MODE – KAN DU TEGNE DET – KAN DU PRINTE DET

NÅR TREND MØDER TEKNOLOGI:

KAN DU TEGNE DET – KAN DU PRINTE DET

Historien om de 3D-printede briller er god for optikerne at fortælle kunderne, men 3D er meget mere end det. Her fortæller Allan Petersen fra Monoqool, hvordan man med 3D kan producere just-in-time, spare ressourcer og hurtigt forfølge nye trends. Det allerbedste er, siger han, at man kan ændre, forbedre og skabe nye prototyper i det uendelige, indtil brillen sidder lige i skabet.

AF PIA FINNE FOTO: PR

Den nye kollektion, der kommer i foråret og sommeren, forudser Monoqool vil blive med inspiration fra 70’erne, 80’erne og 90’erne. Der vil være mere dybde i brillerne, og vi vil se alt fra rundt og tyndt til kantet og chunky. At finde nye måder at løse tekniske udfordringer på og finde på det nye, der aldrig er set før, det er det, der trigger Allan Petersen, som sammen med sin hustru Bettina Essex Petersen står bag det danske brand Monoqool. ”Vi elsker at eksperimentere, og det er ikke sjældent, at vi har 20 ideer på bordet, før vi beslutter os for et endeligt design, ” siger han.

Netop lysten til at eksperimentere var årsagen til, at Monoqool allerede i 2008 begyndte at teste 3D-print teknologien for i 2013 at lancere en kollektion af 3D-printede brillestel – før det blev en trend.

“I mit tidligere job arbejdede jeg i Japan, hvor jeg blev fascineret af briller og af, hvad de kan gøre for dit udseende. I 2008 startede jeg et nyt eyewear firma, og 2013 skulle vi på SILMO, men fem måneder før messen havde vi endnu ingen nyheder at vise frem. Det eneste, vi kunne nå, var at prøve med 3D print. Det blev startskuddet til Monoqool.”

På det tidspunkt havde kun et par af de større brillefirmaer i verden eksperimenteret med 3D-print. Men det gav kun Allan mere blod på tanden, og kollektionen blev hurtigt en succes. Faktisk så stor en succes, at Monoqool i dag kun arbejder med 3Dprintede brillestel.

Fordelene ved 3D-printede stel er, fortæller Allan, "at de er så lette, at selv voluminøse stel ikke bliver tunge. De er også fleksible, og så er det muligt at designe præcis de hængsel-løsninger, man ønsker". ”Kan du tegne det, kan du printe det," siger han.

Herudover er der også logistikmæssige fordele. ”I dag fremstilles de fleste stel i Østen og i Japan med lange leadtimes. Vi kan arbejde med just-in-time, og vi kan skrue op og ned på produktionsprocessen, der i øvrigt sker lokalt i Danmark. Det betyder, at vi hurtigt kan komme ud på markedet med nye tendenser”.

Faktisk er Monoqool endnu kun klar med den ene del af forårs- og sommerkollektionen ’23. ”Den resterende del venter vi med, til vi ser, hvad trenden og vores kunder siger, der er behov for.”

En anden fordel er, at man ikke behøver producere kæmpe store mængder. Man kan skabe et specielt design, der kan være med til at skabe blikfang i butikkerne, og nøjes med at producere det i ganske få eksemplarer. ”Eller vi kan teste en model, og bliver den en succes, kan vi trykke på produktionsknappen. Generelt er det nemlig et problem i brillebranchen, at producenterne tvinger virksomhederne til at aftage større mængder, end de kan sælge. Det resulterer i et stort ressourcespild, som vi undgår ved at bruge 3D.”

”Vi kan skabe et specielt design, der kan være med til at skabe blikfang i butikkerne, og nøjes med at producere det i ganske få eksemplarer. Eller vi kan teste en model, og får den succes, kan vi trykke på produktionsknappen.”

BAG OM BRANDET

Monoqool blev etableret i 2008 af ægteparret Allan Petersen og Bettina Essex Petersen, og har i dag base på Danstruplund i Fredensborg. Innovation har altid været en grundsten for Monoqool. I begyndelsen designede og solgte man japansk producerede, innovative briller fremstillet med traditionel teknologi. I 2012 lancerede man den første 3D-kollektion, og fra 2013 har Monoqool udelukkende arbejdet med 3D-printede stel. Der er kun ganske få fastansatte hos Monoqool, da filosofien er at outsource. Firmaet arbejder indenfor både produktion og produktudvikling med eksperter over hele verden. De eksterne designere samarbejder med Allan og Bettina. Helix-serien med et unikt spiralformet, skrueløst hængsel blev introduceret i 2009 som den første Monoqool kollektion og indbragte seks internationale designpriser. I 2019 lancerede Monoqool den ultralette Wire-serie med tynde stænger og uden skruer eller samlinger. Brandet bliver solgt i mere end 15 lande inklusive Danmark. Monoqool har modtaget adskillige priser, bl.a. Red Dot Award, German Design Award og Eyewear of the Year i Japan. Stor designfrihed

De 3D printede stel er i polyamid. Men Allan har også eksperimenteret sig frem til et biomateriale af bønner, der kan 3D-printes, og som Monoqool lancerede i 2018. Han er stadig i fuld gang med at eksperimentere, så der er flere nye materialer på vej, lover han.

Stellene printes og poleres i Danmark, hvorefter de sendes til Tyskland for at blive samlet. ”Vi bruger samlefabrikken i Tyskland, ganske enkelt fordi de er gode til briller.”

På samlefabrikken har man alle stumperne liggende på lager. Det betyder, at man med kort varsel kan færdiggøre processen.

Alle hængslerne er også 3D-printede og kombineres med metalstænger. ”Vi kan skabe hængselløsninger, der aldrig er set før. Som fx. på vores Slider-serie, hvor stangen er fastgjort horisontalt. Med andre ord giver 3D-printet os en stor designfrihed og muligheder for at skabe detaljerede finesser,” fastslår Allan.

Han fortæller, at Monoqool har distributører og agenter i 15 lande, og at man samarbejder med 1200 primært uafhængige optikere. ”Så vi er relativt bredt ude. Prisniveauet er medium til high, men de 3D-printede stel er bestemt ikke et storbyfænomen. Vi sælger lige så godt i provinsbyerne som i storbyerne.”

Den sidste millimeter

At komme den sidste millimeter hen mod det unikke, er det, alle brilleproducenter stræber efter. Det, der afgør, om brillen sidder lige i skabet eller bare er jævnt god. ”Med 3D-printede stel kan vi blive ved og ved med at lave nye prototyper, lige indtil pasformen rent faktisk sidder i skabet, og vi tester hele tiden nye former og modeller,” siger Allan. Han ser det som en kæmpe fordel.

Den seneste kollektion tæller 12 faconer i fire forskellige farver. Allan og Bettina tegnede over 400 briller og testede 250 prototyper, før de udvalgte de 12 steltyper, der er med i kollektionen.

Allan beskriver selv Monoqool som et megalille firma. ”Vi er kun ganske få ansat, for langt de fleste processer har vi valgt at outsource.” Produktudviklingen sker i et samarbejde mellem Allan og Bettina og eksterne designere, der sidder rundt omkring i hele verden. ”Både faconer og teknik udvikles i et sammensurium af et gruppearbejde, der spreder sig ud over virksomhedens grænser. Vi har efterhånden spundet et helt edderkoppespind af eksperter omkring os.”

Nye eksperimenter

Men Monoqool er ikke 'gift med' 3D-processen, understreger Allan. Snarere føler han og Bettina sig forbundet med dét at skabe innovation og de mest komfortable briller, man kan gå med. ”3D-printede stel er attraktive lige nu, og det vil de være i mange år frem, for både forbrugerne og optikerne er meget interesserede.”

Han mener også, der stadig kan ske meget innovation indenfor 3D. ”Vi tester hele tiden nye materialer, der skal kunne holde til den belastning, som en brille bliver udsat for 16 timer i døgnet i al slags vejr. Der er en kæmpe mangel på ny udvikling på den front, og det er 3D-udfordringen lige nu.”

Selvfølgelig er der begrænsninger i forhold til 3D-printede stel. Allan fortæller, at der er grænser for, hvor tynde stellene kan være, hvis de skal holde. ”De er sammensat af 400 x 0,1 mm. tykke lag, der er smeltet sammen. Det giver en enorm fleksibilitet, og vi kan lave det tyndt, men der er grænser,” siger han.

Når det gælder den nye kollektion til foråret og sommeren, forudser Allan, at inspirationen kommer fra 70’erne, 80’erne og 90’erne. Der vil være mere dybde i brillerne, og vi vil se alt fra rundt og tyndt til kantet og chunky. ”I vores kollektion har vi noget, der dækker alle behov og trends.”

Spørger man, hvad branchen kommer til at se fra Monoqool fremadrettet, svarer Allan straks: ”Vi vil lave flere innovative briller i innovative materialer. Vi kommer til at bruge flere bæredygtige materialer og vil udnytte flere nye teknologier, som vi finder frem til. Vi eksperimenterer hele tiden. Det er en del af vores DNA”.