电动机转子轴的生产线
用于加工客车转子轴的一 站式解决方案 不断增长的电动机数量让生产规划人员面临着挑战：在许多应用领域中，他们必须设立新的解决方案，以便能够利用全面的生产 系统更加快速、高效地生产电动机驱动轴等组件。我们想要在后面的页面中为您介绍一种这样的解决方案。 该生产线是由 EMAG Systems 公司与一家领先的汽车供应商合作建立的。EMAG Systems 公司在研发阶段的早期就已经参与 了相关工作，因此，能够实现最佳的机床结构和精益安全的生产过程。 现在的最终结果展示了与转子轴相关的、令人印象深刻的流程 - 至少包含十二项主要工序和若干项辅助工序。通过机器人、桁架 系统和 EMAG 内部 TrackMotion 系统实现单个机床和工位的自动化及关联。
OP 30 内齿
OP 10/20 VTC 200 内部和外部轮廓的 4 轴预车削
上料
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OP 40 MIND-L 1000 感应淬火
OP 50 2 x VTC 200 MA 在一次夹紧中进行转子轴的 4 轴 内部加工。
OP 60 2 x VTC 200 钻孔工艺，例如用于冷却液的交换。
OP 90/100/110
OP 80
OP 70
笼型堆垛中转子轴的吹扫、 测量和拆垛
VTC 200 转子轴凸肩和底座的 4 轴车削。
装配机 用于转子包和其他部件的装配。
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OP 10/20：2x VTC 200 内部和外部轮廓的 4 轴预车削 在操作员将毛坯件送到缓冲带上之后，会在 EMAG 的两台 VTC 200 上开始预车削 - 一种用于 4 轴机轴加工的完美解决方案，减少了加工时间 (OP 10/20)。接着进行吹扫和测量工艺。测量机 向车床发送反馈信号，车床按顺序自动执行可能 的修正。
优势： + + + +
技术数据 工件最大直径
200 mm
通过时间同步的零件装卸缩短了辅助操作时间
卡盘直径
250 mm
通过集成式自动化系统降低了投资成本
回转直径
270 mm
现在还包含用于集成自动化系统 TrackMotion 的标准化准 备工作(“通道”)
最大夹爪直径
90 mm
工件最大长度
630 mm
行程 X
395 mm
行程 Z
810 mm
通过四轴加工减少了加工时间
主轴 » 功率占空比 40/100 %
38/29 kW
» 力矩占空比 40/100 %
250/200 Nm
» 最高转速
4
4,500 rpm
OP 30/40：内齿/MIND-L 1000 轴承座的淬火 在OP 30 中，内齿加工是唯一作用在外协机器上。EMAG Systems 公司会确保完美的集成。即使在有服务问题时， 用户也只有一个对话伙伴： EMAG. 接下来 OP 40 中的轴 承座淬火在一台来自 EMAG eldec 的 MIND-L 1000 上进 行。通过 HPTS(高精度刀具系统)可以在只需几分钟内为机 床装配一个新的感应器，并且由此不会对淬火效果或总设 备效率造成负面影响。
优势： + + + + + + + +
技术数据 工件最大长度
800 mm
通过分度转台设计实现了淬火、退火和其它功能的同步性
工件最大直径
160/200 mm
10-1,000 kW 的功率
工件最大重量
10 kg
供货时可以配备低频、中频、高频和双频感应电源(DFG 或 SDF®)
感应电源
模块化、紧凑型的结构实现了个性化的淬火解决方案
10/1,000 kW
可集成到 EMAG 生产线系统中 可利用 eQC 获得全面的过程数据以及进行机床状态监控 空间合理，便于调试 刚性结构，定位精确： 结果可再现并且持久稳定
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OP 50：2 x VTC 200 MA 在一次夹紧中进行转子轴的 4 轴内部加工 后面分别在来自 EMAG 的两台 VTC 200 MA(OP 50，内部车削)和两台 VTC 200(OP 60， 钻孔加工)工序。两个工艺在两台机床中同步进行，以便提高产量。接着会再次吹扫、测量 转子轴并用 DMC 写入合格件。
VT 系列： 适用于高要求轴生产的车床 利用 VT 系列的 4 轴倒立式车床可以加工长度最大 630 mm、直径最大 200 mm 的轴。在产量较高时，设备的优势尤为明 显，因为其自动化解决方案确保了非常快速的换刀时间和低工件成本：通过工件夹具将毛坯件输送到机床中，并在完成加 工后重新取出。在此期间，同步进行装载和卸载。 机床可以被设计成中间驱动机(OP 50)，或者可以利用主轴和尾架(OP 60)将工件夹在其中间，然后从两侧进行加工。.为此 提供了两个分别具有 11 个刀位的刀塔，在刀塔上可以装配车削刀具或动力刀具。
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OP 60：2 x VTC 200 钻孔工艺，例如用于冷却液的交换
优势： + + + + +
技术数据 工件最大直径
200 mm
通过时间同步的零件装卸缩短了辅助操作时间
卡盘直径
250 mm
两个分别具有 11 个刀位的刀塔
回转直径
270 mm
垂直加工确保了最佳的落屑效果
最大夹爪直径
90 mm
工件最大长度
630 mm
行程 X
395 mm
行程 Z
810 mm
通过四轴加工减少了加工时间
也可以作为中间驱动机床
主轴 » 功率占空比 40/100 %
38/29 kW
» 力矩占空比 40/100 %
250/200 Nm
» 最高转速
4,500 rpm
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OP 70：装配机 用于转子包和其他部件的装配
在 OP 70 中压装用于转子轴的套筒和盖子。它们在将来被用 作转子包和其它部件的定位点。
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OP 80 : VTC 200 转子轴凸肩和底座的 4 轴车削
最后的车削加工(OP 80)，重新在一台 VTC 200 上 完善转子轴的轴环和底座。在生产线末端进行转 子轴的吹扫、测量和拆垛。
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无纹路车削技术 用于电动车部件的高速加工 EMAG 使用创新的无纹路车削技术进行转子包的最终加工。 与传统的车削过程相比，转子包的无纹路车削具有许多优点。无纹路车削一 方面可以明显提高每转动一圈的进给量，从而减少循环时间。另外，还能通 过使用整个刀刃提高刀具的使用寿命并缩短加工时间。同时还能明显改善表 面质量。为此，已根据无纹路车削过程对 VT 系列的机床进行最佳调整。也 就是说，已经完全优化机床的刀塔，以便让机械机构和回转轴的调节满足无 纹路车削的要求。过程的编程也得到了明显的简化，由此实现了机床和过程 的安全操作。
无纹路车削：快速、精确、过程可靠。 无纹路车削的原理与传统车削加工的不同之处在于：刀刃切 入点会沿着刀刃滑动。凭借刀刃的倾斜位置和刀具与工件的 重叠运动，刀刃切入点会持续移动。与 ISO 车削加工中的点 状负荷相反，磨损分布在整个刀刃长度范围内。但也会出现 与传统车削加工完全不同的负荷。为了掌握该项技术，不仅 需要相应的专业知识，还需要可靠、稳定的机床设计。如果
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情况与 EMAG 的 VT 系列相同，那么相对于传统车削，用户 将从大约 5-6 倍更快的精加工过程中受益。利用该车削过程 可以生成通常需要用磨削加工来实现的特别表面特性，例如 无纹路性或定义的材料比例 Rmr。在软加工中，还可以根据 加工余量或坯件特性用只需一次无纹路车削替代粗加工和精 加工过程。
优势： + + + + +
5-6 倍更快的精加工过程 可以实现无螺旋线的表面 集成自动化系统 更高的进给量减少了循环时间 更高的使用寿命减少了刀具成本
可以配备 Fanuc 31i 或 SIEMENS 840D Solution Line
EMAG 在线 您可以在此处查阅更多关于无纹路车削的信息：
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