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Edición No. 5 - Marzo 2018

CROMATOGRAFÍA GASEOSA: CONOZCA ESTE ANÁLISIS ESENCIAL Profesor Tarcisio Baroni ALS Tribology South América

ANALISIS DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD DE UN SISTEMA DE BOMBEO Ing. Edgar Fuenmayor Pequiven S.A.

INGREDIENTES PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LAS EMPRESAS PARTE I INGENIERÍA Y MITOLOGÍA DE LA LUBRICACIÓN: MANTENIMIENTO EFICIENTE Ing. Antonio Moremo Machinery & Reliability Institute – MRI

AUTOR Y LIBRO RECOMENDADO: Manual de Mantenimiento Ing. Alejandro J. Pistarelli http://pistarelli.com.ar/

LOS ACUERDOS DE RECONOCIMIENTO MULTILATERAL DE ACREDITACIONES (IAF MLA) Ing. Luis Felipe Sexto Radical Management

EL USO Y ADAPTACION DE HERRAMIENTAS DE LA GERENCIA DE PROYECTOS EN CUALQUIER INDUSTRIA Ing. Fernando Remolina DAMEN Shiprepair & Conversion

NOTICIAS LUB-MANT-TECH ATTEN2 LLEGA A LATINOAMÉRICA CON INNOVADORA TECNOLOGÍA PARA AHORRAR COSTES A LA INDUSTRIA www.atten2.com

EQUIPOS PORTUARIOS: MANTENIMIENTO DE SPREADER Ing. Nain Aguado Q LubricarOnLine – ABSG Colombia

¿De alguna manera estás involucrado en la administración de mantenimiento?

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Revista Digital Latinoamericana LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL® ISSN: 2500-4573 es una producción de LubricarOnLine®

¿Eres Gerente o Director de Mantenimiento, Analista de Integridad Mecánica, Ingeniero de Confiabilidad, Director Proyectos, Asset Manager?

De alguna manera estás involucrado en la administración de mantenimiento Te invitamos a crecer con nosotros.

“Esta es la Quinta Edición de la Revista Digital Latinoamericana LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL®, muchas gracias a todos por hacer posible esta publicación.”

En esta edición tenemos el agrado de contar con el apoyo y soporte de 8 de los más importantes líderes Iberoamericanos de la gestión de activos, excelencia en la lubricación, excelencia operacional y gestión de proyectos, aportando su experiencia y conocimiento, han escrito libros en donde explican cómo han aplicado su experticia y todo ese conocimiento a los proyectos y a la industria para la cual trabajan. En esta edición ellos nos aportaran de manera breve, práctica y sencilla las herramientas necesarias para implementar: CROMATOGRAFÍA GASEOSA: CONOZCA ESTE ANÁLISIS ESENCIAL Por Profesor Tarcisio Baroni Descubre la importancia de la cromatografía gaseosa para la funcionalidad de los transformadores y su importancia para la salud.

INGREDIENTES PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LAS EMPRESAS PARTE I INGENIERÍA Y MITOLOGÍA DE LA LUBRICACIÓN: MANTENIMIENTO EFICIENTE. Por Ing. Antonio Moremo Descubre la importancia del técnico en lubricación para la eficiencia del proceso de mantenimiento.

ANALISIS DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD DE UN SISTEMA DE BOMBEO. Por Ing. Edgar Fuenmayor Como implementar el estándar ISO 55000/PAS 55 en la gestión eficiente del mantenimiento, reduciendo o eliminando el número de eventos no deseados, tanto crónicos como recurrentes.

AUTOR Y LIBRO RECOMENDADO: Manual de Mantenimiento. Por Ing. Alejandro J. Pistarelli LOS ACUERDOS DE RECONOCIMIENTO MULTILATERAL DE ACREDITACIONES (IAF MLA). Por Ing. Luis Felipe Sexto Los Organismos de Acreditación Competentes en cada país firman acuerdos para ampliar el comercio internacional mediante la eliminación de barreras técnicas.

EL USO Y ADAPTACION DE HERRAMIENTAS DE LA GERENCIA DE PROYECTOS EN CUALQUIER INDUSTRIA. Por Ing. Fernando Remolina “En este artículo quiero explicar mi experiencia y como he aplicado todo ese conocimiento a mis proyectos y a la industria para la cual trabajo, que es reparación y conversión de embarcaciones en un astillero naval”.

NOTICIAS LUB-MANT-TECH. Espacio para enterarse de las más recientes tecnologías innovadoras en gestión de activos.

ATTEN2 LLEGA A LATINOAMÉRICA CON INNOVADORA TECNOLOGÍA PARA AHORRAR COSTES A LA INDUSTRIA. EQUIPOS PORTUARIOS: MANTENIMIENTO DE SPREADER. Por Ing. Nain Aguado Q

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Se acerca, En Marzo 1 y 2, 2018 tendremos el Corrosión Demo Show en Bucaramanga. ¡Prepárate!

Judith Chovil, Directora Ejecutiva Asociación Colombiana de Ingenieros de Corrosión NACE - Sección Colombia Ave. 15 No. 122 – 35 Torre 2 Of. 206 Bogotá - Colombia Teléfonos: +571 6202827 / 6206801 Celular: +57 3002240467 Correos electrónicos: directora@nacecolombia.com y admin@nacecolombia.com

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Revista Digital Latinoamericana LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO® INDUSTRIAL ISSN: 2500-4573 es una producción de LubricarOnLine® AÑO 3 / N.º 05 MARZO 2018 www.revistalubricaronline.org DIRECTOR: Ing. Nain Aguado Quintero .................................................................

CONSEJO EDITORIAL Nain Aguado Quintero Gloria Naranjo Africano .................................................................

COLABORADORES: Tarcisio Baroni Antonio Moremo Edgar Fuenmayor Alejandro J. Pistarelli Luis Felipe Sexto Fernando Remolina ATTEN2 .................................................................

DISEÑO Y DIAGRAMACIÓN: Nain Aguado ................................................................

REDACCIÓN Y CORRECCIÓN DE ESTILO: Gloria Naranjo Africano ................................................................

FOTOGRAFÍA E ILUSTRACIONES: Shutterstock Archivo LubricarOnLine ................................................................

WEB MASTER: Nain Aguado ................................................................

VENTAS Y MERCADEO: naguado@lubricaronline.com revistalubricaronline@gmail.com ...............................................................

SUSCRIPCIÓN: www.revistalubricaronline.org ...............................................................

CONTACTO: Teléfono: 57 301 348 7347 Email: naguado@lubricaronline.com Cali-Colombia La revista digital latinoamericana ‘Lubricación y Mantenimiento Industrial’ de LubricarOnLine® no se solidariza necesariamente con las opiniones expresadas en los artículos publicados en la Revista y son de exclusiva responsabilidad de quienes los firman. Ninguna parte de esta publicación puede reproducirse bajo ningún concepto sin el permiso del editor.

RESEÑA REVISTA DIGITAL LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL® LubricarOnLine® nace como un blog, apoyándose en la web 2.0 para el año 2008. El blog intenta contribuir recopilando información propia y de colegas para beneficio de toda la comunidad iberoamericana en la gestión de la ingeniería y el mantenimiento industrial.

Para el 11 noviembre de 2010 se presenta el dominio LubricarOnLine.com, como un nuevo emprendimiento, un portal de internet sobre la Ingeniería, el Mantenimiento Industrial, Lubricación, Dirección de Proyectos, el objetivo a largo plazo era recopilar las publicaciones y artículos de interés en una Gran Revista Digital, objetivo que hoy logramos alcanzar gracias a la colaboración de un gran equipo y el apoyo de importantes amigos y colegas de Iberoamérica.

Estoy seguro con la colaboración de todos podemos sacar adelante este proyecto.

Bienvenidos a los nuevos miembros y gracias por confiar en el proyecto.

Cali – Colombia – 2015.

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Contenido ENVIENOS SUS ARTICULOS Y MEJORES PRACTICAS A: NAGUADO@LUBRICARONLINE.COM5 CROMATOGRAFÍA GASEOSA: CONOZCA ESTE ANÁLISIS ESENCIAL ........................................... 6 © PROFESOR TARCISIO BARONI - DIRECTOR TÉCNICO, ALS TRIBOLOGY SOUTH AMÉRICA. 6 INGREDIENTES PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LAS EMPRESAS PARTE I INGENIERÍA Y MITOLOGÍA DE LA LUBRICACIÓN: MANTENIMIENTO EFICIENTE ..................................................11 © ING. ANTONIO MOREMO .................................................................................................................11 ANALISIS DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD DE UN SISTEMA DE BOMBEO

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© EDGAR FUENMAYOR, ING. MSC. CMRP ........................................................................................17 AUTOR Y LIBRO RECOMENDADO ........................................................................................................29 LOS ACUERDOS DE RECONOCIMIENTO MULTILATERAL DE ACREDITACIONES (IAF MLA) ......30 © LUIS FELIPE SEXTO* (ING. M.SC.) .....................................................................................................30 EL USO Y ADAPTACION DE HERRAMIENTAS DE LA GERENCIA DE PROYECTOS EN CUALQUIER INDUSTRIA ......................................................................................................................................................................34 © FERNANDO REMOLINA, PMP ............................................................................................................34 CONGRESOS Y EVENTOS PARA LA INGENIERIA MANTENIMIENTO, GESTIÓN DE ACTIVOS Y LUBRICACIÓN 2018............................................................................................................................................................38 NOTICIAS LUB-MANT-TECH ...................................................................................................................39 ATTEN2 LLEGA A LATINOAMÉRICA CON INNOVADORA TECNOLOGÍA PARA AHORRAR COSTES A LA INDUSTRIA ..................................................................................................................................................39 EQUIPOS PORTUARIOS: MANTENIMIENTO DE SPREADER ..............................................................43 © NAIN AGUADO Q ...............................................................................................................................43 GALERÍA DE FOTOS .................................................................................................................................49

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ENVIENOS SUS ARTICULOS Y MEJORES PRACTICAS A: naguado@lubricaronline.com

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CROMATOGRAFÍA GASEOSA: CONOZCA ESTE ANÁLISIS ESENCIAL © Profesor Tarcisio Baroni - Director Técnico, ALS Tribology South América.

INTRODUCCIÓN Como técnico de mantenimiento, usted debe precargar por la durabilidad y confiabilidad de sus equipos.

Para ello, conocer los análisis y las técnicas de mantenimiento predictivo es muy importante. La cromatografía gaseosa es una de esas técnicas y debe tenerse en cuenta cuando hablamos de equipos eléctricos utilizados en industrias. Descubre en el siguiente articulo la importancia de la cromatografía gaseosa para la salud y funcionalidad de esos equipos y por qué usted puede beneficiarse de ella.

¿QUÉ ES LA CROMATOGRAFÍA GASEOSA? La cromatografía gaseosa es un método físico de separación de los componentes de una mezcla a través de una interacción diferencial de sus componentes entre una FASE ESTACIONARIA (líquido o sólido) y una FASE MÓVIL (gas).

Bueno, sí parece complicado, no te preocupes. Es realmente muy complicado. Entonces, veamos una analogía bien simplificada (libertad poética) para, al menos, entender el concepto: Imagine un tubo capilar largo y lleno de polvo muy fino. Un polvo tan fino que funciona como tamiz molecular. Si pasamos dos gases de moléculas con diferentes tamaños (A y B), veremos en la otra punta que

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el gas de molécula menor (A) va a salir primero y el mayor (B) saldrá, por último. Un detector instalado en la salida nos permitirá decir cuándo y cuánto de gas está saliendo. Porque “él cuando” está relacionado con un gas específico. Nunca veremos B salir antes de A y cada uno de ellos saldrá siempre con el mismo tiempo. Y el "cuánto" está relacionado con la concentración de estos gases en la mezcla.

LA IMPORTANCIA DE LA CROMATOGRAFÍA GASEOSA Ya sabemos un poco sobre cómo la cromatografía gaseosa identifica y cuantifica los gases. ¿Pero para qué la necesitamos de ella?

Los transformadores eléctricos necesitan aislamiento contra descargas y refrigeración para disipar el calor.

En general, se utiliza aceite mineral aislante para este propósito.

Durante el funcionamiento del transformador ocurre un proceso normal de envejecimiento, el cual genera gases característicos. Si hay algún cambio en el transformador por defecto o incluso por simple variación de carga, se percibe variaciones en las concentraciones de esos gases.

Por medio del análisis de cromatografía gaseosa es posible definir la composición de la mezcla de gases disuelta en el aceite aislante. Se trata de un ensayo de monitoreo muy sensible que detecta la presencia de nueve gases, conforme regulado por la NBR 7070 (Tabla 1).

La evaluación se realiza mediante muestreos utilizando jeringas de vidrio. Las colecciones pueden ser recogidas por el técnico responsable de la empresa o por una tercerizada. Algunas industrias cuentan con laboratorio propio, otras, debido al altísimo costo de adquisición, calibración, mantenimiento de los equipos y calificación profesional del químico, optan por la tercerización de este servicio.

En cualquier caso, se recomienda que las colectas se hagan siempre de la misma manera, con los mismos instrumentos, para evitar errores muestrales.

El laboratorio, tan pronto como recibe la jeringa con la muestra, hace preparaciones especiales para extraer los gases en ella disueltos. A continuación, sólo los gases extraídos se inyectan en el cromatógrafo para la identificación y la cuantificación.

Para un diagnóstico confiable, son necesarios análisis periódicos y continuos, ya que la concentración de los gases varía a lo largo del tiempo. Así, para verificar la evolución de la concentración de compuestos improductivos diluidos en el aceite, se deben mantener análisis sistemáticos que puedan ser comparados entre sí.

A través de la cromatografía gaseosa, es posible detectar problemas en su origen y adoptar medidas correctivas acertadas que garanticen la operatividad y seguridad del equipo.

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Gas

Fenómenos más comunes asociados

Hidrógeno (H2)

Descarga parcial; electrólisis

Oxígeno (O2)

Envejecimiento del aceite

Nitrógeno (N2)

No relacionado con defecto, pero útil en la interpretación de los demás gases

Monóxido (CO)

de

Carbono Celulosa sobrecalentada

Dióxido de Carbono (CO2) Descarga parcial; celulosa sobrecalentada; corona en el papel

Metano (CH4)

Descarga parcial; corona en el aceite

Etileno (C2H4)

Aceite sobrecalentad

Etano (C2H6)

Corona en el aceite; sobrecalentamiento en el aceite

Acetileno (C2H2).

Arco eléctrico

TABLA 1 - Gases cuya concentración debe ser analizada conforme NBR 7070

De esta manera, es posible diagnosticar un problema antes de que ocurran fallas en la unidad, adoptando un procedimiento adecuado de reparación en el equipo. Cuando el problema sigue siendo pequeño, el tiempo necesario de desactivación programada de la unidad es mínimo, cuando se compara al período demandado en caso de accidente o de para en el equipo.

Además, dependiendo de la gravedad de la situación, el mantenimiento predictivo realizado a partir del análisis de cromatografía gaseosa puede evitar situaciones drásticas, como la pérdida total del equipo y pérdidas en función de la parada total de la producción de esa unidad.

REALICE EL ANÁLISIS DE CROMATOGRAFÍA GASEOSA El técnico encargado de las operaciones de mantenimiento debe mantener en su rutina diaria procedimientos que resguarden la seguridad de los equipos, así como proteja el equipo de daños y, consecuentemente, de pérdidas financieras.

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Para ello, debe estar bien organizado y tener una planificación de los mantenimientos predictivos a ser realizados periódicamente. En el caso de equipos eléctricos, el diagnóstico obtenido a partir de la cromatografía gaseosa permite que el técnico o técnica tenga una visión detallada de los equipos por los cuales es responsable.

Con estas informaciones, él o ella puede tomar decisiones a tiempo, para prevenir accidentes de trabajo, fallas en los equipos y pérdidas en la producción oriundas de paradas no programadas.

Es importante resaltar que la persona responsable de los análisis debe ser entrenada en procedimientos de muestreo y análisis e interpretación estadística de los datos recolectados, que debe ser basada en la NBR 7274.

Se destaca, también, la necesidad de la creación de un banco de datos organizado conteniendo los informes de los análisis. No se controla lo que no se monitorea. Y para un efectivo monitoreo, se debe cuantificar lo que se pretende controlar.

Así, para el efectivo control de costos y uso racional de los recursos empleados en la industria, es esencial que las informaciones sean fácilmente localizables y estén presentadas de manera clara para consultas posteriores.

EL AUTOR: PROFESOR TARCISIO BARONI - DIRECTOR TÉCNICO, ALS TRIBOLOGY SOUTH AMÉRICA. ALS, Tribology Oil analysis Ferrography On Condition Monitoring (Predictive Maintenance) Tribolab, un laboratorio con instrumentos de última generación y reconocida como referencia por fabricantes, prestadores de servicios e instituciones de investigación. Una empresa estructurada para ejecutar una amplia cantidad de ensayos, monitorear las condiciones de operación de máquinas y el uso de aceites lubricantes y aislantes.

Además, posee un laboratorio de limpieza para realizar ensayos de Grado de contaminación en componentes automotrices y aeronáuticos. También desarrolla ensayos especiales para la industria en general y aeronáutica civil y militar, prestando estos servicios incluso para empresas del exterior.

Tribolab, además de realizar ensayos de ferrografía y técnicas relacionadas de control de condiciones de máquinas, también proporciona asesoramiento y entrenamiento a clientes en toda LATAM.

Website: http://www.manutencaopreditiva.com/materiais-gratuitos#materiaisals. http://www.manutencaopreditiva.com/materiais-gratuitos#materiaisebook.

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CONVOCATORIA XX CONGRESO INTERNACIONAL DE MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE ACTIVOS 2018 Inscriba su resumen Para ver más información dar clic aquí: https://www.aciemmantenimientoygestiondeactivos.org/home/files/Pdf/Convoc atoria_CIMGA_2018.pdf.

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INGREDIENTES PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LAS EMPRESAS PARTE I INGENIERÍA Y MITOLOGÍA DE LA LUBRICACIÓN: MANTENIMIENTO EFICIENTE © Ing. Antonio Moremo

INTRODUCCIÓN: En esta primera entrega se hará una introducción acerca de la importancia del nivel de conocimientos y proactividad que debe poseer un técnico en lubricación para hacer más eficiente el efecto del mantenimiento.

El mantenedor representa el pilar fundamental de la rentabilidad de los procesos productivos sean estos de manufactura, transformaciones químicas y petroquímicas, agricultura, pulpa y papel, sector automotriz, oíl and gas, centrales azucareros, cementos, generación de energía, transporte marítimo, industria textil, de alimentos y todos los procesos que impliquen equipos y máquinas, sus decisiones y acciones representan un impacto importante en la seguridad operacional, valoración de los activos y rentabilidad de los proyectos, invertir en su educación representa un beneficio permanente a las organizaciones, por estas razones hacemos una introducción a algunas de premisas en la formación de los técnicos especialistas.

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DECÁLOGO DEL MANTENEDOR PRIMERO

TERCERO

Debemos conocer profundamente las características de nuestro proceso productivo y los medios para ejecutarlo, ¿nos preguntamos porque el mantenedor debe conocer las operaciones?, imaginemos por un instante que los médicos no debieran conocer las características, posología, o contraindicaciones de los medicamentos que prescriben porque eso les corresponde a los farmacéuticos; así el mantenedor debe tener un profundo conocimiento de las operaciones y procesos para establecer el alcance de sus decisiones y dispondrá un espacio de maniobra en el transcurso de sus acciones, esto incluye los aspectos relativos a la seguridad personal y ambiental; COMO LAS TARJETAS DE CRÉDITO, NUNCA SALGASIN ELLAS.

Debemos fijar las estrategias a seguir, para definir un programa de cuidados que nos permita lograr nuestro objetivo, para ello debemos identificar los equipos y las variables involucradas en las operaciones, entre ellas: naturaleza, magnitud y tipología de las cargas, velocidades, temperaturas, grado de contaminación del ambiente, tiempos y tipología de operación, vibraciones y todas aquellas asociadas a las operaciones que influencian el lapso de vida útil del equipo, adicionalmente debemos conocer y dominar las restricciones que se opongan al normal funcionamiento del equipo, debemos identificar los procesos, equipos involucrados, aportes de cada uno al mismo, afectación de cada uno al proceso general, priorización por etapas, posición, si el equipo es imprescindible en el proceso o es accesorio, si el equipo es único o es parte de una batería que puede admitir la desincorporación de una unidad sin afectar mayormente el proceso; en este aspecto debemos ser críticos a la hora de evaluar esa priorización, como ejemplo de esta afirmación, cito un ejemplo real: Durante el año de 1.990 trabajé en la corrección de una fuga de gas natural en complejo de procesamiento de gas natural que procesaba 800 millones de pies cúbicos de mismo, extrayendo de estos 46.000 barriles de líquidos del gas natural (LGN), los cuales se fraccionan en los siguientes productos: propano, isobutano, pentano, hexano, heptano y octano, un complejo de dimensiones considerables que era considerado para la época el más grande de Latinoamérica, este iba a detener sus operaciones motivado a la fuga masiva de gas natural en una válvula de alimentación de gas a los trenes de extracción; los ojos del mantenimiento predictivo se centraron en los equipos involucrados en la producción, y la falla se originó en un equipo estático que solo se utiliza en casos de emergencia, de esa experiencia se concluyó que cada equipo tiene un grado de afectación al proceso, y hasta un equipo accesorio puede afectar un proceso, como en los seguros de vida, la fórmula perfecta sería: SIEMPRE TENERLOS / NUNCAUSARLOS.

SEGUNDO Debemos tener un propósito bien definido, ¿A dónde queremos llegar? Si iniciamos un desplazamiento sin tener un destino fijo, podemos llegar a cualquier sitio y a cualquier costo; en la vida cotidiana esta pregunta se responde sola, si no sabemos lo que queremos ¿cómo lograrlo?, aquí sin lugar a dudas surge la necesidad de fijar de manera precisa una meta: por ejemplo, la producción diaria será de 10K toneladas de azúcar que deben tener un costo de operación y mantenimiento de xxx, utilizando un conjunto de equipos, un total de horas-hombre…. Y así terminar de delimitar nuestro objetivo rentable y desde el punto de vista de la calidad, esta debe salir con unas características y especificaciones bien definidas; este propósito debe ser preciso y definido de la manera más clara posible, para ello creamos un modelo y a partir de allí iniciamos la definición de como transitar por el mejor camino hacia su construcción; ASÍ DEBEMOS CONTROLAR EL PROCESO ANTES DE SU EJECUCIÓN PARA NO GENERAR DESPERDICIOS.

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CUARTO Debemos conocer el funcionamiento y las características técnicas de los equipos que forman parte de las operaciones, su génesis, desde los procesos constructivos que definen su geometría, perfil facial definiendo su rugosidad, holguras, alineaciones, balanceos, elementos metalúrgicos, elásticos, este perfil altimétrico define la magnitud y tipología de la fricción generada que produce el desgaste en sus diferentes presentaciones que a su vez delimitan el lapso de la vida útil de los equipos.

Este es uno de los efectos de la operación y hasta del reposo, que atenta contra la vida útil de los equipos, la fricción es un flagelo responsable del desgaste prematuro por lo tanto hay que controlarlo, en función de la rentabilidad de las operaciones, este conocimiento representa poder, recordemos que; EL BATEADOR DE .350 SE QUEDA EN EL EQUIPO, ASÍ NO LE GUSTE AL MANAGER.

QUINTO La lubricación está íntimamente relacionada con la disminución del desgaste producido por el roce de las superficies en contacto, facilitando su movimiento, esto está relacionado con la preservación de su vida útil y al disminuir los esfuerzos de fricción, también se disminuye el consumo de energía en la operación, adicionalmente la lubricación está involucrada de manera importante en la preservación de activos que componen las operaciones productivas, su continuidad operacional y por ende su productividad, incidiendo también de manera considerable en la rentabilidad de las operaciones. Considerando esto, concluimos que las acciones del técnico en lubricación tiene una influencia importante en el desarrollo de las operaciones, la administración del mantenimiento, optimización de los recursos, logro de la rentabilidad de los procesos; el mantenedor debe adquirir un alto grado de conocimientos y pericias orientadas a optimizar el programa de cuidados, dada su importancia en el manejo productivo, sus acciones son determinantes en la continuidad operacional, seguridad y rentabilidad de las operaciones. EN EL AÑO DE 1.989, UNA

EMPRESA FABRICANTE DE LUBRICANTES ESPECIALES NOMBRO GERENTE TÉCNICO A UN ENGRASADOR DE EQUIPOS, CARGO QUE ATENDIÓ DURANTE 28 AÑOS, HOY EN DÍA SE DEDICA A LA CAPACITACIÓN DE FUTUROS TÉCNICO ESPECIALISTAS.

SEXTO El criterio de la selección de los lubricantes debe estar fundamentado en la escogencia de los más adaptados y de mejor calidad, debe estar soportado por la conjunción y ponderación de las necesidades del equipo para satisfacer la posibilidad de un funcionamiento apropiado, control adecuado de la fricción producida por el roce entre las superficies en contacto durante la operación, protegiéndolas del desgaste, adicionalmente cumplir cabalmente todas las demás solicitaciones entre las que se cuentan: arrastrar contaminantes, formar sello, disipar el calor de la operación, proteger de la corrosión y la formación de herrumbre, mantener la compatibilidad entre todos los componentes, disminución del consumo de energía; todas estas acciones son las responsables de mantener la continuidad y seguridad operacional y rentabilidad del proceso.

UN BUEN PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ES EL MEJOR CAMINO PARA LLEGARASU SOLUCIÓN.

SÉPTIMO El diseño del programa de mantenimiento debe estar fundamentado en la recolección y análisis de todas las variables involucradas en el proceso como: tipo de equipo, recomendaciones del fabricante, ciclos y tipología de cargas, velocidades, temperaturas, grado de contaminación, tiempo de operación, historial de funcionamiento del equipo, índice de fallas, entre otras para lograr que las acciones de mantenimiento logren un efecto de protección óptima en el equipo, no se deben omitir los detalles por pequeños e insignificantes que parezcan, adicionalmente disponiendo de todos los detalles dentro del análisis, podemos afinar las ecuaciones cuya resolución nos muestra las diferentes alternativas-solución y mediante un análisis de sensibilidad podemos tomar la decisión con un mayor grado de certidumbre; haciendo

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referencia de un episodio de la historia médica contemporánea, y recordando al Dr. Christian Barnard, médico cardiólogo de origen Sudafricano, pionero-especialista en trasplantes de corazón, cuando durante una operación de esta, exitosa en su contexto vio fallecer a su paciente motivado a la complicación de una infección a la altura de una rodilla, durante unas vacaciones, el Dr. Barnard de visita en una región boscosa en Canadá compartía con unos leñadores, ellos debatían sobre la importancia de calcular con precisión el sitio exacto donde debía caer el árbol una vez derribado y no dañara un auto o una casa, y llegaron a establecer los parámetros geométricos, ubicación, trazo y ángulo del corte, profundidad, ellos trazaron una línea por donde debía caer el mismo, procedieron a derribarlo bajo esos parámetros y el árbol cayó exactamente sobre la línea, el comentario general fue: se realizó un cálculo preciso, cuando uno de los leñadores, persona mayor, de mucha experiencia hizo un comentario: “esta vez tuvimos suerte, pues no estaba soplando el viento” este comentario hizo recordar amargamente al célebre científico, el motivo de la pérdida de su paciente.

NOVENO

NUNCA DEBE DARLE LA ESPALDA AL TIGRE.

La rentabilidad del proyecto de mantenimiento no está necesariamente fundamentado en utilizar los lubricantes de menor costo ni la mano de obra más barata, debemos ser muy cuidadosos con este criterio, los lubricantes deben ser seleccionados bajo un profundo análisis técnico-económico, una vez que estos cumplan todas las solicitaciones del equipo incluido su factor de seguridad, y la preservación de activos, se debe cumplir la ecuación minimizar costos-maximizar beneficios, el minimizar los costos se incluye el criterio de la selección y desempeño óptimo, que globalmente producirá este efecto económico; en el transcurso de esta decisión se presentan un conjunto de posibles soluciones a la necesidad que cumplen con las solicitaciones, una vez logrado esto se realiza un estudio que optimice nuestro criterio de selección cumpliendo con la otra condición que es la de maximizar beneficios, que puede ser tipificada como: alargar la vida útil del equipo valorizándolo como activo en el tiempo, manteniendo las operaciones continuas, productivas, seguras, eficientes y confiables, la ecuación perfecta seria: AUMENTAR LA INSPIRACIÓN PARA DISMINUIR LA TRANSPIRACIÓN.

OCTAVO

DÉCIMO

La seguridad en las operaciones de mantenimiento es una de las premisas a seguir en todos los procesos, para lograr esto el técnico especialista debe manejar los análisis de riesgo apropiadamente siguiendo las recomendaciones de las normas y procedimientos que permitan garantizar un trabajo seguro, la interacción con los equipos, materiales, hojas de seguridad, evaluar actos y condiciones inseguras, cambios climáticos, ergonomía, aspectos psicosociales, todo esto afecta ese entorno. NUNCA DEJE NINGÚN ACTO ALAZAR.

El proyecto de mantenimiento puede presentar un presupuesto inicial alto, no debemos caer en la tentación de desecharlo sin antes demostrar que en conjunto representa la mejor solución o no, no dejemos cabos sueltos en el diseño de la estrategia, solo un estudio minucioso e integral de la alternativa nos dará la solución de este sistema operativo y nos Indicará el nivel de optimización de su aplicación, aquí el objetivo fundamental es: MINIMIZAR COSTOS-MAXIMIZAR BENEFICIOS.

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Nuestro propósito garantizarles la formación de los especialistas en el área integralmente para brindarles los máximos beneficios y pueda poner sus instalaciones en las mejores manos.

EL AUTOR: ANTONIO MOREMO, ING. CIVIL Instructor Global en Machinery & Reliability Institute – MRI. Con 30 años de experiencia en la investigación y desarrollo de programas de lubricación a la medida, investigación y desarrollo de lubricantes especiales, creador de programas de capacitación y metodologías presenciales y On Line para formación de técnicos especialistas en lubricación y corrección de fugas en caliente, docente universitario, especialista en manejo de la corrosión y sistemas de protección catódica, coautor de libros de especialización en el área de mantenimiento y lubricación, entre ellos: “INGENIERÍA Y MITOLOGÍA LUBRICACIÓN VOL I”,

DE

LA

“INGENIERÍA Y MITOLOGÍA DE LA LUBRICACIÓN VOL II, LA ALQUIMIA DEL MANTENIMIENTO”, Estas obras para reforzar la especialización de técnicos en lubricación.

Nuestra Misión…

“Es servir de interés público, así como las necesidades de nuestros miembros y clientes, promoviendo la seguridad de la vida y la propiedad y preservando el medio ambiente natural.”

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Safety Management (Gestión de Seguridad) • Desarrollo de Programas de HSE y Seguridad de Procesos • Actividades Seguridad de procesos y HSE • Evaluación de Cultura • Auditoria, monitoreo y mejoramiento • Entrenamiento Risk Management (Gestión de Riesgos) • Gestión de Riesgo Corporativo • Riesgo Operacional • Riesgos antrópicos • Peligros de fenómenos naturales

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ANALISIS DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD DE UN SISTEMA DE BOMBEO © Edgar Fuenmayor, Ing. MSc. CMRP

Resumen El estándar ISO 55000/PAS 55 gestión de activos establece que toda organización debe implementar un programa para reducir o eliminar el número de eventos no deseados, tanto crónicos como recurrentes. En este trabajo el autor muestra un análisis RAM de sus siglas en inglés (Reliability, Availability, Maintainability) en un sistema de bombeo de condensado, de una planta industrial. Partiendo del pronóstico de los escenarios de fallas, la configuración de los equipos, políticas de mantenimiento, filosofía operacional y la confiabilidad de estos, se identifican las consecuencias de dichas fallas, así como, los subsistemas o componentes de mayor impacto, definiendo acciones, que permiten adecuar los eventos no deseados y su impacto a los requerimientos de la empresa. El estudio se enfocó en realizar un diagnóstico de la disponibilidad, mantenibilidad y del factor de servicio del proceso para un período representativo en años (tiempo de mantenimiento mayor de los equipos), caracterizando el estado actual y futuro,

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basado en los Tiempos Promedios para Fallar (TPPF) y los tiempos promedio para Reparar (TPPR). En este sentido la empresa cuenta con bancos de información propia que se colecta de manera continua en las bombas. Sin embargo, es posible que, en muchos casos, la información propia sobre los modos de fallas predominantes pudiera ser escasa, por lo que se contempló necesario utilizar la opinión de los expertos y la información obtenida de bases genéricas de datos de fallas y reparaciones como el OREDA, IEEE, PARLOC, WELL MASTER, EXIDA, PHMSA, entre otros.

Palabras Claves: Falla, Deterioro, Mejorabilidad, Confiabilidad, Disponibilidad, Ingeniería de Confiabilidad, Mantenibilidad, Simulación de Montecarlo.

1.- Introducción Las industrias en los últimos años han orientado sus esfuerzos en maximizar sus ganancias, utilizando para ello diferentes enfoques que le faciliten la toma de decisiones para realizar inversiones asertivas y de máxima rentabilidad. Fusiones entre grandes corporaciones, estilos de conducción de negocios como la Gerencia Integral de Activos, cuantificación del riesgo para evaluar escenarios, son sin duda un ejemplo directo de tal situación, donde cada una de ellas tiene como finalidad implícita o explícitamente la inversión de millones de dólares para reducir los costos y aumentar los márgenes de ganancias.

El análisis RAM permite pronosticar para un período determinado de tiempo la disponibilidad y el factor de producción diferida de un proceso de producción, sistema o proceso, basado en su configuración, en la confiabilidad de sus componentes, la filosofía de operación y mantenimiento y fundamentalmente en los TPPF y TPPR de los diversos componentes del sistema, con base en información proveniente de bases de datos propias, bases de datos genéricas de la industria y en la opinión de expertos.

El equipo de trabajo definirá las premisas referentes a la base de datos de la información de confiabilidad de equipos, considerando todas las fuentes posibles de información para conformar una base de datos y obtener la mejor estimación de los TPPF y TPPR. El análisis RAM permite realizar sensibilidades entre la capacidad instalada y la requerida, modificaciones del plan de mantenimiento, etc.; permitiendo determinar las diferencias con respecto a una condición, planear opciones de redimensionamiento y generarlos planes de acción que permitan cumplir los compromisos de producción y seguridad solicitados.

Tal como se muestra en la Figura 1, el análisis RAM, se inicia con la estimación de las tasas de falla y reparación de cada uno de los componentes o equipos que conforman los sistemas bajo estudio. Esta estimación mejorada de las tasas de falla alimenta un modelo de Diagramas de Bloques de Disponibilidad (DBD); que representa la arquitectura del sistema y su filosofía de operación, soportado en un modelo de simulación que toma en cuenta la configuración de los equipos, las fallas aleatorias, las reparaciones, el mantenimiento planificado y las paradas parciales y totales de los componentes del sistema.

Durante la ejecución de un estudio RAM, se realiza la adecuada caracterización probabilística de los procesos de deterioro que afectarán los equipos, sub-sistemas y sistemas asociados al citado proceso de producción a fin de pronosticar la mayoría de los escenarios de paros o fallas.

Adicionalmente con los resultados obtenidos, se pueden identifican acciones para minimizar la ocurrencia de estos escenarios e identificar las implicaciones de cada uno al compararlo con el escenario basado en las “Buenas Prácticas” tal como lo establece el estándar ISO 55000/PAS 55 en sus requerimientos, a fin de contribuir con el establecimiento de estrategias óptimas de mantenimiento para el manejo del negocio.

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Figura 1. Modelo General del Análisis RAM

2.- Marco Conceptual 2.1 Confiabilidad Es la probabilidad de un sistema o equipo opere sin fallar durante un periodo de tiempo determinado bajo condiciones operacionales definidas y constantes tales como: presión, temperatura, caudal, pH. Confiabilidad (t) = Pr(t>=Tm) Esta ecuación corresponde a la distribución acumulada inversa del tiempo para la falla, ya que esta distribución expresa la probabilidad de que t (tiempo de falla) sea mayor o igual que tm (tiempo misión).

Para llevar a cabo el estudio de esta probabilidad se toman datos y parámetros que afectan directamente la confiabilidad, entre ciertos parámetros están el ambiente, la temperatura y presiones, entre otros que influyen en el sistema. Sin embargo, la teoría que aplica la confiabilidad como una herramienta para el buen desempeño de los activos, se ocupa principalmente de las fallas de los sistemas, no obstante, no indaga tanto en los fenómenos que las causan como en la frecuencia con que ocurren. No es una teoría física de las fallas, sino una teoría estadística. Por lo que los datos que se toman para el análisis son principalmente los “tiempos” relacionados con el activo, los cuales juegan un papel fundamental.

2.2 Disponibilidad La disponibilidad es un término probabilístico exclusivo de los “equipos reparables” que se define como la probabilidad de que el equipo esté operando (es decir que no esté en reparación) a un tiempo “t”. Para estimar la disponibilidad se requiere estimar la “tasa de falla λ(t)” y la “tasa de reparación µ(t)”; es decir, se requiere analizar estadísticamente los tiempos para la falla, y los tiempos en reparación. Para un periodo de tiempo “t”.

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OPERANDO

t1

0

tn

t2 tR1

tK

t

tRn .

tR2

EN REPARACION

Figura 2. Diagrama de tiempo de operación y fuera de servicio

2.2.1 Disponibilidad Inherente (%DI) La Disponibilidad Inherente representa el porcentaje del tiempo que un equipo está en condiciones de operar durante un periodo de análisis, teniendo en cuenta solo los paros no programados. El objetivo de este indicador es medir la Disponibilidad inherente de los equipos, con la finalidad de incrementarla, ya que en la medida que esto ocurra, significara que se disminuye el tiempo de los paros por falla o paros no programados del equipo.

ℎ

=

+

2.2.2 Disponibilidad Operacional (%DO) La disponibilidad Operacional representa el porcentaje de tiempo que el equipo quedo a disponibilidad del área de operación para desempeñar su función en un periodo de análisis. Teniendo en cuenta el tiempo que el equipo está fuera de operación por paros programados y no programados. El objetivo de este indicador es medir el desempeño de los equipos y la eficiencia en la gestión de mantenimiento, de manera conjunta, comparándolos contra los objetivos y metas del negocio, con la finalidad que Operación tenga cada vez más tiempo el equipo disponible y que este pueda realizar la función para la que fue diseñado.

+ =

+

= + + +

+

2.3 Mantenibilidad La Mantenibilidad trata con la duración de paros por fallas y paros por mantenimiento o cuánto tiempo toma para lograr (facilidad y velocidad) restituir las condiciones del equipo a su condición operativa después de una parada por falla o para realizar una actividad planificada.

Las características de Mantenibilidad son normalmente determinadas por el diseño del equipo el cual especifica los procedimientos de mantenimiento y determina la duración de tiempos de la reparación.

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La figura clave de mérito para la mantenibilidad es a menudo el tiempo promedio para reparar (TPPR).

Cualitativamente se refiere a la facilidad con que el equipo se restaura a un estado funcionando.

Cuantitativamente se define como la probabilidad de restaurar la condición operativa del equipo en un periodo de tiempo o tiempo misión. Se expresa a menudo como:

M (t )  e

  .t

e

1 .t TPPR

Donde µ= Rata de Reparación Esta ecuación es válida para tiempos para reparar que sigan la distribución exponencial.

2.4 Diagrama de Bloque de Confiabilidad Los diagramas de bloques de confiabilidad, DBC (RBD, por sus siglas en inglés), ilustran la funcionalidad de un sistema. La confiabilidad es la probabilidad de operación exitosa durante un intervalo de tiempo dado. En un diagrama de bloques se considera que cada elemento funciona (opera exitosamente) o falla independientemente de los otros.

2.5 Sistemas en Serie Si un sistema funciona si y solo si todos sus componentes funcionan, se dice que el sistema tiene una estructura en serie. Desde el punto de vista de confiabilidad, un sistema en serie es definido como aquel sistema en donde todos sus componentes deben operar para que el sistema en su totalidad opere.

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2.6 Sistemas en Paralelo Un sistema que funciona si al menos uno de sus componentes está funcionando se dice que tiene una estructura en paralelo. Desde el punto de vista de confiabilidad, un sistema en paralelo se define como aquel sistema en donde todos sus componentes deben fallar para que el sistema en su totalidad no opere.

2.7 Sistemas “k” de “n” Algunos esquemas de redundancia contemplan el uso de un número de componentes o equipos mayor que el requerido, a fin de poder establecer esquemas de votación que permitan incrementar la confiabilidad global del sistema.

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2.8 Simulación de Monte Carlo En este trabajo se utilizó la simulación con el método de Monte Carlo para estimar la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los equipos dinámicos del sistema de bombeo de condensado. El método de Monte Carlo es una técnica que involucra el uso de números aleatorios y probabilidad para resolver problemas complejos, ya que el sistema es muestreado en un número de configuraciones aleatorias y los datos pueden ser usados para describir el sistema como un todo. Por sus propiedades, la simulación Monte Carlo es el método prominente para la solución de problemas dinámicos de la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de sistemas industriales. Así, dados los desarrollos actuales en software y hardware, actualmente la simulación Monte Carlo es una técnica poderosa para desarrollar análisis de la confiabilidad-disponibilidad-mantenibilidad de sistemas industriales que están muy apegados a la realidad de los sistemas complejos.

3. Procedimiento De Trabajo La Metodología está concentrada en utilizar los principios de Ingeniería de Confiabilidad e Ingeniería de Mantenimiento para estimar el valor esperado de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de sistemas industriales, donde el arreglo matemático para las simulaciones y cálculo de los parámetros se concentra inicialmente en los componentes principales del sistema, fundamentalmente en los equipos rotativos y estacionarios, manejando a discreción los componentes de electricidad, instrumentación y control. A continuación, se describen algunos de los aspectos fundamentales requeridos para un estudio RAM. 1. Diagramas de flujo de proceso, diagramas de tuberías e instrumentación de las instalaciones de superficie.

2. Bases de datos propias disponibles que contengan tasas de fallas y tiempos de reparación de los equipos que conforman el sistema (bombas, separadores, líneas de flujo, líneas de gas, compresores, tanques, válvulas, instrumentos, generadores, pozos, etc.)

3. Descripción de la filosofía de operaciones del campo o planta.

4. Plan de mantenimiento de las instalaciones.

5. Simulación del fluido de proceso, con la finalidad de conocer el impacto de producción en caso de ocurrir una falla en cualquier elemento o equipo del sistema.

6. Entrevista con el personal de operaciones, mantenimiento, optimización de producción, ingenieros de producción, planificadores. (Durante el desarrollo del proyecto).

Estas son las fases en las cuales se debe desarrollar un estudio RAM. 1. Evaluación General del sistema 2. Diseño del arreglo físico del sistema 3. Revisión de referencias internacionales y/o históricos reales del sistema.

4. Estimado de la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad del sistema 5. Estimado de la capacidad efectiva del sistema

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6. Conclusiones y recomendaciones.

Análisis RAM (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad – CDM)

Base de Datos Técnica Base de datos técnicos, operacionales, de mantenimiento y confiabilidad de equipos, sistemas e instalaciones.

Calculo de Disponibilidad •Factor de Disponibilidad del Sistema • Pronóstico de Producción Diferida del Sistema

Modelo RAM Modelo de Simulación de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

Estructura de Criticidad Lista Jerarquizada de Instalaciones y de equipos y sistemas, basado en su impacto en el factor de disponibilidad y en la Producción Diferida

Figura 3. Resultados del Análisis RAM

4. Caso de Estudio Tomando datos genéricos del comportamiento típico de equipos en base en base a información tomada del OREDA, Reliability Handbook, entre otros, se generaron datos aleatorios tanto para los tiempos entre fallas (TEF), como de los tiempos fuera de servicio (TFS), con los cuales se estimó la disponibilidad y confiabilidad de cada uno de los equipos principales que conforman el sistema de bombeo. La tabla 1, muestra un conjunto de datos para una de las Bombas del sistema, luego de ser tratada probabilísticamente, y con los cuales utilizando las expresiones matemáticas que se explicaron en el Marco Conceptual, permitieron estimar la disponibilidad, confiabilidad, y mantenibilidad esperada de cada equipo del sistema.

Tabla. 1 Datos Históricos del equipo

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TEF 1176 912 264 576 528 216 504 1200 1224 360 1416 1224 984 96 1272 1200 600 792 960 456 744

Figura 4. Caracterización Probabilística con el Software RARE

Figura 5. Diagrama de Bloques de Confiabilidad

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Tabla 2. Resultados del Análisis con el Programa Raptor

Disponibilidad para las próximas 1000 hrs.

Confiabilidad

Numero de Fallas para las próximas 1000 hrs.

Tiempo para Reparar para las próximas 1000 hrs.

Disponibilidad

Mean = 87% Std. Std. Dev = 3.84% Figura 6. Disponibilidad del Sistema de Bombeo

Figura 7. Perfil Estocástico Anualizado

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Tabla. 3 Aporte a la Producción diferida

Año

Elemento

Disponibilidad

Relación de Perdida %

2011

Sistema A

87.37%

12.63%

36061.39

54092092.46

2012

Sistema A

87.65%

12.35%

35280.06

52920088.56

2013

Sistema A

87.55%

12.45%

35554.21

53331318

2014

Sistema A

87.75%

12.25%

34994.48

52491724.56

2015

Sistema A

87.72%

12.28%

35071.59

52607382.84

2016

Sistema A

87.14%

12.86%

36722.22

55083326.76

2017

Sistema A

88.86%

11.14%

31813.17

47719749.6

2018

Sistema A

87.95%

12.05%

34411.91

51617862

2019

Sistema A

87.95%

12.05%

34411.91

51617862

2020

Sistema A

88.20%

11.80%

33697.97

50546952

TOTAL

348018.91

522028358.8

TM perdida/año USD/TM Perdida/año

5. Conclusiones 

En el pronóstico de comportamiento de capacidad efectiva de un proceso productivo, la indisponibilidad operacional por mantenimiento planeado como la indisponibilidad operacional por fallas, deben ser analizadas independientemente y en conjunto, con la finalidad de poder diagnosticar y predecir estrategias que aseguren el cumplimiento de la producción.



El efecto del plan de mantenimiento preventivo y correctivo sobre la capacidad efectiva del sistema evidencia la necesidad de análisis de mantenibilidad en los sistemas y subsistemas, en la búsqueda por disminuir los tiempos de parada por mantenimiento.



El Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM) permite pronosticar el impacto en la disponibilidad y la producción diferida a través de una simulación “what if” de las siguientes variables: Nuevas políticas de mantenimiento Aplicación de nuevas tecnologías Cambios en la mantenibilidad de los equipos Modificaciones en la configuración de los procesos de producción Cambios en la política de inventarios Implantación de nuevos métodos de producción

6. Referencias 1. ISO - 55000 Asset Management — Overview, Principles and Terminology, 2014 2. Rosendo Huerta: “Proceso de Análisis Integral de Disponibilidad y Confiabilidad como Soporte para el Mejoramiento Continuo de las Empresas.2006. Noria Latín América.

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3. Yáñez, Medardo – Gómez de la Vega, Hernando, Valbuena Genebelin, Ingeniería de Confiabilidad y Análisis Probabilístico de Riesgo – ISBN 980-12-0116-9 - Junio 2003.

4. ReliaSoft RS403. “Confiabilidad de Sistemas”. Master the Subject Seminar Series,2008.

5. ReliaSoft RS401. “Analisis de Datos de Vida”. Master the Subject Seminar Series, 2008.

6. Reliability and Risk Management (R2M, S.A.), Confiabilidad Integral Un Enfoque Practico I, II, III – ISBN 978-980-12-2789-2 - 2007.

Tomo

7. Melo-González, Lara-Hernández, Jacobo-Gordillo, “Estimación de la confiabilidad-disponibilidadmantenibilidad mediante una simulación tipo Monte Carlo de un sistema de compresión de gas amargo durante la etapa de ingeniería Reliability-availability-maintainability estimates using a Monte Carlo simulation for a sour gas compression system during the engineering stage”, PEMEX 2009.

EL AUTOR: EDGAR FUENMAYOR Edgar Fuenmayor, es licenciado en Ingeniería Mecánica y Máster en Gestión de Mantenimiento además de docenas de cursos de formación industrial y corporativa. Tiene una certificación internacional como profesional en mantenimiento y confiabilidad (CMRP). Ha participado como Ingeniero de Confiabilidad en varios casos de alta recurrencia y alto impacto en diferentes procesos de la industria venezolana de asfalto, petroquímica y petróleo, tales como: jerarquía de las opciones de rehabilitación de equipos de proceso, definición de tiempos óptimos para la ejecución de diversas actividades de mantenimiento o rehabilitación, mediante la aplicación de metodologías de confiabilidad (Análisis de Causa Raíz, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Optimización de Costo-Riesgo, Análisis de Costo de Ciclo de Vida, Análisis de Criticidad, Análisis RAM e Inspección Basada en Riesgo, entre otros). Él ha aplicado todas estas metodologías con el objetivo de mejorar la confiabilidad operacional de los procesos de producción, disminuir los costos y obtener el máximo valor de los activos físicos. Supervisor Ingeniería de Confiabilidad en Pequiven S.A. Ha participado en conferencias como orador invitado y expositor de proyectos de Ingeniería de Confiabilidad y Gestión de Activos en eventos nacionales e internacionales en empresas y universidades.

Ha impartido cursos de gestión de mantenimiento e ingeniería de confiabilidad para la industria venezolana de petróleo y gas. Es autor y coautor de varios artículos técnicos que han sido publicados en revistas nacionales e internacionales.

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AUTOR Y LIBRO RECOMENDADO Alejandro J. Pistarelli es Ingeniero Aeronáutico de la Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Haedo. Se desempeña en el ámbito del Mantenimiento Industrial desde 1994, año en el que comienza a prestar servicios como Ingeniero de Mantenimiento y Servicios en empresas nacionales e internacionales.

Es Profesor Universitario desde 2001 y en la actualidad responsable de las Cátedras de Gestión de Mantenimiento en las carreras de Ingeniería Mecánica e Ingeniería Industrial de la Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Haedo. Además, ha dictado seminarios de alcance internacional en temas relacionados a la Gestión de Activos. Profesionalmente dedica gran parte de su actividad a la investigación y mejora de procesos de mantenimiento.

E-mail: alejandro.pistarelli@gmail.com, manual.mantenimiento.gestion@gmail.com, Web: http://www.pistarelli.com.ar.

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LOS ACUERDOS DE RECONOCIMIENTO MULTILATERAL DE ACREDITACIONES (IAF MLA) © Luis Felipe Sexto* (Ing. M.Sc.)

Los Organismos de Acreditación Competentes en cada país firman acuerdos que mejoran la aceptación de productos y servicios para apoyar el comercio internacional mediante la eliminación de barreras técnicas.

De este modo se puede comprender el grado de reconocimiento de un certificado emitido por un órgano de certificación adecuadamente acreditado por un miembro del Foro Internaciona l de Acredita ción (IAF).

“El Foro Internacional de Acreditación (IAF; International Accreditation Forum) es una asociación mundial de organismos de acreditación, organismos de certificación y otras organizaciones dedicadas a actividades de evaluación de la conformidad en diversas áreas, incluyendo sistemas de gestión, productos, servicios y personal.”

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“El principal objetivo del IAF es desarrollar un único programa mundial de evaluación de la conformidad, que reduzca el riesgo para las empresas y los usuarios finales asegurándoles que pueden confiar en los certificados y certificaciones.”

EL IAF Y LOS ACUERDOS DE RECONOCIMIENTO MULTILATERAL (MLA) El IAF establece Acuerdos de Reconocimiento Multilateral (MLA, Multilateral Recognition Arrangements) entre sus organismos de acreditación miembros. El propósito de estos acuerdos es asegurar el reconocimiento mutuo de certificación acreditada entre los signatarios del MLA, y subsecuentemente la aceptación de certificación acreditada en muchos mercados, con base en una sola acreditación realizada por alguno de los signatarios del IAF MLA. Estos acuerdos de Reconocimiento Multilateral entre Órganos de Acreditación Competentes son gestionados por el Foro Internacional de Acreditación (IAF), en los campos de sistemas de gestión, productos, servicios, personal, y en la Cooperación Internacional de Acreditación de Laboratorios (ILAC). En general, el IAF centra los programas de evaluación de la conformidad que pretendan tener un reconocimiento más allá de las fronteras de un país.

Los acuerdos de Reconocimiento Multilateral del Foro Internacional de Acreditación (IAF MLA) están sostenidos, hasta 2017, por 65 miembros signatarios que representan a 59 países. Entre los órganos de acreditación miembros podemos encontrar por ejemplo: ACCREDIA (Italia), UKAS (Reino Unido), ENAC (España), ONAC (Colombia), OAA (Argentina), INN (Chile), EMA (México), A2LA/ANAB/AN SI (Estados Unidos), CGCRE (Brasil)… y hasta 65.

¿PARA CUALES ESTANDARES DE SISTEMAS DE GESTIÓN EXISTEN ACUERDOS DE RECONOCIMIENTO MULTILATERAL? En particular, los acuerdos existentes de Reconocimiento Multilateral establecidos por el IAF MLA hasta el 2016 (fuente: Report 2016 del IAF MLA) se extienden únicamente a los siguientes estándares: 1.

2.

3.

4.

5.

6.

ISO 9001 ISO 14001 ISO 13485:2012 ISO/TS 22003:2007 ISO/IEC 27006:2011 ISO/TS 50003*

*En 2016, la IAF extendió su MLA a los sistemas de gestión de energía conforme a ISO 50001 e ISO / TS 50003.

Como se evidencia del report del IAF MLA 2016, estándares como ISO 55001, ISO 22301, ISO 28000 o ISO 39001 no gozan, hasta la fecha, de los Acuerdos de Reconocimiento Multilateral que vienen establecidos entre los miembros signatarios del Foro Internacional de Acreditación (IAF MLA). De consecuencia, para estas normas no cubiertas de acuerdos IAF MLA internacionales, las certificaciones acreditadas por algún miembro signatario no son válidas en todos los mercados.

“Los miembros del órgano de acreditación deben declarar su intención común de unirse al Acuerdo de Reconocimiento Multilateral (MLA) del IAF, reconociendo la equivalencia de las acreditaciones de otros miembros a las suyas.”

“Accreditation body members must declare their common intention to join the IAF Multilateral Recognition Agreement (MLA) recognising the equivalence of other members' accreditations to their own.”

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CONCLUSIONES 1. Los acuerdos de Reconocimiento Multilateral (MLA; Multilateral Recognition Arrangements) entre Órganos de Acreditación Competentes son gestionados por el Foro Internacional de Acreditación (IAF).

2. Según el último Report anual 2016 del IAF, hay sólo seis (6) normas de sistemas de gestión internacionales comprendidas en los acuerdos de Reconocimiento Multilateral (MLA; Multilateral Recognition Arrangements).

3. Según el último Report anual 2016 del IAF, la norma internacional ISO 55001: 2014 de requisitos del sistema de gestión de activos (así como otras normas internacionales certificables), no están incluidas entre los estándares que gozan de acuerdos de Reconocimiento Internacional Multilateral (MLA; Multilateral Recognition Arrangements) establecidos por los miembros del IAF MLA. 4. El próximo año 2018, será emitido el report anual del IAF MLA correspondiente al año 2017

REFERENCIAS 

Report 2016 del IAF MLA

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EL AUTOR: LUIS FELIPE SEXTO* (ING. M.SC.) Member of European Technical Committee CEN/TC 319 - Maintenance Management Consultant Radical Management lsexto@radical-management.com | @lsexto Web : http://www.radical-management.com Blog : http://se-gestiona.radical-management.com Ingeniero Mecánico, Máster en Ingeniería de Mantenimiento.

Miembro del European Technical Committee CEN/TC 319 – Maintenance y CEN/TC 348 Facilities Management.

Miembro del Comité Técnico “Manutenzione” del Ente Italiano de Normazione (UNI).

Consultor y docente de cuarto nivel en Ingeniería de Mantenimiento, Gestión de Activos y Gestión de Riesgos empresariales.

Profesional calificado ASSIREP* n. 258. PM, NIVEL 7 Profesional calificado CICPND**, con certificación de nivel 3, n. 191/MAN/C Reconocido en el elenco profesional de la Associazione degli Esperti di Manutenzione Certificati (Asso.E.Man.). *Associazione Italiana dei Responsabili ed esperti di Gestione di Progetto che (Gestiona los Project Manager (PM) Italianos) **Centro Italiano Di Certificazione Per Le Prove Non Distruttive e Per I Processi Industriali (certificado acreditado internacionalmente por ACCREDIA)

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EL USO Y ADAPTACION DE HERRAMIENTAS DE LA GERENCIA DE PROYECTOS EN CUALQUIER INDUSTRIA © Fernando Remolina, PMP

Muchas veces he escuchado que las personas después de que asisten a un curso, charla o taller relacionado con la gerencia de proyectos quedan muy motivados e interesados en el conocimiento adquirido, pero muchos de ellos se preguntan: “… y como lo aplico a mis proyectos?”

En este artículo quiero explicar mi experiencia y como he aplicado todo ese conocimiento a mis proyectos y a la industria para la cual trabajo, que es reparación y conversión de embarcaciones en un astillero naval.

Antes de que sigas leyendo este artículo me gustaría explicar que es un astillero naval para que puedas tener el contexto de lo que voy a explicar a continuación.

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“Un astillero naval es un lugar con los recursos y facilidades para construir y/o reparar los barcos. Todo barco está asegurado por una entidad que certifica que el este se encuentra en condiciones óptimas para poder operar y por eso deben ir a los astilleros para reparaciones y renovación de certificados” Generalmente todas las personas están acostumbradas a ver los barcos flotando en el agua o en un puerto de contenedores. Pero en los astilleros navales los barcos son sacados en su totalidad fuera del agua para principalmente poder hacer reparaciones a todos los equipos que se encuentran sumergido mientras prestan su servicio. Un proyecto de reparación de un barco puede tomar entre 10 días y 3 meses, durante ese periodo puedes tener a cargo entre 20 y 200 personas a cargo, realizando todo tipo de actividades tales como (soldadura, pintura, cortes, tubería, válvulas, motores eléctricos, etc); por otra parte, en ese corto periodo puedes generar hasta 10 millones de dólares por una reparación. Abajo puedes ver una foto de un barco en reparación en un astillero.

Barco en reparación - Imagen tomada de www.pixabay.com el 16 de Febrero de 2018

Teniendo todo esto claro puedo empezar a contar mi historia.

El inicio…

Todo empezó cuando inicie mis prácticas laborales en uno de los astilleros navales en Cartagena. En esa empresa vi por primera vez la figura del Gerente de Proyectos y su interacción con un cliente y su equipo de trabajo. Después tuve la oportunidad de trabajar en otro astillero de Cartagena el cual me dio la oportunidad de desempeñarme como la persona a cargo de los proyectos asignados. Durante ese tiempo la universidad en la cual estudié mi carrera de Ingeniería empezó a ofrecer una especialización en Gerencia de Proyectos y me dije a mi mismo, ¿“por qué no?, estoy trabajando en proyectos y puede ser interesante”.

Me inscribí y comencé a asistir a las clases con mucho interés. Lo único que yo sabía de proyectos era como usar Ms Project pero después de la especialización entendí que no lo usaba apropiadamente. Después de la especialización estudie y presente el examen para poder certificarme como PMP.

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Como me ayudo lo aprendido…

Durante la especialización vi muchas materias interesantes sobre proyectos, pero las que definitivamente me llamo más la atención fueron todas las relacionadas con el PMI. El aprender sobre la existencia de herramientas que te permiten organizar y controlar tu proyecto fue muy emocionante para mí. A medida que iba viendo las herramientas intentaba implementarlas en mis proyectos, pero como la clase solo me daba la teoría yo tenía que buscar la práctica en la vida real.

Por ejemplo, la creación de la WBS (por sus siglas en inglés Work Breakdown Structure) en mis proyectos, lo primero que hice fue descargar el software recomendado por el profesor, aprender a usar el software y empezar a crear la WBS. Cuando uno empieza quizás el desarrollo no fluye inmediatamente, las dudas surgen y quizás puedes llegar a un momento en que no avanzas más o no estás seguro de que lo hecho este bien. En ese momento yo recurrí a libros y personas que tenían un conocimiento avanzado en Gerencia de Proyectos para aclarar mis dudas. Los libros que use fueron el estándar práctico del PMI para las WBS y el libro de la autora Liliana Buchtik llamado “Secretos para dominar la WBS”. Todo este proceso me llevo a saber aplicar la WBS a cada uno de mis proyectos. Luego note que el software de la WBS que estaba usando estaba conectado con Ms Project, es decir podía exportar todos los entregables y desde ahí empezar a construir el cronograma. Cada vez encontraba más fascinación por el este hermoso arte de gerenciar proyectos.

El mismo procedimiento lo aplique para cada una de las herramientas que me interesaron, tales como la WBS, Ruta Crítica, Técnica del valor ganado, gestión de riesgos, gestión de los interesados, etc.

La clave del éxito para lograr dominar las herramientas es: Interés por la gerencia de proyectos Atender un curso, especialización o maestría de proyectos. También puedes ser autodidacta y estudiar por tu cuenta.

Empezar a practicar ejemplos sencillos de cada herramienta, puede ser un proyecto personal tal como una fiesta en casa, la cena del 31 de diciembre o inclusive la celebración de tu cumpleaños.

Buscar y leer más información sobre la herramienta.

Resolver dudas con expertos en el tema Revisar y mejorar la herramienta que usaste para tu proyecto personal

¡Aplica todo ese conocimiento adquirido en tu trabajo!

Otra forma interesante de poder aplicar estas herramientas si en tu trabajo no puedes, es ser voluntario. En los voluntariados tienes la libertad de manejar tus proyectos y así poder practicar lo aprendido. Les recomiendo la página www.volunteermatch.org donde hay muchas oportunidades para gerenciar proyectos y también hay muchas oportunidades virtuales.

Los resultados obtenidos…

Después de dominar las herramientas hay que saber cómo aplicarlas a tus proyectos o industria en particular. El PMBOK es una guía solamente, pero tú debes tener la capacidad de adaptar esa guía a lo que actualmente estás haciendo. Yo lo hice en mi industria y me ha dado grandes resultados, llevo más de 8 años aplicando las herramientas estándares de la gerencia de proyectos a mis proyectos de reparaciones navales. Tanto he logrado tener dominio de estas herramientas y adaptarlas a mis proyectos que he escrito

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un libro llamado “Shipyard Project Management” donde explico cómo aplico cada una de las herramientas en los proyectos de reparaciones navales.

Una de las ventajas que he tenido para lograr el dominio de las herramientas, se debe a que la industria para la cual trabajo es de proyectos “rápidos y complejos”. Los cuales me han permitido practicar las herramientas muchas veces durante un año. Al año puedo gerenciar de 14 a 16 proyectos.

Esto me ha permitido aplicar ese conocimiento para proyectos personales como la renovación de la casa de mis padres, en ese proyecto use una WBS, un cronograma con ruta crítica, estimado de costos siguiendo la estructura de la WBS, use técnica del valor ganado y gestión de riesgos. Todo esto me permitió controlar así el proyecto para mis padres.

Nada es imposible, todo es posible con dedicación y perseverancia. ¡Espero que con este articulo te animes para seguir adelante y no solo te quedes con un certificado o diploma que certifica que tienes un conocimiento teórico, pero no practico!

EL AUTOR: FERNANDO REMOLINA, PMP Senior Project Manager at DAMEN Shiprepair Curacao / Book Author - Shipyard Project Management Fernando Remolina González, PMP®, Gerente de Proyectos Senior para la empresa DAMEN Shiprepair & Conversion del sector naval. Tiene más de 10 años de experiencia en gestión de proyectos en los sectores Naval, Minero y Oil & Gas.

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CONGRESOS Y EVENTOS PARA LA INGENIERIA MANTENIMIENTO, GESTIÓN DE ACTIVOS Y LUBRICACIÓN 2018

La lubricación es un aspecto fundamental para un funcionamiento eficiente y duradero de todo tipo de maquinaria. Por eso, entre los días 5 y 6 de junio de 2018 se desarrollará en el Palacio Miramar de Donostia-San Sebastián la sexta edición del congreso LUBMAT sobre lubricación, tribología y condition monitoring.

LUBMAT nació como resultado de un acuerdo de colaboración entre el Jost Institute for Tribotechnology del Reino Unido e IK4-TEKNIKER, y progresivamente se ha ido convirtiendo en un evento europeo clave para que la industria de este sector comparta los últimos avances en productos y servicios.

En esta nueva edición se tratarán temas relacionados con la gestión de la lubricación, la tribología y el mantenimiento predictivo (condition monitoring).

El congreso también posibilitará un espacio de exposición con stands para empresas interesadas.

Para más información visita la web del congreso LUBMAT 2018, www.lubmat.org, Elene ONDARRA Technical Secretariat, info@lubmat.org.

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NOTICIAS LUB-MANT-TECH ATTEN2 LLEGA A LATINOAMÉRICA CON INNOVADORA TECNOLOGÍA PARA AHORRAR COSTES A LA INDUSTRIA

INTRODUCCION: La compañía tecnológica española ha desarrollado sensores ópticos online para aportar nuevas soluciones de mantenimiento en sectores como el minero, el energético o la automoción Los dispositivos permiten monitorizar el estado de una máquina industrial de manera remota y en tiempo real, previendo fallos y alargando así su vida útil Atten2 viene de obtener un gran reconocimiento en su país, donde han entrado en su accionariado la multinacional eléctrica Iberdrola y el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) Página 39

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(Eibar, 19 de febrero 2018). - La empresa tecnológica española Atten2 Advanced Monitoring Technologies, especializada en el desarrollo, producción y comercialización de sensores ópticos online para el análisis de fluidos industriales, ha llegado al mercado latinoamericano con el objetivo de revolucionar la industria de la monitorización y del mantenimiento predictivo de maquinaria industrial crítica. Gracias a su tecnología, los sensores de Atten2 aportarán un notable ahorro en costes en sectores como el energético, el naval, el de automoción o el minero, entre otros.

La compañía cuenta en la actualidad con 4 soluciones para diversos tipos de aplicaciones que monitorizan el estado de una máquina industrial en tiempo real mediante el análisis de los fluidos que circulan en su interior.

Este proceso, llevado a cabo mediante un avanzado método basado en tecnología óptica, permite localizar anomalías en el funcionamiento de los activos, anticiparse y diagnosticar potenciales fallos y así reducir riesgos operacionales. Además, la propuesta de Atten2 cuenta con un protocolo de Internet of Things (IoT) que posibilita compartir esa información a través de Internet y realizar un seguimiento de forma remota y en tiempo real.

Atten2 se encuentra en la actualidad inmersa en pleno proceso de crecimiento y expansión internacional, y busca posicionarse como referente en el mantenimiento de bienes industriales en mercados de gran potencial como el latinoamericano.

Reconocimiento de grandes multinacionales La tecnología de Atten2 viene de obtener un gran reconocimiento en el mercado europeo, especialmente en el sector energético y particularmente en el de la generación eólica, a través de la monitorización de fluidos empleados en aerogeneradores, un ámbito que abordó estratégicamente con el objetivo de aumentar las capacidades de su tecnología y proyectar la empresa en nuevos mercados y aplicaciones.

En este sentido, la empresa ha recibido el respaldo de grandes multinacionales como la eléctrica Iberdrola y de entidades públicas como el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), dependiente del Gobierno de España. Ambas entidades entraron a formar parte del accionariado de la compañía en 2015 y abrieron el camino a otros fondos de inversión.

Este hecho no solo ha proporcionado a la compañía un gran reconocimiento por el resto del mercado de la energía, sino el impulso para abarcar nuevos mercados y sectores, otorgando así solidez y credibilidad a su imagen de marca.

OilHealth y OilWear, dos dispositivos de alto valor tecnológico La tecnología de Atten2 se ha materializado a través de dos revolucionarios sensores denominados OilHealth y OilWear; dotados de la más avanzada tecnología óptica y de los procesos más innovadores de digitalización de imágenes y análisis espectral. El valor diferencial de ambos dispositivos es su capacidad para ofrecer a los clientes una respuesta sobre la condición de sus máquinas y poder así evaluar el riesgo operacional en base a sus fluidos.

El sensor OilHealth determina el estado de degradación del aceite lubricante empleado en activos industriales y detecta los problemas de contaminación y deterioro antes de que se presenten o puedan generar un problema mayor en la máquina.

A través de OilHealth, Atten2 presenta una solución óptima para empresas que buscan extender la vida del aceite hasta el máximo posible debido a su alta sensibilidad ante pequeñas variaciones de la condición propia del lubricante y su capacidad de valorar con certeza la vida remanente del fluido. Actualmente se

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emplea en aplicaciones como aerogeneradores, turbinas de gas, maquinaria minera, prensas hidráulicas, bancos de ensayo, laboratorios y en sistemas de condition monitoring.

Por otro lado, OilWear representa una familia de productos capaces de ir un paso más allá y evaluar la condición de una máquina a través del aceite. Este sensor, que permanece instalado en todo momento, mide la cantidad y la calidad de las partículas presentes en un fluido y suministra información crítica en tiempo real sobre el estado de la máquina. Todo ello permite detectar distintas tipologías de fallo de manera precisa, aportando información clave para realizar una estrategia de mantenimiento predictivo.

Tanto OilHealth como OilWear están capacitados para realizar los diagnósticos de manera precisa y autónoma, y ofrecen niveles de repetitividad muy altos, gracias a que cuentan con avanzados algoritmos de procesamiento, reconocimiento y correlación de imágenes.

Asimismo, cuentan con un protocolo de IoT que habilita a través de la nube una vía de información directa con el operario, con opción de realizar un seguimiento remoto en tiempo real.

El mantenimiento predictivo, clave para el desarrollo industrial

Predecir el comportamiento de los activos industriales se ha convertido en uno de los principales propósitos de las empresas hoy en día, que han puesto el foco en investigar nuevos métodos de mantenimiento predictivo para anticiparse al comportamiento de sus máquinas.

Estas acciones están orientadas a evitar posibles fallos de operación y paradas en la producción con el objetivo de minimizar el sobrecoste que generan este tipo de imprevistos.

En este escenario, los aceites y los lubricantes que circulan por el interior de las máquinas se han convertido en la diana de los investigadores, ya que su análisis presenta una fuente de información crítica no solo del

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estado del propio fluido, sino de la condición en la que se encuentran los componentes de un aparato en ese momento.

Sobre Atten2 Atten2 es una compañía tecnológica dedicada al desarrollo, producción y comercialización de sensores ópticos capaces de analizar en tiempo real la condición de máquinas críticas. Para ello, se basa en la monitorización de diversos fluidos que circulan dentro de la maquinaria, especialmente los aceites lubricantes, así como también, la realización de servicios derivados. Esta tecnología ha sido desarrollada después de años de investigación en el campo de los sensores y la lubricación con el soporte del Centro Tecnológico IK4-TEKNIKER. OLALLA ALONSO Tlf.682 820 054 Bilboko bulegoa: 944794965 WEBSITE: www.atten2.com

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EQUIPOS PORTUARIOS: MANTENIMIENTO DE SPREADER © Nain Aguado Q

El spreader es un accesorio de elevación instalado entre la carga (contenedor, cesta, etc.) y el equipo de elevación (grúa), y como tal su función es enganchar y posteriormente elevar-descender contenedores que cumplen la norma ISO-668:2013. El sistema que utiliza el spreader para enganchar y suspender la carga es un conjunto de al menos cuatro twistlocks o cerrojos giratorios que se introducen en las esquinas de los contenedores/cestas (corners), y posteriormente a través del control eléctrico de la grúa se da la orden de cerrar (giro), enganchando el contenedor/cesta y permitiendo (dada la geometría de los corners y twistlocks o cerrojos giratorios) la elevación. Ver figuras 1 y 2. Aunque existen varios tipos de spreader (telescópicos, fijos), el sistema de bloqueo (twistlock-corner) se podría decir que es universal. Hoy en día, los tipos de spreader más extendidos son los telescópicos que se extienden/retraen en función del tamaño normalizado de contenedor/cesta a cargar.

Inspeccionar y Mantener los Componentes de los Spreader es una tarea muy Impor tante.

Tenga presente:

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   

Realizar mantenimientos periódicos e inspecciones preoperativas antes de cada operación para detectar partes flojas.

Durante las operaciones, impactos o vibraciones pueden aflojar los tornillos que sujetan las partes del equipo, por eso realice los ajustes necesarios siguiendo las indicaciones del fabricante.

Reemplace los tornillos deformados o que presentan dificultad para ser ajustados.

Partes móviles o elementos flojos pueden traer fallas repetitivas en el equipo, daños de partes e incluso pueden ocasionar lesiones graves o la muerte.

Figura 1. Componentes Spreader

Figura 2. Puntos Críticos Inspecciones de Soldadura Spreader

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ITEM

INTERVALO

COMENTARIOS

TWISTLOCKS Inspección Flotación y Ajuste

cada 100 horas

Engrase

cada 100 horas

Desarme Inspección tinta penetrante

* cada 6 meses *

CILINDRO DE TWISTLOCK Orejas del cilindro (rodamientos/balineras) ARANDELA ESFERICA

cada 250 horas

Engrase

cada 250horas

Inspección

* cada 6 meses *

Depende de la operación continua Depende de la operación continua Manual recomienda después de 3000 horas o 100,000 contenedores.

Engrase usando instrucciones de fabricante Intervalo puede ser menor dependiendo de la operación / factores climatológicos Se revisa a la misma vez que se revisa el Twistlock. Si se ha deformado (aplastado) se puede eliminar material y montar siempre y cuando mantenga su grosor.

GUIAS TELESCOPICAS Engrase

Cada 250 horas

Inspección

Cada 1000 horas

PADS de Robalon

Una vez al ano

Intervalo puede ser menor dependiendo de operación / factores climatológicos Intervalo puede ser menor dependiendo de accidentes y/o operación insegura Cuando el grosor haya disminuido a 17mm

CADENA TELESCOPICA Lubricación

Cada 250 horas

Revisión de tensión

Cada 250 horas

Intervalo puede ser menor dependiendo de operación / factores climatológicos. Se usa lubricante de cadena no grasa.

Asegurarse que, en la posición telescópica máxima, la cadena puede ser flexionada +/- 2540mm

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ITEM Arandelas Esféricas

INTERVALO

COMENTARIOS

*

Se reemplazan todas cuando se hayan deformado y caído y no se pueda ajustar más el tensor.

72 por spreader.

Una vez al año.

Ajustar la abertura del freno, revisar grosor del disco de freno, tensión de resortes y valor de torque, remover corrosión y material foráneo

MOTOR TELESCOPICO

Inspección

* abertura de freno es de .25 a .6mm PRESION HIDRAULICA Cada 100 horas

Revisar Ambas Bombas, Inspeccionar fugas y niveles.

ACEITE Filtros

Cada 1000 horas

Cambio de Aceite TORRE COMPENSACION

Cada 1000 horas

Engrase

cada 100 horas

Lubricación

Cada 250 horas

Inspección

Cada 3 meses

Cadenas

Cada 250 horas

Freno Torque * abertura de freno es el .3 a 1.2mm

Cada 3 meses Cada 3 meses

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inclusive se puede cambiar una vez al año. Si se emulsifica se debe cambiar el aceite, filtros y también limpiar el tanque.

Se utiliza Grasa sintética para lubricar Revisar que pueda recorrer sin problemas hacia ambas direcciones, ajustar sensores de ser necesario Se lubrica la cadena asegurarse de que tengan una tension adecuada Ajustar la abertura del freno, revisar grosor del disco de freno, tensión de resortes y valor de torque, remover corrosión y material foráneo 65 Nm es el ajuste necesario

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ITEM

INTERVALO

COMENTARIOS

Caja Reductora

Cada 250 horas

Antes y después de cada operación. Reparar rajaduras a medida que aparezcan

Estructura de Brazo Guía

Diario

Engrase

Semanal

FLIPPERS

revisar y engrasar dependiendo del uso de los spreaders

SPREADER GENERAL

Estructura

Diario

Cajas Eléctricas

Cada 100 horas

Mangueras Hidráulicas

Cada 250 horas

Soldaduras

Diario

Semanalmente se tienen que abrir y revisar conexiones, asegurarse de que agua no exista dentro.

Instalar válvulas de drenaje de ser requerido Diariamente buscar fugas que hayan ocurrido por operación. buscar fugas y corregirlas Buscar accidentes, rajaduras antes y después de cada operación.

Pruebas de función antes y después de que el equipo entre a operar

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EL AUTOR: NAIN AGUADO Q Ingeniero mecánico, Esp. en Maquinaria y Equipo Agroindustrial - Universidad del Valle (Cali-Colombia).

MBA en Dirección Proyectos - Universidad de Viña del Mar (Chile). Occupational Safety and Health Trainer.

Mobile Crane Inspector. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC) de Plantas de Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos.

Experiencia profesional en la industria: Actividades relacionadas con la gestión integral de activos, confiabilidad y gestión integral de proyectos, diseño y fabricación de infraestructura de soporte para los sectores agroindustrial, minero, portuario y Oil & Gas. Actualmente es consultor en gestión de mantenimiento, integridad mecánica, gestión de la seguridad de procesos, lubricación y dirección de proyectos en ABSG Colombia. Director general de LubricarOnLine.com.

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Gracias a todas las empresas de Latinoamérica por darnos la oportunidad de compartir nuestra experiencia y ser parte de la Implementación de sus Sistemas de Gestión de Seguridad de Procesas, este productivo proyecto ha estado liderado por ABS Group (Colombia, Perú, Venezuela, Chile, USA), miembros del equipo: Iván Diaz, Claudio Naranjo, Rubén Pachón, Nain Aguado.

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