Revista Engeworld Dezembro 2014

Ano 2 • Número 24 • 2014

Mecânica

Características e aplicações das pontes rolantes Automação

Comissionamento

A atuação dos sistemas supervisórios que ligam o chão de fábrica ao ambiente de gestão (pág.18)

Sua aplicação no processo de controle da qualidade em projetos industriais offshore (pág.26)

Entrevista Victor Przybysz Neto, engenheiro de automação e instrumentação da EBR Brasil, fala sobre a importância dos testes de aceitação em fábrica (pág.39)

• Ganho de produção devido ao preciso controle de temperatura; • Segurança física e de operação; • Disponibilidade da planta (não para); • Diminui custo de instalação, devido à montagem na horizontal; • Longa vida útil.

VÁLVULA DE RECIRCULAÇÃO

VÁLVULA BORBOLETA TRI-EXCÊNTRICA

VISOR DE NÍVEL

REVISÃO B - 09/08/2012

ECONOMIA DE R$300.000,00 POR ANO NA MANUTENÇÃO

OUTROS PRODUTOS DE NOSSA FABRICAÇÃO PARA TERMOELÉTRICAS

VÁLVULA GLOBO DE BLOQUEIO E DRENO DE CALDEIRAS

VÁLVULA DE PARTIDA

VÁLVULA GAVETA PRESSURE SEAL

VÁLVULA DE EXTRAÇÃO DE TURBINA

VÁLVULAS GUILHOTINA

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2 | engeworld | dezembro 2014

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editorial Mineradoras querem discutir novo marco regulatório do setor No último mês de novembro executivos de empresas mineradoras se reuniram no Fórum Brasil Mineral para discutir as perspectivas para o setor mineral, que atravessa momento delicado em função da queda de preços das commodities e da redução da demanda.

As mineradoras querem rediscutir o projeto de lei do novo marco regulatório da mineração na Câmara dos Deputados. O projeto prevê um aumento significativo nos royalties para todas as substâncias. Estima-se que o preço do minério de ferro tenha recuado cerca de 48% neste ano.

A negociação entre empresas e parlamentares e o impasse em torno do texto atual e do substitutivo levará a votação da proposta, que deveria ter sido realizada no último dia 19 de novembro, para o próximo ano.

As mineradoras têm demonstrado preocupação com o aumento da alíquota da Compensação Financeira pela Exploração dos Recursos Minerais (Cfem) para parte dos minérios. No caso do ferro, por exemplo, a taxa que hoje é de 2% do faturamento líquido das empresas, passaria a ser de 4% do faturamento bruto. O valor arrecadado pela Cfem é dividido entre a União (12%), o Estado onde foi extraído o minério (23%) e o município produtor (65%). A receita deste ano acompanhou a redução do preço dos minérios. Em 2013 a arrecadação da Cfem foi 2,3 bilhões de reais, com média mensal de 197,9 milhões de reais. Neste ano, essa média mensal caiu para 145,3 milhões de reais ou 26,5%.

O governo quer estabelecer as alíquotas da Cfem por decreto para poder modificar o percentual dependendo do preço das commodities minerais, que é muito variável, prefeitos e governadores, dependentes dessa compensação, pressionam para que a lei estabeleça taxas fixas para terem mais previsibilidade sobre suas receitas e empresários reivindicam garantias para manter a competitividade internacional.

Enquanto o novo marco regulatório da mineração não se define, resta às mineradoras lidar com os desafios da atividade no país, que não são poucos, e manter os olhos abertos para as informações e tecnologias que venham a favorecer seus processos produtivos como as veiculadas nesta edição.

Boa leitura!

Ano 2 • Número 24 • 2014

mECâniCA

CArACtErístiCAs E ApliCAçõEs dAs pontEs rolAntEs AutomAção

ComissionAmEnto

A atuação dos sistemas supervisórios que ligam o chão de fábrica ao ambiente de gestão (pág.18)

Sua aplicação no processo de controle da qualidade em projetos industriais offshore (pág.38)

EntrEvistA Victor Przybysz Neto, engenheiro de automação e instrumentação da EBR Brasil, fala sobre a importância dos testes de aceitação em fábrica (pág.43)

A Revista Engeworld é uma publicação mensal e dirigida aos profissionais de projetos da engenharia brasileira Publisher Sandra L. Wajchman engeworld@engeworld.com.br Editora e Jornalista Responsável Gabriela Alves MTB: 32.180 – SP gabriela@engeworld.com.br Colunistas Cynthia Chazin Morgensztern, Sérgio Roberto Ribeiro de Souza e Danilo Gonçalves.

Publicidade Alex Martin Telefone: (11) 5539-1727 Celular: (11) 99242-1491 alex@engeworld.com.br Fernando Polastro Telefone/Fax: (11) 5081-6681 Celular: (11) 99525-6665 fernando@engeworld.com.br Débora Gomes Celular: (21) 98648-0684 debora@engeworld.com.br Direção de Arte Estúdio LIA / Vitor Gomes

Sandra L. Wajchman Publisher www.engeworld.com.br

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Índice

05 06 11 18

notícias Fique por dentro do que acontece no mundo da engenharia

mecânica - artigo

26 COmissionamento Comissionamento como pacote de atividades do processo de controle da qualidade em projetos industriais offshore

35 COLUNA PRODUTIVIDADE Conceitos de risco em empreendimentos de EPC

Pontes rolantes: uma breve descrição de suas características e aplicações

39 ENTREVISTA

materiais - artigo

42 COLUNA QUALIDADE

A metalografia colorida como instrumento de controle de qualidade de aços usados na construção civil

automação - artigo Sistemas supervisórios: uma visão abrangente

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A importância dos testes de aceitação em fábrica

Enviando e-mails

44 COLUNA rh Entrevista de seleção de pessoal parece simples, mas não é!

46 INFOGRAFIA Estação de tratamento de água

notícias DSM inaugurou um centro de demonstração de tecnologias solares na Índia A Royal DSM inaugurou um centro de demonstração de tecnologias solares nas instalações da DSM Engineering Plastics, em Pune (Índia).

Ele foi construído para apresentar o desempenho das inovações da DSM em tecnologia solar e também para reduzir os índices de CO2 da própria planta, que utilizará a energia para atender a 25% das necessidades de eletricidade do site.

MSA terá centro de treinamento no Brasil para trabalho em alturas

Novo laboratório em São Carlos tem foco em soluções aplicadas ao pré-sal A Escola de Engenharia de São Carlos (EESC) da USP inaugurou o Laboratório de Escoamentos Multifásicos Industriais (LEMI). Financiado pela Petrobras, o local será usado para o desenvolvimento de tecnologias que envolvam soluções na área de exploração e produção com aplicações no pré-sal. O prédio de dois mil metros quadrados, localizado no campus 2 da USP, em São Carlos, está em fase de acabamento.

Segundo Oscar Mauricio Hernandez Rodriguez, coordenador do laboratório e docente do Departamento de Engenharia Mecânica (SEM), o padrão das instalações do LEMI viabilizará a simulação de processos envolvendo escoamentos multifásicos em alta pressão para se assemelhar aos métodos utilizados nas indústrias de petróleo.

Apesar de a Petrobras ter financiado o projeto do laboratório, não há um contrato

de exclusividade, e demandas de outras empresas também poderão gerar pesquisas.

Os convênios firmados serão de cooperação para desenvolvimento de pesquisa tecnológica e inovação, e contarão com a participação de alunos de pós-graduação.

Na avaliação de Rodriguez, que também é membro da rede temática de modelagem de escoamento multifásico em tubulações da Petrobras, o novo laboratório trará para a Universidade mais competitividade no atual cenário do pré-sal e aumentará exponencialmente os investimentos em pesquisa e inovação das multinacionais que estejam produzindo ou que venham a produzir petróleo em território brasileiro.

“Pela atual Lei do Petróleo as empresas devem obrigatoriamente investir parte do seu faturamento em pesquisas nas universidades públicas brasileiras”, destacou Rodriguez.

A MSA erguerá no Brasil seu primeiro centro de treinamento global de capacitação para trabalhos em altura, resgate, acesso em espaço confinado, acesso por corda, entre outras modalidades. A unidade está sendo instalada em Diadema, na região do ABC paulista, onde está localizada a fábrica brasileira da companhia, e deverá ser inaugurada em fevereiro de 2015. “O centro será uma referência no Brasil na área de treinamento e a ideia é replicar o conceito em várias partes do mundo”, explicou Silvia Pini, gerente de proteção contra quedas da MSA Brasil. Segundo dados da empresa, a unidade comportará ao menos três turmas simultâneas, contará com salas para aulas teóricas e instalações para os exercícios práticos, com simuladores que retratam ambientes reais de trabalho.

A MSA tem registrado uma taxa de crescimento anual média de 15% nos últimos anos em suas operações brasileiras e tem metas audaciosas de expansão para os próximos cincos anos no país, que ainda precisa avançar muito em qualificação e capacitação.

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mecânica

artigo

Pontes rolantes:

uma breve descrição de suas características e aplicações

Nestor Fevereiro Vilardi

É graduado em engenharia mecânica pela EESC-USP e gerente de engenharia do segmento Material Handling da Terex Latin America Ltda

A

s pontes rolantes são equipamentos utilizados para a elevação e transporte de materiais nas mais variadas aplicações.

A correta escolha do tipo mais apropriado de ponte rolante para uma determinada aplicação é decisiva para a obtenção de operações seguras, confiáveis e de alta performance.

São inúmeras as opções de forma

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construtiva e tipo de comando disponíveis pelos fabricantes de pontes rolantes.

A escolha tecnicamente bem-sucedida de um tipo de equipamento para movimentação de cargas começa pela a análise da aplicação do equipamento, considerando-se a carga a ser movimentada, o regime de trabalho e o ambiente de operação.

Itens como peso, dimensões e grau de periculosidade da carga a ser movi-

mentada devem ser verificados. O posicionamento da carga nos processos de levantamento, transporte e abaixamento deve ser analisado para verificar as oscilações e os deslocamentos permitidos.

Em algumas aplicações, como nos processos de transporte e armazenagem de contêineres, há a necessidade de um posicionamento específico para a carga.

A utilização de dispositivos específicos para a pega da carga, como tenazes

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engeworld | dezembro 2014 | 7 © Terex Corporation 2013. Terex é uma marca comercial da Terex Corporation nos Estados Unidos da América e em muitos outros países.

e barras de carga também deve ser levada em consideração ao se determinar a capacidade nominal da ponte rolante, bem como a interface entre o mecanismo de elevação, os sistemas de alimentação elétrica e seus comandos.

O regime de trabalho do equipamento, ou seja, a quantidade de ciclos operacionais por hora, o espectro de carga (relação entre as cargas movimentadas e a capacidade nominal), o período de operação, os deslocamentos em cada etapa operacional e a quantidade de material a ser movimentado, são fatores a serem considerados no dimensionamento do equipamento. Pontes rolantes usadas como equipamentos de processos (como pontes siderúrgicas, por exemplo) têm requisitos de desempenho muito superiores aos de pontes rolantes empregadas em aplicações menos intensivas.

O ambiente onde o equipamento será instalado é outro fator a ser considerado.

Temperatura ambiente, altitude, presença de umidade, poeira, substâncias químicas em suspensão na atmosfera, áreas classificadas (com risco de explosão) e efeitos de ventos e intempéries em áreas abertas, são alguns dos fatores a serem verificados. Em regiões sujeitas

a abalos sísmicos e ocorrência de neve, estes devem ser considerados também no dimensionamento do equipamento.

Quanto à forma construtiva, os tipos de pontes rolantes podem ser divididos em duas categorias básicas: pontes rolantes apoiadas e suspensas. As apoiadas recebem esta denominação por se deslocarem sobre o caminho de rolamento, constituído por trilhos instalados em leitos de concreto ou metálicos. Por sua vez, as pontes rolantes suspensas são assim denominadas por se deslocarem sob o caminho de rolamento, constituído por vigas metálicas instaladas em estruturas auxiliares como a estrutura metálica da cobertura de um galpão.

Quanto à parte estrutural, as pontes rolantes apoiadas podem ter uma ou duas vigas, dependendo da capacidade, vão (distância entre centros dos trilhos do caminho de rolamento da ponte) e um mecanismo de elevação.

Os mecanismos de elevação e translação podem ser de acionamento manual ou elétrico. Acionamentos manuais são normalmente utilizados para movimentação de cargas baixas e regime leve de trabalho.

As pontes rolantes apoiadas de uma viga oferecem a vantagem de possuírem

Quanto à parte estrutural, as pontes rolantes apoiadas podem ter uma ou duas vigas, dependendo da capacidade, vão (distância entre centros dos trilhos do caminho de rolamento da ponte) e um mecanismo de elevação 8 | engeworld | dezembro 2014

baixo peso próprio, o que resulta em reduzidos esforços transferidos para a estrutura onde estas serão instaladas. Esse tipo de ponte é equipada com talhas elétricas, que podem ser de corrente ou de cabo de aço, e têm acionamento manual ou elétrico. Talhas com acionamento manual são normalmente utilizadas para cargas baixas (geralmente até 1,6 t) e regime de trabalho leve como em serviços de manutenção. O acionamento manual de translação pode ser do tipo arraste, no qual a talha e/ou ponte são puxados pelo operador, ou do tipo mecânico, em que o acionamento é feito por correntes e engrenagens acopladas às rodas. As faixas de capacidade e vão variam de acor-

do com o fabricante, sendo que existem no mercado equipamentos padronizados com capacidade de elevação de 0,25 a 12,5 t e vãos de até 30 metros.

As pontes rolantes apoiadas de duas vigas podem ser usadas em aplicações com capacidades e vãos mais elevados que as das pontes rolantes apoiadas de uma viga. A capacidade destas pontes pode superar 1.000 t e o vão alcançar mais de 40 metros. Por serem maiores e mais pesadas, estas pontes rolantes geralmente são equipadas com mecanismos acionados eletricamente. Por terem duas vigas, elas podem ser equipadas com passadiço de manutenção ao longo de uma ou em ambas as vigas, e também no

carro onde está montado o mecanismo de elevação. Em algumas aplicações estas pontes são equipadas com dois mecanismos de elevação, sendo que o de maior capacidade é denominado mecanismo principal, e o de menor capacidade, mecanismo auxiliar. O mecanismo de elevação auxiliar geralmente permite movimentação de cargas menores e com maior velocidade de elevação, quando comparado ao mecanismo de elevação principal, que possui um gancho maior e com elevação mais lenta. Em aplicações como a viragem de moldes de prensas ou injetoras, os mecanismos de elevação principal e auxiliar trabalham de forma conjugada.

No grupo das pontes rolantes apoiadas há também os pórticos e semipórticos rolantes que são pontes rolantes apoiadas com pernas em ambos os lados (pórticos) ou em um lado apenas (semipórticos). Os pórticos e semipórticos rolantes, assim como as pontes rolantes, podem ter uma ou duas vigas. Por requererem um trilho ou dois trilhos do caminho de rolamento instalados sobre o piso, os pórticos e semipórticos possibilitam a construção de prédios mais leves do que aqueles preparados para receberem uma ponte rolante de mesma capacidade. No entanto, o espaço requerido pelas pernas acarreta a redução da área operacional coberta pelo gancho, quando comparada a uma ponte rolante. Uma outra desvantagem dos pórticos rolantes em relação às pontes rolantes é o fato de oferecem risco de atropelamento ou colisão das pernas com algum obstáculo no caminho de rolamento instalado no piso, devendo serem tomadas medidas de proteção adequadas. Quando instalados em pátios, os pórticos rolantes têm a vantagem de não necessitarem de estruturas auxiliares para instalação do caminho de rolamento como nas pontes rolantes, o que pode representar uma economia significativa em caminhos de rolamentos longos.

As pontes rolantes suspensas podem ser de uma ou duas vigas, tendo o caminho de rolamento constituído por vigas metálicas instaladas sob a estrutura da cobertura dos galpões ou em estruturas auxiliares instaladas sobre o piso. Quando instaladas sob a estrutura do telhado, estas pontes rolantes proporcionam uma área operacional livre de colunas e engeworld | dezembro 2014 | 9

vigas da estrutura auxiliar para instalação do caminho de rolamento. As pontes rolantes suspensas de uma viga mais comuns podem ter capacidade de até 10 t e vão até 24 metros, dependo do fabricante. Da mesma forma, as pontes rolantes suspensas de duas vigas mais comuns podem ter capacidade de até 20 t e vão de até 24 metros, dependendo também do fabricante.

Os sistemas de alimentação elétrica das pontes rolantes são usualmente constituídos por barramentos blindados, cortina de cabos elétricos ou enroladores de cabos. Os barramentos blindados permitem a alimentação de diversas pontes no mesmo caminho de rolamento e por serem compactos permitem o máximo de aproveitamento da área operacional coberta pelo gancho. O sistema de cortina de cabos tem a vantagem de poder ser empregado em ambientes agressivos onde os barramentos blindados apresentam restrições de uso, em contrapartida, tem a desvantagem de necessitar de um espaço para estacionamento dos carros porta-cabos em uma extremidade do sistema, o que restringe a área operacional coberta pelo gancho da ponte rolante. Os enroladores de cabos são muito usados na alimentação de pórticos rolantes instalados em caminhos de rolamentos longos. Podem também ser utilizados em pontes rolantes que transladam também em longos caminhos de rolamento e em ambientes agressivos como instalações que processam celulose. A instalação elétrica bem executada, de acordo com as normas técnicas e legislação vigente, é garantia de segurança e menor ocorrência de problemas com os equipamentos.

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Os caminhos de rolamento, sejam eles trilhos para pontes rolantes apoiadas ou vigas metálicas para as pontes rolantes suspensas, requerem tolerâncias de alinhamento e nivelamento na instalação para proporcionar perfeito movimento de translação das pontes rolantes e menor desgaste de rodas e trilhos.

Pontes rolantes instaladas no mesmo caminho de rolamento podem operar de forma conjugada, por meio de um único dispositivo de comando realizando, por exemplo, o transporte de peças compridas ou pesadas Com relação ao sistema de comando, as pontes rolantes podem ser comandadas por botoeiras pendentes, controles remotos via rádio controle, cabines embarcadas ou postos de comando em salas de controle. As botoeiras pendentes são provavelmente a forma mais econômica de comando, porém, têm a desvantagem de necessitar que o operador acompanhe permanentemente o equipamento, o que restringe a velocidade de transla-

ção da ponte rolante a 60 m/min, além de aumentar o risco de acidente, já que o operador, muitas vezes, está próximo da carga movimentada. As cabines e o sistema de controle remoto permitem maiores velocidades de translação com maior segurança para o operador, mas têm a desvantagem de necessitarem de um operador exclusivo para o equipamento. O sistema de controle remoto por rádio controle permite ao operador acionar a ponte rolante mesmo estando distante dela, porém, requer atenção especial para evitar acidentes com possível colisão da carga ou bloco de gancho com qualquer obstáculo ao longo do movimento de translação da ponte ou carro. É possível também o comando por postos em salas de controle para pontes rolantes que operam no modo manual ou automático, como, por exemplo, em depósitos para o recebimento de lixo em incineradores.

Pontes rolantes instaladas no mesmo caminho de rolamento podem operar de forma conjugada, por meio de um único dispositivo de comando, realizando, por exemplo, o transporte de peças compridas ou pesadas, sendo que estas últimas devem ser executadas com o auxílio de uma barra de carga suspensa pelos ganchos de cada ponte rolante. Nesta situação, os movimentos das pontes rolantes são sincronizados.

A aplicação e detalhes construtivos de pontes rolantes e equipamentos para movimentação de cargas são temas de grande extensão. Para informações mais detalhadas é recomendável a consulta aos fabricantes renomados que certamente poderão colaborar com o apoio técnico necessário.

materiais

artigo

A metalografia

colorida como instrumento de controle de qualidade de aços usados na construção civil

A

metalografia estuda a constituição, a estrutura e a textura dos metais, suas ligas e seu relacionamento com as propriedades mecânicas, físicas, químicas e processos de fabricação.

O exame para revelar a microestrutura de um metal por meio óptico envolve três etapas: obtenção de uma superfície plana e polida, ataque da amostra com reagente adequado e observação com microscópio.

Quando se submete a superfície da amostra ao ataque de uma determinada solução, as partes quimicamente ou fisicamente distintas tornam-se visíveis pelo aumento ou pela diminuição dos contrastes ópticos entre os vários componentes estruturais.

Os ataques coloridos além de proporcionarem um excelente visual da amostra e um bom fundo para fotografia, se mostram também como uma valiosa ferramenta para garantir uma maior

segurança e confiabilidade das análises via metalografia óptica, permitindo, revelar, destacar e definir os vários componentes de uma microestrutura.

No presente artigo cita-se os aspectos relevantes desta técnica, mostrando o modo de preparação e os ataques utilizados para alguns materiais ferrosos.

Os ataques coloridos além de proporcionarem um excelente visual da amostra e um bom fundo para fotografia, se mostram também como uma valiosa ferramenta para garantir uma maior segurança

Introdução A metalografia surgiu em 1863 quando H. C. Sorby observou pela primeira vez uma estrutura metálica ao microscópio com a finalidade de estudar a constituição, a estrutura e a textura dos metais, suas ligas e produtos metálicos e seu relacionamento com as propriedades mecânicas, físicas, químicas e processos de fabricação.

Sempre objetivou-se relacionar microestrutura com as propriedades dos materiais. Nestes estudos, avaliou-se que em um metal no qual há uma combinação de constituintes, a interação dele combinada com a quantidade e morfologia das fases presentes influenciam de maneira fundamental seu comportamento.

Sabendo-se então que as propriedades dos materiais estão intrinsecamente ligadas à natureza de sua microestrutura, ao se observar a microestrutura de um material, tem-se uma visão qualitativa de seus diengeworld | dezembro 2014 | 11

ferentes microconstituintes e defeitos presentes, o que torna possível induzir as possíveis propriedades do material.

Assim, em muitos laboratórios têm sido desenvolvidas técnicas para a análise da microestrutura dos materiais.

A preparação metalográfica é uma arte que requer não apenas experiência, mas também paciência.

Como já foi dito, o exame para revelar a microestrutura de um metal por meio óptico envolve a obtenção de uma seção plana e polida, realce da microestrutura por meio do ataque preferencial dos defeitos existentes ou diferença localizada da composição química da amostra e observação no microscópio.

O ataque tem por finalidade evidenciar a estrutura íntima do material em estudo, que poderá ser observada em um microscópio metalográfico.

O reativo para revelar com nitidez a estrutura dos metais deve ser escolhido de acordo com a natureza do material e dos detalhes que se desejam evidenciar.

Deve possuir determinadas características como simplicidade de composição, estabilidade com o tempo e uso, não ser tóxico e, muito menos, venenoso. Eles também devem ser de fácil aquisição e ter baixo custo.

Os reativos atuam sobre as heterogeneidades por dissolução, coloração e deposição de compostos das reações, e sobre os defeitos por corrosão.

A superfície da amostra, quando atacada por reagente químico, sofre uma série de transformações eletroquímicas, nas quais os constituintes quimicamen12 | engeworld | dezembro 2014

te menos nobres reagem com o meio de maneira mais intensa que os mais nobres. Quando a amostra é submetida ao ataque colorido, é possível distinguir que existe ataque e coloração diferenciada entre os grãos, sendo que este comportamento pode ser atribuído a diferença na orientação cristalográfica

Quando se submete a superfície da amostra ao ataque de uma determinada solução, as partes quimicamente ou fisicamente distintas tornam-se visíveis pelo aumento ou pela diminuição dos contrastes ópticos e composição química dos cristais. Isso ocorre devido à diferença de energia na superfície entre os planos cristalográficos que ficam expostos ao ataque químico por causa da variação da densidade atômica planar, resultando assim em reações diferenciadas com as soluções de contraste.

Ataque colorido Também normalmente referido como causticação a tinta, esse tipo de ataque tem sido usado para colorir muitos metais e ligas, como ferro fundido, aços, aço inoxidável, ligas à base de níquel, ligas à base de cobre, molibdênio, tungstênio, chumbo, estanho e zinco.

Para se obter uma tintura ou cor satisfatória uma série de reagentes são equilibrados quimicamente para produzir um filme estável na superfície da amostra. Isto é contrário ao ataque químico ordinário, em que os produtos corrosivos produzidos durante o ataque são redissolvidos na solução. Os ataques coloridos têm sido classificados como anódico, catódico ou sistemas complexos, dependendo da natureza da precipitação do filme.

O ataque químico é um processo de corrosão controlado baseado na ação eletrolítica entre as áreas da superfície de potenciais diferentes. Para metais puros e ligas de fase simples, uma diferença potencial existe entre os limites do grão e interior dos grãos ou entre grãos com orientações diferentes. Para ligas de multifase, um potencial também existe entre as fases. Estas diferenças potenciais alteram a taxa de ataque, revelando a microestrutura quando os ataques químicos são usados.

Para uma liga de duas fases, o potencial de uma fase é maior que a da outra.

Durante o ataque, a fase mais eletropositiva (anódica) é atacada; a fase mais eletronegativa (catódica) não é atacada apreciavelmente. A magnitude

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da diferença potencial entre duas fases é maior que as diferenças potenciais que existem em ligas de fase simples.

Portanto, ligas com duas ou mais fases atacam mais rapidamente que metais de fases simples ou ligas. Como para a maioria das soluções químicas, a mesma fase será sempre anódica e catódica. É difícil inverter o comportamento com ataque padrão, ou seja, transformar a fase anódica em catódica.

Apenas usando o método potenciostático as fases podem ser atacadas seletivamente no mesmo eletrólito pela mudança da voltagem aplicada.

As soluções de tintura geralmente colorem uma fase anódica. Algum sucesso tem sido obtido ao desenvolver o ataque colorido para aços que são seletivos para as fases normalmente catódicas. Contudo, a maioria das causticações de tintura colorem as fases anódicas. As causticações coloridas são normalmente soluções acidíferas, usando água ou álcool como solvente. Elas têm sido desenvolvidas para depositar 0,04 a 0,5 micra de um filme espesso de óxido, sulfeto, molibdato complexo, selênio elementar ou cromato na superfície da amostra.

A espessura do filme controla as cores produzidas. Quando a espessura aumenta, a iluminação usando luz clara cria cores vivas, normalmente na sequência de amarelo, vermelho, violeta, azul e verde. Com sistemas anódicos, o filme se forma apenas acima da fase anódica, porém, sua espessura pode variar com a orientação cristalográfica da fase. Para 14 | engeworld | dezembro 2014

sistemas catódicos, por causa da espessura de filme acima da fase catódica ser geralmente consistente, apenas uma cor é produzida, que vai variar quando o filme crescer durante o ataque. Portanto, para obter a mesma cor cada vez que se faz o ataque, a duração da causticação deve ser constante. Isto pode ser controlado pela cronometragem do reagente colorido, observando-se a cor macroscópica da amostra durante o tingimento.

Os ataques coloridos além de proporcionarem um excelente visual da amostra e um bom fundo para fotografia, se mostram também como uma valiosa ferramenta para garantir uma maior segurança A solução de ataque colorido deposita um filme de sulfeto fino, acima de uma ampla gama de metais, como ferro fundido, aço, aço inoxidável, ligas à base de níquel, cobre e ligas de cobre.

Estes filmes são produzidos de duas formas. Para reagentes contendo meta-

bisulfeto de potássio (K2S2O6) ou metabisulfeto de sódio (Na2S2O6), o ferro, níquel ou cátion de cobalto no filme de sulfeto, origina da amostra, e o ânion de sulfeto deriva do reagente após a decomposição.

O segundo tipo de filme é produzido por um complexo tiossulfato-metal no reagente que consiste em uma solução aquosa de tiossulfato de sódio, ácido cítrico (ácido orgânico) e acetato de chumbo ou cloreto de cádio (metal salino). Em tais ataques, a amostra age como o catalisador, e o filme formado é sulfeto de chumbo ou sulfato de cádio. Estes reagentes colorem apenas os constituintes anódicos; o filme não é formado acima de caracteres cátodicos. Os ataques coloridos que usam redução do íon de molibdato também tem sido desenvolvidos. O molibdênio no íon molibdato tem uma valência de + 6. Na presença de componentes de redução adequados, ele pode ser parcialmente reduzido para +4.

Uma solução aquosa diluída (1%) de é feita acidífera pelo acréscimo de uma pequena quantidade de ácido nítrico.

Isto produz ácido molibdato. O acréscimo de um reagente de redução forte, com sulfato de ferro, colore a solução de marrom.

Quando a solução 1% aquosa é usada para colorir aços, o molibdato é reduzido na fase cementita catódica. Isto produz um amarelo alaranjado para a cor marrom, dependendo da duração da causticação. Se uma quantidade pequena de bifluoreto de amônio é acres-

centada, os carbonetos são coloridos de vermelho-violeta, e a ferrita é colorida de amarelo. Se uma quantidade pequena de bifluoreto de amônio é acrescentada, os carbonetos são coloridos de vermelho-violeta, e a ferrita é colorida de amarelo.

Reagentes corantes Constituintes comuns em reagentes coloridos incluem tiossulfato de sódio, tiossulfato de sódio e metabisulfeto de potássio. Eles são usados com água como solvente e geralmente as fases anódicas são coloridas. Para atingir mais metais à prova de ácidos, o ácido clorídrico é acrescentado. Reagentes corantes contendo estes compostos produzem filmes de sulfeto, durante o uso, o odor do dióxido de enxofre e sulfato de hidrogênio pode ser detectado.

Os reagentes corantes baseados em ácido selênio ou molibdato de sódio, geralmente colorem os constituintes catódicos, como cementita em ferro fundido e aços. Como o ácido selênio é perigoso para o manuseio, seu uso deve ser restrito àqueles bem cientes das precauções de segurança necessárias.

Felizmente, os reagentes baseados em molibdato de sódio são relativamente seguros. Reagentes contendo acréscimos de bifluoreto de amônio também devem ser manuseados cautelosamente.

Mistura de reagentes A maioria dos reagentes químicos precisa de aderência para a fórmula, não ocorrendo o mesmo com as soluções coloridas. Contudo, fórmulas para rea-

gentes corantes devem ser atentamente observadas. Para alguns reagentes corantes, a ordem da mistura de vários componentes também é crítica.

Muitos reagentes corantes podem ser preparados para 50, 100, 500 ou 1.000 ml de solução. Em alguns casos, um ingrediente é omitido até a quantidade necessária para causticação ser lançada num bécher. O agente ativador é então acrescentado.

A amostra deve ser limpa cautelosamente antes da causticação; nenhum resíduo na superfície poderá interferir com a deposição do filme.

A maioria dos reagentes exigem uma imersão de 60 a 90 s Preparação da amostra para ataque colorido Amostras para causticação corante devem ser preparadas cuidadosamente. O controle de arranhões (riscos) é o desafio mais difícil, particularmente para ligas macias. Os ar-

ranhões são com frequência observados após causticação corante, mesmo se a amostra parecer ser livre de arranhões antes do polimento. Todavia, a preparação é efetuada virtualmente da mesma forma que as amostras que seriam quimicamente reagidas. Cuidados com a temperatura e esforços no corte, deformações e oxidação no lixamento e polimento, limpeza de partículas e sujidades devem ser observados, porém, a proteção contra oxidação e engorduramento e uma maior atenção na remoção de finos arranhões é de suma importância.

Técnica de ataque O reagente desejado é misturado de acordo com a fórmula, a solução é então lançada no bécher e ele é ativado. A amostra deve ser limpa cautelosamente antes da causticação; nenhum resíduo na superfície poderá interferir com a deposição do filme. A maioria dos reagentes exigem uma imersão de 60 a 90 s. Às vezes a solução é levemente agitada.

Após aproximadamente 20 a 40 s, dependendo da amostra e da solução, a superfície começa a tingir. O bécher é então mantido imóvel até a superfície vermelha se tornar violeta ou azul.

A amostra é removida, lavada em água morna ou fria, pulverizada com etanol ou acetona e secada com ar quente ou comprimido. A superfície da amostra não deve ser tocada. Para reagentes corantes que funcionam relativamente rápido, a amostra é retida (ou levantada) na solução com uma pinça e lentamente agitada até que a superfície se engeworld | dezembro 2014 | 15

torne escurecida. Para este caso, a cor da superfície macroscópica é geralmente cinza-preta.

Exame de amostras As amostras estão agora prontas para serem examinadas com um microscópio vertical ou invertido e fotografadas.

Se um microscópio invertido é usado, é preciso tomar cuidado para evitar arranhões no filme de interferência.

As amostras são examinadas primeiramente usando iluminação de campo claro, incorporando apenas filtros de densidade neutra para controlar a claridade. Os filtros corantes podem realçar contraste entre fases em alguns casos, e a luz polarizada transversal ou quase transversal às vezes intensifica a coloração.

Aplicações dos ataques coloridos A causticação de coloração é particularmente bem ajustada às ligas de cobre, aços especiais e inoxidáveis, ferros fundidos ou aços comuns. Os reagentes podem colorir os grãos de ferrita do aço de azul/marrom, amarelo, verde, vermelho, etc., dependendo da orientação cristalográfica. Segregações fosfóricas são coloridas de amarelo ou branco, dependendo da concentração.

A cementita pode ser detectada usando este reagente porque ele não se torna colorido. Em vez disso, ele permanece branco para ter contraste com a matriz colorida. A martensita é colorida num intenso marrom azulado, e a austenita permanece branca.

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Materiais e métodos As amostras foram preparadas segundo a norma ASTM E 3-80, atacadas com reativo adequado seguindo as normas ASTM E 407-70 e ABNT 8108, e fotografadas de acordo com a norma ASTM E 883-86.

O modo de preparação dos materiais está descrito a seguir: Aço IF e baixo carbono: o aço livre de intersticiais foi submetido ao lixamento em lixas de carbeto de silício com base água e granulometria 220, 500, 800, 1.000 e 1.200, polidas com solução aquosa 1:10 de alumina 1 mícron e atacadas para revelação de grão com nital 2% e picral 4%. Após cada ataque por imersão durante 15 segundos em nital,

As amostras são examinadas primeiramente usando iluminação de campo claro, incorporando apenas filtros de densidade neutra para controlar a claridade. Os filtros corantes podem realçar contraste entre fases em alguns casos

Aço I F Aço baixo carbono Aço inox duplex

efetuava-se um repolimento com solução aquosa 1:10 de alumina 0,25 micra, repetindo esta operação quatro vezes, atacando com picral também durante 15 segundos para aumentar a definição dos contornos de grão, lavando-se então a amostra com água fria e álcool e secando-a com ar quente forçado.

O aço baixo carbono seguiu o mesmo processo de lixamento; polimento com solução de alumina 1 mícron e ataque com nital padrão por imersão durante 30 segundos.

Para a solução de tingimento utilizou-se 25 g de tiosulfato de sódio em 50 ml de água destilada + 1 g de metabissulfito de potássio, as amostras foram deixadas em repouso imersas na solução durante 3 minutos, lavadas com água fria e álcool e secadas com ar quente forçado.

Aço inox duplex: o lixamento foi idêntico ao dos aços IF e carbono. O polimento foi com pasta de diamante 3, 2,5 e 1 mica, utilizando álcool etílico como lubrificante . O ataque utilizado é denominado de Murakami (10 g de ferricianeto de potássio + 10 g de hidróxido de sódio em 100 ml de água) a mistura é aquecida a 95ºC e a imersão é efetuada durante 5 segundos. Este reagente tem o efeito de revelar e colorir simultaneamente.

Resultados As fotomicrografias obtidas nos testes estão mostradas nas figuras. Obteve-se uma boa coloração da matriz do aço IF. As cores diferenciadas dos grãos

de ferrita possivelmente representam orientações cristalográficas diferentes.

No aço baixo carbono o tingimento eficiente da matriz proporcionou a identificação perfeita e clara da cementita terciaria (amarelo ouro) nos contornos de grão da ferrita (marrom claro e cinza), responsável pela queda de propriedades mecânicas deste material.

No aço austeno-ferrítico, a microestrutura revelada pelo ataque consta de ferrita escura (marrom) e austenita mais clara (verde claro). Os contornos de grão de cada fase individualmente não foram revelados pelo ataque utilizado. O resultado obtido é de grande valia considerando que as propriedades dos aços inox duplex são governadas principalmente pela proporção volumétrica de ferrita e austenita. A variação desta proporção altera tanto as propriedades mecânicas, especialmente a tenacidade, quanto a resistência à corrosão. Os principais fatores que proporcionam a este tipo de material suas propriedades mecânicas são o pequeno tamanho de grão ferrítico e austenítico e o efeito da união mecânica entre as fases.

Conclusão A técnica de preparação somada ao reagente adequado possibilitou uma boa revelação das microestruturas, satisfazendo assim as expectativas de previsão do comportamento do material durante uso, com base na interação microestrutura propriedades mecânicas e tecnológicas.

Referências bibliográficas e leitura adicional [1] BAPTÍSTA, A. L. B. A Metalografia Colorida. EEIMVR / UFF. [2] BAPTÍSTA, A. L. B. Reagentes para Metalografia. EEIMVR / UFF. [3] BAPTÍSTA, A. L. B. Preparação de Amostras Metalográficas.

EEIMVR / UFF [4] BAPTÍSTA, A. L. B. Microestrutura de um aço livre de intersticiais. EEIMVR/UFF. [5] BAPTÍSTA, A. L. B. Análise metalográfica do alumínio e suas ligas. EEIMVR/UFF. [6] BAPTÍSTA, A. L. B. A preparação automática de amostras para metalografia. EEIMVR/UFF. [7] COLPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns, 3a edição, Editora Edgard Blücher Ltda., São Paulo, 1992.

[8] COUTINHO, T. A. Análise e prática. Metalografia de nãoferrosos, Editora Edgard Blücher Ltda., São Paulo, 1980.

[9] FAZANO, C. A. T. V. Prática metalográfica, Hemus Livraria Editora Ltda., São Paulo, 1980.

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automação

artigo

Sistemas supervisórios:

uma visão abrangente Gustavo Moscardo Mulatinho

Sócio proprietário da TAG Automation e responsável pela coordenação de equipes de desenvolvimento de software e hardware de sistemas de automação e acionamentos para processos e máquinas, bem como pela realização do comissionamento de projetos.

C

om o avanço da tecnologia nas áreas de eletrônica e computação a presença de dispositivos de controle digitais nas indústrias aumentou drasticamente nas últimas décadas. Com isso, houve a necessidade de se desenvolver um sistema capaz de gerenciar toda a informação desses dispositivos em um ambiente centralizado.

Entre tais dispositivos de controle digital estão, principalmente, os CLPs, que executam as lógicas de controle e intertravamentos. Os sistemas supervisórios, também conhecidos pela sua sigla em inglês SCADA (supervisory control and data aquisition), oferecem ao usuário a capacidade de controlar e supervisionar todas as variáveis do processo em um único ambiente. Dentre as diversas funções de um sistema SCADA podemos destacar as seguintes:

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visualização de todo o processo em telas; historiamento de variáveis de processo; historiamento de alarmes; visualização de curvas de tendência das variáveis de processo; controle de todos os elementos do processo; diagnóstico de intertravamentos gerais do processo e dos elementos individuais; atribuição de ações vinculadas à uma política de usuário; geração de relatórios; receitas e gerenciadores de batelada.

Devido à grande quantidade de informação que estes sistemas precisam gerenciar, os sistemas supervisórios são desenvolvidos como softwares de computadores, conectados a um banco de dados. Diversas são as topologias que existem nesses sistemas e quanto maior a quantidade de informação e processo, mais complexas elas se tornam.

Topologias Para dimensionar um sistema SCADA deve-se primeiramente entender qual é a necessidade do cliente. Algumas perguntas devem ser feitas como: qual é o tamanho do processo? Quantas estações de operação serão necessárias? Por quanto tempo se deseja arquivar as variáveis do processo? Estes questionamentos levam à definição de qual topologia e quais recursos devem ser utilizados no sistema. Basicamente os supervisórios são dimensionados pela quantidade de clientes e servidores, e pela quantidade de variáveis a serem controladas e supervisionadas, chamadas de tags.

Os componentes mais importantes de um sistema SCADA são servidor, estações de operação e se necessário servidor de historiamento. Uma das principais topologias é a de relação cliente-servidor. O servidor é um computador com um banco de dados onde ficam todas as telas de navegação, histórico de alarmes, curvas e política de usuário, o qual faz um acesso direto aos CLPs que contém as informações a serem visualizadas e controladas. Já os clientes são computadores que ficam em localidades diferentes das do servidor e que usam uma política de acesso para buscar as informações que estão no servidor, ou seja, funcionam como uma extensão de visualização e comando do servidor.

Para que estes computadores possam se comunicar, os supervisórios utilizam protocolos de comunicação. Os protocolos mais utilizados são o TCP/IP e Ethernet, que no meio industrial foram

adaptados às necessidades do ambiente, dando origem ao Industrial Ethernet. Este tipo de protocolo de comunicação permite o desenvolvimento de topologias de rede em estrela, árvore, barramento e anel, utilizando switchs facilitando a “escalabilidade” dos sistemas supervisórios. Porém, muitos outros protocolos podem ser utilizados, dependendo do fabricante do sistema SCADA. Topologia cliente-servidor

Visualização do processo Para que os operadores possam ter uma visualização abrangente de todo o processo ou máquina a ser supervisionada são desenvolvidas telas nas quais são mostrados os elementos do processo. Nessas telas estão presentes, por exemplo, tanques, válvulas, instrumentos, motores, bombas, agitadores, etc. As telas são desenvolvidas baseadas em fluxogramas do processo chamados de P&I (process and instrumentation diagrams). Cada elemento pode ter uma simbologia de cores que indique os principais estados daquele componente.

Um motor pode ter uma indicação de verde para quando estiver ligado e vermelho para a ocorrência de falha. Esta simbologia pode estar associada a alguma norma referente àquele processo. Os principais valores medidos por esses instrumentos podem ser indicados ao lado do símbolo dos respectivos instrumentos.

Topologia com servidor redundante e historiador

Em muitos sistemas supervisórios são permitidas topologias com servidores redundantes para clientes que acessam mais de um servidor e quando há a necessidade de se armazenar as variáveis de processo por longos períodos são necessários computadores apenas para armazenar o histórico, chamados servidores de historiamento.

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Fluxograma de processo (sistema de vapor e condensado de uma máquina de papel)

Como as telas de visualização são dinâmicas, ou seja, mudam conforme o processo, também pode-se associar comandos aos elementos desejados.

Uma maneira bem comum de se juntar informações, diagnósticos e comandos de um elemento específico é por meio de pop-ups chamados de faceplates, que são comuns para todos os elementos do mesmo tipo do respectivo processo.

Historiamento de variáveis Variáveis do processo são as grandezas físicas que se deseja supervisionar ou controlar, tais como vazão, nível, temperatura, pressão, pH, condutividade, velocidades de motores no caso de máquinas, entre outras. Além das variáveis principais existem as relativas aos atu20 | engeworld | dezembro 2014

adores e malhas de controle. Também pode-se armazenar a abertura de válvulas proporcionais, saída dos controladores PID e setpoints desses controladores.

Esses são apenas alguns exemplos de variáveis de processo, porém qualquer variável que seja relevante ao processo supervisionado e que esteja disponível no CLP pode ser armazenada.

O tempo de armazenamento depende muito da aplicação, podendo variar de alguns dias até anos. Isso influencia no dimensionamento dos servidores, o tamanho dos HDDs e quantidade de memória a ser usada. A taxa de amostragem é um fator que está diretamente relacionado com essa quantidade de dados. Quanto menor for a taxa de amostragem, maior será a quantidade de informação por variável.

Historiamento de alarmes Um recurso muito utilizado em sistemas supervisórios são os alarmes e o armazenamento dos mesmos. Alarmes são mensagens geradas de forma a chamar a atenção do operador a alguma condição ou anomalia do processo.

Por exemplo, se a pressão em um ponto específico do processo ultrapassar o limite estabelecido, uma mensagem com data, hora e texto (“pressão alta na tubulação 1”) aparece em um ponto na tela, com uma cor chamativa para que o operador possa ver e investigar a causa dessa anomalia. Além dessas informações básicas referente aos alarmes, muitos supervisórios podem conter status (ativo, desativado, reconhecido, pedindo reconhecimento,

etc.) e informações adicionais como caixas de diálogo dizendo as possíveis causas para aquele problema.

Conforme o tamanho do processo e a complexidade do mesmo, muitos alarmes podem ser gerados quando ocorre um problema. Muitas vezes es-

ses problemas podem ocorrer em um período em que não há muito tempo para se investigar a real causa, sendo necessária a investigação posterior. Por isso, o armazenamento desses alarmes é algo muito importante.

Curvas de tendência São chamadas de curvas de tendências a visualização, de forma gráfica, das variáveis de processo armazenadas pelo servidor. Estas curvas são plotadas, em coordenadas cartesianas com as variáveis do processo no eixo das ordenadas

Histórico de alarmes

AN_Ashcroft_Rev_EngeWorld_202x133mm.pdf

1

11/11/13

21:27

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(y) e o tempo no eixo das abcissas (x). Assim, pode-se analisar a variação do processo ao longo do tempo. Em muitos supervisórios essas ferramentas permitem parar a visualização em tempo real e voltar no tempo para se analisar o comportamento de uma variável. Pode-se também aproximar (zoom in) um determinado ponto para se saber qual foi a intensidade e o instante em que ocorreu aquela medição. Assim sendo, esta ferramenta é imprescindível para a análise do processo e da ocorrência de problemas.

Curva de tendências (trends)

Diagnósticos Em todo tipo de processo e máquinas, cada elemento constituinte tem seus intertravamentos, que são condições que impedem a operação normal desses componentes, implementados em lógicas dentro dos CLPs. Em processos de grande complexidade muitos intertravamentos são necessários e, em muitos casos, a atuação dos mesmos ocorre em cascata, ou seja, um intertravamento gera outro. Quando um elemento, como uma bomba, para devido a uma condição do processo, esta condição deve ser visualizada de maneira fácil para o operador saber qual foi a causa da parada da bomba.

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Faceplate de motor acionado por inversor de frequência com intertravamento ativo

Além dos intertravamentos de processo, nos sistemas atuais podem existir muitas trocas de dados entre componentes de automação por meio de protocolos de comunicação. Esses protocolos trazem uma grande quantidade de informação de diagnóstico referente ao componente. Geralmente os fabricantes desses componentes disponibilizam ferramentas (softwares) que conseguem acessar essas informações, porém, é preciso um técnico de manutenção da fábrica treinado para usar a ferramenta e visualizar o diagnóstico.

Essas informações podem ser extraídas pelos controladores e enviadas ao supervisório para que a sua visualização seja simples e qualquer pessoa possa acessá-la e entendê-la. Um exemplo desse tipo de diagnóstico é a falha de comunicação de uma rede Profibus, que geralmente necessita de softwares para seu diagnóstico e de uma pessoa qualificada para a sua interpretação. Através do supervisório pode-se desenvolver uma tela mostrando a rede e indicando por cores se os elementos estão comunicando ou não. Assim, um operador pode ver rapidamente qual é o componente que apresenta falha e acionar a equipe de manutenção, poupando tempo na resolução do problema.

Diagnóstico de comunicação de rede Profibus

Política de usuário Como os supervisórios também permitem que comandos sejam realizados, em muitos casos, é desejável que apenas alguns tipos de usuários do sistema possam realizar certos comandos. Para isso pode-se criar classes de usuários e os respectivos usuários de cada classe podem ter autorizações diferentes. Por exemplo, na classe “operação” os usuários “operador 1” e “operador 2” podem ligar e desligar motores, criar curvas e visualizar diagnósticos mas não podem reconhecer uma determinada falha de um motor, sendo necessário chamar um técnico de manutenção para que o mesmo investigue a falha. O técnico então realiza o login como “técnico 1”, que pertence à classe “manutenção” e tem autorização para reconhecer a falha do motor.

Essa política é muito importante para separar as funções de cada usuário do sistema e registrar as ações de cada usuário. Em alguns setores industriais como farmacêutico e alimentício, normas específicas exigem que o sistema seja auditável, isto é, que todas as ações dos usuários sejam registradas para a realização do rastreamento do processo.

Geração de relatórios Em diversos setores industriais os relatórios de produção, insumos, falhas, consumo energia elétrica e vapor, entre outros, são muito comuns, pois trazem medições que são convertidas em valores monetários. Com isso, as indústrias podem estimar o custo de produção do produto final bem como tomar decisões de redução de gastos.

Geralmente, esses relatórios são feitos manualmente em planilhas, nas quais os operadores têm de digitar os valores medidos do processo. Os supervisórios permitem que esses relatórios sejam gerados automaticamente. Os relatórios podem ser customizados, com as informações necessárias de cada processo específico. A geração do relatório pode ser ajustada para que ele seja criado por meio de um processo manual ou para que seja realizado em períodos específicos (a cada hora, uma vez por dia, etc.).

Receitas e processo de batelada Alguns tipos de processos utilizam as chamadas receitas quando é realizada uma troca de produção. Isso é muito comum em indústrias farmacêuticas, alimentícia, de bebidas, químicas e outras. Essas receitas são um conjunto de variáveis de processo que necessitam mudar de acordo com o produto a ser fabricado. Assim, são criadas em tabelas as parametrizações do processo para cada tipo de produto. Portanto, a troca de produção se torna muito mais rápida, o que é um fator muito importante nos processos atuais.

Em indústrias que utilizam pro-

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Tabela de autorização da política de usuários

dução por batelada as possibilidades de receitas, sequências e condições do processo são tão complexas que alguns fabricantes de supervisórios desenvolveram ferramentas para lidar especificamente com esse tipo de processo. Para essas ferramentas as licenças são geralmente cobradas separadamente das licenças referentes ao supervisório. Os gerenciadores de batelada transformam o processo de parametrização dessa produção em um procedimento muito flexível e fácil de se ajustar. Todos os requisitos do processo são atendidos rapidamente, sem a necessidade de alterações na lógica dos CLPs, pois todo o gerenciamento da batelada fica no servidor.

Conclusão Devido à complexidade dos processos, necessidade da rápida solução de problemas, flexibilidade e rastreabilidade dos mesmos, os sistemas supervisórios

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se tornaram uma ferramenta fundamental e imprescindível para atender a todas as demandas. O dimensionamento do supervisório, como foi descrito aqui, depende muito da necessidade de cada cliente e de cada processo ou máquina.

Essa ferramenta poderosa pode ser utilizada por qualquer pessoa sem um conhecimento específico do assunto.

Ao longo deste artigo foram apresentadas as principais ferramentas dos sistemas supervisórios. Porém, a nova geração de sistema de controle de processo busca trazer conceitos distintos que vão além das características clássicas de controle e supervisão. Dentro desta nova tendência está a aplicação de ferramentas de: conceitos de sistemas especiais que buscam excelência operacional homogênea, independentemente do grau de conhecimento dos operadores, tratando de integrar no cerne do sistema de controle, os melhores conceitos e técnicas

para tornar o fluxo de produção constante em qualidade, consumo de insumos e energia, segurança operacional, diagnósticos de eventos e falhas do sistema e do processo, etc.; inteligência artificial com sistemas de auto aprendizado que geram otimizações contínuas de processos, baseadas em múltiplas variáveis, correlacionadas no estudo destes processos; facilitação operacional e de manutenção com o conjunto de funções e informações organizadas, e com recursos diversos que direcionam as ações preventivas e corretivas, diminuindo perdas de toda sorte e o risco operacional.

Como esses sistemas interligam cada vez mais o chão de fábrica ao ambiente de gestão (ERPs), um tema que surge é a questão da segurança da informação nos sistemas de automação industrial. Mas esta já uma outra conversa a ser abordada em um outro momento.

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comissionamento

artigo

Comissionamento como pacote de atividades do processo de controle da qualidade em projetos industriais offshore Rodrigo Mendes Gandra

Bacharel em Economia pela UFRJ, mestre em economia pela UFF e atualmente atua como Especialista em Planejamento e Controle na OGPar.

H

á pouca clareza , ou mesmo divergências, quanto à definição do conceito de comissionamento.

Ele é uma fase do projeto, uma área de conhecimento, um processo de gerenciamento de projetos a la PMBoK, um subprojeto ou uma atividade? Esta é a dúvida que muitos enfrentam ao efetuar o planejamento integrado dos empreendimentos.

O International Electrotechnical Commission (2006: 5) defende que o comissionamento é uma ferramenta utilizada para realizar o serviço de controle da qualidade que pode estar ou não inserida no pacote de Engineering, Procurement and Construction (EPC) ou no pacote de contratos do tipo turn-key, em que o responsável deve entregar o empreendimento completo “em condições de entrar em operação”.

Obviamente este serviço tem um custo que deve ser avaliado pelos clientes.

Contudo, o controle da qualidade é uma estratégia para mitigar os riscos de 26 | engeworld | dezembro 2014

receber um empreendimento offshore fora de especificações e operabilidade.

No caso da construção de plataformas de petróleo, por exemplo, quando o serviço de comissionamento é efetuado pela própria construtora, há um incentivo pela entrega da planta dentro das especificidades operacionais, já que o empreiteiro só recebe a última parcela do pagamento depois de comprovada a estabilidade da eficiência operacional.

Quando este serviço é contratado fora do escopo do construtor (por terceiros), não há o mesmo incentivo, o que pode gerar trabalhos ou retrabalhos na fase de operação do ativo (o que se costuma chamar de carryover).

A fim de sugerir uma definição mais clara para o conceito de comissionamento e estabelecer limites para o entendimento de suas fronteiras, este artigo parte da óptica de um gerente de projetos que tem por objetivo planejar, executar e entregar um empreendimento para um cliente final. Sendo assim, o serviço de comissionar a planta até a entrega faz

parte do seu escopo.

A partir da proposta de definição e de limites do escopo do comissionamento, é sugerida ainda a identificação e divisão de mais três atividades, antes entendidas como subatividades internas do comissionamento: condicionamento, partida e operação assistida.

A consideração do comissionamento destas atividades como tarefas independentes facilita o entendimento dos limites de cada uma delas, que requerem um conjunto de técnicas e ferramentas distintas a fim de serem executadas.

Comissionamento e a diversidade conceitual na literatura Qual o significado, escopo e onde se insere o conceito de comissionamento na literatura de gerenciamento de projetos atualmente? Ele é uma fase do ciclo de vida do projeto, um processo de gerenciamento de projetos a la PMBoK, um subprojeto, ou um conjunto de atividades (técnicas e ferramentas)?

Development • Creation of scopelevel design for planning and estimating • Information structure (for work management, scheduling and cos systems) prepared • Development of project PEP • Contract strategy (make versus buy) development

Design • Detailed engineering design development • Long lead time materials ordering • Contract specifications development

Scheduling

Execution

Commission

Close-Out

• Planning and materials suply • Assessing (detailed estimate information inputted into work management ans sceduling systems) • Completion of work package • Short lead time materials ordering • Development of operation and maintenance documentation • Outage planning interface

• Implementarion installation • Pemitting • Work performance monitoring • Work management schedulo and cost monitoring • Construction check and testing

• Certification and testing of equipment operability • Operations and maintenance documentation delivery • Initial training completion

• System punch-list items closed-out • Design drawings updated with fild changes • Documentarion closed-out

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diversos anexos de contratos de EPC para implantação de unidades industriais) contribui para gerar impasses de natureza contratual entre contratada e cliente. A falta de objetividade na sua definição e a amplitude de seu escopo podem gerar frustrações no que diz respeito ao apontamento de

Como o comissionamento foi tradicionalmente concebido como um conjunto de atividades executado nas fases finais de construção e montagem, ele acaba sendo considerado uma fase do ciclo de vida do projeto (embora atualmente se reconheça que ele não ocorre apenas nas fases finais do projeto). Contudo, a experiência tem mostrado que o sucesso dos projetos tem correlação positiva com a antecipação das atividades preventivas (tal como ocorre com o comissionamento), uma vez que os custos de prevenção são menores que os de correção. Desta forma, é natural supor que o comissionamento venha a ocorrer desde as fases iniciais do ciclo de vida dos projetos até o final.

A concepção do comissionamento como uma fase do ciclo de vida do projeto, onde ocorrem diversas atividades simultâneas denominadas pela mesma palavra, além de gerar confusão conceitual (como se tem observado em

a experiência tem mostrado que o sucesso dos projetos tem correlação positiva com a antecipação das atividades preventivas, uma vez que os custos de prevenção são menores Completação mecânica

Completação física

Eng & Plan Atividade .Análise e elaboração docs Desenvolvimento histogramas Cronogramas Planos ... ... ...

Customização ferramentas TI ... ... ...

Comissionamento Pre-Comissionamento Prep. partida Atividade Atividade ...

atribuições e responsabilidades. Ou seja, a ideia é “quebrar” o conceito de comissionamento e dividi-lo, a fim de delimitar seu escopo.

Do ponto de vista do executante do projeto, o comissionamento pode ser um subprojeto ou um projeto à parte; mas isso ocorre apenas na visão de quem foi contratado para planejar, executar e finalizar o serviço de comissionamento. Para o gerente do projeto, que tem a responsabilidade de planejar, implantar e entregar o produto final com a qualidade requerida em contrato, o comissionamento é apenas um conjunto de ferramentas e técnicas utilizadas no processo de realização do controle da qualidade (inserido na área de conhecimento de gerenciamento da qualidade do PMBoK). Uma vez atestada a qualidade requerida, o projeto passa pela verificação do escopo, onde ocorre a aceitação das entregas pelo cliente e a assinatura do termo de aceitação (quando são ini-

Inspeções Teste Calibrações ... ... ... ...

... ... ... ... ... ... ... ...

Completação física

Completação Mecânica

Atividade ... ... ... ... ...

Comissionamento Partida Oper .assist.

Atividade ... ...

Atividade ...

Performance ... ... ...

Termo ...

Aceite 1

Preservação atividades a frio

manutenção atividades a quente

Aceite 1 Performance

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Termo Aceite 2

Aceite 2 Handover

ciadas as atividades de encerramento do projeto). Deve-se ter em mente que pode haver a verificação do escopo de partes do projeto ao longo do ciclo de vida, mas a verificação final do escopo (VFE) como um todo só ocorre com a assinatura do termo de aceitação.

Esta visão parece ser corroborada pela definição do comissionamento como “conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia aplicados de forma integrada a uma unidade (ou planta) industrial, visando torná-la operacional dentro dos requisitos estabelecidos pelo cliente final. Segundo Graete e Prates (2007) é preciso “assegurar a transferência da unidade industrial do construtor para o operador de forma ordenada e segura, garantindo sua operabilidade em termos de desempenho, confiabilidade e rastreabilidade de informações”. Sob este ponto de vista o pré-comissionamento, a preparação de partida, a partida e a operação assistida fazem parte do pacote de serviços do comissionamento.

Gerenciamento da qualidade segundo PMBoK O PMBoK divide o gerenciamento de projetos em uma matriz de nove áreas do conhecimento (integração, escopo, tempo, recursos humanos, qualidade, risco, custos, aquisições, e comunicação) e em cinco grupos de processos de gerenciamento de projetos (iniciação, planejamento, execução, monitoramento e controle, e encerramento). Dentro de cada intersecção de linhas e colunas, podem ser encontrados diversos processos de gerenciamento de projetos.

Segundo o PMBoK e o Construction Extension to The PMBoK, os processos

de gerenciamento da qualidade do projeto incluem todas as atividades da organização executora que determinam as responsabilidades, os objetivos e as políticas de qualidade, de modo que o projeto atenda às necessidades (e aos requisitos) que motivaram sua realização. Para tanto, são identificados três processos de gerenciamento da qualidade do projeto: Planejamento da qualidade: indica e documenta formalmente os padrões de qualidade (incluindo métricas, normas, metas e limites de tolerância) relevantes ao projeto e determina os procedimentos que deverão ser atendidos para satisfazê-los, assim como os responsáveis. Além disso, define a linha de base de qualidade (requisitos de sucesso do projeto em termos de gerenciamento e de entregas).

Realizar a garantia da qualidade: identifica as sistemáticas e procedimentos para garantir que o projeto execute todos os processos necessários de gerenciamento de projetos em conformidade com os requisitos definidos contratualmente. Este processo visa à otimização e à melhoria contínua do gerenciamento do projeto para reduzir os desperdícios e eliminar as atividades que não agregam valor. É importante destacar que este processo é voltado para a melhoria da qualidade dos processos e procedimentos de gerenciamento de projetos em si, e não das entregas (produtos ou serviços) encomendadas. Suas principais ferramentas são: análise de processos e auditorias de qualidade.

Realizar o controle da qualidade: monitora os resultados das entregas (produtos e serviços) específicas do projeto, a fim de determinar se elas estão de acordo com os padrões e normas de qualidade requeridas contratualmente e identifica maneiras de eliminar as causas de desempenho insatisfatório. Os padrões de qualidade incluem metas de produtos e também dos processos necessários para a confecção dos produtos. As ferramentas destacadas no PMBoK são: diagrama de causa e efeito (Ishikawa/espinha de peixe), gráficos de controle, fluxogramas, histograma, diagrama de Pareto (80/20), amostragem estatística, diagrama de dispersão, inspeção (para garantia de atendimento às normas de projeto) e revisão de reparo de defeito (caso haja uma não conformidade no equipamento na inspeção). Este processo é direcionado à qualidade das entregas (produtos ou serviços) encomendadas (em atendimento ao que foi definido em contrato). Destacam-se as seguintes ferramentas: inspeção e revisão de reparo de defeito. Uma inspeção é o exame de um produto do trabalho para determinar se ele está de acordo com as normas. As inspeções podem ser conduzidas em qualquer nível. Por exemplo, é possível inspecionar os resultados de uma única atividade ou o produto final do projeto.

As inspeções também são chamadas de revisões, avaliações por pares e geralmente ocorrem in loco (ou seja, dentro do fornecedor). Elas servem para validar a revisão de reparo de defeito (caso haja uma não conformidade).

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Contudo, o PMBoK se limita a explicar inspeção e revisão de reparo de defeito em projetos industriais, por isso, essas ferramentas não são suficientes e devem ser complementadas.

Com o objetivo de complementar o PMBoK, uma vez que as entregas (fornecimento de equipamentos e módulos) sejam aceitas, estes suprimentos podem ir para o estoque do projeto (para o canteiro de obras), onde deverão ser aplicadas técnicas de condicionamento (ou preservação) até a sua aplicação. Note que esta é a visão de um integrador (i.g.: “EPCista”), em que ele recebe os suprimentos, coloca em estoque (no canteiro) e mantêm o equipamento preservado até a hora de sua montagem. Iniciada a fase de construção e montagem do equipamento, conforme Gaete e Prates (2007), são executados procedimentos e técnicas de engenharia, de forma integrada, a fim de tornar operacional a unidade (ou planta) industrial, dentro dos requisitos estabelecidos pelo cliente final. É neste contexto que o comissionamento e outras técnicas serão aplicados. Além disso, deve-se considerar que estas técnicas se aplicam a todas as disciplinas de engenharia (construção civil, caldeiraria, tubulação, máquinas, elétrica, instrumentação e automação, eletrônica e processo).

Condicionamento, comissionamento, partida e operação assistida Na realização do controle da qualidade, muito embora a ferramenta de inspeção sirva para homologar as entregas ou encaminhar à revisão de reparo de defei30 | engeworld | dezembro 2014

to (caso haja uma não conformidade), o PMBoK e o Construction Extension to The PMBoK não explicitam a necessidade de preservação, uma vez que os equipamentos foram aceitos e supridos pelos

Partida (start-up) => não se deve entender “partida” como um marco, pois é uma atividade que pode ser executada em um período em que serão aplicados diversos procedimentos recomendados pelo fabricante fornecedores, assim como não detalham a necessidade de testes que assegurem a operabilidade do sistema como um todo.

Desta forma, a fim de complementar o PMBoK, deve-se destacar a importância da inclusão das seguintes ferramentas: a. Condicionamento ou preservação => é o processo que tem por objetivo assegurar preventivamente que os componentes de uma edificação ou uma unidade industrial (assim como o sistema) sejam rotineiramente inspecionados a fim de ter sua integridade mantida.

Consiste na aplicação integrada de um conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia para preservar cada com-

ponente físico do empreendimento, desde os equipamentos individuais (como peças, instrumentos e equipamentos), até módulos e subsistemas integrantes de um projeto. Esta atividade ocorre uma vez que os equipamentos e componentes tenham passado pela inspeção (atentando, assim, sua conformidade) e tenham sido aceitos para entrega no estoque do canteiro de obras. Geralmente são conhecidos por: testes sem carga (“testes a frio”). São necessários um plano e um sistema gerencial de programação da rotina de preservação para cada equipamento (descrevendo, inclusive, os procedimentos recomendados pelo fabricante e os recursos necessários).

Os principais exemplos de atividades de condicionamento são: limpeza, secagem, pintura, lavagem, calibração de válvulas, aplicação de regras de estocagem, energização de equipamentos, flushing de sistemas de lubrificação e inertização de equipamentos. b. Comissionamento ou pré-operação => é o processo que visa assegurar preventivamente que componentes, equipamentos, módulos e sistemas de uma edificação ou unidade industrial (assim como a integração e completação entre eles) sejam testados para garantir que os requisitos de operação estão de acordo com o que foi contratado pelo cliente. O comissionamento consiste na aplicação integrada de um conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia para verificar e testar cada componente físico do empreendimento, desde os equipamentos individuais como peças, instrumentos e equipamentos, até os módulos, subsistemas e sistemas completos.

Geralmente são conhecidos como testes

com carga (“testes a quente”). Também fazem parte do comissionamento as subatividades conhecidas como pré-comissionamento, pré-operação e preparação de partida. Os principais exemplos de atividades de comissionamento são testes de malhas elétricas (loop test), testes hidrostáticos, de instrumentação e de completação mecânica dos sistemas e subsistemas para identificar deficiências para a solicitação de reparos e correções. c. Partida (start-up) => não se deve entender “partida” como um marco, pois é uma atividade que pode ser executada em um período de tempo em que serão aplicados diversos procedimentos recomendados pelo fabricante das unidades, além da execução da sequência de partida tal como planejado. Além disso, para encerramento desta atividade não é necessário que o projeto esteja operando em sua plena capacidade ou normalidade, pois a estabilização da operação será executada durante a operação assistida. d. Operação assistida ou estabilização da operação => ocorre após a partida e tem como objetivo a estabilização da operação das unidades ou do sistema, atestando a eficiência definida previamente acordada entre as partes. Após a operação assistida, finaliza-se o processo de verificação de escopo, e espera-se que, de fato, todo o sistema seja aceito pelo cliente. Esta é a fase na qual se dá a transferência dos sistemas à operação.

Já a entrega pode ser entendida como uma “fase de transição” entre a construção, montagem e operação. Muito embora o processo de verificação do escopo aconteça durante todo o ciclo de vida

do projeto, é na fase da entrega que ocorre a verificação final do escopo (VFE), em que há a aceitação, pelo cliente, do sistema (projeto) como um todo. Lembrando que a verificação do escopo faz parte do grupo de processos de monitoramento e controle. O comissionamento, condicionamento, partida e operação assistida não fazem parte da verificação do escopo, mas do controle da qualidade, e serão utilizados para a aceitação das entregas. Na fase de entrega, mediante assinatura do termo de aceitação do projeto como um todo, pode-se passar para os processos de encerramento (no qual ocorre a entrega de arquivos de projetos, data book, as-built, plantas, desenhos, os registros de lições aprendidas, etc.) e de encerramento contratual.

Vale ressaltar que no planejamento do projeto são gerados todos os planos e documentos de planejamento, incluindo plano de gerenciamento do condicionamento, plano de gerenciamento do comissionamento, plano de partida e plano de operação assistida. É recomendável contemplar o planejamento em termos de responsáveis, estrutura analítica (EA), cronograma com rede de precedência e recursos (resource loaded schedule), estimativa de custo, normas, metas, procedimentos, técnicas, ferramentas, rotinas, softwares aplicados em cada atividade, documentos que serão gerados, testes de aceitação de desempenho, plano de comunicação, e, quando aplicável em contrato, os manuais de operação. É importante salientar que, na entrega, não só o plano de gerenciamento da qualidade (contendo os planos de condicionamento, comissionamento, partida, operação assistida), como também o relatório final de comissionamento engeworld | dezembro 2014 | 31

deverá ser entregue ao cliente final. Este relatório, a exemplo do relatório de estudo de comissionamento (RECOM), que deve ser entregue ao operador do sistema elétrico (ONS), no caso da implantação de um projeto no sistema elétrico brasileiro, deve conter informações sobre os teste e ensaios realizados com descrição detalhada, condições de realização, métodos, normas, recomendações do fabricante, pendências de comissionamento com reflexo operativo, limitações operacionais resultantes das pendências de comissionamento, plano de ação para eliminação de pendências e limitações operacionais. O desempenho do comissionamento também deve ser medido e monitorado quando esta atividade for contratada pelo projeto como um serviço à parte.

Durante o suprimento (que é uma atividade do gerenciamento de aquisições), acontece a inspeção e o reparo de defeitos. O condicionamento ocorre à medida que os equipamentos são entregues à empresa integradora e são estocados até a sua aplicação no projeto.

Após o sistema comissionado (ou seja, “testado a quente”), inicia-se a atividade de partida e, posteriormente, de operação assistida.

Para que se possa avaliar, aferir e atestar a conformidade física do item condicionável, em relação às especificações técnicas de projeto, operabilidade, conformidade física e requisitos da qualidade, saúde, meio ambiente e segurança (QSMS), é normal que se faça um gerenciamento por pendências. Qualquer desvio que afete esses requisitos pode ser visto como uma pendência a ser resolvida. Assim, pode-se classificar as pendências por nível de gravidade da

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seguinte maneira: Pendências do tipo “A” (relevantes): representam aquelas que impedem a continuidade das atividades na fase seguinte, principalmente nos itens relacionados com segurança, integridade e desempenho dos equipamentos/ sistemas, e que deverão ser completa-

Para que se possa avaliar, aferir e atestar a conformidade física do item condicionável, em relação às especificações técnicas de projeto, operabilidade, conformidade física e requisitos da qualidade, saúde, meio ambiente e segurança (QSMS), é normal que se faça um gerenciamento por pendências mente eliminados na fase na qual foram identificados; Pendências do tipo “B” (não relevantes): representam aquelas que não impedem a continuidade das atividades na fase seguinte, principalmente nos itens relacionados com segurança, integridade e desempenho dos equipamentos/sistemas, mas deverão ser reparados o mais rápido possível antes

da fase de partida/operação.

Dependendo da gravidade das pendências identificadas, pode-se formular a emissão de níveis de aceitação dos itens, malhas, subsistemas: Termos de transferência e aceitação do sistema (TTAS), que pode ser subdividido em: TTAS-1, quando o sistema envolvido apresenta somente itens pendentes do tipo “B”; TTAS-2, quando o sistema envolvido não apresenta itens pendentes do tipo “A” e do tipo “B”.

Termo de recebimento provisório da unidade (TRPU), que pode ser emitido com algumas pendências do tipo “B” (não relevantes) abertas. O ideal é que a partida das unidades industriais aconteça somente quando todos os itens pendentes de comissionamento tiverem sido eliminados, ou seja, quando haja a emissão de 100% das TTAS-2. Contudo, isto não ocorre, pois não é conveniente do ponto de vista econômico. Assim, opta-se partir a unidade industrial com pendências do tipo “B” (não relevantes) abertas (mesmo com carryover). A operação assistida deve ser iniciada quando houver a emissão de todas as TTAS-2.

Termo de recebimento definitivo (TRD) ou verificação final do escopo (VFE) ocorre quando há a conclusão satisfatória da operação assistida, com a unidade industrial atendendo a todos os requisitos pré-estabelecidos, sem pendências e com a aprovação de toda documentação final referente ao escopo deste serviço, devidamente atualizada, contendo todas as evidências. É neste momento que o termo de aceitação do projeto como um todo é assinado pelo cliente. A partir daí, pode-se iniciar as

atividades de encerramento do projeto e encerramento contratual. Após a emissão do termo de recebimento definitivo (TRD), entrega-se o ativo para operação do cliente. É importante ressaltar que, muito embora o processo de verificação do escopo aconteça durante todo o ciclo de vida do projeto, é na fase da entrega que ocorre a verificação final do escopo (VFE) ou emissão do termo de recebimento definitivo (TRD).

Para a gestão do comissionamento é desejável utilizar um software específico, onde todas as pendências impeditivas e não impeditivas são registradas e acompanhadas. A seguir seguem alguns exemplos dos pacotes comerciais mais usuais

disponíveis no mercado: CMSapp Database, desenvolvido por CMScompletion (Singapura) GO-CMMS, desenvolvido por QED International (Reino Unido) Go-Console, desenvolvido por Lucy Software BV (Holanda) HMSWeb©, Handover Management System, desenvolvido por HMSWeb Ltda / Forship Engenharia (Brasil) PCMsys, desenvolvido por PCM Engenharia (Brasil) PIMS CMS, desenvolvido por Omega (Noruega) PWCom, desenvolvido por Portreef (Austrália) WinPCS, desenvolvido por Complan (Noruega)

PRECOM, desenvolvido pela Techint (Argentina) Além disso, é comum observar que os itens comissionáveis devam abranger os equipamentos identificados por um código individual (TAG number). Contudo, o universo de itens comissionáveis deve ser avaliado para não gerar trabalho desnecessário ou para não haver um “sobre-esforço” na atividade de gerenciamento do comissionamento. Deve-se achar um ponto de equilíbrio entre até que nível se quer comissionar versus o esforço (em termos de custos e recursos) que se pretende reduzir. Isso deve ser negociado no contrato de prestação desse tipo de serviço.

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Inspeção e Repar. Defeito Condicionamento Comissionamento Partida Operação Assistida

Sistema de Gerenciamento do Comissionamento (Software)

Considerações finais A falta de objetividade na definição do termo/serviço comissionamento e do seu entendimento como uma fase do ciclo de vida do projeto pode gerar imprecisões e conflitos contratuais entre as partes envolvidas em projetos industriais.

Assim, a proposta de uma definição mais objetiva das atividades necessárias para a realização do controle da

[1] DE SOUZA, Gil Fábio. Proposta de um Modelo para Gerenciamento das Comunicações na Gestão de Projetos para Empresas de Tecnologia. Florianópolis (SC), Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da Universidade Federal de Santa Catarina: Dez/2002 (Dissertação de Mestrado).

[2] FORSHIP ENGENHARIA. COMISSIONAMENTO - Experiência e Visão Forship. Dez-2010. Apresentação disponível em: http://www4.furg.br/paginaFURG/arquivos/ noticias/000016353.pdf [3] GAETE, Luciano; e PRATES, Antonio João.

Ferramentas de TI para o Comissionamento de Empreendimentos Industriais. In: XX COPINAVAL. São Paulo (Brasil) realizado no dia 26/Out/.

[4] GANDRA, Rodrigo Mendes. “Comissionamento de Projetos de Oil & Gas (IBP2065_10)”. In: Rio Oil & Gas Expo and Conference 2010. Rio

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Operação

Suprimento

Verificação do Escopo (TTAS-1 e TTAS-2)

Referências

Entrega

TRPU

VFE TRD

Entrega Final / Aceitação

Planejamento do Projeto + (Condicionamento / Comissionamento / Partida)

Planejamento e Design

Operação

qualidade permite identificar e medir a eficácia de cada uma das atividades até a aceitação das entregas pelo cliente. Se as atividades (condicionamento, comissionamento, partida e operação assistida) requerem um conjunto de técnicas distintas para serem executadas, por que não separá-las em atividades independentes para melhor entendimento? O gestor do projeto (do

empreiteiro que oferece o serviço) e o cliente que vai operar a planta industrial offshore devem avaliar os limites do escopo do projeto. Nesta avaliação, devem levar em conta se o serviço de comissionamento, mesmo custando mais para o empreendimento, reduz dos problemas e riscos ligados à eficiência e operabilidade futura da planta na fase operacional.

de Janeiro (RJ). Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis (IBP), 2010.

[5] GANDRA, Rodrigo Mendes: e LOPES, Raphael de Oliveira Albergarias. “Comissionamento como uma Ferramenta do Processo de Controle da Qualidade em Projetos Industriais”. Mundo Project Management, ano 5, nº 30. Curitiba (PR), 15/01/2009, p. 22-27.

[6] INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION (IEC). Commissioning of electrical, instrumentation and control systems in the process industry – Specific phases and milestones.

International Standard - IEC 62337:2006(E).

Switzerland: 2006.

[7] OPERADOR NACIONAL DO SISTEMA ELÉTRICO (ONS). Estudos de comissionamento de instalações da rede de operação. Sub-módulo 21.3, Revisão 1 de 12/09/2005 (disponível em http:// www.ons.org.br).

[8] PARODI, Felix J. Lessons From Quantitative Competitive Benchmarking to Impact the Capital

Effectiveness of the Latin American Forest, Pulp and Paper Industry. In: 34º Congresso Anual de Celulose e Papel. São Paulo (Brasil): Out/2001.

[9] PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE (PMI). Construction Extension to The PMBoK Guide, Third Edition. USA: 2007 (Second Edition).

[10] PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE (PMI). Project Management Body of Knowledge PMBoK. USA: 2008 (Fourth Edition).

[11] SCOTTMADDEN, INC. Project Controls: Managing and Controlling Large Projects.

Atlanta (USA): Jan/2009 (Disponível em http://scottmadden.com/insight/267/ProjectControls.html).

[12] VERRI, Luiz Alberto. Gestão de ativos: o comissionamento antecipado na construção e montagem como vetor positivo na preservação da confiabilidade. Rio de Janeiro, 2013.

coluna produtividade

Conceitos de risco em empreendimentos de EPC

O

termo “risco” tem significados distintos para diferentes pessoas e seu conceito varia de acordo com o ponto de vista do usuário, suas atitudes, experiência e sua confiança no entorno em que opera.

Engenheiros, desenhistas e outros profissionais de engenharia, construção e montagem industrial consideram o risco a partir de uma perspectiva técnica, ao mesmo tempo em que contratantes ou incorporadores tendem a ver o risco sob um ponto de vista tanto técnico quanto comercial e financeiro. Da mesma forma, profissionais de segurança patrimonial, saúde e preservação do meio ambiente tomam amplos cuidados no que se refere a perigos ou ameaças à vida humana ou ao meio ambiente. Em resumo, alguns veem o risco como um conceito abstrato, enquanto outros consideram-no uma variável perfeitamente mesurável e quantificável.

Apesar das diferenças, todos eles concordam que o risco deve sim ser considerado e mitigado, independentemente da complexidade de sua medição ou interpretação.

Muitos especialistas definem o risco como sendo seu parente mais próximo: a incerteza. Incerteza é simplesmente o conjunto de possíveis resultados de uma

situação específica, na qual algumas saídas podem ser favoráveis (qualquer que seja) ou desfavoráveis (idem). Os resultados desfavoráveis representam o risco e os resultados favoráveis, as oportunidades. Assim, as incertezas podem acarretar tanto riscos como oportunidades.

Quando são considerados os riscos, as equipes de projeto usam uma definição conhecida como potencial de perdas e danos, porém, o risco também deve ser definido Quando consideramos projetos de capital intensivo, os contratantes entendem que existem fatores limitantes que abrangem o aspecto político, econômico, social, ambiental, regulatório e até mesmo questões culturais que podem ameaçar o desenvolvimento de suas iniciativas. Da

mesma forma, as empresas executantes são desafiadas a lidar com toda essa série de fatores quando determinam se devem ou não participar do processo licitatório e, em caso positivo, qual o melhor preço a oferecer, o cronograma e, finalmente, a entrega dentro dos prazos e custos originalmente negociados com o cliente.

Adicionalmente, em muitas organizações, os gerentes de projetos e tomadores de decisão não são suficientemente eficazes na comunicação dos riscos “reais” do projeto e das recompensas ou retribuições associadas a eles. Neste tipo de situação, uma gestão de risco eficiente é extremamente importante.

Quando são considerados os riscos, as equipes de projeto usam uma definição conhecida como potencial de perdas e danos, porém, o risco também deve ser definido como a exposição à probabilidade de que eventos aconteçam e afetem positivamente ou negativamente os objetivos inicialmente desenhados em consequência da incerteza. O risco tipicamente considerado leva em conta eventos potenciais, porém, não se pode estabelecer todos eles ou cada um dos possíveis riscos presentes no ciclo de vida do empreendimento. Na indústria da construção o risco é muitas vezes considerado como a presença ou engeworld | dezembro 2014 | 35

não de potenciais ameaças ou oportunidades que possam influenciar os objetivos do projeto ao longo de seu planejamento, construção, montagem e comissionamento. Estes objetivos são usualmente expressos em termos de custos, cronograma e qualidade. O risco é muitas vezes usado para denotar um evento negativo, mas muitas oportunidades de melhora dos resultados inicialmente previstos podem ser determinadas nas fases de incerteza.

Processos de gestão de risco recomendam uma metodologia de quatro estágios iterativos, sendo a identificação dos riscos o primeiro estágio. Nesta etapa, os riscos que possam interferir no projeto em questão deverão ser levantados e catalogados. Esta lista de riscos deverá ser gerada e “filtrada” de acordo com o conhecimento e a experiência das equipes sêniores. Em aplicações mais sofisticadas, as equipes de projeto se valem de ferramentas computacionais que permitem a geração de listas de risco potencial, as quais deverão ser discutidas e depuradas pelas equipes gestoras do projeto.

O segundo estágio é representado pela avaliação dos riscos identificados segundo seu potencial de alterar o custo e o prazo das atividades, caso ele se materialize. As equipes de projeto têm basicamente duas funções principais: endereçar os riscos identificados ao contratante ou outra entidade com maior capacidade de mitiga-los e/ou absorvê-los por meio de ações definidas posteriormente e/ou mitigá-los por meio de ações definidas posteriormente.

Os times de projeto podem, da mesma forma, direcionar os riscos a uma terceira etapa denominada análise dos riscos, que envolve normalmente o uso de 36 | engeworld | dezembro 2014

ferramentas estatísticas como análise de Monte Carlo, análise de Markov, redes de Bayes, entre outras. Complementando estes conceitos a norma ISSO/IEC 31010:2009 apresenta técnicas e ferramentas que permitem dimensionar de forma mais ativa o potencial de impacto presente em cada um dos riscos identificados na primeira fase.

O quarto estágio, de mitigação, é atin-

gido por vários caminhos como, por exemplo, por meio de reservas financeiras, operações de hedge ou pela contratação de seguros e resseguros. A mitigação dos riscos inclui a aversão a situações de risco desconhecidas mediante sua transferência total, retenção e tratamento interno, controle e monitoramento constante, transferência ou contingência.

As metodologias de tratamento e miti-

gação dos riscos permitem prever de uma forma proativa a ocorrência de potenciais prejuízos em termos de custos ou planejamento. É preciso compreender que a gestão dos riscos deve ser necessariamente customizada de acordo as necessidades de cada projeto.

riscos no relacionamento contratante-contratada Os riscos e sua percepção variam não apenas entre cada projeto, mas entre cada um dos envolvidos. O que pode ser um risco iminente para o contratante, pode representar uma simples rotina de trabalho para o contratado. Por exemplo, uma cláusula contratual que especifica as condições de um canteiro pode transferir um risco de ineficiência e responsabilidade sob o pessoal alocado da contratante para a contratada de forma rápida e legítima.

Na maioria dos casos, a contratante dedica uma equipe para explorar e analisar as condições do projeto para identificar e mitigar os riscos associados às primeiras etapas do projeto caso a responsabilidade da contratante esteja dentro destas fases (FEL1-2).

Alguns riscos normalmente considerados pelas empresas contratantes podem ser os seguintes: custos fixos (custo de capital); custos de operação e manutenção; custos de partida e de comissionamento; considerações técnico-comerciais do produto/serviço envolvido na construção do empreendimento; competências tecnológicas e tecnologia embarcada; imagem pública e relacionamento com as comunidades adjacentes; possíveis regulações, políticas ou diretrizes governamentais alteradas durante a execução do projeto; qualificação das empreiteiras e empre-

sas de engenharia; project finance (incluindo fatores como volatilidade da moeda, taxas de juros, etc.); custo dos equipamentos envolvidos diretamente na produção (equipamentos críticos ou equipamentos estratégicos).

Algumas atividades são alocadas à equipe de risco da contratante, que não permanece ativa durante as fases de engenharia, da construção e montagem do empreendimento. Seu trabalho deve estar focado em manter sob controle o risco imputável à contratante, especialmente nos aspectos legais e jurídicos.

A equipe de engenharia deve, da mesma forma, considerar que existem riscos

importantes que se iniciam na primeira modelagem do projeto e culminam no detalhamento final do empreendimento.

O risco técnico-financeiro envolvido nas atividades incluídas na metodologia preconizada pelo IPA (Independent Project Analysis), o Front End Planning (FEL1, FEL2, FEL3, FEED ou detalhamento), está sujeita a uma responsabilidade legal perante a contratante e outras partes, sejam estas participantes o não do projeto. Neste sentido, pode-se citar alguns dos riscos de maior impacto na gestão da engenharia: responsabilidades profissionais no juízo, definição, escolha ou tratamento das soluções apresentadas; avaliação das alternativas e estima-

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Existem, porém, outros riscos que definitivamente não podem ser gerenciados por ambas, como no caso de grandes maquinarias e equipamentos de porte crítico tivas iniciais de custos e prazos; recomendações e informações especificas sobre códigos, regulamentações e segurança envolvida na implementação da solução planejada; alertar os contratantes sobre o risco envolvido no uso de inovações ou tecnologias precursoras; responsabilidade na preservação e garantia dos desenhos, manuais e especificações, de modo a reduzir ao máximo a possibilidade de ambiguidades ou erros em futuras modificações; riscos nos processos de gestão tipicamente atribuídos ao negócio no que se refere a perdas ou ganhos (alocação ineficiente de recursos, infraestrutura inadequada, etc.).

Em relação às contratadas há uma série de riscos que são tipicamente considerados como imputáveis às mesmas, sempre usando como principal critério a maior capacidade de mitigá-los ou de assumi-los. São riscos como: disponibilidade de recursos técnicos e gerenciais; produtividade das equipes; contratação de terceiros e sua performance (a não ser que exista alguma cláusula contratual que modifique esta afirmação); condições climáticas previsíveis; greves, paradas e outras reivindicações trabalhistas; 38 | engeworld | dezembro 2014

cronograma do projeto; aceitação das mudanças de escopo; interferência de ou com terceiros (contratantes, engenharia, desenho, etc.); financiamento das atividades e/ou operações; seguros e resseguros; uso e aplicação das tecnologias requeridas pelo cliente.

Alguns destes riscos podem ser trabalhados em conjunto entre a contratante e contratada. Existem, porém, outros riscos que definitivamente não podem ser gerenciados por ambas, como no caso de grandes maquinarias e equipamentos de porte crítico ou no caso de condições climáticas ou de trabalho extremas. Para estes casos existe normalmente uma terceira parte envolvida, que são as companhias asseguradoras e reasseguradoras.

Neste caso específico a contratação deveria ser liderada pela contratada, porém, em alguns casos a contratante pode obter vantagens específicas quando se tratam

de grandes volumes de negócios ou pacotes contendo vários empreendimentos.

Em resumo, cada um dos profissionais que de uma forma ou outra está envolvido em um projeto deve ter experimentado uma série de eventos não planejados sem ter uma rápida resposta no momento para controlá-los ou mitigá-los. Quantos profissionais passaram pela experiência de tentar explicar à alta direção porque uma série de eventos ocorreram sem previsão alguma nem a estratégia necessária para seu controle? Para reduzir ao máximo esse tipo de situação, a gestão de risco se apresenta como uma alternativa.

Devemos recordar, finalmente, que toda gestão de riscos deverá, a princípio, ser proativa e nunca reativa; deverá ser prática e ágil para poder se antecipar na maior parte do tempo. Ela deverá começar nas fases iniciais do projeto, identificando cada uma das possíveis situações e classificando as possíveis estratégias de mitigação, comunicando a todos os integrantes do projeto os esforços realizados e planejados para controlar a ocorrência de situações de risco. Finalmente, o risco deve ser sempre alocado na parte mais preparada e capacitada para tratar dele, considerando sempre o benefício para o projeto como um todo para atingir, por definição, o objetivo por trás da execução de todo projeto, que é o de atender as necessidades do cliente da melhor forma possível e do modo mais eficiente possível.

Danilo N. Gonçalves é engenheiro metalmecânico industrial, mestre em engenharia econômica pela Universidade Metropolitana (Venezuela) com especialização em direção de empresas pela Universidad Panamericana (IPADE-México), gestão de negócios pelo IBMEC e gestão de petróleo e gás pela Fundação Getúlio Vargas (FGV). Desde 2010 ocupa o cargo de diretor executivo do Centro de Excelência em Engenharia, Aquisições e Construção (CE-EPC), uma organização da sociedade civil de interesse público (OSCIP) que tem como objetivo reunir academias, contratadas e contratantes para alavancar a competitividade das empresas epecistas.

entrevista

A importância

dos testes de aceitação em fábrica

I

ndispensável ao comissionamento dos equipamentos, os testes de aceitação em fábrica (TAF) ou factory acceptance tests (FAT) asseguram que os sistemas e componentes de uma unidade industrial foram projetados e instalados de acordo com os requisitos do projeto e estão plenamente operacionais. São estes testes que verificam a condição física dos equipamentos instalados e a consistência dos documentos que os acompanham.

Exigido na grande maioria dos contratos, o TAF é uma forma de garantir start ups mais rápidos e seguros. No entanto,

algumas empresas ainda optam pela realização de TAFs incompletos visando a rápida liberação do equipamento, o que é um erro.

“O TAF gera documentos importantes para o fornecedor provar que entregou o equipamento conforme os requisitos do projeto e possibilita a cobrança de mudanças de escopo na hora de colocar o equipamento em funcionamento caso o cliente necessite”, explica Victor Przybysz Neto, engenheiro de automação e instrumentação da EBR Brasil. Em

entrevista concedida à Engeworld, Victor fala sobre alguns aspectos do TAF e sua importância.

ENGEWORLD – Quais os cuidados a serem tomados antes do TAF? VICTOR – Toda a documentação deve estar aprovada pelo cliente (engenharia), pois o inspetor tem que saber o que foi realmente comprado e consolidado antes de inspecionar. É muito importante que as pessoas que participaram da concepção do projeto ou trabalharam

“O TAF gera documentos importantes para o fornecedor provar que entregou o equipamento conforme os requisitos do projeto e possibilita a cobrança de mudanças de escopo” engeworld | dezembro 2014 | 39

na aprovação dos documentos participem do TAF, pois elas têm todo o histórico de problemas que aconteceram durante a fase de engenharia. O fornecedor também pode aproveitar esta etapa para passar para o cliente conhecimentos referentes ao equipamento, já que é ele quem terá de operá-lo.

ENGEWORLD – Como esses testes são realizados na prática?

VICTOR – O responsável vai até onde o equipamento é fabricado e segue um procedimento aprovado de acordo com o tipo de equipamento. Este procedimento pode ser divido em fases, pois alguns testes demandam tempo para a preparação ou readequação para outros testes. Normalmente são realizados diferentes testes, que buscam defeitos em materiais, montagem e fabricação ou defeitos em conceito, aplicação, funcionamento e segurança.

ENGEWORLD – Qual a importância do engenheiro de projeto comparecer ao TAF? VICTOR – O engenheiro do projeto traz com ele para o TAF todo o histórico de desenvolvimento do sistema, da documentação e todo o conhecimento de como o equipamento realmente deve funcionar na prática, tornando o TAF mais fácil e confiável. É ele o responsável por saber a efetiva função do equipamento, sua aplicação e especificação.

ENGEWORLD – Qual a importância do engenheiro que irá acompanhar a obra comparecer ao TAF? VICTOR – Esse engenheiro será o responsável pela instalação do equipamento na obra e é importante que ele conhe40 | engeworld | dezembro 2014

O engenheiro do projeto traz com ele para o TAF todo o histórico de desenvolvimento do sistema, da documentação e todo o conhecimento de como o equipamento realmente deve funcionar ça o equipamento mais detalhadamente e tire suas dúvidas diretamente com o fornecedor, que detém a tecnologia utilizada. Normalmente é este engenheiro quem acompanha e/ou realiza os testes na obra, e ele pode ser responsável por colocar o equipamento em funcionamento. No TAF ocorre ainda uma troca importante de conhecimentos: o responsável pelo projeto detalha as razões de ele ter escolhido aquele equipamento; o fornecedor, detentor da tecnologia, ensina todos os detalhes do seu produto, mas é o engenheiro de campo quem vai efetivamente colocar o equipamento para funcionar e entregá-lo ao operador.

ENGEWORLD – Quais são os testes típicos realizados nos painéis?

VICTOR – O responsável pelo TAF deve verificar quais são os testes cabíveis ao tipo de equipamento e verificar se toda a documentação necessária está aprovada e certificada pelo cliente. Ocorrem então testes físicos como inspeção visual e dos

dados dos equipamentos, testes que verificam erros na montagem, que detectam problemas em materiais, etc. Depois, são feitos testes funcionais, que colocam o equipamento em funcionamento para simular ao máximo a aplicação real que será encontrada em campo. Neles, são testadas as questões ligadas à segurança e controle. São então realizados testes de performance. Em alguns casos, estes testes são feitos com o equipamento instalado no campo e em funcionamento.

Porém, se for possível realizá-lo em fábrica, isso deve ser feito para comprovar se o equipamento realmente realiza o trabalho especificado em projeto.

ENGEWORLD – Quais os pontos críticos a serem observados em um TAF de painel de uma plataforma, por exemplo?

VICTOR – Para qualquer TAF de painel é essencial observar se há um sistema de segurança. Isso deve ser testado por meio de simulações das condições que podem causar um desastre. Em uma plataforma, esses testes são ainda mais importantes e complexos, pois todo o processo ocorre em alto-mar, longe de qualquer ajuda externa.

ENGEWORLD – Como determinar se um TAF é apropriado para um projeto em particular?

VICTOR – O TAF sempre será apropriado para qualquer projeto, o que diferencia um teste de outro são os tipos mais cabíveis para um determinado equipamento. Um TAF pode salvar vidas e evitar desastres, além de proporcionar economia de tempo e dinheiro em campo, onde o ambiente é mais complexo e menos controlado.

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coluna qualidade

Enviando

e-mails

J

á há algum tempo, uma questão me deixa frequentemente desconfortável quando abro meu computador: a quantidade de e-mails que recebo diariamente. Mas o que me inspirou a escrever esta coluna foi um fato no qual estive envolvido recentemente: uma discussão via e-mail sobre a troca de datas previstas para o mês de novembro último de um curso cujas datas estavam agendadas desde fevereiro. A discussão começou com um e-mail consultando os 25 participantes sobre quem era a favor de mudar as datas previstas.

Não preciso dizer o que aconteceu, pois vocês já devem estar imaginando: uma avalanche de e-mails, alguns simplesmente respondendo à pergunta que havia sido feita e outros, muitos outros, indignados com a possibilidade da mudança.

Sem entrar no mérito da questão nem querer julgar quem estava certo e quem estava errado, o que me chamou a atenção foi a quantidade de e-mails que recebi (132 na verdade) com respostas, réplicas, tréplicas, etc. de todos com cópia para todos. Uma verdadeira progressão geométrica.

Não há dúvidas de que e o e-mail, surgido há pouco menos de 20 anos com a inter42 | engeworld | dezembro 2014

net, revolucionou a comunicação entre as pessoas, tanto do ponto de vista profissional como pessoal, tornando-as mais próximas e permitindo a troca de informações e arquivos numa velocidade impressionante.

Mas, assim como toda tecnologia, quando ele não é utilizado adequadamente, produz efeitos indesejados.

Além dos problemas legais que podem surgir com o uso corriqueiro do

e-mail, principalmente quando se utiliza o endereço eletrônico profissional (“@ empresa”) para assuntos pessoais, a má utilização traz prejuízos significativos para todos nós.

Sem contar os incontáveis e-mails do tipo spam que burlam nosso sistema antispam, trazendo informações de que não precisamos e que não pedimos.

Alguns deles assumem que não fazemos outra coisa a não ser nos conectarmos o dia inteiro aguardando e-mails.

Nestes casos, o velho telefone deveria ser o meio preferido de comunicação.

Outros claramente facilitam a tentativa de nos transferir responsabilidades que não são nossas, anexando arquivos com conteúdos inacabados para que façamos uma “revisão”, que muitas vezes precisam muito mais que isso.

Mas um ponto que chama a atenção é o paralelo que faço com o uso do carro e do computador: muitas pessoas, dóceis no contato pessoal, transformam-se ao se sentarem ao volante de um carro, sendo capazes de atos que certamente não combinam com sua personalidade. Numa escala um pouco menor, o mesmo parece acontecer com algumas pessoas quando de posse de um computador, disparando e-mails para todos os lados, muitos deles assumindo tons que não veríamos no contato pessoal.

Obviamente, acho o e-mail uma ferra-

menta fantástica e não consigo enxergar meu dia a dia sem ele. Mas nem sempre é a melhor forma de nos comunicarmos com as pessoas e sua utilização seria muito objetiva e proveitosa se todos fizessem dele um uso mais consciente.

Assim, sempre que for passar ou responder um e-mail, principalmente com cópia para uma quantidade interminável de pessoas, pense duas vezes e veja se este é o meio mais apropriado de comunicação para o caso específico e se todos precisam recebê-lo. Não custa nada e você vai melhorar sensivelmente a qualidade de sua comunicação.

Engenheiro mecânico formado pela Escola de Engenharia Mauá, Sérgio Roberto Ribeiro de Souza tem 28 anos de experiência no desenvolvimento de projetos para Gestão Empresarial, possui Certificação Bkack Belt pela ASQ (American Society for Quality) e é sócio-diretor da Quality Way Consultoria.

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coluna rh

Entrevista de seleção de pessoal parece simples, mas não é!

E

m toda a minha carreira profissional, sempre considerei sério o processo de contratação de um novo funcionário. São várias as etapas que envolvem o subsistema de recrutamento e seleção, entretanto, quero chamar a atenção dos profissionais para a mais valiosa das atividades: a entrevista.

Fazer um bom levantamento de necessidades com a área requisitante, realizar uma triagem com qualidade e, por fim, convocar o candidato certo, já é meio caminho andado. No entanto, isso de nada adianta se na hora da entrevista você não conseguir “sentir” o candidato nem compreender se ele está apto ou não para assumir a posição, se a cultura e os valores do mesmo combinam com os da empresa e, acima de tudo, se ele realmente “deseja” mudar de vida e ingressar em um novo universo com todos os desafios e obstáculos envolvidos.

Ainda hoje estive conversando com um potencial cliente de coaching que me relatou que havia mudado de emprego há quatro meses e acreditava não ter feito a melhor escolha. Procurei

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investigar com mais profundidade e obtive a seguinte afirmação: “senti que tinha alguma coisa estranha, mas como a remuneração era muito atraente, acabei aceitando”.

Inúmeras empresas contratam profissionais “na correria” para evitar que os outros funcionários fiquem sobrecarregados e acréscimos abusivos de horas-extras. As empresas de grande porte, principalmente as multinacionais, que são cobrados internacionalmente quanto à realização dos trabalhos, não sofrem tanto com isso. Além do mais, acontecem no mínimo duas entrevistas e a decisão final se baseia em uma série de fatores e não apenas no desejo do entrevistador seguir seu feeling (sensações), acreditando que está fazendo a escolha certa. No entanto, ainda assim, acontecem erros que podem ser minimizados de maneira considerável.

Para ajudar, proponho nove dicas que podem fazer toda a diferença:

1

Faça uma boa entrevista pelo telefone e identifique se realmente a pessoa quer mudar

de vida ou se está apenas avaliando o mercado. Não há mal algum entender como as coisas vão nas empresas, mas, até aí, você não precisa tomar o tempo das pessoas e o seu para chegar nesta conclusão. Atualmente existem ferramentas online que ajudam muito nisso, sendo o Linkedin uma das mais valiosas.

2

Falando em Linkedin, é interessante o entrevistador consultar a página do candidato, avaliar as recomendações e as conexões. Esta valiosa ferramenta, ajuda sim a conhecer melhor quem você irá entrevistar.

3

Faça uma entrevista por competência, resgatando informações de desempenho da pessoa em situações passadas. Peça, por exemplo, para entrevistado relatar um case de sucesso; comentar uma vivência que lhe permitiu grandes aprendizados; relatar o desafio mais incrível que ele já tenha vivido. Este modelo de entrevista ajuda a conhecer a pessoa pelo o que ela já fez de forma real e concreta.

4

Trace um norte para conhecer o candidato que está alinhado com todos os profissionais da empresa que irão entrevistá-lo. Chega a ser incômodo para a pessoa responder as mesmas perguntas algumas vezes, além de dar a impressão de que a empresa é desorganizada.

5

Busque uma ferramenta de Assessment ou ainda um teste psicológico que ajude a transmitir maiores informações sobre o candidato.

Apenas não utilize o instrumento como fundamental para decisão, mas sim como uma ferramenta complementar, de apoio.

6

sões e ele pode ser um verdadeiro talento para a organização.

9

Cuidado para não cair na lábia de pessoas que sabem se vender melhor do que propagandas televisivas. Procure fechar o cerco trocando ideias com outros profissionais que também entrevistaram os candidatos e valide se as informações batem. Contratar é uma árdua tarefa, mas pode se tonar prazerosa se você fizer uma entrevista com qualidade e pensar que este momento é muito importante e não pode ser tratado com tanta simplicidade.

Boa Sorte!

Explique ao candidato todos os dados possíveis sobre a empresa (cargo, salário, benefícios, desafios, a área, etc.). Caso ele faça perguntas que você não saiba, responda posteriormente. É terrível deixar uma pessoa que está pensando em recomeçar a vida sem respostas fundamentais para ela tomar uma decisão.

7

Não contrate uma pessoa por ser uma vaga difícil, com poucos candidatos ou ainda por falta de tempo. As pessoas que fazem a entrevista e o custo de uma contratação errada é três vezes maior que o valor gasto por mês com a pessoa na empresa.

8

Considere as suas impressões mas não deixe de rever os seus valores. Você pode deixar candidatos de lado por causa de falsas impres-

Cynthia Chazin Morgensztern — Consultora em gestão estratégica de pessoas e certificada pela Sociedade Brasileira de Coaching nas modalidades personal & professional coach e executive coach. Graduada em psicologia pela Universidade Presbiteriana Mackenzie, além de pós-graduada em gestão estratégica de pessoas e MBA em gestão educacional. Possui dois cursos de educação continuada na Faculdade Getúlio Vargas nas áreas de administração estratégica e economia e acumula quinze anos de experiência em projetos na área de recursos humanos em empresas nacionais e multinacionais. www.genteemmovimento.com.br e cynthia@genteemmovimento.com.br

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infografia

Estação de tratamento de água O tratamento de água industrial pode recuperar a qualidade da água utilizada nos processos de fabricação da indústria Desaeração

Desaeração

Entrada da água a ser tratada

Recirculação de água

Filtro de areia

Filtro de carvão / Declorador Coleta de amostars

• Números oficiais do Departamento de Águas e Energia Elétrica de São Paulo (DAEE) indicaram que a indústria utiliza 40% de toda a água disponível para abastecimento em rios, poços e reservatórios da Grande São Paulo e da Baixada Santista.

• Segundo a Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp) existem atualmente 42 46 | engeworld | dezembro 2014

Filtro polidor Coleta de amostars

projetos de conservação e reuso de água industrial na Grande São Paulo que geram uma economia de 10 milhões de litros de água por ano. O montante equivale a 1% da vazão do sistema Cantareira no mesmo período.

• Pelas análises dos últimos relatórios divulgados pela ONU, o uso da água tem crescido a uma taxa duas vezes maior do que o crescimento da população ao longo no último século. A

tendência é que o gasto seja elevado em até 50% até 2025 nos países em desenvolvimento; e em 18% nos países desenvolvidos.

• No último mês, algumas empresas localizadas no interior de São Paulo recorreram a sistemas de rodízios de produção, outras estão utilizando contêineres e piscinas montáveis para não pararem suas linhas de produção.

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