ระบบการผลิตแบบโตโยตา Toyota Production System
เนื้อหาการนําเสนอ
โดย อ. กิตติวัฒน สิริเกษมสุข
The Toyota Way Toyota Management The Toyota Way in Practice ความอยูรอดขององคกร วัตถุประสงคของ TPS ประวัติความเปนมา นิยามประสิทธิภาพของโตโยตา
TPS House สวนที่ 1 การผลิตแบบทันเวลาพอดี สวนที่ 2 จิโดคะ (Jidoka) สวนที่ 3 งานมาตรฐานและไคเซ็น เทคนิคอื่นๆ ใน TPS TPS ในบริษัทผูผลิตชิ้นสวน
2
1 Kittiwat S. KMITL-IE
The Toyota Way 1. Challenge
Continuous Improvement
The Toyota Way
2. Kaizen 3. Genchi Genbutsu
Respect for People
4. Respect 5. Teamwork
2 Pillars and 5 Principles
3
Kittiwat S. KMITL-IE
4
Kittiwat S. KMITL-IE
Challenge
Genchi Genbutsu
We form a long-term vision, meeting challenges with courage and creativity to realize our dreams.
We practice Genchi-Genbutsu… go to the source to find the facts to make correct decisions, build consensus and achieve goals at our best speed.
Kaizen We improve our business operations continuously, always driving for innovation and evolution. 5
Kittiwat S. KMITL-IE
6
Kittiwat S. KMITL-IE
1
Respect We respect others, make every effort to understand each other, take responsibility and do our best to build mutual trust.
Teamwork We stimulate personal and professional growth, share the opportunities of development and maximize individual and team performance
The Toyota Way in Practice
7
Kittiwat S. KMITL-IE
The Toyota Business Practices (TBP)
The Toyota Way in Practice Non- Production Members
Practice
8
Kittiwat S. KMITL-IE
• 8 Steps (Concrete Actions & Processes) • Drive & Dedication
Production Members
Toyota Production System (TPS) TJI & OJT
Toyota Business Practices (TBP)
(Toyota Job Instruction & OnOn-the Job Training)
Value
Toyota Way TOYOTA MOTOR THAILAND 9
Kittiwat S. KMITL-IE
10
Kittiwat S. KMITL-IE
Toyota Production System
Toyota Management 11
Kittiwat S. KMITL-IE
12
Kittiwat S. KMITL-IE
2
Management System of Toyota Company Direction (for Long-term Prosperity)
Hoshin Kanri (Direction Management)
Hoshin Kanri (Direction Management)
Management Roles 5 Maximize Performance
OJT (On(On-thethe-Job Training) TBP (Toyota Business Practice)
Hoshin Kanri (Direction Management) for all level in organization
5 Development of Subordinates Develop people through On-the-Job Training
The Toyota Way
13
Kittiwat S. KMITL-IE
14
Kittiwat S. KMITL-IE
Survivorship of all organize 1 เพิ่มราคา
ความอยูรอด ขององคกรใดๆ
กําไร 2
3
15
Kittiwat S. KMITL-IE
ลดตนทุน
เพิ่มยอดขาย
16
Kittiwat S. KMITL-IE
Strategy to up profit COPQ, VE, Six Sigma, 7Waste, IE Technique, JIT PRISM : (Product, Relationship, Image, Service, Management)
4P, CRM, IMC,
Strategy Marketing
Ansoff Matrix (เจาะตลาด, ขยายตลาด พัฒนาผลิตภัณฑ, พัฒนาผลิตภัณฑหลายรูปแบบ)
วัตถุประสงค ของ TPS
17
Kittiwat S. KMITL-IE
18
Kittiwat S. KMITL-IE
3
วัตถุประสงค
ระบบการผลิตแบบโตโยตา คือ การทํา
ใหตนทุนการผลิตต่ํา โดยการขจัด – ความสูญเปลา (Waste (Waste or Muda) Muda) – ความไมสม่ําเสมอ (Unevenness (Unevenness or Mura) Mura) และ – สิ่งเกินความจําเปน (Overburden (Overburden or Muri) Muri)
ใชหลักทันเวลาพอดี (Just in Time) เปน
ปรัชญาเพื่อจัดการกระบวนการผลิต Improvement of productivity
Muri Mura Muda
19
Kittiwat S. KMITL-IE
20
Kittiwat S. KMITL-IE
ความสูญเปลา (Waste or Muda)
THE SEVEN WASTES from Shigeo Shingo in Robert W. Halls book Attaining Manufacturing Excellence, Excellence, 1987
21
Kittiwat S. KMITL-IE
Waste of over production Waste of waiting Waste of transportation Waste of processing itself Waste of stocks Waste of motion Waste of making defective products
22
Kittiwat S. KMITL-IE
ความสูญเปลาจากการรอคอย (หรือเวลาเหลือ)
ประวัติ ความเปนมา 23
Kittiwat S. KMITL-IE
24
Kittiwat S. KMITL-IE
4
World’s largestCorporation Corporation World’ ’s largest World
Toyota Motor Thailand (TMT) CBU Production Record
Units (x1,000)
Rank Company
2005 2004
Revenue
Profit $Mil Rank
600
$mil
1
1
Wal-Mart Stores
287,989
10,267
12
2
2
BP
285,059
15,371
5
3
3
Exxon Mobil
270,722
25,330
1
4
4
Royal Dutch/Shell
286,690
18,183
2
5
5
General Motors
193,517
2,805
111
6
7
DaimlerChrysler
176,687.50
3,067.1
100
7
8
Toyota Motor
172,616.30
10,898.2
11
8
6
Ford Motor
172,233
3,487
84
9
9
General Electronics
152,866
16,819
4
10
10
Total
152,609.50
11,955
8
Fortune 2005,Global 500 25 The World’s Largest Corporation
Kittiwat S. KMITL-IE
500
500
Rapidly increase 416
400 300
Achieve 1,000,000 units
Achieve 2,000,000 units
274 208
200 115 100
74 74
112
85
146 149
141 96
85
84 91 Growth +132 %
35 0
'90 '91 '92 '93 '94 '95 '96 '97 '98 '99 '00 '01 '02 '03 '04 '05 '06 '07 26 Kittiwat S. KMITL-IE
Destination for TMT ’ s Export Car
Europe Middle East
Destination for TMT ’ s Export Component
China Taiwan Pakistan Vietnam India
China Taiwan Philippines
Philippines
Venezuela
Middle America Indonesia South Africa
South America
Indonesia
Brazil
Australia
Malaysia Australia
South Africa Argentina
TOTAL VOLUME : 230,000 Units / Year (2006) TOTAL DESTINATION : 100 Countries
27
Kittiwat S. KMITL-IE
ประวัติความเปนมา
ซากิชิ โตโยตะ ไดประดิษฐ เครื่องยนตทอผาขึ้นในป พ.ศ. 2445 โดยที่เครื่องยนตทอผาจะหยุดทํางาน โดยอัตโนมัติเมือ่ ดายเสนใดเสนหนึง่ ขาด (ใชคนเพียงคนเดียวควบคุม เครื่อง 12 เครื่อง) เครื่องทอผาจะไม ผลิตผาที่ไมสมบูรณ และไมกินดาย หลังเกิดปญหา
หลักการของการออกแบบอุปกรณ ใหหยุดทํางานโดยอัตโนมัติ และแจง ใหผูควบคุมทราบถึงปญหาในทันที เปนสิ่งสําคัญสําหรับระบบการผลิต แบบโตโยตา นั่นคือ จิโดคะ
29
Kittiwat S. KMITL-IE
28
Kittiwat S. KMITL-IE
ประวัติความเปนมา
Sakichi Toyoda
TOTAL VOLUME : 20,000 Containers / Year (2006) TOTAL DESTINATION : 13 Countries
30
Kittiwat S. KMITL-IE
5
ประวัติความเปนมา
ประวัติความเปนมา
Kiichiro Toyoda
คิอิชิโร ไดเดินทางไปยังสหรัฐอเมริกา พ.ศ. 2473 เพื่อศึกษาระบบของเฮนรี่ฟอรดที่ในการ ปฏิบัติการ เขาไดนําเอาระบบสายพานลําเลียง ของฟอรดที่เขมแข็งและความมุงมั่นอยางแรง ในการปรับปรุงระบบ แตละกระบวนการจะ ผลิตเฉพาะประเภทและปริมาณของวัสดุที่ เปนที่ตองการของกระบวนการในขั้นตอน ตอไป เขาไดรับการยกยองใหเปนผูคิดคนคํา วา “ทันเวลาพอดี”
Taichii Ohno
31
Kittiwat S. KMITL-IE
โอโนะ ซึ่งในเดินทางไปสหรัฐอเมริกาในป พ.ศ. 2499 เยี่ยมโรงงานผลิตรถยนต แตการ คนพบที่สําคัญที่สุดในสหรัฐอเมริกา คือ ซุปเปอรมาเก็ต เขารูสึกประหลาดใจและทึ่งในการที่ลูกคา เลือกหาซื้อสิ่งที่พวกเขาตองการและใน ปริมาณที่ตองการเทานั้น โอโนะยกยอง ชมเชยในการที่ซุปเปอรมาเก็ตจัดหาสินคาไว บริการไดอยางงายดายมีประสิทธิภาพและ ทันเวลาที่ตองการ
ประวัติความเปนมา
32
Kittiwat S. KMITL-IE
Background reading…
สายถัดไปจะมาเลือกรายการที่ตองการจริงๆเทานั้น
สายแรกจะทําการผลิตรายการทดแทนรายการที่สาย ถัดไปถูกเลือกหรือนําไปใชตอไป รูปแบบนี้เรียกวา ระบบดึง (Pull System) โอโนะ ไดทําการพัฒนาเครื่องมือจําพวกมาก เครื่องมือที่รูจัก กันดีที่สุดคือ คัมบัง (Kanban) 33
Kittiwat S. KMITL-IE
34
Kittiwat S. KMITL-IE
นิยาม ประสิทธิภาพ ของโต โยตา ของโตโยต
The Best
35
Kittiwat S. KMITL-IE
ประสิทธิภาพที่แทจริงของโตโยตา
36
Kittiwat S. KMITL-IE
6
TPS House
TPS Operational Excellence •Best Cost, Quality, Delivery •Empowered employees •Customer focused culture
TPS House
Just In Time
Jidoka
Visual Controls
•Takt Time •One-piece Flow •Downstream Pull
5S
Kanban
TPM
SMED
3P
•Built-in quality •Pokayoke •5 Why •Harmony of man & machine
Creative Idea Suggestion System
Heijunka Standard Work
•Averaged daily volume & mix •Smooth production schedule
37
Kittiwat S. KMITL-IE
Kaizen 38
Kittiwat S. KMITL-IE
Toyota Production System
สวนที่ 1 การผลิตแบบ ทันเวลาพอดี 39
Kittiwat S. KMITL-IE
40
Kittiwat S. KMITL-IE
Overview of the JIT Philosophy
First Pillar of TPS JustJust-InIn-Time Produce… 5 What is Needed
– Just the right product in the right quantity at the right time in the right place, at minimum cost
5 When it is needed 5 In Just amount needed
41
Kittiwat S. KMITL-IE
42
Kittiwat S. KMITL-IE
7
การบริหารแบบทันเวลาพอดี (JIT) เปนการผลิตสินคาและบริการที่ลูกคาตองการ ในปริมาณที่ลูกคาตองการและในเวลาลูกคาตองการ พอดี โดยใชวิธีการลดระดับสินคาใหลดลงเหลือ เพียงปริมาณต่ําสุด จะชวยลดตนทุนลง โดยเฉพาะ อยางยิ่งคือตนทุนสินคาคงคลัง ชวยใหระบบการผลิตคลองตัว มีความยืดหยุนสูง สามารถสรางผลิตภัณฑที่มีความหลากหลาย 43
การผลิตแบบทันเวลาพอดี
Pull Production is the opposite of push. It
means products are made only when the customer has requested or "pulled" it, and not before. Doing so prevents building products that are not needed.
1. ระบบดึง (Pull System) 2. กระบวนการผลิตตอเนื่อง (Continuous Flow Processing) 3. แทคไทม (Takt Time)
46
45
Kittiwat S. KMITL-IE
Kittiwat S. KMITL-IE
Supply Push vs. Demand Pull
Pull Method คือ นําความตองการของลูกคามากําหนดการ ทํางาน ไมใชทําการผลิตออกไปเพื่อรอลูกคามาซื้อ โดยจะผลิตแคเพียงพอกับที่ลูกคาตองการ ที่ไดรับจาก ผูแทนจําหนาย ซึ่งมีการใชคัมบังเปนเครื่องมือสื่อสาร
Supply Push: Input availability triggers production Supplier
inputs
outputs
Customer
inputs
Process
outputs
Customer
Made to Order Information Flow: 47
Kittiwat S. KMITL-IE
Process
Demand Pull: Output need triggers production Supplier
Made to Stock
44
Kittiwat S. KMITL-IE Kittiwat S. KMITL-IE
Kittiwat S. KMITL-IE
Material Flow: 48
Kittiwat S. KMITL-IE
8
การผลิตแบบผลัก (Push) ทําใหมีงานกองรอมาก
Kanban
การผลิตแบบดึง (Pull) เกิดการไหลตอเนื่อง
49
Kittiwat S. KMITL-IE
50
Kittiwat S. KMITL-IE
Kanban
รูป คัมบังเบิกของ
รูป คัมบังสั่งผลิต
51
Kittiwat S. KMITL-IE
52
Kittiwat S. KMITL-IE
การผลิตแบบทันเวลาพอดี 1. ระบบดึง (Pull System)
2. กระบวนการผลิตตอเนื่อง (Continuous Flow Processing) 53
Kittiwat S. KMITL-IE
3. แทคไทม (Takt Time)
54
Kittiwat S. KMITL-IE
9
กระบวนการผลิตอยางตอเนื่อง
กระบวนการผลิตอยางตอเนื่อง
คือ การทําใหสายการผลิตสามารถปฏิบัติงาน หรือไหลไดอยางสม่ําเสมอตลอดเวลา จาก ขั้นตอนหนึ่งไปยังอีกขั้นตอนหนึ่ง โดยไมมีการสะดุดติดขัดดวยเหตุอันใดๆ เพื่อจะไดเวลาการผลิตสั้น และมีงานระหวางการ ผลิต (WIP) ต่ํา
การจัดวางโรงงานเปนสวนหนึ่งที่ตองคํานึงถึง เพื่องานจะไดดําเนินไปโดยตรงจากกระบวนการ หนึ่งไปยังกระบวนการตอไป โดยไมตองออก นอกเสนทาง เพื่อไปยังสถานที่จัดเก็บ
(Continuous Flow Processing)
(Continuous Flow Processing)
55
Kittiwat S. KMITL-IE
56
Kittiwat S. KMITL-IE
Small Machine Muda ( 7 Waste) ชื่อกระบวนการ ชื่อเครื่องจักร ชื่อผูรับผิดชอบ ตองมีแผนปายติด อยูเครื่องจักร
57
Kittiwat S. KMITL-IE
58
Kittiwat S. KMITL-IE
Line balancing
Reduce Cycle Time
59
Kittiwat S. KMITL-IE
60
Kittiwat S. KMITL-IE
10
Traditional Production Line… 6 people
ตัวอยางการผลิตตอเนื่อง 62
61 Kittiwat S. KMITL-IE
First pass work cell design… 3 people
Second try – work cell design – 1 person
63
Kittiwat S. KMITL-IE
64
Kittiwat S. KMITL-IE
การผลิตแบบทันเวลาพอดี
Floor Space Reduction nearly 50%
1. ระบบดึง (Pull System) 2. กระบวนการผลิตตอเนื่อง (Continuous Flow Processing)
3. แทคไทม (Takt Time) 65
Kittiwat S. KMITL-IE
66 Kittiwat S. KMITL-IE
11
Takt Time
Takt Time ดังนั้น ในการผลิตจําเปนตองปรับความเร็วใน การผลิตหรือรอบเวลา (Cycle Time) ใหเทากับ แทกตทาม (Takt Time)
Takt Time เปนภาษาเยอรมัน หมายถึง มิเตอร คือ อัตราความตองการงานของลูกคา (Customer Demand Rate) มีหนวยเปนเวลาตอชิ้น ซึ่งคํานวณไดจากเวลาที่มีในการผลิตหารดวย จํานวนสินคาที่ลูกคาตองการในแตละวัน 67
Kittiwat S. KMITL-IE
68
Kittiwat S. KMITL-IE
การปรับเรียบการผลิต (Heijunka หรือ
Smooth Production Sequnece)
69
Kittiwat S. KMITL-IE
คือ การผลิตงานที่มีปริมาณสม่ําเสมอคงที่ ตลอดชวงเวลาในการผลิตโดยผลิตทุกรุน (Model) ทุกวัน ตามความตองการของลูกคา ถือวาเปนการ ลดความผันแปร จะทําใหการควบคุมการผลิต เปนไปไดโดยงาย หรือการกระจายการผลิตในรายการที่มีความ แตกตางกันใหสม่ําเสมอกัน
70
Kittiwat S. KMITL-IE
Multi-skill Operator
(Flexible Labour)
Con’t 5
รูปรถสลับรุน กัน
Mixed Model Kittiwat S. KMITL-IE
รูป การปรับเรียบสายการผลิต
71
72
Kittiwat S. KMITL-IE
12
เรื่องการอบรม (Training) • พนักงานทุกคนเปน เสมือนผูตรวจสอบที่ ตองรับผิดชอบคุณภาพ งานของพวกเขา
1 เดือน สําหรับพนักงานทั่วไป 6 เดือน สําหรับวิศวกร พนักงานขับรถสงชิ้นสวน สงสัญญาณกอนเลี้ยว
73
Kittiwat S. KMITL-IE
74
Kittiwat S. KMITL-IE
Focus on Jidoka
Automation with “human” intelligence
สวนที่ 2 จิโดคะ ((Jidoka) Jidoka)
Jidoka Gives the Employee
Responsibility Authority to
stop production 75
Kittiwat S. KMITL-IE
76
Kittiwat S. KMITL-IE
Second Pillar of TPS
Jidoka (Autonomation)
Jidoka
5 ความสามารถที่สายการผลิต จะถูกหยุดในเหตุการณ ที่ผิดปกติ โดยอุปกรณที่ไดออกแบบ หรือจากการสั่งงาน โดยมนุษยอยางอัตโนมัติ 5 เพื่อที่จะไมมีการสงชิ้นงานที่มีขอบกพรองไปยัง ขั้นตอนการผลิตถัดไป
77
Kittiwat S. KMITL-IE
78
Kittiwat S. KMITL-IE
13
Prevention Techniques Poka-yoke
– to prevent defects from happening Andons
– Red - line stoppage – Yellow - call for help – Green - normal operation
Poka-Yoke 79
80
Kittiwat S. KMITL-IE
Kittiwat S. KMITL-IE
When Andons Go Off
Andon
Assembly line is stopped Management
is summoned
– supervisors – maintenance personnel – engineers 81
82
Kittiwat S. KMITL-IE
Kittiwat S. KMITL-IE
ตัวอยางการใช Andon 84
83 Kittiwat S. KMITL-IE
14
สวนที่ 3 งานมาตรฐาน และไคเซ็น 85
Kittiwat S. KMITL-IE
86
Kittiwat S. KMITL-IE
งานมาตรฐาน (Work Standardization)
Standard operation routine sheet
คือ การมีระบบเอกสาร (Documentation) อางอิง การทํางาน ไวเปนมาตรฐาน (Standard) เมื่อมีการ เปลี่ยนแปลงใดๆ ก็ตองปรับปรุงเอกสารและอบรม พนักงานใหทําตามฐานที่แกไขนั้น ทําใหสามารถควบคุมการทํางานและผลงานได งายขึ้นดวย ตัวอยางคือ คูมือการทํางาน (Work Instruction) หรือระบบ ISO9001 นั่นเอง 87
Kittiwat S. KMITL-IE
88
Kittiwat S. KMITL-IE
เสนทางการเดินมาตรฐาน
ไคเซ็น (Kaizen) หมายความวา การปรับปรุงอยางตอเนื่อง ตลอดไป (Continual Improvement) โดยเนนใน ความมีสวนรวมของทุกคนเปนหลัก เนนการ ปรับปรุงหลายๆสิ่ง ทําปริมาณมากๆ โดยมีการกระตุนและสนับสนุนใหพนักงาน นําเสนอแนวความคิดใหมๆ 89
Kittiwat S. KMITL-IE
90
Kittiwat S. KMITL-IE
15
TPM อาศัยแนวคิด 1) การปองกันปญหาดีกวาการ แกปญหา และ 2) การใหผูปฏิบัติงานที่เครื่องจักร นั้นดูแลเครื่องจักรของตัวเองใหไดมากที่สุด โดย มีชางเทคนิคเปนพี่เลี้ยงและอบรมเรื่องการดูแล รักษาเครื่องจักรให
เทคนิคอื่นๆ ใน TPS 91
92
Kittiwat S. KMITL-IE
Kittiwat S. KMITL-IE
พัฒนาการของการซอมบํารุง (Maintenance)
พัฒนาการของการซอมบํารุง (Maintenance)
Breakdown Maintenance (BM)
Preventive Maintenance (PM)
จะมีการซอมหรือบํารุง
Breakdown Maintenance (BM)
เมื่อเครื่องเสียหายแลว
Preventive Maintenance (PM)
การบํารุงรักษาเครื่องจักรเชิง
ปองกัน
Productive Maintenance (PM)
Productive Maintenance (PM) Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM)
คือ การบํารุงรักษาปองกัน
ตลอดอายุการงาน การออกแบบเพื่อใหมีการ บํารุงรักษานอยที่สุด (Maintenance Preventive : MP) การปรับปรุงเครือ ่ งจักร เพื่องาย ตอการรักษาและปองกัน
93
Kittiwat S. KMITL-IE
94
Kittiwat S. KMITL-IE
พัฒนาการของการซอมบํารุง (Maintenance) Breakdown Maintenance (BM)
ลักษณะของ TPM
มุงเนนที่การปรับปรุงจะเปนโครงการหรือกลุม การวางแผนการบํารุงรักษาเครื่องจักร
Preventive Maintenance (PM)
Productive Maintenance (PM)
Total Productive Maintenance (TPM)
คือ Productive Maintenance ที่ไดรวมการบํารุงรักษาดวย ตัวเอง (Autonomous Maintenance) เขาไปดวย
อาศัยการปอนขอมูลกลับนําไปสูการปรับปรุง
เครื่องใหไมเกิดอีก เพื่อความมั่นใจวาทุกๆเครื่องจักรจะสามารถทํางาน ไดตามความตองการตลอดเวลา เปนการเพิ่ม ประสิทธิภาพในการใชงานเครื่องใหไดมากที่สุด
95
Kittiwat S. KMITL-IE
96
Kittiwat S. KMITL-IE
16
คนตองมีความสามารถในการคนพบ ความผิดปกติที่เปนตนเหตุ
อาจตองทําการ ออกแบบเครื่องใหม 97
Kittiwat S. KMITL-IE
98
Kittiwat S. KMITL-IE
Setup Time
99
Kittiwat S. KMITL-IE
100
Kittiwat S. KMITL-IE
Inventory Management Procure Material
Process RM
Stage 1
Stage 2 WIP
Provide Products FG
Inventory hides problems in a process.
Eliminate Safety Stock = Zero Inventory
Reduce WIP JIT is not an inventory control system Reduction in inventory opens up space
Kittiwat S. KMITL-IE
101
Water Level = Inventory Rocks = Problems in the system Boat = Company Operations
102
Kittiwat S. KMITL-IE
17
Con’t 6 Zero Defect
การควบคุมดวยสายตา (Visual Control)
คือ การที่โรงงานมีปาย สี สัญลักษณ หรือสิ่ง อื่นๆที่สามารถทําใหผูที่ไมคุนเคยกับกระบวนการ ผลิตหรือสถานที่นั้น สามารถเขาใจในสิ่งที่เกิดขึ้น และขอควรปฏิบัติภายในระยะเวลาอันสั้น เปนการ สื่อสารผานทางสายตานั่นเอง ทําใหเห็นความ ผิดปกติไดโดยงาย
Relationship Vendor
103
Kittiwat S. KMITL-IE
104
Kittiwat S. KMITL-IE
ตัวอยางการควบคุมดวยสายตา (Visual Control) 105
Kittiwat S. KMITL-IE
106
Kittiwat S. KMITL-IE
TPS ใน บริษัทผูผลิต ชิ้นสวน 107
Kittiwat S. KMITL-IE
108
Kittiwat S. KMITL-IE
18
ตัวอยางการจัดการผูสงมอบชิ้นสวน
Supplier Management
ทางบริษัทโตโยตา มอเตอร ประเทศไทย จํากัด ฝาย
Establish Long Term Relationships with few
suppliers. Delivery of Parts = 100% Defect Free – Where they are needed – When they are needed – The exact quantity Work Together
109
Kittiwat S. KMITL-IE
What is Supply Chain
Material Flow Manufacturing
Distribution
110
Kittiwat S. KMITL-IE
Supply Chain Management
Suppliers
วิศวกรรมจัดซื้อ ไดจัดตั้งหนวยงานสงเสริมการผลิต แบบโตโยตาขึ้น ทั้งนี้ก็เพื่อการสนับสนุนใหผูผลิต ชิ้นสวนผลิตและสงชิ้นสวนสําเร็จรูป ใหกับโตโยตา ดวยระบบการผลิตแบบโตโยตา รวมถึงการชวยแนะนํา การปรับปรุงสายงานการผลิตของบริษัทผูผลิตชิ้นสวน ใหมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้นทั้งนี้ก็เพื่อที่จะสามารถ ตอบสนองความตองการของโตโยตาไดทันเวลาพอดี
Customers
Information Flow 111
Kittiwat S. KMITL-IE
A Supply Chain consists of all stages involved, directly or indirectly, in fulfilling a customer request. The supply chain not only includes the manufacturer and suppliers, but also transporters, warehouse, retailers, and customers themselves. 112
Kittiwat S. KMITL-IE
The Objective of a Supply Chain
Logistic Management
The objective of every Supply Chain is to maximize the overall value generated. The Value a Supply Chain generates is the difference between what the final product is worth to the customer and the effort the supply chain expends in filling the customer’s request.
ลอจิสติกส เปนการดําเนินการทีร่ วบรวมเอา
กิจกรรมที่มสี ว นเกี่ยวของกับการจัดหา การ เคลื่อนยาย การจัดเก็บและการจัดสงสถานะ ทั้งหมดของสินคาที่ทําการผลิต ลอจิสติกส จะเกี่ยวของกับการเคลื่อนที่ของ วัตถุอยางมีคุณคาเพิ่ม (Added Values) เขาไป ในวัตถุที่มกี ารเคลื่อนที่ในระบบ
113
Kittiwat S. KMITL-IE
114
Kittiwat S. KMITL-IE
19
ปจจัยแหงความสําเร็จ
Implementation Problems
ฝายจัดการระดับสูงจะตองมีความมุงมั่นตอการทํา
ระบบการผลิตแบบโตโยตา ซึ่งถือเปนเรื่องสําคัญมาก ฝายจัดการระดับสูงจะตอง เขาใจระบบการผลิตแบบโตโยตาอยางถูกตอง. ทําใหหนางาน อยูในสภาพที่มองเห็นได. การไปดูหนางานจริง-สภาพที่เกิดขึ้นจริง ดวยตนเอง.
Worker resistance Lack of top management support Lack of communication Lack of formal training
115
Kittiwat S. KMITL-IE
116
Kittiwat S. KMITL-IE
Most Important Question
The Vision of “Lean” in the USA
What phrase best describes the Just-In-Time
philosophy?
Continuous Improvement 117
Kittiwat S. KMITL-IE
Perhaps best stated by James Womack, and Daniel Jones in two popular books…
First… The Machine That Changed the World (1990)
118
Kittiwat S. KMITL-IE
Unlocking the power of “Lean” requires more than just “tools”:
“Lean Thinking” presents… An “Americanized” view of lean production – Precisely specifying value by product – Identifying the value stream for each product
James Womack, and
– Making the valuevalue-creating steps flow without interruptions
Daniel Jones second book… Lean Thinking (1996)
Kittiwat S. KMITL-IE
– Letting the customer “pull’ pull’ value from the producer – Pursuing perfection (continuously improving) 119
120
Kittiwat S. KMITL-IE
20
Summary Diversity & Shared Values
Diversity on cultures & customs
The Toyota Way
Universal common believes & values
121
Kittiwat S. KMITL-IE
21