Magazin deu 1 2015 v2 by Thomas Hohenadler

magazin 1/2015

green efficiencyÂŽ Weniger LĂ¤rm, mehr Sound Praxis Versprochen ist versprochen Innovation

Die neue Multistar l3

stellt vor: Selbst wenn wir die Welt bewegen, wir sind immer einen Schritt voraus

O&K Antriebstechnik ist heute einer der führenden Hersteller von Planetengetrieben weltweit. Als Kompetenzzentrum innerhalb der Carraro Gruppe entwickelt, fertigt und bietet das Unternehmen die komplette Baureihe im Bereich von Fahrgetrieben, Schwenkgetrieben und Fräsgetrieben an, die ihre Anwendung sowohl in mobilen Applikationen als auch in Winden, Laufbändern und Rolltreppen finden. Kompakteste Bauweise ermöglicht den Einsatz der Antriebe in einem Bauraum, der begrenzt ist. O&KA hat aber auch die technische Fachkompetenz um die größten Fahrantriebe weltweit zu entwickeln und zu fertigen. Diese Antriebe werden sowohl in den größten Minenbaggern als auch in GittermastRaupenkranen eingesetzt. Ein engagiertes Team von Ingenieueren und unsere weltweiten Fertigungsstützpunkte ermöglichen die Umsetzung globaler Anforderungen in Zusammenarbeit mit unseren Kunden. Dieses macht O&KA nicht nur zum Hersteller von Getrieben, sondern zum Anbieter von Lösungen. Und dieses läßt uns im Markt immer einen Schritt voraus sein.

German Technology Nierenhofer Str. 10 D-45525 Hattingen, Germany P +49 2324 205 01 F +492324 205 429 www.oundka.com

Aus dem Inhalt Systemtechnik Die beste Lösung Im polnischen Grudziadz entstand eine moderne Abfallbehandlungsanlage. Mit vielen dunkelgrünen Maschinen.

Praxis Das Cribus Trio Graham Andrews spart im Jahr 20.000 Euro Treibstoffkosten pro Siebmaschine. Und hat daher schon drei davon.

Innovation Die neue Multistar L3 Und sechs Gründe, warum Sie sie lieben werden.

Zukunft Auf zu neuen Ufern Die EU hat hohe Ziele beim Abfallrecycling. Ein Statusbericht aus der EU-Kommission.

Systemtechnik Immer im Einsatz Wilbert Smeets ist Leiter einer der größten Kompostanlage Italiens. Und erzählt über seine Erfahrungen.

Praxis Reife Leistung In South Dakota werden eine Menge Reifen zerkleinert. Und der neue Terminator XXF ist mit von der Partie.

Praxis Mehr Grün am roten Kontinent Phil Corkhill ist ein Kompost-Pionier Australiens. Und setzt dabei auf grüne Maschinen.

Systemtechnik Eine britische Langzeitlösung Arkwright, Derbyshire, UK: Eine neue Anlage. Über eine perfekte Zusammenarbeit mit Partnern.

Service Operation gelungen! Ein zweites Leben für zwei Terminatoren. Auf Lokalaugenschein im deutschen Cröbern.

Kurz berichtet Komptech Tweet Kurzgeschichten aus dem Hause Komptech.

Ein neuer Topturn für Wien.

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Komptech Designer Johannes Scherr und die neue L3.

Seite 12

11.000 Betriebsstunden: Der Chippo von Matthias Möller.

Seite 19

Impressum Herausgeber: Komptech GmbH, Kühau 37, 8130 Frohnleiten, Austria T +43 3126 505 - 0, F +43 3126 505 - 505, info@komptech.com, www.komptech.com Redaktion: Andreas Kunter, Joachim Hirtenfellner Layout & Grafik: Alexandra Gaugl Fotos: Komptech GmbH

TECHNOLOGY FOR A BETTER ENVIRONMENT

Titelstory

Peter Hørlev ist mit dem Axtor 8012 sehr zufrieden.

Versprochen ist versprochen Wer „Weniger Verbrauch und mehr Leistung“ verspricht, lehnt sich relativ weit aus dem Fenster. Und steht unter permanenter Beobachtung seiner Kunden. Wie etwa jener von Peter Hørlev vom schwedischen Unternehmen RGS 90 Sverige AB. Peter Hørlev ist als ehemaliger Feuerwehrmann harte Einsätze gewöhnt. Der Vater von zwei Töchtern und passionierte Rennfahrer und Formel1-Fan ist als „Chief of Operations“ bei RGS 90 für rund 20 Arbeiter auf sieben verschiedenen Plätzen in ganz Schweden zuständig. Das Unternehmen bietet Dienstleistungen für private und öffentliche Firmen an. Mehr als die Hälfte des Umsatzes wird mit der Verarbeitung kontaminierter Erde gemacht, der Rest mit der Zerkleinerung und 04

Praxis

Siebung in den Bereichen Abfall, Kompost und Biomasse. Auch die Behandlung von Bauschutt und anderen holzigen Abfällen ist ein Thema. GroSSer Maschinenpark Wer so viele Leistungen anbietet, benötigt logischerweise einen großen Maschinenpark. „Wir haben fast 30 Maschinen im Einsatz, darunter auch drei Nemus-Trommelsiebe, zwei Terminatoren und einen Axtor 8012“, beschreibt Hørlev seinen Fuhrpark.

„Neben der eigenen Anlage in Kristianstad betreiben wir die Maschinen auch auf Anlagen in Malmö, Hässleholm, Göteborg, Nörrköping, Stockholm und Örnsköldsvik. Für so unterschiedliche Einsätze müssen die Maschinen natürlich einfach zu bedienen und zu warten sein“, führt er weiter aus. Versprechen gehalten Besonders zufrieden zeigt sich Peter Hørlev mit dem Axtor 8012. „Sehr positiv ist der Durchsatz, der geringe Treibstoffverbrauch sowie die einfache Wartung und die Zugänglichkeit der Maschine“, lobt er. „Im Vergleich mit unserem CBI-Schredder sind die universelle Verwendung der Maschine als

Rickard Persson (links) und Claus Benzin sind BEPE K&S.

BEPE K&S – neuer Partner in Schweden Seit Mitte des Jahres ist das Unternehmen BEPE K&S der neue Komptech-Vertriebspartner in Schweden. Geschäftsführer sind Claus Benzin, langjähriger Komptech-Partner in Dänemark sowie Rickard Persson, der ebenfalls schon langjährige Erfahrung mit Komptech-Produkten hat. Im Interview mit Claus Benzin.

RGS 90 Sverige AB

d we

Finnland

Norwegen

Stockholm

Dänemark

Deutschland

Estland

Kristianstad

Lettland Litauen

Polen

Schredder und Hacker und die kurze, damit verbundene Umrüstzeit wesentliche Vorteile. Darüber hinaus hält der Axtor, was Komptech versprochen hat. Er hat weniger Verbrauch und mehr Leistung“, so Hørlev weiter. „Wichtig ist auch, dass die Maschine trotz ihrer Leistung weniger Lärm macht. Für einen Dienstleister, der an mehreren Orten arbeitet, ist das ein großer Vorteil.“ Richtig gesiebt ist halb gewonnen Auch über die Nemus ist er voll des Lobes. „Die Nemus ist eine sehr gute Maschine. Sie ist einfach zu bedienen und zu warten und hat eine gute Zugänglichkeit.“ Ein wesentlicher Vorteil ist die Verwendbarkeit von Siebtrommeln des Mitbewerbs. „Unsere erste Nemus wurde schon bereits für einige Wochen mit einer Siebtrommel der Doppstadt SM620 eingesetzt. Der Umbau funktioniert wirklich einfach und rasch“, sagt Hørlev. So viel Lob tut richtig gut. Und spornt an, weitere Versprechen einzulösen.

Wieso erweitern Sie Ihr Vertriebsgebiet nach Schweden? Wir haben nun schon seit 15 Jahren sehr erfolgreich die KomptechProdukte in Dänemark verkauft. Als sich da die Gelegenheit ergab, auch für Schweden verantwortlich zu sein, haben wir uns aus einigen Gründen dafür entschieden. Unser Markt wächst damit von knapp sechs auf 15 Millionen Menschen. Darüber hinaus können wir nun die Komptech-Produkte und Ersatzteile in größeren Mengen und damit zu noch besseren Preisen einkaufen. Wir haben auch eine sehr schmale Organisation, da wir vom Wohnsitz von Rickard Persson in Helsingborg und unseren dänischen Niederlassungen aus agieren. Daher kennen die meisten Mitarbeiter die Komptech-Produkte und haben bereits Erfahrungen im Abfall- und Biomassesektor gesammelt. Wir von Aksel Benzin sind nun seit fünf Jahren in Schweden aktiv. Ein guter Kunde, RGS 90, hat eine Firma gegründet und mehrere Komptech-Maschinen gekauft, die auf mehreren Anlagen in Schweden arbeiten. Wir machen nun seit sechs Jahren das Service für diese Maschinen, und der Kunde ist sehr zufrieden. Daher sind wir sehr zuversichtlich, den Markt positiv für uns zu entwickeln.

Was ist bereits geschehen? Mein Partner Rickard Persson und ich sind mit dem neuen Unternehmen BePe offiziell mit Juli 2014 gestartet. Wir haben bereits in eine neue Website und ein schwedisches Kundenmagazin mit dem Namen “TANK” investiert. Und zu guter Letzt haben wir eine große Vorführung in Hessleholm veranstaltet, wo wir einen Terminator 5000, einen Crambo 5200, einen Axtor 8012 und eine Nemus 2700 auf Biomasse und Abbruchholz vorgeführt haben. Zusätzlich haben wir mit Martin Grønwall einen neuen Verkäufer angestellt, der auch schon seine erste Maschine verkauft hat. Martin kennt sich im Geschäft aus und hat vor einigen Jahren schon einmal Komptech-Produkte verkauft. Wir werden weiteres Personal einstellen. Wie sehen Ihre Pläne und Ziele aus? Wir machen momentan bei ausgewählten schwedischen Kunden eine Vorführtour. Dafür nutzen wir unsere Vorführflotte von Komptech-Maschinen. Kunden erwarten, die Maschinen mit ihrem eigenen Material zu sehen. Und da Martin momentan täglich Kundenbesuche macht, hoffen wir, bis in den Frühling 2015 drei oder vier weitere Maschinen zu verkaufen. Wir sind sehr optimistisch, was die Zukunft in Schweden anbelangt. Die schwedische Wirtschaft hat sich erholt und unsere Kunden zeigen ebenfalls großen Optimismus.

http://bepe-ks.se/ Praxis

Wiener Kreislauf Beim Wiener Walzer ist eine perfekte Kreisdrehung Pflicht. Genau wie bei der Wiener Abfallwirtschaft, die bei der Verwertung von organischen Abfällen ebenfalls einen perfekten Kreislauf beherrscht. Zentraler Punkt ist die Kompostanlage Lobau, die seit kurzem in neuem Licht erstrahlt.

praxis

Am Rande von Wien, umgeben von einer idyllischen Aulandschaft steht eine Kompostanlage, die jährlich 100.000 Tonnen Bio- und Grünabfälle in Kompost verwandelt. Die angelieferten Abfälle werden zerkleinert, durch eine Siebung von Störstoffen befreit und dann in Zeilenmieten auf einer offenen Rottefläche ausgebracht. Auf eine Rottezeit von acht bis zehn Wochen folgt eine Siebung, und nach einer Nachlagerung ist der Kompost bereit für die Vermarktung. Was als Abfall aus der Stadt gekommen ist, geht als wertvolles Produkt wieder zurück in die Stadt.

Josef Thon, der Leiter der Magistratsabteilung 48, die in Wien für Abfallwirtschaft und Straßenreinigung und Fuhrpark zuständig und durch ihr oranges Erscheinungsbild jedem Wiener ein Begriff ist, formuliert es treffend: „Wir geben unseren Abfall nicht aus der Hand, so wie viele Städte es tun, die nur Verträge abschließen. Wir kümmern uns selbst darum, dass die nach unserer Meinung am besten geeignete Technik zum Einsatz kommt. In Wien werden Dinge, die in anderen Städten ein Problem sind, zu einem Qualitätsprodukt.“

Klimaschutz durch Kompost

„Guter Grund“ für Wien

Bereits seit den 90er Jahren hat sich Wien einem verantwortungsbewussten Umgang mit natürlichen Ressourcen verschrieben. Heute verfügt man daher nicht nur über ein modernes Kompostwerk, sondern auch über eine Biogasanlage für Speisereste und nasse Bioabfälle und ein Biomassekraftwerk. Aus Biomasse und Biogas entsteht klimaneutrale Energie und der Kompost, der mit dem österreichischen Kompostgütezeichen ausgezeichnet ist, dient als Bodenverbesserer und ersetzt mineralischen Kunstdünger.

Für diese hohe Kompostqualität verantwortlich ist Reinhard Siebenhandel. Als Leiter der Abteilung Abfallwirtschaft und Stoffstrommanagement tüftelt er immer wieder an Prozessverbesserungen und wacht mit Argusaugen über die Abfälle, die in die Anlage gehen: „Die Qualität des Ausgangsmaterials hat entscheidende Auswirkungen auf das Endprodukt. Stellen wir in unseren Sammelgebinden für Bioabfälle wiederholt

Verunreinigungen fest, gelangen diese Chargen nicht zur Kompostierung, sondern gehen zur Vergärung oder in die Verbrennung.“ Diese strenge Selektion hat einen guten Grund: Seit einigen Jahren wird aus dem Kompost die fertig abgemischte torffreie Erde „Guter Grund“ in Zusammenarbeit mit einem privaten Erdenhersteller produziert. In handlichen Säcken kann diese umweltfreundliche Erde an allen quer über das Stadtgebiet verteilten öffentlichen Sammelstellen, den sogenannten „Mistplätzen“, erworben werden.

Die richtige Technik

Ein starkes Team

Die neue Aufbereitungslinie mit einem Komptech-Trommelsieb.

Stadträtin Uli Sima und MA48-Chef Josef Thon inmitten ihrer Mannschaft.

„Von der Biotonne ins Blumenbeet.“ Uli Sima, Umweltstadträtin von Wien Auch Umweltstadträtin Uli Sima ist stolz auf den funktionierenden Kreislauf der biogenen Abfälle der Millionenstadt: „Von der Biotonne ins Blumenbeet – nach diesem Motto können wir allen veranschaulichen, wie eine nachhaltige Verwertung von Abfällen funktioniert. Eine fertige Erde anzubieten, die auch auf Terrassen und Balkonen leicht handhabbar ist, hat sich ausgezahlt. Wir verkaufen jedes Jahr deutlich mehr als im Vorjahr.“ Eine wichtige Aufgabe der Wiener Biokreislaufwirtschaft ist auch die Versorgung der biologisch

Ein begehrtes Produkt

wirtschaftenden Wiener Landwirtschaften mit Kompost. Neben privaten Abnehmern ist die Stadt Wien mit einer Fläche von 1000 ha selbst einer der größten Biobetriebe Österreichs. Drei Generationen Topturn Seit der Neueröffnung erfolgen sowohl Aufbereitung als auch Kompostierung am Standort Lobau. Betriebsleiter Christian Fischer muss die jahreszeitlichen Schwankungen in Art und Menge des Inputmaterials, dazu Sonne, Regen oder Schnee, denen man auf einer offenen Rottefläche natürlich ausgesetzt ist, beherrschen. Wichtige Mitstreiter bei der Kompostierung sind seit Jahren die Topturn-Umsetzer.

Mit einem neuen Topturn X55 ist bereits die dritte Generation in der Lobau im Einsatz. Daneben werken aber auch noch die Vorgänger, darunter eine Maschine mit bereits mehr als 10.000 Betriebsstunden. „Mit jeder Generation hat sich die Maschine weiterentwickelt“, meint Christian Fischer, „und ich merke, dass viele Wünsche und Anregungen unserer Fahrer in die Entwicklung eingeflossen sind.“ Grüne Technik, diesmal in Orange, ist auch bei der Aufbereitungslinie zu finden, wo ein stationäres Komptech-Trommelsieb für die Störstoffabtrennung zum Einsatz kommt. Wenn nach einem langen Arbeitstag bei Christian Fischer und seiner Mannschaft die Kräfte schwinden, so verschafft der Gedanke, dass der erzeugte Kompost einen wertvollen Beitrag für eine bessere Umwelt liefert, wieder eine neue Motivation.

Die Magistratsabteilung 48 der Stadt Wien (MA48)

Abfallvermeidung und Mülltrennung sowie eine saubere Stadt gehören zu den zentralen Zielen und Anliegen der MA 48. Kompostanlage Lobau Inbetriebnahme: 1991 Fläche: ca, 5,2 ha Anlagendurchsatz: ca. 100.000 Tonnen pro Jahr Anlagen/Maschinentechnik von Komptech: Kompostumsetzer Topturn X55 mit Seitenversetzung, Topturn X53, Stationäre Siebanlage „Guter Grund” Komposterde

MA 48 / Kompostwerk Lobau Tschechien

Deutschland

Lobau Wien

Österreich ungarn schweiz slowenien Italien

Kroatien

Praxis

Systemtechnik

Die beste Lösung Die Modernisierung einer bestehenden Anlage ist meist eine schwierige Aufgabe. Komptech hat seine Kompetenz für solche Projekte bereits mehrfach unter Beweis gestellt. Ein Lokalaugenschein in Grudziądz, Polen. Das Entsorgungsunternehmen Zakład Gospodarki Odpadami in Zakurzewo liegt etwa 15 Kilometer vom Zentrum von Grudziądz entfernt auf dem Gelände eines früheren Truppenübungsplatzes. Nachdem die Anlage vom Unternehmen Miejskie Wodociągi i Oczyszczalnia Sp. z o.o. übernommen worden war, entschied die dortige Geschäftsführung, das Potenzial der bestehenden Anlage und die Möglichkeit einer Fortführung zu erheben.

Systemtechnik

Umfangreiche Investitionen Um den weiteren Betrieb zu gewährleisten, mussten einige notwendige Investitionen getätigt werden. Der Bestand sollte eine regionale Abfallbehandlungsanlage gemäß des Abfallwirtschaftsplanes der Woiwodschaft Kujawsko-Pomorskie werden, was einige Modernisierungsschritte nach sich zog. Der Umfang und die Kosten dieser Arbeiten waren so groß, dass die Geschäftsführung sich dazu entschloss, externe Förderungen für das Projekt zu beantragen.

Im November 2010 wurde dann die Förderung des Projektes „Modernisierung der Deponie Zakurzewo” aus den Mittel des „Europäischen Fonds für Regionalentwicklung” beschlossen. Neben der Überholung der bestehenden Sortieranlage in Zakurzewo beinhaltete dieses Projekt auch eine mechanischbiologische Behandlungsanlage sowie eine Aufbereitungsanlage für Ersatzbrennstoffe. Der polnische Komptech-Partner Agrex-Eco nahm zweimal an den diesbezüglichen Ausschreibungen teil, und die eingereichten Projekte wurden zweimal als die besten und vorteilhaftesten prämiert. Am Ende dieses Prozederes lieferte man dann vier Maschinen aus dem Hause Komptech: einen Crambo 5000 Diesel-Zerkleinerer,

Zakad Gospodarki Odpadami Litauen

Zakurzewo Warszawa WeiSSrussland

Die Anlage in Grudziądz ist voll mit dunkelgrünen Maschinen.

eine Topturn X53-Kompostwendemaschine, ein Trommelsieb Maxx Integral und einen Universalmischer Mashmaster 1300SE. Beste Produktqualität „Der Kompostierungsprozess wird durch die Verwendung der KomptechMaschinen wesentlich beschleunigt und das Endprodukt ist ein Bodenverbesserer von höchster Qualität”, sagt Jakub Dreszler, der Leiter der Abteilung für biologische Abfallbehandlung.

wir daher auf eine weitere gute Zusammenarbeit mit Agrex-Eco und Komptech. Wir wünschen uns einen Erfahrungsaustausch für die weitere Verbesserung des Kompostierungsprozesses”, führt Jakub Deszler weiter aus.

Deutschland

Polen

Tschechische Republik Ukraine

Slowakei Österreich

Ungarn

Rumänien

Die Anlage wurde bereits feierlich eröffnet.

„In naher Zukunft planen wir, die Anlage in Zakurzewo weiter auszubauen, besonders im Bereich der biologischen Abfallbehandlung. Aufgrund der guten Performance der Komptech-Maschinen hoffen

Systemtechnik

Das Cribus Trio

Graham Andrews ist stolz auf die langjährige Partnerschaft mit Komptech.

TMA Bark Ltd.

Atlantischer Ozean

Nordsee

Norfolk

Irland

England London

Keltische See

Ärmelkanal

Frankreich

Mit einer verarbeiteten Menge von 350.000 Kubikmetern Grünabfällen pro Jahr ist TMA Bark Ltd. der größte KomptechKunde in Großbritannien. Seit 15 Jahren arbeitet man schon intensiv zusammen und ist in dieser Zeit gemeinsam gewachsen. Im September 2014 investierte der Rinden-, Biomasse- und Komposthersteller nochmals in zwei neue Cribus 5000 Trommelsiebe. Nachdem TMA im Jahr 1998 begonnen hatte, Grünabfälle zu behandeln, ist der Umsatz bis zum Jahr 2013 mittlerweile auf knapp 8 Mio. Euro angestiegen. Die letzte Ergänzung der TMA-Maschinenflotte trifft auf der Anlage in Norfolk auf eine große Anzahl an KomptechMaschinen: einen Zerkleinerer Crambo 5000, einen Umsetzer Topturn X60, zwei MustangTrommelsiebe, einen Windsichter Hurrikan S, ein stationäres Trommelsieb der Type 25/90 und eine weitere Cribus 5000. Wachsende Partnerschaft

www.tmabark.co.uk 10

Praxis

Graham Andrews, Geschäftsführer von TMA, spricht über die Anfänge der Geschäftsbeziehung zu Komptech: „Die Kommune kam 1998 auf uns zu, ob wir auch

Grünabfälle behandeln könnten. Weil wir in diesem Geschäftsfeld ein großes Potenzial gesehen haben, sind mein Kollege und ich damals auf die Fachmesse „Recycling and Waste Management” in Birmingham gefahren, wo auch Komptech ausgestellt hat. Die grünen Maschinen haben uns sofort beeindruckt und wir kauften am selben Tag ein Trommelsieb und einen Windsichter. Die Partnerschaft ist gewachsen, mittlerweile haben wir beinahe jede Maschinentype von Komptech.” Cribus - die Lösung Graham über den positiven Einfluss der Cribus auf die Arbeit bei TMA: „Das erste Trommelsieb Cribus 5000 kam letztes Jahr als Mietmaschine. Dieser Schritt wurde notwendig, weil wir einen Auftrag an Land gezogen

in der Praxis

hatten, den wir mit dem bestehenden Maschinenpark nicht abarbeiten konnten. Die Ankunft der Maschine hatte unmittelbar einen positiven Einfluss auf unsere Prozesse, also behielten wir die Maschine. In diesem Sommer haben wir dann zwei weitere gekauft, was uns eine noch größere Flexibilität gibt, um die Wünsche unserer Kunden noch besser erfüllen zu können.” grün und effizient Die Produktivität der extrem spritsparenden Cribus 5000 beeindruckt Graham: „Der Durchsatz der Cribus ist höher als bei jeder anderen mobilen Trommelsiebmaschine, die ich je gesehen habe. Wir verbessern unsere Prozesse und erzielen Ergebnisse, die wir früher nie erreicht hätten. Der elektrische Antrieb über Generator hat darüber hinaus zu einer dramatischen Einsparung bei den Treibstoffkosten geführt, was natürlich unsere täglichen Betriebskosten massiv reduziert. Zusätzlich haben wir viele der Hydraulikleitungen auf unserem Platz abbauen können.” Graham blickt auch noch in die Zukunft: „Wir sind wirklich glücklich mit unseren Komptech-Maschinen und freuen uns, unsere Partnerschaft in Zukunft noch weiter auszubauen.”

Graham Andrews berichtet über seine Erfahrungen mit der Cribus 5000, dass Komptech seinen green efficiency®- Slogan „Weniger Verbrauch, mehr Leistung“ damit auf eine neue Stufe gebracht hat. Einerseits hat die Maschine einen um fast 30 Prozent höheren Durchsatz als die alte Magnum, die bei TMA auf dem Platz steht, andererseits braucht sie nur etwa ein Drittel des Treibstoffs. Insgesamt beträgt damit der spezifische Verbrauch der Cribus 5000 nur etwa 25 Prozent jenes der Magnum. Graham Andrews spart sich alleine damit im Jahr etwa 20.000 Euro an Treibstoffkosten. Und schont damit auch noch die Umwelt…

Bereits drei Cribus-Trommelsiebe laufen auf der Anlage von TMA Bark Ltd. in Norfolk.

Praxis

Design trifft auf Funktion „Gutes Aussehen ist ausgesprochen wichtig, das gilt vor allem auch für große, industrielle Maschinen“, meint der neue Komptech-Designer Johannes Scherr. Ein Gespräch über seine interessanten Zugänge zum Thema Design und sein jüngstes Projekt, die neue Sternsiebmaschine Multistar L3 von Komptech. Wo sehen sie die Herausforderungen im Spannungsfeld Design und Technik? Die wichtigste Aufgabe von Design ist es, die hohe Komplexität von großen Maschinen zu vereinfachen und trotzdem einen klaren Hinweis auf ihre Funktion zu geben. Ein Designer muss quasi als „Übersetzer“ für die Technik fungieren. Es gilt, Innovation, Funktion, Qualität und Nachhaltigkeit zu visualisieren.

Innovation

Wo lagen die Herausforderungen beim Projekt „Multistar L3 neu“? Diese Maschine war bis jetzt mein „größtes“ Projekt, was die Abmessungen der Maschine betrifft. Bei so komplexen Maschinen gilt es immer, die Technik zum Einstieg von sehr weit weg zu betrachten, quasi als Konsument und Außenstehender. Man muss sich die Frage stellen: Wie wirkt das auf mich? Auf Basis eines Briefings mit Komptech galt es dann,

Titelstory

die Positionierung der Maschine in Punkto Design festzulegen, die Produktsprache zu definieren und die Details zu vereinfachen. Bei der neuen Multistar L3 wollten wir auch einen hohen Wiedererkennungswert erreichen und die Unterscheidbarkeit zum Mitbewerb gewährleisten. Ich denke, das ist uns ganz gut gelungen.

War die Komptech-Entwicklungsabteilung auch in die DesignEntwicklung eingebunden?

Johannes Scherr bei der Arbeit.

Selbstverständlich, das Design einer Maschine entwickelt man immer im Dialog mit dem Auftraggeber. Der Designer vertieft sein Wissen durch das Feedback aus dem Unternehmen. So wandelt sich das Produkt, die Kernidee bleibt aber erhalten. Dabei sind auch Kompromisse notwendig, aber es gibt einen ganzen Bereich von Lösungen. Im vorliegenden Fall war es notwendig, dem Produkt Dynamik zu verleihen, sozusagen ein wenig „Speed“ zu geben und die positiven Eigenschaften wie Innovation, Modernität und Ausgewogenheit zu transportieren. Es gilt immer, die innere Qualität eines komplexen Produktes nach außen sichtbar zu machen. Was reizt Sie an der Arbeit an den Komptech-Produkten besonders? Wenn eine Maschine so groß wie ein Einfamilienhaus ist, so ist dieser Maßstab die größte Herausforderung. Denn je größer ein Produkt ist, desto extremer wirkt die Perspektive. Das Produkt muss aus jeder Position souverän wirken und „glänzen“ wie etwa ein gut gestaltetes Auto.

Man muss die komplexe, sperrige Technik in Richtung Dynamik führen und einen hohen Wiedererkennungswert beibehalten. Und bestenfalls auch bereits Zukünftiges vorwegnehmen.

Eine erste Handskizze der neuen Multistar L3

Innovation

Johannes Scherr ist seit 2013 f端r das neue Design der KomptechMaschinen verantwortlich.

Innovation

Wie sehen Sie den Stellenwert von Design bei Industriegütern im Vergleich zu Konsumgütern? Jedes Produkt muss die Identität des Kunden repräsentieren, es ist wie eine Visitenkarte für das Unternehmen. Diesbezüglich ist der Unterschied zwischen Industrie- und Konsumgütern gar nicht mehr so groß, Design ist meiner Meinung nach überall gleich wichtig. Nehmen Sie etwa die Maschinen von Claas mit ihrer durchgängigen Design-Linie her. Wenn man positiv auffällt, dann kann Design Kaufentscheidungen mitbeeinflussen. Steigt man als Designer frühzeitig in ein Projekt ein, so kann das darüber hinaus zu Lösungen führen, an die keiner denkt. Design kann so durchaus ein Innovationslieferant sein. Je später man Design einbindet, desto mehr arbeitet man nur mehr an der Verpackung.

Die Entwickler bei Komptech haben Sie vor allem mit Ihren „Just-in-timeKonzepten“ beeindruckt. Wie hat sich die Arbeitsweise von Industriedesignern in den letzten Jahren im Spannungsfeld von Bleistift und Apple geändert? Der Schwerpunkt hat sich natürlich auf das Digitale verschoben. Mit den Digital Design Tools übersetzt man die 3D-Daten aus Entwicklung und Konstruktion rasch in eine Bildsprache. Da kann man schnell einmal was ausprobieren und reagieren. Dennoch ist die Handskizze noch immer das wichtigste Tool. Sie ist das schnellste Werkzeug in der kreativen Ideenfindung, mit dem man in kürzester Zeit eine große Bandbreite an Lösungsansätzen zu Papier bringt. Erst wenn man die Richtung gefunden hat, tritt man wieder in die digitale Phase ein, in der man dann Detaillösungen ausarbeiten kann. Das heißt: Design ist und bleibt ein Zusammenspiel aus analogen und digitalen Tools.

Über Johannes Scherr Die Suche nach einer übergeordneten Idee, die im fertigen Produkt spürbar ist, Langlebigkeit und Funktionalität stehen für Johannes Scherr im Vordergrund. Das Wiener Designbüro arbeitet für internationale Unternehmen im Bereich Transportation, Furniture, Product und Packaging Design. Sein ausgereiftes Know-how in der Produktentwicklung begründete der diplomierte Industriedesigner bei Philips Design. Zahlreiche Auszeichnungen mit renommierten Designpreisen zeugen von der Professionalität und Innovationskraft von Johannes Scherr. Dies beweist er unter anderem bei der kreativen Recherche nach neuen Materialien und Fertigungswegen. Nach dem Studium „Industrial Design“ an der Fachhochschule Graz entwarf Johannes Scherr ab 2000 für Unternehmen wie Philips Design Eindhoven, Almdudler, Rauch Fruchtsäfte, Red Bull und Bene. 2002 – 2008 war er gemeinsam mit Stephan Breier als „Element Design“ tätig. Im Herbst 2008 gründete er das Büro „Johannes Scherr Design“. Von Herbst 2009 bis Sommer 2011 hat Johannes Scherr auch die Designabteilung von Benelli Watercraft in Pesaro, Italien, geleitet. Begleitend dazu ist er seit 2006 Lehrbeauftragter an der Kunstuniversität Linz, der FH Salzburg in Kuchl und seit Herbst 2010 auch an der FH Industrial Design in Graz. Neben seiner Leidenschaft der „Science Fiction“, die ihn schon seit der Kindheit begleitet, holt sich Johannes Scherr seine Inspirationen aus der Natur. In Österreich zu wandern, die Seele baumeln zu lassen, gibt Kraft für viele unterschiedliche Projekte. Kurztrips in zum Großteil europäische Städte sind die Basis weiterer Inputs für die täglichen Herausforderungen. Lebensmittelpunkt ist Wien.

Handskizzen liefern rasch viele unterschiedliche Varianten.

www.johannes-scherr.com Innovation

Multistar L3

Sechs Gründe, warum Sie die neue Multistar L3 lieben werden Die neue Multistar L3 ist eine konsequente Weiterentwicklung der bisherigen Multistar-Sternsiebreihe. Unter Beibehaltung bewährter Funktionen überzeugt die neue L3 mit einer Vielzahl an Innovationen, die Flexibilität, Wartungsfreundlichkeit und Langlebigkeit wesentlich verbessern.

Flexibler durch Siebdeckwechsel

Durch die Kassettenbauweise können die Siebdecks einfach aus der Maschine gezogen werden. Wartungszeiten werden minimiert und ein Wechsel der Siebkörnung vereinfacht.

Einfacheres Manövrieren und Kombinieren

Die Zugdeichsel ist klappbar und befindet sich nun an der Seite des Grobkornaustrags. Die Vorteile: Einfacheres Rangieren und Verbinden mit nachgeschalteten Maschinen.

innovation

Effizient, leise, komfortabel

Das elektrische Antriebskonzept bleibt wie gehabt. Neu sind abgasärmere Motoren (Option) und ein Bedienfeld mit verbesserter Usability in neuem KomptechDesign.

NEU

Neues Austragssytem für das Feinkorn

Der Feinkornaustrag erfolgt über ein einteiliges Wellkantenförderband. Es verhindert Rieselgut in der Übergabe und bietet eine hohe Förderleistung bei geringem Verschleiß.

Belastbarer Siebdeckantrieb

Perfekter Wartungszugang

Verkleidungsteile dienen nicht nur dem Schutz der Komponenten, sondern sorgen auch als Wartungstüren für optimalen Zugang. Für einen freien Zugang zum Feinsiebdeck kann der Aufgabebunker angehoben werden.

Neue Antriebsmotoren mit geänderter Position machen die Wartung deutlich einfacher. Alle Antriebskomponenten wurden überarbeitet und auf eine höhere Lebensdauer ausgelegt. innovation

Auf zu neuen Ufern

Die Kommission der Europäischen Union hat hohe Ziele für das Abfallrecycling.

Die EU-Kommission hat Anfang Juli 2014 Vorschläge angenommen, deren Ziel der Übergang Europas zu einer Kreislaufwirtschaft und die Förderung von Recycling in den Mitgliedstaaten sein soll. Die ehrgeizigen Pläne im Detail. Den neuen Plänen zufolge sollen die Europäer bis zum Jahr 2030 70 Prozent der Siedlungsabfälle und 80 Prozent der Verpackungsabfälle recyceln. Ab dem Jahr 2025 soll die Deponierung recycelbarer Abfälle dann überhaupt verboten sein. Weiters wurden Zielvorgaben für die Verringerung von Abfällen im Meer und Ziele für die Reduzierung von Lebensmittelabfällen festgesetzt. Die Erfüllung dieser neuen Zielvorgaben für Abfälle würde 580.000 neue Arbeitsplätze schaffen, Europa wettbewerbsfähiger machen und die Nachfrage nach teuren und knappen Ressourcen verringern. 18

Zukunft

Die Vorschläge bedeuten auch geringere Umweltbelastungen und weniger Treibhausgasemissionen. Die Überprüfung zur Anhebung der Zielvorgaben für Abfälle in bestehenden Richtlinien ist Teil eines ehrgeizigen Projekts für einen grundlegenden Umbau von einer Linear- zu einer Kreislaufwirtschaft. Statt Rohstoffe abzubauen, einmal zu benutzen und wegzuwerfen, sieht das neue Konzept ein anderes Wirtschaftsmodell vor. In einer Kreislaufwirtschaft sind Wiederverwenden, Reparieren und Recyceln der Normalfall - Abfall gehört der Vergangenheit an.

Die neue Strategie zeigt auf, wie sich aus einem effizienteren Umgang mit Ressourcen neue Wachstumsund Beschäftigungsmöglichkeiten ergeben. Damit werden Investitionen und Finanzmittel erschlossen, gleichzeitig werden die Rolle der Wirtschaft und die Beteiligung der Verbraucher gestärkt. Außerdem wird vorgeschlagen, dass die Ressourcenproduktivität auf der Grundlage des BIP/ Rohstoffverbrauchs gemessen werden sollte, und dass bei der bevorstehenden Überprüfung der Strategie Europa 2020 eine Verbesserung um 30 Prozent bis 2030 als mögliches Kernziel in Betracht gezogen werden könnte. Quelle: EU-Kommission

Perfekte Hackerqualitäten Fast 11.000 Betriebsstunden auf dem Buckel und dennoch kein altes Eisen: Für Matthias Möller ist sein Chippo der ideale Hacker.

Fast 11.000 Betriebsstunden – Matthias Möller ist von seinem Chippo immer noch begeistert. Praxis

Matthias Möller lobt die perfekte Hackschnitzelqualität.

2014 ist für Matthias Möller und sein in Willingen im Sauerland ansässiges Forstunternehmen ein Jahr mit einem Dreifachjubiläum: Er selbst konnte seinen „runden“ Geburtstag mit 30 Jahren feiern, sein Unternehmen besteht seit 10 Jahren und sein Chippo 5010 C hat fast die „magische Grenze“ von 11.000 Betriebsstunden erreicht. Für Matthias Möller überhaupt kein Problem, beweist dies doch, dass der mobile Trommelhacker des österreichisch-deutschen Herstellers Komptech sehr robust und langlebig konstruiert ist. „Mehr als 2500 Betriebsstunden pro Jahr, das schafft nicht jeder Hacker, und die Arbeit ist alles andere als einfach“, so Matthias Möller, der die Anforderungen in der Praxis und die Belastungen, der die Maschine ausgesetzt ist, nur zu gut kennt. Im März 2010 wurde der auf einem Dreiachser-MAN aufgebaute Trommelhacker in Dienst gestellt. Der Antrieb erfolgt direkt mit Hilfe eines eigens entwickelten Getriebes über den 480 PS starken LKW-Motor, was die Verarbeitung von bis zu 750 mm starken Holzstämmen erlaubt.

Praxis

Um auch über diesen Durchmesser hinausgehendes Stammholz verwerten zu können, ist dieser Chippo zusätzlich mit einem Holzspalter ausgestattet, der bei Bedarf direkt am LKW ausgeklappt wird. Neben dem serienmäßigen Gebläse mit Ausblasrohr ist der Austrag alternativ auch über ein Förderband möglich, um möglichst gleichmäßige Holzhackschnitzel zu erzeugen. Bedient und gesteuert wird das Ganze über den Beifahrersitz in der Fahrerkabine, was sicherlich mehr Komfort als eine separate Krankabine mit sich bringt.

Das „Schätzchen“ im Dauereinsatz Thomas Fischer, langjähriger Mitarbeiter von Matthias Möller, ist eigentlich der Einzige, der den Chippo bedient: „Schätzchen“ nennt er seinen Chippo, der im Vertretungsfall sonst nur vom Chef selbst gefahren wird. „Diese Regelung hat sich mehr als bewährt, denn Thomas achtet schon sehr auf sein Gerät wie auch auf die Einhaltung der Wartungsintervalle. Zudem geht er mit dem Hacker sehr materialschonend um“, wie Matthias Möller lächelnd hinzufügt.

Der Chippo bei der Arbeit - hier passen Transportlogistik und Arbeitsablauf einfach optimal zusammen.

Dieser 5010 C war übrigens einer der ersten Chippo Mobilhacker, die Komptech mit dieser Ausstattung auf den Markt gebracht hat. Größere Ausfälle gab es während der gesamten Laufzeit nicht zu verzeichnen. „Wenn etwas klemmte, haben wir das gemeinsam mit Komptech gelöst - und damit war es auch gelöst, ohne dass wir irgendwie nachhaken oder uns gar beschweren mussten“, so Matthias Möller anerkennend zum Einsatz der Komptech-Techniker, die immer schnell und zuverlässig zur Stelle waren. „Verschleiß“ ist in diesem Zusammenhang natürlich eines der wesentlichen Stichworte, die zu nennen sind - „aber Verschleiß ist ganz natürlich und hängt insbesondere vom Material ab, das wir verarbeiten müssen.“ Wie das in der Praxis aussieht, können wir uns an einem Einsatzort in der Nähe von Bad Camberg ansehen, wo es um die Verarbeitung von Pappel-Stammholz, Waldrestholz und Kronenholz geht. Das Material liegt in einem großen Holzpolder am Rand eines Feldwirtschaftsweges und soll möglichst schnell ohne weitere Separierung als Biomasse verarbeitet werden. Eine ideale Aufgabe für den Chippo, der die Hackschnitzel direkt in die 40 m³ Container des Transport- und Handelsunternehmens Reuss bläst. Damit hier alles optimal abläuft, ist neben der passenden Transportlogistik vor allem die Geschicklichkeit von Thomas Fischer gefragt, der die Holzaufgabe so steuern muss, dass es zu keinem Stillstand kommt. Zu dicke Stämme werden dabei vorsichtig gespalten.

Bei dem im Holzpolder aufgetürmten Restholz ist er besonders aufmerksam, was aber nicht verhindern kann, dass dennoch Steine und andere Störstoffe mit in die Hacktrommel gelangen. „Störstoffe“, wie Steine oder gar massive Metallteile, ist ein weiteres Stichwort, was kein Unternehmer gerne hört. Massive Beschädigungen der Werkzeuge oder gar komplette Maschinenausfälle, das sind oftmals die Folgen, die auch für Komptech nicht länger hinnehmbar waren. Das Unternehmen hat darauf reagiert und auf der Interforst ein neues Störstoffsicherheitskonzept für den Chippo präsentiert. Dabei wird bei Überlastung durch einen Störstoff das Zerkleinerungswerkzeug mit Hilfe einer Scherschraube und wegschwenkender Klingenaufnahmen wirkungsvoll geschützt - Matthias Möller hat sich die neue Technik angeschaut und ist davon ebenfalls sehr angetan. Sparsam, hohe Leistung und beste Hackschnitzel Qualität Für ihn ist der Chippo 5010 C zurzeit immer noch das ideale Gerät für seine Ansprüche und die seiner ebenso anspruchsvollen Kundschaft: „Als Dreiachser ist der Chippo einfach sehr wendig und auch auf kleinen Waldwegen gut einsetzbar. Das heißt, enge Baustellen machen kein Problem und dennoch sind wir mit dem Fahrzeug insgesamt sehr flexibel und schnell vor Ort. Beim Verbrauch ist er äußerst sparsam, wir haben ihn im Schnitt mit 35 Liter Diesel pro Stunde gemessen, was bei den zum Teil sehr harten Einsatzbedingungen mehr als hervorragend ist. Die Leistung stimmt ebenfalls -

bis zu 220 Schüttraummeter pro Stunde sind immer drin. Und schließlich, und das ist das wichtigste für mich, die Qualität der Holzhackschnitzel ist unübertroffen. Selbst bei einem nicht optimalen Ausgangsmaterial ist der Feinkornanteil immer noch sehr gering, und genau das macht den Unterschied zu anderen Hackern aus.“ Die offene Bauweise der Trommel, die optimal platzierte Gegenschneide, der verstellbare Messervorgriff und unterschiedliche Siebkörbe sind nämlich der Grund dafür, dass nur mit dem Chippo eine gleichmäßige Stückigkeit der Holzhackschnitzel mit minimalen Feinanteilen erzielt werden kann. „Genau diese Qualität ist es, die den Chippo auszeichnet“, so Matthias Möller abschließend. Vielleicht gibt es ja bald einen Nachfolger für seinen altgedienten Hacker - warum eigentlich nicht ein neuer Chippo von Komptech, der dann wieder problemlos 10.000 Betriebsstunden oder mehr absolvieren könnte?

Der gelernte Forstwirt Matthias Möller hat sein Unternehmen 2004 gegründet. Heute sind 12 gelernte Mitarbeiter festangestellt.

Forstunternehmen Möller Ostsee

Nordsee

Der Austrag erfolgt über das Gebläse oder über ein separates Austragsband.

Das Leistungsspektrum umfasst: niederlande

• Hochmechanisierte Holzernte inklusive Rückung

Berlin polen

• Langholzrückung

Willingen

belgien

• Landschaftspflege

deutschland

• Hackschnitzelerzeugung und Vermarktung Tschechien

Frankreich

Liechtenstein

• Spezialfällungen jeglicher Art Das Unternehmen ist mittlerweile bundesweit tätig.

München Schweiz

• Manueller Holzeinschlag

österreich

www.moeller-forst.de Praxis

Weniger Lärm, mehr Sound Titelstory

green efficiency®

Mit der neuen Maschinenlinie green efficiency® hat sich Komptech „Weniger Verbrauch, mehr Leistung“ auf die Fahnen geschrieben. Immer wichtiger wird daneben aber auch das Thema Schallemission. Nachdem die Aufbereitung immer öfter in der Nähe oder auch inmitten von Wohngebieten erfolgt, sind Lärm bzw. Schallemissionen ein wichtiger Faktor geworden. Immer öfter hat dieses Thema in einem solchen Fall einen wichtigen Einfluss auf die Kaufentscheidung der Kunden. Sound und nicht Lärm So legt Komptech im Rahmen des Projekts green efficiency® einen sehr starken Fokus auf das Sound-Design der Maschinen. Bei der Entwicklung des neuen Motorraums für den Crambo wurden beispielsweise bereits viele Maßnahmen zur Reduktion der Schallemissionen getestet und auch umgesetzt. Dabei ist die Positionierung des Motors im Motorraum ein wichtiger Faktor. Daneben spielt aber eine Vielzahl von Schallschutzmaßnahmen eine Rolle, wie zum Beispiel die Verkleidung, das Design der Luftansaugung oder die gesamte Kühlerauslegung. Um dieses komplexe Thema umfassend behandeln zu können, wurden für die unterschiedlichen Themenbereiche Kooperationen mit dafür ausgewiesenen Experten gesucht. Damit wurde sichergestellt, dass in jedem Bereich die beste Lösung zur Schallreduktion getroffen wurde. Um auf diesem Gebiet auch in Zukunft Vorreiter zu sein, den notwendigen Stellenwert für dieses Thema zu erreichen und vor allem, intern Wissen zu diesem Thema aufzubauen, wurde mittlerweile auch das notwendige Mess-Equipment angeschafft, um rasch und effizient die Messungen für die nächste Optimierungsschleife selbst im Haus durchführen zu können.

Erste Erfolge Natürlich stellt sich nun die Frage, was bisher mit diesen Optimierungen erreicht wurde? Im Zuge der „VDMAPraxistage“ auf der IFAT 2014 in München wurde der neue Crambo 5200 mit mechanischem Direktantrieb vorgeführt. Er stand dabei zwischen zwei Maschinen des Mitbewerbs. Als die Vorführung des Crambo starten sollte, fragte ein australischer Kunde, ob wir denn unsere Maschine nicht starten wollten, da wir bereits dran wären. Die Maschine lief aber bereits auf vollen Touren und wartete nur noch auf Material… Oder noch besser in Zahlen ausgedrückt: Der Schallleistungspegel konnte durch die Optimierungsschritte um vier Dezibel reduziert werden, was zwar im ersten Moment sehr wenig klingt. Doch eine Reduzierung des Schallleistungspegels von zehn Dezibel entspricht einer Halbierung der vom menschlichen Ohr wahrgenommenen Lautstärke. Gegenüber den Maschinen des Mitbewerbs konnte sogar eine Reduktion von sechs Dezibel erreicht werden. Das heißt: In Zukunft werden die green efficiency®-Maschinen von Komptech nicht nur unter dem Motto „Weniger Verbrauch, mehr Leistung“, sondern auch mit „Weniger Lärm, mehr Sound“ laufen.

Aufwändige Lärmmessungen zeigen es eindeutig: Die KomptechMaschinen sind wesentlich leiser als der Mitbewerb.

green efficiency®

Prozess mit Synergien Sowohl bei S.E.S.A in Este als auch bei BIOMAN in Maniago kommt ein selbst entwickeltes Kombinationsverfahren zum Einsatz, das für alle gesammelten biogenen Abfälle die am besten geeignete Behandlungsmethode sicherstellt. Verunreinigte, nasse Bioabfälle werden zuerst zerkleinert, von Störstoffen entfrachtet und dann in einem speziellen Verfahren ausgepresst. Die abgepresste Flüssigkeit geht in die Vergärungsanlage, dabei entsteht Biogas, das in Gasmotoren in erneuerbare Energie umgewandelt wird. Der erzeugte Strom wird ins Stromnetz eingespeist und die frei werdende Wärme fließt in ein Fernwärmenetz. Der beim Auspressen zurückbleibende Feststoff gelangt in die Kompostierung. Der Grünschnitt geht nach einer Zerkleinerung und einer ersten Vorreinigung direkt in die Kompostierung. Der biologische Ab- und Umbau findet in belüfteten Rottetunneln statt. Überschüssige Flüssigkeit aus der Vergärung wird dabei für eine Befeuchtung eingesetzt. Nach etwa acht bis zehn Wochen ist der Prozess abgeschlossen, der Kompost wird nochmals gesiebt und gereinigt. Nach einer Nachlagerung dient er dann als Mischkomponente für eine Komposterde, die höchsten Gütekriterien entspricht und als eigene Produktmarke verkauft wird.

Bioman / S.E.S.A.

rankreich

Slowenien Kroatien

Este

Bosnien und Herzegowina

Italien Rom

Tyrrhenisches Meer

Systemtechnik

Wilbert Smeets verwandelt mehr als eine halbe Million Tonnen an biogenen Abfällen in Kompost und Biogas. Für den technischen Leiter der größten Kompostanlagen Italiens sind die Tage lang - genau wie für den neuen Crambo direct, der Tag und Nacht im Einsatz steht. Mit 280.000 Jahrestonnen an Grünschnitt und Bioabfällen spielt die seit 2011 in Betrieb befindliche BIOMAN Spa. bei Maniago (Provinz Pordenone) in einer eigenen Liga. Auf der modernen Abfallbehandlungsanlage greifen Kompostierung und Vergärung perfekt ineinander. Nasse Bioabfälle liefern Biogas für grünen Strom, und aus trockenerem Grüngut wird Kompost für Privatabnehmer und die Landwirtschaft. Geborener Anlagenbauer

www.sesaeste.it www.bioman-spa.eu

Maniago

Immer im Einsatz

Adriatisches Meer

Systemtechnik

Entwickelt und realisiert hat dieses Verfahren Wilbert Smeets, dem der Bau von Anlagen quasi in die Wiege gelegt wurde. Geboren in Holland, war es zunächst die Pilzzucht, bei der Wilbert Smeets das Ineinandergreifen von Biologie und Technik schon früh verinnerlichte. Zunächst im elterlichen Betrieb, nach Abschluss einer Ingenieursausbildung dann als Leiter des größten holländischen Pilzzuchtunternehmens lernte Wilbert Smeets, in großen Dimensionen zu denken. „In einer modernen Pilzzuchtanlage wachsen Pilze auf Kompostsubstrat unter genau geregelten Temperatur-, Luft- und Feuchtebedingungen in Tunneln“, erklärt Wilbert Smeets.

„Kennt man sich hier aus, kann man auch eine Kompostanlage auslegen, egal wie groß.“ Auf Pilzzuchtanlagen folgten weltweit Projekte von Kompostierungsanlagen, bei denen Wilbert Smeets für einen holländischen Anlagenbauer sowohl für die Planung als auch für die Inbetriebnahme zuständig war. „Hängengeblieben“ ist Wilbert Smeets schließlich in Italien beim Unternehmen S.E.S.A. Spa., das in Este (Provinz Padua) eine der größten und zugleich innovativsten Abfallbehandlungsanlagen Italiens betreibt. Als technischer Leiter hat er einen klaren Auftrag: „Alle Maschinen müssen laufen, und wir müssen Geld verdienen.“ Das gilt bei S.E.S.A. und natürlich auch auf der Schwesteranlage BIOMAN Spa., die Wilbert Smeets quasi vom ersten Rohr bis zum letzten Ventil geplant hat. Zuverlässigkeit gefragt Bei der Maschinentechnik setzt Wilbert Smeets schon seit Jahren auf Komptech. Zuverlässigkeit ist für ihn besonders wichtig: So trotzen die stationären Zerkleinerer den durchaus anspruchsvollen klimatischen Bedingungen, wie sie in geschlossenen Anlagen herrschen und gehen auch

„Für uns gibt es nichts Besseres als Crambo und Terminator.“ Wilbert Smeets, Technischer Leiter bei BIOMAN Spa.

bei Schichtbetrieb nicht in die Knie. „Terminator und Crambo sind für diese Anwendungen die besten Maschinen, wir haben schon viele versucht, es gibt nichts Besseres“, ist Wilbert Smeets überzeugt. Dafür, dass bei geplanten Stillstandszeiten Wartung und Service schnell von statten gehen, sorgt CGT als italienischer Vertriebspartner für Komptech. Dabei kümmert man sich nicht nur um die grünen Maschinen, sondern hat als Generalimporteur für Caterpillar® auch ein Auge auf die zahlreichen Beschickungsgeräte des Unternehmens. Die Rechnung geht auf Obwohl auf den Anlagen Strom erzeugt wird, will man beim Energieverbrauch der eingesetzten Aggregate äußerst sparsam sein. Das hat zur Folge, dass die Zerkleinerung des Grünschnitts für die Kompostierung nun mit einem Crambo direct erfolgt, der statt eines hydraulischen Walzenantriebs eine mechanische Schaltautomatik besitzt.

„Obwohl unsere hydraulischen Crambos trotz einiger tausend Stunden noch lange nicht zum alten Eisen zählen, haben wir uns entschlossen, sie durch deutlich sparsamere, direkt angetriebene Maschinen zu ersetzen. Die Zerkleinerer sind fast Tag und Nacht im Einsatz. Wenn wir nun 30 Prozent weniger Energie benötigen, geht die Rechnung sehr schnell auf“, erklärt Wilbert Smeets seine Entscheidung. Da er neben den Großanlagen auch noch für eine Reihe landwirtschaftlicher Biogasanlagen verantwortlich ist, sind seine Tage dementsprechend ausgefüllt. Ständig ist eines seiner drei Telefone am Läuten. Wilbert Smeets erinnert sich an einen Anruf, gleich nach der Inbetriebnahme: „Chef, wir haben ein Problem. Die Maschine macht zu viel Durchsatz!“ Das ist eben das Risiko wenn man eine „green efficiency®“- Maschine betreibt, deren Motto „Weniger Verbrauch, mehr Leistung“ lautet. Doch Wilbert Smeets und sein Team kommen mit dieser Situation inzwischen ganz gut zurecht.

Systemtechnik

Reife Leistung

Der Terminator XXF ist die optimale Maschine zur Reifenzerkleinerung.

Anstatt Reifen teuer abtransportieren zu lassen entdeckte Deponiebetreiber Rhett Albers in South Dakota (USA) eine ganz andere Methode – mit durchschlagendem Erfolg. Matratzen. Möbel. Eisenbahnschwellen. Das Unternehmen Standing Rock Sanitation Service in Laughlin, South Dakota kann laut Manager Rhett Albers seinen Terminator 6000S-Zerkleinerern alles zumuten. Aber ein ganz besonders schwieriges Material brachte dem Unternehmen ganz neue Möglichkeiten. „Wir hatten uns schon sehr lange mit dem Thema Altreifen beschäftigt“, sagt Albers. „Unsere Deponie hatte keinen Platz für sie, also mussten wir sie abtransportieren lassen. Durch unsere sehr abgelegene Lage war das teuer.“ Laut Albers zahlte Standing Rock früher schätzungsweise um die 200 Euro pro Tonne für den Abtransport der Reifen. Grund genug, um nach anderen Lösungen zu suchen. Albers fand die Antwort im Terminator. „Vor etwa eineinhalb Jahren wollte Rhett wissen, ob unsere Maschinen auch Reifen zerkleinern könnten,“ erzählt Brad Kiecker, Verkaufsleiter beim regionalen Komptech-Partner Midwest Recon. „Ich sagte ihm, dass wir eine Maschine namens Terminator haben, die praktisch alles zerkleinert.“ 26

Praxis

Ganz andere Möglichkeiten Die Leistungsfähigkeit des Terminator 6000S von Komptech brachte Rhett Albers auf weiterführende Ideen. Er wusste, dass andere Deponien in der Region ähnliche Probleme mit Altreifen hatten und ihm wurde klar, dass dies eine große Chance war.

Aus der Prax

Diesmal: Standing Rock Sanitation Se rvice „Wir überlegten: Wenn wir viele Reifen auf unserer Halde haben, dann haben andere Deponien sie wohl auch. Und mit einer mobilen Maschine könnten wir deren Reifen vor Ort behandeln“, sagt Albers. Jetzt schreddert Standing Rock Reifen für Deponien in schon fünf Bundesstaaten.

3.716.202 Bereits 3,7 Mio. Klicks für das Video der Reifenzerkleinerung. (http://www.youtube.com/watch?v=WgrEG0Yp6ws)

1.011

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Die Reifen werden auf etwa 15 bis 20 cm Größe zerkleinert. In einer Stunde schafft der Terminator etwa 1500 Autoreifen. „Es ist viel mehr, als wir der Maschine zuerst zutrauten“, sagt Albers. „Und unsere Kunden sind erstaunt. Mit gemischten LKW- und PKW-Reifen und sogar mit Traktorreifen realisieren wir bis zu 12 Tonnen die Stunde. Was ja auch gut ist, denn bei manchen Kunden finden wir 300 bis 500 Tonnen Altreifen vor.“ Das Schreddern von Reifen erspart nicht nur Transportkosten und Deponiekapazität – es eröffnet auch weitere Möglichkeiten. Albers: „Ganze Reifen zu deponieren ist immer die schlechteste Lösung. Sie enthalten immer Luft oder Gas und arbeiten sich also ständig nach oben.“ Statt Reifen zu vergraben könnten Betreiber die zerkleinerten Reifen als Basis- oder Deckschicht nutzen, oder als Schutzmaterial für Deponiegasleitungen. Eine neue Maschine: Der Terminator XXF Die Komptenz von Standing Rock im Bereich der Reifenzerkleinerung sprach sich in der Branche herum, und im Winter 2014 erhielt das Unternehmen eine Anfrage aus dem fast 3000 km entfernten Florida.

Ein Energieproduzent dort bat Standing Rock, ein Versuchsprogramm zu starten, um aus Reifen, Bahnschwellen und Altholz einen Ersatzbrennstoff herzustellen. Standing Rock reagierte schnell und nahm die Arbeit im Februar auf. Dazu investierte man in einen zweiten Terminator 6000S. Ursprünglich sollte das Programm nur drei bis vier Wochen dauern, aber Standing Rock ist nach wie vor dort. „Wir sind jetzt dabei, einen Dauervertrag auszuhandeln“, sagt Albers. Standing Rock hat gewissermaßen Pionierarbeit geleistet, inklusive einiger Adaptionen und Änderungen an der Maschine und den Werkzeugen, um das Schreddern von Reifen schneller und effizienter zu machen. Komptech hat jetzt ein speziell optimiertes Modell XXF entwickelt, um diesem Bedarf Rechnung zu tragen. Standing Rock hat nun als dritten Terminator eine XXF-Maschine gekauft und ist dabei, seine anderen beiden umzubauen. Das Interesse ist groß – Laut Albers „kommen in Florida ständig Leute vorbei, um zu sehen, was wir machen.“ Auch Komptech sieht hier ein wachsendes Marktpotential und ist mit dem Terminator XXF bestens vorbereitet, den Markt zu bedienen.

Standing Rock Sanitation Service

New Hampshire Massachusetts Mai Vermont

Canada Washington

North Dakota Minnesota Wisconsin

Montana Oregon

Idaho

Nevada

Utah

Wyoming

Laughlin, Iowa South Dakota

Colorado

California Arizona

New Mexico

New York

Michigan

Pennsylvania

Rh Isl Connec

Indiana Ohio New Je Maryland Illinois Delawar West Virginia Virginia Kentucky Kansas Missouri North Carolina Tennessee South Carolina Oklahoma Arkansas Alabama Georgia Mississippi Texas

Louisiana Florida

Mexico

Das Recycling von Reifen ist in den USA ein großes Thema

Terminator: Die XXF-Zerkleinerungseinheit Noch feiner - noch besser Bei nahezu allen Arten von Müll, die einer stofflichen oder energetischen Verwertung zugeführt werden, ist der erste Aufbereitungsschritt eine Zerkleinerung. Ziel ist die Herstellung eines definierten, homogenen Materialstroms ohne Überlängen, der in nachfolgenden Sieb- und Separationsschritten störungsfrei verarbeitet werden kann. Auch besteht zunehmend die Anforderung, aus heizwertreichen Abfällen in nur einem Zerkleinerungsschritt eine ofenfertige Körnung zu erzeugen. Die neue XXF-Zerkleinerungseinheit des Terminator wurde genau in diese Zielrichtung entwickelt. Die zuverlässige Zahnbefestigung des F(ein)Systems und eine neue Zahnanordnung, die die volle Zerkleinerungskraft immer auf nur einen Zahn konzentriert, sind Kennzeichen der neuen XXF-Walze. Unterstützt wird der exakte Schneidvorgang durch einen neuentwickelten Gegenkamm, der in der XXF-Variante einen Schnittspalt von nur 2 mm aufweist und so – beispielsweise bei der Reifenzerkleinerung - eine äußerst feine Körnung garantiert. Vorteile » Gleichmäßige Korngröße bei hohem Zerkleinerungsgrad » Hohe Zerkleinerungskraft auch bei schwierigen Materialien » Leichterer Tausch der Walzenzähne » Geringere Verschleißteilkosten » Neue Anwendungsfelder Praxis

Mehr Grün am Phil Corkhill ist von der Nemus überzeugt.

mehr durchsatz mit der nemus Seit Ende letzten Jahres verstärkt ein Nemus-Trommelsieb den Maschinenpark von Corkhill Bros. Phillip Corkhill hat ihr eine besondere Aufgabe zugedacht: „Um bei unseren Substratmischungen die Wasserspeicherfähigkeit zu erhöhen, mischen wir spezielle Hydro-Gels hinzu. Das hat zu Folge, dass die zu siebende Mischung relativ feucht und klebrig ist. Bei unserer Mustang führten Anhaftungen an der Seitenwand hinter der Siebtrommel zu einem teilweisen Zusetzen der Sieblöcher. Die Nemus hat hier einen deutlich größeren Abstand. Auch wenn Material an der Seitenwand haftet, bleiben die Sieblöcher frei, und ich schaffe mindestens 25 Prozent mehr Durchsatz.“ Kleine Ursache - groSSe Wirkung Etwas mehr Abstand zu verwirklichen, scheint keine große Aufgabe zu sein. Da aber ebenso ein möglichst großer Trommeldurchmesser gewünscht bzw. eine maximale Maschinenbreite für die Straßenzulassung einzuhalten ist, war das Finden einer Lösung eine Herausforderung. Der Lohn ist jedoch ein spezieller Nutzen, der für manche Kunden kaufentscheidend sein kann.

Corkhill Bros.

Indischer Ozean

Korallenmeer

Australien

Sydney Symonston Große Australische Bucht

ZUKUNFT Praxis

Tasmanische See

In Australien leisten drei Generationen des Unternehmens Corkhill Bros einen wertvollen Beitrag zum Erhalt der landwirtschaftlichen Nutzfläche. Als echter Pionier in der Kompostierung setzt man seit Jahren auf grüne Maschinentechnik von Komptech. Landwirtschaft ist in Australien ein wichtiger Wirtschaftsfaktor. Doch nur eine relativ kleine Fläche ist aufgrund der klimatischen Bedingungen und der Bodenbeschaffenheit für den Anbau von Nahrungs- und Futterpflanzen geeignet. Mit einer Kombination aus künstlicher Bewässerung und chemischen Düngern steigt auf diesen Flächen jedoch das Risiko einer Auslaugung und Versalzung und führt in letzter Konsequenz zu einem Verlust von Anbauflächen. Ein wirksames Gegenmittel ist die Rückführung organischer Abfälle in Form von Kompost auf diese Flächen. Nur durch einen gezielten Aufbau der organischen Substanz im Boden kann langfristig eine nachhaltige Landwirtschaft erzielt werden. Genau diesem Ziel hat sich das Unternehmen Corkhill Bros seit mittlerweile drei Generationen verschrieben. Eine Million Kubikmeter In den frühen 50er Jahren gründeten Brian und Patrick Corkhill nahe Canberra ein kleines Unternehmen zur Landschaftspflege und Erdbewegung. Es folgten die Aufbereitung und der Verkauf von Erde, Sand, Schotter und mit Ende der 80er Jahre der Einstieg ins Recycling von Grünabfällen. Heute ist dieser Geschäftsbereich bei weitem der wichtigste: Mit mehr als einer Million Kubikmeter marktfertiger Produkte zählt Corkhill Bros zu den größten der Branche im südlichen Teil Australiens. Phillip Corkhill und sein Bruder steuern die vielfältigen Aktivitäten rund um die Herstellung zahlreicher Produkte für die Landwirtschaft und private Abnehmer.

Unterstützung kommt nach wie vor von Vater Brian und auch die nächste Generation steht mit Sohn Jacob bereits in den Startlöchern. Qualität von Anfang an Von Anfang an war klar, dass aus den Grünabfällen ein hochwertiges Produkt entstehen muss, sei es nun gesiebter Kompost in loser Form für die Landwirtschaft oder abgepackte Spezialmischungen für den privaten Hausgarten. „Für unsere Produkte brauchen wir absolut sauberes Ausgangsmaterial“, erklärt Phillip sein Geschäftsmodell, „und daher ist für Private die Anlieferung von sauberem Grünschnitt auch kostenlos. Geld verdienen wir, indem wir den erzeugten Kompost durch Zuschlagstoffe in genau definierte Produkte verwandeln.“ Von genauen Kenntnissen des Marktes und der Kundenbedürfnisse zeugen Produkte wie „Super Soil“ als Untergrund für einen grünen Rasen oder „Vegi-Mix“ als nährstoffreiche Erde für den privaten Gemüsegarten.

„Die nemus hat mich überzeugt“ Phillip Corkhill Umdenken in der Landwirtschaft Ein noch größeres Potential als im privaten Sektor sieht Phillip Corkhill in der Landwirtschaft: „Vielen ist bewusst, dass ein Umdenken in Richtung organischen Landbau notwendig ist. Bei der Umsetzung gibt es jedoch gewaltigen Aufholbedarf.“ Dass diese Neuorientierung überhaupt stattfindet, ist nicht zuletzt Phillip Corkhill selbst zu verdanken. Auf den eigenen landwirtschaftlichen Flächen zeigt er auf anschauliche Art und Weise die Auswirkungen des Komposteinsatzes. „Gerade in schwierigen Zeiten wie Trockenperioden sind Pflanzen auf mit Kompost gedüngten Flächen deutlich widerstandsfähiger als auf herkömmlichen, nur mit Kunstdünger versorgten Böden.“

roten Kontinent Grüne Maschinen im Einsatz Aufbereitetet wird mit einem riesigen Schnellläufer, der weitere Prozess liegt dann fest in der Hand der KomptechMaschinen. Die Kompostierung erfolgt in Mieten, für das regelmäßige Umsetzen und vor allem auch für das Bewässern sorgt ein Topturn X53. „Die Kontrolle der Temperatur und des Wassergehalts gehört bei unserem Klima zur täglichen Arbeit – ohne kontinuierliches Bewässern würden die Mieten austrocknen,“ weist Phillip Corkhill auf die australischen Gegebenheiten hin. Für die Absiebung kommt je nach Anforderung ein L3-Sternsieb oder ein Komptech-Trommelsieb zum Einsatz, wobei letzteres auch für das Zumischen der verschiedenen Zuschlagstoffe zuständig sind. Phillip Corkhill ist mit der Leistung seiner Maschinen aus Europa hoch zufrieden und fühlt sich auch beim Thema Wartungs- und Ersatzteilsicherheit gut versorgt. Der frühere Komptech- Vertriebspartner legte den Grundstein für eine enge Partnerschaft, die nun von Ditch Witch Australia und deren Spezialisten für die Komptech-Produktschiene nahtlos weitergeführt wird. Wichtig ist für Phillip Corkhill die Bereitschaft des Herstellers, sich auch einmal auf die andere Seite der Welt zu begeben, die örtlichen Herausforderungen kennenzulernen und danach entsprechend zu reagieren. „Ganz klar ich kaufe die Maschine, die für mich den höchsten Nutzen bringt, und das war in letzter Zeit fast immer eine Komptech-Maschine.“ www.corkhillbros.com.au

Im Maschinenpark sind fast nur dunkelgrüne Komptech-Maschinen.

Praxis

Eine britsche Langzeitlösung Das Derbyshire County Council und die NachhaltigkeitsSpezialisten von SITA UK kamen mit einer ganz außergewöhnlichen Herausforderung auf den britischen Komptech-Partner Finning zu: Man sollte die gesamte Systemlösung für das neue Abfallbehandlungszentrum in Arkwright, North Derbyshire, liefern. Hartnäckig wurde daran gearbeitet, eine Antwort auf alle offenen Fragen zu finden, und so kombinierte Finning erstmals die verfügbaren Komptech®- und Caterpillar®Ressourcen in einem Projekt. Als die Anlage dann im Mai 2014 in Betrieb genommen wurde, war es eine grüne Abfallbehandlungsanlage auf dem neuesten Stand der Technik, die in monatelanger, akribischer gemeinsamer Planung vom Council, SITA UK und Finning geplant wurde. Deponierung nicht mehr leistbar Wieso diese innovative Investition überhaupt notwendig wurde? Joan Dixon, für Beschäftigung, Wirtschaft und Verkehr zuständiges 30

Systemtechnik

Regierungsmitglied im Derbyshire City Council (DCC) erklärt: „Abfall zu deponieren wird immer teurer. Das Council muss seine Budgets um 200 Millionen Euro kürzen und die Deponiesteuer beträgt momentan etwa 100 Euro pro Tonne. Das können wir uns einfach nicht mehr leisten.” Mit diesem Wissen im Hinterkopf wurden ambitionierte Ziele für das Projekt gesetzt: 40.000 Tonnen Grünabfälle sollten bereits im ersten Jahr in Kompost verwandelt werden, was dem Council mehr als vier Millionen Euro einsparen sollte. Die Anlage Arkwright ist damit ein Meilenstein in der britischen Abfallwirtschaft.

Die Mobilmaschinen von Finning machen das Herz dieser Anlage aus. Weil sie das hohe Arbeitspensum am besten schaffen können und über die gesamte Lebensdauer von erfahrenen Technikern betreut werden. Julian Lamb, strategischer Kundenbetreuer bei Finning Komptech und Dean Turner, Kundenbetreuer bei Finning Caterpillar, übernahmen diesen schwierigen Job und definierten die Ansprüche an die Maschinenausstattung sowohl von der Komptech®- als auch der Caterpillar®-Seite. Ein perfektes Team „Ein gutes Beispiel dafür sind die Maschinen, die am Anfang des Kompostierungsprozesses, bei der Zerkleinerung der Grünabfälle, zusammenarbeiten: Mit einem Radlader der Type Cat 938K kann der Crambo 5200 von Komptech bestmöglich beschickt werden, da mit der Hochkippschaufel alle Materialien ideal in den Zerkleinerungsraum aufgegeben werden können”, erklärt Lamb.

Systemtechnik Abfallbehandlungszentrum Arkwright

Bereits im ersten Jahr wurden auf der Anlage in Arkwright 40.000 Tonnen Grünabfälle verwertet. Atlantischer Ozean

Ein wesentliches Ziel war es, die von den Maschinen ausgestoßenen Schadstoffe zu reduzieren. Lamb erklärt, wie dies erreicht werden konnte: „Sowohl in den CAT®- als auch den Komptech®- Maschinen haben wir Caterpillar®-Motoren eingebaut. Alle Mobilmaschinen auf der Anlage haben einen um 35 Prozent niedrigeren SchadstoffAusstoß als die Vorgängermodelle und erfüllen die Emissionsstandards der Stufe EU IIIA. So zerkleinert der Crambo 5200 pro Stunde etwa 80 bis 90 Tonnen Abfälle, wofür er nur etwa 45 Liter Treibstoff benötigt, da er über einen neuartigen Direktantrieb verfügt, der ihn zu einer green efficiency®- Maschine macht. Das Service macht den Unterschied

unmittelbarer Nähe in Chesterfield angesiedelt sind, haben wir raschen Zutritt zur Anlage, die uns sofortige Hilfe im Notfall ermöglichen. Das ist vor allem in den Sommermonaten wichtig, wenn die Anlagenauslastung in Arkwright am höchsten ist. Sobald es ein Problem mit einer Maschine gibt, sind wir da, um es zu lösen und die Ausfallzeiten so gering wie möglich zu halten”, erklärt Lamb weiter. Lamb schließt ab: „Die Anlage ist eine Langzeitinvestition, für die es einen Vertrag zwischen SITA UK und dem Derbyshire County Council über 20 Jahre gibt. So werden wir als Lösungsanbieter noch viele Jahre an Service zu leisten haben.”

Nordsee

Arkwright Irland

England London

Keltische See

Ärmelkanal

Frankreich

Julian Lamb war als strategischer Kundenbetreuer von Finning-Komptech für das Projekt verantwortlich.

www.finning.co.uk

Das Finning-Netzwerk von Niederlassungen in ganz Großbritannien war ganz wesentlich im gesamten „Paket” an Leistungen. „Mit einem Team an gut geschulten Finning-Technikern, die in Systemtechnik

Operation gelungen! Nicht immer ist eine Neuinvestition die wirtschaftlichste Lösung. Besonders bei Stationärmaschinen kann eine Revision und Modernisierung die zielführende Alternative sein. Steffen Henze, Betriebsleiter der MBA Cröbern, hat nachgerechnet und sich für eine große „Operation“ an seinen Terminatoren entschieden. Seit 2005, als die mechanisch biologische Abfallbehandlungsanlage des WEV (Westsächsische Entsorgungs- und Verwertungsgesellschaft mbH) in Cröbern nahe Leipzig ihren Betrieb aufnahm, sind zwei Terminatoren damit beschäftigt, Hausmüll für die weitere Aufbereitung zu zerkleinern. Waren die Maschinen in den ersten Jahren nahezu rund um die Uhr im Einsatz, so spulen sie heute verlässlich und störungsfrei ein normales Arbeitspensum von acht bis zehn Stunden pro Tag herunter. „Dass nach mehr als acht Jahren mit 20.000 Betriebsstunden und tausenden Tonnen an zerkleinertem Material das Thema Verschleiß und Abnutzung eine Rolle spielt, ist an sich zu erwarten“, berichtet Steffen Henze, „zumal ja ursprünglich nach vier bis fünf Jahren eine Neuinvestition 32

service

für die Zerkleinerungslinie geplant war.“ Doch ein zunehmend schwierigeres wirtschaftliches Umfeld machte der Planung einen Strich durch die Rechnung. Heute lautet die Devise, genau zu rechnen und zu bewerten, bei welchen Maschinen aus wirtschaftlicher Sicht eine Reparatur und Instandsetzung gegenüber einer Neuinvestition von Vorteil ist.

Steffen Henze (Mitte) und Dieter Kirsten (Links) im Gespräch mit Komptech Monteur Thomas Weging

„Daher haben wir versucht, die Ausfallzeiten möglichst kurz zu halten.“ Möglich wurde dies durch eine genaue Abstimmung des „Operationsteams“. Für Dieter Kirsten, verantwortlich für die Wartung der gesamten Anlage, war dies der entscheidende Faktor: „Die Zusammenarbeit zwischen Komptech, einer externen Wartungsfirma und unseren eigenen Leuten hat wunderbar geklappt. Mit vereinten Kräften haben wir nicht nur den Walzenkörper getauscht, die Hydraulikgetriebe aus- und wieder eingebaut, sondern auch gleich den Zerkleinerungsraum mit einer neuen Rückwand versehen.“

Terminator am OP-Tisch Eine hohe Zufriedenheit mit der Funktion und der gute Allgemeinzustand der Maschinen waren für Stefan Henze ausschlaggebend, eine große Revision an den Terminatoren durchzuführen. „Während eine Maschine quasi auf den Operationstisch kam, musste die zweite Maschine die doppelte Arbeit verrichten,“ berichtet Steffen Henze.

Beide Maschinen haben neue F(Fein)-Zerkleinerungswalzen bekommen.

MBA Cröbern Ostsee

Nordsee

niederlande

belgien

Berlin Cröbern

deutschland Tschechien Frankreich

Liechtenstein Schweiz

österreich

MBA WEV Cröbern Mechanisch-biologische Abfallbehandlungsanlage zur Verwertung von Haus-, Sperrund Gewerbemüll Behandlungskapazität: ca. 300.000 Tonnen pro Jahr Vorzerkleinerung des Mülls durch 2 Terminatoren 5000 www.wev-sachsen.de

Hier könnte Ihre Geschichte stehen! Schreiben Sie uns an marketing@komptech.com

Thomas Weging, verantwortlicher Monteur von Komptech erinnert sich an eine heiße Phase der Operation: „Durch das oftmalige und gründliche Aufpanzern des Walzenkörpers rund um die Zahnhalterung war auch das im Inneren der Walze liegende Getriebe fest mit dem Walzenrohr verbunden. Hier galt es, den Schneidbrenner mit großer Vorsicht einzusetzen, um das Getriebe ohne Beschädigung herauszulösen.“ Die Erwartungen übertroffen Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Ausgerüstet mit einer neuen F(Fein)Zerkleinerungswalze arbeiten beide Terminatoren nun noch effizienter. Denn ein höherer Zerkleinerungsgrad bei gleichzeitig höherem Durchsatz steigert die Effizienz der Gesamtanlage – was Steffen Henze freut. Und Dieter Kirsten freut, dass das neue Befestigungssystem der Walzenzähne einen Zahnwechsel wesentlich vereinfacht.

service

tweet Best in Claas

Das Komptech-Serviceteam auf Besuch bei Claas.

Um Service – Best in Class bieten zu können, muss man sich an den Besten weltweit orientieren. Eine Besichtigung bei Claas, dem weltweit führenden Landtechnik-Hersteller, hat für die Erreichung dieses Zieles einen sehr guten Einblick gegeben. In dieser Branche muss bei Stillständen in der Erntezeit wirklich alles unternommen werden, um eine Maschine so rasch wie möglich wieder in Betrieb zu setzen. Darüber hinaus sind bei Claas im Heimmarkt Deutschland natürlich wesentlich mehr Maschinen auf dem Markt als bei Komptech weltweit. Dabei ist eines sehr ähnlich: die Kundenbedürfnisse. Teilweise können Kunden bei Claas auch nachts Ersatzteile abholen. Die dafür optimale Logistik: fast alle Komponenten liegen bereits vorverpackt auf Lager. Damit wird die Zeit von der Bestellung bis zur Auslieferung wesentlich verkürzt. Auch bei Komptech werden die allerhöchsten Anstrengungen gesetzt, laufend Logistikprozesse zu optimieren. So war beispielsweise ein Rat von Claas, den Grad der Vorverpackung noch weiter zu erhöhen. Und wir haben bereits reagiert: Mittlerweile gibt es eine automatische Bestandsüberwachung und mit der SAP-Einführung wurden alle Lager miteinander verbunden. Weitere Maßnahmen werden folgen wir werden natürlich darüber berichten.

Styrian Service Cluster Für einen Erfahrungsaustausch im Bereich Service/After Sales ist es besonders wichtig, sich mit "Gleichgesinnten" zu treffen und über Erfahrungen, Trends und Weiterentwicklungsmöglichkeiten zu sprechen. Aus diesem Grund ist Komptech nun Mitglied im „Styrian Service Cluster“. Neben Komptech sind darin auch andere namhafte Unternehmen wie Knapp, Andritz, AVL, Sandvik uvm. vertreten. Dieser Cluster hat sich zum Ziel gesetzt, kontinuierlichen Erfahrungsaustausch unter Experten zu sichern und dadurch neue Ansätze zu innovativen Serviceleistungen zu schaffen. www.styrianservicecluster.com Komptech – neues Mitglied im „Styrian Service Cluster“

Kurz berichtet

Komptech Praxistage Damit die Konstrukteure von Komptech ein Gefühl bekommen, was beim Kunden mit den Maschinen tatsächlich passiert, wurden die so genannten „Komptech Praxistage“ ins Leben gerufen. Dabei wurden sechs Mitarbeiter der Konstruktion von September bis November 2014 für drei bis vier Tage zu einem internationalen Komptech-Kunden geschickt (in Rumänien, der Schweiz, Deutschland und Österreich). Dabei bekamen die Mitarbeiter den Auftrag, ihren Besuch beim Kunden eingehend zu dokumentieren und dabei mindestens drei Verbesserungsvorschläge für das Produkt zu liefern, die sich im Zuge der Arbeit in diesen Tagen ergeben haben. Ein erfolgreiches Projekt, das in Zukunft sicherlich fortgeführt wird. Die Komptech-Entwickler auf Besuch bei den Kunden.

Josef-Heissenberger-Stipendium Ab dem Studienjahr 2015/16 wird auf der Montanuniversität Leoben das Josef-Heissenberger-Stipendium vergeben. Es geht an den jeweils besten Absolventen des Jahres am Studiengang für Industriellen Umweltschutz bzw. Recyclingtechnik. Der Preis wird durch eine Jury vergeben, der sowohl Unternehmensvertreter von Komptech als auch Familienangehörige von Josef Heissenberger angehören werden. www.unileoben.ac.at

Ab 2015 neu an der Montanuni Leoben: Das Josef-Heissenberger-Stipendium.

Green efficiency® Hervorragende Energieeffizienz und minimale Lärm- und Abgasemissionen sind Kennzeichen der green efficiency®- Produkte von Komptech. Da für die neue Multistar L3 sowie für alle übrigen mobilen Komptech-Sternsiebe nun auch Generator-Motoren mit der neuesten Abgasreinigungsstufe verfügbar sind, werden alle Sternsiebe ab sofort mit dem green efficiency®-Logo ausgezeichnet. www.greenefficiency.com

Ab sofort sind alle Multistar-Sternsiebe „green efficient“.

Kurz berichtet

Zwei in einer: der Hurrifex Stein- und Leichtstoffseparator

NEU Perfekter Wartungszugang durch große Wartungstüren und aufklappbare Sauglüfter Geringe Energiekosten durch elektrischen Antrieb aller Komponenten

Breites Anwendungsspektrum durch einfach einstellbare Trennparameter

Durchsatzleistung bis zu 60 m³/h bei Input-Körnung von 10 - 150 mm

Abtrennung von Steinen und Leichtstoffen mit einem Abscheidegrad von bis zu 95 Prozent

Flexibel bei der Energieversorgung: Strom vom Netz oder vom eingebauten Dieselgenerator (Option)

Kombination mit nahezu jeder Siebmaschine möglich.