MANUFACTURA: El salto al futuro industrial

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REALIDAD La pandemia aceleró la transición digital. En 2021, las compañías deben subirse a la nueva ola de la producción.

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INDUSTRIA 4.0 EL NUEVO PARADIGMA DESPUÉS DE LA PANDEMIA Las empresas que sobrevivieron a los primeros efectos de la crisis ya diseñan estrategias de digitalización a mediano plazo que les permitan enfrentar los retos de la ‘nueva normalidad’, sin olvidar a sus proveedores.

POR GABRIELA RIVER A

FOTO PORTADA: SHUTTERSTOCK

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La irrupción de la pandemia en Ford Motor Company México lejos estuvo de parar la producción. Cuando las cuatro plantas de manufactura de la automotriz tuvieron que ‘cerrar’ en marzo, tras la suspensión de actividades consideradas como no esenciales, los ingenieros de la firma empezaron a aprovechar la realidad aumentada (RA) y la realidad virtual (RV) para mantener en funcionamiento las líneas de producción.

Los colaboradores ya habían implementado esta tecnología, pero solo en situaciones de emergencia, las cuales ocurrían “muy de vez en cuando”, asegura Enrique Araiza, director de Manufactura Ford Motor Company México. No fue sino hasta el confinamiento obligatorio cuando se sacó mayor provecho de ambas plataformas –junto con los exoesqueletos y el uso de robots en las revisiones de calidad– para la operación diaria de las plantas.

Así, gracias a la RA y la RV, la mitad de los ingenieros que tendrían que estar en planta pueden manipular los equipos a distancia a través de unas gafas que los ‘conectan’ a las fábricas.

Las empresas que sobrevivieron esta primera crisis ya están construyendo estrategias de digitalización en el mediano plazo que les permitan enfrentar los cambios a raíz de la ‘nueva normalidad’, y solo aquellas que sepan remontar la crisis podrán mirar al futuro, plantea Zegarra, de PwC. De acuerdo con Araiza, la transición a la operación digital a través de estas tecnologías fue mucho más rápida porque la compañía ya había iniciado el proceso cuando la pandemia empezó, en febrero pasado. “Hace dos años y medio comenzamos con el cambio y se dio por la adopción de tecnologías de nuestro personal, ya que, en México, 70% de los empleados son millennials y centennials por lo que era necesaria la implementación de nuevas tecnologías”, explica.

Durante la contingencia actual, los líderes industriales han recurrido a las nuevas tecnologías para responder a los desafíos que implica la pandemia en sus operaciones, pero es innegable que existen compañías que ya empleaban soluciones digitales y que están mejor posicionadas para enfrentar la tormenta: “Se han movido más rápido y llegado más lejos que sus pares durante la crisis”, según el reporte ‘Industria 4.0: Reimaginar las operaciones de fabricación después del covid-19’, de la consultora McKinsey & Company.

El informe plantea que la adopción de tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial y sus beneficios es asimétrica y depende de la infraestructura tecnológica existente. La implementación de la asistencia a trabajadores vía realidad aumentada, por ejemplo, es acelerada incluso en empresas con un nulo o básico nivel tecnológico preexistente. No así la implementación de realidad virtual y, mucho menos, la automatización robótica avanzada.

El avance previo en la transformación digital de sus operaciones permitió a Ford responder más rápido en la pandemia.

La ruta al nuevo paradigma

En ese contexto, era impensable que la adopción de las tecnologías durante la contingencia tuviera el mismo grado de madurez en todas las compañías y sectores; pero, independientemente de ello, las empresas ya evalúan alternativas para digitalizar sus operaciones más allá de que les permitieron continuar con el negocio.

FOTO: CORTESÍA

Estudiantes, pymes y trasnacionales se están subiendo a la digitalización.

Son conscientes de que tienen que subirse a la ola ahora que las condiciones se pueden aprovechar”.

Alejandro Preinfalk Presidente y CEO de Siemens México, Centroamérica y el Caribe y VP de Digital Industries.

“En el momento prepandemia, la industria 4.0 era una aspiración estratégica. Ya existía, pero las empresas estaban viendo cómo implementarlas. En el momento pandemia se volvió una necesidad”, plantea Juan Terrazas, director del Centro de Innovación y Diseño (CEID) de CETYS Universidad.

Miguel Ángel Pirez, presidente de la Comisión de Innovación y Desarrollo Tecnológico de Canacintra, delegación Querétaro, asegura que el 90% de las empresas tuvo que adoptar alguna herramienta digital, desde cosas simples, como plataformas para videoconferencias, hasta sistemas más avanzados de automatización de procesos. El 10% restante no consiguió alcanzar este nivel y desapareció en medio de la pandemia.

Aquellas que sobrevivieron han buscado implementar distintos niveles de herramientas digitales.

Alejandro Preinfalk Lavagni, presidente y CEO de Siemens México, Centroamérica y el Caribe, comparte que en estos meses aumentó 500% el número de solicitudes de servicio remoto y consultas para FOTO: JOSÉ ALONSO GALLEGOS

implementar tecnologías tan novedosas como gemelos digitales –en los que se realiza una simulación de procesos antes de aplicarlos en la vida real–, inteligencia artificial (IA) o el aprovechamiento de datos que les permitan usar más del 5% de lo que actualmente utilizan.

Juan Terrazas y Jorge Sosa, decano de la Facultad de Ingeniería de CETYS Universidad, coinciden en que tras la implementación acelerada durante los primeros meses del año, el DE LAS EMPRESAS TUVO QUE ADOPTAR gran tema de la industria para ALGUNA HERRAMIENTA DIGITAL DURANTE LA las firmas consultoras será saCONTINGENCIA, SEGÚN MIGUEL ÁNGEL PIREZ. ber si están ejecutando bien la transición.

90%

Conectar con la cadena

Para las empresas con un camino avanzado, el beneficio no solo fue operativo. Un estudio de PwC señala que aquellas que ya habían adoptado al menos una de las tecnologías de la industria 4.0 duplicaron sus ventas y lograron reducir dos veces sus costos operativos, en comparación con aquellas que no habían comenzado su transformación.

De hecho, a más de nueve meses de que la pandemia se hizo presente en México, “las empresas se han preguntado ¿cuál hubiera sido su respuesta a los desafíos de la crisis si hubieran hecho la transformación digital antes?”, sostiene Carlos Zegarra, socio líder de Management Consulting de PwC. Una de las respuestas más frecuentes, dice, es que hubieran te-

Cuando las pymes proveedoras de materia prima e insumos logren su transformación digital, serán una de las mayores atracciones para los inversionistas extranjeros”.

Miguel Ángel Pirez

Presidente de la Comisión de Innovación y Desarrollo Tecnológico de la Canacintra, delegación Querétaro.

nido información y visibilidad de los problemas que se avecinaban con su cadena de proveedores. “No pudieron ver el impacto en ellos y cómo los afectaría”.

Miguel Fonseca, director de Transformación de Negocios de Capgemini México, estimó que la contingencia aviva el interés de las empresas por incursionar en la intelligent process automation (IPA), es decir, la creación de una fuerza virtual de empleados a partir de IA, y a la ciencia de datos que refiere el aprovechamiento de los datos de los clientes, supply chain y las propias organizaciones. “Al analizar los datos, las empresas manufactureras estarán en mejor posición de analizar los cambios y adaptarse a ellos rápidamente”, dijo en una entrevista durante los primeros meses de la contingencia.

Zegarra añade que el blockchain, junto con la inteligencia artificial, serán fundamentales para integrar la cadena de procesos e identificar los insumos críticos, lo que, a su vez, les permitirá tomar decisiones más eficientes en los gastos.

A decir de Fonseca, la transformación por la que ya atraviesan grandes empresas en el camino a la diFOTO: DIEGO ALVAREZ

500%

aumentaron las solicitudes de servicio remoto y consultas para implementar tecnologías como gemelos digitales: Siemens.

gitalización será crucial para permear a la cadena de proveedores. Al respecto, el CEO de Siemens y los especialistas de CETYS Universidad coinciden en que las pequeñas y medianas empresas pueden implementar algunas de las tecnologías de la industria 4.0 sin necesidad de grandes inversiones y sí, muchos beneficios.

“Cuando logren esa transformación digital, las pequeñas y medianas empresas proveedoras de materia prima e insumos serán una de las mayores atracciones para los inversionistas extranjeros”, afirma Pirez, de Canacintra Querétaro. Pero lo más importante, añade Preinfalk, de Siemens, es que al ser ‘más inteligentes’ los industriales podrán adaptarse rápidamente a los cambios de mercado.

Las compañías deben considerar en su presupuesto de 2021 invertir en nuevas tecnologías y capacitación: PwC.

FOTO: SHUTTERSTOCK

El renacimiento industrial POR GUNTHER BARAJAS*

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a transformación social que venía gestándose en el mundo se ha acelerado a ritmos que no hubiésemos imaginado cuando recién iniciaba 2020. La llegada del covid-19 y la alteración en cada rama económica están impulsando cambios en las actividades productivas y en cómo nos interrelacionamos, al tiempo que rompen fronteras y reconcilian los mundos físico y digital.

Los cambios van desde las ciencias de la vida, en las que la posibilidad de contar con gemelos digitales permite acelerar los procesos de desarrollo de medicamentos y generar soluciones personalizadas adaptables a distintas enfermedades, hasta el empleo de nanomateriales como semiconductores para nuevos dispositivos electrónicos, posibles gracias al Internet de las Cosas, o la necesidad de un nuevo tipo de llantas para los vehículos bajos en emisiones que serán obligatorios en breve. Pero ¿cómo está impactando esta revolución a través de los sectores industriales?

Neil Gershenfeld, quien dirige el Centro Bits y Átomos del Massachusetts Institute of Technology (MIT), habla de que estamos frente a la tercera revolución

digital. Solo para recapitular, la primera fue en comunicación, que dio lugar a la red global con la que ahora contamos, y la segunda fue en computación, que nos permite tener supercomputadoras en nuestros bolsillos. La tercera es la fabricación digital, en la que procesos completos de producción que ahora ocupan grandes espacios físicos y cadenas de suministro se están moviendo al mundo digital.

Pongamos en perspectiva. La simulación digital no solo significa que los diseños estén en el mundo virtual, también incluye los materiales, la cadena de suministro, las actitudes y los comportamientos de los consumidores y la participación de equipos, potenciando la capacidad de innovación –el conocimiento colectivo, por decirlo de alguna manera.

Vivimos tiempos retadores, no solo por la pandemia. Otros fenómenos como el cambio climático y la necesidad de atender los retos sociales también demandan acciones rápidas y contundentes. Sin embargo, las opciones que nos brinda la fabricación digital o –en su adopción más amplia– la simulación digital abren la posibilidad de avanzar en una recuperación de las cadenas productivas y de hacerlo con una mayor eficiencia en el uso de los recursos.

En esta ecuación, la innovación, el aprendizaje acelerado y la reinvención serán esenciales. Pero ¿dónde queda México y sus distintos

Las opciones que brinda la fabricación digital abren la posibilidad de avanzar en una recuperación de las cadenas productivas y de hacerlo con una mayor eficiencia.

FOTO: CORTESÍA

sectores en este escenario? El reto es tan grande como amplias las posibilidades. A diferencia de lo que ocurría en las revoluciones industriales previas, las opciones tecnológicas que abre la simulación pueden transformar sectores y empresas con una inversión más eficiente.

Ahora, los gemelos virtuales experimentados en mundos virtuales permiten contar con una continuidad digital completa del desarrollo del producto, recolectando en tiempo real las valoraciones de los usuarios y probando las innovaciones en este mundo virtual. El ahorro en tiempo y en insumos puede ser exponencial.

Hoy en día, el reto es remontar los escenarios de caída económica que oscilan entre 9.9 y más de 12%, dependiendo del análisis que se tome. Lograr que esto sea una realidad pasa por diversas iniciativas, pero, sin duda, uno de los pilares que lo permitirá será integrar la innovación en la construcción de un nuevo modelo de negocios.

Estamos en la era del renacimiento industrial y ahí está también el futuro de las empresas y muchas de las soluciones a los retos que enfrentamos.

*El autor es director de Dassault Systèmes.

Un nuevo viaje digital POR LUCIANO RIZZO*

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s innegable que la pandemia de covid-19 afectó considerablemente la economía y, en consecuencia, a la industria de la manufactura, la cual destacó por la rápida adopción de protocolos de seguridad para el cuidado de todos los colaboradores.

Sin duda, la situación que vivimos desde hace algunos meses ha propiciado una aceleración digital, lo que representa oportunidades muy interesantes para continuar agregando valor a los procesos, incrementando e incentivando una competitividad genuina en la que prevalezca el enfoque digital.

Lo más interesante está por venir en cuanto a que la competitividad y la mejora en los costos tienen un enfoque hacia la tecnología y, especialmente, a la Industria 4.0 como una oportunidad gigante.

Los puntos más relevantes de todos estos avances son el performance management, qué hacer con los datos obtenidos, cómo aprovecharlos y de qué manera esta información nos ayuda a tomar decisiones asertivas en cuanto a cuáles son aquellos procesos que se pueden automatizar y en cuáles es necesaria la intervención

del ser humano para continuar adelante. La adopción tecnológica acelerada y la disrupción que representa el viaje digital ofrece diversas oportunidades para hacer las cosas mejor y de manera más competitiva.

La firma del Tratado entre México, Estados Unidos y Canadá (T-MEC), y el fenómeno del nearshoring están detonando inversiones y algunos procesos de anteproyectos y análisis que, sin duda, tendrán beneficios para México en el mediano y largo plazos.

La tecnología está al alcance de muchas personas, en la industria, prácticamente, de todos; la clave del éxito está en utilizarla de manera inteligente, identificando las necesidades de cada empresa y aplicando las soluciones de manera asertiva.

La situación generada por el covid-19 ocasionó, en muchos sectores, una baja en cuanto a los niveles de producción, pero también esta baja trajo consigo el desafío de ser más eficientes, de trabajar con los semielaborados, ser más inteligentes en cuanto al aprovechamiento de la mano de mano de obra por cada pieza que manufacturamos; trabajar en forma genuina y no depender tanto del costo de mano de obra o de indicadores macro que nos aportan competitividad artificial.

La clave del éxito está en utilizar la tecnología de forma inteligente, identificando las necesidades de cada empresa.

FOTO: CORTESÍA

Es muy prematuro decir que hay un cambio de manera permanente, pero sí podemos decir que hay procesos que tienen que ver con la manufactura digital, la Industria 4.0 y la producción desatendida que abren la gran posibilidad de seguir trabajando y manufacturando de modo más inteligente.

La pandemia continúa por lo que vamos a seguir con un nivel de actividades igual o parecido al que hemos tenido en los últimos meses.

Quiero pensar que 2021 será un año en el que comenzaremos a ver los impactos positivos de la firma del T-MEC, quizás un fenómeno de cadenas de suministro más cercanas a los centros de producción, a las ensambladoras y, posiblemente, pensar que el hecho de contar con tasas más atractivas puede llegar a detonar inversiones en bienes de capital, básicamente, en tecnología. Esto, sin duda, nos pone a la vanguardia de un cambio tecnológico para aprovechar, de manera inteligente, este momento de la humanidad.

*El autor es Managing Director de Sandvik Coromant México.