¡Cuidemos el planeta!

Nuevo contenedor ayuda a reciclar botellas plásticas en barrio cívico

Cada vez existe una mayor toma de conciencia acerca de la reutilización de nuestros residuos. Como parte de ese cambio cultural, en Gabriela Mistral se lanzó el plan piloto de una máquina para promover el reciclaje de botellas plásticas PET.

“La iniciativa nace de una necesidad de los propios trabajadores(as), ya que muchas personas se acercaban al área de Medio Ambiente preguntando qué hacer con las botellas y tapitas”, manifestó Carlos Astudillo Rojas, jefe de Medio Ambiente DGM.

Se trata de un contenedor inteligente que comprime las botellas -que tienen un gran volumen- para hacer su transporte más eficiente a los centros urbanos donde se pueden reciclar.

¿En qué se pueden convertir estos residuos? Las opciones son variadas y van desde zapatillas a artículos de cocina. Las botellas se deben depositar limpias y separadas de su tapa, pues ambas tienen densidades diferentes, por lo que sus tratamientos son distintos.

Esta es una de las iniciativas de reciclaje que se está desarrollando en Gabriela Mistral, respondiendo al compromiso de sustentabilidad 2030 de Codelco.

“Estamos lanzando este plan piloto en el barrio cívico, esperamos que funcione bien, de manera tal de replicar esta acción en otras áreas, con el objetivo de incentivar el reciclaje de los residuos que nosotros mismos producimos”.

Astudillo

Una nueva iniciativa del programa Idear C+ surgió desde la experiencia del equipo de chancado. Esta idea consiste en hacer las mantenciones de los chancadores con cabezas rodadas, es decir, ya preparadas y listas para ser utilizadas. El gran beneficio de este cambio es reducir los tiempos de mantenimiento y, por lo tanto, aumentar la producción. Es importante mencionar que la cabeza es uno de los principales componentes de los nueve chancadores con los que contamos en la planta. Debido al desgaste durante el proceso de las corazas, componente de sacrificio, deben ser cambiadas cada 60 o 90 días.

En la estrategia actual de mantenimiento no se utilizaba una cabeza rodada, sino una cabeza in situ -quiere decir que esta se retira del equipo, se desarma, se vuelve a armar y se instala nuevamente- llevando 24 horas para ser cambiada y rodada y con protocolo de entrega a operaciones.

La oportunidad está en cambiar a una cabeza rodada ya sea por mantenimiento o falla de la cabeza con sus revestimientos (bujes) ya probados. Así, se disminuirían los tiempos de cambio en ocho horas, pasando a 16 horas de mantención en lugar de 24. Esto permitiría abordar cuatro ejes: tiempo, costo, seguridad, disponibilidad y rendimiento de línea critica. Actualmente el proyecto está en rodaje y se espera que pronto ya esté capturando valor, ya que pasó a formar parte del PIT 1: maximización del apilado, donde se le realizará seguimiento durante todo el año.

“El aporte es aumentar la disponibilidad de los equipos y, por lo tanto, también llevar a un mayor apilado por mes en las líneas terciarias”.

Manuel Vargas Superintendente de Operaciones Área

“Se busca reducir el estrés de las personas que participan en esta tarea. El cambio de cabeza es una actividad rutinaria, pero de alto riesgo crítico: tiene izaje y trabajo en caliente. Reducir horas de ejecución implica menos exposición al riesgo”.

Seca

Osvaldo Ramos Especialista de Chancado, Gerencia de Operaciones