1/22 (801)
kierunekfarmacja.pl
Kwartalnik
58.14.12.0 ISSN 1897-5127
TEMAT NUMERU I SKUPIENI NA EFEKTYWNOŚCI – OPTYMALIZACJA W FARMACJI
SPRAWNIEJ
I odczarować optymalizację I remonty a wydajność procesów I inwestowanie w pracowników
OPTYMALIZACJA… CZY WARTO
> 12
2021 W FARMACJI
> 46
LABORATORIUM OCZAMI AUDYTORA
> 66
GAL
FORMY SUCHE
•farmacja OSD •granulacja •powlekanie
•tabletowanie •kapsułkowanie •saszetkowanie
•inspekcja •nadruk & kontrola •track&trace
FORMY PŁYNNE
PHARMA & COSMETICS
•farmacja parenteralna •formulacja •media czyste
•sterylizacja •mycie •napełnianie •liofilizacja
•montaż i pakowanie •inspekcja •badanie szczelności •znakowanie i T&T
•pakowanie w folię •celofoniarki •pakieciarki
•case packery •paletyzacja
•beczki i IBC •kolumny podnoszące •blendowanie •handling
•myjki •transport wewnętrzny •załadunek i wyładunek
•kompaktorowanie
•sucha granulacja
•sortowanie •stacje inspekcyjne i sortujące
•miksery •blendery
22 849 78 43
•przegląd •handling
•homogenizatory •reaktory
gal@galpp.pl
SPIS TREŚCI
8 I 12 I 18 I 22 I 26 I 28 I 32 I 36 I
Przeglądy remontowe a wydajność procesów produkcyjnych Rafał Grabicki Optymalizacja… czy warto? Anna Kwiatkowska Wykorzystanie elektronicznej wymiany danych Anna Gawrońska Narzędzia pomocnicze w systemie szkoleń kadry operacyjnej Agnieszka Fischer Trening mentalny Urszula Jóźwiak Cyfryzacja laboratoriów jako podstawowe narzędzie w realizacji praktyk GxP Paweł Gawkowski Pierwszy etap wdrożenia nowego obszaru wytwarzania – dobre i złe praktyki Grzegorz Suwała Oparte na danych technologie monitorowania i sterowania bioprodukcją – Przemysł 4.0 METTLER TOLEDO
Fot.: 123rf
T E M AT N U M E R U : W I E L E W Y M I A R Ó W B E Z P I E C Z E Ń S T WA
50 I 52 I
Instrumenty dzielenia ryzyka Katarzyna Czyżewska Centralne zakupy leków Natalia Łukawska, Martyna Jakubiak
Rafał Grabicki Z ŻYCIA BRANŻY
SZTUKA W ŚWIECIE FARMACJI
PRZEŁOMOWE ODKRYCIA 56 I 62 I
Szczepionki mRNA przeciwko chorobom zakaźnym: zasady, dostarczanie i zastosowanie kliniczne Andrzej Ernst Porost islandzki – składnik wyrobów medycznych Marlena Dudek-Makuch
JAKOŚĆ 66 I
wywiad z Anetą Grzegorzewską, dyrektorem ds. korporacyjnych i relacji zewnętrznych w Gedeon Richter Polska
GMP. Laboratorium kontroli jakości oczami audytora Damian Sztucki
KIERUNEK KOSMETYKI
FELIETON 118 I Indiana Jones i tajemnice Jeleniej Góry Rafał Ruta
PRZEŁOMOWE ODKRYCIA Fot.: 123rf
78 I Morze – nieocenione źródło surowców kosmetycznych Magdalena Sikora 84 I Uroda z wód Aldona Senczkowska-Soroka 88 I Rodem z gór rozmowa z Anetą Krokosz, Pelokosmetyki 89 I Okiem studenta: Pszczele love Monika Szczepanik 90 I Zero waste mają we krwi rozmowa z Anną Gocałek, ORGANIQUE 92 I Okiem studenta: Warzywne składniki aktywne Paulina Lechwar 94 I Ceramidy – renesans cennych składników aktywnych Anna Madanowska 96 I Tworzenie kart kontrolnych Magdalena Kinga Marciniak, Alicja Balcerzak 100 I Piękno wymaga oprawy rozmowa z Hanną Kurcińską i Gabrielą Kawęczyńską, Hagi 103 I Okiem studenta: Maca Magdalena Lasota 104 I Marki naturalne i polskie Aldona Senczkowska-Soroka 108 I Trend naturalności a zmniejszenie zużycia wody… Małgorzata Bajerska 114 I Blue light – jak ochronić naszą skórę? Karolina Czech
38
Fot. Gedeon Richter
PRAWO
8
PRZEGLĄDY REMONTOWE A WYDAJNOŚĆ PROCESÓW PRODUKCYJNYCH
Z ŻYCIA BRANŻY 38 I Sztuka w świecie farmacji rozmowa Anetą Grzegorzewską, Gedeon Richter Polska 40 I Rekomendacje w sprawie oceny innowacyjności projektów badawczo-rozwojowych krajowego sektora farmaceutycznego Zespół ds. Definiowania Innowacji w Przemyśle Farmaceutycznym w Polsce 46 I Rok 2021 na rynku farmaceutycznym KOWAL 48 I Krajowy przemysł farmaceutyczny liderem innowacji Polski Związek Pracodawców Przemysłu Farmaceutycznego – Krajowi Producenci Leków
T E M AT N U M E R U : S K U P I E N I N A E F E K T Y W N O Ś C I – OPTYMALIZACJA W FARMACJI
56 SZCZEPIONKI mRNA PRZECIWKO CHOROBOM ZAKAŹNYM Andrzej Ernst Przemysł Farmaceutyczny 1/2022 3
OD REDAKCJI
Wydawca: BMP spółka z ograniczoną odpowiedzialnością spółka komandytowa
Aldona Senczkowska-Soroka redaktor wydania tel. 32 415 97 74 wew. 32 tel. kom. 602 116 899 e-mail: aldona.soroka@e-bmp.pl
Warto czy nie warto? K
ażdego roku, z reguły na początku, publikujemy materiały, w których eksperci z branży zastanawiają się, co można zrobić, poprawić, usprawnić, uczynić, by proces produkcji leków był jeszcze bardziej efektywny. Inaczej mówiąc: jak produkować leki dobrej jakości, w dużej ilości i po dobrej cenie. No właśnie: jak…? I czy warto?
Z
pewnością niezbędna jest współpraca, komunikacja, gdyż wytwórnia to nie tylko produkcja. Jak wskazuje Rafał Grabicki: „Proces produkcyjny w dzisiejszych czasach to najczęściej wysoce zautomatyzowany zespół urządzeń, które odpowiednio zaprogramowane i serwisowane pracują bezawaryjnie, osiągając oczekiwane wydajności”. Jednocześnie autor stawia ważne pytanie – czy wystarczy mieć dobrze zaprogramowane urządzenie, żeby proces był powtarzalny z wysoką jakością i wydajnością? Oczywiście, że nie, ponieważ awaria nigdy nie wybiera dobrego czasu. A to tylko jeden z powodów.
N
ad wieloma znaczeniami i zasadnością optymalizacji zastanawia się Anna Kwiatkowska: „optymalizuje się niemal wszystko, a nic, co nie zostało zoptymalizowane lub optymalizacji właśnie nie podlega, nie powinno mieć racji bytu w zakładzie przemysłowym. Także w przemyśle farmaceutycznym optymalizacja znalazła już swoje ważne miejsce (…)”. Autorka stawia pytanie: czy warto? Odpowiedzi polecam poszukać w artykule na s. 12
P
rzed branżą w najbliższym czasie staną kolejne wyzwania. Przede wszystkim
4 Przemysł Farmaceutyczny 1/2022
w zakresie badań i rozwoju oraz ich finansowania. „Niewłaściwe, zawężające rozumienie pojęcia >>innowacja<< prowadzi do osłabienia polskiej branży farmaceutycznej i utraty jej konkurencyjności oraz do zagrożenia dla szerokiego dostępu do nowoczesnych i tańszych leków” – piszą członkowie Zespółu ds. Definiowania Innowacji w Przemyśle Farmaceutycznym w Polsce. – Bardzo mylący jest używany błędnie podział firm farmaceutycznych na innowacyjne i generyczne, ponieważ te są również innowacyjne – wyjaśnia Krzysztof Kopeć, prezes Krajowych Producentów Leków. Zgodnie z przyjętym w 1991 r. w Oslo w ramach OECD porozumieniem w sprawie określenia i pomiaru innowacji w przedsiębiorstwach (tzw. Oslo Manual) leki generyczne spełniają kryteria innowacyjności. Ich wprowadzanie na nasz rynek zmienia jego strukturę i przekłada się na zwiększenie dostępności do farmakoterapii w Polsce, co jest działaniem innowacyjnym – dodaje. Bez zrozumienia tej kwestii, żadna optymalizacja nie będzie miała ani miejsca, ani sensu.
O
becna sytuacja na wschodzie Europy także stanowi wyzwanie. Już zresztą pandemia pokazała, jak ważna jest krajowa produkcja leków, zapewniająca bezpieczeństwo lekowe Polski. O tym i innych ważnych zagadnieniach z kręgu optymalizacji, efektywności i jakości będziemy rozmawiać podczas Wiosennej Konferencji Farmaceutycznej. Optymalizacja i Efektywność, 29-30 marca w Jachrance.
ul. Morcinka 35 47-400 Racibórz tel./fax 32 415 97 74 tel.: 32 415 29 21, 32 415 97 93 KRS: 0000406244, REGON: 242 812 437 NIP: 639-20-03-478 e-mail: farmacja@e-bmp.pl www.kierunekfarmacja.pl
BMP to firma od ponad 25 lat integrująca środowiska branżowe, proponująca nowe formy budowania porozumienia, integrator i moderator kontaktów biznesowych, wymiany wiedzy i doświadczeń. To organizator branżowych spotkań i wydarzeń – znanych i cenionych ogólnopolskich konferencji branżowych, wydawca profesjonalnych magazynów i portali.
Rada Programowa: dr Jerzy Jambor, Phytopharm Klęka SA, Polski Komitet Zielarski Maciej Adamkiewicz, Grupa Adamed Katarzyna Wójcicka, Europejski Instytut Suplementów i Odżywek Krzysztof Lassota, ANPHARM P.F. S.A. Rafał Grabicki, SteriPack Medical Poland dr Andrzej Ernst, niezależny ekspert prof. dr hab. n. farm. Małgorzata Sznitowska, Gdański Uniwersytet Medyczny dr Piotr F.J. Lipiński, Instytut Medycyny Doświadczalnej i Klinicznej Joanna Podoba, Polpharma Katarzyna Furmanek, Laboratorium Kosmetyczne FLOSLEK dr Józef Szmich, Delia Cosmetics Sp. z o.o. dr Ewelina Petzke, PWSZ w Koninie Krzysztof Kopeć, Polski Związek Pracodawców Przemysłu Farmaceutycznego Magdalena Marciniak, niezależny ekspert
Prezes zarządu BMP Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp. k. Adam Grzeszczuk Redaktor naczelny Przemysław Płonka Redaktor wydania Aldona Senczkowska-Soroka Redakcja techniczna Marcelina Gąsior Kolportaż rafał.ruczaj@e-bmp.pl Dyrektor działu handlowego Magdalena Widrińska Sprzedaż Marta Mika, Krzysztof Sielski, Ewa Dombek, Justyna Bujko, Jolanta Mikołajec-Piela
Redakcja nie odpowiada za treść reklam. Niniejsze wydanie jest wersją pierwotną czasopisma Wykorzystywanie materiałów i publikowanie reklam opracowanych przez wydawcę wyłącznie za zgodą redakcji. Redakcja zastrzega sobie prawo do opracowywania nadesłanych tekstów oraz dokonywania ich skrótów, możliwości zmiany tytułów, wyróżnień i podkreśleń w tekstach. Artykułów niezamówionych redakcja nie zwraca. Fot. 123rf
W OBIEKTYWIE
SAMOREALIZACJA „Energia kobiet” to już 11. edycja Kalendarza Artystycznego przygotowywanego przez Gedeon Richter pod kierownictwem Andrzeja Pągowskiego. Tegoroczne karty kalendarza zostały zainspirowane postaciami kobiet, których nazwiska zapisały się w historii świata. Każdy z zaproszonych do współpracy artystów otrzymał zadanie zobrazowania jednej z dwunastu niezwykłych kobiet. Grafika na marcowej stronie to dzieło Anny Pągowskiej. Bohaterką jest Amelia Earhart (1897-1939) – amerykańska pilotka, dziennikarka, autorka książek, wykładowczyni. Pierwsza kobieta, która przeleciała nad Atlantykiem jako pilot, po prawie 15 godzinach trudnego lotu. Więcej o kalendarzu w wywiadzie na s. 38.
Źródło i fot.: Gedeon Richter
Przemysł Farmaceutyczny 1/2022 5
Z P O R TA LU K I E R U N E K FA R M A C J A . P L
MODERNA OGŁASZA PLAN ROZSZERZENIA DZIAŁALNOŚCI KOMERCYJNEJ W EUROPIE Moderna, Inc. (Nasdaq: MRNA), firma biotechnologiczna prowadząca badania nad pionierskimi terapiami i szczepionkami mRNA, ogłosiła plany rozszerzenia swojej działalności komercyjnej na sześć dodatkowych krajów w Europie: Polskę, Belgię, Danię, Norwegię, Holandię i Szwecję, aby wspierać lokalne dostarczanie leków oraz szczepionek opartych na technologii mRNA. Deklaracja poprzedzona była niedawnym ogłoszeniem planów dotyczących stworzenia czterech nowych spółek zależnych w Malezji, Tajwanie, Singapurze i Hongkongu. – Europa odegrała kluczową rolę w budowaniu zdolności Moderny do produkcji i dostarczania naszej szczepionki przeciw COVID-19 na całym świecie, chroniąc miliony ludzi przed zakażeniem COVID-19, hospitalizacją i śmiercią. Po dekadzie pionierskiego rozwoju naszej platformy mRNA, jestem dumny z naszego ciągłego rozwoju – powiedział Stéphane Bancel, dyrektor generalny Moderny. – Nie mogę się doczekać dalszej współpracy z europejskimi naukowcami i partnerami oraz wykorzystania naszej technologii mRNA w celu rozszerzenia opcji leczenia i poprawy życia pacjentów w całej Europie – dodaje. Ekspansja firmy jest mocno związana z rozwojem produkcji i dystrybucji szczepionki przeciw COVID-19, jednocześnie opracowuje ona inne, potencjalne leki oraz szczepionki oparte o technologię mRNA. Moderna zbudowała kilka kluczowych partnerstw produkcyjnych w całej Europie: z firmą Lonza w Szwajcarii i Holandii, ROVI w Hiszpanii i Recipharm we Francji. Szeroki asortyment Moderny obejmuje obecnie 40 programów rozwojowych, z których 25 jest na etapie badań klinicznych. Firma nadal aktualizuje swoją strategię COVID-19, adresując warianty budzące obawy, takie jak omicron, a także nowe szczepionki i preparaty leczenicze na szereg chorób i schorzeń. Moderna opracowuje leki mRNA, które mogą potencjalnie zapobiegać i leczyć choroby zakaźne, immunoonkologiczne, choroby rzadkie i ultrarzadkie oraz choroby autoimmunologiczne. Firma obecnie prowadzi działalność w 12 państwach na całym świecie i ogłosiła plany ustanowienia obecności handlowej w kolejnych dziesięciu krajach Azji i Pacyfiku oraz Europy w 2022 roku. Organy regulacyjne zatwierdziły szczepionkę Moderna przeciwko COVID-19 w ponad 70 krajach, w tym w Kanadzie, Japonii, Unii Europejskiej, Wielkiej Brytanii i Izraelu. W 2021 r. na całym świecie dostarczono 807 milionów dawek szczepionki Moderna przeciw COVID-19, z czego około 25% zostało wysłanych do krajów o niskich i średnich dochodach. Źródło: informacja prasowa
6 Przemysł Farmaceutyczny 1/2022
ROZMAITOŚCI
88% pacjentów kupuje leki w aptekach stacjonarnych Źródło: artykuł s. 46
„ – Misją Gedeon Richter Polska jest ochrona zdrowia i dążenie do polepszenia jakości życia kobiet, a jej odzwierciedleniem są prowadzone przez nas liczne projekty, tworzone dla kobiet, z myślą o kobietach, mówiące o rzeczach dla nich kluczowych. Aneta Grzegorzewska, Gedeon Richter Wywiad na stronie 38
ADAMED OTWIERA NOWĄ LINIĘ TERAPEUTYCZNĄ W HISZPANII Produkty Adamed Pharma dostępne są dla pacjentów w 76 krajach na świecie. Jednym z nich jest Hiszpania. Firma podjęła strategiczną decyzję o znaczącym poszerzeniu swojej obecności w tym właśnie regionie. Efektem jest rozwój linii kardiologicznej Adamed Cardio. Adamed Pharma w ramach projektu Adamed Cardio wdraża na rynek hiszpański terapię dla pacjentów z problemami kardiologicznymi. W latach 2022-2025 firma planuje wprowadzić na rynek hiszpański 16 nowych produktów, które zapewnią skuteczne i nowoczesne terapie w schorzeniach układu sercowo-naczyniowego. – Od lat obserwujemy sukcesywny wzrost sprzedaży produktów Adamed Pharma – zarówno jeśli chodzi o wolumen, jak i wartość. Obecnie działalność zagraniczna stanowi jedną trzecią naszego biznesu, a plany rozwoju zakładają strategiczny focus i sukcesywne umacnianie oraz rozszerzanie naszej obecności na rynkach poza Polską. Z tego właśnie powodu rynek hiszpański – dziesiąty największy rynek farmaceutyczny na świecie, pozostaje dla nas tak istotny, wiążemy z nim również bardzo daleko idące plany biznesowe. To priorytetowy kierunek naszej zagranicznej ekspansji w modelu B2C, obok Włoch, Wietnamu, Czech, Słowacji oraz rynków wschodnich z wciąż dużym stopniem ryzyka geopolitycznego, tj.: Rosji, Ukrainy, Kazachstanu czy Uzbekistanu – mówi Sylwia Berdzik-Kalarus, członek zarządu Adamed Pharma S.A., dyrektor ds. operacji komercyjnych i rozwoju biznesu. Źródło: Adamed Fot. 123rf/zd. ilustracyjne
Z P O R TA L U K I E R U N E K FA R M A C J A . P L
Fot. 123rf
GRUPA POLPHARMA WCHODZI W TECHNOLOGIĘ RNA Przełomowa platforma RNA powstanie w Polsce. Pomoże w walce z zakażeniami wirusowymi oraz chorobami neurodegeneracyjnymi. Stworzy ją Grupa Polpharma i Instytut Chemii Bioorganicznej PAN.
Niezwykle skuteczna technologia RNA jest nowym podejściem do tworzenia produktów leczniczych, a świat poznał jej przełomowość dzięki szczepionkom przeciwko COVID-19. Niesie ze sobą potencjał tworzenia nie tylko szczepionek, ale i nowatorskich leków. To szansa na rozwój, wdrożenie i produkcję w Polsce preparatów leczących choroby, wobec których medycyna wciąż pozostaje bezradna, jak na przykład nieuleczalne choroby układu nerwowego. Naukowcy z Polpharmy i ICHB będą pracować nad rozwojem platformy RNA dla szczepionek i terapeutyków. W ramach dofinansowanego projektu ma powstać uniwersalna platforma, dzięki której będzie można w dużo szybszym czasie opracowywać szczepionki na różne pojawiające się wirusy, nie tylko SARS-CoV-2. Projekt konsorcjum obejmuje także badania nad terapiami lekowymi z zastosowaniem RNA. Technologia ta ma ogromny potencjał ograniczenia nieprawidłowego działania lub nawet całkowitego wyłączania genów odpowiedzialnych za powstawanie choroby. Źródło: Polpharma
WYSOKA POZYCJA POLSKIEGO RYNKU KOMERCYJNYCH BADAŃ KLINICZNYCH W komercyjnych badaniach klinicznych prowadzonych w Polsce w 2020 r. wzięło udział ponad 25 tysięcy pacjentów, zyskując dostęp do innowacyjnych terapii. W ciągu ostatnich 10 lat nasz kraj istotnie awansował, zajmując 11 pozycję w światowym rankingu największych rynków komercyjnych badań klinicznych. Przy braku podjęcia zdecydowanych, dalekosiężnych środków wspierających atrakcyjność kraju dla sponsorów badań klinicznych spadek wartości tego rynku w Polsce w ciągu najbliższych 10 lat jest jednak praktycznie nieunikniony. Dlatego aby, umocnić pozycję Polski na arenie międzynarodowej i zapewnić jak największej liczbie polskich pacjentów dostęp do innowacyjnych terapii w ramach badań klinicznych, niezbędna jest dalsza współpraca na rzecz wzmacniania potencjału badań i podążanie za przykładem światowych liderów tego sektora gospodarki. Źródło: INFARMA
LEK ANIFROLUMAB ZAREJESTROWANY W UE Anifrolumab jest pierwszym przeciwciałem monoklonalnym przeciwko receptorowi dla interferonów typu I i pierwszym nowym lekiem od ponad 10 lat w terapii tocznia rumieniowatego układowego. Lek anifrolumab uzyskał rejestrację na terenie Unii Europejskiej jako leczenie uzupełniające u dorosłych pacjentów z aktywnym, seropozytywnym toczniem rumieniowatym układowym (ang. systemic lupus erythematosus, SLE) o postaci umiarkowanej do ciężkiej, pomimo stosowania standardowego leczenia. Anifrolumab jest pierwszym lekiem biologicznym w terapii SLE w Europie, którego wskazanie do stosowania nie jest ograniczone wyłącznie do populacji pacjentów z wysokim stopniem aktywności choroby. SLE to ciężka i złożona choroba autoimmunologiczna, która może atakować różne narządy. Objawy często nie są odpowiednio kontrolowane, w jej przebiegu dochodzi do nieodwracalnego uszkodzenia narządów, a jakość życia pacjentów jest istotnie obniżona. W Europie na SLE choruje około 250 000 osób, większość z nich to kobiety, u których rozpoznanie stawiane jest pomiędzy 15 a 45 rokiem życia. Anifrolumab został niedawno dopuszczony do obrotu w USA, Japonii i Kanadzie w terapii SLE, a w kolejnych krajach trwają przeglądy regulacyjne. Źródło: informacja prasowa
CIEKAWOSTKA
Szczepienia przeciw COVID-19 dla obywateli Ukrainy – Każdy obywatel Ukrainy, który dotychczas nie skorzystał ze szczepienia przeciw COVID-19, a wiemy, że takich osób jest sporo, może bez przeszkód przyjąć cały cykl szczepień w Polsce. To jest wyraz naszej troski o najbliższych nam sąsiadów – powiedział Adam Niedzielski, minister zdrowia. W rekomendowanych schematach szczepienia możliwe jest zastosowanie wszystkich preparatów dostępnych w ramach Narodowego Programu Szczepień przeciw COVID-19. Dla osób dorosłych rekomendowana jest jednodawkowa szczepionka Vaccine Janssen Johnson&Johnson.
Fot. 123rf
Konsorcjum Polfy Warszawa (Grupa Polpharma) i Instytutu Chemii Bioorganicznej PAN w Poznaniu otrzymało największą dotację w wysokości 93,8 mln zł w ramach konkursu organizowanego przez Agencję Badań Medycznych na wdrożenie w Polsce technologii RNA.
Źródło: szczepienia.pzh.gov.pl
Przemysł Farmaceutyczny 1/2022 7
T E M AT N U M E R U : S K U P I E N I N A E F E K T Y W N O Ś C I – O P T Y M A L I Z A C J A W FA R M A C J I
PRZEGLĄDY REMONTOWE A WYDAJNOŚĆ PROCESÓW PRODUKCYJNYCH Rafał Grabicki
SteriPack Medical Poland Sp. z o.o.
Fot.: 123rf/zd. ilustracyjne
Proces produkcyjny w dzisiejszych czasach to najczęściej wysoce zautomatyzowany zespół urządzeń, które odpowiednio zaprogramowane i serwisowane pracują bezawaryjnie, osiągając oczekiwane wydajności. W artykule zastanowimy się, czy wystarczy mieć dobrze zaprogramowane urządzenie, żeby proces był powtarzalny z wysoką jakością i wydajnością?
P
rogramowanie urządzeń do procesu produkcyjnego składa się najczęściej z dwóch etapów: podstawowego (gdy podczas budowy urządzenia producent niejako „ożywia” urządzenie w podstawowych funkcjach, a robi to poprzez wpisanie odpowiednich komend wykonawczych i poleceń w tzw. listingu programu) i dedykowanego – gdy w czasie uruchamiania urządzenia do produkcji programowane są receptury dla każdego produktu. Receptury to nic innego jak specyficzne procedury i funkcje, które wymagane są do poprawnego poprowadzenia procesu produkcyjnego (np.: grzanie, chłodzenie, mieszanie, wkręcanie, itp.).
Konieczne przeglądy Zastanówmy się, czy wystarczy mieć dobrze zaprogramowane urządzenie, żeby proces był powtarzalny z wysoką jakością i wydajnością? Oczywiście, że nie jest to wystarczające. Szukając analogii między urządzeniem produkcyjnym a samochodem widać bardzo dużo podobieństw. Między innymi to, że zarówno urządzenia produkcyjne, jak i samochody są wyposażone w ste8 Przemysł Farmaceutyczny 1/2022
rowniki i systemy automatyki, które do poprawnego działania muszą być właściwie zaprogramowane, ale oprócz tego serwisowane terminowo. Każdy właściciel lub użytkownik auta wie doskonale, że co kilka tysięcy kilometrów trzeba udać się do serwisu w celu przeglądu i wykonania prac koniecznych do dalszej bezawaryjnej eksploatacji. Tak samo jest z urządzeniami produkcyjnymi. Potrzebują przeglądów serwisowych, technicznych lub remontowych. Niezależnie od nazwy, przegląd jest absolutnie koniecznym elementem życia urządzenia, ale również podstawą do osiągania wysokich wydajności procesów. Pewnie zastanawiasz się, czytelniku, czy czegoś nie pomyliłem, bo każdy kto ma cokolwiek wspólnego z procesami produkcyjnymi prowadzonymi na urządzeniach mechanicznych powie, że przegląd remontowy ma wpływ na wydajność, ale przeciwny do tego, o czym napisałem kilka linijek wyżej, nt. wysokich wydajności. Przegląd remontowy zabiera czas produkcyjny, więc wcale nie przyczynia się do osiągania wysokich wydajności – powoduje obniżenie dostępności urządzenia, a co za tym idzie – zmniejsza wydajność.
T E M AT N U M E R U : S K U P I E N I N A E F E K T Y W N O Ś C I – O P T Y M A L I Z A C J A W FA R M A C J I
Skradziony czas Patrząc pobieżnie na temat rozważań, faktycznie można by stwierdzić, że przegląd remontowy „kradnie” czas produkcyjny, więc wpływa negatywnie na wydajność. Wniosek „racjonalizatorski” nasuwa się sam – wykluczyć przeglądy remontowe? Jestem pewien, że taki wniosek wygrałby w konkursie na… „Najbardziej błędne postępowanie”. A dlaczego błędne? Odniosę się znów do przemysłu motoryzacyjnego, jednakże nie do samochodów używanych przez nas na co dzień, a do „Królowej Motosportu” – Formuły 1. Oglądając relację z wyścigów co jakiś czas widzimy jak bolid zjeżdża na tzw. „pit-stop” i po 2 sekundach wyjeżdża na tor. Kibice dokładnie wiedzą, co dzieje się w ciągu tych 2 sekund, ale nie wszyscy są kibicami, więc już wyjaśniam – to jest zmiana ogumienia bolidu i szybka korekta ustawień, jeśli jest potrzebna – to przegląd remontowy! Niektórzy na pewno pomyślą: „Po co tracić czas na zmianę opon? Przecież wyglądają dobrze! Zgodnie ze starą prawdą – wygląd to nie wszystko… Liczą się parametry. W bolidzie Formuły 1 każdy najdrobniejszy parametr pracy tej maszyny jest śledzony przez czujniki, a dane przekazywane są do komputera i inżynierów w celu analizy i podejmowania decyzji o „przeglądzie remontowym” (pit-stopie), gdy osiągi zaczynają się pogarszać. Wracając do naszej hali produkcyjnej, możemy znaleźć bardzo dużo podobieństw do wyścigu Formuły 1: • Nasze urządzenie = bolid Formuły 1. • Dział utrzymania ruchu = mechanicy i ekipa w pit-stopie. • Kierowca = operatorzy maszyny. • Inżynierowie zbierający dane z bolidu = dział inżynierii. Zaskakujące te podobieństwa? Każdy powie: „no dobrze, ale my nie pędzimy 300 km/h”. Dlatego właśnie nie musimy mieć przeglądu remontowego w dwie sekundy co kilkadziesiąt minut, ale ponieważ mamy do czynienia z maszyną, to musimy zapewnić jej przegląd remontowy, aby miała najlepsze możliwe osiągi w ciągu całego roku produkcyjnego. Wbrew temu, co się powszechnie uważa, że przegląd remontowy jest stratą cennego czasu produkcyjnego, to patrząc na zagadnienie w dłuższej perspektywie czasu zaobserwujemy, że mimo „straconych” sześciu czy ośmiu godzin, wynik produkcyjny jest wyższy niż się spodziewaliśmy. Zaskakujące? Absolutnie nie. To tylko efekt właściwego dbania o urządzenie, co przekłada się na brak awarii, stabilniejszą pracę i wysoką wydajność urządzenia. Przegląd remontowy nie może być traktowany przez dział produkcji jako zło konieczne i zabieranie cennego czasu. To jest część czasu i procesu produkcyjnego. Wiele razy słyszałem „negocjacje” szefów działów utrzymania ruchu i produkcji i niejednokrotnie padały stwierdzenia ze strony działu produkcji: „nie teraz”, „przesuń to”, „mamy pilne zlecenie”… Zazwyczaj jest tak, że przegląd zostaje przesunity, a za jakiś czas maszyna
zatrzymuje się ze względu na awarię i z sześciu czy ośmiu godzin przeglądu robi się tydzień postoju, który jest faktyczną stratą. Między działem produkcji i działem utrzymania ruchu musi być zachowana symbioza, zrozumienie i współpraca. To są podstawy sukcesu, którym jest bezawaryjna praca urządzenia z najwyższą wydajnością. Jak najprościej znaleźć wspólny mianownik? Musimy sięgnąć po pomoc planistów i harmonogramistów. Przeglądy remontowe nie mogą być wykonywane z zaskoczenia – muszą być planowane na podstawie danych producenta urządzenia (na początku życia urządzenia w naszym procesie), a w miarę upływu lat i nabierania doświadczeń z pracy z danym urządzeniem – na podstawie historii technicznej pracy urządzenia i danych z czujników. Historię i dane techniczne trzeba archiwizować, ale poza archiwizowaniem – należy je analizować. Surowe dane w niczym nie pomogą, ale są wspaniałą skarbnicą wiedzy o tym, co się dzieje z urządzeniem i czy należy już reagować pod kątem technicznym – podobnie jak w Formule 1. Wracając do planowania przeglądów. Rozwiązaniem dającym najlepsze rezultaty jest podzielenie przeglądów na cykle i opracowanie ich zakresów. Roczny, półroczny, kwartalny, miesięczny, tygodniowy, dzienny, zmianowy – taki mamy wybór. Czy wszystkie muszą być stosowane – oczywiście, że nie. Bazujemy w pierwszej kolejności na tym, co wskazuje producent urządzenia, a następnie modyfikujemy w miarę poznawania urządzenia, aby uzyskać najlepszy balans pomiędzy liczbą i zakresem przeglądów a wskaźnikiem awaryjności oraz wynikami produkcyjnymi. Wskaźnik awaryjności pokazuje wprost czy jest dobrze, czy raczej daleko od „dobrze”.
Przeglądy remontowe nie mogą być wykonywane z zaskoczenia – muszą być planowane na podstawie danych producenta urządzenia
A wyniki produkcyjne? Najszybciej znajdziemy odpowiedź bazując na standardach produkcyjnych. Jeśli wyniki są zgodne ze standardem godzinowym, który sobie założyliśmy, oznacza to, że urządzenie i obsługa pracują właściwie. Jeśli jesteśmy poniżej standardu, to wiemy tylko, że coś się dzieje, ale może to być zarówno z przyczyn ludzkich, jak i maszynowych. Co możemy zrobić w takim przypadku, aby doprecyzować naszą wiedzę? Proponuję sięgnąć po wskaźnik OEE, który wyliczany jest z trzech parametrów: dostępności urządzenia, wydajności urządzenia i jakości wytwarzanego produktu. Jeśli nie mamy czujników i oprogramowania, to na początek możemy zacząć zbierać dane ręcznie. Każdy z tych parametrów „mówi” nam co się dzieje, ale każdy Przemysł Farmaceutyczny 1/2022 9
T E M AT N U M E R U : S K U P I E N I N A E F E K T Y W N O Ś C I – O P T Y M A L I Z A C J A W FA R M A C J I
jest w pewnym zakresie nieprecyzyjny. Patrząc na dostępność – widzimy, że z jakiejś przyczyny urządzenie pracowało mniej niż miało dostępnego czasu. Przyczyną może być postój ze względu na awarię, ale również serwis, szkolenie lub przezbrojenie. Patrząc na wydajność – zobaczymy, że jest niższa niż zakładana, co oznacza, że urządzenie pracowało z obniżonymi parametrami prędkości. Przyczyną może być problem techniczny, ale również może to być nowy zespół produkcyjny, który uczy się współpracować z urządzeniem. Patrząc na współczynnik jakości z niską wartością powinniśmy sprawdzić, czy odpad produktu jest pochodną błędów urządzenia (np. niepoprawne parametry momentu obrotowego lub
Wskaźnik awaryjności pokazuje wprost czy jest dobrze, czy raczej daleko od „dobrze”
Przepisy na sukces Traktując przeglądy remontowe jako część procesu produkcyjnego i harmonogramując je w roku produkcyjnym nie odczujemy ich obecności (patrząc z perspektywy wyniku produkcyjnego). Nie zaburzą
Fot.: 123rf
ZAPOBIEC AWARII Przegląd remontowy jest przede wszystkim integralną częścią procesu produkcyjnego i tylko tak traktowany przyniesie oczekiwane skutki w postaci zmniejszenia częstotliwości i długości awarii oraz nieplanowanych przestojów
uszkodzenie produktu przez źle wyregulowane komponenty), czy niepoprawnej pracy zespołu produkcyjnego. Mając do dyspozycji czujniki i oprogramowanie zbierające dane w czasie rzeczywistym z urządzenia, mamy dostęp do bardzo szczegółowych informacji, które poddane szybkiej analizie natychmiast wskażą niedomagania urządzenia, a nawet pierwsze symptomy zbliżającej się awarii.
10 Przemysł Farmaceutyczny 1/2022
one zaplanowanych zleceń produkcyjnych, a znacząco przyczynią się do ich terminowego i ilościowego wykonania. Przeglądy remontowe mogą być, a właściwie muszą być wspólnym zadaniem nie tylko pracowników utrzymania ruchu, ale również produkcji. Oczywiście współpraca nie polega na tym, żeby pracownicy produkcji wykonywali przeglądy miesięczne czy roczne – to jest zadanie utrzymania ruchu, ale zespół produkcyjny może wykonywać proste czynności codzienne, które też są zaliczane do przeglądów remontowych, jak na przykład czyszczenie czujników, soczewek kamer, osłon itp. Poza planowanymi przeglądami remontowymi mogą wystąpić nieplanowane, które są wynikiem zdarzeń losowych lub informacji ze strony zespołu produkcyjnego. Tutaj docieramy do bardzo ważnego aspektu, a mianowicie współpracy zespołu produkcyjnego z danego urządzenia z mechanikami utrzymania ruchu. Mechanik czy inżynier bazują na informacjach, które otrzymują z czujników, jednakże bezcenne jest również słuchanie operatorów, którzy cały dzień produkcyjny spędzają „ze swoim” urządzeniem. Te osoby są w stanie wychwycić najdrobniejszą zmianę w pracy urządzenia, w dźwięku, który jest wydawany przez urządzenie, w ruchu poszczególnych elementów. Operator nie powinien bać się mówić o tym, co słyszy lub widzi podczas procesu produkcyjnego wykonywanego przez urządzenie, bo informacje od niego są absolutnie bezcenne, a odpowiednio przekazane służbom utrzymania ruchu mogą zapobiec bardzo poważnym awariom powodującym wielodniowe przestoje, a tym samym straty biznesowe. *** Podsumowując rozważania nt. wpływu przeglądu remontowego na wydajność procesu produkcyjnego, można śmiało stwierdzić, że przegląd remontowy jest przede wszystkim integralną częścią procesu produkcyjnego i tylko tak traktowany przyniesie oczekiwane skutki w postaci zmniejszenia częstotliwości i długości awarii, a także nieplanowanych przestojów. Aby przegląd remontowy był procesem pomocnym w uzyskaniu wysokich wyników produkcyjnych, musi być logicznie zaplanowany, na podstawie danych archiwalnych lub danych od producenta urządzenia, ujęty w harmonogramach produkcyjnych i analizowany w celu wyciągania wniosków do ustalenia kolejnych przeglądów (ich częstotliwości i czasu trwania). Skoro bolid Formuły 1 nie może poradzić sobie bez przeglądu remontowego, którym jest pit-stop w trakcie 1,5-godzinnego wyścigu, tym bardziej nasze urządzenie produkcyjne nie będzie pracować bezawaryjnie przez cały rok, jeśli nie otrzyma opieki technicznej we właściwym terminie i wymaganej ilości.
WALIDACJA I KWALIFIKACJA
PEŁEN ZAKRES WALIDACJI I KWALIFIKACJI dla branży farmaceutycznej, produkcji wyrobów medycznych
KWALIFIKACJA I WALIDACJA TECHNICZNA
WALIDACJA SYSTEMÓW KOMPUTEROWYCH
maszyn, urządzeń, instalacji, pomieszczeń, pomieszczeń czystych, walidacja procesów produkcyjnych
wdrożenia, walidacja i utrzymanie systemów komputerowych CSV, zwinna walidacja CSA
WDRO ENIA SYSTEMÓW JAKOŚCIOWYCH
DATA INTE RITY
UTRZYMANIE SYSTEMÓW
z odnych ze standardami EU GMP, US FDA, G P, HACCP, MDR, ISO
konsultacje, audyty, wdrożenia
skomputeryzowanych i jakościowych
Wejdź na ecvalidation.com i dowiedz si co możemy dla Ciebie zrobi
OPTYMALIZACJA… CZY WARTO? Anna Kwiatkowska
W codzienności życia zawodowego coraz częściej spotykamy się z tym terminem: optymalizacja. W przemyśle jest to słowo-klucz do niemal wszystkich drzwi: optymalizuje się niemal wszystko, a nic, co nie zostało zoptymalizowane lub optymalizacji właśnie nie podlega, nie powinno mieć racji bytu w zakładzie przemysłowym. Także w przemyśle farmaceutycznym optymalizacja znalazła już swoje ważne miejsce, jednocześnie zyskując wymiar specyficzny dla branży. Czym zatem jest optymalizacja? Na czym polega? Co wnosi do funkcjonowania wytwórni produkującej leki? Czy w takim zakładzie można, przy wielu ograniczeniach i wymaganiach stawianych przez regulatora, skutecznie wdrażać rozwiązania optymalizacyjne? Czy w ogóle warto jest zadawać sobie trud optymalizacji procesów wytwórczych w fabryce leków? 12 Przemysł Farmaceutyczny 1/2022
Fot.: 123rf
T E M AT N U M E R U : S K U P I E N I N A E F E K T Y W N O Ś C I – O P T Y M A L I Z A C J A W FA R M A C J I
T E M AT N U M E R U : S K U P I E N I N A E F E K T Y W N O Ś C I – O P T Y M A L I Z A C J A W FA R M A C J I
Odczarować optymalizację
Najważniejszy jest pacjent
Już na wstępie artykułu podkreślmy: warto. Zanim jednak przyjrzymy się temu tematowi nieco bliżej, spróbujmy znaleźć odpowiedź na pytanie: czym właściwie jest optymalizacja? Wśród definicji dobrze ujmujących sedno sprawy znajdziemy na przykład taką, że „Optymalizacja [to] metoda wyznaczania najlepszego (optymalnego) rozwiązania (poszukiwanie ekstremum funkcji) z punktu widzenia określonego kryterium (wskaźnika) jakości (np. kosztu, drogi, wydajności)” (1). W innym miejscu znajdziemy informację o tym, że optymalizacją jest «organizowanie jakichś działań, procesów itp. w taki sposób, aby dały jak największe efekty przy jak najmniejszych nakładach» lub «poszukiwanie za pomocą metod matematycznych najlepszego, ze względu na wybrane kryterium, rozwiązania danego zagadnienia gospodarczego, przy uwzględnieniu określonych ograniczeń» (2). Zauważmy, że owo „najlepsze rozwiązanie”, tak istotne, gdy myślimy o optymalizacji, powinno być maksymalizacją lub minimalizacją określonego parametru, zagadnienia, rozwiązania, jednak przy uwzględnieniu określonych kryteriów, warunków brzegowych lub inaczej formułowanych ograniczeń. W uzupełnieniu dodajmy, że w praktyce optymalizacja często bywa utożsamiana z uproszczeniem, a działania optymalizacyjne polegają na znajdowaniu prostszej i szybszej drogi do realizacji określonego celu. W piśmiennictwie znajdziemy następującą podpowiedź: „[…] stosuje się optymalizacje jednoi wielokryterialne. Optymalizacja wielokryterialna występuje w wielu różnych dziedzinach […], wszędzie tam, gdzie optymalne decyzje muszą być podjęte w obecności kompromisów pomiędzy dwoma lub więcej sprzecznymi celami. Przykładem wielokryterialnej optymalizacji jest maksymalizacja zysków i minimalizacji kosztów produktu […]” (1) – i tu już wkraczamy na znany nam obszar produkcji i kontroli jakości leków. Maksymalizacja zysków jest chyba najprostszą i najbardziej oczywistą zasadą, leżącą u podłoża zarówno makro-, jak i mikroekonomii. Minimalizacja kosztów wpisuje się i jest jednym z najbardziej istotnych elementów wspierających maksymalizację korzyści. Możemy śmiało postawić tezę, że optymalizacja kosztów jakości jest ważnym celem stawianym firmom farmaceutycznym. Oczywiście niezbędnym warunkiem skutecznego wytwarzania produktów leczniczych jest nieustanne i systemowe zapewnianie ich oczekiwanej, wysokiej jakości, definiowanej w dokumentacji będącej podstawą uzyskania pozwolenia na dopuszczenie leku do obrotu. Jednakże osiąganie doskonałej jakości nie oznacza dążenia do tego celu bez oglądania się na koszty: byłoby to nie tylko nieekonomiczne, ale i niegospodarne. Istnieją zatem dwa warunki brzegowe, dwa ekstrema, które optymalizacja w przemyśle farmaceutycznym powinna pogodzić: jest to maksymalizacja jakości przy minimalizacji kosztów jej osiągania.
Trzeba pamiętać, że w pracach optymalizacyjnych nie można przekraczać określonych granic, zwłaszcza w szeroko rozumianej farmacji. Nie można redukować kosztów, jeżeli miałoby to generować ryzyka dla dobra czy też nawet bezpieczeństwa pacjenta, a dobrze rozumiana granica między zdrowiem i dobrem pacjenta a ryzykiem utraty tego zdrowia będzie najniższą dopuszczalną granicą dla podejmowanych działań optymalizacyjnych. Niezwykle ważnym jest, by u progu aktywności ukierunkowanych na optymalizację dobrze sobie uświadomić, gdzie znajduje się ta granica tak, by poprzez procesy efektywnościowe nie uruchomić lawiny powstawania nieakceptowalnych ryzyk czy to dla procesów wytwórczych, czy wreszcie dla powstającego produktu leczniczego.
TEMATYKA OPTYMALIZACJI pojawi się podczas Wiosennej Konferencji Farmaceutycznej 29-30 marca 2022
Ciekawym pomysłem, do wykorzystania w procesach optymalizacji kosztowych w laboratorium, jest redukcja niektórych badań Optymalizacja w produkcji Produkcja leków jest podstawowym obszarem, w którym powinniśmy umiejscawiać wysiłki optymalizacyjne. Wśród metod i metodologii, które zyskały sobie zasłużoną dobrą opinię w aspekcie skuteczności optymalizacji, znajdziemy m.in. Kaizen, Lean Manufacturing, SMED (Single Minute Exchange of Die) czy TPM (Total Productive Maintenance). W największym skrócie, w Kaizen podejście do zmian optymalizacyjnych oparte jest na małych krokach. W metodologii tej jesteśmy zachęcani do tego, by wprowadzać drobne, pozytywne zmiany i robić to zawsze. Myśląc kategoriami Kaizen nie będziemy szukać zmian dużych, rewolucyjnych, lecz małych, krokowych, które dzień po dniu będą źródłem drobnych, lecz zauważalnych uproszczeń. Te niewielkie, lecz nieustanne i ciągłe „usprawniacze” będą się z każdym dniem przekładać na powstawanie coraz bardziej zoptymalizowanego środowiska produkcyjnego. W Kaizen niezwykle wartościowym jest to, że pomysły na małe, acz korzystne zmiany, mogą i powinny pochodzić gównie od personelu bezpośrednio produkcyjnego. Lean Manufacturing, czyli „szczupłe wytwarzanie”, jest metodologią ukierunkowaną na „odchudzenie” istniejących procesów, tj. na identyfikację źródeł marnotrawstwa w procesach i ich eliminację. W centrum oddziaływania SMED są przezbrojenia urządzeń produkcyjnych, niezbędne do tego, by dana maszyna mogła produkować leki różnych formatów. SMED polega na tym, aby redukować do minimum czasy przezbrojeń, co oczywiście natychmiast przekłada się na większą efektywność organizacji. Natomiast TPM koncentruje się na zapewnianiu Przemysł Farmaceutyczny 1/2022 13
T E M AT N U M E R U : S K U P I E N I N A E F E K T Y W N O Ś C I – O P T Y M A L I Z A C J A W FA R M A C J I
maksymalnej dostępności i efektywności posiadanego wyposażenia produkcyjnego (maszyn i urządzeń). Celem TPM jest jak najlepsze wykorzystanie dostępnego czasu maszyn do produkcji wyrobów. Oczywiście to jedynie flagowe przykłady: mnogość istniejących narzędzi optymalizacyjnych nie pozwala na ich omówienie, nawet najkrótsze, w ramach niniejszego artykułu.
Kontrola śródprocesowa/międzyoperacyjna W obszarze produkcji podejście prooptymalizacyjne możemy z dobrym skutkiem zaaplikować na przykład do zakresu prowadzonej kontroli śródprocesowej czy też międzyoperacyjnej. W tym miejscu przypomnijmy, że taką kontrolę prowadzimy w odniesieniu do każdego procesu produkcyjnego po to, by na bieżąco monitorować „rozwój sytuacji” i poprzez sprawdzenie wartości określonych parametrów procesowych weryfikować, czy jesteśmy „na dobrej drodze” i czy w procesie nie dzieje się nic niepożądanego. W razie potrzeby taka kontrola pozwala nam także na szybką reakcję. Przykładowo, jeżeli na danym etapie produkcji istotny jest odczyn pH roztworu, sprawdzamy go np. online i w przypadku uzyskania wartości odbiegającej od przyjętych limitów operator produkcji na bieżąco ten odczyn koryguje. Podejmując działania optymalizacyjne w zakresie takich kontroli przede wszystkim oceniamy, czy zakres i częstotliwość czynności kontrolnych jest uzasadniony. W wielu wytwórniach możemy zauważyć, że mnogość takich działań nie zawsze jest uzasadniona bieżącą wiedzą procesową oraz że bez żadnej szkody dla procesu ani dla jakości produktu można zdecydować się na, czasem znaczącą, redukcję. Z kolei redukcja to mniej czasu przeznaczonego na badania, mniej zużytych odczynników, a zatem – mniejsze koszty do poniesienia. W takich działaniach pamiętajmy jednak o tym, że kontrola śródprocesowa jest opisana w dossier rejestracyjnym (tj. w dokumentacji będącej podstawą do wydania pozwolenia na dopuszczenie do obrotu danego leku) i zmiany w tym zakresie mogą wymagać wcześniejszego usankcjonowania w dokumentacji rejestracyjnej.
Rekwalifikacja i rewalidacja Kolejnym podobszarem, w którym warto pokusić się o uruchomienie postępowania efektywnościowego, jest obszar rekwalifikacji i rewalidacji. To, że każde urządzenie i system mające wpływ na jakość wytwarzanego leku muszą podlegać kwalifikacji, jest truizmem; podobnie w przypadku walidacji procesów wytwórczych. Obowiązek utrzymania stanu skwalifikowanego urządzeń/systemów oraz stanu zwalidowanego procesów przekłada się na konieczność regularnego powtarzania działań kwalifikacyjnych i walidacyjnych. W kontekście wysiłków podejmowanych na rzecz podniesienia efektywności warto jest przyjrzeć się ustalonej w naszych systemach częstotliwości rekwalifikacji i rewalidacji. Przykła14 Przemysł Farmaceutyczny 1/2022
dowo, skoro od kilkunastu lat corocznie dokonujemy rekwalifikacji systemu dostarczania do procesów sprężonego powietrza i uzyskujemy dobre wyniki, czy rzeczywiście istnieje konieczność kontynuowania owej corocznej rekwalifikacji? Czy zmniejszenie częstotliwości, np. do co 18 miesięcy lub nawet co 2 lata, nie będzie zdroworozsądkowym i jak najbardziej dopuszczalnym systemowo kierunkiem? Rzecz jasna, w środowisku systemowym nie możemy tak po prostu powiedzieć: no dobrze, od teraz będziemy tę rekwalifikację przeprowadzać co dwa lata. Taka decyzja powinna być poprzedzona dokładną analizą historii wyników poprzednich kwalifikacji, awarii i incydentów, jakie zdarzyły się w tym systemie w czasie od ostatniej rekwalifikacji, rekomendacji producenta i innych dostępnych danych i faktów, których całość powinna stanowić dane wyjściowe do wspomnianej już analizy ryzyka. Analiza ta da nam odpowiedź na pytanie, czy mniejsza częstotliwość działań rekwalifikacyjnych – wiążąca się oczywiście z pozyskaniem oszczędności – faktycznie jest krokiem akceptowalnym systemowo.
Optymalizacja w kontroli jakości Laboratorium kontroli jakości wytwórni leków wydaje się być obszarem dobrze nadającym się do działań optymalizacyjnych. Na przykład prace ukierunkowane na zwiększenie efektywności mogą polegać na ograniczaniu liczby wykonywanych analiz poprzez maksymalne zwiększanie liczności czy też wielkości serii. Pomysł ten dotyczy oczywiście niemal wszystkiego, co badamy w naszych laboratoriach i zapewne będzie budować wartość dodaną w niemal wszystkich modelach badań kontrolnych substancji czynnych, pomocniczych, materiałów opakowaniowych czy też wytwarzanych produktów. Wytwórca farmaceutyczny ma obowiązek pobrania prób i zbadania każdej serii substancji lub materiałów i w wielu przypadkach próba pobierana i badana dla relatywnie małej i dla serii dużej nie różni się zasadniczo ani pod względem wielkości (zwykle jest to podobny rząd wielkości), ani czasochłonności pobierania i badania. Skoro tak, warto zadbać o to, by dostawy poszczególnych surowców i materiałów były jak największe. Istotnym jest także, żeby dostawy zawierały pojedyncze serie materiałów. Duża dostawa składająca się z wielu małych serii nie pozwoli na skuteczną optymalizację ze względu na ciążący na nas obowiązek zbadania każdej z nich. Dlatego kluczowym jest, by już na etapie rozmów z potencjalnymi nowymi dostawcami/producentami danego materiału pamiętać o kwestii wielkości lub liczności dostarczanych serii tego materiału. Warto podkreślić, że swoistym „wyjątkiem od reguły” są badania tożsamości, którym poddajemy próby pobrane z każdego opakowania zbiorczego danego materiału. Może się wydawać, że trudno tu o optymalizację, a zasada maksymalizacji wielkości serii w tym przypadku się nie sprawdzi. Jest w tym
T E M AT N U M E R U : S K U P I E N I N A E F E K T Y W N O Ś C I – O P T Y M A L I Z A C J A W FA R M A C J I
domniemaniu trochę racji, lecz zauważmy, że rozporządzenie GMP (4) podpowiada nam, jakie warunki trzeba spełnić, by móc pozwolić sobie na bezpieczne z punktu widzenia wymagań prawnych zredukowanie badań tożsamości poprzez ograniczenie liczby pojemników, z jakich jest pobierana próba do badań tożsamości. Istotnym warunkiem jest posiadanie zwalidowanej procedury zapewniającej, że „żaden pojedynczy pojemnik nie będzie oznakowany nieprawidłową etykietą” (4). Wspomniana walidacja musi uwzględniać m.in. rodzaj i status wytwórcy materiału i jego znajomość GMP oraz funkcjonujący system jakości, a także warunki wytwarzania materiału oraz jego rodzaj. Co do zasady, zwalidowana procedura zwalniająca z konieczności identyfikacji zawartości materiału znajdującego się w każdym dostarczanym pojemniku może być zastosowana, jeżeli wytwórca produkuje tylko jeden rodzaj materiału oraz gdy taki wytwórca podlega regularnym audytom.
Redukcja badań Ciekawym pomysłem do wykorzystania w procesach optymalizacji kosztowych w laboratorium jest redukcja niektórych badań. O redukcji możemy pomyśleć na przykład w odniesieniu do materiałów opakowaniowych, dla których liczność próby wyznaczamy często w oparciu o normę ISO 2859-1 „Procedury kontroli wyrywkowej metodą alternatywną”. W procedurach laboratoryjnych wielu wytwórców korzysta z tzw. planu normalnego jednostopniowego, wyznaczając granice akceptowalnej jakości (Acceptable Quality Level, AQL) dla poszczególnych ocenianych parametrów materiału. Metodologia zaprezentowana w ww. normie pokazuje także schemat doboru liczności próby do liczności dostawy. Liczność ta, a także wyrażone w konkretnych wartościach poziomy AQLs, zależą od rodzaju przyjętego planu. Na ogół laboratoria ustalają plan normalny, warto jednak pamiętać, że norma opisuje także tryb przejścia z tzw. kontroli normalnej (wykonywanej na próbie o standardowej liczności) na kontrolę ulgową lub obostrzoną. Kontrola ulgowa zwykle oznacza przejście na mniej rygorystyczny plan próbkowania. Możemy z takiej możliwości korzystać, jeżeli kilka lub kilkanaście kolejnych dostaw zbadanych wg planu normalnego spełni wymagania. Oczywiście, jeżeli badania serii materiału, wykonane wg planu ulgowego, choćby w jednym przypadku zakończą się potwierdzonym wynikiem poza specyfikacją, mamy prawo wrócić do kontroli normalnej. Analogicznie: w sytuacji, gdy materiał badany wg zasad kontroli normalnej nie spełnia wymagań dla jednej lub większej liczby serii, możemy przejść na tryb kontroli obostrzonej, w którym liczność próby będzie większa. Dodajmy, że zarówno szczegółowe zasady przechodzenia na tryb ulgowy lub obostrzony, jak i plany kontroli normalnej, ulgowej i obostrzonej, pozostają do ostatecznej decyzji i wypracowania przez wytwórcę.
W kontekście działań optymalizacyjnych i efektywnościowych nie możemy nie wspomnieć o nowoczesnych technologiach i urządzeniach, których design zawsze jest inspirowany m.in. potrzebą optymalizacji procesów. W tym miejscu warto przywołać choćby systemy typu LIMS czy też coraz bardziej nowoczesną aparaturę laboratoryjną _ UPLC, które coraz częściej zastępuje HPLC, które z kolei niemal całkowicie wyparło metody TLC – przykłady możemy mnożyć.
Laboratorium kontroli jakości wytwórni leków wydaje się być obszarem dobrze nadającym się do działań optymalizacyjnych Aktywne zarządzanie ryzykiem Patrząc na procesy produkcyjne i systemowe, jakości możemy śmiało stwierdzić, że niemal każdy z nich, może – i powinien – podlegać optymalizacji. Mamy do dyspozycji kilka świetnych mechanizmów systemowych, które stanowią nieocenione wsparcie we wdrażaniu podejścia prooptymalizacyjnego, ukierunkowanego na podnoszenie efektywności. Kluczową rolę pełni niewątpliwie procedura zarządzania ryzykiem jakości, która pomoże nam uchwycić i zachować granicę między optymalizacją dopuszczalną a nieakceptowalną z perspektywy bezpieczeństwa regulacyjnego oraz dobra pacjenta. Ważna jest także procedura kontroli zmian/ zarządzania zmianami, która umożliwi nam wprowadzanie zmian wynikających z optymalizacji w sposób, który nie naruszy integralności systemu jakości.
Promowanie postaw prooptymalizacyjnych Z pewnością można i trzeba optymalizować procesy występujące w tych realizowanych w wytwórni leków. W niniejszym artykule przywołaliśmy tylko kilka najbardziej koronnych przykładów, ale możliwości jest o wiele, wiele więcej. Na zakończenie – zachęta dla nas wszystkich: starajmy się w naszych wytwórniach promować postawy i podejście wspierające działania optymalizacyjne i proefektywnościowe, tak by optymalizować niemal wszystko. Pielęgnujmy w naszych pracownikach świadomość tego, że optymalizacja i doskonała jakość jak najbardziej idą w parze. Mało tego: w codziennym życiu widzimy, że optymalizacja często – być może nieco paradoksalnie – ułatwia nie tylko produkowanie „więcej”, ale także osiąganie wysokiej jakości leków, której wszyscy jako pacjenci potrzebujemy.
Literatura 1. 2. 3. 4. 5.
https://pl.wikipedia.org Słownik języka polskiego pod red. W. Doroszylskiego. Balon U. 2004, Optymalizacja kosztów jakości. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dn. 9.11.2015r, w sprawie wymagań dobrej praktyki wytwarzania. ISO 2859 „Procedury kontroli wyrywkowej metodą alternatywną”.
Przemysł Farmaceutyczny 1/2022 17