2/2015 Chemia Przemysłowa

TEMAT NUMERU

Pozbyć się opinii truciciela Jak chemia dba o środowisko?

10 kroków do efektywności

> 23

Jak nie chemia, to co? > 28

Odnaleźć się w unijnym systemie > 54

SPIS TREŚCI Z życia branży

Ekoenergetyczny kodeks

8 Będzie się działo Rozmowa z Andrzejem Kruegerem, dyrektorem ICSO „Blachownia”

wywiad z Arkadiuszem Kamińskim, dyrektorem Biura Ochrony Środowiska PKN ORLEN

18

Temat numeru: Ochrona środowiska 12 Chemia coraz bardziej zielona Krzysztof Mrówczyński

31 Guma a środowisko Karol Niciński 36 Sokoły zakładów przemysłowych Sławomir Sielicki, Janusz Sielicki

Kauczuki na dopalaczu Witold Jaszczyk, Sławomir Czuchrij

26

Fot. Synthos

23 10 kroków do efektywności Jarosław Ptaszyński 26 Kauczuki na dopalaczu Witold Jaszczyk, Sławomir Czuchrij 28 Jak nie chemia, to co?

Rozmowa z Jerzym Kulińskim, Głównym Inspektorem Ochrony Środowiska

Fot. PKN ORLEN

18 Ekoenergetyczny kodeks Rozmowa z Arkadiuszem Kamińskim, dyrektorem Biura Ochrony Środowiska PKN ORLEN S.A.

Woda i ścieki 40 Może czas zadbać o morze Grzegorz Siedlewicz 44 Czysta energia spod dna Bałtyku Magdalena Jabłonowska, Stanisław Łunkiewicz

Emisje

54 Odnaleźć się w unijnym systemie Maciej Wiśniewski 57 Prawo do emisji Kamil Stolarski, Konrad Majewski 60 Regulacje potrzebne od zaraz Krzysztof Jastrząb

Nowoczesne zakłady 66 Plastyfikator przyszłości Aleksandra Grądzka-Walasz

Czysta energia spod dna Bałtyku Magdalena Jabłonowska, Stanisław Łunkiewicz

44 Fot. LOTOS Petrobaltic S.A.

48 Chemia jedną miarą Małgorzata Typko

70 Niebieskie, zielone, białe, czerwone…

Kolorowe farby z fabryki Aleksandra Grądzka-Walasz

3

od redakcji Wydawca: BMP’ Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp. k. ul. Morcinka 35, 47-400 Racibórz tel./fax: (032) 415-97-74 tel.: (032) 415-29-21, (032) 415-97-93 e-mail: chemia@e-bmp.pl www.kierunekchemia.pl

Aleksandra Grądzka-Walasz redaktor wydania tel.: 32/415 97 74 wew. 32 e-mail: chemia@e-bmp.pl

Hej sokoły!

J

ako redaktor niejednokrotnie odwiedzałam zakłady przemysłowe. Ku mojemu zdziwieniu, poza kilometrami rur, instalacjami czy kominami, zobaczyłam na ich terenie: sarny, sokoły, bażanty, mewy, a nawet słyszałam o „wizycie” bobra. To najlepszy dowód na to, że stan środowiska nawet na terenach fabryk poprawia się, a przedsiębiorstwa z coraz większą troską podchodzą do kwestii ekologii.

Wciąż jednak trudno niektórym pojąć, że przemysł chemiczny się zmienia, dostosowuje do norm unijnych, realizuje szereg inwestycji proekologicznych, a równocześnie stara się poprawić niekorzystny PR, biorąc aktywny udział w ochronie środowiska poprzez różne inicjatywy. Od zakrojonych na szeroką skalę przedsięwzięć, do np. zakładania budek lęgowych dla sokołów wędrownych – dziś połowa z nich znajduje się w Polsce na kominach przemysłowych. Ponadto wspierane są fundacje zajmujące się ochroną zagrożonych gatunków flory i fauny Morza Bałtyckiego czy też prowadzone programy edukacji ekologicznej dla młodzieży.

W tym miejscu należy też podkreślić, że to właśnie chemii możemy zawdzięczać wiele nowych rozwiązań i odkryć naukowych, które pomagają tworzyć produkty „bio” i technologie bardziej przyjazne środowisku.

Mimo zmian na lepsze, wciąż jednak słyszymy o złym stanie jakości powietrza – przekroczonych normach emisji czy zanieczyszczeniach wód.Większość społeczeństwa obwinia za to przemysł, w tym branżę chemiczną i rafineryjną. Tymczasem okazuje się, że to nie fabryki są głównymi trucicielami. Jak podkreśla na naszych łamach Jerzy Kuliński, Główny Inspektor Ochrony Środowiska: – Znacznie częściej przekroczenia standardów jego jakości powoduje gospodarka bytowo-komunalna.

Przemysł czeka jeszcze sporo pracy – i to w sferze komunikacji, jak i dostosowania się do nowych regulacji. I choć często są one wymagające, to – jak podkreśla Arkadiusz Kamiński, dyrektor Biura Ochrony Środowiska w PKN ORLEN S.A.: – Wierzę, że sobie poradzimy, jak dotychczas z wieloma innymi wyzwaniami.

Rada Programowa: Jerzy Majchrzak – Ministerstwo Gospodarki, Przewodniczący Rady Programowej Tomasz Zieliński – Polska Izba Przemysłu Chemicznego Czesław Bugaj – PKN ORLEN S.A. Franciszek Bernat – Grupa Azoty PKCh sp. z o.o.

Andrzej Biskupski – Instytut Nawozów Sztucznych Maciej Gierej – Mennica – Metale Szlachetne S.A. Eugeniusz Korsak – Stowarzyszenie Inżynierów i Techników Przemysłu Chemicznego w Płocku Włodzimierz Kotowski – Katedra Inżynierii Procesowej, Wydział Mechaniczny Politechniki Opolskiej Adam S. Markowski – Katedra Inżynierii Systemów Ochrony Środowiska, Wydział Inżynierii i Ochrony Środowiska Politechniki Łódzkiej Krzysztof Romaniuk – Polska Organizacja Przemysłu i Handlu Naftowego Jan Niedziela – Zakłady Chemiczne WARTER Andrzej Szczęśniak – niezależny ekspert rynku paliw Henryk Malesa Prezes zarządu BMP’ Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp. k.

Adam Grzeszczuk Redaktor naczelny: Przemysław Płonka Redaktor wydania Aleksandra Grądzka-Walasz Redakcja techniczna: Marek Fichna, Maciej Rowiński Prenumerata, kolportaż: Aneta Jaroszewicz Prenumerata krajowa: Zamówienia na prenumeratę instytucjonalną przyjmuje firma Kolporter Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością S.K.A. Informacje pod numerem infolinii 0801 40 40 44 lub na stronie internetowej http://dp.kolporter.com.pl/ Cena 1 egzemplarza – 25,00 zł Wpłaty kierować należy na konto: Bank Spółdzielczy w Raciborzu 44 8475 0006 2001 0009 5989 0001 PKWiU: 58.14.12.0 ISSN: 1734-8013 Wykorzystywanie materiałów i publikowanie reklam opracowanych przez wydawcę wyłącznie za zgodą redakcji. Redakcja zastrzega sobie prawo do opracowywania nadesłanych tekstów oraz dokonywania ich skrótów, możliwości zmiany tytułów, wyróżnień i podkreśleń w tekstach. Artykułów niezamówionych redakcja nie zwraca. Źródło fotografii niepodpisanych: BMP’ Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp. k.

Redakcja nie odpowiada za treść reklam.

Niniejsze wydanie jest wersją pierwotną czasopisma Druk: Fischer Poligrafia Źródło grafiki na okładce: www.photogenica.pl

4

Chemia Przemysłowa 2/2015

Fot. PCC Rokita

zdjęcie numeru

Inwestycja elektrolizy membranowej w ostatniej fazie W PCC Rokita SA zakończyła się ostatnia faza budowy elektrolizy membranowej. Spółka w 2015 r. będzie kontynuowała szereg inwestycji, m.in. rozbudowę zdolności wytwórczych tlenku propylenu oraz zwiększenie zdolności produkcyjnych polioli i systemów poliuretanowych.

Na inwestycje PCC Rokita SA planuje wydać około 130 mln.

Chemia Przemysłowa 2/2015

5

z portalu kierunekchemia 300-tonowy zbiornik w gdańskiej rafinerii Ponadtrzystutonowy zbiornik LPG rozładowany został na terenie rafinerii Grupy LOTOS. Jest to pierwszy etap realizacji projektu Węzła Odzysku Wodoru, który ma być gotowy pod koniec 2016 roku.

47 sztuk

to ilość obowiązujących w Polsce koncesji na poszukiwanie i/lub rozpoznawanie złóż gazu z łupków (według stanu na 1 kwietnia 2015 r.).

Goodyear i Dębica oszczędzają wodę Od 2010 roku Grupa Goodyear realizuje pięcioletni program skupiający się na redukcji wody zużywanej w fabrykach. Celem firmy jest zmniejszenie jej zużycia o 15% w stosunku do stanu wyjściowego.

fot.: Dębica

fot.: biznes.trojmiasto.pl

Źródło: http://infolupki.pgi.gov.pl

Zbudowanie Węzła Odzysku Wodoru pozwoli zwiększyć produkcję na instalacjach hydrokrakingu, obniżyć koszt produkcji wodoru i uzyskać znaczną ilość LPG i surowej benzyny.

Instalacja ma zapewnić gdańskiej rafinerii rocznie 100 tysięcy ton LPG, 9 tys. ton wodoru i 25 tys. ton benzyny. Źródło: biznes.trojmiasto.pl

Projekt systemu gospodarki odpadami i energetyki

fot.: Grupa Azoty S.A.

Grupa Azoty S.A. przekazała „Studium wykonalności zintegrowanego projektu gospodarki odpadami i energetyki”, które wykorzystuje naturalną synergię pomiędzy przemysłem i infrastrukturą energetyczną oraz gospodarką odpadami w Tarnowie.

Celem projektu jest organizacja gospodarki odpadami komunalnymi na terenie regionu tarnowskiego, ograniczenie emisji do środowiska oraz optymalizacja dostaw ciepła. Dokument na zlecenie Grupy Azoty, po wybudowaniu Instalacji do Termicznego Przekształcania Odpadów na jej terenie i przy jednoczesnym wykonaniu połączenia pomiędzy systemami ciepłowniczymi spółki i miejskiej elektrociepłowni, przyniesie duże korzyści dla mieszkańców regionu. Źródło: Grupa Azoty S.A.

6

Chemia Przemysłowa 2/2015

Po 2014 roku ilość zużywanej wody zmniejszyła się o 14%, co oznacza, że w ciągu czterech lat zaoszczędzono aż 108 000 000 litrów. To równowartość ilości wody, jaka byłaby potrzebna do napełnienia 216 milionów półlitrowych butelek lub 36 basenów olimpijskich! Swój program Goodyear realizuje m.in. poprzez stosowanie zamkniętego obiegu wody w urządzeniach chłodniczych. Ponadto, aby zużywać jak najmniej wody, Goodyear stosuje program oszczędności energii cieplnej, dzięki któremu zmniejszono ilość pary potrzebnej w produkcji opon, co pośrednio przekłada się na mniejsze zapotrzebowanie na wodę do jej produkcji. Źródło: Dębica

Zmiany w Polskim LNG S.A. 15 kwietnia br. odbyło się Zwyczajne Walne Zgromadzenie (ZWZ) Polskiego LNG S.A. dotyczące przyjęcia sprawozdania finansowego spółki za poprzedni rok obrotowy.

Jednocześnie Rada Nadzorcza podjęła uchwałę o ogłoszeniu konkursu na Prezesa i Wiceprezesa Zarządu i delegowała dwóch członków Rady Nadzorczej Polskiego LNG S.A. Obowiązki – do czasu rozstrzygnięcia konkursu – Prezesa Zarządu Polskiego LNG S.A. będzie pełnił Jan Chadam, natomiast obowiązki Wiceprezesa Zarządu Robert Soszyński. Źródło: Polskie LNG S.A.

z portalu kierunekchemia Rozbudowa terminalu LNG

Państwowy Instytut Geologiczny – Państwowy Instytut Badawczy oszacował zasoby prognostyczne grupy niekonwencjonalnych złóż gazu ziemnego – tzw. gazu zamkniętego (tight gas).

Rozbudowa wiązałaby się ze zwiększeniem mocy regazyfikacji i zaoferowaniem wysoko wyspecjalizowanych usług przeładunku LNG na mniejsze jednostki pływające, przez co polski terminal stanie się ważnym punktem przeładunkowym surowca dla mniejszych instalacji operujących w regionie.

Studium Wykonalności, stanowić będzie pogłębioną analizę w zakresie technicznym, finansowym, środowiskowym i formalno-prawnym. Dokument wskaże najbardziej optymalny wariant ewentualnej rozbudowy terminalu LNG w Świnoujściu. Źródło: Polskie LNG

Grupa Azoty powołała Centrum Edukacji Ratowniczej – CERGA oznacza nową jakość w zakresie bezpieczeństwa, ratownictwa chemicznego i przeciwpożarowego w Polsce – mówi Artur Kopeć, Członek Zarządu Grupy Azoty.

fot.:fot.: Grupa Grupa Azoty Azoty S.A. S.A.

Centrum Edukacji Ratowniczej Grupy Azoty – CERGA, to nowoczesna jednostka odpowiedzialna za okresowe i specjalistyczne szkolenie strażaków i ratowników chemicznych pracujących w Grupie Azoty. Jednostka powstała na bazie Zakładowej Straży Pożarnej Grupy Azoty Puławy, a swoją działalność rozpoczęła w marcu 2015 roku, inauguracyjnym szkoleniem dla ratowników chemicznych. Źródło: Grupa Azoty S.A.

fot.: PIG-PIB

fot.: Polskie LNG

Polskie LNG SA zawarło na początku kwietnia z firmą Tractebel Engineering SA umowę na opracowanie wielowariantowego Studium Wykonalności w zakresie rozbudowy terminalu LNG w Świnoujściu o trzeci zbiornik i inwestycje towarzyszące.

Ile mamy gazu uwięzionego w piaskowcach?

Zaprezentowany raport dotyczy gazu ziemnego zamkniętego w zwięzłych i słabo przepuszczalnych piaskowcach.

Do jego wydobycia – podobnie jak w przypadku gazu łupkowego – trzeba użyć szczelinowania hydraulicznego.

W raporcie przeanalizowano trzy kompleksy geologiczne zlokalizowane w strefie poznańsko-kaliskiej, wielkopolsko-śląskiej i w zachodniej części basenu bałtyckiego.

Przyjmując współczynnik wydobycia – 10% zasobów geologicznych – można założyć, że technicznie wydobywalne zasoby z tych terenów wynoszą około 153¸200 mld m3.

Szacunki Instytutu dają optymistyczne perspektywy, choć raport ma głównie charakter naukowy, a droga do fazy wydobywczej jest długa. Źródło: PIG-PIB

Największa inwestycja w historii Grupy Azoty Do 2019 roku w Policach wybudowana zostanie najnowocześniejsza i największa w Europie instalacja do produkcji propylenu metodą PDH. W ramach projektu powstanie też blok energetyczny oraz rozbudowany zostanie terminal chemikaliów w porcie w Policach. Na największą w historii inwestycję, Grupa Azoty wyda blisko 1,7 miliarda złotych. Skala inwestycji porównywalna jest z wybudowaniem kolejnych zakładów chemicznych w woj. zachodniopomorskim. Źródło: Grupa Azoty

Chemia Przemysłowa 2/2015

7

z życia branży

Będzie się działo

„

– Nie możemy zatrzymać się w tym miejscu – kolejne plastyfikatory mają rozszerzyć gamę zastosowań i spełniać oczekiwania odbiorców. To może być wkrótce bardzo ciekawy obszar działalności i dla producenta i dla Instytutu.

Zapewniam – w przyszłości dużo będzie się działo – mówi Andrzej Krueger, dyrektor Instytutu Ciężkiej Syntezy Organicznej „Blachownia” S.A., który opowiada m.in. o planowanych wspólnie z Grupą Azoty ZAK S.A. projektach oraz już istniejącej instalacji tereftalanu dioktylu na terenie kędzierzyńskich Azotów.

Andrzej Krueger dyrektor Instytutu Ciężkiej Syntezy Organicznej „Blachownia” S.A.

Fot. ICSO

Żeby przekonać przedsiębiorcę do technologii, która nigdy nie była stosowana, trzeba przynajmniej pokazać, że działa w instalacji modelowej, gdyż skłonność do podjęcia ryzyka w Europie, a szczególnie w Polsce, jest mniejsza niż w Azji czy innych regionach świata

8

Chemia Przemysłowa 2/2015

z życia branży • Nowa instalacja plastyfikatorów nieftalanowych to nie tylko sukces Grupy Azoty ZAK S.A., ale również i ICSO „Blachownia”. Jaka była rola Instytutu w tym przedsięwzięciu?

Grupa Azoty ZAK, będąca producentem ftalanu dioktylu z instalacją o zdolności produkcyjnej 70 tys. ton produktu na rok, została zaskoczona prawnymi ograniczeniami w jego stosowaniu, ze względu na, jak wskazano, szkodliwe działanie tego plastyfikatora. I choć nadal produkowano ftalany, których rynek – mniejszy – ale istniał, pojawiło się grono odbiorców, którzy zaczęli ten plastyfikator wycofywać całkowicie ze stosowania. Czasu na nowe rozwiązania było niewiele – rozpoznawano możliwości zakupu licencji na tereftalan i równolegle w Instytucie wystartowaliśmy z badaniami.

• I udało się opracować unikalną technologię.

Opracowaliśmy technologię, która opiera się nie – jak w przypadku ftalanów – na bezwodniku ftalowym, a na kwasie tereftalowym. Specyfika polega na tym, że w przypadku tego pierwszego mamy środowisko homogeniczne, w którym bezwodnik rozpuszcza się w 2-etyloheksanolu, a kwas tereftalowy bardzo słabo.

I to jest ta istotna różnica, która skutkowała innymi rozwiązaniami w procesie technologicznym w przypadku wytwarzania tereftalanu.

• Ta technologia to dobry przykład współpracy nauki z przemysłem…

Powiedziałbym, że była to współpraca wzorcowa.

Oczywiście po drodze pojawiały się problemy, ale nic nie przychodzi łatwo – wszystko wymagało od nas intensywnych działań. Pracowaliśmy wspólnie z technologami z Zakładów Azotowych Kędzierzyn, którzy posiadali bogate doświadczenia produkcyjne, przeprowadzali z nami pierwsze próby na istniejącej już instalacji periodycznej do produkcji ftalanu, na której należało dokonać kilku zmian technologicznych, m.in. dozowania surowca, by w końcu przejść do technologii wytwarzania tereftalanu w układzie ciągłym. Teraz jesteśmy na etapie końcowym i myślimy już o kolejnych projektach.

• Jakich?

Realizujemy wspólnie z Grupą Azoty ZAK S.A. projekt, dofinansowany przez NCBR, którego celem jest uruchomienie produkcji kilku nowych estrów specjalistycznych, rozszerzających gamę plastyfikatorów tworzyw sztucznych dedykowanych pod konkretne zastosowanie.

Nie możemy zatrzymać się w tym miejscu – kolejne plastyfikatory mają rozszerzyć gamę zastosowań i spełniać oczekiwania odbiorców. To może być wkrótce bardzo ciekawy obszar działalności i dla producenta, i dla Instytutu. Zapewniam – w przyszłości dużo będzie się działo.

• W bliższej czy dalszej przyszłości?

Myślę, że bliższej. Będziemy również starali się, aby były to produkty na bazie alkoholi oxo – wytwarzane w kędzierzyńskich Azotach. Nie jest to jednak sztyw-

ne założenie. Ważne, aby móc klientowi zaoferować najlepszy plastyfikator do konkretnego zastosowania.

• Ocenia Pan tę współpracę jako wzorcową. Czy rzeczywiście jest dziś tak dobrze między nauką a przemysłem?

Przedsiębiorcy w ostatnim czasie w branży chemicznej nie mają już wątpliwości, że trzeba konkurować nowymi, tańszymi i lepszymi produktami – jednym z rozwiązań jest wprowadzenie prac badawczo-rozwojowych.

Często zdarza się, szczególnie w przypadku inwestycji wymagających dużych nakładów finansowych, że uruchamiane są nowe produkcje wg licencji mających już referencje, czyli sprawdzonych w skali przemysłowej. I choć zwykle nie jest to najnowsza technologia, to pewnie na jakiś czas daje przewagę konkurencyjną.

Niektórzy producenci decydują się na licencjonowanie dopiero wtedy, kiedy mają nowszą wersję dla siebie, wtedy starsze rozwiązania udostępniają innym. Dzisiaj jednak, aby zachować przewagę konkurencyjną, trzeba pójść bardziej ryzykowną drogą, czyli poprzez badania, które następnie sprawdzą się w skali demonstracyjnej i przemysłowej. I choć wyniki badań jeszcze nie gwarantują efektów, poniesione koszty są niższe niż zakup licencji.

Drugie potwierdzenie, że ta współpraca jest coraz lepsza, to wymiar finansowy, jaki uzyskuje Instytut.

Z przedsiębiorcami umawiamy się w bardzo specyficzny sposób: prace badawczo-rozwojowe, obarczone ryzykiem, na etapie opracowywania technologii wykonujemy po kosztach. Po ich pozytywnym wdrożeniu i uzyskaniu produktu finalnego wg nowej technologii przedsiębiorca dzieli się korzyściami.

• To niewątpliwe zachęca przedsiębiorców.

Każdy projekt badawczo-rozwojowy może zakończyć się niepowodzeniem, a przecież nikt tego nie lubi.

Dlatego lepiej jest wykonać badania rozpoznawcze, finansując je we własnym zakresie. Gdy tylko pojawia się pomysł, mówię: „Dobrze, spotkajmy się za jakiś czas, my to sprawdzimy we własnym zakresie, teraz nic was to nie kosztuje”. To jest bez wątpienia dobra formuła zachęty i tak też należy działać.

Formą zachęty jest również skuteczność – jeżeli z kimś dojdziemy do finału i wdrożymy wspólne rozwiązanie, to mamy przekonanie, że będą kolejne tematy i projekty. To buduje zaufanie.

• Przedsiębiorca musi więc podjąć ryzyko inwestycji.

Pomocna może być budowa instalacji pilotażowej.

Warto ją stawiać?

Warto. Żeby przekonać przedsiębiorcę do technologii, która nigdy nie była stosowana, trzeba przynajmniej pokazać, że działa w instalacji modelowej, gdyż skłonność do podjęcia ryzyka w Europie, a szczególnie w Polsce, jest mniejsza niż w Azji czy innych regionach świata. Zmniejszanie ryzyka jest możliwe poprzez sprawdzenie technologii w skali demonstracyjnej Chemia Przemysłowa 2/2015

9

z życia branży i przemysłowej, szczególnie jeśli chcemy licencjonować technologie opracowane samodzielnie przez Instytut.

• Czy są jeszcze inne tego typu projekty?

Wybudowaliśmy instalację do procesów uwodornień. Z założenia została ona postawiona dla zweryfikowania technologii wytwarzania glikolu polipropylenowego z gliceryny, możemy jednak uwodorniać na niej inne surowce.

Podjęliśmy również działania o budowie reaktora, który umożliwi prowadzenie syntezy w szerokim zakresie temperatur, z mieszadłem i możliwością destylowania oraz dozowania tak, żeby do badań aplikacyjnych

Fot. BMP

MODELOWA INSTALACJA Instytut na swoim koncie ma już instalację pilotażową dla wywarzania bisfenolu A oraz instalację procesów uwodornień dla technologii wytwarzania glikolu polipropylenowego z gliceryny. Obecnie podjął działania o budowie reaktora, który umożliwi prowadzenie syntezy w szerokim zakresie temperatur

• I choć takich technologii jest mało, ze względu na ich ogromne koszty, w Instytucie jest kilka instalacji demonstracyjnych.

Ewenementem w skali Polski, może i Europy, jest instalacja modelowa dla sztandarowej technologii Instytutu, czyli wywarzania bisfenolu A o nazwie ISOBIS. Zdecydowaliśmy się na budowę tej instalacji, która odzwierciedla cały proces technologiczny do bisfenolu surowego, kolejny etap oczyszczania metodą krystalizacji frakcjonowanej przeprowadzi Sulzer, co jest gwarancją najwyższej jakości produktu.

Instalację modelową wybudowaliśmy w takiej skali, aby jej powiększenie do skali przemysłowej nie powodowało żadnych obaw. Dodatkowo będzie ona pracowała w układzie ciągłym i – co ważne – pozwoli przeszkolić personel potencjalnego odbiorcy technologii.

przygotować beczkę czy kontener produktu – projekt zgłosiliśmy w ramach nowej perspektywy finansowej, przy zastrzeżeniu dofinansowania w 85%. Jeżeli tego nie uzyskamy, to Instytut nie udźwignie kolejnej takiej inwestycji, nawet mając świadomość, że jest to ostatnia perspektywa finansowa UE. • Prace badawczo-rozwojowe kosztują. Jak zatem Instytut pozyskuje środki finansowe na swoją działalność?

Jak każda jednostka naukowa uzyskujemy dotacje na działalność statutową, która uzależniona jest od kategorii, jaką uzyskała jednostka w ocenie parametrycznej i od kosztochłonności branży – w przypadku branży chemicznej jest ona wysoka. W Instytucie, który uzyskał kategorię A, 25% przychodów na naszą działalność mamy z dotacji. Uzyskane środki chcemy wykorzystać właśnie na badania wstępne i rozpoznawcze oraz przygotowanie jak najlepszej oferty dla przedsiębiorców.

Około 5 mln zł Instytut pozyskuje ze zleceń na prace badawczo-rozwojowe i udziału w efektach wdrożonych technologii, coraz więcej finansowania mamy również z projektów realizowanych wspólnie z przedsiębiorcami – jest to kolejne 4 mln. I choć wkład przedsiębiorcy to najczęściej wkład rzeczowy, dziś nie ma już możliwości realizacji projektów na badania stosowane, w których nie będzie uczestniczył przemysł.

• Na które technologie przemysł chemiczny ma dziś największe zapotrzebowanie?

Przedsiębiorca by odpowiedział: takie technologie, na których mogę najwięcej zarobić. To oczekiwanie przemysłu jest słuszne. Natomiast patrząc na to, co dzieje się nie tylko w Polsce, ale też w Europie, na utrudnienia, jakie stwarza KE, myślę, że te bazowe chemikalia będą produkowane w dużym stopniu poza Europą.

Jest to zbieżne z tym, co przedsiębiorcy chcieliby robić – lepiej jest produkować mniej droższego produktu, niż konkurować w produkcji masowej, gdzie dostęp do surowców w Polsce jest ograniczony. Dlatego branża będzie rozwijała się w kierunku wydłużania ciągów technologicznych, opracowywania coraz bardziej specjalistycznych i przetworzonych produktów, a przez to możliwość uzyskania większej marży.

• Komercjalizacja badań, dofinansowanie do instalacji pilotażowych, ilość patentów – co jest dla Pana i Instytutu najważniejsze?

Największą satysfakcją dla Instytutu, także dla dyrektora, jest zastosowanie wyników badań w przemyśle i przekonanie tych, którzy nam zaufali, że było warto.

Oprócz pieniędzy, które są potrzebne, żeby funkcjonować, sensem istnienia Instytutu jest podejmowanie wyzwań i opracowywanie takich rozwiązań dla przemysłu chemicznego, które pozwolą nam być dumnym z tego, co robimy. To w tej pracy jest najpiękniejsze.

Rozmawiała Aleksandra Grądzka-Walasz

10

Chemia Przemysłowa 2/2015