1.6. LÍNEA DE MANIPULACIÓN Lavado, tratamiento, selección, calibrado y envasado Ernesto Conesa Roca econesa@fomesafruitech.net Fomesa Fruitech
Índice 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
Función de la línea de manipulación Esquemas de líneas de manipulación Tratamiento previo Lavado de la fruta Tratamiento fungicida Encerado Selección Calibrado Envasado Expedición Procesos auxiliares
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Resumen La línea de manipulación de las centrales hortofrutícolas es el elemento que permite transformar un producto agrícola en otro alimentario, todo ello teniendo en cuenta los requisitos legales y de calidad, marcados por la legislación o por los clientes. La línea de manipulación consta de una serie de equipos encadenados que desarrollan diferentes funciones y otros que, aunque no están propiamente en la línea también son necesarios para los objetivos de calidad y comerciales. Antes de entrar en la línea de manipulación algunas frutas y hortalizas se someten a un tratamiento de desinfección, que se puede desarrollar a través de equipos de duchado (Drencher) o por medio de fumígenos. Otros productos se someten a un proceso de bajada de la temperatura, a través de agua o de aire, cuando entran en el almacén. Ya propiamente en la línea, los frutos, se vuelcan, se seleccionan o preseleccionan y en algunos casos se lavan y reciben después un tratamiento de desinfección, fungicida o con un recubrimiento, con el fin de prevenir el desarrollo de pudriciones o de mejorar el tiempo de vida media del producto, para todo ello se utilizan equipos específicos que se desarrollan en el tema. Los frutos pueden volverse a seleccionar, utilizando la calidad externa o ausencia de defectos en la piel, o en algunos casos parámetros de calidad interna, como puede ser el contenido en
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azúcares. También se puede realizar una selección por color, que combinada con el peso nos da una segmentación muy adecuada para algunos frutos y el calibrado por peso o diámetro que es imprescindible para una correcta comercialización de los frutos. Por último, los frutos son encajados o envasados en una gran variedad de presentaciones, antes de ser paletizados y llevados o a mercado de consumo o a cámaras de conservación frigorífica para impedir la degradación de su calidad. Las líneas de manipulación se adaptan a los diferentes frutos trabajados, en concreto a su forma, tamaño y firmeza, y también a las exigencias de cada mercado de destino, como fruta ecológica, o fruta para envíos a larga distancia. También es un factor importante la estacionalidad de cada uno de los productos que nos marcará unas necesidades de tratamiento diferentes. Junto a la línea de tratamiento existe una serie de equipos con funciones auxiliares, como la lavadora de cajas, equipos de desverdización y maduración, sistemas para mantener la firmeza de los frutos y otros para mantener la desinfección en las áreas de trabajo o en las aguas de proceso, así como equipos para la depuración de los vertidos procedentes de la manipulación de los frutos. Por último, se expondrá las principales líneas de trabajo que en la actualidad se están desarrollando en la poscosecha, y en concreto en la mejora tecnológica, el ahorro de costes de manipulación, el incremento de la seguridad tanto para los manipuladores, como para los consumidores, el mantenimiento del medio ambiente y el desarrollo en general de nuevas tecnologías que hagan las centrales más competitivas y eficientes.
1. Función de la línea de manipulación La línea de manipulación se puede definir como el conjunto de equipos y procesos que son necesarios para transformar un producto agrícola en un producto alimentario. Para poder comercializar las frutas y hortalizas es necesario cumplir con la norma de calidad vigente en cada país, en el caso de la Unión Europea la norma es la establecida en el Reglamento (UE) 543/2011. En esta norma se hace referencia a los requisitos generales para cualquier fruto, que incluyen mínimos de calidad como que la fruta esté limpia, entera, sana, … y también requisitos sobre la clasificación, el calibrado y la presentación. Además, para algunos frutos concretos se piden requisitos adicionales, como es el caso de los cítricos, melocotones y nectarinas donde se necesita una madurez mínima. Por otra parte, los clientes demandan también una fruta con una calidad determinada, sin defectos externos, limpia, sin podridos y con una buena presentación. Además, los principales comercializadores exigen que los almacenes cumplan con un protocolo de calidad y seguridad alimentaria, con el objetivo de garantizar aquellos aspectos que consideran de mayor relevancia para los consumidores, la calidad, la salud o el medio ambiente. Entre los protocolos de mayor implantación están: IFS y BRC. Teniendo en cuenta todo lo anterior, también podemos definir la línea de manipulación como el conjunto de equipos y tratamientos necesarios para poder comercializar la fruta, con arreglo a las normas de calidad y los requisitos de los clientes y los consumidores.
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1.6. Línea de manipulación
Para cumplir con estos requisitos se tienen que realizar las siguientes funciones: -
Limpiar Tratar Seleccionar Calibrar Envasar
2. Esquemas de líneas de manipulación En la Figura 1 se puede ver un esquema estándar de una línea de manipulación de cítricos. Son las líneas más complejas, fundamentalmente por la parte dedicada al tratamiento de la fruta.
Figura 1. Esquema estándar de una línea de manipulación de cítricos
Dentro de la línea de manipulación se incluye el tratamiento previo de desinfección de la fruta, que se hace a la entrada de esta en el almacén, este tratamiento se puede hacer o bien utilizando un drencher o mediante el uso de fumígenos. A continuación, están ya las funciones propiamente en la línea, en rojo están las que corresponden a la zona sucia del almacén (volcado y preselección), en amarillo estarían las que se incluyen en la línea de tratamiento (lavado, tratamiento fungicida, encerado y secado), que corresponden a una zona intermedia de transición entre la zona sucia y la zona limpia. Por último, en color verde la zona limpia, en la que se hacen las siguientes funciones: selección, calibrado, envasado y expedición. En la Figura 2 podemos ver las líneas estándar para otros frutos, como el caqui, granada y fruta de hueso. Se puede ver que en general son más sencillas, ya que, aunque las funciones de la zona sucia y de la limpia son básicamente las mismas, sin embargo, la línea de tratamiento se reduce, por ejemplo, para el caqui solo consistiría en el lavado y secado, lo mismo que para la fruta de hueso, pero aquí preferente con lavado de agua fría para bajar la temperatura de los frutos, mientras que para la granada solo consistiría en el cepillado de la fruta.
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Figura 2. Esquemas estándar de líneas de manipulación en caqui, granada y fruta de hueso
3. Tratamiento previo Se define como tratamiento previo las operaciones que se hacen con la fruta antes del volcado en la línea, así como las funciones que se realizan en la línea antes de la lavadora. Entre las operaciones que se pueden realizar antes de la línea las más comunes son las de desinfección de la fruta tanto a través del Drencher como a través de botes fumígenos. En algunos frutos es común el uso de sistemas de enfriamiento rápido a la entrada en la central. Desinfección de la fruta. Drencher Consiste en dar un tratamiento fungicida a la fruta paletizada cuando entra en la central, el objeto es evitar la aparición de podridos desde el principio de la manipulación. Este tratamiento tiene que hacerse antes de que transcurran 24 horas desde la recolección. El equipo consta de una cubeta o balsa en la parte inferior, donde se mezclan los fungicidas y los aditivos alimentarios (GreenLine) que se quieren emplear con el agua de tratamiento. El agua se hacer circular mediante una bomba de alto caudal a través de un sistema de duchado que la deja caer en la parte superior de los palets, atraviesa las cajas y vuelve a la cubeta inferior, para volver a reutilizarse para el siguiente palet (Figura 3).
Figura 3. Desinfección mediante Drencher
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Los equipos cuentan con un dosificador automático, de forma que se va reponiendo el agua y los fungicidas conforme se van utilizando, manteniendo constante el volumen de agua y la concentración de los fungicidas. Esto también permite trabajar con un volumen menor de agua y minimizar el posible vertido. Se utiliza un desinfectante para mantener la calidad del agua y poder alargar la vida útil del caldo de tratamiento. Los desinfectantes más utilizados son el ácido peroxiacético, el peróxido de hidrógeno y el hipoclorito sódico. Desinfección de la fruta. Fumígenos Más recientemente se desarrolló un sistema alternativo al duchado de la fruta, que fue la aplicación del fungicida a través de botes fumígenos. Esta tecnología se basa en la aplicación del ingrediente activo a través del humo que se genera en la combustión del formulado (Figura 4).
Figura 4. Desinfección mediante fumígeno
La principal ventaja frente al uso del Drencher, viene dada por ser un tratamiento en seco de la fruta, donde no se genera vertidos que haya que depurar o gestionar. Además, el tratamiento no necesita manipulación de la fruta, aplicándose directamente en la cámara donde se almacena, se distribuye homogéneamente en todo el volumen, gracias a las pequeñas partículas que constituyen el humo y mediante el uso de la ventilación interna de la cámara. Por último, es la única alternativa para frutas que no se pueden mojar y permite la utilización de aditivos alimentarios (gama Greenfog). Sistemas de enfriamiento de la fruta El equipo más habitual es el Hidrocooling, que consiste en un enfriamiento rápido de las frutas y hortalizas a través de un duchado con agua fría. El objetivo del Hidrocooling es reducir la temperatura de los frutos que proceden del campo. Se utiliza fundamentalmente para productos de corta vida comercial como el melocotón, la nectarina, la ciruela, la cereza, el espárrago y otras hortalizas. Su principal característica es que es un método rápido de bajar la temperatura y a la vez no produce deshidratación de los frutos. Como consecuencia de su utilización se alarga la vida comercial de los frutos y además mantienen mejor la textura y el
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color inicial. Otros sistemas de enfriamiento inicial son los que aplican aire forzado y los equipos de enfriamiento al vacío. Volcado La primera operación que se realiza con la fruta en la línea es la del volcado, que consiste en la colocación de los frutos sobre la línea de trabajo. Esta operación está muy automatizada y consta de una fase previa de despaletizado, donde se desmontan los palets en los que llega la fruta a la central, y una segunda de vaciado, que al automatizarse proporciona un flujo regular de fruta a la línea y reduce el daño mecánico que se producía al volcar sobre los rodillos iniciales de la línea. Un caso especial es del volcado en agua. Se utiliza para aquellas frutas que se dañan fácilmente con los golpes como las manzanas y las peras. En este caso se utiliza tanto el volcado directo en el agua como el vaciado por inmersión. Como siempre que se trabaja con agua en las centrales es necesario adicionar un desinfectante al agua, normalmente se utilizan peróxidos, ozono disuelto en agua o hipoclorito sódico a 100 – 200 ppm de Cloro libre. Preselección Consiste en la selección manual que se realiza al principio de la línea de tratamiento con el fin de eliminar los frutos que no son comerciales, principalmente la fruta podrida, para evitar que se contamine el resto de la línea. También se eliminan los frutos defectuosos o aquellos que tienen una coloración que no es adecuada para la comercialización posterior. Precalibrado Es un equipo que está en desuso, consiste en eliminar desde el principio de la línea, la fruta que no tiene un calibre comercial. Normalmente se utilizan pequeños calibradores mecánicos para realizar esta operación.
4. Lavado de la fruta Las normas de calidad de la UE y los protocolos de seguridad de los principales comercializadores obligan a que los frutos estén limpios, motivo por el cual se lavan todas las frutas con la única excepción de las que se pueden dañar por el uso del agua, que en general se cepillan. En el lavado de la fruta se utilizan detergentes, que suelen ser alcalinos o neutros, para eliminar la suciedad procedente del campo, como polvo, insectos, esporas, pesticidas y otros contaminantes que se encuentran en la superficie de los frutos. Cuando además los frutos tienen negrilla se utilizan detergentes especiales para eliminarla. El detergente se puede aplicar por distintos métodos, los dos más usuales es o la pulverización directa sobre la fruta del producto diluido con agua o mediante una cortina de espuma (foamer), que se genera batiendo el detergente diluido y dejando caer la espuma a través de una goma sobre la fruta que pasa por la línea (Figura 5). El detergente se aplica sobre cepillos de nylon que están en rotación, que son los que realizan la parte mecánica del lavado.
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Figura 5. Lavadora Foamer
Después del lavado es necesario enjuagar la fruta para eliminar los restos de jabón. En el agua de enjuague se puede incorporar un desinfectante que no deje residuos, el producto más empleado es el peróxido de hidrógeno diluido en el agua. El peróxido de hidrógeno y el ácido peracético son productos con una fuerte actividad biocida sobre hongos y bacterias, su instalación en la línea es fácil y económica y están autorizados como coadyuvantes para el uso en el agua de lavado (Figura 6).
Figura 6. Aplicación de peróxido de hidrógeno en línea
Un tratamiento alternativo es la ozonización del agua de lavado. El ozono es también un oxidante muy potente, pero tiene como inconveniente que su solubilidad en agua es limitada y depende de la temperatura. Las líneas de trabajo actuales en el lavado son por una parte el desarrollo de lavadoras para fruta ecológica, construidas en acero inoxidable y con uso de detergentes ecológicos, así como la utilización en general de materiales más seguros para contacto con alimentos y el diseño de equipos y procedimientos que faciliten la limpieza de estos. También se está trabajando para reducir el consumo del agua de lavado mediante el uso de boquillas de menor caudal y mediante el uso de la recirculación parcial del agua. En la misma línea se están desarrollando sistemas de depuración de residuos de los productos fitosanitarios arrastrados en el lavado mediante la acumulación y un posterior tratamiento de ozonización previo al vertido.
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5. Tratamiento fungicida El tratamiento fungicida se puede dar en distintos puntos de la línea a través de diferentes sistemas de aplicación, los más habituales son: a través de una balsa de tratamiento, mediante un aplicador on-line y en el aplicador de cera incorporado a la misma. Se recomienda utilizar dos sistemas diferentes de tratamiento en la línea para mayor seguridad. Balsa de tratamiento Es un equipo para aplicar el tratamiento fungicida a través de la inmersión de la fruta en el agua. Es un sistema muy eficaz de aplicación del fungicida, se requiere un tiempo mínimo de 1 minuto de estancia de la fruta en la balsa y la utilización de agua caliente puede en algunos casos mejorar la eficacia de los tratamientos. Por el contrario, temperaturas muy elevadas pueden producir daños en la piel y acumulación de residuos de fitosanitarios. Normalmente estos equipos cuentan con un sistema de vaciado rápido, con cangilones o por extracción del agua, de forma que ante una parada de la línea se pueda evitar que se produzca un sobre tratamiento de la fruta. También es necesario la utilización de desinfectantes en el agua para mantener su uso durante un tiempo más prolongado y por último, cambiarla periódicamente. En la actualidad se están desarrollando sistemas de aplicación llamados Drencher on-line, que consisten en un duchado de alto caudal de la fruta mediante agua que se recircula desde la balsa. Estos sistemas permiten tener un mejor control del tiempo de contacto del caldo con la fruta y reducir la cantidad de agua empleada en la balsa. Aplicación on-line El fungicida se puede aplicar en la línea de tratamiento directamente sobre la fruta mediante pulverización con boquillas de bajo volumen y sobre cepillos de nylon. El caudal habitual del aplicador es de 1 litro por tonelada (Figura 7).
Figura 7. Aplicador de fungicida online
La ventaja de este sistema de aplicación está en que no genera vertidos de fitosanitarios, además de ser un buen sistema para el control del podrido con un consumo reducido de productos fitosanitarios. Como inconveniente, es preciso que la fruta llegue seca al aplicador y que se tiene que volver a secar antes del encerado posterior.
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Aplicación de fungicida en el encerado El fungicida se puede utilizar incorporado al recubrimiento en el aplicador de cera (Figura 8). El uso del fungicida junto con la cera es habitual en España, en EE. UU. y en otros países de la zona mediterránea, su principal ventaja es que la cera ayuda a una distribución más uniforme del fungicida en la superficie del fruto, además de servir en la práctica como un sencillo sistema de control de la aplicación del producto.
Figura 8. Aplicador de cera
Los fungicidas que se pueden utilizar tienen que ser compatibles con la cera. El que se emplea de forma mayoritaria es el Imazalil, pero también se están empleando aditivos alimentarios (GreenLine) y nuevos fungicidas como el Tebuconazol. Líneas de trabajo En la actualidad, debido por una parte a la presión de los compradores que en algunos casos limitan el número de fitosanitarios a emplear o requieren una reducción del residuo en la piel por debajo del LMR y también al proceso de renovación de registros en la UE, que ha supuesto la cancelación del uso de algunos fitosanitarios o su inclusión en una lista de candidatos a la sustitución, existe una tendencia a buscar productos con un perfil toxicológico más bajo, utilizando entre otros productos básicos, naturales o de baja toxicidad (GreenLine), aditivos alimentarios como el sorbato potásico o tratamientos ecológicos o sin residuo (residuo cero) Se han desarrollado nuevos fungicidas como el Pirimetanil para uso en cítricos, manzanas y peras, el Fludioxonil en cítricos, manzanas, peras y fruta de hueso y el Tebuconazol para el uso en cítricos. Además, recientemente se ha autorizado el primer regulador para uso en poscosecha (Topper).
6. Encerado La función del encerado es la aplicación de un recubrimiento superficial a la fruta con la finalidad de reducir la pérdida de peso y ralentizar la respiración, de forma que se consigue alargar la vida comercial y mejorar el aspecto de la fruta. El recubrimiento se aplica o mediante boquillas pulverizadora o mediante el sistema de rotores, este último sistema evita las obstrucciones y disminuye la producción de olores en la zona del aplicador. Los equipos actualmente cuentan con sistemas de control automático de la dosificación, que se hace en función del flujo de fruta que llega en cada momento al aplicador (Figura 9).
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Figura 9. Enceradora
La aplicación de recubrimientos comestibles ha permitido el uso del encerado en frutas de piel comestible. Después del encerado y del lavado es necesario secar la fruta, para lo que se utilizan los túneles de secado y presecado respectivamente. Los túneles de secado constan de un quemador de gasóleo o de gas, que, mediante un sistema de intercambio de calor, calienta una corriente de aire que se fuerza a pasar a través del flujo de la fruta. En la actualidad, los túneles trabajan a bajas temperaturas gracias al secado rápido de las ceras, para evitar daños a las frutas y reducir costes energéticos. También existe una tendencia a trabajar con túneles más pequeños o que ocupen menos espacio como los túneles verticales.
7. Selección La selección consiste en la separación de la fruta en función de la calidad, entendida generalmente como la ausencia de defectos. Es obligatoria debido a la norma de calidad de la UE para comercializar la fruta y también es un requisito de los clientes. La selección puede ser manual o mediante sistemas ópticos, en el caso de la selección manual se necesita una buena iluminación de la zona de selección, así como zonas delimitadas y accesibles para que se pueda facilitar la labor de los manipuladores. Selección óptica La selección óptica se realiza a través de videocámaras, que pueden detectar diferentes propiedades de la fruta como la forma, los defectos o el color. En la selección óptica por la forma se eliminan aquellas formas predeterminadas con menos valor comercial, utilizando las imágenes. En el caso de defectos o podridos, se emplean las diferencias de color en la superficie de la fruta. En la actualidad existen muchas líneas de trabajo para mejorar la selección y ampliarla a otros defectos o a las cualidades internas de la fruta (Figura 10). Entre estas técnicas se está trabajando en la detección precoz de podridos blandos mediante el uso de infrarrojos (IR), que sustituirán a las clásicas cabinas de luz UV.
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Figura 10. Selección de calidad interna de la fruta
Entre las tecnologías que se están aplicando para la selección por la calidad interna, destaca la detección de ºBrix y acidez mediante NIR y la combinación de imagen y de técnicas espectroscópicas para la medición de la madurez. Otras técnicas que se están implementando son la nariz electrónica para detección de podridos y madurez, la fluorescencia de clorofila para la madurez y los Rayos X para la calidad interna. También se están desarrollando métodos de selección para características propias de una variedad, como puede ser el podrido interno en la granada Wonderful.
8. Calibrado El calibrado es la clasificación de la fruta en función del tamaño y en algunos casos también del color. Es también obligatorio por la norma de calidad y a su vez es un requisito de los clientes. Los calibradores pueden ser mecánicos o electrónicos. Los calibradores mecánicos utilizan el diámetro ecuatorial de la fruta para la clasificación. Estos equipos tienen cada vez menos presencia en las centrales, con algunas excepciones como cuando se trabaja fruta con hoja. Calibradores electrónicos Los calibradores electrónicos pueden calibrar o por el diámetro y el color a través de videocámaras o por peso mediante el uso de células de carga. Todos están equipados con un ordenador central que recibe la señal de cada fruta individual y la dirige hacia una salida predeterminada donde se libera la fruta. Los calibradores pueden utilizar cadenas o copas para el transporte de la fruta hasta su salida (Figura 11).
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Figura 11. Calibrador electrónico
Los calibradores electrónicos proporcionan a la central información de la cantidad y la calidad de la fruta que se está trabajando de forma que se facilita su gestión posterior. En la actualidad existe una tendencia a desarrollar calibradores multiproducto que permiten a la central optimizar el uso de sus recursos cuando trabajan con más de un producto.
9. Envasado El envasado es la preparación de los frutos en unidades de venta. Para un buen desarrollo del proceso de envasado en la central es preciso que tanto el suministro de los materiales de envasado como la salida de los envases llenos se realice con fluidez. El envasado puede ser manual o automático. El envasado manual suele utilizarse para presentaciones especiales como puede ser la fruta con hoja. El envasado manual suele utilizarse para hacer una última selección o repaso. Envasado automático Dentro del envasado automático existen diferentes modos de realizarlo, uno de los más comunes es el automático a granel, en el que se llenan las cajas hasta alcanzar un peso o un número de unidades predeterminado. Con este sistema no se obtiene una buena presentación de la fruta, por lo que se ha desarrollado las máquinas encajadoras, que a través de ventosas de succión van llenando la fruta en la caja por capas ordenadas (Figura 12).
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Figura 12. Encajadora automática por capas
Aparte existe una amplia variedad de sistemas automáticos de envasado en forma de mallas, bolsas, flow-pack o cestas. Todos ellos incluyen un sistema de pesada, de encajado y de corte o cierre del envase. Encerado de la capa superior Es habitual en los cítricos y en otras frutas aplicar una capa de cera en la parte superior de la fruta encajada. El objeto es, aparte de mejorar el aspecto de la fruta, dar una mayor protección a la que está más expuesta a las condiciones ambientales. La aplicación se puede hacer tanto de forma manual, como a través de equipos automáticos de pulverización. Normalmente se utiliza una cera a base de agua para los cítricos o un recubrimiento comestible para el resto de las frutas (Figura 13).
Figura 13. Aplicación de cera en la capa superior
10. Expedición Consiste en la preparación de la fruta para el transporte. Para este fin las cajas se estiban en palets que posteriormente se embalan para facilitar su manipulación. Son sistemas muy automatizados y en la actualidad es muy habitual el uso del preenfriado antes del transporte para reducir la temperatura interna de la fruta y de esta manera facilitar el mantenimiento posterior de la cadena de frío, lo que repercute sobre la calidad de la fruta y su tiempo de vida.
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En la actualidad se está trabajando en la reducción del uso del plástico y su sustitución por envases de cartón, así como la robotización del envasado. También se están desarrollando sistemas de atmósfera modificada o controlada para los palets (Figura 14).
Figura 14. Contenedores individuales de atmósfera controlada
11. Procesos auxiliares Línea de precalibrado En algunas centrales, cuando la fruta llega al almacén, se pasa inmediatamente por una línea que se llama de precalibrado, con el fin de tratarla a la vez que se separa por calibre, color y en algunas ocasiones por color. La línea de precalibrado consta de los siguientes elementos: volcado, selección, tratamiento, calibrado, llenado y paletizado. La principal ventaja de la línea de precalibrado es que nos permite obtener información de cada una de las partidas que llegan al almacén, de forma que podemos almacenar la fruta según las características que nos convenga, lo que nos proporciona posteriormente una mejor gestión de las ventas. Además, también permite obtener un mejor rendimiento de las máquinas automáticas de la línea de confección. Limpieza de envases Para evitar que la contaminación se traslade desde el almacén al campo y a otras partidas de fruta es necesario la limpieza y desinfección de los envases, que se realiza a través de la lavadora de envases (Figura 15).
Figura 15. Lavadora de envases
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1.6. Línea de manipulación
Las lavadoras realizan las siguientes funciones: lavado o eliminación de los restos orgánicos mediante el uso de detergentes alcalinos de baja espuma, desinfección o eliminación de los hongos o esporas mediante el uso de biocidas compatibles con el uso de detergentes, secado o eliminación del agua mediante el uso de ventiladores con aire frío o caliente y enfardado o paletizado para la reducción del espacio ocupado por los envases vacíos que ya están limpios antes de volver a usarlos. Sistemas de desinfección automática Son sistemas con boquillas fijas, que se colocan en el almacén o en las cámaras y que se utilizan para la nebulización de un biocida. Suelen colocarse en las zonas de mayor contaminación de la central, normalmente en la zona de volcado y preselección, o donde mayor sensibilidad tiene la fruta al desarrollo del podrido como es el caso de las cámaras de conservación o maduración (Figura 16).
Figura 16. Desinfección automática del almacén
Los equipos se programan para que entren en funcionamiento cuando no hay personal en la central ya que no tiene que haber contacto ni con el personal ni con la fruta. Depuración de vertidos Se utilizan equipos compactos y automáticos que son capaces de degradar concentraciones elevadas de fitosanitarios, como las que nos encontramos en los vertidos del Drencher o de la balsa, de forma que se puede alcanzar niveles de residuos inferiores a los permitidos para el vertido. En algunos casos sirven para facilitar el trabajo de la depuradora de la central o del polígono donde está ubicada (Figura 17).
Figura 17. Sistema de degradación de fitosanitarios
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En la actualidad se está trabajando en la depuración de las aguas residuales totales de la central mediante equipos de ozono. Eliminación de la astringencia En el caso del caqui un proceso básico es el de la eliminación de la astringencia, que consiste en insolubilizar los taninos solubles que son los responsables de la sensación de aspereza en la boca. El método más usual es la utilización del dióxido de carbono a una concentración mayor del 95% durante 24 horas en una cámara a temperatura mayor de 20ºC. Un sistema complementario es el método mixto en el que además del dióxido de carbono se emplea etanol, con lo que se consigue mejorar el rendimiento del proceso cuando la temperatura es inferior a 20ºC. En la actualidad se está buscando la sustitución del uso del dióxido de carbono para evitar los problemas de manipulación y los daños que produce en los frutos. Eliminación de la acción del etileno El etileno actúa como catalizador de las reacciones que provocan la madurez y la senescencia de la fruta. En las frutas climatéricas es muy importante su eliminación para conservar la calidad. Se utilizan fundamentalmente dos métodos, el primero basado en la absorción a través de bolsas o filtros de permanganato y más recientemente el bloqueo de los receptores de etileno en la fruta mediante el uso de 1-MCP (Smartfresh, Fysium). Este último producto se aplica a la fruta en la cámara en forma de gas que se genera in-situ. Mantiene la firmeza y retrasa la senescencia. Valorización de subproductos Un proceso que aún está lejos de conseguirse de forma plena es la reutilización de los residuos de la comercialización de las frutas para obtener subproductos de valor añadido. A la clásica utilización para pienso para el ganado de los destríos, se une la posibilidad de extraer aceites esenciales de la piel, bioetanol a partir de la piel y los residuos de las frutas, y productos como antioxidantes, limoneno, licopeno y otros de alto valor añadido.
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