Wandel Gestalten

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WANDEL GESTALTEN

TECHNOLOGIETRENDS 2022

NICHT VERPASSEN:

Die intelligente Fabrik –vernetzt vom Sensor bis zum Service Seite 04

Nachhaltig entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Seite 09

Neue Hoffnung dank offener Automatisierungsund Digitalisierungsstrategien Seite 10

Revolution durch Innovation!

Nie hat sich die Welt so dynamisch verhalten, wie sie das heute tut. Um nicht nur zu reagieren, sondern aktiv zu gestalten, braucht es technologische Lösungen, den Mut zur Veränderung und ein Umdenken. Eine Ausgabe über Innovationen und Technologien, die einen Unterschied machen.

Ungewöhnliche Herausforderungen

stehen vor uns. Neue

Chancen. Dinge zu überdenken, weiterzudenken. 03

Stadt der Zukunft

Wie gelingt die Stadt der Zukunft nachhaltig und klimaneutral? 06

Expertenpanel

Branchenexperten über die Transformation rund um Klimaschutz und Digitalisierung

Die digitale Fabrik

Kaum ein Thema prägt den Maschinenund Anlagenbau derzeit so sehr wie jenes der digitalen Fabrik.

Digitale Geschäftsmodelle für die nachhaltige Zukunft der Industrie

Der deutschen Industrie kommt als Exportnation eine besondere Verantwortung zu, den Wandel zu einer nachhaltigen Wirtschaft zu gestalten. Die fortschreitende Digitalisierung und Vernetzung der industriellen Wertschöpfung sind der Kern von Industrie 4.0.

Leiterin

Arbeitsgruppe „Digitale Geschäftsmodelle in der Industrie 4.0“, Plattform Industrie 4.0

plattform-i40.de

Gleichzeitig bieten sie neue Ansätze und Möglichkeiten: Veränderte Kundenerwartungen, Technologien, Plattformen und Daten verwandeln die Wertschöpfung für produzierende Unternehmen bereits grundlegend. Viele nehmen aber noch einen Widerspruch zwischen Nachhaltigkeit als Kostenfaktor und attraktivem Wertversprechen wahr. Digitale Geschäftsmodelle können diesen Gegensatz auflösen und werden somit Voraussetzung für eine wertschöpfende und nachhaltige Industrie.

Rund 80 Unternehmen, Universitäten, Verbände und Sozialpartner engagieren sich heute unter dem Dach der Plattform Industrie 4.0 in der Arbeitsgruppe „Digitale Geschäftsmodelle in der Industrie 4.0“. Mechanismen verstehen, Chancen aufzeigen und Empfehlungen geben – das ist die Mission der Arbeitsgruppe. Ein inhaltlicher Schwerpunkt im Jahr 2021 waren die „Zehn Thesen, wie digitale Geschäftsmodelle Nachhaltigkeit in der Industrie 4.0 fördern.“

Digitalisierung schafft bekanntermaßen Mehrwert, indem sie verzichtbare physische Komponenten durch Software und Information ersetzt. Dadurch überschneiden sich Effizienz und Ressourcenschonung, wie es bislang nicht möglich war: Wer etwa auf Remote-Services mittels Augmented Reality setzt, reduziert Reiseaufwände für die Wartung, da Fachkräfte deutlich seltener vor Ort erscheinen müssen. Digitale Zwillinge repräsentieren reale Maschinen und ersetzen diese in der Entwicklung, bei Schulungen und im Vertrieb. Software und digitale Services ermöglichen smarte und individuelle Produktgestaltung, anstelle von komplexer Hardware.

Noch weiter geht der „Sustainability Twin“: Ein digitales Modell ist mit einem realen Produkt vernetzt und informiert über Leistung, Reparaturbedarf und Effizienzpotenziale. Der Nachhaltigkeitszwilling verbessert den Betrieb kontinuierlich, passt das Produkt an die benötigte Leistung an und liefert wichtige Impulse für eine nachhaltigere Produktgeneration. Digitalisierung fördert so die Dematerialisierung und senkt den Ressourcenverbrauch. Die benötigte Infrastruktur (wie Rechenzentren oder Cloud-Speicher) darf die erzielten Ersparnisse aber nicht

Digitalisierung schafft bekanntermaßen Mehrwert, indem sie verzichtbare physische Komponenten durch Software und Information ersetzt.

aufwiegen. Innovative Geschäftsmodelle müssen diesen Rebound-Effekt vermeiden, indem sie nicht den Konsum von Ressourcen bezwecken, sondern deren Einsparung fördern.

Durch diese Entwicklungen gewinnt die multilaterale Zusammenarbeit in Betrieben und zwischen Wertschöpfungsnetzwerken an Bedeutung. Souveräne, sichere und transparente Kommunikation in unternehmensübergreifenden Datenräumen wird zum Wertversprechen nachhaltiger Geschäftsmodelle. Fest steht, dass Nachhaltigkeit Treiber eines Strukturwandels ist. Parallel zur digitalen Transformation bedarf es auch künftig einer „Nachhaltigkeitstransformation“ heutiger Geschäftsmodelle.

Als Leiterin der Arbeitsgruppe „Digitale Geschäftsmodelle in der Industrie 4.0“ lade ich Sie herzlich ein, diesen Weg weiter zu verfolgen. Viel Spaß beim Lesen dieser Ausgabe.

Prof Dr. Svenja Falk

der

Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit DASSAULT SYSTÈMES entstanden.

Die Stadt der Zukunft entsteht im virtuellen Raum

Wie gelingt die Stadt der Zukunft nachhaltig und klimaneutral? Eine bedarfsgerechte, zukunftsfähige Planung wird mit virtuellen Entwicklungswelten möglich, in denen neue Bebauungskonzepte in Modellstädten geprüft werden. Die 3DEXPERIENCE Plattform des Software-Spezialisten Dassault Systèmes bietet eine innovative kollaborative Umgebung, um nachhaltige Ideen, optimierte Mobilität und modernes Bauen virtuell zu entwickeln und zu testen.

Die Weltgesundheitsorganisation prognostiziert, dass bis 2050 70 Prozent der Weltbevölkerung beziehungsweise

6,4 Milliarden Menschen Städter sein werden – eine gewaltige Zahl. Vor allem wenn man sich eine weitere bewusst macht: Bereits heute entstehen in diesem Umfeld 70 Prozent der CO2-Emissionen.

Nachhaltige Urbanisierung

Mehr Informationen zur 3DEXPERIENCE Plattform: www.3ds.com/de

Städteplaner müssen dem CO2Fußabdruck damit zukünftig viel stärkere Beachtung zukommen lassen. Gleichzeitig muss genügend Wohnraum geschaffen werden, um den steigenden Bedarf abzudecken. Und noch dazu: Mehr Menschen in Ballungszentren bedeuten mehr Verkehr auf den Straßen – auch hier müssen neue Wege gegangen werden, um Mobilität sicherstellen zu können. Wie kann dieser Spagat nun gelingen, ausreichende, bezahlbare und umweltgerechte Lösungen zu entwickeln, deren Umsetzung nicht Jahrzehnte in Anspruch nimmt?

Es erfordert eine vorausschauende und bereichsübergreifende Planung, die alle Notwendigkeiten des Stadtlebens und die Auswirkungen von baulichen Entscheidungen in einem virtuellen Modell simuliert und basierend darauf die weitere Stadtentwicklung ermöglicht. Damit können Projekte in der dafür vorgesehenen Zeit, dem veranschlagten Budget und mit möglichst geringen Beeinträchtigungen der Bevölkerung und der Umwelt umgesetzt werden. Die Vorteile, die sich aus der Nutzung von sogenannten virtuellen Zwillingen auf der 3DEXPERIENCE Plattform ergeben, kommen auf allen Ebenen zum Tragen: beginnend bei gesamtstädtischen Maßnahmen wie dem Bau von Bahninfrastruktur über Quartiersentwicklungen mit Verkehrsanbindungen, Kanalisation, Wasserversorgung bis zum klimaneutralen Wohnungsbau oder der energetischen Sanierung im Bestand. Einen Schritt weitergedacht, müssen Stadtplaner aber auch neue Objekte in einem gesamtheitlichen Bild betrachten: Was passiert, wenn neue Straßen, Parkplätze, Radwege oder Grünflächen entstehen oder verändert werden? Solche Planungen sind vorausschauend heute in 3D darstellbar. Mit City-Modellen können alle Auswirkungen von

städtebaulichen Veränderungen im Kontext simuliert werden. So lässt sich etwa virtuell testen, wie sich die Luftqualität verbessert, wenn eine Straße von vier auf zwei Spuren umgestellt wird, die zulässige Geschwindigkeit auf 30 km/h gedrosselt wird und der frei werdende Platz für Fahrradwege zur Verfügung steht.

Der Blick von oben auf das große Ganze Für die Umsetzung von neuen Infrastruktur- oder Gebäudeprojekten ist es besonders wichtig, den gesamten Lebenszyklus eines Bauvorhabens zu betrachten. Der virtuelle Zwilling hat die Fähigkeit, ein Bauprojekt bereits in der Planungsphase entscheidend zu beschleunigen, indem er die Basis legt für modellbasiertes Zusammenarbeiten von Architekten, Fachplanern und dem Bauherrn. Ist die Planung abgeschlossen, kann der virtuelle Zwilling von den bauausführenden Unternehmen weiter verfeinert werden, damit er nach Bauabschluss vom Betreiber für Kostenoptimierungen in der Betriebs- und Instandhaltungsphase genutzt werden kann.

Und besonders praktisch: Die Virtualisierung eines gesamten Bauvorhabens hilft, Abfall zu vermeiden und wertvolle Rohstoffe zu schonen. Im modularen Hausbau kommt dieses Prinzip bereits heute stark zum Tragen. Einzelne Bauteile werden in der Fabrik materialschonend vorproduziert und am Standort nur noch zusammengefügt. Dies schafft schnell bezahlbaren Wohnraum – und durch die optimierte Herstellung wird die Umwelt geschont.

Kollaborative Plattform und einheitliche Datenbasis

Im Mittelpunkt der Digitalisierung des Städtebaus der Zukunft stehen Plattformen, die eine gemeinsame Basis für Zusammenarbeit bieten. Der Spezialist Dassault Systèmes treibt als zweitgrößte Softwarefirma Europas Innovationen genau in diese Richtung voran und unterstützt viele Kunden in unterschiedlichen Branchen. „Mit der 3DEXPERIENCE Plattform erhalten Unternehmen, aber auch Stadtverantwortliche einen ganzheitlichen Blick auf ihre Geschäftstätigkeit sowie ihr Ökosystem in Echtzeit und führen Menschen, Ideen, Daten und Lösungen in einer einzigen Umgebung zusammen. Bisherige Silos innerhalb von Stadtbehörden

können so leichter aufgelöst und Bau- und Verkehrsunternehmen sowie die Bevölkerung im Sinne verbesserter Bürgerkommunikation leichter integriert werden“, erklärt Andreas Müller, Business Consultant bei Dassault Systèmes. „Gerade im Bausektor, der aktuell noch am wenigsten von der Digitalisierung profitiert, gibt es durch die vielen Beteiligten und manuellen Prozesse eine hohe Fehleranfälligkeit und dadurch enormes Potenzial zur Produktivitätssteigerung, was letztendlich den gesamten Städtebau positiv beeinflussen kann. Es lohnt daher, auf bewährte Praktiken aus der fertigenden Industrie zurückzugreifen. Alle Akteure können über die Plattform miteinander kommunizieren und nahtlos zusammenarbeiten.“

Bahnbrechende Ideen

Erfolgreiche Beispiele gibt es bereits: In Frankreich entstand ein Gebäude mit Sozialwohnungen, das eigenen Strom speichert, Regenwasser sammelt und seine Abfälle zu Kompost und Biogas verarbeitet. Ein Anbieter der Schifffahrtsindustrie beschleunigte dank der Plattform die Modellierung und die Berechnungen von Schiffsstrukturen und half Kunden, neue Umweltvorschriften einzuhalten und Schiffsdesigns für einen besseren Kraftstoffverbrauch zu optimieren. Dank der virtuellen Zwillingserfahrung der 3DEXPERIENCE konnten sie ihre bahnbrechenden Ideen ohne Risiko vorher testen und verbessern und den Wertschöpfungsprozess rationalisieren, um nun Emissionen und Abfall erfolgreich zu reduzieren.

Die intelligente Fabrik –vernetzt vom Sensor bis zum Service

Wie sieht die intelligente Fabrik von morgen aus und wie lassen sich damit erhebliche Optimierungspotenziale erschließen? Für die Smart Factories seiner Kunden setzt der Spezialist Leadec auf umfangreiche Erfahrung im Produktionsumfeld – und seine kollaborative Plattform Leadec.os.

Die Fabrik von morgen ist eine „Smart Factory“, auf Deutsch: eine intelligente Fabrik. Sensoren überwachen die Maschinen, sammeln Informationen und lösen bei Abweichungen Alarm aus. Im Fokus steht bislang die vernetzte Fertigung, die Daten intelligent auswertet für höhere Produktivität und Qualität. Mitentscheidend für den Produktionserfolg sind jedoch auch technische Services wie Reinigen, Warten und Instandsetzen von Anlagen. Werden in vernetzten Werken die begleitenden Dienstleistungen nicht ebenso smart wie die Produktionslinien, bleibt Optimierungspotenzial auf der Strecke.

Interagierendes System

Vernetzung ist das zentrale Element in der Fabrik der Zukunft. Die Systeme in einer „Smart Factory“ können interagieren, Daten analysieren und Fehler voraussehen, sich sogar selbst konfigurieren und an Veränderungen anpassen. Der Mensch muss viel weniger manuelle Arbeiten übernehmen, sondern kümmert sich vor allem darum, die Prozesse zu kontrollieren oder zu optimieren. Und rechtzeitig einzugreifen, wenn Teile verschleißen, eine Wartung ansteht oder sonstige Probleme auftauchen. Experten schätzen, dass bereits 2025 rund 50 Prozent aller Fabriken weltweit über Komponenten verfügen, die eine „Smart Factory“ ermöglichen.

Zahlreiche Vorteile

Die Fabrik von morgen wartet für Unternehmen aber noch mit weiteren Vorteilen auf: Die Produktivität und Qualität steigen dank besserer Überwachung der Prozesse und die Ausfallzeiten sinken, da beispielsweise Sensoren anzeigen, wann eine Wartung durchgeführt werden muss. Und mithilfe von künstlicher Intelligenz (KI) oder Machine Learning können über die gewonnenen Daten konkrete Erkenntnisse gezogen und anschließend Aktivitäten gestartet werden.

Aller Anfang ist schwer

Das einzige Problem: Es gilt erst mal, die neue Fabrik intelligent einzurichten oder die alte Fabrik entsprechend nachzurüsten. Produktionsleiter stehen hier vor unzähligen Fragen: Auf welche Technologie setzt man am besten? Wie verbindet man bestehende Systeme? Die Sammlung der Daten ist das eine, aber worauf kommt es bei ihrer intelligenten Auswertung und Verknüpfung an? Und wie gelingt der entscheidende Schritt, um aus den Daten auch Aktionen abzuleiten oder diese sogar automatisiert auszulösen?

Experte im Fertigungsbereich

Hilfreich kann hier das Know-how externer Dienstleister wie Leadec als Experte im Fertigungsbereich sein. Leadec ist täglich in mehr als 300 Fabriken weltweit

im Einsatz und versteht, wie die OT, also die Anlagen, funktioniert und wie diese mit IT-Technologie zu verbinden ist. Und dieses Know-how setzt der Spezialist nun ein, um Lösungen für immer mehr Branchen zu entwickeln und zu realisieren, die die Fertigung fit für Industrie 4.0 machen und die Wertschöpfung steigern.

End-to-End-Lösung für die Produktion

Dabei braucht es mehr als Daten – gefragt ist eine intelligente Verbindung und Endto-End-Lösung. Nur wenn die begleitenden Services in den Fabriken ebenso smart sind wie die Produktion, wird das volle Optimierungspotenzial ausgeschöpft. Dazu hat Leadec seinen gesamten Kerngeschäftsprozess digitalisiert und seine eigene IoT-Home-Cloud aufgebaut. Mit Leadec.os verfügt das Unternehmen über eine innovative kollaborative Plattform: Die Serviceprozesse werden digital gesteuert und sind somit transparent, effizient, papierlos, revisionssicher und skalierbar. Ergänzt wird diese durch die eigene IoTHome-Cloud, in der die Maschinendaten erfasst und ausgewertet werden und die damit die Brücke zum Serviceangebot schlägt.

Mehr Transparenz und geringere Kosten Durch die Analyse von Sensorendaten und intelligente Algorithmen lässt sich zum Beispiel frühzeitig ein Maschinenausfall

oder eine Störung vorhersehen und durch präventive Wartung verhindern. Das bedeutet für die Kunden geringere Kosten durch kürzere Stillstandzeiten und eine höhere Gesamtanlageneffizienz. In Leadec.os wird auf Basis der Datenauswertungen direkt ein Service ausgelöst, der geplant, ausgeführt, dokumentiert und in Form von aussagekräftigen Daten in die Kundenplattform zurückgeführt wird.

Produktionsbegleitende Services für mehr Effizienz

Über seine cloudbasierte Plattform

Leadec.os verwaltet das Unternehmen inzwischen Dienstleistungen mit einem Jahresvolumen, das fast einem Viertel seines Jahresumsatzes von 830 Millionen Euro pro Jahr entspricht. Ziel ist es, künftig pro Tag 10.000 Serviceaufträge für eine Million Anlagen über das System zu bearbeiten. Mit seiner datenbasierten Lösung hat Leadec die Voraussetzungen geschaffen, um gemeinsam mit seinen Kunden die Effizienzpotenziale im Bereich der produktionsbegleitenden Services zu heben.

Mit der Smart Data Fabric zur Smart Factory

Text Dominik Maaßen

Die Datenexperten von InterSystems unterstützen seit vielen Jahren Unternehmen erfolgreich auf ihrem Weg in die Digitalisierung der Produktion. Wie weit die Hersteller auf diesem Weg bereits gekommen sind, beleuchtet die aktuelle Studie „KI in der Fertigung“. Im Auftrag von InterSystems untersuchten die Analysten von IDC den Status von KI- und ML-Technologien im Praxiseinsatz in Smart-Factory-Projekten und den digitalen Reifegrad der Fertigungsbranche im internationalen Vergleich. Darüber hinaus beleuchtet die Studie die messbaren Vorteile von Smart-Factory-Projekten und die Herausforderungen, die es bei ihrer Umsetzung zu bewältigen gilt.

In allen Branchen nimmt die digitale Transformation weiter Fahrt auf und insbesondere die Analyse von Daten und der Einsatz von künstlicher Intelligenz gewinnen in diesem Kontext immer weiter an Bedeutung. Unternehmen der Fertigungsbranche erhoffen sich unter anderem größere Transparenz über alle Unternehmensbereiche hinweg, eine Verbesserung der Gesamtanlageneffizienz und eine automatisierte Optimierung der eigenen Prozesse.

Studie zu Status quo der Entwicklung

Aber wie weit sind sie bei ihrer digitalen Transformation in der Praxis schon gekommen? Welche messbaren Erfolge sind zu verzeichnen? Und wo gibt es noch Hindernisse zu überwinden? Diesen und anderen Fragen widmet sich die Studie „KI in der Fertigung“, die von den Analysten der International Data Corporation (IDC) im Auftrag von InterSystems durchgeführt wurde. Dazu wurden im Frühjahr 2021 insgesamt 650 leitende Mitarbeiter von Unternehmen der Fertigungsbranche in Europa und den USA befragt.

Führender Anbieter von Datentechnologie InterSystems ist der führende Anbieter von Datentechnologie für hochsensible Daten in der Fertigungsindustrie, der Finanzbranche, im Gesundheitswesen und in der Logistik. Mit seinen „Cloud-first“-Datenplattformen unterstützen die Experten Unternehmen in aller Welt bei der Lösung ihrer Herausforderungen in den Bereichen Skalierbarkeit, Interoperabilität und Geschwindigkeit. InterSystems schreibt Exzellenz groß und bietet seinen Kunden und Partnern in mehr als 80 Ländern hochgeschätzten Rund-um-die-Uhr-Support. Das 1978 gegründete Unternehmen mit Hauptsitz in Cambridge, Massachusetts in den USA, ist mit 25 Niederlassungen rund um den Globus vertreten.

Digitaler Reifegrad in der Fertigungsbranche

Die internationale Vergleichsstudie untersuchte den digitalen Reifegrad der Fertigungsbranche und kam zu aufschlussreichen Ergebnissen. „Hinsichtlich des Digitalisierungsgrads verorten sich Unternehmen aus den USA weit vor ihren Kollegen in Europa“, sagt Jochen Boldt. Bei InterSystems ist er im Vertrieb für das Datenplattform-Geschäft, speziell im Bereich Manufacturing, verantwortlich. „57 Prozent von ihnen sehen ihren eigenen Fabrikbetrieb auf einer der fortgeschrittenen Stufen.“

Die Mehrheit der Unternehmen in Deutschland (33 Prozent) und der Schweiz (42 Prozent) sieht sich hier noch auf der Mitte des Weges.

Plattform für das Datenmanagement

Bei der Implementierung einer Strategie beziehungsweise Plattform für ihr Datenmanagement sehen sich Industriebetriebe aus den USA ebenfalls weiter fortgeschritten als ihre Kollegen in Europa. Die Herstellerfirmen der DACH-Region sehen sich auch in dieser Hinsicht mehrheitlich in der Mitte. „Daten und Analysen werden zwar als wichtig eingestuft“, so Boldt, „aber noch fehlt eine geeignete unternehmensweite IT-Infrastruktur – einschließlich einer geeigneten Plattform für das übergreifende Datenmanagement.“

Prioritäten bei der Investition

Wie die Studie belegt, hängen die Investitionsprioritäten aller Unternehmen stark von ihrer bereits erreichten digitalen Reife und der angewandten Strategie für das Datenmanagement ab. „Je fortschrittlicher sie sich selbst einschätzen“, sagt Boldt, „desto häufiger konzentrieren sich die Firmen auf stark datengetriebene und KI-basierte Anwendungsfälle, wie beispielsweise die virtuelle Inbetriebnahme. Außerdem investieren sie insgesamt mehr in Smart-Factory-Projekte, wenn sie die digitale Transformation des eigenen Fertigungsbetriebs als strategisch wichtig ansehen.“

Messbare Vorteile von Smart-Factory-Projekten Insgesamt umfasst die Studie noch viele weitere Erkenntnisse zur digitalen Transformation der Industriebetriebe. Unter anderem beleuchtet sie die messbaren Vorteile von Smart-Factory-Projekten und die Herausforderungen, die es bei ihrer Umsetzung zu bewältigen gilt. Beispielsweise können die Herstellerfirmen die Gesamtanlageneffektivität im internationalen Durchschnitt um zehn Prozent steigern und die Produktionskosten gleichzeitig um zehn Prozent senken. Zugleich sind aber lediglich 34 Prozent der Produktionsanlagen miteinander vernetzt (32 Prozent in der DACH-Region), was die Zusammenführung von Daten und damit aufschlussreiche Analysen sowie den Einsatz von künstlicher Intelligenz erschwert.

Smart Data Fabric

Eine bewährte Lösung für dieses Dilemma stellt die Implementierung einer Smart Data Fabric dar, wie sie mithilfe der dafür optimierten Datenplattform InterSystems IRIS umgesetzt werden kann. Über sie lassen sich alle Daten aus internen und externen Quellen zusammenzuführen, bereinigen und harmonisieren. Da die Smart Data Fabric auf der bestehenden IT-Infrastruktur aufbaut, ist eine aufwendige Neugestaltung – ein sogenanntes „Rip and Replace“ – nicht notwendig. Dies schließt auch die Einbindung des vorhandenen Maschinenparks ein: Mittels spezieller Hard- und Software-Technologien können sogar bereits vorhandene Fertigungsanlagen in die übergreifende IT-/OT-Infrastruktur eingebunden werden, ohne dass kostspielige Neuanschaffungen von Produktionsanlagen notwendig wären.

Erkenntnisse für die Praxis „Dank integrierter Funktionen für die Analyse von Daten und den Einsatz von KI und maschinellem Lernen lassen sich aus den generierten Daten außerdem unmittelbar relevante Erkenntnisse gewinnen, die auch zur automatisierten Steuerung von Produktionsprozessen genutzt werden können“, so Boldt. „So ebnet die Smart Data Fabric allen Unternehmen den Weg zur Smart Factory.“

Alle Informationen aus der Studie „KI in der Fertigung“ der International Data Corporation (IDC) und InterSystems sind hier zu finden.

intersystems.com/de/whitepaper-ai-inmanufacturing

Nur 32 % aller Produktionsanlagen in DACH sind vernetzt

Jetzt Smart Factory Potenziale entfalten und Daten aus Produktion und IT in Echtzeit nutzen.

InterSystems IRIS: Die Datenplattform für Smart Factories

Kostenlose IDC Studie „KI in der Fertigung“ herunterladen

https://www.intersystems.com/de/whitepaper-ai-in-manufacturing/

PHOTO: NAME SURNAME

Branchenexperten über die Transformation Klimaschutz und Digitalisierung

Loslegen mit der Datenplattform InterSystems IRIS

Zu welchen ersten Schritten raten Sie Firmen, die bei der Digitalisierung noch am Anfang stehen?

Sie sollten nicht zögern, sondern loslegen. Im ersten Schritt gilt es, ein konkretes Problem mithilfe eines realistischen, machbaren Digitalisierungsprojektes zu lösen. Wichtig ist dabei, das Fundament für alle erfolgreichen Digitalisierungsprojekte nicht aus dem Auge zu verlieren: die Unternehmensdaten. Diese müssen über ein übergreifendes Datenmanagement zeitnah verfüg- und nutzbar gemacht werden. Anschließend hat es sich bewährt, mit einem kleinen und einfach umsetzbaren Teilprojekt zu starten, das schnellen Erfolg verspricht. So können erste Erfahrungen gesammelt und kann wertvolles Fachwissen für weitere, umfangreichere Projekte aufgebaut werden.

Wie unterstützt InterSystems mit seinen Lösungen und Services dabei?

Mit unserer Datenplattform InterSystems IRIS kann das wohl größte Problem der Digitalisierung ressourcenschonend und gleichsam flexibel gelöst werden: die Zusammenführung und Harmonisierung von Daten aus internen und externen Quellen. Neben der so wichtigen Interoperabilität, also der Zusammenführung und Harmonisierung von Daten, machen sich unsere Partner vor allem auch die Performance, Stabilität und Zuverlässigkeit unserer Datenplattform zunutze. So wickeln unsere Kunden aus der Finanzbranche ihren Wertpapierhandel über die Plattform ab, wo es auf Sekundenbruchteile ankommt. Die Europäische Weltraumbehörde ESA kartografiert mit dem GAIA Weltraumteleskop und InterSystems IRIS die Milchstraße und hat seit dem Projektstart 2013 trotz einer unbeschreiblich großen Menge an erhobenen Daten noch keine einzige Information verloren. Im Handel optimiert

Die Experten für Sensorik

Ulrich Balbach CEO der Leuze electronic-Gruppe

Die Digitalisierung von Prozessen in Unternehmen schreitet unvermittelt voran. Was erwarten Sie, wenn Sie einen Blick in die Zukunft als Sensorikexperte werfen?

Die Zukunft ist zwar nicht 100-prozentig vorhersehbar, aber man nähert sich ihr am besten, indem man sie gestaltet. Übertragen auf die Automatisierungstechnik bedeutet das: Es gibt auf der einen Seite natürlich immer Themen in der Sensorik, denen man sich permanent stellen muss. Ob dies die weitere Steigerung der Leistungsfähigkeit bei noch kleineren Abmessungen oder die permanente und konsequente Weiterverfolgung der Reduzierung von Kosten ist oder die immer bessere Bedien- und Integrierbarkeit sowie die Robustheit der Systeme. Oder ganz einfach die Umsetzung von geänderten oder neuen Richtlinien. Auf der anderen Seite gilt es, die System-

Zentral

Andreas Dangl Business Unit Executive für Cloud-Services, Fabasoft

beispielsweise die SPAR-Gruppe ihre Supply Chain mit den in die Plattform integrierten KI- und ML-Funktionalitäten.

Können Sie Beispiele von KI-Projekten geben?

Über die Einkaufsplattform unseres Partners Point-ERP4 kaufen Produktionsbetriebe insgesamt rund 16 Millionen Artikel ein – von der Schraube bis zum Kugelschreiber. Um sicherzustellen, dass die Produktinformationen stets korrekt sind, entwickelte der Partner ein Machine-Learning-Modell, das 800 unterschiedliche Berechnungen vornimmt, um fehlerhafte Produktbeschreibungen automatisch zu identifizieren. Ausgangspunkt für dieses wie auch alle anderen KI-Projekte ist immer die Datenzusammenführung und -aufbereitung. Denn je mehr „gute“ Daten ein Algorithmus verarbeiten kann, desto aussagekräftiger wird das Ergebnis.

landschaft ein Stückchen vorherzusehen und daraus abzuleiten, wie diese in der Zukunft aussehen wird. Welchen Einfluss werden Edge- und Cloud-Computing haben? Welche Netzwerkstrukturen werden sich daraus ergeben? Wird Intelligenz verteilter oder zentraler verfügbar sein? Welche Rolle wird KI dabei spielen?

Welche Rolle wird das Thema Konnektivität künftig spielen?

Eine sehr wichtige. Und das tut es auch heute schon. Konnektivität stellt einen enormen Schritt zur Standardisierung der Industriekommunikation dar. Bei Leuze sprechen wir auch von Sensor Communication.

Damit meine ich aber nicht nur das Gestalten von Interfaces, sondern das große Ganze: Also Daten sammeln, rüber in die Edge, rauf in die Cloud schicken, wieder abrufen, auswerten.

Mit welchen Services unterstützen Sie Ihre Kunden? Dank unseres Leuze Dual Channel-Prinzips können zum Beispiel die für den Produktionsprozess notwendigen Echtzeitdaten parallel zu Statusinformationen direkt zur Prozesssteuerung übertragen werden. So werden durch Predictive Maintenance und Condition Monitoring im Sinne von Industrie 4.0 Wartung und Instandhaltung für die Anwender planbar. Dadurch werden die Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit von Anlagen deutlich erhöht. Außerdem haben wir für Safety at Leuze einen eigenen Geschäftsbereich gebildet. In diesem entwickeln wir uns vom Komponentenhersteller zum Lösungsanbieter weiter. Längst bieten wir unseren Kunden nicht mehr nur einzelne Safety-Sensoren oder Safety Services an, sondern Safety Solutions, die maximale Sicherheit bei maximaler Effizienz bieten.

zusammengeführt auf einer Plattform

Sie beraten Unternehmen in verschiedenen Branchen bei der Digitalisierung. Vor welchen Herausforderungen stehen diese in der Regel, wenn sie Cloud-Lösungen einführen?

Die vergangenen Monate haben uns die Wichtigkeit der Digitalisierung klar vor Augen geführt. Ohne Videokonferenzen und andere Kommunikationstools wären Geschäftsbeziehungen in Zeiten von Lockdowns und Homeoffice nicht ordentlich aufrechtzuerhalten. Doch die Verwendung digitaler Technologien allein schöpft das Potenzial der Digitalisierung bei Weitem nicht aus. Um nachhaltig erfolgreich zu sein, braucht es eine digitale Transformation aller geschäftsrelevanten Prozesse. Und damit meine ich sowohl interne als auch ganz besonders externe Arbeitsabläufe mit Kunden, Lieferanten und Geschäftspartnern. Meiner Erfahrung nach liegen genau

hier die größten Herausforderungen. Um diese erfolgreich als digitale Prozesse abzubilden, muss man die schon bestehenden Workflows identifizieren, analysieren – und optimieren. Es gilt vor allem, Datensilos aufzubrechen und Informationen auf einer zentralen Plattform zusammenzuführen, auf der schlussendlich auch die Prozesse laufen.

Wo gibt es nach wie vor falsche Vorstellungen?

Unternehmen scheuen das vermeintlich hohe Risiko, ein umfassendes Digitalisierungsprojekt anzugehen, oft fehlt intern die Erfahrung für ein derartiges, durchaus komplexes Vorhaben. Das macht es schwierig, Zeit- und Kostenaufwand richtig einzuschätzen. Ich empfehle daher, mit dem Lösungsanbieter einen Proof of Concept umzusetzen. Dieser umfasst beispielswei-

se die Digitalisierung eines signifikanten Teils eines Geschäftsprozesses inklusive einer Schnittstelle zur existierenden ITLandschaft. Auf diese Weise lässt sich mit überschaubarem Aufwand in rund einem Monat feststellen, ob der Anbieter zu einem passt und hält, was er verspricht. Fabasoft setzt bei der Einführung von Cloud-Services bei Kunden auf die agile SCRUM-Methode. So laufen Projekte für alle Partner transparent und ergebnisorientiert ab.

Wie wird sich der Markt in den kommenden Jahren entwickeln?

Ich bin davon überzeugt, dass sich Sustainability (Nachhaltigkeit) als zentraler Einflussfaktor für zukünftige Digitalisierungsentwicklungen etabliert. Bei der Auswahl von Cloud-Services wird die Frage in den Vordergrund rücken: „Wo bekommt man derzeit die beste CO2-Bilanz?“

Weitere Informationen unter:

leuze.de

Weitere Informationen unter: fabasoft.com

Transformation rund um

„Wir machen

Fabriken

Wie sieht die Fabrik von morgen aus und wie gelingt ihre intelligente Umsetzung?

Wir sorgen seit 60 Jahren dafür, dass die Fabriken unserer Kunden reibungslos laufen. Jetzt machen wir sie fit für die Zukunft – mit unserem Know-how über die Anlagen, Internet of Things (IoT), intelligenten Analysen und Services für die Fabrik. Die Smart Factory ist intelligent vernetzt und digitalisiert und wir können über datengetriebene technische Dienstleistungen die Effizienz, die Anlagenverfügbarkeit (OEE) und die Qualität steigern.

Wir setzen dabei auf IoT und unsere eigene Cloud, um Transparenz, Ausführungsqualität und Produktivität zu verbessern. Unsere Kunden profitieren von geringeren Ausfallzeiten, beispielsweise durch geplante Wartungen, und können die gewonnenen Daten zur Optimierung ihrer Prozesse nutzen.

fit für die Zukunft“

Wie haben Sie sich bei Leadec auf die digitale Zukunft vorbereitet? Zunächst haben wir unsere eigenen Geschäftsprozesse durchgängig standardisiert und digitalisiert – alle Kunden-Assets, unsere Serviceressourcen, alle Techniker, sämtliche Serviceaufträge werden im System berücksichtigt. Kunden können ihre Aufträge über ein Kundenportal erteilen und dort auch den aktuellen Status der Serviceleistung sehen. Das schafft Transparenz, alle Prozesse sind papierlos und rechtssicher dokumentiert und ganz nebenbei entsteht eine Anlagenhistorie für mehrere Tausend Maschinen in einer Fabrik. Darüber hinaus haben wir unsere eigene IoT-Home-Cloud aufgebaut. Mit dieser können wir Maschinendaten in der Fabrik, zum Beispiel über Sensoren, erfassen, analysieren und auf Basis der Erkenntnisse direkt eine Serviceleistung im System auslösen. Jeder einzelne

Schritt wird über die digitale Plattform

Leadec.os in Echtzeit abgebildet. So entsteht eine durchgängige Lösung für die smarte Fabrik von Anfang bis Ende.

Wie profitieren Ihre Kunden davon?

Die Daten, die eine Maschine generiert, werden analysiert und dadurch werden direkt Aktionen in unserem System ausgelöst. Zum Beispiel sind wir in der Lage, die Vibration von Pumpen in einer Fabrik zu überwachen, und können so vorhersagen, wann diese Pumpe gewartet werden muss. Direkt über unsere Plattform Leadec.os können wir einen Auftrag für die Reparatur auslösen, sodass ein Techniker die Pumpe bereits wartet, bevor sie ausfällt. So werden Produktionsunterbrechungen beim Kunden verhindert, was in diesem Beispiel rund 250.000 Euro pro Jahr einspart.

Mit virtuellen Zwillingen zu nachhaltigen Lieferketten

Warum stehen Lieferketten heute im Fokus und wie können sie nachhaltiger werden?

Lieferketten sind das Rückgrat der Wirtschaft. Ressourcenknappheit, Transportengpässe, Lieferkettenunterbrechungen und Probleme beim Personalbestand waren schon immer Faktoren der Logistikplanung, Tendenz steigend. Eine nachhaltige Wertschöpfungskette sollte daher Ökonomie, Ökologie und Soziales vereinen.

Das entspricht dem Ansatz von Dassault Systèmes, Produkt, Natur und Leben zu harmonisieren.

Genau. In einer globalen hypervernetzten Welt gelingt dies nur über Daten. Gerade in der Logistik fehlt es immer noch an akkuratem Echtzeit-Datenfluss, Transparenz, Planbarkeit und Supply-Chain-RisikoManagement. Mit unserer 3DEXPERIENCE

Plattform und dem Portfolio für die Planung, Optimierung, Fertigung und Logistik unterstützen wir die Digitalisierungsstrategien unserer Kunden bei all ihren Prozessen. Die Plattform als „Single Source of Truth“ vernetzt die gesamte Wertschöpfungskette und ermöglicht, agil und skalierbar auf neue Bedingungen zu reagieren. Unternehmen können mögliche Störungen vorab virtuell simulieren, bevor sie in der Realität auftreten, und behalten so ihre Lieferkette, Produkte und Fertigung im Blick.

Welche Schritte raten Sie einem Unternehmen?

Zuerst muss der bisherige Prozess hinsichtlich der Wettbewerbsfähigkeit evaluiert werden. Dann sind Leistungsindikatoren zu definieren, wie etwa Redundanzen, Zeit und Kosten senken oder Ressourcen schonen. Dann müssen sie klären, wie es um ihre

Datentransparenz steht. Vor Kurzem hat sich der Autohersteller BMW für uns entschieden, u.a. um den Herausforderungen der komplexen Lieferkette von Fahrzeugkomponenten besser zu begegnen und um Lagerbestände und Kosten zu reduzieren. Ähnlich wie nach der letzten Wirtschaftskrise die Finanzsysteme einem Stresstest unterzogen wurden, müssen dieselben Prinzipien jetzt auf Lieferketten angewendet werden, um die Nachhaltigkeit der Unternehmen zu unterstützen. Mit den Lösungen von Dassault Systèmes lassen sich Daten ganzheitlich analysieren und bewerten. Diese Informationen stehen in Echtzeit allen Beteiligten orts-, zeit- und systemunabhängig zur Verfügung. Das führt zu besseren und schnelleren Entscheidungen, um die Leistungsindikatoren im Sinne der Nachhaltigkeit zu optimieren. Unternehmen profitieren von einer verbesserten Effizienz und sparen gleichzeitig Zeit und Kosten ein.

Leichter Einstieg in die Apple-Technologie

Julia Markovic Solution Manager bei Computacenter

Viele Unternehmen zögern noch, sich für elegante Devices von Apple zu entscheiden. Wie überzeugen Sie sie?

Die meisten Unternehmen müssen nicht mehr überzeugt werden. Sie sehen die Entwicklung am Markt und bekommen entsprechendes Feedback von ihren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern oder Bewerberinnen und Bewerbern. Wir zeigen die Vorteile der Apple-Technologien auf, holen alle Stakeholder an den Tisch – Management, IT, HR, Anwender – und sorgen dafür, dass das Unternehmen seine Ziele erreicht.

Welche Unternehmen profitieren am Ende von einer erfolgreichen Implementierung?

Hier müsste man eher fragen: Welche Unternehmen profitieren nicht davon? Höchstens solche, die ihre Prozesse nicht digitalisiert haben, wo Mobilität keine Rolle spielt und es keine Herausforderungen gibt, neue

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu gewinnen. Alle anderen Unternehmen profitieren von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die sich effizient um ihre Aufgaben kümmern können – und nicht um die Technik.

Wo und mit welchen Services kommen

Sie als externer Berater ins Spiel?

Am liebsten steigen wir ganz früh in den Prozess ein. Das ist der richtige Zeitpunkt, um alle Beteiligten an den Tisch zu holen, Vertrauen aufzubauen und das Ziel gemeinsam zu formulieren. Dafür haben wir verschiedene Formate. Mit dem Apple Readiness Review holen wir alle an einen Tisch, und das Mac-Accelerate-Format ermöglicht IT-Abteilungen einen schnellen Einstieg in die technologischen Voraussetzungen.

Apple-Geräte gelten als hochpreisig –wie können Ihre Kunden dennoch damit

Kosten sparen?

Wichtig ist, dass Kunden die Effekte im gesamten Lebenszyklus der Geräte betrachten. Das beginnt mit attraktiven Finanzierungsmodellen, die den hohen Rückkaufswert gleich von Anfang an berücksichtigen, und lässt sich einschließlich Betrieb und Support mit bis zu 50 Prozent Ersparnis in harten Zahlen messen.

Unternehmen sind meist mit Windows gewachsen. Wie passt Apple-Technologie da rein?

Technologisch ist das heute kein Problem mehr. Vor allem, weil immer mehr Unternehmen cloudbasierte Anwendungen nutzen, hauptsächlich Microsoft-365-Dienste. Computacenter zählt selbst zu diesen Unternehmen. Unsere Macs sind voll in die Unternehmens-IT integriert – und die Community der Apple-User wächst stetig.

Weitere Informationen unter:

www.3ds.com/de

Markus Hucko COO LEADEC

Dominic

Apple am Arbeitsplatz –mit Computacenter

Arbeitsplatztechnologie ist der neue Firmenwagen. Moderne Technologie von Apple ist daher im Unternehmen attraktiv, zeigt Offenheit für Neues und geht mit dem Zeitgeist. Bei den zahlreichen Vorteilen und einer individuellen IT-Strategie unterstützt der IT-Dienstleister Computacenter.

Privat lieben viele Menschen die schicken, leicht bedienbaren Geräte von Apple. IT-Verantwortlichen liegt beruflich vor allem ein professionelles Systemmanagement am Herzen – von der Konfiguration der Endgeräte mit detaillierten Profilen bis hin zu einer nachvollziehbaren Applikationsverwaltung. Ob Mac, iPhone und iPad in professionelle IT-Umgebungen einziehen, ist längst keine Frage mehr. Wohl aber: Wie passen sie da rein?

Employee Choice

In Zeiten des modernen Arbeitnehmermarktes erwarten bereits beschäftigte und künftige Mitarbeiter*innen von ihrem Arbeitgeber Entwicklungsmöglichkeiten, flexible Arbeitszeiten, eine ausgeglichene Work-Life-Balance und eben eine entsprechende Arbeitsplatzausstattung. Dabei spielen Plattformen und Applikationen eine wichtige Rolle – von attraktiven Anwendertechnologien wie Collaboration-Tools und Selfservice-Portal bis hin zur freien Wahl der Hardware. Das schließt auch Apple-Devices ein. „Gerade die junge Generation ist

mit intuitiven Apps aufgewachsen und möchte Apple-Hardware wie iPhone und MacBook auch an ihrem Arbeitsplatz verwenden“, sagt Julia Markovic, Solution Manager bei Computacenter, einem Apple Authorised Enterprise Reseller. „So beeinflussen Technologien nicht nur die Effektivität der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und damit die Produktivität eines Unternehmens, sondern spielen auch eine wichtige Rolle im Wettbewerb um die besten Fachkräfte.“

Device Management

Weitere Vorteile für die Kolleg*innen aus IT und Controlling: Betrachtet man den gesamten Lifecycle statt nur die Investitionskosten für einzelne Hardware, punkten macOS- und iOS-Systeme auch hier. „Erfahrungswerte zeigen, dass sie deutlich weniger Support benötigen, weil die Ausfallrate geringer ist“, so Markovic. „Über den gesamten Lebenszyklus sind Apple-Geräte häufig günstiger als angenommen.“ Außerdem sorgen Hersteller wie Microsoft und Jamf dafür, die beiden Systemwelten optimal zu verbinden: Sie synchronisieren Bestandsdaten

samt Identitäten zwischen den Verwaltungssystemen. Dank der Integration mit Azure Active Directory ist für Mac-Nutzer*innen der Zugriff auf Unternehmensressourcen genauso zuverlässig und sicher möglich wie für Windows-Benutzer*innen. Aber welche Geräte und Systeme sind für das eigene Unternehmen individuell wirklich passend? Computacenter berät dazu, implementiert die am besten geeigneten Apple-Technologien und optimiert deren Performance. „Unser Portfolio umfasst sämtliche Stationen der Integration von AppleHardware und ist modular aufgebaut. In der Analyse- und Designphase dreht sich beispielsweise alles um das Projektteam und die Anwenderinnen und Anwender. Gemeinsam erstellen wir eine Ist-Analyse, transferieren Knowhow auf die IT-Mitarbeiterinnen und -Mitarbeiter und leiten das optimale Lösungsdesign für die User daraus ab“, erklärt Julia Markovic.

Workplace as a Service

Ebenfalls im Portfolio von Computacenter: das Workplace-as-a-ServiceAngebot als ein „Arbeitsplatz aus der Box“. Damit stellt der IT-Dienstleister eine vollständige Arbeitsumgebung zur Verfügung, die auf moderne Verwaltungswerkzeuge aus der Cloud zurückgreift. Mitarbeiter*innen des Kunden erhalten ein Endgerät, auf dem alles vorhanden ist, was sie zum Arbeiten benötigen. Digital Workplace as a Service wird vollständig über Cloud-Technologien abgebildet und ist daher technologisch völlig unabhängig von der vorhandenen Umgebung.

„Neben Endgeräten mit Windows 10 oder Apple iOS beziehungsweise macOS umfasst das Lösungsangebot auch Office 365, inklusive Exchange Online und SharePoint Online sowie Enterprise-Security-Funktionalitäten und Service-Desk-Leistungen“, sagt Markovic. „Unsere Kunden lassen so ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter selbst entscheiden, welches Gerät sie bei ihrer Arbeit am besten unterstützt.“

Computacenter: computacenter.com/de/itagenda/digital-workplace/ apple-services

PROS FÜR DEN WANDEL

Volle Integration in moderne Cloud-Technologien und ein sicheres Gerätemanagement – mit dem MacBook Pro und Enterprise Services von Computacenter.

Julia Markovic Solution Manager bei Computacenter

Text Dominik Maaßen

Nachhaltig entlang der gesamten Wertschöpfungskette – mit NTT DATA Business Solutions

Datengetriebene Ökosysteme sind der Motor für Profitabilität und Wachstum. Mit dem intelligenten Mix aus eigenen Daten, Partnerdaten und Fremddaten bieten sich unzählige Möglichkeiten für neue Businessmodelle und innovative Angebote. Der SAP-Experte NTT DATA Business Solutions (ehemals itelligence) hilft seinen Kunden aktuell unter anderem dabei, diese Systeme für mehr Nachhaltigkeit zu nutzen. Ein Gespräch mit Harald Rodler, Head of Innovation Management, und Dries Guth, Principal Innovation Manager & Head of CoInnovation Lab, über das Messen des CO2-Fußabdrucks in der gesamten Wertschöpfungskette und darüber, wie NTT DATA Business Solutions seine Kunden dabei als Wegbegleiter hin zu einer Smart Factory unterstützt.

Ökologisches und soziales Handeln beeinflusst zunehmend die Stärke und Strahlkraft von Unternehmen und ihren Marken. Mehr denn je werden Firmen daran gemessen, welchen Beitrag sie zu Klimaschutz und sozialer Gerechtigkeit leisten. Wie beurteilen Sie aktuell die Situation?

Guth: Wir nehmen wahr, dass zurzeit viel auf der Metaebene diskutiert wird. Dabei müssen wir längst konkrete Maßnahmen umsetzen. Es sind nicht nur die Behörden oder Shareholder, die genau hinschauen, sondern auch die Verbraucher. Der Druck wird also größer. Wir beschäftigen uns zusammen mit unseren Kunden sehr intensiv mit dem Messen des CO2-Fußabdrucks, wie man eine CO2-Neutralität umsetzt und Werte transparent darstellt. Wenn man hier, zum Beispiel bei Maschinen- und Anlagenbauern, in die Details geht, ist das allein schon bei einem Unternehmen eine große Herausforderung. Es reicht jedoch nicht, dass sich jeder nur um seinen eigenen CO2-Fußabdruck kümmert. Zu bedenken sind gleichermaßen Zulieferer, Rohstofflieferanten, Zwischenhändler, Betreiber, aber auch die Verwerter in einer Zirkularwirtschaft.

Welche Rolle spielen Sie als Berater?

Rodler: Im Mittelpunkt steht für uns die gesamte Wertschöpfungskette, also von vorne bis hinten gedacht. Es ist inzwischen dringend notwendig, dass jeder im größeren Maßstab über den

ten? Der Druck, dies zu tun, wird zunehmen.

Können Sie ein konkretes Beispiel geben?

Rodler: Bei einem renommierten Waschmaschinenhersteller haben wir bereits in der Produktion den CO2-Fußabdruck eines Produktteils, einer Waschtrommel, erfasst. 2022 kommen nun die anderen Teilnehmer der Wertschöpfungskette hinzu. So können wir den tatsächlichen CO2-Fußabdruck ermitteln. Das langfristige Ziel ist jedoch die Erstellung eines digitalen Assistenten. Er unterstützt als eine Art Entscheidungsengine dabei, entsprechende Maßnahmen abzuleiten. Maßnahmen könnten sein, Energie einzusparen, ein Design zu verändern oder den Rohstofflieferanten zu wechseln. Wir verstehen uns hier als kompetenter Systemintegrator, der nicht nur den einzelnen Kunden betreut, sondern mit ihm zusammen seine gesamte Wertschöpfungskette betrachtet. Wir können IT-seitig einen Layer erstellen, also eine Schicht, die die gesamte Kette abdeckt und in die Informationen eingegeben und danach analysiert werden können.

Welchen Vorteil habe ich als Kunde, wenn ich mit NTT DATA Business Solutions zusammenarbeite? Guth: Wir kennen alle Teilnehmer der Wertschöpfungskette

Neben den Einsparungen im Umweltschutz ist das langfristige Ziel Ihrer Kunden auch die Smart Factory. Wie ist hier der Zusammenhang?

Rodler: Die beschriebenen Prozesse im Layer, bei denen wir Daten sammeln und auswerten, unterstützen dabei, einen digitalen Zwilling des Shopfloors zu erstellen. Aus ihm kann ich unterschiedliche Information ziehen. Wie lange dauert eine Transportzeit für ein Produkt oder überhaupt seine Produktion? Und wie hoch ist der Energieverbrauch parallel? Entscheidend ist also: Ich brauche erst eine Smart Factory, weil dort umfangreich Daten gewonnen werden.

Die Echtzeitdaten von Anlagen und ihren Sensoren informieren dann zum Beispiel auch über Energieverbräuche. Sie sind die Grundlagen für Reportings. Nur so kann ich, speziell beim Thema Nachhaltigkeit, auch Daten zum Fußabdruck ableiten.

Sie helfen Ihren Kunden inzwischen auch mit konkreten Services und Produkten. Können Sie Beispiele geben?

Rodler: Mit „loopa“ haben wir eine Systemlösung für smarte Logistik entwickelt. Mit diesem Indoor-Lokalisierungssystem werden Warenbewegungen in Echtzeit erfasst und automatisch im SAP®-System verbucht. Möglich sind die automatische

eigenen Tellerrand schaut. Das gilt nicht nur für Unternehmen, sondern europaweit für unsere gesamte Gesellschaft. Die Frage, die wir uns mit den Kunden stellen: Wie kann man nicht nur den Produzenten, sondern wirklich alle seine Teilnehmer an der Wertschöpfungskette mit ihrem jeweiligen CO2-Fußabdruck darstellen? Und wie können wir für diese jeweils ihre individuellen Maßnahmen ableiten?

Guth: Viele Firmen wissen verständlicherweise gar nicht, wie man mit diesem komplexen Thema umgeht. Einige messen einen CO2-Fußabdruck, ob nun mit Excel oder schon automatisiert. Aber wie gelingt das in der Kette mit allen beteiligten Partnern und wie lassen sich Daten über die Wertschöpfungskette tracken und über Schnittstellen repor-

und die speziellen Anforderungen in der jeweiligen Branche in diesem Netzwerk ziemlich gut, speziell im Bereich Maschinenanlagenbau, Consumer Products oder Life Science. Bei ihnen haben wir bereits erfolgreich Geschäftsprozesse implementiert. Kurz: Wir verfügen über die Integrations- und die Branchenkompetenz. Hinzu kommt, dass uns mit vielen Kund*innen eine langjährige Partnerschaft verbindet. Wir unterstützen sie bereits erfolgreich dabei, neue ITSysteme und Geschäftsprozesse zu implementieren und zu optimieren oder immer mehr digitale Geschäftsmodelle einzuführen. Ein aktuelles, wichtiges Thema ist hier die Klimaneutralität. Hier sprechen wir aber nicht mehr über einen Trend, sondern über eine Notwendigkeit.

Lokalisierung und Verbuchung entlang der Produktions- und Logistikprozesse und Aussagen über Material- und Güterpositionen in Echtzeit. Zusätzlich gibt es ein integriertes Dashboard, eine Vielzahl weiterer Features und Funktionen, die helfen, Prozesse zu visualisieren, zu analysieren und zu optimieren. Außerdem kennen wir als SAP-Experte die passenden Produkte von SAP. Wir evaluieren gerade ihr neues Carbon Footprint Management und planen passende Assessments. Aktuell gibt es bei NTT DATA Business Solutions also viele unterschiedliche Lösungen von uns und Angebote unserer Partner, um in dieser immer vernetzteren Welt die Wertschöpfungs- und Prozessketten unserer Kunden zu optimieren.

FOTO: MIHA CREATIVE/SHUTTERSTOCK

Effizient zur Integrated Smart Factory Freiheit für Elektronikfertiger

Die digitale Transformation erreicht viele Fertigungen nur zögerlich. Unternehmen leiden heute unter denselben Syndromen, die IT-Verantwortlichen schon in den 80er- und 90er-Jahren Kopfzerbrechen bereitet hatten: Abhängigkeiten von bestimmten Herstellern, proprietäre Systemen und fehlende Standards. Mit offenen Automatisierungs- und Digitalisierungsstrategien keimt neue Hoffnung auf. Text

Es gab eine Zeit, in der technologische Abhängigkeiten die IT-Politik von Unternehmen maßgeblich beeinflussten: Der 80erJahre-Ära mit zentralisierten Großrechnern und dummen Terminals folgten eine dezentrale ClientServer-Periode und schließlich erst Offenheit und Interoperabilität in Form von Multi-Cloud-Services. Ein aktueller Blick in die Produktionshallen der Fertigungsindustrie offenbart erstaunliche Parallelen zu der von IBM und Microsoft dominierten Epoche. Ähnlich wie damals suchen auch Organisationen aus der Fertigungsindustrie heute nach Möglichkeiten, sich aus der Umklammerung von wenigen Herstellern, die zwar Fertigungsequipment liefern, aber keine offenen, herstellerübergreifenden Schnittstellen bereitstellen, befreien und die Vision der intelligenten integrierten Fabrik verwirklichen zu können.

Digitale Transformation durch Offenheit in der Elektronikfertigung

Eine Mischung aus Zuversicht und Zweifel herrscht besonders im Branchensegment der Elektronikfertiger, einem Segment mit einem traditionell hohen Grad an Automatisierungstechnologien. Auch hier ist das Thema digitale Transformation omnipräsent. Kurze Produktlebenszyklen, globale Wertschöpfungsketten, neue Wettbewerber und veränderte Kundenansprüche sorgen für die Notwendigkeit, etablierte Geschäftsmodelle und -prozesse zu hinterfragen. Doch trüben auch hier proprietäre Systeme, unflexible Lösungen und Abhängigkeiten von Herstellern die Aufbruchstimmung in die Welt der Digitalisierung: Fabriken aus dem Bereich der Elektronikfertigung haben bis heute in der Regel kaum eine echte Option, den Grad und das Tempo der Automatisierung selbst wählen zu können. Anders ausgedrückt: Die Industrie 4.0 läuft dort mit angezogener Handbremse, weil etablierte Automatisierungsstrategien Anpassungen an neue Marktgegebenheiten nur schwer oder gar nicht ermöglichen. Dafür gesorgt haben freilich nicht zuletzt auch die Hersteller von Automatisierungslösungen selbst. Mit werbewirksamen Formulierungen wie Zero Operator Line, Dark Factory oder Lights out Factory skizzieren sie ein Bild, wonach ausschließlich voll automatisierte, bedienerlose Shopfloors zum gewünschten Erfolg führen können.

Teil- statt Vollautomatisierung

Die Realität aber zeigt: Zero-OperatorStrategien bestehen in der Regel aus geschlossenen Lösungen eines einzigen Herstellers. Sie sind kaum nachrüstbar und erfordern es, dass bei Änderungen nahezu sämtliche Fertigungsprozesse neu überdacht und angepasst werden müssen. Selbst offenkundig unbedeutende Veränderungen führen oft dazu, dass am Ende doch alle Fertigungsprozesse auf den Prüfstand kommen müssen. Vor allem die letzten Prozente einer kompletten Automatisierung müssen teuer erkauft werden. Belegen lässt sich das anhand exakter Kosten-Nutzen-Analysen: Eine totale Produktionsautomatisierung optimiert die Stückkosten nur in den seltensten Fällen. Vielmehr hat sich gezeigt, dass 20 Prozent der eingesetzten Ressourcen 80 Prozent der Ergebnisse erzeugen.

Open Automation: Mehr als Philosophie Gründe, weshalb im Markt immer häufiger Stimmen laut werden, die einen pragmatischeren Ansatz für die Automatisierung fordern. Ein Plädoyer, das beispielsweise beim Münchner Prozesspartner für die Elektronikindustrie ASMPT Gehör gefunden hat. Der Spezialist für Integrated Smart SMT Factories tritt für mehr Offenheit und eine kooperative Zusammenarbeit zwischen Herstellern untereinander und mit Kunden ein und hat dafür mit seinem Ansatz

Open Automation sogar eine spezielle Initiative ins Leben gerufen.

Abhängig von der individuellen Situation sollen Kunden so die Möglichkeit erhalten, einen optimalen und vollmodularen Weg in die Integrated Smart Factory zu finden. Dazu gehören eine schrittweise Automatisierung, die Integration von Geräten von Drittanbietern und die nachträgliche Automatisierung von Fertigungslinien, immer mit Blick auf den Return-on-Investment. Möglich wird das unter anderem dadurch, dass sich einzelne Komponenten der Automatisierung modular nachrüsten und umbauen lassen. Bestehende Linien und Elemente können integriert, Prozesse schrittweise automatisiert werden, um einen nachhaltigen Investitionsschutz zu erreichen. Erfolgsgeheimnis der Münchner ist ein einzigartiges Zusammenspiel aus Hardware und Software. Angefangen als reiner Hardware-Equipment-Lieferant für die Elektronikfertigungsindustrie ist ASMPT inzwischen Fabrik-Integrationspartner, der konsequent auf offene Standards, ein auf Elektronikfertiger abgestimmtes MESBackbone und branchenweite Partnerschaft und Zusammenarbeit setzt, die auch andere Anbieter mit einschließt.

Zusammenarbeit für die Smart Factory Alle Hersteller von Maschinen, Anlagen und Lösungen rund um die Automatisierung stehen in der Pflicht. Anbieter müssen offen und kooperativ zusammenarbeiten – zum eigenen Nutzen und

dem Benefit von Kunden. Der Erfolg von Industrie-4.0-Strategien – und somit auch der der Hardware- und Software-Anbieter – ist eng damit verbunden, wie individuell Kunden ihre Produktionsumgebung tatsächlich gestalten können. Aber erst wenn in der Branche der Elektronikfertiger die Erkenntnis vorherrscht, dass Fortschritte nur gemeinsam und ohne Abhängigkeiten erreicht werden können, ist auch der Weg in die Smart Factory nicht mehr weit. Die technologischen Bedingungen dafür existieren schon heute: beispielsweise in Form von offenen und kostenfreien Standards wie ICP Hermes, einem modernen Maschine-zu-MaschineKommunikationsprotokoll, das speziell für Leiterplatten-Bestückungslinien der Elektronikfertigungsbranche entwickelt wurde.

Automatisierung nach Kundenbedürfnissen

Sind diese Voraussetzungen erfüllt, kann sich Automatisierung streng an den Bedürfnissen des individuellen Kunden, dem Return-on-Investment und dem spezifischen Zugewinn an Effizienz, Qualität und Flexibilität orientieren. Und dann sind auch die Chancen groß, dass die Branche der Elektronikfertiger eine ähnlich fortschrittliche Entwicklung nehmen kann wie die Branche der IT- und Kommunikationstechnologien von den 80er-Jahren bis heute.

Sensoren vom Weltmarktführer

Mit Neugier und Entschlossenheit schaffen die Sensor People von Leuze seit über 50 Jahren Innovationen und technologische Meilensteine in der industriellen Automation.

Es begann im Jahr 1963 in einem Werksabteil der Weberei Leuze textil im baden-württembergischen Owen/Teck. Zu sechst wurden dort die ersten elektronischen LeuzeSensoren entwickelt. Zunächst für das Unternehmen selbst, aber schon bald für die ersten Kunden in weiteren Industrien. Ein halbes Jahrhundert später arbeiten aktuell weltweit über 1.400 Sensor People beim Innovationsführer in der Optosensorik von Leuze. Sie sorgen mit Entschlossenheit und Leidenschaft in einer sich ständig wandelnden Industrie für den dauerhaften Erfolg ihrer Kunden. Das ist ihr Ziel und Antrieb. Sei es in den technologischen Kompetenzzentren oder in einer der 21 Vertriebsgesellschaften,

unterstützt von mehr als 40 internationalen Distributoren. Sie schaffen die Innovationen von morgen und neue technologische Meilensteine in der industriellen Automation. Das zeichnet die Sensor People aus.

Weltmarktführer im Bereich Optosensorik

Seit 2016 ist Leuze im Weltmarktführerindex (WMF-Index) der Henri B. Meier Unternehmerschule der Universität St. Gallen und der Akademie Deutscher Weltmarktführer (ADWM) gelistet. Im Index befinden sich ausschließlich international tätige Unternehmen, die eines gemeinsam haben: Sie stehen für führende, innovative Technologien sowie eine herausragende Produktund Servicequalität. Auch 2022 darf

sich Leuze dort weiterhin als Weltmarktführer im Bereich Optosensorik bezeichnen.

Sensoren für die Automatisierungstechnik

Zum Hightech-Portfolio des Technologieführers zählt eine Vielzahl unterschiedlicher Sensoren für die Automatisierungstechnik. Zum Beispiel schaltende und messende Sensoren, Identifikationssysteme, Lösungen für die Datenübertragung und Bildverarbeitung. „Wir konzentrieren uns bei Leuze auf Fokusindustrien, in denen unsere Sensor People über tiefgreifendes, spezifisches Applikations-Know-how und langjährige Erfahrung verfügen“, sagt Ulrich Balbach, CEO der Leuze electronic-Gruppe. „Dazu zählen die Bereiche Intralogistik und Verpackungsindustrie, Werkzeugmaschinen, die Automobilindustrie sowie die Laborautomation.“

Digitalisierung für die Fabrik der Zukunft

Von Beginn an war Leuze Vorreiter und arbeitet an der Standardisierung der Industriekommunikation. So bietet das Unternehmen Sensoren, die Daten, zum Beispiel durch IO-Link oder über OPC UA, an die Steuerung liefern oder der Cloud und Edge-Devices zur Verfügung stellen.

Safety-Lösungen für die Arbeitssicherheit

„Einen weiteren Schwerpunkt setzen wir als Safety-Experten auf Komponenten, Services und Lösungen für die Arbeitssicherheit“, so Balbach. Ziel ist es, Maschinen und Anlagen noch effizienter und gleichzeitig noch sicherer zu machen. Als SafetyExperte verfügt Leuze über ein jahrzehntelanges Know-how in diesem Bereich und hat bereits zahlreiche

Safety-Innovationen auf den Weg gebracht – sei es die erste Sicherheits-Lichtschranke überhaupt oder die Erfindung des AS-Interface. Auch der erste Sicherheits-Laserscanner mit PROFIBUS-Anbindung ist von Leuze. Ebenso das Smart Process Gating, ein sensorloses Muting, das als platzsparende Zugangssicherung an Förderstrecken überzeugt. Oder ganz aktuell: das weltweit erste sichere Barcode-Positioniersystem. „Unsere Safety Consultants von Leuze entwickeln ganzheitliche Safety-Konzepte und begleiten ihre Kunden durch das gesamte Projekt bis hin zur Safety-Abnahme“, so Balbach. „Alles, was wir tun, tun wir mit Entschlossenheit, Neugier und Leidenschaft. Das zeichnet uns – die Sensor People – aus. Und so machen wir unsere Kunden in einer sich ständig wandelnden Industrie dauerhaft erfolgreich. Denn ihr Erfolg ist unser Antrieb.“

Wandel gestalten.

Gestern. Heute. Morgen.

Seit über 50 Jahren setzen wir Sensor People technologische Maßstäbe in der industriellen Automation. So machen wir unsere Kunden in einer sich ständig wandelnden Industrie dauerhaft erfolgreich. Von Beginn an waren wir Vorreiter und arbeiten an der Standardisierung der Industriekommunikation. Wir bieten Sensoren, die Daten, zum Beispiel durch IO-Link oder über OPC UA, an die Steuerung liefern oder der Cloud und Edge-Devices zur Verfügung stellen.

Auf dem Weg zur digitalen Fabrik

Kaum ein Thema prägt den Maschinen- und Anlagenbau derzeit so sehr wie jenes der digitalen Fabrik. Maschinen zu vernetzen, um Produktionsprozesse zu digitalisieren, stellt allerdings nur den ersten Schritt auf dem Weg zur „Smart Factory“ dar. Einen weiteren wesentlichen Baustein bildet der Umgang mit administrativen Prozessen.

EOptimierung der gesamten Wertschöpfungskette

KSB, ein weltweit führender Pumpen- und Armaturenhersteller, zählt zu den Vorreitern auf diesem Gebiet. „Die digitale Transformation ist natürlich auch für uns ein Riesenthema, daher läuft derzeit ein umfangreiches Projekt zur digitalen Fabrik“, erklärt Harald Hofmann, Standortverantwortlicher für das Pilotwerk Pegnitz bei KSB. „Ziel ist es, die gesamte Wertschöpfungskette zu optimieren, um unsere Kunden zukünftig noch effizienter zu bedienen.

Eine der ersten Digitalisierungsmaßnahmen war die Umsetzung des Use Case „Lieferantendokumentation“ mit dem Ziel der effizienten Dokumentationsbeschaffung einzelner Komponenten von verschiedenen Zulieferern. Der bisherige Informationsaustausch mit Lieferanten und Projektmitarbeitern verursachte einen Zeitaufwand von circa 130 Stunden pro Projekt.

dustriellen Umfeld gelang es, die Prozesse zu optimieren. Fabasoft Approve bindet alle Projektpartner auf einer sicheren, skalierbaren und hochgradig anpassbaren Plattform ein. Die Erstellung und Bearbeitung von Unterlagen sowie Prüf-, Freigabe- und Genehmigungsprozesse gelingen somit bei deutlich reduziertem manuellem Aufwand effizient und nachvollziehbar.

Digitalisierung steigert

Effizienz

Zum Thema digitale Fabrik hat man bei KSB auch in Zukunft noch einiges vor. Aktuell steht etwa die Digitalisierung von Werkstoff- und Bauprüfplänen mithilfe von Fabasoft im Fokus des Unternehmens. Dieser

rschwerend kommt hinzu: Im internationalen Projektgeschäft wie dem Sondermaschinenbau wird jede Maschine individuell für Kunden gefertigt. Für jede der unzähligen dafür notwendigen Komponenten muss der Hersteller ein umfassendes Dokumentenbeiwerk an seine Kunden liefern. Um hier effizient zu agieren, braucht es transparente Abläufe, digitale Prozesse und eine gemeinsame Datenumgebung.

Die digitale Transformation hilft Unternehmen dabei, ihr volles Potenzial zu entfalten – sofern die verwendeten Technologien FÜR die Menschen arbeiten, die sie nutzen. Wir von NTT DATA Business Solutions planen, implementieren, steuern und entwickeln kontinuierlich SAPLösungen für Unternehmen weiter – und im Sinne ihrer Mitarbeiter.

Verschlankte Prozesse mit Fabasoft Approve Unterstützung bekam KSB vom Spezialisten Fabasoft. Durch das cloudbasierte Standardprodukt zur Verwaltung technischer Daten und Dokumente im in-

Das Ergebnis: „Wir sparen durch Fabasoft Approve im Werk Pegnitz unglaubliche 4.500 Arbeitsstunden pro Jahr ein“, sagt Hofmann. „Diese Kapazität können wir jetzt an anderer Stelle sinnvoller einsetzen. Eine Wirtschaftlichkeitsbetrachtung für das Werk Pegnitz hat ergeben, dass sich das Projekt in einem Jahr amortisieren wird. Mit der cloudbasierten Datenumgebung haben wir ein ganz anderes Niveau der Transparenz erreicht.“

Bereit für den nächsten Schritt? www.nttdata-solutions.com

Harald Hofmann Standortverantwortlicher Pegnitz bei KSB

Für mehr Informationen QR-Code scannen!

Text Dominik Maaßen