Sistemas de armazenagem abiaf

MANUAL TÉCNICO OPERACIONAL

- II SISTEMAS DE ARMAZENAGEM

ABIAF Setembro/2008

ABIAF – Associação Brasileira da Indústria de Armazenagem Frigorificada Praça Barão do Rio Branco, n° 48 – sala 73 – 7° andar – Centro Bebedouro/SP – Cep.: 14.700-901 abiaf@abiaf.org.br / www.abiaf.org.br Tel./Fax: (17) 3345-5900

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ABIAF – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DE ARMAZENAGEM FRIGORIFICADA

- Senhores Associados:

Em março do corrente ano iniciamos a divulgação do trabalho, elaborado pela ABIAF, intitulado: Manual Técnico Operacional: I – A Mercadoria no Armazém Frigorificado, contendo preciosas informações sobre vários aspectos relacionados à armazenagem de produto frigorificado.

Em continuidade a esse compromisso, elaboramos o segundo manual sob o título “Sistemas de Armazenagem” também por si só explicativo.

Reiteramos nosso pedido que incentivem seus funcionários a mantê-lo em arquivo para eventuais consultas.

Sem mais,

APPARICIO PENTEADO JUNIOR Presidente

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COMPOSIÇÃO DO CONSELHO DELIBERATIVO, DA DIRETORIA NACIONAL E DAS DIRETORIAS REGIONAIS DA ABIAF (2007-2009)

Conselho Deliberativo:

Presidente

Apparicio Penteado Junior

1° Vice-Presidente

Fábio Galesi Starace Fonseca

2° Vice-Presidente

Roberto Fantoni

3° Vice-Presidente

José Roberto de Carvalho Moreira Leite

Diretoria Nacional:

Diretor Presidente

Apparicio Penteado Junior

Diretor 1° Vice-Presidente

Fábio Galesi Starace Fonseca

Diretor 2° Vice-Presidente

José Roberto de Carvalho Moreira Leite

Diretor 3° Vice-Presidente

Roberto Fantoni

Diretor de Com. e Divulgação

Adriano Castro Rocha

Diretor de Assuntos Fiscais

José Dias Silva de Souza

Diretor de Custos Operacionais

Juraci Dias Barbosa

Diretor Técnico Operacional

Luiz Carlos de Jesus Aires

Diretorias Regionais:

Diretor Regional Nordeste

Fernando Dias

Diretora Regional Sul

Linda Machado

Diretor Regional Rio de Janeiro

José Roberto de Carvalho Moreira Leite

Secretaria da ABIAF:

Secretária

Roberta da Silva

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SUMÁRIO

Sistemas de Armazenagem: Uma breve história .................................................... 5 Tipos de Sistemas de Armazenagem, suas características e aplicações .............. 8 1- Paletes e Postes ................................................................................................. 8 1.1 - Paletes ou Estrado ou Paletas ........................................................... 10 1.2 - Palete Armado ou Gaiola ................................................................... 12 1.2.1 – Cantoneiras ......................................................................... 12 1.2.2 – Gabaritos ............................................................................. 13 1.2.3 – Aparas ................................................................................. 13 1.2.4 – Cintas de Aço ...................................................................... 14 1.3 – Recomendações Operacionais ......................................................... 14 2- Racks ................................................................................................................ 15 2.1 – Rack Desmontável ............................................................................ 16 2.2 – Rack Convencional ........................................................................... 17 2.3 – Rack para Cargas Leves ................................................................... 18 2.4 – Rack Aramado ................................................................................... 18 2.5 – Rack de Coluna Tubular .................................................................... 19 2.6 – Rack Tainer ....................................................................................... 19 3- Slip Sheet ......................................................................................................... 20 4- Estruturas Porta-Paletes ................................................................................... 24 4.1 – Porta-Paletes Convencional (Estrutura Pesada) ............................... 25 4.2 – Porta-Paletes Dupla Profundidade (Estrutura Pesada) ..................... 27 4.3 – Drive-In e Drive-Through ................................................................... 28 4.4 – Porta-Paletes Dinâmico ………………………………………………… 31 4.5 – Porta-Paletes Deslizante ………………………………………….……. 33 4.6 – Push-Back ………………………………………………………….…….. 33 4.7 – Porta-Paletes Triangular …………………………………………….….. 34 5- Estantes ……………………………………………………………………………… 35 5.1 – Estantes Leves .................................................................................. 35 5.2 – Estantes de Cantoneiras Perfuradas ................................................ 36 5.3 – Estante com Piso Intermediário ou Superior ..................................... 37 5.4 – Flow Rack ou Picking Dinâmico ........................................................ 38 5.5 - Bases Móveis para Estantes …………………………………………... 39 6- Sistemas de Armazenagem tipo Baias ............................................................. 40 7- Cantilever .......................................................................................................... 41 8- Colméia ............................................................................................................. 42 9- Mezaninos ........................................................................................................ 43 9.1 - Mezaninos conjugados com estantes multiblock e/ou porta-paletes, monta carga e divisórias industriais ...................................................................... 44 10- Transelevadores ............................................................................................. 46 11- Estruturas Auto-Verticalizadas ....................................................................... 49 12- Estruturas Auto-Portantes .............................................................................. 50 Referências ........................................................................................................... 52

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SISTEMAS DE ARMAZENAGEM

UMA BREVE HISTÓRIA

Ao analisarmos a trajetória histórica da humanidade podemos ficar surpresos ao saber que os primeiros armazéns foram construídos por volta de 1.800 a.C., no Antigo Egito, por José, após a interpretação de um sonho do Faraó, de que haveria sete anos de abundância, seguidos por sete anos de fome em todo país; A partir de então José começou a construir e a estocar um quinto da colheita de cada ano em armazéns e celeiros, em cada cidade do Egito. E o país sobreviveu nos anos de fome, através de bons planejamentos e distribuição, que hoje em dia conhecemos como sistemas de armazenagem e logística.

Na armazenagem muitas das oportunidades de obtenção de maiores lucros encontram-se atualmente na esfera da administração de materiais. A melhor forma de guardar materiais é aquela que maximiza o espaço disponível nas três dimensões do prédio: comprimento, largura e altura.

Há algum tempo atrás, o conceito de ocupação física se concentrava mais na área do que na altura. O espaço destinado à armazenagem geralmente, era sempre relegado ao local menos adequado. Com o passar do tempo, o mau aproveitamento do espaço tornou-se um comportamento anti-econômico.

Não era mais suficiente apenas guardar a mercadoria com o maior cuidado possível; Racionalizar a altura ocupada foi à solução encontrada para reduzir o espaço e guardar maior quantidade de material.

A armazenagem dos materiais assumiu então, uma grande importância na obtenção de maiores lucros. Independente de como foi embalado o material, ou de como foi movimentado, a etapa posterior é a armazenagem.

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Os termos “Armazenagem” e “Estocagem” são freqüentemente usados para identificar coisas semelhantes, mas alguns preferem distingui-los, referindo-se à guarda de produtos acabados como “Armazenagem” e guarda de matérias-primas como “Estocagem”. Os fatores básicos que determinam à necessidade de armazenagem são:

- Necessidade de compensação de diferentes capacidades das fases de produção; - Equilíbrio sazonal; - Garantia da continuidade da produção; - Custos e especulação; - Redução dos custos de mão-de-obra; - Redução das perdas de materiais por avarias; - Melhoria na organização e controle da armazenagem; - Melhoria nas condições de segurança de operação do depósito; - Aumento da velocidade na movimentação; - Descongestionamento das áreas de movimentação.

Os fatores básicos contra a necessidade de armazenagem são:

- A mercadoria parada tem custos, como: mão-de-obra, equipamentos e manutenção; - A mercadoria ocupa espaço em edifícios; - A armazenagem requer estruturas administrativas e de controle; - Envelhecimento do produto/material (problemas com data de validade, etc.);

A armazenagem é uma conveniência econômica, além de uma necessidade no sistema logístico de uma empresa nos dias atuais.

Para determinarmos qual o melhor sistema de armazenagem para um determinado produto, devemos, primeiramente, observar a característica do

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material: dimensões, peso e possibilidades de utilização em paletes ou não. Em segundo lugar, as condições do espaço: pé direito, condições de piso, etc. Depois, as condições operacionais: a velocidade de estocagem, a seletividade do produto, a quantidade de itens, etc.

Os sistemas de armazenagem podem ser classificados de acordo com a movimentação interna da carga, podendo ser estático ou dinâmico, bem como, quanto a sua forma de construção: armazenagem leve ou armazenagem pesada.

- Sistema Estático: Nesse tipo de sistemas os produtos armazenados não sofrem movimentos internos, depois de serem colocados manualmente ou através de equipamento de movimentação, nas estruturas de armazenagem. Temos como exemplo desse tipo de sistema o porta-paletes convencional, o drive-in e drive-through, o cantilever, as estantes leves, entre outros.

- Sistema Dinâmico: Ao contrário dos sistemas estáticos, nesse tipo de sistema os produtos armazenados sofrem algum tipo de movimento interno, após serem colocados manualmente ou através de equipamentos de movimentação, nas estruturas de armazenagem. São exemplos de sistemas dinâmicos o porta-paletes dinâmico, o push-back, flow-rack, etc.

- Armazenagem Leve: Também conhecidas como estanterias metálicas leve, são compostas por colunas em cantoneiras em “L” e prateleiras aptas para suportarem cargas com peso máximo de aproximadamente 300 Kgf. Estes sistemas são indicados para armazenar materiais considerados leves, geralmente de armazenamento manual e dispostas de maneira a formar conjuntos com diversos módulos. São usados normalmente em almoxarifados de peças pequenas, arquivos mortos, etc.

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- Armazenagem Pesada: São sistemas metálicos mais resistentes, por essa razão, são capazes de suportar cargas unitizadas, cujo peso exige que sejam usados equipamentos para movimentação, como empilhadeiras, pontes rolantes ou até transelevadores.

Há uma grande variedade de estruturas de armazenagem pesada, utilizadas de acordo com a seletividade desejada, como maior ou menor facilidade de acesso a uma carga, com a ordem de entrada e saída necessária e com o volume de armazenagem pretendido. São exemplos desses sistemas: portapaletes convencional, dinâmico, push-back, drive-in/drive-through, cantilever, etc.

TIPOS DE SISTEMAS DE ARMAZENAGEM, SUAS CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

Basicamente, as estruturas-padrão existentes no mercado são:

1- PALETES E POSTES:

Os materiais mais utilizados para armazenagem de produtos nas câmaras são os Paletes também conhecidos como Estrados ou Patetas e as Cantoneiras ou Postes.

As câmaras desenhadas e construídas pelas grandes empresas nacionais e estrangeiras, foram moduladas para os paletes tipo ISO II (INTERNATIONAL STANDARD ORGANIZATION) que modulam também com as embalagens, bem como, com as empilhadeiras, caminhões e contêineres da maioria dos fabricantes do país e do exterior, que se preocupam com a padronização.

A década de 70 foi de fundamental importância para o crescimento do setor, várias empresas foram constituídas nessa década com o intuito de viabilizarem espaços, principalmente para armazenagem de carnes bovinas

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importadas, através dos programas de formação de estoques reguladores do governo.

A principal tecnologia implantada nesse período foi feita através da migração de informações obtidas da Frigoscandia (Suécia) que revolucionou o conceito de apropriação do metro cúbico (m³) como medida fundamental para avaliação dos espaços utilizados e, introduziu o sistema de paletização no padrão já existente naquela época do ISO II, nas medidas 1,00m x 1,20m x 1,75m.

Na década de 90, ocorreu a padronização dos paletes brasileiros, com a introdução pela ABRAS – Associação Brasileira de Supermercados e por entidades que fazem parte do Comitê Permanente de Paletização (CPP), com a assessoria do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), do Palete Padrão Brasil PBR, o qual, depois de vários anos de testes e ensaios, foi considerado o modelo ideal para a movimentação e armazenamento de mercadorias no Brasil. O palete PBR é composto por quatro entradas, dupla face não reversível, com medidas de 1,00m x 1,20m.

O uso do palete PBR apresenta as seguintes vantagens: - Padronização; - Preço balizado; - Segurança - Paletes devidamente testados e inspecionados pelo IPT – SP; - Facilidade e velocidade no armazenamento e movimentação de mercadorias, utilizando paleteira e empilhadeira e servindo, também, como estrado; - Baixo custo de fabricação; - Redução de custos, pelo fato de consolidar uma situação de intercambiamento entre os seus usuários; - Por ter uma medida padrão, facilita o acondicionamento em racks e estruturas porta-paletes e se adapta aos diferentes modais, proporcionando um excelente aproveitamento da carga/transporte.

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Insta fazer constar que, neste trabalho, estamos incluindo no item 1.2 os paletes nas medidas e especificações da ISO II, que é um acessório ultrapassado tecnologicamente, mas como algumas empresas ainda o utilizam, estamos registrando suas configurações com o intuito de demonstrar a evolução desse equipamento na história da armazenagem e movimentação de produtos frigorificados no Brasil.

1.1-

Paletes ou Estrados ou Paletas:

Os paletes podem ser fabricados em materiais diversos como plástico, metal e madeira, sendo este último o mais utilizado por ser mais vantajoso, em termos de economia em face da vida útil prolongada e pela maior segurança obtida.

Existem diversos modelos e medidas de paletes, porém, atualmente, o mais utilizado no Brasil é o padrão PBR, confeccionado em madeira de lei, medindo 1,00 x 1,20m, face dupla não reversível, quatro entradas, entre outras especificações.

Figura: Palete padrão PBR

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Figura: Palete padrão ISO II

O palete de madeira padrão ISO II é composto por: - madeira peroba do campo ou rosa - 07 tábuas de 1200 x 120 x 15 - 02 tábuas de 1200 x 160 x 15 - 03 tábuas de 1200 x 160 x 25 - 09 tacos de 160 x 110 x 85

As madeiras para os paletes devem ser do tipo duro, linheira sem nós. Os cantos deverão ser chanfrados para melhor ajuste das cantoneiras. As tábuas da parte inferior também deverão ser chanfradas para facilitar a entrada das rodas das paleteiras. Os pregos, de preferência, os do tipo “ARDOX”.

Figura: Palete madeira, metálico e plástico.

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1.2 - Palete Armado ou Gaiola:

No passado, os paletes armados ou gaiolas eram muito utilizados, eles eram destinados à estocagem de caixas ou volumes a granel, proporcionando um empilhamento em diversas camadas, o que dependia da altura das câmaras. Eles eram compostos por estrados, cantoneiras, gabaritos, aparas e cintas, conforme abaixo ilustrado. Cada gaiola podia receber sobre ela cargas de atÊ 5.000 Kg.

1.2.1 - Cantoneiras:

Figura: Postes (cantoneiras) para empilhamento

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Notas:

- Há solda externa em toda extensão.

- Há solda interna, em 03 pontos de 25 mm cada, sendo uma no vértice e as outras nas extremidades da cantoneira.

- Material: chapa de ferro 1010, espessura 1/8” - Tipo de Pintura – Epoxi, quando em contato direto com alimentos - Galvanizado: quando não havia contato direto.

- Cuidados: Aparar arestas.

1.2.2 – Gabaritos

Peças de madeira colocadas na parte superior das cantoneiras para evitar que elas se fechassem quando cintadas. A madeira utilizada para fabricação do gabarito tinha de ser do tipo dura, como por exemplo: peroba do campo ou rosa.

Figura: Gabarito 1.2.3 – Aparas

Peças de madeira colocadas nas laterais das gaiolas para evitar a queda de caixas ou peças pequenas. A madeira utilizada para a confecção das aparas também tinha de ser do tipo dura, como por exemplo: peroba do campo ou rosa.

Figura: Aparas

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1.2.4 – Cintas de Aço:

Peças feitas em aço, colocadas em torno das cantoneiras pressionando-as contra o palete e os gabaritos para manter a gaiola armada. As fitas variavam de largura e espessura. A mais usada era de largura de 16mm e de espessura de 0,5mm.

1.3 - Recomendações Operacionais:

Dado ao grande volume e elevado custo desses materiais, recomendamos algumas medidas que podem trazer benefícios aos operadores das câmaras:

-

Ao receber o material do fornecedor, confira cuidadosamente o material empregado e as medidas, verificando a construção e a solda, para certificar-se de que está em perfeitas condições.

-

Devido ao grande volume de paletes, mantenha rígido controle daquele que é emprestado a clientes e transportadores. Dê preferência para uma marca com o nome da empresa no material.

-

Mantenha um esquema para fazer reparos nos paletes sempre que necessário, de forma a mantê-los em ordem; Não acumule paletes danificados para não ter dificuldades nas operações no futuro, por falta de material.

-

As cantoneiras danificadas perdem a resistência. Podem, no entanto, serem reaproveitadas

para

outras

funções,

não

devendo,

portanto,

serem

descartadas.

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2 – Racks

O emprego de racks na indústria e centros de distribuição tem sido um fator de grande desenvolvimento, devido as suas grandes vantagens sob o ponto de vista de volume de armazenagem disponível com uso desses sistemas.

Os racks são utilizados em todo tipo de segmento industrial, bem como, para qualquer matéria-prima ou produto acabado. O emprego dos racks permite o aproveitamento da altura disponível, além disso, eles podem ser empilhados e transportados sem que haja transferência do peso para as mercadorias, através de equipamentos de elevação e transporte.

A grande maioria dos racks apresenta a vantagem de poderem ser desmontados quando não estão em uso, o que facilita o transporte e, ainda, possibilita maior espaço de utilização no setor de estocagem e ou armazém.

Com ou sem fechamento lateral, de uma maneira geral, os racks facilitam o transporte de itens de tamanho pequeno ou daqueles que eventualmente venham a apresentar formato irregular.

Atualmente, na indústria de armazenagem frigorificada o tipo de rack mais utilizado apresenta a medida padrão de 1000x1200x1750mm (base nacional de 95% dos racks) e sua altura equivale a 1750mm; No empilhamento o primeiro rack chega a suportar até 6.000kg; Eles são fabricados em chapa de aço do tipo SAE 1100 e são compostos por 04 (quatro) colunas e 12 (doze) travessas; Internamente comportam o palete com a medida padrão de 1000x1200m, geralmente de madeira, conforme ilustra a figura a seguir:

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Figura: Rack com travessas removíveis

O acabamento dos racks dá-se tanto por zincamento ou galvanização a fogo quanto por galvanização eletrolítica, esta última é mais superficial, o que limita a vida útil do rack em 02 (dois) anos; Já com a galvanização a fogo a vida útil dos racks aumenta para, no mínimo, 10 (dez) anos; Além disso, esse tipo de galvanização a fogo proporciona uma maior proteção do rack contra a ferrugem ou corrosão, por essa razão, esse tipo de acabamento é mais indicado para racks destinados à armazenagem frigorificada.

Há vários tipos de racks, que são adequados para cada produto a ser armazenado. Vejamos abaixo alguns dos tipos de racks mais comuns e utilizados:

2.1 - Rack Desmontável:

São racks desmontáveis, auto-empilháveis e resistentes, indicados para a blocagem, o que dispensa corredores operacionais, permitindo assim, o aproveitamento e a racionalização dos espaços com a sua verticalização.

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Esses racks são de fácil montagem, dispensando a utilização de ferramentas especiais para tanto; São muito versáteis podendo ser usados tanto para armazenagem quanto para o transporte de mercadorias paletizadas.

Quando desmontados ocupam o mínimo de espaço e, ainda são adaptáveis a paletes de madeira, plástico e metal.

Possuem engates de travessas do tipo rebite ou unha e contam com acabamento galvanizado (eletrolítico ou a fogo) ou, também podem ser pintados.

Sendo assim, por apresentar essas características é um tipo de rack muito utilizado em indústrias alimentícias e em câmaras frigoríficas.

Figura: Rack desmontável

2.2 – Rack Convencional:

É a solução mais simples e mais utilizada, sendo adaptável a qualquer tipo de carga e volume. A altura da estante está simplesmente limitada pelas dimensões do local de armazenagem e do equipamento de movimentação utilizado.

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2.3 – Rack para Cargas Leves:

Esta solução é semelhante ao rack convencional tendo, no entanto, dimensões mais reduzidas, sendo mais indicado para a armazenagem manual. É um sistema muito utilizado para o armazenamento de painéis de aglomerados e metálicos.

2.4 - Rack Aramado:

Esse tipo de rack é desmontável (não requer ferramentas), auto-empilhável, sendo ideal para o transporte e armazenagem de produtos a granel. Suas dimensões são estabelecidas de acordo com as necessidades de cada armazenagem.

Possui base metálica, sendo próprio para se adaptar a paletes de madeira, metal ou plástico. Seu acabamento pode ser galvanizado ou pintado. Além disso, esse tipo de rack possui porta articulada o que permite o acesso aos produtos dos racks inferiores sem necessidade de movimentação dos racks dos níveis superiores.

Figura: Rack Aramado

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2.5 - Rack de Coluna Tubular

Também são racks desmontáveis, auto-empilháveis e de fácil montagem, não requerendo o uso de ferramentas para tanto. Esse tipo de rack é ideal para a armazenagem de produtos paletizados, pois é composto de uma base metálica fixa e 04 colunas tubulares verticais de encaixe.

Permitem seletividade e manipulação, possuindo as vantagens de um porta-paletes, mas com o diferencial de poder ser blocado, o que dispensa corredores operacionais.

Pode ser utilizado na saída da linha de produção até a área de armazenamento e depois diretamente até a expedição, racionalizando e diminuindo operações.

Outras vantagens desse tipo de rack é que possuem grande capacidade de carga e de verticalização e, quando estão fora de uso, ocupam pouquíssima área.

Figuras: Racks de Coluna Tubular

2.6 - Rack Tainer

É um rack do tipo monobloco, auto-empilhável e com grande capacidade de carga e empilhamento. Também é modular, o que o torna ideal para blocagem, possibilitando um melhor aproveitamento do espaço e permitindo total seletividade dos produtos.

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Indicado para a armazenagem de produtos paletizados; Quando vazio é possível encaixar um rack dentro do outro, o que disponibiliza maior espaço no local de armazenagem.

Figura: Rack Tainer

3 - SLIP SHEET:

Slip Sheet é uma folha de fibra sólida, longa e virgem de kraft, composto por camadas sobrepostas, que pode, em muitos casos, substituir com sucesso o paletes tradicionais de madeira ou outro material.

O slip sheet pode ser produzido nas medidas e especificações adequadas a cada tipo de utilização e ser feito também de papelão ondulado ou plástico, este último ideal para ambientes úmidos ou molhados.

Para operar com o slip sheet, é necessário acoplar à empilhadeira um acessório especial, chamado push-pull; Ele é um conjunto formado por

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mangueiras hidráulicas, alavanca, uma plataforma ou placa frontal, um mordente e uma lâmina de apoio.

A operação é simples, mas exige cuidado e habilidade do operador. Ele aproxima a empilhadeira do slip sheet, posiciona o kit push-pull e aciona o mordente, que irá pinçar uma das abas do slip. Com o recuo da placa e avanço da empilhadeira, a carga é puxada para sobre os garfos ou a lâmina de apoio. Na operação de descarga, a pinça solta o slip sheet e a plataforma frontal empurra a carga à medida que a empilhadeira recua.

O push-pull pode ser móvel ou fixo na empilhadeira; Este último é mais indicado para operações dedicadas, específicas e que não sofram sazonalidade.

Já o kit móvel encaixa-se sobre o garfo da empilhadeira. São encaixadas as mangueiras hidráulicas e a alavanca que irá controlar os movimentos. Existe ainda uma trava que fixa o equipamento no suporte da empilhadeira. O kit móvel é indicado para empresas que operam sistemas mistos com palete e slip sheet e para atender sazonalidades.

No Brasil esse equipamento é fabricado desde 1993, em cinco modelos de capacidade entre 1.500kg e 2.000kg, para paletes de 1.000mm ou 1.200mm. O push-pull é produzido em chapa de aço de alta resistência, os cilindros e os componentes hidráulicos são projetados por modernas ferramentas de cálculo.

É importante destacar que, o push-pull pode ser acoplado a qualquer modelo ou marca de empilhadeira, e a operação de engate e desengate do kit, como no modelo sobreposto aos garfos, leva apenas 10 minutos. Para um melhor entendimento quanto ao funcionamento sistema push-pull, segue a seguinte ilustração:

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A gramatura do slip sheet pode variar de 420 g/m² de kraft até 1.380 g/m², e, com alguns milímetros de espessura, ele pode suportar cargas de até 03 (três) toneladas. Sua principal característica é ser resistente à tração uma vez que sua operação consiste em arrastá-lo (como o próprio nome sugere, ele é uma folha que desliza) segurando-o por suas abas laterais. Ele deve, assim, resistir à tração com o peso da carga sobre ele em diferentes superfícies e resistir à “mordida” da pinça do push-pull.

O slip sheet deve também ter um coeficiente de lisura que o permita deslizar sobre as lâminas do kit push-pull, sobre pisos, sobre estruturas de armazenagem e sobre outras cargas fixas, no caso de sobreposição, além de não permitir que a carga sobre ele se desestabilize no momento da movimentação.

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- Vantagens da utilização do slip sheet: 

Menor custo de aquisição em relação aos paletes;



Redução de parque, manutenção e gerenciamento de paletes;



Ganhos de espaço no armazém;



Ganhos de volume e peso nos caminhões e contêineres;



Ganhos no frete de retorno (01 palete = de 50 a 100 folhas de slip sheet);



Higiene;



Reciclabilidade e descartabilidade;



Redução de impostos;



Operação mais delicada e com redução de avarias;



Suprimento mais eficiente.

- Desvantagens na utilização do slip sheet:

Nem tudo são vantagens na utilização do slip sheet, pois o sistema exige adaptações e encontra algumas dificuldades para implantação. Mesmo quem fabrica e comercializa o produto afirma que ele não é um substituto integral para o palete, mas atende bem a alguns tipos de produto e aplicações.

Sendo assim, vejamos algumas desvantagens na utilização do slip sheet: 

Perdem resistência em ambientes úmidos;



Exigem condições ideais de pisos de armazéns e baús de caminhões;



Não se adaptam às estruturas de armazenagem tradicionais;



Não podem ser estocados ao relento;



Exigem mais tempo de treinamento do operador;



Necessidade de equipamento especial para operação (push-pull);



Despreparo da cadeia para recebê-lo;



Limitação de altura operacional para empilhamento livre.

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4 – Estrutura Porta-Paletes:

Trata-se de uma estrutura composta por longarinas que são concebidas para suportar cargas pré-definidas.

Essas longarinas são ligadas aos montantes através de sistemas de encaixe. Esses montantes são compostos por colunas, travessas, diagonais e sapatas que servem como distribuidores de cargas.

O sistema porta-paletes é utilizado para armazenar grande variedade de produtos paletizados com excelente aproveitamento do espaço vertical, permitindo alta seletividade, pois cada palete é acondicionado em compartimento designado, possibilitando o acesso a ele sem movimentar nenhum outro palete.

Esse sistema de armazenagem apresenta as seguintes vantagens: 

Proporcionam grande vão livre entre montantes, suportando cargas pesadas e alturas de grandes elevações;



Total seletividade das cargas;



Facilitam a localização e movimentação dos paletes;



Adapta-se a qualquer produto a ser armazenado;



As alturas podem ser reguladas, bastando alterar a posição das longarinas de 80 em 80mm;



Permite ampliação futura, tanto vertical quanto horizontal;



Totalmente desmontável o que facilita sua remoção para outros locais;



Sua instalação é fácil, rápida e não altera a estrutura dos imóveis;



Pode ser utilizado com os mais variados tipos de equipamentos para movimentação.

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Figura: Porta-Paletes

4.1 – Porta-Paletes convencional (Estrutura Pesada)

Trata-se de uma estrutura pesada estática, na qual as prateleiras são substituídas por um plano de carga, constituído por um par de vigas, que se encaixam nas colunas com possibilidade de regulagem na altura.

Das estruturas porta-paletes existentes, esta é a mais conhecida e utilizada, devido a sua grande funcionalidade e praticidade; Além disso, é uma estrutura de menor custo por palete estocado, se comparada com as demais.

Os paletes são armazenados e retirados individualmente por empilhadeiras que se movimentam através de corredores ou manualmente dependendo do tipo de produto a ser estocado.

Embora, seja utilizada normalmente para cargas paletizadas, essa estrutura também é usada para armazenar itens não paletizados como: caçambas, bobinas, contêineres, tambores, chapas, etc., mediante o uso de variados acessórios que podem ser adaptados nas longarinas, diversificando-se conforme o tipo de produto a ser armazenado.

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O porta-paletes convencional possui revestimentos de madeira ou de metal sobre suas longarinas, normalmente utilizados na armazenagem manual, mas também pode armazenar paletes sobre os planos. Na armazenagem manual, o porta-paletes pode ter um ou mais pisos intermediários ou superiores e se construir um mezanino com escadas de acesso ao piso superior ou quando não, pode ser operado com elevadores de cargas.

As vantagens deste tipo de sistema são: 

Possibilita a localização e a movimentação de qualquer palete, sem necessidade de mover primeiro os outros;



Adapta-se a grande número e tipos de produtos;



Possibilita rearranjos para acomodar cargas de alturas variáveis graças à facilidade de se mudar os níveis de carga;



Adapta-se à carga de rotação relativamente alta;



As estruturas podem ser facilmente montadas e desmontadas, facilitando assim futuras mudanças de layout;



O sistema é compatível com a maioria dos tipos de equipamentos de movimentação e qualquer tipo de estruturas e pisos industriais;



Protege as mercadorias contra a compressão e outros danos;



Aproveitamento do pé-direito, uma vez que a altura é limitada apenas pelo alcance da empilhadeira.

Figura: Estrutura Porta-Paletes Convencional (pesada)

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A estrutura porta-paletes convencional é composta basicamente por montante ou lateral constituído por: colunas, sapatas, travessas e diagonais; longarinas de apoio e distanciadores para estruturas bi-frontais, conforme pode se verificar na figura abaixo:

4.2 – Porta-Paletes dupla profundidade (Estrutura Pesada):

A estrutura porta-paletes com dupla profundidade é idêntica à anterior no que se refere à forma construtiva, diferenciando-se unicamente quanto à sua disposição: conjuntos mono-frontais duplos entremeados por conjuntos bi-frontais quádruplos. Para este sistema torna-se indispensável o uso de empilhadeira especial que tenha alcance profundo com garfos pantográficos (empilhadeira pantográfica).

Este tipo de estrutura aumenta, em proporções consideráveis, a densidade de estocagem com a diminuição do número de corredores, mas a seletividade cai pela metade, ao mesmo tempo em que a primeira carga ao entrar será sempre a última a sair.

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Figura: Porta-Paletes Dupla Profundidade

4.3 - Drive-In e Drive-Through:

São estruturas para verticalizar cargas paletizadas por acumulação, com movimentação interna (ruas) da empilhadeira, ideal para trabalhar com grandes quantidades de um mesmo produto; No caso do drive-in, a empilhadeira entra e sai pelo mesmo lado, já no drive-trough a empilhadeira tem acesso pelos dois lados.

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São estruturas compostas por laterais, com braços que sustentam as longarinas de Drive-in, formando blocos verticais e horizontais, denominados ruas de armazenagem, as quais dão acesso à empilhadeira que fará o carregamento dos paletes dentro da própria estrutura, formando assim um bloco contínuo, sem corredores intermediários.

Esses sistemas são geralmente, utilizados para armazenagem de materiais com pouca seletividade e rotatividade, isso porque a operação é considerada lenta se comparada com as estruturas porta-paletes convencionais.

Os sistemas “Drive-in” e “Drive-Through” são compostos basicamente por: - MONTANTES: Composta por duas colunas perfuradas, verticais, travessas e diagonais, que recebem os braços onde serão fixadas as longarinas drive-in, através de sistema de encaixes, aptas a receber e transferir para o piso as cargas recebidas.

- LONGARINAS DRIVE-IN: permitem a passagem do equipamento de movimentação entre pares das mesmas, no espaço destinado as cargas armazenadas.

- BRAÇO: Elemento estrutural para suportar as longarinas em estrutura drive-in.

- GUIA DE PALETES: Barras adjacentes às longarinas drive-in destinadas a delimitar o deslocamento lateral do palete.

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- VIGA SUPERIOR: Ligação entre os montantes, com contraventamentos, acima do espaço de armazenagem, cobrindo diversas ruas sucessivas.

- TRAVAMENTO: Conjunto de travessas e diagonais que unem os montantes no fundo da área e armazenagem.

- SAPATA: Dispositivos distribuidores de carga no piso, que devem ser chumbadas para que não haja deslocamento do montante em caso de pequenos choques acidentais com equipamentos de movimentação.

- TRILHO GUIA: Vigas

- Algumas vantagens: 

Proporciona alta densidade de estocagem, por causa da eliminação de corredores, podendo estocar o mesmo número de paletes que um portapaletes convencional na metade da área;



Não há superposição direta de cargas, o que evita o esmagamento acidental e o risco de quedas de pilhas;



Pode

utilizar

empilhadeiras

comuns,

desde

que

haja

pequenas

modificações quanto à estrutura de proteção do operador; 

O sistema é especialmente indicado para os casos em que as movimentações de entrada e saída sejam feitas de maneira separada e quando o estoque seja movimentado de uma só vez, em intervalos prolongados.

- Alguns inconvenientes: 

Para se alcançar os paletes centrais há a necessidade de movimentar primeiramente os que estão na frente. O estoque poderá ser movimentado retirando-se por último o item que entrou primeiro, o que limita a variedade dos itens a estocar.

30



Estas desvantagens podem ser controladas transformando o sistema DriveIn (no qual a empilhadeira adentra pelas ruas), no sistema Drive-Through (no qual a empilhadeira atravessa toda extensão das ruas de fora a fora).

Figura: Drive-in/Drive-Through

4.4 – Porta-Paletes Dinâmico:

Trata-se de um sistema dinâmico derivado do Drive-Through, no qual os planos de carga estáticos (vigas/longarinas) são substituídos por trechos de roletes ligeiramente inclinados, descendentes no sentido da entrada para a saída.

A idéia de armazenagem dinâmica é simples e singular: os paletes com as mercadorias são colocados em uma extremidade da estrutura e deslizam, através da força da gravidade ou por velocidade controlada, até o lado oposto da estrutura, caracterizando o sistema FIFO (primeiro palete a entrar é o primeiro a sair).

Sendo assim, conforme os itens são removidos, outros avançam automaticamente para tomar o seu lugar; Isso é o que se chama de armazenagem dinâmica – é uma maneira moderna de conseguir:

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

Rotação automática e positiva de estoques, utilização do FIFO;



Entrega no ponto de consumo a baixo custo;



Mais armazenagem em menos espaço, pois existem apenas dois corredores;



Maior eficiência e rapidez quando se processa a separação dos pedidos.

Esse sistema é indicado para a armazenagem de cargas com grande rotatividade, além disso, a armazenagem dinâmica elimina a perda de tempo nas operações de separação de requisições, pela colocação de todas as peças em uma única esteira de separação curta e conveniente.

Desta forma, os carregadores das prateleiras e os separadores das requisições trabalham em áreas restritas, em linha reta, facilitando a supervisão e o total controle do estoque.

A

armazenagem

dinâmica

supera

o

Drive-In

e

o

Drive-Through

convencionais em todos os aspectos imagináveis de funcionalidade para estocagem de alta densidade, porém, seu custo é maior devido à aplicação de transportadores e reguladores de velocidade nos planos de estocagem.

Em suma é um sistema que proporciona uma extraordinária economia na movimentação e uma melhor ocupação volumétrica do espaço.

Figuras: Porta-Palete Dinâmico

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4.5 – Porta-Paletes Deslizante

Estrutura de armazenagem de alta densidade onde o corredor de circulação e acesso é compartilhado em função do sistema eletromecânico de deslocamento lateral dos conjuntos de estruturas porta-paletes.

Figura: Porta-Paletes Deslizante 4.6 – Push-Back:

Sistema de armazenagem por acumulação que permite armazenar até quatro paletes em profundidade por cada nível. Ideal para a armazenagem de produtos de rotação média.

Todos os paletes de um mesmo nível, com exceção do último, são depositados num conjunto de carros que se deslocam, por impulso, sobre os carris de rodagem. Estes carris estão montados com uma ligeira inclinação, sendo a parte dianteira a de menor altura, para permitir o avanço dos paletes posteriores, ao retirar o palete mais próximo do corredor. Portanto, o primeiro palete colocado é empurrado pelo palete subseqüente para o interior da estrutura, que pode ter até 05 (cinco) paletes na profundidade, o que propícia o sistema FILO (First-In - LastOut), ou seja, o primeiro palete que entra é o último a sair.

Através desse sistema, a movimentação da carga paletizada é feita através de uma empilhadeira frontal de contrapeso; que deposita sobre os trilhos

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empurrando a carga para o final da estrutura. A forma de colocação e retirada da mercadoria somente será de acesso frontal, conforme mostra a ilustração abaixo:

Figura: Push-Back

- Algumas vantagens: 

Economia de espaço



Alta densidade de armazenagem



A carga e descarga realizam-se num corredor central.

4.7 – PORTA-PALETES TRIANGULAR: O porta-paletes triangular é um sistema de armazenagem pouco conhecido e utilizado, foi criado especialmente para a armazenagem de leite em embalagem “longa vida”. É uma estrutura estática composta por módulos independentes articulados, o que facilita a remoção das estruturas após o descarregamento.

Geralmente, nesse sistema de porta-paletes triangular não se utilizam corredores centrais e, normalmente os materiais armazenados permanecem na área por um tempo relativamente longo.

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5- ESTANTES:

5.1 – Estantes Leves

São constituídas por colunas em perfis de chapa de aço dobrada, perfuradas continuamente, segundo determinado “passo”, e por prateleiras, estas também em chapa de aço dobrada com posição regulável na altura.

Estas estantes são adequadas para armazenar itens leves, manuseáveis sem a ajuda de qualquer equipamento, aparelho ou dispositivo e volume máximo de 0,5m³, sendo uniformemente distribuído.

De uma maneira geral, essas estantes são dispostas formando conjuntos de diversas seções, mono-frontais e bifrontais até uma altura facilmente alcançável pelo ser humano em pé, ou com o auxílio de uma pequena escada, de 02 a 03 metros ou estruturas tipo mezanino.

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Figura: Estante Leve

5.2 – Estantes de Cantoneiras Perfuradas: Estantes totalmente desmontáveis que permitem modificações, tanto em altura como em comprimento. É um sistema adequado para a armazenagem manual de cargas ligeiras e inclusive, relativamente pesadas.

Sua aplçicação é versátil, possibilitando não só uma montagem fácil de estantes, mas também de outros elementos muito diversos como bases, mesas, etc.

- Vantagens: 

Sistema simples e econômico para as mais diversas aplicações.



Oferecem resposta a todas as necessidades de armazenagem.



Excelente versatilidade.



Montagem muito simples.

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Figura: Estantes de Cantoneiras Perfuradas

5.3 - Estante com Piso Intermediário ou Superior:

São estruturas formadas por perfis perfurados e prateleiras metálicas, com grande praticidade de uso.

Para locais com altura superior a 04 (quatro) metros, se recomenda pisos intermediários facilitando o manuseio dos produtos com segurança e rapidez, possibilitando um processo ergonômico.

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O acesso aos pisos intermediários é feito por escadas (para pessoas) e elevadores de carga (para produtos), podendo ainda optar por esteiras entre os pisos para descarregar produtos.

5.4 – Flow Rack ou Picking Dinâmico:

São estantes formadas por plataformas ligeiramente inclinadas de roletes e rolos, nas quais se deposita a mercadoria num extremo. Esta desliza por si própria até ao extremo contrário, que dá para o corredor de saída.

Este sistema garante a perfeita rotação do produto, evita interferências nas tarefas de reposição e retirada do material e aumenta a rapidez na preparação dos pedidos.

- Vantagens: 

Perfeita rotação do produto (sistema FIFO, o primeiro palete a entrar é o primeiro a sair).



Maior número de referências na frente das estantes;



Redução do tempo de preparação de encomendas;



Maior capacidade de instalação;

Existe

também

o

sistema

automático

de

picking

que

é

ligado

informaticamente ao Sistema de Gestão do Armazém, o qual é utilizado na

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preparação de pedidos sem a utilização de papel. Este sistema proporciona uma grande agilidade na preparação de pedidos e diminui consideravelmente os erros.

Figuras: Flow Rack (Picking Dinâmico)

5.5 – Bases móveis para estantes:

Estantes de qualquer tipo podem ser colocadas sobre bases móveis guiadas, para fins de suprimir a existência de corredores e aumentar a capacidade do armazém, sem perder o acesso direto a cada palete.

Esses sistemas estão equipados com motores, elementos de translação e diferentes sistemas de segurança, que garantem um funcionamento seguro e eficaz; Seu controle pode ser manual, informatizado ou através de comando à distância.

- Algumas vantagens: 

Sistema ideal para câmaras frigoríficas, tanto de refrigeração como de congelamento.



Aumento da capacidade de armazenagem.



Suprimir os corredores de acesso individual.

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Figura: Bases Móveis para Estantes

6 – Sistemas de armazenagem tipo baias:

Sistema desenvolvido com exclusividade no Brasil que se equivale a um “auto-portante”, porém para obter um resultado eficaz a empresa que optar pela nova sistemática de armazenagem, deverá fazer um investimento significativo nas estruturas de embalagens de seus produtos, tornando-os mais resistentes, pois os paletes e suas embalagens terão que ter capacidade de auto-sustentação de empilhamento, tipo um mais quatro paletes. Este sistema serve como base de apoio, através de estrutura lateral, de fundo e superior dando sustentação de apoio para blocagem dos produtos sem auxílio direto de Rack ou Drive-in, tornando assim, o sistema mais ágil, eficiente e versátil.

Figura: Sistema de Armazenagem do tipo Baias

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7 – Cantilever

É um sistema em que os planos de armazenagem possuem acesso frontal livre; Neles são instaladas vigas de sustentação que facilitam a armazenagem de cargas extensas sem deformá-las.

A estrutura é formada por braços (vigas), que são concebidos para suportar cargas pré-definidas, parafusados nas colunas.

As colunas possuem em sua parte inferior, uma base soldada que garante a estabilidade da estrutura e aumenta sua área de contato entre a estrutura e o piso.

A estabilidade lateral é mantida através de um “x” que une as laterais (coluna, base e braço).

O sistema cantilever é ideal para armazenar produtos com dimensões, formas, volumes e pesos variados, mas geralmente é utilizado na estocagem de peças de grande cumprimento como barras, tubos metálicos ou de PVC, madeira, móveis, entre outros.

Conforme a altura e o peso da mercadoria pode-se escolher entre a estante ligeira ou a pesada. Ambas oferecem a possibilidade de situar os níveis (braços) num só lado ou em ambos lados da estrutura.

No desenvolvimento de um projeto devem ser analisados vários aspectos tais como: 1- Área de pé direito disponível para projeto; 2- Forma de recebimento dos produtos: todos recebidos independentes de seu tipo deverão ser padronizados para que se projete uma estrutura adequada; 3- O tipo de equipamento a ser utilizado para movimentação. Este deve ter uma atenção especial para se otimizar ao máximo as operações. Os equipamentos que melhor se adaptam no sistema são as empilhadeiras laterais com patola

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Para se desenvolver todo o projeto deverá existir uma integração com trocas de informações muito claras, de todas as necessidades entre fornecedores do produto a ser armazenado, o cliente do projeto, o fabricante dos equipamentos de movimentação ao fornecedor do sistema de armazenagem que irá projetar a estrutura do cantilever.

Com todos os dados precisos e as informações corretas certamente o projeto terá 100% de sucesso.

Figuras: Cantilever 8 - COLMÉIA Tal como o cantilever, a colméia é um sistema de armazenagem para peças longas, porém, carregada manualmente. Sua estrutura é formada por alvéolos longitudinais.

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Para elaboração de projetos de estruturas Colméia precisa-se de alguns dados, como: medida do alvéolo, quantidade de alvéolos, carga por alvéolo (Kgf) e o comprimento total do material a ser armazenado.

Figura: Colméia 9 – Mezaninos:

É um sistema que permite o aumento da área através da inclusão de um ou mais níveis de utilização com revestimento em placas de aço lisas, antiderrapantes ou grelhadas, em placas wall, MDF, compensado naval ou assoalho do tipo “macho-fêmea”. É uma estrutura formada por colunas, mão francesa, placa de base, viga, piso e outros acessórios.

São utilizados com o objetivo de se criar um ou mais pisos, podendo ser alojados sobre o mezanino escritórios, áreas de armazenagem para pequenos itens entre outras funções.

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9.1 - Mezaninos conjugados com estantes multiblock e/ou porta-paletes, monta carga e divisórias industriais:

É um sistema em plataforma livre ou montado sobre suportes ou estanterias, altos e suficiente para permitir a estocagem ou outra atividade sob a mesma. Alternativamente, a plataforma metálica pode ser suportada pela própria estrutura de aço, sendo comumente acoplada com uma escada. A sua capacidade de carga poderá variar entre 100 e 1.000 Kg/m².

Este tipo de equipamento aumenta a capacidade de estocagem, utilizando melhor o pé direito do prédio. Sendo a estrutura independente da construção do prédio, não é necessário investir em expansões para o aumento da área. Como essa plataforma fornece um piso adicional, esse sistema é eficiente quando é necessário restringir a altura do empilhamento dos materiais. Isso também ajuda a segregação do estoque, artigos volumosos, leves e pequenos, por exemplo, podendo ser colocado na parte superior.

A escolha do tipo de equipamento de estocagem para o nível de sustentação se baseia nas estruturas de mezaninos, montadas em peças, são geralmente por estanterias de aço ou estruturas porta-paletes. A escolha do tipo de equipamento de estocagem para o nível de sustentação se baseia nas características dos produtos a serem movimentados. Se tanto o piso principal quanto o mezanino forem usados para itens pequenos, o mezanino sustentado em estantes é o mais prático e indicado.

O mezanino é projetado para receber vários tipos de piso como: Piso Metálico Liso para escritórios, apto a receber carpetes ou outros revestimentos; Piso Metálico Grelhados para ambientes que requerem verificação de ventilação ou

maior

luminosidade;

Piso

Metálico

Antiderrapante:

possui

saliências

estampadas prevenindo acidentes pessoais. Podem ainda optar por placas de

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piso pré-fabricado (madeira naval com revestimento especial), piso wall, entre outros.

Os mezaninos não se limitam necessariamente a dois níveis, foram alcançados excelentes resultados com 03 até 04 níveis de piso de mezanino em área de pé direito alto. O mais importante é fazer um estudo preciso dos produtos a serem estocados, dependendo a quantidade de níveis, podem ser carregados ou descarregados por empilhadeiras monta-cargas, pontes rolantes, elevadores de carga ou processo manual para deslocamento de mercadorias entre um piso e outro.

As Divisórias são utilizadas para a divisão de ambientes industriais, organizando o espaço em áreas, sendo possível à colocação de portas ou guichês para a comunicação desses ambientes.

Figuras: Mezaninos 45

10 - TRANSELEVADORES:

Os transelevadores são equipamentos de movimentação e armazenagem de cargas unitizadas em paletes, contenedores, cestos, caixas plásticas, caçambas, racks, bandejas, skid e fardos; com uma vasta gama de aplicações e três modos de funcionamento: manual, semi-automático e automático.

Esses equipamentos foram desenvolvidos a partir da necessidade de aproveitamento máximo da superfície disponível nos armazéns; São máquinas elaboradas para trabalhar em corredores mais estreitos que, atualmente, operam em alturas superiores a 30 metros.

Existe

uma

grande

variedade

de

transelevadores,

de

diversas

características, que são projetados tendo como compromissos: a capacidade da carga, suas dimensões, a altura da construção e tempos de ciclo (cadências entradas / saídas do sistema).

Esses equipamentos são desenhados de maneira a cumprir os requisitos de estabilidade estrutural, necessários para suportar os esforços dinâmicos, provocados pela velocidade de elevação e de translação da carga, quando esta é operada a grande velocidade e em grandes alturas de trabalho.

Os transelevadores manuais são compostos por uma cabine ocupada por operador, com manípulos responsáveis pelo acionamento deste. Este tipo de controle permite que o operador possa realizar tarefas como, preparação de pedidos (picking), diretamente dos paletes armazenados nos alvéolos da estante, bem como, a separação dos materiais dos paletes, prateleiras, caixas ou gavetas dentro da estrutura porta-palete, colocando-os dentro de caixas ou módulos que são então levados pelo transelevador até as estações de entrada/saída para expedição. A plataforma do operador poderá ser equipada com dispositivos auxiliares para movimentação de cargas pesadas.

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Figura: Transelevador

Os transelevadores semi-automáticos são aqueles que além de possuir um operador a bordo, são equipados com controles automáticos, como por exemplo, um terminal de computador montado na cabine do transelevador, o que aumenta a eficiência operacional.

O terminal geralmente apresenta no vídeo as operações em andamento e fornece informações do que separar, e onde o material se encontra. Pelo teclado correspondente, o operador pode comunicar a falta de materiais ou solicitar informações adicionais eventualmente necessárias.

Os transelevadores automáticos, com sua velocidade de deslocação, tanto na horizontal como na vertical, permitem triplicar a capacidade de manipulação e extração dos paletes, melhorando consideravelmente, a rapidez e a segurança do processo de armazenagem.

Os transelevadores são guiados, na sua parte superior, por um perfil colocado sobre as estantes e, na sua parte inferior, por um carril fixo ao solo.

Os armazéns de profundidade dupla permitem armazenar em dois níveis de

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profundidade em cada localização da estante, maximizando a capacidade de armazenamento.

Todo o sistema dos transelevadores automáticos está coordenado por um software de gestão que registra a posição de todos os materiais do armazém.

Existem vários tipos de transelevadores automáticos, dentre este está o Transelevador de Curva, que possui a particularidade de servir vários corredores, sem a necessidade de requerer outro transelevador auxiliar.

Em geral os transelevadores permitem o trabalho com grandes pesos de carga em toda a estante sem nenhuma redução da capacidade de carga na zona superior de elevação, oferecendo assim um grande rendimento na deslocação de mercadorias, diminuindo o tempo da operação e os riscos de erros oriundos da operação manual, bem como, aumentando à capacidade e a segurança do processo de armazenamento.

Figura: Transelevadores Automáticos

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11 – Estruturas auto-verticalizadas:

A obtenção de altas densidades de armazenagem exige a utilização de sistemas especiais, utilizando equipamentos não convencionais de movimentação, como empilhadeiras trilaterais e transelevadores capazes de operar em corredores intermediários, apenas ligeiramente mais largos que a empilhadeira.

As empilhadeiras podem, por exemplo, se movimentarem em pistas delimitadas por guias laterais e vir equipadas com dispositivos especiais, capazes de girar a lança para operação lateral dos paletes. Algumas instalações contam com empilhadeiras controladas por computador e são dotadas de sistemas automáticos de localização das mercadorias.

Geralmente, mais altas que as convencionais, estas instalações exigem tolerância mínima de fabricação. Suas vantagens são: 

Combinam elevada densidade de carga com rapidez de movimentação e máxima seletividade individual;



Possibilitam o aproveitamento do pé direito de grandes alturas.

As limitações são representadas por: 

Maior custo do equipamento de movimentação e de pisos, que devem ser excepcionalmente bem nivelados;



Uso de empilhadeiras restrito à área de armazenagem, o que exige equipamento adicional para transportar os paletes;



Exigência de estrutura mais reforçada para suportar ou escoar o equipamento de movimentação.

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Importante:

Atualmente, já existe no Brasil uma grande tendência de utilização deste tipo de estrutura, pois em várias regiões o custo da área já supera, consideravelmente, o investimento para explorar a altura. O número de negócios com este tipo de estrutura ainda é relativamente pequeno, entretanto, com forte tendência de crescimento num futuro bem próximo.

12 – Estruturas auto-portantes:

As estruturas auto-portantes são autênticas obras de engenharia onde as próprias estruturas suportam o peso da cobertura e dos fechamentos laterais, uma vez que constituem em si mesma um robusto edifício armazém, proporcionando uma considerável economia ao eliminar o gasto do armazém convencional.

É um sistema de armazenagem utilizado para alturas acima de 20m e há tolerância tanto no projeto quanto na fabricação das estruturas mínimas. Estas exigências são necessárias, pois são utilizados transelevadores neste nível de altura.

Os armazéns, com esse tipo de sistema de armazenagem podem ser automáticos ou semi-automáticos.

- Vantagens: 

Eliminação da necessidade de construção prévia de um edifício;



Redução de custos para a instalação do armazém;



Grande capacidade de estocagem em função da utilização de grandes alturas;



Prazo de instalação da obra menor do que o convencional;



Melhor aproveitamento do espaço;



Redução de furtos e avarias;

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

Leasing/financiamento;



Alta performance (paletes/hora);



Eliminação de erros;



Redução de custos operacionais/custo por palete movimentado;



Fácil execução de fechamentos e sistemas de prevenção e combate a incêndio;



Menor custo por posição de armazenagem considerando os custos de construção civil;



Vantagens fiscais.

Figuras: Estrutura Auto-Portante

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

REFERÊNCIAS:

- ABIAF, Manual Técnico Operacional – MTO: Paletes e Postes, São Paulo, 1988, p. 01-06, Seção B

- MARCOLIN, Norberto Antônio. Bertolini Sistemas de Armazenagem: Manual Prático de Sistemas de Armazenagem, 2000, p. 07-22

- GUERRA, Cláudio Sei - Equipamentos de armazenagem. Sistemas de armazenagem. São Paulo: Cláudio Sei Guerra, 2007. [Consult. Jul. 2008].

Disponível em www. <URL:http://claudio.sei.vilabol.uol.com.br/equipamentos.htm>

- Sistemas de armazenagem. São Paulo: Fiel, 2005. [Consult. Jul. 2008].

Disponivel

em

www:

<URL:http://jrdexpress.com.br/artig/Sistemas%20de%20Armazenagem.pdf>

- Revista Tecnologística, n° 43 de julho/1999, p. 12-24  Sites Consultados: - http://www.pontawebhost.com.br/~aguia/produtosx.php?id=3 - http://www.isma.com.br/ - http://www.ssi-schaefer.com.br/ - http://www.fermad.com.br/produtos/index.asp?categoria=7 - http://www.mecalux.pt/estantes-paletizacao/28043242-p.html - http://www.altamira.com.br/home.htm

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