Alessandro Giomarelli pag

2018

I rischi fisici nei luoghi di lavoro

ATMOSFERE IPERBARBARICHE: L'ESPERIENZA DEL CANTIERE DELL'ISOLA DEL GIGLIO

Alessandro Giomarelli (1)

(1) Azienda USL Toscana sud est - Direttore U.O. Tecnici d.P. PISLL sede operativa Grosseto

INTRODUZIONE

Il 13 gennaio 2012, nelle acque antistanti il porto di Isola del Giglio, è avvenuto il naufragio della nave da crociera “Costa Concordia” (figura 1). L’incidente ha comportato una parziale sommersione della nave. La Costa Concordia è la nave passeggeri di maggior tonnellaggio mai naufragata nella storia della navigazione (72.500 tonnellate). La decisione di portare via la nave tutta intera dal luogo del naufragio ha anch’essa rappresentato una novità senza precedenti a livello mondiale.

ORGANIZZAZIONE ATTIVITÀ LAVORATIVE

Nella rimozione del relitto della nave da crociera Costa Concordia sono state individuate quattro macro-fasi di lavoro.

1. Fase di emergenza iniziale

Questa fase ha riguardato principalmente la ricerca dei dispersi (figura 2) e l’approfondimento sulle condizioni strutturali della nave. Le attività sono state condotte dai gruppi dei sommozzatori e palombari di Carabinieri, Marina Militare e Vigili del Fuoco, sotto il Coordinamento della Protezione Civile.

2. Messa in sicurezza ambientale denominata “DEBUNKERING”

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I lavori di questa fase hanno riguardato il dispiegamento delle “panne antinquinamento” (figura 3) per il contenimento intorno alla nave con doppia cintura, al fine di proteggere l’ambiente esterno alla nave da fuoriuscite di combustibile, olii e altri liquidi inquinanti. Si è provveduto allo svuotamento delle casse di combustibile dall’esterno con il sistema HOT TAP (figura 4). Tale tecnologia consiste nell’inserire una valvola sul serbatoio da svuotare e nel praticare un foro con una punta speciale. Lo scarto del foro generato non viene disperso all’interno della condotta o del serbatoio, ma rimane saldamente ancorato alla punta speciale. Per attuare tale tecnologia, una volta posizionato il macchinario, i subacquei hanno proceduto con il taglio della lamiera della cassa contenente idrocarburi a mezzo di una fresa incorporata nel sistema HOT TAP, per mezzo del quale gli idrocarburi sono stati riscaldati al fine di fluidificarli per rendere agevole il successivo pompaggio. È stata inoltre svolta un’indagine conoscitiva subacquea sullo stato dello scafo esterno della nave.

Figura 1: Foto dal satellite della Costa Concordia parzialmente affondata vicino all’ Isola del Giglio

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Figura 2: Ricerca dispersi da parte dei Vigili del Fuoco

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Figura 3: Dispiegamento “Panne Antinquinamento”

Figura 4: Pompaggio carburante mediante metodologia HOT TAP

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3. Fase Mantenimento e sorveglianza denominata “CARETAKING”

In questa fase i lavori si sono concentrati sulla gestione delle panne antinquinamento onde prevenire eventuali sversamenti di combustibile, olii e altri liquidi inquinanti sia dall’interno della nave che dallo squarcio che era sulla sua fiancata. Si è iniziato, inoltre, a rimuove i rifiuti più voluminosi sia galleggianti che sul fondale.

4. Fase di rimozione denominata “WRECK REMOVAL”

Si è trattato della fase più importante delle attività lavorative e ha portato a raddrizzare e a far rigalleggiare la Costa Concordia. Preliminarmente sono state eseguite attività ispettive del sito e a bordo del relitto, attività subacquee, ispezioni video, ispezioni batimetriche, ispezioni del fondo e prove di penetrazione per l’installazione dei pali. È stata prevista la riparazione della falla sinistra della nave previa rimozione della roccia conficcata nella chiglia, la predisposizione di un sistema di ritenuta indispensabile a garantire la posizione di equilibrio e si è proceduto al consolidamento della chiglia tramite fasce di lamiera. Le ulteriori attività lavorative di questa fase sono state le seguenti:  realizzazione dei primi quattro Anchor Block (dispositivi di ancoraggio dei cavi di ritenuta), su dodici complessivi, aventi lo scopo di stabilizzare il relitto (figura 5);  realizzazione dei rimanenti otto Anchor Block finalizzati a sostenere il relitto durante la rotazione;  perforazione e posa in opera dei pali in acciaio di sostegno alla successiva posa in opera delle piattaforme (figura 7);  posa in opera dei grout bags (sacchi e materassi di malta cementizia) sotto la chiglia e sulle piattaforme;  posa in opera dei serbatoi di spinta (figura 6) sul lato sinistro del relitto;  Parbuckling ossia rotazione del relitto;  opere per garantire la stabilità e la integrità strutturale del relitto durante il periodo invernale 2013/14;  installazione dei cassoni di spinta lato di dritta del relitto;  ri-galleggiamento e riconsegna del relitto in un porto italiano.

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Figura 5: Anchor Block utilizzato per la stabilizzazione relitto

Figura 6: Distanziatori utilizzati per appoggiare i cassoni di spinta

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Figura 7: Inserimento fondale piattaforme

Figura 8: collegamento piastre di protezione con bulloni autoperforanti

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Successivamente alla rimozione del relitto, si è proceduto all’ultima fase, ovvero:

5. Fase di ripristino del fondale denominata "SITE REMEDIATION"

Figura 9: area da ripristinare Va evidenziato che l'area da bonificare (figura 9) aveva la seguente distribuzione:  Materiali in zone di accumulo per un’area di 23.681 m2  Materiali sparsi per un’area di 4.560 m2  Materiali nelle aree dove era ubicato il relitto (area dei grout-bags e piattaforme) per 4.100 m2  Presenze sporadiche di materiali per un’area di 19.013 m2  Presenza di circa 100 corpi morti (blocchi di cemento).

La distribuzione dei sedimenti era la seguente:  Area stimata di circa 1.400 m2 di sedimenti e water-glass sul fondo al di sotto delle piattaforme principali  Area stimata di circa 1.200 m2 di sedimenti e water-glass sul top delle piattaforme principali  Area stimata di circa 18.000 m2 di sedimenti fini e cemento (strati leggeri) dispersi a una profondità che varia dai 25 agli 80 m di profondità.

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ATTIVITÀ IPERBARICHE

La realizzazione della fase di WRECK REMOVAL ha coinvolto quattrocentocinquanta (450) persone impiegate in turni organizzati, 24 ore su 24 compresi i festivi, con centocinquanta (150) subacquei di nazionalità diverse che hanno realizzato oltre 12.000 immersioni. La realizzazione della fase SITE REMEDIATION ha coinvolto per il basso fondale quindici (15) subacquei al giorno che hanno realizzato oltre 7.151 immersioni, mentre per l'alto fondale il numero di subacquei impiegato è stato di sei (6) al giorno, per un numero di immersioni pari a 4.140.

Per le operazioni che riguardavano il coinvolgimento dei sub, per la gestione della sicurezza dei lavoratori, ogni ditta aveva il proprio RSPP (Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione) o l’ASPP (Addetto al Servizio di Prevenzione e Protezione) e l’HSE (Health and Safety Executive - personale che si occupa di salute e sicurezza) dell’imbarcazione d’appoggio oltre alla squadra di HSE di cantiere che aveva il controllo di tutte le operazioni. Per ogni immersione era inoltre previsto il preposto delle lavorazioni svolte sull’imbarcazione dai sub (Salvage Supervisor) e il preposto (supervisore divers) che controllava il comportamento del sub durante le lavorazioni subacquee, tramite telecamera posta sul casco del sub e sul ROV (Remotely Operated Vehicle - sottomarino a comando remoto). Prima di effettuare le lavorazioni, il Salvage Supervisor delle attività effettuava riunioni di pianificazione delle modalità di espletamento delle lavorazioni con i sub che partecipavano alle lavorazioni; inoltre, giornalmente, prima dell’inizio turno, informava il personale sull’attività giornaliera da svolgere e ne effettuava la supervisione. Durante la riunione di pianificazione venivano fatti vedere i filmati dell’area di lavoro effettuati con il ROV. Inoltre, giornalmente, veniva effettuato un controllo dell’area di lavoro tramite immagini ricevute dai ROV. I turni di immersioni prevedevano un Diver in immersione mentre il secondo stava in standby, a meno che le lavorazioni non avessero richiesto un impegno diverso. In tal caso si potevano avere due divers che si immergevano ed un terzo che si trovava in standby. Per quanto riguarda le modalità di immersione e di compensazione per il ritorno in superficie degli operatori subacquei, vi erano metodologie distinte tra sub di nazionalità italiana e sub stranieri. La differenza metodologica tra le modalità di operare tra i sub era molto evidente durante la decompressione. In questa fase i sub italiani facevano delle soste ad altezze prestabilite dalle tabelle di decompressione, secondo la profondità raggiunta durante il lavoro, mentre gli stranieri non facevano soste durante l’emersione ma, appena arrivati in superficie, entro tre/quattro minuti venivano collocati in camera iperbarica. Questa differenza, dovuta alle diversità metodologiche,

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era dovuta al fatto che i sub stranieri si basavano sulle linee operative per immersione espletate nel U.S. Navy Diving Manual. Le modalità lavorative appena descritte hanno portato ad avere in cantiere e sulle imbarcazioni un alto numero di camere iperbariche. Tale cospicua presenza ha portato a decidere che, per ogni turno di lavoro dei sub o per ogni gruppo di subacquei, vi fosse almeno un tecnico iperbarico specializzato identificato nel responsabile del gruppo. Tale organizzazione veniva tenuta sotto controllo giornalmente dal team di HSE di cantiere. Tutte le camere iperbariche presenti erano certificate. In più, quelle presenti sulle imbarcazioni erano dotate di un certificato di verifica e controllo del Registro Navale Italiano (RINA – figura 10). Per tutta la durata delle lavorazioni in cantiere è stato presente un medico di cantiere avente la specializzazione in Medicina Iperbarica. Nella fase di ripristino ambientale per le operazioni che riguardavano profondità è stato utilizzato il sistema di lavoro diving in saturazione. La tecnica di immersione in “saturazione” si basa sul principio fisico, noto come Legge di Henry, secondo cui un gas che esercita una pressione sulla superficie di un liquido vi entra in soluzione fin tanto che ha raggiunto, all'interno del liquido stesso, il medesimo valore di pressione che vi esercitava sopra. In tal modo la durata dell'esposizione a un gas inerte a pressione elevata, da parte del corpo umano, eguaglia il tempo richiesto da quel gas per raggiungere lo stesso livello di pressione in tutti i tessuti del corpo. Raggiunta tale condizione, tutti i tessuti risultano essere saturi, non consentendo ad altri gas di dissolversi in essi; la quantità di tempo necessaria per la decompressione rimane invariata indipendentemente dal tempo trascorso alla quota di immersione. All'interno della camera iperbarica dell'Impianto di Saturazione "AF02" a bordo dell'imbarcazione, i divers respirano una miscela di elio e ossigeno (He/O2). Il gas inerte è rappresentato dall'elio, più solubile nel sangue dell'azoto, rispetto al quale si diffonde 2,5 volte più velocemente, eliminando così i rischi di narcosi da azoto. I divers che lavorano in saturazione vivono, per un periodo medio di 28 giorni, all'interno dell'habitat, costituito dalle macro aree indicate nello sketch di figura 11. La camera iperbarica e l'HRC (Hyperbaric Rescue Chamber) sono dotate di luci interne, sistema di riscaldamento e controllo umidità, un sistema di comunicazioni con la control room e sono controllate dall'esterno per mezzo di telecamere con dispositivo di registrazione 24 ore su 24. I passa oggetti denominati "foodlock" (figura 12) permettono il trasferimento dall'esterno di cibi, bevande e di qualsiasi altra cosa i divers possano avere necessità.

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Figura 10: Verifica RINA camera iperbarica

Figura 11: Schema impianto installato su imbarcazioni per lavoro divers in saturazione

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Figura 12: foodlock, passaggio tra esterno e interno e viceversa di cibo ed altro

Il lavoro subacqueo vero e proprio è eseguito da due operatori alla volta. Questi, dopo che il supervisore ed il LSS (Life Support Supervisor) hanno chiuso i relativi portelli, passano dalla camera iperbarica di superficie alla campana d'immersione, che viene scollegata dall'habitat e sostenuta da un cavo di forza in acciaio e da un ombelicale per il passaggio dei gas di respirazione, elettricità e acqua calda. La campana viene immersa in acqua e portata alla quota di lavoro (quota di storage dove la pressione interna alla campana è uguale alla pressione idrostatica esterna) per mezzo di un sistema chiamato LARS (Launch And Recovery System). La campana può essere considerata come un ascensore iperbarico per portare i divers alla quota di lavoro e per poi riportarli in superficie una volta terminato il turno di lavoro o il lavoro stesso. Una volta raggiunta la quota di lavoro, attraverso il portello gli operatori escono dalla campana uno alla volta, rimanendo vincolati a essa tramite un ombelicale che, oltre a portare la miscela respiratoria direttamente all'interno del casco, ha una serie di cavi per il collegamento audio video con la superficie e una manichetta per l'acqua calda. Le mute dei divers che lavorano in saturazione sono speciali "mute ad acqua calda" e hanno una "rete" di serpentine che diffondono acqua calda attorno al corpo del diver, creando un ambiente più confortevole. Mentre il primo diver svolge il proprio turno di lavoro, normalmente della durata di quattro ore, l'altro attende all’interno della campana, pronto a intervenire in caso di emergenza. Dopo le prime quattro ore i due si scambiano i ruoli e, al termine delle complessive otto ore, la campana è riportata in superficie e i divers, passando attraverso il TUP (Transfer Under Pressure), rientrano all'interno dell'habitat iperbarico. A questo punto

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dall'habitat entra in campana la seconda coppia di divers; questi, trasferiti alla quota di lavoro, riprendono le operazioni dal punto in cui le aveva lasciate la coppia precedente. A bordo dell'imbarcazione è installata la cabina di controllo saturazione (SAT Control), dove il Supervisore in turno dirige tutte le operazioni subacquee sotto le linee guida del Diving Superintendent. Sempre nella SAT Control vi è un pannello per le analisi dei gas, che include: valvole di pressurizzazione, valvole di scarico, riduttori di pressione, manometri, analizzatori e tutto il necessario al controllo dei parametri vitali dei divers in saturazione. L'HRC (Hyperbaric Rescue Chamber) è una camera di decompressione di emergenza: in caso di necessità viene lanciata fuori bordo per mezzo di pistoni idraulici o gru dell'imbarcazione. I divers al suo interno saranno in grado di iniziare la decompressione d'emergenza anche con l'HRC separata dall'unità navale, fino all'intervento di un'altra unità con a bordo il sistema FAP (FLY AWAY PACKAGE) per poi terminare la decompressione e uscire dall'HRC. Il sistema di lavoro con divers in saturazione prevede operazioni complesse e rischiose che richiedono formazione specifica e l'uso di attrezzature sofisticate; ogni membro della squadra è qualificato per i compiti da svolgere ed è in grado di attuare le relative procedure operative e di emergenza. La squadra Diving era così composta:  n. 1 Diving Superintendent  n. 2 Supervisori Diving  n. 1 LSS (Life Support Supervisor)  n. 1 LST (Life Support Technician)  n. 2 ALST (Assistant Life Support Technician)  n. 6 subacquei all'interno dell'ambiente di saturazione  n. 2 tecnici dell'impianto (elettricista e meccanico)  n. 8 divers in assistenza in coperta Indistintamente per tutti i sub che hanno preso parte ai lavori del cantiere, oltre alla documentazione prevista dalla normativa di sicurezza sul lavoro, sono state raccolte informazioni, sia in formato cartaceo che elettronico, riguardanti le generalità e la nazionalità, il luogo in cui in cantiere prestava servizio, il certificato di idoneità annuale per poter espletare le funzioni di operatore tecnico subacqueo e la fornitura delle attrezzature per l’attività subacquea.

CONCLUSIONI

L’unicità a livello mondiale del progetto di rimozione ha portato a far sì che alcune operazioni fossero uniche in quanto mai effettuate prima di allora. I sub si sono trovati a lavorare in una piccola zona di mare in cui vi era anche

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la presenza di numerosi mezzi navali (fino a 38). Seppur presentata e approvata qualche settimana prima nell’ambito di rilascio dell’autorizzazione dei vari pacchetti lavorativi, la documentazione di sicurezza subiva continue evoluzioni riguardanti le procedure lavorative elaborate giornalmente dal Team di HSE e approvate dal CSE dopo le riunioni che si tenevano a fine giornata per la programmazione e la gestione delle lavorazioni del giorno successivo. La gestione di questa documentazione veniva effettuata tramite portale dedicato al quale avevano accesso, oltre all’insieme delle figure che si occupavano di sicurezza del cantiere, anche il personale ispettivo dell’ Azienda Sanitaria Locale. La documentazione così prodotta poteva essere, in qualche caso, priva di approfondimenti di valutazione di alcuni rischi che si venivano a creare sul momento, a causa della molteplicità di lavorazioni che si effettuavano. Questa criticità veniva superata anche con il continuo contatto tra il coordinatore del gruppo di HSE presenti in cantiere ed il personale ispettivo del Servizio di Prevenzione Igiene e Sicurezza nei Luoghi di Lavoro dell’Azienda Sanitaria Locale. Tale modo di agire è stato formalizzato con apposite procedure, utilizzate altresì ogni qual volta si sono verificati eventi avversi, anche non importanti. Un sub, purtroppo, ha perso la vita per un infortunio dovuto alla mancata applicazione delle procedure previste all’interno del cantiere. Per questo infortunio mortale è in corso un dibattimento. L’impianto complessivo del sistema di gestione della sicurezza di questo cantiere si è dimostrato comunque efficace, nonostante la elevata complessità e l’assoluta novità delle modalità operative attuate.

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Figura 13: Verifica RINA impianto saturazione

BIBLIOGRAFIA

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della legge 31 dicembre 1998, n. 485" pubblicato nella Gazzetta

Ufficiale del 9 agosto 1999 n. 185, Supplemento Ordinario n. 151; [5]. DECRETO LEGISLATIVO 9 aprile 2008, n. 81 “Attuazione dell’articolo 1 della Legge 3 agosto 2007, n. 123 in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro.” Pubblicato nella

Gazzetta Ufficiale n. 101 del 30 aprile 2008 - Supplemento Ordinario n. 108 e Decreto integrativo e correttivo: Gazzetta Ufficiale n. 180 del 05 agosto 2009 - Supplemento Ordinario n. 142/L; [6]. DECRETO LEGGE 24 gennaio 2012 n.1 "Disposizioni urgenti perla concorrenza, lo sviluppo delle infrastrutture e la competitività"

Convertito dalla LEGGE 24 marzo 2012 n. 27; [7]. UNI 11366 anno 2010 "Sicurezza e tutela della salute nelle attività subacquee ed iperbariche professionali al servizio dell'industria-

Procedure operative".