасном тормозе Утечка сжатого воздуха. Неисправны аппараты привода: клапан управления тормозами прицепа по двухпроводному приводу, соединительные головки. Неисправны тормозные аппараты прицепа или тормозные механизмы прицепа.

Устраните утечку сжатого воздуха. Замените неисправные аппараты. Проверьте наличие и уровень давления соединительных головках тягача. Проверьте состояние тормозной ап-паратуры прицепа.

Отсутствует торможение автопоезда при включении вспомогательного тормоза. Неисправен кран пневматический вклю-чения вспомогательного тормоза. Неисправен пневмоцилиндр привода заслонки вспомогательного тормоза. Неисправен цилиндр выключения подачи топлива механизма заслонок. Утечка сжатого воздуха. Засорены трубопроводы.

Замените кран. Замените неисправные цилиндры. При необходимости снимите узлы вспомогательного тормоза, очистите от нагара, промойте и просушите. Устраните утечку сжатого воздуха. Трубопроводы снимите и продуйте сжа-тым воздухом.

При нажатии на тормозную педаль или при включении стояночного тормоза фонари стоп-сигнала не загораются Неисправен датчик включения стоп-сигнала или аппараты пневмопривода.

Замените датчик или аппараты.

Наличие значительного количества масла в пневмосистеме. Износ поршневых колец цилиндров.

356

Замените поршневые кольца компрессора.

5.19. Противокоррозионная обработка некоторых полостей кузова легкового автомобиля Места нанесения противокоррозионного материала

Точки доступа к обрабатываемым полостям кузова

Направление впрыскиваемой струи

Примечание

Боковые стойки (средние)

Через отверстие демонтированного выключателя света в салоне

Вверх и вниз; струя направлена вперед с большим радиусом действия

Выключатель света демонтировать

Полости между задними крыльями и арками колес

Из багажника по месту стыка

Сверху вниз; струя с углом 35° и сектором распыления 180°

Открыть багажник, вынуть запасное колесо и другие вещи

Полость передней боковой поперечины пола (левая, правая)

Через два имеющихся отверстия

Влево и вправо; струя тонкораспыленная с большим радиусом действия

Снизу автомобиля

Передние стойки дверей

Через отверстие демонтированного выключателя света в салоне

Вверх и вниз; направленная вперед струя с большим радиусом действия

Демонтировать выключатель света

Полость порога (правого и левого)

Через отверстия в передней части надколесной ниши заднего колеса

Вперед и назад; сектор распыливания 360°

Поднять автомобиль, снять колесо, закрыть отверстие в перед-ней части порога

Полость поперечины между арками задних колес

Полость заднего лонжерона (левого и правого)

Полость переднего лонжерона ( правого и левого)

Полость поперечины передней подвески

Через два имеющихся отверстия

Нижняя поперечина передка

Через имеющиеся отверстия

№ п/п

В объем полости Через имеющиеся отверстия

Вперед и назад; струя с большим радиусом действия

Снизу автомобиля

Влево и вправо; струя направленная вперед с большим радиусом действия

357

5.20. Седельно-сцепное устройство Внешние проявления неисправностей

Неисправности

Способы устранения неисправностей

Не закрывается седельно-сцепное устройство

1. Опорная плита должна находится на одинаковой высоте или не более 50 1. Шкворень установлен слишком высоко. мм ниже седельно-сцепного устройства. 2. Опорная плита лежит неровно. 2. Замена опорной плиты. Допустимое 3. Шкворень имеет неправильный раз- отклонение не более 2 мм. мер или поврежден. 3. Замена шкворня. 4. Запорный крюк деформирован. 4. Замена запорного крюка. 5. Неправильное обслуживание. 5. Обеспечение свободного хода и сма6. Неисправна двойная натяжная пружина. зывание. 7. Рычаг или рукоятка дефор-мированы. 6. Замена натяжной пружины. 7. Выпрямление или замена рычага и/или рукоятки.

Не остается в положении готовности седельно-сцепное устройство

1. Запорный крюк деформирован. 2. Неисправна натяжная пружина. 3. Отсутствие обслуживания.

1. Замена запорного крюка. 2. Замена натяжной пружины. 3. Очистка и смазывание области запора.

Не остается в открытом положении седельно-сцепное устройство

1. Стопор крюк деформирован. 2. Неисправна натяжная пружина. 3. Неправильное обслуживание.

1. Замена стопора и винта с шестигранной головкой. 2. Замена натяжной пружины. 3. Обеспечение свободного хода стопора.

1. Излишний люфт опоры. 2. Излишний люфт запорного механизма.

1. Замена верхней резиновой подушки и/ или нижней резиновой подушки и винта с шестигранной головкой при износе. Замена опорной втулки, распорной шайбы при износе. Подтягивание винта с шести-гранной головкой. Подтяги-вание стопорного винта. 2. Проверка шкворня, замена в случае износа. Если при пра-вильном размере шкворня наблюдается люфт, отрегулируйте запорный механизм. Если люфт не удается устранить, замените запорный крюк или сменное кольцо или запорную задвижку и палец задвижки.

Взаимное перемещение седельно-сцепного устройства

358

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Измерительные инструменты и приборы. Для получения детали заданных размеров необходимо в процессе ее обработки обеспечить правильную разметку, проверку и точное измерение. Для этих целей применяются самые разнообразные измерительные инструменты и приборы. Уменьшение ошибок при измерении достигается правильным обращением с инструментом и приборами и тщательностью промера. По устройству, способу измерения и назначению контрольно-измерительные инструменты и приборы делятся на: 1) масштабные; 2) микрометрические; 3) индикаторные; 4) угломерные; 5) проверочные. Масштабные инструменты. Измерительные линейки применяются для грубых измерений. Ими измеряют внутренние и наружные размеры плоских деталей. Они изготавливаются с различными пределами измерения. Наиболее распространенными являются линейки с пределами измерения 150, 300 и 500 мм. Кронциркули: обыкновенный, пружинный, со шкалой - для измерения канавок и вытачек таких деталей, имеющих форму, из которой нельзя вынуть нутромер, не нарушив положения его ножек. Нутромер имеет устройство, сходное с устройством кронциркуля, применяется для измерения диаметра отверстия. Точность измерения с помощью нутромера и кронциркуля от 0,3-0,5 мм, что не всегда соответствует требованиям современного машиностроения и ремонта. Для повышения точности измерения применяется нониус. Точность измерения им 0,054-0,1 мм. Наиболее точные штангенинструменты изготавливаются с точностью измерения 0,01 мм. Штангенциркуль применяется для наружных и внутренних измерений, для измерения глубин и высот, для разметок. Точность отсчета 0,02; 0,05 и 0,1 мм. Штангенглубиномер применяется для измерения глубины впадин, пустот и т.п.; пределы измерения 100-500 мм, точность измерения 0,02; 0,05 и 0,1 мм. Штангенрейсмас применяется для разметки и измерения высот от плоских поверхностей; пределы измерений 200, 300, 500, 800, 1000 мм, точность измерения 0,02; 0,05; 0,1 мм. К перечисленной выше группе инструментов с линейным нониусом можно отнести и штангензубомер (для измерения толщины зубьев шестерен). Штан359

гензубомер представляет собой комбинацию штангенциркуля с глубиномером. Точность измерения зубомера 0,02 мм. Микрометрические измерительные приборы. Микрометр применяется для точного измерения наружных размеров. Точность измерения 0,01 мм. Верхний предел измерения от 15 до 600 мм. Микрометрический глубиномер применяется для измерения глубины и высоты с точностью до 0,01 мм. Пределы измерения глубиномером 0-100 мм. Для изменения пределов измерения необходимо сменить измерительный стержень. Микрометрический нутромер применяется для измерения внутренних линейных размеров, а также диаметров отверстий. Точность измерения 0,02-0,01 мм. Микрометрическая головка может навинчиваться на стержниудлинители, которые позволяют увеличить пределы измерений нутромером от 50-70 мм до 4000-10000 мм. Индикаторы и индикаторные приборы. Индикаторы имеют весьма широкое применение в машиностроении, при установке и проверке деталей, в том числе до и после ремонта. В комбинации с дополнительными устройствами они могут применяться в качестве индикаторных приборов-нутромеров, скоб и глубиномеров. Циферблат индикатора, имеющего предел измерения 0-10 мм, представляет собой шкалу со 100 делениями; шкала указателя оборотов стрелки имеет 10 делений. Механизм индикатора состоит из шестерен, подобранных так, что при перемещении измерительного стержня на 0,01 мм дает перемещение стрелки на одно деление. Данные инструменты служат для относительных измерений и могут применяться для измерения небольших отклонений в размерах и форме деталей, для проверки правильности взаимного расположения поверхностей деталей, осей, валов, шкивов и т.д. Инструменты для измерения углов. Угломерные инструменты служат для контроля или определения величины углов. К этой группе инструментов относятся угольники, угломеры и малки. Угольники применяются для измерения и разметки внутренних и наружных прямых углов. Угольники нулевого класса применяются для особо точных работ в инструментальном деле. На длине 200 мм они имеют точность измерения ± 4 мк. Угольники первого класса применяют для работ повышенной точности в общем машиностроении; при длине 200 мм точность измерения ± 9 мк. Угольники второго и третьего классов применяются для обычных и грубых работ в машиностроении и слесарно-ремонтном деле; при длине 200 мм точность измерения ± 20 мк и ± 40 мк. Универсальным инструментом для измерения углов служат угломеры. На подвижной линейке угломера с помощью хомутика может закрепляться угольник, который служит для измерения углов до 90°, при измерении углов свыше 90° угольник снимается, тогда к отсчету по угломеру следует прибавлять 90°. 360

Для сравнения углов между сторонами двух или нескольких деталей в ряде случаев при ремонтных работах пользуются очень простым переносным угловым инструментом — малкой. Малка состоит из двух линеек, снабженных прорезями и соединенных между собой винтом с накатанной головкой. Линейки устанавливаются под любым углом (по детали, шаблону и т.п.) и закрепляются винтом. В практике слесаря находит применение двойная малка, состоящая из двух линеек, шарнирно соединенных при помощи промежуточного рычага. Проверочные инструменты. Инструменты этой группы применяются для контроля качества обработки, размеров или формы изделий. Плоскопараллельными концевыми мерами длины называются меры, изготовленные в виде прямоугольных плиток. Каждая такая мера имеет один рабочий размер, заключенный между двумя противоположными параллельными измерительными плоскостями, тщательно отшлифованными и притертыми. На каждой плитке обозначено расстояние между измерительными поверхностями или ее номинальный рабочий размер. Концевые меры являются исходными для контроля размеров. Штангенциркули, микрометры и другие измерительные приборы и калибры, предназначенные для контроля размеров деталей, сами время от времени проверяются по плитками, как по исходным мерам. Путем комбинирования плиток различных размеров можно получить любые блоки в пределах определенного размерного промежутка (например, от 1 до 100 мм). Такие плитки комплектуются в наборы, которые хранятся в специальных коробках. Нужно стремиться к тому, чтобы блок состоял из возможно меньшего количества плиток. После работы плитки рекомендуется тщательно протереть и смазать бескислотным маслом или специальным вазелином и разложить по ячейкам в футляр; хранить при 20°С. Угловые меры применяются для проверки углов, шаблонов, калибров. Угловые меры изготавливаются наборами по 7, 8, 24, 33 и 93 штук. Наборы состоят из плиток двух конструкций - треугольных и четырехугольных, которые имеют один или четыре рабочих угла, что дает возможность составлять углы через 30”, 1’ или 2’. Набор плиток из 7 или 8 штук содержит плитки с углами от 10 до 90°. Отдельный набор включает три призмы (шести-, восьми- и двенадцатигранную) для измерения углов 30, 45 и 60° (отметить связь с математикой). Щупы применяются для определения величины зазора с точностью до 0,01 мм. Щуп состоит из набора стальных пластинок, каждая из которых калибрована на определенную толщину. Толщина пластинок от 0,03 до 2 мм при длине 50-200 мм. Суммарная толщина пластинок, входящих в зазор с легким усилием, определяет толщину зазора. Калибры предназначены для проверки размеров, форм и относительного расположения частей изделия. Применением предельных калибров можно установить, укладывается или нет в заданный допуск размер деталей. Предельные 361

калибры имеют два рабочих размера: один соответствует наибольшему предельному размеру, другой - наименьшему предельному размеру измеряемой детали. Калибры по назначению разделяются на три группы: а) рабочие, применяемые при измерении изготавливаемых деталей (клеймятся буквами ПР и НЕ); б) приемные - для проверки после окончательной обработки детали (новой или после ремонта) и оценки ее годности (клеймятся буквами П-ПР и П-НЕ); в) контрольные - для контроля рабочих калибров в процессе их эксплуатации (клеймятся буквами К-ПР и К-НЕ). Шаблоны применяются для линейных измерений; клеймятся: наибольший размер буквой Б, наименьший - буквой М. Предельные скобы для измерения длин и высот могут быть одно- и двусторонними. У скоб для измерения высот одна губка делается удлиненной для лучшего направления проверяемых деталей, которые ставятся на выступающую часть этой губки и по ней вводятся в скобу. Глубиномеры двусторонние применяются для проверки глубин. Проверка ширины пазов производится плоскими двусторонними предельными калибрами. Для проверки плоскостей чаще всего применяют лекальные линейки прямоугольного или ножеобразного сечения. Проверка осуществляется несколькими способами: а) методом световой щели - «на просвет» между проверочными ребрами линейки и деталью; б) методом замеров - при помощи определения щупом зазоров между линейкой и поверхностью; в) методом пятен «на краску» — по количеству пятен, полученных при наложении линейки на предварительно окрашенную поверхность детали. Преподаватель и/или обучающиеся могут добавить перечень и назначение контрольно-измерительных инструментов и приборов, применяемых в слесарноремонтном деле. Ответить на вопросы обучающихся. Сообщить обучающимся, что будут проведены две контрольные работы. Желательно дать темы работ и вопросы, по которым обучающимся следует подготовиться.

362

ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие ............................................................................................................................. 2 Тема 1. Общие сведения о профессии автослесаря, о ремонтных мастерских и о надежности автомобилей ....................................................... 9 Урок 1. Общие сведения о профессии автослесаря и о ремонтных мастерских .................. 9 Урок 2. Общие сведения о надежности автомобилей ......................................................... 18 Тема 2. Система, виды и методы ремонта автомобилей ..................................................... 27 Тема 3. Организация текущего ремонта автомобилей ........................................................ 36 Тема 4. Общие сведения об основных износах деталей ..................................................... 48 Тема 5. Общие сведения о способах ремонта автомобилей ............................................... 57 Тема 6. Приемка автомобиля в ремонт, разборка ................................................................ 71 Тема 7. Дефектация и сортировка деталей ........................................................................... 83 Тема 8. Комплектование деталей .......................................................................................... 94 Тема 9. Ремонт деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов ... 104 Урок 1. Ремонт блоков цилиндров, гильз, поршней и поршневых пальцев ................... 104 Урок 2. Ремонт коленчатого вала и шатунов двигателя, сборка деталей кроивошипно-шатунного механизма ....................................................... 114 Урок 3. Ремонт головок цилиндров и газораспределительного механизма ................... 123 Тема 10. Ремонт приборов систем охлаждения и смазки двигателей ............................. 135 Урок 1. Ремонт приборов, узлов и деталей системы охлаждения ................................... 135 Урок 2. Ремонт приборов, узлов и деталей системы смазки ............................................ 144 Тема 11. Ремонт приборов системы питания .................................................................... 154 Урок 1. Ремонт приборов системы питания бензиновых двигателей ............................. 154 Урок 2. Ремонт приборов системы питания дизельного двигателя ................................. 166 Урок 3. Испытание приборов системы питания бензиновых и дизельных двигателей ....... 176 Урок 4. Ремонт приборов системы питания газобаллонных двигателей, работающих на сжиженных нефтяных газах (СНГ) .......................................................... 187 Урок 5. Ремонт приборов системы питания газобаллонных двигателей, работающих на сжатых природных газах (СПГ) ............................................................... 196 Тема 12. Ремонт приборов электрооборудования ............................................................. 208 Урок 1. Ремонт аккумуляторной батареи, приборов освещения и световой сигнализации ..................................................................................................... 208 Урок 2. Ремонт генераторов и стартеров ............................................................................ 219 363

Урок 3. Ремонт системы зажигания .................................................................................... 227 Тема 13. Сборка, обкатка и испытание двигателей .......................................................... 240 Урок 1. Сборка двигателей .................................................................................................. 240 Урок 2. Обкатка и испытание двигателей .......................................................................... 249 Тема 14. Ремонт механизмов трансмиссии ....................................................................... 258 Урок 1. Ремонт сцепления .................................................................................................... 258 Урок 2. Ремонт коробок передач и с ручным переключением передач ........................... 267 Урок 3. Ремонт автоматической коробки переключения передач (АКПП) ..................... 277 Урок 4. Ремонт раздаточной коробки и карданных передач ............................................ 287 Тема 15. Ремонт ходовой части и механизмов управления .............................................. 298 Урок 1. Ремонт задних, средних и передних ведущих мостов ......................................... 298 Урок 2. Ремонт переднего моста и колес автомобиля ....................................................... 309 Урок 3. Ремонт подвески и рамы автомобиля .................................................................... 319 Урок 4. Ремонт рулевого управления .................................................................................. 330 Урок 5. Ремонт тормозной системы с гидравлическим приводом ................................... 339 Урок 6. Ремонт тормозной системы с пневматическим приводом (автомобиля ЗИЛ) ......... 348 Урок 7. Ремонт тормозной системы автомобиля КамАЗ .................................................. 356 Тема 16. Ремонт кузова и платформы ................................................................................. 367 Урок 1. Ремонт кабин грузовых автомобилей и кузовов легковых автомобилей и автобусов .. 367 Урок 2. Ремонт платформ бортовых автомобилей и автомобилей-самосвалов, ремонт прицепов .................................................................................................................. 379 Тема 17. Ремонт дополнительного оборудования ............................................................. 390 Тема 18. Сборка автомобилей, испытание и приемка из ремонта ................................... 399 Литература ............................................................................................................................. 411 Приложение 1 ........................................................................................................................ 413 Приложение 2 ....................................................................................................................... 419 Приложение 3 ........................................................................................................................ 421 Приложение 4 ........................................................................................................................ 435 Приложение 5 ....................................................................................................................... 459 Приложение 6 ....................................................................................................................... 490 Оглавление ............................................................................................................................ 496

364