cetravac: Individualität statt Massenware

Individualität statt Massenware

+Die Cetravac AG gilt in Deutschland ebenso wie international als Marktführer im Bereich der Vakuumkonditionierung. Sie hat aus schlichter Kühlung die Konditionierung entwickelt und damit die Anwendungsmöglichkeiten dieser Technologie auf ein einzigartiges Niveau gehoben. Das erste Patent für eine derartige Anwendung der Vakuumtechnologie wurde Cetravac-Gründer Adolf Cermak 1997 erteilt. Hintergrund war die Suche handwerklicher Filialisten nach neuen Methoden, Ware aus der Zentralbackstube in die Läden zu bringen, ohne dass Rösche und Frische unter dem Transport leiden und ohne den zwingenden Einsatz energieintensiver Tiefkühlung. Der Einsatz der Vakuumtechnologie zur extrem schnellen Kühlung der teilgebackenen Produkte von innen nach außen macht es Mikroorganismen und Schimmelsporen nahezu unmöglich, sich auf den warmen Gebäcken anzusiedeln und zu vermehren. Die Produkte sind aber nicht nur mikrobiologisch sicher, sie behalten auch ihr Volumen und ihre Form, zeigen keine Setzfalten, die Retrogradation wird erheblich verzögert. In gekühlten Lagerräumen sind sie für 7 bis 10 Tage ohne Qualitätseinbußen haltbar. Bei Plunder und Blätterteigprodukten wächst das Volumen durch die Vakuumanwendung sogar und bleibt stabil.

Individualität statt Massenware

Was die Expertise von Cetravac ausmacht, ist nicht die Anlagentechnik allein. Das im schweizerischen Altstätten angesiedelte Unternehmen hat in jahrelanger praxisnaher Forschung und Entwicklung den gesamten Verfahrensweg en détail für Hunderte von Backwaren in zahlreichen Variationen analysiert. Darauf aufbauend hinterlegt Cetravac in seinen Anlagen eine Steuerung, die genau auf den Betrieb, seine Produkte und ihre Anforderungen zugeschnitten ist und das perfekte Resultat liefert – Individualität statt Massenware und einer der Gründe dafür, dass Markt- und Meinungsführer unter den deutschen Filialisten auf Cetravac setzen. Die meisten von ihnen nutzen Vakuumkonditionierer, die im Chargenbetrieb arbeiten, es gibt aber auch kontinuierliche Anlagen. Die Vorzüge der Vakuumkonditionierung lassen sich auch jenseits der teilgebackenen Produkte für die Filialen vielfältig nutzen. Eine in der Produktion fertig gebackene und vakuumgekühlte Erstausstattung der Filialen bleibt länger rösch und frisch. So lässt sich der Beginn des Backens im Laden nach hinten verschieben und Personalkosten können gespart werden. Laib- und Stangenbrote sind nach der Vakuumkonditionierung bereit zum Schneiden, Feingebäck kann sofort aprikotiert und dekoriert werden. Sogenannte Ready-to-eat-Produkte werden fertig gebacken, konditioniert und gefrostet. Nach dem Auftauen zeigen sie sich ohne neuerlichen Backprozess außen rösch und kross, innen saftig und frisch – ideal für das Catering und die Gastronomie.

Cetravac AG

Kesselbachstrasse 40 9450 Altstätten, Schweiz Tel.: +41 71 520 75 50 E-Mail: contact@cetravac.ch Website: www.cetravac.ch

Der Zeit vorausdenken

+Irgendwie war die bakeXperts AG ihrer Zeit immer voraus. Als die Gesellschaft 2013 von cetravac-Gründer Adolf Cermak ins Leben gerufen wurde, setzte sie auf das, was heute Schwarmintelligenz genannt wird. Prozessorientierte Beratung für innovative Backbetriebe durch Fachleute verschiedener Disziplinen, die ihr Wissen für individuelle Lösungen bündeln. Gerade schreibt bakeXperts mit einer grandiosen Idee, die das Backen im Laden technisch, nachhaltig und betriebswirtschaftlich revolutioniert, ein neues Kapitel der Bäckereigeschichte. Die neue Generation des Ladenbackens Der UDO (Univac-Doppelback-Ofen), den das Schweizer Unternehmen auf den Markt bringt, backt schneller als alle bisher da gewesenen Ladenöfen, liefert anhaltende Frische ebenso wie stabiles Volumen und verursacht deutlich weniger Energie- und Personalkosten. Die Vielzahl von Produkten, die sich mit diesem Ofen schnell und perfekt backen lassen, eröffnet neue Dimensionen in Verkauf und Gastronomie. Selbst Großbrote lassen sich im UDO in wenigen Minuten fertig backen. Möglich macht das die Vakuumtechnologie, die sowohl zum Backen wie auch zum Abkühlen auf Verzehrtemperatur genutzt wird. Die Steuerung wurde so konzipiert, dass Bedienungspersonal vor Ort die Ware nur mehr auf das Blech legt, einem Produktbild zuordnet und auf den Knopf drückt. Der innovative Ofen mit dem Namen UDO revolutioniert das Frischeangebot für Filialbetriebe, denn die Prozess- und damit Reaktionszeit auf Nachfrageschwankungen schrumpft, ohne dass Retouren entstehen. Der UDO zeigt den Weg, so wenig Überschüsse wie möglich zu produzieren (Nachhaltigkeit), aber jederzeit das gewünschte Produkt in attraktiver Frische und Qualität verfügbar zu haben (Attraktivität). Das spart morgendliche Vorbereitungszeiten in den Filialen. Dabei ist der UDO breit einsetzbar, für tiefgekühlte grüne Teiglinge ebenso wie für vorgegarte, halbgebackene Ware, egal ob tiefgekühlt oder ambient gelagert. Snacks und Pizzen werden nicht trocken oder durchweicht, stattdessen bleibt der Boden kross und die Füllung fluffig. Das liegt schlicht und einfach daran, dass die Wasserbilanz in den derart gebackenen Produkten gesteuert werden kann, was Saftigkeit und Frischeindruck sichert. Trotzdem lassen sich beispielsweise Großbrote sofort schneiden. Filialisten eröffnet der UDO so neue Vermarktungschancen für handwerkliche Brote.

© bakeXperts

Der Weg in die Tagesproduktion

Indem die Spezialisten Planung und Integration der beiden Verfahren Vakuumkonditionieren und Vakuumbacken in bestehende oder neu geplante Produktionen übernehmen, ebnen sie Betrieben den Weg in die Tagesproduktion. Mit der Entwicklung von Automatisierungslösungen für die Arbeitsabläufe in Filialbäckereien rücken sie parallel den Personalproblemen im Verkauf zu Leibe. bakeXperts organisiert und betreut darüber hinaus Arbeitskreise, die als Innovationsbeirat für einzelne Betriebe oder Gruppen fungieren und praxisnahe Themen bearbeiten, wie beispielsweise die Verlagerung von Nachtarbeit in den Tag. Für den maßgeschneiderten Input zieht bakeXperts hochkarätige Spezialisten heran. Denn die Zukunft gehört denen, die ihrer Zeit vorausdenken. +++

bakeXperts AG

Kesselbachstrasse 40 9450 Altstätten, Schweiz Tel.: +41 71 520 71 00 E-Mail: cermak@bakexperts.com Website: www.bakexperts.com

Lang anhaltende Rösche und Stabilität

Prozess- und Reaktionszeit schrumpft

weniger Energiekosten

weniger Retouren

Alles aus einer Hand

Lineares Transportsystem

+Kaum eine Teigführung gleicht der anderen. Dies bekamen sowohl der Backwarenhersteller als auch DIOSNA als Anlagenbauer zu spüren, als es an die Errichtung einer großen Anlage für Biga-Vorteige ging. Vor allem die langen Ruhezeiten des Vorteigs forderten die Anlagenplaner heraus, genauso wie die großen Produktionsvolumina mit drei Tonnen Teig pro Stunde.

In einer Anlage für Vorteige müssen nicht nur die einzelnen Apparate wie Dosiereinrichtungen, Kneter und Fördereinrichtungen perfekt funktionieren, auch ihr Zusammenspiel muss harmonieren. DIOSNA schaut daher bei der Entwicklung eines solchen Prozesses nicht nur auf die einzelne Maschine, sondern führt dies zu einem überzeugenden Gesamtkonzept zusammen. Von Vorteil ist, dass die Teigexperten bei DIOSNA die wichtigsten Prozesse der Teigherstellung aus einer Hand anbieten: von der Dosierung der Rohstoffe über die Vorteigbereitung, die innerbetriebliche Logistik und die abschließende Qualitätskontrolle bis hin zum Reinigungskonzept. Schritt für Schritt erarbeitete DIOSNA mit seiner Schwester aus der Linxis Group, dem Silo- und Automatisierungs-Spezialisten Shick Esteve, ein Anlagenkonzept, das sowohl von der Komplexität als auch der Automatisierung neue Maßstäbe setzte.

Intelligentes Raumkonzept

Die Anlage stellt höchste Anforderungen an das Raumkonzept angesichts diverser Übergabestationen, des Knetprozesses sowie der Reinigungseinheiten. Dazu gehören u.a. das Teigruhesystem, Hygienic Design Wendelkneter, die im Tandem-System Teig über das Bottom-Discharge Prinzip in die Ruhebehälter ablegen, der Lineartransport mit Hebekipper, High-Performance-

DIOSNA Dierks & Söhne GmbH

Am Tie 23 49086 Osnabrück, Deutschland Tel.: +49 541 33104 0 E-Mail: technologie@diosna.de Website: www.diosna.de

© DIOSNA

Wendelkneter und Trichter mit Teigportionierern. Weil der Platz in dem Werk – gerade im Hinblick auf die großen Teigmengen, die es zu produzieren galt – begrenzt war, wurde ein Einlagerungskonzept auf zwei Ebenen mit automatischer Logistik entwickelt.

Das Herzstück des Teiges – der Biga-Teig

Im Mittelpunkt des Prozesses stehen das automatisierte Knetkonzept. In diesem werden alle Schritte überwacht und dokumentiert, so dass die späteren Freigaben erleichtert werden. In der Anlage kamen für die Herstellung der Biga-Teige zwei im Tandem-System arbeitende Wendelkneter der Hygienic Design Line (WH-Serie; WH240A) zum Einsatz. Dieses Knetsystem besitzt zwei sich entgegengesetzt drehende Wendelwerkzeuge, zwischen denen der Teig geknetet wird. Dadurch ist eine schonende Teigentwicklung mit geringem Temperaturanstieg möglich.

Nach Ablauf der Knetzeit werden die fertigen Vorteige durch die elektrisch gesteuerte Öffnung des Mittenentleerungs-Systems in quadratische Wannen ausgetragen, die über eine Schienenführung bereitgestellt werden. Nach der Befüllung wird die Teigwanne an das Teigruhesystem übergeben.

Inzwischen knetet im zweiten Kneter schon der nächste Teig. Zeitgleich wird die nächste Teigwanne bereitgestellt. Unmittelbar darauf wird sie schon über die Mittenentleerung des Kneters befüllt. Auf diese Weise entsteht ein stetiger, engmaschiger Ablauf der Bereitstellung von Biga-Teigen für die nun folgende Reifung. Die Leistung des Systems liegt bei bis zu drei Tonnen Teig pro Stunde.

Im Bild oben ist erkennbar, dass die Wendelkneter in der DIOSNA Hygienic Design Ausführung geliefert wurden. Eine offene Gehäusekonstruktion mit frei zugänglichen, abgerundeten Edelstahlprofilen ermöglicht eine schnelle und gründliche Reinigung mit Strahlwasser im Niederdruck bis 10 bar. Auch die Oberflächen sind zur Vermeidung mikrobieller und partikulärer Kontamination des Endproduktes hygienisch optimiert.

Hygienic Design Wendelkneter: Mittenentleerung in Wannen

BigaTransportsystem

Lange, sanfte Fermentation

Nun beginnt der nächste Prozessschritt, der das eigentliche Herzstück des gesamten ausgeklügelten Prozesses ist: die lange, sanfte Fermentation des Biga-Teiges.

Am Teigruheraum zeigen sich die Dimensionen der Anlage. Dort lagern auf zwei Stockwerken mehr als 100 Wannen, von denen jede mehr als 120 Kilogramm Teig fasst. Allerdings müssen auch immer wieder kleine Batchgrößen integriert werden.

Die in den Wannen ruhenden Biga-Teige werden stetig durch einen sanften Luftstrom gekühlt. Nach der Ruhezeit von bis zu 20 Stunden werden die Wannen automatisch ausgelagert und im FIFO-Prinzip zu einer Übergabestation transportiert. Mithilfe von Elevatoren werden die Wannen nach oben befördert und in Edelstahlbottiche eines weiteren Knetsystems (W401A) entleert. Die leeren Wannen bewegen sich anschließend automatisch zu einer Reinigungsstation.

Biga-Teig

Gleichmäßige Ruhezeiten für den finalen Teig

Nun wird der finale Teig vorbereitet. Hier kommt eine weitere automatisierte Lösung zum Einsatz: ein Transportsystem, das dafür sorgt, dass der Teig produktbezogen in Bottichen ruht.

Der in die Bottiche übergebene Vorteig wird zunächst in zwei weiteren Batchknetern unter Verwendung eines eigenen Siloanschlusses und von Dosiereinrichtungen mit den weiteren

Zutaten zu dem finalen Teig vermischt und geknetet. Tatsächlich folgt nun noch eine zweite Teigruhephase, die über ein ebenfalls vollautomatisch arbeitendes Lineartransportsystem gesteuert wird. Erst nach dieser zweiten, deutlich kürzeren Reifungsphase wird der Teig auf die Make-up-Linie übergeben.

Die Temperaturführung war einer der wichtigsten Aspekte bei der Ausarbeitung des Gesamtprozesses. So mussten trotz der großen Teigmengen gleichmäßige Ruhezeiten gewährleistet werden. Da die Kneter im Dauerbetrieb laufen, war mit steigenden Temperaturen zu rechnen, was wiederum den Gärungsprozess beeinflusst hätte. Die Wendelkneter von DIOSNA zeichnen sich allerdings schon immer durch einen niedrigen Temperatureintrag aus, daher spielte diese Problematik am Ende keine Rolle.

Höherer Automatisierungsgrad sorgt für sichere Produktion

Dass die Anlage wie am Schnürchen funktioniert, ist auch einem ausgefeilten Automatisierungskonzept zu verdanken. Dafür erstellte das Schwesterunternehmen von DIOSNA, Shick Esteve, eine Software-Lösung speziell für dieses Werk. Oberstes Ziel war, dass die Produktion mit einer geringen Anzahl an Bedienern ablaufen sollte.

Ein besonders arbeitsintensiver Schritt, die Reinigung, wird durch das hygienische Design des Equipments unterstützt.

Effektives Reinigungskonzept

In Bezug auf die Reinigung ermöglichen die CIP- (clean in place) und WIP- (wash in place) Systeme eine ressourcenschonende, einfache, effiziente Reinigung von allen Anlagenkomponenten. So werden die Wannen des Teigruhesystems mithilfe von Sprühdüsen automatisch bei 50 °C Wassertemperatur ohne Chemie gereinigt. Im Anschluss an die Reinigung werden sie vor und nach dem erneuten Befüllen eingeölt. Das erleichtert das Entleeren und Reinigen der Behälter. Die Edelstahlbottiche im Fertigteigsystem müssen nicht unentwegt gereinigt werden. Beim Entleeren in den Trichter werden diese ausgeschält (Wandabstreifer).

Bei den Prozessschritten der Teigaufarbeitung kann Rückteig anfallen – ein wertvoller Rohstoff. Gerade bei einem so leistungsfähigen System hat nachhaltiges Handeln auch einen hohen wirtschaftlichen Aspekt. Deshalb wurde noch ein Recyclingprogramm für eine mengengesteuerte Rückführung in den Teigproduktionsprozess integriert. Dieses beinhaltet das Auffangen, Sammeln und Wiedereinbringen von Restteig.

Automatisiertes Teigruhesystem mit Hebekipper und Reinigungsstation

Fazit und Ausblick

In dem Beitrag wurden nur einige Aspekte angesprochen, auf die besonders in einem automatisierten Herstellungsprozess für Teige geachtet werden muss. Entscheidender Punkt sind die Übergabestellen. Nur so lassen sich kontinuierlich drei Tonnen Teig pro Stunde unter Beachtung sämtlicher Qualitäts- und Hygieneanforderungen reibungslos verarbeiten. +++

© DIOSNA

Die kompakte Brotline, die Großes kann

+Der Trend zu Broten und Feingebäcken aus weichen Teigen mit langer Vorgare von bis zu 24 h und teilweise mit hohem Roggenanteil stellt gerade mittelständische Filialbäcker vor große Herausforderungen bei der Produktion. Um möglichst viele verschiedene Produkte in hoher Qualität herstellen zu können, sollte sich eine Produktionsanlage kurzerhand und unkompliziert umrüsten, reinigen und ggf. erweitern lassen. „Die Verarbeitung von weichen Teigen erfordert bei vielen Anlagen einen erhöhten Einsatz von Trennmitteln, wie etwa Öl, um das Teigband möglichst gewichts- und formgenau herstellen zu können“, sagt Michael Gier, Leiter der FRITSCH World of Bakery. „Ein hoher Einsatz von Öl wirkt sich aber negativ auf das Backergebnis des Endproduktes aus, steigert den Reinigungsaufwand und somit auch die Stillstandszeiten während der Produktwechsel“, erklärt der versierte Teigtechnologe.

Mit der PROGRESSA bread hat FRITSCH im Frühjahr 2022 eine neue Lösung auf den Markt gebracht, die ebenso platzsparend wie effizient arbeitet. „Mit dieser sehr kompakten Anlage schließen wir eine Lücke in unserem Portfolio und wenden uns damit vor allem an Handwerks- und Filialbäcker“, sagt Fred Dorner, Leiter der Forschung & Entwicklung bei FRITSCH. Auf der Anlage, von gerade einmal fünf Metern Länge, können je nach Produktgröße zwischen 500 und 1.800 Kilogramm Teig pro Stunde verarbeitet werden. Die Vorteile dieser neuen und innovativen Lösung ließen sich bis dato nur im Bereich der industriellen Anlagen realisieren. „Mit unserer neuen PROGRESSA bread können auch kleinere Bäcker eine breite Palette an Produkten extrem gewichtsgenau und sehr teigschonend herstellen

FRITSCH Bakery Technologies GmbH & Co. KG

Bahnhofstr. 27-31 97348 Markt Einersheim, Deutschland Tel.: +49 93 26 83 0 Fax: +49 93 26 83 100 E-Mail: mail@fritsch-group.com Website: www.fritsch-group.com Blog: www.passionfordough.com

und dabei den Einsatz von Trennmitteln und den Reinigungsaufwand gering halten“, erläutert Dorner das Ergebnis der Entwicklung.

In enger Abstimmung mit den Kunden entwickelt

Die Entwickler und Teigtechnologen von FRITSCH stehen in engem Kontakt mit ihren Kunden. Sie besuchen die Kunden vor Ort und erfahren im Gespräch viel über die individuellen Anforderungen bei der Herstellung von Broten unterschiedlichster Art. „Für die neue PROGRESSA bread haben wir uns vergleichbare Anlagen auf dem Markt angeschaut. Daraus konnten wir ableiten, an welchen Stellen Verbesserungsbedarf besteht, um die Kundenbedürfnisse noch besser erfüllen zu können“, beschreibt Fred Dorner den Ansatz des Forschungs- und Entwicklungsteams.

Auch die eigene und bewährte Industrieanlage IMPRESSA bread mit dem FRITSCH Soft Dough Sheeter (SDS), einem Teigbandformer der speziell für weiche Teige entwickelt wurde, stand für die PROGRESSA bread Pate. „Mit dem SDS nano haben wir das Ausformsystem von der Industrieanlage auf eine kleinere Linie übertragen. In Kombination mit dem darauffolgenden SDR (Soft Dough Roller) wird der restteigfreie Transport des Teigbandes bis zur Guillotine ermöglicht“, sagt Michael Gier. Der große Vorteil des SDS nano besteht darin, dass auch er das Teigband von allen Seiten bemehlt. „Von oben und unten ist das mittels Bestreuung der Ablagefläche bzw. des Teigbandes relativ einfach. Für die Seiten verwenden wir hochklappbare Bänder zur Bemehlung des Teigbandes“, beschreibt Michael Gier die Arbeitsweise. Dank der umseitigen Bemehlung kann hier vollständig auf Öl verzichtet werden. Das erlaubt nicht nur eine größere Präzision bei der Teigbandherstellung, sondern verringert auch den Reinigungsaufwand.

Gute Zusammenarbeit mit den Kollegen von MULTIVAC

Dass FRITSCH seit zwei Jahren Teil des MULTIVACKonzerns ist, kam den Entwicklern an einer entscheidenden Stelle zugute. Als Verpackungsmaschinenhersteller hat MULTIVAC große Erfahrung mit präzisen Wiegesystemen. „Von diesem Knowhow konnten wir im Austausch mit den Kollegen bei der Weiterentwicklung unserer Anlage profitieren“, sagt Fred Dorner. Das Wiegesystem der neuen Brotlinie ist mit zwei Wiegeeinheiten ausgestattet. Die erste Messung wird am Teigband unmittelbar vor der Guillotine vorgenommen. Sobald das gewünschte Gewicht erreicht ist, wird die Guillotine ausgelöst und das Teigband in einzelne Teigstücke geschnitten, die dann weiterverarbeitet werden. Die zweite Messung erfolgt unmittelbar hinter der Guillotine. Weicht das Gewicht der Teigstücke vom Zielgewicht ab, wird der Schneidevorgang entsprechend korrigiert.

Sparsam beim Einsatz von Öl und dadurch schnell zu reinigen

Als gelernter Bäcker mit einer Leidenschaft für Teig schaut Michael Gier genau hin, wie die Kunden mit den Maschinen arbeiten. „Die Konstruktion einer Anlage entscheidet darüber, wie schnell und einfach die Mitarbeiter einzelne Elemente oder Teile ausbauen und reinigen können“, sagt Michael Gier. Möglichst viele Funktionen mit so wenig Teilen wie möglich zu gewährleisten, ist die Devise. Bei der Entwicklung wurde deshalb großer Wert darauf gelegt, dass alle Teile gut zugänglich und einfach herausnehmbar sind. „Im Antriebsraum der Linie befinden sich keine Motoren oder sonstigen elektrischen Teile wie etwa Sensoren“, erläutert Fred Dorner: „Somit kann die Maschine zügig zerlegt und größtenteils mit dem Dampfstrahler schnell und gründlich gereinigt werden.“

Ein weiteres großes Plus der PROGRESSA bread ist der auf ein Minimum reduzierte Bedarf an Öl für die Verarbeitung des Teigbandes. Lediglich im Trichter des SDS nano sorgt eine bedarfsgerechte Besprühung mit Öl für einen gleichmäßigen Teigfluss. So können Öleinschlüsse im Teig vermieden werden und dies wiederum garantiert ein hervorragendes Backergebnis der fertigen Brote. Obendrein spart es Kosten für den Einsatz von Öl und vermindert den Reinigungsaufwand. Für die Befüllung des Trichters gilt das Prinzip „First in, First out“ (FiFo), damit

© FRITSCH

der Teig eine gleiche Verweildauer im Trichter und damit Vorgare im Teigband hat. Eine permanente Füllstandmessung sorgt dafür, dass per Hebekipper neuer Teig automatisch bedarfsgesteuert zugeführt wird, wenn das Teigniveau im Trichter unter einen definierten Füllstand fällt.

Hohe Produktflexibilität bei der Weiterverarbeitung des Teigbands

Das rundum bemehlte Teigband wird vom SDS nano an den FRITSCH Soft Dough Roller (SDR) übergeben, der es extrem teigschonend ausrollt. Dank der bewährten Satellitenkopftechnik entsteht frei von Scherkräften und Trennmitteln ein höchst gleichmäßiges Teigband. Nachdem die Guillotine mithilfe des Doppel-Wiege-Systems präzise Teiglinge geschnitten hat, können diese weiterverarbeitet werden. Dabei ist eine manuelle Aufarbeitung ebenso möglich wie der Einsatz eines Bänderrundwirkers für Brote oder eines Baguettewickler-Tisches.

„Mit der PROGRESSA bread können Bäcker vorgegarte Teige sowie Teige mit einem hohen Roggen- oder Wasseranteil in derselben Qualität wie auf einer Großanlage verarbeiten“, betont Michael Gier. Doch auch für Industriekunden kann die neue Brotlinie durch ihr Leistungsspektrum eine sinnvolle Ergänzung zum bestehenden Anlagenpark sein: Dank ihrer geringen Länge von gerade einmal fünf Metern lässt sie sich mühelos in fast jede bestehende Fertigungshalle integrieren.

Smart Production Insights von FRITSCH 24/7 LIVE in der Produktion

Bislang war es bloß der Traum eines jeden Produktions- oder Schichtleiters in größeren mittelständischen Betrieben und industriellen Unternehmen des Backwesens: Einen möglichst zeitnahen und genauen Überblick über die wichtigsten Leistungsdaten der Anlage zu haben. Von den Ausfallzeiten durch kleinere Störungen oder gar dem Wartungszustand der Anlage ganz zu schweigen. Doch genau das machen die Smart Production Insights (SPI) von FRITSCH ab sofort möglich. „Wir wollten unseren Kunden schon immer den Live-Einblick in die Produktion und damit ein Höchstmaß an Transparenz ermöglichen“, sagt Wolfang Stegmaier, Projektleiter für die digitale Entwicklung bei FRITSCH. „Unsere Kunden haben in der Vergangenheit im Anlagenumfeld und bei den Prozessen schon sehr viel getan, um ihre Produktion effizient zu gestalten“, erklärt Stegmaier. Durch die kontinuierliche Erfassung von Daten und die Visualisierung von Key Performance Indikatoren in Echtzeit können nun weitere Verbesserungen bei der Gesamtanlageneffektivität erzielt werden.

Ein wichtiger Ansatzpunkt der Smart Production Insights ist es, auch kleinere Störungen, die während der Produktion immer mal wieder auftreten, aufzuzeichnen und darzustellen. Bislang war es den Produktions- oder Schichtleitern nicht möglich, darauf zu reagieren, weil diese kurzen Störungen schlicht nicht erfasst werden. „Oft sind es ja nur kurze Störungen, die die Produktion für höchstens zwei bis fünf Minuten unterbrechen. Aber wenn das über eine gesamte Schicht hinweg öfters auftritt, summiert sich das am Ende eben zu einem ungeplanten Produktionsausfall“, erläutert Stefan Eydel, Data Analyst bei FRITSCH, das Problem. „Aus den jetzt durch die SPI zur Verfügung stehenden Daten können die Kunden die Störungsursachen genau ermitteln und geeignete Maßnahmen einleiten, um solche ungeplanten Anlagenstillstände zu vermeiden“, so der Datenspezialist.

Nur wenig Hard- und Software ist für die Nutzung der SPI nötig

Digitalisierung funktioniert nicht ohne den Austausch von Daten. Das gilt auch für die Nutzung der Smart Production Insights. „Die Kunden benötigen einen permanenten Internetzugang, damit der Datenfluss von der Anlage in die Cloud gewährleistet ist. Der Internetzugang ist darüber hinaus für die von FRITSCH angebotene Fernwartung von Anlagen notwendig. Bei der Fernwartung können die Experten von FRITSCH sich über das Internet die Leistungs-, Störungs- und Wartungsdaten der Anlage ansehen und entsprechende Unterstützung geben.

Die SPIs stehen nicht nur für neue Linien zur Verfügung, sondern können auch in vielen bestehenden Anlagen nachgerüstet werden.

© FRITSCH

Ein Höchstmaß an Transparenz macht gezielte Verbesserungen möglich

Am Dashboard kann beispielsweise die Gesamtanlageneffektivität aufgerufen werden. Sie wird in Form eines Balkens und einer Prozentzahl ausgewiesen. Zusätzliche Balken geben zudem die Verfügbarkeit der Anlage, die Leistung als Zahl der produzierten Stücke sowie deren Qualität an. „In einer einfachen tabellarischen Übersicht können der Produktions- oder Schichtleiter darüber hinaus sofort erkennen, wie die Anlage in den letzten 24 Stunden gearbeitet hat“, sagt Wolfgang Stegmaier.

„Es lassen sich nicht nur die Ergebnisse verschiedener Schichten miteinander vergleichen, sondern auch die aktuell laufende Produktion genau verfolgen“, berichtet Stegmaier. Realistische Produktionsergebnisse ermöglichen es dem Hersteller, nicht nur selbst genauer zu planen, sondern auch zuverlässiger bei Lieferterminen gegenüber den eigenen Kunden zu sein. Durch die gezielte Analyse und Behebung von Störungsursachen sowie den Überblick über fällige Wartungsarbeiten kann die Effektivität weiter verbessert werden.

Anfänge bei FRITSCH, Weiterentwicklung mit MULTIVAC

Bei FRITSCH wurden bereits 2018 die ersten Schritte in Richtung Digitalisierung unternommen. Es wurden die Strukturen zum Datenabzug aus der Steuerung festgelegt und ein Dashboard entwickelt. Das System wurde den Kunden erstmals auf der IBA 2018 gezeigt. „Nach der Übernahme von FRITSCH wurde das System mit den Digitalisierungsspezialisten von MULTIVAC weiter vorangetrieben“, sagt Stegmaier. „Dafür wurde die von ihnen entwickelte Plattform genutzt und das System unter der Bezeichnung Smart Production Insights weiter vorangetrieben, bis es nun als ausgereiftes Produkt den Kunden zur Verfügung steht“, erläutert der Projektleiter. Die SPI stehen dabei nicht nur auf den neuen Linien zur Verfügung, sondern können durch eine entsprechende Nachrüstung auch auf Bestandslinien eingesetzt werden.

Im Zuge der Digitalisierung werden Wolfgang Stegmaier, Stefan Eydel und das gesamte Team bei FRITSCH an weiteren digitalen Produkten arbeiten. „Eine wichtige Informationsquelle sind für uns natürlich die Erfahrungsberichte unserer Kunden, die Tag für Tag mit unseren Anlagen Millionen von Semmeln, Brezeln, Croissants, Brote und Feingebäcke herstellen“, sagt Stefan Eydel. Wie schon bei der aktuellen Entwicklung der SPI kann sich das Team von FRITSCH auch in Zukunft auf die bewährte Expertise und Zusammenarbeit mit den Kollegen von MULTIVAC verlassen, weil sie am selben Ziel arbeiten: Den Service für die Kunden stetig zu verbessern, damit sie die bestmögliche Effizienz auf ihren Anlagen erreichen. Ungeplante Anlagenstillstände sollen durch die gewonnenen Erkenntnisse der Datenauswertung in den kommenden Jahren der Vergangenheit angehören. +++

Grünes Backen mit dem HEUFT-Tunnelofen

+Thermo-Oel bietet einzigartige Vorteile, insbesondere wenn es als flüssiges Wärmeübertragungsmedium beim Backen eingesetzt wird. In 100 % der Ofensysteme von HEUFT wird diese Technologie genutzt, um konstante Temperaturen im gesamten Ofen und eine sanfte und gleichmäßige Wärmeübertragung auf die Produkte zu gewährleisen und dabei wesentliche Energieeinsparungen zu erzielen. Das ist das Ergebnis von 50 Jahren Erfahrungen im Bereich Thermo-Oel und ganzen 300 Jahren Erfahrung im Bereich der Herstellung von Öfen.

Einzigartige Vorteile von Thermo-Oel

Während des Backvorgangs zirkuliert das Thermo-Oel gleichmäßig durch das Ofensystem. Thermo-Oel biete eine hohe Wärmeübertragungskapazität und somit genug Leistung, um die Temperatur während des Backvorgangs konstant zu halten. Dabei kann die Technologie flexibel auf wechselnde Temperaturanforderungen reagieren. Die Temperatur wird mittels Drei-Wege-Ventile konstant gehalten, um die erforderliche Temperatur im Ofen zu halten. Die geringe Temperaturdifferenz zwischen dem Wärmeübertragungsmedium und dem Backraum ist aufgrund der hohen Wärmespeicherkapazität von Thermo-Oel möglich, die etwa 2.700-mal höher ist als bei konventionellen Ofensystemen, wie etwa Heizgasumwälzöfen. Dank geringem Delta T entsteht kein Flash-Heat-Effekt und im Falle von nicht belegten Stellen brennen die Produkte nicht an.

www.heuft-industry.com

Wehrer Str. 21 56745 Bell Deutschland info@heuft1700.com Tel.: +49 2652 9791 0 Fax: +49 2652 9791 31

© Heuft Thermo-Oel © Heuft Thermo-Oel

Temperaturschwankungen während des Backprozesses gibt es nicht. Resultat ist eine knusprige Kruste, saftige Krume und eine längere Haltbarkeit bei einer absolut gleichmäßigen, reproduzierbaren Qualität. Die erforderliche Thermo-Oel-Menge hängt von der Größe des Ofens ab und kann jahrelang für die Backzyklen verwendet werden. Mit unserem neuen Öl „HE30-green“ in Kombination mit unserer Stickstoff-Anlage bleibt das Thermo-Oel Jahrzehnte lang haltbar.

Premiumqualität im Industrieformat

Unsere innovativen Tunnelöfen werden mit Thermo-Oel-Technologie betrieben und mit bis zu drei Herden, 4 m Bandbreite und 60 m Länge gebaut. HEUFT hat die hauseigene Thermo-OelTechnologie über ein halbes Jahrhundert hinweg perfektioniert, was das Unternehmen heute zum Weltmarktführer in diesem Segment macht. In den vergangenen Jahren wurden unterschiedlichste Ofenlösungen entwickelt, hierzu zählen Mehretagendurchlauföfen im Schrittsystem mit bis zu 12 Herden und einer Backfläche von bis zu 600 m2. Großofensysteme werden mit einer vollautomatisierten Be- und Entladung ausgeliefert. Bei Bedarf können Kunden ganze TurnKey-Lösungen wählen. Eine geregelte Dampf-, Zu- und Abluftregulierung, verschiedene Temperaturzonen sowie getrennte Ober- und Unterhitze ermöglichen es, jede geforderte Backqualität zu erreichen.

Abhängig vom Backgut können HEUFT-Durchlauföfen mit unterschiedlichen Herdbelägen konfiguriert werden:

Unser Weg zum Thermo-Oel

+Mit mehr als 300 Jahren Unternehmensgeschichte ist HEUFT der älteste Ofenhersteller der Welt. + Der HEUFT Unternehmenskonzern ist ein

Familienbetrieb in mittlerweile achter

Generation mit Thomas Heuft als Eigentümer und Geschäftsführer. + Bäckereien in mehr als 30 Ländern verlassen sich auf die Thermo-Oel-Öfen von HEUFT. + HEUFT blickt auf mehr als 50 Jahre Erfahrung im Bereich der Thermo-Oel-Technologie zurück. Die Philosophie von HEUFT, sich zu 100 % auf Thermo-Oel zu konzentrieren, hat erfolgreich auf dem Markt Fuß gefasst.

Mittlerweile ist HEUFT Weltmarktführer für

Öfen mit Thermo-Oel-Technologie.

+ Scharnierplattenband – Backen auf Stahl, für ein Backergebnis, das dem des Steinbackens stark ähnelt + Steinplattenband – wird aus natürlichem Granit gefertigt + Netzband – mit offener Struktur für Bleche und Kastenverbände + Netzband – mit geschlossener Struktur für frei geschobene Produkte

Alle Ofensysteme sind individuell gestaltbar und werden zu 100 % in Bell, Deutschland gefertigt.

Wesentliche Einsparungen

Mit dem HEUFT-Wärmeverbundsystem werden knappe Ressourcen geschont, denn Energie ist zu kostbar, um sie nur einmal zu nutzen. Die variablen Energiekosten lassen sich um bis zu 40 % reduzieren. Die WVS-Anlagen integrieren alle relevanten Komponenten vom Backofen bis zur Kälteanlage und regeln die Energieströme über eine zentrale Steuerung, das Back-Informations-Center.

Hier werden sämtliche Verbräuche grafisch dargestellt, was die Organisation des Energie-

Thermo-Oel im Überblick

+Zentrale Versorgung mehrerer Backöfen gleichzeitig. + Pro Volumeneinheit hat Thermo-Oel eine rund 2.700-mal höhere Wärmespeicherkapazität als Luft. + Schnelles und energieeffizientes Aufheizen dank geringer Abstrahlverluste. + Gleichmäßige und schonende Hitzeübertragung auf das Backgut. Daraus resultiert eine perfekt reproduzierbare Qualität.

© Heuft Thermo-Oel

Managements erleichtert. Unser Energie-Management-System wurde für größere Anlagen entwickelt, in denen mehr als ein Heizkessel erforderlich ist. Dieses System legt den Energieverbrauch während des Produktionsvorgangs fest und kann einen der Heizkessel abschalten, wenn dessen Kapazität nicht benötigt wird.

Grünes Backen

Dieses Maß an Energieeinsparungen trägt zu einer wesentlichen Senkung der CO2-Emissionen bei und unterstützt die Nachhaltigkeitsarbeit.

Thermo-Oel als Wärmeträger schafft maximale Flexibilität bei der Auswahl des Energieträgers und hält auch im Nachhinein alle Optionen für einen unkomplizierten Wechsel der Beheizung offen. HEUFT setzt auf innovative Technologien, die kurzfristig und mittelfristig Lösungen bieten. Dabei gilt: weg von fossilen Brennstoffen, hin zu regenerativen Quellen wie Wasserstoff, Biogas oder Strom, Wind- und Sonnenkraft. Der Hybrid-Thermo-Oel-Erhitzer kombiniert einen elektrischen mit einem befeuerten Erhitzer, wobei der elektrische Erhitzer durch Strom aus regenerativen Quellen betrieben werden kann. Stellen Sie sich auf Energieeinsparungen ein

Um Bäckereien dabei zu unterstützen, ihre Einsparungen zu maximieren, leitet die Energieabteilung von HEUFT eine projektspezifische Studie in die Wege und berät Sie darüber, wie und wo Energie eingespart werden kann. +++

KONTAKT Neugierig, wie viel Sie einsparen könnten? Senden Sie uns eine E-Mail an: energysavings@ heuft1700.com

© Heuft Thermo-Oel FIRMENPORTRÄTS

Beste Qualität und mehr Vielseitigkeit

+Die I-Rex Compact EC ist eine vollautomatische Teigteil- und Rundwirkmaschine mit einem separaten Teil- und Rundwirksystem. Zwei Versionen, nämlich Classic und Futura, bieten mehr Vielseitigkeit durch die Kombination von zwei (unterschiedlichen) Gewichtsbereichen oder Reihen. Mit einem Gewichtsbereich von 30 bis 100 g ist es möglich, bis zu 14.400 Stück pro Stunde zu produzieren (bei 6-reihigem Betrieb).

Ein ölfreies Teil- und Rundwirkverfahren und eine Trommelformvorrichtung mit durchgehendem Schnellspannband sind zur Reinigung leicht zu entfernen. Die neue I-Rex Compact EC ist im König Easy Clean Design (EC) ausgeführt, das Maßstäbe im Hygienedesign setzt und eine

Dank dem EC Design sind sämtliche Module herausnehmbar und damit ist die Reinigung extrem einfach

bessere Zugänglichkeit des Maschinensatzes mit neuen Hygienestandards ermöglicht. Das Design der neuen I-Rex Compact EC bietet eine beispiellose Zugänglichkeit für Reinigung und Wartung durch große Türelemente, offenes Edelstahldesign und abnehmbare Elemente wie Staubtuch, Schieber, Formtrommel und Formband. Alle teigberührenden Teile sind aus Kunststoff oder beschichtet (mit FDA-Zulassung) und Auffangschubladen befinden sich unter dem gesamten Produktbereich.

Highlights in Sachen Funktion sind die folgenden:

+ Beschichtete Aluminium-Teiltrommel mit Kunststoff-Trommelleisten und -Kolben, Start-Stopp-

Betrieb + Oszillierende Innenformtrommel, kontinuierlich laufend, mit stufenlos verstellbarem Formexzenter (werkzeuglos) + Elektropneumatische Verstellung der Formbandspannung + Verschiedene Formbänder für unterschiedliche

Anforderungen und Teige verfügbar (strukturiert, Gewebe, Kunststoff etc.) + Modulare Siemens SPS-Steuerung mit 7"-Touch-

Bedienfeld + Für Weizenteige und Mischteige mit Roggenanteil bis max. 40 % + Teigausbeute 148 bis 165 (je nach Teig)

+++

König Maschinen GmbH

Statteggerstraße 80 8045 Graz, Österreich Tel.: +43 316 6901 0 E-Mail: info@koenig-rex.com Website: www.koenig-rex.com

© Koenig Maschinen

Oszillierende Innenformtrommel mit durchgehendem Schleifband, welches auf die Spreizbänder überträgt

FIRMENPORTRÄTS

Der Mensch muss der Pilot bleiben

Produktqualität: Der M-NS-Teigteiler ermöglicht das Teilen hochwertiger Teige in Teigstücke, die zu Baguettes, Brötchen oder runden Broten geformt werden können

+Die Industrie hatte schon immer mit zwei scheinbar widersprüchlichen Anforderungen zu kämpfen: Qualität produzieren und die Kosten niedrig halten. Der ganze Erfindungsreichtum der Hersteller bestand und besteht darin, genau diese beiden Marktanforderungen zu erfüllen, indem sie die Massifizierung der Produktion nutzen. Dieser Hebel wird nun jedoch durch zwei neue Aspekte in Frage gestellt: zum einen durch die Notwendigkeit der Flexibilität aufgrund der Nachfrage nach Vielseitigkeit auf den Märkten und zum anderen durch die Forderung nach mehr Nachhaltigkeit aufgrund der weltweiten Herausforderungen in Bezug auf die Umwelt und den sozialen Fortschritt. Für Mecatherm ist die Automatisierung nur dann eine Lösung, wenn der Faktor Mensch im Mittelpunkt bleibt. Albert Einstein sagte einmal etwas pessimistisch: „Es ist erschreckend offensichtlich geworden, dass unsere Technologie unsere Menschlichkeit überholt hat.“ Aber ist diese alarmierende Tatsache unvermeidlich? Können wir nicht im Gegenteil davon

MECATHERM

Route du Maréchal de Lattre de Tassigny 67130 Barembach, Frankreich Tel.: +33 388 47 43 00 E-Mail: info@mecatherm.fr Website: www.mecatherm.fr

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ausgehen, dass die Technologie ihren Sinn findet, wenn sie im Dienste des Menschen in unseren Unternehmen steht? So sieht Mecatherm, ein französisches Unternehmen, das weltweit für seine automatischen Produktionslinien für Bäckerei- und Konditoreiprodukte bekannt ist, seine Aufgabe und setzt sie bei seinen Kunden mit konkreten und zuverlässigen Lösungen auf dem neuesten Stand der Technik, insbesondere der Digitaltechnik, um.

Neue Herausforderungen

Nach Robert Broh, dem Autor von Managing Quality for Higher Profits, ist „Qualität der Grad der Exzellenz zu einem akzeptablen Preis und die Kontrolle der Variabilität zu akzeptablen Kosten“. Diese scheinbar komplexe Definition von Qualität ist eigentlich eine perfekte Zusammenfassung des Handwerks des Herstellers selbst. Für Industriebetriebe ist ein Produkt „von Qualität“, wenn es der Nachfrage zu einem angemessenen Preis entspricht. Da es keine Perfektion gibt, entspricht Qualität der Befriedigung einer bestimmten Erwartung, die mit einem Wert verbunden ist, den die Verbraucher bereit sind, dafür zu zahlen: dem Preis. Gleichzeitig muss sich der Hersteller einer Vielzahl von Variablen stellen, wobei er im Rahmen seiner technischen und finanziellen Möglichkeiten bleiben muss, da er sonst Gefahr läuft, dass das Produkt seinen Wert, seinen angemessenen Preis, verliert. Das ist jedem Verantwortlichen in der Industrie klar. Aber was kann man tun, wenn die Variabilität auf der Nachfrageseite zu stark zunimmt? Was tun, wenn die Forderung nach Vielseitigkeit am Markt das eigentliche Prinzip der Industrie untergräbt, nämlich die Massifizierung der Produktion, um ein optimales Maß an Qualität und Kosten zu erreichen? „Eine Mode, die in einem Vorort von Los Angeles auftaucht, kann über das Internet und die sozialen Netzwerke am nächsten Tag in einem europäischen oder asiatischen Land zum Trend werden“, erklärt Olivier Sergent, Präsident von Mecatherm. Dadurch entsteht die Spannung, in der sich zu viele Industrieunternehmen zwischen Marketing einerseits und Produktion andererseits befinden. Der Hersteller, der an seine industrielle Logik gebunden ist, wird einerseits Zeit und Quantität verlangen, um Qualität zum richtigen Preis zu erreichen, wie oben erwähnt. Die Marketingabteilung hingegen wird sich daran erinnern, dass der Markt Agilität verlangt. Hinzu kommen die Anforderungen von CSR und Compliance. Nicht, dass es den seriösen Unternehmern an Moral gefehlt hätte, die, wie wir wissen, nicht von der Generation Y erfunden wurde. Aber die Anforderungen sind gestiegen. Es steht so viel für die Umwelt auf dem Spiel, dass Energieverschwendung nicht mehr nur eine buchhalterische Anforderung ist, sondern eine Frage von Leben und Tod.

Flexibilität: Der von iba und IBIE preisgekrönte MTA-Ofen ist ein Schlüsselelement für die Flexibilität und Skalierbarkeit der Linien

Kostenoptimierung: Die neuen Mechanisierungen des M-UB eliminieren 50 % der Fehlerursachen und garantieren gleichzeitig Flexibilität und Modularität

Was können wir dagegen tun?

Angesichts dieser Herausforderungen gibt es für den Hersteller zwei Hauptaktionsbereiche: seine Mitarbeiter und seine Lieferanten. Für Mecatherm können und müssen diese beiden Hebel zusammenwirken und sich gegenseitig bereichern. Großbäckereien haben Schwierigkeiten, qualifizierte Arbeitskräfte zu finden und zu halten. Olivier Sergent zufolge „ist Mecatherm als Ausrüstungslieferant jedoch ein Automatisierungslieferant“, und die Automatisierung besteht genau darin, manuelle Tätigkeiten zu ersetzen. Die Automatisierung ist jedoch weit davon entfernt, die Rolle des Arbeitenden und des menschlichen Aspekts zu schmälern, sondern befreit sie und verbessert sie. In der Tat geht es um die Automatisierung von Arbeit, nicht um das Denken oder die Kreativität. Die Maschine trifft keine Entscheidungen für den Bediener, sie erweitert seine menschlichen Fähigkeiten und ermöglicht es ihm, das zu erreichen, was er sich vorgenommen hat. Eine solche Vision der Automatisierung im Dienste der menschlichen Fähigkeiten ermöglicht es, auf das oben erwähnte Anliegen Einsteins zu

© MECATHERM reagieren und die Arbeit von Männern und Frauen in diesem Bereich zu schätzen. Konkret ist es die digitale Technologie, die diese fruchtbare Schnittstelle zwischen menschlicher Arbeit und maschineller Automatisierung ermöglichen wird.

Zuverlässige technologische Lösungen

Wenn ein Bediener am Montagmorgen seine Schicht antritt, stellt er drei Fragen: Sind meine Maschinen funktionstüchtig und stehen keine Ausfälle bevor? Erfüllt jedes Element meiner Produktionslinie seine Aufgabe in zufriedenstellender Weise? Werde ich in der Lage sein, alles zu produzieren, was ich diese Woche benötige? Als Lieferant möchte Mecatherm auf jede dieser Fragen eine positive Antwort geben können. Aber wenn Anlagen in der ganzen Welt installiert werden, ist es schwierig, die Betreiber zu begleiten, um sicherzustellen, dass unser Versprechen eingehalten wird. Aus diesem Grund hat Mecatherm eine digitale Schnittstelle eingerichtet, mit der ein Mecatherm-Techniker verbunden ist und die es ihm ermöglicht, Lösungen mit dem Betreiber zu teilen und ihn so zu begleiten, zu schulen und über den Zustand der Anlage und ihre Betriebsleistung zu informieren. Unter diesem Gesichtspunkt automatisieren die digitalen Werkzeuge die Prozesse nicht, sondern beschleunigen und erleichtern sie. Und vor allem schaffen die digitalen Lösungen eine wertvolle Nähe zwischen dem Unternehmer und dem Lieferanten. Die Bedeutung dieser Nähe wurde von Mecatherm besonders in der Zeit der Pandemie gemessen. In der Tat haben viele Hersteller die Kontinuität des Dienstes von Mecatherm während dieser Zeit gelobt, die die meisten Reisen und physischen Treffen verhinderte.

Das gesamte Spektrum der modernisierten Anlagen

Mecatherm hat die gesamte Palette seiner Anlagen modernisiert und sie noch zuverlässiger gestaltet. Der neue „No-Stretch“-Teigteiler M-NS, der die Qualität eines hydratisierten Teigs bewahrt und gleichzeitig ein ideales Gewicht und eine ideale Form garantiert, ist zum Beispiel eine wichtige Verbesserung für eine Produktions-

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linie. Bei den Öfen und der Kältetechnik sind 15 % der Ausfallmöglichkeiten weggefallen, und sie sind jetzt viel beweglicher. Der Ofen M-TA, der in München mit dem iba-Innovationspreis ausgezeichnet wurde, wurde speziell entwickelt, um den Bedarf an Flexibilität zu decken und gleichzeitig die Qualitätsanforderungen und die Homogenität der Backwaren zu gewährleisten. Die von Mecatherm entwickelten digitalen Lösungen orientieren sich an den Bedürfnissen der Industrie und des Bedieners vor Ort. Deshalb greifen sie in allen Phasen ein – von der Planung der Produktionslinie bis zu ihrer Wartung, über die Schulung der Bediener, die Produktionsplanung, den Betrieb der Linie, die Kontrolle usw. In der Planungsphase zum Beispiel wollte Mecatherm eine konkrete Lösung für den oben erwähnten neuen Bedarf an Agilität und Flexibilität bieten. Die Zeit der Produktionslinien, die über lange Zeiträume hinweg unverändert den gleichen Artikel herstellen, ist vorbei. Um die hohen Kosten, die mit einem Produktwechsel und das Einrichten eines neuen Fertigungsprozesses verbunden sind, zu reduzieren, ermöglicht es das Tool M-Plan, Abläufe virtuell ablaufen zu lassen und so die Leistung zu optimieren. Das M-Twin-Tool befähigt die Techniker in einem Betrieb, ihre Fähigkeiten in einem realistischen Simulator zu erlernen. Durch den Zusammenschluss mit ABI Ltd. verfügt Mecatherm über einen starken Verbündeten in Nordamerika. Aus dieser Verbindung ist zum Beispiel eine spezielle Produktionslinie für Bagels hervorgegangen –das Ergebnis der Erfahrung von Mecatherm in der Herstellung von Backwaren aller Art und der Spezialisierung von ABI auf dem Gebiet der Automatisierung und Robotisierung.

Eine durchdachte Automatisierung

Der Rückblick und die Erfahrung von Mecatherm geben dem Unternehmen eine einzigartige Perspektive auf den Markt. Dank dieser Sichtweise war das französische Unternehmen in der Lage, seine technologischen Fortschritte im Bereich der Automatisierung in eine umfassendere Denkweise zu integrieren. Diese berücksichtigt eine Vision des Menschen und seines Platzes in der Organisation, der zentral bleiben muss, und die Entwicklung des Marktes. Mecatherm, unter der Leitung seines Präsidenten Olivier Sergent, besteht darauf, dass der Schlüssel zur Harmonisierung von Mensch und Prozessautomatisierung die digitale Schnittstelle ist. Von Natur aus flexibel, ist sie das Bindeglied zwischen Mensch und Maschine und sorgt dafür, dass die Maschine dem Menschen dient und nicht der Mensch der Maschine.

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Der „Service“-Ansatz für den Kunden beginnt in der Vorprojektphase und endet erst 20 bis 30 Jahre nach der Inbetriebnahme der Anlage. Alle digitalen Dienstleistungen von Mecatherm sind EASY-TO-USE und werden durch digitale Anwendungen BESCHLEUNIGT

MIWE Technik – Digitalisierung – Bäckerei-Know-how

Das große Ganze im Blick

Der „BackstubenZirkel“ von MIWE zeigt: Alles steht mit allem im Zusammenhang. Wer auch nur einen Aspekt außer Acht lässt, liefert „schnelle Lösungen“, die sich nachteilig auf das Zusammenspiel mit anderen Faktoren auswirken

+Alles steht mit allem im Zusammenhang – so könnte man kurz und knapp beschreiben, was der „Backstuben-Zirkel“ von MIWE deutlich macht. Gute Backergebnisse sind demnach nicht allein von einem guten Backofen abhängig. Es gibt eine Vielzahl an Faktoren, die zu besseren Backwaren und folglich besseren Geschäften verhelfen. Hierbei betrachtet MIWE seit jeher das große Ganze und unterstützt seine Kunden tatkräftig dabei, in ihrem Marktumfeld erfolgreich zu sein. Der MIWE Ansatz ist daher bekanntlich ein sehr umfassender, der über die reine Backofen- oder Bäckereikältetechnik hinausgeht, und stattdessen ganzheitlich Prozesse modelliert. Das Ziel ist dabei, optimierte Anlagenkonzepte aus einem Guss mit umfassendem Know-how und breit aufgestelltem Leistungsportfolio zu bieten.

Diese Denkweise und eine über die Jahrzehnte verfeinerte Expertise fließen in sämtliche Bereiche ein. So wird immer wieder die vorhandene Engineering-Kompetenz von MIWE sichtbar, mit der Fähigkeit, die einzelnen Punkte des „Backstuben-Zirkels“ – frei von einer konkreten Backofentechnik – als Berater in einem Konzept zusammenzuführen. Neueste Produkt- und technologische Innovationen fließen dann immer wieder in erfolgreiche und ganzheitliche Lösungen und Konzepte ein – von der energetischen Optimierung über Prozesserleichterung durch Automatisierung bis hin zur Digitalisierung.

Kostenreduktion in der Backstube

Der Schlüssel zur Kostenreduktion in der Backstube heißt: konsequente Energieeinsparung. Wer sich eingehender mit der energetischen

MIWE Michael Wenz GmbH

Michael-Wenz-Str. 2-10 97450 Arnstein, Deutschland Tel.: +49 9363 68 0 E-Mail: contact@miwe.de Website: www.miwe.de

Backstubenplanung mit dem MIWE planner

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Mit dem MIWE planner wird die Planung der Backstube, der Wege und Prozesse schon frühzeitg nahezu greifbar und erlebbar

Mit dem MIWE planner beweist das Unternehmen erneut sein Know-how und macht die Welt des Planens anfassbar, gestaltbar und für seine Kunden schon im frühen Stadium erlebbar.

Intelligente, virtuelle, dreidimensionale Backstubenplanung mit dem MIWE planner

Welcher Bäcker wünscht sich das nicht: Statt des unschönen Gefühls, die Katze-im-Sack-zu kaufen, schon im Vorhinein sehen zu können, wie die neue Fertigungslinie aussieht. Und vor allem: Schon im Vorfeld verlässlich beurteilen zu können, wie der Prozess darauf abläuft und wie er sich in das betriebliche Umfeld einfügt.

MIWE arbeitet ja bekanntlich daran, das Backen und das Bäckerleben einfacher zu machen. Daher lässt das Unternehmen auch nicht nach, bis es für solche Herzenswünsche der Bäcker eine überzeugende, moderne, nutzbringende Lösung gefunden hat. In diesem Falle: Den MIWE planner.

Mit moderner Software die Planung begreifbarer und deutlich besser machen

Der MIWE planner ist ein Software-Werkzeug, mit dem sich MIWE Anlagentechnik schon im frühen Planungsstadium dreidimensional in Ihrem baulichen Umfeld visualisieren lässt. Der Bäcker sieht, wie die Anlage aussieht. Er sieht, ob und wie sie sich ins bauliche Umfeld einfügt – aus allen denkbaren Perspektiven. So kann er genau verfolgen, wie sich der geplante Prozess auf der neuen Anlage in die betrieblichen Gegebenheiten integriert.

Gerade bei komplexeren Lösungen, bei denen das reibungslose Zusammenspiel und Ineinandergreifen mehrerer Komponenten vorbedacht und auf denkbare Reibungspunkte hin überprüft werden muss, ist dies eine wertvolle Hilfe und ein überaus nützliches Kontrollinstrument. Ein weiterer Vorteil des MIWE planners besteht darin, dass sich mögliche Alternativansätze vergleichsweise einfach parallel visualisieren und dann virtuell miteinander vergleichen lassen – eine ganz wesentliche Entscheidungshilfe gerade bei zusammenhängenden Prozessstrecken, wie sie MIWE immer häufiger realisiert.

Sehen, was man bekommt. Vorausschauen, wie es funktioniert.

MIWE variobake: Neue Spielräume im MIWE roll-in

Für die Steuerung des Energieübergangs hatten Bäcker beim MIWE roll-in e+ schon bisher verschiedene Optionen. Da wäre die genial einfache, gleichzeitig hoch wirksame Regelung der umgewälzten Luftmenge durch die MIWE aircontrol oder das MIWE delta-baking, das zwei unterschiedlich starke Energiestufen des Brenners bietet. Nun wird die Variabilität und der mögliche Einsatzbereich des Stikkenofens durch MIWE variobake noch einmal deutlich ausgeweitet.

Die grundsätzlichen Vorzüge von MIWE variobake sind einigen vielleicht vom Etagenofen MIWE ideal bekannt: Mit einer fein geregelten Brennerleistung lässt sich die Intensität des Energieübergangs auf das Produkt sehr genau an die individuellen Bedürfnisse der jeweiligen Backware anpassen. Das eröffnet die Chance, sich mit individuelleren, ausgeprägten und charakterstarken Produkten im Wettbewerbsumfeld unverkennbar eigenständig zu platzieren – und das ist jetzt auch beim MIWE roll-in möglich.

Neben der Intensitätsstufe „mittel“, die der bisherigen Standardeinstellung entspricht, stehen mit MIWE variobake zwei weitere Stufen zur Verfügung: „sanft“ und „aggressiv“.

Die Einstellung „sanft“ verhilft insbesondere Blätterteig- und Plunderprodukten zu einem feinsplittrigeren Biss, während sie bei Biskuit, Sandkuchen oder Eclairs ein deutlich „saftigeres“ Backergebnis ermöglicht. Auf der anderen Seite lässt sich die Einstellung „aggressiv“ jetzt auch für solche Produkte erfolgreich nutzen, die bislang als vollkommen „stikken-untauglich“ galten, weil sie – so die klassische Lehre – den kräftigen Energieeintrag eines Etagenofens insbesondere am Boden brauchen, z.B. Roggenbrot mit bis zu 100 % Roggenanteil. Mit MIWE variobake in der Stellung „aggressiv“ gibt es auch in diesem Fall kein Breitlaufen, stattdessen den starken Boden, für den man üblicherweise auf einen Etagenofen setzen würde. Es ist leicht auszumalen, dass auch alle Arten von Artisan Bread oder Kleingebäck aus der Weizenfraktion von diesen „kräftigeren“ Backeigenschaften profitieren: mit stärkerer Kruste und besserer Rösche. Besonderer Vorteil: Die Einstellung der Backintensitätsstufe ist direkt im Backprogramm hinterlegbar. Sie kann ad hoc in der Steuerung gewählt werden und ist bei allen Beheizungsarten möglich.

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Das neue Modelljahr 2022 des MIWE roll-in überzeugt mit neuer technischer Raffinesse für qualitätsbewusste Bäcker

Beispiel-Temperaturverläufe im Detail von MIWE variobake. Der vergrößerte Ausschnitt zeigt deutlich die feinen Unterschiede im Backverlauf zwischen den Stufen „sanft” (grün), „mittel” (orange) und „aggressiv” (rot)

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MIWE energy ist eine umfassende Beratungs- und Engineering-Dienstleistung für Bäcker, die die verzweigten Zusammenhänge in der Backstube kompetent überblickt

Optimierung von Backstuben befasst, stellt schnell fest, wie komplex und vielfältig Zusammenhänge sind. Das Thema Energie erfasst in der Backstube alle Produktionsbereiche und greift sogar deutlich über sie hinaus. Welche Energiesparlösung im Einzelfall die richtige ist und welche energetischen Komponenten dabei vernünftigerweise eine Rolle spielen sollten, lässt sich nur ermitteln, indem man sorgfältig bilanziert. Jede Backstube ist anders. Jeder Bäcker setzt seine ganz eigenen Schwerpunkte.

Energieeffizienz optimieren

Wärmerückgewinnung klingt nach Gewinn. Das ist durchaus richtig, weil bei der Wärmerückgewinnung ja bekanntlich Wärme, die sonst ungenutzt verpuffen würde, einer weiteren Verwendung zugeführt wird, für die sonst weitere Energie aufgewendet werden müsste. Das spart Energiekosten. Dennoch fängt die energetische Optimierung in der Backstube vernünftigerweise schon einen Schritt früher an: bei der Energieeffizienz der eingesetzten Anlagen und Systeme. Es ist betriebswirtschaftlich (und erst recht ökologisch) unsinnig, Energie aufwändig zurückzugewinnen, die zuvor vollkommen unnötig verbraucht worden ist.

Einsparungen haben den Vorteil, bei jedem Energieträger zu greifen, egal, ob Sie nun Gas, Öl, Strom oder irgendeinen alternativen

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Besonders energieeffiziente Produkte erhalten von MIWE das e+-Siegel. Ein Baustein bei der besseren Energieausbeute in der Backstube

Brennstoff nutzen. Sie lohnen sich umso mehr, je teurer Energie wird. Dabei stecken im Einsatz effizienterer Anlagen und eines leistungsfähigen Energierückgewinnungskonzepts sowie in der Optimierung von Abläufen im Betrieb in aller Regel sehr viel höhere Einsparpotentiale als in der bloßen Umrüstung vorhandener Technik auf andere Brennstoffe.

Mit (alternativen) Energieträgern und welche Möglichkeiten sich Bäckereien in Zeiten drohender Energieverknappung bieten – damit hat sich MIWE intensiv auseinandergesetzt und die Pro und Contras im Magazin „MIWE impulse online“ (MIO) zusammengefasst. „Das Licht am Ende der Pipeline“ ist der Beitrag überschrieben, den Sie über den QR-Code abrufen können. +++

Erfahren Sie mehr über alternative Energieträger und Ofenumrüstungen auf impulse.miwe.de

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Wo sich handwerkliche und automatisierte Produktion treffen

+Rademaker ist bekannt für hochwertige Bäckereianlagen mit hohem Output. Der Bäckereisektor benötigt heute mehr und mehr flexible, automatisierte Produktionslösungen bei unterschiedlichen Kapazitäten. Radini ist die Antwort auf diese Anforderungen.

Radini Konzept

Radini ist die Lösung für den handwerklichen Bäcker, der den Übergang zu einem (teilweise) automatisierten Produktionsprozess vollzieht, oder für industrielle Bäckereien, die eine kleinere, flexible Produktionslinie wünschen, die den Anforderungen der industriellen Produktion entspricht. Sie bietet herausragende Möglichkeiten für eine hochwertige Teigverarbeitung, bei der eine einfache Bedienung und hohe Flexibilität im Vordergrund stehen.

Die bewährten Techniken und Technologien von Rademaker bilden die Grundlage für eine Vielzahl vordefinierter Radini-Linienkonfigurationen, die mit einer Stundenleistung bis zu 1.000 kg Teig auch hohen Ansprüchen genügt. Von einlagigen bis laminierten Teigbändern, von Hefeteigen bis Blätterteigen – die Möglichkeiten der Verarbeitung verschiedener Teige sind umfangreich. Es ist möglich, verschiedene Teigsorten auf derselben Linie zu verarbeiten, wenn dies vom Kunden gewünscht wird. Für das Formen des Teiges werden verschiedene Teigbandformer angeboten. Durch einfaches Hinzufügen eines Werkzeugs kann die Produktpalette leicht erweitert werden. Radini bietet Bäckereien die Möglichkeit, den Produktionsprozess ganz oder teilweise zu automatisieren, in einem Zug oder Schritt für Schritt. Automatisierte Prozessfunktionen können mit manuellen Prozessschritten kombiniert werden, z. B. das Auflegen von Fett-

Rademaker Deutschland GmbH

Ernst-Abbe-Straße 16 56070 Koblenz, Deutschland Tel.: +49 261 98 8371 20 E-Mail: info@rademaker-deutschland.de Website: www.rademaker.com

platten, die Teigzuführung sowie die teil- oder vollautomatisierte Formgebung von Produkten. So bleiben die Bäcker flexibel und können den Produkten ihren individuellen, handwerklichen Stempel aufdrücken.

Hauptmerkmale

Modulares Design

Von einer geraden Ausrollanlage bis hin zu einem 3-Sektionen-Laminator oder einer Gebäckproduktionslinie bietet Radini geeignete Lösungen für eine Vielzahl an Produktionsmethoden und Endprodukten. Eine breite Auswahl an Modulen und leicht zu ergänzenden Werkzeugen eröffnet Bäckereien zahlreiche Möglichkeiten.

Intelligente und automatische Prozesssteuerung

Alle Radini-Linien sind mit automatischen Prozesssteuerungsfunktionen ausgestattet. Zum Beispiel sind produktbezogene Einstellungen möglich wie die automatische Walzen-Spaltverstellung sowie die automatische Geschwindigkeitsregelung mithilfe der Ein- und Auslaufsteuerung, um ein optimal reproduzierbares Teigband zu erzeugen.

Intuitive Bedienoberfläche und Benutzerfreundlichkeit

Die Bedienerschnittstelle (HMI: Human Machine Interface) und das Steuerungssystem der Radini sind intuitiv aufgebaut, sodass der Bäcker seine Produktionslinie effizient betreiben kann. Die Kombination aus SPS-Steuerung und einer PC-orientierten Bedienoberfläche schafft eine optimale Kombination aus Bedienkomfort, Liniensteuerung und umfangreicher Rezepturverwaltung. Die offene Bauweise der Schutzabedeckungen ermöglicht zudem eine hervorragende Sicht auf die Produktionsprozesse. Herausnehmbare Einheiten und Abstreifer sind ergonomisch gestaltet und leicht zu handhaben.

Basierend auf bewährten Rademaker-Technologien

Die Radini wurde mit den hohen technischen und technologischen Standards von Rademaker entwickelt und wird daher den heutigen Marktanforderungen jederzeit gerecht. Ausrollen von (nicht) laminierten Teigen

Radini-Ausrollanlagen produzieren ein gleichmäßiges, spannungsfreies Teigband. Die Lösungen reichen von einer geraden Ausrollanlage, die ein kontinuierliches Teigband oder geschnittene Teiglinge herstellt, bis hin zu einem dreiteiligen Laminator, der ein laminiertes Teigband oder laminierte Teigblöcke produziert. Die Anlagen können sowohl für die Blockherstellung als auch die Blockverarbeitung eingesetzt werden. Auch ein endloses Teigband kann hergestellt werden, um ein nachgeschaltetes System zu beschicken, zum Beispiel die Radini-UniversalLinie. Dabei sind Kombinationen von manuellen und vollautomatischen Prozessen möglich. Die Linien sind mit einer Arbeitsbreite von 600 oder 800 mm erhältlich.

Universal-LINIE

Ein Produktionssystem, das so vielseitig ist wie die Produktpalette des Bäckers: Radini bietet eine breite Palette an Werkzeugen, die unendlich viele Möglichkeiten gewährleistet, um schöne und schmackhafte Produkte zu formen. Dafür werden verschiedene Werkzeuge für die Durchführung dieser Prozesse entwickelt. Je nach Form des Produkts wird das richtige Werkzeug gewählt. Ein Werkzeug kann für die Herstellung mehrerer Produkte verwendet werden. Auch die manuelle Formgebung gehört zu den Möglichkeiten. Auf diese Weise können Bäcker ihren Produkten eine persönliche Note verleihen und ihre Kunden mit neuen, innovativen Produkten überraschen.

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Croissant-Modul

Das Croissant-Modul ist eine Ergänzung der Aufarbeitungslinie und besteht aus einer kleinen Anzahl an zusätzlichen Einheiten, die auf beweglichen Rahmen basieren. Egal ob BambergerHörnchen, Schweizer Gipfeli oder einfach ein gefülltes Croissant, für jedes Produkt stehen verschiedene Croissant-Wickler zur Verfügung. Auf diese Weise können Croissants in verschiedenen Formen und Größen in die Produktpalette aufgenommen werden.

Service und technologische Spitzenleistungen

Die Produktionslinien von Radini werden von der 24/7-Serviceabteilung betreut. Wie man es von einer Marke wie Rademaker erwarten kann, hört die Dienstleistung nicht nach der Auslieferung der Anlagen auf.

Der Qualität des Endprodukts beim Kunden wird große Bedeutung beigemessen. Das bedeutet, dass das technologische Know-how ein wichtiger Bestandteil des Entwicklungsprozesses ist. Ein Team von Bäckern hilft dabei, die optimale Kombination aus handwerklichen und industriellen Prozessschritten zu finden.

Erfahrungen mit Radini aus dem Markt

Radini wurde nach intensiven Tests entwickelt. Ein Prozess, bei dem die Spezialisten und Technologen von Rademaker eng mit den Kunden zusammengearbeitet haben. Das Ergebnis ist eine effiziente, kompakte und flexible Produktionslinie, die den Industriestandards entspricht und ideal geeignet ist für Kapazitäten bis 1.000 kg pro Stunde. Aber was sagen die Bäckereien über ihre Radini-Produktionslinie?

Barbarossa Bäckerei

Barbarossa ist ein Unternehmen mit Leidenschaft für genussvolle Backwaren, in dem Tradition und Innovation Hand in Hand gehen. Das Unternehmen fasst seine Backphilosophie in dem Wort „pur“ zusammen, das bedeutet, dass alle Produkte – vom Teig bis zum Endprodukt – in der eigenen Bäckerei hergestellt werden. Für die Zusammensetzung des Teigs werden eigene Rezepturen und regionale Rohstoffe verwendet. Qualität steht an erster Stelle, sodass das Unternehmen mit handwerklichem Know-how der Fachkräfte täglich kleine Kunstwerke erschafft.

Was heute als „Barbarossa Bäckerei“ bekannt ist, begann vor rund 50 Jahren als Bäckerei mit nur vier Mitarbeitern. Heutzutage ist Barbarossa eine erfolgreiche, familiengeführte Bäckerei, die in zweiter Generation geleitet wird. Das Unternehmen ist in der deutschen Region Pfalz/Saar tief verwurzelt. Zu Barbarossa gehören über 70 Filialen, darunter Standorte in Supermärkten, eigene Cafés und sogar mehrere Gastronomiekonzepte. Die Produktion ist in einer modernen Backstube untergebracht. Insgesamt beschäftigt Barbarossa rund 850 Mitarbeiter. Die Produktpalette umfasst rund 150 verschiedene Artikel und reicht von Broten über Snacks bis hin zu Gebäck und Kuchen.

„Backen ist unsere Leidenschaft. Unsere Bäcker kreieren jeden Tag einzigartige, individuelle Backwaren. Echte Handwerkskunst steht für hochwertige Produkte. Technische Hilfsmittel kommen nur da zum Einsatz, wo sie der Qualität der Backwaren nicht schaden.”

Mit Blick auf die Zukunftsziele des Unternehmens hat Barbarossa eine Reihe von Schwerpunkten definiert. Dazu gehören reibungslose Produktionsabläufe und Effizienzsteigerungen durch eine Kombination aus Automatisierung und Handwerk. Am wichtigsten war es, die Qualität der

Produkte und damit ihren ursprünglichen Charakter zu erhalten und zu verbessern. Natürlich warf die Veränderung, die eine andere Arbeitsweise mit sich bringen würde, Fragen auf „Verändert diese Art der Teigverarbeitung/-herstellung den Geschmack und das Aussehen unserer Produkte, die uns so wichtig sind? Wie lange ist die Rüstzeit bei einem Produktwechsel/Wie lang sind die Umstellungszeiten?“

Um diese Fragen zu beantworten, besuchten die Experten von Barbarossa das Rademaker Technologiezentrum (RTC), in dem eine RadiniFeingebäcklinie u. a. für Vorführungen und Kundentests zur Verfügung steht. Im Technologiezentrum arbeiten erfahrene Bäcker und Teigtechnologen, die gemeinsam mit dem Kunden das gewünschte Endprodukt herstellen. Mit den Versuchen zeigt Rademaker verschiedene Produktionsmöglichkeiten auf.

Nach einem sorgfältig durchgeführten Entscheidungsprozess hat sich Barbarossa für einen Radini Laminator in L-Aufstellung entschieden. Ausschlaggebend für diese Entscheidung waren die hohen Qualitätsstandards im Maschinenbau und der starke Fokus auf die Qualität der Backwaren.

Ungefähr ein Jahr nach der Inbetriebnahme ist Barbarossa mit der Radini-Produktionslinie mehr als zufrieden. Täglich produziert die Bäckerei in Kaiserslautern die leckersten süßen und herzhaften Köstlichkeiten aus Plunder-, Blätter- und Hefeteig. Vom Striezel bis zum Nuplu – einer von der Bäckerei selbst entwickelten Spezialität – werden unverwechselbare Backwaren hergestellt. Die Produktion erfolgt halbautomatisch, wobei das Fachpersonal von Barbarossa manuelle Tätigkeiten wie das Twisten des Teigs übernimmt. „Die Anlage arbeitet sehr teigschonend trotz Dreiwalzteigbandformer, was wir so nicht glauben konnten, aber das Ergebnis ist deutlich besser geworden, als es zuvor war.“

Die sehr hohe und gleichbleibende Produktqualität, die die Radini-Feingebäcklinie liefert, entspricht genau den hohen Qualitätsanforderungen von Barbarossa. Ein weiterer Vorteil ist, dass bei der Teigformung weniger Restteig anfällt. Barbarossa gibt außerdem an, dass der Mehrwert in einer verbesserten Ergonomie, einer sauber und leiser arbeitenden Produktionslinie, einer schneller und gründlicher zu reinigenden Maschine und letztlich in zufriedeneren Mitarbeitern liegt. Ein optimaler Produktionsfluss sorgt für eine kurzfristige Amortisation der Investition.

Während des Verkaufsprozesses wurde die kundenorientierte und flexible Haltung von Rademaker sehr geschätzt. Der Service wurde als schnell, zuverlässig und höflich erlebt.

„Die Steuerung und Handhabung der Anlage ist intuitiv und einfach gestaltet, wodurch die Bedienung von jedem Mitarbeiter schnell erlernt werden kann.“

Kevin Landry, Betriebsleiter Barbarossa Bäckerei

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Kontakt

Bäckereien bei der Verwirklichung ihrer Ziele zu helfen, ist die Priorität des Radini-Teams. Das Ziel ist es, Lösungen anzubieten, die die höchsten Erwartungen der Kunden an hochwertige Produkte erfüllen und übertreffen. Deshalb stehen die Radini-Experten gerne mit Rat und Tat zur Seite, wenn es um den Übergang zu einem automatisierten Produktionsprozess geht.

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Prozess- vernetzung

+Die Effizienz aller Produktionsprozesse in Bäckereien wird sich dank innovativer Digitalisierung und Technologien, die höhere Genauigkeiten als je zuvor ermöglichen, deutlich verbessern. Besonders deutlich wird dies in Produktionsanlagen mit hohen Stückzahlen, wo solche Lösungen zur Steigerung der Backeffizienz sowie zur Produkt- und Prozesssicherheit beitragen. Ein weiterer bedeutender Vorteil ist, dass die neuen Technologien zur umfassenden Nachhaltigkeit des Betriebs beitragen.

Digitalisierung

Die Digitalisierung bietet von der Produktionsüberwachung über die Prozessoptimierung bis hin zur Analyse der Ressourcenverfügbarkeit in Echtzeit eine Vielzahl von Möglichkeiten. Um die Vorteile der Digitalisierung nutzen zu können, sind intelligente Geräte erforderlich. Das bedeutet nicht zwangsläufig, dass vorhandene Technik ersetzt werden muss, denn auch Software kann dazu beitragen, dass Geräte intelligent werden. Teilweise sind Bäckereimaschinen wie die Backöfen von Werner & Pfleiderer, die Kneter von WP Kemper oder andere Produkte der WP BAKERYGROUP bereits mit einer Schnittstelle zur Fernsteuerung, Analyse oder Produktionsüberwachung ausgestattet.

Software WP BakeryControl

Mit WP BakeryControl hat die WP BAKERYGROUP eine Software entwickelt, die Geräte intelligent macht. Das Ergebnis: verbesserte Prozesseffizienz und -sicherheit. Für die Produktionssteuerung in Echtzeit zeichnet diese Software alle Prozessparameter auf und analysiert die so gewonnenen Daten. Die Installation ist dank Plug & Play denkbar einfach und die Software kann anschließend auf mobilen Geräten für den Fernzugriff auf aktuelle und historische Daten genutzt werden.

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WP BakeryControl

+Der 360°-Blick auf die Backprozesse + Individuelle Rezeptverwaltung + Optimierung der Backreihenfolge + Spürbare Frischegewinne

Die Arbeit mit WP BakeryControl beginnt mit der Einbindung des Backofens, da hier das Einsparpotenzial am offensichtlichsten ist. Die App kann Daten über Ofen, Rezept und Produktion speichern, anzeigen und exportieren und trägt so zur Optimierung von Backleistung und Energieeinsatz bei. Durch eine verbesserte Steuerung der Backreihenfolge entsprechend der genutzten Backleistung können Bäckereien auch die Frische der verkauften Produkte deutlich optimieren.

WP Connect

Dieses digitale Monitoring-System diagnostiziert anhand hunderter Datenpunkte kontinuierlich den Zustand und damit die Funktionsfähigkeit der Maschine. Auf diese Weise werden potenzielle Fehlfunktionen erkannt bevor sie auftreten und Produktionsausfälle vermieden. Die umfangreichen technischen Informationen, die kontinuierlich verarbeitet und aufgezeichnet werden, geben detailliert Auskunft über die Produktionssicherheit der Maschine. So werden zum Beispiel die auf die Antriebe wirkenden Ströme stets innerhalb des vorgegebenen Bereichs gehalten, was für Betrieb und Langlebigkeit der Maschine von entscheidender Bedeutung ist. WP Connect verknüpft alle Prozessdaten mit der Gerätekennung und speichert Angaben über Typ und Seriennummer der Maschine, verwendete Softwareversion, Anzahl der Betriebsstunden und produzierter Stückzahlen, durchgeführte Wartungen, den nächsten Wartungstermin und eventuelle Störungen. Zudem analysiert WP Connect alle relevanten Informationen in Bezug auf den Teig wie Teigfluss, Füllstände am Walzenrahmen, Abmessungen und Gewicht der Teigstücke sowie die Temperatur der Beölung und speichert darüber hinaus Informationen über den aktuellen Bediener und das verwendete Rezept. All diese Informationen tragen dazu bei, die Service- und Wartungsarbeiten erheblich zu beschleunigen.

Robotik

Technologie und Anwendungen beflügeln den Einsatz von Roboterlösungen mit zahlreichen Einsatzmöglichkeiten in Bäckereien, insbeson-

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Von-Raumer-Str. 8–18 91550 Dinkelsbühl, Deutschland Tel.: +49 9851 905-0 Fax: +49 9851 905-8346 E-Mail: info@wpbakerygroup.com Website: www.wpbakerygroup.com

WP Kemper GmbH

Lange Str. 8-10 33397 Rietberg, Deutschland Tel.: +49 52 44 40 20 E-Mail: info@wp-kemper.de Website: www.wp-kemper.de

WP Haton B.V.

Industrieterrein 13 5981 NK Panningen, Niederlande Tel.: +31 77 307 18 60 E-Mail: sales@wp-haton.com Website: www.wp-haton.com

WP Lebensmitteltechnik Riehle GmbH

Heinrich-Rieger-Str. 5 73430 Aalen, Deutschland Tel.: +49 73 61 55 800 E-Mail: info@riehle.de Website: www.wp-riehle.de Werner & Pfleiderer Lebensmitteltechnik GmbH

Von-Raumer-Str. 8-18 91550 Dinkelsbühl, Deutschland Tel.: +49 98 51 90 50 E-Mail: info@wp-l.de Website: www.wp-l.de Werner & Pfleiderer Industrielle Backtechnik GmbH

Frankfurter Str. 17 71732 Tamm, Deutschland Tel.: +49 71 41 20 20 E-Mail: info@wpib.de Website: www.wpib.de

Die WP BAKERYGROUP ist der weltweit größte Hersteller von Maschinen und Anlagen für Bäckereibetriebe aller Größenordnungen.

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dere im Bereich der kollaborierenden Roboter. Die Möglichkeiten sind dank ihrer Flexibilität nahezu grenzenlos und sie eignen sich für alle Anwendungen vom Be- und Entladen bis hin zum Schneiden oder Handling von Blechen. Verschiedene Anwendungsmöglichkeiten sind nachfolgend aufgeführt.

1. Gelenkroboter

Der Hauptanwendungsbereich, für den die WP BAKERYGROUP Robotersysteme liefert, ist das Handling von Blechen. Die Roboter können eine Vielzahl von Bewegungen für unterschiedliche Aufgaben ausführen und eignen sich besonders gut für einfache Aufgaben wie das autonome Handling von Blechen. Diese vielseitigen Roboter können u. a. folgende Aufgaben übernehmen: Bleche laden/entladen Im Verbund mit einer Maschine können Roboter je nach Bedarf Bleche positionieren und platzieren oder anheben. Beispielsweise können sie dazu eingesetzt werden, leere Bleche aus Stikkenwagen oder Stapel von Entladestationen zu entnehmen und auf Förderbänder zu platzieren, die dann die leeren Bleche unter das Ablageband einer laufenden Maschine transportieren und ein volles Blech zur Beladestation befördern. Der zweite Roboter in diesem Szenario nimmt die vollen Backbleche vom Förderband und platziert sie in einen leeren Gärraumwagen. Weitere Automatisierungsschritte wie z. B. die Zuführung und Entnahme des Gärraumwagens können in den Prozess integriert werden.

Bleche leeren Zur Leerung der Backbleche können ein oder zwei Roboter mit einer Leistung von jeweils vier Blechen pro Minute installiert werden. Beim Transport der Wagen zur Entladestation entnimmt der Roboter die Bleche und lässt die Produkte auf ein Förderband gleiten. Bevor die Bleche wieder in den Wagen eingeschoben werden, werden sie in einer Reinigungsstation gesäubert. Werden für diesen Prozess zwei Roboter eingesetzt, entnehmen sie Bleche aus Wagen, die an vier Entladestationen positioniert sind.

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2. Deltaroboter

Deltaroboter wie Schneidesysteme sind eine interessante Lösung für die Backwarenproduktion und werden häufig zusammen mit Gelenkrobotern eingesetzt.

Schneiden Deltaroboter können auf das Schneiden von verschiedenen Mustern in den Teig programmiert werden. Dabei reichen die Anwendungsmöglichkeiten von Brezeln über Brötchen bis hin zu Baguettes. Ein 3D-Kamerasystem erkennt die Teigstücke und wendet die ausgewählten Schnittformen an. Die Schnitte können mit Ultraschall, Wasserstrahl oder rotierenden Messern ausgeführt werden. Die Auswahl des für die jeweilige Aufgabe am besten geeigneten Roboters hängt von mehreren Faktoren ab: Das Produkt selbst und seine Eigenschaften sind die wichtigsten Aspekte, die es zu berücksichtigen gilt, ebenso wie sein Gewicht, die Art des Schnitts und der gewünschte Schnittwinkel. Für optimale Ergebnisse ist es wichtig, die Produkte auf den jeweiligen Schnitt abzustimmen. Vor allem kleinere Produkte können sich bewegen, wenn die Messer rotieren, was zu ungleichmäßigen oder fehlerhaften Schnitten führen kann. Beim Wasserstrahlschneiden können Wasserschlieren an den Schnittflächen von z. B. Laugenprodukten entstehen.

WP ROBOT im Einsatz

WP Riehle hat zur Effizienzsteigerung bei der Herstellung von Laugenprodukten ein Robotermodul an den Belaugungsautomat COMJET angebunden. Der Roboter schneidet die Teigstücke nach dem Laugenauftrag präzise ein. Die in Lauge getauchten Teigstücke bewegen sich automatisch in die mit Kameratechnik ausgerüstete Roboterzelle. Diese nutzt ein Laser-3D-Triangulationsverfahren mit bis zu 78 Kameras zur visuellen Erfassung der Teigstücke. Die Roboter führen dann präzise Schnitte genau nach Vorgabe aus. Mit Ultraschall, Wasserstrahl, rotierenden Messern und feststehenden Klingen stehen dazu verschiedene Schneidetechniken zur Verfügung. Die Ultraschallmesser sind in Titanlegierungen mit diversen Schnittbreiten erhältlich. Die mechanischen Messer gibt es mit regulären Schneideklingen, rotierenden Rundmessern oder gezackten Klingen. Bei der Wasserstrahlschneidtechnik wird ein feiner Wasserstrahl erzeugt, der die einzelnen Produkte ein- und durchschneiden kann. Durch den vollautomatischen Belaugungsprozess genügt für die Bedienung der Anlage und die Belaugung von bis zu 300 Blechen pro Stunde eine Arbeitskraft. Die Zuführung von gegartem Teig kann mit einer Roll-Off-Vorrichtung erfolgen. Auch eine Peelboard-Beschickung ist erhältlich. Der Beschickungswagen wird automatisch an das Ladesystem angedockt und alle weiteren Arbeitsschritte laufen vollautomatisch ab. Dabei werden die Teiglinge an der Beladestation übernommen und der Belaugungsmaschine zugeführt. Zudem kann die Bandgeschwindigkeit den einzelnen Produkten entsprechend angepasst werden. Nach diesem Vorgang werden die Teiglinge direkt auf ein Backblech abgesetzt oder an eine Schneideanlage übergeben. Die COMJET verfügt über einen 180-Liter-Laugentank, auf Wunsch auch mit Laugentank-Heizung. Für die direkte Anbindung an nachgelagerte Verarbeitungsmaschinen wie z.B. Durchlauföfen oder Schockfroster können Sonderausführungen gebaut werden.

Handling: Die Schwerstarbeit übernehmen

Für ein sicheres Handling des Teigs sorgen automatisierte Heber, die Kessel oder Kiste schnell und sanft auf die gewünschte Höhe anheben bzw. absenken und auf Zuführlinien wie die PANE oder die PANE PUR Teigbandanlage kippen. Dabei bleiben die Eigenschaften des geruhten Teigs erhalten. Dieses Verfahren zahlt besonders auf den Trend zu Produkten aus weichem Teig mit langer Teigruhe ein. Die Heber sind kompakt konzipiert, um den Platzbedarf im Produktionsbereich zu minimieren. Die Hochleistungsheber sind mit Sicherheitstechnik ausgestattet, und auch die Kontrolle des Füllstands ist automatisiert. Im täglichen Betrieb ist ein gleichmäßiges Anheben gewährleistet, unabhängig von der Teigmenge im Kessel. Sie können für verschiedene Montagepositionen und Kipprichtungen angepasst werden. +++

Automatisierung – Forschung und Technologie

Eine Sonderedition von brot+backwaren

Hardcover-Edition: ISBN 978-3-9824079-2-0, 1. Auflage 2022 PDF: ISBN 978-3-9824079-3-7

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