GROOTSTE STOP OOIT VOOR YARA SLUISKIL

Yara Sluiskil bereidt grootste stop ooit voor

Na anderhalf jaar voorbereiding begint aankomende herfst de grootste onderhoudsstop ooit bij Yara Sluiskil. Naast de wettelijke inspecties en het geplande onderhoud voert het bedrijf een aantal optimalisaties uit die kunnen zorgen voor een aanzienlijke beperking van de CO2-uitstoot.

Jacqueline van Gool Komende herfst vindt de grootste onderhoudsstop ooit van Yara Sluiskil plaats. De oudste van de drie ammoniakfabrieken en alle ureum-installaties, een synthese-unit en twee granulatie-installaties, worden dan stilgelegd voor onderhoud. Turnaround manager Maarten Van De Ginste raamt de totale kosten voor deze stop op ongeveer 70 miljoen euro. ‘Als je bedenkt dat het jaarlijkse onderhoudsbudget tussen de 100 en 110 miljoen euro ligt, is het duidelijk dat dit voor ons een groot project is.’ De grootte van het project blijkt ook uit het aantal personen dat zich tijdens de stop op het terrein bevindt. Normaal gesproken zijn er zo’n zevenhonderd mensen in dienst van Yara en tweehonderd contractors aan het werk. Tijdens de piekweken van deze turnaround zijn dat er duizend tot twaalfhonderd extra. De meeste contractors die voor het onderhoudswerk worden ingehuurd zijn afkomstig van lokale ondernemingen, hoewel er ook experts van leveranciers uit bijvoorbeeld Italië en Duitsland aanwezig zullen zijn.

Vacatures

Dat dit de grootste stop is die in Sluiskil wordt uitgevoerd, vertaalt zich ook in een complexere organisatie en uitvoering. In het verleden werden stops georganiseerd door één turnaround-team. ‘Bij deze onderhoudsstop werken we in twee teams, één voor de ammoniakfabriek en één voor de ureum-installaties.’ Wel werken de twee teams nauw samen. ‘Er zijn korte lijntjes. We zitten ook fysiek dicht bij elkaar op kantoor’, aldus Van De Ginste. Het team van Yara heeft veel ervaring met turnarounds. De meeste medewerkers van de onderhoudsteams hebben al diverse stops meegemaakt. Om de operators te trainen op het uitschakelen en opstarten van installaties beschikt Yara over een simulator, waar het proces wordt nagebootst en waar de handelingen kunnen worden geoefend. Dat brengt Gijsbrecht Gunter, lid van het plant management en woordvoerder van Yara meteen bij een heikel punt van de onderhoudsstop: ‘Ook voor Yara geldt dat we moeilijk aan personeel kunnen komen. Hierdoor kunnen er vertragingen ontstaan in de uitvoering van projecten. We hebben momenteel wel tachtig vacatures.’ Om dit probleem tijdens de stop te beperken – lokale maintenance contractors hebben immers ook te maken met krapte op de arbeidsmarkt – zijn de onderhoudswerkzaamheden afgestemd met andere bedrijven in de regio.

Onvoorziene omstandigheden

De medewerkers van de maintenance- en operationsafdeling begonnen anderhalf jaar geleden al met de voorbereidingen

OUD MAAR IN DE TOP

De ammoniakfabriek die komende herfst wordt stilgelegd voor onderhoud vierde vorig jaar op 8 augustus zijn vijftigste verjaardag. Maar dat wil niet zeggen dat de fabriek nu moet worden afgeschreven. De filosofie van Yara is om assets zoveel mogelijk hun waarde te laten behouden en een zo lang mogelijke levensduur te geven door goed onderhoud en het voortdurend doorvoeren van innovaties op het gebied van veiligheid, betrouwbaarheid en energie- en milieuverbetering. Gunter: ‘Het is niet automatisch duurzaam om iets wat oud is te vervangen als het nog goed presteert.’ De fabriek kan prima mee wat betreft prestaties, stelt Gunter. ‘Hij voldoet net zo goed aan de milieu- en energiebenchmarks als de nieuwere installaties. De nieuwste benchmark van wereldwijde ammoniakfabrieken die de International Fertilizer Association (IFA) in oktober 2021 publiceerde, toonde aan dat oudere fabrieken helemaal niet minder CO2 en energie-efficiënt hoeven te zijn dan nieuwe. Als je maar structureel blijft investeren in verbeteringen, kunnen ze zeker tot de top blijven behoren. De ammoniakfabrieken in Sluiskil uit 1971 – met revamp in 1996 – en die uit 1984 en 1987 zijn daarvan voorbeelden, want zowel internationaal als Europees behoren ze al jaren tot de top.’

voor deze stop. Van De Ginste: ‘We bepalen eerst de scope: wat zijn werkzaamheden die we wettelijk moeten uitvoeren en welke optimalisaties kunnen we doorvoeren? Daarna worden de onderdelen besteld en de contractors ingehuurd. Omdat we te maken hebben met steeds langere levertijden voor bijvoorbeeld elektronica-componenten moeten we daar op tijd mee beginnen. Daarbij krijgen we ook te maken met onvoorziene omstandigheden; dan blijkt bijvoorbeeld een onderdeel uit Rusland te komen en moet je vanwege de handelsbeperkingen op zoek naar een alternatief.’

Afstemmen

De stops van de ammoniakfabriek en de ureumlijnen duren elk vijf weken. Tijdens een piekperiode van drie weken overlappen de onderhoudsprojecten elkaar. ‘De planning is strak, maar we houden altijd rekening met onverwachte zaken die tijdens de inspecties naar voren komen. En veiligheid staat natuurlijk voorop’, verzekert Van De Ginste. Als het fysieke onderhoudswerk is afgerond, is het team nog zes maanden bezig met de afwerking van de stop. ‘Daarna beginnen we alweer met de voorberei-

dingen voor de volgende onderhoudsstop van andere installaties. We hebben ieder jaar wel een onderhoudsstop voor één van de fabrieken, maar de productie ligt nooit helemaal stil. Productie en onderhoud worden op elkaar afgestemd. Tijdens deze stop blijven de andere installaties, twee ammoniak-, de salpeterzuur- en nitraatfabrieken gewoon draaien’, aldus de turnaround manager van Yara.

Voorspellend onderhoud

De stop maakt deel uit van de geplande onderhoudscyclus. ‘Wettelijk moeten onze installaties periodiek worden geïnspecteerd. De componenten van

de ureumfabrieken moeten iedere vier jaar worden gecontroleerd. Voor de ammoniakfabriek is de gasturbine de “beperkende factor”. Deze moeten we iedere drie jaar controleren’, vertelt Van De Ginste. Naast de wettelijke inspecties wordt ook gepland preventief onderhoud uitgevoerd. ‘We maken hiervoor gebruik van historische data. Dat doen we bijvoorbeeld in het geval van de compressoren. Uit ervaring en gegevens van vorige stops weten we dat die nu moeten worden vervangen, om te voorkomen dat deze problemen opleveren tijdens reguliere productie.’ Voorspellend onderhoud speelt een steeds grotere rol bij onderhoudsprojecten. Ook Yara maakt er gebruik van. In het Europese project Circulair Onderhoud onderzoekt het bedrijf of het mogelijk is om de restlevensduur van regelkleppen te voorspellen. ‘Op basis van de data afkomstig van de kleppen in bedrijf kan worden voorspeld welke op korte termijn zouden kunnen falen en welke juist nog in goede conditie zijn’, legt Van De Ginste uit. Ook doet het bedrijf tijdens normale operatie periodieke trillingsmetingen bijvoorbeeld aan pompen om hiermee het faalgedrag te voorspellen. Deze gegevens worden

In 2019 werd een reactor preventief uit bedrijf gehaald en uit de fabriek gehesen. Komende herfst wordt de nieuwe reactor geplaatst.

‘Om dezelfde productie te halen, is er met de nieuwe reactor 2,5 procent minder compressievermogen nodig.’

gebruikt om tijdens de komende onderhoudsstop de kritieke onderdelen te vervangen.

Behoorlijke verbetering

Een belangrijke klus is het vervangen van een reactor in de ammoniakfabriek. Van de Ginste: ‘In 2019 werd tijdens een routine-inspectie een afwijking in een reactor gevonden. De installatie is toen preventief uit bedrijf gehaald en met een aantal enorme hijskranen uit de fabriek gehesen.’ Komende onderhoudsstop wordt de nieuwe reactor geplaatst wat een flinke energiebesparing oplevert. ‘Om dezelfde productie te halen, is er met de nieuwe reactor 2,5 procent minder compressievermogen nodig. Dit lijkt niet veel, maar de verbetering levert op jaarbasis een besparing van ruim twee miljoen kubieke meter aardgas op, omdat we meer stoom kunnen exporteren en daardoor minder op de stoomketels moeten bijstoken. Hiermee wordt naast vermeden CO2 -emissies ook de stikstofuitstoot een stukje verminderd en als je dat allemaal optelt, betekent 2,5 procent toch een behoorlijke verbetering’, rekent Van De Ginste voor.

Stoom terugwinnen

Daarnaast maakt Yara van de gelegenheid gebruik om optimalisaties in de fabrieken door te voeren. ‘Tijdens normale operatie van de fabrieken zoeken we continu naar verbeteringen op het gebied van (proces)veiligheid en duur-

zaamheid. Een stop is het ideale moment om deze door te voeren. Voor wat betreft veiligheid gaan we bijvoorbeeld extra regelkleppen plaatsen, waardoor het proces nog beter kan worden geregeld. Ook komen er extra temperatuur- en niveausensoren om de procescondities te monitoren’, vertelt Van De Ginste. Een belangrijke optimalisatie voor wat betreft energiegebruik is het project om stoom terug te winnen uit de Ureum 7 installatie. ‘Bij deze fabriek komt stoom van vier bar vrij. Die wordt tot nu toe niet gebruikt. We gaan deze nu terugwinnen en gebruiken in onze eigen processen. Dankzij deze optimalisatie kan 2.700 ton CO2-uitstoot per jaar worden vermeden. Dat is niet veel in vergelijking met bijvoorbeeld de vernieuwing van de branders in een van de salpeterzuurfabrieken in mei dit jaar. Dit leverde maar liefst 110.000 ton CO2-reductie op.

Maar ook alle kleine beetjes helpen, en als we alles optellen voor de komende jaren komen we toch uit op vier- tot zeshonderdduizend ton CO2-besparing voor 2030.’

Duurzame toekomst

Met het oog op een duurzame toekomst ontwikkelt Yara in Sluiskil samen met Ørsted een project om de site voor een deel van groene waterstof te voorzien. Nu wordt het waterstof nog op de klassieke manier geproduceerd uit aardgas en water middels stoom-methaan reforming. In de toekomst komt er een elektrolyzer om met windenergie van Ørsted water te ontleden in waterstof en zuurstof. Uiteindelijk zou Yara hiermee ongeveer 75.000 ton groene ammoniak per jaar kunnen produceren. ‘We zorgen er nu voor dat de ammoniakinstallaties worden voorzien van de benodigde aansluitingen om gebruik te kunnen maken van groene waterstof’, vertelt Gunter. Zo’n 30.000 tot 35.000 ton – tien procent van de totale waterstofproductie in Sluiskil – kan Yara zonder grote aanpassingen rechtsreeks innemen in de bestaande drie ammoniakfabrieken, stelt Gunter. ‘Bovendien past een 100 MW elektrolyzer die 14,5 kiloton waterstof kan maken goed binnen de huidige configuratie en beschikbare utilities op onze site. Overigens verwachten we ook dat we vervolgens kunnen worden aangesloten op een waterstof-backbone en waterstof kunnen innemen zoals we nu doen met aardgas en water. Dat zal naar verwachting niet eerder dan 2030 tot 2035 mogelijk zijn.’ ■

De vernieuwing van de branders in een van de salpeterzuurfabrieken in mei dit jaar leverde een reductie van 110.000 ton CO2 op.

‘We zorgen er nu voor dat de ammoniakinstallaties worden voorzien van de benodigde aansluitingen om gebruik te kunnen maken van groene waterstof.’