ICT - Industrial Cleaning Technologies n. 25 | February 2024

hall 22 - booth B11

03

08 CASE STUDY

Nuova Menon chooses to insource its polishing and grinding operations with two advanced robotic cells combining both processes

Nuova Menon sceglie l’insourcing delle fasi di pulitura e smerigliatura grazie a due isole robotizzate all’avanguardia che combinano entrambi i processi

16 ADVANCEMENTS

Innovative quattroClean technology for cleaning with dry CO2 granules from acp systems

L’innovativa tecnologia quattroClean di acp systems per il lavaggio con granuli di CO2 secchi

20 CASE STUDY

Acquiring cleaning-related knowledge together with plant technology: Accornero S.p.A.’s strategy to meet future challenges

Acquisire un accurato know how di lavaggio insieme alla tecnologia impiantistica: la strategia di Accornero S.p.a. per affrontare le sfide future

28

HIGHLIGHT OF THE MONTH

The two souls of Fismet: customisation and sustainability of industrial cleaning processes

Le due anime di Fismet: personalizzazione del lavaggio industriale ed ecosostenibilità dei processi

32 CASE STUDY

A mixed-cycle cleaning plant for excellent preparation of hi-tech components before clean room assembly

Impianto di lavaggio a ciclo misto per gli elevati requisiti di pulizia prima dell’assemblaggio in camera bianca di componenti hi-tech

RE_ACTION

IFP EUROPE, IL NUOVO MODO DI CONCEPIRE IL LAVAGGIO.

Il “nuovo” prende forma da un’estensione del “precedente” nella progettazione ergonomica, funzionale ed estetica nel lavaggio di minuterie e componentistica meccanica.

Il design si accompagna all’essenzialità e ad un minimalismo che ne facilita la manutenzione. Con tecnologia e responsabilità ambientale,

IFP Europe ridefinisce il modello imprenditoriale: un equilibrio tra economia di gestione, rispetto per l’ambiente e continua innovazione, tracciando nuove strade nell’ecologia industriale.

KP Kleen Power

IL LAVAGGIO DEL FUTURO… ADESSO

Lavatrici Sottovuoto Alcoli Modificati . Idrocarburi

February/Febbraio 2024 - n.

40 HIGHLIGHT OF THE MONTH

D.B.M. Tecnologie: 40 years of excellence in industrial automation and surface finishing

D.B.M. Tecnologie: 40 anni di eccellenza nell’automazione industriale e nei trattamenti superficiali

46 CASE STUDY

Poggipolini and its modified alcohol cleaning plant for hi-tech screws for various industries, from Formula 1 circuits to the sky Poggipolini e il lavaggio con alcoli modificati per viteria hi-tech multi-settore, dalle piste di Formula 1 ai cieli

56 CASE STUDY

Bombardi Rettifiche’s new cleaning system eliminates maintenance and automates one of the most demanding steps in compliance with industry 4.0 parameters

Il nuovo impianto di lavaggio di Bombardi Rettifiche azzera la manutenzione e automatizza una delle fasi più gravose secondo i parametri Industry 4.0

64 ADVANCEMENTS

Efficient, innovative and sustainable component cleaning for the entire production chain with the diverse solutions of Ecoclean Lavaggio dei pezzi efficiente, innovativo e sostenibile per l’intera catena produttiva con le diverse soluzioni proposte da Ecoclean

68 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Rösler has been named the best of German industry

Rösler è stata nominata Best of German Industry

69

70

WATER BASED PARTS WASHER, THE AGREEMENT BETWEEN NATURE AND TECHNOLOGY

107 MACHINES MODELS, INFINITE COMBINATIONS

le due facce di

Innovativo impianto di lavaggio multisolvente Sistema di condensazione brevettato

Ridotto consumo energetico Garanzia di elevata produttività

How can an industry grow?

I am not referring to purely economic growth, to figures and percentages linked to exogenous and endogenous variables. I am instead referring to cultural growth, to the technological and experiential enrichment of people, to the development and research activities that lead a sector to evolve.

This reflection was prompted by the conversations I have had with different entrepreneurs in the industrial cleaning field throughout February while preparing the first 2024 issue of ICT_Industrial Cleaning Technologies you have in your hands (or are browsing through on your favourite digital device).

With many of them, I discussed the importance of collaborating with one’s suppliers of machines, equipment, and products, but also of focussing not only on selling but also on establishing positive, constructive relationships that turn suppliers and customers into partners. “Partnership” is perhaps an overused term nowadays, but in its deeper meaning, it perfectly describes the enrichment of skills and the mutual exchange of knowledge between two parties.

The sale of plants and products cannot and must not be limited to a mere commercial exchange: the technical background of the people involved is essential for a fruitful exchange of ideas and for making shared choices based on current issues, whose resolution calls for the growth of both parties and the transfer of specific know-how. It is in this context that the manufacturing industry is moving towards the fifth industrial revolution, which puts the human element back centre stage, emphasising the collaboration between humans and machines, the customisation of technological solutions to meet individual needs, sustainability, and social commitment. Whereas Industry 4.0 was all about efficiency and automation, in Industry 5.0, human operators are seen as a fundamental part of the production process, a key factor for supervising machines that do not dominate them but rather collaborate with them.

This and other topics related to such evolution towards Industry 5.0 will be the focus of some of the most important European events to be held in the coming quarter for the manufacturing industry in general and the industrial surface cleaning sector in particular – some of which see ICT involved as a media partner. We are starting with MecSpe in Bologna (Italy) on 6 March and continuing with Global Industrie in Paris (France) on 25 March and Siams in Moutier (Switzerland) on 16 April: it will be interesting to talk about all of this with industry players.

Come cresce un’industria?

Non mi riferisco alla crescita puramente economica, quella delle percentuali, dettata da variabili esogene ed endogene. Mi riferisco, invece, alla crescita culturale, all’arricchimento tecnologico ed esperienziale delle persone, alle attività di sviluppo e di ricerca che portano un’industria ad evolversi.

Faccio questa riflessione spinto da alcune conversazioni che ho avuto con imprenditori nel settore del lavaggio e della pulizia industriale in questo ultimo mese di febbraio, in preparazione della prima edizione 2024 di ICT_Industrial Cleaning Technologies che avete fra le mani (o che state sfogliando sul vostro dispositivo digitale preferito).

Con molti di essi ho parlato di quanto fosse importante il lavoro condiviso con i propri fornitori di macchine, impianti e prodotti, di quanto fosse importante non solo la vendita ma l’instaurazione di un rapporto sereno e costruttivo che trasformi fornitori e clienti in partner. Partnership è un termine forse abusato, ma nel suo significato più profondo è perfetto per descrivere l’arricchimento di competenze e lo scambio di informazioni reciproco fra due soggetti.

La vendita di impianti e prodotti non può e non deve esaurirsi nel mero scambio commerciale: la preparazione tecnica delle persone in gioco è fondamentale per uno scambio di idee fecondo, per effettuare scelte condivise sulla base di problemi tecnici la cui risoluzione implica una crescita e un trasferimento bilaterale di know-how specifico. È in questo contesto che l’industria manifatturiera si avvia verso la quinta rivoluzione industriale, che riporta l’aspetto umano al centro della scena, ponendo l’accento sulla collaborazione tra uomini e macchine, sulla personalizzazione delle soluzioni tecnologiche per rispondere alle esigenze della singola impresa, sulla sostenibilità e sull’impegno sociale. Se l’Industria 4.0 era tutta efficienza e automazione, nella 5.0 l’operatore umano è una parte essenziale del processo di produzione, un fattore chiave con ruoli di supervisione delle macchine che non lo dominano, bensì collaborano con lui. Questa e altre tematiche legate all’evoluzione verso l’Industria 5.0 saranno al centro di alcune delle manifestazioni europee più importanti per l’industria manifatturiera e per il settore della pulizia industriale delle superfici che si terranno nel prossimo trimestre, e di alcune delle quali ICT è media partner. Iniziamo con MecSpe a Bologna il prossimo 6 marzo, per proseguire con Global Industrie a Parigi il 25 marzo, Siams a Moutier il 16 aprile: sarà interessante parlarne con gli attori del settore.

Francesco Stucchi Editor

Walther Trowal presents mass finishing technologies for refining surfaces at MACH 2024

Walther Trowal will showcase finishing technologies for deburring, edge radiusing, parts cleaning, surface smoothing and high-gloss polishing.

Walther Trowal has recently announced that it will take part in MACH (hall 6, booth 432), the international trade fair dedicated to advanced engineering and manufacturing that will be held from 15th to 19th April 2024 at the NEC in Birmingham (United Kingdom), where it will exhibit complete surface finishing solutions and its equipment that can be seamlessly integrated into the production flow of manufacturing operations for general and high-value components. More specifically, the company will showcase a new centrifugal disc finishing machine from the compact model range TT…A/2C, which has been specifically developed to finish the surfaces of small mass-

Walther Trowal presenterà le tecnologie per la finitura di massa a MACH 2024

Walther Trowal esporrà le tecnologie di finitura per la sbavatura, la raggiatura dei bordi, il lavaggio dei pezzi, la levigatura delle superfici e la lucidatura a specchio.

Walther Trowal ha da poco annunciato la propria partecipazione a MACH (padiglione 6, stand 432), la fiera internazionale dedicata all’ingegneria e alla produzione avanzata che si terrà dal 15 al 19 aprile di quest’anno presso NEC di Birmingham (Regno Unito), dove esporrà le soluzioni di finitura complete e le relative attrezzature perfettamente integrabili nel flusso produttivo delle operazioni manufatturiere di componenti generici e di alto valore. Nello specifico, l’azienda presenterà una nuova macchina per finitura a disco centrifugo della gamma di modelli compatti TT...A/2C, sviluppata appositamente per la finitura di superfici di piccoli pezzi prodotti in serie.

© Walther Trowal

The double-batch system allows the processing of one batch, whilst a second one is passing through a separation system where the finished parts are separated from the processing media. The simultaneous operation of these two separate process stages minimises unproductive idle times, providing high efficiency plus maximum throughput.

Walther Trowal will also present its CB circular vibrator, which can be easily integrated into interlinked and automated manufacturing operations, since the components loading chute on the outside of the processing channel and the so-called gate clearing feature greatly facilitate the integration of these machines into automated production processes and guarantees batch integrity.

Another example of the technologies displayed is the ZM basket centrifuge, that allows the cleaning and recycling of the mass finishing process water in a closed-loop system. Finally, the company will allow visitors to discover the G drier, a machine that not only dries the parts, but also generates a light polish. Furthermore, it can be combined with upstream mass finishing systems in batch as well as continuous feed operations.

For further information: www.walther-trowal.com

Il sistema a doppio lotto consente la lavorazione di un lotto, mentre un secondo passa attraverso un impianto di separazione in cui i pezzi finiti vengono separati dagli abrasivi. Il funzionamento simultaneo di queste due fasi di processo separate riduce al minimo i tempi di inattività, garantendo un’elevata efficienza e la massima produttività. Walther Trowal presenterà anche il suo vibratore circolare CB, facilmente integrabile in operazioni di produzione interconnesse e automatizzate, poiché lo scivolo di caricamento dei componenti all’esterno del canale di lavorazione e la cosiddetta funzione ‘gate clearing’ facilitano notevolmente l’integrazione di queste macchine nei processi di produzione automatizzati e garantiscono l’integrità dei lotti. Un altro esempio delle tecnologie esposte è la centrifuga a cestello ZM, che consente la pulizia e il riciclo dell’acqua del processo di finitura di massa in un sistema a ciclo chiuso. Infine, l’azienda proporrà ai visitatori l’essiccatore G, una macchina che asciuga i pezzi, crea una leggera lucidatura ed è anche combinabile con i sistemi di finitura di massa a monte in operazioni di alimentazione sia discontinua che continua.

Per maggiori informazioni: www.walther-trowal.com

New state-of-the-art headquarters for Italian ultrasound technology pioneer Unitech

Unitech’s new operational facility will have a state-of-the-art laboratory with assembly, trial, and experimentation departments, an R&D division, and a new turning department.

Unitech Srl is an Italian company specialising in the research, development, and production of ultrasound technology solutions.

Roberto Gennaro and Matteo Pantano, with experience in the cleaning and electronics industries, respectively, founded it in 2007 to offer comprehensive know-how in the ultrasound industry.

“We started our business by supplying mainly the cleaning and electroplating sectors, with active support from Gianni Tozzi, our long-time sales manager. Over the years, we have identified further market opportunities and in 2017, we established Everywave, devoted to R&D in the ultrasound field. This gave our company a significant boost, allowing it to perfect all its technologies,” explains Matteo Pantano, the Technical Manager and co-founder of Unitech Srl.

Una nuova sede all’avanguardia per il pioniere italiano delle tecnologie ad ultrasuoni Unitech

La nuova struttura operativa di Unitech sarà dotata di un laboratorio all’avanguardia con reparti di assemblaggio, collaudo e sperimentazione nonché una divisione R&D e un inedito reparto di torneria.

UToday, the cleaning industry accounts for about 60% of Unitech’s activities, providing solutions to plant manufacturers in Italy and Europe but also in South America. However, the company also offers a wide range of products for the food, botanical extraction, sonochemistry, plastics and textile welding, reactor, extraction tank, pharmaceutical, and cosmetics industries, which are industries experiencing continuous growth. “Unitech is a leader in Italy and a major player in Europe because, whereas many suppliers limit themselves to marketing their products, we take care of everything from design to construction and after-sales service. In addition, to meet the new market needs, we have digitalised all our systems to have full control of their functions both on-site and remotely, including start-up,” indicates Pantano.

nitech Srl è un’azienda italiana specializzata nella ricerca, sviluppo e produzione di soluzioni nel campo delle tecnologie ad ultrasuoni. È stata fondata nel 2007 da Roberto Gennaro e Matteo Pantano, provenienti rispettivamente dai settori del lavaggio e dell’elettronica, con l’obiettivo di creare una realtà dotata di un know-how completo nell’industria degli ultrasuoni. “Abbiamo iniziato la nostra attività fornendo soprattutto i settori del lavaggio e della galvanica, con un sostegno attivo da parte di Gianni Tozzi, il nostro storico responsabile commerciale. Nel corso degli anni, abbiamo identificato ulteriori opportunità di mercato e nel 2017 abbiamo fondato la Everywave, dedicata alla ricerca e sviluppo nel campo degli ultrasuoni. Questa iniziativa ci ha fornito un significativo impulso, consentendoci di perfezionare tutte le nostre tecnologie,” spiega Matteo Pantano, Technical Manager e co-fondatore di Unitech Srl. Oggi, circa il 60% delle attività di Unitech è orientato verso l’industria del cleaning, fornendo soluzioni ai produttori di impianti in Italia e in Europa, ma anche in Sud America. L’azienda offre una vasta gamma di prodotti anche per i settori dell’industria alimentare, dell’estrazione vegetale, della sonochimica, della saldatura di plastiche e tessuti, per i reattori e le vasche ad estrazione, nonché per l’industria farmaceutica e dei cosmetici, settori in continua crescita. “Siamo leader in Italia e tra i principali attori in Europa, perché, dove molte aziende si occupano solamente di commercializzare i prodotti, noi ci occupiamo di tutto, dalla progettazione alla costruzione, sino all’assistenza post-vendita. Inoltre, per far fronte al nuovo mercato, abbiamo digitalizzato tutti i nostri sistemi per avere il pieno controllo delle funzioni sia in sede che da remoto, compreso l’avviamento e collaudo degli impianti in teleassistenza” continua Pantano.

Unitech’s new HQ

Unitech recently inaugurated its new headquarters, the third in its history of expansion, a modern facility covering around 2500 m2, designed with special attention to energy efficiency. The new HQ includes an innovative laboratory of over 1,000 m2 with departments dedicated to the assembly and testing of all components before final delivery, and experimentation. All divisions have been optimised to ensure an efficient and synergistic workflow.

A research and development division has been established, and the experimental testing department will be completed shortly. This department is designed not only to maintain technological leadership but also for active collaboration with customers to jointly experiment and verify the practical applications of custom-made special products. Additionally, the company is equipped with a new turning operations department, featuring high-precision CNC lathes and tools, along with technical expertise for the manufacturing of its product range and vertically integrated production control.

“We currently have about twenty employees and we consult with several qualified professionals in various specific sectors. Our commitment to expansion has already yielded the desired results, but we aim to further grow into new sectors by enhancing existing technologies and introducing new ones. We will continue to meet our customers’ delivery timelines as we venture into this new phase of development. Our hallmark is the exclusive use of Italian-made technology, which helped us even during the difficult times of the pandemic, when procuring components was particularly complicated. Finally, looking towards the future and the younger generations, we aim to establish a dedicated department for comprehensive training in the field of ultrasound technology. The goal is to create an educational centre for our customers, technical institutes, and schools, offering courses on the operation, benefits, and all aspects related to our industry,” states Pantano.

For further information:

www.unitech-italia.com and www.everywave.eu

Il nuovo HQ di Unitech

Unitech ha recentemente inaugurato la sua nuova sede, la terza nel corso della sua storia di espansione, una struttura moderna che si estende su circa 2500 m2, progettata con un’attenzione particolare al risparmio energetico.

Il nuovo HQ include un innovativo laboratorio di oltre 1.000 m2, dotato di reparti dedicati all’assemblaggio e collaudo di tutti i componenti, prima della consegna finale, e alla sperimentazione. Tutti i compartimenti sono stati ottimizzati per garantire un flusso di lavoro efficiente e sinergico.

È stata istituita una divisione per la ricerca e lo sviluppo e si completerà a breve il reparto prove sperimentali, ideato non solo per mantenere la leadership tecnologica, ma anche per una collaborazione attiva con i propri clienti, al fine di sperimentare e verificare congiuntamente le applicazioni pratiche dei prodotti speciali customizzati. L’azienda inoltre è dotata di un nuovo reparto per le operazioni di torneria, con torni CNC di elevata precisione, nonché strumenti e competenze tecniche per la realizzazione della propria gamma di prodotto e per un verticalizzato controllo della produzione.

“Attualmente contiamo all’incirca una ventina di collaboratori e varie consulenze con professionisti qualificati in vari settori specifici. Il nostro impegno per l’espansione ha già portato i risultati desiderati, ma miriamo a crescere ulteriormente in nuovi settori, potenziando le tecnologie esistenti e introducendone di nuove. Continueremo a rispettare i tempi di consegna dei nostri clienti mentre ci avventuriamo in questa nuova fase di sviluppo. Il nostro marchio distintivo è l’impiego esclusivo di tecnologia italiana, questa scelta illuminata ci ha favorito anche durante i periodi difficili della recente pandemia, quando ottenere componenti di qualità era diventato particolarmente complicato. Infine, pensando al futuro ed alle giovani generazioni, vogliamo istituire un reparto dedicato alla formazione completa nel campo dell’utilizzo di tecnologie ad ultrasuoni. L’obiettivo è creare un centro formativo per i nostri clienti, gli istituti tecnici e le scuole, offrendo corsi sul funzionamento, i vantaggi e tutti gli aspetti legati al nostro mondo,” conclude Pantano.

Per maggiori informazioni: www.unitech-italia.com e www.everywave.eu

Nuova Menon has specialized since 1987 in the production of ferrous and non-ferrous metal components through hot pressing and precision machining.

Nuova Menon è specializzata dal 1987 nella produzione di articoli in metalli ferrosi e non, tramite stampaggio a caldo e nelle lavorazioni meccaniche di precisione.

Nuova Menon chooses to insource its polishing and grinding operations with two advanced robotic cells combining both processes

Nuova Menon, a company specialised in the production of ferrous and non-ferrous metal components through hot pressing and precision machining, has relied on Dan Technology’s decades of know-how for the installation of two robotised polishing and grinding systems geared towards increasing production efficiency and obtaining final products that are free of any aesthetic defects.

Polishing and grinding are two crucial steps in metalworking because, by removing contaminants from the workpieces’ surfaces and making them smooth and glossy, they contribute to obtaining reliable, high-quality end products. Specifically, whereas

Nuova

Menon sceglie l’insourcing delle fasi di pulitura e smerigliatura grazie a due isole robotizzate all’avanguardia che combinano entrambi

i processi

Nuova Menon, azienda specializzata nella produzione di articoli in metalli ferrosi e non, tramite stampaggio a caldo e nelle lavorazioni meccaniche di precisione, si è affidata al know-how pluridecennale di Dan Technology per l’installazione di due impianti robotizzati di pulitura e smerigliatura, che hanno permesso di incrementare l’efficienza del ciclo produttivo e di garantire manufatti finali privi di difetti estetici.

Iprocessi di pulitura e smerigliatura rappresentano due fasi di cruciale importanza nella lavorazione dei metalli poiché, eliminando qualsiasi contaminante dalla superficie del manufatto e rendendo quest’ultima liscia e lucida, contribuiscono a creare un prodotto finale affidabile e di

ILARIA PAOLOMELO

© Nuova Menon

polishing combines chemicals and mechanical processes to remove surface impurities such as oils, grease, and other residues left by previous stages, grinding uses abrasive tools such as belts to remove surface roughness and imperfections and achieve the uniformity and smoothness degrees required by the most varied industries, including automotive, aerospace, and fittings manufacturing. Until a few decades ago, both of these operations were mainly carried out manually by highly specialised operators – which, in addition to taking longer to achieve the desired result, often entailed a high margin of error and, therefore, increased costs. However, the advent of technology has made it possible to design and manufacture robotic polishing and grinding systems, the main advantages of which are high precision, process repeatability, reduced processing times, and reduced resource consumption, which all also translate into greater efficiency. This is why, in recent years, many companies in the metalworking industry have redefined their production processes through industrial automation.

That was also the case with Nuova Menon (Monastier di Treviso, Treviso, Italy) specialising in the production of ferrous and nonferrous metal parts through hot pressing and precision machining. For years now, it has been working with Dan Technology (Coccaglio, Brescia, Italy), operating in the design and installation of semiautomatic systems, rotary table machines, and fully automatic robotic cells for deburring, grinding, and polishing operations on aluminium, steel, and brass items since 1975. This supplied Nuova Menon with two robotic polishing and grinding cells, each equipped with two robots, to increase the overall precision of its processes and solve the critical issues it was experiencing, especially in grinding complexshaped parts.

Nuova Menon: a leader in metalworking for almost 150 years

“Founded back in 1875, Nuova Menon began its activity focusing mainly on the motorbike sector and achieved some important milestones in the Italian industrial scenario, including the production of the country’s first internal combustion engine and first motorbike. During World War II, the company decided to change its core business by entering the armaments sector to contribute to the war effort. Then, after the end of the conflict, it faced a number of significant challenges and embarked on a new course by investing in diversified industrial fields. However, this strategic change did not bring the desired results and the company went through a period of decline. Finally, in 1987, it was acquired by the Basso family, which is still at the helm of Nuova Menon today,” explains Davide Basso, the current owner.

alta qualità. Nello specifico, la pulitura è un’operazione volta a rimuovere, mediante la combinazione di prodotti chimici e di un processo meccanico, le impurità presenti sulla superficie come oli, grassi e altri residui derivanti dalle lavorazioni precedenti; mentre la smerigliatura coinvolge l‘utilizzo di un abrasivo, come ad esempio un nastro, per eliminare tutte le asperità e le imperfezioni superficiali al fine di raggiungere l‘uniformità e la levigatezza ricercate da svariati settori industriali fra cui automotive, aeronautica e rubinetteria. Fino a qualche decennio fa, entrambe le operazioni erano principalmente svolte manualmente da operatori altamente specializzati – il che, oltre a richiedere maggior tempo per ottenere il risultato desiderato, spesso comportava un margine di errore elevato e conseguente aumento dei costi. Tuttavia, l’avvento della tecnologia ha reso possibile la progettazione e la produzione di impianti di pulitura e smerigliatura robotizzati, i cui principali vantaggi sono l’elevata precisione, la ripetibilità dei processi, la riduzione dei tempi di lavorazione e delle risorse impiegate: tutto ciò si traduce, ovviamente, in una maggior efficienza. Per questo motivo, sono numerose le aziende attive nella lavorazione dei metalli che, negli ultimi anni, hanno ridefinito il loro processo produttivo affidandosi all’automazione industriale. È il caso di Nuova Menon, azienda di Monastier di Treviso (TV) specializzata nella produzione di articoli in metalli ferrosi e non, tramite stampaggio a caldo e nelle lavorazioni meccaniche di precisione, che da anni collabora con Dan Technology. L’azienda di Coccaglio (BS), attiva dal 1975 nella progettazione ed installazione di impianti semiautomatici, macchine a tavola rotante e isole di lavoro robotizzate completamente automatiche per le operazioni di sbavatura, smerigliatura e pulitura di articoli in alluminio, acciaio e ottone, ha fornito a Nuova Menon due isole robotizzate di pulitura e smerigliatura, ognuna con due robot, che le hanno consentito di incrementare il grado generale di precisione dei propri processi e di risolvere alcune delle criticità che riscontrava, soprattutto nella fase di smerigliatura di pezzi con geometrie complesse.

Nuova Menon: leader nella lavorazione dei metalli da quasi 150 anni

“Nuova Menon, fondata nel lontano 1875, inizia la sua attività focalizzandosi principalmente sul settore del motociclo e raggiungendo un importante traguardo nel panorama industriale italiano: la produzione del primo motore a scoppio e della prima moto del Paese. Durante il periodo bellico, l‘azienda decide di cambiare il proprio core business entrando nel settore degli armamenti per contribuire agli sforzi di guerra. Tuttavia, dopo la fine del conflitto, Nuova Menon affronta una serie di sfide significative e intraprende un nuovo corso investendo in settori diversificati dell‘industria. Questo cambiamento strategico non porta però ai risultati sperati e l‘azienda attraversa un periodo di decrescita. Così, nel 1987 viene acquisita dalla famiglia Basso, che è ancora oggi a capo di Nuova Menon”, spiega Davide Basso, titolare dell’azienda di Monastier di Treviso.

La nuova proprietà decide di convertire l‘attività aziendale ed è proprio in

The new owners decided to convert its activities, and the company started specialising in the production of metal products by hot pressing and precision machining. “Today, Nuova Menon is positioned in the market as a leading company in the field of metal processing and hot pressing. Our products are mainly intended for the taps, fittings, valves, and household appliances industries, where the quality and precision of the end products are of the essence,” states Basso.

That is why, at the end of 2017, Nuova Menon decided to expand its finishing department to include polishing and grinding operations. It was at this point that it came into contact with DAN Technology

In-house production

Nuova Menon stands out for its vertically integrated production process.

“We directly take care of the design and construction of our hot-pressing equipment, the hot-pressing operation itself, heat treatments, machining and surface treatments, finishing and assembly operations, and the functional testing and quality control phases

questo periodo che si specializza nella produzione di manufatti metallici tramite stampaggio a caldo e nelle lavorazioni meccaniche di precisione. “Oggi, Nuova Menon si posiziona sul mercato come una delle principali aziende nel campo della lavorazione e dello stampaggio a caldo dei metalli. I nostri prodotti sono destinati principalmente all’industria della rubinetteria, raccorderia, valvole e elettrodomestici – settori in cui la qualità e la precisione dei manufatti finali rivestono un’importanza significativa”, afferma Basso. Per questo motivo, alla fine del 2017, Nuova Menon decide di ampliare il proprio reparto di finitura, inserendo al suo interno le operazioni di pulitura e smerigliatura. È in questo contesto che l’azienda trevigiana entra in contatto con DAN Technology.

Un ciclo produttivo in-house

Ciò che contraddistingue l‘azienda situata a Monastier di Treviso è la verticalizzazione del processo produttivo. “Ci occupiamo direttamente della progettazione e della costruzione delle attrezzature necessarie allo stampaggio a caldo, che avviene internamente, dei trattamenti termici, delle lavorazioni meccaniche e dei trattamenti superficiali, della finitura, dell‘assemblaggio, e infine dei test funzionali e controllo qualità prima

The robot cell for the grinding phase.

La cella robotizzata per la fase di smerigliatura.

© DAN Technology

before shipment. We chose to manage every single manufacturing stage to retain total control over the quality degree of our products, as well as to respond flexibly and promptly to our customers’ requests,” indicates Nuova Menon’s owner, Davide Basso.

The technical department, which is the beating heart of the company’s production system, is responsible for the 3D design and production of all the components required to manufacture Nuova Menon’s products: moulds, grippers for the articulated robots, trimming burrs, transfer grippers, and brackets for the measuring devices are specially created and produced based on each customer‘s requirements. In addition, the technical office also develops all the CNC machines’ production cycles.

“The production process begins with the cutting, hot pressing, and shearing of metal billets. All these steps are managed through stateof-the-art technology and software with a high degree of automation, to reduce the risk of error and guarantee absolute precision and reliability. Thanks to a wide equipment fleet including various types of presses ranging from 350 to 2000 tonnes, we can supply parts weighing from 100 g to 6 kg,” notes Basso. Machining is followed by

della spedizione. Gestire ogni fase del ciclo produttivo è una scelta che ci permette di avere un controllo totale della qualità finale dei nostri prodotti, oltre che di rispondere in modo flessibile e tempestivo alle richieste dei nostri clienti”, afferma Davide Basso, titolare di Nuova Menon.

L’Ufficio tecnico, che rappresenta il cuore pulsante del sistema produttivo dell’azienda, si occupa della progettazione 3D e produzione di tutti i componenti necessari per realizzare gli articoli finali: stampi, pinze di presa per antropomorfi, trancia bava, morsetteria presa pezzo transfer, staffe per le macchine di misura sono creati e prodotti ad-hoc sulle esigenze del cliente. Inoltre, l’ufficio tecnico di Nuova Menon studia le modalità di lavorazione delle macchine utensili CNC per la produzione dei manufatti. “Il processo produttivo inizia con il taglio, lo stampaggio a caldo e la tranciatura della billetta in metallo. Tutti questi passaggi vengono gestiti attraverso tecnologie e software di ultima generazione ad alto grado di automazione, al fine di abbattere il rischio di errore e garantire assoluta precisione e affidabilità. Grazie ad un ampio parco macchine costituito da varie tipologie di presse, il cui tonnellaggio va da 350 a 2000 tn, l’azienda è in grado di fornire articoli il cui peso può andare da 100g a 6kg”, afferma il titolare di Nuova Menon.

The robot cell for the polishing phase.

La cella robotizzata per la fase di lucidatura.

the polishing and grinding stage, which gives the surfaces the required uniformity and gloss characteristics. Finally, depending on customer requirements, components can undergo further surface treatments, including chrome plating, PVD, and anodising.

The production needs behind the choice to insource all processes

“We are aware that one of the factors that have allowed Nuova Menon to be recognised as one of the leading companies in the field of metal processing and hot pressing is undoubtedly the fact that we manage our whole production flow in-house, which enables us to constantly monitor each stage of production and guarantee full traceability of processes,” says the owner. Until a few years ago, the company did not have a department devoted to surface finishing operations; these phases, including polishing and grinding, were outsourced. However, as Basso explains, “At the end of 2017, we decided to go a step further to provide our customers with products that met both their functional and aesthetic needs. We thus expanded our production department, insourcing the polishing and grinding stages through the

Al termine delle lavorazioni meccaniche, seguono la fase di pulitura e di smerigliatura che permette di conferire alla superficie l’uniformità e la lucentezza desiderate. Successivamente, sulla base delle richieste dei clienti, i componenti possono essere sottoposti ad ulteriori trattamenti superficiali, tra cui cromatura, PVD o anodizzazione.

Le esigenze produttive dietro l’insourcing

“Siamo consapevoli che uno dei fattori che ha permesso a Nuova Menon di essere considerata una delle aziende leader nel campo della lavorazione e dello stampaggio a caldo dei metalli è senza dubbio la gestione interna dell’intero ciclo produttivo, che ci consente di monitorare costantemente ogni fase della produzione e avere piena tracciabilità dei processi”, afferma il titolare.

Fino a qualche anno fa, l‘azienda non disponeva di un reparto dedicato alle operazioni di finitura superficiale, e tali processi, inclusi quelli di pulitura e smerigliatura, erano affidati ad un’azienda conto terzi. “Al termine del 2017, decidemmo di fare un passo avanti con l’obiettivo di fornire ai nostri clienti un prodotto finale che soddisfacesse le loro esigenze dal punto di vista sia funzionale sia estetico. Da qui deriva la scelta di ampliare il nostro reparto di produzione, internalizzando le fasi di pulitura e smerigliatura

Parts at the end of the grinding and polishing phase.

I pezzi al termine della fase di smerigliatura e pulitura.

© ipcm

installation of the first robotic system supplied by DAN Technology. Having a department devoted to polishing and grinding also enables us to quickly rework components, if there are defects to be removed. Moreover, by constantly improving the quality of our production cycle and ensuring that our products are free of surface defects, we have opened the door to new industries that demand absolute precision and place the utmost importance on component quality and reliability.”

The advantages of robotised polishing and grinding equipment

“Usually, grinding and polishing are carried out in two separate plants: grinding tends to be done on raw material to obtain smooth surfaces; having porosity or casting defects, this requires preliminary inspection before polishing. This is the reason why most existing plants handle these two processes as separate,” says Basso. However, due to its high production volume and the highquality degree it aims at achieving, Nuova Menon needed a plant equipped with two robots capable of working simultaneously. The advanced technology of DAN Technology’s robotic cells has made it possible to effectively combine these two processes, achieving a higher degree of precision without the need for further postfinishing steps.

“Our robotic units are designed with a series of crucial features to ensure optimal integration into production, including:

 Robot compatibility;

 Robust structure to withstand abrasive and dusty environments;

 Ability to adapt to any programming errors and geometric differences of parts;

attraverso l’installazione di un primo impianto robotizzato fornito da DAN Technology. Disporre di un reparto interno dedicato alle operazioni di pulitura e smerigliatura ci consente anche di sottoporre velocemente i componenti a ulteriori lavorazioni qualora ci siano dei difetti da rimuovere”, continua Basso.

“Inoltre, migliorando costantemente la qualità del nostro ciclo produttivo e assicurando che i nostri prodotti finali siano privi di difetti superficiali, abbiamo aperto le porte a nuovi settori industriali che esigono precisione assoluta e che pongono la massima importanza sulla qualità e l‘affidabilità dei prodotti”.

I vantaggi dell’impianto robotizzato di pulitura e smerigliatura

“Solitamente, i processi di smerigliatura e pulitura vengono eseguiti su due impianti separati: la smerigliatura tendenzialmente parte da un materiale grezzo per ottenere una superfice levigata. Quest’ultima, presentando porosità o difetti di fusione, richiede un controllo preliminare prima della pulitura. Per questo motivo, la maggior parte delle installazioni esistenti vede questi due processi separati”, afferma Basso. Tuttavia, a causa dell’alto volume produttivo e dell’elevato grado di qualità da raggiungere, Nuova Menon aveva la necessità di disporre di un impianto dotato di due robot in grado di lavorare contemporaneamente. La tecnologia avanzata delle isole robotizzate di DAN Technology ha permesso di combinare efficacemente questi due processi, ottenendo un grado di precisione superiore senza la necessità di ulteriori interventi di ritocco. “Le unità robotiche di DAN Technology sono progettate con una serie di caratteristiche cruciali per garantire un‘ottimale integrazione nel processo produttivo. Queste includono:

 Compatibilità con i robot;

 Costruzione robusta per resistere all‘ambiente abrasivo e polveroso;

 Capacità di adattarsi a errori di programmazione e differenze geometriche dei pezzi;

Some components manufactured by Nuova

Alcuni componenti prodotti da Nuova Menon.

Menon.

© Nuova Menon

 Operating pressure adjustment to optimise the cycle time and product quality;

 Ability to operate autonomously, reducing the system’s hourly cost by not requiring the constant presence of an operator for loading and unloading parts,” illustrates Stefano De Antoni, the sales manager of DAN Technology.

Reasons for the choice and future goals

Nuova Menon chose the system designed by DAN Technology for several key reasons that positively affected its decision and led to a profitable collaboration. “DAN Technology’s positioning in the market, its decades-long know-how, and its renowned presence in the industry, making it one of the best known and most reliable companies we examined during the scouting process, were certainly the first factor,” states the owner of Nuova Menon.

“Moreover, before choosing the supplier of our polishing and grinding system, we had already identified our required features and configuration of the robot cell, and the product offered by DAN Technology was perfectly in line with our specific requirements.

“Finally, DAN Technology was able to meet all our requests in terms of plant flexibility and autonomy, presenting us with customised solutions that we had not found in other systems and that have enabled us to overcome some problems we used to encounter in the past.” Indeed, with the installation of the two robotic polishing and grinding cells, Nuova Menon has solved a few critical issues faced previously, linked above all to the grinding phase, as the possibility of working with 6 or 7 abrasive belts and with very narrow wheels has facilitated the treatment of complex-shaped parts.

Looking to the future, Nuova Menon has already planned to install a new DAN Technology plant during the second half of this year, to continue improving the quality of its products and seize new market opportunities, especially in the taps and fittings sector.

 Regolazione della pressione di lavoro per ottimizzare i tempi di ciclo e la qualità del prodotto;

 Capacità di funzionare autonomamente, riducendo il costo orario del sistema senza l‘intervento costante dell‘operatore per il carico e lo scarico dei pezzi”, afferma Stefano De Antoni, responsabile commerciale di DAN Technology.

I motivi di una scelta e gli obiettivi futuri

Nuova Menon ha scelto l‘impianto progettato da DAN Technology per svariate ragioni chiave che hanno influenzato positivamente la decisione e hanno portato a una soddisfacente collaborazione. “In primo luogo, la scelta è stata guidata dal posizionamento di DAN Technology sul mercato, dal suo know-how pluridecennale e dalla sua rinomata presenza nel settore, risultando essere una delle aziende più conosciute e affidabile durante il processo di scouting”. “Inoltre, prima di scegliere a quale azienda affidarci per l’installazione dell’impianto di pulitura e smerigliatura, avevamo già individuato le caratteristiche e la configurazione della cella robotizzata che necessitavamo e il prodotto offerto da DAN Technology era in perfetta sintonia con le nostre specifiche esigenze”, afferma il titolare di Nuova Menon. “DAN Technology è stata inoltre in grado di soddisfare tutte le nostre richieste in termini di flessibilità dell’impianto, possibilità di lavorare in autonomia e proponendoci soluzioni personalizzate che non abbiamo trovato in altri sistemi e che ci hanno permesso di superare alcune problematiche riscontrate in passato”, continua Basso. Con l’installazione delle due isole robotizzate di pulitura e smerigliatura, Nuova Menon ha risolto alcune delle criticità incontrate precedentemente e legate soprattutto alla fase di smerigliatura: la possibilità di lavorare con 6/7 nastri abrasivi e con ruote molto strette ha facilitato il trattamento di pezzi con geometrie complesse. Guardando al futuro, Nuova Menon ha pianificato di installare nel corso della seconda parte dell’anno corrente un nuovo impianto DAN Technology, con l’obiettivo di continuare a incrementare la qualità dei propri prodotti e cogliere nuove opportunità di mercato, soprattutto nel settore della rubinetteria.

From the left: Stefano De Antoni, sales manager of DAN Technology, Davide Basso, owner of Nuova Menon, Paola Rogondino, sales account of DAN Technology.

Da sinistra: Stefano De Antoni, responsabile commerciale di DAN Technology, Davide Basso, titolare di Nuova Menon, Paola Rogondino, sales account di DAN Technology.

© ipcm

CHEMICAL MAKING SOLUTIONS

TRATTAMENTO ACQUE WATER TREATMENTS

PREVERNICIATURA E NANOTECNOLOGIE COATING PRETREATMENT AND NANOTECHNOLOGIES

SGRASSANTI INDUSTRIALI DEGREASERS

SVERNICIANTI PAINT STRIPPERS

L’innovativa tecnologia powersnow di quattroClean sviluppata da acp system AG su un robot.

Innovative quattroClean technology for cleaning with dry CO2 granules from acp systems

In the new automated inline powersnow quattroClean cleaning process developed by acp systems AG, recycled liquid carbon dioxide is compressed into cleaning granules by a unit integrated into the system itself. The elimination of the customary external pellet production and logistical effort associated with conventional dry ice cleaning then ensures an uninterrupted cleaning or deburring.

For inline dry component cleaning applications, acp systems has developed the new powersnow quattroClean technology. In this innovative process, recycled liquid carbon dioxide is compressed into cleaning granules by a unit integrated into the system. These are then accelerated by compressed air, fed through a nozzle designed especially for the respective purpose and blasted onto the surface to be cleaned. Thanks to the elimination of the customary external pellet production and logistical effort associated with

L’innovativa tecnologia

quattroClean

di acp systems per il lavaggio con granuli di CO2 secchi

Nel nuovo processo di lavaggio automatico in linea powersnow quattroClean sviluppato da acp systems AG, l’anidride carbonica liquida riciclata viene compressa in granuli detergenti da un’unità integrata nel sistema stesso. L’eliminazione della consueta produzione esterna di pellet di ghiaccio e dello sforzo logistico associato al convenzionale processo con ghiaccio secco garantisce un lavaggio o sbavatura ininterrotti.

Per le applicazioni in linea di lavaggio a secco di componenti, acp systems ha sviluppato la nuova tecnologia powersnow quattroClean. In questo processo innovativo, l’anidride carbonica liquida riciclata viene compressa in granuli detergenti da un’unità integrata nel sistema. Questi vengono poi accelerati dall’aria compressa, alimentati attraverso un ugello progettato appositamente e spruzzati sulla superficie da pulire. Grazie all’eliminazione della consueta produzione esterna di pellet e degli sforzi logistici associati

The innovative quattroClean powersnow technology developed by acp systems AG on a robot.

conventional dry ice cleaning, a fully-automated and uninterrupted cleaning or deburring process can then be performed. In industrial parts cleaning, the goal of optimising energy and resource efficiency is leading to the increased use of dry processes to reliably remove contamination. At the same time, more and more companies are demanding automated cleaning processes that can be integrated into their production lines. The innovative powersnow from acp systems AG fulfils both requirements. The new cleaning process efficiently removes stubborn particulate and filmic contamination from virtually all materials and material combinations found in industry. Using cleaning granules made from recycled liquid carbon dioxide, the process can be implemented to clean entire surfaces or selected areas in a reproducible manner. Applications range from surface finishing in the so-called “body-in-white” stage and the removal of welding beads, to the fine deburring of medical instruments and high-quality watch components.

Fully-automated processes through integrated cleaning granule production

The medium is fed to the quattroClean powersnow system from cylinders or tanks and therefore has an unlimited shelf life. A purpose-built unit integrated in the system compresses the liquid CO2 into fine cleaning granules. This constitutes a decisive difference to conventional dry ice cleaning, where pellets or dry ice blocks are produced externally and fed to the cleaning system. The system’s continuous, automated media supply of the powersnow is an essential prerequisite when it comes to fully-automated, inline cleaning processes.

Fast, effective and reliable process thanks to four mechanisms of action

The macro particles generated by the compressor unit are accelerated by compressed air and blasted via a nozzle onto the surface to be cleaned in a targeted manner. The jet of compressed air containing the granules has a temperature of around minus 78 °C. On impacting on the surface, four effects occur. The thermal effect leads to sudden local cooling, and the different expansion coefficients between the substrate and the contaminants cause cracks to form

al convenzionale lavaggio con ghiaccio secco, è possibile eseguire un processo di lavaggio o sbavatura completamente automatizzato e ininterrotto. Nel settore del lavaggio industriale, l’obiettivo di ottimizzare l’efficienza energetica e le risorse sta portando a un maggiore utilizzo di processi a secco per rimuovere in modo affidabile la contaminazione. Al tempo stesso, sempre più aziende stanno richiedendo processi di lavaggio automatizzati che possano essere integrati nelle loro linee di produzione. L’innovativo powersnow di acp systems AG soddisfa entrambi i requisiti. Il nuovo processo rimuove in modo efficiente il particolato ostinato e la contaminazione pellicolare da tutti i materiali e combinazioni di materiali presenti nell’industria. Utilizzando granuli detergenti realizzati con anidride carbonica liquida riciclata, il processo può essere implementato per pulire intere superfici o aree selezionate, in modo riproducibile. Le applicazioni spaziano dalla finitura superficiale nella cosiddetta fase “body-in-white” e la rimozione di cordoni di saldatura alla sbavatura di precisione di strumenti medici e componenti di orologi di alta qualità.

Processi completamente automatizzati grazie alla produzione integrata di granuli detergenti Il prodotto di lavaggio che alimenta il sistema quattroClean powersnow è contenuto in bombole e serbatoi, il che rende la sua durata di conservazione illimitata. Un’unità appositamente progettata e integrata nel sistema comprime la CO2 liquida in fini granuli detergenti. Ciò costituisce una differenza significativa rispetto alla convenzionale pulizia con ghiaccio secco, in cui i pellet o i blocchi di ghiaccio secco vengono prodotti esternamente e immessi nel sistema di pulizia. La fornitura continua e automatizzata dei prodotti di lavaggio è un prerequisito essenziale quando si tratta di processi di pulizia in linea completamente automatizzati.

L’alimentazione continua del prodotto di lavaggio è un prerequisito essenziale per processi completamente automatizzati in cui l’ugello è guidato da un robot.

Processo veloce, efficace e affidabile grazie a quattro meccanismi d’azione

Le macroparticelle generate dal compressore sono accelerate dall’aria compressa e spruzzate in modo mirato tramite un ugello sulla superficie da pulire. Il getto d’aria compressa contenente i granuli ha una temperatura di circa -78°C. L’impatto sulla superficie produce quattro effetti. L’effetto termico porta ad un repentino raffreddamento locale ed i diversi coefficienti di dilatazione tra il

The continuous media supply, the essential pre-requisite for fully automated cleaning processes in which the nozzle is guided by a robot.

in the latter. The mechanical effect due to the momentum transfer detaches the impurities. When the snow granules impact on the surface, they undergo a transition from the solid to the gaseous phase, with an abrupt increase in volume of around 600 times. This so-called sublimation effect creates micro-pressure waves that also detach contaminants. In addition, during the transition phase, a solvent effect removes filmic/organic contamination. The strength of these effects and thus the intensity of the cleaning jet can be adapted to different cleaning applications or workpieces by varying the volume flow of carbon dioxide, the compressed air pressure and the type of nozzle.

From surface finishing in the body-in-white stage to fine deburring

This process flexibility makes the new quattroClean powersnow technology extremely versatile. For example, the surfaces of car body parts can be selectively cleaned and activated automatically prior to bonding. This is also the case when different materials, such as metal and plastic, metal and wood or different plastics, are to be permanently bonded together. The robustness of the process as well as a large working window thus offer advantages over other dry-cleaning methods such as atmospheric plasma and laser. If adhesive residues need to be removed after bonding, the new process also rapidly achieves the required cleanliness. Other typical uses include the preparation of surfaces for bonding or welding and the removal of welding beads. Lines can also be utilised for these tasks, with robots carrying out the respective pre- and post-processing steps. In the automotive industry and electromobility, other areas of application include cleaning tasks during the manufacture of fuel cells and batteries, including solid-state batteries. The process is also used to automate the regular cleaning of

substrato ed i contaminanti provocano la formazione di crepe in questi ultimi. L’effetto meccanico elimina le impurità. Quando i granuli di neve impattano sulla superficie subiscono una trasformazione dalla fase solida a quella gassosa, con un brusco incremento di volume pari a circa 600 volte. Questo cosiddetto effetto di sublimazione crea onde di micro-pressione che staccano i contaminanti. Inoltre, durante la fase di transizione, un effetto solvente rimuove la contaminazione filmica/organica. La forza di questi effetti, e quindi l’intensità del getto può essere adattata alle differenti applicazioni di pulizia o ai diversi pezzi variando il flusso di volume dell’anidride carbonica, la pressione dell’aria compressa e il tipo di ugello.

Dalla finitura superficiale nella fase body-in-white alla sbavatura di precisione

Questa flessibilità di processo rende la nuova tecnologia quattroClean powersnow estremamente versatile. Ad esempio, le superfici di parti di carrozzeria possono essere pulite selettivamente e attivate automaticamente prima dell’incollaggio. Questo vale anche quando materiali diversi, come metallo e plastica, metallo e legno o diverse plastiche, devono essere incollati insieme in modo permanente. La robustezza del processo e l’ampia finestra di lavoro offrono quindi vantaggi rispetto ad altri metodi di lavaggio a secco come il plasma atmosferico e il laser. Se dopo l’incollaggio è necessario rimuovere residui di adesivo, il nuovo processo raggiunge rapidamente anche la pulizia richiesta. Altri usi tipici includono la preparazione delle superfici per l’incollaggio o la saldatura e la rimozione dei cordoni di saldatura. Per queste operazioni possono essere utilizzate anche linee, con robot che eseguono le rispettive fasi di pre e post-elaborazione. Nell’industria automobilistica e nell’elettromobilità, altri campi di applicazione includono operazioni di pulizia durante la produzione di celle a combustibile e batterie,

Ugelli progettati in modo differente consentono di adattare in modo ottimale il processo di lavaggio a secco su operazioni differenti.

Differently designed nozzles, allowing to optimally adapt the dry-cleaning process to different tasks.

DLC coating tools, thus increasing throughput.

The mechanical force of the granules and the local embrittlement caused by the intense cooling effect enables burrs to be efficiently removed inline from metal components such as high-quality watch components and medical instruments. Likewise, burrs can be removed from injection-moulded or machined plastic components, including those made of polyphenylene sulphide (PPS) and polyetheretherketone (PEEK), as well as fibre-reinforced plastics.

Task-specific and cost-effective solution

Tests in acp’s technical centre determine the general suitability of the powersnow cleaning technology for the task at hand and define the necessary process parameters. The key factors influencing these parameters are the cleanliness and/or deburring requirements as well as the cycle time specifications. Based on these, acp systems develops appropriate system concepts for implementation as standalone solutions, for integration into the specific production process or for integration into interlinked manufacturing environments. Since all process parameters are recorded and documented, full traceability is guaranteed.

comprese le batterie allo stato solido. Il processo è utilizzato anche per automatizzare il lavaggio regolare degli strumenti di verniciatura DLC, aumentando così la produttività. La forza meccanica dei granuli e l’infragilimento locale causato dall’intenso effetto di raffreddamento consentono di rimuovere efficacemente le bave in linea da componenti metallici tra cui parti di orologi di alta qualità e strumenti medici. Allo stesso modo, le bave possono essere rimosse dai componenti in plastica stampati a iniezione o lavorati a macchina, compresi quelli in polifenilene solfuro (PPS) e polietereterchetone (PEEK), nonché in plastica rinforzata con fibre.

Soluzione specifica ed economicamente vantaggiosa I test nel centro tecnico di acp determinano l’idoneità generale della tecnologia di lavaggio powersnow per le operazioni da svolgere e definiscono i parametri di processo necessari. I fattori chiave che influenzano questi parametri sono i requisiti di pulizia e/o sbavatura nonché le specifiche del tempo ciclo. Sulla base di questi, acp systems sviluppa concetti di sistema adeguati per l’implementazione come soluzioni indipendenti, per l’integrazione nello specifico processo di produzione o per l’integrazione in ambienti di produzione interconnessi. Poiché tutti i parametri di processo sono registrati e documentati, è garantita la completa tracciabilità.

Acquiring cleaning-related knowledge together with plant technology: Accornero S.p.A.’s strategy to meet future challenges

Finding the right partner allows obtaining not only the necessary equipment to improve one’s production performance but also the technical know-how required to optimise results and fully control the newly installed technologies. Accornero SpA chose to rely on STS Italy’s collaboration to acquire the expertise needed to manage its recently insourced cleaning operations and the aquaroll® technology for optimal cleaning of automotive and consumer electronics and home appliances.

“When two people meet and exchange an object, they leave with one object each. When two people meet and exchange an idea, they leave with two ideas each, and they are both enriched.”

“In our company, we strongly believe in this Eastern motto because only constructive encounters can give rise to the shared work that turns suppliers and customers into partners.” Paolo Destefanis, the Technical Director of Accornero SpA, a company founded in 1958 for the production of wire and coil springs for the automotive industry, chooses to begin our interview by talking about the value of sharing. “In these sixty-six years, we have come a long way,” he emphasises. “Our production has diversified by adapting to the changes that have occurred in the market. Today, we specialise in coil machining (to produce punched and bent small metal parts, contact parts, bushings, shields, and busbars for e-mobility), wire machining (for compression, torsion, and extension spring moulding and for manufacturing shaped wires), the production of assemblies and co-moulded parts, and plastic moulding. We are still very active in the automotive industry, for which 70% of our production is intended, whereas 25% of it is intended for the household appliance sector. We export 40% of it all over the world, from Europe to Brazil, from China to Africa. In 2023, we had a turnover of 9 million Euros.”

Innovation and human resources are the watchwords of this company, currently based in Druento, in the province of Turin (Italy). “We strongly believe in innovation, a concept that nowadays is much used – and perhaps even abused – but that we combine with the most technologically advanced machinery and the careful training of our 36 employees. At the same time, we strive to create a comfortable working environment for them that meets the ever more current requirements in terms of sustainability, as evidenced by the IATF 16949, ISO 9001, and ISO 14001 certifications we have obtained.”

To meet the increasingly stringent quality requirements of the automotive sector, as well as more and more often of the white goods industry, in 2022 Accornero decided to insource its cleaning operations, which had previously always been outsourced. “We wanted to integrate our production site with a cleaning system capable of treating all the different materials we handle, from stainless steel and copper to carbon steel to plastic, while ensuring high cleanliness standards in a healthy workplace with no impact on the environment. We found the right solution for our specific needs in the water and detergent technology of STS Italy (Ravenna, Italy), a company with thirty years of international experience and expertise in the cleaning and surface treatment sector. We thus installed our new machine in November 2022.”

Some of the small springs made by Accornero Spa and cleaned in its STS plant. Below: Accornero Spa’s wire machining department (left) and one of the company’s spring processing plants.

Alcune delle piccole molle realizzate e lavate da Accornero Spa nell’impianto di lavaggio STS.

Foto sotto: il reparto di lavorazioni meccaniche da filo di Accornero Spa (a sinistra) e uno degli impianti per la lavorazione delle molle.

Acquisire

un accurato know how di lavaggio insieme alla tecnologia

impiantistica: la strategia di Accornero S.p.a. per affrontare le sfide future

Con il giusto partner è possibile non solo ottenere l’impiantistica necessaria per aumentare le proprie performance produttive, ma anche il know how tecnico per ottimizzarne i risultati e controllarne totalmente la tecnologia: Accornero Spa ha scelto la collaborazione di STS Italy per acquisire le competenze utili a gestire le operazioni di lavaggio da poco internalizzate e la tecnologia aquaroll® per la pulizia ottimale dei componenti destinati ai settori automotive ed eldom.

“Quando due persone si incontrano e si scambiano un oggetto si lasciano con un oggetto ciascuno. Quando due persone si incontrano e si scambiano un’idea si lasciano con due idee ciascuno e quindi si arricchiscono entrambe.”

“Nella nostra azienda crediamo molto in questo motto orientale perché è solo dall’incontro sereno e costruttivo che nasce il lavoro condiviso che trasforma fornitori e clienti in partner” – inizia richiamando questi valori di condivisione l’intervista a Paolo Destefanis, Technical Director di Accornero Spa, azienda fondata nel 1958 per la produzione di molle a filo e a nastro destinate all’indotto automotive. “In questi 66 anni abbiamo fatto davvero molta strada” – sottolinea Destefanis. “La nostra produzione si è diversificata adeguandosi ai cambiamenti di mercato: oggi siamo specializzati nelle lavorazioni da nastro di minuteria metallica (tranciati e piegati), contatteria, boccole, shield, busbar per e-mobility e da filo per la formatura di molle a compressione, a torsione e a trazione e fili sagomati, nella realizzazione di assemblati e costampati e nello stampaggio della plastica. Siamo ancora fortemente attivi nell’industria automotive a cui è destinato il 70% della nostra produzione, mentre il 25% è occupato dal settore dell’elettrodomestico e ne esportiamo il 40% in tutto il mondo, dall’Europa al Brasile, dalla Cina all’Africa: nel 2023 la nostra azienda ha fatturato 9 milioni di euro”.

Innovazione e risorse umane sono le parole d’ordine dell’azienda che oggi ha sede a Druento, in provincia di Torino. “Crediamo molto nell’innovazione, un termine molto usato – e forse anche abusato – ai nostri giorni, ma che noi coniughiamo con la scelta non solo dei macchinari tecnologicamente più avanzati, ma anche con una formazione sempre attenta e puntuale dei nostri 36 collaboratori, a cui vogliamo assicurare un ambiente di lavoro confortevole e rispettoso delle istanze di sostenibilità sempre più attuali, testimoniato dalle certificazioni IATF 16949, ISO 9001 e ISO 14001 ottenute”. Per rispondere ai sempre più stringenti requisiti di qualità del settore automotive, a cui si stanno attualmente affiancando quelli dell’industria del bianco, nel 2022 Accornero ha deciso di internalizzare le operazioni di lavaggio, dapprima affidate ad aziende esterne. “Volevamo integrare in produzione un impianto di lavaggio che fosse in grado di lavare i diversi materiali che trattiamo, dall’acciaio inox al rame, dall’acciaio al carbonio alla plastica, ottenendo standard di pulizia elevati in un posto di lavoro salubre e a impatto zero sull’ambiente. Abbiamo trovato nella tecnologia ad acqua e detergente di STS Italy di Ravenna, che vanta 30 anni di esperienza internazionale ed una competenza settoriale specifica nelle problematiche di lavaggio e trattamento delle superfici, la soluzione giusta per le nostre esigenze e abbiamo installato la nuova macchina a novembre 2022”.

Boosted automation at the heart of this company’s philosophy

Accornero has been installing the most advanced machining systems in its production facility, which is divided into two halls with a total area of 9,000 m2. “Based on a precise choice, we have always turned to machinery suppliers that are leaders in their respective sectors, and today we boast an equipment fleet capable of performing all coil and wire processing operations from shearing to bending, from compression and torsion spring moulding to plastic moulding, up to manual bending – all with the main objective of minimising part handling,” illustrates Destefanis.

“Not all our products needed to be cleaned, but only certain types of parts, such as small rings and busbars. That is why we used to outsource this operation. However, when we received a major order to manufacture a complex part consisting of numerous assembled components in different materials (plastic, metal, and electronic elements), we decided to insource the cleaning stage as well, to gain total control over the process. Whereas in the case of the products mentioned above, cleaning is the final stage before packaging, with parts such as this assembled one, it takes place before assembly, in a grey chamber for controlled cleaning operations. In other words, the complexity of the subsequent assembly phase calls for cleaning as an intermediate stage, and it would not have been possible to manage this with an external supplier. The components would have had to be packed after machining, sent to the contractor, unpacked for cleaning, and finally returned to our factory for final assembly and packaging: a logistically illogical process. This convinced us of the need to insource this delicate stage.”

Una filosofia aziendale volta all’automazione spinta Accornero ha introdotto nella propria struttura produttiva, suddivisa in 2 capannoni per un totale di 9 mila m2 di superficie, i più avanzati macchinari destinati alle lavorazioni meccaniche. “Per una precisa scelta aziendale, ci siamo sempre rivolti ai fornitori di macchinari leader nel proprio settore ed oggi vantiamo una batteria di impianti in grado di effettuare tutte le lavorazioni da nastro e da filo, dalla tranciatura alla piegotranciatura, dalle apparecchiature per la formatura di molle a compressione e a torsione allo stampaggio plastico, alla piegatura manuale, il tutto con l’obiettivo principale di ridurre al minimo l’handling” –afferma Destefanis.

“Non tutta la nostra produzione necessitava di essere lavata, ma solo alcune tipologie di pezzi, come piccoli anelli e busbar. Per questo motivo affidavamo questa operazione in esterno. Successivamente, con l’acquisizione di un importante commessa per realizzare un manufatto complesso costituito da numerosi componenti assemblati in materiali diversi (plastica, metallo e parti elettroniche), abbiamo deciso di internalizzare il reparto di lavaggio, in modo da avere un controllo totale del processo. Se, nel caso dei particolari citati prima, il lavaggio rappresenta l’operazione finale prima dell’imballaggio, per altri componenti, come nel caso del manufatto assemblato, il lavaggio avviene prima dell’assemblaggio eseguito in camera grigia con pulizia controllata. La complessità della fase di assemblaggio successiva in questo caso rende il lavaggio un intervento interoperazionale che non sarebbe stato gestibile con un fornitore esterno: si sarebbe trattato di imballare i pezzi dopo le lavorazioni, inviarle al terzista che avrebbe dovuto disimballarle per lavarle e poi farle ritornare presso il nostro stabilimento per l’assemblaggio e l’imballaggio finale. Un processo logisticamente senza senso che ci ha convinto della necessità dell’insourcing di questa delicata fase”.

STS’s water and detergent cleaning system and the entrance to the cleaning chamber.

L’impianto di lavaggio ad acqua e detergente di STS e il dettaglio del nastro con l’ingresso nella camera di lavaggio.

© ipcm

© Accornero Spa

STS’s cleaning system:

a choice geared towards technology and educational growth

The characteristics of the materials that Accornero needed to clean mean that only one technology could be chosen: “Not only metals but also plastics had to be cleaned according to certain requirements,” emphasises Destefanis. “The choice therefore fell on a water and detergent solution also using ultrasound and on STS, a company meeting all our requirements in terms of advice and support. We were looking for a partner that would not only provide us with the equipment needed to meet automotive and consumer electronics-degree quality requirements, but also train and support us in acquiring the necessary know-how to master a technology we were dealing with for the first time. This was not a new challenge at our company and for our operators, who were already accustomed to managing state-of-the-art machines in production; however, this time, it was not just a matter of learning the functions of a new plant, but of grasping an entire process.

“Through thorough research, we concluded that the one-chamber water and detergent cleaning system from STS’s aquaroll® EE40S series was the optimal solution for us. We also equipped our factory with a small laboratory for cleanliness checks carried out in compliance with

L’impianto di lavaggio STS: una scelta tecnologica e di crescita formativa

Le caratteristiche dei materiali dei componenti che Accornero necessitava di lavare hanno già determinato una scelta obbligata relativa alla tecnologia di lavaggio: “Non si tratta solo di metallo, ma anche di plastica che deve essere lavata secondo determinati requisiti” – ribadisce Destefanis. “La scelta è quindi ricaduta su un lavaggio ad acqua e detergente con ultrasuoni e su un’azienda, la STS, che rispondeva alle nostre esigenze in termini di consulenza e supporto. Avevamo bisogno di un partner di lavaggio che non solo ci fornisse l’impianto in grado di rispondere ai requisiti di qualità automotive ed eldom, ma che ci istruisse e ci accompagnasse nell’acquisizione del know how necessario per essere padroni di una tecnologia con cui avevamo a che fare per la prima volta. Una sfida non nuova nel nostro stabilimento e per i nostri operatori, già abituati a gestire macchine di ultima generazione in produzione, ma, nel caso del lavaggio, non si trattava di gestire le funzioni solo di una nuova macchina, ma di un intero processo.

Alla fine della nostra ricerca abbiamo concluso che l’impianto di lavaggio ad acqua e detergente monocamera della serie aquaroll® EE40S di STS era la soluzione ottimale. Ci siamo attrezzati anche con piccolo

The cleaning chamber. La camera di lavaggio.

the ISO 16232 and VDA 19 standards, using a Keyence microscope with a particle counting tool, an ultrasonic tank, and an oven for filter preparation; we also perform surface tension measurements with Dyne inks. This enables us to verify not only the surface quality of our cleaned parts but also any deterioration of the bath over time, so that we can intervene immediately to prevent any defects. After quality control, if requested by the customer, we proceed with vacuum bagging.”

When the drying stage makes a difference

“One of the special features of our cleaning systems,” says Pier Damiano D’Ignazio, Marketing & Sales Director at STS, “is the flexibility with which they can adapt to any type of material, including plastic. Specifically, the system chosen by Accornero consists of 3 tanks, i.e. 1 600-litre tank for cleaning and 2 450-litre tanks for rinsing, which ensure excellent results thanks to the continuous rotation of the load under the combined action of a high volume/low pressure jet. A passivating solution for rust protection can be added in the last rinse tank if necessary. 2 baskets are loaded manually at a time and subjected to a cycle that lasts about 15 minutes on average, with drying as the longest step.”

laboratorio per il controllo del grado di pulizia che effettuiamo secondo la norma ISO 16232 e VDA 19 con un microscopio Keyence con tool di conteggio delle particelle, con una vasca ad ultrasuoni e con un forno per la preparazione dei filtri. Effettuiamo infine la misura della tensione superficiale con inchiostri Dyne. In questo modo possiamo controllare non solo la qualità superficiale dei pezzi lavati ma anche l’eventuale deterioramento del bagno sul lungo periodo, in modo da intervenire nei tempi giusti per prevenire i difetti. Dopo il controllo qualità, procediamo con l’insacchettamento sottovuoto, se richiesto dal cliente”.

Quando l’asciugatura fa la differenza

“Una delle peculiarità dei nostri impianti di lavaggio – interviene Pier Damiano D’Ignazio, Marketing & Sales Director di STS – è la flessibilità con cui possono adattarsi a qualunque tipo di materiale, plastica inclusa. Nello specifico, l’impianto scelto da Accornero è costituito da 3 serbatoi, uno da 600 litri per il lavaggio e gli altri due da 450 litri per il risciacquo, che consentono di ottenere un’eccellente qualità di lavaggio grazie alla rotazione continua del carico sotto l’azione combinata del getto ad alto volume/bassa pressione. Nell’ultima vasca di risciacquo, se necessario, può essere aggiunta una soluzione passivante per la protezione dalla ruggine. Sono caricati manualmente 2 cesti per volta che sono sottoposti ad un ciclo medio della durata di 15 min circa, di cui il periodo più lungo è quello destinato all’asciugatura”.

From the top: the filtration system, installed laterally to take advantage of the available space; the control PLC; a few small springs before cleaning.

Dall’alto: il sistema di filtrazione installato lateralmente per sfruttare lo spazio a disposizione; il PLC di controllo; alcune piccole molle prima del lavaggio.

© Accornero Spa

“When we package the parts after cleaning,” indicates Destefanis, “their surfaces must be absolutely dry to avoid the formation of condensation, causing metal oxidation. For us, it was essential to find a system ensuring high performance in terms of both cleaning and drying. We chose the vacuum option to further improve our results because it enables even the smallest residue of moisture to be removed from holes and blind cavities. Finally, we asked for a cooling tunnel to be installed directly on the belt to speed up unloading and handling times.”

The STS team helped the Accornero operators optimise this cleaning cycle. “This was certainly facilitated by the user-friendly control PLC, which can be controlled remotely and directly from our production office as well as on the spot. Its ease of programming makes it possible to set several different cleaning parameters, including the duration of each process step, the type of basket rotation, and whether or not to use ultrasound.”

Energy savings: a shared choice

“Compared with other technologies,” says D’Ignazio, “the aquaroll® plant is more compact and suitable to be installed in spaceconstrained departments, while also reducing energy consumption and significantly speeding up cycle times. Another important aspect that characterises the research and development of STS’s cleaning products are the characteristics of our detergent, which is based on bicarbonate: one of its main chemical properties is that it does not emulsify the contaminant but rather separates it. In the case of neat oil, it is therefore possible to recover it completely and recirculate it back into production. The detergent used by Accornero is a non-toxic, non-flammable, non-corrosive, and inert product from the rollclean® series, suitable for all types of metal and plastic. Thanks to these

“Quando, dopo il lavaggio, imballiamo il pezzo – precisa Destefanis - la superficie del manufatto deve essere assolutamente asciutta per evitare la condensa che provoca l’ossidazione del metallo. Era per noi essenziale trovare un impianto che non solo offrisse performance di lavaggio elevate, ma che asciugasse perfettamente. Abbiamo scelto l’opzione del vuoto per migliorarne ulteriormente i risultati perché è la funzione che permette di rimuovere anche il più piccolo residuo di umidità presente nei fori e nelle cavità cieche. Abbiamo infine chiesto di installare il tunnel di raffreddamento direttamente sul nastro per accelerare le tempistiche di scarico e movimentazione”. Il team di STS ha guidato gli operatori di Accornero per l’ottimizzazione del ciclo di lavaggio. “Un aspetto che è sicuramente facilitato dal PLC di controllo user-friendly che può essere controllato, oltre che in presenza, da remoto e direttamente dall’ufficio produzione. La semplicità di programmazione consente di decidere diversi parametri del ciclo di lavaggio, tra cui la durata di ogni singola fase del processo, la tipologia di rotazione del cesto, l’utilizzo o meno degli ultrasuoni”.

Il risparmio energetico: una scelta condivisa

“Rispetto alle altre tecnologie – continua D’Ignazio – l’impianto aquaroll® non solo risulta più compatto e adatto ad essere collocato in reparti sempre più limitati in termini di spazio, ma riduce anche i consumi energetici e i tempi ciclo sono, di conseguenza, molto più rapidi. Un altro aspetto importante che contraddistingue la ricerca e sviluppo dei prodotti di lavaggio STS sono le caratteristiche del detergente, che è a base di bicarbonato: una delle proprietà chimiche di questa sostanza è che non emulsiona il contaminante, ma lo separa nettamente. E’ così possibile, nel caso dell’olio intero, recuperarlo completamente per reimmetterlo in produzione. Il detergente impiegato è un prodotto della serie rollclean® atossico, non infiammabile, non corrosivo e inerte, adatto a qualsiasi tipo di metallo e alla plastica. Grazie a queste peculiarità, l’impianto non disperde emissioni

Components that need to be cleaned before assembly and the detergent and passivating agent from the rollclean® series with some prototype baskets. I componenti che necessitano di essere lavati prima dell’assemblaggio e il detergente e il passivante della serie rollclean® con alcuni cesti prototipo.

peculiarities, the system does not generate harmful emissions and only has a simple flue gas condenser that recirculates the water vapour, thus further reducing consumption.”

The system has a consumption of about 10 kW, which is significantly lower than other cleaning technologies. “In our opinion, this is a smart way of approaching environmental protection,” states Destefanis “This issue is very dear to us and, in recent years, we have made large investments related to it: in 2022, we started up a hydroelectric power plant that produces around 45 kW and, in July 2023, we installed a photovoltaic field generating around 760 kW, which allows us to amply meet the needs of our factory in the middle hours of the day.”

The ramp-up phase

The cleaning plant is now in the ramp-up phase. “We are still defining a few essential parameters such as, for example, the size and characteristics of the baskets,” says Destefanis, “which will have to contain very delicate workpieces and which we will equip with plastic dividers to further optimise cleaning quality and line productivity. The careful design of every single process element is strategic to the achievement of Accornero’s quality goals.

The STS system proved to be the best solution for us in terms of process efficiency, environmental friendliness, and excellent value for money, which enabled us to cut down on the costs of outsourcing our cleaning operations. Above all, however, the expertise and helpfulness of this supplier’s team convinced us that we made the right choice: especially considering that we had never carried out in-house cleaning operations before, the sharing of technical know-how was crucial to learning how to deal independently with previously unknown technology. The true meaning of the Eastern motto I mentioned at the beginning lies precisely in this: if it had been a mere commercial exchange, we would have had an object, the machine, which we would have been able to start up but certainly not to optimise or use to the fullest, without STS’s advice. True industrial partners are those who enrich our knowledge and improve theirs through a mutual exchange of information.”

nocive in atmosfera e prevede l’installazione di un semplice condensatore di fumi che rinvia il vapore acqueo nel circuito interno, così da ridurre ulteriormente i consumi”. L’impianto ha un consumo di circa 10 kW, nettamente inferiore rispetto alle altre tecnologie di lavaggio. “Questo è secondo noi un modo intelligente di approcciare il tema della salvaguardia dell’ambiente,” – sottolinea Destefanis - “un tema anche a noi molto caro e per il quale abbiamo effettuato grossi investimenti negli ultimi anni: nel 2022 abbiamo avviato una centrale idroelettrica che produce circa 45 kW e, nel luglio del 2023, abbiamo installato un campo fotovoltaico da circa 760 kW che ci permette di soddisfare abbondantemente il fabbisogno dello stabilimento nelle ore centrali della giornata”.

La fase di ramp-up

Attualmente l’impianto di lavaggio è ancora in fase di ramp-up. “Stiamo definendo ancora dei parametri essenziali come, per esempio, la scelta delle dimensioni e delle caratteristiche dei cesti – conclude Destefanis - che dovranno contenere pezzi molto delicati e per cui abbiamo previsto l’inserimento di divisori in plastica allo scopo di ottimizzare la qualità del lavaggio e la produttività della linea. Lo studio e la progettazione dettagliata di ogni singolo elemento del processo risultano strategici per il raggiungimento degli obiettivi di qualità di Accornero. L’impianto STS si è rivelato la soluzione migliore per quanto riguarda l’efficienza del processo, la sua ecocompatibilità e il suo ottimo rapporto qualità-prezzo, che ci ha permesso di abbattere le spese derivanti dall’outsourcing del lavaggio. Ma è soprattutto la preparazione e il supporto del suo team che ci hanno convinto di aver effettuato la scelta giusta: la trasmissione del know how tecnico, soprattutto per un’azienda come la nostra che non aveva mai effettuato operazioni di lavaggio interne, diventa fondamentale per poterci muovere in autonomia in un campo fino allo scorso anno sconosciuto. Sta proprio qui il significato del motto orientale che citavo all’inizio: se si fosse trattato di un mero scambio commerciale, avremmo avuto un oggetto, la macchina, che saremmo riusciti ad avviare, ma sicuramente, senza la consulenza di STS, non avremmo potuto ottimizzare né implementare. I nostri veri partner industriali sono coloro che arricchiscono le nostre competenze e migliorano le loro con uno scambio di informazioni reciproco”.

The Keyence microscope with the particle counting tool. Il microscopio Keyence con il tool di conteggio delle particelle.

Impianti 5.0…da sempre

nel rispetto dell’ambiente

Impianti industriali di lavaggio e impregnazione

soluzioni efficaci, ecologiche, economiche e sicure

The two souls of Fismet: customisation and sustainability of industrial cleaning processes

Fismet Service has been an established player in the industrial cleaning industry for many years as both a plant manufacturer and a provider of contract cleaning services tailored to specific customer needs. Both of these activities focus on the environmental friendliness of processes and on the protection of the environment and the health and safety of operators.

Any industrial process transforming materials such as metal, glass, or plastic generates contaminating residues on the workpieces that must be removed through a series of operations. Within a production cycle, the industrial cleaning phase thus plays a crucial role, as removing organic and inorganic residues can prevent potential problems in the subsequent processing stages, such as finishing or assembly. This ensures the end products meet the highest quality standards.

The first processes of this kind were implemented in the mid-20th century, now considered obsolete and polluting since they did not meet today’s requirements in terms of protecting human health and the environment. Nowadays, it is essential to adopt modern and efficient industrial cleaning solutions, entailing the use of advanced technologies and sustainable practices to guarantee the effective cleaning of surfaces while reducing the operation’s environmental impact. Among the companies that have made this concept a mantra is

Le due anime di Fismet: personalizzazione del lavaggio industriale ed ecosostenibilità dei processi

Fismet Service è da anni una realtà consolidata nel panorama del lavaggio industriale, sia in qualità di produttore di impianti e macchine di lavaggio sia di fornitore di servizi di lavaggio conto terzi studiato su misura delle specifiche esigenze del cliente. Entrambe le proposte pongono al centro l’attenzione verso l’ecosostenibilità dei processi e verso la salvaguardia dell’ambiente, della salute e della sicurezza degli operatori.

Tutte le produzioni industriali che trasformano materiali quali metallo, vetro o plastica formano sui manufatti dei residui contaminanti che devono essere necessariamente rimossi dalla superficie attraverso una serie di processi. All’interno del ciclo produttivo, la fase di lavaggio industriale svolge un ruolo cruciale, poiché rimuovendo i residui – organici o inorganici – si prevengono potenziali problematiche nelle fasi di lavorazione successive, quali finitura o assemblaggio dei pezzi. Ciò permette di garantire un elevato standard di qualità del prodotto finale. I primi interventi in questo senso avvennero verso la metà del ventesimo secolo, ma i processi impiegati all’epoca sono ritenuti oggi obsoleti e inquinanti, poiché non rispettano gli attuali requisiti in termini di tutela della salute dell’uomo e dell’ambiente.

È quindi fondamentale adottare approcci di lavaggio industriale moderni ed efficienti: ciò implica l’utilizzo di tecnologie avanzate e pratiche sostenibili per garantire una pulizia efficace delle superfici, riducendo al contempo l’impatto ambientale. Tra le aziende che hanno fatto di questo

The headquarters of Fismet Service Srl in Cornaredo (Milan).

La sede di Fismet Service Srl a Cornaredo (MI).

Fismet Service Srl. From its headquarters in Cornaredo (Milan, Italy), it has been pursuing the objective of achieving better and better cleaning results to meet its customers’ needs while, at the same time, developing a particular focus on sustainability-oriented technologies and assistance services, which have enabled it to differentiate itself from its competitors.

Over the last few years, Fismet has distinguished itself not only through its designed and installed industrial cleaning systems but also by putting its experience and know-how at its customers’ disposal with several strategic services, the most important and innovative of which is contract cleaning.

Fismet’s contract cleaning division

Fismet’s contracting division allows any manufacturing company to outsource its cleaning processes. It offers a large and varied equipment fleet, a clean room, and a test laboratory with state-of-the-art technology and monitoring and quality control systems. These technologies enable the development of highly customised and sophisticated cleaning cycles, ensuring consistent results and excellent quality at a fixed price, without waste, and with clearly defined delivery times.

“We created this division in the early 2000s to meet our customers’ demand for fast and efficient solutions only achievable by outsourcing processes to highly specialised companies. Many years of experience as designers and manufacturers of machines and systems have allowed us to acquire an in-depth knowledge of all industrial cleaning issues and thus to present ourselves not only as plant designers but also as consultants capable of tackling and solving the most diverse needs, meeting the specific demands of each sector and providing customers with their required cleanliness degree through innovative and environmentally friendly technologies and processes,” says Sabino

concetto un mantra, spicca Fismet Service Srl. Nel suo stabilimento di Cornaredo (MI), la società ha perseguito l’obbiettivo di raggiungere risultati di pulizia sempre migliori – in risposta alle istanze delle aziende – ma ha anche sviluppato una particolare attenzione verso tecnologie ecocompatibili e servizi a supporto delle aziende clienti che le hanno permesso di differenziarsi con successo dai propri concorrenti. Nel corso degli ultimi anni Fismet si è infatti contraddistinta soprattutto poiché, oltre a progettare ed installare impianti di lavaggio industriale, ha messo la propria esperienza e il proprio know-how a disposizione della clientela proponendo alcuni servizi strategici, tra cui il più importante e innovativo: il servizio di lavaggio conto terzi.

La divisione lavaggio conto terzi di Fismet

La divisione conto terzi consente di delegare all’esterno dell’azienda manifatturiera il processo di lavaggio. Fismet mette quindi a disposizione un ampio e variegato parco macchine con annessa camera bianca e laboratorio prove con tecnologie all’avanguardia e sistemi di monitoraggio e controllo qualità. Queste tecnologie consentono di realizzare un ciclo di lavaggio personalizzato e altamente sofisticato, in grado di raggiungere un risultato costante e un elevato livello qualitativo a un prezzo fisso e invariabile, senza scarti e con tempi di consegna prestabiliti.

“Questa divisione è nata all’inizio degli anni 2000 dall’esigenza di soddisfare la richiesta della clientela di avere soluzioni rapide ed efficienti, esternalizzando i processi e affidandoli ad aziende altamente specializzate. Lavorare per molti anni come progettisti e produttori di impianti di lavaggio ci ha permesso di acquisire un’approfondita conoscenza di tutte le problematiche di lavaggio industriale e quindi di proporci non più soltanto come impiantisti, ma anche come dei veri e propri consulenti capaci di affrontare e risolvere le più svariate esigenze di pulizia, soddisfacendo le richieste specifiche di ogni settore e fornendo al cliente il grado di pulizia

Fismet’s contract cleaning division and an example of components to be cleaned. L’interno della divisione lavaggio conto terzi di Fismet e un esempio di componenti da lavare.

di Pierro, the founder and owner of Fismet Service Srl.

The company thoroughly examines the nature of each surface to be cleaned and of the contaminants to be removed and analyses the customer’s entire production process to identify the best technology to achieve the required results, considering that each component, each contaminant, and each process has its own peculiarities. “We cannot apply standardised processes: to achieve a high quality level, we must develop ad hoc cleaning processes. At the end of the cycle, analyses and controls are also carried out to verify and validate the process,” adds Di Pierro. “The positive aspects of outsourcing cleaning operations include eliminating any problems and negative variables for the customers: they do not have to buy the equipment, employ staff, or handle disposal operations and downtime. In addition, the processes are adapted in real-time to technological advances in research and the degree of cleanliness achieved is calibrated to their requirements and specifications – even the most demanding ones, such as those of the automotive, aerospace, medical, pharmaceutical, and cosmetics industries.”

The protection of the environment and workers’ health

The mission guiding Fismet throughout all these years has been to continuously innovate its equipment and services to achieve increasingly high-performance and customised cleaning results.

At the same time, the company has always paid special attention to technologies and processes that protect the environment and the health and safety of operators. In addition, efforts have also been directed towards reducing the use of water and chemicals: besides

desiderato mediante tecnologie e processi innovativi ed ecocompatibili” afferma Sabino di Pierro, fondatore e titolare di Fismet Service Srl. L’azienda esamina quindi in modo approfondito la natura della superficie da pulire e il contaminante presente su di essa e analizza l’intero processo produttivo del cliente, per poi identificare quale tecnologia è la più idonea ad ottenere il risultato richiesto – tenendo conto che ogni componente, così come ogni contaminante e ogni processo, ha proprie peculiarità. “Non si possono applicare processi standardizzati, ma per raggiungere un livello di qualità elevato del prodotto occorre studiare un processo di lavaggio ad hoc. Al termine del ciclo sono inoltre eseguite analisi e controlli per verificare e validare il processo”, aggiunge di Pierro. “Gli aspetti positivi legati all’outsourcing del lavaggio consistono anche nell’eliminazione all’origine per il cliente di qualsiasi problematica e variabile negativa: non acquista l’impianto, non assume personale, non gestisce smaltimenti e fermi macchina. Inoltre, il processo è adattato in tempo reale ai progressi tecnologici della ricerca e il livello di pulizia ottenuto è tarato sulle richieste specifiche di ogni cliente, in conformità ai singoli capitolati, anche di quelli più esigenti come per esempio quelli del settore automotive, aerospaziale, medicale e dell’industria farmaceutica e cosmetica”.

La tutela dell’ambiente e della salute dei lavoratori

La mission che ha guidato Fismet in tutti questi anni di attività è stata quindi quella di innovare continuamente la propria offerta in termini di impianti e servizi, al fine di raggiungere risultati di pulizia sempre più performanti e personalizzati. L’azienda ha però anche prestato particolare attenzione a tecnologie e processi che garantiscono la salvaguardia dell’ambiente e della salute e sicurezza degli operatori. Inoltre, gli sforzi in quest’ottica si sono indirizzati anche verso la riduzione dell’utilizzo di acqua e di prodotti

environmental sustainability, another issue close to Fismet’s heart is resource conservation.

“The issue of protecting the environment and combating waste is at the centre of public debate, as it is now recognised that the current economic development model is among the causes of the environmental crisis and climate change. Because of this, companies that strive for sustainable growth can achieve considerable economic and ethical advantages. This is how the circular economy model, based on the principle that someone’s waste is a resource for others, has begun to take shape: objects and materials never reach the end of their life but are “reborn” for other uses,” adds Di Pierro. “This is an issue on which we focus a lot: we do not just offer environmentally friendly solutions, but we also strive to reduce waste and, if possible, use processes that do not generate waste.

“For example, in line with the principles of the circular economy, we have also developed processes for cleaning tools, production accessories, moulds, boxes, and containers, in addition to the cleaning of the actual industrial parts in intermediate or final production phases. By also treating production tools and accessories, we have turned what has always been considered old equipment that was no longer usable, waste to be disposed of, into resources. At the same time, we continue to investigate solutions to reduce the amount of waste produced by cleaning plants as much as possible. This results in greater cost savings, lower consumption of raw materials, and reduced polluting impact of industrial production on the environment. And the research conducted by Fismet to reduce the generation of industrial waste as much as possible has also led to the development of processes that allow the reuse of dirt, that is, the contaminants removed during cleaning.”

chimici. Oltre alla sostenibilità ambientale, un’altra tematica che sta molto a cuore all’azienda riguarda infatti il risparmio delle risorse. “Il tema della tutela dell’ambiente e della lotta agli sprechi è al centro del dibattito pubblico, in quanto è ormai riconosciuto che l’attuale modello di sviluppo economico sia tra le cause della crisi ambientale e dei cambiamenti climatici. In ragione di ciò, oggi sono riconosciuti notevoli vantaggi economici, oltre che etici, alle aziende che si impegnano per una crescita sostenibile. Ha così iniziato a prendere corpo il modello dell’economia circolare, basato sul principio che i rifiuti di qualcuno diventano risorse per altri. Gli oggetti e i materiali non arrivano mai a fine vita, ma ‘rinascono’ per altri utilizzi”, continua di Pierro. “Questo è un tema su cui noi insistiamo molto: non ci limitiamo a proporre soluzioni ecosostenibili, ma cerchiamo in ogni modo di ridurre gli sprechi e impiegare processi che non generino rifiuti. Per esempio, in linea con i principi dell’economia circolare, abbiamo sviluppato anche lo studio della pulizia degli strumenti, degli accessori di produzione, di stampi, cassette e contenitori – oltre al lavaggio di prodotti industriali veri e propri in fase di produzione intermedia o finale. Lavando anche gli strumenti e gli accessori della produzione, abbiamo trasformato in risorse quelle che, fino a poco tempo fa, erano considerate dopo l’uso attrezzature vecchie non più utilizzabili, cioè solamente rifiuti da smaltire. In parallelo, stiamo continuando a studiare soluzioni per ridurre il più possibile la quantità dei rifiuti prodotti dagli impianti di lavaggio. Questo significa maggiore risparmio economico, consumo inferiore di materie prime e ridotto impatto inquinante delle produzioni industriali sull’ambiente. La ricerca condotta da Fismet per ridurre il più possibile la produzione dei rifiuti industriali ha portato anche alla messa a punto di processi che consentono il riutilizzo dello sporco, ovvero del contaminante asportato durante il lavaggio”.

Some cleaning machines produced entirely by Fismet.

Alcune delle macchine di lavaggio prodotte interamente da Fismet.

A mixed-cycle cleaning plant for excellent preparation of hi-tech components before clean room assembly

Two cleaning systems in one: this was the choice of Dutch precision machining specialist JOB Precision, which opted for a technologically advanced plant that meets the high cleaning requirements of its components to be assembled in a clean room while significantly reducing process time and energy consumption.

Precision mechanics is an engineering discipline that, as its name suggests, is based on extreme accuracy in the machining of mechanical components and tools for the most diverse sectors, from medical to agricultural, from automotive to aerospace, and from hydraulics to pharmaceuticals, guaranteed by the use of technologically advanced equipment and systems.

Precision work has always characterised the history of humankind, starting with the prehistoric flint tools that became widespread around 20,000 years ago, when scrapers, drills, burins, perforators, and sickles were used by Sapiens in their daily activities, such as hunting, fishing, and engraving leather and wood, even for artistic and figurative purposes.

Today, the main aim of precision machining processes is to carry out a series of complex operations in a short time to obtain a product that is free of imperfections and fulfils its intended functions, while meeting high quality requirements based on extremely tight tolerances and maximum precision in terms of measures and surface finishes.

One of the most important companies in the Dutch metalworking

industry is JOB Precision B.V., based in Valkenswaard, south of Eindhoven. A part of Anvil Industries along with the other six companies that make up the Group, it is characterised by extensive experience and expertise in machining, welding, and assembly. “Each firm in our Group is unique because it specialises in specific processes thanks to many years of experience,” states Louis Adriaansen, Quality Manager at JOB Precision B.V.

“Together, they provide complementary services making sure that each customer is provided with high-performance products. JOB Precision, in particular, deals with milling, turning, grinding, and electrical discharge machining, as well as providing engineering, prototyping, and clean-room assembly services. Our customers include leading hi-tech companies from the aerospace, medical, optical, and semiconductor industries, such as the multinational ASML, all of which present us with increasingly strict specifications and extremely tight tolerances. This trend prompted us to optimise one of our production process’ final steps: the cleaning of components before assembly in the clean room. That is why we have recently installed a mixed-cycle cleaning plant meeting all our flexibility needs,

JOB Precision specialises in the milling, turning, grinding, and EDM of difficult-to-machine materials and components for the aerospace, medical, optical, and semiconductor industries.

JOB Precision è specializzata nella fresatura, tornitura, rettifica ed elettroerosione di componenti di materiali di difficile lavorazione destinati ai settori aerospaziale, medico, ottico e all’industria dei semiconduttori.

Impianto di lavaggio a ciclo misto per gli elevati requisiti di pulizia prima dell’assemblaggio in camera bianca di componenti hi-tech

Due impianti di lavaggio in un’unica soluzione: questa la scelta dell’azienda olandese JOB Precision, specializzata in lavorazioni meccaniche di precisione, che ha optato per un sistema tecnologicamente avanzato in grado di soddisfare le elevate esigenze di pulizia dei componenti che devono essere assemblati in camera bianca, con una notevole riduzione dei tempi di processo e dei consumi energetici.

La meccanica di precisione è un ramo della metalmeccanica che, come suggerisce il nome stesso, si basa sull’elevato livello di accuratezza e precisione nella lavorazione di componenti o utensili meccanici destinati ai settori più diversi, dal medicale all’agricoltura, dall’automotive all’aerospaziale, dall’idraulica alla farmaceutica, garantito oggi dall’utilizzo di dispositivi e macchinari tecnologicamente avanzati. Le lavorazioni di precisione caratterizzano da sempre la storia dell’umanità, a partire dagli utensili preistorici di selce che si diffusero circa 20 mila anni fa, quando raschiatoi, punte, bulini, perforatori, grattatoi, lame per falcetti venivano utilizzati dall’uomo sapiens per le sue molteplici attività quotidiane, dalla caccia alla pesca, dall’incisione di pelli e legnami fino a quella per scopi artistici e raffigurativi.

Oggi lo scopo principale di questa particolare lavorazione meccanica è quello di ottenere, attraverso complesse operazioni effettuate in tempi brevi, un prodotto finale privo di imperfezioni in grado di rispondere alle molteplici funzioni a cui è destinato, rispettando gli elevati requisiti di qualità basati su tolleranze estremamente strette e garantendo allo stesso tempo la massima precisione nelle misurazioni e nella finitura superficiale.

Una delle aziende più importanti del panorama metalmeccanico olandese è JOB Precision B.V. con sede a Valkenswaard, a sud di Eindhoven. Parte di Anvil Industries, questa società, insieme alle altre 6 che compongono il gruppo, è caratterizzata da un’ampia esperienza e una profonda competenza nella lavorazione meccanica, nella saldatura e nell’assemblaggio. “Ognuna delle aziende del gruppo è unica perché specializzata in processi specifici con molti anni di esperienza alle spalle” –afferma Louis Adriaansen, Quality Manager di JOB Precision B.V. “Insieme forniscono servizi complementari che consentono di consegnare nelle mani del cliente un prodotto altamente prestazionale in ogni suo aspetto. Nello specifico, JOB Precision si occupa di fresatura, tornitura, rettifica ed elettroerosione, oltre a fornire servizi di engineering, prototipazione e assemblaggio in camera bianca. Tra i nostri clienti ci sono le più importanti aziende hi-tech del settore aerospaziale, medico, ottico e dell’industria dei semiconduttori, come la multinazionale ASML, che ci sottopongono capitolati sempre più rigidi e con tolleranze estremamente stringenti. Questa tendenza ci ha spinto ad ottimizzare una delle fasi finali del nostro processo produttivo, ossia il lavaggio dei componenti prima dell’assemblaggio in camera bianca. Abbiamo recentemente installato un

supplied to us by Italian company MEG (San Martino di Lupari, Padua), on which we relied through a partnership with Kemet Europe BV, its distributor for Benelux.”

From trucks to precision engineering:

the Van Doorne family’s legacy

The history of JOB Precision is tightly linked to that of a long-standing Dutch giant, DAF Trucks NV, founded by Hub Van Doorne. As Adriaansen explains, “Our company has been managed for more than thirty years by VADO, an investment company established by the Van Doorne family, which between the 1970s and 1980s decided to sell DAF Trucks and focus on the manufacturing industry. Currently, it manages more than twenty production businesses. In 2017, we joined Anvil Industries Group and started a very close cooperation with the other companies in it: Anvil Industries, BKL Engineering, Contour Covering Technology, Jansen Machining Technology (specialising in the turning and milling of small and medium-sized parts from 10 to 500 mm in size and with which we share our recently installed cleaning system), Rols Machineonderdelen, and Machinefabriek De Valk. JOB Precision stands out for the precision machining of difficult-to-machine materials – such as molybdenum, tungsten carbide, titanium, stainless steel, high-speed steel and aluminium for tools, but also tungsten, TZM, tantalum, and Inconel – using the most advanced technology and machinery, but also for being one of the few manufacturers in its area that can carry out all machining operations in-house without relying on contractors.” Its brand new temperature-controlled facility is equipped with

impianto a ciclo misto in grado di assicurare la flessibilità necessaria alle nostre lavorazioni, fornitoci dall’azienda italiana MEG di San Martino di Lupari (Padova), a cui ci siamo affidati grazie alla partnership con Kemet Europe BV, distributrice dei suoi impianti in Benelux”.

Dai truck alla meccanica di precisione:

l’eredità della famiglia Van Doorne

La storia di JOB Precision è legata a quella di uno dei colossi storici olandesi, la DAF Trucks NV, fondata da Hub Van Doorne. “La nostra azienda è gestita da oltre 30 anni da VADO – spiega Adriaansen - la società di investimento fondata dalla famiglia Van Doorne, che negli anni ’70 e ’80 decise di vendere la DAF Trucks e di concentrarsi sugli investimenti nell’industria manifatturiera, tanto da arrivare a gestire oggi un gruppo di oltre 20 realtà produttive. Nel 2017, ci siamo uniti ad Anvil Industries Group e abbiamo avviato una collaborazione molto stretta con le altre aziende del gruppo: Anvil Industries, BKL Engineering, Contour Covering Technology, Jansen Machining Technology, specializzata nella tornitura e fresatura di pezzi di piccole e medie dimensioni (10 – 500 mm) e con cui condividiamo l’impianto di lavaggio recentemente installato, Rols Machineonderdelen e Machinefabriek De Valk. La produzione di JOB Precision si caratterizza innanzitutto per la lavorazione di precisione con le tecnologie e i macchinari più avanzati di materiali di difficile lavorazionecome molibdeno, carburo di tungsteno, titanio, acciaio inox, acciaio rapido e alluminio per gli utensili, ma anche tungsteno, TZM, tantalio e Inconel – e, poi, per il fatto di rappresentare una delle poche realtà produttive sul territorio in grado di eseguire tutte le lavorazioni internamente, senza affidarsi ad esterni”.

A partial view of JOB Precision’s extensive equipment fleet (left) and some wire electrical discharge machining (WEDM) systems.

Uno scorcio del vasto parco macchine di JOB Precision (a sinistra) e alcune macchine per l’elettroerosione a filo.

numerous machining centres to meet the most diverse customer requirements, from 3- and 5-axis milling machines to CNC systems for hard metal, as well as cylindrical grinders, die sinking and wire EDM machines, and flat and profile grinding systems. “Our company operates according to the highest standards in the precision industry, such as the QLTC (Quality, Logistics, Technology, and Total Cost) method. The vacuum components we produce meet the Grade 2 and 4 requirements of our hi-tech customers. We assemble them in a clean room in compliance with ASML standards and we need to make sure they reach it in a perfectly clean condition, without any contaminants such as machining residues and traces of the emulsions we use in our mechanical departments. This is why we have installed ultrasonic cleaning devices between processing machines and why we also carry out a manual cleaning operation that removes most of the emulsion-related contamination before the parts reach the actual cleaning plant.”

A mixed-cycle cleaning plant for high cleaning requirements

According to Daniel Janssens, a technical sales representative at Kemet Europe BV, the mixed-cycle solution is ideal for JOB Precision’s high performance requirements: “Mixed-cycle systems are certainly among the best in terms of cleaning and drying quality and flexibility. Particularly for companies specialising in precision mechanics like

La nuovissima struttura a temperatura controllata dell’azienda olandese è attrezzata con numerosi centri di lavorazione per rispondere alle esigenze dei clienti più diversi, dalle fresatrici a 3 e a 5 assi ai CNC per la lavorazione dei metalli duri, alle rettificatrici cilindriche, dalle macchine per l’elettroerosione a tuffo e a filo alle rettificatrici in piano e per profili. “La nostra azienda opera secondo gli standard più elevati nel settore della precisione, come il metodo QLTC (Quality, Logistics, Technology and total Cost), e produce componenti per sottovuoto che soddisfano i requisiti di grado 2 e 4 dei clienti hi-tech. L’assemblaggio avviene in camera bianca in conformità con gli standard di ASML e i pezzi devono raggiungere questa postazione in una condizione di perfetta pulizia senza la contaminazione dei residui di lavorazione e delle emulsioni che utilizziamo nei nostri reparti meccanici. Questo è il motivo per cui abbiamo installato dispositivi per la pulizia con ultrasuoni tra le varie macchine di lavorazione e per cui, prima di raggiungere l’impianto di lavaggio vero e proprio, effettuiamo anche una pulizia manuale, in modo da eliminare la maggior parte della contaminazione derivante dalle emulsioni”.

Un impianto di lavaggio a ciclo misto per elevati requisiti di pulizia

Secondo Daniel Janssens, rappresentante tecnico commerciale di Kemet Europe BV, la soluzione a ciclo misto è ideale per le elevate performance di lavaggio richieste da JOB Precision: “gli impianti a ciclo misto sono sicuramente tra i migliori in termini di qualità e flessibilità di lavaggio e asciugatura: in particolare per le aziende specializzate nella meccanica

MEG’s mixed-cycle cleaning plant.

L’impianto di lavaggio a ciclo misto di MEG.

JOB Precision, which processes parts for customers with very diverse cleaning requirements, they are the ideal choice among the various technology options on offer.” The installed plant, in particular, allows combining water-based detergents with co-solvent or solvent-based solutions. “When possible in terms of residue type, as in this case, this new system conceived by MEG can also carry out cleaning cycles that exclude one technology or the other.”

The plant is equipped with 6 tanks and 2 Cartesian robots for the handling and rotation of 5 baskets, where the workpieces are placed in fixed positions. “In the first tank, cleaning is done with water and detergent,” indicates Janssens. “This is followed by a rinsing tank, a tank for ultrasonic cleaning using co-solvent, and 3 sections for ultrasonic cleaning/rinsing using solvent and/or solvent vapours. The complete cycle takes about 15 minutes and the longest phase is the drying one, as the components must leave the machine perfectly clean and dry to be handled immediately.”

“We aim at reaching very high cleanliness standards,” Adriaansen adds, “especially for vacuum applications, as is the case with hi-tech components. Meeting Grade 2 cleanliness requirements calls for extreme care and attention, as well as specific operations that can only be performed in advanced clean rooms like ours.”

di precisione come questa, che lavorano pezzi destinati a clienti con esigenze di pulizia diversissime tra loro, risulta la scelta ideale tra le diverse opzioni di tecnologie proposte”. Questo particolare impianto di lavaggio permette di abbinare soluzioni detergenti a base acquosa con soluzioni a base co-solvente/solvente. “Con questo nuovo sistema proposto dall’azienda italiana MEG è inoltre possibile - quando i residui lo permettono come in questo caso - effettuare lavaggi che escludono una soluzione piuttosto che l’altra”. L’impianto installato è dotato di 6 vasche e 2 robot cartesiani per la movimentazione e la rotazione di 5 cesti con pezzi collocati all’interno in posizione fissa. “Nella prima vasca si effettua il lavaggio con acqua e detergente” – precisa Janssens. “Segue la vasca per il risciacquo, quella per il lavaggio ad ultrasuoni in co-solvente e le 3 sezioni per il lavaggio/risciacquo ad ultrasuoni in solvente e/o vapori di solvente. La durata del ciclo completo è di circa 15 minuti e la fase più lunga è quella dell’asciugatura, perché i componenti devono uscire dalla macchina perfettamente puliti ed asciutti, in modo da poter essere subito manipolabili”. “L’obiettivo è realizzare un prodotto dagli elevati requisiti di pulizia – interviene Adriaansen - soprattutto per le applicazioni sottovuoto come i componenti hi-tech. Lavorare nel rispetto del grado 2 di pulizia richiede estrema cura e attenzione. A tale scopo vengono utilizzate tecniche specifiche che possono essere eseguite solo in camere bianche avanzate, come la nostra”.

The first of the plant’s six tanks, devoted to immersion cleaning with water and detergent. La prima delle 6 vasche dell’impianto per il lavaggio a immersione in acqua e detergente.

The basket handling system. Il sistema di movimentazione dei cesti.

Two of the five baskets in which the parts are placed in a fixed position and the system’s synoptic touchscreen display.

Due dei cinque cesti in cui i pezzi devono essere posizionati in modo fisso e il display touch screen sinottico dell’impianto.

The advantages of hybrid cleaning technology for hi-tech components

According to the strict reference standards for vacuum components, an RGA (Residual Gas Analyser) analysis must be performed after cleaning to detect any surface contamination, which includes a bake-out phase in which the temperature can reach 120 °C.

“Thanks to MEG’s system,” emphasises Adriaansen, “we can skip this phase. Cleaning with water and detergent-based solutions alone, as we did in the past, required an additional dwelling step in an oven with a temperature of 120 °C for up to 24 hours: with the new system, besides the obvious qualitative advantage of a higher surface cleanliness degree, we have also achieved considerable time savings. Its solvent cleaning stage has also enabled us to obtain significant energy savings. At the same time, we can still use water and detergent for any components that do not have to pass the RGA analysis, such as those that must comply with Grade 1 and 2 cleaning requirements. The other company in the Group with which we share the plant, Jansen Machining Technology, only uses the water and detergent cleaning technology.”

“Another advantage brought by solvent cleaning is improving and speeding up the drying phase,” states Janssens. “The parts can be handled immediately upon unloading. Finally, the use of new generation solvents reduces the costs related to electricity consumption and the periodic replacement of baths through low-temperature distillation.”

I vantaggi della tecnologia ibrida di lavaggio per componenti hi-tech

Secondo i rigidi standard di riferimento per i componenti sottovuoto, dopo il lavaggio deve essere eseguita un’analisi del gas residuo RGA per il rilevamento delle contaminazioni superficiali che prevede una fase di bakeout in cui la temperatura può raggiungere i 120 °C. “Grazie all’impianto di lavaggio di MEG – continua Adriaansen – possiamo evitare questa fase. Il solo lavaggio di questi particolari pezzi con soluzioni a base acqua e detergente, che effettuavamo in precedenza, comportava un ulteriore passaggio in un forno con una temperatura di 120 °C per un periodo di tempo che poteva raggiungere le 24 ore. Oggi, invece, grazie al nuovo impianto, oltre all’evidente vantaggio di qualità per il grado di pulizia superficiale raggiunto, abbiamo rilevato un notevole risparmio di tempo. L’impianto ibrido, e nello specifico il suo lavaggio al solvente, ci ha consentito anche un notevole risparmio dal punto di vista energetico. Utilizziamo comunque acqua e detergente per quei componenti che non devono superare l’analisi RGA, come quelli che devono rispettare i requisiti di pulizia di grado 1 e 2. Condividiamo l’impianto con un’altra azienda del gruppo, Jansen Machining Technology, che utilizza la sola tecnologia lavaggio con acqua e detergente”. “Un altro dei vantaggi del lavaggio al solvente è la sua capacità di migliorare e velocizzare la fase di asciugatura dei componenti trattati – sottolinea Janssens - che possono, tra l’altro, essere immediatamente manipolati allo scarico. L’impiego di solventi di nuova generazione, inoltre, permette di ridurre i costi dovuti al consumo di energia elettrica e alla sostituzione periodica dei bagni, grazie alla distillazione a bassa temperatura”.

The integrated solvent recovery system

Indeed, the cleaning plant is equipped with an integrated solvent recovery system. “Continuous-flow distillation and regeneration of the solvent ensures extremely low consumption,” says Janssens. “The co-solvent is used together with last-generation, low-boiling, non-ozone-destroying fluorinated solvents in the ultrasonic cleaning tank, where a boiling temperature of 58 °C is reached. If the solvent is contaminated, the boiling temperature must be increased. When it reaches 63 °C, the distillation process can be started: a volume of 25 litres of solvent at a time is pumped into the integrated distillation unit, where the solvent is brought to its boiling temperature for gas stripping, and, after rinsing, is sent back to the tank for re-use. We also constantly monitor the conductivity value of water: beyond a pre-set level, we know it is time to replace it.”

The hybrid technology’s strength

“The strength of the hybrid technology lies in having two different machines integrated into a single line,” concludes Adriaansen. “The requirements imposed by global companies such as ASML are going to be increasingly stringent and we cannot be unprepared: we have chosen a mixed-cycle cleaning plant which, today, meets our flexibility needs to handle all the different types of components we produce and, tomorrow, will be a competitive advantage to further distinguish ourselves in the precision mechanics market. Our continuous cooperation and exchange with Kemet and MEG ensure that our cleaning quality degree keeps on making a difference, now and in future.”

Il sistema di recupero del solvente integrato

L’impianto di lavaggio è attrezzato con un sistema di recupero del solvente integrato. “La distillazione e rigenerazione continua del solvente garantisce consumi estremamente bassi” – prosegue Janssens. “Il co-solvente, insieme ai solventi fluorurati di ultima generazione, bassobollenti e non ozono distruttivi viene utilizzato nella vasca degli ultrasuoni, dove il solvente raggiunge una temperatura di ebollizione di 58 gradi. Se il solvente è contaminato, la temperatura di ebollizione deve essere aumentata e quando questa raggiunge i 63 gradi, può essere avviato il processo di distillazione: un volume di 25 litri di solvente per volta viene pompato verso l’unità di distillazione integrata nell’impianto di lavaggio, dove il solvente viene ricondotto alla temperatura di ebollizione per lo strippaggio del gas, e, dopo il risciacquo, ritorna nella vasca per il suo riutilizzo. Per quanto riguarda l’acqua, invece, ne viene continuamente monitorata la conducibilità: se il suo valore è alto, significa che l’acqua deve essere sostituita”.

La forza dell’ibrido

“La forza dell’ibrido consiste nella possibilità di avere due macchine diverse integrate in un’unica linea” – conclude Adriaansen. “I requisiti che aziende di peso internazionale come ASML ci richiederanno saranno sempre più rigidi e la nostra azienda non può farsi trovare impreparata: abbiamo scelto un impianto di lavaggio a ciclo misto che, se oggi risponde alle nostre esigenze di flessibilità per le diverse tipologie di componenti che realizziamo, rappresenterà domani il nostro vantaggio competitivo per distinguerci ulteriormente nel mercato della meccanica di precisione. La collaborazione e lo scambio continuo con Kemet e MEG ci assicurano quella qualità di pulizia che possono fare per noi la differenza sia oggi che in futuro”.

JOB Precision’s clean room and some finished components. La camera bianca di JOB Precision e alcuni componenti finiti.

Specialità chimiche per il trattamento delle superfici

Lavaggio Industriale

Lavaggio di precisione

Sgrassanti interoperazionali

Miscele di tensioattivi

Protezione temporanea

Galvanica Funzionale

Zinco e leghe di zinco

Passivanti e Sigillanti

Rivestimenti resistenti all'usura

Pretrattamento

SurTec Italia Sas di Externa Holding Srl

Via Boito, 251

41019 Soliera (MO)

Tel.: +39 059 8579901

E-Mail: info-it@surtec.com

Italia Web:www.SurTec.com

Pretrattamento metalli alla verniciatura

Processi di conversione esenti

Cromo e Fosfati

Fosfatanti a bassa temperatura

Passivanti per acciaio zincato a caldo

Passivazione conduttiva su Alluminio TCP

Galvanica Decorativa

Rame, Nichel e Cromo

Deposizione su plastica (POP)

Stagno e leghe di Stagno

Pretrattamento

From an interview with

ALESSANDRO MATTIUZZO , Technical Sales Specialist, and NICOLETTA MATTIUZZO , Operations Planning Manager of D.B.M. Tecnologie

D.B.M. Tecnologie: 40 years of excellence in industrial automation and surface finishing

40 years is an important milestone for a company. However, significant goals can only be achieved through experience and adaptation to challenges and opportunities. In 2024, D.B.M. Tecnologie celebrates its 40th anniversary. A long-established Italian company specialising in the production of surface treatment equipment, it has achieved the perfect synergy between quality and innovation in recent years. This article outlines its history and future goals.

For a company, its 40th anniversary is an opportunity to be grateful and recognise the path taken and the challenges overcome, reflecting on the importance of consistency, innovation, and commitment to achieving lasting results on the market. Celebrating this milestone also strengthens the bond among the company, its employees, and its customers, reaffirming the value of its presence in the industry and its commitment to the future.

In 1984, a small business was founded in the province of Treviso (Italy), destined to become a benchmark supplier in the industrial automation and surface treatment sectors: D.B.M. Tecnologie.

D.B.M. Tecnologie: 40 anni di eccellenza nell’automazione industriale e nei trattamenti superficiali

40 anni rappresentano un traguardo importante per un’azienda. Ma i traguardi si raggiungono solo attraverso un percorso ricco di esperienze e di adattamento alle sfide e alle opportunità. Nel 2024, si celebra il 40° anniversario di attività di D.B.M. Tecnologie, storica azienda italiana specializzata nella produzione di impianti per il trattamento delle superfici, la quale in questi anni ha saputo trovare la giusta sinergia fra qualità e innovazione. In questo articolo ne ripercorriamo la storia e gli obiettivi futuri.

La celebrazione di quarant’anni di attività aziendale rappresenta un momento di riconoscimento e gratitudine per il percorso intrapreso e per le sfide superate. È un’occasione per riflettere sull’importanza della costanza, dell’innovazione e dell’impegno nel raggiungere risultati duraturi nel mercato. Inoltre, celebrare questo traguardo consolida il legame tra l’azienda, i suoi dipendenti e i clienti, riaffermando il valore della sua presenza nel settore e l’impegno verso il futuro.

Nel 1984 nasceva in provincia di Treviso una piccola realtà imprenditoriale destinata a diventare un punto di riferimento nel settore dell’automazione industriale e dei trattamenti superficiali: D.B.M. Tecnologie.

D.B.M. Tecnologie’s headquarters in Casale sul Sile.

© D.B.M. Tecnologie

La sede di D.B.M. Tecnologie di Casale sul Sile (TV).

ICT | HIGHLIGHT OF THE MONTH

The first 40 years of activity and the D.B.M. Group

Founded by four partners, D.B.M. Tecnologie soon specialised in designing, constructing, and installing industrial cleaning and coating equipment, especially for the eyewear sector. Through constant commitment to research and development, it has designed several state-of-the-art systems and earned the trust of many major global market players.

This has enabled D.B.M. Tecnologie to expand into several sectors, including home appliances, automotive, fashion, electronics, aerospace, and medical, and conquer important markets in Europe, South America, and Asia-Pacific.

“In order to meet the needs of the surface treatment industry, D.B.M. Tecnologie has gathered a pool of companies that work in synergy to provide a comprehensive, reliable, and accurate service from a single source,” explains Alessandro Mattiuzzo, Technical Sales Specialist. The D.B.M. Group is composed of the following divisions:

 D.B.M. Tecnologie S.r.l., specialising in the design and construction of industrial plants;

 E-CHEM S.r.l., the chemical division involved in the formulation and supply of chemicals, equipped with a laboratory and a test room.

“Our company, which now employs over 60 people, manages every process in-house, guaranteeing a complete service from sales to after-sales assistance. This enables us to monitor each process phase and guarantee high quality standards and reliable customer service,” indicates Nicoletta Mattiuzzo, Operations Planning Manager.

An all-round technology partner

The D.B.M. Tecnologie division offers a wide range of standard and custom-designed advanced surface treatment technologies to meet any requirement.

The solutions that D.B.M. offers to the industrial cleaning sector include as follows:

 Ultrasonic, hydrokinetic, and vacuum cleaning systems;

 Ultrasonic or hydrokinetic single-chamber vacuum cleaning systems;

 Spray cleaning systems with rotary tables or rotating baskets;

 Spray, ultrasonic, mesh conveyor, chain, or tray cleaning tunnels;

 Solvent degreasers and dryers;

 High-pressure cleaning and deburring systems with articulated robots and targeted nozzles.

“Our wide range of systems and in-depth knowledge of the cleaning processes and technologies available on the market allows us to identify the most appropriate solutions for our customers’ specific efficiency, performance, and budget needs. Every industry sector has unique requirements and processes, and our know-how enables us to design plants in any size and with any cleaning technology,” says Mattiuzzo.

D.B.M. Tecnologie stands out in the market as a hi-tech partner that can

I primi quarant’anni di attività e il gruppo D.B.M. Fondata da quattro soci, D.B.M. Tecnologie si è specializzata fin da subito nella progettazione, costruzione e installazione di impianti per il lavaggio industriale e per la verniciatura, principalmente per il settore dell’occhialeria. Grazie a un costante impegno in termini di ricerca e sviluppo, l’azienda ha sviluppato impianti all’avanguardia, guadagnando la fiducia dei principali attori globali del mercato.

Questo ha permesso a D.B.M. di raggiungere diversi settori tra cui quello degli elettrodomestici, automotive, moda, elettronica, aerospaziale e medicale, e conquistare importanti mercati in Europa, Sud-America e AsiaPacifico. “Al fine di soddisfare le esigenze dell’industria dei trattamenti delle superfici, D.B.M. Tecnologie ha creato un pool di aziende che collaborano in modo sinergico per offrire al cliente un unico interlocutore in grado di fornire a 360° un servizio completo, affidabile e puntuale”, spiega Alessandro Mattiuzzo, Technical Sales Specialist. Il gruppo D.B.M. è, infatti, composto dalle seguenti divisioni:

 D.B.M. Tecnologie S.r.l., specializzata nella progettazione e realizzazione di impianti industriali;

 E-CHEM S.r.l., divisione chimica dedicata alla formulazione e fornitura di prodotti chimici, munita di un laboratorio e di una sala prove.

“L’azienda, che conta oggi oltre 60 dipendenti, gestisce internamente ogni processo, garantendo un servizio completo, dalla fase commerciale all’assistenza post-vendita. Questo ci consente di monitorare ogni step del processo e garantire elevati standard qualitativi oltre che un servizio clienti preciso e tempestivo”, continua Nicoletta Mattiuzzo, Operations Planning Manager.

Un partner tecnologico a 360°

La divisione D.B.M. Tecnologie offre una vasta gamma di tecnologie avanzate per il trattamento delle superfici, sia standardizzate sia progettate su misura per soddisfare le esigenze specifiche dei clienti.

Tra le soluzioni che D.B.M. offre al settore del lavaggio industriale spiccano:

 Impianti di lavaggio ad ultrasuoni, idrocinetici e sottovuoto;

 Impianti di lavaggio monocamera sottovuoto ad ultrasuoni o idrocinetici;

 Impianti di lavaggio a spruzzo con tavola rotante o con cesto rotante;

 Tunnel di lavaggio a spruzzo, a ultrasuoni, con trasportatore in rete, a catena, con palmelle;

 Sgrassatrici a solvente, asciugatori a solvente;

 Impianti di lavaggio e sbavatura ad alta pressione, con robot antropomorfo e ugelli mirati.

“La nostra vasta gamma di impianti e la nostra conoscenza approfondita dei processi di lavaggio e delle tecnologie disponibili sul mercato ci permette di proporre ai nostri clienti la soluzione più adeguata alle loro specifiche esigenze in termini di efficienza, prestazioni e budget. Ogni settore industriale ha infatti requisiti unici e processi specifici, e il nostro know-how ci consente di progettare impianti di qualsiasi dimensione e con qualsiasi metodologia di lavaggio”, continua Mattiuzzo.

support its customers from the design to the after-sales phase.

“Thanks to our engineers’ experience and the use of innovative IT systems, we develop state-of-the-art systems that meet the highest quality standards. The fact that we handle every order completely inhouse ensures a high degree of mechanical and electrical specialisation, while our after-sales assistance service offers extensive documentation and highly specialised staff to guarantee the high efficiency and durability of the supplied equipment,” adds Mattiuzzo.

D.B.M.’s management takes pride in emphasising that the company’s policy is not to think in terms of figures but rather to direct its efforts towards customer loyalty. “Offering high-quality assistance at all stages of the process with a consultative approach enables us to make customer satisfaction a cornerstone of our work,” states Nicoletta Mattiuzzo.

D.B.M. Tecnologie si distingue sul mercato come un partner tecnologico che accompagna il cliente dalla fase di progettazione all’assistenza post-vendita. “Grazie all’esperienza dei progettisti e all’utilizzo di mezzi informatici innovativi, siamo in grado di mettere a punto impianti all’avanguardia che soddisfano i più alti standard qualitativi. Inoltre, la gestione interna completa delle commesse assicura un’elevata specializzazione nella produzione meccanica ed elettrica, mentre il servizio di assistenza post-vendita offre una vasta documentazione e personale altamente specializzato per garantire l’efficienza e la durata nel tempo degli impianti forniti”, continua Mattiuzzo. Come spiegato dai responsabili di D.B.M, la politica aziendale non è quella di ragionare sui numeri, ma, piuttosto, di indirizzare il proprio impegno verso la fidelizzazione dei propri clienti. “Lavorare offrendo un’assistenza di qualità in tutte le fasi del processo, utilizzando un approccio consulenziale, ci consente di fare della soddisfazione del cliente un punto cardine del nostro operato”, afferma Nicoletta Mattiuzzo.

D.B.M. Tecnologie specialises in designing, constructing, and installing industrial cleaning and coating equipment.

D.B.M. Tecnologie è specializzata nella progettazione, costruzione e installazione di impianti per il lavaggio industriale e per la verniciatura.

© D.B.M. Tecnologie

ICT | HIGHLIGHT OF THE MONTH

Two innovations to be presented at MECSPE

With a view to continuous evolution, D.B.M. decided to participate in MECSPE, the international trade fair for the manufacturing industry – the ideal occasion to present the market with two significant innovations.

“From 6 to 8 March 2024, in Bologna, we will have the pleasure of showing visitors our commitment to innovation and quality,” says Alessandro Mattiuzzo.

The first innovation presented at MECSPE will be a high-pressure cleaning system combining other processes, including deburring. It is a pilot plant that D.B.M. uses for deburring, swarf removal, highpressure cleaning, and flushing tests. It features articulated robots designed to perform cleaning or deburring tasks following the shape of the workpieces, fully managed via software. The advantage of this technology is its easy integration into complex systems: D.B.M. has already successfully built deburring plants using one or more robots integrated into plants that also carry out part cleaning, drying, and cooling.

Due importanti innovazioni saranno presentate a MECSPE In un’ottica di continua evoluzione, D.B.M. ha deciso di partecipare a MECSPE, fiera internazionale di riferimento per l’industria manifatturiera, l’occasione ideale per presentare al mercato due grandi novità. “Dal 6 all’8 marzo 2024 a Bologna avremo il piacere di mostrare ai visitatori il nostro impegno verso l’innovazione e la qualità”, afferma Alessandro Mattiuzzo. La prima novità presentata a MECSPE sarà un impianto di lavaggio ad alta pressione che combina altri processi, tra cui quello di sbavatura. Nel dettaglio, si tratta di un impianto pilota che viene utilizzato da D.B.M. per fare prove di sbavatura, detruciolazione, lavaggio ad alta pressione o flussaggio. Il sistema include robot antropomorfi progettati per eseguire le fasi di lavaggio o sbavatura seguendo la geometria del pezzo, totalmente gestite tramite software. Il vantaggio di questa tecnologia consiste nella sua facile integrabilità in sistemi complessi: D.B.M. è stata infatti in grado di realizzare impianti di sbavatura che utilizzano uno o più robot integrati in sistemi che comprendono anche le fasi di lavaggio, asciugatura e raffreddamento dei pezzi.

A TITAN series high-pressure deburring system. L’impianto di sbavatura ad alta pressione TITAN.

D.B.M.

Tecnologie

These plants can be of various types and can integrate different robot models from D.B.M.’s product portfolio:

 TITAN series: the parts are loaded onto trays and clamped by special pneumatic systems to ensure correct positioning. The operating devices, including nozzles made of a special long-life material, are attached to the wrist of one or more articulated robots, which process the parts according to the programmed sequence;

 MERCURY series: these machines feature articulated robots inside their treatment booths, equipped with gripping systems to move the parts over special fixed, high-pressure nozzles following a preset sequence to allow reaching all the surface areas to be treated. This handling system also allows hydrokinetic or ultrasonic immersion cleaning stages to be integrated into the plant.

 SATURN series: these systems feature special clamping chucks accommodating the parts and rotating couplings equipped with highstrength nozzles for high-pressure treatment. Integrating a SCARA-type robotic loading/unloading system ensures their high productivity.

“The second innovation presented at the exhibition will be a line of cleaning systems using low-boiling, azeotropic, fluorinated solvents. They are available as standard or customised, manual (FLUO series) or

Questi impianti possono essere di varie tipologie e possono integrare diversi modelli di robot presenti nel portfolio prodotti di D.B.M.:

 Serie TITAN: i pezzi da trattare sono caricati su apposite palmelle e bloccati da speciali sistemi pneumatici che ne garantiscono il posizionamento. L’attrezzatura di processo, dotata di ugelli realizzati in speciale materiale a lunga durata, è fissata al polso di uno o più robot antropomorfi, che agiscono sui pezzi secondo la sequenza di lavoro programmata;

 Serie MERCURY: presenta robot antropomorfi posizionati all’interno della cabina di trattamento dotati di opportuni sistemi di presa che consentono la movimentazione del pezzo sopra gli speciali ugelli fissi ad alta pressione, eseguendo la sequenza di movimenti programmata spostando il pezzo in maniera tale da consentire il raggiungimento di tutti i punti da trattare. Questo sistema di movimentazione permette di integrare nell’impianto anche fasi di lavaggio ad immersione idrocinetica o a ultrasuoni.

 Serie SATURN: i pezzi da processare sono alloggiati in appositi mandrini di bloccaggio sui quali vanno ad agire giunti rotanti dotati di ugelli ad alta resistenza per il trattamento ad alta pressione. L’alta produttività dell’impianto è garantita dall’integrazione con un sistema di carico/scarico robotizzato tipo SCARA.

“La seconda innovazione che sarà presentata in fiera consiste in una linea di impianti di lavaggio che utilizzano solventi fluorurati bassobollenti azeotropici. Questa tipologia di sistema è disponibile standard o su

A FLUOMATIC series automatic cleaning system. L’impianto di lavaggio automatico serie FLUOMATIC.

D.B.M.

Tecnologie

automatic (FLUOMATIC series) plants. They are suitable for a wide range of cleaning applications, from small fashion accessories to large pipes.”

Evolution and continuity: the new corporate image

“On the occasion of D.B.M. Tecnologie’s 40th anniversary, we are excited to present our new corporate identity, including a revamped logo and a completely new website,” says Alessandro Mattiuzzo. This significant decision aims to keep up with current graphic trends while maintaining a link with the past. “The new logo features a minimal, modern font while still including the arrow symbol that has always distinguished us in the market.” To celebrate this important milestone, the company has also recently launched a website to offer a better user experience by facilitating access to information on products and services. “In these forty years, D.B.M. has consolidated its position in the market by establishing itself as a benchmark supplier in the surface treatment sector. Our ability to adapt to changing market needs, together with our dedication to our customers and service quality, makes us a reliable and trusted partner for companies worldwide,” states Mattiuzzo.

misura sia come impianto manuale (serie FLUO) sia automatico (serie FLUOMATIC) ed è adatta ad un ampio spettro di applicazioni di lavaggio: dai piccoli accessori moda a tubi di grandi dimensioni”, continua.

Evoluzione e continuità: la nuova immagine coordinata “In occasione del 40° anniversario di attività di D.B.M. Tecnologie, siamo entusiasti di presentare la nostra nuova immagine coordinata, caratterizzata da un logo rinnovato e un sito web completamente nuovo”, afferma Alessandro Mattiuzzo. Si tratta di un’importante decisione che mira a rimanere al passo con le tendenze grafiche attuali, pur mantenendo un legame con il passato. “Il nuovo logo sarà infatti caratterizzato da un font più minimal e moderno, mantenendo intatto lo storico simbolo delle frecce che ci contraddistingue sul mercato”. Come già accennato, per celebrare questo importante traguardo, l’azienda ha inoltre recentemente lanciato un sito web che offrirà agli utenti una migliore esperienza, facilitando l’accesso alle informazioni sui prodotti e servizi. “In questi 40 anni, D.B.M. è stata in grado di consolidare la propria posizione sul mercato, affermandosi come punto di riferimento del settore dei trattamenti delle superfici. La nostra capacità di adattarci alle mutevoli esigenze del mercato, insieme alla dedizione al cliente e alla qualità del servizio, ci rendono un partner affidabile e di fiducia per le aziende di tutto il mondo”, conclude Mattiuzzo.

Turn key solutions for industrial wastewater treatment

Design and manufacturing of plants and chemicals for industrial wastewater treatment

Chemical-physical plants

Sludge treatment and compactor systems

Ion exchange demineralization systems and reverse osmosis systems

Oil separators

Filtering systems

Batch type systems

Flotation units

Chemicals and spare parts for water treatment

Technical service, support and maintenance of wastewater treatment plants

Poggipolini and its modified alcohol cleaning plant for hi-tech screws for various industries, from Formula 1 circuits to the sky

Poggipolini Spa is a leader in the hot forging of hi-tech screws for the aerospace, racing, automotive, and motorcycle industries thanks to a combination of innovation, research, and collaboration with partners such as Cemastir, proving that the production flexibility, cleaning quality, and circularity features of its L.UN.A. 2 multi-solvent machine are key elements for global success.

Poggipolini e il lavaggio con alcoli modificati per viteria hi-tech multi-settore, dalle piste di Formula 1 ai cieli

Poggipolini Spa continua a guidare il settore della forgiatura a caldo di viteria hi-tech per il settore aerospaziale, racing, automotive e motomotive con una combinazione di innovazione, ricerca e collaborazione con partner come Cemastir, dimostrando che la flessibilità produttiva, la qualità del lavaggio e la circolarità offerta dalla macchina multi-solvente L.UN.A. 2 sono elementi fondamentali per il successo globale.

In the world of precision engineering, production flexibility and process innovation are crucial elements to remain competitive and meet increasingly stringent customer demands. A successful example of this is Italian company Poggipolini Spa (San Lazzaro di Savena, Bologna), which has grown from an artisan mechanical workshop to become a global leader in the production, design and hot forging of critical fasteners and high-precision mechanical parts in titanium and special alloys for the aerospace, racing, automotive, and motorcycle sectors. Despite the challenges posed by the market, this company has always focussed on innovation through targeted investment in the R&D of new products and the upgrading and optimisation of its production processes. This was also possible thanks to the successful and longlasting collaborations that it has established with partners and suppliers, which have been proving essential to always find solutions tailored to its specific needs.

In particular, the recent installation of a new L.UN.A. 2 cleaning system designed and built by Cemastir Srl (Zola Predosa, Bologna) has enabled Poggipolini to double its volume of treated components and increase its cleaning efficiency while halving the cleaning cycle time and reducing consumption, thanks to a sophisticated, patented distillation system recovering not only the modified alcohols used for degreasing but also the machining oils and swarf removed from the parts.

Poggipolini:

the innovative spirit of three generations of entrepreneurs

Founded in 1950 by Calisto Poggipolini, Poggipolini S.r.l. was originally a small workshop devoted to complex and special machining operations

Nel mondo dell’ingegneria di precisione, la flessibilità produttiva e la continua innovazione dei processi sono gli elementi cruciali per rimanere competitivi e soddisfare le crescenti esigenze dei clienti. Un esempio di successo in questo contesto è Poggipolini Spa, un’azienda italiana con sede a San Lazzaro di Savena (BO) che da piccola officina meccanica artigianale è riuscita ad affermarsi come uno dei principali leader mondiali nella progettazione e produzione di organi di fissaggio critici stampati a caldo e parti meccaniche ad altissima precisione in titanio e leghe speciali per il settore aerospaziale, racing, automotive e motomotive. Nonostante le sfide del mercato, Poggipolini ha infatti mantenuto la propria vocazione verso l’innovazione attraverso investimenti mirati nella ricerca e sviluppo di nuovi prodotti e nell’aggiornamento e ottimizzazione del processo produttivo. Ciò è stato possibile anche grazie alle collaborazioni durature e di successo con i propri partner e fornitori, essenziali per individuare soluzioni su misura per le proprie necessità. La recente installazione del nuovo impianto di lavaggio L.UN.A. 2, progettato e realizzato da Cemastir Srl di Zola Predosa (BO), ha permesso all’azienda di raddoppiare il volume di componenti trattati e incrementare l’efficienza del lavaggio, dimezzando al contempo le tempistiche del ciclo di pulizia e riducendo i consumi grazie a un sofisticato sistema brevettato di distillazione che consente di recuperare non solo gli alcoli modificati impiegati per sgrassare, ma anche gli olii di lavorazione e i trucioli rimossi dai particolari.

Poggipolini:

lo spirito innovativo di tre generazioni di imprenditori Fondata nel 1950 da Calisto Poggipolini, la Poggipolini Srl era in origine una piccola officina bolognese dedita a lavorazioni meccaniche complesse

Esempio di componente prodotto da Poggipolini.

Example of component produced by Poggipolini.

A rendering of the project for Poggipolini’s new factory. Un rendering del progetto per il nuovo stabilimento di Poggipolini.

© Poggipolini © Poggipolini

on parts in titanium and other light alloys. Twenty years later, it expanded its offer by becoming the first company in Italy to produce and market titanium screws for racing motorbikes, based on an idea of Stefano Poggipolini, the founder’s son and a professional motocross racer, who grasped the weight and strength-related advantages offered by this material compared with steel. This innovation first enabled it to collaborate as a supplier with Ducati Brembo and Aprilia and then to expand into the Formula 1 sector by working with Porsche and Ferrari.

“Although over the years we had been exploring new markets, such as the aerospace one, until 2009 the Italian car and motorbike racing sectors had been accounting for most of our turnover. The following year, however, was characterised by changes in the market requirements that, combined with the new Formula 1 technical regulations (imposing a budget cap, limited engine use, and a ban on private testing), practically halved our earnings. But we kept to our mission: innovating the industry and believing in the future. Investment in research and development continued to grow and reached 20 million Euros, equal to 20% of our annual turnover, between 2010 and 2017. In 2018 alone, we invested 3.5 million Euros,” says Michele Poggipolini, the current CEO of the company and a grandson of the founder.

Thanks to this effort, the business managed to renew itself and emerge from the crisis. Finally, it became Poggipolini S.p.A., a small to mediumsized Italian firm with customers all over the world operating in the aerospace, racing, automotive, and motorcycle sectors. These include, for example, Leonardo Helicopters, Boeing, Safran, Ferrari, McLaren,

e speciali su parti in titanio e altre leghe leggere. Vent’anni dopo, l’azienda ampliò la propria offerta divenendo la prima in Italia a produrre e a commercializzare viti in titanio per moto da corsa grazie all’intuizione di Stefano Poggipolini – figlio del fondatore e pilota professionista di motocross – che ne valutò il vantaggio in termini di peso e resistenza rispetto all’acciaio. Questa innovazione le permise di collaborare in qualità di fornitore prima con Ducati Brembo e Aprilia, per poi espandersi successivamente anche nel settore della Formula 1 stringendo collaborazioni con Porsche e Ferrari.

“Nonostante negli anni avessimo esplorato nuovi mercati, per esempio quello aerospaziale, fino al 2009 la maggior parte del nostro fatturato era però comunque generata dal settore italiano delle auto e moto da corsa. L’anno successivo fu però caratterizzato da un cambiamento nelle richieste del mercato, che – in combinazione con la situazione economica negativa di quel periodo e i nuovi regolamenti tecnici della Formula 1 (che imponevano un budget cap, un utilizzo limitato dei motori e il divieto di test privati) –fece dimezzare i nostri guadagni. Tuttavia, l’azienda ha tenuto ancora una volta fede alla propria mission: innovare il settore e credere nel futuro. Gli investimenti in ricerca e sviluppo continuarono a crescere e arrivarono a toccare i 20 milioni di euro, il 20% del fatturato annuo tra il 2010 e il 2017, mentre nel solo anno 2018 furono investiti 3,5 milioni di euro”, esordisce Michele Poggipolini, l’attuale CEO dell’azienda e nipote del fondatore. Grazie a questi investimenti, l’azienda si è rinnovata e ha saputo uscire dalla crisi divenendo oggi Poggipolini Spa, una piccola-media impresa italiana che ha clienti in tutto il mondo operanti nel settore aerospaziale, racing, automotive e motomotive. Tra di essi figurano per esempio Leonardo Elicotteri, Boeing, Safran, Ferrari, McLaren, Lamborghini,

Poggipolini’s highly automated production departments.

I reparti produttivi altamente automatizzati di Poggipolini.

Lamborghini, Mercedes, Ducati, and Bugatti, for which its employees –engineers, mechanics, administrative staff, and highly skilled operators – work in synergy to produce customised screws, fastening systems, and other components in titanium and special steel alloys. “Our seventyyear history is studded with innovations and investments which have gradually enabled us to become an important player in this fiercely competitive industry, especially regarding the aerospace and defence sector. In fact, we are one of the world’s top ten players in the hi-tech screw hot forging segment, behind American and French giants with turnovers above 2 billion Euros,” notes Poggipolini.

Innovation and diversification to compete in the international market

The peak of investment in R&D was reached in 2019, with 6 million Euros, equal to 40% of the company’s annual turnover. These new resources were mainly channelled into innovating the production process. This included the installation of a new, fully automated, high-speed line for hot forging titanium screws under the registered trademark Smart Fasteners Factory, intended for the production of Boeing and AIRBUS helicopters and commercial aircraft, as well as premium cars such as the Porsche 911. Other investments included R&D contracts (open innovation), IT patents, and process and personnel certifications and qualifications.

“Poggipolini decided to focus on two areas: the research and development of new solutions and the innovation of its production flow. In our Center of Excellence we develop process and industrialisation innovations that will drive Poggipolini’s future growth. Sens-In is the

Mercedes, Ducati e Bugatti, per i quali i suoi dipendenti suddivisi tra ingegneri, meccanici, personale amministrativo ed operatori altamente qualificati cooperano in sinergia per produrre viti, sistemi di fissaggio e altri componenti su misura in titanio e leghe speciali d’acciaio.

“La nostra settantennale storia è costellata da innovazioni e investimenti che ci hanno permesso di divenire una realtà competitiva in un settore decisamente agguerrito come quello dell’aerospace e della difesa. Siamo infatti uno dei primi dieci player al mondo nel segmento della forgiatura a caldo di viteria hi-tech, alle spalle di colossi americani e francesi del settore con fatturati oltre i 2 miliardi di euro”, continua Poggipolini.

Innovazione e diversificazione per competere sul mercato internazionale

Il picco degli investimenti in ricerca e sviluppo è avvenuto nel 2019, con 6 di milioni di euro (pari al 40% del fatturato annuo). Queste nuove risorse sono state principalmente convogliate verso l’innovazione del processo produttivo, come per esempio una nuova linea ad alta velocità completamente automatizzata per lo stampaggio a caldo di viti in titanio con il marchio registrato denominata Smart Fasteners Factory, che permette non solo di realizzare prodotti per elicotteri e aerei commerciali Boeing e AIRBUS, ma anche viti in titanio per auto premium, come la Porsche 911. Gli investimenti riguardano però anche contratti di ricerca e sviluppo (open innovation), brevetti IT e certificazioni e qualifiche di processo e personale.

“L’azienda ha deciso di procedere parallelamente su due ambiti: la ricerca e lo sviluppo di nuove soluzioni e l’innovazione del ciclo produttivo. Nel nostro Centre of Excellence sviluppiamo innovazioni di processo e di

most disruptive project: our venture develops sensors for screws that provide data such as force, acceleration or temperature in real time and remotely, allowing us to explore new markets such as oil & gas and wind power. The Speed Up Lab, on the other hand, is a factory in which open innovation projects for high-performance electric motors, supercapacitors and additive manufacturing,” declares Matteo Chicco, PRManager of Poggipolini.

“As for the latter goal, we chose to invest in machinery and equipment that could increase the quality of our products while decreasing consumption. Cemastir’s L.UN.A. 2 multi-solvent cleaning machine was perfectly in line with this intention,” adds R&D Engineer Lorenzo Nannini.

Screw cleaning and corrosion protection, an essential step to ensure high performance

Indeed, the screws and other fastening systems produced in the company’s machining department must be cleaned between one processing stage and the other or before being subjected to the subsequent galvanic surface treatments, to completely remove the many types of contaminants present on their surfaces, including emulsions, swarf, sandblasting residues, and machining oils. In addition,

industrializzazione che guideranno la crescita futura di Poggipolini. SensIn, il nostro progetto di venture building che sensorizza le viti per fornire dati in tempo reale e da remoto, come forza, accelerazione o temperatura, è il progetto più disruptive che ci consente di aggredire nuovi mercati come l’oil&gas e l’eolico. Lo Speed Up Lab invece è una factory nella quale si svilupperanno progetti in open innovation per motori elettrici ad alta prestazione, supercapacitori e additive manufacturing”, dichiara Matteo Chicco, PR Manager di Poggipolini.

“Per quanto riguarda invece l’aspetto produttivo, abbiamo scelto di investire in macchinari e impianti che potessero aumentare la qualità dei prodotti offerti, diminuendo però al contempo i consumi. La macchina di lavaggio multi-solvente L.UN.A. 2 di Cemastir rispecchia perfettamente questa nostra intenzione,” interviene Lorenzo Nannini, R&D Engineer.

Il lavaggio delle viti e la protezione dalla corrosione, una fase essenziale per garantirne le prestazioni

Le viti e gli altri sistemi di fissaggio prodotti all’interno dell’officina meccanica dell’azienda necessitano di pulizia e rimozione dei residui tra le differenti fasi di lavorazione oppure prima di essere sottoposti a successivi trattamenti superficiali e galvanici al fine di rimuovere completamente le molteplici tipologie di contaminanti presenti, come ad esempio emulsioni, trucioli, residui di sabbiatura e olii di lavorazione. Inoltre, determinati pezzi

The Cemastir L.UN.A. 2 multi-solvent cleaning machine and the entrance to the cleaning chamber.

La macchina di lavaggio multi-solvente L.UN.A. 2 di Cemastir e l’ingresso della camera di lavaggio.

some parts need to be protected through the application of a layer of protective oil to prevent corrosion in their intended environment.

“The perchloroethylene cleaning technology we previously employed had performed well for many years, but it was no longer able to meet our new quality requirements and cope with the increasing capacity demanded by our manufacturing process,” explains Nannini. “Cemastir, which had already been our partner for many years, immediately identified the most suitable solution for our needs: L.UN.A. 2, an innovative multi-solvent cleaning machine that it also customised to our requirements.”

The cleaning cycle with L.UN.A. 2

The productivity of this new L.UN.A. 2 machine allows us to better follow the rhythms of the machine tools, covering production even on two shifts,” indicates Nannini.

The current standard cycle, which takes approximately 15 minutes, requires an operator to manually insert two standard baskets or a single basket with a customised frame to accommodate bars up to 900 millimetres in length into the cleaning chamber. Here, a hot vacuum pre-cleaning phase takes place with modified alcohols

necessitano di essere protetti applicando uno strato d’olio protettivo, al fine di evitarne la corrosione nell’ambiente in cui saranno utilizzati.

“La tecnologia di lavaggio con percoloroetilene che impiegavamo in precedenza è stata altamente performante per molti anni, ma non era più i grado di soddisfare i nuovi requisiti qualitativi e le crescenti capacità produttive richieste dal nostro processo manifatturiero,” spiega Nannini. “Cemastir, nostro partner già da molti anni, ha subito individuato la soluzione più adeguata alle nostre necessità: L.UN.A. 2 è infatti un’innovativa macchina di lavaggio multi-solvente che è stata anche personalizzata in base alle nostre esigenze”.

Il ciclo di lavaggio con L.UN.A. 2

“La produttività di questa nuova macchina L.UN.A. 2 ci permette di seguire al meglio i ritmi delle macchine utensili, coprendo produzioni anche su due turni”, afferma Nannini.

Il ciclo standard attuale, della durata di circa quindici minuti, prevede che l’operatore inserisca manualmente all’interno della camera di lavaggio due cesti standard oppure un singolo cesto con telaio personalizzato per ospitare barre lunghe fino a 900 millimetri. Qui avviene una fase di pre-lavaggio sottovuoto a caldo con gli alcoli modificati applicati a spruzzo sui manufatti, per asportare la quasi totalità di oli e grassi. Al termine, segue uno stadio di lavaggio con ultrasuoni ad immersione, con le ceste che sono anche sottoposte

The original: Sonopush HDT rod transducer. 360° effect. Robust, durable and suitable for the toughest applications.

applied by spraying to remove almost all oils and greases. This is followed by an immersion ultrasonic cleaning stage, performed while the baskets are first tilted and then rotated 360° to remove any swarf from blind holes.

Subsequently, the system’s distiller generates solvent vapours inside the chamber, which condense on the parts for further degreasing and cleaning. Finally, the vacuum drying phase takes place: with a pressure of less than 5 millibars in the cleaning chamber, the solvent is removed and recovered to completely dry the workpieces’ surfaces.

It is also possible, through a secondary cleaning tank, to apply a layer of protective oil on the components that require it: this allows to avoid all manual protection operations and carry them out in masked time directly in the machine, without significant variations in the cycle times.

The versatility of Cemastir’s cleaning machine

The L.UN.A. 2 closed-loop machine can actually use all the three most common cleaning solvents (modified alcohols, hydrocarbons or perchloroethylene) without the need for plant modifications, adapting to the specific requirements of each customer.

Once the selected type of solvent has been loaded into the machine, users simply need to confirm their choice on the PLC and the system automatically sets the operating parameters, such as pressure and operating temperature. In the event that, by choice or technological necessity, the type of solvent used changes over time, it will be sufficient to replace it and, through a simple selection from the PLC, the machine will be reparameterised for operation with the solvent in use.

At the moment, machine allows to manually insert two baskets at the same time and the selection of different cleaning cycles depending on the parts’ shapes, but the system is already pre-arranged to accommodate an automatic basket loading and unloading system in future.

“L.UN.A. 2 was conceived precisely to meet many users’ needs for greater flexibility. Poggipolini chose modified alcohols, but the machines in the L.UN.A. series can perform

prima ad un movimento basculante e successivamente a un movimento rotatorio a 360° con l’obiettivo di rimuovere eventuali trucioli presenti nei fori ciechi. Successivamente, il distillatore di cui è dotata la macchina crea i vapori di solvente all’interno della camera di lavaggio che, condensandosi sui pezzi, forniscono un’ulteriore azione di sgrassaggio e pulizia della superficie. Infine, avviene la fase di asciugatura sottovuoto: con una pressione inferiore ai 5 millibar nella camera di lavaggio, il solvente è infatti recuperato dal sistema di abbattimento per effettuare l’asciugatura completa. È possibile, inoltre, applicare uno strato di olio protettivo sui componenti che lo richiedono tramite una vasca di lavaggio secondario: questo permette di evitare tutte le operazioni manuali di protezione ed eseguirle in tempo mascherato direttamente sulla macchina, senza variazioni significative dei tempi ciclo della macchina.

La versatilità della macchina di lavaggio Cemastir La macchina a circuito chiuso L.UN.A. 2 è predisposta per l’utilizzo dei tre solventi di lavaggio più diffusi (alcoli modificati, idrocarburi o percloroetilene) senza che siano necessari interventi impiantistici, in modo da poter essere utilizzata dal cliente in base alle proprie specifiche esigenze. Una volta caricato in macchina il tipo di solvente che si è deciso di utilizzare, è sufficiente confermare la scelta sul PLC e l’impianto imposta automaticamente i parametri di funzionamento come pressione e temperatura di esercizio. Nel caso in cui, con l’andare del tempo, per scelta o necessità tecnologiche, si decida di cambiare tipo di solvente, sarà sufficiente sostituire un agente di lavaggio con un altro e, attraverso una semplice selezione dal PLC, la macchina verrà riparametrata per il funzionamento con il solvente in uso.

Al momento, la macchina di lavaggio consente di inserire manualmente due cestelli contemporaneamente e di selezionare i diversi cicli di lavaggio a seconda delle geometrie dei pezzi, ma l’impianto è già configurato per ospitare in futuro un sistema automatico di carico e scarico dei cesti.

“L.UN.A. 2 è nata proprio per rispondere alle richieste di maggiore flessibilità degli utilizzatori. Poggipolini ha scelto gli alcoli modificati. Le macchine della serie L.UN.A. possono eseguire diversi cicli di lavaggio

The touch-screen control panel of the Cemastir plant. il pannello di controllo touch-screen dell’impianto di Cemastir.

different cycles depending on the characteristics of the material to be treated, the cleaning requirements of the customer, the shape of the parts, and the type of pollutant to be removed, in order to always achieve optimum results. The cycle can also include the full rotation of the baskets to better clean small parts with holes and cavities, a tilting movement, or a static process to handle threaded parts or components with special geometries that would risk being damaged in a kinetic cycle. Finally, the ultrasound’s mechanical action can be activated or deactivated at any time,” explains Gianfranco Fiori, the sales manager of Cemastir.

Circular material recovery

“Currently, the plant works for 16 consecutive hours, performing around 75 cycles per day. Such continuity is guaranteed by its dual distillation and filtration system,” emphasises Cemastir CEO Alberto Tromponi. L.UN.A. 2 is integrated with two patented, continuous-flow distillation systems that recover the modified alcohols and make the machine autonomous, requiring no connection to external cooling networks or auxiliary removal systems. At the end of the distillation process, the oil and modified alcohols are recovered: in particular, the oil is cooled to below

La macchina di lavaggio L.UN.A. 2, inserita in uno spazio ristretto del reparto per le lavorazioni meccaniche.

in base alle caratteristiche del materiale da trattare, ai requisiti di pulizia richiesti dal cliente, alla morfologia dei pezzi oppure alla tipologia di inquinante da rimuovere, al fine di raggiungere una qualità di pulizia ottimale. Si può inoltre prevedere una rotazione completa del cestello, in modo da poter lavare meglio i piccoli particolari con fori e cavità, un movimento basculante o un lavaggio dei pezzi statico, adatto per i componenti filettati o con geometrie particolari – che rischierebbero di rovinarsi con un ciclo cinetico. Infine, è possibile scegliere se attivare o meno l’azione meccanica offerta dagli ultrasuoni”, spiega Gianfranco Fiori, Sales Manager di Cemastir.

40 °C and then recirculated back into the production cycle, since the presence of modified alcohols in the distillation residue is 1%. As for the metal particles, the plant is equipped with a mechanical filtration system with 25-micron bag filters for solid contaminants such as swarf and other particles.

Usually, this type of machine has a condensation system that requires cooling with a chilled water circuit: the L.UN.A. series machines, on the other hand, are autonomous and only require electricity and compressed air to operate their valves, but no auxiliary cooling systems or devices consuming water.

“Poggipolini’s plant, for example, is equipped with a Cemastir patented, high-efficiency condensation system that eliminates the need for water chillers or, in the case of chlorinated solvents, removal systems such as activated carbon filters. L.UN.A. also minimises

Recupero circolare dei materiali “Attualmente, la macchina lavora per sedici ore consecutive, effettuando circa 75 lavaggi al giorno. Questa continuità è resa possibile dal doppio sistema di distillazione e filtrazione,” sottolinea Alberto Tromponi, amministratore delegato di Cemastir. La macchina L.UN.A. 2 è infatti dotata di due sistemi interni di distillazione in continuo brevettati che recuperano gli alcoli modificati e rendono autonoma la macchina, che non necessita di allacciamenti a reti di raffreddamento esterne oppure a sistemi di abbattimento ausiliari. Al termine della distillazione, l’olio e gli alcoli modificati sono recuperati e l’olio, dopo essere stato raffreddato ad una temperatura inferiore ai 40 °C, può essere reimmesso nel ciclo produttivo, poiché la presenza di alcol modificato nel residuo di distillazione è pari all’1%. Per quanto riguarda il particolato metallico, l’impianto è invece equipaggiato con un sistema di filtrazione meccanico con filtri a sacco da 25 micron per le parti solide come trucioli o particelle. Di solito, all’interno di questa tipologia di macchine vi è un sistema di condensazione che richiede un raffreddamento con un circuito d’acqua refrigerata. Le macchine della serie L.UN.A. sono invece autonome, necessitando solo di energia elettrica e aria compressa per l’azionamento delle valvole, ma non di sistemi ausiliari di raffreddamento o consumo d’acqua.

“Sull’impianto in dotazione a Poggipolini, per esempio, è presente un sistema di condensazione ad alta efficienza brevettato Cemastir che elimina la necessità di installare water chiller o, nel caso di solventi clorurati, sistemi di abbattimento come filtri a carboni attivi. L.UN.A. riduce

The L.UN.A. 2 cleaning system was installed within a small space in the machining department.

solvent consumption through total solvent recovery in the distillation, drying, and purification phases performed in the treatment chamber. The amount of solvent in the sludge is less than 0.5%. This allows keeping product consumption very low while complying with the environmental regulations on atmospheric emissions,” says Tromponi.

A long-standing, successful collaboration

Poggipolini has been working with Cemastir for several years. Initially, it provided technical support on the company’s previously used machines. Subsequently, the choice to continue this collaboration by investing in the L.UN.A. 2 cleaning machine has allowed Poggipolini to increase its volume of treated parts and their cleanliness degree while, at the same time, reducing maintenance needs and the environmental impact of these operations, since Cemastir’s plant enables to recover the cleaning chemical product and the swarf removed from the components with a simple monthly cleaning operation on the filters. “The most obvious results we have achieved are the improved quality of the cleaning cycle and the increasing the number of parts that we can process. Moreover, the machine’s flexibility enables us to replace the cleaning agent used quickly and easily, should special needs arise, and to carry out customised cleaning processes thanks to the possibility of activating or deactivating the rotating and tilting movements of the baskets and the ultrasound module, in order to guarantee a high cleaning quality degree even on components with difficult-to-reach areas or particularly delicate parts. In addition, the possibility of automatically applying a protective oil in a secondary tank to protect our components against atmospheric corrosion saves us time and guarantees film homogeneity,” notes Nannini.

“Finally, no less important was Cemastir’s friendly, professional, and helpful pre- and after-sales service. They were open to modifying the standard layout of the L.UN.A. 2 machine by rearranging its internal structures to make them accessible even in the confined space we had available. They met the planned delivery times and they supported us both during start-up and in the subsequent stages, helping us with any doubts and requests for technical clarifications. Indeed, we had to learn about a very different cleaning technology from what we were used to, but Cemastir’s efficient consulting service and userfriendly device interfaces enabled us to quickly learn to use every new function,” Nannini concludes with satisfaction.

inoltre ai minimi termini i consumi di solvente grazie ad un recupero totale dello stesso attraverso le fasi di distillazione, asciugatura e depurazione della camera di trattamento. La quantità di solvente presente nelle morchie è inferiore allo 0,5%. I consumi di prodotto si mantengono dunque molto bassi e si opera nel pieno rispetto delle normative ambientali sulle emissioni in atmosfera”, aggiunge Tromponi.

Una collaborazione prolungata e vincente

Poggipolini collabora da anni con Cemastir, che si occupava dell’assistenza tecnica sulla macchina impiegata in precedenza. La scelta di prolungare questa cooperazione con l’investimento nella macchina di lavaggio L.UN.A. 2 ha consentito a Poggipolini di incrementare il volume di componenti trattati e il livello di pulizia raggiunto dai pezzi, riducendo al contempo gli interventi manutentivi e l’impatto ambientale di queste operazioni, in quanto l’impianto di Cemastir permette di recuperare il prodotto chimico di lavaggio e i trucioli rimossi dai particolari con una semplice pulizia mensile dei filtri. “I risultati più evidenti sono l’aumentata qualità del processo di lavaggio e l’incremento del numero dei pezzi che ci è possibile trattare. Inoltre, la versatilità della macchina ci consente di poter eventualmente sostituire l’agente di lavaggio utilizzato in modo rapido e facile, se dovessero sopraggiungere necessità, particolari oppure di effettuare procedure di pulizia personalizzate grazie alla possibilità di attivare/disattivare la rotazione e movimentazione del cestello di 360° e il modulo ad ultrasuoni, al fine di garantire una qualità di pulizia elevata anche su componenti con zone difficilmente accessibili oppure di lavare pezzi particolarmente delicati. Inoltre, la possibilità di applicare automaticamente un olio protettivo tramite una vasca secondaria di lavaggio per proteggere i nostri componenti più soggetti a corrosione atmosferica ci permette di risparmiare tempo ed ottenere uno strato omogeneo”, sostiene Nannini. “Inoltre, non meno importante è stato il servizio di assistenza pre- e post-vendita, dimostratosi cordiale, professionale e disponibile, inclusa la disponibilità a modificare il layout standard della macchina di lavaggio L.UN.A. 2 cambiando la disposizione di varie strutture interne per renderle accessibili anche nello spazio ristretto in cui l’abbiamo inserita, il rispetto dei tempi di consegna e la relativa assistenza sia in avviamento che nelle fasi successive per qualsiasi dubbio e chiarimento tecnico. Abbiamo infatti dovuto imparare a conoscere una tecnologia di lavaggio molto diversa da quella a cui eravamo abituati. Tuttavia, l’efficiente servizio di consulenza di Cemastir e l’utilizzo user-friendly dei dispositivi di interfaccia ci hanno permesso di apprendere velocemente le nuove funzioni,” conclude soddisfatto Nannini.

Bombardi Rettifiche’s new cleaning system eliminates maintenance and automates one of the most demanding steps in compliance with industry 4.0 parameters

From lapping to microgrinding – machining at Bombardi Rettifiche Srl, a company specialising in precision mechanics since 1964, entails large quantities of cooling lubricants that, when combined with machining waste, transform into difficultto-remove contaminants. The choice of a new modified alcohol cleaning system from IFP Europe solved several issues, from meeting automotive cleanliness requirements to reducing routine maintenance times and costs to automating the whole process in line with the Industry 4.0 parameters.

Il nuovo impianto di lavaggio di Bombardi Rettifiche azzera la manutenzione e automatizza una delle fasi più gravose secondo i parametri Industry 4.0

Dalla lappatura alle microrettifiche: le lavorazioni di Bombardi Rettifiche Srl, azienda specializzata dal 1964 nella meccanica di precisione, comportano l’impiego di un elevato quantitativo di lubrorefrigeranti, che, aggiunti allo sfrido di lavorazione, si trasformano in contaminanti di difficile rimozione. La scelta di un nuovo impianto di lavaggio ad alcoli modificati di IFP Europe ha risolto diverse problematiche, dal grado di pulizia delle superfici dei pezzi lappati che non soddisfaceva i requisiti automotive, all’abbattimento dei tempi e dei costi di manutenzione ordinaria, fino all’automazione del processo in ottica Industry 4.0.

Bombardi Rettifiche

©

Bombardi Rettifiche Srl specialises in precision machining, from microgrinding to lapping.

Grinding is a critical operation in precision machining. Its technologies and processes are constantly being developed to adapt to the demands for higher production speeds, tighter tolerances, repeatable results, and potential savings in resources and consumption through environmentally sustainable choices: these are the most difficult challenges the metalworking industry is currently facing.

The editorial staff of our magazine had the opportunity to visit a contracting company in this sector, Bombardi Rettifiche Srl (Cadelbosco di Sopra, Reggio Emilia, Italy). It has established itself in its market by specialising in a unique type of machining, microgrinding, while successfully combining innovation and sustainability through shrewd investments to take advantage of the Italian government’s Industry 4.0-related incentives and circular economy projects for recovering processing waste.

Alfredo Tronci from the company’s sales department explains its evolution: “Bombardi Rettifiche was founded in Reggio Emilia by Amilcare Bombardi in 1964. Over the years, it has specialised in flat grinding by implementing increasingly sophisticated technologies to meet the growing needs of its customers, including some of the market leaders in the automotive, hydraulics, and earthmoving machinery sectors. In the 1980s, its headquarters were moved to the current facility in Cadelbosco di Sopra, in the province of Reggio Emilia, and the founder’s son, Claudio, took the helm of the company. Particularly since 2005, and even more in recent years, he has been choosing to invest many resources to improve Bombardi Rettifiche’s lapping department and set up a microgrinding department from scratch to integrate long-standing departments such as the lapidating and tangential grinding ones. This has enabled us to enter the hydraulic steering market, which we currently supply with several

La rettifica è una delle operazioni fondamentali nelle lavorazioni di precisione. Le tecnologie e i processi che la caratterizzano sono in continuo sviluppo per adeguarsi alle richieste di maggiore velocità di produzione, tolleranze più strette, qualità riproducibile e potenziale risparmio in termini di risorse e consumi, attraverso scelte ecosostenibili, che rappresentano le sfide più difficili che l’industria metalmeccanica si trova attualmente ad affrontare.

La redazione della nostra rivista ha avuto l’occasione di visitare un’azienda contoterzista di questo settore, la Bombardi Rettifiche Srl (Cadelbosco di Sopra, Reggio Emilia), che si è affermata nel proprio mercato di riferimento, specializzandosi in un tipo di lavorazione unica nel suo genere, la microrettifica, e che, attraverso investimenti oculati che hanno sfruttato gli incentivi governativi del Piano Industria 4.0 e progetti di economia circolare per il recupero degli scarti di lavorazione, ha saputo coniugare innovazione e sostenibilità in un binomio vincente. Alfredo Tronci, Sales Department, ci spiega così l’evoluzione dell’azienda: “la nostra società è stata fondata nel 1964 a Reggio Emilia da Amilcare Bombardi e, nel corso degli anni, si è specializzata nella rettifica in piano, grazie all’integrazione di tecnologie sempre più sofisticate per andare incontro alle esigenze dei clienti, tra cui alcuni dei leader di mercato nei settori automotive, oleodinamico, e movimento terra. Negli anni Ottanta la sede è stata trasferita nella struttura attuale di Cadelbosco di Sopra, in provincia di Reggio Emilia, e la gestione dell’azienda è passata nelle mani del figlio del fondatore, Claudio, che, in particolare dal 2005 e con maggior forza in questi ultimi anni, ha deciso di investire molte risorse nell’implementare il reparto di lappatura e di costituire ex novo quello per le microrettifiche da affiancare alle lavorazioni storiche, come la lapidellatura e la rettifica tangenziale; questo ci ha consentito, tra l’altro, di entrare nel settore delle idroguide, per cui siamo attualmente fornitori di diversi componenti, tra cui statori, rotori, collettori e fondelli. Due anni

One of the two lapping machines in the factory (left) and one of the fine grinding machines. Una delle due lappatrici presenti in stabilimento (a sinistra) e una delle macchine per la microrettifica.

© Bombardi Rettifiche Srl

© Bombardi Rettifiche Srl

components, including stators, rotors, manifolds, and end caps. Finally, two years ago, we expanded our factory by incorporating the building of a neighbouring company specialising in a complementary process to ours: internal and external grinding.”

With such a diversified equipment fleet, the company’s requirements in terms of cleaning, an essential operation prior to packaging, are also very diverse, especially in terms of types of contaminants, from neat oil for microgrinding to emulsified oil for tangential grinding, and characteristics of residues, which for example, in the case of lapping, consists of an abrasive powder that remains on the parts’ surfaces.

“Thanks to the cleaning know-how acquired over the last ten years and since the requirements of the market have become more and more stringent, we recently sought a solution capable of adequately removing both neat and emulsified oil and lapping residues in a specially designed system requiring no heavy maintenance work nor ancillary distillation equipment. The modified alcohol technology from IFP Europe (Galliera Veneta, Padua, Italy), which represents the state of the art in cleaning automation, met our needs perfectly.”

A unique specialisation: microgrinding

Microgrinding is a batch-mode abrasive superfinishing process that combines the speed and aggressiveness of grinding wheels with the accuracy of lapping operations to achieve flat, parallel surfaces with extreme geometric precision and very tight tolerances.

The cutting tools used are an upper and lower grinding wheel made of diamond or cubic boron nitride (CBN) with different alloying elements.

“Bombardi Rettifiche is one of the few companies in Italy specialising in this particular type of process,” explains Fabio Tosini, Quality Assurance Specialist at Bombardi Rettifiche Srl.

fa abbiamo infine ampliato lo stabilimento incorporando lo stabile di un’azienda adiacente specializzata in una lavorazione complementare alla nostra, quella delle rettifiche interne ed esterne”.

Con un sistema impiantistico così diversificato anche le esigenze di lavaggio - operazione essenziale prima dell’imballaggio - sono differenti, a partire dal tipo di contaminante, che può essere olio intero per le microrettifiche e olio emulsionato per le rettifiche tangenziali e delle caratteristiche del residuo, che, nel caso della lappatura per esempio, è costituito da una polvere abrasiva che permane sulla superficie dei pezzi. “Grazie al know how di lavaggio acquisito negli ultimi 10 anni, da quando cioè i requisiti richiesti dal mercato si sono fatti sempre più stringenti, abbiamo cercato una soluzione in grado di rimuovere adeguatamente sia l’olio intero sia quello emulsionato e i residui della lappatura in un sistema studiato ad hoc per evitare interventi gravosi di manutenzione o apparecchiature accessorie per la distillazione. La tecnologia ad alcoli modificati di IFP Europe (Galliera Veneta, Padova), che rappresenta lo stato dell’arte dell’automazione di lavaggio, ha risposto perfettamente alle nostre esigenze”.

Una specializzazione unica: la microrettifica

La microrettifica è un processo di super-finitura abrasiva in modalità batch che combina la velocità e l’aggressività delle mole con l’accuratezza dell’operazione di lappatura per ottenere superfici piane e parallele, che richiedono un’estrema precisione geometrica e tolleranze molto ristrette. Gli strumenti di taglio sono rappresentati da una mola superiore e una inferiore costituite da diamante o da nitruro di boro cubico (CBN) con diversi tipi di leganti. “Bombardi Rettifiche rappresenta una delle poche aziende in Italia specializzate in questo particolare tipo di lavorazione” –spiega Fabio Tosini, Quality Assurance Specialist di Bombardi Rettifiche

The grinding sludge filtration system and the metal briquettes resulting from their recovery.

© Bombardi Rettifiche Srl

Bombardi Rettifiche Srl

“The components we subject to microgrinding are made of cast iron, iron, steel, aluminium, titanium, and bronze and generally come from sintering, shearing, turning, or pressing operations. Microgrinding systems represent the technological evolution of traditional lapping machines. Their advanced level of technology provides several advantages, including higher productivity (5-10 times higher than lapping) and better process cleanliness (no abrasive medium is used, making subsequent cleaning much easier).”

From grinders to foundries: circular waste management

Bombardi Rettifiche’s production unit devoted to this operation is equipped with 8 CNC plants for machining parts with a diameter of up to 292 mm, flatness and parallelism tolerances of less than 0.002 mm, and a roughness value of less than 0.4 RA. “Via the control PLC,” illustrates Tosini, “the operator sets the right microgrinding programme, which entails roughing or finishing the components on circular plates with a set of 6 or 7 rings. The process generates a sludge mass of neat oil collected in tanks and larger particles retained by 20 or 50-micron filters. Such sludge collected in large quantities in the tanks must then be disposed of as special waste.”

In fact, the project related to the recovery of this waste is the flagship of the company’s sustainability policy. “Thanks to the collaboration with a

Srl. “I componenti da sottoporre alla microrettifica sono costituiti da ghisa, ferro, acciaio, alluminio, titanio e bronzo e provengono generalmente da operazioni di sinterizzazione, tranciatura, tornitura, stampaggio etc.. Le macchine di microrettifica rappresentano un’evoluzione tecnologica rispetto alle tradizionali macchine di lappatura. Il livello tecnologico avanzato che le contraddistingue consente di ottenere diversi vantaggi, tra cui i principali sono rappresentati da una produttività maggiore (5-10 volte più elevata rispetto alla lappatura) e dalla pulizia del processo, che non prevede l’utilizzo di alcun medium abrasivo per cui l’intervento di lavaggio successivo è molto più semplice”.

Dalle rettifiche alle fonderie: uno scarto circolare L’unità produttiva di Bombardi Rettifiche specializzata in questa operazione è attrezzata con 8 macchine CNC per la lavorazione di pezzi con diametro di 292 mm, tolleranze di planarità e parallelismo inferiore a 0,002 mm e rugosità inferiore a 0,4 RA. “Tramite il PLC di controllo – prosegue Tosini - l’operatore imposta il programma di microrettifica che prevede la sgrossatura o la finitura dei componenti in piastre circolari predisposte con un set da 6 o 7 anelli”. Il risultato di questa operazione è un fango costituito da olio intero raccolto in vasche e residui più consistenti che sono trattenuti da filtri da 20 o 50 micron. Il fango raccolto in grandi quantità nelle vasche deve essere poi smaltito come rifiuto speciale”.

Il progetto legato al recupero di questo rifiuto è il fiore all’occhiello della politica di sostenibilità dell’azienda emiliana. “Grazie alla collaborazione con

Il nuovo impianto di lavaggio ad alcoli modificati della serie KP.100 HMA di IFP Europe.

The new modified alcohol cleaning plant from IFP Europe’s KP.100 HMA series.

startup co-financed by the European Regional Development Fund, we installed a filtration plant in 2021 to purify the sludge removed from these 8 tanks, but also centrifuge and sieve it, thus obtaining, on the one hand, clean oil that can be re-used and, on the other hand, waste that can be transformed into metal briquettes and sent to foundries to produce the heat necessary for production. This is a true example of circular economy.”

Cleaning lapped components

In addition to microgrinding, another precision machining process carried out by Bombardi Rettifiche is lapping. “The operating principle is similar,” Tosini points out, “because both types of machines are equipped with two rotating grinding wheels. However, lapping combines the action of the two cast iron wheels with that of an abrasive powder to achieve a porosity degree that is still in high demand on the market. We used to clean our lapped parts with solvent-based technology, but due to the high amount of contaminants formed by a process performed for 15 hours a day, we had difficulty meeting our cleanliness requirements and constantly needed to top up clean solvent. When we decided to look for an alternative solution, we turned to IFP Europe, which welcomed us to its headquarters to conduct some tests and directly verify their results, which turned out to be optimal.”

Cleaning technology innovation and automation

The plant installed in November 2023 is a KP.100 HMA model with modified alcohol cleaning technology. “Our KP.HMA line meets the

una start up co-finanziata dal Fondo europeo di sviluppo regionale, nel 2021 abbiamo installato un impianto di filtrazione che non solo consente di depurare il fango conferito qui dalle 8 vasche, ma lo centrifuga e lo setaccia ottenendo, da un lato, un olio pulito che può essere reimmesso in produzione e, dall’altro, uno scarto che, trasformato in un bricchetto metallico, viene ritirato dalle fonderie per produrre il calore necessario alla produzione: un vero e proprio esempio di economia circolare”.

La pulizia dei componenti lappati

Oltre alle microrettifiche, un’altra lavorazione di precisione effettuata da Bombardi è quella della lappatura. “Il funzionamento della macchina è simile – sottolinea Tosini - perché entrambe le tipologie sono dotate di due mole rotanti, ma la lappatura combina l’azione delle due mole in ghisa con quelle di una polvere abrasiva che permette di ottenere un grado di porosità ancora molto richiesto dal mercato. Effettuavamo il lavaggio dei pezzi così ottenuti con una tecnologia al solvente, che, però, a causa della grande quantità di contaminante dovuta ad una lavorazione continuata per 15 ore al giorno, comportava il mancato raggiungimento dei requisiti di pulizia e un continuo rabbocco di solvente pulito. Quando si è trattato di cercare un’alternativa, ci siamo rivolti a IFP Europe che ci accolto in azienda per farci effettuare le prove e verificarne direttamente i risultati, che si sono rilevati ottimali”.

Innovazione e automazione della tecnologia di lavaggio L’impianto installato nel novembre 2023 è un modello KP.100 HMA con tecnologia di lavaggio ad alcoli modificati.

La rulliera per la movimentazione dei cesti (a sinistra). Compattezza e design accurato sono le caratteristiche principali degli impianti IFP Europe.

The roller conveyor for handling the baskets (left). Compactness and careful design are the main features of IFP Europe’s plants.

© ipcm

© ipcm

demands for high productivity and removes large quantities of contaminants,” indicates IFP Europe Sales Manager Giampaolo Rossi. “With its modified alcohol treatment cycle performed entirely under vacuum up to 1 millibar and its rich standard and optional equipment, it implements the most advanced metal finishing technology possible, perfectly in line with Industry 4.0 parameters. The KP.HMA machines’ configuration can be modified over time thanks to its structural modularity and it is possible to integrate a third tank for specific cleaning liquids, a system for the application of a protective agent, additional filtration units, and, as was the case with Bombardi Rettifiche, one or more generators with their corresponding ultrasonic transducers. This plant features a loading table with coplanar movement to facilitate the manual loading and unloading of the baskets. Preset cleaning cycles can be easily managed through the company’s MES software.”

“We clean two baskets at a time with a standard 17-minute cycle,” says Tosini. “The workpieces subjected to lapping have a 70 to 110 mm diameter. We arrange them inside the baskets in a fixed, oblique position thanks to plastic separators: we can thus wash 100 parts per basket.”

The cleaning plant: effective, combined action

In addition to the high degree of cleanliness of the lapped components achieved through the combined action of the baskets’ tilting movement and ultrasound, another aspect that led Bombardi Rettifiche’s team to

“La linea KP.HMA è in grado di soddisfare le richieste di elevata produttività e l’eliminazione di grandi quantitativi di contaminante – precisa Giampaolo Rossi, responsabile commerciale di IFP Europe. “Grazie al ciclo di trattamento con alcol modificato interamente sottovuoto fino a 1 millibar e alla ricca dotazione di serie e opzionale, la linea KP.HMA esprime il massimo che la tecnologia per la finitura dei metalli possa esprimere, perfettamente in linea con i parametri dell’Industry 4.0. La lavatrice KP.HMA può modificare la sua configurazione nel tempo grazie alla sua modularità strutturale e può integrare il terzo serbatoio per i liquidi di lavaggio specifici, un gruppo per l’applicazione dell’agente protettivo, gruppi filtrazione supplementari e può essere integrato, come in questo caso, uno o più generatori con relativi trasduttori ultrasuoni. L’impianto è attrezzato con un piano di carico che permette un movimento complanare in grado di facilitare la fase di carico e scarico manuale dei cesti. I cicli di lavaggio preimpostati possono essere facilmente gestiti dal software MES aziendale”. “Laviamo 2 cesti per volta secondo un ciclo standard della durata di 17 minuti” – precisa Tosini. “I pezzi che sono sottoposti alla lappatura hanno un diametro di dimensioni variabili da 70 a 110 mm che posizioniamo all’interno dei cesti in modo fisso e disposti obliquamente grazie a separatori in plastica: possiamo in questo modo lavare 100 pezzi per cesto”.

L’impianto di lavaggio: un’azione combinata efficace Oltre all’elevato grado di pulizia dei componenti lappati ottenuto grazie all’azione combinata del movimento basculante del cestello e degli ultrasuoni, un altro aspetto che ha convinto il team di Bombardi della

The control PLC connected to the company’s MES management system and the PLC display for cleaning cycle management. Il PLC di controllo collegato al gestionale MES aziendale e il display del PLC per la gestione del ciclo di lavaggio.

opt for IFP Europe’s solution was the complete elimination of routine maintenance requirements. “With the three solvent cleaning machines we have been using for years,” notes Tosini, “our operators are constantly engaged and take a long time to refill them. However, thanks to the modified alcohol distillation device integrated into the IFP machine, this type of maintenance operation is no longer necessary here. The stripping process carried out by the device ensures the complete recovery of the modified alcohol and contaminants. Moreover, the system is very flexible: should one of our other cleaning machines stop working, we could use this as a replacement. It removes both neat and emulsified oils and, if necessary, it can also clean plastic parts, on which we have already performed some trials.”

Conclusions

“Our company has achieved an excellent position in the contract grinding market thanks to the attention we pay to each process stage and the all-round service we offer to our customers, from machining to brushing, from cleaning to packaging,” concludes Tronci. “In the microgrinding field, we have reached such a high quality level that our main competitors are our own customers, those companies that decide to insource this particular precision machining phase. Cleaning plays and will play an increasingly essential role, especially for customers in the automotive industry, which is why our latest investment was focused on this operation. The high degree of automation and ease of management we have achieved fit perfectly into our Industry 4.0-oriented development plan. The flexibility of our new cleaning plant is going to enable us to expand our customer portfolio further and lay the foundations for other important future projects: we not only have the structure but also the passion and enthusiasm, as well as the right partners, to open up new avenues with an eye on innovation and sustainability.”

validità della soluzione di IFP Europe è stata l’assenza totale di manutenzione ordinaria da parte dell’operatore. “Con le 3 lavatrici al solvente che utilizziamo da anni in azienda – sottolinea Tosini – il coinvolgimento dei nostri operatori è continuo e il tempo impiegato per il rabbocco elevato. Con il sistema di distillazione degli alcoli modificati integrato nella macchina IFP, invece, questo tipo di manutenzione non è più necessaria. Lo strippaggio effettuato dal dispositivo ci permette il completo recupero dell’alcool modificato e del contaminante. Inoltre, l’impianto è molto flessibile: nel caso dovesse fermarsi una delle altre lavatrici, potremmo usare questo in sostituzione. E’ in grado di rimuovere sia olio intero sia quello emulsionato e può effettuare, nel caso fosse necessario, anche il lavaggio di pezzi in plastica, per il quale abbiamo già effettuato delle prove”.

Conclusioni

“La nostra azienda ha raggiunto un ottimo posizionamento nel mercato del terzismo di rettifica grazie all’attenzione che poniamo ad ogni fase delle nostre lavorazioni e al servizio a 360 gradi che offriamo ai nostri clienti, dalle lavorazioni meccaniche alla spazzolatura, dal lavaggio all’imballaggio” – conclude Tronci. “Nell’ambito delle lavorazioni di microrettifica abbiamo raggiunto un livello qualitativo tale per cui i nostri principali competitor sono i nostri stessi clienti, ossia quelle aziende che decidono di internalizzare questa particolare lavorazione di precisione. Il lavaggio riveste e rivestirà un ruolo sempre più essenziale soprattutto per i clienti dell’industria automotive, per questo motivo il nostro ultimo investimento è stato rivolto in quella direzione. L’elevato grado di automazione insieme alla facilità di gestione del processo rientrano perfettamente nel piano di sviluppo aziendale in prospettiva Industria 4.0. La flessibilità di questo nuovo impianto di lavaggio ci consentirà di ampliare ulteriormente il portfolio dei nostri clienti e di porre le basi per importanti progetti futuri: abbiamo non solo la struttura, ma anche la voglia e l’entusiasmo – oltre ai partner giusti – per aprirci nuove strade con lo sguardo sempre rivolto a innovazione e sostenibilità”.

ipcm

The new cleaning system accommodates two baskets at a time. Nel nuovo impianto di lavaggio sono caricati 2 cesti per volta.

Il concept modulare EcoCstretch, sviluppato per applicazioni di lavaggio a solvente che in precedenza richiedevano apparecchiature speciali con design complessi e lunghi tempi di produzione.

Efficient, innovative and sustainable component cleaning for the entire production chain with the diverse solutions of Ecoclean

Whether degreasing, classic component cleaning or highpurity applications, the demands on cleaning solutions have increased in all areas of the manufacturing industry. Ecoclean is responding to these changed market requirements with an even broader and more modularised product range. The focus is on higher cleaning quality, improved costs and more energyefficient processes.

Component cleaning is an essential manufacturing step in all industrial sectors to ensure requirement-compliant downstream processes and high and stable product quality. Regardless of the industry, new and modified products, increasingly compact

Lavaggio dei pezzi efficiente, innovativo e sostenibile per l’intera catena produttiva con le diverse soluzioni proposte da Ecoclean

Che si tratti di sgrassaggio, lavaggio tradizionale dei pezzi o applicazioni ad alta purezza, i requisiti posti alle soluzioni di lavaggio sono cresciuti in tutte le aree dell’industria manifatturiera. Ecoclean sta rispondendo a questi mutati requisiti di mercato con una gamma di prodotti ancora più ampia e modulare. Il focus è su una qualità di pulizia maggiore, costi inferiori e processi più efficienti dal punto di vista energetico.

La pulizia dei componenti è una fase essenziale del processo manifatturiero in tutti i settori industriali per garantire che i processi a valle siano conformi ai requisiti nonché una qualità elevata e stabile del prodotto. Indipendentemente dal settore, prodotti nuovi o

The modular EcoCstretch concept, developed for solvent cleaning applications that previously required special equipment with complex design and long production times.

and complex geometries, an ever-greater variety of materials and workpiece dimensions ranging from one millimetre or less to several meters all contribute to the fact that the spectrum of required cleaning applications is more diverse today than ever before.

The demands on the process and the cleanliness to be achieved vary depending on the production stage as well as on the product and industry. For example, in the final cleaning of high-tech components, including those for the semiconductor industry, medical, sensor and analysis technology and precision optics, particulate contamination in the nanometre range and nanolayers of residual film contamination must be removed. In contrast, in general industry, for example, with its very different areas and components, the first task is often to clean off large quantities of chips and machining media. Frequently, factors such as high throughput requirements, heavy workpieces, a widely varying range of components and short times also play a role. In addition, cleaning must in any case be economical, energy-efficient and resourceefficient.

Adapting cleaning solution to the task

To optimally adapt a cleaning solution to the task at hand, other product and company-specific criteria must be considered in addition to the cleanliness specifications to be met. This requires a manufacturer whose product range offers corresponding flexibility in terms of the cleaning media to be used as well as the plant and process technologies.

modificati, geometrie sempre più compatte e complesse, una varietà di materiali sempre più grande nonché dimensioni dei pezzi che variano da 1 millimetro - o meno - fino a svariati metri contribuiscono al fatto che lo spettro di applicazioni di lavaggio richieste sia oggi diversificata come mai prima d’ora. I requisiti sui processi e il livello di pulizia da raggiungere variano a seconda della fase del processo produttivo e a seconda del prodotto o del settore. Ad esempio, il lavaggio finale di componenti high-tech, inclusi quelli destinati all’industria dei semiconduttori, medica, della sensoristica, della tecnologia analitica e dell’ottica di precisione, deve rimuovere la contaminazione particellare di scala nanometrica o i nanostrati di contaminazione filmica residua. Al contrario, nella general industry, con la sua grande varietà di pezzi e aree applicative, la prima funzione è spesso quella di lavare via grandi quantità di trucioli e di prodotti chimici provenienti dalle lavorazioni meccaniche. Di frequente, giocano un ruolo importante anche fattori come volumi produttivi elevati, pezzi pesanti, una gamma di componenti molto diversificata e tempi brevi di lavorazione. Inoltre, la fase di lavaggio deve essere in qualsiasi caso economica ed efficiente sia dal punto di vista energetico che di utilizzo delle risorse.

Come adattare la soluzione di lavaggio alla funzione richiesta

Per adattare in modo ottimale una soluzione di lavaggio alla funzione richiesta, oltre alle specifiche in merito al livello di pulizia si devono soddisfare criteri specifici per il prodotto e per l’azienda cliente. Ciò richiede di affidarsi a un costruttore la cui gamma di macchine offra una corrispondente flessibilità in termini di prodotto chimico di lavaggio così

The modular EcoCvela with working chamber diameters up to 1,500 mm, as well as several flood tanks. EcoCvela modulare con diametri della camera di lavoro fino a 1.500 mm e svariate vasche di riempimento.

As a full-range supplier of future-oriented, flexible and energy-efficient solutions for industrial component cleaning, Ecoclean and UCM, the Group’s division specialising in precision and ultra-fine cleaning, cover the entire spectrum of wet-chemical processes using water-based media, solvents and modified alcohols.

This means that cleaning processes and systems, including the most suitable process and drying technologies for both batch and individual part cleaning, can be very efficiently tailored to product- and companyspecific requirements. Process design is carried out in the company’s own test centres, with cleanrooms with adapted plant and measuring technology available for tasks in medical technology and for high-purity applications.

Special chamber systems available more quickly

With a broad range of standardised chamber systems for cleaning with water-based media, solvents and modified alcohols, as well as a wide variety of process technologies such as spray and high-pressure cleaning, ultrasonics, injection flood washing (IFW), vapor degreasing, Ultrasonic Plus, Pulsated Pressure Cleaning (PPC) and plasma cleaning, Ecoclean covers most cleaning tasks in general industry as well as the automotive and supplier sectors. However, applications that required individually designed special equipment, for example due to component dimensions, throughput requirements, cleanliness specifications or other company-specific factors, have increased significantly in recent years.

To reduce the design effort required for this and shorten delivery times, the plant manufacturer has developed the innovative modular systems EcoCvela for water-based cleaning and EcoCstretch for cleaning with solvents or modified alcohol. For the solvent systems, the modular concept includes four working chamber sizes with diameters from 750 to 1,200 mm and equipment with several flood tanks. For individual cleaning processes, the systems can be equipped with all process technologies available for solvent cleaning. With the EcoCvela, the diameters of the modular working chambers vary from 650 to 1,500 mm. In addition, the plants can be equipped with several working chambers and flood tanks. In these highly flexible plants, various process technologies and

come di tecnologia di impianto e di processo. In qualità di fornitori di una gamma completa di soluzioni tecnologiche orientate al futuro, flessibili, ed energeticamente efficienti per il lavaggio dei pezzi, Ecoclean e UCM, la divisione del Gruppo specializzata nel lavaggio ultra-fine e di precisione, coprono l’intero spettro dei processi di lavaggio a umido sia con detergenti acquosi sia con solventi e alcoli modificati. Ciò significa che i processi e gli impianti di lavaggio, incluse le tecnologie di asciugatura più adeguate sia per le lavorazioni a batch che di pezzi singoli, possono essere tagliati su misura e in modo efficiente per i requisiti aziendali e di prodotto. La progettazione è eseguita nei centri di prova di proprietà delle due aziende, dove sono disponibili cleanroom con tecnologie di sistema e di misurazione adeguate alle funzioni richieste dall’industria medicale o da applicazioni ad alta purezza.

Sistemi a camera speciale disponibili più velocemente Con un’ampia gamma di macchine a camera standardizzate per il lavaggio con detergenti acquosi, solventi o alcoli modificati, così come una varietà di tecnologie di processo come spruzzatura, alta pressione, ultrasuoni, riempimento per iniezione di liquidi (Injection Flood Washing IFW), sgrassaggio a vapore, Ultrasonic Plus, pressione pulsata (Pulsated Pressure Cleaning PPC) e plasma, Ecoclean copre la maggior parte delle funzioni di lavaggio richieste nella general industry e nel settore automotive e dei suoi fornitori. Tuttavia, applicazioni che richiedono apparecchiature speciali e progettate allo scopo, a causa per esempio della dimensione dei componenti, dei volumi richiesti, delle specifiche di pulizia e di altri fattori specifici per una determinata azienda, sono significativamente aumentate in anni recenti. Per ridurre gli sforzi progettuali richiesti da questa situazione industriale e per accorciare i tempi di consegna, il costruttore di impianti ha sviluppato gli innovativi sistemi modulari EcoCvela per il lavaggio a base acqua ed EcoCstretch per il lavaggio a solventi o alcoli modificati. Per i sistemi a solvente, questo concept modulare include camere di lavoro di quattro dimensioni diverse con diametri variabili da 750 a 1.200 mm e impianti con svariate vasche di riempimento. Per processi di lavaggio specifici, questi sistemi possono essere attrezzati con tutte le tecnologie di processo disponibili per il lavaggio a solvente. Con EcoCvela, i diametri delle camere di lavoro modulari variano da 650 a 1.500 mm. Inoltre, questi impianti possono essere equipaggiati con svariate camere di lavoro e vasche di riempimento. In questi

© Ecoclean GmbH

The EcoCvela plants can be equipped with several working chambers and flood tanks. Gli impianti EcoCvela possono essere equipaggiati con svariate camere di lavoro e vasche di riempimento.

systems for efficient heat recovery also ensure short process times and energy-saving operation. For very high cleanliness requirements, both plant types can also be supplied with the corresponding high-purity equipment.

Modular solutions also for multi-bath ultrasonic cleaning

In the area of multi-bath ultrasonic cleaning systems, solutions consisting of standardised modules are also offered in the form of the UCMBaseLine, UCMSmartLine, UCMPerformanceLine and UCMHighLine model series. With the modules for the process steps cleaning, rinsing, PPC, drying, loading and unloading, as well as a flexible transport system, cleaning systems for a wide range of applications can be configured and commissioned cost-effectively and easily. This is also supported by the fact that the electrical and control technology is already integrated. For high-purity applications, the systems are designed with the appropriate equipment and for operation in or connection to a cleanroom. With its further diversified portfolio, Ecoclean enables companies from all industrial sectors to meet changing cleaning requirements not only in an economical and stable manner, but also in a resource-saving and future-oriented way.

impianti altamente flessibili, differenti tecnologie e sistemi di processo per un efficiente recupero del calore assicurano anche tempi ciclo corti e risparmio energetico. Per requisiti di pulizia molto elevati, entrambe queste tipologie di impianto possono essere fornite con le corrispondenti apparecchiature per l’alta purezza.

Soluzioni modulari anche per il lavaggio multi-stadio a ultrasuoni

Nell’area degli impianti di lavaggio multi-stadio a ultrasuoni, Il Gruppo offre soluzioni che consistono di moduli standardizzati con i modelli delle serie UCMBaseLine, UCMSmartLine, UCMPerformanceLine e UCMHighLine. Con i diversi moduli per le fasi di lavaggio, risciacquo, PPC, asciugatura, carico e scarico, così come con sistemi di trasporto flessibili, è possibile configurare e commissionare in modo semplice ed economico impianti di lavaggio per un’ampia gamma di applicazioni. Questo approccio è supportato anche dal fatto che la tecnologia elettrica e di controllo è già integrata. Per applicazioni ad alta purezza, gli impianti sono dotati dell’apparecchiatura appropriata e concepiti per il funzionamento all’interno di o in connessione con una cleanroom. Con questa gamma ulteriormente diversificata, Ecoclean consente alle aziende in qualsiasi settore industriale di soddisfare i requisiti di pulizia non solo in modo stabile, economico e orientato al futuro ma anche risparmiando risorse.

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Rösler has been named the best of German industry

The surface treatment technologies developed by Rösler allowed the company to win the Best of German Industry award.

Rösler Oberflächentechnik

GmbH has been awarded the ‘Best of German Industry’ seal and is part of the German Standards initiative for small- and medium-sized enterprises, which was launched in 2018 under the leadership of the Hamburg-based Zeit publishing group. Once a year, the initiative awards the seal to the most interesting and successful companies in Germany, and is supported by an advisory board of experts. The inclusion in the German Standards is by nomination only. An independent jury then evaluates the nominated companies and recommends them for appointment. The aim of this broad-based initiative is to highlight the special achievements and global standing of German industrial companies. To this end, each year it is published an especially large-format high-quality illustrated book in which the best and most interesting companies in German industry are presented on four pages each. The current edition of this book, which has just been published, also contains Rösler Oberflächentechnik GmbH. For the first time, Rösler is then one of the best of the best and can now bear the official ‘Best of German Industry’ seal for three years.

Rösler è stata nominata Best of German Industry

Le tecnologie di trattamento delle superfici sviluppate da Rösler hanno permesso all’azienda di vincere il premio Best of German Industry.

RDa sinistra a destra: Volker Löhnert (Managing Director Technology), Stephan Rösler (Presidente e CEO) e Oliver Grün (Managing Director Finance) con il sigillo di approvazione “Best of German Industry”.

ösler Oberflächentechnik GmbH è stata insignita del premio ‘Best of German Industry’ ed è entrata a far parte dell’iniziativa German Standards per le imprese di piccole e medie dimensioni, lanciata nel 2018 sotto la guida del gruppo editoriale Zeit di Amburgo – supportato da un comitato consultivo di esperti – che ogni anno assegna un premio alle aziende tedesche più interessanti e di successo. L’inclusione negli Standard tedeschi avviene solo per nomina, con una giuria indipendente che valuta le aziende e le raccomanda. L’obiettivo di questa importante iniziativa è quello di evidenziare i risultati speciali e la posizione internazionale dell’industria tedesca. A tal fine, ogni anno è pubblicato un albo illustrato in cui sono presentate le migliori aziende tedesche in quattro pagine ciascuna. L’edizione attuale di questo albo, appena pubblicata, contiene anche Rösler Oberflächentechnik GmbH. Per la prima volta, Rösler è stata inserita tra le migliori e può ora esibire il sigillo ufficiale ‘Best of German Industry’ per tre anni.

“We have long set international standards with our complete solutions for surface finishing. We are therefore delighted that we can now officially carry the ‘Best of German Industry’ award. Just like the creators of German Standards, we believe that our German world market leaders and hidden champions provide stability in difficult times and are the locomotive for prosperity and growth. That is why we have been consistently focusing on long-term corporate orientation and sustainable growth for a long time,” has stated Stephan Rösler, the president and CEO of Rösler Oberflächentechnik GmbH.

“Da tempo stabiliamo standard internazionali con i nostri sistemi completi per il trattamento superficiale e siamo lieti di poter esibire ufficialmente il premio ‘Best of German Industry’. Proprio come i creatori degli standard tedeschi, crediamo che i nostri leader di mercato mondiale e le PMI tedesche forniscano stabilità in tempi difficili e siano la locomotiva per la prosperità e la crescita. Questo è il motivo per cui, da tempo ci concentriamo costantemente sull’orientamento aziendale a lungo termine e sulla crescita sostenibile”, ha dichiarato Stephan Rösler, presidente e AD di Rösler Oberflächentechnik GmbH.

From left to right: Volker Löhnert (Managing Director Technology), Stephan Rösler (President & CEO) and Oliver Grün (Managing Director Finance) with the ‘Best of German Industry’ seal of approval.

Ultrafiltration to regenerate degreasing baths: Condoroil’s innovative Minerva unit

For over fifty years, Condoroil has been a leader in the design and manufacture of continuous-flow regeneration units for degreasing baths, marketed under the brand Minerva.

The Minerva units operate through three mechanical treatment stages aimed at eliminating all contaminants from the processed parts. Initially, the sedimentable sludge is removed with a lamellar decanter.

Subsequently, free oils are extracted by coalescence deoiling, whereas emulsified oils and colloidal suspensions are removed by ultrafiltration. Adequately sized Minerva units thus enable to keep degreasing solutions constantly efficient and achieve important ecological, economic, and productivity benefits.

The main distinguishing features of the Minerva units compared with other ultrafiltration plants on the market include as follows:

 Complete automation;

 Structure made entirely of stainless steel;

 No operator input required;

 Low costs through standardisation.

Finally, these units offer several additional options, including the management of multiple tanks using the same degreaser through the Twin mode, the management of multiple tanks using different degreasers through the Plus mode, and the integration of a reverse osmosis demineraliser (Condordemi mode) for tank refilling.

For further information: www.condoroil.com

Ultrafiltrazione per rigenerare i bagni di sgrassaggio: l’innovativa unità Minerva di Condoroil

Da oltre 50 anni, Condoroil è leader nella progettazione e realizzazione di unità di rigenerazione in continuo per i bagni di sgrassaggio, commercializzate sotto il marchio Minerva.

Le unità Minerva operano attraverso tre stadi di trattamento meccanico in serie, mirati a eliminare tutti i contaminanti presenti nei particolari processati. Inizialmente, i fanghi sedimentabili sono rimossi utilizzando un decantatore lamellare. Successivamente, gli oli liberi sono estratti tramite disoleazione per coalescenza, mentre gli oli emulsionati e le sospensioni colloidali sono eliminati mediante ultrafiltrazione. Grazie all’utilizzo di unità Minerva con la capacità adeguata, le soluzioni sgrassanti possono essere mantenute costantemente efficienti, consentendo alle aziende di ottenere importanti vantaggi ecologici, economici e di produttività. Le principali caratteristiche distintive delle unità Minerva rispetto agli altri impianti di ultrafiltrazione presenti sul mercato includono:

 Automazione completa;

 Realizzazione interamente in acciaio inox;

 Eliminazione della necessità di manodopera;

 Costi contenuti grazie alla standardizzazione.

Inoltre, le unità offrono diverse opzioni aggiuntive, tra cui la gestione di più vasche che utilizzano lo stesso sgrassante con la modalità Twin oppure di più vasche con sgrassanti diversi attraverso la modalità Plus, oltre all’integrazione di un demineralizzatore a osmosi inversa (modalità Condordemi) per il riempimento delle vasche di lavoro.

Per maggiori informazioni: www.condoroil.com

S.M.A.R.T. 2024: The third edition of the conference on finishing treatments is taking place in May

The third edition of the S.M.A.R.T. conference organised by UCIF is taking place on 22 May at the Fondazione Cariplo Congress Centre in Milan (Italy).

The S.M.A.R.T. (Surface. Manufacturing. Advanced. Research. Trends.) conference, organised by the Italian Finishing Equipment Manufacturers’ Association (UCIF), has reached its third edition. Inaugurated in 2019 to delve into the new technological frontiers of the surface treatment sector, given the success of the first edition that was attended by 120 participants, the event was repeated, after the forced pause due the pandemic, in 2022, seeing the participation of 140 industry players. The 2024 edition, which is taking place on 22 May at the Fondazione Cariplo Congress Centre in Milan, will be themed around “the finishing of the future between innovation and sustainability”, in line with the paradigms of the new human-centred society and industry model that builds on the principles of Industry 4.0 to leverage interconnected objects and smart factories and further improve all their advantages in terms of efficiency and flexibility while shifting the focus from technologies to humans. Through detailed reports by numerous industry players, participants will be able to understand the state of the art of finishing technologies and processes, presented in the light of the most pressing requirements of the entire manufacturing industry: Industry 5.0 and sustainability.

How to take part

S.M.A.R.T. 2024: la terza edizione del convegno dedicato ai trattamenti di finitura ritorna a maggio

Si svolgerà il prossimo 22 maggio la terza edizione del convegno S.M.A.R.T. organizzato da UCIF presso il Centro Congressi Fondazione Cariplo a Milano.

Il convegno S.M.A.R.T. (Surface. Manufacturing. Advanced. Research. Trends.) organizzato da UCIF, Unione Costruttori Impianti di Finitura, è giunto alla terza edizione. Inaugurato nel 2019 con l’intenzione di approfondire le nuove frontiere tecnologiche del settore dei trattamenti superficiali, l’evento, visto il successo della prima edizione che ha registrato 120 partecipanti, è stato ripetuto, dopo la pausa forzata dalla pandemia, nel 2022 con la partecipazione di 140 operatori del settore. L’edizione del 2024, che si svolgerà il 22 maggio presso il Centro Congressi Fondazione Cariplo a Milano, avrà come tema di riferimento “la finitura del futuro tra innovazione e sostenibilità”, in linea con i paradigmi del nuovo modello di società e industria incentrato sull’uomo, che intende partire da quanto già fatto da Industria 4.0 per far leva sugli oggetti connessi e le fabbriche intelligenti implementando tutti i vantaggi in termini di efficienza e flessibilità, spostando però il focus dalle tecnologie all’uomo. Attraverso presentazioni dettagliate dei protagonisti del settore, i partecipanti potranno quindi comprendere lo stato dell’arte del delle tecnologie e dei processi di finitura presentato alla luce delle esigenze più stringenti dell’intera industria manifatturiera: l’Industry 5.0 e la sostenibilità.

Forme di partecipazione

All companies operating in the finishing sector can apply for delivering a speech, also with the participation of their customers. For anyone interested in attending the presentations, participation is free of charge. Please send your registration request to info@ucif.net. In addition to presenting their sustainable technologies, companies will find in this event a place to create synergies among manufacturers in a win-win, virtuous circle between innovation, green strategies, and growth.

Participation is free upon registration at the following link: https://forms.gle/GDVvsdetTSJeJULu9

Possono partecipare in qualità di relatori, anche attraverso la testimonianza dei propri clienti, tutte le aziende che operano nel settore della finitura. Per chi fosse invece interessato ad assistere alle presentazioni, la partecipazione è gratuita, previa richiesta di registrazione da inviare a info@ucif.net. Le aziende, oltre a presentare le proprie tecnologie sostenibili, troveranno in questo evento un luogo per creare sinergie tra i diversi produttori in un meccanismo win-win tra innovazione, strategie green e crescita.

La partecipazione del pubblico è gratuita, previa iscrizione al link: https://forms.gle/GDVvsdetTSJeJULu9

Micronora 2024 will take place from 24th to 27th September in Besançon

The Micronora international fair is dedicated to technologies for high precision, miniaturisation and integration of complex systems.

The organisers of the Micronora trade fair have recently announced that the new edition of the international exhibition dedicated to the technologies of micro-engineering and precision sector will take place from 24th to 27th September 2024 in Besançon (France), at the Parc des expositions Micropolis. The international event will showcase specific solutions and innovations for high precision, miniaturisation and integration of complex systems.

In a world where technology must go hand in hand with energy sobriety and resource saving, miniaturised solutions are establishing themselves in all sectors of activity. Therefore, Micronora is the correct appointment for the entire value chain of a company that has miniaturisation or precision needs.

Micronora 2024 si terrà dal 24 al 27 settembre a Besançon

La fiera internazionale Micronora è dedicata a tecnologie per l’alta precisione, la miniaturizzazione e l’integrazione di sistemi complessi.

Gli organizzatori della fiera

Micronora hanno recentemente annunciato che la nuova edizione del salone internazionale dedicato al settore delle microtecniche e della precisione avrà luogo dal 24 al 27 settembre 2024 a Besançon (Francia), presso il Parc des expositions Micropolis. L’evento internazionale presenterà soluzioni e innovazioni specifiche per l’alta precisione, la miniaturizzazione e l’integrazione di sistemi complessi.

The event will allow exhibitors to showcase specific solutions for high precision, miniaturisation and integration of complex systems, together with new and innovative sustainable processes. This year, a focus will also be placed on intelligent micro-technologies. In addition, visitors will be able to discover:

 R&D solutions ranging from design to integration of complex systems; Subcontractors and machines to produce sub-millimetre precision components;

 Control tools to guarantee the desired requirement;

 Solutions in terms of analysis and correction of production means, to guarantee zero defects.

The Micronora trade fair is an event organised by the Micronora association, which promotes micro-engineering and precision technologies in France and abroad.

For further information: www.micronora.com

In un mondo in cui la tecnologia deve andare di pari passo con la sobrietà energetica e il risparmio di risorse, le soluzioni miniaturizzate si impongono in tutti i settori di attività. Pertanto, Micronora è l’appuntamento corretto per tutta la catena del valore di un’azienda che ha esigenze di miniaturizzazione o precisione. L’evento permetterà agli espositori di mostrare le soluzioni specifiche per l’alta precisione, la miniaturizzazione e l’integrazione di sistemi complessi, insieme a nuovi ed innovativi processi sostenibili. Quest’anno, un focus sarà anche sulle microtecnologie intelligenti. In aggiunta, i visitatori potranno scoprire:

 Soluzioni R&S che spaziano dalla progettazione all’integrazione di sistemi complessi;

 Subfornitori e macchine per realizzare componenti di precisione submillimetrica;

 Strumenti di controllo per garantire il requisito desiderato;

 Soluzioni in termini di analisi e correzione dei mezzi di produzione, per garantire zero difetti.

Il salone Micronora è un evento organizzato dall’associazione Micronora che promuove le microtecnologie e i mestieri di precisione in Francia e all’estero.

Per maggiori informazioni: www.micronora.com

© Micronora

parts2clean goes biennial

The next edition of parts2clean, the international trade fair for industrial parts and surface cleaning, will take place from 7th to 9th October 2025 at the Exhibition Center in Stuttgart (Germany).

Following its strong showing in 2023, parts2clean is continuing to develop its market-oriented strategy and is going biennial, taking place as of now in the odd-numbered calendar years. This was decided upon by the organisers Deutsche Messe AG in Hannover, together with the German Industrial Parts Cleaning Association (FiT), the trade fair advisory board and the exhibiting companies. The next edition of the leading international trade fair for industrial parts and surface cleaning will take place from 7th to 9th October 2025 at the Stuttgart Exhibition Center.

“We held in-depth discussions with the exhibiting companies and our partners on making parts2clean a biennial event. In light of its positive showing in 2023, our goal now is to drive forward and build on parts2clean’s standing as a benchmark trade event, and thus strengthen the fair as a brand in the long term,” has explained Christoph Nowak, the parts2clean project manager at Deutsche Messe. “We are organising the event for and together with the industry.

Adopting a biennial cycle as of now is a logical step in this context, seeing as the survey conducted among the exhibitors at parts2clean 2023 confirmed that both the two-year innovation cycle and the changing travel behaviour among the attendees necessitate this reorientation.”

The trade fair parts2clean has developed along highly positive lines since the COVID pandemic, expanding each year in terms of exhibitors, exhibiting space and attendees. The 2023 edition was the strongest one to date after the pandemic, with more than 150 exhibitors on 4,500 m2 and over 3,000 attendees. What makes parts2clean so special is the high density of world market and technology leaders it attracts from the various sectors of industrial cleaning technology. They all share the common goal of maintaining the event’s high level of quality.

“We are convinced that the biennial cycle will play a key role in sustainably advancing parts2clean and maintaining its high quality. Now is the right time to set a new course: after all, we are leading parts2clean into a new future with the tailwind of three highly successful events,” has added Nowak.

The Industrial Parts Cleaning Association (FiT) is also very much in favour of the new biennial cycle of parts2clean, as confirmed by Michael Flämmich, Chairman of the Executive Board: “Our members need parts2clean as a strong leading trade fair with all suppliers as exhibitors and with numerous visitors from many sectors. The change to a twoyear cycle is a response to changing travel and business habits. This will strengthen the trade fair as a meeting place for the parts cleaning industry for all relevant topics and innovations.”

The decision on the reorientation of parts2clean is also welcomed by the exhibitors

Ulrike Kunz, the spokesperson of the Exhibitor Advisory Board of parts2clean and the head of the Technical Center at SurTec Deutschland GmbH declared that the decision on the reorientation of parts2clean is also welcomed by the exhibitors: “Both the Exhibitor Advisory Board and SurTec see parts2clean as the leading trade fair for everything to do with the cleaning of parts in industry. This is a unique feature that no other trade show offers, so we welcome the switch to a biennial cycle, which will reinforce the status of parts2clean as a flagship trade show since it will be presenting itself in an even more innovative way. From now on, all market participants and competitors alike will be taking part

parts2clean diventa biennale

La prossima edizione di parts2clean, la fiera internazionale per il lavaggio industriale dei pezzi e delle superfici, si terrà dal 7 al 9 ottobre 2025 presso il Centro Espositivo di Stoccarda (Germania).

Dopo l’importante edizione del 2023, parts2clean continua a sviluppare la propria strategia orientata al mercato diventando biennale e riposizionandosi negli anni dispari. La decisione è stata presa dall’ente organizzatore Deutsche Messe AG di Hannover, in accordo con l’Associazione Tedesca del Lavaggio Industriale (FiT), il comitato consultivo e le aziende espositrici. La prossima edizione della principale fiera internazionale per il lavaggio industriale dei pezzi e delle superfici si svolgerà dal 7 al 9 ottobre 2025 presso il Centro Fieristico di Stoccarda. “Abbiamo discusso approfonditamente con gli espositori e con i nostri partner in merito alla trasformazione di parts2clean in un evento biennale. Alla luce dell’esposizione positiva del 2023, il nostro obiettivo adesso è guardare avanti e investire sulla caratura di parts2clean come

fiera tecnica di riferimento, e rafforzare così il marchio a lungo termine,” ha spiegato Christoph Nowak, project manager di the parts2clean per Deutsche Messe. “Stiamo organizzando questo evento per l’industria e insieme all’industria. Adottare un ciclo biennale a partire da adesso è un passo logico in questo contesto, considerando anche che un sondaggio condotto tra gli espositori di parts2clean 2023 ha confermato che sia il ciclo di innovazione biennale sia il cambiamento nei comportamenti di viaggio tra i visitatori richiedevano questo riorientamento.”

La fiera tecnica parts2clean si è sviluppata in modo molto positivo a partire dagli anni della pandemia da COVID, espandendosi ogni anno in termini di numero di espositori, spazio espositivo e numero di visitatori. L’edizione 2023 è stata la più importante ad oggi dopo la pandemia, con oltre 150 espositori su 4.500 m2 e oltre 3.000 visitatori. Ciò che rende parts2clean così speciale è la più alta densità di leader tecnologici e mondiali provenienti da vari settori della tecnologia di lavaggio industriale. Tutti loro condividono l’obiettivo comune di mantenere alto il livello di qualità dell’evento. “Siamo convinti che la biennalizzazione giocherà un ruolo chiave nell’innovare parts2clean in modo sostenibile e mantenere la sua alta qualità. È arrivato il momento giusto per intraprendere un nuovo corso: dopo tutto, stiamo portando parts2clean verso un futuro nuovo sulla scorta di tre edizioni di successo,” ha aggiunto Nowak. Anche l’Associazione per il Lavaggio Industriale dei Pezzi (FiT) è molto favorevole a questo nuovo ciclo biennale di parts2clean, come confermato da Michael Flämmich, Presidente del CdA: “I nostri associati hanno bisogno che parts2clean sia una fiera forte con tutti i fornitori che espongono e con numerosi visitatori provenienti dai settori più diversi. Cambiare in favore di un ciclo biennale è la risposta alle abitudini di viaggio e di affari in trasformazione. Ciò rafforzerà la veste della fiera come punto di incontro per il settore del lavaggio industriale per tutti gli argomenti e le innovazioni più importanti.”

La decisione di riorientare parts2clean è ben accolta anche dagli espositori

Ulrike Kunz, il portavoce della Consulta degli Espositori di parts2clean nonché Capo del Centro Tecnico di SurTec Deutschland GmbH ha dichiarato che la decisione di riorientare parts2clean è stata ben accolta dagli espositori: “Sia la Consulta degli Espositori sia SurTec vedono parts2clean come la fiera più importante per qualsiasi cosa abbia a che fare con il lavaggio dei pezzi nell’industria. Si tratta di una caratteristica unica, che nessun’altra fiera tecnica offre quindi accogliamo di buon grado la biennalizzazione, che rafforzerà lo status di parts2clean come fiera di riferimento e onnicomprensiva, presentandosi in modo ancora

together, not having to alternate their presence as was sometimes the case in the past. And that is important for the attendees as well. So, parts2clean thus offers the unique opportunity to directly address all topics and bring all participants together in one place, for example to discuss the planning of a new cleaning facility or solve problems with existing processes. We are certainly looking forward to 2025.”

Gerhard Koblenzer, the managing director of LPW Reinigungssysteme GmbH, has expressed satisfaction for the new outcome: “For our company, parts2clean is and will remain the leading German trade fair for industrial parts cleaning and matters related to technical cleanliness in production environments. We very much welcome the decision to change the cycle made by Deutsche Messe AG. It gives us the opportunity to alternate our presence at other international trade fairs, so that we can adapt to the rapidly changing markets. Moreover, it gives us the time to actively support the activities of the parts2clean organisers in expanding the spectrum of offerings of the event. We are looking forward to 2025!”

Rainer Straub, Vice President Sales & Service and Member of the Management Board of Ecoclean GmbH, also emphasises: “Our global positioning requires flexible country and industry-specific marketing and trade fair strategies. In order to meet these requirements, we at Ecoclean welcome the new 2-year cycle. Whether for customers in general industry, the automotive, medical or semiconductor industries – parts2clean is the leading trade fair where we present our innovations and new developments to the industry for the first time. Here, trade fair visitors and we as Ecoclean will find the complex network of suppliers, knowledge transfer and development to overcome the challenges of parts cleaning together with the industry experts. We are therefore delighted that so many exhibitors and industry colleagues have confirmed their participation in p2c 2025.”

For further information: www.parts2clean.de

più innovativo. Da ora in poi, tutti gli attori di mercato potranno prendere parte alla fiera contemporaneamente, non dovendosi alternare come talvolta succedeva in passato. E questo è un aspetto importante anche per i visitatori. Dunque, parts2clean offre l’opportunità unica di trattare direttamente tutti gli argomenti rilevanti e riunire tutti gli attori in un unico luogo, ad esempio per discutere la pianificazione di un nuovo impianto di lavaggio o per risolvere le criticità dei processi in essere. Di sicuro, non vediamo l’ora del 2025.” Gerhard Koblenzer, direttore generale di LPW Reinigungssysteme GmbH, ha espresso soddisfazione per questo nuovo risultato: “Per la nostra azienda, parts2clean è e rimarrà la principale fiera specializzata in Germania per il lavaggio industriale dei pezzi e per le materie relative alla pulizia tecnica negli ambienti produttivi. Accogliamo molto positivamente la decisione di Deutsche Messe AG di cambiare il ciclo di svolgimento. Ci dà l’opportunità di alternare la nostra presenza ad altre fiere internazionali, in modo da adattarci a un mercato in rapida trasformazione. Inoltre, ci dà il tempo per supportare fattivamente le attività degli organizzatori di parts2clean volte ad espandere lo spettro espositivo della manifestazione. Attendiamo con ansia il 2025!”

Rainer Straub, Vice Presidente Vendite & Service e Membro del Consiglio Direttivo di Ecoclean GmbH, sottolinea: “Il nostro posizionamento globale richiede un marketing e una strategia fieristica che siano flessibili e specifici per industria e per paese. Per soddisfare queste esigenze, noi di Ecoclean diamo il benvenuto a questo ciclo biennale. Sia per i clienti nella general industry sia per quelli dell’industria dell’auto, medicale o dei semiconduttori – parts2clean rappresenta la fiera principale dove presentare per la prima volta al mercato le nostre innovazioni e gli sviluppi più recenti. Qui, i visitatori specializzati e anche noi di Ecoclean troviamo una complessa rete di fornitori, uno scambio di conoscenze e tutti gli sviluppi necessari a superare le sfide poste dall’industria del lavaggio dei pezzi insieme agli esperti. Siamo quindi molto contenti che così tanti espositori e colleghi dell’industria abbiano confermato la loro partecipazione a p2c nel 2025.”

Per ulteriori informazioni: www.parts2clean.de

Why you should visit Planet SIAMS in spring 2024

Moutier, April 16 – 19, 2024 at the Forum de l’Arc (and many more)

There are 8.6 important reasons

1 Real-life meetings and top-quality contacts

2 The microtechnology trade fair

2.5 The entire production chain of microtechnology is represented

3 Visit possible in a single day

4 This is where you find solutions and do business

5 A positive and congenial atmosphere

6 A challenging programme

7 The best tool for market monitoring and information

8 Free ticket (www.siams.ch)

8.5 Moutier has never been so close to the rest of Europe

8.6 The 2022 SIAMS was truly exceptional

Tickingdifferentlysince1989

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