ICT - Industrial Cleaning Technologies n. 27 | February/Febbraio 2025

METAL CLEANING

10 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Less is More: MEG Srl’s winning essentiality in the industrial cleaning sector

Less is More: l’essenzialità vincente di MEG Srl nel settore del lavaggio industriale

16 HIGHLIGHT OF THE MONTH

World innovation HydroPlasma: efficient and sustainable cleaning solution for highest cleanliness requirements

HydroPlasma: l’innovazione globale per una soluzione di lavaggio efficiente e sostenibile adatta ai più elevati requisiti di pulizia

20 CASE STUDY

Interpump continues a twenty-year collaboration with the purchase of a new KOMBI 70 multi-tank ultrasonic cleaning machine

Interpump rinnova una collaborazione ventennale con l’acquisto di una nuova macchina di lavaggio multi-vasca a ultrasuoni KOMBI 70

28 CASE STUDY

A new cleaning system strengthens 3F Filippi’s leadership in the lighting technology sector

Un nuovo impianto di lavaggio rafforza la posizione di leadership di 3F Filippi nel settore dell’illuminotecnica

KP Kleen Power

IL LAVAGGIO DEL FUTURO… ADESSO

• Ulteriore riduzione del consumo energetico del 30%

• Pompe a vuoto potenziate esenti da manutenzione

• Distillatore principale raddoppiato

• Sistema di riscaldamento innovativo

• Drastica riduzione del tempo ciclo

• Nuovo software di gestione intuitivo

• Riduzione degli ingombri esterni

• Accesso facilitato per la manutenzione

• Nuovo design

34 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Tecnofirma celebrates 75 years of experience and innovation in surface treatments

Tecnofirma celebra 75 anni di esperienza e innovazione nei trattamenti delle superfici

38 ADVANCEMENTS

Ultrasonics applied to industry: from its origins to the most innovative solutions for cleaning components Gli ultrasuoni applicati all’industria: dalle origini alle soluzioni più innovative per il lavaggio dei componenti

44 ADVANCEMENTS

Cleaning tasks along the production chain

Operazioni di lavaggio lungo la catena produttiva

50 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Axea: innovation in deburring technology

Axea: l’innovazione nella tecnologia di sbavatura

54 ADVANCEMENTS

Dry cleaning process for optimum cleaning results in electronics production

Processo di lavaggio a secco per risultati di pulizia ottimali nella produzione di componenti elettronici

60

Impianto di lavaggio

Nelectronics, but also in emerging industries such as electric mobility, and even in rfectly adequate ever-evolving sustainability concept, now understood in a broader sense than in ed to with the phrase based detergents were the only industrial cleaning technology worthy of being tandings and tailored to the solution for every component type, the upstream and downstream production ts developed

egli ultimi anni, il settore del lavaggio industriale ha subito una trasformazione significativa, guidata da una crescente esigenza di pulizia di precisione e ultrafine. Non si tratta più soltanto di rimuovere contaminanti visibili, grossolani ma di raggiungere livelli di purezza sempre più elevati, sia in settori come l’aerospaziale, il medicale e l’elettronica avanzata, ma anche in industrie emergenti, come quella della mobilità elettrica, o in settori dove prima ci si accontentava di un grado di pulizia perfettamente adatto all’utilizzo dei prodotti ma inferiore rispetto a quello richiesto oggi.

Questa polarizzazione del mercato impone nuove sfide ai produttori di sistemi di lavaggio, che al contempo devono confrontarsi con un’evoluzione del concetto di sostenibilità, inteso in modo più ampio. Per molto tempo, quando ci si riferiva alla sostenibilità con l’espressione “a basso impatto ambientale”, è stato diffuso il concetto che l’unica tecnologia di lavaggio meritevole di essere definita sostenibile era quella dei detergenti a base acquosa. Questo tipo di marketing ha generato malintesi e persino danni d’immagine, poiché ha portato a soluzioni non sempre efficaci dal punto di vista tecnico ed economico, in quanto non calibrate sull’esigenza di pulizia di un singolo pezzo, bensì guidate da una scelta di campo.

Oggi, la sostenibilità si declina attraverso l’uso della soluzione più adeguata al tipo di pezzo, ai processi produttivi a monte e a valle del lavaggio e alla sua destinazione d’uso. Solventi di nuova generazione, sviluppati per garantire alte prestazioni con il minor impatto ambientale, la minor tossicità e la maggior sicurezza operativa si sono diffusi sostituendo i vecchi solventi ozonodistruttivi, tossici, teratogeni o cancerogeni. La sfida è bilanciare efficienza, sicurezza e riduzione dell’impatto ambientale in un quadro più ampio.

phase from the selection of raw materials to the management of the end-of-life fe cycle of cleaning solutions with a vision that integrates aspects such as energy consumption, CO2 round approach not only improves competitiveness but also responds to increasingly stringent

L’adozione di un approccio olistico alla sostenibilità significa valutare ogni fase del processo, dalla selezione delle materie prime alla gestione del fine vita. Ciò implica l’analisi dell’intero ciclo di vita delle soluzioni di lavaggio, con una visione che integri aspetti energetici, emissioni di CO2, consumo di risorse e sicurezza per gli operatori. Questo approccio a 360° non solo migliora la competitività aziendale, ma risponde anche alle richieste normative e di mercato sempre più stringenti. In questo contesto, il paradigma dell’Industria 5.0 porta un ulteriore livello di complessità e innovazione. Se l’Industria 4.0 ha introdotto digitalizzazione, automazione e interconnessione, la nuova fase punta a una maggiore armonizzazione tra uomo, tecnologia e sostenibilità.

Francesco Stucchi Editor

Ciò significa non solo rendere più intelligenti e interconnessi i processi, ma anche progettare impianti e soluzioni in grado di adattarsi dinamicamente alle esigenze produttive, minimizzando sprechi e ottimizzando l’uso delle risorse.

Il futuro del lavaggio industriale non sarà determinato da una singola tecnologia o da un’unica soluzione, ma dalla capacità delle aziende di integrare innovazione, sostenibilità e flessibilità in un ecosistema produttivo sempre più complesso. La sfida è aperta: chi saprà coglierla avrà un vantaggio competitivo decisivo nei mercati di domani.

Weber Ultrasonics appointed Matthias Cullmann as the new vice-president of commercial management

Matthias Cullmann will develop and implement sustainable commercial strategies that will help Weber Ultrasonics to further advance in the ultrasonics industry.

Weber Ultrasonics AG has recently announced that the company has appointed Matthias Cullmann as the new vice-president of commercial management, effective from 1st February 2025. Cullmann possesses an impressive combination of know-how and experience, so he is expected to play a fundamental role in safeguarding the corporate values of Weber and ensuring the long-term success of the company. “The appointment of Mr. Cullmann is an important step into the future for us. Today more than ever, the global economic challenges require a clear strategy and excellent management. With Mr. Cullmann on board, we are ideally positioned to master the challenges ahead and at the same time take advantage of new opportunities”, has stated Wolfgang Mangold, COO of Weber Ultrasonics AG. The new vice-president of commercial management is a qualified business lawyer (LL.M.) and has in-depth expertise in the areas of trade compliance, commercial and fiscal law as well as foreign trade law. In addition, he has already proven his skills in comparable management positions within the ultrasound industry, optimising production processes and costs and strategically manage global supply chains. The strength of Cullmann lies not only in his theoretical expertise, but also in the practical implementation of sustainable commercial business strategies. Cullman will also focus on optimising processes and ensuring a clear cost structure, in order to further strengthen the competitiveness of Weber. He will also work closely with the other teams to further develop the internal structures of the company and – at the same time – expand its position as a reliable supplier of solutions in the field of industrial ultrasonic applications. “He therefore has exactly the skills that we need in the current economically and politically challenging times. His role will be central to sustainably securing our German site in Karlsbad and continuing the success story of Weber Ultrasonics AG. We look forward to breaking new ground together with him,” has concluded Mangold.

Weber

Ultrasonics ha nominato Matthias Cullmann nuovo vice-presidente della gestione commerciale

Matthias Cullmann svilupperà e implementerà strategie commerciali sostenibili che aiuteranno Weber Ultrasonics a progredire ulteriormente nel settore degli ultrasuoni.

Weber Ultrasonics AG ha recentemente annunciato di aver nominato Matthias Cullmann come nuovo vicepresidente della gestione commerciale, con decorrenza dal 1° febbraio 2025. Cullmann possiede un’impressionante combinazione di competenza ed esperienza, pertanto si prevede che assumerà un ruolo fondamentale nella salvaguardia dei valori aziendali di Weber e garantirà il successo a lungo termine dell’azienda.

“La nomina di Cullmann è per noi un passo importante verso il futuro. Oggi più che mai, le sfide economiche globali richiedono una strategia chiara e un’eccellente gestione. Con Cullmann a bordo, siamo nella posizione ideale per padroneggiare le sfide future e allo stesso tempo sfruttare nuove opportunità”, ha affermato Wolfgang Mangold, COO di Weber Ultrasonics AG. Il nuovo vice-presidente della gestione commerciale è un avvocato d’affari qualificato e ha una competenza approfondita nei settori della conformità commerciale e del diritto commerciale e fiscale, nonché del diritto del commercio estero. Inoltre, ha già dimostrato le sue capacità in posizioni dirigenziali comparabili nel settore degli ultrasuoni, ottimizzando i processi e i costi di produzione e gestendo strategicamente le catene di fornitura globali. La forza di Cullmann non risiede solo nella sua competenza teorica, ma anche nell’implementazione pratica di strategie commerciali sostenibili. Cullman si concentrerà anche sull’ottimizzazione dei processi e sulla garanzia di una chiara struttura dei costi, al fine di rafforzare ulteriormente la competitività di Weber. Lavorerà inoltre a stretto contatto con gli altri componenti del team per sviluppare ulteriormente le strutture interne dell’azienda e, allo stesso tempo, espandere la sua posizione di fornitore affidabile di soluzioni nel campo delle applicazioni industriali a ultrasuoni “Ha quindi esattamente le competenze di cui abbiamo bisogno nei tempi attuali, economicamente e politicamente difficili. Il suo ruolo sarà fondamentale per assicurare la sostenibilità del nostro sito tedesco di Karlsbad e continuare la storia di successo di Weber Ultrasonics AG. Non vediamo l’ora di aprire nuove strade insieme a lui”, ha concluso Mangold.

For further information: www.weber-ultrasonics.com/en

Per maggiori informazioni: www.weber-ultrasonics.com/en

Matthias Cullmann

MicroCare launches engineered fluids as seamless replacements for 3M Novec™ fluids

Developed to replace the 3M Novec™ 7100, 7200 and 7300 fluids, the new MicroCare Engineered Fluids help manufacturers to keep their high-quality cleaning processes without disruption.

MicroCare, a global leader in critical cleaning and coating solutions, is thrilled to highlight the newest addition to its precision cleaning line: MicroCare Engineered Fluids. Designed as exact replacements for 3M Novec™ 7100, 7200 and 7300 fluids, these advanced cleaning solutions ensure manufacturers can keep their high-quality cleaning and coating processes without disruption.

“Our MicroCare Engineered Fluids provide manufacturers with trusted alternatives to 3M Novec products, ensuring seamless transitions while maintaining precision and reliability,” has stated Vince Libercci, National Sales Manager at MicroCare. “We are proud to support operational efficiency with dependable and innovative solutions.”

Presenting at the Precision Machining Technology Show (PMTS) from 1st to 3rd April 2025 at the Huntington Convention Center in Cleveland (Ohio, United States of America), MicroCare invites attendees to visit Booth #7070 to explore these newest products and their complete range of efficient and sustainable parts cleaning solutions. At the event, the company will showcase several other versatile cleaning options, such as bulk liquids in 5- and 55-gallon drums, smaller packages like 1-gallon and litre containers and aerosols for diverse cleaning applications. Furthermore, visitors will also be able to access the technical expertise of MicroCare, thanks to on-site consultations with MicroCare specialists to address specific manufacturing and cleaning challenges. With 3M Novec Specialty Fluids set to be dropped by the end of 2025, MicroCare offers not only the MicroCare Engineered Fluids but also their more advanced line of Tergo™ HighPerformance Fluids, featuring future-ready formulas that meet emerging regulatory requirements without sacrificing cleaning quality or production efficiencies.

For further information: www.microcare.com

MicroCare lancia i suoi fluidi ingegnerizzati come sostituti perfetti dei fluidi 3M Novec™

Sviluppati per sostituire i fluidi 3M Novec™ 7100, 7200 e 7300, i nuovi MicroCare Engineered Fluids aiutano i produttori a mantenere elevati standard di qualità nei loro processi di lavaggio.

MicroCare, leader mondiale nelle soluzioni di lavaggio e rivestimento critici, è lieta di presentare la nuova arrivata nella sua linea per il lavaggio di precisione: MicroCare Engineered Fluids. Progettate come precise alternative ai fluidi 3M Novec™ 7100, 7200 e 7300, queste soluzioni di lavaggio avanzate permettono ai produttori di continuare a utilizzare i loro processi di lavaggio e rivestimento di alta qualità.

“I nostri MicroCare Engineered Fluids offrono ai produttori alternative affidabili ai prodotti 3M Novec, garantendo una transizione fluida e mantenendo precisione e affidabilità”, ha affermato Vince Libercci, National Sales Manager di MicroCare. “Siamo orgogliosi di supportare l’efficienza operativa con soluzioni affidabili e innovative”.

Durante la fiera Precision Machining Technology Show, che si svolgerà dal 1° al 3 aprile 2025 presso l’Huntington Convention Center di Cleveland (Ohio, Stati Uniti d’America), i visitatori dello stand di MicroCare (n. 7070) potranno scoprire questi nuovi prodotti e la gamma completa di soluzioni efficienti e sostenibili per il lavaggio dei pezzi.

Durante l’evento, l’azienda presenterà ulteriori prodotti versatili, come liquidi sfusi in fusti da 19 e 208 litri, confezioni più piccole come contenitori da un litro e aerosol per diverse applicazioni di lavaggio.

Inoltre, i visitatori potranno avvalersi delle competenze tecniche di MicroCare, grazie a consulenze in loco che affronteranno specifiche sfide di produzione e lavaggio.

Con i fluidi speciali 3M Novec destinati a essere dismessi entro la fine del 2025, MicroCare offre non solo fluidi ingegnerizzati, ma anche la sua linea più avanzata di fluidi ad alte prestazioni Tergo™, caratterizzati da formule che soddisfano i requisiti normativi emergenti senza sacrificare la qualità o l’efficienza produttiva.

Per maggiori informazioni: www.microcare.com

Condoroil Chemical launches a new degreaser for optimised disposal and management of cleaning baths

Condoroil Chemical has developed Condorine SG 1452, a new degreasing solution for recycling cleaning baths through the centralised lubrication system, thus reducing costs and streamlining management. This product also offers protection against corrosion, stable performance, and excellent demulsifying properties, improving efficiency in cleaning and maintenance processes.

Emulsifiable lubricants are commonly used in production operations, especially in the automotive and general industry sectors. Companies that opt for this solution typically have a centralised lubrication system linked to several machining centres.

Condoroil Chemical lancia un nuovo sgrassante che ottimizza lo smaltimento e la gestione dei bagni di lavaggio

Condoroil Chemical ha sviluppato Condorine SG 1452, una nuova soluzione di sgrassaggio che permette di riciclare i bagni di lavaggio esausti nel sistema di lubrificazione centralizzato, riducendo i costi e migliorandone la gestione. Questo prodotto offre anche protezione dalla corrosione, prestazioni stabili e capacità disemulsionanti, migliorando l’efficienza nei processi di lavaggio e la manutenzione.

Ilubrificanti emulsionabili sono comunemente impiegati nella produzione di manufatti nel settore automotive e nella general industry. Le aziende che utilizzano questa soluzione spesso dispongono di un impianto di lubrificazione centralizzato in grado di alimentare diversi centri di lavoro.

Super stabilized modified alcohol Dollmarsol G 120 Extra Stab

Dollmarsol G 120 Extra Stab, an innovative and advanced modified alcohol, characterized by super stabilization, represents an excellence in the industrial cleaning sector.

Dollmarsol G 120 Extra Stab is destined to revolutionize cleaning practices thanks to its unique and highly efficient properties. With an initial pH of 8, this alcohol guarantees superior washing performance that remains unchanged even in the most difficult conditions. Its formulation has been specifically designed to offer exceptional and long-lasting results, making it the ideal choice for all those situations in which it is essential to obtain perfect cleaning of the parts. In particular, it finds its maximum potential of use in third-party companies specialized in industrial processes that require the effective and complete removal of a large number of oils from the manufactured products. Thanks to its excellent degreasing capacity, the modified alcohol Dollmarsol G 120 Extra Stab exceeds the expectations of operators in the sector, ensuring not only a deep cleaning but also a significant reduction in operating times and associated costs. The stability of pH 8 ensures that its characteristics remain constant throughout the entire cleaning process, thus allowing third-party companies to achieve levels of excellence in operational management. “In short, Dollmarsol G 120 Extra Stab modified alcohol represents not only a technological step forward in the field of industrial cleaning, but also a valuable ally for all those production companies that aspire to improve the efficiency of their processes. Choosing our product means investing in excellence and superior quality of cleaning performance, ensuring tangible and measurable results over time”, says Adina Diaconu, Marketing and Communication Manager at Dollmar.

For further information: www.dollmar.com/en/

Alcol modificato super stabilizzato

Dollmarsol G 120 Extra Stab

Dollmarsol G 120 Extra Stab, un innovativo e avanzato alcol modificato, caratterizzato da una super stabilizzazione, rappresenta un’eccellenza nel settore del cleaning industriale.

Dollmarsol G 120 Extra Stab è destinato a rivoluzionare le pratiche di pulizia grazie alle sue proprietà uniche e altamente efficienti. Con un pH iniziale di 8, questo alcol garantisce prestazioni di lavaggio superiori che si mantengono inalterate anche nelle condizioni più difficili

La sua formulazione è stata appositamente studiata per offrire risultati eccezionali e duraturi nel tempo, rendendolo la scelta ideale per tutte quelle situazioni in cui è fondamentale ottenere una perfetta pulizia dei pezzi. In particolare, trova il suo massimo potenziale di utilizzo presso aziende terziste specializzate in processi industriali che richiedono la rimozione efficace e completa di un gran numero di oli dai manufatti lavorati. Grazie alla sua eccellente capacità di sgrassaggio, l’alcol modificato Dollmarsol G 120 Extra Stab supera le aspettative degli operatori del settore, garantendo non solo una pulizia profonda ma anche una riduzione significativa dei tempi operativi e dei costi associati. La stabilità del pH 8 assicura che le sue caratteristiche rimangano costanti durante l’intero processo di pulizia, permettendo così alle aziende terziste di raggiungere livelli di eccellenza nella gestione operativa.

“In sintesi, l’alcol modificato Dollmarsol G 120 Extra Stab rappresenta non solo un passo avanti tecnologico nel campo del cleaning industriale, ma anche un alleato prezioso per tutte quelle realtà produttive che aspirano a migliorare l’efficienza dei loro processi. Scegliere tale prodotto significa investire nell’eccellenza e nella qualità superiore delle prestazioni di pulizia, assicurando risultati tangibili e misurabili nel tempo”, afferma Adina Diaconu, Marketing and Communication Manager di Dollmar.

Per maggiori informazioni: www.dollmar.com

EPA bans cancer-causing chemicals trichloroethylene and perchloroethylene

EPA has issued a ban on trichloroethylene (TCE) and perchloroethylene (PCE), solvents used in several products, including cleaners, degreasers, sealants, lubricants, adhesives and paints.

The U.S. Environmental Protection Agency (EPA) has finalised the latest risk management rules for trichloroethylene (TCE) and perchloroethylene (PCE) under the bipartisan 2016 Toxic Substances Control Act1 (TSCA) amendments, marking another major milestone for chemical safety after decades of inadequate protections and serious delays.

The solvents are used in a variety of products, including cleaners, degreasers, sealants, lubricants, adhesives, paints and commercial applications such as dry cleaning. The ban applies to all uses of TCE and all consumer uses and many commercial uses for PCE.

TCE is an extremely toxic chemical known to cause liver cancer, kidney cancer and non-Hodgkin’s lymphoma. TCE also causes damage to the central nervous system, liver, kidneys, immune system, reproductive organs and fetal heart defects. These risks are present even at very small concentrations. Under the new rule, all uses of TCE will be banned over time (with the vast majority of identified risks eliminated within one year) and safer alternatives are readily available for the majority of uses.

PCE is also known to cause liver, kidney, brain and testicular cancer, as well as damage to the kidney, liver and immune system, neurotoxicity and reproductive toxicity. The final rule will better protect people from these risks by banning manufacture, processing and distribution in commerce of PCE for all consumer uses and many commercial uses, while allowing some workplace uses to continue only where robust workplace controls can be implemented.

“It is simply unacceptable to continue to allow cancer-causing chemicals when safer alternatives exist,” said Assistant Administrator for the Office of Chemical Safety and Pollution Prevention Michal Freedhoff. “These rules are grounded in the best-available science that demonstrates the harmful impacts of PCE and TCE. EPA continues to deliver on actions that protect people, including workers and children.”

For further information: www.epa.gov

1 https://www.epa.gov/assessing-and-managing-chemicals-under-tsca/frank-r-lautenberg-chemical-safety-21st-century-act

L’EPA vieta il tricloroetilene e il percloroetilene, due sostanze chimiche cancerogene

L’EPA ha vietato l’uso di tricloroetilene (TCE) e percloroetilene (PCE), solventi utilizzati in numerosi prodotti, tra cui detergenti, sgrassatori, sigillanti, lubrificanti, adesivi e vernici.

L’Agenzia per la protezione ambientale degli Stati Uniti d’America (EPA) ha finalizzato le ultime norme per la gestione del rischio per il tricloroetilene (TCE) e il percloroetilene (PCE) nell’ambito degli emendamenti del ‘2016 Toxic Substances Control Act’1 (TSCA), segnando un’altra importante pietra miliare per la sicurezza chimica dopo decenni di protezioni inadeguate e gravi ritardi.

I solventi in questione sono utilizzati in una varietà di prodotti, tra cui detergenti, sgrassanti, sigillanti, lubrificanti, adesivi, vernici e applicazioni commerciali come il lavaggio a secco. Il divieto si applica a tutti gli usi del TCE, a tutti gli usi per beni di consumo e a molti usi commerciali del PCE.

Il TCE è una sostanza chimica estremamente tossica, nota per causare cancro al fegato e ai reni e linfoma non Hodgkin, oltre a danni al sistema nervoso centrale, al fegato, ai reni, al sistema immunitario, agli organi riproduttivi e difetti cardiaci fetali. Questi rischi sono presenti anche con concentrazioni ridotte. Con la nuova norma, tutti gli usi del TCE saranno vietati nel tempo (con la stragrande maggioranza dei rischi identificati eliminati entro un anno) e sono subito disponibili alternative più sicure per la maggior parte degli utilizzi.

Anche il PCE è noto per causare cancro al fegato, ai reni, al cervello e ai testicoli, nonché danni ai reni, al fegato e al sistema immunitario, neurotossicità e tossicità riproduttiva. La norma definitiva proteggerà meglio le persone da questi rischi, vietando la fabbricazione, la lavorazione e la distribuzione in commercio del PCE per tutti gli usi di consumo e molti usi commerciali, consentendo al contempo di utilizzarlo solo laddove possono essere implementati rigidi controlli sull’ambiente di lavoro. “È semplicemente inaccettabile continuare a permettere l’utilizzo di sostanze chimiche cancerogene quando esistono alternative più sicure”, ha affermato Michal Freedhoff, assistente amministratore dell’Office of Chemical Safety and Pollution Prevention. “Queste regole si basano sulla migliore scienza disponibile, che dimostra gli impatti dannosi di PCE e TCE. L’EPA continua a portare avanti azioni che proteggono le persone, compresi lavoratori e bambini”.

Per maggiori informazioni: www.epa.gov

1 https://www.epa.gov/assessing-and-managing-chemicals-under-tsca/frank-r-lautenberg-chemical-safety-21st-century-act

Less is More:

MEG Srl’s winning essentiality in the industrial cleaning sector

A pioneer in the development of industrial cleaning technologies based on non-flammable halogenated solvents, MEG Srl (San Martino di Lupari, Padua, Italy) has been designing and manufacturing ultrasonic cleaning machines and systems for over thirty years, distinguishing itself in precision cleaning applications and always paying close attention to environmental and consumption-related issues. In this article, we look at where MEG stands today, what it has retained from its innovative industrial past, and what the future holds for this company.

“Less is more”: the famous quote by Mies van der Rohe, one of the most influential architects of the 20th century, summarises in a few words his minimalist and functional philosophy where the essentiality of form translates into beauty and elegance. That is not simply an invitation to reduce and return to minimalism but a genuine appeal to eliminate the superfluous and keep things simple, essential, and therefore highly effective.

Less is More: l’essenzialità vincente di MEG Srl nel settore del lavaggio industriale

Pionieri nello sviluppo delle tecnologie di lavaggio industriale a base di solventi alogenati non infiammabili, da oltre 30 anni MEG di San Martino di Lupari (Padova) progetta e costruisce macchine e impianti di lavaggio ad ultrasuoni, distinguendosi nel lavaggio di precisione e ponendo un’attenzione spiccata verso l’ambiente e i consumi. In questo articolo vediamo chi è MEG oggi, cosa conserva nel presente del suo passato industriale innovativo e cosa le riserva il futuro.

“Less is more: la famosa citazione di Mies Van der Rohe, uno dei più influenti architetti del XX secolo, che condensava in pochissime parole la sua filosofia minimalista e funzionale, dove l’essenzialità delle forme si traduceva in bellezza ed eleganza, non è semplicemente un invito a ridurre e a tornare al minimalismo, ma un vero e proprio appello per eliminare il superfluo, per mantenere le cose semplici, essenziali e – in virtù di questo – estremamente efficaci.

In industrial contexts, this subtractive approach leads to designing machines and processes that reduce consumption and emissions and eliminate any frills to enhance effectiveness and simplify usage and management.

Today, more than ever, this philosophy is also a declaration of a return to the essentials, to focusing on the important aspects of a company’s life, those that allow it to prosper without unnecessary overload: taking care of people, cultivating enthusiasm, passion, and a sense of belonging, and safeguarding the work-life balance of its employees, for example. MEG Srl (San Martino di Lupari, Padua, Italy), a pioneer in the development of industrial cleaning solutions based on non-flammable halogenated solvents, is a successful example of the “less is more” approach, which it has adopted not only in terms of technology and communication but also from a corporate and organisational point of view.

The value of one’s origins, a future based on innovation

Founded in 1989, MEG Srl has been operating in the ultrasonic cleaning industry for thirty-five years and is now a major machine manufacturer at the European level. Still a family-run business, it maintains a lean structure and remains faithful to its original values, especially the attention paid to employees and their work-life balance, which is incidentally one of the most valued aspects in companies

Less is more è un approccio di sottrazione che, in ambito industriale, ha come effetto quello di offrire macchine e processi che portano una riduzione dei consumi, delle emissioni, degli orpelli che talvolta sovraccaricano una macchina o un sistema, per potenziarne l’efficacia, la semplicità d’uso e di gestione. Oggi come non mai, l’approccio Less is more è anche una dichiarazione di ritorno all’essenzialità delle cose, al focalizzarsi sugli aspetti importanti della vita di un’azienda, quelli che le consentono di prosperare senza inutili sovraccarichi. Ad esempio, la cura del personale, la coltivazione di entusiasmo, passione e sentimento di appartenenza nonché la salvaguardia dell’equilibrio fra vita e lavoro dei propri collaboratori. MEG, di San Martino di Lupari (Padova), pioniera nello sviluppo delle tecnologie di lavaggio industriale a base di solventi alogenati non infiammabili, è un esempio vincente dell’approccio Less is more, che ha fatto proprio non solo dal punto di vista tecnologico e di comunicazione ma anche dal punto di vista societario e organizzativo.

I valori delle origini, un futuro fatto di innovazione Fondata nel 1989, oggi MEG Srl è un’azienda che ha una storia di 35 anni nel settore del lavaggio ad ultrasuoni che la porta a essere uno dei produttori di macchine più importanti dell’industria europea. È ancora un’azienda a conduzione familiare, che ha scelto di mantenere una struttura snella e i valori delle origini, in particolare l’attenzione alle persone che lavorano all’interno dell’azienda e al loro equilibrio lavoro-

after the pandemic. At the same time, it is moving at an extremely innovative pace, focused on investing in streamlining and making internal processes more efficient. It is the same company as always – but with the desire to keep up with the times, be competitive in international markets, and provide its customers with the best service, especially in terms of plant design.

Technological strengths

Energy savings and a low environmental impact are two crucial characteristics of MEG’s cleaning systems, the response to what many customers are looking for on the market today both in view of climate protection issues and by virtue of the incentives offered by many European countries for the purchase of this type of plant. Indeed, in the field of surface treatments, cleaning generally requires a significant consumption of water and energy, as well as high waste management costs. For all these reasons, in addition to designing systems that use new generation, low-boiling point and non-ozone depleting solvents (HFE, HFC, etc.), MEG has integrated its plants with a heat pump system, thanks to which the heat generated by the machine’s cooling unit is used to warm up the solvent, thus avoiding the use of electrical resistances to heat the solvent in the boiling tank. Heat pump machines have an average installed electrical power that is

famiglia, uno degli aspetti più valorizzati nelle aziende dopo la pandemia. Allo stesso tempo MEG si muove a un passo estremamente innovativo, molto attenta agli investimenti mirati a snellire ed efficientare i processi interni.

È la stessa azienda di sempre, ma con la voglia di stare al passo coi tempi, di essere competitiva sui mercati internazionali e di offrire ai clienti il servizio migliore, soprattutto in termini di progettazione.

I punti di forza tecnologici

Risparmio energetico e basso impatto ambientale sono due grandi punti di forza dei sistemi di lavaggio MEG e rappresentano la risposta a ciò che molti clienti oggi ricercano sul mercato, sia in considerazione delle istanze relative alla protezione del clima sia in virtù degli incentivi per l’acquisto di macchine di questa tipologia dati da molti paesi europei.

Nell’ambito del trattamento delle superfici, il lavaggio richiede generalmente alti consumi di acqua ed energia, nonché elevati costi di gestione dei rifiuti. È per queste ragioni che MEG, oltre a progettare impianti che utilizzano solventi di nuova generazione (HFE, HFC, etc.) basso bollenti e “Non Ozono Distruttivi”, ha introdotto in questi impianti il sistema a pompa di calore grazie al quale il calore generato dal gruppo di raffreddamento della macchina è usato per riscaldare il solvente, non utilizzando quindi resistenze elettriche per il suo riscaldamento nella vasca di ebollizione. Rispetto alle versioni con riscaldamento tradizionale elettrico, le macchine

at least 50% lower than solutions with traditional electric heating. Ultrasonic cleaning technology, which has always been one of this company’s main strengths, also ensures optimal results on all types of surfaces. All the systems built by MEG are equipped with latestgeneration ultrasound to meet the highest expectations in applications where quality, reliability, and precision are of the essence. In general, what distinguishes MEG’s technological offer is a firm focus on very low consumption of cleaning products and energy, also through closed-loop processes with distillation systems that allow recovering and reusing very high percentages of solvent, further minimising consumption.

Two years ago, MEG created a technology showroom and test laboratory separate from its long-standing headquarters in San Martino di Lupari. In this multifunctional space, current and future customers can see first-hand the standard systems in its range, usually available for immediate delivery, as well as the used machines that the company collects, reconditions, and puts back on the market. In the area of the showroom used as a lab, 6 different types of machines are available for customers to carry out practical cleaning tests using their workpieces and, therefore, targeted to their specific requirements. That helps them identify the best technology for their unique needs during the pre-sales and sales phases.

con pompa di calore hanno una potenza elettrica installata in media più bassa di almeno il 50%. Da sempre punto di forza di MEG, la tecnologia ad ultrasuoni permette di raggiungere risultati ottimali in tutte le tipologie di superfici lavate. Tutti gli impianti dell’azienda veneta montano ultrasuoni di ultima generazione, che permettono di soddisfare le più alte aspettative in applicazioni dove qualità, affidabilità e precisione sono fondamentali. In generale, ciò che contraddistingue l’offerta tecnologica di MEG è una fortissima attenzione ai consumi molto bassi, sia di prodotti di lavaggio sia di energia, grazie anche all’implementazione di processi a ciclo chiuso con sistemi di distillazione che consentono di recuperare e riutilizzare percentuali di solvente molto elevate, minimizzando ulteriormente i consumi già bassi.

Due anni fa MEG ha creato uno show-room tecnologico e laboratorio di prove, distaccato rispetto alla storica sede di San Martino di Lupari. Si tratta di uno spazio multifunzionale in cui i clienti attuali o futuri possono sia toccare con mano le macchine di serie della gamma MEG, normalmente disponibili in pronta consegna, sia le macchine usate che l’azienda ritira, ricondiziona e rimette sul mercato. Nell’area dello show-room adibita a laboratorio vi sono 6 tipologie di macchine diverse a disposizione dei clienti per eseguire prove pratiche di lavaggio sui propri pezzi, quindi mirate sui requisiti specifici, che li indirizzino durante la trattativa commerciale o nella fase di pre-vendita, verso la tecnologia migliore per il proprio caso specifico.

New horizons, new markets to conquer

MEG is experiencing a time of great dynamism and enthusiasm. In the last twelve months, it has significantly strengthened its business, ending 2024 on a positive note and opening numerous new international markets, from Germany and German-speaking Switzerland to Turkey and Southeast Asia, by establishing relationships and commercial exchanges with local retailers. At the same time, it has strengthened its relationships with its existing distributors, which are also growing. 2025 has therefore started with a wealth of new opportunities and an already busy order book, so much so that delivery times for special systems are now stretching to the end of 2025.

MEG will once again be present at MECSPE in Bologna, the most important Italian trade fair for the manufacturing industry and industrial processes, which will be held from 5 to 7 March.

A mix of tradition and innovation

The last twelve months have also been an opportunity for MEG to take back control of some business aspects neglected in recent years, especially the firm belief that, while inevitably moving towards technological evolution, it can and must adopt an approach based on close attention to human resources. Such a mix of tradition and innovation, together with an emphasis on both technological and corporate sustainability, is precisely the key to the success of this longstanding company.

Nuovi orizzonti, nuovi mercati da conquistare MEG sta vivendo un momento di grande fermento ed entusiasmo. Negli ultimi 12 mesi ha rafforzato notevolmente il proprio giro di affari, concludendo il 2024 in modo positivo e aprendo numerosi nuovi mercati internazionali, dalla Germania alla Svizzera tedesca, dalla Turchia al Sud-Est asiatico, grazie all’instaurazione di relazioni e scambi commerciali con rivenditori locali. Allo stesso tempo, l’azienda ha rinforzato le relazioni con i distributori esistenti, anch’essi in crescita.

Il 2025 è partito quindi con un bagaglio ampio di nuove opportunità, con un portafoglio di ordini già molto ricco, che spinge i tempi di consegna per gli impianti speciali a fine 2025. MEG sarà presente ancora una volta a MECSPE di Bologna, la fiera italiana più importante per l’industria manifatturiera e i processi industriali che si terrà dal 5 al 7 marzo.

Un mix di tradizione e innovazione

Gli ultimi 12 mesi sono stati per MEG anche un’occasione per riprendere in mano alcuni aspetti aziendali che negli ultimi anni erano stati trascurati, in particolare la convinzione che l’azienda, pur andando inevitabilmente verso un’evoluzione tecnologica, possa e debba sposare un approccio di forte attenzione alle risorse umane. Questo mix di tradizione e innovazione, unitamente all’attenzione alla sostenibilità nel suo complesso, sia tecnologica sia societaria, sta determinando il successo di questa azienda storica.

© MEG

World first HydroPlasma: gentle, intensive and efficient removal of stubborn residues on glass, metal and plastic surfaces.

Il primo HydroPlasma al mondo: rimozione delicata, intensiva ed efficace dei residui più ostinati su superfici in vetro, metallo e plastica.

World innovation HydroPlasma: efficient and sustainable cleaning solution for highest cleanliness requirements

Plasmatreat has presented a new high-performance solution for the removal of organic and inorganic contaminants, including fingerprints.

Plasmatreat GmbH, the world leader in atmospheric pressure plasma technology, is expanding its portfolio with HydroPlasma, an innovative solution for the gentle, intensive and efficient removal of stubborn contaminants from glass and metal surfaces as well as plastics. This advanced technology combines the proven benefits of Openair-Plasma technology with the chemical reactivity of water, setting new standards in surface preparation for subsequent production steps.

In many high-tech industries, such as automotive, electronics, aerospace and medical, the cleanliness of surfaces is a critical

HydroPlasma: l’innovazione globale per una soluzione di lavaggio efficiente e sostenibile adatta ai più elevati requisiti di pulizia

Plasmatreat ha presentato una nuova soluzione altamente performante per la rimozione di contaminanti organici e inorganici, comprese le impronte digitali.

Plasmatreat GmbH, leader mondiale nella tecnologia al plasma a pressione atmosferica, amplia il proprio portfolio con HydroPlasma, un’innovativa soluzione per la rimozione delicata, intensiva ed efficiente dei contaminanti più ostinati da superfici in vetro, metallo e plastica. Questa tecnologia avanzata combina i vantaggi comprovati della tecnologia Openair-Plasma con la reattività chimica dell’acqua, stabilendo nuovi standard nella preparazione delle superfici per le successive fasi produttive.

In molti settori ad alta tecnologia, come l’automotive, l’elettronica, l’aerospaziale e il medicale, il lavaggio delle superfici è un fattore critico di successo. Infatti, anche la più piccola contaminazione può compromettere

© Plasmatreat GmbH

How Openair-Plasma® and PlasmaPlus® optimize industrial processes

When plasma with its high energy level comes into contact with materials, it changes the surface properties, for example from hydrophobic to hydrophilic. Plasma technology requires only compressed air and electricity for operation. Fine cleaning with Openair-Plasma® gently and reliably removes dust, release agents, additives, plasticizers and hydrocarbons from surfaces. Especially with non-polar plastics, plasma treatment achieves surface activation. It supports the increase of surface energy by introducing hydroxyl groups and thus improves adhesion in subsequent processes such as bonding, printing, painting and sealing. Even oxide layers on metal surfaces can be reliably removed inline during the production process using plasma technology. Plasmatreat’s PlasmaPlus® technology can also be used to create targeted functionalized surfaces with defined properties by applying (depositing) nanocoatings, e.g. as an additional adhesion promoter layer. Plasmatreat’s HydroPlasma® is used to remove stubborn organic and inorganic soils - an innovative cleaning method that uses only water, compressed air and electricity in an environmentally friendly manner.

In che modo Openair-Plasma® e PlasmaPlus® ottimizzano i processi industriali

Quando il plasma, con il suo elevato livello di energia, entra in contatto con i materiali, ne modifica le proprietà superficiali, rendendole da idrofobe a idrofile. La tecnologia al plasma richiede solo aria compressa ed elettricità per funzionare. La pulizia fine con Openair-Plasma® rimuove delicatamente e con affidabilità polvere, agenti distaccanti, additivi, plastificanti e idrocarburi dalle superfici. In particolare, con le plastiche non polari, il trattamento al plasma attiva la superficie, favorendo l’aumento dell’energia superficiale attraverso l’introduzione di gruppi idrossilici e migliorando così l’adesione nei processi successivi come incollaggio, stampa, verniciatura e sigillatura. Anche gli strati di ossido sulle superfici metalliche possono essere rimossi in modo affidabile durante il processo di produzione utilizzando la tecnologia al plasma. La tecnologia PlasmaPlus® di Plasmatreat può anche essere utilizzata per creare superfici funzionalizzate con proprietà definite, depositando nanorivestimenti, ad esempio come strato aggiuntivo per promuovere l’adesione. HydroPlasma® di Plasmatreat è utilizzato per rimuovere contaminanti organichi e inorganici ostinati, un metodo di pulizia innovativo che impiega solo acqua, aria compressa ed elettricità in modo ecologico.

success factor. Even the slightest contamination can impair adhesion in subsequent processes such as bonding, printing, painting or coating, thus jeopardizing the quality and reliability of the end product. While conventional cleaning methods often rely on solvents or complex wet chemical processes, Plasmatreat offers a reliable and efficient alternative with HydroPlasma. The innovative technology works completely without chemicals, using only compressed air, electricity and water. HydroPlasma sets new standards in industrial surface cleaningenvironmentally friendly, reliable and economical. Most importantly, HydroPlasma enhances the effectiveness of proven Openair-Plasma technology and also enables the removal of inorganic residues, such as fingerprints, that have been difficult to remove in the past. This advanced solution offers companies a highly effective and resource-efficient alternative to conventional cleaning methods.

World innovation:

HydroPlasma reliably removes oil, salt and grease

This innovative technology uses ionized water to efficiently remove even the most stubborn contaminants such as oil, salt and greasecompletely chemical-free and environmentally friendly.

l’adesione nei processi successivi, come incollaggio, stampa, verniciatura o rivestimento, mettendo così a rischio la qualità e l’affidabilità del prodotto finale. Mentre i metodi di pulizia convenzionali si basano spesso su solventi o su complessi processi chimici a liquido, Plasmatreat offre un’alternativa affidabile ed efficiente con HydroPlasma. Questa tecnologia innovativa funziona senza l’uso di sostanze chimiche, poiché impiega esclusivamente aria compressa, elettricità e acqua. HydroPlasma stabilisce così nuovi standard nel lavaggio industriale delle superfici grazie alla sua ecosostenibilità, affidabilità ed economicità.

Soprattutto, HydroPlasma potenzia l’efficacia della collaudata tecnologia Openair-Plasma e permette la rimozione anche di residui inorganici, come le impronte digitali, che in passato risultavano difficili da eliminare. Questa soluzione avanzata offre alle aziende un’alternativa altamente efficace e sostenibile rispetto ai tradizionali metodi di pulizia.

Innovazione globale:

HydroPlasma rimuove in modo affidabile oli, sali e grassi Questa tecnologia innovativa utilizza acqua ionizzata per eliminare in modo efficace anche i contaminanti più ostinati, come oli, sali e grassi, senza l’uso di sostanze chimiche e nel pieno rispetto dell’ambiente.

Whether oil, grease, fingerprints or other stubborn stains: HydroPlasma is the cleaning agent of choice.

Che si tratti di oli, grassi, impronte digitali o altre macchie ostinate, HydroPlasma è l’agente di pulizia ideale.

The cleaning process is based on the direct injection of water into the plasma jet, where it is ionized and converted into a highly reactive jet. A specially designed nozzle directs the jet onto the desired substrate surface. The ionized water molecules achieve a cleaning effect comparable to that of detergent in warm water, reliably dissolving and removing residues.

Openair-Plasma:

sufficient in many cases for lighter contaminants

The Openair-Plasma process developed by Plasmatreat has been optimizing industrial production processes for many years. A process gas, usually air, is ionized by a high-voltage arc. This creates a plasma jet that, through a specially adapted nozzle, micro-cleans surfaces with pinpoint accuracy, activating metal, glass and plastic surfaces. It reliably removes contaminants such as dust and organic residues. At the same time, plasma treatment increases the surface energy, making materials more wettable and creating optimal conditions for subsequent processes. Plasma surface treatment improves industrial processes such as bonding, painting, printing, sealing and coating. In many applications, Openair-Plasma is an efficient and proven solution, especially when gentle pretreatment is sufficient. For applications where Openair-Plasma alone is not sufficient and goes beyond ultra-fine cleaning - for example, in the case of difficult-to-remove contaminants such as oils, greases or salts - HydroPlasma complements the Plasmatreat portfolio with another powerful cleaning technology. Both are VOC-free, sustainable cleaning processes that do not use environmentally harmful chemicals. As a result, they not only contribute to workplace safety, but also help companies reduce their carbon footprint and promote sustainable production processes.

Ultra-fine cleaning with open-air plasma, e.g. to remove dust particles.

Pulizia ultra-fine con plasma Open-Air, ad esempio per rimuovere le particelle di polvere.

Il processo di pulizia si basa sull’iniezione diretta di acqua nel getto di plasma, dove viene ionizzata e trasformata in un flusso altamente reattivo. Un ugello appositamente progettato dirige il getto sulla superficie del substrato desiderato. Le molecole d’acqua ionizzate generano un effetto pulente paragonabile a quello di un detergente in acqua calda, sciogliendo e rimuovendo in modo efficace i residui.

Openair-Plasma: sufficiente in molti casi per i contaminanti più leggeri Il processo Openair-Plasma sviluppato da Plasmatreat ottimizza da molti anni i processi di produzione industriale. Un gas di processo, solitamente aria, viene ionizzato da un arco ad alta tensione per creare un getto di plasma che, attraverso un ugello appositamente adattato, micropulisce le superfici con precisione millimetrica, attivando superfici in metallo, vetro e plastica. Il trattamento al plasma rimuove in modo affidabile contaminanti come polvere e residui organici e, allo stesso tempo, aumenta l’energia superficiale, rendendo i materiali più bagnabili e creando condizioni ottimali per i processi successivi. Il trattamento al plasma delle superfici migliora i processi industriali come l’incollaggio, la verniciatura, la stampa, la sigillatura e il rivestimento. In molte applicazioni, Openair-Plasma è una soluzione efficiente e collaudata, soprattutto quando è sufficiente un pretrattamento delicato. Per le applicazioni dove Openair-Plasma da solo non è sufficiente e va oltre la pulizia ultra-fine, ad esempio nel caso di contaminanti difficili da rimuovere come oli, grassi o sali, HydroPlasma completa il portfolio Plasmatreat con un’altra potente tecnologia di lavaggio. Entrambi sono processi di pulizia sostenibili e privi di COV che non utilizzano sostanze chimiche dannose per l’ambiente. Di conseguenza, non solo contribuiscono alla sicurezza sul posto di lavoro, ma aiutano anche le aziende a ridurre l’impronta di carbonio e a promuovere processi produttivi sostenibili.

© Plasmatreat GmbH

© Plasmatreat GmbH

Versatile industrial applications

HydroPlasma is particularly suitable for industries with high purity requirements and can be integrated into existing production processes as well as into existing Plasmatreat plasma systems. The process is extremely flexible and can be used for industrial processes such as battery production or applications in the electronics industry. Originally developed for metal and glass cleaning, HydroPlasma also demonstrates its advantages in the plastics sector. The cooling effect of the water supply minimizes the risk of thermal damage to sensitive surfaces, allowing for gentle but effective cleaning.

HydroPlasma’s chemical-free and sustainable mode of action makes it ideal for industries such as automotive, medical and aerospace, where the highest standards of cleanliness are required. Companies benefit from improved process reliability, optimized surface quality and an environmentally friendly alternative to conventional cleaning methods.

Dollmar-ADV-2025-ICT-230x140+8.pdf 1 30/01/25 12:00

Applicazioni industriali versatili

HydroPlasma è particolarmente adatto alle industrie con requisiti di purezza elevati e può essere integrato sia nei processi produttivi esistenti sia nei sistemi al plasma Plasmatreat già in uso. Il processo è estremamente flessibile e trova applicazione in settori industriali come la produzione di batterie e l’industria elettronica. Originariamente sviluppato per la pulizia di metalli e vetro, HydroPlasma dimostra i suoi vantaggi anche nel settore delle materie plastiche. L’effetto di raffreddamento generato dall’apporto d’acqua riduce al minimo il rischio di danni termici alle superfici sensibili, garantendo una pulizia delicata ma efficace. Grazie alla sua azione sostenibile e completamente priva di sostanze chimiche, HydroPlasma è la soluzione ideale per settori come l’automotive, il medicale e l’aerospaziale, dove sono richiesti i più elevati standard di pulizia. Le aziende possono beneficiare di una maggiore affidabilità dei processi, di una qualità superficiale ottimizzata e di un’alternativa ecologica ai metodi di pulizia tradizionali.

Interpump continues a twenty-year collaboration with the purchase of a new KOMBI 70 multi-tank ultrasonic cleaning machine

Interpump has been collaborating with DBM Tecnologie for over twenty years for the intermediate and final cleaning of its pumps and their components through 10 stations with various functions. This partnership has continued in 2025 with the new, highly flexible and customisable KOMBI 70 multi-tank ultrasonic cleaning system.

Interpump rinnova una collaborazione ventennale con l’acquisto di una nuova macchina di lavaggio multi-vasca a ultrasuoni KOMBI 70

Interpump collabora da oltre vent’anni con DBM Tecnologie per il lavaggio inter-operazionale e finale delle proprie pompe e dei componenti ad esse associati attraverso dieci macchine di lavaggio dalle diverse funzionalità. Questa partnership prosegue anche nel 2025, con il nuovo impianto di lavaggio multi-vasca a ultrasuoni KOMBI 70 – estremamente flessibile e personalizzabile.

The new multi-tank ultrasonic cleaning machine KOMBI 70 by DBM Tecnologie. La nuova macchina multi-vasca a ultrasuoni KOMBI 70 di DBM Tecnologie.

The current economic situation is proving particularly complex for companies operating mainly in sectors and markets affected by conflicts, political tensions, sanctions, duties, and more generally, a contraction in demand. As repeatedly demonstrated by the numerous case studies published in this magazine, the diversification of products and fields of application enables to mitigate the damage caused by economic crises in specific industries. However, such a production diversification calls for the right skills, processes, and above all, versatile and personalised technologies, capable of adapting to different requirements, rhythms, and future evolutions. Establishing genuine partnerships with plant suppliers is therefore essential for designing, developing, testing, and installing customised (and further customisable) solutions. Interpump Group has made this approach one of the distinctive elements of its corporate philosophy, characterised by long-term collaboration with suppliers, centralisation of production, and process automation. The products designed and developed by the Group’s companies are suitable for various applications in very diverse areas of two main industries: water (high and very high-pressure piston pumps and their related components and accessories, but also flow control solutions) and oil (power take-offs, cylinders, valves and distributors, hoses, fittings, and flow reducers). These components can also be an integral part of more complex machinery used for industrial cleaning, reverse osmosis, air conditioning, purging, and lubrication operations worldwide. As a consequence, the size of the pumps and their countless technical requirements are subject to stringent regulations. That is why Interpump’s design, production, and testing phases take place in close collaboration with customers but also with suppliers of systems, technologies, and raw materials, in order to make the best use of the available machinery and identify solutions that can streamline operations and increase productivity.

DBM Tecnologie S.r.l. (Casale sul Sile, Treviso, Italy), a company specialising in the production of advanced customised systems for industrial cleaning, deburring, coating, and surface treatments, has been working alongside Interpump for over twenty years, offering continuous support in both maintaining and updating the alreadyexisting finishing machines and identifying new processes and solutions that can help it consolidate its position as a world leader.

Interpump: a multinational company with solid roots in Italy’s Emilia region

Founded by Fulvio Montipò in Sant’Ilario d’Enza (Reggio Emilia, Italy) in 1977, Interpump Group is today a benchmark manufacturer in the pump, fluid handling, and hydraulic energy sectors, with over one hundred companies in thirty-four countries and a turnover of over 2 billion Euros. It revolutionised the market by being the first to produce

L’attuale scenario economico si sta dimostrando particolarmente complesso per tutte quelle aziende che operano principalmente in settori e mercati coinvolti in conflitti, tensioni politiche, sanzioni, dazi e, più in generale, da una contrazione della domanda. Come più volte dimostrato dai numerosi casi studio pubblicati su questa rivista, la differenziazione dei prodotti e dei loro campi di applicazione consente di “tamponare” i danni provocati dalle crisi economiche in specifici settori. Tuttavia, questa differenziazione della produzione richiede competenze, processi e, soprattutto, tecnologie versatili e customizzate – in grado di adattarsi a differenti requisiti, ritmi e aggiornamenti produttivi futuri. Stringere delle vere e proprie partnership con i fornitori di impianti risulta quindi essenziale per studiare, sviluppare, testare e installare soluzioni personalizzate e ulteriormente personalizzabili negli anni a venire. Interpump Group ha reso questo approccio uno degli elementi distintivi della propria filosofia aziendale, caratterizzata da collaborazioni di lunga durata con i fornitori, accentramento della produzione e automazione dei processi. I prodotti ideati e sviluppati dalle società del Gruppo sono adatti a una molteplicità di applicazioni in ambiti molto diversi tra loro, ma riconducibili ai settori dell’acqua (pompe a pistoni ad alta e altissima pressione e relativi componenti e accessori, oltre a soluzioni per il controllo dei flussi) e dell’olio (prese di forza, cilindri, valvole e distributori, tubi, raccordi e riduttori di potenza). Questi componenti sono anche impiegati in tutto il mondo come parte integrante di macchinari più complessi, utilizzati per operazioni di lavaggio industriale, osmosi inversa, climatizzazione, spurgatura e lubrificazione. Di conseguenza, le dimensioni delle pompe e i requisiti tecnici da rispettare sono innumerevoli e soggetti a stringenti normative. La fase di progettazione, produzione e collaudo avviene quindi in stretta collaborazione con i clienti ma anche con i fornitori di impianti, tecnologie e materie prime, per sfruttare al meglio i macchinari a disposizione e individuare soluzioni che possano facilitare le operazioni di Interpump e incrementarne la produttività.

DBM Tecnologie S.r.l., azienda di Casale sul Sile (TV) specializzata nella realizzazione di impianti avanzati su misura per il lavaggio industriale, la sbavatura, la verniciatura e i trattamenti superficiali, affianca Interpump da oltre vent’anni nelle fasi di finitura, offrendo un continuo supporto sia nella manutenzione e aggiornamento delle macchine già a disposizione dell’azienda che nell’individuazione di nuovi processi e soluzioni che possano permetterle di consolidare la propria posizione di leader mondiale.

Interpump: una multinazionale con solide radici emiliane Fondata nel 1977 a Sant’Ilario d’Enza (RE) da Fulvio Montipò, Interpump Group è oggi un punto di riferimento nei settori delle pompe, della movimentazione dei fluidi e dell’energia idraulica, con oltre cento società in trentaquattro nazioni e un fatturato superiore ai 2 miliardi di euro. L’azienda ha rivoluzionato il mercato introducendo per prima i pistoni in ceramica, che hanno migliorato le prestazioni e l’affidabilità delle pompe,

Interpump components before and after the cleaning process.

I componenti di Interpump prima e dopo il lavaggio.

ceramic pistons, which improved the performance and reliability of pumps, and subsequently expanded its offer to include products for the hydraulic industry, becoming the world’s largest manufacturer of power take-offs in just two years. Starting in the 2000s, a strategy based on targeted acquisitions has enabled it to further increase its portfolio.

“The diversification of our products and their related target sectors, combined with a series of targeted acquisitions, has transformed us from a small artisan company in the Emilia region to an international Group listed on the stock exchange and active all over the world,” states Cristian Salati, Interpump Group’s manufacturing technology manager. “At the same time, although we are a multinational with many companies abroad, we carry out our production entirely in Italy.

The other firms in the Group deal exclusively with distributing our pumps or manufacturing specific components for local markets. In our factory in Reggio Emilia, we design, produce, assemble, and test over 200,000 pumps every year, from the smallest standard version to the most customised one, manufacturing each of their main components: hydraulic heads, pumping elements, pistons, connecting rods, mechanical frames, external casings, and crankshafts. We also produce homogenisers, i.e. high-pressure pumps for the food, cosmetics, and pharmaceutical industries.”

Constant collaboration with customers and suppliers

This centralisation strategy has allowed Interpump to optimise its internal expertise, its investments in cutting-edge technology, and its collaboration with suppliers of materials and systems. Industrialising Interpump’s operations means researching and developing solutions tailored to its unique needs.

“As a highly technical company, we cannot do without the close collaboration of our suppliers, which become actual partners. Just as we

e ha successivamente ampliato la propria offerta introducendo anche prodotti per l’industria oleodinamica, divenendo in un solo biennio il maggior produttore al mondo di prese di forza. Inoltre, a partire dagli anni 2000, una strategia di acquisizioni mirate le ha permesso di incrementare ulteriormente il portfolio di prodotti.

“La differenziazione dei nostri prodotti e dei loro settori di riferimento, unita alla strategia di acquisizioni mirate, ci ha trasformato da una piccola realtà artigianale emiliana a un Gruppo internazionale quotato in borsa e attivo in tutto il mondo”, esordisce Cristian Salati, il responsabile delle tecnologie di fabbricazione di Interpump Group. “Tuttavia, sebbene siamo una multinazionale con molte società all’estero, la produzione è interamente italiana. Le altre aziende del gruppo si occupano esclusivamente della distribuzione delle nostre pompe oppure della produzione di componenti specifici destinati al mercato locale. In questo stabilimento reggiano progettiamo, produciamo, montiamo e collaudiamo oltre 200.000 pompe ogni anno, dalla versione più piccola e standardizzata a quella su misura, realizzando ciascun componente intero caratterizzante: la testata idraulica, i pompanti, i pistoni, le bielle, il frame della meccanica, la carcassa esterna e l’albero a gomiti. Inoltre, ci occupiamo anche della produzione degli omogeneizzatori – ovvero di pompe ad alta pressione per il settore alimentare, cosmetico e farmaceutico”.

Collaborazione costante con clienti e fornitori Questa strategia di accentramento ha permesso quindi a Interpump di ottimizzare le competenze interne, gli investimenti in tecnologie all’avanguardia e la collaborazione con i fornitori di materiali e impianti. Il processo di industrializzazione delle operazioni di Interpump richiede infatti la ricerca e lo sviluppo di soluzioni su misura per le sue specifiche esigenze. “Essendo un’azienda molto tecnica, non possiamo prescindere dalla collaborazione con il fornitore, che diventa un vero e proprio partner.

support our customers in the development of their pumps to streamline our production operations and offer high-quality and functional products, we require that our suppliers be willing to collaborate with us to identify and design our required solutions.” An example of this approach is the Group’s twenty-year collaboration with DBM Tecnologie, recently renewed with the installation of a new KOMBI 70 cleaning machine.

Intermediate and final cleaning with 10 DBM Tecnologie machines

Interpump has 10 single-chamber and table machines handling intermediate and final cleaning phases to keep up with production rates. After machining, some components are subjected to quality control to check their integrity by applying a different liquid than that used by the CNC machines. It is, therefore, necessary to remove any residues that could contaminate the subsequent finishing cycle, designed to guarantee the pump’s long service life. In addition, at the end of the process, Interpump carries out a final cleaning step to eliminate any residual impurities that could compromise the aesthetic and mechanical characteristics of its products.

In line with its philosophy focusing on technological upgrades, automation, and active collaboration with its suppliers, Interpump

Come noi assistiamo i nostri clienti nella fase di sviluppo delle loro pompe, al fine di facilitare le nostre operazioni produttive e garantire la realizzazione di prodotti di alta qualità e funzionali, così richiediamo che i nostri fornitori siano disponibili a individuare e sviluppare insieme a noi le soluzioni di cui abbiamo bisogno”. Esemplificativa di questo approccio è la collaborazione ventennale con DBM Tecnologie, che è stata recentemente rinnovata attraverso la nuova macchina di lavaggio KOMBI 70.

Lavaggio inter-operazionale e di finitura

con dieci macchine di DBM Tecnologie

Per fronteggiare i ritmi produttivi dell’azienda, Interpump dispone di dieci macchine mono-camera e a tavola per il lavaggio sia inter-operazionale che di finitura. Dopo le lavorazioni meccaniche, alcuni componenti sono infatti sottoposti a un controllo qualitativo per verificarne l’integrità che prevede l’applicazione di un liquido differente rispetto a quello utilizzato dalle macchine CNC. È pertanto necessario rimuovere i residui, che potrebbero inquinare il successivo ciclo di finitura – funzionale a garantire la lunga durata della pompa. Inoltre, al termine di questo processo, Interpump effettua un lavaggio finale per eliminare ulteriori impurità residue, che potrebbero compromettere l’estetica e le caratteristiche meccaniche dei pezzi. Proseguendo nella sua filosofia aziendale mirata all’aggiornamento

The basket placed at the entrance of the plant (left) and the tanks inside the cleaning plant. Il cesto davanti all’ingresso della macchina e le vasche all’interno dell’impianto di lavaggio.

© ipcm © DBM Tecnologie

has therefore developed a new, fully automated cleaning process with DBM Tecnologie, which had already supplied its other cleaning machines. “Our cooperation with DBM Tecnologie began over twenty years ago. Our higher production rates, the new quality requirements imposed by the market, and our willingness to continue investing in innovative systems led us to replace one of our first cleaning systems, which implemented a process that was no longer suitable to meet our needs. We decided to renew our partnership with DBM Tecnologie, and our collaboration was once again successful, resulting in the installation of a new cleaning and drying machine at the end of 2024,” indicates Salati.

The new KOMBI 70 multi-tank ultrasonic cleaning system

The new KOMBI 70 water-based cleaning and drying machine is a multi-tank ultrasonic system with a customised ‘U’ shape to meet Interpump’s logistical needs.

The operators load the parts, which can vary significantly in size and shape, in workpiece-holding baskets custom-designed to place the components either in bulk or with specific arrangements using separators, especially depending on the type of central hole in the cylinders. DBM Tecnologie developed an open separation system enabling Interpump to autonomously change the components’ positioning based on any new future requirements. The baskets can be loaded individually in the machine or lined up at its entrance, where a 3-axis conveyor picks up each of them and takes it to the various treatment stations: degreasing, rinsing, a second cleaning phase with another rinse, two more rinses with demineralised water, and drying. The machine is also equipped with an operator panel with software developed in-house by DBM Tecnologie, whose user-friendly interface enables to manage or customise the parameters of all cleaning phases, including conveyor speed, cycle times, temperatures, and detergent dosage.

A flexible, customised and further personalisable solution

“The result of a continuous research activity, the multi-tank industrial cleaning systems of the KOMBI family feature modular design and standardised elements to ensure maximum customisability in terms of size, productivity, automation, and any technological modifications and additions, including ultrasound, tank heating, automatic lid lifting, and skimming bars. It is also possible to choose the type of drying process to be carried out (with hot air recirculation, under vacuum, or at a low temperature with condensation of humidity). The machine

tecnologico, all’automazione e alla collaborazione attiva con i propri fornitori, l’azienda ha sviluppato con DBM Tecnologie – che già aveva fornito le altre macchine di lavaggio in uso nel reparto – un nuovo processo interamente automatizzato. “La cooperazione con DBM Tecnologie fu avviata oltre venti anni fa. I nostri ritmi produttivi odierni più elevati, i nuovi requisiti qualitativi imposti dal mercato e la volontà aziendale di proseguire con gli investimenti in sistemi innovativi ci hanno convinto a sostituire una delle prime macchine, che utilizzava un processo di lavaggio non più adatto a soddisfare le nostre necessità. Abbiamo scelto di rinnovare la partnership con DBM Tecnologie e, ancora una volta, questa collaborazione è stata un successo: a fine 2024 abbiamo installato una nuova macchina di lavaggio e asciugatura”, aggiunge Salati.

Il nuovo impianto di lavaggio multi-vasca a ultrasuoni KOMBI 70 La nuova macchina di lavaggio ad acqua e asciugatura KOMBI 70 è un impianto multi-vasca a ultrasuoni con una conformazione personalizzata a forma di “U”, per venire incontro alle esigenze logistiche di Interpump. I particolari, che possono avere dimensioni e geometrie anche molto differenti tra di loro, sono caricati dagli operatori all’interno di cesti portapezzi progettati e prodotti su misura, al fine di consentire di adagiare i pezzi alla rinfusa oppure in modo specifico attraverso separatori che permettono di posizionarli a seconda della tipologia del foro centrale dei cilindri. DBM Tecnologie ha inoltre sviluppato un sistema di separazione aperto, così che Interpump possa apportare in autonomia delle modifiche al posizionamento dei componenti in base a eventuali nuove esigenze future. I cesti possono essere caricati singolarmente sulla macchina oppure accumulati in linea all’ingresso, dove un trasportatore a tre assi preleva ciascun cesto e lo conduce alle varie stazioni di trattamento: una prima fase di sgrassaggio seguita da un risciacquo, una seconda fase di lavaggio con un altro risciacquo e poi altri due risciacqui con acqua demineralizzata e, infine, l’asciugatura. La macchina è anche equipaggiata con un pannello operatore con un software sviluppato internamente da DBM Tecnologie, che permette di gestire in automatico oppure personalizzare i parametri di tutte le fasi del ciclo di lavaggio (come la velocità del trasportatore, i tempi ciclo, le temperature e il dosaggio del detergente) attraverso un’interfaccia intuitiva.

Una soluzione flessibile, su misura e ulteriormente personalizzabile

“Frutto di una continua ricerca, gli impianti di lavaggio industriale multi-vasca della famiglia KOMBI sono progettati in modo modulare e con elementi standardizzati forniti di serie, per garantire la massima personalizzazione sia in termini di ingombro, produttività ed automazione che di modifiche e aggiunte tecnologiche, come per esempio l’applicazione di U/S, il riscaldamento delle vasche, il sollevamento automatico del coperchio e le rampe di scremaggio. È anche possibile scegliere la tipologia di asciugatura da effettuare (ad aria calda con ricircolo, sottovuoto o a

is also designed to be connected to a water treatment system,” says Alessandro Costa Laia, technical sales representative at DBM Tecnologie.

“In addition to guaranteeing compliance with the most demanding and stringent pollution and accident prevention regulations currently in force and conformity with the strictest technical cleaning specifications, KOMBI 70 provides a high level of customisation and ensures that routine and extraordinary maintenance operations can be carried out quickly, independently, and easily.”

“The added value of this system is its versatility: for example, it allows us to carry out the entire treatment for a final cleaning operation or use only some of the tanks for an intermediate cleaning phase. It also enables us to replace the cleaning agent independently or to keep a chemical product in the first tank and use another one in the second. This aspect is critical because we will not be able to use this exact process for another twenty years since technology advances, and we always try to make the most of it to produce the best components,” adds Salati.

An efficient and safe cleaning machine

The new system thus guarantees the cleanliness, quality, and integrity of Interpump’s components before the pump assembly operations. Some workpieces, in particular, are still made of white ceramic and must be spotless and free of scratches.

Il passaggio dalla vasca di lavaggio a ultrasuoni alla vasca di risciacquo. The transition from the ultrasonic cleaning tank to the rinsing bath.

bassa temperatura con condensazione dell’umidità). La macchina è inoltre predisposta per il collegamento a sistemi di trattamento acque”, interviene Alessandro Costa Laia, tecnico-commerciale di DBM Tecnologie. “In questo modo, oltre a garantire il rispetto delle più esigenti e restrittive norme antinquinamento ed antinfortunistiche attualmente in vigore e la conformità con le più severe specifiche tecniche di pulizia, la macchina KOMBI 70 fornisce un elevato livello di personalizzazione e assicura l’esecuzione in tempi brevi, in autonomia e con facilità delle operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria”.

“La versatilità di questo sistema è il suo valore aggiunto: ci permette ad esempio di poter effettuare tutto il trattamento in caso di lavaggio finale oppure di usare solo alcune vasche, se dovessimo utilizzarlo per il lavaggio inter-operazionale. Inoltre, ci consente anche di poter sostituire l’agente di lavaggio in autonomia o di mantenere l’attuale prodotto chimico nella prima vasca e di impiegarne un altro nella seconda. Questo aspetto è fondamentale: non potremo utilizzare questo esatto processo per altri vent’anni, perché la tecnologia avanza e noi cerchiamo sempre di sfruttarla al meglio per ottenere i componenti migliori”, aggiunge Salati.

Una macchina di lavaggio efficiente e sicura

Il nuovo impianto di lavaggio assicura quindi la pulizia, la qualità e l’integrità dei componenti di Interpump prima delle operazioni di montaggio delle pompe. Alcuni particolari sono infatti ancora realizzati in ceramica bianca, pertanto è assolutamente necessario che questi prodotti siano immacolati

The new machine can perform a delicate cleaning process that has drastically reduced the company’s scrap rate, and the chemical product (also supplied by DBM Tecnologie) has improved its environmental sustainability. The system’s automation has increased the speed of operations. In addition, whereas with the old plant, human intervention was needed to effectively manage the cleaning cycle, the new KOMBI 70 system ensures automated management, enabling Interpump to redirect operators to quality control, assembly, and warehouse storage activities.

“The automated system autonomously tops up and empties the tanks, pouring the liquid directly into the drums with the correct disposal code and, therefore, sparing the operators dangerous operations and manoeuvres. However, should Interpump’s personnel need to work near the machine, this system brings an additional advantage: it is extremely safe even in operation. There are no hazard labels, and operators can approach it without risk. Maintenance of the cleaning product can also be carried out without opening the machine. Another objective achieved is, therefore, the streamlining of the operators’ activities, allowing the company to manufacture high-quality pumps efficiently and safely,” says Costa Laia.

e privi di graffi. La delicatezza del lavaggio offerto della nuova macchina DBM ha permesso di ridurre drasticamente i tassi di scarto, il prodotto chimico fornito anch’esso da DBM Tecnologie ha migliorato la sostenibilità ambientale dell’azienda e l’automazione dell’impianto ha incrementato la velocità delle operazioni. Inoltre, nella soluzione utilizzata in precedenza, solo l’intervento umano era in grado di gestire con efficacia il ciclo di lavaggio. Il nuovo sistema KOMBI 70 consente invece di automatizzare la gestione, permettendo a Interpump di dirottare gli operatori verso le operazioni di controllo qualità, montaggio e stoccaggio in magazzino. “L’automatizzazione del sistema effettua in autonomia il rabbocco delle vasche e lo svuotamento, immettendo il liquido direttamente nei fusti con il rispettivo codice di smaltimento ed evitando così operazioni e manovre pericolose per gli operatori. Tuttavia, nel caso in cui il personale di Interpump dovesse continuare a svolgere delle operazioni nei dintorni della macchina, questo impianto ha apportato un ulteriore vantaggio: è estremamente sicuro anche in attività, non ci sono etichettature di pericolosità e gli operatori ci si possono avvicinare senza alcun rischio. Si può inoltre effettuare la manutenzione sul prodotto di lavaggio senza aprire la macchina. Un altro obiettivo raggiunto è quindi la semplificazione delle attività del personale, che permette all’azienda di produrre pompe di alta qualità in modo efficiente e sicuro”, afferma Costa Laia.

The control panel integrates management software developed in-house by DBM Tecnologie. Il pannello di controllo, che integra un software gestionale sviluppato internamente da DBM Tecnologie.

Cristian Salati from Interpump Group (left) and Alessandro Costa Laia from DBM Tecnologie.

Cristian Salati di Interpump Group (a sinistra) e Alessandro Costa Laia di DBM Tecnologie.

Surface Finishing is our DNA

The collaboration with DBM Tecnologie will continue

The KOMBI machine was installed at the end of 2024 after an initial laboratory test and pre-testing phase at DBM Tecnologie’s premises. For the first month and a half, the main activity was monitoring the cleaning parameters to better understand the behaviour of contaminants in relation to the chemical product and make the necessary improvements.

“The system has been fully operational for two months, and we have already seen a marked improvement in quality and consumption rates. It has also perfectly integrated into our workflow, bringing improvements in various areas without slowing down our activities for a single day – a critical and often underestimated aspect, but one that is essential in a workshop with 50 operators. The constant presence of DBM Tecnologie’s technicians has been fundamental in achieving this advantage and will also be important in future to develop new cycles meeting any different production needs. Finally, we are already working together on a new machine for removing shavings,” says Salati in conclusion.

Mass Finishing

Efficient systems engineering and innovative technologies – powerful and economical

Shot Blasting

Individual systems engineering and intelligent process solutions –reliable and energy efficient

La collaborazione con DBM Tecnologie continuerà L’installazione della macchina KOMBI è avvenuta a fine 2024, dopo una fase iniziale di prove in laboratorio e il pre-collaudo nello stabilimento di DBM Tecnologie. Per il primo mese e mezzo, l’attività principale è stata il monitoraggio dei parametri di lavaggio, al fine di comprendere al meglio il comportamento del contaminante in correlazione al prodotto chimico e apportare i necessari miglioramenti.

“Ma l’impianto è ora a piena operatività da due mesi e abbiamo già riscontrato un netto miglioramento della qualità e dei consumi. Inoltre, è stato perfettamente integrato all’interno del nostro flusso di lavoro: ha introdotto migliorie in diversi ambiti, senza rallentare le nostre attività nemmeno per un giorno – un aspetto fondamentale e spesso sottovalutato, ma che in un’officina con 50 operatori è essenziale. La presenza costante dei tecnici di DBM Tecnologie è stata fondamentale per ottenere questo vantaggio e lo sarà anche in futuro, quando magari vorremo sviluppare nuovi cicli a seguito di mutate esigenze produttive. Inoltre, stiamo già lavorando insieme a una nuova macchina per l’asportazione del truciolo”, conclude Salati.

Electropolishing

Gentle solution for demanding applications without mechanical or thermal stress on components – easily reproducible and cost-effective

AM Solutions

Comprehensive solutions for additive manufacturing, especially 3D post processing equipment

Filippi lighting systems are used in the most diverse environments. In the photo, a lamp from the 3F BETA 235 series in a retail space.

I sistemi di illuminazione di 3F Filippi trovano applicazione negli ambienti più diversi. Nella foto, una lampada della serie 3F BETA 235 in un locale commerciale.

A new cleaning system strengthens 3F Filippi’s leadership in the lighting technology sector

Cleaning plays a strategic role in the production of the most innovative lighting systems. In this article, we analyse the case study of 3F Filippi, which insourced its cleaning process for metal components back in 2015 and recently installed a new ILSA-MC system to reduce cycle times by 70% and eliminate the risk of machine downtime that can compromise its highvolume production.

Human Centric Lighting (HCL) is one of the most innovative concepts in the lighting industry, revolving around the design of indoor lighting solutions centred on the human being and considering not only the visual aspects but also the emotional and psychological ones. HCL adapts light to the biological needs of individuals throughout the day, seeking to restore a balance between artificial and natural environments and improve the quality of daily life in work and home environments.

Thanks to the development of innovative technological solutions, today, we can take advantage of artificial light’s potential in a conscious way, creating spaces that stimulate creativity, promote relaxation, and encourage a healthy lifestyle. “In practical contexts, such as the school environment, for example,” explains Francesco Pasotti, the Marketing Manager of 3F Filippi S.p.A. (Pianoro, Bologna, Italy), a long-established lighting manufacturer of excellence, “HCL can create an optimal learning

Un nuovo impianto di lavaggio rafforza la posizione di leadership di 3F Filippi nel settore dell’illuminotecnica

Il lavaggio assume un ruolo strategico anche nella produzione dei sistemi di illuminazione più innovativi: in questo articolo analizziamo il caso studio di 3F Filippi che ha integrato il processo di lavaggio dei componenti metallici dal 2015 e ha recentemente installato un nuovo impianto di lavaggio di ILSAMC per ridurre del 70% i tempi ciclo ed eliminare il rischio di fermi macchina che ne possano compromettere la produzione spinta.

Lo Human Centric Lighting (HCL) è uno dei concetti più innovativi nel settore dell’illuminotecnica che mira a progettare un’illuminazione per ambienti interni incentrata sull’uomo, considerando non solo gli aspetti visivi, ma anche quelli emotivi e psicologici. L’HCL adatta la luce alle esigenze biologiche dell’individuo durante il giorno, cercando di ripristinare un equilibrio tra l’ambiente artificiale e quello naturale e migliorare la qualità della vita quotidiana negli ambienti lavorativi e domestici.

Grazie allo sviluppo di soluzioni tecnologiche innovative, oggi abbiamo l’opportunità di sfruttare il potenziale della luce artificiale in modo consapevole, creando spazi che stimolano la creatività, favoriscono il relax e promuovono uno stile di vita sano. “In contesti pratici, come l’ambiente scolastico, per esempio – spiega Francesco Pasotti, Marketing Manager di 3F Filippi S.p.A. (Pianoro, Bologna), eccellenza storica dell’illuminotecnica italiana – “l’HCL può creare un’atmosfera di apprendimento ottimale,

MONICA FUMAGALLI

© Stefano Anzini Photographer

atmosphere, helping students to maintain concentration during the day and relax in the evening for a deeper sleep. In offices, it can promote focus without causing visual stress. In healthcare facilities, it can improve comfort and speed up patient recovery, adapting the light to people’s daily and night-time needs. Furthermore, using intelligent and efficient lighting systems such as the ones we manufacture can contribute to limiting overall energy consumption, significantly reducing companies’ environmental impact. Overall, human-centric lighting systems significantly affect people’s quality of life and wellbeing, improving their daily experience in various contexts. At 3F, we have always been aware of this: the well-being of the people illuminated by our products is one of our top priorities. That is why we only use the best sources with a low impact on health, paying the utmost attention to photobiological safety.”

3F Filippi S.p.A. has been operating in the lighting sector since 1952. Its solid experience in designing and producing efficient lighting technologies has made it a ‘Made in Italy’ ambassador in over 50 countries worldwide. “We hold an ISO 9001 certification for lighting design and collaborate with the best designers in the industry to offer high-quality light in line with the latest regulations, ensuring excellent performance, particularly in industrial, commercial, and service environments, and providing customised solutions as well.”

Confirming that 3F takes care of its products down to the smallest detail is the attention paid to both its lighting systems’ bodies and components. One of the most delicate phases in the manufacture of the latter is undoubtedly cleaning.

“With a view to vertically integrated production,” state Marco Catinello and Giuseppe La Rosa, Operations Manager and Process Manager at 3F Filippi, respectively, “we decided to insource the cleaning of our

aiutando gli studenti a mantenere la concentrazione durante il giorno e a rilassarsi di sera per un sonno più profondo. Negli uffici, contribuisce a concentrare le energie dei dipendenti senza causare stress visivo, mentre nei settori sanitari può migliorare il comfort e accelerare il recupero dei pazienti, adattando la luce alle loro esigenze giornaliere e notturne. Nell’HCL l’utilizzo di sistemi di illuminazione intelligenti ed efficienti, come quelli che realizziamo nei nostri stabilimenti, può anche contribuire a diminuire il consumo energetico complessivo, rappresentando una significativa riduzione dell’impatto sull’ambiente. In generale, l’implementazione di sistemi di illuminazione centrati sulla persona ha un impatto notevole sulla qualità della vita e sul benessere delle persone, migliorando la loro esperienza quotidiana in svariati contesti e in 3F Filippi ne siamo da sempre consapevoli: fra le priorità della nostra azienda c’è il benessere delle persone illuminate dai nostri prodotti. Per questo motivo utilizziamo solo le migliori sorgenti a basso impatto per la salute, prestando la massima attenzione alla sicurezza fotobiologica”.

3F Filippi S.p.A. opera nel settore dell’illuminazione dal 1952. La sua consolidata esperienza nella progettazione e produzione di sistemi di illuminazione tecnica efficiente l’ha resa portavoce del Made in Italy in oltre 50 Paesi nel mondo. “Siamo certificati ISO 9001 anche per la progettazione illuminotecnica e collaboriamo con i migliori progettisti del settore per assicurare ai nostri clienti una luce di qualità in linea con le più recenti normative e garantendone i risultati prestazionali, in particolare negli ambienti industriali, commerciali e nel terziario, e fornendo anche soluzioni personalizzate”. A conferma che la produzione 3F è curata nei minimi dettagli vi è l’attenzione posta sia al corpo del sistema illuminante sia alla sua componentistica, per la realizzazione della quale una delle fasi più delicate è quella del lavaggio. “Nell’ottica di una produzione integrata verticalmente – intervengono Marco Catinello e Giuseppe La Rosa, rispettivamente

The cleaning plant by ILSA-MC.

Fastening latches placed in bulk in one of the two baskets.

L’impianto di lavaggio di ILSA-MC.

Gli scrocchi posizionati alla rinfusa all’interno di uno dei cesti.

metal parts back in 2015. In 2023, during the MECSPE trade fair, we met the technical team of ILSA Metal Cleaning Srl (San Pietro in Casale, Bologna, Italy), specialising in the design and manufacture of cleaning machines since 1978. On that occasion, we decided to rely on them to develop a new plant and solve the stoppage emergency of the plant we were used and which had forced us to turn to external suppliers again.”

‘We bring the light’

Founded in the early 1950s, 3F found the lever to launch its brand on the market in a specific product: the linear fluorescent lamp, which combines very high efficiency and excellent colour quality with considerable energy savings – a significant innovation for post-war Italy. ‘We bring the light’ was the company’s motto: it encapsulates in a few words the philosophy of 3F, committed to offering functional and sustainable products designed to guarantee maximum light yield for every application. “It is imperative that we provide our customers with the best technology on the market. Every time a customer chooses our products, they must be sure they are choosing the best there is in terms of technical performance, reliability, and consumption,” emphasises Pasotti. 3F lighting systems are used in the most diverse environments. “Each project has its peculiarity: for each type of environment, light must fulfil a series of different functions.”

Increasingly sustainable production

3F’s production covers every application sector and ranges from ceiling to pendant lights, from floor lamps to recessed lights, from track lighting systems to waterproof and anti-corrosion ones, up to

Operations Manager e Responsabile di Processo presso 3F Filippi – nel 2015 abbiamo deciso di internalizzare anche il processo di lavaggio dei pezzi metallici. Nel 2023, durante la fiera MECSPE, abbiamo incontrato il team tecnico di ILSA Metal Cleaning Srl (San Pietro in Casale, Bologna), specializzata dal 1978 nella progettazione e realizzazione di macchine di lavaggio, e abbiamo deciso di affidarci a loro per il nuovo progetto di un nuovo impianto e risolvere l’emergenza del fermo della macchina che utilizzavamo, che ci aveva costretto a rivolgerci di nuovo a fornitori esterni”.

“Qui si fa luce”

Fondata agli inizi degli anni Cinquanta, l’azienda emiliana ha trovato nella costruzione di un prodotto specifico la leva che ha lanciato il marchio sul mercato: la lampada fluorescente lineare, una tecnologia che permette di unire un’altissima efficienza a un’ottima qualità cromatica con un notevole risparmio energetico, rappresentò per l’Italia del dopoguerra un’importante novità. “Qui si fa luce” era il motto che identificava l’azienda e riassumeva la filosofia votata alla funzionalità e alla sostenibilità dei propri prodotti, realizzati per garantire il massimo rendimento luminoso per ogni applicazione. “Abbiamo come imperativo quello di proporre ai nostri clienti la migliore tecnologia presente sul mercato. Ogni volta che un cliente opta per i nostri prodotti, deve avere la certezza di scegliere quanto di meglio esista in termini di performance tecnica, affidabilità e consumi”, sottolinea Pasotti. I sistemi di illuminazione di 3F trovano applicazione negli ambienti più diversi: “ognuno di questi progetti ha la sua peculiarità: per ogni tipo di ambiente la luce deve assumere una serie di funzioni diverse” – precisa Pasotti.

Una produzione sempre più sostenibile

La produzione copre ogni settore applicativo e spazia dalle plafoniere alle sospensioni, dalle lampade a terra agli incassi, dai sistemi e prodotti a binario

The easily accessible area of the machine for maintenance and the plant’s PLC screen with the cycles log. L’area della macchina facilmente accessibile per la manutenzione e lo schermo del PLC dell’impianto con lo storico dei cicli.

street lamps, always paying great attention to design features and environmental impact. “We create products that are increasingly efficient and have a lower impact on the environment,” says Pasotti, “by adopting ethical and responsible manufacturing methods and commercial practices that are geared towards long-term economic and social well-being, in line with the UN 2030 Agenda and the goal of ensuring that meeting the needs of current generations does not compromise the quality of life and opportunities of future generations.”

A particular range of products, the 3F Linda series created in 1995, has become 3F Filippi’s most iconic lighting system. “This watertight fixture continues to be our flagship product even today, after thirty years: the product line has sold over 25 million pieces worldwide. Thanks to its versatility, it can be placed in the most varied contexts, from car parks to cold stores.”

The strategic role of the cleaning process

“Our production cycle starts with the receipt of the raw material,” illustrates Marco Catinello. “It comes in coils or sheets, depending on the required process: moulding, laser cutting, shearing, drilling, or folding. Some components, such as the bodies of ceiling lights, are taken over by the coating department and then assembled and sent to another site for wiring; others, already galvanised or made in stainless steel, do not undergo any further treatment after being moulded with automatic presses but are subjected to a cleaning cycle before wiring or packaging. Indeed, the presses are lubricated with a large quantity of neat oil: if it remains on the surface, it can affect the subsequent wiring operation or, in the case of products that are packaged and sent directly to the customer for installation, compromise the entire system’s service life.”

“One of the product ranges using these components that require cleaning is precisely the Linda line,” emphasises Giuseppe La Rosa. “These are two plastic bodies joined by fastening latches whose operation can be jeopardised by oil residues if not cleaned correctly. The cleaning system we had installed in 2015 was now outdated and no longer able to support our ever-increasing production capacity: just think that orders for the Linda range alone amount to an average of 600,000 pieces per month.”

ILSA-MC’s solution

One of 3F Filippi’s requirements for the new cleaning machine was the possibility of continuing to use Dollmarsol G120 by Dollmar Spa (Caleppio di Settala, Milan, Italy), which, as Catinello confirms, is “an ideal product for closed-loop cleaning machines, which gave and continues to give us excellent results.” After assessing the results of some tests carried out at the beginning of 2024 at the ILSA-MC headquarters and the machine’s expected delivery times, also considering it was an

a quelli stagni e anticorrosivi, ponendo sempre una grande attenzione al design e all’impatto ambientale. “Realizziamo prodotti sempre più efficienti e meno impattanti per l’ambiente - prosegue Pasotti - adottando metodi produttivi e pratiche commerciali etiche, responsabili e orientate al benessere economico e sociale a lungo termine, in linea con il programma dell’Agenda ONU 2030, al fine di garantire che il soddisfacimento dei bisogni delle generazioni attuali non possa compromettere la qualità della vita e le possibilità delle generazioni future”.

Una particolare gamma di prodotti, la serie 3F Linda creata nel 1995 è divenuta il sistema di illuminazione iconico di 3F Filippi. “Si tratta di un apparecchio stagno che ancora oggi, dopo 30 anni, continua a rappresentare il nostro fiore all’occhiello: una linea che ha venduto oltre 25 milioni di pezzi in tutto il mondo e che, grazie alla sua versatilità, può essere posizionata in diversi contesti, dai parcheggi alle celle frigorifere”.

Il ruolo strategico del lavaggio

“Il ciclo produttivo prende avvio dal ricevimento della materia prima” – spiega Marco Catinello – “sotto forma di coils o di fogli, in base al tipo di lavorazione che dobbiamo effettuare: stampaggio, taglio laser, tranciatura, foratura e piegatura. Alcuni componenti, come il corpo delle plafoniere, sono inviati al reparto di verniciatura e da qui assemblati e spediti per il cablaggio in un’altra sede; altri, già zincati o in acciaio inox, dopo lo stampaggio con presse automatiche non subiscono ulteriori trattamenti e sono sottoposti al ciclo di lavaggio che precede il cablaggio o il confezionamento. Queste presse sono lubrificate con un’elevata quantità di olio intero che, se permane sulla superficie, può inficiare sia l’operazione di cablaggio successiva che, nel caso si tratti di manufatti che vengono poi confezionati e inviati direttamente al cliente per l’installazione, compromettere la durata di vita dell’intero sistema”. “Una serie di prodotti caratterizzata da questa componentistica che necessita dell’intervento di lavaggio è proprio la gamma Linda” – sottolinea Giuseppe La Rosa. “Si tratta di 2 corpi in plastica uniti da scrocchi di fissaggio, la cui funzione può essere compromessa dalla presenza di residui di olio, se non lavati correttamente. L’impianto di lavaggio che avevamo installato nel 2015 era ormai datato e non più in grado di supportare una capacità produttiva in continuo aumento: basti pensare che gli ordini relativi alla sola gamma Linda ammontano in media a 600 mila pezzi al mese”.

La soluzione di ILSA-MC

Uno dei requisiti che il team di 3F Filippi ha richiesto per la nuova macchina di lavaggio era che funzionasse con il prodotto utilizzato in precedenza, il Dollmarsol G 120 di Dollmar Spa (Caleppio di Settala, Milano). “Un prodotto ideale per macchine di lavaggio a circuito chiuso che ci aveva dato e continua a dare ottimi risultati” – conferma Catinello. Dopo aver valutato i risultati di alcuni test effettuati ad inizio 2024 presso la sede di ILSA-MC e le tempistiche di consegna della macchina in una

Da

emergency situation due to the old machine’s stoppage, the choice fell on the Bologna-based company’s offer. “The cleaning times, which averaged 7 minutes for standard products and 12 for the Linda components, i.e. less than half the previous cycle time, are the aspect that most convinced us of the effectiveness of this solution, in addition to the delivery time of less than a month.”

“We installed an IK40 EVO-e machine operating completely under vacuum and with two loading baskets,” says Alessandro Pancaldi, CEO & Sales Director at ILSA Metal Cleaning. “In this project, our first objective was to verify and meet the high cleanliness degree requirements Therefore, we analysed production capacity in terms of cycle times and plant size, also considering that the system had to maintain such process times also working in more than one shift and without losing sight of the importance of performance repeatability.”

The programming is the same as standard ILSA-MC machines except for the Linda components, which require a special cleaning procedure.

“The cycle includes the full immersion of the two baskets, where the components are positioned in bulk and moved through 360°, with the addition of pressurised spraying: an advanced system promotes the liquid’s recirculation and guarantees the absence of any particulate residue on the surface. This is followed by solvent vapour degreasing and high vacuum drying.” The drying phase was also designed to obtain the best possible result: “Failure to dry these surfaces thoroughly is unacceptable because it could result in the presence of residues not only of solvent but also of the removed oil, which can create streaks and other aesthetic defects that are not admissible for a product intended directly for packaging and, therefore, for the end customer. Finally, the plant is equipped with an extremely effective double distillation system that separates the solvent, recovered in the system, from the oil to be disposed of during the plant’s operation, thus avoiding any production downtime.”

situazione di emergenza dovuta al fermo della macchina datata, la scelta è ricaduta sulla proposta dell’azienda bolognese. “Le tempistiche di lavaggio che corrispondono a 7 min di media per il prodotto standard e a 12 per i componenti Linda – meno della metà del tempo ciclo precedente - sono l’aspetto che più ci ha convinto della validità della soluzione, oltre a quelle di consegna dell’impianto in meno di un mese”.

“Il sistema installato è un modello IK40 EVO-e che opera completamente sottovuoto e con due cesti di carico” – interviene Alessandro Pancaldi, CEO & Sales Director presso ILSA Metal Cleaning. “In questo progetto, il primo obiettivo è stato quello di verificare e confermare la qualità del grado di pulizia. Abbiamo quindi ragionato sulla capacità produttiva intesa come tempi ciclo e sul dimensionamento del sistema che doveva essere in grado di sostenere queste tempistiche anche in ottica di implementazione dei turni di lavoro, senza perdere di vista la ripetibilità delle prestazioni”.

Ad eccezione dei componenti Linda, che richiedono una ricetta di lavaggio ad hoc, la programmazione è quella standard della macchina ILSA-MC. “Il ciclo prevede l’immersione totale dei 2 cesti, dove i componenti sono posizionati alla rinfusa e movimentati a 360°, e lo spruzzo a pressione: la ricircolazione del liquido è favorito da un sistema avanzato che garantisce l’assenza di qualsiasi residuo particellare sulla superficie. Segue lo sgrassaggio a vapori di solvente e l’asciugatura in vuoto spinto”. Anche la fase di asciugatura è stata studiata per ottenere il risultato ottimale: “la mancata asciugatura totale per superfici di questo tipo è una condizione non accettabile, perché potrebbe comportare la presenza di residui non solo del solvente ma anche dell’olio rimosso, che creano alonature e altri difetti estetici che, per un prodotto destinato direttamente al confezionamento e, quindi, al cliente finale, non sono accettabili. L’impianto è infine dotato di un doppio sistema di distillazione estremamente efficace che separa il solvente, recuperato in macchina, dall’olio da smaltire in tempo completamente mascherato, eliminando così ogni tipo di fermo produttivo”.

From left to right: Alessandro Pancaldi from ILSA-MC with Marco Catinello, Giuseppe La Rosa and Francesco Pasotti from 3F Filippi.

sinistra: Alessandro Pancaldi di ILSA-MC con Marco Catinello, Giuseppe La Rosa e Francesco Pasotti di 3F Filippi.

A

bright future, thanks to vertically integrated production

After ten months of operation of the ILSA-MC system, the number of items cleaned amounts to 3,300,000. “We have reduced our cycle time by 70%,” explains La Rosa. “This, together with the excellent cleaning results obtained, is our greatest success. The plant also has a user-friendly control system, perfectly integrated with our company’s management system in line with Industry 4.0 parameters. Other benefits to be mentioned are the speed of remote intervention in case of problems and the elimination of machine downtime for maintenance, which had previously compromised our production rates due to the old machine’s inefficiency.”

The investment in this new cleaning system was part of 3F Filippi’s strategy aimed at vertically integrating its production flow. “This approach goes against the current market trend of outsourcing processes,” states Pasotti. “However, we want to make sure that our lighting systems are not only as efficient as possible to reduce visual stress in the areas illuminated by our solutions but also the most long-lasting. Insourcing operations and installing efficient systems, such as this recently acquired cleaning plant, is our best guarantee of quality.”

Un futuro luminoso grazie alla produzione integrata verticalmente

Dopo 10 mesi di attività dell’impianto ILSA-MC, i pezzi lavati corrispondono a 3 milioni e 300 mila. “Abbiamo ridotto il tempo ciclo del 70% - precisa La Rosa - e questo, insieme agli ottimali risultati di pulizia ottenuti, è il nostro più grande successo. La macchina ha inoltre un sistema di gestione facilmente intuibile, perfettamente integrato con il gestionale aziendale secondo i parametri dell’Industry 4.0. Altri benefit da sottolineare sono la rapidità dell’intervento da remoto, in caso di problemi, e l’assenza dei fermi macchina per la manutenzione, che avevano compromesso la produzione a causa dell’inefficienza della macchina precedente”. L’investimento nel nuovo impianto di lavaggio fa parte della strategia di 3F Filippi volta ad integrare verticalmente il proprio ciclo produttivo. “E’ un atteggiamento in controtendenza rispetto al mercato attuale che sta esternalizzando le lavorazioni” – conclude Pasotti. “Noi di 3F Filippi dobbiamo essere sicuri che i nostri sistemi di illuminazione siano non solo i più efficienti possibili per garantire la riduzione dello stress visivo nelle aree illuminate dalle nostre soluzioni, ma anche i più duraturi: internalizzare impianti efficienti, come quello di lavaggio recentemente installato, è la nostra migliore garanzia di qualità”.

Tecnofirma celebrates 75 years of experience and innovation in surface treatments

This year, Tecnofirma celebrates its 75th anniversary. This significant milestone is an opportunity to look back over its history and look forward to future challenges with great enthusiasm.

Tecnofirma’s origins

The history of Tecnofirma began in 1949, when Rotofinish Italiana was founded, a company that introduced to the market, under an American license, the first machines for surface mass finishing. In the early 1960s, thanks to the acquisition of the Ranschoff license, Rotofinish expanded its offering by including a range of cleaning and painting systems. This evolution led to the decision to change the company’s name to Tecnofinish, specialized in industrial finishing solutions. The turning point occurred on 15 February 1985: in a notary’s office in Milan’s Via Torino, 30 Tecnofinish employees signed their transfer to Tecnofirma, a new company created by Alessandro Goi and Carlo Morone, former managers of Tecnofinish, who acquired its Systems division through a corporate spin-off. With this transition, Tecnofirma inherited the acquired know-how, a team of 30 employees, and an already established order portfolio, laying the foundations for a new entrepreneurial adventure.

Tecnofirma

celebra 75 anni di esperienza e innovazione nei trattamenti delle superfici

Tecnofirma festeggia quest’anno il suo 75° anniversario, un traguardo che rappresenta un’importante occasione per ripercorrere la storia dell’azienda e guardare con entusiasmo alle sfide future.

Le origini di Tecnofirma

La storia di Tecnofirma affonda le sue radici nel 1949, quando nasce Rotofinish Italiana, azienda che introduce sul mercato, su licenza americana, le prime macchine per la finitura in massa delle superfici. Nei primi anni ‘60, grazie all’acquisizione della licenza Ranschoff, Rotofinish amplia la propria offerta includendo una gamma di impianti di lavaggio e verniciatura. Questa evoluzione porta alla decisione di cambiare il nome dell’azienda in Tecnofinish, specializzata in soluzioni per la finitura industriale. Il momento cruciale arriva il 15 febbraio 1985: in uno studio notarile di via Torino, a Milano, 30 dipendenti Tecnofinish firmano il passaggio a Tecnofirma. La nuova società prende vita grazie all’iniziativa di Alessandro Goi e Carlo Morone, storici dirigenti di Tecnofinish, che acquisiscono la divisione Impianti attraverso uno scorporo aziendale. Con questo passaggio, Tecnofirma eredita il know-how, un team di 30 dipendenti e un portafoglio ordini già avviato, ponendo le basi per una nuova avventura imprenditoriale.

The headquarters of Tecnofirma at 35 Viale Elvezia in Monza (Italy). La sede attuale di Tecnofirma in viale Elvezia 35 a Monza.

The move to Monza in the company’s long-standing headquarters

In 1990, the company moved its headquarters to number 35 Viale Elvezia in Monza (Italy), in an iconic building designed by architect Angelo Mangiarotti. Erected in 1964, this was a pioneering example of a prefabricated reinforced concrete structure. Its monumental façade, reminiscent of classical antiquity, perfectly embodies the link between heritage and innovation, the fundamental pillars of the Tecnofirma’s philosophy.

The move to Monza was a turning point because it enabled the company to expand its production and research capabilities. The Viale Elvezia building not only offers ample space for the design and construction of plants but is also a symbol of the company’s visionary approach, which has always focused on innovative and cutting-edge technological solutions. Today, it is not only the operational heart of Tecnofirma but also a point of reference for customers and partners from all over the world. Here, new technologies are developed, prototypes tested, and custom solutions fine-tuned to meet the needs of a constantly evolving market.

Innovation and technological development

Throughout their 75 years of activity, Rotofinish, Tecnofinish, and finally Tecnofirma have been able to face the challenges of the global industry, constantly adapting to the market’s changes and needs It has continuously invested in research and development, launching innovative technologies that have revolutionised the surface treatment sector. From the first cleaning and coating plants to advanced impregnation and automation systems, it has maintained a leading role thanks to the continuous evolution of its technological solutions.

Il trasferimento a Monza e la sede storica

Nel 1990, l’azienda ha trasferito la sua sede a Monza, in Viale Elvezia 35, all’interno di un edificio iconico progettato dall’architetto Angelo Mangiarotti. Questo edificio, costruito nel 1964, rappresenta un esempio pionieristico di prefabbricazione in cemento armato e grazie alla sua facciata monumentale, che ricorda l’antichità classica, incarna perfettamente il legame tra memoria e innovazione, pilastri fondamentali della filosofia aziendale.

Il trasferimento a Monza ha segnato un momento di svolta per Tecnofirma, permettendo all’azienda di espandere le proprie capacità produttive e di ricerca. L’edificio di Viale Elvezia non solo offre ampi spazi per la progettazione e la realizzazione degli impianti, ma è anche un simbolo dell’approccio visionario dell’azienda, che ha sempre puntato su soluzioni innovative e tecnologiche all’avanguardia.

Oggi, la sede di Monza rappresenta non solo il cuore operativo dell’azienda, ma anche un punto di riferimento per clienti e partner provenienti da tutto il mondo. Qui vengono sviluppate nuove tecnologie, testati prototipi e messe a punto soluzioni personalizzate per soddisfare le esigenze di un mercato in continua evoluzione.

Innovazione e sviluppo tecnologico

Nel corso dei 75 anni di attività, Rotofinish, Tecnofinish e infine Tecnofirma hanno saputo affrontare le sfide dell’industria globale, adattandosi ai cambiamenti e alle esigenze del mercato.L’azienda ha investito costantemente nella ricerca e sviluppo, introducendo tecnologie innovative che hanno rivoluzionato il settore del trattamento delle superfici. Dai primi impianti di lavaggio e verniciatura agli avanzati sistemi di impregnazione e automazione, Tecnofirma ha saputo mantenere un ruolo di primo piano grazie alla continua evoluzione delle sue soluzioni tecnologiche.

© Tecnofirma

From left to right: Carlo Morone, Giancarlo Mamone, Alessandro Goi, Alessandro Giussani, Giorgio Nironi and Danilo Malavolti.

Da sinistra: Carlo Morone, Giancarlo Mamone, Alessandro Goi, Alessandro Giussani, Giorgio Nironi e Danilo Malavolti.

A period photograph of Tecnofirma’s technical offices in the 1980s. Foto d’epoca degli uffici tecnici Tecnofirma negli anni ’80.

International expansion and offices worldwide

Over time, Tecnofirma has consolidated its global presence, becoming a benchmark supplier of surface treatment solutions for various industrial sectors. It has been able to respond to the needs of increasingly demanding markets, expanding its sales network and opening strategic offices to guarantee a more streamlined and timely service to its customers. Today, the company operates on an international scale with its own branches and through representatives in various countries. Its headquarters in Monza coordinates research, development, and production activities, whereas its branches in Germany, China, and the United States ensure an effective local presence and a high level of technical and commercial assistance. Thanks to this global network, Tecnofirma can serve customers in all key sectors, especially the automotive industry. Its expansion has allowed it to develop strategic partnerships and consolidate long-term relationships with customers and suppliers worldwide, further strengthening its reputation for excellence and reliability.

A special logo

Throughout its anniversary year, Tecnofirma will complement its image with a special logo that underlines the importance of looking back at the past as an integral part of its present and future identity, emphasising its solidity and renewing its thanks to all those who have worked for and with the company over the last 75 years – a period dotted with successes, ambitious projects, and systems installed all over the world, telling the story of a journey of constant growth and innovation.

A goal made possible by the company’s synergy with customers, suppliers, and partners, with which Tecnofirma now looks to future challenges with enthusiasm and determination.

Espansione internazionale e sedi nel mondo

Con il tempo, Tecnofirma ha consolidato la propria presenza a livello globale, diventando un punto di riferimento per il trattamento delle superfici in diversi settori industriali. L’azienda ha saputo rispondere alle esigenze di mercati sempre più esigenti, ampliando la propria rete commerciale e aprendo sedi strategiche per garantire un servizio più diretto e tempestivo ai propri clienti.

Oggi Tecnofirma opera su scala internazionale con società proprie e rappresentanze in diversi Paesi. La sede centrale di Monza coordina le attività di ricerca, sviluppo e produzione, mentre le società estere, in Germania, Cina e Stati Uniti, garantiscono una presenza locale efficace e un supporto tecnico-commerciale di alto livello. Grazie a questa rete globale, Tecnofirma è in grado di servire clienti nei principali settori merceologici, primo fra tutti, l’automotive. Questa espansione ha permesso all’azienda di sviluppare partnership strategiche e consolidare relazioni di lungo termine con clienti e fornitori in tutto il mondo, rafforzando ulteriormente la sua reputazione di eccellenza e affidabilità.

Logo dedicato

Durante tutto l’anno del suo anniversario, Tecnofirma legherà la sua immagine ad un logo dedicato, che valorizza il recupero del passato come parte integrante dell’identità presente e futura, che sottolinea la sua solidità e rinnova il ringraziamento a tutti coloro che hanno lavorato per l’azienda e con l’azienda in questi 75 anni.

Settantacinque anni di successi, progetti ambiziosi e impianti installati in tutto il mondo raccontano un percorso di crescita e innovazione costante. Un traguardo reso possibile grazie alla sinergia con clienti, fornitori e partner, con cui l’azienda guarda alle sfide future con entusiasmo e determinazione.

The new Tecnofirma’s logo was specifically designed to celebrate the company’s 75th anniversary.

Il nuovo logo di Tecnofirma è stato studiato appositamente per celebrare il 75° anniversario dell’azienda.

Ultrasonics applied to industry: from its origins to the most innovative solutions for cleaning

components

Ultrasonic technology is used in a wide range of industries because of its ability to generate high-frequency vibrations. In the industrial cleaning sector, in particular, it is employed to clean part surfaces effectively and precisely. Unitech Srl, with a long experience in developing advanced ultrasound solutions together with its subsidiary Every Wave, continues its research activities while consolidating its position as a leader in this market.

Ultrasound is generated by sound waves with frequencies generally higher than 20 kHz – a threshold imperceptible to the human ear. The first studies linked to the science of sound date back to the 4th century BC when Pythagoras invented the monochord, an instrument consisting of one string stretched over a sound box to obtain sounds with variable frequencies. As often happens, the observation of the animal world revealed their mystery: in 1794, Lazzaro Spallanzani demonstrated that bats hunted and orientated themselves using inaudible sounds and not sight, as had been erroneously thought until that moment. According to Elias Klein, author of the first article on the history of ultrasound published in 19481, a Russian engineer named Chilowski, during World War I, presented the French government with an idea for submarine detection.

1 https://www.semanticscholar.org/paper/Some-Background-History-of-Ultrasonics-Klein/d10faab27639f72a16f793e59e1168cb06153740

Gli ultrasuoni applicati all’industria: dalle origini alle soluzioni più innovative per il lavaggio dei componenti

Gli ultrasuoni trovano applicazione nei settori più svariati grazie alla loro capacità di generare vibrazioni ad alta frequenza. In particolare, nel lavaggio industriale, vengono utilizzati per pulire in modo efficace e preciso le superfici dei componenti. Unitech Srl, con anni di esperienza nello sviluppo di soluzioni avanzate per la tecnologia ultrasonica, insieme alla sua consociata Every Wave, prosegue le attività di ricerca in questo settore, consolidando la propria posizione come leader di riferimento in questo mercato.

Gli ultrasuoni sono onde sonore con frequenze generalmente superiori ai 20 kHz, una soglia impercettibile all’orecchio umano. Se i primi studi collegati alla scienza del suono si fanno risalire al IV secolo a.C., quando Pitagora inventò il monocordo, uno strumento composto da una sola corda tesa sopra una cassa di risonanza per ottenere suoni di frequenza variabile, fu – come spesso accade - l’osservazione del mondo animale a rivelarne il mistero: nel 1794 Lazzaro Spallanzani dimostrò che i pipistrelli cacciavano e navigavano tramite suoni impercettibili e non tramite la vista, come erroneamente si pensava fino a quel momento. Secondo Elias Klein, l’autore del primo articolo sulla storia degli ultrasuoni pubblicato nel 19481, durante la Prima Guerra Mondiale un ingegnere russo di nome Chilowski presentò un’idea per la rilevazione dei sottomarini al governo francese.

1 https://www.semanticscholar.org/paper/Some-Background-History-of-Ultrasonics-Klein/d10faab27639f72a16f793e59e1168cb06153740

The latter invited Paul Langevin, the then director of the Paris School of Physics and Chemistry, to assess it. Chilowski’s proposed method was to excite a cylindrical mica capacitor with a high-frequency Poulsen arc at around 100 kHz and thus generate an ultrasound beam to detect submerged objects. Langevin, based on the piezoelectric effect discovered by Pierre and Paul-Jacques Curie in 1880, built an ultrasound transducer made up of a thin sheet of quartz placed between two steel plates, making him the first to detect the biological effects linked to cavitation caused by ultrasound.

Since then, ultrasound has become widely used thanks to its ability to interact with materials and environments in a non-invasive way. One of its main fields of application is the medical sector, where ultrasound has become an essential tool for obtaining images of the inside of the human body, for physiotherapy, and for specific surgical and aesthetic techniques. The construction industry also makes extensive use of ultrasound, employing it for non-destructive testing to detect any defects in materials, whereas in the industrial context, it is known for its usefulness and effectiveness in welding, cutting, and cleaning processes.

“Today, modern ultrasound systems can be applied in any industrial field,” explains Matteo Pantano, the Technical Manager and co-founder of Unitech Srl and Every Wave Srl, a company established in 2017 as a spin-off of the former and specialising in the research, development, and application of solutions in the field of ultrasound technologies. “In all its applications, the ultrasound technology is based on the transformation of high-frequency electric waves emitted by a generator into mechanical oscillations through a converter, which amplifies the ultrasound energy and transfers the resulting oscillating power to the sonotrode, that is, the device’s terminal part, which is different for each application. Ultrasonic cleaning, disintegration, homogenisation, and plant extraction operations, in particular, exploit the principle of cavitation.”

Quest’ultimo invitò Paul Langevin, l’allora direttore della Scuola di Fisica e Chimica di Parigi, a valutarla. La proposta di Chilowski era quella di eccitare un condensatore cilindrico in mica con un arco Poulsen ad alta frequenza a circa 100 kHz e generare così un fascio di ultrasuoni per rilevare oggetti sommersi. Langevin, basandosi sull’effetto piezoelettrico scoperto da Pierre e Paul-Jacques Curie nel 1880, costruì un trasduttore a ultrasuoni composto da un sottile foglio di quarzo posizionato tra due lastre di acciaio, divenendo il primo a rilevare gli effetti biologici legati alla cavitazione causata dagli ultrasuoni.

A partire da quel momento gli ultrasuoni hanno avuto un’ampia diffusione, grazie alla loro capacità di interagire con i materiali e gli ambienti in modo non invasivo. Uno dei suoi principali campi di applicazione è il settore medico dove gli ultrasuoni sono diventati strumenti fondamentali per ottenere le immagini interne del corpo umano, per la fisioterapia e per alcune tecniche chirurgiche ed estetiche. Anche l’industria delle costruzioni ne fa ampio utilizzo impiegandoli per gli esami non distruttivi di rilevazione di eventuali difetti dei materiali, mentre in ambito industriale sono noti per la loro utilità ed efficacia nei processi di saldatura, taglio e lavaggio. “Oggi i moderni sistemi ad ultrasuoni possono essere applicati in tutti i campi dell’industria” – ci spiega Matteo Pantano, Technical Manager e cofondatore di Unitech Srl ed Every Wave Srl, società nata nel 2017 come spin-off della prima, specializzate nella ricerca, sviluppo e applicazione di soluzioni nel settore delle tecnologie ultrasoniche. “In tutte le sue applicazioni, la tecnica degli ultrasuoni si basa sulla trasformazione di onde elettriche ad alta frequenza emesse da un generatore in oscillazioni meccaniche tramite un convertitore, che, amplificando opportunamente l’energia ultrasonora, trasferisce al sonotrodo, ossia la parte terminale che risulta diversa per ogni applicazione, tutta la potenza oscillante. Nelle operazioni di lavaggio, disintegrazione, omogeneizzazione ed estrazione vegetale ad ultrasuoni viene sfruttato il principio della cavitazione”.

The new Unitech headquarters in Villa del Conte (Padua) and the BLADE:WAVE® ultrasonic food cutting system by Unitech.

La nuova sede di Unitech a Villa del Conte (Padova) e il sistema ad ultrasuoni per il taglio di alimenti BLADE:WAVE® di Unitech.

The new laboratory equipped for experimental ultrasonication tests and the Titako-Wave Rod transducers.

Il nuovo laboratorio per le prove sperimentali di sonicazione a ultrasuoni e i trasduttori Rod Titako-Wave.

Industrial applications of ultrasound technology

Let us look at some of the most common uses of ultrasonic technology in industrial settings.

“In the food sector,” continues Pantano, “compact ultrasound devices are frequently used for typical culinary applications such as mixing, homogenisation, and emulsification, but also to experiment with new and innovative processes for preparing or cooking food In the cosmetics, food processing, and pharmaceutical industries, ultrasonic technologies of various capacities are applied to both batch-based and continuous-flow plant extraction processes. In laboratories, compact and typically batch-based ultrasonic systems are a reliable tool for mixing, emulsifying, and dispersing, but also for small-scale sonochemical projects.”

The most common industrial uses certainly include welding and cutting. As Pantano illustrates, “In welding operations, the ultrasound oscillating power transmitted by the sonotrode in contact with the parts to be welded turns into frictional heat that melts the surface material to enable it to be welded. In cutting applications, for example in the food sector, the sonotrode has a blade-shaped end part: ultrasonic vibrations eliminate friction between the knife and the part to be cut, thus ensuring maximum cutting precision, keeping the blade perfectly clean, and eliminating the risk of workpiece deformation. Ultrasonic welding systems are also used for various types of plastic and non-woven multi-layer materials in the production of technical garments, filters, protective filtering masks, and much more. These devices are widely utilised in the packaging sector for sealing, cutting, and trimming, and for cutting food

Le applicazioni industriali della tecnologia ad ultrasuoni Vediamo nel dettaglio alcuni degli utilizzi più comuni della tecnologia ultrasonica in ambito industriale. “Nell’industria alimentare – prosegue Pantano – sono frequentemente utilizzati dispositivi ad ultrasuoni compatti, utili per le tipiche applicazioni culinarie, quali, per esempio, la miscelazione, l’omogeneizzazione e l’emulsione, ma anche per sperimentare nuovi processi innovativi per la preparazione o la cottura dei cibi. Nell’industria cosmetica, agroalimentare e farmaceutica sono applicate tecnologie ultrasoniche di varie portate per i processi di estrazione vegetale sia a batch che in flusso continuo. All’interno dei laboratori i sistemi ad ultrasuoni compatti e tipicamente a batch sono uno strumento affidabile per svolgere le operazioni di miscelazione, emulsione e dispersione, ma anche per progetti di sonochimica su scala ridotta”.

Tra gli utilizzi più diffusi in ambito industriale vi sono sicuramente i processi di saldatura e taglio. Ci spiega infatti Pantano che “nella saldatura, la potenza oscillante ultrasonora trasmessa dal sonotrodo a contatto con i pezzi da saldare viene trasformata in calore di attrito che, fondendo il materiale superficiale, ne permette la saldatura, mentre nel taglio, per esempio nel settore alimentare, il sonotrodo, che in questo caso presenta una parte terminale a forma di lama, permette tramite le vibrazioni ultrasonore di eliminare l’attrito tra il coltello e il pezzo da tagliare, ottenendo come risultato la massima precisione di taglio, mantenendo la perfetta pulizia della lama ed eliminando il rischio di deformazione del pezzo. I sistemi di saldatura ad ultrasuoni sono utilizzati per vari tipi di plastiche e multistrati di “non tessuto” nella produzione di indumenti tecnici, filtri, mascherine protettive filtranti e molto altro. Un ampio utilizzo di questi dispositivi viene fatto nel settore packaging per la sigillatura, il

products such as pastries, bread, and cheese. Finally, industrial-scale ultrasound systems are frequently used for disintegration, mixing, plant extraction, and other sonochemical applications requiring high power and continuous-flow operation. For each of these applications, we offer different solutions that can meet the specific needs of every customer.”

Ultrasound in industrial cleaning operations

In the industrial cleaning sector, as in other industrial applications, ultrasound technology is based on the principle of cavitation. “The ultrasound oscillating power provided by sonotrodes with frequencies above 20 kHz,” says Pantano, “is transferred to the cleaning liquid. Here, microscopic bubbles are formed through strong alternating pressure that implode and explode, creating high-intensity and highdensity shock microwaves that effectively disintegrate or separate the dirt from the treated parts, even on fragile or delicate surfaces. The waves’ high frequency also allows the cleaning of microscopic cracks,

taglio e la rifilatura e per il taglio alimentare di prodotti di pasticceria, pane e formaggio, per esempio. Infine, gli ultrasuoni su scala industriale vengono ampiamente utilizzati per le applicazioni di disgregazione, miscelazione, estrazione vegetale ed altre applicazioni sonochimiche dove sono richieste potenze elevate e in flusso continuo. Per tutte queste applicazioni il nostro team propone diverse soluzioni in grado di soddisfare le esigenze specifiche di ciascun cliente”.

Gli ultrasuoni nel lavaggio industriale

Nel settore del lavaggio industriale, così come in altre applicazioni industriali, la tecnologia ad ultrasuoni si basa, come abbiamo visto, sul principio della cavitazione. “La potenza oscillante ultrasonora fornita dai sonotrodi con frequenze superiori ai 20 kHz – precisa Pantano - viene trasferita nel liquido di lavaggio, dove, per mezzo di una forte pressione alternata, si creano bolle microscopiche che implodono ed esplodono creando microonde d’urto a forte intensità e densità, in grado di separare o disintegrare lo sporco dai pezzi da trattare in modo molto efficace anche nel caso di superfici fragili o sensibili. L’alta frequenza consente di pulire

www.ecoclean-group.net

Application of the Rod transducers inside a vacuum cleaning machine. Applicazione dei trasduttori Rod all’interno di una macchina di lavaggio sottovuoto. © Unitech

blind holes, and porous surfaces. For Unitech, applying ultrasound to this particular industrial process for sectors such as medicine, electronics, watchmaking, and jewellery was the starting point that led us to develop systems for the most varied applications.”

“Our extensive know-how in this field,” emphasises Roberto Gennaro, the General Manager of Unitech and Every Wave, “is recognised globally. Today, we supply all types of devices, from the latest generation of Titako Wave® transducers made of titanium to our new Titako 3® generators, which are increasingly powerful and technologically advanced. To ensure that our products remain cuttingedge, we recently set up a new laboratory equipped for experimental ultrasonication tests. In this new location, equipped with the most advanced tools, we can follow each customer’s project and identify the ideal process parameters to optimise its production efficiency.”

Unitech’s industrial cleaning products at a glance

 Rod-style Titako Wave® transducers: these titanium transducers are designed to offer maximum power with a small footprint. There are 4 types available with different operating frequencies (20, 25, 30, and 40 KHz) and a maximum effective power of 3,000 W. “The high efficiency and radial sound uniformity generated by this brand-new products,” describes Pantano, “ensures maximum cavitation and cleaning performance with very short cycle times. Their compact dimensions mean they can be used in multi-chamber and vacuum cleaning machines, whereas their solid titanium waveguide guarantees a long service life and extreme resistance to high pressures and temperatures.

fessure microscopiche, fori ciechi e superfici porose. L’applicazione degli ultrasuoni in questo particolare processo industriale in settori come il medicale, l’elettronica, l’orologeria e la gioielleria, ha rappresentato per Unitech il punto di partenza che l’ha poi portata allo sviluppo di questi sistemi per le diverse applicazioni che abbiamo visto”. “Il nostro know-how in questo specifico settore – sottolinea Roberto Gennaro, General Manager di Unitech ed Every Wave - è elevato e riconosciuto a livello globale.

Oggi forniamo tutte le tipologie di dispositivi, dai trasduttori di ultima generazione Titako Wave® costruiti in titanio ai nuovi generatori Titako 3® , sempre più potenti e tecnologicamente evoluti. Per garantire che i nostri prodotti restino sempre all’avanguardia, abbiamo recentemente realizzato un nuovo laboratorio attrezzato per prove sperimentali di sonicazione a ultrasuoni. In questa nuova location, allestita con le attrezzature più avanzate, seguiamo il progetto di ogni cliente per stabilire i parametri di processo adeguati allo scopo di ottimizzare la sua efficienza produttiva”.

Panoramica dei prodotti Unitech per il lavaggio

 Trasduttori Rod-style Titako Wave®: questi trasduttori costruiti in titanio sono progettati per offrire la massima potenza con un ingombro ridotto. Sono disponibili in 4 frequenze di lavoro (20, 25, 30 e 40 KHz) con potenza effettiva massima pari a 3000 W. “L’alta efficienza e l’uniformità sonora radiale generata da questo nuovissimo trasduttore -descrive Pantano – “assicura la massima cavitazione e resa del lavaggio, in tempi molto brevi. Le dimensioni compatte ne consentono l’utilizzo in impianti o macchine di lavaggio multicamera e sottovuoto: la guida d’onda in titanio massiccio, infatti, offre la garanzia di lunga durata ed estrema resistenza ad elevate pressioni e temperature”.

Assembly

 Single, dual, and multi-frequency US SUB® submersible transducers and US PLATE® flange transducers: they are made with a special anti-corrosion alloy to ensure maximum strength and reliability over time. “To obtain maximum cleaning efficiency, each transducer is designed through a finite element method (FEM) analysis. The special sealing of the coating is achieved using advanced techniques, and strict quality controls make sure it is hermetic. The innovative Wave-Stop® suspension of the US SUB® submersible transducers prevents the propagation of vibrations on the outlet pipe, minimising efficiency losses. The latest generation dual and multi-frequency types enable to achieve different cleanliness degrees with one system.”

 Titako 3® ultrasound generators: these new products2 have been developed to control and maximise the efficiency of transducers and meet the highest expectations in all applications where quality, reliability, and precision are essential. “These new ultrasound generators are available in 3 different types, from the simplest version (Light) to the most complex one (Top) with a 7’ touch-screen display, intended for example for research laboratories, and the Black one with a remote user interface. They all have single, dual, and multi-frequency variants and are also available in the Titako mini version, with a smaller and more compact design. The Titako 3® generators are available in both singlephase and three-phase power supply options (from 110 to 500V).

 Open Frame USx-TS® generators: they are economical, extremely compact, and light. Their main standard features include as follows:

- frequency sweep for maximised, consistent cavitation;

- adjustable cleaning power directly from the generator or via an external PLC (0-10 V input);

- ultrasound standby via remote control;

- control and stabilisation of the output power;

- relay signalling of regular ultrasound operation;

- cooling fan power supply socket;

- power supply: 110-230 V 50/ 60 Hz (single-phase).

 Single, dual, and multi-frequency sonotrodes: “Unitech pays particular attention to the FEM design and construction of its sonotrodes. Design, assembly, and calibration are carried out directly by our team to ensure maximum coupling to the transducers, thus guaranteeing high performance,” indicates Pantano.

“Unitech and Every Wave,” Gennaro concludes, “specialise in the research, development, and production of advanced ultrasound technology. Our mission has always been to design and implement innovative solutions, constantly supporting our customers in optimising their productivity and, therefore, their competitiveness. Our expansion into new application sectors in addition to cleaning has infused new energy into our research activity, which continues resolutely along the path of innovation.”

2 https://www.ipcm.it/en/open/ipcm/2021/69/186-188.aspx

 Trasduttori immergibili US SUB® e flangiati US PLATE® a singola, doppia e multi frequenza: sono costruiti in una speciale lega anticorrosione per garantire la massima robustezza e affidabilità nel tempo. “Per ottenere la massima resa di lavaggio, ogni trasduttore viene progettato tramite analisi FEM (metodo degli elementi finiti). La particolare saldatura del rivestimento viene realizzata con tecniche avanzate e rigorosi controlli di qualità ne assicurano la tenuta ermetica. L’innovativa sospensione Wave-Stop® dei trasduttori immergibili US SUB® annulla la propagazione delle vibrazioni sul tubo di uscita, riducendo al massimo le perdite di efficienza. I trasduttori di ultima generazione Dual e Multi Frequency, hanno il vantaggio di ottenere differenti gradi di pulizia con un unico sistema”.

 Generatori di ultrasuoni Titako 3®: questi nuovi generatori2 sono stati sviluppati per controllare e massimizzare l’efficienza dei trasduttori e soddisfare le massime aspettative in tutte le applicazioni dove qualità, affidabilità e precisione sono fondamentali. “Questi nuovi generatori sono disponibili in 3 distinti modelli, a partire da una versione più semplice (Light) fino a quella più complessa (Top), con display 7” touch-screen, destinata per esempio ai laboratori di ricerca, e da una versione Black con interfaccia utente remota. Presentano tutti una versione Single-frequency, Dual-frequency e Multi-frequency e sono disponibili anche nella versione Titako mini, con design più ridotto e compatto. I generatori Titako 3® sono disponibili sia con alimentazione monofase che trifase (da 110 a 500V).

 Generatori Open Frame USx-TS®: sono economici, estremamente compatti e leggeri. Le principali funzioni di serie sono:

- frequency sweep: consente di massimizzare ed uniformare la cavitazione;

- regolazione della potenza di lavaggio direttamente dal generatore o tramite PLC esterno (input 0-10V);

- stand-by degli ultrasuoni tramite comando remoto;

- controllo e stabilizzazione della potenza di uscita;

- segnalazione tramite relè del funzionamento regolare degli ultrasuoni;

- uscita per l’alimentazione del ventilatore di raffreddamento;

- alimentazione: 110/230 V 50/60 Hz monofase.

 Sonotrodi a singola, doppia e multi-frequenza: “Unitech dedica particolare attenzione alla progettazione FEM e alla costruzione dei propri sonotrodi. La progettazione, l’assemblaggio e la calibrazione sono eseguiti direttamente dal nostro team per garantire il massimo accoppiamento ai trasduttori, a garanzia di un elevato rendimento” – spiega ancora Pantano.

“Unitech ed Every Wave,” conclude Gennaro, “sono aziende specializzate nella ricerca, sviluppo e produzione di soluzioni avanzate nel campo delle tecnologie a ultrasuoni. La nostra missione è sempre stata quella di ideare e implementare soluzioni innovative, supportando costantemente i clienti per ottimizzare la loro produttività e, di conseguenza, la loro competitività. L’espansione verso nuovi settori di applicazione, oltre a quello del lavaggio, ha infuso nuova energia nella nostra attività di ricerca, che continua con determinazione lungo il percorso dell’innovazione”.

2 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2021/69/186-188.aspx

Examples of high-technical medical technologies, which regulatory requirements can only be met with cleaning processes and systems that are optimally adapted to the application.

Cleaning tasks along the production chain

Medical technology products are very diverse; therefore, they place extremely specific and strict requirements on parts cleaning and packaging operations. For these tasks, Ecoclean GmbH has developed a complete range of solutions to clean medical technology products reliably and in line with their specifications, as well to monitor the process parameters and store performance data.

The range of medical technology products is extremely diverse and places specific demands on parts cleaning and packaging. For example, particulate and filmic contamination must be reliably removed from manufacturing processes. In addition, there is compliance with the regulatory requirements from the MDR and FDA with regard to product identification and the qualification of systems, documentation and traceability of components and processes. These stringent requirements can only be met with cleaning processes and systems that are optimally adapted to the task at hand along the entire production chain in a reliable and cost-effective manner.

Esempi di tecnologie mediche altamente tecniche, i cui requisiti normativi possono essere soddisfatti solo con processi e sistemi di lavaggio adattati in modo ottimale.

Operazioni di lavaggio lungo la catena produttiva

I prodotti di tecnologia medica sono molto diversificati; pertanto, alle operazioni di lavaggio sono imposti requisiti estremamente specifici e rigidi. Per questi interventi, Ecoclean GmbH ha sviluppato una gamma completa di soluzioni per il lavaggio affidabile e in linea dei prodotti medicali secondo le loro specifiche, nonché per monitorare i parametri di processo e memorizzare i dati sulle prestazioni.

La gamma di prodotti di tecnologia medica è estremamente diversificata e pone requisiti specifici di lavaggio e imballaggio. Per esempio, la contaminazione pellicolare e particellare deve essere rimossa in modo affidabile durante il processo produttivo. Inoltre, è richiesta la conformità con i requisiti normativi imposti dal Regolamento EU sui dispositivi medici (Medical Device Regulation) e dalla FDA per quanto riguarda l’identificazione del prodotto e la qualificazione dei sistemi, la documentazione e la tracciabilità di componenti e processi. Questi severi requisiti possono essere soddisfatti solo con processi e sistemi di lavaggio che siano perfettamente adattati al compito da svolgere, in modo affidabile e conveniente, lungo l’intera catena produttiva.

The manufacture of medical technology products such as instruments, implants for human medicine and dentistry, disposable items (e.g. syringes, cannulas, tubes and valves) and devices for diagnostics and therapy is carried out using different technologies and usually in several production steps. Manufacturing processes such as machining or additive manufacturing inevitably leave material residues (particles) as well as operating and auxiliary materials, such as cooling lubricants, drawing and forming oils and release agents, on the surface. These impurities can hinder the feasibility and quality of subsequent processes, pose a risk to patients or impair the proper functioning of devices. One example is the manufacture of a knee implant, which must be free of production media, particles and germs before packaging. The blank produced using a casting process or additive manufacturing is machined, polished, possibly coated, finally cleaned and packaged. Each of these processing steps places individual requirements on the surface. This results in different tasks for parts cleaning.

La fabbricazione di prodotti medicali quali strumenti, impianti per la medicina umana e l’odontoiatria, articoli monouso (es.: siringhe, cannule, tubi e valvole) e dispositivi per la diagnostica e la terapia è effettuata utilizzando diverse tecnologie e, solitamente, diverse fasi produttive. Processi quali la lavorazione meccanica o la produzione additiva lasciano inevitabilmente residui di materiale (particelle), nonché prodotti operativi e ausiliari (quali lubrificanti, refrigeranti, oli per trafilatura e formatura e agenti distaccanti) sulla superficie. Queste impurità possono ostacolare la fattibilità e la qualità dei processi successivi, rappresentare un rischio per i pazienti e compromettere il corretto funzionamento dei dispositivi. Un esempio è la fabbricazione di un impianto per il ginocchio, che deve essere privo di particelle e germi prima dell’imballaggio. Il pezzo grezzo prodotto utilizzando un processo di fusione o di produzione additiva è lavorato, lucidato, eventualmente rivestito e infine pulito e imballato. Ciascuna di queste fasi pone requisiti individuali sulla superficie, che si traducono in attività diverse per la pulizia dei pezzi

The ultrasonic multi-bath immersion system UCMPerformanceLine: thanks to its modular design, it can be optimally adapted to tasks such as cleaning before coating or final cleaning before packaging. Il sistema di immersione multi-bagno a ultrasuoni

UCMPerformanceLine: grazie alla sua struttura modulare, può essere adattato in modo ottimale a diverse applicazioni, come il lavaggio pre-rivestimento o quello finale pre-imballaggio.

© Ecoclean GmbH

ICT | ADVANCEMENTS

Defining the requirements

The following questions play a role in the selection of the technically and economically suitable solution for the respective cleaning step:

 Which part needs to be cleaned and in what quantity?

 What cleanliness specifications must be achieved?

 Which cleaning process and chemicals are suitable?

 Which environmental regulations, standards and laws need to be taken into account?

 What steps must be taken to fulfil all criteria?

 Are there any intermediate steps that need to be included

 Does the logistical process fit?

 What role do employees play in the cleaning process?

 What budget is available for the purchase?

 How high are the ongoing operating costs, e.g. for new media, disposal, energy and maintenance?

Definire i requisiti

Le seguenti domande svolgono un ruolo cruciale nella scelta della soluzione tecnicamente ed economicamente adatta per la rispettiva fase di pulizia:

 Quale pezzo deve essere pulito e in quale quantità?

 Quali specifiche devono essere soddisfatte?

 Quali sono i processi e i prodotti chimici più adatti?

 Quali normative, standard e leggi ambientali devono essere prese in considerazione?

 Quali misure devono essere adottate per soddisfare tutti i criteri?

 Ci sono dei passaggi intermedi che devono essere inclusi?

 Il processo logistico è adeguato?

 Che ruolo svolgono i dipendenti?

 Qual è il budget disponibile?

 Quanto sono elevati i costi operativi (es.: nuovi agenti di lavaggio, smaltimento, energia e manutenzione)?

Caps of vaccine containers that are cleaned as bulk goods: the compliance with the specifications must be ensured and documented. Tappi dei contenitori di vaccini lavati come prodotti sfusi: la conformità alle specifiche deve essere garantita e documentata.

© Ecoclean GmbH

On this basis, it is possible to determine how many and which cleaning steps are required with which process, which medium is most suitable and which drying technology should be used. As an experienced full-service provider of future-oriented and globally available solutions for industrial component cleaning, surface treatment and automation, Ecoclean and UCM cover the entire spectrum of cleaning processes used in medical technology. The portfolio also includes turnkey solutions including cleanroom and packaging systems.

Typical cleaning steps along the production chain

Pre-cleaning is required both for additively manufactured components and after machining. The aim is to prepare the workpieces for the subsequent process by removing adhering powder (depowdering) or particles and processing medium. This step is usually carried out in single-chamber systems which, depending on the processing medium

Su questa base è possibile determinare quante e quali fasi di pulizia sono necessarie, con quale processo, quale agente è più adatto e quale tecnologia di asciugatura utilizzare. In qualità di fornitore esperto di servizi completi e soluzioni orientate al futuro e disponibili a livello globale per il lavaggio di componenti industriali, il trattamento delle superfici e l’automazione, Ecoclean e UCM coprono l’intero spettro di processi utilizzati nella tecnologia medica. Il portfolio include anche soluzioni chiavi in mano, tra cui sistemi di camere bianche e di imballaggio.

Le tipiche fasi di pulizia lungo la catena produttiva

La pre-pulizia è richiesta sia per i componenti realizzati con l’additive manufacturing sia dopo la lavorazione meccanica. L’obiettivo è preparare i pezzi per il processo successivo rimuovendo la polvere (depolverizzazione) o le particelle e l’agente di lavorazione. Questa fase è solitamente eseguita in sistemi a camera singola che, a seconda

The APM technology, the enables the reproducible, movement-free and contact-free monitoring of ultrasonic frequency and power. The recorded values are automatically evaluated and saved.

La tecnologia APM consente il monitoraggio riproducibile, senza movimento e senza contatto della frequenza e della potenza degli ultrasuoni. I valori registrati sono valutati e salvati automaticamente.

used, are operated with solvents, e.g. hydrocarbons or modified alcohol, or a coordinated water-based cleaner.

Intermediate cleaning steps are used to remove polishing pastes and residues from grinding processes, for example after mass finishing. Depending on the cleanliness requirements, they are carried out in a single-chamber cleaning system such as the EcoCwave or a multistage ultrasonic multi-bath immersion system such as the modular UCMSmartLine with an aqueous cleaning medium.

The state of the art for cleaning before coating as well as final cleaning and passivation are multi-stage ultrasonic multi-bath immersion systems with corresponding water treatment. For example, the UCMPerformanceLine can be easily adapted to the respective task using modules with integrated electrical and control technology for the cleaning and rinsing process steps with variable ultrasonic equipment for mono-, twin- and multi-frequency, drying with vacuum, hot air and infrared drying, loading and unloading as well as a flexible transport system. In addition, various systems are available for these tasks, such as the UCMIndexLine rotary indexing solution for small precision parts or the UCMSprayLine GMP, which meets high cGMP quality requirements.

The effect of the cleaning medium is enhanced by various applicationspecific process technologies, for example for spray, high-pressure, immersion, ultrasonic and plasma cleaning, steam degreasing, injection flood washing, pulsed pressure cleaning (PPC) or ultrasonic plus, thereby reducing the cleaning time by up to 50%.

By integrating a low-pressure plasma process as the final step in a solvent or aqueous batch cleaning process, the component surface can be effectively and efficiently prepared for subsequent coating, among other things. The PPC pressure change process is used in particular for intermediate and final cleaning processes of components with narrow cavities, fine capillaries and porous surfaces. It enables contaminants to be removed reliably and quickly even from these hard-to-reach areas.

Monitoring the validated process parameters

Whether in a chamber or ultrasonic multi-bath immersion system, the cleaning of medical technology products is often based on validated process parameters, compliance with which must be monitored and documented. These include the ultrasonic frequency and power. The Acoustic Performance Measurement (APM) systems from Ecoclean make this possible inline and reproducibly up to an ultrasonic frequency of 2,000 kHz. Monitoring is carried out using a condenser or laser acoustic microphone, which is aligned with the surfaces of the ultrasonically equipped cleaning and rinsing tanks of a multi-bath immersion system. The measurements are thus carried out without movement or contact, ensuring the reproducibility of the results. In addition, APM technology makes it possible to detect ultrasonic frequency and sound pressure

dell’agente di lavorazione utilizzato, utilizzano solventi (ad esempio idrocarburi o alcol modificato) o un detergente coordinato a base acqua. Le fasi di pulizia intermedie sono utilizzate per rimuovere paste lucidanti e residui dai processi di rettifica, ad esempio dopo la finitura di massa. A seconda dei requisiti, sono eseguite in un sistema di lavaggio a camera singola come EcoCwave o in un sistema di immersione multi-bagno a ultrasuoni multistadio – come la macchina modulare UCMSmartLine – con un’agente di lavaggio a base acqua.

Lo stato dell’arte per il lavaggio prima del rivestimento, nonché per la pulizia finale e la passivazione, sono sistemi di immersione multi-bagno a ultrasuoni multistadio con relativo trattamento dell’acqua. Ad esempio, l’UCMPerformanceLine può essere facilmente adattato utilizzando moduli con tecnologia elettrica e di controllo integrata per le fasi di lavaggio e risciacquo – con apparecchiature a ultrasuoni variabili per mono-, doppia e multi-frequenza, asciugatura sottovuoto, con aria calda e a infrarossi e carico e scarico con un sistema di trasporto flessibile. Inoltre, sono disponibili vari sistemi per questi compiti, come la soluzione rotante

UCMIndexLine per piccoli componenti di precisione o l’UCMSprayLine GMP, che soddisfa gli elevati requisiti di qualità cGMP. L’efficacia dell’agente pulente è potenziata da diverse tecnologie di processo specifiche per l’applicazione, ad esempio per il lavaggio a spruzzo, ad alta pressione, a immersione, a ultrasuoni e per il trattamento al plasma, lo sgrassaggio a vapore, il lavaggio a iniezione e la pulizia a pressione pulsata (PPC) o a ultrasuoni plus, riducendo così i tempi fino al 50%.

Integrando un processo al plasma a bassa pressione come fase finale in un processo di lavaggio a lotti con solvente o ad acqua, la superficie del componente può essere preparata in modo efficace ed efficiente per il rivestimento successivo. Il processo PPC è utilizzato in particolare per processi di pulizia intermedi e finali di componenti con cavità strette, capillari sottili e superfici porose, perché consente di rimuovere i contaminanti in modo affidabile e rapido anche da queste aree difficili da raggiungere.

Monitoraggio dei parametri di processo convalidati

Che si tratti di una camera o di un sistema di immersione multi-bagno a ultrasuoni, il lavaggio dei prodotti medicali si basa spesso su parametri di processo convalidati (tra cui la frequenza e la potenza degli ultrasuoni), la cui conformità deve essere monitorata e documentata.

I sistemi Acoustic Performance Measurement (APM) di Ecoclean rendono possibile tutto questo in linea e in modo riproducibile fino a una frequenza ultrasonica di 2.000 kHz. Il monitoraggio è eseguito tramite un microfono acustico a condensatore o laser, che è allineato con le superfici delle vasche di lavaggio e risciacquo a ultrasuoni di un sistema a immersione multi-bagno. Le misurazioni sono quindi eseguite senza movimento o contatto, garantendo la riproducibilità dei risultati. Inoltre, la tecnologia APM consente di rilevare la frequenza ultrasonica

through ‘walls’. It can therefore also be used in closed cleaning and rinsing tanks as well as chamber cleaning systems. Analysis, evaluation and storage of the recorded data are carried out by the measuring system software.

Complete with clean room, packaging and sterilisation

In addition to final cleaning, the packaging of various medical technology products has also been a critical component of the product since the introduction of the MDR. The Group’s turnkey solutions include appropriate cleanroom, packaging and sterilisation solutions. Prevalidated packaging is already available for certain products. Software solutions and RFID technologies specially developed for medical technology applications and audit trails in accordance with CFR 21 also ensure that all regulatory requirements are met and that seamless automatic production data acquisition and traceability are guaranteed. The experts also offer support with qualification (IQ;QQ;PQ) and risk analysis.

By combining wet chemical cleaning with a low-pressure plasma process, surfaces can be prepared reliably and efficiently for subsequent coating. Combinando il lavaggio con prodotti chimici con un trattamento al plasma a bassa pressione, le superfici possono essere preparate in modo affidabile ed efficiente per il successivo rivestimento.

e la pressione sonora attraverso le ‘pareti’: può quindi essere utilizzata anche in vasche chiuse, nonché in sistemi di lavaggio a camera. L’analisi, la valutazione e l’archiviazione dei dati registrati sono eseguite dal software del sistema di misurazione.

Soluzioni complete di camera bianca, imballaggio e sterilizzazione

Oltre alla pulizia finale, anche l’imballaggio è una fase critica, sin dall’introduzione dell’MDR. I sistemi ‘chiavi in mano’ del Gruppo includono soluzioni appropriate per camera bianca, imballaggio e sterilizzazione. L’imballaggio pre-validato è già disponibile per alcuni prodotti. Le soluzioni software e le tecnologie RFID sviluppate specificamente per applicazioni di tecnologia medica e audit trail in conformità con CFR 21 assicurano inoltre che tutti i requisiti normativi siano soddisfatti e che l’acquisizione automatica e senza interruzioni dei dati e la tracciabilità siano garantite.

Gli esperti di Ecoclean offrono inoltre supporto con la qualificazione (IQ;QQ;PQ) e l’analisi dei rischi.

© Ecoclean GmbH

Axea: innovation in deburring technology

Axea, a brand of the Marchesi Group, has launched the first standard universal robotic deburring system, set to revolutionise the sector with an innovative and interconnected solution developed according to Industry 4.0 parameters.

In the coming months, the company plans to expand its sales network and is looking for qualified agents across Europe.

In manufacturing processes, after an initial phase in which raw parts are produced through the various technologies available, it is always necessary to remove the burrs and residues left by these initial machining operations; if the workpieces then undergo further mechanical operations, imperfections can arise again, requiring further removal. Many technical solutions are available to eliminate these residues, including chemical (vibration/tumbling or thermal processes) and mechanical treatments (with brushes, sanders, grinders, and polishers). These machining operations, which call for a high degree of manual labour, have been progressively transferred over the last 40 years to robots with automatic deburring systems, at least when the volumes were such as to justify an investment in dedicated islands with relatively high initial fixed costs. However, when deburring was required on small annual batches, components with complex geometries, or parts needing special aesthetic treatments such as coating, this phase was still highly dependent on manual reworking with belt, orbital, or brush sanders and other devices.

Axea: l’innovazione nella tecnologia di sbavatura

Axea, brand del Gruppo Marchesi, ha lanciato sul mercato il primo impianto robotizzato universale standard per la sbavatura in grado di rivoluzionare il settore grazie ad una soluzione innovativa e interconnessa, sviluppata secondo i parametri dell’Industria 4.0. Nei prossimi mesi, l’azienda prevede un ampliamento della propria rete commerciale e ricerca agenti qualificati in tutta Europa.

Nei processi manufatturieri, dopo una prima fase di produzione dei pezzi grezzi con le varie tecnologie disponibili è sempre necessario un intervento per rimuovere le bave e i residui di queste prime lavorazioni; se poi il pezzo viene sottoposto a ulteriori operazioni meccaniche, queste imperfezioni possono ricrearsi e richiedere un nuovo intervento di rimozione. Per eliminare questi residui sono disponibili molte soluzioni tecniche, tra cui trattamenti chimici (a vibrazione/burattatura o termici) e meccanici (con spazzole, sabbiatrici, mole e levigatrici). Questa tipologia di lavorazioni meccaniche, che richiedono un elevato tasso di intervento manuale, è stata negli ultimi 40 anni progressivamente sostituita da robot con sistemi di sbavatura automatici, quando i volumi erano tali da poter giustificare un investimento in isole in genere dedicate e con un costo fisso iniziale piuttosto elevato. Tuttavia, quando la sbavatura riguardava lotti con piccoli volumi annuali, componenti con complessità geometriche o che prevedevano particolari trattamenti estetici di verniciatura successivi, questa operazione rimaneva ancora fortemente dipendente dal lavoro di ripresa manuale con sabbiatrici a nastro, orbitali, spazzole o altro.

“Axea’s AX solution,” explains Veronica Campidelli, the CEO of the Chinese branch Marchesi Metal Tech Ltd Co - Axea Group, “was conceived in a foundry specialising in high-mix low-volume manufacturing processes whose production capacity can be as low as 5,000 parts/year, even with batches of only 1,000 workpieces, but which was looking for an

“La soluzione AX proposta da Axea” - spiega Veronica Campidelli, CEO della filiale cinese Marchesi Metal Tech Ltd Co - Axea Group – “è nata all’interno di una fonderia specializzata in produzione high mix/low volume, dove la capacità produttiva può corrispondere a soli 5000 pezzi/anno ed è ottenuta con lotti di soli 1000 pezzi, ma con la necessità di trovare una soluzione automatizzata, non solo a causa del costo del personale,

© Axea

automated solution to tackle personnel costs and, above all, avoid production bottlenecks due to the lack of specialised labour.”

In other words, the foundry needed a machine that worked like a CNC centre but was dedicated to deburring: the AX system was created precisely based on this concept.

“It is this industry’s first standard universal machine,” indicates Campidelli. It can be used similarly to a CNC centre to deburr a wide range of metal parts, replacing human labour in environments where full automation is difficult to achieve. Its programs can adapt to the moulds and tools’ wear and tear, and it is ideal when annual production volumes are small. It finds optimal application in high and low-pressure casting, CNC machining, extrusion, light alloy hot and cold-forming, and welding departments.”

Features of the new AX deburring machine

The new deburring system developed by Axea stands out for a series of innovative characteristics that make it highly versatile and suitable for various industrial applications. Its main features include as follows:

 automatic: the robot picks up the component, processes it on one side, automatically rotates it, treats it on the other side, and deposits it with a one-time operation; it can also remove both casting/moulding and machining burrs in one cycle;

 flexible: it is possible to treat a component using only two clamps and a program loaded into the machine; the entire operation of changing the clamps and loading the correct program takes no more than 10 minutes;

 modular: depending on customer needs, the machine can be equipped with robots with a capacity of 25 or 35 kg and with different combinations of belts, brushes, files, or orbital discs, thus allowing for complete customisation;

 economical: the system has the lowest cost compared to other solutions on the market and ensures a return on investment in less than one year;

 reliable: the machine is equipped with Fanuc robots, Siemens PLCs, Schmersal locking devices, and high-quality components and is connected to a 24/7 remote support system;

ma soprattutto per evitare colli di bottiglia durante il ciclo produttivo per mancanza di manodopera specializzata”.

Era necessaria una macchina di sbavatura che funzionasse come un centro CNC, ma che fosse dedicata alla sbavatura: basandosi su questo concept sono così nati gli impianti AX. “Il sistema – prosegue Campidelliche rappresenta la prima macchina universale standard del settore, può essere utilizzato in modo simile a un centro CNC per sbavare un’ampia gamma di elementi metallici, sostituendo il lavoro umano in situazioni in cui l’automazione completa è difficoltosa. Risolve le esigenze di adeguamento dei programmi dovute all’usura degli stampi e degli utensili e quando i volumi di produzione annui sono troppo piccoli. Trova infatti ideale applicazione nei reparti di fusione ad alta e bassa pressione, lavorazione CNC, estrusione, formatura a caldo e a freddo di leghe leggere e saldatura”.

Caratteristiche della nuova macchina di sbavatura AX Il nuovo sistema di sbavatura sviluppato da Axea si distingue per una serie di caratteristiche innovative che lo rendono estremamente versatile e adatto alle diverse applicazioni industriali. Ecco le sue principali peculiarità:  automatico: il robot è in grado di agganciare il pezzo, lavorarlo su una faccia, ruotarlo automaticamente sull’altra faccia, lavorarlo e depositarlo finito con un’unica presa; è inoltre in grado di rimuovere in un solo ciclo sia le bave di fusione/stampaggio sia quelle delle lavorazioni meccaniche;

 flessibile: è possibile lavorare un componente utilizzando solo due pinze e caricare il programma nella macchina; l’intera operazione che prevede il cambio della pinza sul robot, di quella per la seconda faccia e il caricamento del programma, richiedono non più di dieci minuti;  modulare: a seconda delle esigenze del cliente, la macchina può essere attrezzata con robot da 25 o 35 kg e dotata di diverse combinazioni di nastri, spazzole, lime o dischi orbitali, in modo che risulti perfettamente personalizzabile;

Axea has developed the first standard universal robotic deburring system, designed as a CNC machining centre. One of the main features of the system is its compactness: it has a footprint of only 3 m x

Axea ha sviluppato il primo impianto robotizzato universale standard per la sbavatura concepito come un’isola di lavorazione CNC.

Una delle principali caratteristiche dell’impianto è la sua compattezza: ha un ingombro di soli 3 m x 2,15 m. © Axea

 economico: l’impianto ha il costo più basso rispetto alle altre soluzioni presenti sul mercato e offre un ritorno sull’investimento inferiore all’anno;

 affidabile: la macchina è attrezzata con robot Fanuc, PLC Siemens, serrature Schmersal e componenti di qualità ed è collegata in linea con un sistema di supporto in remoto sempre disponibile;

2.15 m.

ICT | HIGHLIGHT OF THE MONTH

 compact: the plant has a footprint of only 3 m x 2.15 m to avoid taking up too much space in machining departments;

 integrated with a dust removal system or enabling integration into the customer’s extraction system;

 smart: ready for integration with industry 4.0-oriented and consumption control solutions.

Business expansion, search for skilled talent, and a free demo piece: the growth strategy

“We offer our potential customers the chance to treat a sample workpiece at no cost,” Campidelli emphasises, “enabling them to directly assess the quality and performance degree of our solutions without any initial commitment and creating an opportunity to start a profitable collaboration.”

In line with its business development strategy, Axea is currently looking for qualified agents and distributors throughout Europe. “We aim to expand our sales network and make our products easily accessible to an everwider audience. We work with professionals who can best represent our brand and our innovative solutions. We are also looking for qualified personnel, especially operators with experience in using Fanuc robots who are interested in learning how to use our machine. We offer a stimulating work environment and opportunities for professional growth for those who choose to join our team and contribute to our development.”

Thanks to the rotation of the support, the system optimizes the processing cycles.

Grazie alla rotazione del supporto, il sistema ottimizza i cicli di lavorazione.

“The new deburring system designed by Axea,” Veronica Campidelli states in conclusion, “is a high-tech, safe, and convenient solution offering numerous advantages in terms of performance, costs, and flexibility for companies needing to optimise such a crucial but delicate finishing phase as the removal of burrs after machining operations.”

 compatto: per non occupare spazio eccessivo nei reparti di lavorazione l’impianto ha un ingombro di soli 3 m x 2,15 m;  integrato con un sistema di pulizia delle polveri o integrabile nel sistema di aspirazione dei clienti;

 smart: predisposto per l’industria 4.0 e il controllo dei consumi.

Espansione commerciale, ricerca di talenti qualificati e un pezzo dimostrativo gratuito: la strategia di crescita

“Offriamo ai nostri potenziali clienti la possibilità di sviluppare il primo pezzo dimostrativo senza alcun costo” – sottolinea Campidelli. “Questo permette loro di valutare direttamente la qualità e le prestazioni delle nostre soluzioni, senza impegni iniziali, creando così un’opportunità per iniziare una collaborazione vantaggiosa”.

Come parte della sua strategia di sviluppo aziendale, Axea è alla ricerca di agenti e distributori qualificati in tutta Europa. “Il nostro obiettivo è quello di ampliare la nostra rete commerciale e rendere i nostri prodotti facilmente accessibili a un pubblico sempre più vasto. Collaboriamo con professionisti che possano rappresentare al meglio il nostro marchio e le nostre soluzioni innovative. Stiamo anche cercando personale qualificato, in particolare persone che abbiano già esperienza nell’utilizzo di robot Fanuc e siano interessate a imparare ad utilizzare la nostra macchina. Offriamo un ambiente di lavoro stimolante e opportunità di crescita professionale per chi desidera unirsi al nostro team e contribuire al nostro sviluppo”.

“Questo nuovo sistema di sbavatura sviluppato da Axea” – conclude Veronica Campidelli – “rappresenta una soluzione altamente tecnologica, sicura e conveniente, che offre numerosi vantaggi in termini di performance, costi e flessibilità per le aziende che desiderano ottimizzare una fase essenziale e delicata dei propri processi di finitura come quella relativa alla rimozione delle bave successiva alle lavorazioni meccaniche”.

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Dry cleaning process for optimum cleaning results in electronics production

Whether energy, mobility or industry, electronic components and systems play a key role in the transformation towards climate neutrality. Due to higher demands on power density and reliability as well as new solutions, the requirements for technical cleanliness during the production of these components have increased enormously. The scalable, cleanroom-compatible and inline-capable quattroClean snow jet technology is a dry, reliable and sustainable means of meeting these requirements.

Processo di lavaggio a secco per risultati di pulizia ottimali nella produzione di componenti elettronici

Che si tratti di energia, mobilità o industria, i componenti e i sistemi elettronici svolgono un ruolo chiave nella trasformazione verso la neutralità climatica. A causa delle crescenti esigenze in termini di densità di potenza, affidabilità e nuove soluzioni, i requisiti di pulizia tecnica nella produzione di questi componenti sono aumentati significativamente. La tecnologia a getto di neve quattroClean, scalabile, compatibile con le camere bianche e integrabile nei processi in linea, rappresenta un metodo asciutto, affidabile e sostenibile per soddisfare tali requisiti.

The compact stainless-steel JetCell cleaning cell with rotating nozzles, developed for automated cleaning applications and capable of cleaning large areas in a short time.

La compatta cella di pulizia JetCell in acciaio inox con ugelli rotanti, sviluppata per applicazioni di lavaggio automatizzate, è in grado di trattare ampie superfici in tempi ridotti.

Technical cleanliness has a decisive impact on the performance, functionality, reliability and service life of electronic components and systems, from semiconductor and microsystem products, PCB joining and assembly technologies to the manufacture of battery cells and modules and the production of photovoltaics and laserstructured organic electronics. The benchmark is the level of cleanliness defined as necessary for the downstream processes or end application, which must be achieved in a consistent and reproducible manner. To ensure compliance with the sometimes extremely high limits regarding particulate, filmic-organic and inorganic residual contamination, cleaning is usually carried out in a cleanroom. In a design adapted to the respective cleanroom class, the quattroClean snow jet technology from acp systems has established itself as a solution for such high-purity tasks.

SCC 1 and highest filmic cleanliness levels demonstrably achieved

The technology concerns a dry process which is used for full-surface or selective parts cleaning. The cleaning medium is liquid carbon dioxide recycled from chemical production processes and the generation of energy from biomass. The carbon dioxide is guided through a wear-free, two-substance ring nozzle and expands on exiting to form fine snow crystals. These are bundled by a separate jacket jet of compressed air and accelerated to supersonic speed.

La pulizia tecnica ha un impatto decisivo sulle prestazioni, la funzionalità, l’affidabilità e la durabilità dei componenti e dei sistemi elettronici, dai prodotti per semiconduttori e microsistemi alle tecnologie di giunzione e assemblaggio dei PCB, fino alla produzione di celle e moduli per batterie, fotovoltaico ed elettronica organica strutturata al laser. Il parametro di riferimento è il livello di pulizia definito come necessario per i processi successivi o per l’applicazione finale, che deve essere raggiunto in modo costante e riproducibile.

Per garantire il rispetto dei limiti, talvolta estremamente restrittivi, relativi alla contaminazione residua di tipo particellare, filmico-organica e inorganica, il lavaggio è solitamente eseguito in una camera bianca. Con un design adattato alla classe di camera bianca richiesta, la tecnologia a getto di neve quattroClean di acp systems si è affermata come una soluzione ideale per queste applicazioni ad alta purezza.

SCC 1 e i più alti livelli di pulizia filmica

raggiunti e dimostrabili

La tecnologia si basa su un processo a secco utilizzato per il lavaggio completo delle superfici o per una pulizia selettiva dei componenti.

L’agente di pulizia è anidride carbonica liquida, riciclata da processi di produzione chimica e dalla generazione di energia da biomassa.

L’anidride carbonica viene convogliata attraverso un ugello ad anello a due sostanze, esente da usura, formando sottili cristalli di neve che, espandendosi in uscita, sono poi raggruppati da un getto separato d’aria compressa e accelerati a velocità supersonica.

Comparison before and after the cleaning operations with the quattroClean snow jet technology. Confronto prima e dopo il trattamento con la tecnologia a secco a getto di neve di quattroClean.

The dry quattroClean snow jet technology ensures that particulate cleanliness in accordance with SCC 1 is consistently achieved. In the case of filmy residues, cleaning results correspond to those attained with other ultra-fine cleaning processes.

La tecnologia a secco a getto di neve quattroClean garantisce il raggiungimento costante della pulizia particellare conforme alla norma SCC 1. In presenza di residui filmogeni, i risultati di pulizia sono paragonabili a quelli ottenuti con altri processi di lavaggio ultrafine.

When the easily-focused jet of snow and compressed air impacts on the surface to be cleaned, a combination of thermal, mechanical, solvent and sublimation effects occur, which is the basis of the cleaning action. The crystalline carbon dioxide sublimates completely during the process, leaving the treated surfaces completely dry. The detached contaminants are then extracted together with the process gas, thus preventing recontamination of the parts or contamination of the surroundings. Timeconsuming and energy-intensive rinsing and drying processes are no longer necessary.

Extensive tests have shown that the quattroClean snow jet technology consistently meets the requirements of surface cleanliness class (SCC) 1 according to VDI 2083, Sheet 9.1:2006 with regard to residual particulate contamination. In addition, particulate cleanliness corresponding to SCC 0.1 can be achieved with repeat accuracy for components that have

Quando il getto di neve e aria compressa, facilmente direzionabile, colpisce la superficie da pulire, si attivano una combinazione di effetti termici, meccanici, solventi e di sublimazione, alla base dell’azione di pulizia. L’anidride carbonica cristallina sublima completamente durante il processo, lasciando le superfici trattate perfettamente asciutte. I contaminanti rimossi sono quindi estratti insieme al gas di processo, evitando la ricontaminazione dei componenti o dell’ambiente circostante. Ciò elimina la necessità di processi di risciacquo e asciugatura, che solitamente richiedono tempo ed energia.

Test approfonditi hanno dimostrato che la tecnologia a getto di neve quattroClean soddisfa costantemente i requisiti della classe di pulizia superficiale (SCC) 1 secondo la norma VDI 2083, foglio 9.1:2006, per quanto riguarda la contaminazione particellare residua. Inoltre, è possibile ottenere una pulizia particellare equivalente a SCC 0,1 con precisione

been cleaned beforehand in an ultra-fine wet-chemical process. In the case of film residues, cleaning results are comparable to those of other ultra-fine cleaning processes such as wet chemical and plasma cleaning or vacuum bake-out.

Sustainable cleaning with Green Screen certified medium

In combination with process gas from Linde, the effective quattroClean process has been awarded the Green Screen Certificate for Cleaners & Degreasers from Clean Production Action. The independent, non-profit organisation has thus created a benchmark specifically for cleaning media that are used as process chemicals in manufacturing, especially in the electronics industry. The certificate confirms that the process gas does not contain any chemical substances which are harmful to humans or the environment.

Cleanroom-compatible cleaning solutions for every application

To optimally tailor the cleaning solution to the respective requirements and production situation, acp systems offers a range of machines based on standardised modules as well as individually planned systems. The design and features of the solutions, which are made entirely of stainless steel, are adapted to the cleanroom class concerned. This ensures a cleanliness of 99.995 percent for the liquid carbon dioxide when it is prepared and a quality of 1.2.1. according to ISO 8573-1:2010 for the compressed air. If necessary, a gas scrubber can be integrated into the ultra-clean compressed air supply (XCDA) to filter out any traces of organic substances. The quality of the air generated meets semiconductor production requirements, for instance. One of the solutions offered by acp systems is the compact JetCell with rotating nozzles. The flexible plug & play cleaning cell was developed for automated cleaning applications and is easily integrated into an interlinked manufacturing environment, e.g. immediately downstream of a punching or injection moulding machine. Alternatively, it can be operated as a stand-alone solution.

It boasts a high cleaning performance with an extremely low media consumption. During surface cleaning, which can be performed simultaneously from above and below, seamless process monitoring and control ensure that each part is treated with the previously validated process parameters. Integrated interfaces enable the digitally-controllable cleaning system to be connected to a higher-level host computer.

Cleanroom test facility for process design and validation acp systems has its own cleanroom test facility for process design. This allows cleaning tests to be carried out in a validated ISO Class 7 cleanroom with zones up to Class 5 according to ISO 14644-1. All

ripetibile su componenti precedentemente trattati con un processo di pulizia chimica a umido ultrafine. Per quanto riguarda i residui filmici, i risultati di pulizia sono paragonabili a quelli ottenuti con altri processi di pulizia ultrafine, come la pulizia chimica a umido, al plasma o il bake-out sotto vuoto.

Lavaggio sostenibile con sistema certificato Green Screen

In combinazione con il gas di processo di Linde, l’efficace processo quattroClean ha ottenuto il certificato Green Screen per detergenti e sgrassanti rilasciato da Clean Production Action. Questa organizzazione indipendente e no-profit ha creato un punto di riferimento specifico per i mezzi di pulizia impiegati come prodotti chimici di processo nella produzione, in particolare nell’industria elettronica. Il certificato attesta che il gas di processo non contiene sostanze chimiche nocive per l’uomo o per l’ambiente.

Impianti di lavaggio compatibili con le camere bianche per ogni applicazione

Per adattare in modo ottimale l’impianto di lavaggio ai requisiti specifici e alla situazione produttiva, acp systems offre una gamma di macchine basate su moduli standardizzati, oltre a sistemi progettati su misura. Il design e le caratteristiche delle soluzioni, realizzate interamente in acciaio inox, sono conformi alla classe di camera bianca richiesta. Ciò garantisce un livello di purezza del 99,995% per l’anidride carbonica liquida durante la preparazione e una qualità dell’aria compressa pari a 1.2.1. secondo la norma ISO 8573-1:2010. Se necessario, un gas scrubber può essere integrato nell’alimentazione di aria compressa ultra-pulita (XCDA) per eliminare eventuali tracce di sostanze organiche. La qualità dell’aria generata soddisfa, ad esempio, i rigorosi requisiti della produzione di semiconduttori. Tra le soluzioni proposte da acp systems spicca la compatta JetCell con ugelli rotanti. Questa cella di pulizia plug & play, altamente flessibile, è stata sviluppata per applicazioni di lavaggio automatizzate ed è facilmente integrabile in un ambiente produttivo interconnesso, ad esempio a valle di una macchina di punzonatura o stampaggio a iniezione. In alternativa, può essere utilizzata come soluzione autonoma.

JetCell offre elevate prestazioni di lavaggio con un consumo minimo di materiale. Durante la pulizia delle superfici, che può avvenire simultaneamente dall’alto e dal basso, il monitoraggio e il controllo in tempo reale del processo garantiscono che ogni componente sia trattato secondo i parametri di processo precedentemente convalidati. Grazie alle interfacce integrate, l’impianto di lavaggio a controllo digitale può essere connesso a un computer host di livello superiore.

Struttura di prova in camera bianca per la progettazione e la convalida dei processi acp systems dispone di una propria struttura di prova in camera bianca per la progettazione dei processi, la quale consente di effettuare test di pulizia in

process parameters, such as the volume flows for compressed air and carbon dioxide, the number of nozzles, the area to be cleaned and the duration of the jet, are precisely tailored to the respective application, while also taking the material properties, type of contamination and required level of cleanliness into account.

The values determined can be stored as part-specific cleaning programmes in the system’s control unit.

Thanks to the dry quattroClean snow jet technology, a cleaning solution is available that can be used to perform a wide range of cleaning tasks in the electronics industry reliably and efficiently. The process not only ensures the required cleanliness of electronic, mechanical, optical and sensor components but also saves energy and resources at the same time.

una camera bianca convalidata di Classe 7 ISO, con zone fino alla Classe 5 secondo la norma ISO 14644-1.

Tutti i parametri di processo, tra cui i flussi volumetrici di aria compressa e anidride carbonica, il numero di ugelli, l’area da pulire e la durata del getto, sono adattati con precisione alla specifica applicazione, tenendo conto delle proprietà del materiale, del tipo di contaminazione e del livello di pulizia richiesto. I valori determinati possono essere salvati nell’unità di controllo del sistema come programmi di pulizia specifici per ciascun pezzo.

Grazie alla tecnologia a secco a getto di neve di quattroClean, si può disporre di una soluzione di lavaggio versatile e altamente efficiente per l’industria elettronica. Il processo non solo garantisce il livello di pulizia richiesto per componenti elettronici, meccanici, ottici e dei sensori, ma consente anche un significativo risparmio di energia e risorse.

The cleanroom test facility of acp systems AG, where the company designs the processes and defines optimum process parameters. LT’impianto di prova in camera bianca di acp systems AG, dove l’azienda sviluppa

Deburring, component cleaning and surface finishing for two days at a single location

The new PARTS FINISHING trade fair has been adapted to the changing requirements of the manufacturing industries: it will showcase solutions for production steps such as deburring, component cleaning and surface finishing at a single venue over two days.

The new PARTS FINISHING trade fair, taking place on 12th and 13th November 2025, will kick off with an innovative concept.

Adapted to the changing requirements of the manufacturing industries, it will present solutions for production steps including deburring, component cleaning and surface finishing at a single venue in the Karlsruhe Exhibition Centre. The event’s duration of just two days and the turnkey, customisable booth packages ensure reasonable and precisely calculable costs for participation and associated expenses.

The goal of trade fair exhibitors is to engage in personal discussions with potential business partners, maintain and intensify current customer relationships and facilitate networking and market monitoring.

“The concept of the new PARTS FINISHING trade fair is targeted at enabling exhibitors to achieve this goal with minimal costs and staffing requirements,” reports Nicolas Herdin, who assumed the role of managing director at private trade fair promoters fairXperts GmbH & Co. KG in January 2025.

The approach begins by bringing together solutions for deburring, component cleaning and surface finishing at a single event. The range of exhibits covers everything from systems, processes, tools and media, right on up to quality assurance and services – from standalone processes to interlinked production lines.

“Bringing together these complementary manufacturing steps makes it possible for suppliers to present their entire product portfolio in an ideal interdisciplinary context. It also makes it easier for exhibitors to establish strategic partnerships with each other,” explains Herdin.

On the other hand, visitors from the fields of production management, planning and control, as well as product and process development, design and quality assurance, can gain a comprehensive overview of the state of the art, current developments and trends for company-specific optimisation of three process steps which are essential in every parts production process.

Highly cost-effective thanks to 2-day trade fair and customisable booth packages

In a challenging economic environment, it iss important for manufacturing companies to demonstrate their capabilities to potential and existing business partners. At the same time, companies are under pressure to cut costs and use existing budgets as efficiently as possible. PARTS FINISHING provides support in this regard too. On the one

hand, the trade fair lasts for just two days which reduces idle time to a minimum for establishing and maintaining contacts, as well as costs incurred for personnel and accommodation.

On the other hand, turnkey, customisable booth packages starting at 12 m2 of exhibition floor space reduce the workload both before and during the trade fair. Even the basic package, offered at a fixed price, includes not only floor space rental fees but rather top-quality booth construction as well with basic furnishings, printing of wall signage provided by the exhibitor, electrical hook-up and power consumption, as well as services which are normally invoiced separately at other trade fairs. “Exhibitors are thus able to calculate their costs precisely,” adds the managing director.

Knowledge transfer as additional benefit

Exhibitor presentations will be complemented by a transfer of knowledge at the bilingual PARTS FINISHING expert forum, which will be held on both days of the trade fair. Solutions for actual applications, current developments and trends from all three trade fair topics will be at the centre of attention at the simultaneously interpreted presentations (German <> English).

Sbavatura,

lavaggio dei componenti e finitura superficiale per due giorni in un’unica sede

La nuova fiera PARTS FINISHING è stata adattata alle mutevoli esigenze dell’industria manifatturiera: presenterà soluzioni per la sbavatura, il lavaggio dei pezzi e la finitura superficiale in un’unica sede nel corso di due giorni.

La nuova fiera PARTS FINISHING, che si terrà il 12 e 13 novembre 2025, avrà un nuovo concept innovativo.

Adattata alle mutevoli esigenze delle industrie manifatturiere, presenterà soluzioni per diverse fasi di produzione – tra cui sbavatura, lavaggio dei componenti e finitura superficiale – in un’unica sede nel centro espositivo di Karlsruhe (Germania). La durata dell’evento di soli due giorni e i pacchetti per stand chiavi in mano e personalizzabili assicurano costi ragionevoli e precisamente calcolabili per la partecipazione e le spese associate.

L’obiettivo degli espositori è di impegnarsi in discussioni con potenziali partner commerciali, mantenere e intensificare le attuali relazioni con i clienti e facilitare il networking e il monitoraggio del mercato.

“Il concetto della nuova fiera PARTS FINISHING è mirato a consentire agli espositori di raggiungere questo obiettivo con costi minimi e impiego di personale ridotto”, afferma Nicolas Herdin, che da gennaio 2025 è il nuovo amministratore delegato dell’ente organizzatore fairXperts GmbH & Co. KG.

Il nuovo approccio riunisce soluzioni per sbavatura, la pulizia dei componenti e la finitura superficiale in un unico evento. La gamma copre tutto: da sistemi, processi, utensili e supporti fino alla garanzia della qualità e ai servizi, dai processi autonomi alle linee di produzione interconnesse.

“Riunire queste fasi produttive complementari consente ai fornitori di presentare l’intero portfolio in un contesto interdisciplinare ideale. Rende inoltre più facile per gli espositori stabilire collaborazioni strategiche”, spiega Herdin.

Inoltre, i visitatori provenienti dai settori della gestione della produzione, della pianificazione e del controllo, nonché dello sviluppo di prodotti e processi, della progettazione e della garanzia della qualità, potranno ottenere una panoramica completa sugli sviluppi attuali e sulle tendenze per l’ottimizzazione specifica di queste tre fasi di processo essenziali.

Elevata convenienza grazie alla fiera di 2 giorni e ai pacchetti stand personalizzabili

In un contesto economico difficile, per le aziende manifatturiere è importante dimostrare le proprie capacità ai potenziali e attuali partner commerciali. Allo stesso tempo, è richiesto di tagliare i costi e utilizzare i budget esistenti nel modo più efficiente possibile. PARTS FINISHING fornisce supporto anche in questo senso.

Da un lato, la fiera dura solo due giorni, riducendo al minimo i tempi morti per stabilire e mantenere i contatti, nonché i costi sostenuti per il personale e l’alloggio.

Dall’altro, i pacchetti per stand chiavi in mano e personalizzabili a partire da 12 m2 di superficie espositiva riducono il carico di lavoro sia prima che durante la fiera. Anche il pacchetto base, offerto a un prezzo fisso, include non solo i costi di affitto dello spazio, ma anche la costruzione di stand di alta qualità con arredi di base, insegne fornite dall’espositore, allacciamento elettrico e consumo di energia, nonché servizi che normalmente sono fatturati separatamente in altre fiere.

“Gli espositori sono così in grado di calcolare i costi con precisione”, aggiunge Herdin.

Condivisione di conoscenze come ulteriore vantaggio

Le presentazioni degli espositori saranno integrate da una condivisione delle conoscenze al forum bilingue dell’evento, che si terrà in entrambi i giorni. Soluzioni per applicazioni concrete, sviluppi attuali e tendenze da tutti e tre gli argomenti della fiera saranno al centro dell’attenzione nei panel tradotti simultaneamente (tedesco <> inglese).

Per maggiori informazioni: www.parts-finishing.de

© fairXperts GmbH & Co. KG

parts2clean 2025: an enhanced role for the parts cleaning in industry

The 21st edition of the leading international trade fair for industrial parts and surface cleaning will be staged at the Stuttgart Exhibition Center, running from 7th to 9th October 2025. From deburring, degreasing and classic component cleaning to high-purity applications, the exhibition covers an even more comprehensive range of applications.

Technological and societal changes are forcing industrial companies around the world to make changes – not only to their products and services, but also to their production technology and supply chains. As a result, the sphere of industrial parts and surface cleaning is faced with a set of new tasks and challenges.

The trade fair parts2clean 2025 will be showcasing an expanded range of solutions, accompanied by an extensive supporting programme. From deburring, degreasing and classic component cleaning to high-purity applications, the exhibition covers an even more comprehensive range of applications than the previous event.

With its globally unique range of solutions for component and surface cleaning, parts2clean covers the gamut of industrial tasks. As the leading international trade fair for its field, it not only aims to reflect the market, but also to promote professional networking and provide users with the inspiration for efficient, reliable and sustainable solutions to new cleaning tasks.

“This is why, in addition to the core areas of industrial parts and surface cleaning, the next chapter of the highlight topic, ‘High Purity’, will be opened at the upcoming parts2clean,” reports Christoph Nowak, Project Director at Deutsche Messe. “What is more, there is going to be a much stronger focus on the topic of deburring than in the past.”

High purity – the next chapter

When the topic of ‘high purity’ was introduced at the last event, the focus was on the terminology used by the cleaning industry in this area and the relevant aspects to be considered, such as the production chain and the production environment. “Under the motto of ‘High Purity. Next Chapter’, the spotlight at parts2clean 2025 will increasingly be on applications-focused factors and criteria,” explains Nowak. The organisers are thus taking into account the growing number of cleaning tasks in which extremely high requirements for particulate cleanliness, sometimes down to the nanometre range, and particularly strict specifications regarding residual film contamination must be met, in part involving the use of hydrogen-induced outgassing (HIO) substances.

Cleaning solutions for such tasks are required in the semiconductor, optical and optoelectronic industries, electronics, sensor technology, photonics, thin-film technology, vacuum, laser and analysis technology, aerospace, defence technology, medical and pharmaceutical technology as well as in various areas of e-mobility.

Deburring reloaded

The deburring production step has been part of the parts2clean exhibition spectrum from the very beginning. Widely growing demands on particulate cleanliness have made it the focus of another highlight topic at the upcoming event. The new requirements cannot be achieved without optimally deburred components.

“In discussions with exhibiting companies and visitors, it became clear that they would like to see a much stronger representation of the topic of deburring at parts2clean, due to the enormous dependence on technical cleanliness,” according to Nowak. “parts2clean not only fulfils this wish, but also presents the holistic process of component and surface cleaning in even greater detail.”

parts2clean 2025: sempre più importante il ruolo del lavaggio industriale

La 21° edizione della principale fiera internazionale per il lavaggio industriale delle superfici dei componenti si terrà presso il centro espositivo di Stoccarda dal 7 al 9 ottobre 2025. Dalla sbavatura allo sgrassaggio e alla classica pulizia dei componenti fino alle applicazioni ad alta purezza, la fiera coprirà una gamma di applicazioni ancora più completa.

Icambiamenti tecnologici e sociali richiedono alle aziende industriali di tutto il mondo di apportare dei cambiamenti alla propria gamma di prodotti e servizi, nonché alle tecnologie produttive e le catene di fornitura. Ciò comporta nuovi compiti e nuove sfide per il lavaggio industriale dei pezzi e delle superfici.

La fiera parts2clean 2025 offre una gamma ampliata di soluzioni e un programma di eventi collaterali. Dalla sbavatura allo sgrassaggio e alla classica pulizia dei componenti fino alle applicazioni ad elevata purezza, la fiera offre uno spettro ancora più ampio di applicazioni. La 21° edizione della maggiore fiera internazionale sul lavaggio superficiale dei pezzi si terrà dal 7 al 9 ottobre 2025 presso il centro fieristico di Stoccarda. Con la sua gamma unica a livello mondiale di soluzioni per il lavaggio,

parts2clean è in grado di rispondere alle esigenze di tutti i settori industriali. La fiera leader mondiale mira non solo a riflettere il mercato, ma anche a promuovere lo scambio di competenze e a fornire agli utenti uno stimolo per soluzioni efficienti, affidabili e sostenibili per le loro attività di pulizia in continua evoluzione.

“Per questo motivo, oltre al settore principale del lavaggio industriale dei componenti e delle superfici, alla prossima parts2clean si aprirà anche il capitolo successivo del tema principale ‘High Purity’. Inoltre, la sbavatura sarà al centro della scena, in misura molto maggiore rispetto al passato”, afferma Christoph Nowak, Project Director di Deutsche Messe AG.

“High Purity - Next Chapter”

Quando, allo scorso evento, è stata introdotta la tematica dell’alta purezza, l’attenzione si è concentrata sulla terminologia utilizzata dall’industria in questo ambito e sugli aspetti rilevanti da considerare, come la catena di produzione e l’ambiente produttivo. “Con il motto di ‘High Purity - Next Chapter’, i riflettori di parts2clean 2025 saranno sempre più puntati su fattori e criteri per specifiche applicazione”, spiega Nowak.

Gli organizzatori tengono quindi conto del crescente numero di operazioni di pulizia in cui devono essere soddisfatti requisiti estremamente elevati di pulizia particellare (talvolta nell’ordine dei nanometri), specifiche particolarmente severe per quanto riguarda la contaminazione residua pellicolare. Inoltre, queste attività comportano in parte anche l’impiego di sostanze con degassamento indotto da idrogeno (HIO).

Le soluzioni di pulizia per queste operazioni sono richieste dal settore elettronico, medicale, farmaceutico, ottico e optoelettronico, nell’industria aerospaziale, fotonica, dei semiconduttori, della difesa e della mobilità elettrica e per le tecnologie dei sensori, del vuoto e a film sottile.

Il rilancio della sbavatura

Il processo di sbavatura rientra tra gli argomenti di parts2clean fin dalle prime edizioni. Le crescenti richieste di pulizia particellare l’hanno ora resa il fulcro del prossimo evento. I nuovi requisiti non possono infatti essere soddisfatti senza componenti sbavati in modo ottimale.

“Nei colloqui con le aziende espositrici, come anche con i visitatori, è emersa chiaramente la richiesta di una presenza maggiore della sbavatura a parts2clean, data l’enorme dipendenza dalla pulizia tecnica”, chiarisce Nowak. “La fiera parts2clean non solo soddisfa questa richiesta, ma illustra anche il processo completo di pulizia superficiale dei pezzi in modo ancora più dettagliato”.

ICT | MEETING THE INDUSTRY

Future-proof, sustainable and efficient cleaning

Thanks to the expanded exhibition portfolio with the highlight topics of high purity and deburring, parts2clean presents the most advanced and comprehensive range of solutions worldwide for current and future tasks. Automation, digitalisation, artificial intelligence (AI) and resource efficiency as well as stricter regulatory requirements in several industries also play a role. “This makes parts2clean the ideal international information and procurement platform for all sectors of industry,” adds Nowak.

Comprehensive supporting programme, including the p2c. Expertforum, on offer

The supporting programme of the flagship trade fair, including the bilingual p2c.EXPERTFORUM, features as a mainstay of the event. Established in response to industry demands for an expert forum, the event is organised and held in cooperation with the Fraunhofer Cleaning Division and the German Industrial Parts Cleaning Association (FiT). English-language p2c.TOURS enable visitors to find out more about specific topics and trade fair highlights. In addition, the new p2c. WEBINAR programme covers the knowledge requirements for industrial parts and surface cleaning during the biennial tradeshow off-years.

For further information: www.parts2clean.de/en

Accadueo, the international trade fair on water, returns to Bologna for its 18th edition

From 7th to 9th October 2025, Accadueo will showcase the best innovations for water resource management, including artificial intelligence and climate resilience.

Accadueo, the leading trade fair for the water sector organised by BFWE BolognaFiere Water&Energy, returns to Bologna (Italy) for its 18th edition: from 7th to 9th October 2025, the international trade fair will highlight the main innovations for the management of water resources, with a particular focus on artificial intelligence and climate resilience.

Pulizia a prova di futuro, sostenibile ed efficiente Grazie all’ampliamento del portfolio espositivo con i temi principali dell’High Purity e della sbavatura, la fiera parts2clean presenta la gamma più avanzata e completa di soluzioni a livello mondiale per compiti attuali e futuri. Anche l’automazione, la digitalizzazione, l’intelligenza artificiale e l’efficienza delle risorse, nonché i requisiti normativi più severi in alcuni settori, svolgono un ruolo importante. “Questo rende parts2clean la piattaforma internazionale di informazione e approvvigionamento ideale per tutti i settori dell’industria”, aggiunge Nowak.

Ampio programma di eventi collaterali con p2c.

Expertforum

Il programma di supporto della fiera, tra cui il p2c.EXPERTFORUM bilingue, è un pilastro dell’evento. Istituito in risposta alle richieste del settore per un forum di esperti, l’evento è organizzato e tenuto in collaborazione con la Fraunhofer Cleaning Division e la German Industrial Parts Cleaning Association (FiT). I p2c.TOURS in lingua inglese consentono ai visitatori di scoprire di più su argomenti specifici e sui punti salienti della fiera. Inoltre, il nuovo programma p2c.WEBINAR soddisfa la necessità di scoprire i nuovi requisiti per il lavaggio industriale dei componenti e delle superfici durante l’anno di pausa della fiera.

Per maggiori informazioni: www.parts2clean.de/en

Accadueo, la fiera internazionale dell’acqua, torna a Bologna per la diciottesima edizione

Dal 7 al 9 ottobre 2025, la manifestazione Accadueo metterà in mostra le migliori innovazioni per la gestione delle risorse idriche, tra intelligenza artificiale e resilienza climatica.

Accadueo, la fiera di riferimento per il settore idrico organizzata da BFWE BolognaFiere Water&Energy, torna a Bologna per la diciottesima edizione: dal 7 al 9 ottobre 2025, la fiera internazionale dell’acqua evidenzierà le principali innovazioni per la gestione delle risorse idriche, con una particolare attenzione rivolta verso l’intelligenza artificiale e la resilienza climatica.

The event will offer in-depth insights, with conferences and workshops led by national and international experts, as well as exhibition spaces dedicated to the most innovative solutions to address the challenges related to the sustainability of the water cycle. In addition, issues related to digital transition, European regulations and funding available for the sector will be addressed.

“Accadueo 2025 will be a unique opportunity to address the crucial challenges related to water resources management. We will address key topics such as water and wastewater treatment technologies, smart water management through digitalisation and AI and climate resilience strategies. In addition, we will focus on innovations for desalination and water reuse, sustainability in industrial and municipal processes and the political reforms needed to ensure a sustainable future. Our ambition is to promote dialogue between technology, institutions and operators, to build practical and far-sighted solutions,” stated Paolo Angelini, CEO of BolognaFiere Water&Energy.

Over half of the available exhibition spaces for the next edition of Accadueo have already been booked. The organisers therefore expect to exceed the results of 2023, when the fair welcomed more than 400 companies and over 8,000 specialised visitors.

“The water sector represents one of the great challenges of our time and BolognaFiere, together with Accadueo, wants to be alongside the industry, institutions and professionals in the sector to contribute to the development of innovative and sustainable solutions,” added Gianpiero Calzolari, President of BolognaFiere.

La fiera offrirà infatti momenti di approfondimento con convegni e seminari condotti da esperti nazionali e internazionali, oltre a spazi espositivi dedicati alle soluzioni più innovative per affrontare le sfide legate alla sostenibilità del ciclo idrico. Inoltre, saranno affrontate tematiche legate alla transizione digitale, alle normative europee e ai finanziamenti disponibili per il settore.

“Accadueo 2025 sarà un’opportunità unica per affrontare le sfide cruciali legate alla gestione delle risorse idriche. Tratteremo temi fondamentali come le tecnologie per il trattamento delle acque e delle acque reflue, la gestione intelligente dell’acqua attraverso digitalizzazione e AI e le strategie di resilienza climatica. Inoltre, ci concentreremo su innovazioni per la desalinizzazione e il riutilizzo dell’acqua, la sostenibilità nei processi industriali e municipali e le riforme politiche necessarie per garantire un futuro sostenibile. La nostra ambizione è promuovere il dialogo tra tecnologia, istituzioni e operatori per costruire soluzioni concrete e lungimiranti”, ha dichiarato Paolo Angelini, l’amministratore delegato di BolognaFiere Water&Energy.

La nuova edizione di Accadueo ha già consolidato la copertura di oltre la metà degli spazi espositivi disponibili. Gli organizzatori si aspettano perciò di superare i risultati del 2023, quando la fiera aveva accolto più di 400 aziende e oltre 8.000 visitatori specializzati.

“Il settore idrico rappresenta una delle grandi sfide del nostro tempo e BolognaFiere, con Accadueo, vuole essere al fianco dell’industria, delle istituzioni e dei professionisti del comparto per contribuire allo sviluppo di soluzioni innovative e sostenibili,” ha aggiunto Gianpiero Calzolari, il presidente di BolognaFiere.

Gianpiero Calzolari, President of BolognaFiere (left) and Paolo Angelini, CEO of BolognaFiere Water&Energy.

Gianpiero Calzolari, presidente di BolognaFiere (a sinistra) e Paolo Angelini, amministratore delegato di BolognaFiere Water&Energy.

© BFWE BolognaFiere Water&Energy

© BFWE BolognaFiere Water&Energy

ICT | MEETING THE INDUSTRY

After the successful debut at the Fiera del Levante in Bari (Puglia, Italy) last year, the aim is to consolidate the alternation between the two locations: Bologna will represent the international meeting point for companies, institutions and market operators, while the Bari – with its strategic position in southern Italy – will continue to be the natural bridge for collaborations with the countries overlooking the Mediterranean Sea. “Alternating between Bologna and Bari is an added value, that allows us to meet more and more effectively the needs of a constantly evolving community, offering companies a specialised international platform and creating new business and discussion opportunities. The Bari edition of Accadueo was fundamental for exploring new opportunities in the Centre-South and the Mediterranean Basin. The Bologna event will be increasingly inclusive and international, allowing the water sector to grow, dialogue, create business opportunities and work together to create a concrete path of innovation and sustainability for the future”, concluded Angelini.

For further information: www.accadueo.com

Dopo il felice debutto alla Fiera del Levante di Bari lo scorso anno, l’obiettivo è consolidare l’alternanza tra le due sedi: il capoluogo emiliano rappresenterà il punto di incontro internazionale per le aziende, le istituzioni e gli operatori del mercato, mentre la città pugliese – con la sua posizione strategica nel sud Italia – continuerà a essere il ponte naturale per le collaborazioni con i paesi che si affacciano sul Mar Mediterraneo. “L’alternanza tra Bologna e Bari è un valore aggiunto che ci permette di rispondere in modo sempre più efficace alle esigenze di una community in continua evoluzione, offrendo alle imprese una piattaforma specializzata internazionale e creando nuove opportunità di business e confronto. L’edizione barese di Accadueo è stata fondamentale per esplorare nuove opportunità nel Centro Sud e nel Bacino del Mediterraneo. Quello di Bologna sarà un evento sempre più inclusivo e internazionale dove il settore idrico potrà crescere, dialogare, creare opportunità di business e lavorare insieme alla creazione di un concreto percorso di innovazione e sostenibilità per il futuro”, ha concluso Angelini.

Per maggiori informazioni: www.accadueo.com

© BFWE BolognaFiere Water&Energy

l'evento internazionale più importante del settore della viteria, della bulloneria e dei sistemi di fissaggio

La Fiera internazionale dedicata al settore della viteria, della bulloneria e dei sistemi di fissaggio accoglie nuovamente produttori, grossisti, distributori e fornitori per la sua 10 a edizione! Esplora soluzioni e prodotti innovativi di fornitori globali:

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• Sistemi di fissaggio per l'edilizia

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