14 minute read
NAAR MEEST DUURZAME MOUTERIJ
Met kleine stapjes naar meest duurzame mouterij
Royal Swinkels Family Brewers had al een mouterij in het Brabantse Lieshout, maar net als in veel industriële processen levert schaalgrootte diverse voordelen op. En dus besloot de familiebrouwerij in 2004 een tweede mouterij te bouwen die binnenkort een flinke upgrade zal ondergaan. Swinkels sprak namelijk de ambitie uit de mouterij om te vormen tot de meest duurzame in zijn soort. Aan plantmanager Henk Bijma de taak om de grote verandering ook in de organisatie door te voeren.
David van Baarle Dat een belangrijke schakel in de internationale biermarkt juist in de Groningse Eemshaven terecht moest komen, was vooral strategisch bepaald. De combinatie van een diepzeehaven en een goede binnenvaartverbinding maakt de aan- en afvoer van grondstoffen en eindproduct mogelijk. Want de brouwgerst die Holland Malt laat kiemen en drogen komt onder andere uit Frankrijk, Zweden, Denemarken en Nederland. Daarna gaan de verschillende moutsoorten, samen jaarlijks 280.000 ton, naar brouwerijen over de gehele wereld. De leiding van de fabriek is in handen van plantmanager Henk Bijma, die er eigenlijk bij toeval achter kwam hoe leuk hij leidinggeven vond. ‘Ik had de HBO Techniek afgerond en moest nog de dienstplicht vervullen. Na de vraag of ik niet geïnteresseerd was om een aantal jaren binnen defensie te komen werken, doorliep ik succesvol diverse tests en keuringen. Zodoende leidde defensie me op tot pelotonscommandant bij het Korps Mariniers. Deze functie heb ik met veel plezier een aantal jaren vervuld.’ Bijma stuurde als 23-jarige zo’n dertig mannen van zeventien tot veertig jaar aan. ‘Dit was zeer leerzaam en bepalend voor de rest van mijn loopbaan. Het leger geeft je doorzettingsvermogen, vasthoudendheid en veel levenservaring. Het gaf me in ieder geval het vertrouwen om te solliciteren naar een leidinggevende functie bij de Pickwick theefabriek in Joure. De stijl van leidinggeven in het leger is uiteraard wel anders dan in een fabriek. Je moet meer met elkaar overleggen en weten wat mensen vinden. In een gevechtssituatie moet je snel handelen en beslissingen nemen, terwijl je in een fabriek meer draagvlak moet krijgen om bepaalde veranderingen door te kunnen voeren. Al geldt ook in die omgeving dat je soms knopen moet doorhakken, zelfs als niet iedereen het ermee eens is.’
Mout
Zijn tweede baan was direct een introductie naar de voedingsmiddelenindustrie, die Bijma niet meer losliet. Na de thee kwam hij terecht in de wereld van het graan. Eerst de melen van Koopmans, daarna de bakkerijproducten van Van der Meulen Meesterbakkers en nu dus de grootste mouterij van Nederland. ‘Deze industrietak heeft zijn eigen dynamiek’, zegt Bijma. ‘Je hebt veel te maken met biochemie, wat processen extra complex maakt. Natuurlijke producten reageren nu eenmaal niet allemaal hetzelfde op de procesparameters en dus moet je continu bijsturen om de kwaliteit optimaal te houden.’ Het moutproces bestaat uit drie delen: eerst wordt de gerst gewassen en geweekt zodat het graan het vocht op kan nemen. Bijma: ‘Doordat de korrel het vocht opneemt, wordt het kiemproces binnen in de korrel in gang gezet. Van de weekkuip gaat het graan vervolgens naar de kiemvloer, waar het vijf dagen de tijd krijgt om te ontkiemen. Dat proces kunnen we onder andere sturen via
temperatuur, luchtverversing en luchtvochtigheid. De korrels kunnen worden besproeid en omgewoeld. Zo worden er omstandigheden gecreëerd waarbij omzettingen van onder andere eiwitten en zetmeel in de korrels gecontroleerd en naar gewenst niveau plaatsvinden. Door regelmatig monsters te nemen, weten we hoe de korrels reageren op de omstandigheden en kunnen we bijsturen. Het zal geen verbazing wekken dat hierbij veel ambacht, smaak en liefde voor het vak komt kijken.’ Als laatste stap droogt Holland Malt de korrels van een vochtgehalte van 45 procent tijdens het weken naar ongeveer vier procent. Dat gebeurt bij temperaturen oplopend tot zo’n tachtig graden Celsius. ‘We gebruiken hiervoor nu veel aardgas’, vervolgt Bijma. ‘Energie, samen met onze grondstoffen, is dan ook een van de grootste kostenposten. De kunst is om zoveel mogelijk rendement uit onze grondstoffen te halen en de energieconsumptie zoveel mogelijk te beteugelen.’
Ondernemerschap
De uitvoering van de activiteiten gebeurt met drie teams die twee ploegendiensten bemensen. ‘Door van zes tot twee en van twee tot tien te werken, kunnen we volcontinu door produceren. Het enige wat ik wel heb aangepast toen ik hier begon, is de inzet van één extra operator die ook ’s nachts aanwezig blijft. Hoewel dat niet per se nodig is voor de continuïteit van het proces, geeft die extra kracht wel de ruimte om achtergebleven klussen uit te voeren of eventuele verstoringen op te lossen. Ook overloop van werkzaamheden vanuit de tweeploegendienst maakt hij af. Die keuze bleek een goede te zijn omdat de technische dienst daarmee een stuk werd ontlast. Mede daardoor daalde het aantal overwerkuren fors.’ Deze aanpak kenmerkt de pragmatische stijl van leidinggeven van Bijma. ‘Uiteindelijk maken de mensen het verschil. Mijn taak is vooral om de bedrijfsmatige structuren aan te brengen die mensen de ruimte geven om te excelleren. Ik hoef geen diepgravende kennis van alle technische processen te hebben, maar moet een technoloog wel de tools aanreiken om de diepte in te kunnen. Net zoals we overigens op sommige posities juist generalisten nodig hebben.’ Naast individuele competenties is het minstens zo belangrijk hoe mensen in een team presteren, vindt Bijma. ‘Het is vooral mijn verantwoordelijkheid om focus aan te brengen op dingen die ertoe doen. En ik probeer ondernemerschap bij mensen aan te wakkeren. Uiteindelijk profiteert de organisatie ervan als de verantwoordelijkheden lager in de organisatie liggen. Zeker gezien de grote veranderingen waar we voor staan, zullen de teams nog meer moeten excelleren. Maar dat moet vooral uit hun intrinsieke motivatie komen. Ik vraag dan ook regelmatig waar mensen nu echt trots op zijn. Op die manier motiveer je mensen niet alleen om het beste uit zichzelf te halen, maar kan je ook zien waar ze het beste tot hun recht komen.’
Elektrificatie
De veranderingen waarop Bijma doelt, hebben vooral te maken met de duurzame ambities van Holland Malt. Want waar het bedrijf nu nog gas inzet, wordt vanaf 2024 alles elektrisch aangedreven. Bijma: ‘De ombouw van de mouterij is op dit moment het grootste warmtepompenproject van Nederland en een van de grootste van Europa. Een combinatie van een e-boiler, een zogenoemde large scale-warmtepomp en een warmtebuffer in de vorm van een thermisch geïsoleerde opslagtank maakt de stap naar een gasvrije productie mogelijk. Uiteraard kopen we duurzame elektriciteit uit wind en zon in, zodat we straks de meest duurzame mouterij van de wereld zijn.
Daarmee onderscheiden we ons en blijven we ook groeien. De biermarkt groeit autonoom al zo’n één procent per jaar en we merken dat brouwerijen ook steeds meer naar duurzame producten vragen. We moeten die groei als team kunnen opvangen.’ Bovendien vergt de verduurzaming ook een herijking van het basisproces. Bijma: ‘Het voordeel van een warmtepomp is dat deze zeer efficiënt is, maar hij presteert wel het beste bij een constante productie. Daar moet het personeel rekening mee houden. Een gasinstallatie kan je gemakkelijk even harder of zachter zetten. En hetzelfde geldt voor het onderhoud. Omdat een warmtepomp een compleet andere techniek is dan een gasbrander, is het onderhoud niet met elkaar te vergelijken. Net als de gasbranders zal ook deze apparatuur door gespecialiseerde bedrijven periodiek moeten worden onderhouden.’
Verduurzaming
Bij grote veranderingen als deze is het volgens Bijma de kunst om met kleine stapjes te beginnen. ‘Mensen moeten eerst snappen waarom we veranderingen doorvoeren en daarna inzicht krijgen in hun eigen rol daarin. Dat betekent dat je vooral in het begin de tijd moet nemen om het verhaal van de duurzame mouterij te vertellen. Maar ik wil ook inzichtelijk maken wat ik van mensen verwacht. Dat begint bij een resultatenbord dat elke ochtend wordt besproken.’ Het resultatenbord is echter alleen maar een hulpmiddel. ‘Belangrijker is dat mensen weten waar de lat ligt en hoe ze erboven kunnen komen. Door mensen zelf inzicht te geven, werken ze niet meer reactief, maar proactief als ze zien dat het einddoel in gevaar komt. Aan dit eigenaarschap en ondernemerschap hecht ik veel waarde. Door de tien belangrijkste prestatie-indicatoren te volgen, kun je continu bijsturen en optimaliseren. Het is de kunst om de grote einddoelen naar individueel niveau te vertalen, zodat mensen weten wat er van ze wordt verwacht. Het moet zo pragmatisch werken dat het halen van doelen ingesloten zit in hun dagelijkse werkroutines en ze bereikte doelen kunnen afvinken.’ De kleine stapjes die Bijma zette, leidden al tot besparingen in de operationele kosten. ‘Uiteindelijk is het de kunst om meer volume te bereiken met dezelfde assets. Dat kan alleen maar door de verliezen te beperken en de operationele prestaties te verbeteren. Met de nieuwe installaties zal dat niet anders zijn. De maintenance manager bereidt zich nu al voor op de nieuwe routines en inspectieroutes die hij straks moet lopen om de continuïteit te kunnen garanderen.’ De verbouwing van de mouterij naar honderd procent emissievrij is volgens Bijma een belangrijke stap in de verduurzaming die Holland Malt wil gaan maken. ‘Uiteindelijk moet de hele fabriek anders naar zijn resources kijken om tot een circulair en emissievrij productieproces te komen. Hoe minder verliezen we hebben, hoe beter dat is voor het milieu. Samen met het team heb ik er het volste vertrouwen in dat we de duurzame ambities gaan waarmaken. De eerste emissievrije mouterij ter wereld neerzetten, is dat niet fantastisch?’ ■
DE PLANTMANAGER
In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren? Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl
FOTO: SHELL CHEMICALS PARK MOERDIJK
Voor project Skyline heeft Shell een speciale ringkraan opgebouwd. De kraan is in meer dan honderd containers naar Moerdijk gekomen en was na een opbouw van vier weken eind juni gereed.
Met project Skyline vervangt Shell de zestien oudste fornuizen van de kraakinstallatie door acht nieuwe. De ringkraan is nodig om de oude fornuizen veilig uít de fabriek te hijsen en de nieuwe fornuizen veilig ín te hijsen. De nieuwe fornuizen komen in modules met schepen naar Moerdijk. Daar worden zij fornuis voor fornuis in elkaar gezet. Dankzij deze gefaseerde aanpak kan de fabriek tijdens de verbouwing gewoon blijven draaien.
Op 6 juli stond het uithijsen van de eerste convectiebank op de agenda. Gevolgd door stukken staal, grote leidingdelen en nog zes andere convectiebanken. Na de sloop van de eerste twee oude fornuizen – F5 en F6 – van de kraker volgde half augustus de bouw van de nieuwe fornuizen, met nieuw staal en nieuwe leidingen. Later dit jaar worden de grote modules die in het buitenland zijn gebouwd met de ringkraan ingehesen.
Samen met Mammoet is Shell al sinds 2017 bezig met het uitwerken van diverse transport- en hijsstudies voor het Skyline project. De ringkraan is een van de grootste kranen ter wereld met een hijscapaciteit van 2.000 ton en een contragewicht van 1.600 ton. Hij is meer dan honderd meter hoog. De hoofdmast meet bijna zeventig meter en de kraanarm ruim 45 meter.
Natuurlijk vraagt de transitie om compleet nieuwe productiemethoden, maar de beoogde emissieloze fabrieken staan er niet van vandaag op morgen. Daarom zijn ook oplossingen nodig om bestaande installaties in de chemie, staal- en kunstmestsector een kleinere footprint te geven. Denk bijvoorbeeld aan SEWGS, een techniek die TNO ontwikkelde om restgassen te scheiden en CO2 af te vangen.
In het Zuid-Spaanse Puertollano staat momenteel de grootste elektrolyzer voor de productie van waterstof in Europa, met een vermogen van 20 megawatt. Die draait volledig op zonne-energie. Met deze groene waterstof maakt producent Fertiberia eerst ammoniak en vervolgens kunstmest. Een zeer elegante en hoopgevende ontwikkeling. Toch zal het nog een poos duren voordat een significant deel van de kunstmest in de wereld op die manier wordt geproduceerd. In Puertollano gaat het nu slechts om tien procent van de totale productie. De rest van de kunstmest wordt nog steeds gemaakt van waterstof uit aardgas en stikstof uit de lucht. Fertiberia heeft plannen om de groene route op meerdere locaties op te schalen, maar dat heeft wel veel tijd nodig.
Innovatieve technologie
Klimaatveranderingen wachten niet. Daarom is het verstandig om ook oplossingen te verzinnen die op de kortere termijn de uitstoot van CO2 verminderen. Bijvoorbeeld end-of-pipe oplossingen die bestaande fabrieken van hun CO2-uitstoot ontdoen, oftewel decarboniseren. Joey Dobrée van Stamicarbon, onderdeel van de Maire Tecnimont group en ontwerper van kunstmestfabrieken, ziet verschillende stappen om de CO2-uitstoot van de kunstmestproductie te verminderen. ‘Al decennialang doen we er veel aan om het energiegebruik van bestaande fabrieken te verminderen. Daar hebben we inmiddels ook verschillende succesvolle technologieën voor. Daarnaast zoeken we naar mogelijkheden om de CO2-uitstoot van deze fabrieken te verminderen. Afvangen, bijvoor-
Het SEWGS-proces combineert twee processtappen in één reactor. Het eerste proces staat bekend als de water-gasshift reactie, waarbij stoom koolmonoxide omzet in kooldioxide en waterstof. Omdat dit een zogenoemde evenwichtsreactie is, zullen delen van de gewenste stoffen waterstof en kooldioxide weer terugreageren in water en koolmonoxide. De reactie houdt zichzelf in evenwicht en het is onmogelijk om een volledige omzetting te bereiken. Om deze ongewenste terugreactie zoveel mogelijk te voorkomen, wordt bij conventionele processen meestal veel stoom gebruikt. Dit is echter niet nodig als een bedrijf het SEWGS-proces gebruikt. Het tweede proces voorkomt namelijk deze ongewenste reactie. De reactor bevat een vast adsorptiemateriaal dat selectief zure stoffen bindt. Kooldioxide hecht zich daardoor aan het oppervlak van het adsorptiemateriaal. Daardoor kan het kooldioxide niet meer met waterstof reageren. Een bijkomend voordeel is dat andere zure stoffen, zoals waterstofsulfide, zich ook aan het oppervlak van het adsorptiemiddel binden. De combinatie van deze processen in één reactor resulteert in een veel efficienter proces, waardoor minder energie verloren gaat. Het grootste deel van de afgevangen kooldioxide komt weer vrij wanneer de druk in de reactor wordt verlaagd, maar voor het laatste beetje CO2 dat in het adsorptiemateriaal achterblijft, is een stoomspoeling nodig. De warmte van het proces is daarvoor geschikt. En omdat het vaste adsorptiemiddel hoge temperaturen kan verdragen, is zo’n stoomspoeling heel goed mogelijk.
Veel staalbedrijven vangen al restgassen af. Arcelor Mittal werkt samen met DOW om daaruit nafta te gaan produceren.
beeld met innovatieve technieken als SEWGS hoort daar ook bij. En de derde route is de inzet van innovatieve technologie, waardoor er helemaal geen CO2-uitstoot meer is.’
Zaligmakende oplossing
Een van de mogelijkheden is de inzet van groene waterstof, zoals bij Fertiberia in Puertollano. Dobrée: ‘Daar wordt veel over gesproken, maar helaas nog niet zo veel in gedaan. De eerste stapjes zijn weliswaar gezet, maar de weg is nog lang. Het wordt lastig om op korte termijn grote stappen te zetten in de vervanging van bestaande fabrieken door volledig groene installaties. Daarom kijkt Stamicarbon op de kortere en middellange termijn vooral ook naar de afvang en recycling van CO2. ‘SEWGS is een veelbelovende manier om CO2 af te vangen en te hergebruiken. Het kan zelfs een cruciale rol spelen. We kunnen met SEWGS zelfs afgevangen CO2, bijvoorbeeld uit de staalindustrie, gebruiken om in een reactie met ammoniak ureum te produceren. Het is niet de alles zaligmakende oplossing, maar je kunt wel de CO2-footprint uit beide industrieën reduceren.’
Waterdamp
Ook in de staalindustrie zijn er meerdere routes richting verduurzaming. Eric de Coninck, general manager bij Arcelor Mittal, onderscheidt er drie. Ten eerste circulair staal. Schroot kan met duurzaam opgewekte energie worden omgesmolten. De Coninck: ‘Momenteel exporteert Europa enorme hoeveelheden schroot naar Turkije. We zouden die ook hier kunnen houden en zelf omsmelten met groene stroom. In sommige landen is het zelfs toegestaan om daar kernstroom voor te gebruiken.’ De vraag naar staal is echter nog groeiende. Daarom zal in de toekomst ook nog productie van nieuw, virgin staal uit erts nodig zijn. Arcelor Mittal ziet daarvoor twee paden. Het meest innovatief is de inzet van aardgas en op den duur groene waterstof. Zolang aardgas wordt gebruikt, is er wel nog steeds uitstoot van CO2, zij het minder. Om deze uitstoot te reduceren is dus afvang nodig, gecombineerd met opslag of hergebruik. Zodra aardgas wordt vervangen door blauwe of groene waterstof is er alleen nog maar uitstoot van waterdamp.
Bouwstenen
Een andere mogelijkheid is om de bestaande hoogovens in stand te houden en de restgassen af te vangen en te hergebruiken. Voordeel is dat bestaande installaties behouden kunnen worden. De restgassen bestaan uit waterstof, koolmonoxide en kooldioxide. Waterstof en koolmonoxide worden al grootschalig ingezet als brandstof. De Coninck: ‘Nu al vangen veel staalbedrijven de gassen af. Het is natuurlijk de kunst om dat zo effectief mogelijk te doen. De SEWGS-technologie van TNO zou ons kunnen helpen om waterstof, ongeveer zestig procent, koolmonoxide en kooldioxide van elkaar te scheiden. Met de chemische industrie kunnen we dan samenwerken om deze bouwstenen te combineren. Met Dow werken we bijvoorbeeld samen om daaruit nafta te produceren. Of bijvoorbeeld ethanol met Lanzatech en polyolen met Covestro. Uiteraard moet het overtollige CO2 worden opgeslagen.’ ■
