Mehr und mehr Seilhersteller hätten ihre
minimale Farbabweichungen geben unseren
bedeutet zunächst eine sorten- und – sofern
Rezepturen bereits recyclingfreundlicher
Produkten ihren Charakter, frei nach dem
möglich – farbreine Sortierung. „Häufig sind
gestaltet. Um die unterschiedlichen Seile
Fischernetze grün, es gibt aber sowohl bei
dennoch so gut wie möglich sortenrein sor-
diesen als auch bei den Seilen weitere Farben,
tieren zu können, hat Plastix einen eigenen
DIE EINGANGSWARE VERSTEHEN
die wir voneinander zu trennen versuchen.“
Identifikationscode entwickelt. „In unserem
Um Kunden überhaupt Recyclingmate-
Außerdem entstehen Netze zumeist aus
Labor haben wir sehr viele Seile genau unter
rialien liefern zu können, braucht Plastix
PE-HD, während Seile aus einem Gemisch
die Lupe genommen und können diese heute
zunächst einmal Eingangsware und muss
aus PP und PE hergestellt werden. „Leider
anhand von Durchmesser, Farbe, Strangzahl,
diese verarbeiten. „Unser Ziel ist es, dass
gibt es für die Sortierung bisher keine auto-
Verflechtung und Material zuordnen und die
gebrauchte und defekte Netze und Seile
matisierten Prozesse, so dass bei uns vieles in
Inhouse-Sortierung deutlich vereinfachen.“
Motto „imperfect is the new perfect“.
weder im Meer landen noch auf Deponien
Handarbeit erledigt wird“, formuliert Fenella
enden. In der Regel bringen die Fischer die
Metz eine Herausforderung.
ERST SORTIEREN, DANN SCHREDDERN
defekten Produkte mit zurück in den Hafen,
Während Netze hinsichtlich der eingesetzten
Bei Plastix ist der erste Schritt im Aufberei-
und wir sorgen dafür, dass diese hier separat
Rohstoffe eher einheitlich sind, besteht bei
tungsprozess die Sortierung, was in vielen
Erst wenn die Reststoffe möglichst sorten- und farbrein getrennt, zerkleinert und gewaschen sind, werden sie in die Regranulierlinie überführt.
gesammelt werden können“, erklärt Fenella
den Seilen die Schwierigkeit darin, dass sie
Post-Consumer-Anlagen ganz anders aus-
Metz die Herangehensweise. Sammelcon-
sehr unterschiedlich sind und nicht selten
sieht. Dort wird zuerst geschreddert, um die
tainer von Verwertungsunternehmen gibt
zwei oder gar mehr Seile unterschiedlicher,
dabei entstandenen Flakes bzw. Schnipsel
es schon seit längerem, allerdings musste
nicht miteinander kompatibler Polymere mit-
beispielsweise via NIR-Sortierung zu trennen.
sich Plastix als Abnehmer und guter Kunde
einander verdrillt wurden. „Wir sind daher
„Bei uns entstehen beim Schreddern kleine,
erst etablieren. „Am Anfang wurden uns
mit den Seilherstellern in Kontakt getreten
teilweise sehr feine Fasern, die sich nicht
Fenella Metz die nächste Besonderheit bei
auch alte Motoren und Fahrräder angeliefert,
und haben auf die Recyclingthematik auf-
mehr voneinander trennen lassen, deshalb
der Aufbereitung. Vor dem Schredder gibt
aber mittlerweile kennt man uns.“ Plastix
merksam gemacht. Es erleichtert vieles,
sortieren wir zuerst und werfen die sortenrei-
es einen Metallseparator und im Anschluss
erhält von seinen Lieferanten zwar immer
wenn möglichst viele Hersteller die gleichen
nen Fraktionen in den Schredder“, beschreibt
die Waschanlage. „Natürlich wird bei uns
noch leicht variierende Eingangswaren
Rohstoffe und die gleiche Art der Herstellung
das Waschwasser im Kreislauf geführt,
mit unterschiedlichem Sortierungsgrad
verwenden“, erläutert die Business Develop-
schließlich liegt uns auch hier das Thema
und
ment and Project Managerin weiter und freut
Nachhaltigkeit sehr am Herzen.“ Aus der
unterschiedlichen
Fremdanteilen,
Plastix hat viel Arbeit in eine eigene Klassifizierung der Post-Consumer-Ware hinsichtlich Durchmesser, Farbe, Strangzahl, Verflechtung und Material gesteckt.
die entsprechend differenziert vergütet
Wasch- und Trocknungsanlage gelangen die
werden, aber insgesamt funktioniert die
Fasern schließlich in die Anlage der öster-
Anlieferung gut.
reichischen EREMA aus Ansfelden.
In Dänemark sorgt eine INTAREMA® 1512 TE, bestehend aus Preconditioning Unit mit einem Durchmesser von 1.500 mm und einem kurzen Einschneckenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 120 mm, für die Herstellung der Regranulate. Foto: EREMA
© Plastix
sich darüber, dass ein Umdenken stattfindet.
ihren Weg durch das Unternehmen. Das
© Plastix
Jetzt machen sich die Netze und Seile auf
© Plastix
viel Forschungs- und Entwicklungsarbeit in diese Produkte stecken. Kleinere Fehler, wie
Plastix hat sich für eine Anlage INTAREMA®
kurzen Einschneckenextruder mit einem
um möglichst viele Faserreste in den tangen-
1512 TE entschieden. Diese besteht aus
Schneckendurchmesser von 120 mm. In
tial angeflanschten Extruder zu befördern.
der Preconditioning Unit (früher als
der Preconditioning Unit werden die zuvor
Mit INTAREMA® brachte EREMA vor eige-
Schneidverdichter bezeichnet) mit einem
schon zerkleinerten Fasern nun ganz fein zer-
nen Jahren die neue „Counter Current“-
Durchmesser von 1.500 mm und einem
kleinert und durch Friktion erwärmt und
Technologie auf den Markt, bei der sich das
getrocknet. Dabei kommt es zu einer Mate-
Material in der Preconditioning Unit entge-
rialverdichtung, was absolut gewünscht ist,
gengesetzt zur Laufrichtung des Extruders dreht. Dazu EREMA: „Ein einfacher Effekt mit großer Wirkung. Die Relativgeschwindigkeit des Materials in der Einzugszone, also im Übergang vom Schneidverdichter zum Extruder, nimmt dabei dermaßen zu, dass die Extruderschnecke wie eine scharfe Schnittkante wirkt, die den Kunststoff förmlich „herausfräst“. Resultat: Der Extruder nimmt mehr Material in kürzerer Zeit auf. Dank des verbesserten Materialeinzugs kann Kunststoff überdies auch bereits bei
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