Manejo poscosecha del kaki Mario Vendrell VerdĂş Cooperativa AgrĂcola Ntra. Sra. Del Oreto Coopv
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2019
Poscosecha
Manejo poscosecha del kaki Mario Vendrell Verdú mvendrell@cansocoopv.es Cooperativa Agrícola Ntra. Sra. Del Oreto Coopv
Índice 1. Introducción.......................................................................................... 2 2. La poscosecha ....................................................................................... 4 3. La recolección ....................................................................................... 6 4. El almacén hortofrutícola ..................................................................... 8 4.1. Recepción ...................................................................................... 9 4.2. Stock inicial .................................................................................. 10 4.3. El acondicionamiento del kaki ..................................................... 12 4.4. La confección del kaki .................................................................. 21 5. El almacenamiento frigorífico previo a la confección ........................ 31
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1. Introducción En los últimos años, se ha producido un hecho poco frecuente, la irrupción de una innovación agrícola, que ha transformado profundamente la estructura productiva, especialmente en la Comunidad Valenciana. El cultivo del kaki ha constituido, hasta el momento, una alternativa válida tanto para los cítricos, como para la escasa fruta de hueso, así como para los tradicionales cultivos hortícolas. Las causas de esta sustitución son diversas, la escasez de agricultores profesionales, ligado a la estructura de la propiedad en la Comunidad Valenciana, las competencias de “especialistas” en horticultura (Almería), en fruta de hueso (Murcia, Andalucía, Badajoz, Cataluña, …), en cítricos (Andalucía); dejan en desventaja la tradicional agricultura valenciana, facilitando este fenómeno de sustitución hacia un cultivo con un mayor valor añadido a priori. Si bien el cultivo del kaki ha crecido en toda España, no hay lugar a dudas de que se trata de un fenómeno eminentemente valenciano (Figura 1).
Figura 1. Evolución de la superficie cultivada de kaki Fuente: Elaboración Propia a partir de ESYRCE 2018
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El incremento en la superficie cultivada de kaki va claramente unida a la evolución en la Comunidad Valenciana que ha liderado el despegue de este cultivo; principalmente con la variedad “Rojo Brillante”, aunque también en menor escala en la variedad “Triumph” ambas astringentes, cultivándose también de forma residual alguna variedad no astringente. Así pues, la casi totalidad del kaki cultivado en España posee una especial característica, la gran presencia de taninos solubles y por lo tanto son frutos astringentes. Tradicionalmente, la explotación a gran escala del cultivo del kaki se ha visto dificultada precisamente por la característica astringente de la fruta. Este sabor áspero de la pulpa en las variedades astringentes de kaki es consecuencia de la presencia de taninos solubles que se acumulan en células especializadas, y que se rompen al masticar, provocando una sensación fuertemente astringente (Orihuel, 2006). Para evitar este efecto, el consumo tradicional del fruto en estas frutas se realizaba cuando se encontraba en un avanzado estado de maduración (blando), obligando al consumidor a utilizar una cuchara para su ingesta, pero esta forma de consumo resultaba poco atractiva (Llanos, 1999). La posibilidad de eliminar la astringencia al fruto, permitiendo su consumo con una textura firme, es lo que realmente ha impulsado y popularizado este cultivo. A pesar de que el cultivo de kaki en España se inició con el cultivo de la variedad “Triumph” (Sharon), en la segunda parte de la década de los 80´del pasado siglo, la aparición del “Rojo Brillante” aportó unas características tanto morfológicas como organolépticas lo suficientemente significativas como para desplazar a las restantes variedades (el “Triumph” entre ellas). A partir de estos condicionantes se
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produjo el despegue de este cultivo tanto en España pero especialmente en la Comunidad Valenciana y concretamente el área de la “Ribera del Xúquer”.
2. La poscosecha Tradicionalmente el concepto poscosecha, ha venido ligado a todo aquello que acontece al fruto una vez recolectado. No obstante, la poscosecha también puede entenderse, como todo aquel conjunto de técnicas y procesos, tendentes a ofrecer al consumidor un producto con las características propias de la variedad, y adecuadas a los gustos y preferencias de este. Desde este punto de vista es posible encontrar múltiples tareas que dependen de la poscosecha: -
Asegurar un producto con todas las garantías sanitarias Asegurar la trazabilidad y origen del producto Conseguir un producto atractivo Cumplir los requerimientos respecto a los estándares de calidades de los clientes Minimizar las mermas de producto en los procesos Procurar al producto una suficiente vida comercial Lograr una confección libre de plagas y enfermedades
La poscosecha puede entenderse también como un primer paso de cambio entre un sistema agrícola estacional (no podemos recolectar todos los días, llueve, ...), y un inicio de sistema industrial (debemos hacer llegar a nuestros clientes productos durante el máximo periodo de tiempo posible). Para logran estos objetivos nos valemos de estrategias
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en “Campo” (adelanto o atraso del calendario productivo tradicional) como en “Almacén” (almacenamientos frigoríficos). A tenor de lo anteriormente descrito, queda patente la estrecha relación y la dependencia que tiene la poscosecha de la precosecha. Desde el punto de vista de la calidad, la precosecha influye notablemente durante todo el proceso hasta llegar al consumidor, por lo que parece que en la poscosecha se trata básicamente gestionar el producto de forma que alteremos mínimamente las calidades que provienen desde la producción en campo. La calidad del producto comienza desde el inicio de la brotación del fruto, cualquier alteración sobre el proceso de cultivo, va a afectar necesariamente a las estrategias poscosecha. En precosecha, nos podemos encontrar con diferentes circunstancias, que van a afectar a las estrategias así como al éxito de los manejos poscosecha, como: -
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Factores bióticos: • Plagas y Enfermedades • Estrategias de manejo inadecuadas de producción (Residuos de plaguicidas, exceso de fertilización, poda no adecuada, mala programación de aplicaciones, …) • Deficiente recolección o planificación de la misma Factores abióticos: • Aspectos climatológicos (heladas, granizos, lluvias persistentes, temperaturas inadecuadas, …) • Salinidad del suelo • Sequia (estrés hídrico)
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Todos los factores tanto bióticos como abióticos que acompañan íntimamente al desarrollo del fruto, van a condicionar las estrategias de manejo poscosecha.
3. La recolección Un aspecto sobre el que se debe tener un cuidado especial es la recolección. El propio proceso de recolección es sin duda, uno en los que más mermas (hasta un 30% de la fruta recolectada) podemos ocasionar al fruto, tanto daños por golpes y magulladuras como heridas abiertas, que provocan que 24 horas después aparezca la típica alteración de la pulpa. De tal modo que de una confección sin daños visibles podemos observar que al día siguiente es una confección con frutos dañados. Por ello es necesario un estricto control sobre el proceso de recolección. De los factores que influyen sobre los defectos que se producen en la recolección, podemos destacar: -
Mal manejo por parte del recolector (recolección de frutos no adecuados, blandos, verdes, excesiva brusquedad, …) Envases inadecuados Mal apilado (que pueda provocar derrumbes, demasiada altura que pueda ocasionar golpes entre los frutos al apilar, …) Cajones demasiado llenos o demasiado vacíos Protección de cajones o bien cajones diseñados al efecto tal y como muestra la Figura 2
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Figura 2. Protección de envases Fuente: Cooperativa Agr. Ntra. Sra. Del Oreto
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Excesivos intermedios en la recolección (macaco-cubo-cajón o palot, …). Cada uno de los pasos que sufra el fruto hasta la llegada a su envase definitivo (cajón, palot, ...), va a ocasionar mermas, por lo que hay que minimizarlos en lo posible Descarga adecuada en el almacén de confección
El kaki por sus características, debemos tratarlo con un cuidado especial, dada su susceptibilidad tanto a golpes (Figura 3), como a roturas, aunque recolectemos con especial cuidado, es frecuente que aparezcan golpes en los frutos, por lo que es importante analizar con cuidado todo el proceso de recolección para minimizar estos defectos.
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Figura 3. Daños mecánicos en kaki Fuente: Cooperativa Agr. Ntra. Sra. Del Oreto
La producción de kaki (especialmente la de “Rojo Brillante”), está creciendo rápidamente estos últimos años y a fin de evitar un colapso en el mercado, se establecen estrategias conducentes a ampliar la ventana de recolección y consecuentemente de comercialización. Estas estrategias son: -
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Adelanto en las fechas de recolección, promoviendo la maduración mediante la aplicación de “Etefón” (precursor de etileno) en campo Atraso de la maduración mediante aplicación de “Ácido Giberélico” en campo
Ambas estrategias permiten una recolección escalonada.
4. El almacén hortofrutícola El almacén es el lugar donde se acondiciona el producto para su envío hacia diferentes destinos. Se considera este punto como la clave del
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proceso del kaki, ciertamente es aquí donde se procederá a someter a la fruta a diferentes tratamientos que permitan conseguir el producto que el cliente espera. De forma simple el proceso que sigue el fruto durante el tratamiento en la central hortofrutícola se puede observar en la Figura 4.
Figura 4. Proceso poscosecha del kaki
Cada uno de estos procesos y la gestión optima de cada uno de ellos, es la única forma de conseguir un producto del que el cliente final quede satisfecho. Todos estos procesos contribuyen sin distinción a producir un kaki de “calidad”. 4.1. Recepción Es el punto de inicio del acondicionamiento del producto. Aquí es donde vamos a realizar una primera inspección al producto, que condicionará su gestión dentro del almacén. En este punto se tratará de: -
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Realizar una inspección visual y rápida a la descarga del producto de campo Segregar según diferentes características: presencia de plagas, tamaño, defectos (tanto cosméticos como de recolección, color, madurez…)
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Realización de un análisis exhaustivo de las partidas con objeto de detectar defectos que se hayan producido durante la recolección, posibilitando la realimentación de la información a las cuadrillas de recolección con objeto de mitigarlos
La caracterización del producto y posterior segregación permitirá asignar eficientemente los recursos productivos, y de esta forma ajustar los costes de gestión y acabado, permitiendo procesar con mayor fluidez el mismo. Es extremadamente importante que toda esta caracterización sepamos gestionarla adecuadamente, ya que de contrario supondrá un gasto totalmente superfluo gravando inútilmente los costes de producción. 4.2. Stock inicial La función del stock es disponer del producto necesario para un procesado continuo, para cumplir con los pedidos de los clientes diariamente, es por lo que se debe realizar una reserva logística de kaki. La cantidad de stock a disposición del procesado va a estar condicionada por: -
El volumen diario de trabajo La disponibilidad de envases de campo Las previsiones climatológicas El periodo de acondicionado posterior a la desasperización (en caso de que esta se realice antes de la confección) Las estrategias logísticas, especialmente hacia el final de la recolección. A partir de mediados de diciembre, el fruto en el campo puede sufrir tanto bajas temperaturas como otros accidentes climatológicos (vientos, lluvias, …), que pueden
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dificultar el posterior manejo del producto y por supuesto mermar su calidad Este stock previo al procesado incluye también producto procedente de almacenamiento frigorífico prolongado, una práctica cada vez más frecuente en este fruto. El principal objeto de este stock, además de los anteriores, es el atemperado, requisito necesario y previo a la confección. La cantidad de producto en el caso de que se desaspericemos antes de la confección, va a venir determinado: -
El calendario y cantidad de producto a confeccionar El periodo de atemperado una vez fuera del almacenamiento frigorífico hasta alcanzar al menos 14-16 °C La duración del tratamiento de desasperización El tiempo necesario que debe transcurrir hasta conseguir una total insolubilización de los taninos (se debe asegurar inexcusablemente la total desaparición de taninos solubles)
En caso de que la desasperización se realice con producto confeccionado, se deben considerar: -
El calendario y cantidad de producto a confeccionar El periodo de atemperado una vez fuera del almacenamiento frigorífico hasta alcanzar al menos 14-16 °C
Debe seguirse la evolución de este stock, valorando el diferente comportamiento que pudiesen darse en distintas partidas, con objeto de no encontrarnos con problemas inesperados una vez volcado el producto a la línea de confección.
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4.3. El acondicionamiento del kaki En el caso del kaki existen diferentes denominaciones y procesos que van a dar lugar a distintos tipos de fruta. En la Figura 5 se detallan ambos conceptos.
Figura 5. Transformación del kaki
En este punto se va a profundizar sobre los procesos conducentes a la desasperización, aunque a priori esta “innovación” parece algo muy reciente, como se puede observar en la Tabla 1, los métodos para insolubilizar los taninos ya se muestran descritos desde el siglo VI. Tabla 1. Producción acumulada en tres periodos. Campaña 2018-19 Periodo 533 – 554 1116
Referencia Jia Sixle, Dinastía Late Wei (Luo y Wang, 2008) Kuo Zongshi, Dinastía Song (Luo y Wang, 2008)
1877
Griffins (Griffins, 1877)
1905
George C. Roeding (roeding, 1907)
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Técnica Inmersión en agua con limón Secado al horno Inmersión en agua caliente adicionando limón o cal, con control del proceso Utilización de los barriles de Sake en Japón Réplica método japonés con etanol
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1911
Dr. Gore (Gore, 1911)
Utilización de CO2
Existen muchas afirmaciones a favor de que la polimerización entre el acetaldehído y los taninos solubles sería la causante de la disminución de la astringencia (Taira et al 1997), en la Figura 6, se muestra el esquema de este proceso y como se originan puentes de acetaldehído en presencia de este.
Figura 6. Rol del acetaldehído en la desasperización Fuente: Elaboración propia a partir de http://avibert.blogspot.com/2013/08/microoxigenacion-tecnologias-parala.html
En la Figura 7 se observa desde donde origina el acetaldehído, que puede provenir tanto desde la respiración anaeróbica como de la presencia de vapores alcohólicos.
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Figura 7. Origen del acetaldehído Fuente: De la Cruz et al. 2013
Los métodos que se utilizan mayoritariamente para “eliminar la astringencia” son: -
Basados en técnicas alcohólicas Mediante maduración forzada con etileno Tratamiento con CO2 Con otras atmosferas inertes, principalmente nitrógeno Métodos mixtos alcohol - CO2
Cada una de las cuales tiene particularidades en su manejo, así como diferentes requerimientos. Utilización de técnicas alcohólicas Esta técnica se basa en la exposición del fruto a vapores alcohólicos. Esto se consigue aplicando etanol sobre las superficies de la cámara, o bien sobre el producto (siempre que sea etanol alimentario). Las temperaturas
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de proceso necesariamente han de ser superiores a 24°C y el tiempo de tratamiento no suele ser inferior a 48 horas. Ventajas: -
No precisamos de elevada inversión en instalaciones técnicas, cualquier cámara para desverdizar cítricos nos sirve Es fácil de realizar Para pequeños volúmenes solo necesitamos de una regadera para mojar con etanol el producto y taparlo con una lona (usualmente film plástico)
Inconvenientes: -
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Una vez finalizado el proceso, hay que esperar unos días para que la astringencia se vaya completamente El etanol alimentario es caro Se reduce la vida comercial, no solo por los días necesarios para conseguir una total desasperización, también por la exposición a etileno ya que en espacios cerrados y con temperatura es difícil removerlo efectivamente En estadios fisiológicos avanzados, esto es, a partir de mediados de diciembre en nuestra latitud, es difícil de eliminar la astringencia. El tratamiento puede no ser eficaz a todos los frutos, depende mucho de la exposición a los vapores alcohólicos de cada uno de ellos, es decir puede no ser homogéneo el tratamiento En cámaras y para volúmenes medios, pueden provocar algún episodio de intoxicación etílica a los trabajadores de estiba
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La desasperización con etanol, suele limitarse en aquellas centrales hortofrutícolas en las que el volumen de la producción sea pequeño, ya que como se ha visto entraña problemas tanto de espacio (debemos esperar a que la astringencia desaparezca totalmente) como logísticos (llenado y vaciado de cámaras) así como de vida comercial del kaki, ya que lo retenemos muchos días desde la recolección a la confección. La utilización del etileno Esta técnica únicamente se utiliza para conseguir un kaki blando para consumo tradicional. El kaki blando o “classic” tiene una escasa vida comercial, una logística más complicada y va dirigido a mercados más concretos con poco volumen de consumo. Tratamiento con CO2 La eliminación de la astringencia mediante CO2, es probablemente el tratamiento más ampliamente utilizado. Se basa en la exposición del fruto a concentraciones muy altas de CO2, durante un periodo de tiempo determinado. El tratamiento estándar son 24 horas por encima del 95% de concentración de CO2 y a la temperatura de 20 °C. Para ello se debe de disponer de cámaras estancas (similares a las de atmosfera controlada), en las que se monitorice de forma constante todas aquellas variables que puedan influir en el proceso. Las cámaras tienen que cumplir unos mínimos requisitos de funcionamiento como muestra el esquema en la Figura 8.
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Figura 8. Esquema de las cámaras de CO2
Ventajas: -
El tiempo de proceso son 24 horas y no hay esperas posteriores No presenta irregularidad en la eliminación de la astringencia Permite gestionar grandes volúmenes Mejora la vida comercial respecto al etanol El kilo de CO2 no es caro El kaki captura parte del CO2 utilizado
Inconvenientes: -
Precisa de instalaciones técnicas costosas Necesita de un riguroso control de proceso
Es desde luego el proceso más seguro y fiable para conseguir una total uniformidad en la desasperización. La eficacia de esta técnica frente al
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resto parece ligada a que provoca una mayor producción de acetaldehído en el fruto. Otras atmosferas inertes No es habitual la utilización de atmosferas diferentes al CO2. Principalmente se ha ensayado N2 con objeto de asegurar una anoxia y con ello la formación de acetaldehído en el fruto, aunque presenta peculiaridades que han provocado que esta técnica no sea utilizada (pese al bajo coste que supone el N2): -
Es un proceso largo (7 días) Precisa de unas buenas instalaciones técnicas y de control Presenta irregularidad en la eliminación de la astringencia Provoca frecuentemente pardeamientos en los frutos
Métodos mixtos Son métodos poco utilizados, suelen aplicarse en aquellas instalaciones en las que es difícil controlar el proceso con CO2, bien sea por estanqueidad o por la propia instalación, en ocasiones también suele utilizarse para reforzar la acción del CO2 en momentos que es más difícil eliminar la astringencia. Se basan en la utilización de CO2 junto con vapores alcohólicos. Todos los métodos expuestos, permiten insolubilizar los taninos, ahora bien la eficiencia de cada uno de esos métodos va a depender de: -
Momento fisiológico del fruto Temperatura del fruto Funcionamiento adecuado de las cámaras
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En la medida que el kaki avanza su madurez fisiológica, es más difícil insolubilizar los taninos, igual ocurre con la dificultad del proceso con temperaturas por debajo de 12°C. Este hecho probablemente esté ligado a la reducción de la actividad metabólica del kaki. No obstante la exposición a cualquier método de desasperización durante mucho más tiempo, puede ocasionar patologías no deseadas, tales como: -
Pardeamientos del fruto. Antes y/o después del paso por línea como muestra la Figura 9
Figura 9. Pardeamientos en kaki Fuente: Cooperativa Agr. Ntra. Sra. Del Oreto
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Nos reduce la vida comercial. La fruta está sometida a un estrés innecesario Sobreexposiciones prolongadas pueden ocasionar una rápida gelificación del fruto
Necesariamente debemos controlar las dosis/tiempo adecuadas (mínimas) del proceso, mediante:
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De forma directa. Mediante test a muestras con diferentes tiempos de exposición, dejando un periodo de latencia posterior a la salida tanto en frio como ambiente y confirmar mediante imprimación (test de astringencia) la presencia de taninos solubles Mediante la observación de nuestro producto confeccionado en un TVC (test de vida comercial) largo (15 días) a temperaturas desfavorables y observar que desordenes nos aparecen
El objetivo último de cada uno de los métodos descritos anteriormente es la de insolubilizar los taninos, y para ello se tendrá que testar la presencia o no de astringencia para corroborar que el proceso ha sido adecuado y que estamos enviando al mercado un producto tal y como se espera de él Habitualmente este control de astringencia se realiza bien de manera gustativa o bien utilizando algunas técnicas como la utilización de cloruro férrico, basado en que los taninos en su forma soluble reaccionan con él, formando complejos iónicos tanino-Fe que son de color azul-negro, como se observa en la Figura 10.
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Figura 10. Impresiones de taninos Fuente: Cooperativa Agr. Ntra. Sra. Del Oreto
El proceso de eliminación de la astringencia no es necesario hacerlo directamente con el producto llegado del campo sino que puede realizarse con producto ya confeccionado. Al producto ya paletizado en su confección definitiva, se puede eliminar la astringencia. En el caso que se elimine la astringencia una vez confeccionado, es muy importante que comprobemos la efectividad de esta previa a la carga, es decir que el kaki que vayamos a preenfriar y cargar este totalmente desasperizado. 4.4. La confección del kaki Como anteriormente se ha apuntado, el kaki es extremadamente sensible a los daños mecánicos, por lo que cada uno de los pasos que se realicen en su manejo, debe contemplar este aspecto, se deben utilizar y/o modificar líneas de confección de manera que traten de forma adecuada el fruto.
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En el caso que se va a describir vamos a detallar una línea completa, teniendo en cuenta que puede haber instalaciones que carezcan de algunos de los elementos que aquí se muestran. La confección del kaki, hasta llegar a la colocación de este en el envase cliente, pasa por una serie de fases: Volcado a línea En este punto es donde efectivamente se produce la incorporación del kaki a la línea de producción, existen diferentes tipos de volcado: -
Mediante barra de torsión Inmersión en agua Volcadores tipo noria (Figura 11)
Figura 11. Volcador de tipo Noria Fuente: https://www.noticiascv.com/lalcudia-presume-de-kaki-persimon-anteinstagramers-de-toda-la-comunitat/
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Manual
Pero lo importante es que no provoque ningún tipo de daño al fruto.
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Antes de este volcado y en el caso de que estemos desasperizando antes de la confección, se debe evaluar la astringencia para garantizar nuestro producto. Tría de inestables Se trata de eliminar aquellos frutos que no sean aptos bajo ningún concepto para la comercialización, son todos aquellos que tengan defectos inestables (cortes, blando, golpes fuertes, …), de forma que no entorpezcan el trabajo de confección ni ensucien la línea, como aparece en la Figura 12.
Figura 12. Detalles de la tría en kaki Fuente: http://www.riberaexpress.es/wpcontent/uploads/2013/10/IMG_8911.jpg
Lavado Resulta habitual encontrar en las instalaciones de confección una lavadora-secadora del kaki. La fruta cuando llega del campo suele llegar con polvo, con cierto grado de suciedad, hasta incluso con restos de plagas (negrilla). En esta fase de vamos a “limpiar el producto” y contribuir al atractivo final del mismo.
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En estos equipos se suelo utilizar únicamente agua para el lavado de los mismos, aunque en ocasiones se puede utilizar también jabón (para la negrilla), siendo el secado del mismo con una temperatura media, de 2530 °C, puesto que temperaturas altas pueden ejercer un efecto dañino al kaki, Figura 13.
Figura 13. Lavadora- secadora de kaki Fuente: https://www.maxfrut.com/wp-content/uploads/2016/08/LAVADORADE-FRUTOS-LAVAMAX_ESP-4.pdf
Tría de calidades Antes de que el producto entre en el calibrador, se deben segregar calidades con objeto de mejorar la eficiencia del trabajo. Habitualmente se diferencia entre primera y segunda categoría, aprovechando también para corregir los errores cometidos en la tría de inestables, Figura 14.
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Figura 14. Detalle de tría de Calidad en kaki Fuente: http://www.cocinayvino.com/info/kaki-persimon-la-fruta-desconocidatriunfa-mercado/
Calibrador Este es el núcleo de la confección, en el calibrador determinamos los diferentes tamaños del kaki, los colores, pesos e incluso calidades asignando posteriormente cada una de estas combinaciones a las mesas donde efectivamente se realiza la confección final del producto. Como se ha apuntado existen diferentes tipos de calibradores o clasificadores, es habitual que en el manejo del kaki se utilicen calibradores ópticos, puesto que de esta forma se pueden determinar características más allá del propio diámetro, pero podemos encontrarnos con calibradores: -
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De pesos. Determinan el calibre del fruto por el peso del mismo Ópticos: determinan el tamaño del kaki, mediante un sistema de visión. También pueden clasificar por color Mixtos: A pesar de que su sistema principal de calibrado es óptico, están asistidos por un sistema de peso, con objeto tanto de corregir errores de lectura, como para la asignación de calibres con pesos muy concretos
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Calibradores que incorporan sistemas de visión que permiten la diferenciación de calidades del fruto, además del tamaño y el color. Figura 15
Figura 15. Detalle del calibrador de calidad Fuente: Cooperativa Agr. Ntra. Sra. Del Oreto
El calibrador/distribuidor, se compone de unas cintas de alineación, en las cuales se va colocando el kaki de forma mecánica en fila de a uno, pasa a unos recipientes y a por unidad óptica de lectura o de pesada e inmediatamente cada uno de estos frutos es asignado a la línea de encajado (Figura 16) correspondiente a las características que se han predeterminado.
Figura 16. Detalle del calibrador Fuente: https://www.maf-roda.com/en/page/canso-spain.php
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Mesas encajado Es el lugar físico, en el cual se procede a colocar el kaki en su envase definitivo después de todos los procesos realizados hasta el momento. Habitualmente encontraremos dos formas de encajado: -
Mediante dispositivo Rapid-pack: consiste en que la fruta cae directamente a una cinta proveniente del calibrador que la transporta y está directamente cae sobre la caja con el alveolo, procediendo la encajadora a terminar de acondicionar el kaki sobre la caja (Figura 17)
Figura 17. Mesa de encajado Rapid-pack Fuente: https://twitter.com/GoodFoodTheory/status/1075073188734926848
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Encajado “a mano” la salida del calibrador deposita el kaki sobre una cinta y la encajadora toma con la mano individualmente cada fruta y la coloca en la caja con alveolo (Figura 18)
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Figura 18. Encajado manual kaki Fuente: https://www.noticiascv.com/lalcudia-presume-de-kaki-persimon-anteinstagramers-de-toda-la-comunitat/
En este momento ya hemos terminado el proceso de confección del kaki. Hay que evaluar cada uno de los pasos contando con la sensibilidad del kaki a los impactos, la línea de confección en su conjunto es un lugar en el cual podemos provocar golpes o heridas, por lo que es necesario en su diseño realizar las acciones conducentes a minimizar los golpes y/o heridas que podamos provocar. Por ello es del todo aconsejable la realización de estudios de impacto sobre la línea (mediante el test del fruto electrónico), con objeto de acondicionarla perfectamente para un fruto muy delicado, así como en puntos donde se puedan provocar abrasiones al fruto. Producto final marcaje Este proceso, puede ser tanto anterior al paletizado como posterior a este. El etiquetado o marcado, se ha convertido en un proceso cada vez más importante para el cliente. Los clientes nos piden diferentes tipos de
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etiqueta específicas sin olvidar que se debe etiquetar acorde a la legislación vigente. Resulta de vital importancia este proceso, dado que en el etiquetado incorporamos también la información de trazabilidad del producto, (aspecto de obligado cumplimiento desde Enero del 2005). La información que colocamos en etiqueta nos debe permitir identificar la procedencia del kaki (parcela, campo) así como los tratamientos fitosanitarios y fertilización realizada. Estos requerimientos son demandados por las cadenas de supermercados y plataformas a las que enviamos el producto. Paletizado Este es el proceso mediante el cual colocamos las cajas ya confeccionadas con el calibre que corresponde, en los palets que pide el cliente: Euros, Europalet, Chep, Palet grande, ... Este proceso tanto puede ser manual como automático (paletizadores). Maduración (Kaki Classic) Una vez el kaki paletizado podemos llevarlo a cámaras con atmósfera de etileno con objeto de madurar de forma acelerada para consumo en blando (Figura 19). Este proceso se lleva a cabo en cámaras convencionales añadiendo etileno, con alta humedad relativa y temperatura de 25 a 28 °C aunque estas condiciones pueden ser variables según el estado del kaki.
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Figura 19. Kaki para consumo en blando Fuente: https://juansalvadorgaya.blogspot.com/2015/10/que-es-el-kakipersimon.html
Preenfriado Nuestras producciones raramente tienen su destino en mercados locales, más bien son nacionales o internacionales. El preenfriado es un proceso mediante el cual se procede a disminuir la temperatura para su posterior carga, las temperaturas entre 2-4 °C, son las temperaturas adecuadas para un transporte correcto. A medida que se disminuye la temperatura, disminuye la emisión de etileno por parte del fruto por lo que se ralentiza su maduración, permitiendo el transporte a larga distancia. Este preenfriado conduce a una carga inmediata o bien a un almacenamiento frigorífico del kaki previo a su carga, Figura 20.
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Figura 20. Detalle de almacenamiento frigorífico de kaki confeccionado Fuente: http://www.coarval.com/991.html?L%27ALCUDIA
El almacenamiento frigorífico es de vital importancia en el manejo poscosecha del kaki, ya que no puede mantenerse de forma indefinida. De hecho el almacenamiento frigorífico del kaki tiene un umbral de 1115 días de almacenamiento, sobrepasado este puede aparecer daños por frío. Carga La mejor forma en que se puede transportar el kaki es sin otra mercancía en el camión, dado que es sumamente importante que no se comparta carga con productos incompatibles. Tanto por la posibilidad de compartir espacio de transporte con emisores de etileno (tomates, melón, ...), como por las temperaturas de transporte inadecuadas.
5. El almacenamiento frigorífico previo a la confección Hasta la aparición y posterior registro del 1-MCP (bloquea los receptores del etileno en membrana) para su utilización en kaki, las estrategias utilizadas para prolongar la ventana de comercialización del producto se
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basaban únicamente en el retraso de la recolección mediante la aplicación en campo de ácido giberélico. La aplicación de 1-MCP, ha permitido que se pueda almacenar producto hasta sesenta días en cámara frigorífica, prolongando sensiblemente el periodo de comercialización. No obstante este proceso de almacenamiento no está exento de dificultades. El éxito del mismo va a requerir de una estricta vigilancia tanto del producto que vamos a almacenar, del tratamiento a realizar, así como de las condiciones de manejo térmico de la cámara. El kaki, no se caracteriza precisamente por su buena conservación frigorífica, se deben de guardar precauciones con objeto de garantizar la salida de un producto adecuado, precauciones como: -
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Disponer de un buen fruto de partida con penetromías de 5 kg/cm2 Realizar una buena aplicación de 1-MCP. Para lo que se precisa de cámaras lo suficientemente estancas, así como de un excelente movimiento de la atmosfera de la cámara, con objeto de repartir homogéneamente el producto. Para realizar una buena aplicación, es necesario asimismo una temperatura del fruto menor de 10 °C y no demorar la aplicación más de tres días después de recolectado el kaki A partir de los 40 días de almacenamiento frigorífico pueden aparecer daños por el hongo “Alternaria” (Figura 21), estos daños ocasionan una importante merma de producto a la salida del almacenamiento frigorífico. A pesar de que la incidencia de “Alternaria” en el kaki es variable según años, se disponen de fungicidas tales como el “Pirimetanil”, capaz de si bien no
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eliminar totalmente, al menos disminuir sensiblemente la gravedad del ataque, se han utilizado también otro tipo de productos basados en esencias vegetales que han demostrado un cierto efecto sobre la enfermedad. Evidentemente y dada la imposibilidad de realizar tratamientos con agua al kaki previo al almacenamiento, ya que vamos a exponerlo a temperaturas muy cercanas a 0 °C, es indispensable que la aplicación de los productos sea de forma gaseosa
Figura 21. Detalle de infección por Alternaria Fuente: Elaboración propia a partir de Palou et al. 2015
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El atemperado del producto una vez fuera del almacenamiento frigorífico, debe realizarse en un entorno que no facilite la acumulación de etileno hasta alcanzar una temperatura de al menos 12-14 °C
A pesar de las precauciones anteriores, no es sencilla la gestión del producto, y efectivamente no está exento de desagradables consecuencias, la estricta vigilancia tanto del producto de partida, de la aplicación de productos poscosecha, así como de la vigilancia del régimen térmico, son indispensables para lograr un kaki adecuado para la
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comercialización. Los regímenes térmicos inadecuados así como las características de origen del kaki, pueden ocasionar daños tales como puntas blandas, gelificación del fruto (Figura 22), pérdida de vida comercial (rápidos ablandamientos), etc. que ocasionan mermas en el proceso de confección y un acabado deficiente.
Figura 22. Detalle de la gelificación en kaki de conservación frigorífica Fuente: Cooperativa Agr. Ntra. Sra. Del Oreto
Se ha avanzado mucho en el conocimiento del producto y procesos, durante estos últimos 20 años, pero todavía queda mucho por desarrollar e infinidad de incógnitas por resolver.
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Manejo poscosecha del kaki
Autor Vendrell Verdú, Mario Graduado en Ingeniería Agroalimentaria, es actualmente Director de Calidad de la Cooperativa Agrícola Ntra Sra. del Oreto (L´Alcúdia), empresa a la que se incorporó en 1996, pasando al área de poscosecha en 1998, durante todo este periodo se ha ocupado de la optimización de los procesos en la central hortofrutícola y especialmente en kaki, colaborando con distintos centros de investigación así como realizando I+D propia. mvendrell@cansocoopv.es
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ESPECIALISTES EN SERVEIS PER A LA PRODUCCIÓ EDITORIAL, SL Doctor Manuel Candela 26, 11ª 46021 VALENCIA – ESPAÑA Tel.: +34-649 48 56 77 / info@poscosecha.com NIF: B-43458744
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