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Prevenire è meglio che curare quando si tratta di manutenzione
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La manutenzione conta Il segreto per ridurre radicalmente potenziali problemi di manutenzione emergenti è quello di pianificare e ideare un programma di manutenzione preventiva che cerchi di individuare e risolvere problemi minori prima che abbiano la possibilità di avere un impatto maggiore. Ciò mette meno stress ai team di manutenzione per completare i lavori in un determinato periodo di tempo e riduce la possibilità che le operazioni non avvengano correttamente quando si lavora con scadenze ravvicinate.
Pianificazione preventiva della manutenzione significa che tutti gli elementi del processo di produzione sono sottoposti a costante revisione per eliminare le istanze di errore imprevisto. Qui, discutiamo in tre modi come i produttori dovrebbero affrontare la manutenzione preventiva continua per ottimizzare l'efficienza operativa a lungo termine.
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1. Utilizzare i dati per il processo decisionale basato sull'intelligence Con l'avvento delle tecnologie digitali industriali (IDT), le organizzazioni ora hanno accesso a piĂš informazioni sulla salute e le prestazioni dei propri componenti come mai prima d'ora. I dati provenienti da prodotti intelligenti e connessi collocati all'interno delle linee di produzione possono fornire una visione in tempo reale e altamente accurata per gli operatori
quando si tratta di valutare le prestazioni rispetto a KPI critici e se è necessario intervenire prima che si verifichino problemi. Un recente rapporto del governo ha stimato che l'uso di IDT potrebbe aiutare a ridurre i tempi di fermo macchina tra il 20 e il 30 per cento e ridurre i costi di manutenzione degli impianti tra il 15 e il 25 per cento.
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2. Imparare dall'esperienza Una volta stabilito un programma di manutenzione preventiva, non solo si arricchiranno la salute e le prestazioni della produzione manifatturiera, ma si porrà anche una solida base per un ciclo di miglioramento continuo.
La conoscenza ricavata dall'analisi di come importanti componenti si stanno comportando in diversi ambienti, di come reagiscono alle variazioni di temperatura e all'usura, di come affrontano l'alterazione dei requisiti del carico di lavoro, possono aiutare a informare e guidare il funzionamento dell'impianto e consentire alle produzioni di diventare ancora più efficienti e produttive.
Si possono identificare componenti che consumano molta energia e fornire una soluzione basata sull'intelligence per sostituirli con soluzioni più efficienti, o anche avere una visione olistica su dove energia e costi possono essere risparmiati attraverso l'intero processo di produzione.
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Un primo esempio è l'uso comune di aria compressa come risorsa vitale per i produttori. Nonostante il suo ampio uso, rimane una delle forme di energia più costose con una tipica unità da 500 litri / sec che consuma circa 45.000 euro di elettricità all'anno.
La più piccola perdita non identificata e non rettificata all'interno di un sistema di aria compressa in un ambiente industriale renderà meno efficienti le attrezzature e la produzione e aumenterà significativamente i costi.
Registrare i dati estratti dai componenti è solo metà del lavoro E' usando l'esperienza per la selezione di soluzioni a valore aggiunto che contribuirà a fare la vera differenza per i produttori che cercano un vantaggio competitivo.
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3. Il valore aggiunto del supporto Nel caso sfortunato che un problema porti a tempi di inattività non pianificati, i produttori dovrebbero essere sicuri che la loro supply chain sia robusta, reattiva e guidata dalla qualità. Spesso la necessità di ottenere rapidamente pezzi di ricambio può avere un impatto diretto sulla velocità di smistamento di un problema e sul costo finanziario totale del tempo di fermo. Assicurandosi che la catena di approvvigionamento offra livelli di stock sufficienti, avere un facile accesso al supporto tecnico e il back-up dei tecnici sul campo (se necessario) può essere la chiave di sicurezza definitiva.
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Check list di controllo per la manutenzione preventiva Per aiutarvi, questa check list di manutenzione preventiva standard vi garantirà di essere al top del vostro programma di manutenzione pneumatica: Controllare che l'asta dello stelo non sia stata danneggiata da detriti di materiale, ruggine o corrosione. Rimuovere l'accumulo di detriti sullo stelo per evitare perdite di tenuta del dado nasello e del raschiatore. Controllare che le guarnizioni dello stelo non siano usurate il che ridurebbe la spinta potenziale generata. Rimuovere l'umidità o la contaminazione da detriti dai cilindri del cilindro che potrebbero danneggiare le guarnizioni dello stelo. Controllare tutti i perni sui supporti dei cilindri. Se il modello del cilindro include un'ammortizzazione regolabile, sta funzionando a un livello soddisfacente? Controlla che la tua tazza in policarbonato sia conforme alla BS 6005: 1997. Mostra incrinature o cavillature? Il tuo scarico automatico funziona ancora o perde? Lo scarico presenta perdite udibili? Il tuo lubrificatore fornisce un livello corretto di alimentazione dell'olio a valle? Il tuo manometro continua a monitorare la pressione di uscita o è rotto? L'elemento filtrante è sufficientemente pulito per evitare cadute di pressione? Il tuo regolatore mantiene una pressione ottimale? Il foro di sfiato mostra una perdita udibile continua quando è sotto pressione? Controllare che le aperture di scarico aperte o gli sfiati siano coperti per evitare l'ingresso di detriti e conformarsi ai requisiti COSHH. Controllare che i filtri a monte non limitino il flusso d'aria alle valvole. Gli operatori del solenoide possono spesso rallentare con l'età - controllare che la velocità di funzionamento sia ancora a livelli ottimali. Controllare gli operatori meccanici per usura generale. Sostituire se necessario - le conseguenze del guasto possono essere pericolose!. Controllare che le porte di scarico sulle valvole non presentino perdite udibili continue. Mentre le macchine non funzionano, ascoltare le perdite generalmente attraverso l'intero sistema.
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