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neuse. Après le passage par cette machine les tôles refroidies et dressées sont empilées automatiquement. Le four à recuire, ainsi que les trains de rouleaux en avant et en arrière de ce four, sont conçus en raison des tôles à recuire de 5 à 20 mm d'épaisseur pour une vitesse de transport réglable de 3 à 20 m/min.
Les tôles de 5 à 20 mm d'épaisseur sont déposées sur un train de rouleaux incliné et transportées à une vitesse de 3 à 20 m/min. dans le four à recuire où elles sont portées à la température de recuit appropriée. Après la sortie du four les feuilles arrivent sur un train de rouleaux à disques et sont ensuite transmises par des convoyeurs à chaines transversaux au premier refroidissoir à rouleaux à disques M & N. Là les tôles encore chaudes sont déposées et subissent un mouvement alternatif d'une vitesse de 0,25 m/sec. commandé à partir d'un pupitre.
La construction spéciale de ces refroidissoirs avec rouleaux à disques assure un bon refroidissement détendeur des tôles. A l'exception du graissage des commandes extérieures des rouleaux, le refroidissoir n'exige aucune lubrification. Les frais d'entretien sont donc réduits à l'extrême.
Du premier refroidissoir les tôles déjà bien refroidies sont transmises par des convoyeurs à chaines transversaux à un train de rouleaux de transport qui dirige les feuilles par des rouleaux automoteurs à une vitesse de 0,8 m/sec. vers le second refroidissoir. Un convoyeur à chaînes passe les tôles au refroidissoir. A la sortie du refroidissoir les tôles vont sur un train de rouleaux se trouvant dans l'axe d'une pla-
M & N a déjà construit un certain nombre de ces refroidissoirs à rouleaux à disques qui fonctionnent partout à l'entière satisfaction des clients. Un autre refroidissoir de plus grande envergure avec les dispositifs de commande nécessaires avait déjà été livré antérieurement aux Forges de Clabecq/Belgique pour l'installation représentée sur notre plan.
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3 5 11 15 21 25 29 35 39 41 42 45 49 63 75
Historique de la société Implantation géographique Programme de fabrication La division "Fours à coke" de Vilvorde Les minerais: préparation et agglomération Les hauts fourneaux Les aciéries et les laminoirs de Clabecq La tréfilerie Les nouvelles usines d'Ittre Implantation des nouvelles usines Les centrales électriques La centrale d'oxygène L'aciérie LD Les nouvelles installations de laminage Les laboratoires
Éditeur responsa.ble: René HERBAUT 38,
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Cette
revue
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I'Impr merie Dengis à. Gen ·Zwar~berg
l'Imprimerie du Centenaire à. Bruxelles 2 Tous droits de reproduction
réservés
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de
Photos exclusives de USINES Photographe: Raymond Sauveur
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TIRAGE: Ce numéro d'Usines et IndustIies a été tiré à 3.150 exemplaires sous le contrôle de Me Lemmens, Huissier à Genk.
Notre prochain numéro sera consacré à l'industrie aéronautique et comprendra notamment un reportage aux installations
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Le temps où l'industrie s' enfermait dans sa tour d'ivoire est révolu ou du moins est en passe de l'être. Les portes ne sont sans doute pas grandes ouvertes partout, mais on sent indiscutablement une évolution vers ce dialogue auquel nous croyons. Depuis plus de vingt ans, les Américains ont tracé la voie dans laquelle l'industrie européenne s'engage à pas prudents. C'est celle des relations publiques, celle de l'information .. Les succès et au même titre les difficultés des industriels ne sont plus leur apanage, ils concernent tout le monde dans la mesure même où leur incidence économique influence l'avenir de la collectivité, Il est évident que la réception d'un groupe de joumalistes. la permIssIon de visiter une usine, la publication d'une plaquette ou d'un reportage n'impliquent pas la divulgation des éventuels secrets de fabrication ni même, à une moindre échelle, l'explication de certains procédés d' élaboration connus seulement dans un cercle restreint. Il est tout aussi vrai qu'une industrie existante, même si elle est constamment modernisée, ne sait pas être à l'avant-garde dans tous les domaines. L'évolution de la technique est souvent plus rapide que ses possibilités d'investissement et ses facultés d' amortissement. Ce qui compte, c'est la vue d'ensemble, la volonté de réussite, les efforts accomplis tous les stades, les projets d' extension, les réalisations sociales aussi. Il est évident que l'information contribue à créer un climat de confiance entre une industrie, ses clients et ses fournisseurs, et finalement avec l'opinion publique toute entière. Au stade suivant, la conjugaison de toutes les informations accroît la renommée de l'ensemble des industries d'un pays et concourt à son rayonnement mondial. à
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Historique de la. société
En vertu d'un octroi qui lui est accordé le 19 juillet 1752 par l'Impératrice Marie-Thérèse, le Seigneur Vicomte de Flodrop obtient l'autorisation de reconstruire un ancien moulin à farine sur la petite rivière, la Sennette, à Clabecq. Le meunier de l'endroit y adjoint un moulin à battre le fer. De là, le nom par -lequel les anciens villageois désignaient l'usine actuelle, il n'ya guère encore: "El moulin au fier". Ce moulin, symbole des origines de la Société actuelle, ne disparut qu'en 1935, victime du temps et de la technique. Les premières années du "Moulin au fier" de Clabecq sont difficiles car des oppositions se font jour contre cette industrie naissante. Et ce n'est que le Ier août 1786 que le propriétaire de l'époque, MarcPierre Van Esschen, marchand et bourgeois de Bruxelles, obtient officiellement de la Chambre des comptes de l'Empereur, l'autorisation de continuer son exploitation. Il fait valoir notamment qu'il occupe une trentaine d'ouvriers qui risquent d'être réduits à l'in•
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actrvite.
La "forge" de Clabecq est née. Cette usine embryonnaire se développe peu à peu et, en particulier, à partir de 1828, grâce à l'apport de capitaux de deux propriétaires bruxellois, Nicolas-Joseph Warocqué et Edouard-Guillaume Goffin. Ce dernier devient d'ailleurs seul propriétaire de l'affaire et lui donne un élan décisif. La famille Goffin devait d'ailleurs garder la propriété de l'usine durant trois générations et, lors de la mise en Société Anonyme en 1888, le dernier du nom obtint la présidence qu'il conserva jusqu'à sa mort en 1942. Le premier laminoir à fer est construit en 1850, tandis que le premier laminoir à tôles démarre en 1857. L'usine comporte en outre des fours à puddler, une masserie, une fonderie et des forges. Elle occupe environ 500 ouvriers. Son développement et sa modernisation se poursuivent par l' édification d'un laminoir à tôles fines, tandis qu'un nouveau laminoir à tôles fortes est installé en 1882. Telles sont les Forges de Clabecq au début du siècle, lorsque la direction en est confiée à un jeune ingénieur de Liège, Eugène Germeau. C'est sous son impulsion qu'est arrachée au Conseil d' Administration la grande décision de produire de l'acier à Clabecq. 3
Les avis défavorables ne manquent pas. Cela semble une hérésie de vouloir édifier une usine productrice d'acier qui ne soit située ni sur le charbon, ni sur le minerai. Il est vrai qu'aujourd'hui, la même logique commande d'installer les usines sidérurgiques au bord de la mer, pour profiter des approvisionnements en provenance d'outre-mer. Il est heureusement vrai également que les Forges de Clabecq ne sont pas plus éloignées à l'heure actuelle de la mer qu' elles ne l' étaient des charbonnages belges et des minières françaises à l' époque. Une fois la décision prise, Eugène Germeau va s'employer à la réalisation de cet objectif avec une énergie et un enthousiasme jamais démentis. Un plan d'ensemble de l'usine et de son extension future est dressé et, dès 1910, les deux premiers hauts fourneaux sont édifiés, tandis que l'aciérie Thomas rougit pour la première fois le ciel de Clabecq. Ces installations seront suivies de bien d'autres entre les deux guer. "a nos Jours. . res et Jusqu Mais il est remarquable de constater la prescience de I'avenir qu'eurent ceux qui dessinèrent l'usine de Clabecq au début du siècle. Les réalisations des cinquante dernières années s'inscrivent pratiquement toutes dans le plan d'ensemble qu'ils avaient tracé. Mais tout a une fin et le cadre devient trop étroit. Il apparaît clairement que pour rester en harmonie avec les développements du progrès technique, un nouveau pas doit être franchi. Aussi la décision est-elle prise en 1959 de créer un nouveau complexe sur des terrains heureusement acquis au fil des temps et séparés uniquement de l'usine existante par le canal de Charleroi à Bruxelles. Mars 1964 voit le démarrage d'un nouveau laminoir à tôles, le quatrième construit à Clabecq, appelé à maintenir le renom de la Société établi par ses prédécesseurs dans le domaine des tôles fortes et moyennes, tandis que,.pour l'alimenter en des qualités d'acier toujours améliorées, une toute nouvelle aciérie, utilisant le procédé LD, élabore sa première coulée d' acier en août de la même année. N'hésitant pas à prendre en temps opportun les risques calculés qu'imposent le progrès des techniques et l'évolution des marchés, Clabecq répugne toujours à toute entreprise hasardeuse qui pourrait compromettre sa stabilité industrielle et financière. C'est dans cette optique qu'a été étudiée et réalisée la nouvelle usine. Malgré son importance et les résultats déjà obtenus, elle n'est que le premier pas d'un vaste plan d'ensemble dont la réalisation progressive au cours des années à venir, permettra à la Société de conserver en sidérurgie la place qui est la sienne depuis deux siècles. Dès maintenant, l'infrastructure, dans la pleine acception du terme, est en place pour l'extension future des installations, extension qui, en dernière analyse et quelles que soient les doctrines économiques en vigueur ou à la mode à l'époque, dépendra toujours essentiellement des besoins quantitatifs et qualitatifs du client. 4
Rames de wagons
Le canal
de Charleroi
chargés de coke arrivant
à Bruxelles. Au fond, la nouvelle
à Clabecq
aciérie
LD
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En lisant l'historique des Forges de Clabecq et en suivant son évolution depuis plus de deux siècles, on constate qu'au départ d'un simple moulin j_moudre le grain flanqué ensuite d'un moulin j_battre le fer, la Société a grandi et prospéré jusqu'à devenir l'une des plus importantes sociétés sidérurgiques de Belgique et ce, paradoxalement, sans occuper une situation géographique privilégiée.
Alors que la plupart sinon toutes les entreprises semblables sont établies à proximité immédiate de mines de charbon ou de mines de
fer - ce qui leur donne au point de vue des transports un bénéfice incontestable - les Forges de Clabecq sont à distance des unes comme des autres. Bien plus, l'excellence des communications par fer, par route et par eau n'était auparavant qu'un avantage indispensable qui, nous le verrons, se transforme maintenant en atout.
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Que cette implantation géographique économiquement peu favorable n'ait pas empêché . l'usine de devenir la grande entreprise actuelle, c'est lj_ un point qui fait honneur à ses dirigeants successifs. Aujourd'hui, les conditions ne sont plus les mêmes, et les Forges de Cla, pour d'ebecq sont, a\, cet egar d·,mieUX armees fendre et renforcer leurs positions. Clabecq se situe à 20 Km au sud-ouest de Bruxelles. A l' exception de la division des fours à coke qui se trouve à Vilvorde, l'ensemble des usines forme un tout qui est implanté le long des deux rives du canal de Charleroi à Bruxelles et sur quatre communes: Clabecq, Tubize, Ittre et Oisquercq. Au point de vue des communications, tuation des usines est favorable:
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S1-
Par route, Clabecq et Vilvorde sont près de la capitale et sur l'axe Anvers-Paris. La nouvelle autoroute de Paris passera à quelques kilomètres seulement de Clabecq et sera reliée à l'autoroute de Wallonie qui sera une voie d' accès facile vers le nord de la France ou vers Allemagne.
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Le chemin de fer de l'Etat dessert la cokerie de Vilvorde à la station de Haren Nord et les usines principales à la station deClabecq. Toutes les lignes et les raccordements sont électrifiés.
charbons belges font se généraliser les techniques modernes qui permettent de diminuer la quantité de charbon nécessaire à I'élaboration d'une tonne d'acier, la mise au mille de coke.
Les communications fluviales sont très bonnes puisque les deux centres de production sont sur le même axe Anvers-Charleroi. Vilvorde se trouve sur le canal maritime de Bruxelles à l'Escaut et Clabecq, sur son prolongement, le canal de Charleroi à Bruxelles, au gabarit de 1350 tonnes jusqu'aux usines.
Parallèlement, l'utilisation d'un minerai plus riche en fer, tel celui de Suède, réduit également le pourcentage de coke. D'autre part, l'usage de navires minéraliers de plus en plus grands et la modernisation des installations des grands ports ont permis une diminution appréciable du coût du transport maritime.
Dans un proche avenir, la situation sera encore meilleure: I'inauguration.en 1967 du Plan Incliné de Ronquieres permettra le passage des bateaux de 1350 tonnes de et vers Charleroi. A la même époque, la Sambre sera également ~ ce gabarit. Dans l'autre sens, d'importants travaux vont être entrepris pour moderniser le canal maritime, supprimer le coude du Ruppel et une écluse.
Cette triple tendance, diminution de la mise au mille coke, consommation plus importante de minerais riches arrivant par mer et diminution du coût du frh explique la tendance ~ la construction d'usines sidérurgiques à proximité de la mer et le nom dont on l'a baptisée: "sidérurgie maritime".
Depuis la fin de la dernière guerre, la sidérurgie belge a été confrontée avec un problème capital qui bouleversa les données traditionnelles, nous voulons parler de la modification des sources d' approvisionnement en charbon et surtout en minerai de fer. La fermeture de nombreuses mines de charbon dans le bassin de Liège, de Charleroi et du Borinage et le prix de revient très élevé des
C'est ainsi qu'il apparaît que la situation géographique des Forges de Clabecq qui fut si longtemps défavorable par rapport à celle de ses concurrents tend à devenir, selon les cas, égale ou meilleure. Implantées sur une excellente voie de communication fluviale ~ une soixantaine de kilomètres du Port d' Anvers, les usines de Clabecq deviennent, grâce à l'évolution actuelle, ce q.u~ l'on peut appeler une sidérurgie semimantime.
9 ~
Vue aérienne
des usines de Clabecq
et d'Ittre
Tôles fortes
Voyons brièvement quelles sont les sources d'approvisionnement et les moyens d'acheminement actuels des matières premières et des produits finis sans omettre de mentionner qu'une évolution s'opère en fonction des facteurs économiques évoqués plus haut. Le minerai de fer, provient de Lorraine, de Suède, du Canada ou d' Afrique. Le minerai lorrain, notamment celui de la mine d' Anderny-Chevillon de laquelle les Forges de Clabecq possèdent une participation irnportante, est transporté par chemin de fer. La société possède ses propres rames de wagons trémies qui sont déchargés très rapidement, directement aux accumulateurs. Les autres minerais de fer arrivent à Anvers et sont également amenés à l'usine par la voie ferrée. Le charbon vient des charbonnages de Campine, de la Ruhr ou d' Amérique. Dans tous les cas, il est transporté par eau depuis son point d' extraction jusqu' aux cokeries de Vilvorde et 10
le plus souvent par barges de 1300 tonnes ap, 1 ., , partenant a a societe, Le coke va de Vilvorde à Clabecq par chemin de fer. La ferraille, les pailles de fer et les poussières de gaz arrivent par fer ou par eau. Le minerai de manganèse, venant souvent d' Afrique du Sud, voyage aussi par fer d' Anvers à Clabecq. La chaux provient de fours à chaux de Montsur- Marchienne et est acheminée par fer, de même que la dolomie venant de la vallée de la Meuse. Le goudron arrive par wagons citernes. Citons encore le sable argileux et réfractaire, le ferromanganèse et les mitrailles, tous ces produits arrivant indifféremment par eau ou par fer.
PrograD1.D1e de :fabrication
Malgré la concurrence que lui font dans certains domaines l'aluminium, le béton et même les plastiques, l'acier reste de très loin le produit le plus employé. La production mondiale de l'acier ne fait que croître et est liée au standing de vie de plus en plus élevé dans les pays riches, et à plus forte raison' dans les pays sousdeveloppés dont l'industrialisation va connaître un rythme croissant. Il est d'ailleurs de mode d'évaluer le niveau de vie à la consommation d'acier par the d'habitant.
Profilés divers
L' acier joue un rôle primordial aussi bien dans tous les domaines de la construction métallique et mécanique (ossature de bâtiments, chemin de fer, construction navale, ponts, moteurs, machines, etc ... ) que dans celui des biens de consommation (voitures, mobilier, appareils ménagers ... ). Les Forges de Clabecq ont un programme de fabrication très étendu et l' éventail des produits vendus est extrêmement large. Leurs qualités sont renommées et appréciées dans le monde entier, et ils sont exportés dans la plupart des pays. Ce souci de la bonne qualité est d'ailleurs un des objectifs constants des dirigeants de la Société qui surveillent de très près tous les stades de la production et qui font des Ronds à béton
Treillis soudés en rouleaux
investissements considérables dans tous les secteurs où il est possible d'améliorer la qualité ou d' élargir la gamme des produits fabri, ques. Elle comprend
notamment:
Les demi-produits, tels que les billettes carrées, blooms carrés, blooms méplats, brames. Les tôles moyennes striées, larmées.
et fortes,
tôles
umes,
Treillis soudés en panneaux
Les aciers marchands et les profilés: Ronds lisses, ronds crénelés, plats, cornières à branches égales, fers U et fers 1. Le fil machine en rouleaux. Les produits tréfilés et notamment le fil clair, le fil recuit noir, les fils galvanisés, les fils dressés et coupés, ainsi que les·fils oeilletés. Les ronces artificielles types.
galvanisées de divers
Les grillages du type léger, moyen et lourd. Les treillis galvanisés à simple torsion. Les treillis soude-armés formés par l' entrecroisement de fils d'acier étirés à froid, soudés électriquement en leurs points d'intersection. Ils sont fournis en panneaux ou en rouleaux. Les scories Thomas à l'agriculture.
vendues comme
engrais
Pour être complet, il faut bien entendu inclure dans le programme de fabrication les produits de la division "Fours à coke", c'est-à-dire, abstraction faite du coke métallurgique réservé aux hauts fourneaux, le petit coke, le gaz d' éclairage et les sous-produits de la distilla-
tion du charbon.
Fil galvanisé
La division «Fours à coke» de Vilvorde Sous le nom de "Société des Fours à Coke de Vilvorde", une cokerie fut mise en service à la fin de l'année 1913. Les Forges de Clabecq y avaient pris une importante participation et, en 1929, cette cokerie devint partie intégrante de la Société. Depuis cette époque, elle fut à plusieurs reprises modernisée et agrandie pour faire face à l'accroissement des besoins de coke aux hauts fourneaux de Clabecq. L'usine est située le long du canal maritime et elle s'étend sur une superficie de 15 hectares. Elle comprend quatre batteries de fours à coke, totalisant 104 fours d'une capacité d'enfournement de 17 tonnes chacun. L'ensemble des installations permet de traiter environ 60.000 tonnes de charbon par mois, ce qui implique une production mensuelle de: - 41.500 tonnes de coke métallurgique d'une granulométrie supérieure à 40 rn/ m; - 1.700 tonnes de coke domestique de différents calibres; - 1.300 tonnes de cendrées 0/10; . - 1.600 tonnes de goudron brut; 530 tonnes de sulfate d'ammoniaque; 220 tonnes de benzol brut; 23 millions de mètres cubes de gaz à 4.250 cal/rn", répartis en 9 millions pour le chauffage des batteries et 14 millions vendus en gaz de ville. Le circuit du charbon Tous les charbons, qu'ils proviennent des charbonnages de Campine, d' Allemagne ou d' Amérique, arrivent par bateaux ou allèges directement au port. Ils sont déchargés par deux grues puissantes ayant chacune une capacité de 100 tonnes à l'heure. Le contenu de la benne (5 tonnes) est déversé dans une trémie terminée par un tiroir distributeur. Le charbon s'écoule sur un transporteur à courroie et est amené au parc oe stockage qui a une capacité supérieure à 70.000 tonnes. Cet important volant de stockage donne à l'usine une autonomie de plus d'un mois pour faire face, par exemple, à une paralysie du trafic maritime. Dans le parc, les charbons sont placés selon leur provenance et leurs caractéristiques. Trois ponts roulants munis de grappins reprennent le charbon classé et le déversent dans les onze silos du centre de mélange ayant chacun une capacité de 60 tonnes, silos terminés par une sole doseuse. A la sortie des soles doseuses, les charbons tombent sur une courroie transporteuse qui les amène vers les broyeurs. Le charbon finement broyé est ensuite dirigé par une chaîne transporteuse d'un débit de 90 tonnes à l'heure vers les trois tours à charbon ayant respectivement 1.000, 1.200 et 1.600 tonnes de capacité. Chaque tour à charbon est composée de trois compartiments; un chariot distributeur roule autour d'une table de répartition et remplit les compartiments suivant les besoins. A la base des tours, le charbon tombe dans les quatre trémies d'un "coal-car" qui circule sur rails au-dessus des batteries de fours à coke. Le coal-car contient 17 tonnes de charbon, c'est-à-dire une capacité totale d'un four. 15 ~
Batteries
de fours à coke
Installation
de déchargement
des charbons
à Vilvorde
Analyse des charbons Dès leur arrivée, les charbons font l'objet de diverses analyses, leurs caractéristiques ayant une grande importance. C'est ainsi notamment qu'un charbon trop riche en matières volatiles ne permet pas la production d'un bon coke métallurgique et que certains de ces charbons doivent être mélangés avec des charbons dits amaigrissants. On sépare au tamis les charbons en quatre fractions: de moins de 0,5 rn/rn, de 0,5 à 1 rn/rn, de 1 à 2 rn/rn, de plus de 2 rn/m. Sur chacun de ces groupes, on effectue dans le laboratoire diverses analyses qui permettent de déterminer: - Le degré d'humidité. - Le pourcentage de cendres. - Le pourcentage de matières volatiles. - Le pouvoir agglutinant ou pouvoir cokéfiant. 16
On mesure également la proportion de chaque groupe granulométrique par rapport à la prise totale. Ces diverses analyses permettent en fin de compte de déterminer le pourcentage de chaque qualité de charbon à introduire dans le mélange que l'on doit obtenir.
Du Charbon au coke La cokerie de Vilvorde comprend, nous l'avons dit, 104 fours de 17 tonnes groupés en quatre batteries. Tous les fours ne sont pas du même type et, par le fait même, le fonctionnement est un peu différent d'une batterie à l'autre, notamment en ce qui concerne le chauffage (distribution et inversion). Cependant les principes de base sont les mêmes. La combustion des gaz qui circulent entre les parois des foûrs porte ceux-ci à une température supérieure à 1.000°. Le char-
bon y subit une véritable distillation qui aboutit à la formation d'un
Vue générale
de la cokerie 17
Parc à charbon
gaz chargé de toutes les matières volatiles d'une part et de coke d'autre part. Le coal-car (ou enfourneuse), déverse ses 17 tonnes de charbon dans un four. Le charbon subit une distillation en vase clos durant une vingtaine d'heures. Après dégagement des matières volatiles, le charbon subit un ramollissement et s'agglutine sous l'action de la chaleur de plus en plus intense (1.250°). La cuisson terminée, le coke est expulsé du four par une machine spéciale, la défourneuse, conçue pour effectuer cette opération avec le minimum de perte de calories pour le four et sans pollution de l'atmosphère. Le coke glisse dans un chariot à coke qui roule jusque sous une tour d'extinction où il est refroidi par une douche de 20 rn' d'eau, ce qui provoque le traditionnel panache blanc qui distingue toutes les cokeries. Le coke est alors déversé sur l' aire de défournement où il achève de se refroidir avant de tomber, par un dispositif de trappes, sur une courroie transporteuse qui l' amène dans un tambour où il est séparé en diverses catégories. - le 0/10 destiné aux chaudières de Vilvorde et de Clabecq, - le 10/20 et le 20/40 réservés à la vente en tant que combustible domestique, - le plus de 40 de granulométrie est entièrement destiné à l'alimentation des hauts fourneaux. Il est chargé sur des wagons dont les rames rejoignent quotidiennement les Forges de Clabecq. 18
Gaz et autres sous-produits Sortant des fours à une température de 750 les gaz résultant de la cokéfaction sont introduits dans un barillet où une injection d'eau ammoniacale les refroidit à environ 1000. Une série d'opérations industrielles permet de l' épurer en lui enlevant successivement le goudron, l'ammoniaque, la naphtaline et le benzol. Ainsi purifié, le gaz a qualité de gaz de ville et, en tant que tel, est expédié vers un gazomètre pour être ensuite distribué dans la région bruxelloise. La production mensuelle de gaz est de l'ordre de 23 à 24 millions de mètres cubes dont 60°10 sont vendus et 40 °10 utilisés pour le chauffage des fours à coke. Pour ce qui concerne les autres sous-produits, la cokerie de Vilvorde possède d'excellentes installations pour leur récupération. Les principaux sont: Le goudron, recueilli dans un décanteur où s'opère la classification du goudron et des eaux ammoniacales par différence de densité. Le sulfate d'ammoniaque formé par contact de l'acide sulfurique avec de l'ammoniaque vapeur provenant de la distillation des eaux ammoniacales dans une colonne à plateaux. La naphtaline, qui se précipite au contact de l'eau. Le benzol dont le traitement assez complexe est basé sur sa grande solubilité dans une huile déterminée. 0
,
Enfourneuse
Les D1.inerais:
La recherche d'une meilleure rentabilité des hauts fourneaux, notamment par une diminution de la mise au mille coke et une augmentation d'allure fonte gdce :i l'enrichissement du lit de fusion par introduction d'aggloméré plus riche en fer, est un des soucis majeurs des sidérurgistes. Dans ce but, les Forges de Clabecq ont fait d'importants investissements au cours de ces dernières années. C'est ainsi qu'une nouvelle installation de criblage-concassage est en service depuis octobre 1959, qu'un four d'agglomération fut mis à feu en février 1960 et qu'un second four d'agglomération fonctionne depuis juillet 1964.
préparation et aggloD1.ération
Préparation
mécanique -des minerais
Chaque jour, des rames de wagons talbots contenant les minerais pénètrent dans l'usine et sont admises dans un faisceau de voies de garage et de triage jouxtant le bâtiment de réception des "toutvenant". Ce bâtiment abrite 16 silos-accumulateurs d'une capacité unitaire de 250 tonnes. Parvenant au niveau supérieur par une rampe, les wagons talbots déversent -leur contenu dans les accumulateurs, certains étant réservés aux minerais lorrains, d'autres aux minerais plus riches en fer, par exemple ceux de -Suède. A la base des silos, 16 extracteurs vibrants ayant chacun un débit horaire de 250 tonnes maximum admettent le minerai de a à 250 rn/rn sur deux transporteurs à courroies qui le dirigent vers le niveau supérieur du bâtiment où s'effectuent de nombreuses opérations de concassage-criblage. On fixe un calibre maximum d'enfournement aux hauts fourneaux et on règle les appareils de présélection et les concasseurs à ce calibre. Les appareils de sélection laissent passer les minerais de calibre inférieur à celui fixé et retiennent les minerais de calibre supérieur, ou refus, qu'ils dirigent vers les concasseurs. Les refus concassés au calibre déterminé rejoignent les calibres inférieurs à leur sortie des concasseurs et le tout est criblé à la maille de 8 rn/rn. Le plus petit que 8 rn/rn est appelé fines, le plus grand que 8 rn/rn est appelé criblé. Le minerai criblé est repris sur un convoyeur à courroies et envoyé aux accumulateurs des hauts fourneaux tandis que les fines sont dirigées vers des silos. Ceux-ci se trouvent dans un long bâtiment qui contient huit silos pyramidaux de 400 rn' de capacité chacun et un hall permettant de stocker 80.000 tonnes. Au bas de chacun des silos, les matières sont soutirées par des extracteurs tabliers constitués par un convoyeur à lamelles métalliques articulées, à vitesse variable, et envoyées par courroies à l'agglomération. Toutes les opérations ayant trait à la préparation mécanique des minerais s'effectuent avec un minimum de personnel car elles sont automatisées et télécommandées depuis un pupitre central. Agglomération
des fines
L'agglomération est une opération de ramollissement des matières qui, sous l'action d'une chaleur intense, se soudent intimement et restent agglomérées après refroidissement. L'agglomération permet de reconstituer un minerai synthétique d'une granulométrie idéale 21 ~
Les deux fours rotatifs d'agglomération
Barre
racleuse
avec du minerai fin qui est une nuisance pour la bonne marche des hauts fourneaux. Elle permet aussi le traitement des poussières des hauts fourneaux (riches en fer), de même que celui des poussières d' épuration des fumées. Elle élimine aussi, pour le plus grand bien des hauts fourneaux, une part importante des composants parasitaires - hydrates, carbonates -. Ceci est particulièrement vrai pour les minerais lorrains qui gagnent de ce fait un enrichissement notable en fer. Il existe divers systèmes d'installations d'agglomération. Celui de Clabecq est du type "four rotatif". L'atelier abrite deux fours dont la conception est pratiquement la même. Toutefois, le chauffage du premier est conçu pour l'emploi de divers combustibles; gaz de haut fourneau seul, ou avec adjonction de menu de coke, ou avec adjonction de fuel, ou au fuel seul. Le chauffage du second se fait au fuel-oil. Chaque four a une longueur de 84 mètres, un diamètre de 3,30 m. à la sortie et 4,85 m. à la zone élargie. Volume intérieur: 689 m'. Production journalière: 700 tonnes d'aggloméré par four. Le revêtement réfractaire est constitué de divers types de briques silico-alumineuses et de béton réfractaire selon les zones. La zone d' agglomération, relativement courte, se trouve près de la sortie du four. L'enlèvement du garnissage qui se forme sur le revêtement dans la zone de frittage a lieu pendant la marche au moyen d'un appareil racleur, le chariot d'approche, monté sur rails, pèse quasi 23 tonnes et la 22
barre racleuse, 10.760 Kg. Elle a une longueur de 16 mètres et est refroidie par un circuit d'eau intérieur d'un débit horaire de 150 rrr', Les matières introduites dans le four sont les fines à minerai venant des silos de stockage, les poussières de gaz récupérées et amenées depuis les hauts fourneaux par un système pneumatique d' aspiration et de refoulement et les poussières récupérées dans les cyclones et aux électrofiltres. Le ramollissement des matières qui permet l'agglomération exige une température au four de 1.600°. Pour atteindre cette température, il est nécessaire dans le cas du four ·chauffé au gaz de haut fourneau de préchauffer l'air et le gaz respectivement à 540° et 420° C. A la sortie du four, l'aggloméré est reçu d'abord dans un refroidisseur primaire, long tunnel où circule de l'air à contre-courant. Cet airs'échauffe jusqu'à 360° et est envoyé ensuite dans le réchauffeur avant de servir comme air de combustion dans le four. L' aggloméré passe dans un refroidisseur secondaire et est ensuite criblé pour séparer la fraction 0/4 qui est renvoyée à l'enfournement. L' aggloméré supérieur à 4 ml m est déposé sur l'aire de refroidissement d'une capacité de 3.000 tonnes. Il ne reste plus qu'à le transporter par courroie aux accumulateurs des hauts fourneaux.
Coulée de fonte en poche
L'ensemble de la division des hauts fourneaux des Forges de Clabecq comprend principalement les installations suivantes: - Les cinq hauts fourneaux eux-mêmes avec en-dessous les installations pour recueillir la fonte dans des poches de 22 tonnes pour les aciéries de Clabecq et des poches de 60 tonnes pour la nouvelle aciérie LD de Ittre. - Une installation de granulation du laitier par coulée dans un puissant courant d'eau froide. - Les accumulateurs à minerai et à coke, situés à l'arrière des hauts fourneaux. Il y en a vingt d'une capacité unitaire de 2.000 tonnes pour le minerai, et chacun d' eux est réservé à un type de minerai bien déterminé par ses origines et sa granulométrie. (Lorrain, Suède, Wabana, aggloméré, etc ... ). Le coke est stocké dans un accurnulateur alimenté journellement par les wagons qui arrivent de la cokerie de Vilvorde. 26
Les hauts £ourneaux
Les Forges de Clabecq possèdent cinq hauts fourneaux. Le diamètre au creuset est de 4,125 mètres pour un, 4,50 mètres pour un deuxième et 5 mètres pour les trois autres. Ils sont équipés de 6, 8 ou 10 tuyères. La production journalière est de l'ordre de 2.200 tonnes. Le rendement de toute l'entreprise aussi bien que la qualité de la fente, puis de l'acier et des produits finis dépend de la bonne marche des hauts fourneaux. Les efforts doivent être persévérants pour obtenir le meilleur rendement, c'est-à-dire un prix de fonte le plus réduit possible. Essayons de suivre, pour autant qu'il soit possible de le faire brièvement et en péchant par omission, la marche d'un haut fourneau. Rappelons d'abord que c'est un four vertical en maçonnerie réfractaire qui se compose d'un cylindre d'environ 3 métres de hauteur surmonté de deux troncs de cône opposés par la base la plus large. De bas en haut, nous trouvons à la base le creuset qui comporte un trou de coulée inférieur pour la fonte, et plus haut, trois trous de coulée pour le laitier. L'ouvrage est la partie supérieure du creuset sur le pourtour duquel sont disposés les tuyères soufflant l'air nécessaire à la combustion du coke. Le premier tronc de cône forme les étalages, zone où commence la fusion. La partie la plus large, le ventre, est surmontée du tronc de cône supérieur, ou cuve, terminée au sommet par le gueulard par lequel se fait le chargement des matières premières et d'où partent les prises de gaz. Le fonctionnement du haut fourneau s'explique très schématiquement par les divers phénomènes qui se produisent pendant la rencontre de deux courants: la montée des gaz et la descente du chargement. La montée des gaz débute au niveau des tuyères où le coke brûle en dégageant surtout de l'acide carbonique à cause de l'excès d'air. Au-dessus des tuyères, le coke incandescent transforme l'acide carbonique en oxyde de carbone qui, en montant, rencontre le minerai, agit en agent réducteur, prend l'oxygène des oxydes de fer et reforme de l'acide carbonique qui, au contact du coke, se transforme à nouveau en oxyde de carbone. Les réactions successives des carbones et des oxydes de fer finissent par réduire ces derniers à l'état de fonte. Dans l'autre sens du courant, les matières premières chargées, c'est-à-dire le minerai de fer et le coke commencent par s'échauffer, se dessécher, se décarbonater. Au fur et à mesure que la charge descend, la température augmente. Elle passera de 150 au gueulard à 2.000 au niveau des tuyères. Quand la charge arrive dans la zone de réduction, le minerai subit l'action réductrice de l'oxyde de carbone. Parallèlement et dans le même temps, d'autres réductions vont se produire: le silicium, le phosphore, le manganèse, le ' sou f re et d'autres e'1ements vont a, Ieur tour etre re'd· uits ou purement volatilisés. En fin de compte, on recueillera au bas du creuset la fonte prête à être affinée et le laitier constitué par le résidu, après réduction, des divers éléments qui constituaient le gangue du minerai. 0
0
1\
25 ~
Coulée de fonte au haut fourneau No 5
Au-dessous de ces accumulateurs, et dans leur axe, se déplacent des chariots électriques portant chacun deux bennes qui se chargent des divers minerais et du coke dans les proportions voulues. - Les machines soufflantes qui fournissent l'air nécessaire à la combustion du coke dans les hauts fourneaux. Notons qu'il faut environ 3.000 rn' d'air pour une tonne de coke. La centrale comprend quatre soufflantes à moteurs à gaz à pistons, trois soufflantes diesel, gaz de haut fourneau ou fuel, deux turbo-soufflantes. - Les appareils Cowper à chauffer le vent à plus de 800 permettent une notable économie de coke. Ce sont de hautes tours de 7 mètres de diamètre et de 20 à 25 mètres de haut. Il y en a cinq pour deux hauts fourneaux (un en réserve et quatre au travail). - Une installation d'épuration des gaz sortant des gueulards et qui contiennent du gaz carbonique, des hydrocarbures et des poussières riches en fer qui retourneront à l'agglomération. L'installation compotte principalement une bouteille à poussière, une tour de lavage, un désintégrateur, un sécheur. Les gaz des hauts fourneaux sont utilisés dans toute l'usine pour le chauffage. La production horaire de Clabecq dépasse 220.000 rn", - Les installations des eaux dont l'usine fait une énorme consommation. Les eaux de refroidissement pompées dans le canal vers un château d'eau de 1.000 rrr'. Les eaux d'épuration pompées dans la Sennette vers un château d'eau. Une station d'épuration des eaux usées et un bassin de décantation. 0
Vue d'ensemble des hauts fourneaux
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Les aciéries et les la:aninoirs de Clabecq
N otre propos étant de vous présenter plus loin la nouvelle aciérie LD et les laminoirs d'Ittre, nous nous contenterons de vous énumé.rer l' ensemble des installations qui constituent, sur la rive gauche du canal de Charleroi à Bruxelles, les divisions aciéries et laminoirs de Clabecq. Rappelons-nous toutefois que ces installations sont très importantes et qu'elles ont permis aux Forges de Clabecq de dépasser, avant la mise en route d'Ittre, une production annuelle de 600.000 tonnes d'acier-lingots. Après la seconde guerre mondiale, un grand effort de modernisation fut entrepris. C'est ainsi que l'aciérie Thomas comprenant initialement quatre convertisseurs de 16 tonnes fut dotée de six convertisseurs de 20 tonnes, qu'une aciérie électrique comprenant deux fours de 20 tonnes fut érigée, que les anciens laminoirs furent remplacés par de plus modernes. Plus près de nous, un blooming intermédiaire est installé en 1957, un mélangeur en 1960.
L'aciérie Thomas Elle se trouve dans le prolongement des hauts fourneaux et comprend un mélangeur de 1.000 tonnes et six convertisseurs de 20 tonnes. Elle est desservie par 7 ponts roulants: 1 pont mélangeur, 2 ponts à fonte, 1 pont à chaux, 1 pont strippeur et 2 ponts à flèche. Le mélangeur est un cylindre blindé en réfractaire de 5 mètres de diamètre intérieur et 10 mètres de long. Il possède deux ouvertures pour les entrées et sorties de fonte et est équipé d'un brûleur destiné à compenser les pertes calorifiques. Le mélangeur peut contenir 1.000 tonnes de fonte. Il joue le rôle de tampon entre les hauts fourneaux et les aciéries avec l'avantage de rendre les deux divisions, qui ne travaillent pas au même rythme, plus indépendantes l'une de l'autre. De plus, le mélangeur rend la fonte plus homogène et son rôle physicochimique d'épuration n'est pas négligeable. Il permet de stocker 1.000 tonnes de fonte produite le dimanche au lieu de la couler dans les halles des hauts fourneaux. 29 ~
L'aciérie Thomas
Un des fours de 20 t. de l'aciérie électrique
30
L'aciérie Thomas travaille avec six convertisseurs de 20 tonnes à basculement hydraulique. Capacité de production: environ 2.000 tonnes par Jour. A la sortie du mélangeur, la fonte contient 0,05 010 de soufre, 1,7°/0 de phosphore, 0,6 à 0,7 °10 de manganèse, 3,5 à 401o de carbone et 0,35 °10 de silicium. Après Ie soufflage, qui dure environ 20 minutes et pendant lequel les éléments Si, C et P sont brûlés, la scorie est éliminée et une addition de ferromanganèse désoxyde l'acier. Cette addition se fait généralement lors de la coulée de l'acier en poche. Le transfert de l' acier entre convertisseurs et bassin de coulée s'effectue au moyen d'une grue de coulée. Après la coulée en lingotières et !e démoulage, les lingots de 5 tonnes sont envoyés aux fours Pits. La scorie, coulée en cuves, est dirigée vers le nouvel atelier de broyage, situé en bordure du canal. Elle y est préparée, broyée et ensachée. Les scories Thomas produites par les Forges de Clabecq contiennent 18 °10 environ d'acide phosphorique total dont 90 à 95 Oio de soluble. Elles sont vendues comme engrais et jouissent d'une bonne réputation. La production journalière est de l' ordre de 400 tonnes.
L'aciérie électrique Le hall est situé en parallèle avec l'aciérie Thomas. Il abrite un parc à mitrailles, deux fours et leur bassin de coulée. Deux ponts roulants de 35 tonnes et 45 tonnes effectuent les manoeuvres. L'aciérie est équipée de deux fours électriques oscillants à arcs d'une capacité réelle de 20 tonnes chacun permettant d'élaborer 250 à 300 tonnes d'acier par jour à partir de mitrailles. Chaque four possède trois électrodes verticales perçant la voûte, alimentées par du courant alternatif triphasé et disposées en triangle, à la voûte. La chaleur nécessaire à la fusion est produite par l' arc électrique et accessoirement par résistance à travers la scorie et le bain métallique. Le garnissage est composé de matériaux réfractaires, silice, magnésie, dolomie. Le chargement, les additions, le décrassage et le garnissage des cordons s'effectuent par deux portes manoeuvrées hydrauliquement. La voûte est pivotante la voûte.
pour permettre
le chargement
en éclipsant
Un cycle complet demande de deux et demi à quatre heures, suivant la qualité d'acier désirée. La durée de fusion est de 135 minutes et l'affinage, avec minerai et oxygène, dure de 30 à 120 minutes. L'aciérie électrique produit de l'acier de haute qualité. Il est coulé en poche et en lingotières, tout comme à l'aciérie Thomas. 31
Les laminoirs Les laminoirs des Forges de Clabecq comportent: un blooming (1929), un train de 700 (1956), un train à fils (1935), 1 train à tôles (1925), un train de 300 (1954) et un train de 550 (1956). Les laminoirs ont pour fonction de transformer l'acier, livré en lingots par les aciéries, en différents produits tels que fils, tôles, ronds, profilés. La fabrication
suit le processus ci-dessous:
Les lingots venant de l' aciérie sont pesés et enfournés dans les fours Pits de façon à homogénéiser-leur température. A la sortie des fours Pits, les lingots sont laminés sur un blooming slabbing duo réversible, de 2,25 mètres de largeur de table et 1 mètre de diamètre. Les produits obtenus, appelés brames ou blooms sont débités aux longueurs voulues par des cisailles hydrauliques. Les brames sont destinées au train à tôles. Après un séjour dans un des deux fours de réchauffage, elles sont dirigées vers le train à tôles qui comprend deux cages trio et une cago duo à strier ou larmer. Derrière les deux cages trio se trouvent deux planeuses à chaud. Les tôles ont une épaisseur minimum de 3 rn/ m et des dimensions maximum de 12 mètres x 2,2 mètres. Elles passent suivant leur épaisseur à la cisaille de rives, à la cisaille à tronçonner, aux cisailles à guillotine ou à l'oxy-découpage. Les tôles sont dirigées vers le magasin où elles sont inspectées, marquées, puis chargées. Les blooms, d'une section carrée de 250 x 250 rn/rn, vont directement au train de 700 qui est une cage trio de 700 rn/rn de diamètre et 1,60 mètre de largeur de table. Ils sont laminés en blooms d'une section carrée de 140 rn/rn et cisaillés à longueur par une cisaille électrique. Les blooms de 140 rn/rn sont envoyés directement
au train à billettes.
Ce train continu à huit cages duo transforme les blooms en billettes de 50 rn/rn en 8 passes, ou de 60 rn/rn en 7 passes, ou de 80 rn/rn en 5 passes, ou de 90 rn/rn en 4 passes, ou de 105 rn/rn en 3 passes. Les billettes sont destinées à l'un des trois trains suivants, chacun d'eux étant précédé d'un four à réchauffer. Le train à fil, transforme les billettes en fil machine ou en barres droites de 5,5 rn/rn à 12,7 rn/m. Ce laminoir est formé de 16 cages duo. 32
Le train de 320, composé de 8 cages, une cage trio et 7 cages duo, lamine les billettes en barres droites de 12 à 35 rn/rn de diamètre ou en plats de 38 x 6 rn/rn à 70 x 16 rn/rn. Le train de 550, à trois cages trio, transforme les billettes ainsi que les blooms spéciaux du blooming en divers produits: cornières de 55 à 125 rn/rn, fers U de 3 à 6 pouces, poutrelles de 80 rn/rn à 5 pouces, plats de 100 x 10 rn/rn à 200 x 20 m/rn, ronds de 30 à 50 ml m de diamètre. Tous ces produits sont cisaillés, inspectés, bottelés et marqués avant expédition. Notons encore qu'un chantier de bottelage automatique sera bientôt en exploitation. Il permettra le bottelage de ronds lisses ou crénelés de 6 à 16 rn/rn de diamètre en bottes de 50 à 125 Kg en longueurs variant de 6 à 14 mètres.
Le train à fil
La. tré:filerie
1.
Introduction
La tréfilerie des Forges de Clabecq est une importante division de la Société qui fabrique mensuellement environ 3.000 T de produits finis: son rôle consiste à transformer le fillaminé à chaud (dénommé fil-machine) en fil de diamètre inférieur et en différents articles dérivés (fil recuit, galvanisé, fil barbelé, treillis soudé etc ... ). Le fil-machine, dont le diamètre est compris entre 5,50 et 12,70 mm, est stocké sur un parc à l'air libre d'une capacité d'environ 2.000 T; ce parc de stockage constitue non seulement un volant d'accumulation mais encore il permet d'obtenir une oxydation superficielle qui facilitera le décapage du fil. 2.
Le décapage
Le rôle du décapage est de dissoudre par voie chimique (immersion dans un bain contenant une solution diluée d'acide sulfurique à une température d'environ SOD C) la couche d'oxyde de fer enrobant le fil machine par suite de son laminage à chaud. Après dissolution de la couche d'oxyde le fil est lavé dans un bain d'eau courante puis trempé dans un lait de chaux chauffé à environ 90° C; le but du chauffage est de neutraliser les traces d'acide résiduelles et de déposer sur le fil une fine couche de chaux qui augmentera l'adhérence du lubrifiant lors du tréfilage; de plus la haute température du bain de chaux activera le séchage du fil. 3.
Le tréfilage
Une fois décapées, chaulées et bien séchées, les bottes de fil-machine sont placées sur des dévidoirs et soudées l'une à l'autre pour permettre un déroulement ininterrompu. Le tréfilage consiste à tirer le fil, à froid, à travers un orifice circulaire calibré (dénommé filière) de diamètre inférieur à celui du fil et réalisé en métal beaucoup plus dur (carbure de tungstène); immédiatement avant la filière se trouve une boîte de savon que le fil traverse. La traction du fil est assurée par une bobine rotative qui accumule en même temps le fil tréfilé; l'opération ainsi décrite s'appelle "une passe de tréfilage". Les machines à tréfiler comportent de 1 à 11 passes de tréfilage suivant le diamètre final désiré; le fil tréfilé porte le nom générique de fil clair; c'est le produit de base de toutes les applications suivantes de la division. 4.
La Galvanisation
-C'est l'opération qui consiste à recouvrir le fil d'une fine couche de zinc, en vue de sa protection contre l'oxydation. Elle est obtenue en déroulant ensemble un certain nombre de bottes de fil d'où obtension d'une nappe de fils qui est tirée successivement dans: un four à recuire un pain de refroidissement un bain de décappage (acide chlorhydrique) un bain de lavage un bain de flutage un séchoir , . une cuve a ZInc. La traction de chaque fil est assurée par une bobine qui enroule en même temps le fil; l'ensemble des bobines constitue un banc enrouleur. 35
A la sortie du bain de zinc le fil peut être: a) essuyé mécaniquement d'où fil à galvanisation ordinaire; la couche de zinc ainsi obtenue varie de 50 à 100 g/m2 suivant le diametre; b) tiré verticalement sans essuyage d'où fil à galvanisation riche; la couche de zinc atteint dans ce cas de 125 à 275 g/m" suivant le diamètre. \
S. Les fours à recuire en bottes Les fils tréfilés à froid subissent un écrouissage (qui se traduit par un durcissement et une perte de ductilité) qui doit être éliminé pour certaines applications telles que le ligaturage,· la fabrication des oeillets, etc ... Ce résultat est obtenu en soumettant le fil à un réchauffage d'une durée et à une température déterminée, à l'abri de l' air ambiant, puis . en le refroidissant très lentement. Ce traitement n' exige pas un déroulement du fil (comme la galvanisation) et il suffit de superposer les bottes afin de former une charge verticale d' environ 1.000 kg que l'on place dans une cuve; les cuves sont introduites dans le four proprement dit à l'aide d'un pont roulant. 6. Le bottelage du fil Les fils clairs, recuits et galvanisés, livrés en bottes de fabrication respectivement par les machines à tréfiler, le four à recuire ou les bancs enrouleurs de la galvanisation doivent être pesés, ligaturés et étiquetés suivant les instructions de la clientèle. 7. Le dressage du fil Opération consistant à transformer le fil roulé en bottes, en longueurs droites parfaitement rectilignes que l'on réunit en paquets pesés, solidement ligaturés et étiquetés; ces fils dressés - appelés courament baguettes - sont utilisés pour armaturage du béton, confection de grilles et articles divers. 8. Oeilletage Les fils recuits ou galvanisés peuvent être transformés en oeillets: ils sont d'abord dressés et coupés à longueur voulue (comme ci-dessus) et de suite après une extrémité est repliée sur elle-même et nouée avec torsade de l'extrémité; toutes ces opérations sont effectuées sur la même machine suivant un processus tout à fait automatique. Machines
à ronces
la ronce "Pico"
Machines
automatiques
pour la fabrication
du treillis
soudé
9. Machines à treillis divers a. Treillis "nouveau grillage" Ainsi est dénommé le treillis à mailles rectangulaires obtenu en amenant perpendiculairement à une nappe de fils longitudinaux parallèles des tronçons de fils transversaux de manière que chaque morceau de fil transversal relie deux fils verticaux voisins par torsade à chaque extrémité; les fils transversaux sont torsadés simultanément et ensuite les fils longitudinaux avancent d'une longueur fixée d'avance avant que recommence automatiquement le même processus. La gamme des grillages comprend des grillages lourds, moyens ou légers, ayant chacun des caractéristiques particulières. b. Treillis "simple torsion" Il s'agit d'un treillis à mailles carrées obtenu en enroulant un fil galvanisé ordinaire autour d'une lame plate d'où l'obtention d'une spirale plate, d'une longueur donnée, dans laquelle la spirale suivante est enlacée et ainsi de suite. c. Treillis soudé C' est un treillis à mailles carrées ou rectangulaires obtenu en soudant électriquement à intervalles réguliers une succession de fils transversaux sur une nappe de fils longitudinaux parallèles. Sur chaque fil transversalles points de soudure sont effectués simultanément et le processus est entièrement automatique. Le treillis ainsi obtenu peut être découpé en panneaux ou enroulé suivant la spécification de la clientèle; il se classe en deux catégories essentielles: le treillis d'armaturage, hors fil clair, lisse ou crénelé, livré en rouleaux ou en panneaux. le treillis ordinaire, hors fil galvanisé ordinaire, livré en rouleaux. 10. Machines à ronces Ces machines fabriquent le "fil de fer barbelé": la ronce est produite par un tors adage de 2 fils porteurs sur lesquels, à intervalles réguliers, viennent se fixer des courts tronçons de fils coupés en pointe, les "picots". Les ronces utilisent du fil galvanisé riche et les fils porteurs sont en acier de haute résistance. 11. Vérification des produits Le contrôle des fils et produits tréfilés est effectué en permanence et s'applique aux caractéristiques des fils (clair, recuit, galvanisé) et aux produits dérivés (aspect, poids, longueur etc .. ) , 37
Les nouvelles usines d'ITTRE
39
X:nI.plantationdes nouvelles
usines
En prévision d' extensions futures, les Forges de Clabecq avaient acquis depuis de nombreuses années des terrains situés sur le territoire d'Ittre, en bordure de la rive droite du canal de Charleroi à Bruxelles et presqu' en face des usines existantes. Voici quelques chiffres qui donnent travaux qui furent entrepris:
un aperçu de l'importance
des
- Les nouvelles divisions sont bâties sur un terrain d'une superficie de 47 hectares. - Avant l'exécution, il a fallu déplacer 510.000 rrr' de terre et de roche pour niveler le terrain. - Les voies ferrées intérieures ont une longueur de 12 km. - Le gaz des hauts fourneaux est amené aux fours, à l'aciérie et à la centrale thermique par des tuyauteries ayant respectivement: 2,7 2,0 1,7 1,2 1,0
m m m m m
de de de de
diamètre sur 305 diamètre sur 1.085 diamètre sur 100 diamètre sur 30 à 0,60 m de diamètre
m m m m sur
de longueur de longueur de longueur de longueur 610 m de longueur.
- Il y a 4.500 m d'égouts, 420 km de câbles électriques, 15 km de passerelles à câbles, 1.200 moteurs électriques développant une puissance totale de 55.000 eh. - L'aciérie LD a une superficie couverte de 11.430 rn", La charpente métallique pèse 6.636 tonnes et le matériel mécanique 1.200 tonnes. Les fondations ont nécessité 6.750 rn' de béton et celles des accessoires 2.857 rrr' de béton. - Les laminoirs ont une superficie couverte de 47.555 rn". Poids de la charpente 8.191 tonnes, poids du matériel mécanique 9.120 tonnes. Béton pour les fondations: 39.000 rn'. - L'usine à oxygène a 980 rn" de surface couverte. Les fondations ont nécessité 2.300 m' de béton. - La centrale thermique et ses annexes ont une superficie couverte de 3.085 rn", Poids de la charpente 836 tonnes. Béton: 2.792 rn', 41
~
Vue aérienne des nouvelles usines d'Ittre
Les centra.les électriqu.es Les Forges de Clabecq font une grande consommation d'énergie électrique et produisent la majeure partie de l'électricité nécessaire à toutes les divisions. Les centrales électriques sont raccordées à la ligne 150.000 volts qui relie la centrale de Drogenbos de l'Interbrabant au poste de Gouy par l'intermédiaire de deux transformateurs d'une puissance unitaire de 27.000 kV.A installés dans le poste 150.000 V de la Société Interbrabant; ces transforma-
teurs fournissent l' énergie électrique à la tension de 36.000 V dans différentes sous-stations. La centrale de Clabecq Les usines de Tubize et de Clabecq, c'est-à-dire celles situées sur la rive gauche du canal, Ont une puissance installée de 56.000 kW qui correspond à 3.820 moteurs, dont 2.800 en courant alternatif de 380 V et 1.020 en courant continu de 540 V. Parmi ces moteurs, 150 ont une puissance supérieure à 100 CV. La production est assurée par: 42
Tableau de commande de la chaudière bi-drum
Vue sur les surchauffeurs
- tr-ois moteurs à gaz de haut fourneau, de 6.000 CV., et deux de 2.000 CV., avec génératrices él.ectriques à 540 volts pour le courant continu. - deux turbo-alternateurs et un moteur à gaz avec alternateur volant, à 6.600 volts, pour le courant alternatif. La centrale d'Ittre L'usine d'Ittre, l son premier stade, a une puissance installée de 40.000 kW, qui correspond à un ensemble de 1.200 moteurs, dont 914 moteurs en courant alternatif de 380-5006.600 V et 286 moteurs en courant continu de 230-460 V. Pour faire face à ces nouveaux besoins d' énergie électrique, les Forges de Clabecq ont érigé une nouvelle centrale thermique qui a la particularité de fonctionner en grande partie " aux ca 1· . LD . grace ones recuperees a l' acierie I
I
I
\
I·
indépendants
La vapeur saturée, produite à unepression variable de 50 à 80 Kg/ ern" par les chaudières de récupération des convertisseurs, est envoyée dans un accumulateur de vapeur de 90 rn". De là, elle est dirigée à la centrale dans des surchauffeurs indépendants de 27 t/h permettant d'élever sa température de 300 à 450 à la pression de 42 Kg/ern'. indépendamment des installations précitées, une chaudière bi-drum, alimentée par le gaz des hauts fourneaux, produit 50 tonnes à l'heure de vapeur à la température de 450 à 42 Kg/ern'. La vapeur totale produite par ces generateurs est envoyee d ans une tur bime a\ condensation de 25.000 kW munie de quatre soutirages. Un adoucisseur et deux chaînes de déminéralisation totale de 10 m3/h chacune assurent l'approvisionnement des chaudières et des différents circuits en eau adoucie ou déminéralisée. 0
0
I
Le turbo-alternateur
I
I
Les installotions
44
extĂŠrieures
de la centrale
ci'oxygène
La. centra.le d'oxygène
Pour faire face aux.besoins en oxygène requis par sa nouvelle aciérie LD, les Forges de Clabecq ont installé une centrale d'oxygène dans laquelle on fractionne les deux principaux composants de l'air, c'està-dire l'oxygène et l'azote, ce fractionnement intervenant après liquéfaction de l'air. L'oxygène produit dans les installations alimente non seulement l'aciérie, mais toutes les autres divisions qui en ont besoin et qui devaient, auparavant, être ravitaillées par des fournisseurs exteneurs. I
•
La nouvelle aciérie des Forges de Clabecq est équipée de deux installations de fractionnement d'air. Il s'agit de deux installations indépendantes ayant chacune un débit nominal de 2;100 rn'Nz'h d'oxygène d'une pureté d'au moins 99,5 0/0, exempt d'humidité et d'anhydride carbonique. Pour mieux adapter le débit d'oxygène aux besoins croissants de l'aciérie, la capacité d'oxygène du premier stade de l'aciérie a été répartie sur deux installations. Chacune de ~es installations peut travailler entre 80 et 110 0/0 de la capacité nominale. Pour le deuxième stade, on prévoit des installations de capacité plus unportante. Résumons ci-après le procédé dans la centrale d'oxygène:
de production
d'oxygène
appliqué
La quantité d'air nécessaire est aspirée dans un filtre à régénération automatique qui débarrasse l'air des poussières et autres impuretés dans une très large mesure. L'air est ensuite comprimé dans un turbocompresseur jusqu'à la pression de service requise. Dans le réfrigérant par évaporation, l' air est refroidi et lavé par l' eau de réfrigération. Dans les régénérateurs à masses d'emmagasinage métalliques et à inversion automatique, l'air est refroidi à une température voisine de la liquéfaction et libéré de la vapeur d'eau et du gaz carbonique. Le fractionnement en oxygène pur, et en azote évacué à l'état impur, est opéré dans deux colonnes de rectification superposées, 45
La salle des machines
munies d'un condenseur travaillant d'après le procédé "deux pressions"; le condenseur de la colonne inférieure servant également de vaporisateur pour l'étage supérieur. Entre les deux étages de rectification, les hydrocarbures dangereux contenus dans l'air sont absorbés par des filtres à oxygène brut inversibles et régénérables. L'azote impur provenant pratiquement sans pression de l'installation, se charge de l'auto-nettoyage des régénérateurs. L'oxygène pur gazeux passe à travers les tubes des régénérateurs et reste donc sec et exempt de toutes impuretés. Pour le fonctionnement économique de l'installation, c'est-à-dire pour maintenir les conditions de service optima, une série d'échangeurs de chaleur supplémentaires a été installée. Une turbine de détente compense les pertes de froid. Pour la mise en marche de l'installation, on met également la turbine de réserve en service. 46
L'oxygène pur gazeux est comprimé dans un compresseur sec, à joints de labyrinthe, jusqu'à la pression de stockage de 31 ata. Pour des raisons de sécurité, les deux installations ont été dotées de trois compresseurs d'oxygène sec. Chacune de ces trois machines est capable de comprimer le débit d'oxygène total d'une installation. Pour absorber les pointes de consommation, l'usine est dotée d'une capacité de stockage de 700 rn", Une station de remplissage de l'oxygène en bonbonnes alimente les diverses sections qui en ont l'usage. La compression de cette partie d'oxygène est assurée par un compresseur haute pression lubrifié à l'eau. Les principaux points de consommation de l'usine sont alimentés par une tuyauterie. Dans un poste de mesures central, les instruments de mesure et de contrôle les plus modernes surveillent et commandent l'installation. . Suivant la conception moderne les appareils ont été installés à l' air libre, à l'exception des machines du poste de mesures et de la station de remplissage qui sont abrités.
Tableau
général
de commande
de la centrale
d'oxygène
47
L'a.ciérie LD La nouvelle aciérie est implantée entre le canal et les bâtiments du laminoir et disposée sur le même axe. Son emplacement a été étudié et décidé de manière à permettre une circulation aisée des matières . sur des trajets aussi courts que possible, la disposition des autres divisions - centrale thermique, centrale d'oxygène, laminoir et magasins - obéissant 'au même critère. L'aciérie occupe une surface d'environ 11.430 rn", Elle est divisée en trois halles parallèles: la halle des cheminées, avec les convertisseurs, la halle d' enfournement et la halle de coulée. Le parc à scories et à mitrailles se situe à côté de la halle des cheminées. Il est équipé d'un pont de 30/5 tonnes pour la manutention des bennes à scories et de la mitraille. Celle-ci est chargée dans des auges de 4,5 rn' de capacité et pesée sur une bascule de 20 tonnes. Un transporteur circulant sur la plate-forme des convertisseurs amène les auges dans la halle d'enfournement. Un pont semi-portique de 20/7,5 tonnes de force portante charge la mitraille dans les convertisseurs. La halle des cheminées: Cette partie de l'aciérie abrite toutes les installations principales d'affinage de la fonte parmi lesquelles nous retiendrons plus particulièrement: - Les convertisseurs. Actuellement, il y a deux convertisseurs de 60 tonnes. Toutefois, l'aciérie est conçue pour quatre convertisseurs, et il est prévu, dans une phase ultérieure, d'ajouter un troisième, puis un quatrième convertisseur. On travaille avec un convertisseur tandis que l' on procède au regarnissage de I'autre. Il ressort du bilan mensuel théorique que nous publions d'autre part que la production, en traitant des fontes phosphoreuses avec deux convertisseurs, dont un seul en activité à la fois, peut atteindre 33.000 tonnes d'acierlingot par mois, soit environ 400.000 tonnes par an. L'installation d'un troisième convertisseur permettra plus tard de travailler avec deux unités en même temps et de produire de la sorte près de 800.000 tonnes d'acier-lingot, c'est-à-dire davantage qu'avec les six convertisseurs de l'actuelle aciérie Thomas. Chaque convertisseur a une capacité de 60 tonnes avec un nouveau garnissage. En fait, l' expérience acquise permet de se baser sur une moyenne de 65 tonnes d' acier par coulée. Diamètre extérieur de la cornue: 5,65 mètres, hauteur: 8 mètres. Vitesse de basculement comprise entre 0,1 à 0,95 tour/minute. Entraînement par deux moteurs d' attaque de 114 kW chacun, un seul moteur étant suffisant, en cas de panne, pour achever une opération. 49 ~
Un aspect
extérieur
de l'aciérie
LD
'i
Le garnissage réfractaire, en dolomie goudronnée, pèse 200 tonnes. Son épaisseur est de 740 rn/rn dans la partie cylindrique. Le trou de coulée est constitué par une brique spéciale. Le garnissage s'effectue par le haut à l'aide d'un dispositif auxiliaire particulier introduit dans la hotte par une porte basculante. On emploie pour le dégarnissage, avant un nouveau revêtement réfractaire, une machine pneumatique sur chenilles qui décolle le garnissage usé de la cuirasse du convertisseur. - Les lances semi-télescopiques soufflent l'oxygène et la chaux dans le bain. La lance télescopique a une longueur de 15 mètres et, en position de travail, c'est-à-dire détendue, une longueur de 26 mètres. La partie télescopique ne travaille que lorsque la lance se déplace hors du convertisseur. Dans le convertisseur, la partie télescopique est complètement déployée et les mouvements des lances
50
-----_.
__
..
-
Vue gĂŠnĂŠrale
sur le plancher
des convertisseurs
51
sont commandés par treuils. La lance est guidée par l'intermédiaire d'un traîneau fixé à la tête de lance et se déplaçant par l'intermédiaire de galets le long de deux poutrelles verticales fixées au bâtiment. Les lances sont refroidies par circulation d' eau. - Les trémies. La chaux en roche et les autres additions sont livrées en wagons normaux et chargées, dans les silos surélevés, par deux ponts à grappin de 7,5/5 tonnes et 5/3 tonnes, dont les bennes ont une capacité de 1,6 rn'. Le silo pour la chaux en roche a une capacité de 1.000 rn' tandis que les silos à minerais, à chaux pulvérisée, castine, etc ... ont une capacité de 200 rn" chacun. Les silos de stockage alimentent les trémies doseuses équipées de dispositifs automatiques de soutirage. Les additions dans .les convertisseurs pendant le soufflage sont dosées par un équipement de pesage adapté sur une trémie commune et chargées dans le convertisseur par des goulottes refroidies par eau. L'installation de mouture de la chaux s'adosse à l'aciérie. Elle a une capacité de huit tonnes à l'heure, et la place est prévue pour doubler sa production. Après avoir été broyée dans un cylindre concasseur, moulue et criblée, la chaux réduite en poudre est stockée dans un silo de 80 m ', puis véhiculée par un transporteur pneumatique dans le silo de service de 60 rn' se trouvant dans la halle des cheminées. La quantité de chaux pulvérisée nécessaire à une phase de soufflage est soutirée dans un transporteur pneumatique de 8,5 rn", équipé d'un dispositif de pesage. C'est ici qu'elle se mélange au courant d'oxygène. Les arrivées de chaux pulvérisée sont réglées par un système spécial. Une tuyère mélangeuse télescopique à la sortie du transporteur pneumatique permet le dosage du débit de chaux dans une proportion qui peut atteindre jusqu'à 600 Kg par minute. - Les chaudières de récupération. Les gaz de fumée produits par l'affinage et qui ont notamment une teneur de 80 à 90 % en oxyde de carbone contiennent énormément de calories. Ces gaz, recueillis dans les hottes placées au-dessus des convertisseurs, sont brûlés dans des chaudières de récupération avant d'être dépoussiérés. Chaque chaudière, conçue pour une capacité de 50 tonnes/heure de vapeur . d e 82 K g/ cm,2 est equlpee /. / de saturee/ a\ 296 OC et pour une preSSIOn trois brûleurs auxiliaires à mazout destinés au chauffage pendant les périodes où on ne souffle pas. De cette façon, on évite le refroidissement de la chaudière. Cette vapeur produite à l'aciérie est envoyée à la centrale thermique et transformée en énergie électrique. - Le dépoussiérage des fumées, répond à la fois à la nécessité de ne pas polluer les environs de l'usine par le rejet de fumées contenant beaucoup de poussières et le souci d'économie, ces poussières ayant une haute teneur en fer. A la sortie des chaudières de récupération, (suite du texte en page 59)
52
Poche de fonte
53
DĂŠversement
54
de la fonte
dans un convertisseur
de 60 t.
Les lances de soufflage
Une phase de soufflage
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Halle d'enfournement
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Halle de coulée
LD
Fin du cycle d'affinage. CoulĂŠe de l'acier en poche
58
VENANT DES HAUTS FOURNEAUX 28.000
t.
DE FONTE
150 t. scorie de décrassage des poches à fonte avant
MELANGEUR L_-,.
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enfournement dans mélangeur
Mitrailles
8600 t.
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t.
DE FONTE
Chaux en poudre
Bilan mensuel théorique d'un convertisseur
3.200 t.
Chaux en morceaux 100 t.
Castine 200 t. Minerai
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200 t.
Travail à 3 postes Vingt coulées par jour 25 jours par .mois~~~~~~
CONVERTISSEUR
Poussières 350 t.
33.500 d'acier
t.
Projections
500 t.
coulé
Scorie 6300 t.
HALLE DE COULEE 250 t. fonds de poche et bouts de coulée 33.000
250 t. scorie de poche
t.
d'acier-lingot vers fours Pits
\.
51 ~
Déversement
de mitrailles
les fumées passent dans des filtres humides. Les poussières sont précipitées dans de l'eau, et cette eau boueuse est amenée dans un bassin de décantation, puis dans une installation d' épaississement des boues et ensuite dans un sécheur à bande qui fait des pellets. Bien entendu, l'ensemble des équipements énumérés ci-dessus est complété par diverses installations de mesurage et de régulation, et dirigé automatiquement à partir de postes de commande. La halle d'enfournement
.
Elle est desservie par un pont roulant de 120/40/10 tonnes qui manipule les poches de 60 tonnes de fonte arrivant des hauts fourneaux et les ~déverse dans le mélangeur. Il transporte la poche de chargement contenant la fonte reprise dansje mélangeur, la pose sur une bascule de 120 tonnes avant de la déverser dans un convertisseur. Un pont portique de 20/7,5 tonnes charge la mitraille à enfourner. Outre la vaste plate-forme de travail au niveau des convertisseurs, la halle d'enfournement abrite la station de préparation et les feux de séchage des poches. - Le mélangeur a une capacité de 1000 tonnes et est identique à celui de l'aciérie Thomas. Il a été prévu un emplacement pour un deuxième mélangeur dans le stade ultérieur de développement. .
La halle de coulée Outre les équipements de coulée, la halle abrite également la station de strippage des lingots. Un pont de 30 tonnes effectue le strippage et la manutention des lingots et des lingotières. Cependant, il est prévu de construire ultérieurement une halle de strippage qui sera érigée entre l'aciérie et les fours Pits, et qui recevra le pont de 30 tonnes. Les poches d' acier sont transportées dans la halle de coulée sur un chariot de transfert électrique. Elles sont reprises par le pont de coulée, d'une force portante de 120/40/10 tonnes, équipé d'un dispositif de pesage électronique qui garantit l'exactitude du poids des lingots. Le programme de coulée prévoit cinq grosseurs différentes de lingots entre 6 et 13 tonnes. Pratiquement, on coule presque toujours des méplats de 13 tonnes. Le procédé
d' élaboration
LD
Le principe d'élaboration et son évolution ayant fait l'objet de nombreuses descriptions dans la littérature technique depuis l'essor extraordinaire que ce procédé a connu tant aux U.S.A. qu'en Europe et 59
au Japon, mentionnons
brièvement
ses caractéristiques principales.
- Affinage dans un convertisseur à fond plein au moyen d'oxygène pur soufflé sur le bain par une lance refroidie à l'eau.
- Possibilité de traiter soit des fontes non phosphoreuses, soit des fontes phosphoreuses avec de la chaux en roche ou de la chaux en poudre. - Utilisation possible d'une quantité appréciable de mitrailles ou d'autres additions refroidissantes pour compenser les calories produites par la combustion des divers éléments thermogènes de la fonte. - Obtention
d'un acier de très. haute qualité.
Le processus de fabrication La nouvelle aciérie LD des Forges de Clabecq a été mise en route le 17 août 1964, jour où le premier bain a été soufflé avec succès. Elle a bien fonctionné depuis lors et, l'expérience aidant, elle est en mesure actuellement de donner son plein rendement. La fonte brute liquide est coulée aux hauts fourneaux dans une poche de 60 tonnes. La poche est placée sur un wagon spécial qui est tracté: jusqu'à l'aciérie. On distingue très bien sur notre photo aérienne, la voie ferrée qui, quittant les hauts fourneaux, longe le canal vers le sud, le franchit sur un pont construit spécialement, fait une courbe autour de la centrale à oxygène et pénètre dans la halle d' enfournement. Le trajet s'effectue en quelques minutes avec une perte calorifique peu irnportante. La poche de fonte est déversée dans le mélangeur. Le cycle complet d'une opération est actuellement de l'ordre de 60 minutes et se décompose comme suit: - Période d'enfournement: - Soufflage: Décrassage et prise d'échantillons: Réglage de la température: Coulée de l'acier en poche:
10 minutes. 26 mmutes, 10 rrunutes. 5 minutes. 9 minutes,
L' acier est coulé dans des poches de 60 tonnes et transporté dans la halle de coulée sur un chariot à transfert électrique. On effectue la coulée en lingotières en contrôlant, par pesage électronique, l'exactitude du poids des lingots. Après l'opération de strippage, les lingots sont déposés dans des wagons spéciaux, transportés vers les laminoirs et déposés directement dans les fours Pits. 60
Coulée en lingotières.
A l'arrière-plan:
le pont, avec son système de pesage électronique
61
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Les nouvelles de laDl.inage
installations
Les Forges de Clabecq ont construit à Ittre d'imposants bâtiments qui abritent l'ensemble des nouvelles installations de laminage. La meilleure façon de vous les présenter consiste à suivre les opérations successives, depuis les lingots qui quittent l'aciérie LD, jusqu'aux tôles prêtes à l' expédition. Les fours Pits Les lingots quittent l'aciérie LD dans des wagons spéciaux qui pénètrent dans le hall des fours Pits: Ce hall a une longueur de 80 mètres et une largeur de 30 mètres. La batterie de fours Pits comprend actuellement 4 fours d'une capacité unitaire de 60 tonnes, et ayant chacun 6,40 m. de longueur, 2,80 m. de largeur et 3,70 m. de profondeur. D'autres fours complèteront bientôt la batterie actuelle et d'autres seront construits quand l'aciérie LD travaillera avec 3 convertisseurs. Les fours sont chauffés au gaz de hauts fourneaux et leur fonctionnement automatique est contrôlé par régulation '1 . L e ectropneumatique. es gaz b ru"l'es traversent d"es recuperateurs métalliques qui permettent de préchauffer l'air de combustion à 700° C et le gaz à 500° C. Les lingots LD, généralement de 12 tonnes, ont une température d'environ 800° quand ils arrivent de l'aciérie. Ils sont enfournés, suivant un ordre bien déterminé, par un pont roulant spécial, le pont Pits, de 15/15 t., portée 27,800 m. Les lingots sont réchauffés et homogénéisés et, généralement après 4 heures de séjour dans le four, ils atteignent la température de laminage de 1.250°. Des lingots de 6 tonnes provenant de l'aciérie électrique sont également envoyés à la nouvelle usine d'Ittre. Les couvercles des fours sont manoeuvrés par des chariots automoteurs individuels. Un lingot prêt pour le laminage est déposé sur un chariot basculant, le "buggy", qui se déplace sur rails vers le hall quarto. Le hall quarto. C'est dans ce grand hall, aux dimensions de 230 x 30 mètres, que se trouvent les installations de laminage proprement dites. Pour bien comprendre la suite des opérations, il faut préciser tout de suite qu'une seule cage quarto transforme les lingots en brames, et les brames en tôles. Quand le laminoir façonne des brames, celles-ci sont ripées à droite vers le hall à brames et suivent un cycle, que nous décrirons, qui les ramènera devant le laminoir. Quand le laminoir transforme les brames en tôles, celles-ci poursuivent leur chemin et sont ripées ensuite à gauche vers le refroidissoir. C'est en parcourant cette boucle au cours de laquelle s'effectuent deux opérations de laminage bien distinctes, que nous suivrons le cycle de fabrication. 63 ~
la cage du quarto
Le lingot, venant des fours Pits sur le buggy, est basculé sur un banc de 91 rouleaux qui l'amène devant la cage refouleuse. Au cours de ce transfert, le lingot traverse une décalamineuse qui projette sur toutes ses faces de l'eau à une pression de 100 Kg/cm". L'eau sous pression fait sauter la calamine (oxyde de fer) qui s'est formée sur le lingot pendant son séjour aux fours Pits. Une bascule, installée après la laveuse, enregistre le poids du lingot. La cage refouleuse est installée à 8 mètres du laminoir quarto. Le lingot est centré par une paire de règles manipulatrices avant son entrée dans la cage refouleuse constituée de deux cylindres verticaux de 900 ml m de diamètre et 900 ml m de longueur de table. Ouverture maximum 2.800 m/m; minimum 650 rn/rn. Pression de laminage: 600 tonnes. Entraînement par 2 moteurs de 1.650 CV à 250600 m.t., couple maximum 85 m.t. La cage refoule des lingots pesant 12/13 tonnes et d'une épaisseur de 750 rn/rn. Le serrage s'effectue par 4 vis de pression avec équilibrage hydraulique.
Lingots de 13 tonnes quittant l'aciérie LD vers les fours Pits
64
Sortant de la cage refouleuse, le lingot est centré par des règles manipulatrices et passe sur un banc de rouleaux coniques où il peut être tourné, par exemple de 90 s'il faut l'élargir, ou de 180 pour le laminer pied en avant. Il pénètre alors dans la cage quarto. 0
0
La cage quarto comprend 2 cylindres de travail en fonte d'un diamètre de 860/810 rn/rn, longueur de table 2,800 m., poids 17 tonnes, et 2 cylindres d'appui en acier forgé, diamètre 1.600/1.450 rn/rn, longueur de table 2,800 m., poids 55 tonnes. Décalaminage par eau à 100 Kg cm" de pression. Ouverture maximum des cylindres (levée): 850 rn/m. La cage du laminoir quarto réversible est attaquée par deux moteurs doubles, à courant continu, montés en Twin Drive. La puissance efficace est de 7.400 CV et la puissance de pointe de 16.800 CV. La vitesse nominale à pleine charge est de 66,5 tours/minute, et la variation de vitesse par le champ se situe entre 66,5 et 140 tr/rninute. Commandée par deux hommes installés dans une cabine surélevée, la cage quarto est munie de divers appareillages qui indiquent la pression de laminage, la levée des cylindres, leur parallélisme, l'ouver ture des règles de guidage, l'épaisseur exacte (contrôle par rayon X), etc ... Le nombre de passes est évidemment variable en fonction de l'épaisseur initiale et de l'épaisseur à obtenir. Par exemple, un lingot de 12 tonnes donne une brame de 800 à 1.800 rn/rn de largeur, 150 à 100 rn/ m d' épaisseur en 15 à 19 passes. Entre le moment où le lingot a été déposé sur le buggy et la dernière passe de laminage, il s'est écoulé 3 minutes. La lubrification est réalisée, pour la graisse, par une installation de graissage centralisé et, pour la lubrification à l'huile, à partir de 6 bacs d'une capacité totale de 76.000 litres avec un débit de 2.250 litres à la minute. A la sortie du laminoir, la brame est ripée et passe à la cisaille oléohydraulique pour chutage de la tête et du pied, et tronçonnage à longueur. La cisaille se compose de 3 cylindres de 660 tonnes, effort de coupe maximum 2.000 tonnes. Les brames, coupées aux Ion~Ucurs voulues, sont empilées sur une table empileuse à commandes hydrauliques. Les piles sont poussées, sur un chariot de transfert de brames, vers le hall à brames.
Le' hall à brames Il a 230 mètres de longueur et 30 mètres de largeur. Les piles de brames sont reprises sur le chariot par une pince à brames suspendue à un pont roulant et disposées sur le parc à brames, où elles se refroidissent. Elles y sont identifiées par numéro de coulée, numéro do:lingot, brame, dimensions, etc ...
A près refroidissement, les brames sont étalées et décriquées sur les deux Iaces par chalumeau oxy-propane et, après contrôle, les piles de brames sont reconstituées par coulée entière en attendant, suivant les besoins de fabrication et les caractéristiques des comman~es, l'enfournement dans un four poussant à chargement automatique, 65
Lingot sortant d'une cellule d'un four Pits
Le four poussant, 3 zones, à 4 chenets, a une longueur utile de '1 9 mètres. li permet de réchauffer 40 à 50 tonnes de brames à l'heure. Il est chauffé au gaz des hauts fourneaux, au fuel ou avec les deux en même temps. Des récupérateurs métalliques permettent d'amener la température de l'air de combustion à 670 C et du gaz à 470 C. Le four est refroidi par de l'eau adoucie. Cette eau provient d'une installation spécialement étudiée pour travailler en circuit fermé. On a fait passer une certaine quantité d'eau brute dans un adoucisseur; de là, l'eau adoucie a rempli une bâche de 40 rn" à partir de laquelle la station de pompage envoie l'eau au four via un château d'eau de 25 rn'. Par gravité, l'eau ayant servi au refroidissement du four retourne à la bâche alimentaire en passant au travers d'un échangeur eau/eau. Le cycle est fermé. 0
66
0
Lors de l'enfournement, une centreuse reconstitue des piles parfaites de brames, devant l'entrée du four. Le chargement automatique se fait par un pont à aimant. On pousse dans le four une ou deux rangées de brames au moyen d'une double pousseuse hydraulique de 120 tonnes. La vitesse d'avancement dans le four varie de 2, 4 à la mètres à la minute. Les brames admises dans le four ont des dimensions variables: 800 à 1.800 rn/rn de largeur, 70 à 150 rn/rn d'épaisseur et une longueur maximum de 4.500 rn/rn quand on pousse à une rangée, une Ionguer de 1.400 à 2.100 rn/rn quand on pousse à deux rangées. Laminage et circuit des tôles Le four poussant est conduit de façon à amener les brames à une température de laminage de 1.220° C. Une brame, lors du défournement, tombe sur les rouleaux qui ont reçu le lingot que nous avons suivi précédemment. C'est donc ici que se referme la boucle dont nous avons parlé. Comme le lingot, la brame traverse la décalamineuse et est pesée à sa sortie. La brame est centrée devant la cage refouleuse, traverse celle-ci, est centrée à nouveau devant la cage quarto qui la lamine en long et!ou en travers, aux dimensions prescrites par le bureau de fabrication. Ces dimensions sont de 2.500
Lingot passant dons la cage refouleuse
précédant
le quarto
67
Brames poussées sur un empileur
rn/rn maximum en largeur et varient de 3 rn/rn à 70 rn/rn d'épaisseur. La plus grande longueur étant de 30 mètres. La température de la tôle est contrôlée aux divers stades du laminage au moyen d'un pyrometre. A la sortie du quarto, la tôle passe sous une rampe d' arrosage qui amène la température de la tôle vers 700 C. Elle est chutée en tête, puis planée sur une planeuse à 13 rouleaux. Des ripeurs amènent alors les tôles sur le refroidissoir à disques d'une largeur de 30 mètres et d'une longueur de 50 mètres. C'est sur ce refroidissoir que s'opère le transfert des tôles du hall quarto vers le hall des cisailles. Le placement sur refroidissoir se fait suivant un ordre déterminé qui permet au traceur de tôles d'identifier la tôle avec la carte suiveuse. La tôle est examinée sur une face d' abord, retournée, examinée sur l'autre face et ensuite tracée et numérotée d'après le numéro de la brame d'origine. \
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Le hall des cisailles Ce hall a 460 mètres de longueur et 30 mètres de largeur. Les tôles de plus de 20 rn/rn d'épaisseur sont prises en charge par le chantier d'oxy-coupage où des machines automatiques à chalumeau oxy-propane les débitent aux longueurs voulues. Les tôles de moins de 20 rn/rn d'épaisseur passent successivement par- une ébouteuse à 68
guillotine, une cisaille de rives à 4 lames circulaires de sao rn/rn de diamètre et une cisaille tronçonneuse équipée d'une butée de mise à longueur permettant de couper des tôles de 2 à 12 métres. Les tôles plus longues sont tracées avant la coupe. Ainsi débitées, les tôles sont déversées sur des empileurs et reprises par un pont roulant pour être stockées dans le magasin.
Le hall magasin Il s'étale sur 3S0 mètres de long et 30 mètres de large. Les tôles y sont contro"l'ees, marquees, pesees et ven ifilees par u Itra-sens. D es emplacements pour les camions et 3S0 mètres de quais longeant deux voies ferrées, permettent le chargement et l'expédition. I
Décriquage
des brames par chalumeau
,
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oxy-propane
69
Installation
d'oxy-coupage
Installation
de recuit et de normalisation
U n four de traitement thermique assure le recuit et la normalisation des tôles de 3 à 40 rn/rn d'épaisseur. Il s'agit d'un four à rouleaux d'une longueur de 34 mètres et d'une largeur intérieure de 3 mètres, permettant de traiter 12,5 à 25 tonnes à l'heure. Il est chauffé au gaz des hauts fourneaux. Le four est suivi d'un équipement mécanique comprenant deux refroidissoirs à disques, une planeuse à froid à 13 rouleaux pour tôles de 3 à 16 rn/rn et un dispositif d'empilage de 15 mètres de long. Installation d'épuration des eaux Cette installation comprend: un hydro cyclone, deux bassins de décantation pout séparation eau, huile et pailles, des caves à eau décantée et à eau filtrée, deux réfrigérants équipés de ventilateurs. Cette installation assure trois fonctions: - Récolte des pailles sous les bancs de rouleaux du hall quarto. Un caniveau de 150 mètres de longueur les reçoit et les entraîne par un débit d' eau de 300 m'Zheure vers l'hydrocyclone. Les pailles y sont reprises par un grappin, versées dans un bassin d'assèchement, puis dans des wagons et transportées aux hauts fourneaux. - Refroidissement, - par eau filtrée une fois -, des cylindres du quarto et de la refouleuse, des lames de cisaille, de la planeuse et des tôles avant planage. - Alimentation, - par eau filtrée deux fois -, des pompes à haute pression servant au décalaminage et de celles servant à l'équilibrage du train. La salle des moteurs et des machines La grande salle, où se trouvent les moteurs et machines qui alimentent l'ensemble des nouvelles installations de laminage, est située entre le hall quarto et le hall des cisailles. Elle abrite notamment les deux moteurs Twin Drive de la cage principale quarto et un des deux moteurs de la cage refouleuse. Ces moteurs sont alimentés par 30 redresseurs à vapeur de mercure, capables chacun d'un courant de 1.100 ampères à 1.200 volts continu. Ces redresseurs, à montage en croix, sont du type hexa-anodique semi pompé et refroidis à l'eau. 71 ~
Tôle forte sortant
du train quarto.
En dessous, vue générale
du réfroidissoir
Tous les moteurs auxiliaires du laminoir sont à courant continu. Ils sont alimentés par des groupes Ward-Léonard entraînés par des moteurs synchrones de 1200 kVA-6.600 V qui permettent de relever le facteur de puissance des installations. La salle contient au total Ll 0 machines tournantes. Les groupes synchrones ainsi que les sous-stations auxiliaires sont alimentés à la tension de 6.600 V à partir d'une sous-station générale comprenant 34 logettes. L'alimentation de cette sous-station est assurée par trois transformateurs 36.000/6.600 V de 6.000 kVA chacun. Les tensions alternatives de distribution sont pour les moteurs de 6.600 V, 500 V et 380 V . . Notons encore que cette salle est desservie par le pont roulant 90/20 tonnes qui assure également la manutention des cylindres dans le hall de rectification qui se trouve dans son prolongement. La machine à rectifier les cylindres de laminoir qui s'y trouve installée, est une des plus grosses qui existent au monde.
Four de recuit et de normalisation
ligne de cisaillage. Cisaille de mise Ă longueur.
Ligne de cisaillage. Cisaille de rives 73
l'installation
d' analyses
spectrales
par ~ĂŠmission
l'installation d'analyses spectrales par fluorescence des rayons X
l'installation 74
d'analyses
chimiques
Les la.bora'toires
Les Forges de Clabecq disposent d'importants laboratoires pour le contrôle de la fabrication à tous les stades de la production. La mise en route des nouvelles usines fut l' occasion de regrouper à Ittre tous les services attachés au contrôle et à la recherche. Un bâtiment spécial est réservé aux laboratoires dont les équipements existants ont été complétés par des' installations ultra-modernes.
Installation d'analyses spectrales par émission Un spectromètre d'émission à lecture directe permet le dosage automatique et simultané des éléments carbone, phosphore, soufre, silicium, manganèse, cuivre et aluminium dans les aciers, et des éléments carbone, phosphore, soufre, silicium et manganèse dans les fontes. Cette installation d'analyse spectrale permet de suivre le travail de: - l' aciérie Thomas, - I'aciérie électrique, - l'aciérie LD, - les hauts fourneaux et les mélangeurs. Les échantillons d'acier sont prélevés, soit en cours d'élaboration, soit en fin d'élaboration. L'échantillon est envoyé par pneumatique jusqu'au laboratoire à la vitesse de 14 ml sec. Sa température, lors de l'expédition, peut encore être de 600 C. Lorsque l'échantillon est arrivé au laboratoire, il est tout d'abord refroidi puis tronçonné et préparé pour l'analyse. Les fontes sont prélevées dans le chenal de coulée du haut fourneau ou aux mélangeurs. Elles sont coulées dans un moule de cuivre pour obtenir un refroidissement très rapide, ce qui permet d' obtenir une fonte blanche. L'échantillon se présente sous la forme d'un disque de 46 rn/rn de diamètre et de 5 rn/rn d'épaisseur. Il est alors rectifié au moyen d'une meule avant l'analyse. L'in~tallation d'analyses spectrales elle-même est divisée en quatre parties: - un generateur d'éti etlnce Iles, - un spectromètre sous vide, - une console d' enregistrement, - un système de lecture et d'impression des résultats. Le générateur est constitué d'un compartiment permettant l'obtention d' étincelles haute et basse tensions. Les étincelles haute tension sont obtenues par la décharge d'un condensateur dans un circuit oscillant (éclateur tournant). Quant aux étincelles basse tension, elles sont obtenues suivant le même principe mais la tension de charge du condensateur est beaucoup plus faible (décharge initiée). La chambre d'étincelage est balayée à l'argon, et l'étincelage se fait entre l'échantillon et une contre-électrode en argent. Le statif d'étincelage est séparé de l'enceinte sous vide par un condensateur optique assurant son étanchéité. 0
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I
75
Le spectromètre lui-même est maintenu sous vide de façon que les raies spectrales émises par l'ultraviolet ne soient pas absorbées. Le rayonnement émis par l'échantillon est focalisé sur le réseau à travers une fente primaire, et dispersé. Les raies d'émission des diff'erents e'l' ements a\ d oser sont f oca 1"isees sur un recepteur p h otomultiplicateur d'électrons par l'intermédiaire d'un système optique secondaire composé d'une fente et d'un miroir cylindrique. Chaque photo-multiplicateur charge un condensateur pendant un temps indéfini par le standard interne (fer), ce temps est approximativernent de 20 secondes. La charge terminée, les condensateurs sont lus séquentiellement par l'intermédiaire d'un amplificateur à haute impédance d'entrée. Les résultats de l'analyse sont transmis à un voltmètre digital à 4 chiffres dont les indications sont imprimées sur une machine à , . ecrrre. I
Installation d'analyses spectrales par fluorescence des rayons X . Destinée à l'analyse des matières premières, cette installation est utilisée notamment pour l' analyse des minerais et de l' aggloméré (teneur en fer, chaux, silice, phosphore, etc ... ), analyse courante des laitiers des hauts fourneaux en chaux et silice, contrôle des poussières de gaz (teneur en fer), analyse des scories au bec des aciéries Thomas et LD. Contrôle des scories broyées avant et après la mise en sacs. Divers contrôles accessoires tels que: les élaborations des fours à induction, les fuels, huiles et produits de toutes natures utilisés à tous les stades de la fabrication. Les matières analysées sont soumises à des rayons X fournis par un tube à anticathode en tungstène. Le rayonnement excite les atomes de la matière à analyser qui, sous cette action, émettent un rayonnement X secondaire propre à chaque élément et dont l'intensité varie en fonction de sa concentration. La mesure de l'intensité se fait au moyen d'un compteur à scintillation et d'un compteur à flux gazeux.
Installation d'analyses chimiques Ce laboratoire, parfaitement équipé, complète par ses nombreux ~oyens d'action, les installations d'analyses par les méthodes physIques.
Laboratoire d'essais mécaniques Cette division des laboratoires est très importante. Indépendante des services de fabrication, elle permet le contrôle de la fabricetion et le contrôle de la qualité des produits qui doivent correspondre aux exigences des clients et aux normes requises. Des machines de traction de 110 tonnes, 50 tonnes et 4 tonnes, des machines pour essais de fatigue, un four à recuire, un microscope équipent notamment ce laboratoire qui effectue tous les essais de fatigue et les contrôles ultra-soniques nécessaires. 76
•
lubrification industrielle
•
combustion
Cette turbo-soufflante axiale à aubes statoriques orientables, de marque BBC, est utilisée aux FORGESDE CLABECQpour l'alimentation en air de hauts fournecux. Le débit est de 850 m3/min, la pression effective de 1 kg/cm'. Le moteur asynchrone de 1700 kW tourne à un régime de 1500 tim, tandis que la turbo-soufflante elle-même tourne à 6919 tim. La lubrification de l'ensemble est assurée par circulation d'huile SP Energol TH 100 HB. La photo montre un ingénieur discutant l'analyse d'huile après rodage. Le montage photographique ci-dessous montre: - à gauche, un des surchouffeurs destinés à porter à 4500 C la vapeur produite par les chaudières de récupération Wagner-Biro installé à la suite de deux convertisseurs lD-AC de la nouvelle aciérie des Forges de Clabecq. Ces surchauffeurs sont équipés de brûleurs UNITHERM. - à droit", un ingénieur de BP examine, en compagnie de l'ingénieur chef de service de la Centrale, le résultat obtenu lors d'essais de combustion de fuel oil ou tableau de contrôle d'une chaudière tubulaire bi-corps BABCOCK-WILCOX-SMULDERS. Cette chaudière équipée pour fonctionner au gaz de haut fourneau peut en cas de manque de gaz fonctionner à l'aide de 5 brûleurs à fual oil extra lourd d'un débit total de 4 tonnes par heure.
Les spécialistes des services techniques ventes de BP Belgium se tiennent gracieusement à la disposition de la clientèle pour l'aider et la conseiller dans tous problèmes industriels de lubrification et d'utilisation de combustibles liquides: - élaboration de plans de graissage, tous conseils en matière hydraulique, analyse d'échantillons, interprétation des résultats d'analyse, etc. - lors de l'élaboration d'une nouvelle installation de chauffe nos techniciens peuvent utilement vous conseiller depuis le stockage jusqu'à lo sortie des fumées d'un four ou d'une chaudière.
BP BELGIUM S. A. Service Techniques de Vente 162, Jan Van Rijswijcklaan Téléphone: 03-38.78.80
ANVERS I
Le laboratoire des Forges de Clabecq à Ittre est équipé d'un spectromètre d'émission A. R. L. (Applied Research Laboratories) permettant le dosage automatique des éléments carbone, phosphore, soufre, silicium, manganèse, cuivre et aluminium, dans les aciers et les fontes.
Les échantillons sont étincellés grâce à un générateur dont les paramètres d'excitation tables pour obtenir les meilleures conditions de sensibilité et de reproductibilité.
L'étincellage se fait sous. atmosphère d'argon et le spectromètre réduite de façon à pouvoir doser les métalloïdes.
sont ajus-
est maintenu sous pression
Le rayonnement émis par l'échantillon est focalisé sur un réseau et dispersé. Les raies correspondant à chaque élément sont focalisées sur un système de mesure individuel.
la lecture des concentrations de chaque élément se fait successivement sur un voltmètre tal dont les indications sont imprimées sur une machine à écrire.
l'opération
complète est entièrement automatique
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et dure environ 1 minute.
dépt. Instruments scientifiques de mesure
digi-
La firme HARTMANN & BRAUN a été chargée de l'équipement en contrôle et réglage des deux convertisseurs LD-AC équipant la nouvelle aciérie des Forges de Clabecq à Ittre.
Les mesures s'effectuent à l'aide de convertisseurs électriques de mesure CMR, qui transforment les pressions différentielles ou débits, les pressions et les températures en un signal courant continu indépendant des variations de la charge et variable entre 0 et 20 mA. .
Tous les éléments constituant le circuit de sortie d'une chaîne de mesure peuvent ainsi se boucler en série et assurer aux circuits de contrôle une souplesse d'adaptation maximum.
A la nouvelle aciérie des Forges de Clabecq, il faut noter:
-
le contrôle des débits d'OQ primaire et secondaire, ces débits étant corrigés en pression et en température par un bloc calculateur. le contrôle des pressions d'OQ primaire
et secondaire.
le contrôle des débits, pressions et températures de l'eau de refroidissement des lances. l'enregistrement centralisé des principales grandeurs mesurées sur enregistreurs MINICOMP d'encombrement réduit. l'cnolyse de la pureté de I'OQ à l'aide d'analyseurs magnétiques d'oxygène MAGNOS.
para-
Tous les types d'appareils utilisés ont fait leurs preuves dans de nombreuses installations de métallurgie, sidérurgie, centrales électriques ... Les photos illustrent: -
le panneau de ::entralisation des enregistrements.
-
des convertisseurs de mesure avec leurs amplificateurs tés sur rack.
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TWIN DRIVEconstitué de deux moteurs doubles de chacun 7.400 ch pour l'entraînement de la cage principale du laminoir quarto des Forges de Clabecq.
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- La vitesse nominale à pleine charge est de 66,5 tr/min et la variation de vitesse par le champ se situe entre 66,5 et 140 tr/min.
LES MOTEURS ACEe DE GRANDES PUISSANCES INSTALLÉS AUX FORGES DE CLABECQ
Dans ce complexe sidérurgique, la cage principale du laminoir quarto réversible est .cttoquée par deux moteurs ACEC doubles, à courent continu, montés en « Twin-Drive» et spécialement conçus pour le dur service métallurgique. Les puissances extrêmement élevées que nécessite le processus de fabrication requièrent des pièces d'importantes dimensions qui sont soumises à de fortes sollicitations et doivent cependant pouvoir assurer un service sans aléas, ce qui pose des problèmes très ardus au constructeur électricien. C'est grâce à sa longue pratique dans ce genre de matériel et à l'expérience de ses bureaux d'étude qu'ACEC a pu résoudre avec succès tous C0S problèmes. Notons, entre autres, que les moteurs d'entruinement des cages doivent à la fois tenir, en toute sécurité, un couple de déclenchement élevé, supporter des inversions rapides du sens de marche et soutenir les poussées importantes dues au laminage. Nous signalons, ci-après, quelques caractéristiques essentielles d'un de ces moteurs doubles fournis à Clabecq: - Chaque moteur est à double armature et est muni de pôles auxiliaires de commutation, ainsi que d'un enroulement de compensation. La puissance efficace est de 7400 ch et la puissance de pointe de 16.800 ch. Le couple de déclenchement à plein champ est de 200 tonnes-mètre, soit 400 tonnes-mètre pour Ie Twin-Drive.
Ajoutons que compte tenu des impératifs déjà cités et des caractéristiques à respecter, ACEC devait concevoir et construire des machines d'un encombrement aussi réduit que possible. C'est ainsi que des pièces aussi importantes que les arbres, par exemple, ont été l'objet de soins particulièrement attentifs: forgés en acier Siemens Martin, ils ont été profilés tout spécialement pour résister à la flexion et ont été usinés jusqu'au poli pour y éviter' toutes amorces de rupture. De plus, la texture de l'acier a été vérifiée aux ultra-sons afin de déceler tout défaut éventuel non apparent. La construction de l'induit a été également étudiée avec le même souci principal de résistance aux efforts mécaniques violents: c'est ainsi que les tôles magnétiques du rotor sont solidement accrochées au croisillon par l'intermédiaire de queues d'aronde, tandis que les flasques de serrage, qui en assurent la compacité, sont soudées directement sur le moyeu. Ce dernier étant lui-même fixé sur l'arbre au moyen de cales tangentielles. Les carcasses, construites en deux pièces, sont entièrement feuilletées, leurs pièces polaires principales et auxiliaires, également feuilletées, peuvent être enlevées sans démontage de la carcasse ou de l'induit. Les différentes autres parties de ces moteurs témoignent des mêmes soins et de cette recherche du maximum de sécurité: c'est ainsi que la lubrification des coussinets de paliers est effectuée par groupe moto-pompe individuel assurant un graissage parfait quelle que soit la vitesse du moteur. D'autre part, le refroidissement est réalisé par ventilation indépendante en circuit fermé, avec réfrigérants air-eau et filtres d'air, éliminant la poussière des balais et purifiant l'air d'appoint. Enfin, des thermomètres de paliers, des indicateurs de circulation d'huile et d'eau et des thermostats pour les circuits d'air contrôlent le fonctionnement correct des circuits de graissage et de refroidissement.
Le courant nominal est de 5000 Ampères et le courant de déclenchement de 12.500 Ampères.
Parmi d'autres fournitures importantes à ce complexe, on peut encore citer un turbo-alternateur de 35.000 kVA, un transformateur de 35.000 kVA, une série de moteurs type MDG pour service dur d'auxiliaires de laminoirs.
La tension nominale est de 2 x 600 Volts, les deux induits étant connectés en série donc alimentés sous 1200 Volts, par l'intermédiaire de redresseurs.
Ces éléments spectaculaires ne représentent cependant qu'une faible partie du programme d'activité ACEC dans le domaine du matériel destiné à la métallurgie.
;;11
Les Forges de Clabecq ont confié à DSD DILLINGER STAHLBAU G.m.b.H. les travaux suivants: Montage complet des installations du train Quarto à tôles et du parachèvement Fournisseurs: SACK, SCHLOEMANN, MOELLER & NEUMANN Confection, montage et décapage des
différents circuits de tuyauterie Montage
Montage d'une SCHLOEMANN Montage
des caves
complet
planeuse
à huile à
froid
des moteurs électriques
Montage des installations du four à recuire
mécaniq_ues
Montage d'une installation de chargement pour four poussant Fournisseur: SIEMAG Montage complet de l'installation la nouvelle Aciérie LD-AC Fournisseur: GHH
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Installation de ligaturage automatique « BOTALAM » La Société BOTALAM, Mécanisation Industrielle, 50, rue du Professeur Calmette à CORMEILLES-en-PARISIS (S. & O.) France, Tél. : 968.35.33, étudie et construit des installations complètes de ligaturage automatique de barres droites, de tubes ou de couronnes de fil.
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L'importance des chantiers et le nombre des machines à utiliser est fonction de l'importance de la production horaire. En ce qui concerne les barres droites et les tubes, un comptage automatique et les dispositifs nécessaires permettent de constituer des bottes de 50 ou 100 kg qui sont ensuite ligaturées sur les machines à botteler modèle « C », dont le nombre par chantier dépend d'un nombre raisonnable de ligatures à poser sur les bottes. Un stockage intermédiaire sert au rassemblement des bottes ligaturées qui après comptage SOJlt déversées dans des berceaux fixes sous lesquels se déplacent les machines à ligaturer les fardeaux modèle « D », Contrairement aux botteleuses modèle «C» on n'utilise qu'une ou deux fardeuses par chantier étant donné que ces fardeuses posent, successivement après s'être déplacées d'une position de ligaturage à une autre, les liens désirés. La botteleuse modèle .C. est une botteleuse rapide dont le cycle complet dure 6 secondes. Ses capacités de ligaturage vont d'une botte de 30 mm à 120 mm maximum de diamètre. La fardeuse modèle « D » peut ligaturer des fardeaux de 100 mm min. à 400 mm max. de diamètre. Son cycle de ligaturage peut être adapté aux productions horaires maximales à lier. Actuellement, quatre chantiers de bottelage sont en fonctionnement en France, deux chantiers automatiques de comptagebottelage et fardage en mise en service en Hollande et un chantier de comptage automatique et bottelage de tubes est en fonctionnement en Italie. Les chantiers de bottelage permettent de suivre en comptage et préparation pour le liage les autres productions des trains à fers marchands modernes et d'en botteler et farder leur production. Une appréciable économie de main-d'œuvre résulte de l'utilisation des chantiers automatiques puisque pour la surveillance de leur marche, environ deux hommes sont suffisants. Le chantier de bottelage automatique dont la description suit ci-après, est en construction et sera livré aux Forges de Clabecq au mois de septembre de cette année. Ce chantier est prévu pour le bottelage en bottes de 50, 100 ou 125 kg de ronds lisses et ronds crénelés de 6 à 16 mm de diamètre. Les longueurs des barres peuvent varier de 6 à 14 mètres et les tonnages horaires sont de 22 à 33 T/heure selon les diamètres. Ce chantier est constitué par les éléments mécaniques suivants:
Vue de profil La table à rouleaux de la cisaille existante est prolongée par un convoyeur à rouleaux automoteurs scindé sur sa longueur en 2 zônes autonomes: - zône (repère B) intermédiaire des rouleaux (rep. A) dans laquelle est prévu, assisté mécaniquement, un tri des barres déformées. - zône des rouleaux (rep. 1) éclipsables où s'effectue la dépose des produits sur un transporteur à chaînes (rep. 1). L'installation de bottelage éléments suivants:
proprement
dite est constituée
des
Transporteur à chaÎnes (rep. 3) à vitesse réglable qui amène les barres au droit du bloc de comptage (rep. 4). A ce stade les barres de longueur correcte, après comptage électronique, sont transportées en position d'attente de bottelage sur le groupe mécanique (rep. 6). les barres courtes tombent sur un convoyeur à rouleaux (rep. 5) d'où elles sont évacuées et rassemblées en berceaux fixes. 6 machines à botteler Modèle « C" (rep. 7) effectuent les opérations de ligaturage. la position des machines est réglable. Groupe mécanique (rep. 8) d'évacuation des bottes. les bottes sont comptées et stockées pour constitution du fardeau. Berceaux de ligaturage des fardeaux (rep. 9). Ces berceaux sont aménagés pour faciliter le ligaturage manuel du fardeau. l'ensemble des installations peut être utilisé en 2 batteries autonomes dans le cas de produits de faible longueur. II est prévu un enchaînement tentions des produits.
automatique
La conception générale de l'installation ultérieure du ligaturage des fardeaux.
des diverses manu-
permet une mécanisation
la fourniture de la Société BOTALAM comprend également un certain nombre de rouleaux «TOUTAClER» BOTALAM. Une vue en plan et une vue de profil l'aspect du chantier.
Vue de dessus
donnent
un aperçu de
DANS LE CHAI\1P DE CETTE PHOTO 1292 POINTS SONT LUBRIFIES SANS DEFAILLANCE PAR LES GRAISSEURS GRAMEBEl
La lubrification automatique un meilleur rendement.
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Le graissage centralisé sous pression lubrifie sûrement, même les organes les plus inaccessibles. Grâce au réglage des débits, chaque organe reçoit exactement la dose 'de lubrifiant nécessaire. Le graissage centralisé est finalement très économique car il réduit considérablement la consommation de lubrifiant et surtout les dépenses de main-d'œuvre. Des systèmes adaptés à toutes les applications. Le pont Strippeur de l'exemple ci-dessus est équipé de graisseurs Gramebel. à départs multiples. La translation du pont (12 points), celle du chariot (8 points) et le mécanisme de levage et d'ouverture de la pince (12 points) sont lubrifiés sans défaillance dans des conditions parfois difficiles. C'est fe cas de fa pince notamment qui est soumise à l'action de la chafeur lorsqu'elle manipule le lingot. Les couvercles automatiques des fours Pits (420 points au total) sont équipés de fa même façon. Lorsqu'il y a plus de points à graisser, on fait appel à un autre système. Les rouleaux transporteurs de la tabfe de laminoir, par exemple, (840 points à graisser) sont équipés d'un système à ligne double. Une pompe envoie alternativement le lubrifiant sous pression dans deux conduites-mères. A ces deux lignes qui courent fe long des tobles. sont raccordées des valves doseuses qui distribuent la graisse aux paliers. Enfin, comme dans les cages de laminoirs où il y a en même temps un grand nombre d'organes à lubrifier et de la chaleur à évacuer, on fait appel au système à circulation d'huile. D'autres systèmes existent encore, notamment le système à ligne simple; grâce aux multiples combinaisons possibles, il n'y a pas de problèmes insolubles. Une organisation
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Mais étudier ces problèmes et surtout y apporter fes solutions les mieux appropriées et les plus économiques est affaire de spécialistes. Gramebel dispose d'une équipe d'ingénieurs et de techniciens hautement qualifiés. Aucun problème de lubrification aussi complexe soit-il ne leur a résisté jusqu'à ce jour, à fa grande satisfaction des utilisateurs.
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d'une
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Les tourteaux de filtres et les produits de sousverse des classificateurs sont envoyés dans un malaxeur à vis (7), Une addition simultanèe de chaux (6) permet de reduire par hydratation le taux d'humidité des poussières, Ces dernières sont stockées, sous forme de qranule s, dans une trémie (8) pour être dirigées ensuite vers les fours daqqlornèration.
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II est de plus en plus évident que, pour prendre des décisions valables, les chefs d'entreprise doivent pouvoir disposer de données exactes et objectives. Les résultats économiques et techniques en dépendent. L'automatisation toujours croissante dans la commande et l'exécution des procédés techniques, exige d'ailleurs des données extrêmement précises, qui ne peuvent être influencées par l'individu. L'une des mesures les plus importantes est sans aucun doute LE POIDS. La technique du pesage trouve aujourd'hui une solution aux problèmes les plus divers et les plus compliqués. Le fascicule « Exposé technique sur le Pesage en Laminoirs .. édité par les usines Bizerba-Werke, vous intéressera certainement et c'est plaisir que nous vous l'enverrons gracieusement sur simple demande.
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La balance vous dira-t-elle également quels sont les résultats des mesures que vous avez prises pour améliorer la tonte? Certainement. Et c'est là le meilleur exemple, combien il est important de surveiller attentivement et d'améliorer. sans cesse les diverses opérations, dans le but d'augmenter la production de votre entreprise. Seul un triage par poids de lingots, à la sortie du laminage et avant le profilage, peut vous éviter les longueurs hors-série, toujours difficiles à écouler. Comment peut-on contrôler
les poids lors de ces opérations?
De préférence au moyen de deux appareils de pesage BIZERBA - comme par exemple le pont à bascule -, qui sont incorporés dans le train de laminoir, l'un avant et l'autre après la cisaille. Les têtes des deux appareils peuvent être placées, comme le montre la photo de droite, dans la même cabine de commande. Là également se trouveront les calculateurs ou perforatrices de cartes, qui enregistrent, par un système de touches, date et heure de chaque pesée, codes de fonte, de lingots, d'équipe, numéro de balance, référence. Toutes ces données peuvent être transmises vers des ordinateurs électroniques. Calculateurs et perforatrices de cartes peuvent, en outre, être équipés de bandes de contrôle et d'étiquettes autocollantes. Et puis il y a les exécutions spéciales, d'après vos désidérata. Nous serions heureux de vous fournir tout renseignement ou spécification qui pourrait vous intéresser.
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