www.conmantenimiento.com.mx AÑO 18 • NÚM. 104 • ABRIL / MAYO 2017
Evaluación de la base de datos de mantenimiento
La trascendencia de conformar y operar el órgano de planificación y control de mantenimiento (PCM)
Registro sistémico y mirada amplia
El mantenimiento asistido por big data analytics, el nuevo activo de la industria
Riesgos inherentes de mortalidad infantil Selección de lubricantes en una planta nueva
Revista portavoz en México del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento de la Unión Panamericana de Asociaciones de Ingeniería (Copiman–UPADI)
your global specialist
El lubricante correcto para cada mecanismo Una selección de lubricantes especiales para Rodamientos, Engranes, Guías Lineales, Tornillos, Compresores, Sistemas Hidráulicos, etc. Beneficios para la industria: • Largos periodos de mantenimiento y bajos intervalos de cambios de aceite. • Reducción en costos de operación e incremento de la productividad. • Bajos consumos de lubricantes, protegiendo así el medio ambiente. • Cooperación OEM para el desarrollo de productos. • Klüber Efficiency Support, herramienta práctica de asesoría por parte de nuestros expertos en lubricación.
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ÍNDICE 04
Mantenente actual Fastener Fair Mexico 2017 Empresas internacionales líderes llevan tecnología de fijación a México
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Soluciones EASY!Force, el mejor aliado para los retos de limpieza profesional e industrial, llega a México
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Lubricación Riesgos inherentes de mortalidad infantil Selección de lubricantes en una planta nueva
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Mejores prácticas Evaluación de la base de datos de mantenimiento La trascendencia de conformar y operar el órgano de planificación y control de mantenimiento (PCM)
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Tendencias Registro sistémico y mirada amplia El mantenimiento asistido por big data analytics, el nuevo activo de la industria
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Acciones sustentables Inversiones enormes para la energía solar, en marcha
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Índice de anunciantes
Director general Miguel Cámara Puerto mcamara@revistacontacto.com.mx Editor Luis López Rosales llr@revistacontacto.com.mx editorcontacto@yahoo.com.mx Editor adjunto Héctor Gutiérrez Cruz jredacción_contacto@yahoo.com.mx hgutierrez@revistacontacto.com.mx Coordinador de Fotografía Carlos Porraz Sánchez cpscontacto@yahoo.com.mx cporraz@revistacontacto.com.mx Diseño Jorge Aranda Fernández jorgearandaf@gmail.com Colaboradores Gerardo Trujillo Lourival Augusto Tavares Jorge Alarcón Earthgonomic México, AC Ejecutivos de ventas Arturo Ángeles Cuevas arturo@conmantenimiento.com.mx Tomás Ojeda Miranda tmiranda@revistacontacto.com.mx Suscripciones Gabriela García Guerrero (0155) 5699 6851 ggarcia@revistacontacto.com.mx Consejo editorial Luis José Amendola (Universidad Politécnica de Valencia / asociaciones españolas de Mantenimiento y para la Calidad); Per Arnold Elgqvist (Seteco); Andrés Duelt Moscardo (Klüber Lubricación Ibérica); José Luis Fabres (Asociación Española de Mantenimiento); Tebaldo Mureddu Gilabert (Klüber Lubricación Mexicana); Gerardo Trujillo (Noria Latín América). Editada por: Editorial Mantenente Mexicana, S.A. de C.V. Nicolás San Juan 807, Col. Del Valle, Delegación Benito Juárez, C.P. 03100, México, D.F. Tels.: 5536 4024 • 5536 4032 • 5536 4096 CON MANTENIMIENTO PRODUCTIVO Abril–mayo 2017, año 18, núm. 104. Revista bimestral con distribución nacional. Tiraje de 8,000 ejemplares. Registro ante la Cámara Nacional de la Industria Editorial: 3104; certificado de licitud de título: 11282; certificado de licitud de contenido: 7893; reserva del uso exclusivo del título: 04-2000-41211460300-102; certificado ante la Dirección General de Correos: PP09-1513 y características en trámite.
Circulación certificada por el Instituto Verificador de Medios Registro No. 478 / 002
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MANTENENTE ACTUAL
Fastener Fair Mexico 2017
Empresas internacionales líderes llevan tecnología de fijación a México
M
MEXICO
ás de 200 empresas internacionales llevarán a la Ciudad de México tecnología de fijación y sujeción especial para las principales industrias exportadoras y para
distribuidores de la industria, en el marco de la Fastener Fair Mexico 2017, que se llevará a cabo los días 20 y 21 de junio en el World Trade Center de la ciudad.
En México, las soluciones de fijación y sujeción son demandadas por fabricantes de vehículos, en las empresas de los sectores aeroespacial, de la construcción, maquiladores de electrónica de consumo, empresas metalmecánicas, así como por los usuarios OEM, distribuidores y mayoristas, entre otros. Acument, Apisa, Atotech, Birlos ATSA (Total Forging), Clavos Nacionales, Dafarza, Dealba, Dorken, Ejot AFT, Indux, JM Torrpar, Macdermid Enthone, Magni Group, NOF Metal Coatings, Recubrimientos Metálicos, Spirol, Tyamsa son sólo algunas de las reconocidas empresas que participan esta tercera edición de la Fastener Fair Mexico, por lo que se asegura una oferta de productos innovadores de clase mundial. “La oferta de la Fastener Fair Mexico incluye productos de sujeción y fijación para la industria y para la construcción, sistemas de montaje e instalación, tecnología para fabricación de productos de sujeción, tecnologías de protección y acabado superficial y mucho más”, dijo Melissa Magestro, VP Ejecutiva de Mack Brooks Exhibitions Inc., organizador de Fastener Fair Mexico, al anunciar el evento. “Además de conocer lo mejor en tecnología de fijación del mundo, los asistentes tendrán a su disposición diversas opciones de educación y actualización a la medida. Contaremos con una conferencia magistral, la Conferencia de Tecnología Fastener Fair, y la Conferencia de Desarrollo de Negocios para Distribuidores”, continuó Magestro. “Todos los profesionales registrados a la exposición pueden aprovechar sin costo estas oportunidades de capacitación en tecnología, innovación y soluciones de fijación y sujeción.” El registro en línea para asistir a Fastener Fair México está abierto y será sin costo hasta el 26 de mayo. Posteriormente el precio será de $100.00. La lista de empresas expositoras confirmadas y el programa de educación están disponibles en: http://www.fastenerfair.com/mexico/spanish/ 4
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Carlos PORRAZ
SOLUCIONES
EASY!Force, el mejor aliado para los retos de limpieza profesional e industrial, llega a México
K
ärcher México ha puesto a disposición de los especialistas de la limpieza industrial en nuestro país, su nueva pistola de alta presión EASY!Force,
accesorio de la gama Professional. Este nuevo producto permite que, sin importar la posición en la que se realice el trabajo de limpieza, se haga de manera fácil y cómoda, disminuyendo al mínimo la fuerza empleada para accionar el gatillo y resaltando su atributo ergonómico que permite realizar todas las actividades con alta presión.
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La pistola EASY!Force está compuesta por una bola cerámica sellada, misma que resiste cualquier daño posible producido por las partículas, atributo que le proporciona una vida útil cinco veces mayor en comparación con las pistolas con válvula tradicional. El seguro en el gatillo de la nueva pistola EASY!Force, impide la activación involuntaria y le proporciona una función de máxima seguridad, sin dejar de lado la comodidad de funcionamiento: tan fácil como presionar el seguro del gatillo para activar el chorro de alta presión y soltarlo para detener su funcionamiento. “Kärcher busca reafirmar su lugar como la marca líder en soluciones de limpieza mediante el lanzamiento de este nuevo accesorio para nuestra línea Professional, el cual, estamos confiados, será un gran aliado a la hora de limpiar con alta presión. La presentación de EASY!Force apunta a reforzar nuestro compromiso hacia los consumidores, ofreciéndoles lo más innovador en cada uno de nuestros equipos, con la certeza de que con Kärcher tienen la garantía de contar con un equipo de última generación para sus necesidades diarias de limpieza”, afirmó al presentar el dispositivo Javier González, director general de Kärcher México. Es importante resaltar que al ser compatible con la línea Professional, también disponible en México, se le puede sacar un mayor provecho a las labores de limpieza, mediante algunas opciones de adaptadores de conexión para utilizar equipos anteriores con esta nueva pistola EASY!Force, o bien, conectarla con los accesorios de reciente lanzamiento que se encuentran actualmente en el mercado. www.conmantenimiento.com.mx
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Congreso de gestión de instalaciones y edificios, cursos, expo y conferencias en Facility Management. ESTOS SON ALGUNOS TEMAS QUE SE VERÁN EN LAS CONFERENCIAS Y PÁNELES DE EXPERTOS Gestión de riesgos y seguridad Ahorro de energía Planificación de mantenimiento Costo de ciclo de vida Nuevas tecnologías Automatización y monitoreo en tiempo real Herramientas, tecnologías y técnicas para la gestión y el mantenimiento de instalaciones y edificios
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AVALADO POR:
LUBRICACIÓN
Riesgos inherentes de mortalidad infantil Selección de lubricantes en una planta nueva Gerardo TRUJILLO Corona
T
odos en mantenimiento tenemos referencia de ‘la curva de la bañera’, ya que ha sido publicada innumerables ocasiones en textos, artículos, libros y presentaciones en conferencias y con-
gresos. Es tan popular la gráfica que en muchas ocasiones la damos como válida y asumimos que así es el comportamiento de la maquinaria. En realidad, esta gráfica no corresponde a la relación de falla de un equipo o máquina en particular, sino al comportamiento de una población completa de activos con respecto al tiempo. La curva de la bañera representa tres periodos claramente definidos por un espacio de tiempo: —la etapa de mortalidad infantil, —la etapa de falla normal aleatoria y —la etapa de falla por envejecimiento o desgaste de los componentes.
Contra la mortalidad infantil
Carlos PORRAZ
La curva representa la suma de tres modos de falla que se superponen en la vida de la maquinaria. Sin embargo, si uno se pone a recapacitar, este comportamiento no tiene lógica y es inadmisible. Se supone que cuando uno compra una máquina, debe funcionar sin fallas y se espera que con el 8
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LUBRICACIÓN paso del tiempo y la natural fricción y desgaste de los componentes, la máquina llegue a su fin. La etapa de mortalidad infantil no tiene sentido. ¿Por qué las máquinas fallan (estadísticamente comprobado) en la etapa de arranque? ¿Cómo es posible que una máquina nueva tenga la misma probabilidad de falla que una máquina que está en el periodo final de su vida? Este tema ha sido ampliamente estudiado por expertos en diferentes áreas y el común denominador se basa en el concepto de defectos en el diseño o defectos incorporados. Este artículo describe el impacto de la selección y puesta en marcha de una máquina nueva (o una planta nueva) desde la perspectiva de la lubricación y hace las recomendaciones para que la curva de mortalidad infantil sea controlada, y en muchos casos, eliminada. Durante la etapa inicial del ciclo de vida de los activos (diseño, compra, construcción, instalación y comisionamiento), se determina la genética de una planta y, en consecuencia, lo que se haga bien desde esta etapa tendrá consecuencias en la confiabilidad y mantenibilidad de la maquinaria. El impacto directo es la disponibilidad y el retorno sobre la inversión (RSI). La selección correcta del lubricante es uno de los factores más importantes en la protección de los componentes de la maquinaria y significa, en muchos casos, uno de los elementos que contribuyen de manera más importante en la mortalidad infantil de la planta. Cuando uno analiza el costo total de propiedad de un lubricante y el impacto que tiene la selección del mismo, se deben ver de manera holística todos los elementos que intervienen. Jim Pezoldt de BioBlend Renewable Solutions publica un artículo en el que hace referencia al costo total de propiedad (TCO, por sus siglas en inglés) de un lubricante y presenta la fórmula que identifica claramente este enfoque:
Relación entre costo y confiabilidad
Gráfica 1
Elementos clave en la selección del lubricante
Gráfica 2
TCO = desempeño + confiabilidad + ambiental + mitigación de riesgo + impacto de imagen + precio.
Hora de la verdad: elegir el lubricante
Todos los factores mencionados al final de la sección anterior deben considerarse cuando se selecciona un lubricante, y el conocimiento técnico es fundamental para balancear el proceso de selección. Los retos de la selección del lubricante cuando arranca una planta son complejos. Como punto de partida, hay que cumplir con los requerimientos del fabricante de la máquina en términos de garantía. Parece simple; buscar en cada máquina el lubricante recomendado por el fabricante y comprarlo. La complicación inicia cuando la recomendación del fabricante no es suficientemente clara o cuando no proporciona los nombres comerciales de los productos aprobados. Algunas recomendaciones son tan vagas y fuera de contexMANTENIMIENTO • ABRILMAYO • 2017
Perfil: Gerardo Trujillo Corona es presidente de la Asociación Mexicana de Profesionales en Gestión de Activos AC (AMGA). Su correo electrónico es: Presidente@amga.org.mx. También es delegado por México del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento (Copiman) y vicepresidente para Norte América. 9
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LUBRICACIÓN
to técnico como “use un lubricante de buena calidad del grado 30” o algunas tan específicas como “use un lubricante que tenga una viscosidad entre 3.5 y 5 cSt a la temperatura de operación”. Si tenemos la ventaja de contar con especificaciones suficientemente claras que nos refieran a una marca de lubricantes, o recomendaciones técnicas bajo estándares internacionales como ISO 6743/DIN 51502, nos enfrentamos ahora al tema de la selección de la marca o identificar si el producto está disponible en nuestro mercado. Generalmente en esta etapa hay varios riesgos y se cometen innumerables errores que pueden tener severas consecuencias. Si hemos seleccionado un proveedor de lubricantes, o si quien nos ayuda a la elección de los lubricantes de arranque es un vendedor o especialista técnico del proveedor de lubricantes, entonces es posible que este trate de ajustar las recomendaciones del fabricante de la máquina a sus lubricantes, aunque no sean exactamente iguales. En otras ocasiones, simplemente se utilizan tablas de equivalencias que no siempre corresponden a las características del producto recomendado. Recordemos que, en aspectos de formulación de lubricantes, cada marca tiene su propia formulación y usa diferentes tipos de básicos y aditivos. Los resultados de las formulaciones cumplen con un mínimo desempeño, pero siempre hay diferencias que pueden significar mucho en la duración de las máquinas. Si no tenemos información específica de las marcas de lubricantes aprobadas, será necesario identificar el lubricante adecuado mediante cálculo o interpretación de los requerimientos técnicos, que no cualquier persona sabe hacer. Es indispensable que el proceso sea siempre acompañado por un experto con experiencia y certificaciones internacionales. El riesgo de no hacerlo es que se utilice un lubricante incorrecto por desconocimiento en la manera de interpretar los requerimientos. Como ejemplo, menciono el caso de 10
Durante la etapa inicial del ciclo de vida de los activos (diseño, compra, construcción, instalación y comisionamiento), se determina la genética de una planta y, en consecuencia, lo que se haga bien desde esta etapa tendrá consecuencias en la confiabilidad y mantenibilidad de la maquinaria. El impacto directo es la disponibilidad y el retorno sobre la inversión (RSI). La selección correcta del lubricante es uno de los factores más importantes en la protección de los componentes de la maquinaria y significa, en muchos casos, uno de los elementos que contribuyen de manera más importante en la mortalidad infantil de la planta. www.conmantenimiento.com.mx
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LUBRICACIÓN
una planta automotriz que en el arranque tuvo la falla de sus herramientas neumáticas porque seleccionó un aceite ISO 150 cuando el fabricante recomendaba un aceite con una viscosidad de 150 SSU @100°F. En realidad, estaba usando un aceite cuatro veces más viscoso que el recomendado y el lubricante nunca llegaba a la herramienta (además que el tipo de lubricante no era el adecuado). Otro elemento a considerar cuando se selecciona el lubricante es determinar el tipo de básico a utilizar. Esto es de vital importancia, tanto en la duración de la máquina como en la confiabilidad, la disponibilidad y el riesgo ambiental y de seguridad. Cuando un fabricante de máquina recomienda un lubricante, lo hace en un contexto muy amplio de condiciones operacionales y ambientales. No es posible que un lubricante pueda trabajar en cualquier contexto, y es entonces que deben hacerse las adecuaciones a lo recomendado (sin dejar de cumplir con los aspectos técnicos) que puedan alinear el lubricante con los requerimientos de operación. Pondremos de ejemplo una bomba que, por el contexto de operación de la planta, requiere operar continuamente por largos periodos de tiempo y que su paro significa la pérdida de la continuidad del proceso o el paro del proceso. Si esta bomba se lubrica con un aceite mineral, su vida estará limitada a la resistencia a la oxidación del básico y deberá dete12
nerse con una frecuencia relativamente más alta que la que se requiere con un lubricante de base sintética. Este cambio tiene el impacto de una mayor confiabilidad al disminuir la interacción entre hombre/máquina (HMI, por sus siglas en inglés), menos requerimientos de mantenimiento (por lo tanto, incrementa la disponibilidad y productividad), menos cambios de aceite, que disminuyen el impacto ambiental y benefician al planeta, y un riesgo de incidentes y accidentes disminuido por menor HMI. Muchos proveedores de lubricantes tienen la tendencia a recomendar lubricantes sintéticos para todo. Bajo la premisa simplista de que un lubricante sintético es mejor que un mineral, reemplazan los lubricantes minerales por otros sintéticos, sin considerar temas relacionados con la compatibilidad de los lubricantes con los componentes de la máquina. Esto puede tener consecuencias serias en daños a pintura, sellos, empaques o incluso componentes de la máquina. Consecuencias severas en confiabilidad, disponibilidad, fugas (medio ambiente, riesgos de seguridad), impacto a la imagen de la planta y la responsabilidad social. Otro elemento que juega un papel importante en la selección del lubricante y el cumplimiento de los requerimientos de garantía está oculto en la especificación técnica. Muchas empresas requieren de un cierto desempeño del www.conmantenimiento.com.mx
LUBRICACIÓN lubricante y sugieren marcas comerciales como ejemplo de aquellas que cumplen con tales requerimientos. Cuando se hace la selección de los lubricantes para el arranque, es común encontrar hasta 6 marcas diferentes del mismo tipo y viscosidad, debido a que cada fabricante “recomienda” una marca. Con los argumentos técnicos correctos, es viable que los fabricantes autoricen marcas diferentes a las estipuladas en el manual y eso permita una simplificación de la cantidad y tipos de lubricantes a utilizar. Este elemento tiene efecto en la disminución del riesgo por mezcla de lubricantes o incompatibilidad.
bricante” y es la piedra angular (P- Plataforma) en la que se basa la confiabilidad y desempeño de la máquina. Podemos hablar de riesgos de la selección inadecuada del lubricante, pero nuestra visión está centrada mejor en los beneficios que proporciona una mirada holística a todo el ciclo de vida y el proceso de la lubricación. Metodología ASCEND™
Gráfica 2
El ecosistema que mejora la selección
Muchas de las máquinas vienen ya con lubricante incorporado (la mayoría de los rodamientos ya vienen lubricados). En estos casos la estrategia debe ser muy cuidadosa para recomendar productos que existan comercialmente en el mercado local y que sean compatibles con los que la máquina tiene, o simplemente hacer las recomendaciones del lubricante adecuado y hacer la recomendación de cambio y lavado de la máquina para evitar la degradación de las propiedades del lubricante y la falla de la maquinaria. Los riesgos que se previenen son los relacionados con la confiabilidad, el desempeño, la parte ecológica y la de seguridad. Otro elemento importante que no está relacionado con la selección del lubricante, pero que afecta a la mortalidad infantil en el momento del arranque, es la preservación de las máquinas que están esperando ser instaladas o antes del momento de comisionamiento y puesta en marcha. Muchas máquinas llegan a la planta en construcción con meses de anticipación y esperan en patios o a la intemperie el momento de ser instaladas. Muchas de ellas están recibiendo la contaminación del lubricante o de su interior, siendo corroídas por la humedad, la lluvia y el sol, o sujetas a cambios de temperatura severos que hacen que haya condensación intensa. Muchas de estas máquinas no son protegidas o simplemente se ponen a trabajar con el lubricante que viene, sin considerar que se ha podido contaminar o degradar. Este es tema de otro artículo, pero es importante considerar medidas proactivas de protección de la máquina antes de arrancar y estrategias de comisionamiento que involucren lavado, filtración o cambio de aceite de las máquinas según su condición. Diseñar un proceso de lubricación de precisión desde el inicio de la puesta en marcha de una planta contribuye de manera significativa a disminuir la tasa de falla en la etapa de arranque de la máquina y por consecuencia contribuye a ampliar la vida de la máquina. El ciclo de vida del lubricante inicia con la selección correcta del lubricante. El primer elemento del proceso de lubricación de acuerdo con la metodología ASCEND es el “S1P – Proceso de Selección de Lu14
La educación del personal que opera y efectúa el mantenimiento de la planta es otro de los factores importantes en el proceso de selección de lubricantes. No se trata de que ellos se conviertan en especialistas en la selección de lubricantes. En realidad, esta es una especialidad que requiere de mucho entrenamiento, educación y actualización, y no es rentable que una planta tenga esas competencias permanentemente en su personal. Sin embargo, es importante que se conozcan los riesgos que están implícitos en el desempeño, la confiabilidad, la disponibilidad, ambientalmente, en seguridad, imagen corporativa y costo de la lubricación. Que reconozcan la manera en que los lubricantes están elaborados y los elementos que contribuyen a proteger la máquina. Además, es importante que se identifique lo que el lubricante puede hacer y lo que no es posible, para que de esa manera se cuide en la interacción humana de introducir defectos que contribuyen a la disminución de la vida de la máquina. Cuando una planta arranca, hay mucho personal que es novato y la rotación de personal es alta. Por ello, es importante que todos tengan acceso a la educación de inducción en lubricación y su importancia, antes de incorporarse a las tareas diarias. www.conmantenimiento.com.mx
MEJORES PRÁCTICAS
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MEJORES PRÁCTICAS
Evaluación de la base de datos de mantenimiento La trascendencia de conformar y operar el órgano de planificación y control de mantenimiento (PCM) Lourival AUGUSTO Tavares
¿C
uál es la meta del mantenimiento el día de hoy? ¿Cómo se puede identificar un mantenimiento clase mundial?
La respuesta a la primera pregunta es: la generación
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de retorno sobre la inversión (ROI); y a la segunda: el que genera el ROI.
Perfiles: Lourival Augusto Tavares es ingeniero electricista. Coordinador general del postgrado de ingeniería de mantenimiento en la Universidad Federal de Río de Janeiro, además es un distinguido consultor internacional, cuya experiencia se remonta a más de 40 años y cuenta con numerosos libros de su autoría. Su correo electrónico es l.tavares@mandic.com.br.
MANTENIMIENTO • ABRILMAYO • 2017
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MEJORES PRÁCTICAS
Algunos ejemplos
Brasil. En el sur de Brasil una empresa de madera llamada Bemeck, con 65 años (1952), logró resultados espectaculares de eficiencia en uno de sus procesos por la implementación, hacía tres años, del planificación y control de mantenimiento (PCM). El resultado está siendo tan evidente que esta empresa, desde el inicio del 2010, está extendiendo las actividades del PCM a sus otras áreas de proceso. Para lograr estos resultados el jefe del PCM participó en cuatro cursos especializados en gestión de mantenimiento, empezando por aquel que trata de base de datos, e implementó todos los conceptos adquiridos con el auxilio de un equipo muy calificado y el apoyo de la jefatura general de mantenimiento y del gerente de la planta. Recientemente el PCM está extendiendo sus actividades con la introducción de la ingeniería de mantenimiento que ya está formada, con un ingeniero que empezó a contar con informes generados a partir de índices y consultas al historial para la generación de recomendaciones. El trabajo desarrollado por el PCM incluye la organización de manuales, normas y procedimientos necesarios para operar y mantener toda la planta. Para viabilizar la evaluación del ROI por el mantenimiento, es necesario que exista una efectiva gestión (toma de decisiones), elaborada a partir de las recomendaciones del análisis de los informes (índices y consultas) adecuados a cada nivel y generados a partir de archivos consolidados, tratados por un eficiente sistema que procese datos completos y confiables de todas las intervenciones controladas. 18
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Argentina. De las dos fábricas de IMPSA en Argentina, la mayor unidad productiva se llama Nave 1 debido a sus características y dimensiones (225 metros de largo, 33 metros de ancho y 35 metros de altura). Incluye un moderno centro mecánico fabricado por la Ingersoll Milling Machine Company, constituido por un torno vertical combinado con un pórtico móvil y una columna de torneado independiente, lo que permite la producción de piezas de turbinas y generadores de hasta 18 metros (59 pies) de diámetro, 6 metros (20 pies) de altura y 500 toneladas de peso. En el sitio de UOL, Economía & Negocios, del 30 de agosto de 2010, se divulgó que Industrias Argentinas Pescarmona– IMPSA vendió generadores eólicos a empresas brasileñas por valor superior a 730’000.000 de dólares. Estos generadores son producidos justamente en el torno arriba indicado. Si consideramos que para fabricarlos se utilizará el torno por seis meses, con una carga mensual de 176 horas, el torno genera valor por 230,429 dólares por hora. Esto significa que si en algún momento su confiabilidad no es de 100% —o sea, que se detiene durante el proceso—, la empresa tendría una pérdida directa de 3,840 dólares por minuto; además de los gastos indirectos de pérdida de calidad, costo para reajustar la máquina, etc.
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MEJORES PRÁCTICAS
Recomiendo que el análisis de los informes sea hecho a través de un órgano de asesoramiento llamado ingeniería de mantenimiento, que debe ser compuesto por personal con experiencia de planta, a quienes debe dotárseles de la capacitación adecuada para interpretar los indicadores, imbuírseles espíritu pionero, con buena intuición, coraje para enfrentar los desafíos, persistencia y alineación a la misión y visión de la empresa. Además, el personal de este órgano también debe estar calificado para investigaciones de causas–raíz de fallas, con el auxilio de la base de datos para obtener la información específica de lo que se desea analizar.
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Si la información no es completa y confiable no se lograrán archivos consolidados que, en consecuencia, no generarán los informes para ser analizados; así, la gestión quedará restringida a la experiencia de los gerentes en los tres niveles: estratégico, táctico y operacional. Recomiendo que el análisis de los informes sea hecho a través de un órgano de asesoramiento llamado ingeniería de mantenimiento, que debe ser compuesto por personal con experiencia de planta, a quienes debe dotárseles de la capacitación adecuada para interpretar los indicadores, imbuírseles espíritu pionero, con buena intuición, coraje para enfrentar los desafíos, persistencia y alineación a la misión y visión de la empresa. Además, el personal de este órgano también debe estar calificado para investigaciones de causas–raíz de fallas, con el auxilio de la base de datos para obtener la información específica de lo que se desea analizar. La calificación de este personal también debe involucrar estudios económicos, de eficiencia de máquinas y de productividad humana, utilizando técnicas comprobadas y eficaces para estos tipos de evaluaciones. Sin embargo, todo el proceso de análisis debe ser complementado con tormentas de ideas, involucrando los niveles de supervisión de planta tanto de mantenimiento como de operación, logística, calidad, seguridad y medio ambiente para, entonces, generar las recomendaciones que serían aplicadas gracias a su factibilidad por los gerentes y dando como resultado el ROI.
La magnitud del PCM
Como ya he indicado, para que la ingeniería de mantenimiento pueda desarrollar su trabajo de análisis es necesario que se cuente con una base de datos completa y confiable de todas las intervenciones realizadas. Así, es recomendable que la empresa tenga un órgano que se encargue de este trabajo. Dicho órgano lo identifico como planificación y control de mantenimiento (PCM), que establece todos los estándares para garantizar uniformidad y consistencia de la información, además de los procedimientos para las intervenciones programadas y no programadas y, en conjunto con el área de tecnología de información (TI), desarrollar —o adquirir y hacer las adecuaciones necesarias— el sistema para almacenar y tratar la información generada en campo. Cuando sea posible, recomiendo que el PCM tenga un área de digitalización de órdenes de trabajo (OT) para que no tengan que hacerlo los ejecutantes o supervisores, además de garantizar la perfecta estandarización de la información, particularmente la relacionada con el código de ocurrencias. Otra alternativa muy útil es la utilización de colectores de datos o palm–tops para generación y recolección de datos de las OT (conforme se aplica en Berneck, la empresa que estoy utilizando como referencia). Para garantizar la confiabilidad de estos datos, es fundamental que se trabaje bajo conceptos universales y eswww.conmantenimiento.com.mx
(55) 5677-4868
tandarizados, bien difundidos y reconocidos por todos los involucrados. Dentro de este enfoque, recomiendo utilizar los conceptos presentados en la sección ‘definiciones’ del sitio www.copiman.org. En esta sección encontrarán la terminología universal de mantenimiento, además de las indicaciones de subdivisión de la importancia operacional de los equipos (clase o criticidad) y de las prioridades. Además de lo ya indicado, los datos deben ser codificados utilizando tablas que garantizarán la estandarización de los registros. Dentro de los códigos más utilizados se encuentra el que identifica la posición y función operacional del equipo (código de equipo también llamado tag), que comúnmente es formado por las tablas de tipo de equipo y sistema operacional, que pueden estar asociadas a la localización física del equipo en la planta, la propia planta, la clase y algún otro registro considerado importante para la empresa como, por ejemplo, las partes o componentes de los equipos. Otro código muy utilizado es el que identifica un suceso formado por la causa que generó el suceso, el efecto que identifica cómo este suceso se expuso y la acción que identifica lo que se hizo para eliminar el suceso. Para que la tabla de acción no quede muy larga puede ser dividida en acción– verbo y acción–complemento. Toda base de datos debe empezar por la identificación del ítem (equipo o activo), lo que llamo catastro, donde se debe colocar la mayor cantidad de información de forma que no sólo sea útil para mantenimiento sino también para operación, ingeniería, patrimonio o cualquier otra área de la empresa que necesite hacer consultas de este tipo de información. Normalmente en un catastro se puede identificar un conjunto de datos que se aplican a cualquier tipo de equipo, que llamo de datos generales o datos administrativos, y otro que depende del tipo de equipo y que englobo como datos específicos o datos técnicos. Además, se pueden distinguir los datos que son comunes para equipos iguales —los denomino datos de familia— de los que pueden ser diferentes para equipos iguales. La asociación de los datos comunes a equipos iguales se hace a través de un código de familia que también sirve para asociar el sistema de mantenimiento con los sistemas de materiales y el archivo técnico. Cuando se hace la asociación del código de familia con el archivo técnico se pueden buscar los manuales, dibujos, fotos y videos directamente en el archivo técnico donde estén digitalizados. Dentro de los datos que son diferentes para equipos iguales, que llamo datos exclusivos, se encuentra el código de equipo, o código operacional, o tag, la fecha de inicio de operación y el costo de adquisición. Al elaborar el catastro se deben relacionar todos los repuestos específicos y no específicos con las familias de los equipos, particularmente los de clase A (fundamenta22
Carlos PORRAZ
MEJORES PRÁCTICAS
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Casi un cuarto de siglo… …siendo punta de lanza en los principales temas de gestión: calidad, sustentabilidad, responsabilidad social, recursos humanos, normatividad, productividad, innovación, mejora continua, administración del conocimiento… Contacto de unión empresarial sigue haciendo historia convencida del cambio como constante, decantando conceptos, promoviendo la mejora. www.revistacontacto.com.mx 5536 4024 | 5536 4032 | 5536 4096
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Ayuda a reducir costos operativos y de mantenimiento.
MEJORES PRÁCTICAS les para el proceso), de tal forma que ayude a reducir la pérdida de tiempo durante una intervención programada o no programada. En la empresa que estamos utilizando como ejemplo, todos los equipos (ítems o activos) están identificados a través de su tag y su número individual, que se puede leer utilizando una palm pues están identificados por un código 2D. Cuando se empezaron a codificar los equipos se aplicaron tarjetas con códigos de barras que tristemente no fueron exitosas debido a que al ensuciarse o dañarse generaban dificultades de lectura. Los actuales códigos 2D o QR eliminarán este problema de daño. La etiqueta que se muestra a continuación está colocada en un equipo con el código 2D" que identifica el mismo tag que aparece escrito en números. En este caso, por ser un equipo clase A, también aparecen en 2D los códigos de los repuestos asociados a este equipo. Entre más tablas se utilicen en un proceso de catastro, menor es la posibilidad de error de digitalización; además, se logran estándares de registro y rapidez de la información (filtro) en el proceso de análisis de historial de equipo o activo. Una vez identificados los equipos se puede pasar a la segunda etapa del proceso de formación de la base de datos, que es la planificación, donde se responden los 4W y 1H: • Why = ¿Por qué? = ¿Por qué intervenir? • Where = ¿En qué parte? = ¿En cuál equipo o componente (parte) intervenir? • What = ¿Qué? = ¿Qué tipo de intervención? • Who = ¿Quién? = ¿Quién va intervenir? (¿Cuál órgano o sector?) • How = ¿Cómo? = ¿Cómo se hará el servicio? = ¿Qué recomendaciones de seguridad y cuáles procedimientos?
El pormenorizado contexto del aseguramiento
Las recomendaciones de seguridad deben ser establecidas junto con el área de seguridad industrial y tienen como objetivo evitar que el mantenedor cometa actos inseguros, o trabaje bajo condiciones inseguras, a fin de eliminar los accidentes. Deben ser escritas de forma objetiva, por conjunto de funcionalidades de equipos y en pocas líneas, ya que deberán ser registradas en la OT y ser de fácil entendimiento. En esas recomendaciones estarán contenidos los equipos de protección individual necesarios para cada tipo de servicio. Las instrucciones de mantenimiento son formadas por un conjunto de tareas adecuadas a cada tipo de intervención, por tipo de equipo y por sector u órgano responsable del mantenimiento; deben estar escritas a partir de experiencia propia, de recomendaciones de los fabricantes y, eventualmente, de alguna bibliografía o archivo digital especializado. Al establecer las tareas se debe estimar el tiempo necesario para ejecutarlas —llamado ‘tiempo patrón’—, dato fundamental para el cálculo de backlog. 26
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MEJORES PRÁCTICAS
Algunas tareas de instrucción de mantenimiento pueden hacer referencia a registros de medición. Por lo tanto, se debe proyectar un archivo para las distintas mediciones hechas por tipo de equipo, de forma que puedan servir para evaluar las pérdidas de características operacionales del equipo (degeneración) y, a través del análisis predictivo, determinar el momento más adecuado para la corrección de las variables que queden fuera de los límites de funcionamiento adecuados. Al identificar cuándo será realizado el servicio (la 5ª W = when), la planificación se convierte en programación y puede ser establecida por unidad de tiempo de calendario (día, semana o mes) u otra medida (horas de funcionamiento, kilómetros recorridos, número de operaciones o número de piezas fabricadas). Obviamente que no todas las actividades planificadas necesitan ser programadas. Se puede planificar una intervención y nunca ser realizada. Sin embargo, es muy importante tener las cosas planificadas para que, en caso de ser necesaria una intervención, se puedan evitar paros largos, compras de repuestos de última hora, pago de horas extras, daños al medio ambiente y riesgo a la seguridad humana. Las programaciones de mantenimiento pueden generar tres tipos de órdenes de trabajo: OT de ruta, para actividades de corto plazo y corta duración (diaria, semanal, quincenal, mensual, cada 100 horas, cada 200 horas y cada 500 horas); 28
OT sistemática (en vía de desaparición, pues deberá ser reemplazada por la OT basada en condición) para actividades de mediano plazo (trimestral, semestral, anual, cada 1000 horas, cada 2000 horas y cada 5000 horas); y OT de grandes paros (o de oportunidad) para actividades de largo plazo y larga duración (cada dos o tres años, cada 20,000 horas o cada 50,000 horas). Las programaciones deben contener plazos para que, una vez generadas las OT, estas sean ejecutadas. Algunos llaman a estos plazos (y lo miden a través de indicador propio) de adherencia a la programación. Yo los llamo plazos de conformidad. Son porcentajes sobre la programación para tolerancia o para suspensión de una OT. Normalmente los plazos de tolerancia están relacionados con la clase (o criticidad) del equipo y los plazos de suspensión están relacionados con la periodicidad de la intervención. Por ejemplo, si un equipo es clase A, la tolerancia para la ejecución del mantenimiento debería ser igual a su propia fecha programada; o sea, si la programación es por unidad calendario/semana y si el mantenimiento está previsto para la semana 15, la tolerancia sería la misma semana 15; esto que significa que si el servicio no se ejecuta en esta semana la OT ya está no–conforme. Sin embargo, si es un equipo clase B se podría dar una tolerancia para la fecha ±1 (o fecha ±2), que en nuestro ejemplo significaría que el mantenimiento se podría realizar entre las semanas 14 y 16 (o 13 y www.conmantenimiento.com.mx
17). Si el equipo es clase C se podría considerar como tolerancia la fecha ±4, o sea, que el servicio podría ser realizado entre la semana 11 y la semana 19. En cuanto a una suspensión, esta consistiría en esperar, por ejemplo, 50% del periodo para que la OT sea cancelada y debe generar, para los equipos clase A y B, un informe para el gerente general de la planta (o para el director), pues no se espera que esto ocurra. La suspensión de una OT debe suceder para periodos superiores a un mes y, antes de cancelar, el área debe recibir un aviso de que esto va ocurrir. Finalmente recomiendo que la planificación contenga todos los recursos humanos, de máquinas y herramientas, de lubricantes y de repuestos, que se presume serán necesarios para la realización del servicio. Esta previsión tiene dos objetivos: evitar interrupciones del trabajo (las ‘horas de espera’ u ‘horas de demora’) y facilitar el establecimiento de los niveles de stock y de los plazos de compra o reposición de repuestos y lubricantes; además, si es necesario, se debe facilitar la previsión de alquiler de máquinas o herramientas especiales para algunos servicios, así como la subcontratación de mano de obra. La planificación y la programación permitirán la generación de las OT que, al ser ejecutadas, alimentarán la base de datos con la información complementaria. A esta tercera etapa la llamo de historial o recolección de datos. Para las actividades programadas (rutas y sistemáticas) normalmente la recolección de datos se resume en la indicación de si el servicio previsto se realizó conforme y, eventualmente, si se hizo algo que no estaba previsto. Para las actividades no programadas (reparación de defectos, predictiva y correctiva) se debe registrar la ocurrencia a través de los tres elementos principales arriba indicados, o sea la causa, el efecto y la acción (que puede ser compuesta por dos tablas, acción–verbo y acción–complemento). Además, se deben recolectar los datos relacionados con la cantidad de horas/hombre utilizados, material invertido y medidas hechas. En la empresa que utilizo de ejemplo, todo esto se hace utilizando una palm–top, lo que brinda la facilidad de leer informaciones del equipo (y repuestos) con el código 2D. Los resultados logrados por el PCM en Bemeck han sido: —Reducción en un 10% del tiempo de diligenciamiento en papel lo que equivale, en el caso de lubricación, a bajar de tres a uno los lubricantes por el cuidado para abrir y cerrar la OT de ruta. —Reducción de impresión de más de 4000 hojas de papel por mes. —Eliminación de extravíos de órdenes de trabajo, pues estas no son impresas. —Por tener forma de check–list estas OT tardarían mucho más tiempo para ser bajadas. Más de 1600 horas por mes para apunte/cierre manual del servicio realizado (esto 30
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Las programaciones deben contener plazos para que, una vez generadas las OT, estas sean ejecutadas. Algunos llaman a estos plazos (y lo miden a través de indicador propio) de adherencia a la programación. Yo los llamo plazos de conformidad. Son porcentajes sobre la programación para tolerancia o para suspensión de una OT. Normalmente los plazos de tolerancia están relacionados con la clase (o criticidad) del equipo y los plazos de suspensión están relacionados con la periodicidad de la intervención. www.conmantenimiento.com.mx
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representaría diez personas de más para este trabajo, que hoy es hecho con tres personas). —Identificación del equipo con código 2D, eliminando la digitación del tag en la hoja de la inspección, lubricación o mantenimiento. —Para equipos de criticidad A, la identificación de los repuestos está en el mismo equipo bajo forma de placa con código 2D. En Bemeck el PCM logró mucho éxito frente al proceso de MDF (paneles de fibra de mediana densidad). En consecuencia, la empresa determinó que se ampliase su acción al área de MDP (paneles de partículas de mediana densidad) a partir de enero de 2010. El resultado —como se muestra en el gráfico a continuación— es que en nueve meses se logró un aumento de disponibilidad superior a 5%, lo que significa una ganancia superior a 1’500,000 de dólares. Relación entre costo y confiabilidad
herramientas, de lubricantes y de repuestos que se presume serán necesarios para la realización del servicio. Esta previsión tiene dos objetivos: evitar interrupciones del trabajo (las ‘horas de espera’ u
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niveles de stock y de los plazos de compra o reposición
Esto es ROI, esto es mantenimiento clase mundial, esto es una empresa de clase mundial. Una forma de evaluar cómo está la base de datos en una empresa es hacer la consulta a los supervisores de operación y mantenimiento a través de una encuesta donde se solicita a cada uno que califique de 0 a 100% cómo ve la aplicación y la utilización de cada uno de los datos existentes. 32
todos los recursos humanos, de máquinas y
‘horas de demora’) y facilitar el establecimiento de los
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91.39% 91.06% 90.73% 93.95% 93.01% 94.75% 93.37% 95.16% 96.60%
ene
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Figura2
En suma, recomiendo que la planificación contenga
de repuestos y lubricantes; además, si es necesario, se debe facilitar la previsión de alquiler de máquinas o herramientas especiales para algunos servicios, así como la subcontratación de mano de obra. www.conmantenimiento.com.mx
Sistemas de gestiรณn ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001
Gestiรณn de Riesgos
Balanced Scorecard
BPM de los procesos de la organizaciรณn Miguel Romero
Sร GUENOS
TENDENCIAS
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TENDENCIAS
Registro sistémico y mirada amplia
El mantenimiento asistido por big data analytics, el nuevo activo de la industria Jorge ALARCÓN
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os datos son una fuente potencial de beneficio en las organizaciones y, para muchos departamentos —entre ellos, especialmente el mantenimiento—,
deben ser considerados como activo estratégico
A finales de los años 50’s en Ohio, un pequeño grupo de emprendedores dedicados al mantenimiento preventivo desarrolló una herramienta capaz de detectar anomalías en ciertos tipos de motores eléctricos. Su objetivo no era otro que disminuir el mantenimiento preventivo en una de las áreas de su planta, aquella donde más problemas mecánicos surgían. Así, sin casi percatarse, abrieron el camino para lo que hoy conocemos como mantenimiento predictivo. El mantenimiento predictivo (PdM, por sus siglas en inglés) actualmente es la herramienta más y mejor implantada a lo largo y ancho de la industria mundial, se estima que entre un 56% y 64% de las plantas industriales del mundo tienen implementado alguna herramienta de PdM, mientras que en el mismo análisis en países desarrollados se indica que cerca del 77% tienen el programa en servicio. Sin embargo, estos últimos datos son bastante contradictorios si los comparamos con el consumo de algunos componentes que a nivel industrial son consideran como indicadores de planta. El consumo de energía eléctrica, el de rodamientos y piezas de motores eléctricos de un rango determinado de potencia, son ejemplos claros de lo que se conoce como indicadores de uso industrial, y algunos países como Japón han sido capaces de encontrar correlaciones directas entre dichos indicadores, su evolución industrial y su PIB. Se espera que para 2018 el mercado mundial de rodamientos sobrepase los 100 billones de euros (de acuerdo con proyecciones de Global Industry Analysts, Inc.) y continúe mostrando una tasa similar por un periodo considerable de años más. Pero lo que son buenas noticias para unos no necesariamente lo son para el resto. Entidades gubernamentales y asociadas a estas, en países como Estados Unidos o Reino Unido, han demostrado que cerca de 47% de los componentes fabricados, sirven para reemplazar uno que no alcanzó su vida útil esperada. Prueba clara de lo anterior son los resultados de muchos parques de generación eólica, donde sus principales componentes alcanzan la vida de servicio que se espera, y donde básicamente lo que se hace es producir un componente para reemplazar otro que no alcanzó a terminar su vida útil. MANTENIMIENTO • ABRILMAYO • 2017
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TENDENCIAS
Los datos, el petróleo del futuro
En los últimos años y gracias a las herramientas analíticas disponibles, hemos vivido una explosión de beneficios del análisis de información pasada, es decir, el análisis de datos. Podemos nombrar una lista interminable de empresas que han analizado sus datos previos para encontrar respuestas a problemas presentes y mejorar sus decisiones futuras. Desde campañas presidenciales pasando por cadenas de comida rápida, deporte de élite hasta coches sin conductor, la lista abarca un sinfín de tipos, sectores y resultados todos tan increíbles como también simplemente lógicos. Una de las historias más sobresalientes en el área del mantenimiento es la de la compañía Con Edison que provee electricidad a la ciudad de Nueva York. Por alguna razón extraña, además de proveer de electricidad ConEd guardaba todos sus registros en 14 hangares a las afueras de la ciudad. Lo increíble de la historia es que fueron capaces de analizar datos que venían registrando desde 1880 en todo tipo de formatos disponibles en su momento, desde amarillentas hojas de papel hasta disquetes, cd’s y discos duros, hasta la nube, donde se han alojado terabytes de información estructurada de los últimos meses. Como resultado de este increíble análisis de datos, en la actualidad la compañía es capaz de determinar con un alto grado de precisión cuáles de sus cajas de registro eléctrico requiere atención, y a la vez con qué grado de urgencia. Otro ejemplo mucho más cercano es el análisis de uno de los equipos de la tabla alta de la ACB (liga de baloncesto de España), donde un análisis revelador muestra qué tipo de jugada se adecua mejor ante ciertos rivales. Asimismo, el análisis demuestra claramente cuáles de los contrincantes de la parte alta de la tabla, requieren una estrategia diferente a los que se encuentran por debajo; tomando muy en cuenta además el factor humano que, de manera muy diferente a las máquinas, se desgastan y no alcanzan los niveles esperados de fiabilidad ni disponibilidad. ¿O no es así?
Se espera que para 2018 el mercado mundial de rodamientos sobrepase los 100 billones de euros (de acuerdo con proyecciones de Global Industry Analysts, Inc.) y continúe mostrando una tasa similar por un periodo considerable de años más. Pero lo que son buenas noticias para unos no necesariamente lo son para el resto. Entidades gubernamentales y asociadas a estas, en países como Estados Unidos o Reino Unido, han demostrado que cerca de 47% de los componentes fabricados, sirven para reemplazar uno que no alcanzó su vida útil esperada.
La información PdM como fuente de análisis
Volvamos al principio del artículo por un momento. Rememorábamos que hace algo más de 60 años se dio el pistoletazo de salida a la gran carrera del mantenimiento predictivo, entonces no queda más que preguntarnos cuán efectivos son los programas de PdM que están implantados en la industria, o si estos se han puesto en marcha por una necesidad o para cumplir las normas de calidad y requisitos de certificación del sector. Desde luego, hay muchos otros factores involucrados en el éxito o fracaso de los programas de PdM —el tipo de herramientas utilizadas, el tiempo de análisis y respuesta, el factor humano, la disponibilidad de la información, la aplicabilidad de las recomendaciones y un largo etcétera. Es cierto que a lo largo de las últimas décadas la industria ha genera36
Perfil: Jorge Alarcón es subdirector de servicios tecnológicos en IK4–Tekniker. Su correo electrónico es jorge.alarcon@tekniker.es. www.conmantenimiento.com.mx
TENDENCIAS do una colección inmensa de información proveniente de los programas de PdM, que en muchos casos puede ser utilizada para beneficio propio. Adelantarse a un fallo es lo que en mantenimiento se conoce como predictivo y se logra mediante la aplicación de una serie de herramientas, donde las más ampliamente conocidas son los análisis de vibraciones y de lubricantes (aceites o grasas), las mediciones de termografía y ultrasonido, el registro de los impulsos de choque y el análisis de la corriente. El resultado típico de estas herramientas es bastante simple y no ha cambiado desde sus albores originados en Ohio. Muchas empresas prefieren emitir un informe donde la parte más importante es un simple gráfico de colores donde se indica el estado del componente analizado, y es ahí donde el gran porcentaje de usuarios finales, jefes y responsables de mantenimiento, tiende a concentrar su mirada. Esperan que el resultado sea siempre un color verde olivo de paz y tranquilidad, que indica que la máquina puede seguir en servicio. Actualmente muchos de los programas informáticos detrás de las herramientas de PdM trabajan únicamente sobre los valores recogidos en la última lectura, sea por algún tipo de sensor o bien por un fluido de servicio. Muy pocos tratan la información pasada del equipo y aquellos que lo hacen aplican técnicas básicas de estadísticas para su análisis, pero muy pocas van más allá. El laboratorio de análisis de aceite de IK4–Tekniker trabaja con un software propio, Tesstek, cuyo motor analítico se basa en un sistema complejo de redes neuronales que proporciona una visión rápida y más profunda de los resultados al diagnosticador, el cual a su vez discrimina si parte de los resultados tienen impacto directo en la fiabilidad del componente.
Una de las principales ventajas del mantenimiento predictivo es precisamente adelantarse o predecir cuándo un componente bajo análisis puede fallar. Muchas herramientas del predictivo están enfocadas precisamente a adelantarse de alguna manera a los fallos. Afortunadamente, y gracias al nivel de tecnología con el que se trabaja, es posible mejorar la predicción o, dicho de otra manera, saber cuándo puede un componente llegará a presentar síntomas de fallo —muchas veces antes de que las presente. Aún no se dispone de un software capaz de automatizar el proceso analítico de tratamiento de datos del PdM, que no requiera modificaciones y cambios dependiendo del tipo de componente bajo análisis o de transformaciones en su estructura lógica, según lo que se analiza y lo que se busca, pero no nos encontramos muy lejos de ello. No existe ninguna definición clara de lo que podemos llamar grandes volúmenes de datos (big data), inicialmente 38
Carlos PORRAZ
PdM y big data analytics en una misma bola de cristal
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el concepto parte de una cantidad tal que ni la mejor percepción humana de análisis es capaz de entenderla, y a nivel usuario se crea lo que se conoce como ‘Excel caos’, que en algunos casos puede ser solucionado por un alamacén de datos (data wearhouse) pero se necesita de herramientas de inteligencia del negocio (business intelligence) para entender y solucionar la problemática. La pregunta es clara: ¿puede la metodología y las herramientas actuales del big data utilizar la información almacenada del PdM como fuente de respuesta a predecir eventos de fallo? La respuesta se resume a una sola palabra: depende. Probablemente no es la respuesta que se espera leer en este artículo ni con la que me gustaría concluirlo, pero es la correcta de momento. Es una respuesta altamente ambigua que para que cambie de estado necesita ser validada, contrastada y finalmente entendida. Necesitamos entender entonces de qué o de quién es dependiente dicha respuesta. Internamente en nuestro centro, en los últimos años nos hemos topado con una serie de barreras y puertas que no nos llevaban a ningún otro sitio que no sea el punto de partida sin respuestas; analizamos y entendemos metodologías, variables, nuevos enfoques y paradigmas, y al final de todos los caminos nos damos cuenta que esta ciencia se está escribiendo y continuará así durante muchos años. 40
Pero no todo es tan gris, ese depende de líneas arriba incluye casos en los que sí fue posible ver la luz al final del túnel y dar con la respuesta correcta, algo que de manera muy sencilla se muestra en el siguiente apartado, el caso de estudio.
Caso de estudio, la luz al final del túnel
Nuestro caso de estudio se reduce a un análisis de alrededor de 30 componentes altamente críticos en un sistema productivo, todos dentro de la misma área de producción y en condiciones de operación relativamente similares. La inactividad productiva no planificada de estos componentes implica unos costos derivados que dejan a la planta muy poco margen de beneficio económico, además de los costos ligados a intervención sobre ellos, mano obra, logística y un largo etcétera de líneas contables. Sobre cada uno de los componentes se aplica una serie de herramientas propias del PdM: • Análisis de lubricante. • Medición de la temperatura del lubricante. • Análisis de vibración. • Videoscopía. Por otro lado, se cuenta con alrededor de entre 5 y 8 años de información de las herramientas descritas anteriormente, cada una de ellas en un formato diferente, muchas tipo www.conmantenimiento.com.mx
TENDENCIAS SQL y otras no; dicho de otra manera, algunas como tablas y otras como fotografías, por ejemplo. Para entender el volumen de información necesitamos comparar contra algo que resulta familiar, Excel. En el caso del análisis de lubricante se cuenta aproximadamente con un número pequeño de informes (960), un número fácil de entender y analizar. Sin embargo, si vemos más en detalle nos encontramos con una tabla de 22,080 variables diferentes, donde todas y cada una muestran una tendencia y un patrón que, si son tratados de manera adecuada, pueden ser reconocidos, entendidos; si además son enfocados de manera adecuada, probablemente representen una herramienta de mantenimiento. En este caso en concreto, la pregunta a contestar era simple, ¿es posible esperar 5 meses sin intervenir en los equipos que lo necesitan? Los resultados del último informe de PdM eran los siguientes: Estado Componentes Mantenimiento
Crítico En observación Continuar 9 12 9 Inmediato Previsto No
Basándose únicamente en los resultados del PdM sin tratar, la planta debería parar al menos un 30% de su producción de manera inmediata, pero al contar con recursos limitados (como todos) no sería capaz de intervenir al mismo tiempo en todas las unidades, lo que se traduce en una necesidad inminente de clasificar de alguna manera cuáles de los 21 componentes con cierto estado de alerta necesitan atención inmediata y cuáles pueden esperar. En otras palabras, generar un ranking por estado. La ecuación se complica aún más en este punto, ya que lo que para algunas tecnologías de PdM es inminente, para otras no lo es. Puesto de otra forma, para la tecnología A la máquina esta en rojo mientras que para la tecnología B está en ámbar. Es en ese punto en el que el análisis de datos coge más fuerza y finalmente se convierte en la herramienta definitiva para responder las preguntas, ¿es posible esperar? ¿Y quiénes pueden esperar? Como resultado de un análisis que duró aproximadamente 10 días, los resultados fueron los siguientes: • Se encontró un patrón de fallo similar en una proporción de 2/3 de los componentes. • El 80% de los componentes mostraban dicho patrón de fallo cuando pasaban de verde a ámbar. • Se encontró una correlación directa (lo que para muchos sería casualidad) de 60% de los componentes en ámbar entre el modo de fallo, la edad en servicio del lubricante y el nivel de contaminación presente. • La misma correlación de los componentes en estado crítico era cercana al 76%. 42
Adelantarse a un fallo es lo que en mantenimiento se conoce como predictivo y se logra mediante la aplicación de una serie de herramientas, donde las más ampliamente conocidas son los análisis de vibraciones y de lubricantes (aceites o grasas), las mediciones de termografía y ultrasonido, el registro de los impulsos de choque y el análisis de la corriente. El resultado típico de estas herramientas es bastante simple y no ha cambiado desde sus albores originados en Ohio. Muchas empresas prefieren emitir un informe donde la parte más importante es un simple gráfico de colores donde se indica el estado del componente analizado, y es ahí donde el gran porcentaje de usuarios finales, jefes y responsables de mantenimiento, tiende a concentrar su mirada. Esperan que el resultado sea siempre un color verde olivo de paz y tranquilidad, que indica que la máquina puede seguir en servicio.
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• De los 9 componentes en estado crítico (rojo) 4 necesitaban intervención inmediata. • Los otros 5 podían esperar 5 meses con un grado de seguridad (del análisis) de 30%, es decir, que 3 de esos 5 podían fallar inesperadamente. • De los 12 componentes en ámbar 2 necesitaban atención inmediata. Al cabo de 6 meses: • En el mes 3, uno de los 5 componentes en estado crítico presentó fallos y cesó producción. • 4 de los componentes en ámbar siguieron el curso previsto y se sumaron a los componentes en estado crítico. • Se entendió un tipo de fallo que no estaba contemplado inicialmente.
Conclusiones, un camino por construir
Todos en algún momento nos hemos preguntado cuándo, todos queremos saber qué va a suceder, cómo. En resumen, nos interesa saber si el futuro es verde, ámbar o rojo. Desde el punto de vista del análisis de datos, muchas preguntas quedarán sin poder ser respondidas y la intriga persistirá; ese depende de párrafos arriba no cambiará mucho en los próximos años y seguirá siendo tan ambiguo como al principio, dependerá de muchos factores, entre ellos encontrar creyentes ciegos, que a pesar de no entender ni conocer nada sobre el análisis de datos puedan ser capaces de subir a 44
las olas de este nuevo tsunami que cada vez más llega hasta donde no se creía. Depende también de la interacción de dos tipos de perfiles, dos expertos, uno en análisis de datos y otro en las herramientas del PdM. Según John Moravec (knowmads | education futures), en los próximos años veremos una explosión clara de nuevas profesiones. En el campo del mantenimiento veremos en breve apariciones de expertos en alguna o varias tecnologías de PdM y, a su vez, conocedores del tratamiento de datos y la información. Este perfil liderará, por un tiempo, el raciocinio enfocado a un mantenimiento más proactivo y eficiente. Los datos son una fuente potencial de beneficio y para muchos sectores, entre ellos el mantenimiento, deben ser considerados como activo estratégico de la empresa. La próxima frontera de esta revolución de la información la veremos cuando se digitalicen las máquinas y componentes de la industria. Una vez que conectemos sensores embebidos en las máquinas, estas se podrán conectar a internet, permitiendo que la máquina pueda emitir mucha más información de la que actualmente se tiene, pueda comunicar y adaptarse al entorno y a las necesidades o exigencias del mismo. Probablemente, será en ese momento que las máquinas podrán ser capaces de registrar e informar si padecerán de ‘dolor’ o si van a experimentar un rendimiento bajo en los próximos minutos, y podrán ser reemplazadas de forma tal que el rendimiento global del conjunto se mantenga, como lo hacen los equipos de la ACB. ¿O no es así? www.conmantenimiento.com.mx
ACCIONES SUSTENTABLES
Inversiones enormes para la energía solar, en marcha Colaboración de EARTHGONOMIC MÉXICO, AC
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a energía solar es la energía que proporciona el Sol a través de
sus radiaciones. Podemos decir que la energía solar es la fuente de todas las energías sobre la tierra, ya que de ella se da el ciclo del agua y del viento.
Perfiles: Earthgonomic México, AC, tiene la misión de fomentar el desarrollo de la sociedad en armonía con el entorno natural y el respeto a los seres vivos. Para más información visita www.earthgonomic.org, @Earthgonomic y /Earthgonomic. 46
El planeta Tierra recibe muchas horas de luz solar, energía limpia que nosotros podemos aprovechar para abastecer nuestra demanda de energía constante, sin que por ello tengamos que contaminar. Gracias a diversos procesos, la energía solar se puede transformar en calor, energía eléctrica o en biomasa. Quizá el ejemplo más sencillo y que hemos visto desde pequeños es la fotosíntesis, proceso mediante el cual las células de las plantas captan los fotones que llegan a la superficie. Sin emabrgo, existen diversas necesidades energéticas cuya demanda puede ser abastecida gracias a la energía del Sol. Los diferentes métodos en que se pueden implementar son los siguientes: Energía solar fotovoltaica. Se refiere a la electricidad producida por la transformación de una parte de la radiación solar con una célula fotoeléctrica, como lo es un componente electrónico que, expuesto a la luz en forma de fotones, genera una tensión. Varias celdas están conectadas entre sí en un módulo solar fotovoltaico, después varios módulos se agrupan para formar un sistema solar para uso individual, o una planta de energía solar fotovoltaica que suministra una red de distribución eléctrica. Energía solar térmica. Consiste en utilizar el calor de la radiación solar. Se presenta en diferentes formas: centrales solares termodinámicas, agua caliente y calefacción, refrigeración solar, cocinas y secadores solares. La energía solar termodinámica es una técnica que utiliza energía solar térmica para generar electricidad. Energía solar pasiva. El uso más antiguo de la energía solar consiste en beneficiarse del aporte directo de la radiación solar y es la llamada energía solar pasiva. Para que un edificio se beneficie con muy buena radiación www.conmantenimiento.com.mx
ACCIONES SUSTENTABLES
solar, se debe tener en cuenta la energía solar en el diseño arquitectónico: fachadas dobles, orientación hacia el sur y superficies vidriadas, entre otros. El aislamiento térmico desempeña un papel importante para optimizar la proporción del aporte solar pasivo en calefacción y en la iluminación de un edificio. Una casa o un edificio que posean energía solar pasiva estará contribuyendo a un importante ahorro energético.
La gran noticia del Atlas Renewable Energy
Hoy en día que sufrimos la consecuencias de malgastar los recursos y tener muy poco cuidado con el desecho de lo que construimos. La implementación de técnicas sostenibles y amigables con el planeta ya no son sólo una alternativa, sino un estilo y una visión necesarios. Desde cargadores de baterías, ventiladores, lámparas de jardín hasta bombas hidráulicas, son algunos de los aparatos que pueden funcionar con energía solar, incluso un GPS equipado con un cargador adaptado. Por todo lo anterior, es una gran noticia el anuncio de la construcción de una plataforma de energía renovable pan– regional, el Atlas Renewable Energy, con una inversión de 525 millones de dólares, que busca alcanzar más de 1,500 MWS de capacidad de abastecimiento en Latinoamérica. Esta plataforma es un compromiso de la empresa Actis con América Latina por el crecimiento de energías renovables en la zona. La estrategia de crecimiento de Atlas Renewable Energy contempla formar asociaciones para nuevos proyectos, enfocándose en programas de energía solar fotovoltaica en Latinoamérica. Los mercados objetivo son Brasil, México, Uruguay y Chile. MANTENIMIENTO • ABRILMAYO • 2017
La empresa aprovechará la experiencia de Actis en el sector eléctrico, principalmente en financiamiento de proyectos, construcción y operaciones, para crear una empresa de generación eléctrica líder en la región. Atlas es la quinta plataforma de generación eléctrica de Actis en Latinoamérica, tras inversiones recientes en México, Brasil, Chile y Centroamérica. Una vez en plena operación, se espera que estos proyectos produzcan suficiente energía limpia para abastecer más de 35 mil hogares, reduciendo las emisiones de CO2 provenientes de fuentes convencionales de generación eléctrica, en más de 1.5 millones de toneladas. La empresa tendrá sede en Santiago, Chile, y tendrá oficinas regionales en Brasil y México. Aunado a este proyecto, en otros puntos del continente americano se están implementando mecanismos de energía solar, por ejemplo, en Hawai, donde se construyó la planta de energía solar Tesla, la cual abastece de energía a la isla de Kauai. Sin duda este cambio de visión industrial a energías más sustentables es un parteaguas, no sólo en la economía mundial, también a favor de la cología del planeta. En 2016 se registró un incremento del 50% a nivel mundial en la producción de energías limpias, al fijar un récord de potencia solar instalada en todo el mundo generando 75 mil megavotios, creados en primer lugar por China con unos 34,200 MW, seguido por Estados Unidos con 14,600 MW, y en tercer lugar por Japón con 8,400 MW. Este auge hará que la energía solar se convierta en la fuente más barata, no sólo por las radiaciones que arroja a la Tierra son gratuitas, también porque es la más fácil de implementar en zonas de difícil acceso y porque necesitamos utilizar energías limpias para combatir los estragos de la contaminación. 47
ÍNDICE DE ANUNCIANTES
Edición núm.
AKRON
15
AL–KOAT
3
104
CAPIHUM
37
ABR / MAy
COMITÉ NACIONAL DE PRODUCTIVIDAD E INNOVACIÓN TECNOLÓGICA (COMPITE)
27
CONTACTO DE UNIÓN EMPRESARIAL
23
COSMOS
21
DIRECTORIOS INDUSTRIALES
13
EARTHGONOMIC
43
ESCUELA EUROPEA DE EXCELENCIA
39
EXPO PACK
19
FABTECH
11
FACILITY MANAGEMENT CONFERENCE 2017
7
FASTENER FAIR
5
FUNDACIÓN UNAM
31
INLAC
3ª de forros
ISO TOOLS
33
KLUBER
1 y 2ª de forros
LAZOS
41
LITOGRÁFICA TOCA
45
MACHINE TOOLS
29
SOPORTE Y COMPAÑÍA
4ª de forros
TIMKEN
24 y 25 (centrales)
CUPÓN DE SERVICIO AL
Edición núm.
104
LECTOR
ABR / MAY
Información solicitada (tema, empresa y/o pág. del anuncio): DATOS DEL SOLICITANTE
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C.P.: