EREMA Recycling News 2015-2016 de by SMESH

2015/2016

RECYCLINGNEWS STEP UP!

Eröffnung des neuen UpCentre®

IN ACTION

Internationale Anwender berichten

SMOOTH FINISH

Schonende Aufbereitung. Perfektes Ergebnis. RegrindPro®.

RECYCLING NEWS

INHALT

EDITORIAL

BUSINESS NEWS Post Consumer Recycling

Wie die Qualitätsanforderungen an Recycler in den Bereichen

weiter im Aufwind

In-house und Post Consumer aussehen und welche konkreten Antworten und Lösungen EREMA jetzt schon für Sie bereit hat,

Effizientes In-house Recycling

Rekord-Geschäftsjahr 2014/15

darüber geben wir Ihnen in den Artikeln auf den Seiten 4/5 und 6/7 einen Überblick.

für reduzierte Produktionskosten

Das Highlight dieser neuen Ausgabe ist aber natürlich unsere aktuellste Neuentwicklung, mit der wir den Weg zu noch

21 % Umsatzplus für EREMA

mehr Qualität im Kunststoffrecycling konsequent weiterverfolgen: Die neue INTAREMA ® RegrindPro®, die die Aufbereitung unterschiedlichster Arten von dickwandigem

PRODUCT WORLD

Mahlgut-Material zu anwendungsoptimierten Regranulaten

Cover Story: Regrind Pro®

Mahlgut als Alternative zu Neuware noch besser nutzen,

ermöglicht. Damit können Sie das Potential von rezykliertem

Quantensprung für das Recycling von Kunststoff-Mahlgut

denn so sind Endprodukte möglich, die bis zu 100 % aus

„Qualität ist nur durch Qualität zu ersetzen“

Rezyklat bestehen und darüber hinaus durch beste funktionelle

Dieses Zitat von Fabian Kasten trifft den Trend im Kunststoff-

Dass sich EREMA aber nicht nur als „reiner Maschinenbauer“ sieht,

recycling genau auf den Punkt: Es geht fortan in Richtung

sondern auch als Partner für seine Kunden, zeigt unsere neueste

Qualitätsregranulat. Der steigende Qualitätsanspruch erstreckt

Dienstleistung: Das EREMA UpCentre®, das Ihnen einen völlig

sich dabei quer über alle Produktkategorien hinweg. Er gilt für

neuartigen Upcycling Service anbietet. Ab sofort können Sie

Internationale Anwender

einfache, bestehende Anwendungen ebenso wie für neue,

nämlich die COREMA® Technologie für die Bemusterung von

Applikationen im Fokus: Kunden aus aller Welt berichten über EREMA Technologien für unterschiedlichste Anwendungen

höherwertige Produkte, in denen Neuware gänzlich durch

Recycling-Compounds nutzen. Mehr Informationen dazu lesen

Rezyklat ersetzt wird. Damit können Recycling-Unternehmen

Sie auf den Seiten 20 bis 22.

Step up!

Eigenschaften bestechen. Die ausführlichen technischen Details zu dieser Innovation finden Sie auf den Seiten 10 bis 17.

Eröffnung des neuen EREMA UpCentre

BEST PRACTICE

neue Zukunftsmärkte für sich erschließen. Als Markt- und

Wie Sie sehen, sind Sie mit unseren EREMA Technologien

Innovationsführer definieren wir seit jeher den Qualitäts-

weiterhin perfekt für die aktuellen Entwicklungen und die zentra-

NEWS ROOM

maßstab in der Branche, um diesem Trend gerecht zu werden

len (technologischen) Herausforderungen im Kunststoffrecycling

und unsere Kunden mit den besten Recyclingtechnologien

gerüstet. Das bestätigen unsere Kunden auch in dieser Ausgabe

Starke Designs aus Rezyklaten

zu unterstützen.

der Recycling News wieder mit interessanten Anwenderberichten

Innovative Anwendungen verschiedener Hersteller

SAPRO Award, Südafrika Beste Recyclingprodukte des Jahres

Impressum: EREMA Recycling News | Edition 2015/2016 | Herausgeber: EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. Druck: Dezember 2015 Bildnachweis: Thomas Smetana, EREMA | Konzept und Design: REDBOX www.redbox.at | Hinweis: Sämtliche in diesem Magazin enthaltenen Angaben entsprechen den zum Zeitpunkt der Drucklegung vorliegenden Informationen. Änderungen bei technischen Daten vorbehalten. Der Herausgeber haftet nicht für inhaltliche Irrtümer.

RECYCLING NEWS

nicht nur bestehende Märkte ausbauen, sondern vielmehr

auf den Seiten 23 bis 38. In diesem Sinne: Geben Sie sich nicht mit weniger zufrieden, sondern setzen Sie (weiterhin) auf beste Qualität!

Klaus Feichtinger, EREMA CEO

Manfred Hackl, EREMA CEO

RECYCLING NEWS

BUSINESS NEWS

25 Mio.

46 Mio.

Kunststoffabfall

Kunststoffverbrauch

DAS EREMA KONZEPT EREMA ANLAGEN WELTWEIT

4500

6,5 Mio.

, in Tonnen

Kunststoff gesammelt

PRECONDITIONING UNIT

SCHONENDE AUFBEREITUNG

FILTRATION

HOMOGENISIERUNG

ENTGASUNG

COMPOUNDING

QUALITÄTSPRÜFUNG

ropa

2,3 Mio.

Kunststoff recycelt

Post Consumer Recycling

Clemens Kitzberger, EREMA Business Development Manager Post Consumer Recycling beim EREMA „Discovery Day“ 2015. Die Gäste profitierten von Informationen über Trends, Herausforderungen, Chancen und effiziente Lösungen zum Thema Post Consumer Recycling.

weiter im Aufwind Die Zahlen und Entwicklungstrends im Bereich Post Consumer Waste Recycling sprechen für sich, der Markt besitzt starkes Wachstumspotenzial: Aktuell werden von den rund 46 Mio. Tonnen Kunststoff, die jährlich in Europa verbraucht werden, nur 2,3 Mio. Tonnen, das sind 5 %, zu Rezyklat aufbereitet. Experten rechnen jedoch damit, dass diese Rate kurz- bis mittelfristig auf 10 bis 15 % steigen wird. Ein Grund dafür sind strengere gesetzliche Vorschriften, wie etwa Deponieverbote, die derzeit erst in neun europäischen Ländern wirksam sind und Schritt für Schritt auch in weiteren Ländern umgesetzt werden. Doch parallel zu diesem drastischen Mengenanstieg wird sich die Qualität des Inputmaterials aus Post Consumer Abfällen erheblich verschlechtern. Gleichzeitig steigen aber die Qualitätsanforderungen, die Regranulate erfüllen müssen, beispielsweise bei immer dünner werdenden Blasfolien. Daher sind Recyclingsysteme gefragt, die in der Lage sind, schlechte Inputqualität in eine hohe Outputqualität zu verwandeln. Ein weiterer Vorteil derartiger Lösungen ist, dass Sie ein Türöffner für neue Märkte sind. Denn Recycler können ihre Regranulate so auch in höherwertigeren Endprodukten platzieren, für die auch attraktivere Preise erzielbar sind.

weise Papieretiketten, die im Zuge der

INTAREMA® TVEplus® seine volle Wir-

tätsregranulat gehen wird. Denn Kunst-

Aufbereitung entfernt werden müssen.“ In

kung zeigt, setzt sich zusammen aus:

stoffverarbeiter erwarten, dass die Er-

Ländern, die in Zukunft ein Deponieverbot

Preconditioning Unit, schonender Auf-

höhung des Regranulatanteils beim

umsetzen und damit die Recyclingquoten

bereitung, Filtration, Homogenisierung,

Produkt keine Beeinträchtigung der

erhöhen, kommt noch ein weiterer Aspekt

Entgasung und Qualitätsprüfung – und es

funktionellen Eigenschaften in puncto

hinzu: „Es wird dort vermutlich noch einige

kann bei Bedarf um das Thema

Mechanik, Oberflächengüte, Geruch, etc.

Zeit dauern, bis die Qualität der Sammel-

Compounding erweitert werden.

nach sich zieht. Und auch der Käufer eines innovativen Recyclingprodukts wird

systeme – Stichwort sortenreine Trennung – jenes Niveau von Ländern erreicht, die

Recycling wird sichtbarer

tendenziell höhere Ansprüche an dieses stellen – beispielsweise bei Haptik und Design

diese schon länger erfolgreich betreiben“, so Kitzberger weiter. EREMA Anlagen

Für Recycling-Unternehmen werfen die

von Artikeln im Lifestyle- und Elektronik-

bieten den Vorteil, auch mit diesen sehr

steigenden Mengen an Post Consumer

bereich. Derartige Neuprodukte lassen

anspruchsvollen Materialien beste Ergeb-

Regranulaten zwei zentrale Fragestellun-

sich oftmals auch nur mit höherwertigem

nisse in der Output-Qualität zu erzielen.

gen auf. Erstens, wo können diese Zu-

Regranulat erzeugen. Für Recycler ist dies

satzmengen untergebracht werden? In

ein möglicher neuer Zukunftsmarkt, der

bestehenden Kunststoffprodukten mit

auch mehr Spielraum in der Preisge-

Das Erfolgskonzept

höherem Rezyklatanteil oder/und in

staltung zulässt. EREMA unterstützt Recy-

Zum Erfolgsrezept der EREMA Anlagen

kreativen Neuprodukten, die von Kon-

cling-Unternehmen, diesen Schritt in

Was sind die aktuellen Trends und Heraus-

in der Firmenzentrale in Ansfelden. In

Der aktuell zu beobachtende Trend in

gehört für Kitzberger neben der Effizienz

sumenten mit wachsendem Nachhaltig-

Richtung mehr Qualität zu gehen. Einer-

forderungen im Post Consumer Recycling?

mehr als 30 Jahren hat EREMA mittlerweile

Richtung „schlechterem“ Inputmaterial

vor allem das Thema Flexibilität: „Unsere

keitsbewusstsein gefordert werden?

seits mit konkreten Produkten, wie etwa

Und was können Recycling-Unternehmen in

2.050 Post Consumer & Post Industrial

wird sich künftig weiter fortsetzen. Dazu

Recyclingkunden müssen flexibel genug

Und zweitens, werden die Preise von Re-

den beiden Anlagentypen INTAREMA®

Zukunft tun, um attraktive Marktchancen

Recycling Systeme weltweit in Betrieb

Clemens Kitzberger, EREMA Business

bleiben können, um sich den ständig ver-

granulaten, die „nur“ in Standardan-

TVEplus ® oder RegrindPro ® und der

für sich zu nutzen? Antworten darauf erhiel-

genommen. Aufgrund der hohen Rest-

Development Manager Post Consumer

ändernden Herausforderungen am Markt

wendungen gehen, durch den Mengen-

Upcycling Lösung COREMA ®. Anderer-

ten die mehr als 200 Kunden, Interessenten

feuchtigkeits- und Verschmutzungs-

Recycling: „Verpackungsmaterialien wer-

zu stellen. Mit dem EREMA Konzept

anstieg unter Druck geraten? In beiden

seits aber auch mit innovativen Dienst-

und Gäste des „EREMA Discovery Day:

grade des Inputmaterials sind hoch-

den dünner und dünner, damit steigt der

ist dies möglich.“ Das modulare Konzept

Fällen spricht viel dafür, dass der Zug

leistungen, wie dem neu gegründeten

Post Consumer Recycling“ im März 2015

effiziente Recyclingtechnologien gefragt.

relative Anteil an Störstoffen, wie beispiels-

der Anlagen, das zum Beispiel bei der

künftig noch stärker in Richtung Quali-

EREMA UpCentre® (siehe Seite 20).

RECYCLING NEWS

BUSINESS NEWS

Flexible Verpackungen

24 %

Flexible Verpackungen

Produktionskosten

Andere 13 % Haushalt 3 %

Material

Medizin 1 %

79 %

Elektrogeräte 5 %

Automobil 3 % Landwirtschaft 2 %

Reduzierte Produktionskosten durch efﬁzientes

In-house Recycling Knapp 2.000 der weltweit über 4.500 verkauften EREMA Anlagen sind In-house Recyclingsysteme

Globaler Kunststoffverbrauch

Energie 8 % Feste Verpackungen 29 %

Bau 20 %

Quelle: EREMA market database

Ein Viertel der weltweiten Kunststoffanwendungen liegt im Bereich flexibler Verpackungen. Speziell Folienanwendungen aus Polyethylen (PE), wie Schrumpf- und Stretch-Folien, sowie biaxial orientiertes PP (BOPP) dominieren hier mit jährlichen Wachstumsraten von 3 - 5 % den Markt. Da ein Großteil der Produktionskosten, nämlich mehr als Dreiviertel, auf Materialkosten entfallen, bedeutet weniger Produktions“abfall“ auch weniger Kosten für Rohmaterial und Entsorgung. Effizientes In-house Recycling verschafft Verpackungsherstellern daher immense Kosteneinsparungen. Recycling ist nicht das Kerngeschäft von

prozess zurückgeführt und damit Produk-

Rezyklats so wichtige Vorkonditionierung

Verpackungsherstellern, für viele ist es

tionskosten gespart werden. Durch den

des Kunststoffmaterials vor der Extrusion.

Neuland. Welche Vorteile Verarbeiter je-

verringerten Einsatz von Primärrohstoffen

Überdies gewährleistet es, vor allem im

doch damit erzielen, wenn sie diesen Pro-

und die Einsparung von Entsorgungskosten

Zusammenspiel mit dem hohen Automati-

zess-Schritt in-house erledigen, wie sich

amortisieren sich die Investitionskosten der

sierungsgrad der INTAREMA® Anlage, dass

dieser einfach in die bestehende Logistik

Recyclinganlagen bereits in kürzester Zeit.

der Recyclingprozess stabil bleibt – trotz variierender Eigenschaften und Bedingun-

integrieren lässt und wie es gelingt, die Produktqualität stabil und den Personalbedarf

Qualität zählt

Intelligente In-house Recyclinglösungen

RECYCLING NEWS

gen des Eingangsmaterials. Der Personalaufwand für das Recycling ist durch das

gering zu halten, lesen Sie in diesem Beitrag.

Arbeit 6 % Andere 7 %

Doch den Verpackungsherstellern geht es

Smart Start System dennoch minimal, und

bei der Wiederverwertung ihres Produk-

das ist wichtig, da In-house Recyclinganla-

tionsausschusses nicht nur darum, Kosten

gen oft nur „nebenbei“ zur eigentlichen

zu sparen. Vielmehr noch muss gewähr-

Folienproduktionsanlage laufen. Je nach

In-house Recyclingsysteme, speziell für

leistet sein, dass die Qualität ihrer pro-

Logistik-Anforderung des Kunden kön-

flexible Kunststoffverpackungen, sind eine

duzierten Endprodukte auf dem hohen

nen EREMA Systeme sowohl direkt in die

Kernkompetenz von EREMA – knapp 2.000

Niveau bleibt wie ohne eine Beimengung

Produktionslinien integriert als auch im

der weltweit über 4.500 verkauften Anla-

von Regranulaten. Diese Qualitäts-Anfor-

Offline-Betrieb installiert werden. Für

gen sind auf diesem Anwendungsgebiet in

derung unterstützen EREMA Anlagen auf

Endlosbänder und Randstreifen, die lager-

Betrieb. Folien- und Verpackungshersteller,

mehreren Ebenen. Allen voran durch die

bedingt stark ineinander verheddert sind,

die Recycling im Produktionsbetrieb inte-

Kombination der Preconditioning Unit mit

bietet EREMA seit 2014 das Spezial-Förder-

grieren möchten, profitieren von diesem

dem Recycling-Extruder und der seit der

band „Crocodile“ mit vollautomatischer

reichen Erfahrungsschatz. Mit den In-house

INTAREMA ® Generation verfügbaren

Dosierregelung. Damit ist es möglich, diese

Systemen von EREMA können bis zu 100 %

Counter Current Technologie. Dieses Tech-

Materialien direkt in der INTAREMA® Anla-

der Kunststoff“abfälle“ in den Produktions-

nik-Paket sichert die für die Qualität des

ge zu verarbeiten – ohne Vorzerkleinerung.

RECYCLING NEWS

BUSINESS NEWS

PRODUCT WORLD

21 % Umsatzplus EREMA schließt Geschäftsjahr 2014/15 mit sensationellem Ergebnis ab Die EREMA GesmbH konnte für das Geschäftsjahr 2014/15 einen Rekordumsatz von EUR 115 Mio. verbuchen. Das entspricht im Vergleich zum Vorjahr einem Umsatzplus von 21 % und EUR 20 Mio. in Zahlen. Der Umsatz der gesamten EREMA Gruppe mit insgesamt 480 Mitarbeitern (EREMA GesmbH, PURE LOOP GesmbH und 3S GesmbH) stieg auf EUR 130 Mio. an. Mit diesem Ergebnis setzt EREMA seine

Technologie-Innovation INTAREMA®

Weiterentwicklung der Schredder-Extruder-

positive Entwicklung der vergangenen

Technologie, wodurch EREMA als Gruppe

Jahre weiter fort. Von April 2014 bis März

Gestützt wird dieser Erfolg vor allem durch

das Leistungsangebot im Bereich In-house

2015 konnte die EREMA GesmbH alleine

die neue Anlagengeneration INTAREMA ,

Recycling intensiviert.

am Standort in Ansfelden einen Umsatz

von der seit der Markteinführung vor zwei

In den USA ist bereits die nächste Expan-

von EUR 115 Mio. erzielen. „Dieser

Jahren bereits 260 Recyclinganlagen am

sion voll im Gange: EREMA North America,

Zuwachs ist in erster Linie der neuen

Standort in Ansfelden produziert und

Inc., ein Tochterunternehmen der EREMA

weltweit verkauft wurden. „INTAREMA

GesmbH, erweitert die Fläche des Ver-

schreiben und bestätigt, dass diese Inno-

ist dank der Counter Current Technologie

suchszentrums aufgrund der großen Nach-

vation eine attraktive Technologie für die

außergewöhnlich flexibel und produktiv“,

frage – speziell im Bereich Post Consumer

Kunden darstellt“, erklärt EREMA CEO

erläutert Hackl, „die Anlage stellt sich op-

Recycling – um mehr als das Doppelte. Das

Manfred Hackl.

timal auf die unterschiedlichen Recycling-

Versuchszentrum in der Firmenzentrale in

anwendungen ein, was für die anhaltend

Ipswich, Massachusetts, wird auf insgesamt

große Nachfrage sorgt.“

2.400 m² Fläche und vier fix stationierte

Anlagengeneration INTAREMA

zuzu-

Gemeinsam mit der 3S GesmbH im ober-

österreichischen Roitham bei Gmunden und dem Tochterunternehmen EREMA

Recyclinganlagen für Testläufe ausgebaut. Weitere Wachstumspläne

North America Inc. in Ipswich, Massachu-

Und auch das Schwesterunternehmen 3S expandierte im Geschäftsjahr 2014/15. Der

setts, verfolgt EREMA seit vielen Jahren

Bereits Anfang 2015 gab EREMA mit der

neue Standort in Wartberg im Mürztal in

eine ebenso konsequente wie nachhaltige

Gründung des neuen Schwesterunter-

der Steiermark wurde um 4.000 m² auf

Wachstumsstrategie. Das wirkt sich auch

nehmens PURE LOOP GesmbH seine fort-

insgesamt 7.000 m² Produktionsfläche

im Gruppenumsatz aus, der sich im abge-

führende Expansion bekannt. Strategisch

erweitert und die Anzahl der Mitarbeiter

laufenen Geschäftsjahr 2014/15 konsoli-

verfolgt PURE LOOP als Schwester von

im Vergleich zum vorherigen Geschäftsjahr

diert auf rund EUR 130 Mio. beläuft.

EREMA die klare Marktpositionierung und

von 60 auf 68 erhöht.

RECYCLING NEWS

PRODUCT WORLD / COVER STORY

RegrindPro®

Quantensprung für das Recycling von Kunststoff-Mahlgut Um die Kunststoff-Kreislaufströme auch für künftige Generationen zu sichern, muss der Rezyklatanteil in Produkten deutlich erhöht werden. Die Bedeutung von Kunststoffen als sekundäres Rohmaterial steigt also weiterhin stark an. Damit Rezyklate 1:1 als Ersatz zu Neuware eingesetzt werden können, gibt es zwei entscheidende Faktoren. Zum einen muss ausreichend Recycling-Rohware verfügbar sein und zum anderen muss diese wirtschaftlich zu Regranulaten mit maßgeschneiderten Eigenschaftsprofilen verarbeitet werden können. Dafür stellt dickwandiges Mahlgut als Inputmaterial für das Recycling ein enormes Potenzial dar - es ist in ausreichenden Mengen und vor allem sortenrein verfügbar. Damit Regranulat aus Mahlgut aber problemlos weiterverarbeitet werden kann und die funktionellen Eigenschaften der daraus hergestellten Endprodukte gewährleistet sind, ist ein spezifischer Recyclingprozess notwendig, dem marktübliche Systeme bisher nicht vollständig gerecht werden konnten. Genau dafür hat EREMA nun die Lösung: Das neue Anlagensystem INTAREMA® RegrindPro® ist auf die unterschiedlichsten Arten von dickwandigem Mahlgut-Material abgestimmt und kann durch äußerst schonende Aufbereitung und hocheffiziente Filtration Mahlgut zu anwendungsoptimierten Regranulaten verarbeiten.

RECYCLING NEWS

PRODUCT WORLD / COVER STORY

RegrindPro® Flexible

Input: Mahlgut

Universal-Maschine: schonende Aufbereitung und effiziente Filtration Für Kunststoffverarbeiter stellt Regranulat

Clemens Kitzberger, EREMA Business

die funktionellen Eigenschaften ihrer End-

auf Basis von Mahlgut eine hervorragen-

Development Manager Post Consumer,

produkte gewährleistet sind. Neben der

de Alternative zu Neuware dar. Vor allem

verdeutlicht das Potenzial von Polyolefin-

Mechanik sind hier vor allem die Ober-

deshalb, weil Mahlgut leicht zu sortieren

Mahlgut anhand eines Beispiels aus den

flächengüte, Einfärbbarkeit und der Ge-

und trennen ist und somit als sortenreiner

USA (siehe Abb. 1): „Die Post Consumer

ruch

Inputstrom für den vorgeschalteten Recy-

Recyclingrate

verschiedenen

Das stellt besonders hohe Ansprüche an

clingprozess zur Verfügung steht. Roh-

Flaschentypen liegt in den USA erst bei ca.

das Recyclingverfahren, denen markt-

stoffquellen sind dickwandige Verpackun-

30 %. Die Flaschen sind aber sowohl für

übliche Systeme bisher aber nicht immer

gen wie HDPE Blasformflaschen aus dem

den Verbraucher als auch maschinell leicht

gerecht werden konnten.

Hygiene- und Kosmetikbereich, aber auch

zu sortieren und im Vergleich zu Folien

Tiefzieh- und Spritzgießartikel aus Polypro-

hat Mahlgut ein höheres Schüttgewicht

pylen und Polystyrol wie Verschlusskappen,

von 200 – 600 kg/m³ und ist rieselfähig.

Becher, Butter- und Obsttassen. Aber auch

Beide Eigenschaften tragen dazu bei,

Kunststoffe aus Elektroschrott (WEEE) und

dass Wasch- und Sortierprozesse besser

Mahlgut ist aufgrund der hohen Schütt-

Produkten der Automotive, wie Stoß-

funktionieren und das Material damit

stangen, Batteriekästen, Verrohrungen

sortenreiner verfügbar ist. Das bringt ein

im Motorbereich etc., haben großes Verwertungspotenzial. Die EU Richtlinie

bei

den

entscheidende

Output: Regranulat

Qualitätsfaktoren.

Herausforderung: Mahlgut-Recycling

Abb. 3: Für Kunststoffverarbeiter stellt Regranulat auf Basis von Mahlgut (dickwandige Verpackungen, WEEE und Automotive) eine hervorragende Alternative zu Neuware dar

kalten Mahlgutpartikel ist daher eine

selben Qualitätsanspruch wirtschaftlich

auf Störstellen durch Verschmutzungen

längere Verfahrenseinheit notwendig. Das

auf einer Anlage aufzubereiten. Zusätzlich

reagieren.

erhöht die Verweilzeit im Extruder und der

machen Feuchtigkeitsgehalte von bis zu

Die Statistik aus den USA in Abb. 2

Aufschmelzvorgang passiert unter hoher

8 % bei beiden Systemen eine energie-

zeigt, zu welchen Endprodukten HDPE

dichte (200 - 600 kg/m³) und Rieselfähig-

Scherbeanspruchung. Die Polymerstruktur

aufwendige Vortrocknung erforderlich.

Flaschen-Mahlgut verarbeitet wird. Der

keit in der Regel einfach in ein Extrusions-

wird dadurch teilweise zerstört, was sich

Der

Aufbereitungsprozess

Großteil davon geht mit 38 % in Non

riesiges Potenzial mit sich, um mit den

system zu dosieren und benötigt keine

negativ auf die mechanischen Eigenschaf-

beim Recycling von dickwandigem Input-

Food Bottles, gefolgt von 28 % in den

daraus erzeugten Regranulaten der Neu-

zusätzliche

Zer-

ten der Endprodukte auswirkt. Außerdem

material muss also darauf ausgelegt sein,

Rohrbereich und 5 - 7 % in automoti-

2012/19/EU für WEEE sieht ab 2019 eine

ware sehr nahe zu kommen – ähnlich wie

kleinerung. Allerdings liegt die Heraus-

werden durch die einwirkenden Scher-

verschiedene Mahlgutarten (PP, PE, PS,

ve Anwendungen und Folien. Bei diesen

Verwertungsquote von 85 % vor. Das ent-

beim PET-Flaschen-Recycling.“

forderung insbesondere darin, die dick-

kräfte auch die im Mahlgut vorkommen-

ABS …) mit unterschiedlichsten Schütt-

Endanwendungen ist, neben den mecha-

spricht pro Jahr ca. 12 Mio. Tonnen WEEE

Für den Einsatz von rezykliertem Mahlgut

wandigen

schonend

den Störstoffe zerkleinert und dadurch

dichten und Feuchtigkeitsgehalten sowie

nischen

Schrott, der ca. 2 Mio. Tonnen Kunststoff

als Ersatz für Neuware sind die Material-

aufzuschmelzen, da diese im Vergleich

die Filtrationseffizienz drastisch verrin-

starken, variierenden Verschmutzungen

Durchfärbbarkeit speziell auch die Ober-

(großteils ABS, PS) beinhaltet. Weiters

ströme also in ausreichenden Mengen

zu dünnen Folien mehr Zeit zum Durch-

gert. Verglichen mit Einschneckensyste-

durch Störstoffe wie Gummi, Silikon und

flächengüte ein essentielles Kriterium.

soll die Verwertungsquote für Fahrzeuge

und verglichen mit Folien auch sorten-

wärmen und Schmelzen benötigen. Bei

men verstärkt sich dieser Effekt bei der

weiche Kontaminationen wie Holz und

Dieses kann aber nur erfüllt werden,

gemäß Richtlinie ELV (2000/53/EC) seit

reiner vorhanden. Verarbeitern geht es

herkömmlichen

gleichlaufenden

noch

Papier sowie Fremdpolymere wie PET und

wenn

Januar

des

aber auch darum, dass die rheologischen

wird das Mahlgut über ein Hopper-System

durch eine um bis zu 3-fach schlechtere

PA verarbeiten zu können. Diese Störstoffe

granulate im vorgeschalteten Recycling-

Gewichts betragen und diese bestehen

Eigenschaften dieser Rezyklate eine prob-

kalt in den Ein- oder Doppelschnecken-

Filtrationsfeinheit aufgrund des geringen

müssen deshalb effektiv entfernt werden,

prozess hocheffizient gefiltert wurden. Die

derzeit aus 12 bis 15 % Kunststoff.

lemlose Weiterverarbeitung zulassen und

Extruder dosiert. Zum Aufschmelzen der

Druckaufbaus. Dafür fehlt den kalt ge-

weil auch bei der Produktion von z. B.

Wertschöpfung steigt zusätzlich, weil sich

fütterten Einschneckensystemen die Flexi-

Flaschen und Rohren vermehrt an der

dadurch auch der Regranulat-Anteil im

bilität, um unterschiedliche Mahlgutarten

Dicke des Materials gespart wird und die

fertigen Produkt entsprechend auf bis zu

wie beispielsweise HDPE und PP mit dem-

Endprodukte daher umso empfindlicher

100 % steigern lässt.

2015

mindestens

85 %

Kompaktierung

Mahlgutpartikel

und

Aufbereitungssystemen

Doppelschnecke

spezifische

Eigenschaften,

die

dafür

Geruch

verwendeten

und

Re-

Clemens Kitzberger fasst zusammen: „Verarbeiter, die Regranulate aus Mahlgut einsetzen, müssen sich darauf verlassen können, dass die Oberflächengüte und mechanischen Eigenschaften ihrer Endprodukte top bleiben. Um Mahlgut entsprechend dieser Kriterien aufbereiten zu können, muss der Recycling-Extruder mit durchgewärmten Mahlgutpartikeln befüllt werden, damit erstens eine außerordentlich schonende Aufbereitung und zweitens eine leistungsfähige Filtration gewährleistet ist. Und Abb. 1: Flaschenmarkt und -Recycling in den USA 2013

RECYCLING NEWS

Abb. 2: Endprodukte aus rezyklierten HDPE-Flaschen; Post Consumer Markt in den USA

genau das sind die zwei Schlüsselfunktionen unserer innovativen RegrindPro® Technologie.“

RECYCLING NEWS

PRODUCT WORLD / COVER STORY

Die RegrindPro® Technologie

Nach der Vorkonditionierung in der

Durch die Kombination der optimierten

Nachdem das Material aufgeschmolzen

geometrie im Laserfilter werden gummi-

entfernt, noch bevor diese ausgasen

Preconditioning Unit wird das trockene,

Preconditioning Unit mit einer neuen, be-

wurde, passiert die Schmelze den erst

artige, nicht schmelzende Verschmut-

und

Die Besonderheit von RegrindPro® liegt

entgaste und durchgewärmte Material

sonders sanften Universalschnecke sorgt

kürzlich weiterentwickelten EREMA Laser-

zungen wie z. B. Silikone und vernetzte

bilden können.“ Die RegrindPro® Aus-

darin, dass das Mahlgut im Gegensatz zu

in den direkt angeschlossenen Extruder

RegrindPro® außerdem für eine erstaun-

filter. Durch das Redesign von Schaber-

Polymere schnell und kontinuierlich vom

führung

anderen Systemen bereits vor der Extrusion

dosiert und in der kurzen Universal-

lich hohe Flexibilität bei der Materialwahl,

geometrie und Austragsystem werden

Sieb entfernt und somit noch effektiver

EREMA Recycling- und Compounding-

durchwärmt wird und dadurch die Flexi-

schnecke unter geringster Scherbelastung

womit eine Multipurpose Mahlgut-Ver-

Verschmutzungen nun noch schneller ab-

gefiltert.“ Zudem führt Clemens Kitz-

Technologie COREMA® kombiniert wer-

bilität bei der Materialauswahl sowie die

aufgeschmolzen. Die Counter Current

arbeitung möglich ist. Damit kann bei-

transportiert, was die Feinanteile verrin-

berger weiter aus: „Zusätzlich kommt

den – eine Möglichkeit, um in einem

Filtrationseffizienz steigen. Dafür sorgt die

Technologie von EREMA bietet hier noch

spielsweise Mahlgut trotz unterschiedli-

gert und zu einem besseren Filtrationser-

das Prinzip der von EREMA patentierten

Prozessschritt direkt maßgeschneiderte

für Mahlgut optimierte Preconditioning

einen zusätzlichen Vorteil, der speziell für

cher Schmelzpunkte und Energieinhalte,

gebnis führt. Besonders im Post Consumer

TVEplus®

Unit, in der das Material mittels einer

rieselfähige Materialien wie Mahlgut ent-

wie etwa bei HDPE und PP, mit derselben

Bereich empfiehlt Clemens Kitzberger

Schmelzefiltrierung vor der Homogeni-

Läuferscheibe mit speziellem Werkzeug-

scheidend ist. Indem die Schnecke nämlich

Anlage und bei voller Ausstoßleistung

das RegrindPro® Paket mit dem EREMA

sierung

setup äußerst schonend aufbereitet wird

nahezu drucklos befüllt wird und sich nur

schonend aufbereitet werden.

Laserfilter: „Durch die optimierte Schaber-

werden

(siehe Abb. 4). Durch die langsame Dreh-

genau so viel nimmt, wie eben erforder-

bewegung dieser Läuferscheibe werden

lich ist. Weiters erhöht der Aufschmelzvor-

die dickwandigen, feuchten Partikel bei

gang unter minimaler Scherbelastung die

hohem Füllstand und somit längerer Ver-

Reinigungseffizienz des Schmelzefilters,

weilzeit effizient getrocknet und entgast.

da organische oder mineralische Feststoff-

Hohe Verweilzeiten in der Preconditioning

anteile nicht zusätzlich zerkleinert werden.

Unit sind wichtig, damit das Mahlgut

Damit können selbst Verschmutzungen

nicht nur getrocknet wird, sondern auch

wie Holz und Papier bestens filtriert

genügend Zeit hat, um homogen durch-

werden, da diese durch den schonenden

gewärmt zu werden. Ein zusätzlicher

Prozess nicht auffasern und groß genug

Vorteil der längeren Verweilzeit ist, dass

für die Abscheidung am Filter bleiben.

Pulver-Additive wie CaCO3 mit einem

Technologie und

zum

Entgasung.

Störstoffe

aus

dem

Tragen:

zudem

unerwünschte

kann

darüber

Gerüche

hinaus

mit

Compounds auf Basis von Mahlgut zu produzieren.

Dadurch System

EREMA Preconditioning Unit optimiert für Mahlgut

In der EREMA Preconditioning Unit werden die dickwandigen Mahlgutpartikel homogen durchgewärmt und für die Extrusion vorbereitet.

Anteil von bis zu 20 % zugemischt und vor allem auch gut verteilt werden können.

Schonender Aufschmelzvorgang

Hochleistungsfiltrierung

Die Kombination aus Preconditioning Unit und besonders sanfter Universalschnecke sorgt für hohe Flexibilität in der Materialauswahl und einen schonenden Aufschmelzvorgang unter geringster Scherbelastung.

Aufgrund der schonenden Aufbereitung und dem Redesign von Schabergeometrie und Austragssystem des EREMA Laserfilters werden Verschmutzungen bei kontinuierlich hohen Durchsätzen hocheffizient ausgefiltert.

Abb. 4: Die neue RegrindPro® für hocheffizientes Mahlgut-Recycling

RECYCLING NEWS

PRODUCT WORLD / COVER STORY

Vergleichstest belegt Effizienzvorsprung von RegrindPro®

die jeweilige Fehleranalyse der aus den

sind aber schwer filtrierbar, da sie sich

max. 1 % Feuchte verarbeiten. Da das bis-

gummiartig verhalten, sich am Filter lang

herige Doppelschnecken-Extrusionssystem

zierten Testfolien und zeigt den kumu-

Konkrete Kundenanwendung: Optimale Rohroberfläche trotz Silikon-Störstoffe

und dünn ziehen und durch die Filterlöcher

also nur Inputmaterial mit hoher Schütt-

Abb. 5 vergleicht die Filtrationseffizienz

lierten Fehlerflächen-Anteil als Funktion

In Zusammenarbeit mit einem Rohrprodu-

schlüpfen. Daher ist es notwendig, dass

dichte ab 200 kg/m³ aufnehmen konnte,

herkömmlicher Einschnecken- und Dop-

der Fehlergröße. Im Gegensatz zu den

zenten konnte EREMA die Effizienz von

diese Störstoffe bis zur Filtrierung so groß

mussten die in der Ballenware vorhanden-

pelschnecken-Systeme mit der neuen

anderen Technologien flacht die Kurve

RegrindPro bestätigen. In einem eigenen

wie möglich gehalten werden, damit sie ge-

en Leichtfraktionen wie die dünnwandigen

RegrindPro® Anlage. Als Inputmaterial

bei RegrindPro® bereits bei Fehlergrößen

Recycling Department bereitet dieser Kun-

filtert werden können. Dies wird durch das

Kunststoffreste der Flaschen-Etiketten in

wurde bei allen Anlagen dasselbe PP Mahl-

von 400 - 450 µm ab und bleibt auf ei-

de Post Consumer Ballenware aus HDPE

schonende Aufschmelzen der bereits vor-

der Waschanlage aussortiert werden. Mit

gut natur verwendet und die jeweiligen

nem konstanten Fehlerflächen-Anteil von

Shampoo-Flaschen

gewaschenem

gewärmten Mahlgüter mittels RegrindPro®

der RegrindPro® Anlage können Material-

Regranulate anschließend zu Musterfolien

ca. 300 ppm. Bei den getesteten kalt

Mahlgut auf und verarbeitet es zu Regra-

gewährleistet. Durch das Minimum an

ien nun aber mit einer Schüttdichten-

auf einer OCS Folienanlage im EREMA

gefütterten Ein- und Doppelschnecken-

nulaten, die dann in die Produktion seiner

Scherkräften bleiben die Silikonteilchen im

bandbreite von 30 - 800 kg/m³ verarbeitet

Analyselabor verarbeitet. Die Fehler in

Systemen hingegen steigt die Kurve, und

Rohre fließen. Mit RegrindPro in Kombi-

Extruder groß genug und können so vom

werden. Mit dieser erstaunlich hohen Fle-

den Folien werden dabei automatisch

somit der Flächenanteil der Fehler in der

nation mit dem Laserfilter konnte EREMA

EREMA Laserfilter noch besser entfernt

xibilität bei der Materialauswahl kann der

detektiert, nach Größe kategorisiert und

Folie, über den gesamten Messbereich

für diese Anwendung nun völlig neue

werden. Eventuell noch in der Schmelze ver-

Kunde mit der neuen RegrindPro® auch

die Fehlerfläche kumuliert dargestellt. Mit

deutlich auf über 1000 ppm an. Der Ver-

Maßstäbe setzen: Eine Hauptthematik bei

bleibende Partikel werden – dem TVEplus

diese dünnen Folienreste, sprich nun die

dieser sensiblen Testmethode können im

gleich zeigt, dass die mit RegrindPro®

der Verarbeitung dieses Mahlguts sind die

Prinzip entsprechend – nach dem Laserfil-

gesamte Ballenware, im Haus verarbeiten.

Regranulat verbleibende Störstoffe sicht-

produzierten Regranulate deutlich besser

Silikone und vernetzten Polymere von Dich-

ter intensiv homogenisiert. Denn je kleiner

bar gemacht und so die Aufbereitung

filtriert sind und wesentlich weniger und

tungen der Flaschenschraubverschlüsse

und fein verteilt die verbleibenden Silikon-

qualitativ als auch quantitativ beurteilt

vor allem auch weniger große Störstoffe

und Sprühköpfe. Diese können beim Wa-

reste sind, umso weniger stören sie bei der

werden. Ein hoher Anteil von durch Stör-

beinhalten. Dieser Qualitätsunterschied

schen nicht vollständig abgeschieden wer-

Weiterverarbeitung der Regranulate. Um

Um das Potenzial von rezykliertem Mahlgut als Alternative zu Neuware optimal nützen

stoffe verursachten Fehlern in der Testfo-

wird bei Betrachtung der Folienmuster be-

den, schmelzen nicht und müssen daher

die Materialqualität der Regranulate ver-

zu können, ist ein spezifischer Aufbereitungsprozess notwendig. Mit dem neuen

lie führt auch bei der Weiterverarbeitung

reits mit freiem Auge sichtbar. Und genau

in der Extrusion herausgefiltert werden.

gleichen zu können, die mit dem beim

Produkt INTAREMA® RegrindPro® hat es EREMA geschafft, ein Anlagensystem zu

dieser Regranulate in den Endprodukten

dieser Qualitätsunterschied wirkt sich bei

Ansonsten verursachen sie bei der Wie-

Kunden bestehenden Doppelschnecken-

entwickeln, das exakt auf diese dickwandigen Materialien abgestimmt ist. Zusam-

zu mechanischen und optischen Defek-

der Weiterverarbeitung der Regranulate

derverarbeitung des Granulats Löcher in

Extrusionssystem und mit RegrindPro

mengefasst bietet RegrindPro® eine Reihe von Vorteilen, um Mahlgut zu anwen-

ten. Die Grafik in Abb. 5 dokumentiert

z. B. zu Rohren auf die Oberflächengüte aus.

der Rohroberfläche. Silikone zum Beispiel

produziert wurden, führte EREMA einen

dungsoptimierten Regranulaten zu verarbeiten, die Endprodukte mit bis zu 100 %

Kontrolltest durch. Beide Regranulate wur-

Rezyklatanteil ermöglichen:

unterschiedlichen Regranulaten produ-

Clemens Kitzberger, EREMA Business Development Manager für den Bereich Post Consumer Recycling

RESÜMEE

den im EREMA Analyselabor auf einer OCS Folienanlage zu 60 µm Testfolien verarbei-

• In der EREMA Preconditioning Unit werden die dickwandigen Mahlgutpartikel

tet, die anschließend auf ihre jeweilige Par-

homogen durchgewärmt und für die Extrusion vorbereitet.

tikelgröße analysiert wurden. Abb. 6 zeigt, dass die Testfolien aus den mit RegrindPro®

• Der Aufschmelzvorgang der durchgewärmten Mahlgutpartikel im Extruder erfolgt

hergestellten Regranulaten wesentlich we-

schonend und unter minimalem Schereinfluss. Das verhindert eine Zerkleinerung

niger und vor allem deutlich kleinere Stör-

der Verunreinigungen vor der Filtration und erhöht die Filtriereffizienz.

stoffreste aufweisen. Analog zum FolienKontrolltest wurden auch die Oberflächen-

• Die Durchwärmung des Mahlguts ermöglicht weiters die Verarbeitung von

qualitäten der aus den jeweiligen Regranu-

Polymeren mit unterschiedlichen Schmelzpunkten und Energieinhalten –

laten produzierten Rohre verglichen. Auch

ohne Schneckentausch bei gleichzeitig hohen Durchsätzen.

hier zeigt sich, wie auf Abb. 6 zu sehen ist,

Abb. 5: Mahlgut-Recycling-Systeme im Vergleich

RECYCLING NEWS

Abb. 6: Vergleich der Materialqualität von Regranulaten, die mit dem bisher vom Kunden verwendeten Doppelschnecken-Extrusionssystem (links) und mit RegrindPro® (rechts) produziert wurden. Der jeweilige Fehleranteil in den vorab produzierten Testfolien spiegelt auch die Oberflächenqualität der unten im Bild gezeigten Rohre wider.

dass die Rohre, die mit RegrindPro® produ-

• Die EREMA Preconditioning Unit ermöglicht die Verarbeitung von Materialien

zierten Regranulaten erzeugt wurden, eine

mit einem breiten Schüttdichten-Spektrum von 30 bis 800 g/l und einer

deutlich bessere Oberfläche aufweisen. Die

Input-Feuchte bis 8 %. Zusätzlich ist das Zudosieren von Additiven in Form von

zweite Hauptthematik ist die Flexibilität bei

Granulaten und bis zu 20 % in Pulverform möglich.

der Materialauswahl. Bisher konnte der Kunde mit der verwendeten Doppelschne-

• Das RegrindPro® Paket kann auf allen INTAREMA® Anlagen (T, TE, TVEplus®) und

cke nur sehr dickwandiges Mahlgut bis

COREMA® eingesetzt werden.

RECYCLING NEWS

PRODUCT WORLD

1,1 Mio. Tonnen

Weltmarktführer

jährliche Gesamtkapazität

rPET Lebensmittel-Direktkontaklt

VACUREMA® 167

50 %

ANLAGEN WELTWEIT

Marktanteil in den USA

0,29 kWh/kg spezifischer Energieverbrauch bei Inline Sheet Systemen*

30 % Marktanteil in Europa

VACUREMA® Die klare

Nr. 1 im Lebensmittel-Direktkontakt

Christoph Wöss, EREMA Business Development Manager Application Bottle, vor der neuen VACUREMA® Prime Anlage im EREMA Headquarter, die Kunden für Testläufe zur Verfügung steht

Weltweit verarbeiten 167 VACUREMA® Anlagen jährlich über 1 Mio. Tonnen Post Consumer Material zu rPET für den Lebensmittel-Direktkontakt. Christoph Wöss zeichnet bei EREMA für das Business Development Management Application Bottle verantwortlich und bringt durch 15 Jahre Erfahrung im Recycling für den direkten Lebensmittelkontakt ein enormes Know-how für Kunden mit, hauptsächlich im Bereich PET, aber auch bei Polyolefinen wie etwa HDPE Milchflaschen. In einem Interview erläutert er, warum die VACUREMA® Technologie die erfolgreichste am Markt ist. Was sind die Hauptgründe für den Erfolg von VACUREMA®?

Zum anderen bietet VACUREMA® eine

bereits nach einem Jahr einen deutli-

enorme Kosteneffizienz. Es ist keine zu-

chen

Betriebs-

und

sätzliche Vortrocknung erforderlich, da

vorteil. Ein weiterer Erfolgsfaktor ist der

amorphe Flakes im Vakuumreaktor vor

ökologische Vorteil von VACUREMA®.

tionsverfahren die Kriterien der FDA und

der Extrusion nicht nur dekontaminiert,

Durch die Vorbehandlung im Vakuum-

EFSA als auch vieler großer Markenartikler,

sondern auch getrocknet und kristalli-

reaktor und unsere ecoSAVE® Tech-

und

VACUREMA®

siert werden. Darüber hinaus verwenden

nologie

Systemen. Die Parameter zur Einhaltung

wir für unsere Recyclinganlagen Kern-

geringeren

des

auf

können

wir

einen

Energieverbrauch

als

komponenten, die im laufenden Betrieb

kömmliche Technologien am Markt bieten.

tagtäglich Kosten sparen. Ein Beispiel ist

Als Beispiel: Unser Inline Sheet System

kontinuierlich überwacht und gespeichert.

die mediumfreie Vakuumpumpe, die zur

weist einen spezifischen Energieverbrauch

Jegliches Material, das die definierten

Erzeugung des Vakuums kein Wasser

von nur 0,29 kWh/kg* auf. Das wurde

Grenzwerte überschreitet, wird von der

benötigt.

Produktionslinie ausgeschieden.

Pumpensystemen

RECYCLING NEWS

Vergleich bringt

anderen

auch von einem unabhängigen For-

das

Kunden

schungsinstitut eindeutig bestätigt.

* inkl. Glättwerk und Düse

figuration. Denn es lässt sich einfach mit

treiber ist die hohe Flexibilität bei der

einer vom Kunden bevorzugten Sheet-

Ich denke, in jedem Fall in der PET Sheet

Wahl der Inputmaterialien. So können

Nachfolgeeinheit kombinieren. Darüber

Produktion. Der Anteil an rPET gegenüber

gewaschene Bottle Flakes ganz einfach

hinaus kann die VACUREMA® Technologie

Neuware ist hier in den letzten Jahren

mit

auch auf bestehende PET Extrusions-

deutlich gestiegen. Mit dem VACUREMA

Produktionsabfällen,

wie

etwa

Stanzgittern und Randstreifen, gemischt

anlagen

Inline Sheet System ist es sogar möglich,

werden,

bestehende

100 % rPET Folie für den Lebensmittel-

Schmelze 100 % rPET Sheet zu gewinnen.

mit

Direktkontakt – bei voller Durchsatzleistung

Sehr flexibel zeigt sich das VACUREMA®

dekontaminierten Flakes gefüttert.

daraus

direkt

aus

der

nachgerüstet

werden.

Extrusionssystem

getrockneten,

wird

kristallisierten

Das so und

INPUT 50 % gewaschene Bottle Flakes

10 % Folien Randstreifen

40 % Thermoform Stanzgitter

VACUREMA® Inline Sheet System

her-

Lebensmittelkontakts

System auch in puncto Anlagenkon-

Ein besonderer Vorteil für Anlagenbe-

deutlich

werden während des Recyclingprozesses

direkten

allen

und bester Filtration – zu produzieren.

Recycling für Lebensmittel-Direktkontakt?

Wartungskosten-

Zum einen erfüllt unser Dekontamina-

zwar

Wo liegt derzeit das größte Potenzial im

OUTPUT 100 % rPET Folie für Lebensmittel-Direktkontakt

Endprodukt

RECYCLING NEWS

PRODUCT WORLD

EREMA Know-how COREMA® Technology

Coperion Technology

EREMA Support

Step up! EREMA eröffnet neues UpCentre ® Mit der Produktlinie COREMA kombinierte EREMA 2012 erstmals die Vorteile von Recycling und Compounding in einem Prozessschritt. Nun geht EREMA einen Schritt weiter und bietet einen völlig neuartigen Upcycling Service an. Im neu eröffneten UpCentre® nahe der Firmenzentrale in Ansfelden, Österreich, steht Kunden seit November 2015 die COREMA® Technologie für die Bemusterung von Recycling-Compounds zur Verfügung. „Unter dem Motto ‚Nutzen statt kaufen‘ unterstützt diese Dienstleistung unsere Kunden dabei, neue Märkte für ihre Rezyklate zu erschließen. Wir geben ihnen damit die Flexibilität und Schnelligkeit, die sie in dieser Phase benötigen“, erklärt COREMA® Produktmanager Robert Obermayr.

COREMA® Technologie nutzen statt kaufen

Die COREMA® Technologie, die Kunden

teil entspricht“ erklärt Robert Obermayr.

im neuen EREMA UpCentre® nutzen

Und genau hier setzt EREMA an: Das neue

können, bietet genau dieses Upgrade von

UpCentre® bietet Kunden von EREMA die

Damit Rezyklate 1:1 als Ersatz zu Neuwa-

Rezyklaten hin zu maßgeschneiderten

Nutzung der COREMA® Technologie an,

re eingesetzt werden können, müssen sie

Recycling-Compounds. „Auf dem Weg zu

um schnell und flexibel Bemusterungs-

exakt spezifizierte, maßgeschneiderte Ei-

diesen ‚Maßanzügen’ bedarf es in der Pra-

mengen im Tonnenmaßstab produzieren

genschaftsprofile aufweisen. Denn Verar-

xis viel an Feinabstimmung: Verarbeiter ver-

zu können – und zwar ohne eine eigene

beitern geht es vor allem darum, dass die

langen Bemusterungen in unterschiedlich

Anlage kaufen zu müssen. Zusätzlich pro-

Regranulate eine problemlose Weiterver-

großen Mengen – und zwar so oft und so

fitieren die Kunden vom Recycling-Know-

arbeitung zulassen und die funktionellen

lange, bis das Recycling-Compound exakt

how von EREMA und Compounding-

Eigenschaften der daraus produzierten

den Anforderungen ihrer konkreten An-

Know-how von Coperion, den zwei Welt-

Endprodukte gewährleistet sind.

wendung, wie etwa Folie oder Spritzguss-

marktführern in ihren Bereichen.

RECYCLING NEWS

PRODUCT WORLD

BEST PRACTICE

Eröffnung im November 2015 Das UpCentre® wurde am 20. November

nötig ist, um auch größere Bemusterungs-

2015 in der Halle eines Produzenten,

mengen in kurzer Zeit zu produzieren.

ca. 20 km von der EREMA Firmenzentrale

Ausgestattet ist das neue UpCentre®

Ihr EREMA UpCentre® Kontakt:

entfernt,

können

mit einer COREMA 1108 T, die monat-

Robert Obermayr,

Kunden auf die bestehende Infrastruktur

lich Mengen von 2 bis 200 Tonnen

COREMA® Produktmanager

zurückgreifen, die für einen Schichtbetrieb

compoundiert.

r.obermayr@erema.at

installiert.

Dadurch

DIE COREMA® TECHNOLOGIE - IN EINEM SCHRITT ZUM MASSGESCHNEIDERTEN RECYCLING-COMPOUND Das innovative COREMA® System vereint Recycling und

mit exakt spezifizierten Eigenschaftsprofilen – präzise

Compounding sehr kosten- und zeitsparend in einem ein-

abgestimmt auf die Anforderungen der daraus produzierten

zigen Prozessschritt. So entstehen Recycling-Compounds

Endanwendung.

Recycling

PE Folie mit Papieranteil

PP Vlies

PE, PP Folie (bedruckt)

Beispiele für Recycling-Rohmaterialien

RECYCLING NEWS

Compounding

Farbmasterbatch

CaCO3

Maßgeschneidertes Recycling-Compound

Glasfaser

Beispiele für zumischbare Additive, Füll- und Verstärkungsstoffe

RECYCLING NEWS

BEST PRACTICE / IN-HOUSE

Reinhard Händel, Polifilm Projektmanager: „Bei einem sinnvollen Umgang mit Recyclingware anstelle von Neuware lassen sich pro Tonne verarbeitetes Material rund 30 % einsparen, das entspricht in etwa 300 bis 500 Euro.“

Links oben: Jede der 70 Extrusionsanlagen bei Polifilm wird pro Tag mehrmals umgestellt, die Abfälle werden sorten- und farbrein gesammelt, bevor sie einer Recyclinglinie zugeführt werden; Rechts oben: Für die Herstellung von Müllsäcken werden 100 % Regranulate aus den eigenen Recyclinglinien eingesetzt; Links unten: Bei einer Produktionskapazität von 220.000 jato Folien fallen Umstell- und Anfahrreste an – hier lohnt sich der Einsatz eigener Recyclinglinien; Rechts unten: Reinhard Händel: „Wir realisieren mit unseren eigenen Recyclinganlagen nicht nur die abfallfreie Fabrik, sondern arbeiten auch sehr ökonomisch.”

POLIFILM

Deutschland: Professionelles Recycling von PE-Folien

Müllsäcke, Bau- und Landwirtschaftsfolien lassen sich im hart umkämpften Wettbewerb nur dann wirtschaftlich vertreiben, wenn für ihre Produktion Recyclingware verwendet wird – teilweise bis zu 100 %. Aber auch für andere, vorwiegend mehrschichtige Folien für alle Anwendungen von Hygiene bis Verpackung empfiehlt sich nicht nur aus wirtschaftlichen Gründen der Einsatz von Regeneraten. In-house Recycling von Folienrandstreifen ist längst Standard, eine Rückwärtsintegration vom Folienzum Regranulathersteller nicht. Diese kann aber durchaus sinnvoll sein, weiß Reinhard Händel, Projektmanager bei der Polifilm Extrusion GmbH in Weißandt-Gölzau. einsparen, das entspricht in etwa 300 bis

die vierschichtig laufen und pro Jahr

hersteller Europas mit einer Produktions-

500 Euro.“ Aber Recycling hat heute auch

25.000 Tonnen Regranulate herstellen.

kapazität von 220.000 jato, die mit mehr

eine Außenwirkung. Immer mehr Verbrau-

„Bei uns laufen die Recyclinganlagen ge-

als 70 Extrusionsanlagen realisiert wird,

cher fordern Produkte, die nachhaltiger

nau wie die Folienanlagen rund um die

ist für Polifilm das Thema Recycling ganz

sind als herkömmliche. Von gesetzlichen

Uhr“, erklärt Reinhard Händel. Noch et-

wichtig. Reinhard Händel: „Bei einem

Bestimmungen ganz zu schweigen. Des-

was haben Folien- und Recyclinganlagen

sinnvollen Umgang mit Recyclingware

halb betreibt Polifilm neben einer Rand-

gemeinsam: Sie unterliegen regelmäßigen

anstelle von Neuware lassen sich pro

streifenrückführung an fast jeder Anlage

Umstellungen, da die Produktpalette

Tonne verarbeitetes Material rund 30 %

insgesamt sechs zentrale Recyclinglinien,

des Folienherstellers breit gefächert ist.

RECYCLING NEWS

handelt es sich um „T“ Anlagen für un-

Energieeintrag im Extruder zur Plastifi-

folien, Bau- und Landwirtschaftsfolien

bedruckte und „TVEplus “ Anlagen für

zierung nötig ist und der thermomecha-

sowie Stretchfolien, die im Cast- oder

bedruckte Folienabfälle. Im Gegensatz

nische Stress auf das Polymer minimiert

Blasfolienextrusionsverfahren hergestellt

zu einem Stopfwerk, das häufig in Recy-

ist. Schließlich übernimmt der Schneid-

werden, produziert Polifilm allein 80 ver-

clinganlagen anderer Hersteller zum Ein-

verdichter die Aufgabe der Entgasung.

schiedene Regranulattypen. Hier ist eine

satz kommt, bietet der Schneidverdichter

Denn „durch Temperatur- und Luftfeuch-

präzise Planung unabdingbar.

spezifische Vorteile: Entscheidend für die

tigkeitsschwankungen kommt es auch bei

Qualität des Rezyklats ist insbesonde-

der Lagerung von In-house Abfällen im-

re die perfekte Vorkonditionierung der

mer wieder zu Feuchtigkeitsablagerungen

Reststoffe vor der Extrusion. Diese An-

auf den Folienresten.

Schneidverdichter garantiert konstanten Materialstrom

forderung ist bei EREMA Anlagen durch

Text: Karin Regel; Fotos: EREMA/Polifilm

Als einer der größten Polyethylen-Folien-

Neben technischen Folien, Verpackungs-

Bei seinen zentralen Recyclinganlagen

die Kombination einer Preconditioning

hat sich Polifilm für EREMA Anlagen ent-

Unit mit dem Recycling-Extruder erfüllt.

schieden, „da diese ohne Stopfwerke aus-

Damit

kommen und einen sehr stabilen Prozess

Folien geschnitten, erwärmt und auf ein

garantieren“, wie Reinhard Händel aus-

einheitliches Schüttgewicht von etwa

Dieser Text wurde in einem redak-

führt. Selbst für sehr dünne Folien seien

350 kg/m3 verdichtet werden. Das so

tionellen Bericht des Fachmagazins

die Anlagen perfekt geeignet. Dafür habe

verdichtete Material wird dem Extruder

„K-PROFI“ 9/2015 veröffentlicht,

EREMA dank stetiger Optimierungen in

kontinuierlich

den Sie unter folgendem Link auf-

den vergangenen Jahren gesorgt. Mit

und Prozessschwankungen sind ausge-

ein Grund, warum Polifilm in Kürze eine

schlossen. Ein weiterer Pluspunkt des

sechste EREMA Anlage in Betrieb nehmen

Schneidverdichters ist die Vorwärmung

wird. Bei den hier installierten Anlagen

der Materialien, sodass ein verringerter

können

unterschiedlich

zudosiert,

dicke

Pulsationen

■

Lesen Sie den ganzen Artikel

rufen können:

www.erema.at/de/fachartikel

RECYCLING NEWS

BEST PRACTICE / POST INDUSTRIAL

OKUV BLAIMSCHEIN GMBH

COPO PLAST

Deutschland: Hochqualitative PP Regranulate mit INTAREMA®

Österreich: TVEplus ® bietet Höchstmaß an Flexibilität Im österreichischen St. Marien bei Linz betreibt die familiengeführte OKUV Blaimschein GmbH sehr erfolgreich ein Recyclingunternehmen auf Lohnrecycling-Basis. Seit mehr als 25 Jahren vertraut Inhaber Karl Blaimschein dabei auf die Marke EREMA. Mit aktuell drei EREMA Recyclinganlagen bereitet OKUV für rund 40 Unternehmen in Österreich verschiedenste Kunststoffe wieder zu Regranulaten auf.

Im Frühjahr 2014 wurde bei der Heinrich e.K. aus Traunreut die erste INTAREMA® Anlage innerhalb Deutschlands installiert. Mit dem System des Typs TVEplus® 1310 mit Laserfilter LF 2/350 verarbeitet Copo Plast jährlich 10.000 Tonnen stark bedruckte Multilayermaterialien hauptsächlich aus PP mit Verunreinigungen aus Papier, Holz und Fremdmaterialen zu thermoplastischen Regranulaten. Nach rund eineinhalb Jahren berichtet Geschäftsführer Heinrich Winkler von der vollsten Zufriedenheit mit der neuesten Technologie von EREMA.

Im Jahr 2015 freute sich Karl Blaimschein, Inhaber von OKUV, über die Installation seiner neuen EREMA Anlage – einer INTAREMA® 1309 TVEplus®, die von EREMA zum Anlass seines 60. Geburtstags mit einer persönlichen Aufschrift versehen wurde

Laut Heinrich Winkler liegt die Heraus-

weile sehr viele Mischfolien und weisen

scheidung auf EREMA fiel: „Weil es die

Die Kunden des Recyclers liefern ihre

im Ganzen geliefert, werden sie bei OKUV

breites Einsatzspektrum ab. Das bringt

forderung bei dieser Anwendung haupt-

noch dazu jede Menge Verunreinigungen

beste Technologie auf dem Markt ist und

sortenreinen und sauberen Post Indust-

mit einem Schredder und/oder einer Mühle

uns genau die Flexibilität, die wir tagtäg-

sächlich darin, eine gute Qualität zu pro-

mit PVC oder PET auf. Damit sinkt die

der technische Kontakt auf einem extrem

rial Materialien an, geben die Spezifika-

vor dem Recyclingprozess zu Mahlgut

lich brauchen“, erklärt Karl Blaimschein,

duzieren. Die Regranulate, die an Verar-

Verfügbarkeit des Inputmaterials und

hohen Niveau ist. So haben wir es noch

tionen für die daraus zu produzierenden

aufbereitet.

Inhaber

Regranulate bekannt und OKUV kümmert sich um den gesamten Recyclingprozess. Aufgrund der hohen Qualität der pro-

INTAREMA steigert Flexibilität nochmals ®

der

beiter, Spritzgieß- und Folienproduzen-

die Anforderungen der Kunden an die

bei keinem anderen Hersteller kennen-

neuen INTAREMA® sind wir nun noch-

ten aus den Bereichen Automobil, Garten

Regranulate steigen kontinuierlich. Um

gelernt.“ Und fügt weiter hinzu: „Be-

mals um ein Stück flexibler als bisher.“

und Bau in ganz Europa gehen, müssen

aus dem Inputmaterial mit stets sin-

sonders zufrieden sind wir mit der her-

Die Kombination aus Preconditioning Unit

der jeweiligen Anwendung angepasst

kender Qualität dennoch hochwerti-

vorragenden

von

OKUV,

„und

mit

Entgasungsleistung

und

und Extruder bedeutet für ihn einen

hergestellt werden. Sie müssen eine

ge Regranulate erzeugen zu können,

dem

den Kunden bis zu 100 % wieder in den

Die jüngste der aktuell drei Anlagen

weiteren Vorteil: „Dadurch können wir

schlierenfreie Oberfläche des gefertigten

hat sich Copo Plast für eine INTAREMA®

unserer INTAREMA® Anlage. Und zur

Produktionsprozess rückgeführt werden.

von EREMA wurde 2015 ausgeliefert.

ohne zusätzlichen technischen Aufwand

Teils gewährleisten und verschiedenste

TVEplus® Anlage entschieden.

Entfernung von Verunreinigungen des

Das Spektrum der Inputmaterialien reicht

Es ist eine brandneue INTAREMA 1309

Additive und Farbpigmente beimischen

Modifikationen

von PE, PP, PS, PA, PC bis ABS – entwe-

TVEplus mit SW Filter. „Wir haben uns

und

nach

Farbe und Füllstoff erfüllen. Allerdings

der in Form von Folien oder von Mahlgut.

bewusst wieder für das TVEplus® System

Kundenspezifikation aufbereiten – ein

wird es immer schwieriger, sortenreine,

Werden Rohre, Kisten, Angüsse oder

entschieden, weil sich diese Technologie

Trend, den wir immer stärker kommen

gute Produktionsabfälle zu bekommen.

andere Spritzgießteile von den Kunden

bei uns bewährt hat – sie deckt ein sehr

sehen.“

Zahlreiche Hersteller produzieren mittler-

duzierten Regranulate können diese von

RECYCLING NEWS

damit

Kunststoffe

exakt

für

kontinuierlich

guten

Durchsatz

Materials, wie zum Beispiel Papier,

Schlagzähigkeit,

Beste Technologie auf dem Markt

ist der Laserfilter natürlich genial.“ Auch der gute Service und der freundschaftliche Kontakt zu EREMA wird laut

Heinrich Winkler erklärt, warum die Ent-

Heinrich Winkler sehr geschätzt.

RECYCLING NEWS

BEST PRACTICE / POST INDUSTRIAL

TIVACO Belgien:

Kanada: Höchste Flexibilität mit TVEplus®

Modernstes Equipment für High-End-Produkte

Im kanadischen Quebec verarbeitet der Recycler EXXEL POLYMERS sehr breit gefächerte Inputmaterialien aus verschiedensten Post Industrial Lieferströmen zu hochwertigen Regranulaten. Das Unternehmen wächst kontinuierlich und hat nun aufgrund der jahrelang guten Erfahrung mit der flexiblen TVEplus® Technologie in eine weitere EREMA Anlage investiert – in eine INTAREMA® 1309 TVEplus® mit Laserfilter.

Das belgische Unternehmen TIVACO recycelt Post Industrial Abfälle aus Polypropylen, Polyethylen, Polystyrol sowie flexiblem PVC zu Regranulaten für die Produktion von High-End-Produkten wie automotive Sichtteile oder Haushaltsartikel. Ein fixer Bestandteil des Erfolgs sind die modernsten Recyclingtechnologien, die TIVACO verwendet, wie eine INTAREMA® 1714 TVEplus® mit Laserfilter.

V.l.n.r.: Martin Schedlberger (EREMA), Julie Beaumier (Administrator Director EXXEL), Charles Bourdeau (Vice President EXXEL), Éric Fradette (President EXXEL), Robert Pauli (EREMA) und Luke Horrocks (ENA)

Fotos: TIVACO

EXXEL POLYMERS Inc.

Seit der Gründung von Thibaut und

mit Kunden und Lieferanten neue Wege

State-of-the-Art-Equipment ausgestattet.

Wauthier Debode im Jahr 2001 verzeich-

zu finden, um den Mehrwert für alle Be-

Daher besteht eine der Produktionslini-

net TIVACO ein exponentielles Wachstum

teiligten maximieren zu können. „Meiner

en aus einer INTAREMA® 1714 TVEplus®

in der Recycling-Branche und ist längst ein

Meinung nach ist es wichtig, dass die

mit Laserfilter von EREMA und einem

EXXEL bereitet jährlich mehr als 11.000

erklärt Éric Fradette, President von EXXEL

hinzu: „Es gibt so viele verschiedene

etablierter Industriepartner für die petro-

kunststoffverarbeitende Industrie die Re-

vorgeschalteten Schredder von Lindner

Tonnen

Kunststoffab-

POLYMERS. „Außerdem muss das System

Kunststoffarten auf dem Markt – und

chemische sowie kunststoffverarbeitende

cyclingbranche als einen Partner ansieht

ReSource, die hauptsächlich für die Ver-

fälle aus HDPE, PS und PP in Form von

Post

Industrial

Staub und Feuchtigkeit im Inputmaterial

genau das ist die Herausforderung!“ Um

Industrie geworden. Das erfolgreiche Un-

und nicht nur als Lieferanten oder Kun-

arbeitung von Polypropylen und Elasto-

Mahlgut, Folien oder Nonwoven auf.

entfernen können.“ Dazu hat das Unter-

weiterhin flexibel genug sein und somit

ternehmen hat mittlerweile vier Produk-

den. Nur wenn beide Seiten aufgeschlos-

meren eingesetzt werden. Der Lindner

In einem eigenen Labor wird das Input-

nehmen seit einigen Jahren eine EREMA

den Marktanforderungen entsprechen zu

tionslinien in Betrieb, mit denen jährlich

sen sind und sich austauschen, kann eine

ReSource Schredder ermöglicht eine op-

material

Liefer-

1109 TVEplus in Betrieb. Diese kann die

können, hat das Unternehmen aufgrund

rund 20.000 Tonnen Polypropylen, Poly-

Win-win-Situation entstehen“ zeigt sich

timale und bedienerfreundliche Inline-

strömen analysiert, um somit Material-

vielen unterschiedlichen Materialen ideal

der sehr guten Erfahrung mit EREMA nun

ethylen, Polystyrol, Elastomere, flexibles

Thibaut Debode überzeugt.

Aufbereitung

ströme bündeln und daraus die beste

zu stabiler Qualität verarbeiten und

eine weitere Anlage in Betrieb genommen:

PVC und weiche Kunststoffe zu Regranu-

Qualität an spezifizierten Regranulaten

meistert dabei auch die großen Heraus-

eine neue INTAREMA® 1309 TVEplus® mit

laten verarbeitet werden. Ab 2016 wird

an Kunden in Kanada und den USA für

forderungen bei Feuchtigkeit und Staub.

Laserfilter.

sich diese Kapazität durch eine weitere

aus

verschiedenen

liefern zu können. „Wir verarbeiten alle Arten von Material. Und dafür benötigen

INTAREMA steigert Flexibilität

unterschiedlichen

Eingangsmaterialien mit einem Durchsatz

State-of-the-Art-Equipment

von ca. 1.700 kg/h und sorgt mit der multiplen Demetallisierungseinheit zusätzlich

Expansion nochmals um ca. 8.000 Tonnen

Die Kunden von TIVACO kommen aus

für eine stabile und sichere Produktion.

Charles Bourdeau, Vice President von

pro Jahr erhöhen. Thibaut Debode, Inha-

den

Bereichen Automotive, Compoun-

Die Hauptvorteile der neuen INTAREMA®

EXXEL, zeigt sich mit dem neuen System

ber und Direktor von TIVACO, begründet

ding, Haushalt, Bau und Landwirtschaft.

liegen laut Thibaut Debode im hohen

Extrusion, Spritzgieß- und Industrieteile ®

dieser

voll zufrieden: „Die Anlage punktet mit

den Erfolg damit, dass das Unternehmen

Um die Regranulate und Compounds in

Durchsatz der Anlage und im äußerst

damit wir switchen können – zum Beispiel

Die Strategie von EXXEL lautet, immer

noch mehr Flexibilität beim Inputmaterial,

stets für neue Projekte und auch andere

der Qualität liefern zu können, in der sie

effizienten Filtersystem. Zudem ist die

von Mahlgut auf Folien oder Materialien

flexibel zu sein, um jedes Material ver-

bei der Entgasung und der hohen Effizienz

Kunststoff-Typen offen ist und TIVACO

die Kunden für ihre High-End-Produkte

Filtrierung automatisiert und spart daher

von niedrigen bis hohen MFI-Werten“

arbeiten zu können. Éric Fradette fügt

des Laserfilters.“

seit eh und je bemüht ist, gemeinsam

benötigen, ist das Unternehmen mit

auch Personalkosten.

wir eine flexible Recyclingtechnologie,

RECYCLING NEWS

BEST PRACTICE / POST INDUSTRIAL

PLASTIREC

Belgien:

Wertschöpfungskette verlängert

Vom Papierrecycling kommend, hatte sich

Nach entsprechenden Marktanalysen und

de die Anlage mit ihrer Vorzerkleinerung,

Plastirec in den 1990er Jahren schnell zum

Gesprächen mit Kunden hatten Nicky

dem Extruder und der Granulierung. Be-

erfolgreichen Kunststoffzerkleinerer ent-

Jespers und sein Vater und Firmengründer

dient wird sie lediglich von einer Person,

wickelt. Mehrere Großshredderanlagen

Rudi Jespers die Strategie definiert, eine

die auch für die Materialaufgabe verant-

verschiedener Hersteller und rund zehn

zusätzliche Produktionsstufe – eine Gra-

wortlich ist.

Mühlen produzierten bis Mitte 2014 auf

nulierung – zu installieren. Nach ausführ-

etwa 4000 Quadratmetern Hallenfläche

licher Marktevaluierung und probeweiser

Geplant wurde aufgrund der erwarte-

Mahlgüter in einem außergewöhnlich

Aufbereitung unterschiedlich komplexer

ten Auslastung für die Anlage zunächst

breiten Sorten- und Qualitätsspektrum.

Produktionsabfälle fiel die Entscheidung

ein

Verarbeitet werden ausschließlich sor-

zugunsten der im Oktober 2013 vorge-

unerwartet starken Nachfrage bereits

tenreine

stellten und Anfang 2014 in den Markt

vorhandener Mahlgut-Kunden, die nun

Produktionsabfälle,

darunter

Einschicht-Betrieb.

Aufgrund

der

Text/Fotos: Meinolf Droege

Das traditionsreiche Recyclingunternehmen Plastirec im belgischen Rijkevorsel nahe Antwerpen hat im Jahr 2014 begonnen, konsequent in die Verlängerung der Wertschöpfungskette zu investieren. Mit offensichtlich durchschlagendem Erfolg: Mit Inbetriebnahme einer integrierten SchneidverdichterExtruder-Regranulieranlage des Typs INTAREMA® von EREMA, die vom Start an nahezu komplett ausgelastet war, wurden neue, attraktive Umsatzbringer erschlossen.

Links: Plastirec bereitet ein extrem breites Werkstoffspektrum auf. Rechts: Geschäftsführer Nicky Jespers: „…so etwas ist nur mit EREMA Anlagen möglich.“

Materialien für den Lebensmittelkontakt

Spezialitäten wie Weichkunststoffe und

gebrachten Anlage INTAREMA

1714

auch Regranulate anfragten, aber auch

Erste Erfahrungen haben zudem gezeigt,

Elastomere sowie große Mengen LDPE.

TVEplus®. „Hier passten die Unterneh-

dank erster Neukunden wurde der Be-

dass Verarbeiter zwar weiterhin selbst Pro-

Bei Bedarf wurde mit Partnern zusam-

mensphilosophien unserem Eindruck nach

trieb bereits nach gut einem Monat auf

duktionsabfälle am Markt aufkaufen, sie

mengearbeitet, um daraus entsprechende

gut zueinander“, erklärt Nicky Jespers.

einen Zweischicht-Betrieb ausgeweitet.

zur Aufbereitung aber an Plastirec auf der

Inzwischen erzeugt Plastirec sogar Re-

fünf Bedienknöpfe und ein definiertes

Regranulate zu produzieren.

„Ebenso wie bei unseren Produkten und

Gleichzeitig sammelten die Mitarbeiter

INTAREMA geben, um bessere Qualitä-

granulate für den direkten Lebensmittel-

Werkstoffspektrum. Bei der INTAREMA®

„Weiteres Unternehmenswachstum zu

den Mühlen stehen immer Qualität, Ser-

wertvolle Erfahrungen zum optimalen An-

ten und/oder ein besseres Preis/Leistungs-

kontakt. In diesem Fall liefert der Kunde

können wir sehr viel mehr Einfluss auf das

erreichen, gestaltete sich allerdings zu-

vice und Flexibilität bei der Verarbeitung

lagenbetrieb. „Bereits jetzt, nachdem die

Verhältnis zu erreichen. „In Summe haben

den lebensmittelechten Produktionsabfall

Endprodukt nehmen, und das wollen wir

nehmend schwierig“, umreißt Geschäfts-

im Mittelpunkt. Wir wussten zwar sehr

EREMA Anlage ungefähr sechs Monate im

wir in fünf Monaten fünf ganz neue Kun-

als Mahlgut selbst an, Plastirec regranu-

ja auch. Allerdings unterstützt die sehr

führer und Mitinhaber Nicky Jespers die

viel über Kunststoffe, aber wenig über die

Echtbetrieb läuft, sind wir dabei, auch die

den gewonnen“, meldet Nicky Jespers.

liert es in der EREMA Anlage, der Kunde

komfortable PLC-Steuerung die Bediener

Situation. „Schon in der Krise 2008 und

Extrusion. Zwar haben wir im Vorfeld eini-

dritte Schicht anlaufen zu lassen. Dafür

Dabei sei es um teilweise recht einfache

produziert daraus im Thermoforming

bei jedem Schritt.“

2009 gingen die angelieferten Volumen

ge Testläufe mit typischen Materialien im

suchen wir aktuell weitere Mitarbeiter“,

Anwendungen wie die Regranulierung

Becher und Schalen für das Verpacken

runter, wir hatten Probleme, genügend

EREMA Technikum gefahren, aber trotz-

meldet Nicky Jespers.

von Pflanzentöpfen und -trays gegangen,

von Fleisch. Dementsprechend wurde

Material zu bekommen. Und in den letz-

dem brauchten wir Unterstützung durch

Bedenken im Vorfeld, die Anlage nicht

überwiegend aber um komplexere Mate-

das Qualitätswesen „nachgerüstet“, das

ten Jahren haben zudem etliche Verarbei-

den Hersteller und Sicherheit beim Betrieb

ausreichend auslasten zu können, sind

rialien aus Automobilbau, Verpackungs-

eigene Labor kann vielfältige chemische

ter angefangen, Produktionsreste selbst

schon während der Anlaufphase.“

damit offensichtlich vom Tisch. Erstmals

technik und schwierige Produkte aus der

und physikalische Prüfungen durchfüh-

Dieser Text wurde in einem redak-

seit langer Zeit rufen Kunden von sich

Bauindustrie wie Inliner-Folien aus dem

ren. Der gesamte Prozess ist dokumen-

tionellen Bericht der Fachzeitung

aus an, um sich über die Anlage und die

Kanalbau. Solche Materialien lassen sich

tiert und nach ISO 9001 zertifiziert. Die

„Kunststoff Magazin“ 01-02/2015

möglichen Produkte zu informieren. So-

nach der reinen Vermahlung nur in ge-

Zertifizierung nach ISO 14001 läuft. Das

veröffentlicht, den Sie unter folgendem Link aufrufen können:

zu vermahlen und direkt wieder einzusetzen.“ Zudem kaufen solche Verarbeiter in den letzten Jahren zunehmend Mate-

Neue Kunden – attraktive Aufträge

gar ein Unternehmen, das eine eigene,

ringwertigeren

wieder

Beherrschen und Anbieten des Recyclings

Überwiegend werden PE, PP und TPEs ver-

einfacher

Regranulierung

einsetzen. Nach der Regranulierung in der

auf diesem Niveau ist aufgrund der erziel-

Geschäftsfeld des reinen Vermahlungs-

arbeitet. Je nach Werkstoffart und -form

betreibt, hat die Verarbeitung von LDPE

EREMA Anlage jedoch in erheblich an-

baren Erlöse außerordentlich lukrativ.

betriebs weiter.

durchlaufen 800 bis 1.400 kg pro Stun-

zu hochwertigem Granulat angefragt.

spruchsvolleren Anwendungen.

Allerdings mussten auch die Mitarbeiter

RECYCLING NEWS

aufgebaute

Anwendungen

bracht werden. Nicky Jespers spitzt zu: „Die meisten Mühlen haben vier oder

Mühlen auszulasten. Das schmälerte das

rial anderer Unternehmen auf, um die

auf ein höheres Qualifikationsniveau ge-

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Sie den ganzen Artikel

www.erema.at/de/fachartikel

RECYCLING NEWS

BEST PRACTICE / POST INDUSTRIAL

POST INDUSTRIAL & POST CONSUMER

JADCORE

RODEPA PLASTICS

Niederlande: RegrindPro ® & Co: Erfolgreich mit State-of-the-Art-Equipment von EREMA

Der amerikanische Recycler Jadcore LLC aus Terre Haute, Indiana, hat seit 2012 eine EREMA 1514 TVEplus® Anlage für das Recycling von verschiedensten Post Industrial Materialien in Betrieb und ist vor allem aufgrund der Flexibilität dieser Technologie äußerst zufrieden. Aus diesem Grund entschied sich Jadcore 2015 für eine weitere Anlage, eine neue INTAREMA® 1714 TVEplus®.

Die Rodepa Plastics BV aus Hengelo bereitet jährlich 25.000 Tonnen Post Industrial und Post Consumer Material aus LDPE, PP und PS zu Regranulaten auf. Dabei setzt das Unternehmen voll und ganz auf die Recyclingtechnologie von EREMA. Für die Verarbeitung von dickwandigem Mahlgut erweist sich der Material-Allrounder RegrindPro® als besonders effizient.

Jährlich

verarbeitet

Jadcore

27.000

Konstant hohe Qualität

Tonnen unbedruckte bis stark bedruckte

sorgen und das bei konstant hohem als auch qualitativem Output. „Das ist

Post Industrial Kunststoffabfälle aus

Aufgrund der hohen Zufriedenheit wird

genau, was wir brauchen. Denn der

LDPE, LLDPE, HDPE, PP und PS. Auf-

Jadcore künftig also mit einer weiteren

Markt fordert nicht nur eine hohe,

grund dieser Bandbreite muss die ein-

EREMA Anlage, einer neuen INTAREMA®

sondern eine konstant hohe Regranulat-

gesetzte Recyclingtechnologie äußerst

1714 TVEplus

recyceln. Die Counter

Qualität von uns. Und das EREMA System

flexibel sein. Grant Bradley, Jadcore

Current Kerntechnologie wird dabei für

bietet uns das“, ist Dean Doti, Jadcore

Plant Manager, zeigte sich bereits von

eine noch höhere Flexibilität als bisher

Vice President of Sales, überzeugt.

Fotos: RODEPA

USA: Material-Vielfalt im Griff – mit neuer INTAREMA ® noch flexibler als bisher

der Flexibilität der ersten EREMA Anlage beeindruckt und forcierte daher den Kauf einer neuen INTAREMA® 1714 TVEplus®: „Die Leistungsfähigkeit der EREMA Anlagen, eine Vielzahl an Materialien verarbeiten zu können, hat unsere

Produktionsplanung

Links: Mark Langenhof freut sich über die Effizienz der neuen INTAREMA® RegrindPro® Anlage für Mahlgut-Recycling Rechts: Das moderne Firmengebäude von Rodepa im niederländischen Hengelo, in dem mittlerweile drei EREMA Anlagen in Betrieb sind

gestrafft

und unsere Anlageneffizienz enorm verbessert.“

Das

Auch Rob Doti, Jadcore Vice President of Manufacturing, ist sichtlich zufrieden

EREMA

niederländische

Recyclingunter-

direkt verarbeiten. Genau das benötigen

Rohren,

nehmen ist mit einer EREMA Anlage

wir,

Blumentöpfen,

aus

Kunden gerecht zu werden. Außer-

zum Compoundieren verwendet. Daher

INTAREMA® 1714 TVEplus® aus dem

dem

hat

Technologie: „Mit der ersten EREMA

Jahr 2014 (beide für Post Industrial)

Partner im Recycling, mit dem man

sprüche,

beispielsweise

bei

TVEplus® Anlage wollten wir unser

sowie einer brandneuen 2015 ausge-

weiterentwickeln kann.“

nischen

Eigenschaften

wie

Geschäftswachstum bei schwieriger zu

lieferten INTAREMA® 1714 TVEplus®

verarbeitenden Materialien ankurbeln.

RegrindPro® (für Post Consumer) aus-

Das

gestattet. Ende des Jahres 2015 kommt

mit

ist

der

uns

Effizienz

sehr

der

gut

gelungen.

dem

Jahr

ist

den

Ansprüchen

EREMA

ein

unserer

zuverlässiger

jeder

Individuelle Ansprüche

individuelle

An-

mechaKerb-

logie gelingt es Rodepa, sich flexibel Die

Herausforderung

Recycling

Unternehmen heute zu tun haben.

filtersystem. Managing Director Mark

kontinuierlich

Durch ihre Technologie- und Innova-

Langenhof nennt die Gründe, warum

produzieren. Die von Rodepa herge-

Anlage,

tionsstärke gehen sie besser darauf ein

Rodepa auf EREMA baut: „Die An-

stellten Regranulate werden an Ex-

Bandbreite

als sonst jemand, mit dem ich in den

lagen sind von sehr guter Qualität.

trusions- und Spritzgießbetriebe sowie

solchen

Sie sind stabil, bieten gute Durchsätze

Folienproduzenten in ganz Europa gelie-

aufbereitet.

und können Folien und Nonwoven

fert und für die Produktion von Platten,

RECYCLING NEWS

und

Mit Unterstützung der EREMA Techno-

liegt

Pflanzenschalen

schlagzähigkeit, Viskosität und Dichte.

INTAREMA® 1714 TVEplus® mit Doppel-

habe.“

Batteriegehäusen,

Kunde

eine

V.l.n.r.: Manfred Hackl (CEO EREMA), Robert Doti (Vice President Manufacturing Jadcore), Dean Doti (Vice President Sales Jadcore), John Capece (Sales Manager EREMA North America) und Hannes Haslinger (Area Sales Manager EREMA)

eine

Recycling-

letzten 30 Jahren zusammen gearbeitet

hinzu:

neuen

forderungen,

denen

Anlage

einer

EREMA kennt ganz einfach die Anmit

weitere

2011,

Folien,

laut

Mark

Langenhof

gute

darin,

Regranulate

an diese spezifischen Anforderungen anzupassen. Ein Highlight im MahlgutRecycling ist hier die neue RegrindPro® die

eine an

besonders

große

Inputmaterialien

spezifischen

Regranulaten

RECYCLING NEWS

BEST PRACTICE / POST CONSUMER

WINGSPAN PLASTICS

PLASKAPER

Der zweitgrößte Recycler im Westkap, Wingspan Plastics, verarbeitet jährlich 7.200 Tonnen Post Consumer und Post Industrial Abfälle zu Regranulaten für die Folien- und Spritzgießindustrie und setzt dabei voll und ganz auf die EREMA Technologien. Besonders schätzt das Unternehmen die stabile Performance seiner neuen INTAREMA® Anlage.

Als Teil der Kapersul Group, die in den Bereichen Industrial Waste Management und Papiervertrieb tätig ist, agiert Plaskaper Termoplásticos S/A als Kunststoffrecycling-Unternehmen der Gruppe. Im brasilianischen Fazenda Rio Grande produziert Plaskaper jährlich rund 12.000 Tonnen Regranulate aus LDPE, HDPE und PP für Folienhersteller aus Brasilien. Dafür waren bisher bereits drei höchst produktive EREMA Anlagen im Einsatz und seit Ende 2014 wird die Produktivität durch eine brandneue INTAREMA® TVEplus® nochmal übertroffen.

Südafrika: Enorme Produktionsstabilität mit INTAREMA®

Brasilien: INTAREMA ® bietet noch mehr Produktivität als bisher

niedrigeren

Energieverbrauch

trotz

höherem Ausstoß als bei den bisherigen EREMA Anlagen begeistert. Die Prozessstabilität,

vor

allem

durch

die

SPS

Steuerung stellt für Plaskaper einen weiteren nützlichen Vorteil dar. Sehr stabile Werte zeigen sich ebenso bei Filtration und Entgasung und die Anlage produziert

generell

ein

homogeneres

Material von noch besserer Qualität. Diese Prozessstabilität erachtet Lauro Links: Johan van der Merwe, General Manager, und Hermann Pieterse, Eigentümer, stolz vor ihrer neuen INTAREMA Rechts: Motivierte Wingspan Mitarbeiterinnen beim Sortieren der Post Industrial Materialien

Furuta besonders für die Zukunft als enorm

Anlage

wichtig: „Die Menge an coextrudierten Materialien mit mehreren Schichten und

Das Post Consumer Inputmaterial setzt

Beste Recyclingtechnologie

Kunststoffrecycling als Teil des modernen Lebens

sich hauptsächlich aus PE und PP Folien

Plaskaper verarbeitet mit jährlich 9.600

3 EREMA + 1 INTAREMA

Additiven, die sich nicht trennen lassen,

Tonnen hauptsächlich LDPE Post Consumer

nimmt stetig zu. Bereits jetzt stellen PE,

(unter anderem Multilayerfolien), aber

Was die Recyclingtechnologie betrifft, so

Abfälle. Hinzu kommen je 1.200 Tonnen

Insgesamt hat Plaskaper vier EREMA An-

PET, EVOH und PA oft große Herausforde-

auch HDPE Mahlgut aus Kosmetikflaschen

setzt Wingspan bereits seit Jahren auf

Johan van der Merwe erklärt: „Aus-

LDPE und PP aus Post Industrial Abfällen.

lagen in Betrieb: eine EREMA T, zwei

rungen dar.“

und Schraubverschlüssen zusammen. Aus

EREMA und hat mittlerweile drei Anlagen

rangierte

Weichspüler-

Lauro Furuta, Plaskaper President, erklärt

EREMA TVEplus

dem Post Industrial Bereich kommen sau-

erfolgreich in Betrieb: eine EREMA RGA,

Flaschen, Eisbecher, Plastiktüten und

worauf es bei der Hauptanwendung

eine neue INTAREMA® 1716 TVEplus®

bere,

eine EREMA 1310 TVEplus

sogar

und seit

Milch-

oder

und Ende 2014 kam

Wachsender Markt

speziell ankommt: „Die größte Heraus-

mit Doppellaserfilter 2/350-TWIN hinzu.

2014 eine brandneue INTAREMA® 1310

wiederverwertet werden und wieder

forderung stellt die effiziente Beseitigung

„EREMA

haben

Das Unternehmen zählt zu den führen-

Paletten-Verpackungen. Wingspan sam-

TVEplus

(mit einem Durchsatz von ca.

in etwas Nützliches wie Müllsäcke,

der Störstoffe der gewaschenen LDPE

im Gegensatz zu anderen Extrudersyste-

den LDPE Post Consumer Recyclern in

melt all diese verschiedenen Kunststoffe,

600-700 kg/h). Johan van der Merwe,

Kämme, Seile, Autostoßdämpfer oder

Folien dar und dafür bieten unsere mitt-

men den speziellen Vorteil, dass sie ge-

Brasilien, dessen noch kleiner, jedoch

sortiert diese und reinigt sie gründlich in

Wingspan General Manager, erklärt seine

sogar

verwandelt

lerweile vier EREMA Anlagen die beste

waschene Flakes mit weitaus höheren

stetig

wachsender

den jeweils auf die verschiedenen Mate-

vollkommene Zufriedenheit vor allem

werden.

einem

Recyclinglösung. Zwar haben wir Wasch-

Feuchtigkeitsgraden problemlos verarbei-

großes

Wachstumspotenzial

rialströme abgestimmten Waschstraßen

damit: „EREMA Anlagen sind die effizien-

wichtigen Teil des modernen Lebens,

anlagen vorgeschaltet, aber diese haben

ten können. Mit der neuen INTAREMA

Die LDPE Regranulate setzt Plaskaper

und verarbeitet sie dann zu hochwer-

testen, verlässlichsten und produktivsten

und wir freuen uns sehr, mit EREMA

ihre ups and downs und es kommen

sind sogar 8 bis 10 Prozent Restfeuchtig-

an Kunststoffverarbeiter ab, die sie zu

tigen PE Regranulaten in schwarz (aus

Systeme am Markt. Die neue INTAREMA

eine Schlüsselrolle für eine grünere

immer wieder Restfeuchten und -ver-

keit und manchmal sogar Spitzen bis zu

Blasfolien für z. B. Einkaufssäcke, Agrar-

Post Consumer Waste), grau (aus saube-

sorgt zusätzlich für eine extrem stabile

Zukunft einnehmen zu können.“

schmutzungen vor. Besonders die Precon-

15 % möglich“ freut sich Lauro Furuta

und Baufolien verarbeiten. Die PP Regra-

rem, sortenreinem Material) und transpa-

Produktion, noch besser als die bisherigen

ditioning Unit und der Laserfilter wirken

über die neue Anlage. Des Weiteren zeigt

nulate werden für Spritzgießanwendun-

rent (aus sehr sauberem Industrieabfall).

Anlagen.“

diesen Faktoren erfolgreich entgegen.“

sich das Unternehmen mit dem noch

gen verwendet.

sortenreine Kunststoffabfälle wie

RECYCLING NEWS

Frischhaltefolien

Kinderspielzeug

können

Recycling

wird

Foto: PLASKAPER

alle

z. B. LDPE Folien mit Papieretiketten von

Recyclingtechnologien

Recyclingmarkt

RECYCLING NEWS

besitzt.

BEST PRACTICE / SPECIAL MATERIALS

PET BOTTLE

CRONOPET

TEXPLAST

Cronopet S.A. setzt bereits seit 18 Jahren auf EREMA. Zur Aufbereitung von Polyester Resin, Faser- und PET-Produktionsabfällen hat der Kunststoffrecycler aus Argentinien eine RGA 80 TE sowie eine neue EREMA 1108 TE in Betrieb, um daraus hochwertige Regranulate für die Textilindustrie zu produzieren.

Auf den Lagerflächen der Texplast GmbH in Bitterfeld-Wolfen warten verdichtete Ballen mit PETFlaschen auf ihr neues Dasein als Regranulat, geeignet für den Lebensmittel-Direktkontakt. Aus der Getränkeflasche wieder eine Getränkeflasche zu erzeugen, ist ein Standbein des mittelständischen Rezyklierers, der technologisch auf VACUREMA® zählt. Durch die Upgrade-Fähigkeit des Systems lässt sich dieses auch nach mehr als 10 Betriebsjahren ganz einfach an neue Anforderungen anpassen.

Deutschland: Hochwertige Recyclingtechnik – exzellente Produktqualität

Text: Gabriele Rzepka; Fotos: Rzepka/K-ZEITUNG

Argentinien: Regranulate für führende Kunststoffverarbeiter in Südamerika

V.l.n.r.: Clemens Zittmayr (EREMA), Luis Matas (Inhaber von Cronopet), Fernando Gomez Veiga (FGV, EREMA Repräsentant Argentinien)

Cronopet hat sich 2014 für eine weitere Anlage entschieden, eine EREMA 1108 TE für PET-Faser-Recycling

50.000 Tonnen Ballenmaterial verarbeitet

von bis zu 100 % in Getränkeflaschen

das Unternehmen pro Jahr und stellt da-

oder

raus 12.000 Tonnen Regranulat her. Den

tionsleiter Torsten Kreiseler erklärt zu-

Rest belässt es bei gewaschenen PET-Flakes,

frieden:

die es zu einem Drittel in der eigenen Un-

Energie, denn wir müssen dem System

ternehmensgruppe zur Produktion von

keine zusätzliche Wärme zuführen.“ Da-

Umreifungsbändern verwertet. Texplast

nach geht es inline in den Extruder und

stieg 2002 mit der ersten VACUREMA®

von dort über den Schmelzefilter in die

1512 T in den Markt ein. 2005 nahm das

Stranggranulierung.

Unternehmen eine weitere VACUREMA®

als auch gewaschene Flakes nimmt das

1716 T in Betrieb. Gemeinsam erzeugen

Unternehmen von jeder Charge gemäß

sie 1.800 kg Regranulat pro Stunde.

bestimmten Spezifikationen genau unter

Thermoformprodukten. „Wir

Produk-

verbrauchen

Sowohl

wenig

Granulat Produktionsleiter Torsten Kreiseler und Geschäftsführer Rico Seiler

die Lupe. Das verkaufsfertige Regranulat

Hohe Granulatqualität

Die Herausforderung bei der Anwendung

bestens. Als wir 1996 mit dieser An-

produzieren. Idealerweise sollten beide

von Cronopet liegt vor allem in der hohen

wendung starteten, konnten wir nur mit

Anlagen, die in der Halle parallel neben-

und schwankenden Feuchtigkeit (Emulsi-

EREMA die nötigen Erfolge erzielen.“

einander stehen, nur durch einen Operator

Zunächst werden die PET Flaschen sorg-

kontakt, was die Zertifizierung durch die

on) der PET Eingangsmaterialien: Zusätz-

Die EREMA Schneidverdichter-Extruder-

bedient werden können. Das EREMA Pro-

fältig sortiert, zerkleinert, gewaschen und

beiden Institutionen bestätigt.

lich zur hygroskopischen Eigenschaft von

Kombination bewältigt – je nach mo-

jektengineering konnte diesen Kunden-

getrocknet. Die sauberen Flakes gelangen

Polyester sind die in den Fasermaterialien

dularer Auslegung – im Dauerbetrieb

wunsch flexibel und kurzfristig erfüllen:

dann mit einer Restfeuchte von etwa 1 % in

enthaltenen Verarbeitungsadditive, Spinn-

Feuchtigkeitsgrade von bis zu 12 Prozent.

Der Bedien-Touch-Screen der bereits ge-

den ersten Prozessschritt der VACUREMA®

öle etc. eine Hürde für jeden Recyclingpro-

Im selben Arbeitsschritt wird perfekt ho-

bauten Vorführanlage 1108 TE wurde auf

Advanced,

Kristallisationstrockner,

Obwohl Texplast die beiden VACUREMA®

zess. Die EREMA 1108 TE Anlage, die mit

mogenisiert und die nötige Verdichtung

die Maschinenrückseite verlegt und der

wo sie trocknen, kristallisieren und er-

Anlagen bereits seit über zehn Jahren in

dem Launch der INTAREMA Generation

des Schüttgewichts sichergestellt. Bei

SW RTF Schmelzefilter von einer Rechts-

wärmen. Anschließend passieren sie das

Betrieb hat, ist der Kontakt zu EREMA

Anfang 2014 aus dem EREMA Customer

über 100 °C Polymertemperatur vor dem

in eine Linksausführung umgeändert.

Herzstück der VACUREMA®, den Vakuum-

über all die Zeit eng. Torsten Kreiseler

Centre abverkauft wurde, passt ideal für

Extrudereinzug

PET

„Diese Flexibilität von EREMA hilft uns

reaktor. Unter Vakuum werden die Flakes

zeigt sich mehr als zufrieden: „Als wir

diese Kundenanwendung.

Mischung optimal vorkonditioniert, um

täglich, Personal- und daher Produktions-

an dieser Stelle durch Friktion auf Reak-

unseren Reaktor vergrößern wollten, ha-

PET Fasern, Agglomerate und Flaschen-

anschließend sehr schonend extrudiert

kosten zu sparen“, freut sich Luis Matas.

tionstemperatur gebracht. Restfeuchte

ben wir von EREMA sofort kompetente

Dieser Text wurde in einem redak-

mahlgut gelten aufgrund ihrer extremen

zu werden.

und Migrationsstoffe entweichen aus

Unterstützung erhalten. Unser Ansprech-

tionellen Bericht der Fachzeitung

dem Material und gleichzeitig erhöht sich

partner

viele

„K-ZEITUNG“ 12/2015 veröffent-

die intrinsische Viskosität. Die Verweil-

fruchtbare Vorschläge und Ideen. Die

licht, den Sie unter folgendem Link aufrufen können:

ist

die

trockene

Dichteunterschiede und Tendenz zur Brückenbildung zu den „schweren Fällen“ im

Zwei Anlagen, ein Operator

Zufriedene Kunden

erfüllt sämtliche Anforderungen der FDA und EFSA für den direkten Lebensmittel-

den

Anlagenbauer mit Augenmaß

Christoph

Wöss

hatte

Mit einer Kapazität von 600 kg/h im 24/7

zeit im Reaktor beträgt dabei 1,5 h und

Wege sind kurz und wir haben im-

von Cronopet, sieht das dank der EREMA

Bei der Anschaffung der zweiten Anlage,

Betrieb produziert Cronopet hochwertige

Texplast erreicht somit einen stabilen

mer den direkten Kontakt. Geschäfts-

Technologie

EREMA

der EREMA 1108 TE, stand für Cronopet

Regranulate für große Kunststoffverarbei-

IV-Wert

sowie

führer Rico Seiler ergänzt lobend: „EREMA

Schneidverdichtersystem schafft das alles

ein Ziel ganz oben: Personal sparend zu

ter wie Mafissa und Poliresinas San Luis.

lichkeit

für

Kunststoffrecycling. Luis Matas, Inhaber

gelassen:

RECYCLING NEWS

„Das

die die

LebensmitteltaugWiederverwendung

Das Herzstück der Anlage: die VACUREMA® mit ihrem Vakuumreaktor

■ Lesen

Sie den ganzen Artikel

www.erema.at/de/fachartikel

ist ein Anlagenbauer mit Augenmaß.“

RECYCLING NEWS

BEST PRACTICE

NEWS ROOM

Marktaufschwung in der Türkei

ZUFRIEDENE KUNDEN In der Türkei verzeichnet die Kunststoffindustrie ein starkes Wachstum. Dadurch erschließt sich auch für die Recyclingbranche ein enormes Potenzial und es herrscht große Nachfrage an INTAREMA® Anlagen. Mittlerweile sind bereits mehrere Systeme erfolgreich in Betrieb und die Kundenresonanz erweist sich als äußerst zufriedenstellend – wie einige der ersten Kundenrückmeldungen bestätigen. Erster Laserfilter in der Türkei

Göksu Plastik Ltd.

Veli Göksu, Sales Manager:

Standort: Istanbul

„Um unsere Kernanforderungen, beste

INTAREMA 1310

Qualität und höchsten Output, zu be-

TVEplus® mit Laserfilter

kommen, haben wir die Nr. 1 gewählt.“

Gabor Ferencz (EREMA Sales Manager Türkei), Veli Göksu (Göksu Sales Manager) und Fatih Göksu (Ass. General Manager)

Gabor Ferencz (EREMA Sales Manager Türkei), Tekin Bututaki (Derya Werksleiter) und Anastas Rizo (Riplateks, EREMA Vertr. Türkei)

Inputmaterial/Applikation: LDPE, HDPE, Produktionsabfall und Supermarktfolie mit Papieretiketten

Derya Büro Malzemeleri

Tekin Bututaki, Werksleiter:

Standort: Erenler/Sakarya

„Dank

INTAREMA® 1007 T

Malzemeleri 95 % des In-house Waste

Inputmaterial/Applikation:

Volumens recyceln. Dadurch leisten

PP Produktionsabfall

wir einen großen Beitrag zu einem geringeren

38 38

RECYCLING RECYCLINGNEWS NEWS

Derya

Ressourcenverbrauch

Büro

Polibak A.Ş

Engin Hano, Produktionsleiter:

Standort: Izmir

„Wir sind zufrieden mit der Qualität

INTAREMA 1310 T

des Regranulates und mit dem schnellen

Inputmaterial/Applikation:

Service. Bei dieser Partnerschaft freut

BOPP

uns besonders die technische Unterstützung von EREMA.“

Bareks Plastik Film Ekstruzyon San.Tic. AŞ

Cafer Ayranci (Production Manager):

Standort: Izmir

dem Ausstoß dieser leicht zu bedienen-

INTAREMA 1007 T

den Maschine sehr zufrieden.“

Anastas Rizo (Riplateks, EREMA Vertretung Türkei), Cafer Ayranci (Production Manager) und Gabor Ferencz (EREMA Sales Manager Türkei)

kann

unserer Welt.“

Gabor Ferencz (EREMA Sales Manager Türkei), Engin Hano (Polibak Produktionsleiter) und Anastas Rizo (Riplateks, EREMA Vertr. Türkei)

EREMA

„Wir sind mit der Produktqualität und

Inputmaterial/Applikation: LDPE, LLDPE, HDPE, Blasfolie, Produktionsabfall

RECYCLING NEWS

NEWS ROOM

Starke Designs aus Rezyklaten Viele Produkte unseres täglichen Lebens sind bereits aus recyceltem Kunststoff gefertigt, teilweise sogar zu 100 %. Dass diese nicht nur die Umwelt schonen, sondern auch praktisch sind und optisch anspruchsvolle Designs bieten, zeigen diese innovativen Anwendungen verschiedener Hersteller. Die Produkte stellen beispielhaft dar, wie Kunststoffe wiederverwertet werden können, und stärken das Bewusstsein für die Nutzung von Altkunststoffen als wertvolle Ressource, anstatt sie als Müll wahrzunehmen.

STABILO: Green Range Schreibprodukte Trodat: Printy 4.0 Stempel

CURVER: Eco Life Neo® Aufbewahrungsbox

Textmarkieren

Trodat, der weltweit führende Stempelher-

Seit einigen Jahren ist CURVER, Markt-

an. Der STABILO pointball inkl. Nach-

steller, beschäftigt sich bereits seit Jahren

führer für Design von Haushaltsprodukten

füllung aus 79 % recyceltem Kunststoff

mit dem Thema Umwelt und Nachhaltig-

aus Kunststoff, mit seiner Produktlinie

und der GREEN BOSS Textmarkierer aus

keit. Im Zuge der Einführung der 4. Printy

Eco Life Essentials erfolgreich am Markt.

83 % recyceltem Kunststoff sowie umwelt-

Generation brachte das Unternehmen aus

Zum Sortiment des Unternehmens aus

schonendem Refill weisen besonders hohe

Österreich 2011 den weltweit ersten klima-

Luxemburg

Recycling-Quoten auf.

neutralen Stempel auf den Markt, der

Design-Produkt Eco Life Neo®, eine Auf-

• Ausgezeichnet mit dem österreichischen

aus bis zu 65 % Post Consumer Recycled

bewahrungsbox aus 100 % recyceltem

Plastic hergestellt wird.

Post

STABILO, einer der führenden Schreibgerätehersteller in Europa, bietet mit der Green Range nachhaltige Produkte zum Schreiben,

Malen

und

Umweltzeichen.

gehört

Consumer

das

hochwertige

Altkunststoff.

Der

Rohstoff für dieses Produkt, Procyclen®, wird vom EREMA Kunden Interseroh

AEG: PowerForce/UltraOne/ UltraSilencer ÖKO Staubsauger

Der HÅG Capisco aus Norwegen besteht

Im Juli 2015 gab Nestlé Waters North America (NWNA) die Einführung einer

zu 50 % aus recycelten Materialien –

Drei Staubsaugermodelle des deutschen

neu gestalteten Flasche aus 100 % rPET

Stahl, Aluminium und Kunststoffen. Die

Elektrotechnik-Unternehmens AEG sind

(exkl. Kappe und Etikett) für sein Produkt

Kunststoffteile werden aus 100 % recy-

besonders

Der

resource® Natural Spring Water bekannt.

celtem PP (68 % aus Post Consumer und

PowerForce ÖKO APF6140 wird zu 60 %,

Damit ist resource eine der ersten Premi-

32 % aus Industrial Waste) hergestellt. Der

der UltraOne ÖKO zu 70 % und der

um Quellwasser Marken in den USA, die in

modulare Aufbau ermöglicht es, lediglich

UltraSilencer ÖKO zu 55 % aus Recycling-

einer 100 % rPET Flasche angeboten wird.

die verschlissenen Teile auszutauschen

kunststoff hergestellt. Alle Modelle sind

Im Oktober kündigte NWNA weiter an,

und erleichtert die Trennung der verschie-

bis zu 92 % recycelbar. Die beiden Mo-

bis Ende 2016 bei Arrowhead Mountain

denen Materialien für das Recycling.

delle UltraOne ÖKO und UltraSilencer

Spring Water den Anteil von 50 % rPET

• Ausgezeichnet mit dem 1. Platz als „Best

ÖKO

Recycled Plastic Product 2015“ der EPRO • Erster Bürostuhl, der das Umweltzeichen „Nordischer Schwan“ tragen darf

umweltschonend.

Staubsauger

auf weitere Flaschengrößen auszuweiten.

überhaupt das renommierte Umwelt-

NWNA bezieht das lebensmitteltaugliche

zeichen „Der Blaue Engel“.

rPET vom EREMA Kunden CarbonLITE

tragen

• Ausgezeichnet

als

mit

erste

„Der

blaue

Engel“

Industries aus Kalifornien.

geliefert. Fotos: EPRO, PAV, Stabilo, Nestlé Waters North America, AEG/Electrolux, Trodat, BUREO

Scandinavian Business Seating: HÅG Capisco Stuhl

Nestlé Waters North America (NWNA): resource® Natural Spring Water und Arrowhead® Mountain Spring Water

Procter & Gamble: Ausbau von Rezyklatanteilen

BUREO: Karün X Bureo Designer Sonnenbrillen

P&G Fabric Care kündigte im Juli BUREO, ein innovatives Unternehmen

2015 an, den Anteil von Rezyklaten in

aus den USA, entwickelte ein Konzept, um aus recycelten Fischernetzen trendige Skateboards herzustellen (Recycling

Verpackungen weltweit auszubauen.

PAV GmbH & Co. KG: RPT® Bahngleisschwellen

Zukünftig sollen 230 Mio. Waschmittel- und Weichspülerflaschen der

News berichtete in der Ausgabe 2014/15).

Marken Ariel, Lenor und Dash mit bis

2015 brachte BUREO nun auch Designer

Das deutsche Unternehmen PAV GmbH

zu 50 % recyceltem Verpackungsma-

Sonnenbrillen auf den Markt, deren Yuco

& Co. KG hat neue und nachhaltige

terial hergestellt werden. Gleichzeitig

Rahmen aus 100 % rezykliertem und

Bahngleisschwellen entwickelt, die RPT

wird P&G Fabric Care seine weltwei-

recycelbarem

Nylon-Fischernetz-Material

Railway Plastic Ties. Diese bestehen zu 65

ten Zulieferer nochmals ermutigen,

hergestellt werden. Das Design stammt

bis 85 % aus HDPE und zu 15 bis 35 % aus

in Zukunft bei der eigenen Produk-

vom

Glasfasern.

tion deutlich mehr Rezyklat aus

• Ausgezeichnet mit dem 2. Platz als „Best

Sekundär-Rohstoffen zu verwenden.

chilenischen

Brillen-Designstudio

Karün und die polarisierten Premium Gläser von Carl Zeiss.

Recycled Plastic Product 2015“ der EPRO

(UltraOne ÖKO und UltraSilencer ÖKO)

RECYCLING NEWS

NEWS ROOM

ecophoenixx

Startschuss für umweltfreundliche Polyethylen-Regranulate Die FVH Folienveredelung Hamburg GmbH und Co. KG errichtet derzeit das modernste und umweltfreundlichste Werk, um wertvolles Polyethylen aus Folienabfällen zu hochreinen Regranulaten zu verarbeiten. Die Entstehung dieses Werks bedeutet nicht nur eine neue Generation von Kunststoffrecycling, sondern auch den Start einer neuen Recycling-Ära in der deutschen Stadt Schwerin mit 100 neuen Arbeitsplätzen. FVH setzt im neuen Werk ein innovati-

Links: Gerold Breuer (EREMA Head of Marketing & Business Development) bei der Festansprache. Rechts: Annabé Pretorius (SAPRO General Manager) wird von Jaco Breytenbach (Transpaco) ein Ehrenpreis für ihre Verdienste für die Förderung von Recycling in Südafrika überreicht

SAPRO AWARD

Südafrika: Beste Recyclingprodukte des Jahres

ves und patentiertes Verfahren ein, das geschlossene, umweltschonende Kreisläufe bietet und dabei für eine maximale und hoch qualitative Rohstoffrückgewinnung sorgt. Dazu verwendet das

Die „South African Plastics Recyclers’ Organisation“ (SAPRO) hat am 18. September 2015 bei einem Gala-Abend in Stellenbosch, Westkap, den 5. „Best Recycled Plastics Product Award of the Year“ verliehen. Bei der diesjährigen Award-Verleihung der SAPRO war EREMA als Hauptsponsor und Gastredner vor Ort.

FVH Werk die umweltfreundlichsten Standards im Folien-Recycling, die es derzeit weltweit gibt. Der Energieverbrauch wird im Vergleich zum herkömmlichen Recycling erheblich reduziert und der Wasserverbrauch auf ein Minimum beschränkt. Fast alle Stoffe,

Wirtschaftsminister Harry Glawe, EREMA Head of Marketing & Business Development Gerold Breuer und FVH Geschäftsführer Michael Hofmann beim Startschuss

die beim Reinigungsprozess voneinander getrennt werden, lassen sich wieder

leisten, denn im Herbst 2015 wird im FVH

Die prestigeträchtige Veranstaltung stellte

südafrikanischen Kunststoff- und Re-

bereits zum fünften Mal Produkte aus

cyclingindustrie widerspiegeln. Das sind

Recycling-Kunststoffen sowohl in das

wichtige Impulse, um die Akzeptanz von

gratulierte auch Gerold Breuer, EREMA

lokale als auch internationale Rampen-

Recyclingmaterial für neue Märkte zu

verwenden und müssen nicht aufwen-

Werk eine INTAREMA

Head of Marketing & Business Develop-

licht, um so deren Nachfrage und

steigern.“ Die Verleihung bietet eine

dig entsorgt werden, womit faktisch

mit Laserfilter in Betrieb genommen. Die

ment, persönlich und überreichte FVH

Akzeptanz zu steigern. Annabé Pretorius,

ideale Plattform, um Recycler und alle in

kaum Rückstände und Emissionen ent-

Polyethylen-Regranulate werden dann

Geschäftsführer Michael Hofmann das

SAPRO General Manager, freute sich

der Wertschöpfungskette Beteiligten für

stehen. Das Ziel ist, Folienabfälle aus der

ab 2016 unter der Marke ecophoenixx

3D Modell einer INTAREMA® Anlage als

über die zahlreichen Einreichungen aus

ihr Engagement zu ehren, die Kunststoff-

Landwirtschaft, aus Industrie und Han-

auf den Markt gebracht und eignen sich

Symbol für seine Glückwünsche.

dem ganzen Land zum „Best Recycled

abfälle weg von den Deponien des Landes

del sowie aus Haushaltssammlungen

für die Herstellung von Verpackungs-

Der erste Bauabschnitt wurde bereits im

Plastics Product Award of the Year.“

bringen und sie wieder aufbereiten.

zu reinen Polyethylen-Regranulaten zu

und Agrarfolien sowie Müllbeuteln. Mit

Oktober 2015 in Betrieb genommen. Ab

„Recycling

verarbeiten – mit dem Anspruch, eine

dem Produktstandard ecophoenixx will

November werden im Werk in Schwerin

glamouröse Branche und obwohl die

deutlich größere Menge an Regranula-

FVH langfristig eine Qualität bieten, die

mit etwa 40 Mitarbeitern jährlich rund

Bedingungen und die Arbeit hart sind,

ten zu gewinnen, als es bisher auf dem

bislang aus stark verschmutzten Folien

20.000 Tonnen Kunststoffabfälle zu

ist es eine Branche voller Leidenschaft

Von der Termitenschutzfolie über tech-

Markt möglich war, und gleichzeitig

nicht generiert werden konnte.

wertvollen

ver-

und Kreativität“, erklärt die überzeugte

nische

arbeitet. Ein zweiter Bauabschnitt mit

Recycling-Aktivistin aus Südafrika und

Damenschuhen aus alten PVC Planen

einer Kapazität von weiteren 20.000

führt weiter aus: „Die Einreichungen

wurden die Produkte zu Kriterien wie

2021 TVEplus

auch in einer nachhaltig gleichbleibenden Qualität für die folienherstellende

Startschuss

Industrie-Rohstoffen

ist

nicht

unbedingt

Automotivteile

bis

hin

geben einen guten Überblick über das

Rezyklatanteil, Neuheit, bereits abge-

men. Insgesamt werden an diesem

aktuelle Portfolio an Recyclingprodukten,

setzte/produzierte Mengen oder einfach

Einen großen Beitrag dazu wird die

schuss für das FVH Werk beim Richt-

Standort mittelfristig etwa 100 hoch

die

nur nach dem WOW! Faktor bewertet

INTAREMA® Technologie von EREMA

fest des neuen Firmengebäudes. Dazu

qualifizierte Fachkräfte arbeiten.

und steigenden Qualitätsstandards der

RECYCLING NEWS

Innovationskraft

Addis Aufbewahrungsbox. Die Jury zeigte sich von der makellosen Verarbeitung der Boxen beeindruckt, von denen monatlich rund 11.000 Stück verkauft werden, womit allein 2014 ca. 240 Tonnen weniger

Tonnen soll 2017 den Betrieb aufneh-

die

an die USABCO (Pty) Ltd für ihre

Vorbildliche Initiative

Am 22. Juni 2015 erfolgte der Start-

besonders

Content“ ging der Silber Award

PE-HD auf Mülldeponien landeten.

eine

der sie die Industrie benötigt.

Industrie. Und zwar in der Reinheit, in

In der Kategorie „100 % Recycled

und ausgezeichnet.

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