Revista Digital Latinoamericana LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL®

RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019

Edición No. 8 – Febrero-Marzo 2019

EL MANTENIMIENTO, LA CONFIABILIDAD Y LA LUBRICACIÓN EL CAMINO OPTÍMO DE LA EXCELENCIA OPERACIONAL

LubricarOnLine® De alguna manera estás involucrado en la administración de mantenimiento Te invitamos a crecer con nosotros.

RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019

Revista Digital Latinoamericana LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL® ISSN: 2500-4573 es una producción de LubricarOnLine®

¿Eres Gerente o Director de Mantenimiento, Analista de Integridad Mecánica, Ingeniero de Confiabilidad, Director Proyectos, Asset Manager?

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 “Esta es la Octava Edición de la Revista Digital Latinoamericana LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL®, muchas gracias a todos por hacer posible esta publicación.”

La Gestión de Activos tiene como objetivo extraer el mejor desempeño de cada activo, teniendo en cuenta todas las fases de su ciclo de vida. Con base a esta necesidad de la industria, se desarrolló el estándar ISO 55000: 2014 - Gestión de Activos. Esta evolución con innovación acabó culminando en la necesidad de actividades sistemáticas y coordinadas, con una gestión realizada de forma optimizada y sostenible de los activos y sistemas de activos y su desempeño asociado, considerando riesgos y costos, ciclo de vida, y con el objetivo de alcanzar la planificación estratégica de una organización.

En esta edición tenemos el agrado de contar con el apoyo y soporte de 6 de los más importantes líderes Iberoamericanos de la gestión de activos, excelencia en la lubricación, excelencia operacional y gestión de proyectos, aportando su experiencia y conocimiento, y 2 Compañías líderes en el mercado especializadas en el desarrollo tecnológico para el Análisis y Monitorización de aceites. En esta edición ellos nos aportaran de manera breve, práctica y sencilla las herramientas necesarias para implementar:

LA IMPORTANCIA ALINEAR LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO, CON EL NEGOCIO. Por Ing. Carolina Altmann Macchio TAXONOMÍA DE ACTIVOS FISICOS-PARTE 2. Por Ing. Geovanny Solorzano GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO: ¿CÓMO DETERMINAR LA FRECUENCIA MANTENIMIENTO? SEIS CRITERIOS TÉCNICOS DE DECISIÓN. Por Ing. Luis Felipe Sexto

DE

EL CONSEJO DEL ESPECIALISTA:  6 WAYS YOU CAN PREPARE AS A HAZOP PARTICIPANT. Por Ing. Michael Saura  FINDING THE RIGHT BALANCE IN ASSET MANAGEMENT. Por Ing Bjarni Isleifsson

AUTOR Y LIBRO RECOMENDADO: Reliabilityweb.com - Pasaporte de los Elementos Uptime (Spanish) Paperback – 2017 PRÁCTICAS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO:  COSTES DERIVADOS DE APLICAR UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO INADECUADA EN UN PARQUE EÓLICO – Atten2  LUBRICACION BASADA EN LA CONFIABILIDAD – Nain Aguado Quintero.

NOTICIAS LUB-MANT-TECH. Espacio para enterarse de las más recientes tecnologías innovadoras en gestión de activos.

ALS - NÚMERO BÁSICO DE LUBRICANTES: ¿SABES LO QUE ES? Por Pedro Hernández

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RDL – L&MI – INVITADO ESPECIAL ING. ANTONIO MORENO - Machinery Reliability Institute, USA. EL MANTENIMIENTO, CONFIABILIDAD Y LUBRICACIÓN EL CAMINO OPTÍMO DE LA EXCELENCIA OPERACIONAL El conocimiento cuando se comparte crece sin límites y nuestra premisa fundamental es construir un puente comunicacional, fungiendo de interlocutor entre profesionales egregios líderes de la investigación, desarrollo e implementación de soluciones tecnológicas e innovadoras en áreas vitales para el desarrollo industrial como son: gestión de activos, la confiabilidad y la excelencia en

lubricación que es una de las acciones del mantenimiento indispensables para el funcionamiento del sistema productivo, gerencia de proyectos, gestión de riesgos, gestión de energía entre otros y la sociedad, intervenciones que hacen posible el desarrollo sostenible de los sistemas de producción; nuestros exponentes han nutrido a la comunidad tecnológica de valiosa información mediante la difusión de sus logros a través de la publicación de libros, artículos y ponencias, actualizando y compartiendo sus conocimientos con la sociedad en general; generosamente estos líderes tecnológicos han brindado a través de este su medio de difusión sus valiosas experiencias, fusionando la profundidad científica con la sencillez y brevedad de expresión, sus aportes han hecho posible el lanzamiento de esta séptima edición, agradecemos sus iniciativas y contribución por permitirnos mantener nuestra línea editorial y hacer posible nuestra razón de ser; asimismo damos la bienvenida a los patrocinantes de los productos tecnológicos, que de tal manera realizan su importante aporte a la sostenibilidad y desarrollo de la industria.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 Revista Digital Latinoamericana LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL® ISSN: 2500-4573 es una producción de LubricarOnLine® AÑO 4 / N.º 08 Febrero-Marzo 2019 www.revistalubricaronline.org DIRECTOR: Ing. Nain Aguado Quintero .................................................................

CONSEJO EDITORIAL Nain Aguado Quintero Gloria Naranjo Africano .................................................................

COLABORADORES: Carolina Altmann Macchio Geovanny Ramón Solórzano Luis Felipe Sexto Michael Saura Bjarni Isleifsson Atten2 Pedro Hernandez - ALS Group .................................................................

DISEÑO Y DIAGRAMACIÓN: Equipo LubricarOnLine ................................................................

REDACCIÓN Y CORRECCIÓN DE ESTILO: Gloria Naranjo Africano ................................................................

FOTOGRAFÍA E ILUSTRACIONES: Shutterstock Archivo LubricarOnLine ................................................................

WEB MASTER: Nain Aguado InterServicios s.a.s ................................................................

VENTAS Y MERCADEO: naguado@lubricaronline.com ...............................................................

SUSCRIPCIÓN: www.revistalubricaronline.org ...............................................................

CONTACTO: Teléfono: 57 301 348 7347 Email: naguado@lubricaronline.com Cali-Colombia La revista latinoamericana ‘Lubricación y Mantenimiento Industrial’ de LubricarOnLine® no se solidariza necesariamente con las opiniones expresadas en los artículos publicados en la Revista y son de exclusiva responsabilidad de quienes los firman. Ninguna parte de esta publicación puede reproducirse bajo ningún concepto sin el permiso del editor.

RESEÑA REVISTA LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL LubricarOnLine ® nace como un blog, apoyándose en la web 2.0 para el año 2008. El blog intenta contribuir recopilando información propia y de colegas para beneficio de toda la comunidad iberoamericana en la gestión de la ingeniería y el mantenimiento industrial.

Para el 11 noviembre de 2010 se presenta el dominio LubricarOnLine.com, como un nuevo emprendimiento, un portal de internet sobre la Ingeniería, el Mantenimiento Industrial, Lubricación, Dirección de Proyectos, el objetivo a largo plazo era recopilar las publicaciones y artículos de interés en una Gran Revista Digital, objetivo que hoy logramos alcanzar gracias a la colaboración de un gran equipo y el apoyo de importantes amigos y colegas de Iberoamérica.

Estoy seguro con la colaboración de todos podemos sacar adelante este proyecto.

Bienvenidos a los nuevos miembros y gracias por confiar en el proyecto.

Cali – 2015.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019

Contenido LA IMPORTANCIA ALINEAR LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO, CON EL NEGOCIO ......... 8 © Carolina Altmann Macchio .............................................................................................................. 8 TAXONOMÍA DE ACTIVOS FÍSICOS – PARTE II ................................................................. 17 © Ing. Geovanny Ramón Solórzano Torres................................................................................... 17 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO: ¿CÓMO DETERMINAR LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO? SEIS CRITERIOS TÉCNICOS DE DECISIÓN................................................................................... 28 © Luis Felipe Sexto ............................................................................................................................ 28 6 WAYS YOU CAN PREPARE AS A HAZOP PARTICIPANT ................................................33 © Michael Saura, Process Safety Consultant - PHA/LOPA ....................................................... 33 FINDING THE RIGHT BALANCE IN ASSET MANAGEMENT.................................................37 © Bjarni Isleifsson ............................................................................................................................... 37 AUTOR Y LIBRO RECOMENDADO ..................................................................................... 40 COSTES DERIVADOS DE APLICAR UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO INADECUADA EN UN PARQUE EÓLICO ................................................................................................................41 © Atten2 .............................................................................................................................................. 41 LUBRICACIÓN BASADA EN LA CONFIABILIDAD LBC ........................................................44 © Nain Aguado Quintero ................................................................................................................. 44 NOTICIAS LUB-MANT-TECH: ..............................................................................................54 GALERÍA DE FOTOS ...........................................................................................................60 CONGRESOS Y EVENTOS PARA LA INGENIERIA MANTENIMIENTO, GESTIÓN DE ACTIVOS Y LUBRICACIÓN 2019 ...........................................................................................................62

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RDL Lubricaciรณn y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019

El mes de mayo del 2019 estaremos sacando la ediciรณn no. 9 de la revista RDL Lubricaciรณn & Mantenimiento Industrial, aprovecha la oportunidad de pautar con nosotros y llegar a nuevos clientes.

Para mรกs informaciรณn enviar un correo a naguado@lubricaronline.com

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GESTIÓN MANTENIMIENTO

LA IMPORTANCIA ALINEAR LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO, CON EL NEGOCIO © Carolina Altmann Macchio 1.

MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD.

La función del Mantenimiento: es asegurar que un Activo Físico se encuentre en una buena condición, que le permita entregar sus funciones deseadas.

Es decir, Mantenimiento es una función dentro de la Gestión de Activos, de soporte para el Negocio y aporta también a la Rentabilidad del mismo, en la medida que garantiza el desarrollo de la actividad Operativa.

Para que, esto suceda, los Equipos deben entregar la capacidad requerida y ser confiables.

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2. LOS OBJETIVOS DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO A pesar de los avances de los últimos años en la profesionalización del Mantenimiento, como área de la Ingeniería, relevante para el Negocio, aún son muchas las Empresas que continúan viendo al Mantenimiento, como un gasto, asociado a una función de reparación rápida, una vez que se produce una rotura.

Cuando el objetivo que una Empresa exige al área de Mantenimiento es reducir los Costos, sin tener en cuenta la incidencia del quehacer de Mantenimiento en los resultados de laEmpresa se estará autogenerando más problemas, que conducirá inevitablemente a un espiral decreciente de ineficiencias, que sólo generará más pérdidas económicas a corto, mediano y largo plazo, a la propia Empresa, que buscaba reducir sus Costos.

Hoy en día, cada vez más, las Empresas necesitan ser más competitivas para competir en el mercado global.

La gran mayoría de la producción y exportación de América Latina, son commodities, los cuales tienen un precio impuesto por el mercado internacional, entonces es muy comprensible que las Empresas busquen reducir los Costos.

Pero, hay un falso preconcepto, y reducir Costos directos de Mantenimiento, no es ser más eficiente, sino por el contrario implicará no poder cumplir con los Planes de Mantenimiento, no disponer de suficiente mano de obra y no disponer de repuestos suficientes, ni adecuados, para ejecutar las tareas de Mantenimiento.

Entonces, se debe analizar y cuantificar el costo de reducir el gasto de Mantenimiento, ¿qué consecuencias generará el no hacer el Mantenimiento necesario, en el Negocio?

Es muy probable que se generen más fallas, así como demoras en las reparaciones, por no disponer de repuestos, ni de personal calificado, es decir se generará una pérdida de Disponibilidad, por lo tanto, de Capacidad Productiva de la Empresa, lo cual implica pérdida de ventas y de ingresos.

También es probable, que el no realizar los Mantenimientos, o no realizarlos en la frecuencia adecuada, se genere un sobre desgaste que comprometa y reduzca la vida útil de los Equipos e Instalaciones, pudiéndose incluso comprometer la Seguridad de las personas e instalaciones.

La reducción de la vida útil puede generar una necesidad de Inversión antes del tiempo previsto, un evento que no estaba contemplado en el Plan de Negocios, ya sea para sustitución total o parcial de un Equipo o su Overhaul, para poder continuar operando.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 Cuando se reduce la vida útil, reduce el beneficio que puede generar cualquier tipo de Inversión, una Maquinaria, una Instalación o cualquier Proyecto, que se haya diseñado, según un Plan de Negocios, para obtener un retorno en un determinado plazo de tiempo.

La reducción de la Vida útil, visto desde el punto de vista del Valor Actual Neto (VAN), son menos años que contribuyen a sumar un beneficio total del Proyecto.

Es clave, alinear los objetivos de la Empresa con los de la Organización de Mantenimiento, en el entendido de la necesidad de que los Equipos e Instalaciones, presenten adecuados niveles de Confiabilidad, Desempeño y Disponibilidad, para cumplir con el Plan de Producción y el Plan de Negocio. Comprender lo anterior, el rol de Mantenimiento, como soporte al Negocio, es será el primer paso para definir los Objetivos del área de Mantenimiento.

Los Objetivos de Mantenimiento, deben ser realistas para la Infraestructura Técnica y sus necesidades de Mantenimiento del Equipamiento propio.

Cada rubro Industrial y cada condición operativa generan necesidades específicas de Inspección, Revisión, Control, Limpieza que se deben cumplir, por lo tanto, cada escenario tendrá asociado tiempos de máquina parada específicos, para ejecutar los Mantenimientos.

Un error muy común, es no tener en cuenta para la elaboración del Plan de Producción, los tiempos requeridos para ejecutar las tareas de Mantenimiento que requieren equipo detenido. Incluso, cada tarea puede tener asociados tiempos de parada auxiliares de preparación, por ejemplo: enfriamiento, limpieza, prueba, puesta en régimen, etc.

Lo anterior, promueve la clásica guerra Producción – Mantenimiento, y hace olvidar que el Negocio es uno y el objetivo también: producir productos aptos para vender o brindar un servicio adecuado y obtener un beneficio.

Los tiempos de parada de equipo o parada de Planta requeridos, deben ser conocidos, para el establecimiento de los Objetivos y para elaborar la Planificación de Producción y de Mantenimiento, de lo contrario, pueden generarse incluso problemas comerciales, por demoras en las entregas a clientes, pérdida de clientes, multas, etc.

Todo, dentro de la actividad empresarial, tiene impactos y consecuencias, por eso es importante que los Procesos sean predecibles y estén bajo control.

Mantenimiento es soporte de Producción u Operaciones, que es su cliente interno. Pero tampoco se debe producir como sea, ya sea descuidando y/o sobrecargando los Equipos, reduciendo su vida útil, ya que eso no aporta valor, al contrario, generará importantes pérdidas económicas, tal ya se mencionó anteriormente. Tampoco es producir lo que sea, produciendo productos fuera de especificación de calidad, que hay que reprocesar o descartar, eso también genera grandes perjuicios económicos.

Todos los Procesos que hacen a la Gestión de Activos, durante la fase de Operación del Activo: Producción, Mantenimiento, Calidad, Compras, y Seguridad, deben comprender el Negocio y adquirir una visión integral sistémica para comenzar a trabajar en Equipo, con un Objetivo común y objetivos específicos de cada área, alineados con los del Negocio.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 En nuevos Proyectos o Negocios que se diseñan y proyectan, es más sencillo utilizar la Gestión de Activos, pero cuando se trata de una Organización que ya se encuentra operando, con equipos a mitad de vida útil, el potencial de mejora es limitado.

3. PROCESOS BASE DE MANTENIMIENTO. Una vez, establecidos los Objetivos del Negocio y alienados los objetivos del área, se pueden establecer las Estrategias para cumplir dichas metas.

Cada Objetivo, es conveniente que tenga asociado, un Indicador clave, para una evaluación objetiva y cuantitativa.

Para la elección de los Indicadores asociados a cada Objetivo, es recomendable seleccionar un conjunto mínimo de Indicadores clave (KPI) que contemplen aspectos de la Gestión Técnica, en cuanto Eficacia, Eficiencia, así como Indicadores Económicos. De esta forma, Mantenimiento puede construir su Cuadro de Mando Integral (BSC).

Para la elección de los Indicadores, se dispone de:  La norma Europea de Indicadores claves para Mantenimiento.  Las Métricas de la SMRP (Society for Maintenance and Reliability Professionals), muchas de las cuales se encuentran armonizadas con la Norma Europea que se indica arriba.

Ya, desde nuestro Artículo del año 2008: “El RCM y la Mejora de la Confiabilidad Operacional”, se presenta que aún con una Metodología sólida como el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, de por

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 sí sólo, no es garantía para la mejora de la Organización de Mantenimiento, si faltan las bases en lo referente a:             

Procedimientos Operativos.

Capacitación y entrenamiento de Operadores y Técnicos de Mantenimiento.

Sistemas de Evaluación de desempeño del Personal.

Sistemas de Desarrollo de Personal.

Procedimientos e Instructivos de Mantenimiento.

Plan de Lubricación adecuado Buenas Prácticas de Mantenimiento Liderazgo en la Supervisión de Mantenimiento.

Planificación de Mantenimiento eficiente y eficaz, que prevea y asigne adecuadamente todos los recursos humanos y materiales necesarios para realizar una intervención de Mantenimiento.

Gestión de Repuestos, que garantice el suministro de todos los repuestos y materiales necesarios para realizar las tareas incluidas en el Plan de Mantenimiento Herramientas adecuadas para realizar cada tarea.

Sistema de Información de Mantenimiento, donde registrar mediante Ordenes de Trabajo, todas las intervenciones de Mantenimiento y datos para análisis futuros.

Indicadores de Gestión, que permitan controlar la eficacia y efectividad de Mantenimiento.

La Organización de Mantenimiento es una función compleja que integra un sistema con varios subprocesos, todos ellos deben funcionar correctamente para que se pueden entregar resultados visibles.

Los Procesos de soporte de la Organización Mantenimiento, sobre los cuales se cimenta la Gestión de Mantenimiento, son los siguientes:         

Sistema de Información de Mantenimiento.

Estrategias de Mantenimiento.

Planificación y Programación.

Ejecución de Mantenimiento.

Supervisión de Mantenimiento.

Buenas Prácticas de Mantenimiento.

Gestión de Materiales y Repuestos.

Análisis de Fallas.

Indicadores de Mantenimiento.

Cualquiera de las patas anteriores que falte, o no tenga el suficiente nivel de madurez, hará que toda la Organización de Mantenimiento funcione mal y no se alcancen los Objetivos.

Para la elaboración de las Estrategias y Planes de Mantenimiento, existen Metodologías y Técnicas disponibles, tales como RCM, FMEA, FMECA, RCA, etc., las cuales podrán seleccionarse, según la evaluación del beneficio que aporten en cada caso.

También para el Análisis de Fallas, existen distintas metodologías y softwares, que podrán servir de soporte para esta función.

En lo referente al Sistema de Información, desde herramientas básicas, hasta Software de Mantenimiento, perder servir para el propósito. Se deberá seleccionar la herramienta, más adecuada

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 a la Gestión, que facilite y brinde valor, para mejor, más integrado, y más amigable tratamiento de la información de Mantenimiento.

Alineado con la norma Europea de Mantenimiento en la Gestión de Activos Físicos, con base a la experiencia recolectada, se elabora el siguiente Modelo del Proceso de Gestión de Mantenimiento:

Ilustración 1: Modelo de Proceso Gestión Mantenimiento. Fuente: Elaboración Propia

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 En el Modelo propuesto de Gestión de Mantenimiento, la Mejora Continua, es fruto tanto del Análisis de Ocurrencias, Fallas y Costos, así como también del Análisis de los Indicadores de Mantenimiento y de Costos. Todo, en base a los datos recolectados en el Sistema de Información de Mantenimiento, lo cual retroalimenta los Procesos de Estrategias, Planificación, Repuestos, Capacitación y Contratistas.

4. LA PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO. Sólo una Organización con una Eficiente Gestión de Mantenimiento, podrá optimizar el proceso de Planificación y Programación de las tareas de Mantenimiento, de forma de minimizar, las siguientes causas de pérdida de Disponibilidad:     

Demoras por materiales y/o repuestos faltantes.

Demoras por documentación Técnica faltante.

Demoras por falta de herramientas.

Demoras por descoordinación con Producción.

Demoras por incorrecta asignación de especialidades por Técnico.

El área de Planificación y Programación deberá establecer las tareas de Mantenimiento a realizar, determinar las prioridades, tanto para las tares ejecutadas por personal propio, como por contratistas.

También, al analizar la necesidad de mano de obra por especialidad, podrá surgir la necesidad de Tercerizar, para poder cumplir con la demanda de actividades de Mantenimiento.

El Proceso de Planificación de Mantenimiento, es uno de los más importantes de la Organización de Mantenimiento.

Lamentablemente, a veces se asocia buena Planificación con Software de Gestión de Mantenimiento y no es real.

Sin duda, por el volumen de datos, y para facilitar el tratamiento de la información, los Software de Mantenimiento, es una herramienta necesaria y que puede ser muy útil. Pero los Software de Mantenimiento, no hacen a la Gestión de Mantenimiento, y de por sí solos, no van a mejorar la Planificación, si la misma tiene debilidades y, por el contrario, pueden no generar aportes, para el tratamiento de la Información, si los mismos no son bien implementados.

El momento de la implementación de un Software de Mantenimiento, es un momento para revisar toda la Información, si está bien estructurada y actualizada la taxonomía de equipos, si está completa la información de cada Equipo, si son adecuadas las tareas de Mantenimiento previstas y si éstas incluyen previsiones recursos, los datos de los Repuestos, los catálogos de fallas, etc. Son todos aspectos que deben ser revisados, antes de implementar y poner en marcha un Software de Mantenimiento.

Si implementa el Software de Mantenimiento, con una base de datos incompleta, desactualizada, es imposible que pueda aportar datos confiables, para ayudar a la Planificación de Mantenimiento, y menos para alimentar un futuro proceso de mejora.

Si los datos no están correctamente estructurados, limitará las posibilidades de un rápido tratamiento o de un tratamiento automático, para cálculo de Costos e Indicadores de Mantenimiento.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 En resumen, un Software de Mantenimiento que no ha sido cuidadosamente implementado, no aportará beneficios al control y a la mejora de la Gestión de Mantenimiento, aunque eventualmente pueda servir como elemento de Registro, pero no tanto como herramienta de Mejora.

5. CONCLUSIONES. Alinear la Gestión de Mantenimiento con el Negocio, es de suma importancia, para fijar el rumbo, las Objetivos y Planes acorde, que brinden el soporte a la Operativa y el máximo beneficio al Negocio.

La alineación de los objetivos del Negocio, con Producción, Mantenimiento y Calidad, es fundamental para que las áreas trabajen coordinadas con un objetivo común, sin objetivos contrapuestos y en colaboración, para la mejora de los distintos Procesos de la Empresa.

Una Gestión de Mantenimiento Eficaz y Eficiente, debe sostenerse en bases sólidas, fundamentalmente en una adecuada Planificación de Mantenimiento, para alcanzar los Objetivos del Negocio.

BIBLIOGRAFÍA.         

Altmann Macchio, C. (2008). El RCM y la Mejora de la Confiabilidad Operacional. Revista de PMM Project Magazine - España, Vol. 14 - año 2011. ISSN: 1887-018xx.

Altmann Macchio, C. (2012). La Efectividad de las Actividades de Mantenimiento, Revista Ingeniería de Mantenimiento TBN nro. 8 pp (98-101). ISSN: 2174-6052.

Altmann Macchio, C. (2014). Curso de Gestión de Mantenimiento por Indicadores.

ISO 55000:2014(en), Asset management — Overview, principles and terminology.

ISO 55001: 2014(en), Asset management — Management systems — Requirements.

Moubray, John (1997). Reliability Centered Maintenance. Alladon. ISBN 095396603-2-3.

UNE EN 15341. Indicadores claves para Mantenimiento.

UNE EN 16646. Mantenimiento en la Gestión de Activos Físicos.

SMRP. Best Practices. Glossary.

EL AUTOR: CAROLINA ALTMANN MACCHIO CMRP. Director de la Empresa de Consultoría y Capacitación, ALTMANN & Asociados. Máster en Gestión de Eficiencia Energética, Postgrado en Gestión de Mantenimiento, Especialista en Project Management. Máster (c) en Dirección de Producción y Mejora de Procesos. Consultor Senior e Instructor en Mantenimiento, Eficiencia Energética y Mejora de Procesos.

Profesional Certificado en Mantenimiento y Confiabilidad, Profesional Certificado en Medida y Verificación de Ahorro de Energía, CMVP, Analista de Lubricación de Maquinaria, MLAII, Auditor Interno de Sistemas de Gestión de la Energía ISO 50001, Six Sigma Lean Green Belt.

Amplia trayectoria, 22 años de experiencia en las áreas de Mantenimiento y Proyectos, como Consultor, Gerente de Mantenimiento, Jefe Operación & Mantenimiento, Jefe de Proyectos, Responsable de Mantenimiento y Planificador de Mantenimiento, en importantes Empresas Nacionales y Multinacionales.

En los últimos 14 años, ha participado como Conferencista en 26 Congresos de Ingeniería de Mantenimiento en: Argentina, Chile, Colombia, República Dominicana, Perú, Puerto Rico y Uruguay. Autora de 21 artículos técnicos, publicados en Revistas y sitios de Ingeniería de Mantenimiento.

Email: caltmann@altmann.com.uy

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ATTEN2 Advanced Monitoring Technologies Dirección: C/ Iñaki Goenaga, 5, 20600 Eibar Gipuzkoa, España Información de Contacto CEO: emartinez@atten2.com CTO: egorritxategi@atten2.com Ventas: aperez@atten2.com Teléfono: Oficina: +34 943 155 150 Móvil del CEO: +34 688 711 972 Móvil del CTO: +34 676 069 720

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Gestión Activos

TAXONOMÍA DE ACTIVOS FÍSICOS – PARTE II © Ing. Geovanny Ramón Solórzano Torres

2. La Taxonomía de Activos Físicos Mantenimiento y de la Confiabilidad

como

fundamento

del

Etimológicamente, la palabra taxonomía se origina de dos términos griegos "taxis" y "nomía" que significan “ordenación” y “norma” respectivamente.

La Real Academia Española, define la palabra taxonomía de la siguiente forma: 

f. Ciencia que trata de los principios, métodos y fines de la clasificación. Se aplica en particular, dentro de la biología, para la ordenación jerarquizada y sistemática, con sus nombres, de los grupos de animales y de vegetales.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 

f. Clasificación (ǁ acción de clasificar).

En la Biblia, específicamente en el libro de Génesis en el capítulo 2 versículos del 19 al 20, se menciona lo siguiente: “2:19, ahora bien, Jehová Dios estaba formando del suelo toda bestia salvaje del campo y toda criatura voladora de los cielos, y empezó a traerlas al hombre para ver lo que llamaría a cada una...” y en el “2:20, de modo que el hombre iba dando nombres a todos los animales domésticos y a las criaturas voladoras de los cielos y a toda bestia salvaje del campo…”. Adán el primer hombre en habitar la tierra aplicó la taxonomía a los seres vivos.

En el año 300 antes de Cristo, para designar esquemas jerárquicos orientados a la clasificación de objetos científicos, Aristóteles utilizó el término de taxonomía.

Durante el siglo XVIII (1707-1778), el botánico y zoólogo Carlos Linneo propuso un sistema que clasificaba a los seres vivos en diferentes niveles jerárquicos denominado Taxonomía Linneana. De esta forma nace en la biología la forma de elaborar las estructuras jerárquicas para la clasificación de los seres vivos, como se muestra en la figura 2.1.

Figura 2.1. Taxonomía de los seres vivos. Fuente: https://es.slideshare.net/marita1277raffo

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El uso de los métodos de clasificación, jerarquización, codificación e identificación para los activos físicos, tuvieron su primera aproximación durante la segunda (1951-1979) y tercera (iniciando en 1980) generación de expectativas de la evolución del mantenimiento. Esto se debió al cambio de premisas (perspectivas, estrategias y patrones de fallas) que se muestran en tabla 2.1.

Tabla 2.1. Evolución de las expectativas del mantenimiento. Fuentes: (Moubray (1997)) y (Soto (2016)) – Adaptado por el autor.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 En Alemania, debido al crecimiento de las plantas de energía y a la automatización en los procesos de producción de estas, se generó la necesidad de crear un sistema de identificación para las centrales eléctricas. En 1970, se formó un equipo de trabajo bajo la tutela del Comité Técnico de la VGB Power Tech (la asociación técnica europea para la generación de energía y calor) con la responsabilidad de elaborar un Sistema de Identificación para Plantas de Energía, el cual fue publicado en su primera edición en 1978 bajo el acrónimo en Alemán de KKS (Kraftwerk-Kennzeichen-System). Este sistema ha permitido hasta la actualidad la clasificación, división, jerarquización y codificación de los activos en base a su función (relacionada con el proceso), lugar y puntos de instalación. En el esquema 2.1 se muestran 2 elementos reemplazables o consumibles de la Caseta de Filtros del Compresor de la Turbina de un Turbogenerador, jerarquizados y codificados mediante el sistema KKS.

Esquema 2.1. Identificación codificación y jerarquización de activos físicos con el método KKS. Fuente: (Petróleos de Venezuela - PDVSA (2013) - Adaptado por el autor.

Para 1978 en EEUU, el Departamento de Defensa desclasificó un reporte (solicitado en 1974) propiedad de United Airlines, para analizar el proceso que utilizó esta empresa para optimizar el plan de mantenimiento de la flota de aviones. El documento estaba registrado con el código AD/A006-579 e identificado con el título de Reliability-centered Maintenance (siglas en ingles RCM, en español Mantenimiento Centrado en Confiabilidad - MCC). La información contenida en el reporte presentaba un apartado que proponía un método para elaborar las divisiones de los equipos aeronáuticos, enmarcándose en una estructura de niveles jerárquicos, tal como se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2. Jerarquización de partes de aeronaves. Fuente: (Nowlan y Heap (1978)).

F. Stanley Nowlan, (uno de los autores del documento AD/A006-579) en 1983 comenzó a colaborar con John Moubray para adaptar el RCM a las industrias. Esto dio lugar al RCM2 (como Moubray llamó la versión

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 general), y a la emisión del libro sobre esta metodología (primera edición en 1991). Moubray en el texto técnico RCM2, recomienda elaborar las jerarquizaciones y los diagramas de bloques funcionales de los activos físicos. Con esto podemos decir, que en la tercera generación de la evolución del mantenimiento se estaba aplicando taxonomía, sin utilizar directamente este término como fundamento de esta disciplina, pero si como método para lograr la organización de los activos asociados a las plantas industriales. En la figura 2.3 se muestra la jerarquización, codificación de las instalaciones, áreas, sistemas y equipos.

Figura 2.3. Jerarquización y codificación de los sistemas y equipos. Fuente: (Moubray (1997)).

Las bases para la elaboración de las estructuras jerárquicas de los activos físicos presentadas por VSG Power Tech (plantas de energía – Sistema KKS), F. Stanley Nowlan (industria aeronáutica – RCM) y por John Moubray (industria general - RCM2), permitieron generar nuevos marcos referenciales con base normativas, a continuación, se mencionan algunos documentos: La Comisión Venezolana de Normas Industriales, emitió en 1993 la norma COVENIN 3049-93 “Mantenimiento – Definiciones”. Entre sus lineamientos se menciona, que el inventario y la codificación de los objetos de un sistema productivo, son fundamentales para el sistema de información de mantenimiento, y con una codificación alfanumérica se logra la desagregación de estos objetos en base al siguiente esquema general:      

Elementos de cada componente.

Componentes de cada Subsistema.

Subsistema de cada Objeto.

Objeto de cada Subproceso Productivo.

Subprocesos del sistema productivo.

Sistemas productivos de un sistema total.

En 1995, la Administración Nacional de la Aeronáutica y del Espacio (National Aeronautics and Space Administration - NASA) de los EEUU a través de su Manual de Sistemas de Ingeniería (NASA Systems Engineering Handbook), proporcionó una descripción genérica de la ingeniería de sistemas y sus fundamentos, además de la forma de cómo deben ser aplicados en toda su organización. En el esquema 2.2 se muestra la jerarquización propuesta por la NASA.

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Esquema 2.2. Terminología de un Sistema Jerárquico. Fuente: (NASA Systems Engineering Handbook (1995)).

La Organización Internacional de Normalización (ISO), emitió en 1999 la primera edición de la norma ISO14224:1999 “Colección e intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos para la industria petrolera, petroquímica y del gas”. En esta se menciona por primera vez la palabra “Taxonomía” como fundamento del mantenimiento y de la confiabilidad, definiéndola como: “la clasificación sistemática de ítems en grupos genéricos basados en factores posiblemente comunes a varios de estos ítems”, además establece las bases para la creación de una estructura jerárquica para los activos físicos en función de niveles taxonómicos, divididos en 2 grupos el primero permite clasificarlos por su uso y localización y el segundo mediante una subdivisión de equipos, relacionando este último con los ítems mencionados en la definición de taxonomía. La figura 2.4, muestra la clasificación taxonómica con los 2 grupos de niveles taxonómicos, propuestos por la ISO.

Figura 2.4. Clasificación Taxonómica y Niveles Taxonómicos. Fuente: (Norma, ISO-14224 (2016)).

La Industria Petrolera Noruega representada por la Asociación Noruega de Petróleo y Gas, la Federación de Industrias Noruegas y la Asociación de Armadores de Buques Noruegos, planteó una estructura jerárquica para lograr una gestión eficaz de los recursos utilizados en el mantenimiento, y adicionalmente como requerimiento para la preparación de paquetes de trabajo y de inspección en la norma NORZOK Z-008 “Análisis de Criticidad para Propósitos de Mantenimiento” (en inglés “Criticality Analysis for Maintenance

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 Purposes”) emitida en el año 2001 en su segunda edición. Para la elaboración de este stardard Noruego, no se tomó en consideración la ISO-14224:1999 entre las referencias consultadas y además no se incluyó el término de taxonomía como fundamento para organizar los activos físicos. En la figura 2.5 se muestra la estructura de jerarquía propuesta por NORZOK Z-008.

Figura 2.5. Jerarquía para preparación, inspección y ejecución de mantenimiento. Fuente: (Norma, NORSOK Z-008 (2001)).

Es importante comentar que la norma ISO-14224, ha tenido 2 actualizaciones, asociadas a la segunda y tercera edición, correspondientes a los años 2006 y 2016, destacando que la clasificación taxonómica y la definición de taxonomía se mantienen igual. Por otro lado, la norma NORZOK Z-008:2001 también fue objeto de revisión y actualización en los años 2011 (tercera edición) y 2017 (cuarta edición), y para esta última versión, si fue considerada la ISO-14224:2016 como base referencial, para la terminología de mantenimiento utilizada, además la NORSOK cambio el nombre de la norma Z-008 a “Mantenimiento basado en el riesgo y clasificación de consecuencias” (en inglés “Risk Based Maintenance and Consequence Classification”).

En razón a lo anterior, con la aplicación de la norma ISO-14224 se obtiene una jerarquización en niveles taxonómicos relacionados con el uso, localización y subdivisión de equipos y la clasificación de las instalaciones industriales asociadas al negocio petrolero, gas y de la petroquímica; y sirve como guía para el registro y tratamiento de datos de mantenimiento y confiabilidad de forma conveniente, proporcionada y de calidad, permitiendo que por medio de los análisis de esta información, se tomen decisiones dentro del marco del plan gestión de mantenimiento contribuyente del plan de gestión de activos. Así mismo, es pertinente recordar que la taxonomía es un medio que provee información útil para la gestión de activos, afianzando lo definido en las cláusulas 7.5 y 7.6 sobre la Información Documentada; en la norma ISO55002:2014 “Gestión de activos - Sistemas de gestión - Directrices para la aplicación de la ISO-55001” (Manríquez (2017)).

Bibliografía    

Shishko R. y Aster, R. (1995). NASA Systems Engineering Handbook. Washington, United State of America: Randy Cassingham.

Moubray J., (1997). Reliability Centered Maintenance. New York, United State of America: Industrial Press Inc. NORSOK Standard (2001). Z-008 Análisis de Criticidad para Propósitos de Mantenimiento.

Organización Internacional de Normalización (2014). ISO - 55002 Gestión de activos - Sistemas de gestión - Directrices para la aplicación de la ISO - 55001, Primera Edición, norma técnica de la Organización Internacional de Normalización.

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Predictiva21.com (2015). Seis 6 errores para evitar con el software de Gestión de Activos (EAM).

[Revista técnica en línea].

Disponible: http://predictiva21.com/editions/e14/mobile/index.html#p=22. [Consulta: 2018, enero 12].

Organización Internacional de Normalización (2016). ISO - 14224 Recopilación e intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos para las industrias del Petróleo, Petroquímica y Gas Natural, Tercera Edición, norma técnica de la Organización Internacional de Normalización. www.pdvsa.com (2016). Taxonomía de Activos. [Reporte técnico en línea]. Disponible: http://www.pdvsa.com/. [Consulta: 2017, diciembre 12].

Soto V., (2016) Diseño de un Plan de Mantenimiento para la Flota Naviera de la Empresa Frasal S.A., Puerto Montt, Chile. www.academia.edu (2017). KKS Guidelines. [Guía técnica en línea]. Disponible: https://www.academia.edu/28933957/IDENTIFICATION_SYSTEM_KKS_Chapter_I_KKS_Guidelin es_. [Consulta: 2017, diciembre 04].

EL AUTOR: GEOVANNY RAMÓN SOLÓRZANO TORRES Ingeniero en Mantenimiento Industrial, con una amplia trayectoria de 23 años de experiencia en la Industria Petrolera, específicamente en las disciplinas de confiabilidad, mantenimiento y de operaciones de plantas de refinación.

Se ha desempeñado como Supervisor de Planta e Ingeniero Senior en Confiabilidad en el área de refinación de crudos, posee una especialización en Ingeniería de Confiabilidad de Sistemas Industriales y otra en Ingeniería de Mantenimiento, es Instructor del Módulo de SAP-PM y ponente en congresos de Mantenimiento y Confiabilidad. Le impulsa la implementación de las metodologías de la confiabilidad y de mantenimiento asociadas a las áreas de administración de datos y fundamentos de activos físicos (RIM), gestión del riesgo (HAZOP - LCC - ACRB), mantenimiento de instalaciones (AMEF - RCM - KPIs - CMMS), eliminación de defectos (RCA), detección de desviaciones y oportunidades de mejora, estimación de indicadores y medición de la gestión, diagnóstico integral de sistemas (AC - RAM - RTA), optimización de inversiones (CAPEX - OPEX), modelos estadísticos, y optimización del mantenimiento (PMO).

Email: solorzanog.1973@gmail.com

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GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO: ¿CÓMO DETERMINAR LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO? SEIS CRITERIOS TÉCNICOS DE DECISIÓN © Luis Felipe Sexto La determinación de la frecuencia de las actividades de mantenimiento constituye una de las problemáticas comunes en la planificación del Mantenimiento de activos físicos. Cuando se crea un plan, entre otros aspectos esenciales, se requiere la determinación de las tareas y sus correspondientes frecuencias de ejecución. Estas tareas pueden ser de naturaleza preventiva: restauraciones o sustituciones cíclicas, predictivas o según condición, búsqueda de fallos y mejorativas. Encierran como objetivo, el concepto de anticiparse al fallo, interfiriendo los procesos de degradación y destrucción que sufren los activos en funcionamiento (incluyendo aquellos redundantes en standby y también otros que se encuentran en conservación). ¿Y cómo asignar a cada actividad del plan una frecuencia apropiada? ¿Existen criterios o líneas guías al respecto? ¿Y si quisiéramos establecer frecuencias apropiadas de mantenimiento haciendo algo diferente de lo que se ha hecho sin saber exactamente el por qué, o diverso de lo que hemos imitado de la empresa del vecino? Si quisiéramos tal cosa, entonces podemos afirmar que existen y podemos combinar, al menos, seis (6) criterios principales para la asignación de frecuencias a las actividades de mantenimiento. Ellos son los siguientes y en la figura se muestra su relación: 1.

2.

3.

4.

5.

Criterio contractual (documentos obligatorios en general).

Criterio del fabricante.

Criterio analítico estadístico (técnicas de análisis y modelos probabilísticos de fallos).

Criterio basado en la experiencia (de expertos).

Criterio de evaluación de la condición (resultado de diagnósticos).

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 6. Criterio de la información del activo no contextualizado (información externa, bases de datos ajenas).

Como las frecuencias de las tareas son parte de la planificación del mantenimiento, queda en evidencia el hecho que se requiere un presupuesto (budget) para su programación y posterior ejecución. Si el presupuesto de mantenimiento no es suficiente para ejecutar las tareas con las frecuencias apropiadas, técnicamente establecidas, entonces estaremos ante un plan que no puede ejecutarse adecuadamente por falta de recursos, en este caso por presupuesto no asignado suficientemente.

La actividad planificada necesaria es el punto de partida para establecer el presupuesto de mantenimiento. Cuando se establece un valor límite de presupuesto que resulta insatisfactorio, entonces el plan sufre correcciones y omisiones que podrían influir negativamente en la ejecución de las tareas con las frecuencias apropiadas según las exigencias del contexto operacional. En este caso, podrían ocurrir variaciones obligadas a las frecuencias de mantenimiento, pero tal límite por ausencia o insuficiente presupuesto, en sí mismo, no constituye un criterio de selección de frecuencias de tareas de mantenimiento.

Muchas veces se suele, a este límite o condición gerencial, confundir con un criterio técnico de selección de frecuencias de actividades.

Los seis criterios de determinación de frecuencias de actividades de mantenimiento expuestos presentan ventajas y desventajas evidentes. En general, no sería aconsejable la elección de un solo criterio. Se requiere la combinación de la aplicación de los criterios de establecimiento de frecuencias de mantenimiento para poder estar más cerca de la verdad relativa de cuál sería la frecuencia de mantenimiento apropiada para las actividades a realizar en cada activo físico dentro de un particular contexto operacional. A continuación, una breve caracterización de cada criterio.

1. EL CRITERIO CONTRACTUAL (documentos obligatorios en general): Frecuentemente concebido en los contratos de (y con) suministradores. El proveedor bloquea contractualmente cualquier modificación a las actividades y frecuencias establecidas en un contrato o anexo técnico del mismo. Generalmente, el respeto de este criterio se vincula a la vigencia de garantías y suministro de recambios y mano de obra especializada. Varios países han elaborado normas nacionales para la estandarización de la estructura de los contratos de mantenimiento. En particular, se recomienda la consulta de la Norma Europea EN13269: 2016 para la preparación de contratos de mantenimiento.

El utilizador tiene poca visibilidad y razón acerca de si las frecuencias son las adecuadas técnicamente ya que, generalmente no existe un estudio para validar las propuestas contractuales. Puede, incluso haber un interés comercial prevalente en el espíritu del contrato. Conviene al utilizador, prestar mucha atención durante la elaboración y aceptación de los detalles técnicos en los contratos de mantenimiento. En particular, a los referidos a frecuencias de actividades y cantidades de recambios y mano de obra subcontratada necesaria.

Un caso particular, de este criterio, está asociada a la obligatoriedad del cumplimiento de aspectos de naturaleza legal asociado al cuerpo legislativo particular de cada país. En particular, y a modo de ejemplo, pueden existir eventuales vínculos de actividades con frecuencias obligatorias establecidas (en ciertos países) para recipientes a presión, equipos ATEX, grúas, elevadores... correspondiente al denominado 'Mantenimiento Legal'.

2. CRITERIO DEL FABRICANTE: Este es uno de los criterios más populares entre técnicos de menor experiencia y cuando hay poco dominio del contexto operacional. Salvando a los mejores fabricantes que también se ocupan de mejorar la confiabilidad y mantenibilidad de sus equipos y se preocupan de considerar las experiencias de sus clientes; existen, sin embargo, muchos fabricantes que ofrecen información imprecisa, o muy genérica que no resulta útil para un establecimiento efectivo de actividades y frecuencias de mantenimiento.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 La desventaja fundamental de elegir este criterio para fijar las frecuencias de las actividades de mantenimiento, es que el fabricante, en general, no conoce las características detalladas del contexto operacional donde los utilizadores operarán los equipos. Contexto que además es variable, y de consecuencia, el criterio estático a priori colocado en un manual es incapaz de responder en una cantidad significativa de realidades empresariales cambiantes en tiempo y condiciones. El utilizador no debe confundir las competencias que demuestra el fabricante para el montaje y la puesta a punto de los activos, con las competencias necesarias que exige un plan de mantenimiento según particulares exigencias de contexto operacional.

3. CRITERIO ANALÍTICO ESTADÍSTICO (técnicas de análisis y modelos probabilísticos de fallos): En este criterio se sintetiza la experiencia que brinda el historial de fallas e intervenciones asociadas con los activos combinado con técnicas de análisis cualitativo de fallos (por ejemplo, FMEA/FMECA, HAZOP, árboles de fallo (FTA), técnicas de Análisis Causa Raíz (RCA) y otras de la misma naturaleza.

En el caso de aplicar las técnicas cuantitativas de análisis estadístico: La identificación de los modos de fallo que han ocurrido se identifican, para tratar de interpretar el comportamiento futuro del activo, partiendo de su pasado. El objetivo es la determinación de las probabilidades de fallo para los tiempos de funcionamiento que nos interesan, y en base a ello, decidir para el activo, la frecuencia de actividades preventivas. La desventaja es que los valores de probabilidades que se obtienen son tan confiables como confiables puedan ser las bases de datos que se hayan logrado construir en la empresa.

Este criterio sirve de sustento a la determinación del nivel de riesgo que el utilizador estaría dispuesto a aceptar durante la operación de sus activos físicos objetos de mantenimiento para garantizar sus funciones.

Con la determinación de las probabilidades de fallo y las correspondientes consecuencias de estos para diversos escenarios conocidos de operación, se dispone de los ingredientes necesarios y suficientes para determinar el nivel de riesgo estimado y el nivel de riesgo esperado luego de tomar una decisión de actividad de mantenimiento con una cierta frecuencia.

Sin un buen sistema de órdenes de trabajo, sin registro adecuado de fallos... se disuelve su potencialidad como criterio para el establecimiento de frecuencias de actividades de mantenimiento. Por otro lado, el uso de bases de datos internacionales impone una advertencia acerca de su límite ya que no son el resultado del comportamiento de los activos en nuestro particular contexto y por ello pueden ser útiles para orientación y punto de partida, pero nunca lograrían la representación cabal del comportamiento y contexto particular de nuestros activos físicos. Son datos que vienen del exterior, resultados estadísticos de otras realidades. Un resultado probabilístico basado en ellas no podrá darnos una claridad definitiva y suficiente para establecer frecuencias certeras de actividades de mantenimiento.

4.CRITERIO BASADO EN LA EXPERIENCIA (de expertos y personal relacionado con el activo): El criterio de determinación de frecuencias de actividades basado en la experiencia del personal relacionado tiene ventajas fundamentales. Se basa en el dominio del particular contexto operacional donde se desenvuelve el activo. Es el criterio que puede combatir con más efectividad a los fallos inducidos por errores de operación y mantenimiento y garantizar las condiciones de ejercicio que respeten las exigencias de seguridad y ambientales. Ha sido la base del éxito del mantenimiento autónomo o auto mantenimiento (introducido como un pilar del Mantenimiento Productivo Total, TPM).

Este criterio usa el conocimiento presente en la empresa y maneja inteligentemente los aportes del resto de los criterios para obtener el mejor resultado en la determinación de la frecuencia de las tareas de mantenimiento. El criterio de la experiencia debe ser potenciado, para manifestar y documentar sus conclusiones, a través de la utilización de las técnicas de análisis cualitativo mencionadas en el criterio analítico estadístico. La desventaja asociada al criterio de la experiencia de expertos radica en que, en

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 ocasiones, deciden como expertos quienes no tienen la experticia necesaria. En muchas empresas aún hoy no se apela al conocimiento de los técnicos y operarios de línea.

Además, está siendo frecuente también el fenómeno de falta de expertos en las empresas debido a las políticas de contratación precaria y el turnover de personal, en busca de reducir costos a corto plazo, que no permite consolidar un núcleo de técnicos competentes con dominio del contexto operacional, ni afianzar las competencias relacionadas en el personal joven carente de conocimientos y habilidades adecuadas.

Esta realidad en el ambiente laboral, que impide la formación de expertos, cede el paso a una creciente presencia de pseudoexpertos, también llamados “practicones”, “improvisados”, “empíricos” y similares, que no deben confundirse con los practicantes (practitioners), ni tanto menos con los expertos en el sentido cabal del concepto.

5. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE LA CONDICIÓN (resultado de diagnósticos): La evaluación de la condición es un criterio principal para determinar y ajustar frecuencias de actividades de mantenimiento. Es la base del mantenimiento basado en condición y fase inviolable para cualquier modelo de pronóstico de mantenimiento predictivo. Sin embargo, no todos los fallos pueden identificarse durante una fase temprana de su desarrollo ni tampoco hay parámetros síntomas de medición efectivos para todos los tipos de fallos. De consecuencia, como el resto de los criterios, técnicamente no resulta válido para todos los casos. Requiere personal con competencias particulares, instrumentación y equipos de diagnóstico. Esta última característica hace que sea necesario también evaluar si vale la pena de realizarlo en cada caso.

Una variante, para compensar estos requerimientos actualmente utilizada y en expansión, son los servicios de monitoreo de la condición desde centros observadores externos a la empresa. Desde que comenzó el desarrollo de tecnologías de diagnóstico técnico, los resultados de su aplicación se han utilizado para ajustar frecuencias de actividades programadas inicialmente según otros criterios. Debido a que el criterio de decisión de la evaluación de la condición es precisamente un dictamen acerca de la condición real del activo, este criterio resulta superior al resto de los criterios expuestos. Naturalmente, esto es cierto, sólo para los modos de fallos donde puede ser aplicable y aplicado adecuadamente.

Es necesario considerar, además, que la adquisición de tecnologías no garantiza el resultado. Es necesario la existencia de los expertos con el nivel adecuado para su interpretación y gestión de actividades tanto preventivas como correctivas. En este punto el autor es plenamente coincidente con el decir del amigo y colega Juan Carlos Orrego, cuando afirma que “el error más común está en que quienes aplican estas tecnologías muchas veces consideran que por sí solas hacen el trabajo” …

6. CRITERIO DE LA INFORMACIÓN DEL ACTIVO NO CONTEXTUALIZADO (información externa en general, bases de datos ajenas): En caso de no disponer de información del pasado (quizás no hay pasado por ser equipos nuevos o por carencia de registros) entonces, una alternativa, puede ser la apelación a bases de datos (por ejemplo, tenemos las siguientes que son internacionales: EIREDA, EXIDA, OREDA, ZEDB y otras del mismo corte).

Igualmente, pueden ser empleadas bases de datos obtenidas en contextos de empresas que se dedican al mismo giro de negocio. En este caso la hipótesis de partida para establecer la frecuencia de mantenimiento es mucho más precaria y riesgosa al no ser información extraída directamente de un contexto operacional conocido o coincidente con el nuestro.

Las eventuales recomendaciones relacionadas con frecuencias de actividades (en caso de haberlas), presentes en documentos genéricos (por ejemplo: normas, prácticas recomendadas, reportes técnicos generales y parecidos), son también documentación con Información No Contextualizada (INC). Este hecho, no quita su potencial valor, pero impone un proceso de ajuste a la práctica concreta.

En todo caso, resultaría un punto de partida a falta de información real del contexto del activo que se está analizando. Con el tiempo, se puede y se debe tender a obtener información genuina del contexto del

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 activo para hacer las pertinentes correcciones y acercarnos a establecer las frecuencias adecuadas a cada caso.

CONCLUSIONES 1. En síntesis, se manifiesta que el criterio de la experiencia es aquel que se nutre de los demás. Los cinco criterios restantes deben conducirnos a una más rica expresión y formulación de lo que se entiende por criterio basado en la experiencia.

2. Mientras más criterios se logren dominar e integrar más importante será la experiencia y más efectivas las decisiones derivadas de ella. De consecuencia, si los expertos tienen un alto grado de competencia en los diferentes criterios podrán integrar los resultados que cada uno propone y llegar a la conclusión más apropiada para el activo en el contexto operacional que se esté analizando.

3. Es determinante reconocer que las características particulares de un contexto operacional pueden incluso hacer inoperantes las recomendaciones de actividades y frecuencias dadas por un fabricante.

4. Es de vital importancia también aceptar que, en cantidad significativa de casos, el fabricante no es quien conoce mejor cómo se comporta y falla el activo que fabrica y/o vende. Por otro lado, hay una gran cantidad de fabricantes que suministran información escasa o ambigua acerca del mantenimiento de los equipos que construyen, la información con estas características clasifica como descontextualizada, por lo cual resulta poco significativa para activos en operación real.

5. Es preciso estar alertas acerca de la validez y nivel de significado que puede tener la información externa, acerca de mantenimiento de activos que operan en la empresa. Si los datos o la información es ajena al particular contexto operacional en el que deben cumplir los activos sus funciones, entonces, se trata de Información No Contextualizada (INC) del activo y no puede aportar más por su propia naturaleza 'fuera de foco'.

6. El establecimiento de la frecuencia apropiada a las tareas de mantenimiento será aquella que logre ser argumentada y soportada por la aplicación del (o los) criterio(s) que mejor se ajusten a la realidad del contexto operacional del activo.

7. Debe siempre incluirse y considerarse, en la determinación de frecuencias, los límites establecidos por cláusulas contractuales, leyes, el budget de mantenimiento asignado o por el análisis de la carga de trabajo efectiva posible de asignar por parte de la empresa (esta carga puede ser cubierta por personal interno o externo a la empresa).

8. El establecimiento adecuado de las frecuencias de las actividades de mantenimiento es de vital importancia para la elaboración y ejecución del Plan y Programa de Mantenimiento. Las frecuencias de ejecución de las actividades tienen la misma importancia para el Plan que la determinación de las actividades mismas.

REFERENCIAS: Electronic Document: Sexto, Luis Felipe. ¿CÓMO DETERMINAR LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO? SEIS CRITERIOS TÉCNICOS DE DECISIÓN. Disponible en Internet: blog master Sostenibilidad, Mantenimiento & Gestión de Activos, https://se-gestiona.radical-management.com y Portal Radical Management https://www.radical-management.com

EL AUTOR: LUIS FELIPE SEXTO @lsexto M.Sc. Maintenance Engineering. Management Consultant. Member of CEN/TC 319- Maintenance. UNI/CT 025- Manutenzione. Asset Management. Docente Universitario. se-gestiona.radical-management.com

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EL CONSEJO DEL ESPECIALISTA (SUBJECT MATTER EXPERT) PSM / HAZOP

6 WAYS YOU CAN PREPARE AS A HAZOP PARTICIPANT Š Michael Saura, Process Safety Consultant - PHA/LOPA

You've been invited to participate in a HAZOP study. What now?

HAZOP or Hazard and Operability study is a form of analysis used in the chemical processing industry to determine potential hazards and operational issues (gaps), analyze risk for a particular system and make recommendations to reduce intolerable risks. It is a known best practice AND very often, a regulatory requirement such as OSHA PSM, EPA RMP, COMAH and Safety Case to name a few.

If you work in an oil refinery, a chemical processing plant, ammonia refrigeration facility or an engineering design firm and you belong to the engineering, maintenance or operations group, there's a very high probability for you to be invited to participate in a HAZOP that may even dovetail into LOPA. While an experienced facilitator is necessary so that the study runs smoothly, knowing how and what to prepare as a participant can ensure a high-quality study and open up the possibility of finishing ahead of schedule. What's not to like?

Let's have a look at 6 ways to prepare for a streamlined study as a participant.

1. Gather Safe Operating Limits (SOL)

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 Not knowing how far a process parameter can safely deviate can potentially lead to missed hazardous scenarios. On the other hand, I’ve seen scenarios in HAZOP re-validations where the initiating cause resulted in a hazard (overpressure) even if the consequence did not violate any limits (e.g., maximum expected pressure is less than equipment MAWP or maximum allowable working pressure). This can lead to unnecessary or highly conservative recommendations.

Provide the SOL or safe upper/lower limit to the facilitator so it can be documented in each node of the study and the team can verify if a consequence for a scenario exceeds these limits. Examples of these could be a process equipment's MAWP or maximum allowable working temperature (MAWT) and a material's Nelson Curve limits.

Most likely applies to: Process Engineer, Metallurgical Engineer, Corrosion Specialist, Mechanical Engineer, Operations Representative

2. Brush up on simulation skills It may have been a while since you have used a simulation program (such as Aspen Hysis), perhaps back in college. It would be good to review the basics since simple simulation can be useful for the HAZOP. While the HAZOP methodology instructs the team to document the worst credible case for a consequence, not understanding how the system responds to an initiating event can oftentimes lead to overestimation of consequence severity leading to over-designing, which could introduce nuisance trips that are costly and possibly hazardous.

A good example is a loss of reflux case for a tower where the pressure continually rises. In most cases this leads to overpressure of the tower. However, simulation can show an estimate of the maximum potential pressure and overpressure percentage over the MAWP. This allows the team to narrow down whether the consequence is not a hazard or a catastrophic release.

Most likely applies to: Process Engineer 3. Prepare the latest Cause and Effect Diagram & Alarm List

Photo Credit: Siemens

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RDL Lubricaciรณn y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 Do you know what your trips do? Do you know what to do if your alarms go off?

The benefits of having this information available are two-fold. First, it allows the team to verify if there is sufficient safeguard response time. Second, when listing safeguards for a scenario, it is best practice to identify what a safeguard's actions are.

Take for example an instrumented function such as a low fuel gas pressure trip of a gas fired heater. Knowing the trip's input, set point and action is part of a well-documented HAZOP. Another example is a high-level alarm with specific operator response. The team can verify whether the level alarm being credited provides sufficient time for the operator to diagnose and respond with the appropriate action.

Most likely applies to: Instrumentation Engineer, Process Engineer, Operations Representative 4. Gather Relief Valve Design Basis

When we talk about overpressure scenarios of pressure vessels, the first safeguard that we usually look for are relief valves. Unfortunately, there have been cases where relief valves have been credited as a safeguard only to find out later that it was sized for thermal relief and not for a more demanding overpressure case such as a blocked-in case. The relief valve design basis will help the team understand if the relief valves are sized for such overpressure case and therefore allow the team to decide whether a risk is unmitigated or acceptable.

Most likely applies to: Relief Valve Engineer, Process Engineer

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5. Gather Latest Applicable Operating Procedures Operating Procedures will be referenced from time to time during the HAZOP. Sometimes the only safeguard against certain hazards are well-written and maintained operating procedures (with proper training!). It is best practice to note the procedure number used as safeguards in the study. This also allows the team to verify if the procedures are up-to-date and to truly understand if it can protect against the scenario.

Most likely applies to: Operations Representative 6. Identify Transient Operations

This ties into number 5. Transient operations (such as, manual drains, opening of process equipment, catalyst loading, and gas fired heater cold startup) make about 30% of incidents in the chemical industry. Properly identifying the hazards involved with these types of operations and understanding how the hazard can be prevented is critical. Usually, the PHA is a great way to verify this.

Most likely applies to: Operations Representative, Maintenance Representative, Process Engineer ABOUT AUTHOR: MICHAEL SAURA Process Safety Consultant - PHA/LOPA Facilitator. He averages 1000 hours of hazard analysis facilitation and related projects with his clients annually and has reduced team session times by more than 30%. He is passionate about innovating and improving process safety, to ensure that people can go home safely to their families.

Industry Skills:      

Hazard and Operability (HAZOP) Studies Layer of Protection Analysis (LOPA) / Safeguard Protection Analysis (SPA) Corrosion Reviews / Damage Mechanism Reviews ISA 84 / IEC 61511 Safety Lifecycle Activities Safety Integrity Level (SIL) Assignment for Safety Instrumented Systems (SIS) Risk Management Plan (RMP) / Process Safety Management (PSM) Program Development

Email: msaura@saltegra.com, www.saltegra.com

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EL CONSEJO DEL ESPECIALISTA (SUBJECT MATTER EXPERT) ASSET MANAGEMENT

FINDING THE RIGHT BALANCE IN ASSET MANAGEMENT

© Bjarni Isleifsson Cost cutting has been a reality that many industries of late have had to deal with and considerable effort has been made to cut costs in many industries. Some with difficult decisions made, and in some cases with regrettable results to operations as it relates to for example Asset Management, Supply Chain, and Operations.

At a high level it is possible to visualize Asset Management with cost on one side, risk on the other and the balancing lever, tactics, to manage risk vs. costs.

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RDL LubricaciĂłn y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 The danger of cost cutting is often realized when the tactics are not adjusted to the new operating environment and the risk element is not managed. This can create an unbalance in the operation and lead to un-managed risk factors generating a catastrophic event.

But how is it possible to cut costs in a way as to not negatively affect the operation? This is a challenge that organisations deal with in different ways, one way is to try and realize the affects cost cuts can have and this is where understanding the risks related to cost cutting can be a great benefit and drive the decision towards what tactics are appropriate for deployment in the Asset Management operation during and after a cost cutting exercise.

By reviewing the operational context and defining the levels of impact for focus areas of operations a clearer understanding can be achieved. This is an exercise in defining the risk appetite of an organisation, i.e. what is a low impact towards a high impact for organisations. This is mapped towards a Likelihood definition and from that a risk matrix can be drawn up.

From the risk matrix a criticality definition is derived from a process point of view or an equipment point of view as applicable for the organisation. This can drive a decision upon changed tactical deployment that focuses on mitigating the costs vs. risks in the operation.

To summarize up with relation to the example here above: 1. Define Impact levels, across the various categories that are important for the operational context of the organisation 2. Define Likelihood levels 3. Perform the Risk analysis, driving out the Risk rating for Process or Asset’s as appropriate 4. Decide upon the appropriate tactics to manage the Risk Once this has been done the organisation has a clearer point of view on how to mitigate against the cost cuts as well as understanding if the cost cuts are within the risk appetite limits of the organisation.

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RDL LubricaciĂłn y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 This approach is all about managing risk vs. costs by adjusting the lever of tactics.

Once the tactics have been defined the focus should shift towards process, roles and responsibilities, people development and other very important factors. There are of course many ways to approach cost cutting, this is just one example of the many successful ways to approach a very challenging operational focus area.

ABOUT AUTHOR: BJARNI ISLEIFSSON Bjarni is an innovative, solutions-driven Asset Management professional commanding over 25 years of progressive success in Asset Management, Maintenance and Reliability, Condition Monitoring, Operations, and Project Management in various industry roles and consulting.

Accomplished and entrepreneurial leader providing additional expertise in business case development, mechanical systems design, value stream mapping, software development and implementation, thermal imaging, vibration monitoring and analysis as well as strong knowledge in most other predictive maintenance methods.

Participates in Standards Council of Canada (“SCC�) Mirror Committee, TC 251 Asset Management; in the development of ISO 55000, 55001 and 55002 series of Asset Management standards.

Forward-thinking strategist known for providing guidance and leadership to start-up organizations as well as established asset intensive industries. Well versed in various maintenance methodologies, including TPM, RCM, BCM, VDM and more as well as LEAN principles, Criticality and Root Cause Analysis.

Email: bjarniis@gmail.com

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AUTOR Y LIBRO RECOMENDADO Reliabilityweb.com - Pasapor te de los Elementos Uptime (Spanish) Paperback – 2017 Elementos Uptime es un sistema de confiabilidad para la performance de la gestión de activos que ofrece una poderosa y única manera para articular una conversación y empoderar la confiabilidad con los accionistas en toda la organización.

Esta serie actualizada de Pasaportes de los Elementos ™ Uptime usa una teoría unificada para explicar los elementos fundamentales de la confiabilidad y cómo estos se relacionan entre sí. De esta manera, los profesionales pueden lograr una mejor comprensión de cómo la confiabilidad se aplica al trabajo que cada uno realiza.

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PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO

LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

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COSTES DERIVADOS DE APLICAR UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO INADECUADA EN UN PARQUE EÓLICO © Atten2

INTRODUCCIÓN Un estudio realizado por Atten2, empresa especializada en el desarrollo de sensores ópticos on-line para la monitorización de aceites lubricantes, demuestra que la inversión en sus tecnologías reporta un rápido ROI en parques eólicos.

Las conclusiones del estudio revelan que los costos de la falta de aplicación de estas tecnologías ascienden a 5 millones de euros en la vida útil de un parque eólico de 44 aerogeneradores.

A pesar de que el mantenimiento predictivo ha probado su solvencia para evitar paradas no programadas y averías en componentes críticos, aún son numerosas las empresas que no tienen en cuenta las nuevas tecnologías de monitorización en sus planes o estrategias de mantenimiento. Con frecuencia, el mantenimiento predictivo se asocia a costes y no a una inversión con retorno, una conceptualización que está muy alejada de la contabilidad real de toda industria que ha apostado por esta técnica y ve rápidamente amortizada la inversión.

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CASO DE ESTUDIO EN LA GENERACIÓN ENERGIA EÓLICA En el caso de la generación de energía eólica, en la que confluyen los ya de por sí elevados costes para la reparación de las averías producidas en maquinaria crítica en los aerogeneradores con los derivados por la logística necesaria para poder realizar las reparaciones, la ausencia de un sistema de mantenimiento predictivo que involucre varias tecnologías complementarias conlleva una sucesión de importantes gastos.

Como muestra, se enumeran a continuación una serie de gastos promedio que puede sufrir cualquier parque eólico que no aplique una estrategia de mantenimiento adecuada en sus instalaciones. Un estudio realizado por Atten2, demuestra que la inversión en tecnologías de mantenimiento predictivo representa una inversión estratégica con un alto y rápido retorno de la inversión.

Los datos han sido extraídos de un estudio que toma como referencia las incidencias registradas durante un año en un parque eólico compuesto por 44 aerogeneradores.

Reparaciones downtower: 147.600€ anuales Las reparaciones downtower son aquellas que se derivan de un fallo grave que no puede solventarse insitu e implica, por tanto, desmontar el aerogenerador y bajarlo a tierra. El capítulo de gastos derivados de este tipo de averías comienza en este hecho logístico: el alquiler de la grúa necesaria para esta operación tiene un coste estimado de 15.000 euros.

En el caso del parque eólico estudiado, de 44 unidades, la tasa histórica de averías relacionadas con la multiplicadora y que implica desmontar el aerogenerador representa un 6,41% del total de incidencias registradas cada año. El dato de este caso particular concuerda con los porcentajes generales del sector, cuya media en la tasa de este tipo de fallo está cifrada en un 6,5% de media.

Las consecuencias de estas averías, que podrían verse minimizadas implementando un sistema completo de condition monitoring, se clasifican dentro del parque analizado como leves, graves e irreparables.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 Como media, las averías leves acarrean una inversión media de 30.000€ por cada reparación, cuantía que se eleva a 45.000€ en el caso de incidencias graves y que alcanza los 77.000€ para el caso de averías que no pueden solventarse, aquellas en las que es necesario sustituir la multiplicadora. En el caso particular del parque eólico analizado, los costes asociados a la tipología del fallo alcanzan los 17.400€, 59.400€ y 70.480€ respectivamente, lo que eleva el gasto a 147.600€ anuales, cuantía a la que habría que sumar el coste de alquiler de grúa anteriormente descrito.

Reparaciones uptower: 5.712€ anuales Son aquellas que se pueden reparar en la misma ubicación de la multiplicadora, sin necesidad de desmontar ni bajar la maquinaria. Los fallos que pueden solventarse en la ubicación del aerogenerador están generalmente asociados con los rodamientos y con el eje, averías de bajo riesgo que no requieren de grandes inversiones para solucionarlas.

Asimismo, estas incidencias que pueden solventarse sin recurrir al desmontaje implican menos costes al poder prescindir de la logística inherente a las reparaciones uptower, pero también es menor su frecuencia. En las instalaciones analizadas, este tipo de averías representan un 2,30% del porcentaje total, del que un 80% se circunscribe a los rodamientos y un 20% implican también al eje. La inversión requerida para su reparación se cifra anualmente en 5.712€.

Esta cuantía puede parecer modesta, sobre todo en comparación con los tipos de fallo downtower, pero en ambos casos ha de tenerse en cuenta que el tiempo de vida estimado de un parque eólico es de 20 años y que en la actualidad se aspira a prolongar la operación de los aerogeneradores en hasta 10 años más, por lo que un cálculo preciso de los costes generales de la no aplicación de una correcta estrategia de mantenimiento predictivo alcanza cifras astronómicas: 4.599.360€ durante la vida útil del parque eólico de 44 aerogeneradores analizado.

EL AUTOR: ATTEN2 Advanced Monitoring Technologies Información de Contacto CEO: emartinez@atten2.com CTO: egorritxategi@atten2.com Ventas: aperez@atten2.com https://atten2.com/

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LUBRICACIÓN BASADA EN LA CONFIABILIDAD LBC

© Nain Aguado Quintero

INTRODUCCIÓN Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o RCM (sigla en inglés-Reliability Centered Maintenance) es el proceso que se utiliza para determinar el enfoque más eficaz para el mantenimiento. Se trata de todas las estrategias de mantenimiento e identifica las acciones más rentables que reducirán la probabilidad de fallas.

Habrá una mezcla ideal de las acciones basadas en condiciones, acciones basadas en el tiempo, y otra enfocada de llevar el funcionamiento hasta la falla. El proceso de la RCM identifica todas las funciones del activo y fallas funcionales, junto con todo tipo de fallas razonablemente probables y sus causas. A partir de aquí, se identifican los efectos de estos modos de fallas y cómo estos efectos son importantes. Con esto, el proceso de RCM determina la mejor estrategia de gestión de activos. Fundamentalmente, hay siete pasos en la metodología RCM:

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Ilustración 1: Modelo de las 7 Preguntas Lubricación Basada Confiabilidad. Fuente: Elaboración Propia

EMPEZANDO UN PROGRAMA DE LBC 1.

2.

3.

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¿Qué es y por qué hacerlo?

Mantenimiento proactivo – Aplicar las 6R. Assessment (Diagnostico estado situacional y madurez).

Gestionar.

Implementación.

1. LUBRICACION CENTRADA EN LA CONFIABILIDAD Una metodología usada para definir las necesidades de mantenimiento de los activos, tomando en consideración su entorno de operación considerando los Modos de Fallas que se presentan con respecto a la lubricación: El análisis del aceite juega un papel clave en el desarrollo de un programa de RCM exitoso y se puede dividir en tres categorías: I. Análisis de la condición del fluido (FCA-Fluid Condition Analysis), II. Análisis de la Contaminación (CA-Contaminación Analysis) y III. análisis de fragmentos (WDA-Wear Debris Analysis).

FCA y CA son programas proactivos que determinan la condición de lubricantes en funcionamiento y la contaminación que pueden estar presentes. Tareas preventivas, como los intervalos de cambio de aceite o eliminación de la contaminación, se pueden programar en base al historial de análisis de aceite.

El otro aspecto del análisis de tribología es WDA, que incluiría la espectroscopia, ferrografía, índice cuantificador de partículas (PQ) y Laser Net Fine. Patrones de desgaste únicos que se encuentran en el aceite lubricante puede proporcionar un medio para aislar e identificar modos de falla. WDA también puede ser utilizado como una herramienta de análisis de fallas para ayudar a entender la causa de una falla catastrófica. La comprensión de los patrones de desgaste y fallas puede ayudar a mejorar el proceso de RCM.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 Tipos de modos de falla de lubricante: Hay cinco áreas principales donde pueden ocurrir los modos de falla de lubricante: I. II. III. IV. V.

Modos de falla de temperatura Modos de falla de humedad Materiales extraños / partículas Fallos de viscosidad.

Contaminación (por ejemplo, productos químicos almacenados, glicol, etc. que pueden mezclarse con los lubricantes

2. MANTENIMIENTO PROACTIVO Es importante tener en cuenta que los lubricantes no fallan automáticamente; lo hacen debido a las malas prácticas dentro de la planta. A través de la Metodología del RCM podemos identificar los modos de falla, efectos y las causas que generan el modo de falla.

Desarrollar las estrategias dirigidas a predecirlas, prevenirlas y eliminarlas por completo. Se implementa un Programa de Gestión de la Lubricación siguiendo la Metodología de las 6R I. II. III. IV.

Lubricante Correcto Tiempo Correcto Cantidad Correcta Punto correcto

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 V. Medio correcto (herramienta) VI. Condiciones Correctas El siguiente diagrama de flujo muestra cómo el análisis de aceite juega un papel en la metodología RCM.

Ilustración 2: Modelo de Gestión de la Lubricación Basada Confiabilidad. Fuente: Elaboración Propia

3. ASSESSMENT (DIAGNOSTICO ESTADO SITUACIONAL Y MADUREZ).

I.

La lubricación y filtración son las rutinas más importantes del programa de mantenimiento, esta tarea puede asegurar una alta confiabilidad operacional si mínimamente se sigue un plan consensuado estructurado entre equipos de trabajo.

II. El Assessment (Gap Analysis) debe comparar las prácticas actuales de Lubricación y Filtración de la Planta contra las adecuadas prácticas de ambas, documentar tanto los resultados y las recomendaciones para participar en la creación de un plan de acción para eliminar los vacíos existentes.

III. El objetivo es lograr que se implemente un sistema de gestión de lubricación de clase mundial.

Los 12 Elementos Críticos del programa de Lubricación: I. Procurement, Estandarizar y Consolidar II. Buenas prácticas, seguridad III. Almacenamiento, manipulación y disposición IV. Lubricación y Re-lubricación V. Control de contaminantes VI. Procedimientos de toma, muestreo, análisis de lubricantes VII. Procedimientos, directrices y entrenamiento VIII. Mantenimiento Preventivo - Criterios selección BC/BR IX. Gestión Riesgo X. Administración del programa

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 XI. Metas e indicadores XII. Mejoramiento continúo

Ilustración 3: Modelo de Auditoria Sistema de Gestión Lubricación Basada Confiabilidad. Fuente: Elaboración Propia

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Ilustraciรณn 4: Modelo del Nivel de Madurez del Sistema de Gestiรณn Lubricaciรณn Basada Confiabilidad. Fuente: Elaboraciรณn Propia

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 4. LA GESTIÓN DE LA LUBRICACIÓN (GL) DE CLASE MUNDIAL. En donde prima la Seguridad de Proceso como estrategia corporativa      

Reducir el tiempo de inactividad por paradas no programadas y correctivos Aumentar la vida útil de los activos en condiciones de operación extremas Extender la vida útil de los lubricantes y los filtros en varias aplicaciones Ahorro de Energía Implementar procesos de gestión para mantener los lubricantes limpios, libres de humedad y frescos Reducir inventario

Ilustración 5: Modelo de Sistema de Gestión Lubricación Centrada Confiabilidad. Fuente: Elaboración Propia

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 5. PLAN IMPLEMENTACIÓN ELEMENTOS CLAVES: Modelo de Implementación Sistema de Gestión Lubricación Centrada Confiabilidad. Fuente: Elaboración Propia

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EL AUTOR: NAIN AGUADO Ingeniero mecánico, con estudios de Posgrado en Maquinaria y Equipo Agroindustrial en la Universidad del Valle (Cali-Colombia). MBA en Dirección Proyectos, Universidad de Viña del Mar (Chile). Occupational Safety and Health Trainer. Mobile Crane Inspector. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC) de Plantas de Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos. Actualmente soy consultor en gestión de mantenimiento y confiabilidad, lubricación y dirección de proyectos en ABSG Colombia y Director General de LubricarOnLine.com.co. Miembro activo de la asociación colombiana de ingenieros (ACIEM), Project Management Institute (PMI), American Society of Mechanical Engineers ASME, AICHE, GPC. Móvil: +57 301 348 7347 Email: naguado@lubricaronline.com

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INSTRUCTORES: ING. ANTONIO MORENO - ING. NAIN AGUADO Q DURACION: 24 HORAS MODALIDAD: PRESENCIAL RECURSOS: PRESENTACION DEL EXPOSITOR, ENTREGA DE MATERIAL DIDACTICO, EVALUACION DE CASOS REALES, 8 horas TRABAJO VIRTUAL. CONTACTANOS: Teléfono: 301 348 7347 naguado@lubricaronline.com

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NOTICIAS LUB-MANT-TECH: NÚMERO BÁSICO DE LUBRICANTES: ¿SABES LO QUE ES?

DESARROLLO El número básico en lubricantes puede ser definido como la habilidad del aceite lubricante en neutralizar subproductos de la combustión o compuestos ácidos oriundos de la oxidación, en motores de combustión interna 4T, principalmente de Ciclo Diesel, siendo que cuanto más elevado esté BN en estos aceites lubricantes, mayor será su capacidad de neutralización de subproductos de combustión y compuestos ácidos que se forman durante la operación del equipo.

El número Básico (BN) (anteriormente denominado TBN – Total Base Number o IBT – Índice de Basicidad Total) es una propiedad más asociada a aceites lubricantes para motores de combustión interna de cuatro tiempos (4T – Ciclo Otto / Ciclo Diesel) que a aceites lubricantes para uso en equipos industriales.

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Los aceites lubricantes nuevos para uso en motores de combustión interna 4T en aplicaciones automotrices, generalmente, tienen BN entre 5 y 15 mgKOH / g. A medida que el aceite lubricante va siendo utilizado en la operación del motor y se vuelve contaminado con subproductos de la combustión o compuestos ácidos oriundos de la oxidación, el BN va disminuyendo, siendo posible, a través del análisis del lubricante, acompañar su disminución de forma a monitorear la vida restante de la carga de aceite lubricante.

NÚMERO BÁSICO DE LUBRICANTES EN MOTORES 4T Algunos OEM de motores de ciclo de combustible diesel recomiendan el cambio de la carga de aceite lubricante cuando el valor del número básico alcanza el 50% del valor del aceite lubricante nuevo. Sin embargo, esta posición conservadora viene siendo revisada y, con la gradual disminución del porcentaje de azufre en el aceite Diesel para uso vial, se ha adoptado 3,0 mgKOH / g como valor mínimo seguro para el Número Básico.

Las razones más comunes para la disminución del número básico de lubricantes: 

Subproductos de la combustión. El sulfuro presente en el combustible lleva a la formación de ácido sulfúrico, cuando la combustión, que debe ser neutralizada por la reserva alcalina del aceite lubricante y causa la disminución del BN.



Oxidación del aceite lubricante. Las altas temperaturas de operación de los aceites lubricantes utilizados en motores de combustión interna provocan su oxidación.

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019 Altos niveles de sulfuro (S) presentes en el aceite Diesel, temperaturas de operación excesivamente elevadas de los aceites lubricantes utilizados en motores de combustión interna, provocadas por inadecuadas prácticas operativas o de mantenimiento, y extensión excesiva de las periodicidades de cambio de la carga de aceite lubricante, intentando si se reducen los costos, pueden conducir a una disminución más rápida del número básico.

NÚMERO DE ÁCIDO El número Ácido (AN) (anteriormente denominado TAN – Total Acid Number o IAT – Índice de Acidez Total) es una propiedad más asociada a los aceites lubricantes utilizados en equipos industriales que para aceites lubricantes utilizados en motores de combustión interna, y evalúa la cantidad de compuestos ácidos presentes en los aceites lubricantes provenientes, principalmente, de la oxidación.

A medida que el aceite lubricante va siendo utilizado en la operación de equipos industriales o en motores de combustión interna, se van formando compuestos ácidos y ocurriendo una gradual elevación del número Ácido (AN). Un AN elevado es una alerta en cuanto al estado de oxidación del aceite lubricante y potencial riesgo de desgaste corrosivo a las superficies metálicas.

El número de ácido es muy útil en la determinación de la periodicidad del cambio de la carga de aceite lubricante siendo su seguimiento, a través de análisis de laboratorio, de gran ayuda en las actividades de mantenimiento como forma de programar las sustituciones de los aceites lubricantes en uso.

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Algunos fabricantes de motores de combustión interna recomiendan que, además del número Básico, el análisis vaya acompañado, también, del número de ácido, como forma de determinar la periodicidad ideal del cambio de la carga de aceite lubricante.

NÚMERO BÁSICO X NÚMERO DE ÁCIDO Es necesario establecer parámetros con respecto al número de ácido, con vistas a la necesidad de cambio de carga de aceite lubricante. A modo de ilustración sólo, se siguen algunos límites de alerta comúnmente utilizados para el número de ácido:

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RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 8 / Febrero-Marzo 2019   

Aceites lubricantes tipo R & O (inhibidores de oxidación y óxido), como los utilizados en turbinas hidráulicas o de vapor: 0,5 mgKOH / g Aceites lubricantes de sistemas circulatorios, como los utilizados en sistemas de transferencia de calor: 2,0 mgKOH / g Aceites lubricantes con aditivos AW, como los utilizados en sistemas hidráulicos: 2,0 mgKOH / g

EL NÚMERO BÁSICO DE LUBRICANTES NO ES SUFICIENTE PARA EL CAMBIO DEL LUBRICANTE Sin embargo, es importante decir que no se recomienda la sustitución de la carga de aceite lubricante basándose únicamente en los resultados del Número Básico o del Número Ácido. Otras propiedades del aceite lubricante deben ser analizadas y el BN o el AN deben ser insertados en un contexto más amplio, de forma a no efectuar cambios innecesarios.

Más importante que considerar el Número Básico o el Número Ácido como un valor absoluto es monitorear la tendencia de esas propiedades a lo largo del uso de la carga de aceite lubricante. Las variaciones anormalmente rápidas en el BN o el AN deben motivar una investigación más detallada de la causa raíz de este comportamiento del aceite lubricante, y las implicaciones derivadas de estas ocurrencias.

Artículo original publicado en: http://portallubes.com.br/2017/07/numero-basico-em-lubricantes/ EL AUTOR: PEDRO HERNANDES, ALS TRIBOLOGY SOUTH AMÉRICA ALS, Tribology Oil analysis Ferrography On Condition Monitoring (Predictive Maintenance) Pedro Hernandes, Marketing, Tribology South America T +55 31 2552 7076 F +55 16 3515 9555 M +55 16 99795 2538 pedro.hernandes@alsglobal.com Av. Coronel F. Ferreira, 1520, Sala 809 Jd Califórnia, Ribeirão Preto, SP 14026020 Right Solutions • Right Partner www.oilcheck.com.br | www.alsglobal.com

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NOTICIAS LUB-MANT-TECH

https://descase.info/isologic/

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GALERร A DE FOTOS

FORO INDICADORES DE MANTENIMIENTO IPEMAN 2018, Ing. Nain Aguado Q.

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DIAGNOSTICO SISTEMA GESTIร N SEGURIDAD DE PROCESOS PSM, Ing. Nain Aguado Q.

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CONGRESOS Y EVENTOS PARA LA INGENIERIA MANTENIMIENTO, GESTIÓN DE ACTIVOS Y LUBRICACIÓN 2019

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