MATERIALI & APPLICAZIONI

COIM PRESENTA IL SUO NUOVO MAGAZZINO AUTOMATIZZATO E AUTOPORTANTE

INTRALOGISTICA IN CHIAVE 4.0

UNA SUPERFICIE DI CIRCA 3 MILA METRI QUADRATI, UNA CAPACITÀ RICETTIVA DI OLTRE 10 MILA PALLET, UN SISTEMA WMS “TAILOR MADE” CHE TRACCIA LA ROTAZIONE DELLE REFERENZE GESTITE, SISTEMI BAR-CODE PER LE UNITÀ DI CARICO: QUESTO - E ALTRO ANCORA - VA A COMPORRE L’IDENTIKIT DEL MAGAZZINO PER LO STOCCAGGIO DI SOSTANZE CHIMICHE VISITATO DALLA REDAZIONE DI MACPLAS IN QUEL DI OFFANENGO (CREMONA), DOVE HA SEDE IL QUARTIER GENERALE DELLA MULTINAZIONALE ITALIANA COIM

DI RICCARDO AMPOLLINI ED ERMANNO PEDROTTI

Le attività logistiche hanno per obiettivo principe la soddisfazione del cliente. Stessa cosa vale per le specifiche attività di magazzino. Se poi ci s’interroga su quelle che si considerano verosimilmente le funzioni tipiche di un magazzino, di primo acchito si pensa all’insieme calibrato d’azioni di deposito e di prelievo delle merci. In realtà, oggi la situazione in un magazzino è molto, ma molto, più complessa. Tra le caratteristiche salienti di un moderno magazzino spicca la sua concezione a mo’ di funzione integrata, poiché appartiene, a sua volta, a un più ampio sistema gestionale d’impresa. D’altronde è la stessa automazione manifatturiera in chiave d’Industria 4.0 a propendere per un magazzino in grado di gestire sia informazioni sia flussi fisici… e anche su più livelli: prima, durante e dopo una transazione/lavorazione/commessa. Tutto ciò porta naturalmente a un elevato livello di robotizzazione nella gestione di merci e prodotti, di cui la redazione di MacPlas ha avuto conferma concreta e diretta partecipando lo scorso 13 settembre all’inaugurazione di un nuovo “magazzino 4.0”, frutto di un nient’affatto banale investimento di oltre 10 milioni di euro. Tale magazzino è ubicato in quel di Offanengo, piccolo comune in provincia di Cremona, e si trova all’interno del sito produttivo principale di Coim: multinazionale italiana che produce specialità chimiche dal 1962 e che opera in tutto il mondo attraverso ben 18 società, tra produttive e commerciali. “Il magazzino integrato che inauguriamo oggi riveste un ruolo importante nella crescita dell’intero sito produttivo di Offanengo”, ha esordito Giuseppe Librandi, presidente e CEO del gruppo chimico italiano, spiegando poi che: “L’utilizzo delle più recenti tecnologie informatiche non ci ha solo consentito d’ottimizzare i flussi operativi all’interno dello stabilimento italiano, ma ci ha permesso anche di “giocare meglio” dal punto di vista della logistica internazionale, facendo acquisti di materie prime in modalità un po’ più -

Un momento del discorso d’inaugurazione di Giuseppe Librandi, presidente e CEO di Coim

passatemi il termine - opportunistica. Tutto ciò in virtù dei 10 mila posti pallet automatizzati di cui ora finalmente disponiamo”. Librandi ha quindi contestualizzato le sue ultime parole: “Ultimamente Coim ha vissuto un’accelerazione della propria crescita tale da richiedere un impegno straordinario in materia d’efficientamento operativo globale. In quest’ottica, il nuovo magazzino integrato è un tassello importante, perché affronta a tutto tondo il tema della logistica distributiva riducendo tempi e costi della movimentazione delle merci, col fine ultimo di garantire un più adeguato servizio al cliente”. Pure sull’impatto ambientale Librandi ha fornito argomentazioni non banali: “Abbiamo cercato di consumare la minor parte possibile di terreno, privilegiando lo sviluppo verticale e piantumando circa 1000 alberi ad alto fusto nella zona sud per compensare la costruzione in cemento. Abbiamo poi in programma un’ulteriore azione a perequazione delle aree verdi”. Inquadrato il macrocontesto, prima di passare alle valutazioni tecnico-gestionali che hanno portato il management di Coim, dopo la disamina di magazzini tradizionali a catasta, semiautomatici e automatici con trasloelevatori, a optare proprio per quest’ultima soluzione, tracciamo un identikit di quest’unicum italiano nel mondo della chimica.

PROFILO DI UNA MULTINAZIONALE ITALIANA GIUNTA ALLA TERZA GENERAZIONE

Tutti sanno che gli Anni Sessanta hanno espresso il decennio del boom economico italiano. Basti citare il fatto che il Financial Times aveva premiato la lira d’allora come moneta più stabile. In quel periodo, e più precisamente nel 1962, un tecnico e un suo cliente accomunati dalla passione per la chimica - Mario Buzzella e Cesare Zocchi - decisero di fondare la società Coim per soddisfare l’allora crescente domanda interna di prodotti chimici. Grazie alle competenze tecniche di Buzzella e a quelle aziendali di Zocchi arrivò così il primo importante ordine di metiletilchetone perossido (Ketanox). Un ordine che in poco tempo permise di creare il sito produttivo di Offanengo. A quest’inizio fulmineo seguì una crescita continua. Nel 1964 iniziò la produzione di plastificanti monomerici (Plaxter) usati nel campo della cellulosa e, già in quell’anno, l’azienda raggiunse un fatturato di 240 milioni di lire realizzato con soli 17 dipendenti. Poco tempo dopo l’azienda si guadagnò il 50% del mercato italiano dei perossidi, crescendo poi ulteriormente grazie alla produzione di poliesteri saturi per suole di calzature sportive. Per Coim arrivò quindi il tempo di puntare all’espansione territoriale. Negli Anni Ottanta iniziò l’organizzazione di una rete commerciale capillare che non andò a coprire solo l’Europa, ma anche il Sud America, gli Stati Uniti e l’Asia. Nella prima metà degli Anni Novanta la società si focalizzò ancora sulle nuove produzioni: nel 1992 fu la volta di leganti e appretti per fibra di vetro (Filco); nel 1994 dei poliesteri aromatici e dei poliuretani per la fabbricazione di pannelli isolanti per l’edilizia (Isoexter); seguì la produzione di dispersioni poliuretaniche a base acquosa (Hydrolar)… e non solo. Facendo ora un grande balzo ai giorni nostri, troviamo una multinazionale tutta italiana che sviluppa, produce e commercializza specialità chimiche per l’industria… in senso lato. Come accennato, il Gruppo Coim può infatti contare su 18 società in tutto il mondo (di cui 9 siti produttivi) e su 4 principali famiglie di prodotti: polioli per poliuretani; PU C.A.S.E. (Coating, Adesivi, Sigillanti ed Elastomeri a base poliuretanica); poliesteri e specialità chimiche per i rivestimenti; poliesteri e specialità chimiche per i compositi. “A 59 anni di distanza dalla sua fondazione, il gruppo è composto da 1100 collaboratori specializzati e nel 2020 - nonostante la pandemia ha fatturato 780 milioni di euro”, ha quindi spiegato Massimo Tonani, site manager dello stabilimento Coim di Offanengo. “Numeri interessanti, oserei dire, che trovano prioritariamente ragione nella scelta d’essere molto orientati al cliente, personalizzando ad hoc i prodotti. Il grande pubblico, però, non vedrà mai il marchio Coim nei negozi. Infatti, nonostante il gruppo soddisfi esigenze di natura tecnica, commerciale e logistica di clienti presenti in oltre 90 paesi, rappresenta “solo” l’ultima parte della filiera chimica che produce i cosiddetti intermedi. Spetta quindi ai nostri clienti creare gli oggetti che tutti utilizzano nella vita d’ogni giorno”. Con l’aiuto di schemi ad hoc, il manager ha poi illustrato le capacità produttive del gruppo: “In Italia produciamo soprattutto qui a Offanengo, ma anche in un piccolo insediamento a San Martino in Strada (Lodi), con 20 dipendenti. La capacità produttiva italiana è di 150 mila t/anno di poliestere, cioè una delle materie prime per il

Fig. 2 - Fatturato Coim 2020 suddiviso per zone geografiche Fig. 3 - Fatturato Coim 2020 suddiviso per famiglie di prodotti

nostro core business: il poliuretano. Capacità che, globalmente, sale a 355 mila t/anno (vedi figura 1). Per quanto riguarda le specialità chimiche, invece, l’Italia produce 177 mila t/anno, mentre globalmente siamo a 371 mila t/anno. Dal grafico di figura 2, relativo alle aree di mercato, si può notare che il nostro fatturato è dovuto per circa il 50% al mercato di Europa, Medio Oriente, Africa e Italia. Seguono subito dopo Nord America e Asia. Guardando invece il business dal punto di vista delle applicazioni (figura 3), si nota che siamo forti nel poliuretano e nelle relative sfaccettature del packaging, della calzatura, dell’automobile. Questa fetta vale il 61% del nostro fatturato. Vengono poi i polioli che rappresentano il 29%, quindi i prodotti speciali per materiali compositi e coating, per il restante 10% del fatturato”. In ultimo, Massimo Tonani ha mostrato la figura 4, che riporta le filiere applicative tipicamente di pertinenza Coim. “La nostra principale filiera è quella del food & pharma packaging”, ha dichiarato il site manager. “In quel campo siamo leader in Europa, soprattutto per ciò che concerne la produzione di adesivi per l’imballaggio alimentare. Come ben noto agli addetti di quel settore, le confezioni per alimenti sono realizzate molto spesso con più strati di materiali differenti. Ebbene, noi produciamo proprio gli adesivi usati per “tenere assieme” i diversi strati di materiali. Nonostante vengano utilizzati in piccolissime quantità, tali adesivi sono però molto importanti, poiché devono conferire al packaging la capacità di contenere adeguatamente l’alimento, senza contaminarlo e soprattutto garantendone la conservazione a lungo termine. E, in quest’ambito, posso affermare con orgoglio che il nostro team R&D ha da tempo centrato l’obiettivo di

Massimo Tonani (in primo piano), site manager del quartier generale di Coim, durante la conferenza stampa organizzata a Offanengo per l’inaugurazione del nuovo “magazzino 4.0” mettere a punto uno dei primi adesivi completamente compostabili. Quando l’imballo giunge a fine vita, è così possibile separarne i singoli strati e conferire quello costituito dall’adesivo insieme ad altri materiali compostabili”. “Per la filiera della calzatura, ad esempio, produciamo alcuni materiali che vanno tra suola e tomaia”, ha proseguito Tonani. “Inoltre, sempre per questo settore, il team R&D ha identificato soluzioni con identiche performance delle materie prime tradizionali ma ricavate da fonti rinnovabili. A seguire, il mix di articoli tecnici servito dai nostri prodotti spazia dagli isolanti per cavi elettrici al biomedicale e, in percentuale, se la gioca praticamente alla pari con gli isolanti per l’edilizia. A questo proposito vorrei citare il fatto che, ancora una volta, l’R&D ha individuato soluzioni con materie prime ricavate da rifiuti post consumo: il tanto criticato PET che inquina i mari, tanto per intenderci. Per concludere questa sintetica carrellata tra le filiere applicative, posso aggiungere che sono degni di nota i nostri prodotti espansi per i sedili auto e le nostre basi per le vernici che vanno poi a ricoprire il legno (wood coating) onde proteggerlo dai tanti agenti dannosi”. Ben compreso di quale azienda stiamo parlando, con la dovuta cognizione di causa si può passare ora alla disamina dell’argomento successivo: l’eterogeneità di prodotti, mercati e servizi che tanto condizionano la logistica nel Gruppo Coim.

INFRASTRUTTURE 4.0 PER GESTIRE LE MERCI ALL’INTERNO DELLA FABBRICA… E NON SOLO

Sulla scia del quadro di prodotti e mercati delineato da Tonani, il supply chain manager Paolo D’Adda ha illustrato gli aspetti logistici relativi ai flussi delle tante merci in transito. Non s’è infatti ancora detto che Coim vanta, ad oggi, più di 1000 specialità chimiche nel proprio portafoglio prodotti. “Le variegate fabbricazioni descritte da Massimo si traducono in circa 100 automezzi che ogni giorno s’accreditano per le attività di carico/ scarico qui, all’interno del sito di Offanengo”, ha esordito D’Adda. “Ma le difficoltà vere non stanno tanto nel numero di operazioni quotidiane di carico/scarico, bensì nelle diversificazioni di merci e clienti che ci portano ad abbracciare un po’ tutte le modalità di trasporto: dai servizi tradizionali con autocarri alla distribuzione di prodotti in cisterne, dalla distribuzione in servizio intermodale via ferrovia alla multimodale via nave”. Emerge così il quadro di un network distributivo complesso e articolato. “In Coim tutto parte dall’intralogistica di fabbrica”, ha specificato il supply chain manager, passando quindi all’argomento del giorno: il nuovo magazzino automatizzato e autoportante, frutto di un investimento di oltre 10 milioni di euro. “È un’infrastruttura

Paolo D’Adda, supply chain manager di Coim

Il nuovo magazzino di Coim, automatizzato e autoportante

che ben si coniuga con la crescita di Coim”, ha aggiunto D’Adda, “e la chiave del suo successo risiede in primis nelle tecnologie avanzate che abbiamo adottato, a garanzia della massima tracciabilità possibile dei prodotti. Il tutto con un occhio di riguardo al bisogno di una maggiore razionalizzazione della viabilità interna di stabilimento. Infatti, come accennato, qui c’è parecchio traffico, tutti i giorni, e l’incremento continuo della sicurezza viabilistica è una sana priorità”. Sempre Paolo D’Adda ha poi puntigliosamente spiegato che il nuovo magazzino è destinato ovviamente allo stoccaggio di sostanze chimiche (sia di materie prime sia di prodotti finiti per la consegna), che è completamente automatizzato e che i flussi di movimentazione sono guidati da un sistema WMS (Warehouse Management System), il quale, in modalità “tailor made”, traccia qualsivoglia rotazione delle referenze gestite, garantendo la distribuzione ottimizzata delle merci nelle aree di stoccaggio. A garanzia di tutto ciò, le singole unità di carico sono dotate di sistemi bar-coding che individuano con certezza a dir poco matematica ogni prodotto in transito. “Ricordo che, tra le prime macrovalutazioni fatte, c’è stata quella relativa alla scelta tra make or buy”, ha quindi proseguito Massimo Tonani. “Ci siamo infatti chiesti se, per superare questa complessità, fosse il caso d’affidarci a strumenti interni d’infrastruttura, oppure al supporto di professionisti esterni che, in conto terzi, ci gestissero gli stoccaggi. Alla fine, abbiamo scelto l’investimento interno. Due le motivazioni: A) limitare punti di disaccoppiamento delle merci che, in media, danno incrementi sui tempi di transito di due giorni. B) Cogliere l’occasione per

rivedere un po’ i nostri processi logistici e farlo nel modo più attuale possibile. Senza scordare che le valutazioni di natura economica ci hanno confermato come l’investimento potesse essere sufficientemente ripagato anche in virtù dell’impulso dei benefici fiscali legati all’Industria 4.0”. Una volta scelta l’opzione “buy” citata da Tonani, i lavori di progetto hanno richiesto il coinvolgimento di diverse competenze e funzioni aziendali (quali: supply chain, HSE, ingegneria, ICT, security, produzione) che, in collaborazione con progettisti esterni e con realtà aziendali italiane leader nel settore dei magazzini automatici, nel periodo 2018-2021 hanno portato a compimento un’opera che, oggettivamente, brilla per l’interazione tra magazzino, produzione, gestione informatica del magazzino stesso, e l’ambiente esterno. Senza scordare che Coim, producendo specialità chimiche, è soggetta alla Legge Seveso. È qui doveroso ricordare che l’incidente avvenuto il 10 luglio del 1975 nell’azienda Icmesa di Meda, in Brianza (nei pressi di Seveso), che causò la fuoriuscita di una nube tossica di TCDD (2,3,7,8-tetraclorodibenzo-para-diossina), spinse poi gli Stati dell’Unione Europea a dotarsi di una politica comune in materia di prevenzione dei grandi rischi industriali. Politica che il Gruppo Coim applica in tutti i suoi siti produttivi, compresi quelli extra UE. Tornando al nuovo magazzino, destinato appunto a operare nei pressi di un impianto chimico, durante gli studi per la sua realizzazione s’è tenuto conto di vari e stringenti accorgimenti in materia di sicurezza, che hanno portato, tra l’altro, alla realizzazione di una doppia protezione antincendio.

I “NUMERI SALIENTI” DEL NUOVO MAGAZZINO

Realizzato su una superficie di circa 3 mila metri quadrati, grazie anche alla scelta dello sviluppo in verticale, il nuovo magazzino ha una capacità ricettiva di oltre 10 mila posti pallet - contro gli 800 di un magazzino tradizionale realizzato su pari superficie - e la sua produttività oraria supera i 200 pallet/ora. Un traguardo non affatto banale, ottenuto con un ingombro strutturale di 25 metri d’altezza, 30 di larghezza e 100 di lunghezza. “Strutturalmente, stiamo parlando di un magazzino automatico e autoportante con scaffalature doppie; nel senso che in ogni cella del magazzino è possibile stoccare due pallet in profondità”, ha chiosato Tonani. “Il tutto è asservito da quattro trasloelevatori (uno per corridoio) e cioè robot a tre assi usati solitamente nei magazzini intensivi e/o automatici. E questa è la parte intensiva del magazzino, che presenta scaffalature su 11 livelli e con altezze variabili, ove entrano solo e soltanto i trasloelevatori che, in termini di velocità, raggiungono i 14,4 km/h, mentre le relative navette toccano i 9 km/h. Valori che, detti così, sembrano poca cosa, ma che nell’operatività quotidiana garantiscono stabilità e scurezza per carichi che possono arrivare fino a 1000-1200 kg per pallet”. Fin qui s’è parlato dell’aspetto intensivo del magazzino, ma le navette pocanzi citate da Tonani meritano un’ultima considerazione, nel senso che, oltre alla scaffalatura che ospita le merci e che è gestita solo e soltanto da robot, è stata poi creata una zona in cui lavorano fisicamente le persone. Ed ecco che, tramite un circuito di circa 150 metri lineari, le pocanzi citate navette motorizzate raccordano, per così dire, la parte intensiva del magazzino di stoccaggio robotizzato con l’area di carico/scarico degli autocarri, gestita dall’uomo. Un insieme armonioso di strutture ardite che desta vera ammirazione per il marcato imprinting italiano nelle tante soluzioni d’ingegneria logistica applicate!

Nomina in Confindustria Francesco Buzzella, membro del CdA e azionista di Coim, eletto alla guida di Confindustria Lombardia

Il consiglio di presidenza di Confindustria Lombardia ha eletto con consenso unanime Francesco Buzzella quale presidente per il quadriennio 2021-2025. Nel corso delle consultazioni dei componenti del consiglio, svolte dalla commissione di designazione (composta dagli ultimi tre past president di Confindustria Lombardia), Buzzella era stato individuato come candidato unico. Nato a Crema nel 1968 e laureatosi in Economia presso l’Università Bocconi, Francesco Buzzella è membro del CdA, azionista di Coim e presidente di Green Oleo, aziende chimiche con un fatturato superiore a un miliardo di euro e con 1250 dipendenti operanti nell’industria dei poliuretani e nella chimica verde. Presidente dell’associazione industriali della provincia di Cremona dal 2017 al 2021, dal 2014 Buzzella è anche membro della giunta di Federchimica e dal 2017 è membro del consiglio di presidenza di Federchimica. “Ringrazio i colleghi del consiglio di presidenza per la fiducia riposta nella mia persona. Rappresentare tutta l’industria lombarda, in una fase storica così decisiva per il futuro economico e sociale della nostra regione e dell’Italia, è un grandissimo onore e una forte responsabilità. Per affrontare le sfide e i cambiamenti che ci attendono, le peculiarità che contraddistinguono la nostra industria - laboriosità, qualità, capitale umano, collaborazione pubblico-privato, fiducia nei giovani - devono continuare a essere il nostro punto di forza. Queste sono caratteristiche che hanno fatto grande l’industria lombarda e che continueranno a guidarci negli anni a venire; anni che vorrei fossero all’insegna del più puro orgoglio lombardo”, ha dichiarato Francesco Buzzella.

Francesco Buzzella, membro del CdA e azionista di Coim, è il nuovo presidente di Confindustria Lombardia per il quadriennio 2021-2025

Krill Design individua scarti omogenei e li trasforma in oggetti di design stampati in 3D, come la lampada Ohmie

FUORI DI DESIGN 2021

IL RINASCIMENTO PLASTICO SECONDO MATERIOTECA

OVVERO COME RIMODELLARE E CONFERIRE VALORE AI MATERIALI POVERI

Giunta alla sua nona edizione, la vetrina collettiva di talenti “Fuori di Design” di Materioteca è rimasta aperta al pubblico durante la Milano Design Week (5-10 settembre) in via Tortona 26. Il filo conduttore dell’evento è stato “Il Rinascimento plastico”: un piccolo ma denso gruppo di prodotti veri, fatti e finiti, dimostrazioni efficaci di come si può rimodellare e conferire valore a materiali poveri. La mostra, che ha sedotto i numerosi visitatori, è stata curata da Materioteca, attività congiunta di Plastic Consult e Plast Image.

I TALENTI E LE LORO OPERE

Stampa 3D di materiali in granuli La variante della tecnologia FDM (Fused Deposition Modelling) brevettata da Direct3D stampa

Ajami, l’orologio progettato da Krill Design e realizzato con biopolimero e fondi di caffè

direttamente da granulo e processa tutti i più comuni materiali termoplastici con una produttività che può raggiungere i 300 g/ora, consentendo la produzione in poco tempo di pezzi lunghi fino a un metro e oltre. Gli estrusori Direct3D permettono inoltre di fare l’upgrade di stampanti esistenti, aumentandone la produttività e diminuendo il costo di produzione. Modelli appositamente modificati consentono di stampare TPU, PC-ABS, PA o PP rinforzati con fibre di vetro corte, PA o PP rinforzati con fibre di carbonio e altri compositi. La gamma dei materiali plastici in granulo per la stampa 3D è molto più ampia di quella dei materiali in filo e include una vasta offerta di plastiche riciclate e biopolimeri di nuova generazione, come il PLA caricato con le bucce d’arancia o i fondi del caffè di Krill Design.

Oggetti di design dalle bucce d’arancia Dinamica start-up milanese nata nel 2018, Krill Design ha saputo emulare la natura, dove non esistono i rifiuti perché ogni residuo diventa materia prima, facendone un business d’avanguardia. Il modello inedito sviluppato dall’azienda si basa sull’individuazione di uno scarto omogeneo, la sua trasformazione in una materia prima stampabile in 3D e la successiva produzione di oggetti di design. Il tutto a chilometro zero. Nel luglio del 2021 è stato lanciato sulla piattaforma online Kickstarter (con ottimi risultati) un crowdfunding per produrre la lampada Ohmie, ottenuta in stampa digitale da bucce d’arancia e biopolimero (due arance per ogni lampada). La texture a buccia d’arancia, il colore e l’aroma sottile evocano i biscotti della nonna e il profumo delle arance mature.

Direct3D ha brevettato una tecnologia di stampa 3D che processa granuli anche di materiali riciclati e biopolimeri innovativi

Inedite cinture dai copertoni usati delle biciclette L’azienda artigianale veneziana Cycled, fondata dai fratelli Silvio e Luca Potente, conferisce una seconda vita ai copertoni usati delle biciclette. Questo “upcycling” (riutilizzo creativo e funzionale) degli pneumatici usati riduce l’unico impatto ambientale causato dal ciclo di vita di una bicicletta. I tubolari delle bici da corsa diventano così inedite cinture, mentre gli inserti dei battistrada delle biciclette da passeggio animano cinturini di orologi, cover per smartphone, portachiavi e braccialetti, oltre a trasformarsi anche loro in splendide cinture. I fratelli Potente, irriducibili romantici, hanno anche pensato di consentire agli appassionati di convertire i copertoni usati delle proprie bici in magnifici accessori d’abbigliamento.

Il recupero dei tessili dismessi Con il marchio Tekoa Milano, Ana Pace, docente universitaria, traduttrice e designer, crea oggetti dalla forte personalità, culturalmente ibridi, stilisticamente contaminati. Nelle sue borse, pezzi unici fatti a mano, “design” ed “essere” si fondono in un connubio poetico ma anche

Tekoa Milano tramuta articoli tessili recuperati e minuterie di rigattieri in borse da favola Wayfordesign: bijoux naif, lineari ed essenziali, stampati in 3D e/o recuperando scarti

pratico. Stili e culture, colori e materiali recuperati (come broccati e tappezzerie, gobelin dipinti a mano, raso, seta, chiavi, borchie, anelli e altre minuterie) si combinano in accostamenti sorprendenti, ma al contempo armoniosi, dando vita a una collezione morbida e versatile, insieme di creazioni esclusive da indossare in ogni occasione, dalla spiaggia al cocktail party.

Un rivestimento brevettato per i pali con segnaletica interattiva La struttura brevettata da TrialSystem nasce come rivestimento dei pali per la segnaletica stradale, per aggiungere informazioni senza incrementare il numero dei sostegni. Gli elementi che la compongono sono interamente prodotti con materie plastiche riciclate. Per la sua valenza ambientale, TrialSystem ha ricevuto molti riconoscimenti in Italia e all’estero. È possibile equipaggiare il palo TrialSystem non solo come info-point, ma anche come “Chiamata di emergenza” per punti SOS pubblici o privati, al chiuso o all’aperto. Grazie alla tecnologia di comunicazione senza fili, il palo permette di inviare molteplici informazioni sugli smartphone degli utenti in modo innovativo e dinamico, via NFC e/o QR-Code, quali: mappe, percorsi, orari d’apertura di attività e uffici, alberghi, ristoranti e molte altre indicazioni. Può anche ospitare al proprio interno un videocitofono che consente di avviare comunicazioni vocali d’emergenza con operatori preposti al servizio. Il sistema è stato esposto a “Fuori di Design” in memoria del suo creatore Davide Noti, che ha perso la sua battaglia per la vita alla fine del 2020.

Bijoux stampati in 3D e ritagliati dagli scarti La collezione di bijoux di Wayfordesign, ingegnosamente naif, lineare ed essenziale, nasce dall’estro e dalla passione di Davide Golzio, maker e designer. I bijoux coniugano inventiva, visioni futuriste, linee essenziali e ricerca del colore impiegando i materiali innovativi della stampa 3D e scarti riciclati in materiali polimerici e metallo. Si rivolgono a tutte le persone curiose, aperte e contente di pensare fuori dagli schemi.

CARACOL E NEXTCHEM PRODUCONO BELUGA

LA PRIMA BARCA A VELA STAMPATA IN 3D CON PLASTICA RICICLATA

DA UN PROGETTO DI RICERCA CONGIUNTO DI CARACOL E NEXTCHEM NASCE IL PRIMO PROTOTIPO AL MONDO DI BARCA A VELA STAMPATA IN 3D CON MATERIALE RICICLATO MYREPLAST, ESPOSTA ALLA MILANO DESIGN WEEK 2021

A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

Durante la Milano Design Week 2021, la barca a vela Beluga è rimasta esposta presso una location nel cuore dell’Isola Design District D al 5 al 10 settembre, in occasione della Milano Design Week 2021, è stata presentata “Beluga”, la prima barca a vela al mondo stampata completamente in 3D partendo da materiale plastico riciclato: MyReplast (trade mark di NextChem per la tecnologia di upcycling e per gli upcycled polymers). Il progetto di ricerca è stato condotto congiuntamente da Nextchem (Gruppo Maire Tecnimont) e da Caracol, l’azienda italiana che ha sviluppato il sistema robotico per realizzare, tramite stampa 3D, la scocca in blocco unico.

UNA PICCOLA RIVOLUZIONE NELLA PRODUZIONE ADDITIVA

ripartenze ed esplorazione, ma, in quest’occasione, rappresenta anche una sorta di rinnovamento per il mondo della produzione manifatturiera. Caracol lavora infatti con una tecnologia di manifattura additiva proprietaria, che ha il potenziale per essere utilizzata al fine di migliorare l’efficienza di alcuni processi produttivi e, nello stesso tempo, fornire una soluzione sostenibile e rispettosa per l’ambiente. I metodi produttivi tradizionali per la produzione di barche a vela richiedono solitamente l’uso di stampi, producono scarti e utilizzano materiali come la vetroresina, che faticano ancora a trovare metodi efficaci di riciclo. Per questo Caracol ha pensato di utilizzare il proprio sistema robotizzato di additive manufacturing per produrre

Anche il desk e i tavolini di design utilizzati per la location di Milano sono stati stampati in 3D grazie al sistema sviluppato da Caracol. Dietro al desk: Violetta Nespolo, Chief Marketing & Strategy Officer di Caracol

Realizzazione dello scafo presso la società Caracol di Lomazzo, in provincia di Como

lo scafo della barca a vela in monoscocca. Tale sistema per la produzione di oggetti di grandi dimensioni lavora con un estrusore brevettato dall’azienda e con un braccio robotico a sei assi, generando vantaggi significativi in termini di costi, sostenibilità, lead time produttiva e performance. L’inclinazione della “stampa 3D” è di 45 gradi e ciò consente di poter contare sempre su un supporto sul quale stampare, senza quindi la necessità di un supporto ausiliario per sostenere il pezzo mentre prende forma, strato dopo strato. Azienda con sede a Lomazzo, in provincia di Como, Caracol nasce proprio dall’idea di superare i limiti della manifattura convenzionale e trovare alternative più efficienti e sostenibili. Oggi la società offre ai suoi clienti, in diversi settori, soluzioni estreme di manifattura additiva, senza limiti di scala.

LA COLLABORAZIONE CON NEXTCHEM PER IL MATERIALE RICICLATO

Il prodotto MyReplast dimostra come anche i materiali riciclati possano essere utilizzati con successo per la produzione di componenti avanzati caratterizzati da performance elevate. “Caracol collaborava già da tempo con NextChem per riuscire a utilizzare il suo materiale MyReplast anche in applicazioni avanzate e riuscire così a dimostrare che il processo di riciclo messo a punto dalla società del Gruppo Maire Tecnimont può fornire soluzioni importanti”, ha spiegato Violetta Nespolo, Chief Marketing & Strategy Officer di Caracol, intervistata dalla redazione di MacPlas durante la Milano Design Week. “NextChem ha quindi fornito il materiale per diverse prove già sotto forma di granuli, che potevano quindi essere introdotti facilmente nel sistema Caracol per la manifattura additiva. Oltre ad applicazioni standard, sono stati così realizzati, per esempio, gli arredi (tavolini, sgabelli e tavolo bar) presenti nella location di Milano, prodotti in PLA da scarti di capsule del caffè. L’imbarcazione Beluga è stata invece prodotta con polipropilene riciclato MyReplast rinforzato con il 30% di fibre di vetro”. “Il varo del primo prototipo di Beluga è avvenuto al Monte Argentario, e più precisamente nel tratto di mare di fronte alla nota spiaggia di Giannella”, ha poi raccontato un’entusiasta Violetta Nespolo. “I due ragazzi al timone, che hanno validato e testato l’imbarcazione, sono agonisti facenti parte dello Yacht Club Santo Stefano (circolo velico associato alla Federazione Italiana Vela), i quali hanno ottenuto ottime posizioni nella classifica dei mondiali di vela della categoria O’pen Skiff, svoltisi quest’anno in Sardegna. Inoltre, anche alcuni responsabili del loro team sportivo ci hanno dato una mano a eseguire i test in mare con Beluga”. Il tutto non sarebbe stato possibile senza il supporto di diversi partner. Oltre ai già citati MyReplast e Yacht Club Santo Stefano, infatti, hanno sostenuto il progetto: Euroscatola (azienda produttrice di imballaggi anche da materiale riciclato); Elli Design (azienda di furniture design che lavora con i migliori artigiani italiani e le più avanzate tecnologie), che ha messo a disposizione per l’installazione i propri arredi prodotti in materiale riciclato tramite la tecnologia di Caracol; Bombeer, che ha supportato l’evento come partner ufficiale per food and beverage. L’EVENTO DI PRESENTAZIONE

La barca a vela Beluga è stata presentata dal 5 al 10 settembre in una location nel cuore dell’Isola Design District, a Milano, dove diversi ospiti si sono alternati per raccontare il progetto e i diversi temi ad esso legati: dall’innovazione in ambito manifatturiero fino al recupero dei materiali plastici e all’economia circolare. Si è trattato di un viaggio immersivo nel mondo della stampa 3D di grandi dimensioni, attraverso le possibilità offerte dalla circolarità dei materiali. La plastica e i processi di circular economy, che permettono di dare nuova vita ai materiali di scarto, sono stati i protagonisti dell’installazione, evidenziando il loro potenziale sia per applicazioni di design che per il mondo industriale. Oltre alla serata inaugurale dell’esposizione, svoltasi il 4 settembre, la location ha fatto da sede per altri tre eventi: la serata di lunedì 6 settembre è stata dedicata alla circular economy e ha visto la presenza di Vincenzo Accurso, COO di NextChem; martedì 7 settembre, Ugo Nespolo (artista), Patrick Abbattista (fondatore e CEO di DesignWanted) e Alessio Elli (Elli Design) hanno parlato di “Design e arte”; mercoledì 8 settembre si è tenuta la tavola rotonda su “Open Innovation & Additive Manufacturing”, moderata dal CEO di Caracol Francesco De Stefano e con la partecipazione di Salvatore Majorana, direttore del Kilometro Rosso, Marco Grassi, direttore Open Innovation per Maire Tecnimont, e Alberto Pellero, direttore Strategy e Marketing di Kuka Roboter Italia. L’imbarcazione stampata in 3D è stata successivamente esposta anche alla fiera Ecomondo di Rimini.

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Exolon partecipa a un progetto edilizio interdisciplinare all’insegna della sostenibilità Nuove strade in architettura grazie al policarbonato

Dopo aver detto addio al vecchio nome del suo prodotto di punta (dal giugno di quest’anno le lastre alveolari e compatte in policarbonato Makrolon sono prodotte e distribuite con il marchio Exolon), tra le sue varie attività, Exolon Group ha anche deciso di sostenere un progetto di edilizia sostenibile avviato dagli studenti delle università di Stoccarda e Friburgo, in Germania. Oggi, infatti, il giardino botanico dell’Università di Friburgo può contare su una nuova attrazione: il padiglione livMatS, nella cui realizzazione confluiscono materiali da costruzione sostenibili, elementi architettonici e tecnologie digitali. La struttura, ad oggi unica nel suo genere, è nata da una collaborazione tra le università di Stoccarda e Friburgo ed Exolon ha contribuito fornendo le proprie lastre compatte in policarbonato. Il padiglione non è solo un luogo ideale per ospitare manifestazioni, ma anche un esempio di alternativa alle costruzioni convenzionali, sostenibile ed efficiente dal punto di vista delle risorse utilizzate. È infatti il primo edificio la cui struttura portante è realizzata esclusivamente con fibre di lino avvolte per mezzo di sistemi robotizzati. Quest’opera estende i principi della natura all’architettura e permette di ottenere una struttura leggera e allo stesso tempo stabile, del peso di sole 1,5 tonnellate. Un rivestimento in policarbonato protegge le fibre di lino dagli agenti atmosferici e dai raggi UV. 220 metri quadrati di lastre in policarbonato Exolon UV, con spessore di 10 mm, costituiscono tale involucro protettivo e, grazie alla loro facilità di modellazione, si adattano alle linee curve degli elementi in fibra naturale. Essendo composte da un unico materiale plastico, le lastre sono completamente riciclabili a fine vita, oltre a essere facili da lavorare e da termoformare: un altro aspetto da considerare nella scelta del giusto materiale per questo tipo di applicazioni. L’opera è stata realizzata grazie alla collaborazione interdisciplinare tra gli architetti e gli ingegneri del Master Itech, presso il cluster di eccellenze Integrative Computational Design and Construction for Architecture (IntCDC) dell’Università di Stoccarda, e i biologi del cluster di eccellenze Living, Adaptive and Energy-Autonomous Material Systems (livMatS) dell’Università di Friburgo. Il padiglione si integra in modo naturale nell’ambiente del giardino botanico di Friburgo e, nei prossimi cinque anni, verrà utilizzato dall’università locale come sede di eventi nell’ambito del concetto “Learning from Nature in Nature”.

La costruzione dell’innovativo padiglione livMatS, nel giardino botanico dell’Università di Friburgo, si è basata sul trasferimento dei principi della natura all’architettura, combinando materiali da costruzione sostenibili, elementi architettonici e tecnologie digitali

Boeing certifica Antero 800NA di Stratasys Un PEKK ad alte prestazioni per la stampa 3D di componenti aeronautici

Componente per aerei prodotto con Antero 800NA tramite tecnologia FDM

Il termoplastico Antero 800NA di Stratasys è stato certificato da Boeing per l’utilizzo all’interno della sua ampia gamma di risorse per la stampa 3D. Tale riconoscimento significa che adesso questo materiale per alte temperature può essere utilizzato per la produzione di componenti per il volo usati sugli aerei Boeing. Antero 800NA è un polimero a base di PEKK appositamente sviluppato per le stampanti 3D con tecnologia FDM (Fused Deposition Modelling) di Stratasys. È il primo materiale di Stratasys certificato da Boeing per l’uso in applicazioni con elevati requisiti di resistenza chimica o all’usura. Dopo un’ampia valutazione delle prestazioni del materiale, il costruttore aeronautico ha rilasciato la specifica BMS8-444 e ha aggiunto Antero 800NA alla propria Lista di Prodotti Qualificati (QPL). La gamma Antero comprende la versione 800NA, ma anche quella 840CN03, dotata di proprietà ESD (dissipazione elettrostatica). Stratasys fornisce questi materiali sia agli utilizzatori delle sue stampanti F900 e Fortus 450mc sia, opzionalmente, ai clienti “on-demand” attraverso la piattaforma Stratasys Direct Manufacturing. “Boeing ha riconosciuto l’enorme utilità di Antero per quelle applicazioni che prima non potevano avvalersi della stampa 3D. La fabbricazione additiva offre grandi vantaggi nella semplificazione della fornitura in ambito aerospaziale sia per i processi OEM che per le revisioni, ma sono stati necessari materiali robusti per soddisfare gli impegnativi requisiti di volo”, ha dichiarato Scott Sevcik, vicepresidente di Stratasys Aerospace.

Poliuretano e sostenibilità Il primo materasso in PU riciclato in mostra alla Milano Design Week

In occasione della Milano Design Week 2021 e nell’ambito della mostra WastEnders, “Poliuretano è”, in collaborazione con Materially (impresa sociale che aiuta le aziende nello sviluppo e nella promozione dell’innovazione e della sostenibilità a partire dai materiali), ha presentato il primo e innovativo materasso in poliuretano riciclato con le stesse caratteristiche di uno tradizionale. Il materiale con cui è realizzato, denominato Ecofoam, è prodotto dall’azienda italiana Re Mat e deriva da scarti di poliuretano: parti di sedili, sfridi di lavorazione, arredi, calzature. Dopo un processo di sanificazione, tali scarti vengono riagglomerati generando un materiale che, infine, può essere utilizzato per produrre un nuovo materasso con le stesse prestazioni e la medesima resilienza di uno tradizionale, pur essendo “amico dell’ambiente” e presentando un costo più vantaggioso. La mostra WastEnders intendeva proprio esplorare nuove famiglie di materiali sviluppati a partire da materie prime di recupero, oppure interamente bio-based o biodegradabili. WastEnders s’inseriva nel contesto dell’evento “Materials Village Special Edition”, aperto al pubblico dal 4 al 10 settembre presso il SuperStudio Più di via Tortona 27, a Milano. Insieme a Re Mat e alle aziende che sostengono “Poliuretano è” (che ricordiamo essere un progetto di comunicazione senza fini commerciali, nato con l’obiettivo di promuovere le molteplici qualità del poliuretano espanso flessibile), la mostra ha visto anche la presenza di diverse imprese che producono applicazioni innovative ed ecosostenibili in poliuretano. Tra queste vi erano: CIR Ambiente, pannelli fonoassorbenti in PU riciclato; Diadora, calzature da lavoro con imbottitura in PU riciclato; Fiscatec,

produzione di ecopelli in PU da sostanze naturali; Foam-it, arredi in PU rigenerato da sfridi; Orsa Automotive, applicazioni in ambito automobilistico di poliuretano ottenuto da sfridi di lavorazione. Nello stand di “Poliuretano è”, gli esempi applicativi di queste aziende ruotavano attorno a un cilindro trasparente riempito con gli sfridi di lavorazione in poliuretano espanso flessibile: il punto di partenza per creare pratiLaborplast-MacPlas HR.pdf 1 16/03/20 15:38 camente tutti i nuovi prodotti esposti.

Presso il SuperStudio Più di via Tortona, a Milano, “Poliuretano è” e Materially hanno messo in mostra diversi prodotti realizzati con poliuretano da recupero. Oltre al materasso in Ecofoam, c’erano: pannelli fonoassorbenti, scarpe, componenti per autoveicoli e molto altro ancora

NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

NOVITÀ DALL’ENGEL LIGHTWEIGHT FUTURE DAY

Componenti termoplastici leggeri in un unico passaggio

LE STRUTTURE LEGGERE SONO IN PIENO BOOM, GRAZIE ANCHE AL RUOLO ORMAI CENTRALE SVOLTO DAGLI OBIETTIVI PER LA SALVAGUARDIA DEL CLIMA. IL FORUM LIGHTWEIGHT FUTURE DAY, ORGANIZZATO LO SCORSO 6 MAGGIO DA ENGEL, HA CHIARITO UNA VOLTA IN PIÙ QUANTO TALI STRUTTURE SIANO CRUCIALI PER UN MONDO “CARBON NEUTRAL” E QUANTO SIANO FONDAMENTALI I MATERIALI TERMOPLASTICI IN QUESTO CONTESTO

A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

Esperti di primo piano provenienti da tutti i principali settori d’applicazione, quali industria automobilistica, aeronautica, sport e tempo libero, oltre a rappresentanti di rinomati istituti di ricerca, hanno illustrato soluzioni e concetti all’avanguardia durante l’Engel Lightweight Future Day, tenutosi quest’anno in formato virtuale, il 6 maggio 2021. Gli oltre 500 partecipanti hanno potuto acquisire preziose informazioni dalle 15 relazioni che hanno esaminato tutte le sfaccettature di sviluppi e tendenze in materia di strutture leggere, prendendo anche parte ai successivi dibattiti. Ogni presentazione è stata infatti seguita da una sessione di domande e risposte moderata da Norbert Müller, responsabile dell’area Sviluppo smart machine di Engel, e da Bastian Brenken, amministratore delegato della società Composites United. “All’evento hanno partecipato soprattutto gli operatori dei paesi europei, ma si sono collegati anche esperti statunitensi che non si sono lasciati scoraggiare dall’orario del convegno, che per loro si è svolto nelle prime ore del mattino”, come ha sottolineato Christian Wolfsberger, responsabile di sviluppo della divisione Lightweight Composites di Engel, nonché organizzatore del Lightweight Future Day.

I COMPOSITI TERMOPLASTICI ACCELERANO LA PRODUZIONE IN SERIE

I materiali termoplastici e le relative tecnologie di produzione stanno contribuendo a semplificare la fabbricazione in serie dei componenti in composito, ha spiegato nella prima presentazione della giornata Michael Thienel, esperto nello sviluppo di soluzioni per moduli porta presso Brose, fornitore tedesco del settore automotive. “Grazie a un mix intelligente di diversi materiali, siamo riusciti a sviluppare un innovativo modulo porta che stabilisce nuovi standard in fatto di leggerezza, funzionalità e design. Rispetto ai tradizionali sistemi in acciaio, il peso si riduce di circa 5 kg, ovvero del 40%, pur mantenendo le medesime prestazioni di sicurezza in caso d’impatto. Inoltre, siamo riusciti ad abbattere lo spessore delle pareti ad appena 0,6 mm”, ha dichiarato Thienel. Dal 2018, Brose fornisce ogni anno a Ford un milione di moduli per portiere realizzati con foglie in termoplastico fibrorinforzato. Oggi, Brose è a un passo dalla produzione in serie di moduli porta di nuova generazione, in cui il nuovo elemento strutturale in composito sostituisce i tradizionali elementi in acciaio. Nel complesso, oltre a risultare più economico, il sistema consente di eliminare un ulteriore chilogrammo per ciascuna portiera.

COMPONENTI LEGGERI IN UN UNICO STEP PRODUTTIVO

La crescente importanza acquisita dai materiali termoplastici nella produzione di strutture leggere ha spinto Engel a effettuare negli ultimi anni sostanziosi investimenti in tecnologie e sistemi per la lavorazione dei compositi termoplastici. “Siamo tra le prime aziende al mondo in grado di offrire un processo completamente integrato, che inizia in una cella di posa degli UD tape (nastri in fibra di carbonio unidirezionale) e finisce con un componente leggero in termoplastico, sovrastampato e perfettamente consolidato”, ha specificato nella sua presentazione Paul Zwicklhuber, ingegnere di sviluppo della divisione Composite Processing di Engel. La cella adibita alla posa degli UD tape si basa sul principio “pick and place”: i nastri possono essere depositati e saldati insieme in loco a intervalli di 3-4 secondi. Dal momento che la qualità dello strato di UD tape dipende dalla precisione con cui vengono posizionati, Engel ha equipaggiato la cella con un sistema di misurazione dotato di videocamera ad alta risoluzione. A valle si trova un’unità di consolidamento, che provvede a fissare lo strato di UD tape durante il ciclo di stampaggio a iniezione. La fase di consolidamento può essere integrata senza problemi nel processo, migliorando sensibilmente l’efficienza nella produzione di soluzioni su misura. Il cuore del processo integrato è rappresentato dall’isola di lavoro Engel organomelt. Qui, i preimpregnati in composito termoplastico fibrorinforzato, come i nastri UD e le foglie organiche (organosheet), vengono sovrastampati e funzionalizzati. Gli elementi funzionali, quali ad esempio le nervature di rinforzo o gli elementi di assemblaggio, possono essere sovrastampati immediatamente dopo la termoformatura, utilizzando una resina termoplastica del medesimo tipo della matrice. Ciò rende possibile un processo produttivo altamente integrato e completamente automatizzato che, al contempo, agevola il riciclo dei pezzi al termine della loro vita utile. La tecnologia organomelt viene sfruttata anche nella fabbricazione dei moduli porta di Brose. Le applicazioni messe a punto dalla società svizzera Svismold hanno inoltre dimostrato che i materiali leggeri possono offrire numerosi vantaggi anche laddove il peso non rappresenta un problema. L’azienda, per esempio, è riuscita a convincere un produttore di tavole da surf a sostituire la tradizionale pinna (l’aletta più grande posta sotto alla tavola) in plastica termoindurente con una in composito termoplastico fibrorinforzato realizzato con UD tape. È così emerso che la nuova pinna offre un’impareggiabile precisione di guida della tavola. Merito, tra le altre cose, di un calcolo accurato delle forze in gioco all’interno del componente e del fatto che i nastri UD sono in grado di garantire l’allineamento delle fibre e, al contempo, di abbattere i costi di produzione. La tavola da surf equipaggiata con la nuova pinna è stata accolta con entusiasmo dal popolo dei surfisti.

Postazione videocamera

Magazzino Tavola di posa Robot per impilaggio 4 magazzini Testa di posa

Magazzino Norbert Müller, responsabile dell’area Sviluppo smart machine di Engel (a destra) e Bastian Brenken, amministratore delegato di Composites United, hanno guidato i partecipanti durante il Lightweight Future Day 2021

Fig. 2 - Gli UD tape pretagliati vengono separati in corrispondenza dei magazzini d’impilaggio e tenuti in posizione su appositi tavoli per il successivo prelievo da parte dei robot

LA PRECISIONE DI POSA DETERMINA LA QUALITÀ

In svariate applicazioni, un singolo UD tape non riesce a garantire le proprietà meccani-

che richieste. In questo caso, occorre unire insieme più nastri in uno strato che viene poi consolidato in un pezzo semilavorato. Lo spessore degli UD tape varia tipicamente tra 0,14 e 0,3 mm. Di conseguenza, per ottenere una parete da 1,5 mm sono necessari da 5 a 10 nastri singoli. Inoltre, ciascuno strato consiste spesso in vari nastri UD pretagliati, perché, ad esempio, la larghezza del componente supera quella dell’UD tape, oppure perché combinando più nastri pretagliati è possibile ridurre al minimo gli scarti di produzione. Tramite il processo Engel organomelt, gli UD tape pretagliati vengono saldati l’uno all’altro ottenendo così uno strato di nastri. Il passo successivo consiste nel consolidare tale strato andando a formare un pannello solido. Ciò si ottiene mediante un delicato riscaldamento dell’intera struttura, in modo tale da consentire la fusione dei singoli UD tape sull’intera superficie. In fase di raffreddamento, la struttura si solidificherà poi in un pezzo semilavorato. Infine, un forno ai raggi infrarossi riscalderà il pezzo così ottenuto in uno stampo, che conferirà la forma finale al componente, il quale, se necessario, potrà essere funzionalizzato in una successiva fase di stampaggio a iniezione. La qualità del prodotto finale dipende dalla precisione di posa degli UD tape pretagliati, dal momento che, una volta posati, i nastri non possono più essere riallineati. Di conseguenza, la posa rappresenta il solo e unico momento in cui è possibile effettuare correzioni. Gli eventuali spazi che rimangono tra un UD tape e l’altro si trasformano in “solchi”, in cui si accumula il materiale della matrice nella fase di consolidamento e in cui le fibre possono subire spostamenti laterali. Nel

Quest’anno il Lightweight Future Day si è svolto in formato virtuale, ma per il 2022 l’organizzatore Christian Wolfsberger auspica di poter accogliere i partecipanti presso lo stabilimento Engel di Schwertberg, in Austria L’amministratore delegato di Engel Italia, Matteo Terragni

peggiore dei casi, durante il consolidamento può formarsi una cavità aghiforme. Inoltre, se due UD tape si sovrappongono, nel punto in cui vengono a contatto le fibre si sposteranno in fase di consolidamento. L’effetto combinato di cavità e sovrapposizioni comporta la formazione di punti deboli nel componente finito. Una pinza, posta all’estremità del braccio articolato utilizzato (EOAT), provvede a prelevare i singoli nastri pretagliati. In questa fase la precisione degli UD tape non rappresenta un parametro critico, come del resto la loro collocazione sulla pinza. La posizione del nastro pretagliato in relazione ai punti di riferimento sulla pinza viene determinata solamente una volta raggiunta la postazione videocamera. Questo dato viene poi utilizzato per regolare il puntamento del robot durante la posa sulla tavola dei singoli UD tape. IL PROCESSO IN DETTAGLIO E IL COMMENTO DELL’AD DI ENGEL ITALIA “L’evento Lightweight Future Day ha rappresentato l’occasione giusta per presentare la nuova linea completamente automatizzata per la produzione di organosheet in un singolo passaggio”, ha esordito l’amministratore delegato di Engel Italia, Matteo Terragni, intervistato da MacPlas proprio in merito alle novità Engel introdotte nel campo della lavorazione dei materiali compositi. “Alla fiera K 2019 avevamo mostrato un’applicazione relativa alla struttura di una porta auto grazie alla collaborazione con la società tedesca Brose. In quel caso, l’isola di stampaggio era caratterizzata da due forni a infrarossi e da tre robot antropomorfi, che provvedevano a caricare le tre diverse organosheet all’interno dello stampo, sovrastampandole successivamente per ottenere il pannello porta”. “L’anno successivo abbiamo poi vinto il JEC Innovation Award grazie a un sistema in grado di assemblare le singole organosheet”, ha proseguito il proprio racconto Terragni, “Infatti, la creazione di una struttura resistente a base di foglie organiche presenta il problema che è necessario disporle una sopra all’altra con orientamenti diversi. Per risolvere tale problema, Engel ha sviluppato un sistema dedicato per posizionare le organosheet e consolidarle, grazie al quale ha appunto vinto il noto premio di JEC. Oggi, come già accennato, possono essere addirittura assemblate più organosheet a base di UD tape, che poi vengono consolidate, riscaldate e sovrastampate in un unico ciclo produttivo. Si tratta, quindi, di una notevole evoluzione rispetto a ciò che era stato mostrato durante il K 2019”. “L’isola di lavoro presentata al Lightweight Future Day, completa e funzionante, prevede in pratica una prima fase di posizionamento degli UD tape”, ha spiegato più in dettaglio l’AD di Engel Italia. “Una volta che il singolo UD tape è stato posizionato, viene saldato a ultrasuoni con quello precedente a cui è stato sovrapposto, in modo da tenerli insieme e poterli movimentare, a quel punto già sotto forma di “foglia organica”. In seguito, prima di riscaldarle nel forno a infrarossi, occorre consolidare le organosheet, altrimenti tendono ad aprirsi. Per questo Engel e la società costruttrice Fill hanno sviluppato congiuntamente un particolare sistema per il consolidamento, che avviene totalmente in automatico. In estrema sintesi, tale dispositivo si basa su una serie di pressori: il primo riscalda e consolida, il secondo raffredda, mentre dal terzo esce l’organosheet finita. A quel punto un robot la preleva e la carica nel forno a infrarossi per la polimerizzazione (curing). Infine, l’organosheet viene sovrastampata grazie a una pressa a iniezione Engel dedicata”. “Tutti i componenti della linea sono stati studiati e sincronizzati per ottenere - e soprattutto per mantenere - un determinato tempo di ciclo di stampaggio, evitando eventuali colli di bottiglia”, si è avviato a concludere Matteo Terragni. “Ma la cosa davvero bella è che quest’ultimo processo comprende moltissime delle tecnologie che Engel ha sviluppato per la produzione con organosheet e UD tape”.

IN BREVE

Produzione robotizzata per la cantieristica navale Barca in vetroresina stampata in 3D

Le singole parti della barca Mambo vengono aggiunte strato dopo strato, in modo da realizzare una “struttura semplice”, senza suddivisione del ponte

Lanciata sul mercato dalla start-up milanese Moi Composites, la barca in vetroresina MAMBO (acronimo di Motor Additive Manufacturing BOat) ha impressionato i visitatori dei recenti saloni nautici di Genova e di Brindisi con il suo design: elementi laterali che ricordano le onde e una forma simile a una pinna, che si assottiglia verso l’estremità. Il robot KR Quantec di Kuka Con questo progetto, Gabriele Natale stampa lo scafo in vetroresina e Michele Tonizzo, cofondatori di Moi Composites, intendono spingere i costruttori tradizionali di barche ad abbracciare i vantaggi della produzione automatizzata grazie all’innovativa stampa 3D con robot industriali. Secondo loro, questa tecnologia non consente solo di risparmiare tempo e materiali, ma apre anche a nuove possibilità di design che prima non esistevano. La costruzione tradizionale di barche non presenta infatti la stessa flessibilità della stampa 3D; i robot, invece, offrono una libertà e una precisione capaci di realizzare qualunque forma geometrica pensabile. “L’intento di stampare una barca in 3D è quello di offrire l’opportunità di vivere il mare in modo personalizzato. Moi estende infatti le possibilità di design creando una barca personalizzata secondo i desideri del proprietario”, ha dichiarato Gabriele Natale, amministratore delegato di Moi Composites. In Mambo tutte le singole componenti sono prodotte con fibre di vetro continue, impregnate con resina termoindurente e stampate in 3D tramite il processo “Continuous Fibre Manufacturing” (CFM), brevettato dalla stessa Moi Composites. Tale processo inizia da un modello tridimensionale, che viene elaborato tramite software e realizzato poi con robot come il KR Quantec di Kuka. Più in dettaglio, nell’avveniristico impianto produttivo di Autodesk a Birmingham, i robot di Kuka hanno realizzato la prima metà della barca, come per esempio alcune parti dello scafo. Nello stesso tempo, un robot KR Quantec, sempre di Kuka, ha stampato la seconda metà a Milano. Dopodiché la finitura di Mambo è stata curata in un cantiere navale. Con questa realizzazione in due sedi separate, i produttori hanno inteso dimostrare la potenza della stampa 3D con robot industriali, che ha nella flessibilità della produzione un suo punto di forza. Il processo CFM consente da una parte di risparmiare peso inutile e, dall’altra, di stampare un nucleo che renda più stabile la barca. Offre anche altri vantaggi, tra cui l’indurimento in tempo reale, senza necessità di utilizzare forme predeterminate. Tutto ciò consente di contenere i costi, abbassando il punto di pareggio per le imprese anche con commesse di piccole dimensioni.

Un nuovo composito completamente bio da PLA e fibra di lino

La sostenibilità è parte essenziale della strategia di Lanxess, che si rivolge principalmente all’efficienza energetica e all’economia circolare come strade per contenere il cambiamento climatico. Inoltre, la multinazionale è impegnata a promuovere l’uso di materie prime da fonti rinnovabili a base biologica per preservare le risorse e svincolare i processi produttivi dall’uso di fonti fossili. Un esempio di questo approccio è il nuovo composito completamente bio lanciato da Lanxess in occasione della recente fiera Fakuma di Friedrichshafen. Il nuovo materiale appartiene alla gamma Tepex di compositi termoplastici rinforzati con fibre continue e combina tessuti realizzati con fibre naturali di lino e PLA (poli-acido lattico) come materiale della matrice, così da utilizzare esclusivamente risorse naturali. Le fibre di lino hanno una densità significativamente inferiore rispetto a quelle di vetro. I compositi realizzati con tali fibre sono quindi notevolmente più leggeri rispetto alle loro controparti rinforzate con vetro. Le fibre di lino sono utilizzate sotto forma di tessuti rinforzati con fibre continue. In questo modo i biocompositi offrono eccellenti prestazioni meccaniche, tipiche dei prodotti Tepex, le cui fibre continue sono orientate in direzioni particolari. Il rapporto tra peso specifico e rigidità del composito bio è paragonabile a quello delle corrispondenti varianti rinforzate con fibra di vetro. “L’uso di fibre continue orientate permette di ottenere gli elevati livelli di rigidità e resistenza tipici delle materie plastiche rinforzate con fibre”, ha spiegato Stefan Seidel, responsabile R&D per i prodotti Tepex. La combinazione tra PLA trasparente e tessuto di lino produce superfici di colore marrone, dall’aspetto simile a quelle con fibre di carbonio. “Questo mette in evidenza l’origine naturale dell’intero composito e rende più accattivante, per esempio, l’aspetto degli articoli sportivi”, ha aggiunto Seidel. Oltre alle attrezzature sportive, il nuovo composito biologico potrebbe essere utilizzato in campo automobilistico, per produrre ad esempio componenti interni o alloggiamenti. Come le varianti di Tepex basate su materie prime fossili o come altri termoplastici, i nuovi compositi bio possono essere completamente riciclati. “Ritagli e scarti di produzione possono essere rigranulati e facilmente stampati a iniezione o estrusi, da soli o miscelati con nuovi compound non rinforzati o rinforzati con fibre corte”, ha concluso Seidel.

Buona resistenza e rigidità, design leggero e look accattivante caratterizzano il nuovo composito biologico lanciato da Lanxess alla fiera Fakuma 2021

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IL MONDO DELLA GOMMA

ECONOMIA CIRCOLARE PRODOTTI IN GOMMA E SOSTENIBILITÀ: ACCOPPIATA VINCENTE

IL MONDO INDUSTRIALE E IL SETTORE AUTOMOTIVE IN PARTICOLARE SONO COINVOLTI OGNI GIORNO DI PIÙ SUI TEMI DELLA SOSTENIBILITÀ, VUOI PER I LIMITI REGOLATORI VIA VIA SEMPRE PIÙ STRINGENTI, VUOI PER I CAMBIAMENTI TECNOLOGICI IN ATTO

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L’ idea di ridurre le risorse impiegate, ottimizzare i consumi, riutilizzare i prodotti e i suoi scarti, recuperare materiali a fine vita facendoli diventare materie prime seconde rappresentano materia di ricerca e sviluppo nelle aziende, con particolare riguardo all’industria della gomma, chiamata oggi ad affrontare una serie di sfide in questo senso. Se si prende come esempio uno dei prodotti in gomma più conosciuti, lo pneumatico, si potrebbe affermare che i concetti di “circular economy” e di “sostenibilità” siano aspetti intrinseci al prodotto stesso. PNEUMATICI ED ECONOMIA CIRCOLARE Uno dei metodi per valutare la sostenibilità di un prodotto parte dall’analisi dei materiali che lo costituiscono. Vale la pena di ricordare che il 44% del consumo mondiale di gomma è rappresentato proprio dalla gomma naturale, un lattice che non si ricava solo dall’Hevea Brasiliensis (nota anche come “albero della gomma”), ma da oltre 2500 piante. Tra l’altro, la quota di gomma naturale è in crescita di anno in anno proprio per la ricerca del concetto di “green” diffusa tra gli utilizzatori dei prodotti in gomma. La gomma esiste in natura ed è quindi nel DNA degli pneumatici. Sul fronte del recupero e del riutilizzo, non si può non citare l’esempio degli pneumatici per mezzi pesanti che, grazie a riscolpitura e ricostruzione, possono presentare una vita lunghissima. Per esempio, uno pneumatico per mezzo pesante nuovo può percorrere dai 100 ai 150 mila chilometri nella sua prima vita. Una volta che il suo battistrada avrà raggiunto il limite di legge di 1,6 mm, se è stato opportunamente progettato, può essere riscolpito grazie ad apposite attrezzature e a personale specializzato. Potrà dunque vivere una seconda vita fino a tornare nuovamente a 1,6 mm di spessore. A questo punto entrano in gioco la progettazione e il lavoro di ricerca e sviluppo che le marche premium sono in grado di realizzare per produrre pneumatici con una carcassa (cioè la struttura portante dello pneumatico) idonea a durare nel tempo e in grado di permettere la ricostruzione; si tratta di un’operazione che consiste nella sostituzione della fascia battistrada e di eventuali altre componenti dello pneumatico secondo un processo che solo operatori omologati possono realizzare. In questo modo viene data una terza vita allo pneumatico e, se le condizioni dello stesso lo permettono, l’operazione di ricostruzione può essere effettuata anche due o tre volte, consentendo a uno pneumatico per mezzo pesante (laddove studiato fin dall’origine con tecnologie all’avanguardia, come quelle in possesso delle aziende di riferimento del settore) di percorrere fino a un milione di chilometri. E, parlando di economia circolare, ancora una volta gli pneumatici sono un riferimento a cui guardare. Infatti, quando le gomme delle nostre auto (ma non solo queste) hanno terminato il loro servizio, vengono trattate da una filiera di operatori specializzati in grado di trasformarle separan-

do i materiali costituenti: gomma, metallo e fibre tessili. Dalla gomma, opportunamente lavorata, si ottiene così un materiale granulare che può avere molteplici applicazioni, come ad esempio gli intasi per erba artificiale utilizzati come sottofondo nei campi sportivi. In altre parole, uno pneumatico di marca premium viene progettato e realizzato in una logica di “sostenibilità nel tempo”, cioè utilizzo, riutilizzo e recuperabilità. Non bisogna dimenticare, tra l’altro, che lo pneumatico è uno di quei prodotti sottoposti a “classificazione energetica” secondo normativa europea. Ma perché esiste un’etichetta dello pneumatico? Per aiutare i consumatori e gli utenti professionali a fare scelte consapevoli proprio in materia di sostenibilità ambientale e di sicurezza stradale. È già stato affrontato, in queste pagine, il tema dell’etichettatura, ma vale la pena di ricordare che il sistema di classificazione energetica degli pneumatici è forse uno dei più complessi, poiché considera tre parametri per descrivere il prodotto: due parametri d’impatto ambientale, e cioè resistenza al rotolamento (in cinque classi, da A a E) e rumore esterno da rotolamento, nonché un parametro di sicurezza stradale, l’aderenza sul bagnato (in cinque classi, da A a E). Si tratta di parametri prestazionali che, da un punto di vista tecnico, presentano segno opposto; ovverosia, se si migliora la scorrevolezza dello pneumatico (resistenza al rotolamento), si ottimizzano i consumi di carburante del veicolo, ma al tempo stesso si vanno a ridurre le prestazioni in termini di aderenza, in particolare sul bagnato. Proprio per queste ragioni il legislatore europeo non considera solo l’ottimizzazione energetica, ma anche la sicurezza stradale, ben consapevole che il bilanciamento delle due prestazioni risulta essere alquanto problematico.

LE ATTIVITÀ DI ASSOGOMMA NEL CAMPO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE Proprio riguardo ai temi della sostenibilità e della circolarità nel settore gomma, ottobre è stato un mese caldo, che ha visto l’associazione Assogomma impegnata in una serie di attività esterne e interne. In occasione dell’evento annuale “Autoeuropa”, organizzato dall’associazione dei giornalisti auto UIGA, il direttore di Assogomma Fabio Bertolotti ha puntato il faro sul tema dell’incentivazione degli pneumatici a più alto grading. “Non resta che attuare quanto già indicato dalle autorità europee”, ha affermato Bertolotti. “L’invito di Assogomma al nostro Governo è quindi quello di adottare un provvedimento che dia attuazione a questo chiaro indirizzo. Un’operazione con effetti benefici sia in termini ambientali sia a livello di sicurezza stradale. Un modo immediato e concreto è appunto quello di prevedere agevolazioni all’acquisto di pneumatici delle classi A o B. Così facendo, si avranno effetti immediati sul consumo di carburanti e sulla riduzione delle relative emissioni dannose, oltre a vantaggi in termini di sicurezza stradale. Oggi, in Italia, si consumano circa 40 miliardi di litri di carburante per autotrazione (tra benzina e gasolio), con una spesa stimabile in oltre 60 miliardi di euro. Si stima che l’impiego di pneumatici di classe A o B, opportunamente gonfiati, potrebbe dare luogo a risparmi di oltre 2 miliardi di litri, pari a oltre 4 miliardi di euro, evitando emissioni di CO2 nell’ordine di 7 milioni di tonnellate all’anno”. Ma l’associazione non si è dedicata solo agli pneumatici. Gli articoli tecnici in gomma, che rappresentano una galassia di prodotti destinati ai più diversi settori e applicazioni, hanno bisogno anch’essi di trovare modi per ridurre il proprio impatto sull’ambiente, a partire dal riutilizzo e/o dall’ottimizzazione dell’uso di materia. Nell’ambito della produzione di articoli in gomma, aspetta da anni di trovare una soluzione il tema aperto del recupero e della valorizzazione degli scarti di lavorazione. È un tema particolarmente sentito dal consiglio generale e dalla presidenza di Assogomma, che hanno infatti richiesto di realizzare linee guida associative finalizzate all’interpretazione della giurisprudenza relativa a rifiuti e scarti in gomma e alla sua traduzione in pratica con indicazioni operative ed esemplificazioni. Un lavoro gravoso che è stato completato proprio recentissimamente con la presentazione delle linee guida in uno specifico seminario, tenutosi alla fine di ottobre, che ha fatto registrare un’altissima partecipazione di aziende sia associate che non. Tutto ciò a conferma del fatto che tali linee guida sono considerate uno strumento importantissimo nelle mani di tutti coloro i quali vogliano ottimizzare le proprie produzioni minimizzando gli sprechi, nel rispetto per l’ambiente, in modo che gli scarti non siano più considerati soltanto un rifiuto, ma anche un sottoprodotto. Il settore della gomma, come sua abitudine, cerca di tradurre in pratica le tendenze di mercato con azioni concrete, senza particolare enfasi mediatica. È uno stile proprio del settore, che ha sempre interfacciato i cambiamenti con attenzione e pragmaticità.

“Sostenibilità e circolarità, in un’ottica di pneumatici, sono concetti declinabili a favore della collettività e degli automobilisti”, ha dichiarato il direttore di Assogomma,

Fabio Bertolotti, in occasione dell’evento “Autoeuropa” Fig. 1 - Ciclo di vita di uno pneumatico

Fonte: Assogomma

Applicazione del polverino da pneumatici fuori uso (PFU)

VALUTAZIONE DEI MATERIALI REOLOGIA E PROCESSABILITÀ DELLE MESCOLE ELASTOMERICHE

UNA VALUTAZIONE REOLOGICA CORRETTA E COMPLETA PUÒ PORTARE A INCREMENTI DELLA PRODUTTIVITÀ E A UNA RIDUZIONE DEI PRODOTTI DIFETTOSI E DEGLI SCARTI DI PRODUZIONE CONNESSI ALL’UTILIZZO DI NUOVE MESCOLE O ALL’INTRODUZIONE DI NUOVI PROCESSI E MACCHINARI

a cura di FRANCESCO D’ORIA

Gli elastomeri sono materiali complessi, che non obbediscono a leggi di moto semplici. Il comportamento delle mescole elastomeriche è di tipo “viscoelastico” con prevalenza della componente viscosa, se si considera il materiale allo stato “crudo” (occorre qui ricordare che, semplificando al massimo, si può indicare con il termine “viscosità” la resistenza che il materiale stesso oppone al suo scorrimento). Viceversa, nelle stesse mescole si osserverà la prevalenza della componente elastica dopo che il materiale è stato sottoposto al processo di “vulcanizzazione”. La complessità del comportamento delle mescole va ricercata anche nella loro struttura microscopica costituita da catene molecolari estremamente lunghe, unita alla presenza di sostanze quali additivi, cariche, rinforzi, che impartiscono al compound elastomerico forti caratteristiche di eterogeneità. Il processo di preparazione di una mescola elastomerica, il cosiddetto “mixing”, deve tendere a raggiungere il miglior compromesso possibile tra la qualità della mescolazione e il tempo di mescolazione; in tal senso le caratteristiche reologiche della gomma rivestono un’importanza fondamentale. Nel processo di mescolazione dei compound elastomerici, il risultato finale che si vuole ottenere nel minore tempo possibile è quello di una mescola altamente omogenea, priva di effetti di degradazione/reticolazione non desiderata. Nello schema di figura 1 è rappresentata la complessità formulativa delle mescole, che deve comprendere anche le mutue interazioni possibili tra i suoi molteplici componenti; tale complessità microstrutturale si traduce nella complessità del comportamento delle mescole stesse durante i processi di trasformazione. La processabilità di una mescola elastomerica può essere definita come la sua facilità a essere plastificata, sottoposta a flusso e formata in geometrie complesse, senza eccessivo consumo di energia e senza significativi cambiamenti delle sue prestazioni finali.

Fig. 1 - Complessità formulativa e reologica delle mescole elastomeriche

QUALI SONO I TEST MIGLIORI PER PREVEDERE LA PROCESSABILITÀ DI UNA MESCOLA “CRUDA”? La risposta a questo quesito apparentemente semplice è in realtà molto complessa e lo si può meglio comprendere se si considera la sequenza di operazioni che riguardano la preparazione e la trasformazione di una mescola “cruda”, rappresentate in figura 2. È così facile intuire come la microstruttura ottenuta alla fine del processo di mixing possa venire modificata durante le successive fasi di trasformazione rappresentate nello stesso schema. Durante questo flusso di lavorazione la mescola è infatti soggetta a differenti livelli di velocità di deformazione, determinati dal valore dei parametri presenti nei vari step di trasformazione. I principali parametri di processo che determineranno le condizioni di flusso del compound sono: la pressione, la temperatura e il tempo di deformazione (inversamente proporzionale alla portata). Ciascuno step di processo influenza lo step successivo; ciò significa che misurare le caratteristiche reologiche in corrispondenza delle condizioni di flusso caratteristiche di un determinato step della sequenza non garantisce di poter prevedere come si comporterà la stessa mescola in un altro step della sequenza di trasformazione, che corrisponde a una differente condizione di flusso. A titolo esemplificativo, in figura 3 viene riportato un grafico di intersezione tra i range di misura degli strumenti reologici più usati e le velocità di scorrimento (shear rate) tipiche dei processi più comuni. In figura 4 sono invece riportate le curve di flusso (dette anche curve reologiche), grazie alle quali viene rappresentata la variazio-

Fig. 3 - Diagramma di intersezione tra: strumenti di misurazione reologica, principali processi di trasformazione e relativi range di velocità di scorrimento

Fig. 4 - Misurazioni con viscosimetro capillare a 100°C per due compound aventi simile viscosità Mooney. Mescole con pari grado Mooney di viscosità possono presentare differenti comportamenti reologici nel range di velocità di scorrimento tipico dei processi di trasformazione Fig. 2 - Tipico schema di flusso dei processi di trasformazione delle mescole

ne della viscosità delle mescole in funzione della velocità di scorrimento a una certa temperatura; in tale figura si possono vedere due mescole che presentano gradi Mooney molto simili, ma che si differenziano sensibilmente alle alte velocità di scorrimento tipiche dei principali processi di trasformazione. Va inoltre ricordato che nelle mescole “crude” la dipendenza della viscosità dalla temperatura può essere “debole”, mentre la sua variazione in relazione alla velocità di scorrimento (shear rate) può valere anche alcuni ordini di grandezza, come si intuisce dalle scale logaritmiche presenti in figura 4. CONCLUSIONI Tutto quanto fin qui descritto spiega ampiamente perché i dati di caratterizzazione single point, quali il grado Mooney di viscosità, possano essere fuorvianti. Viceversa, si comprende perché risulti indispensabile disporre di misure di pro-

cessabilità che siano in grado di valutare la risposta del materiale in un ampio range

di condizioni, quali appunto le curve di flusso. A seguito di tutto ciò, è possibile concludere affermando che i risultati di una valutazione reologica corretta e completa, grazie a una gestione ottimizzata delle mescole e dei macchinari di trasformazione, si possono in definitiva tradurre in potenziali incrementi della produttività, nonché nella minimizzazione dei prodotti difettosi e degli scarti di produzione connessi all’utilizzo di nuove mescole, o all’introduzione di nuovi processi e macchinari di trasformazione.

ELASTOMERI TERMOPLASTICI LE NUOVE FRONTIERE DEI TPE MEDICALI

LE FRONTIERE DI CUI S’INTENDE PARLARE IN QUESTO ARTICOLO SONO QUELLE DEI MATERIALI ELASTOMERICI, FLESSIBILI E MORBIDI, DESTINATI A ESSERE UTILIZZATI NELLA PRODUZIONE DI DISPOSITIVI MEDICALI, SIA MONOUSO CHE RIUTILIZZABILI, OPPURE DI PACKAGING FARMACEUTICO

Storicamente, uno dei primi materiali elastomerici utilizzati in ambito medicale è stato la gomma poliisoprenica (IIR), ampiamente impiegata per varie applicazioni: dai dispositivi elettronici alla componentistica, fino al packaging. Da un lato, l’utilizzo del poliisoprene risulta ben consolidato e riconosciuto dal mercato, sebbene, dall’altro lato, presenti numerose criticità che si stanno evidenziando a livello di processo produttivo, in un mondo sempre più attento alla sostenibilità, vista come riciclabilità degli scarti e riduzione degli stessi. Alla luce di tutto questo, l’introduzione dei materiali termoplastici ha consentito un notevole salto qualitativo in termini di rapporto scarti/prodotto. Fra i vari termoplastici morbidi, quello che ha avuto maggior diffusione e per primo si è affermato nel settore medicale è sicuramente il PVC plastificato, grazie anche alla sua elevata competitività economica. Tuttavia, il diffuso uso di ftalati e il successivo diffondersi di restrizioni all’uso del PVC nei dispositivi medicali e nel packaging farmaceutico, a cui si aggiunto l’incremento dei requisiti applicativi, ha creato spazio per l’affermazione, in ambito medicale e farmaceutico, di nuovi materiali elastomerici: gli elastomeri termoplastici (TPE) a base di copolimeri stirenici a blocchi (SBC). NATI PER LE APPLICAZIONI MEDICALI Nota come Francesco Franceschetti Elastomeri fino al dicembre 2020, la società Marfran produce ormai da molti anni TPS (TPE a base di SBC) destinati al settore medicale e del packaging farmaceutico e nel 2015 ha inaugurato il nuovo impianto dedicato ai materiali medicali Marfran. Med, collocato in una camera bianca classe ISO 7 che ospita l’intero processo produttivo: dalla preparazione delle mescole, passando attraverso la fase di compoun-

Stampante 3D con all’interno i cubi prodotti in TPE Marfran.Med

ding, fino al confezionamento del prodotto finito. Come da normativa al riguardo, l’intero processo è realizzato in ambiente controllato sotto certificazione ISO 13485. Grazie anche a questa innovazione, negli ultimi anni Marfran ha sviluppato un’ampia gamma di compound medicali Marfran.Med a base di copolimeri stirenici a blocchi sia saturi che insaturi, destinati alle più varie e consolidate applicazioni del settore dei dispositivi medicali e del packaging farmaceutico. Grazie all’estrema facilità con cui possono essere sovrastampati o coestrusi con polimeri come il polipropilene e il polietilene, largamente diffusi in ambito medicale, i TPE Marfran.Med consentono di semplificare il processo di produzione di molti dispositivi medicali, soprattutto laddove vengano richieste complesse fasi di assemblaggio. Inoltre, a completamento dell’offerta di prodotti, sono disponibili alcune famiglie di Marfran.Med ideali per il sovrastampaggio o la coestrusione con i più comuni polimeri polari, come ad esempio ABS e PC (vedi tabella 1). I Marfran.Med GL e GLE sono fra i più recenti sviluppi in ambito medicale di Marfran. Tali compound sono stati sviluppati appositamente per consentire l’incollaggio con solvente mediante cicloesanone o tetraidro-

Tab. 2 - Metodi di sterilizzazione per ciascun compound Marfran.Med

Tab. 1 - Compatibilità con la coestrusione o con lo stampaggio a iniezione bicomponente dei compound TPE Marfran.Med Questo piccolo cubo stampato in 3D rappresenta un esempio di struttura complessa realizzata grazie ai compound Marfran.Med a base di elastomeri termoplastici

furano (THF), metodo frequentemente impiegato nel settore medicale. I compound TPE Marfran.Med possono essere sottoposti ai più comuni processi di sterilizzazione applicati in ambito medicale e farmaceutico, come illustrato in tabella 2. I tecnici dell’azienda mettono inoltre ben in evidenza il fatto che i compound TPE Marfran.Med hanno superato i seguenti test di biocompatibilità: • ISO 10993-4 - Emolisys; • ISO 10993-5 - Citotoxicity; • USP §88 Class VI - Intracutaneous reactivity; • USP §88 Class VI - Acute Systemic toxicity; • USP §88 Class VI - Implantation test.

INNOVAZIONE E SOLUZIONI SU MISURA GRAZIE ALLA STAMPA 3D Il portafoglio prodotti fin qui presentato rientra in una gamma “standard” dedicata a quelle aziende che intendano approcciare per la prima volta il mercato dei componenti medicali. Marfran, però, non vuole essere solamente “un fornitore” di TPE medicali, ma offrire soluzioni innovative e personalizzate, ritenendo che una delle frontiere di sviluppo più avanzate in ambito medicale sia quella della “medicina personalizzata” e della realizzazione di “sussidi didattici” propedeutici alla stessa medicina personalizzata. Proprio per questo, l’azienda collabora al progetto PrintMed-3D (https://printmed-3d.com/), finanziato da Regione Lombardia e coordinato dall’Università degli Studi di Milano. Il progetto nasce con l’intento di rispondere alla richiesta crescente di prestazioni mediche personalizzate in campo clinico, diagnostico e preclinico, in un contesto in cui la contrazione delle risorse economiche disponibili e l’invecchiamento della popolazione impongono l’adozione di approcci più efficienti e mirati, per garantire la sostenibilità economica del sistema e la qualità dell’assistenza. Grazie allo sviluppo di nuovi materiali e all’uso di tecnologie di stampa 3D d’ultima generazione sarà possibile realizzare modelli anatomici con caratteristiche meccaniche e funzionali simili a quelle dei corrispettivi sistemi naturali. Approcci di trattamento immagini sviluppati in maniera originale permetteranno di “fondere” in un’unica piattaforma la realizzazione virtuale e fisica di organi umani complessi. PrintMed-3D pone quindi le basi per la costruzione di un modello di medicina personalizzata che consenta la programmazione e la pianificazione in anticipo delle diverse fasi d’intervento chirurgico, migliorando l’efficacia dei trattamenti, diminuendo i rischi per il paziente e riducendo le tempistiche operatorie e post operatorie. La capacità di realizzare compound TPE Marfran.Med ultrasoft, in grado di replicare la consistenza di alcuni tessuti del corpo umano mediante la stampa 3D, permette di realizzare modelli personalizzati di parti anatomiche sia a scopo didattico sia nell’ottica di una medicina personalizzata che consenta al medico di studiare il paziente “senza toccarlo”. I compound TPE Marfran.Med possono essere impiegati con le più moderne tecniche di manifattura additiva e stampa 3D per la realizzazione di dispositivi medicali e sussidi didattici personalizzati. Sono queste le sfide che entusiasmano i tecnici di Marfran, i quali sono convinti che sia questa la nuova vera frontiera dei materiali medicali.

PIÙ DI DIECI RIVISTE ESAMINATE RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA

SEDICESIMA PUNTATA DELLA RUBRICA DEDICATA AGLI ARTICOLI DI STAMPA ESTERA SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE DI ELASTICA, COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI

FABBRICAZIONE DI PROVINI VULCANIZZATI IN PARALLELO AL TEST REOMETRICO

Testata: Gummi Fasern Kunststoffe, 6, 256 (2021) Titolo originale: Herstellung von vulkanisierten Probekörpern parallel zur Rheometerprüfung Autori: J. Jennissen

A CURA DI FABIO BACCHELLI

Fabio Bacchelli, direttore tecnico Tyre di Versalis

I

principali driver di costo in un laboratorio di testing per articoli in gomma sono relativi alla gestione delle risorse umane. Una proporzione significativa del tempo, per esempio, è legata alla preparazione di provini vulcanizzati per le procedure di verifica della produzione e di controllo della qualità. Il dispositivo di testing più importante e utilizzato nell’industria della gomma è senza dubbio il reometro, il quale misura l’andamento del momento torcente nel tempo durante il processo di reticolazione. La configurazione dell’area di misura associata allo strumento è in genere chiusa, con una semicamera fissa collegata al sensore di misura e una semicamera mobile che trasmette la deformazione al provino di mescola (tipologia MDR). La camera di misura è progettata per essere completamente riempita, in modo da non influenzare il risultato. Nell’articolo in oggetto viene presentato un retrofit dell’apparecchiatura, basato sulla modifica della semicamera associata al segnale di misura e della relativa piastra di tenuta. Tramite questo approccio, che rappresenta l’intervento strutturalmente meno complesso e più vantaggioso, si crea spazio per un corpo cilindrico centrale (10 mm di diametro e 6 mm di altezza) e per una cavità ad anello, utili a generare geometrie aggiuntive. Si ottiene, pertanto, la produzione diretta di provini vulcanizzati durante l’esecuzione della prova reometrica, senza ulteriori apparecchiature e dispendio di tempo. Tutte le misurazioni descritte nell’articolo sono state effettuate utilizzando due fogli di PA e PES a protezione delle camere. Durante una prima verifica della curva reometrica, si è potuto osservare un elevato accordo tra i valori misurati con la camera standard e con quella modificata, unitamente a un’ottima riproducibilità della misura. La verifica è stata estesa a mescole a base di ACM, AEM, BR, FKM, HNBR, NBR, SBR, XNBR ed EPDM. È stato poi eseguito un confronto tra il nuovo metodo di preparazione e quello tradizionale, misurando alcuni parametri su provini ottenuti con metodo convenzionale e su provini estratti dal reometro modificato. Attraverso l’utilizzo del provino cilindrico e dell’anello associati alla camera modificata, sono state effettuate misure di

durezza Shore A, rebound, dispersione carica, compression set, analisi dinamico-meccanica, proprietà tensili e abrasione. L’accordo con le procedure convenzionali è risultato soddisfacente. La combinazione del retrofit proposto per la produzione di provini durante il test reometrico, unitamente a un’automazione avanzata del reometro (si pensi agli autocampionatori già largamente utilizzati), costituisce un’interessante possibilità di ottimizzazione e sviluppo delle pratiche di laboratorio, specie in relazione a progetti di messa a punto in-house.

NUOVI SVILUPPI NELLA SCIENZA DEI POLIMERI CONSENTONO L’ESTRUSIONE DI PROFILI SPUGNOSI IN EPDM A DENSITÀ ULTRABASSA E CELLE CHIUSE

Testata: Rubber World - Maggio 2021 Titolo originale: New developments in polymer science lead to ultra low density closed cell EPDM sponge extrusion Autori: J. Cuttler, B. Patel e A. Self (SPC)

A CURA DI FABIO NEGRONI

In questo interessante articolo, gli autori (dipendenti dell’azienda inglese SPC, produttrice di mescole in gomma per diverse applicazioni) descrivono con rimarchevole completezza i principi sottostanti alla progettazione, mescolazione ed estrusione di mescole in EPDM espanse a celle chiuse e con densità molto bassa (da 30 a 90 kg/m3). Più in particolare, vengono esposti i criteri di selezione delle materie prime e un metodo non convenzionale di caratterizzazione reologica della mescola prodotta, denominato “Multi-Functional Rheometry”. La tecnica consente di determinare in continuo la pressione prodotta dal gas sviluppato dall’agente espandente (blowing agent) e di sovrapporla alla curva reologica: ciò consente all’ingegnere di processo di regolare in modo fine i tempi d’inizio della vulcanizzazione e della formazione delle bolle all’interno del materiale, al fine di ottenere una distribuzione regolare della “spugnosità” e una “pelle” compatta e liscia sulla superficie del manufatto. Sebbene i materiali espansi presentino una resistenza inferiore rispetto a quelli compatti, vi sono applicazioni in cui la forza prodotta dalla guarnizione deve essere molto bassa, come avviene nei profili in gomma usati come guarnizioni sigillanti per le portiere dei veicoli. In questo caso la guarnizione dovrà garantire una buona tenuta con la minima forza possibile (generata dalla chiusura della porta), producendo allo stesso tempo una minima distorsione laterale del profilo. Questo doppio obiettivo può essere raggiunto in due modi: - attraverso una guarnizione in gomma compatta, ma al prezzo di rendere molto complesso il disegno del profilo; - con un profilo in gomma spugnosa (espansa). Nel secondo caso si otterranno diversi vantaggi, il primo dei quali sarà una maggiore superficie di contatto, che garantirà una tenuta migliore all’acqua e alla polvere. Inoltre, le capacità smorzanti della “spugna” riducono la rumorosità avvertita durante la chiusura della porta e - proprietà non trascurabile nel contesto della ricerca della riduzione di peso dei veicoli - i profili espansi sono più leggeri rispetto alle alternative in gomma solida. L’articolo prosegue quindi con l’esposizione dei criteri generali di selezione del polimero EPDM, delle cariche, dei plastificanti e dei prodotti chimici da utilizzare per la vulcanizzazione in sali fusi. Riguardo a quest’ultima classe d’ingredienti, vengono utilizzati zolfo e donatori di zolfo per ottenere superfici asciutte al tatto e non appiccicose, come invece avverrebbe con i sistemi di vulcanizzazione a perossidi. Per la scelta del tipo di EPDM, vengono invece argomentati i seguenti criteri:

Proprietà Valore Beneficio/svantaggio

Contenuto di etilene Alto I gradi a maggiore contenuto di (> 60%) etilene danno maggiore robustezza sia durante la produzione che durante il servizio. Contenuto di termonomero Elevato Quando il contenuto di termonomero per la vulcanizzazione è alto, la vulcanizzazione è più rapida ed è più facile ottimimizzare l’attivazione dell’agente espandente. D’altra parte, una velocità eccessiva porta alla scottatura del materiale (scorch) e/o alla riduzione della porosità complessiva. Viscosità Mooney Elevata Se la viscosità Mooney del poli mero è alta, la corrispondente maggiore viscosità del compound favorisce l’incorporazione degli ingredienti, che è un aspetto favorevole nel caso di alti li velli di carica o rinforzo. Ciò si traduce in una maggiore stabilità dimensionale dell’estruso prima della vulcanizzazione. Bassa Se la viscosità Mooney del polimero è bassa, la velocità d’estrusione potrà essere maggiore, migliorando anche la qualità della superficie dell’estruso. In questo caso però sarà maggiore il rischio di non riuscire a mantenere un controllo adeguato sulla forma del profilo.

L’articolo si conclude con un riepilogo delle condizioni usate anche per le altre fasi dello sviluppo, ovvero per la definizione dei tempi di vulcanizzazione, dei tempi di attivazione del rigonfiante, della scelta del tipo di carica e del tipo di plastificante.

Fabio Negroni, direttore del laboratorio Cerisie fino al 31 dicembre 2020

TPE AL SERVIZIO DEL MERCATO DEI GIOCATTOLI PER ANIMALI DA COMPAGNIA Sicuri, sostenibili e duraturi

Le varianti speciali di Monprene per giocattoli di animali evidenziano una resistenza al morso decisamente più elevata rispetto agli elastomeri utilizzati in passato

Per svariati decenni la linea di elastomeri termoplastici Monprene di Teknor Apex ha costituito la prima scelta in fatto di materiali per i prodotti di largo consumo oggetto di regolamentazione. La serie più recente è stata progettata espressamente per essere utilizzata per la produzione di prodotti destinati agli animali da compagnia. La gamma Monprene CP-16500 offre infatti alternative durature e sostenibili alla gomma termoindurente per i giocattoli per cani, con tutta una serie di caratteristiche prestazionali ed estetiche. Comprende varianti trasparenti, traslucide e opache con brillantezza bassa, media ed elevata, facili da stampare a iniezione (grazie all’ottima fluidità) e caratterizzate da un’ottima colorabilità. Questa vasta gamma di prodotti comprende inoltre varianti speciali contraddistinte da una durata maggiore e da una resistenza superiore alla foratura e all’usura, caratteristiche ideali per le applicazioni più esigenti nel campo dei “giocattoli masticabili” per cani. Per poter confrontare la durata dei diversi materiali, Teknor Apex ha messo a punto una prova di “resistenza al morso” per simulare l’azione potente di un cane che morde un giocattolo. Tale test si basa sul metodo di prova ASTM F1306 per film flessibili e misura la resistenza alla foratura, ovvero la forza necessaria per penetrare un campione stampato a iniezione. A ogni materiale viene attribuito un “punteggio di foratura” sulla base di tale forza, utilizzando una scala da 1 a 5, dove 5 corrisponde alla massima resistenza. I dati finali dimostrano che le varianti speciali di Monprene evidenziano una resistenza al morso decisamente più elevata rispetto agli elastomeri utilizzati in passato. In caso di esigenze specifiche, Teknor Apex può inoltre accordarsi con il cliente per mettere a punto un prodotto in TPE Monprene personalizzato. La serie Monprene CP-16500 è stata formulata utilizzando esclusivamente ingredienti approvati dall’FDA, senza impiego di PVC, BPA, lattice, ftalati e metalli, e senza sostanze classificate Reach SVHC o Prop 65. Questa famiglia di prodotti è anche classificata e omologata per l’uso nei giocattoli per bambini secondo le seguenti normative: Consumer Product Safety Improvement Act (CPSIA), European Product Safety Standard EN 71 e Consumer Safety Specification for Toy Safety (F963) delle norme internazionali ASTM. Il Monprene è anche riciclabile e costituisce quindi un’alternativa sostenibile ai giocattoli per cani in gomma termoindurente. Gli sfridi recuperati in ogni fase del processo produttivo possono essere reimmessi nel processo o utilizzati per la produzione di nuove parti. Lo stesso vale per i giocattoli usati, che possono essere recuperati, triturati e riciclati. “Il settore degli animali domestici è in crescita da diversi anni e continua a esserlo, visto anche l’aumento del numero di animali da compagnia acquistati durante la pandemia. Da proprietario di un “amico a quattro zampe”, so quanto sia importante per le famiglie possederne uno. Siamo quindi orgogliosi di essere parte integrante di un processo di realizzazione di prodotti sicuri e che mantengono le caratteristiche di durata promesse, contribuendo in tal modo alla soddisfazione dei nostri clienti”, ha dichiarato Chris Smith, senior market manager per i prodotti di largo consumo di Teknor Apex.

RICHIESTA DI ETRMA ALLA COMMISSIONE EUROPEA Pubblicare una proposta legislativa ambiziosa sull’accesso ai dati di bordo

Lo scorso 17 settembre l’Associazione europea dei produttori di pneumatici e articoli in gomma (ETRMA) ha partecipato al workshop “Accesso ai dati di bordo” organizzato dalla

Commissione Europea, che ringrazia per aver avuto l’opportunità di contribuire a un tema così strategico per l’industria automobilistica e i suoi fornitori.

Preso atto della roadmap stabilita dalla Commissione Europea e della prevista valutazione d’impatto che accompagnerà il processo legislativo, nello spirito della discussione e del confronto, ETRMA si aspetta che la Commissione pubblichi una proposta legislativa specifica sull’accesso ai dati di bordo dei veicoli già nel primo trimestre del 2022. Ciò che deve essere garantito è equità e un accesso sicuro ai dati, che consentirà condizioni di parità per tutte le parti interessate. La mancanza di accesso ai dati e alle funzioni di bordo ostacola sempre più gravemente la capacità dell’industria della gomma di innovare e fornire ai clienti privati e commerciali i servizi digitali che si aspettano. L’industria degli pneumatici sostiene fortemente un ecosistema di mobilità intelligente, sicuro e sostenibile, però alcune condizioni devono essere soddisfatte ed ETRMA invita la Commissione Europea a considerare i seguenti obiettivi per la prossima proposta legislativa relativa all’accesso ai dati di bordo dei veicoli: • garantire parità di accesso ai dati, alle funzioni e alle risorse a bordo del veicolo; • aiutare l’industria a pianificare i suoi prossimi passi chiarendo la definizione e il mandato dei servizi digitali, dato che si applicano a veicoli connessi fin dall’origine; • mettere gli utenti al centro della futura governance dell’accesso ai dati del veicolo, in linea e con le stesse ambizioni espresse dai principi fondamentali di separazione dei compiti, protezione dei dati e sicurezza informatica. ETRMA e i suoi associati continuano a rimanere a disposizione affinché il dialogo continui con tutti gli stakeholder e con la Commissione Europea, allo scopo di creare condizioni di parità per l’accesso ai dati dei veicoli.

Basf - Hyundai

CORSO ASSOGOMMA DI FINE OTTOBRE Gli scarti di lavorazione in gomma, da rifiuto a sottoprodotto

Altissima l’affluenza al corso tenuto da Assogomma lo scorso 26 ottobre sulla gestione degli scarti di lavorazione: un tema che si conferma di grandissimo interesse per il settore gomma, che d’altra parte, in questo ambito, sperimenta da tempo crescenti difficoltà nel reperire sul mercato soluzioni praticabili. Le soluzioni per il recupero dei residui di lavorazione in gomma sono infatti poche sul territorio nazionale e comportano costi in costante crescita, anche a causa della concorrenza esercitata da altri materiali polimerici presenti sul mercato in volumi nettamente superiori. Negli scorsi mesi, in collaborazione con un importante studio di consulenza in materia ambientale, Assogomma ha quindi svolto un’attività di approfondimento finalizzata a esplorare la possibilità di classificare i residui di lavorazione come sottoprodotti e non più come rifiuti: una pratica virtuosa, volta a evitare sprechi di materiale e a promuovere un modello di economia circolare, con vantaggi anche sul piano economico. L’approfondimento ha portato alla redazione di linee guida di settore, volte a orientare le aziende nell’adozione di questa fattispecie giuridica, fornendo gli strumenti per operare nel pieno rispetto della normativa. Il corso, dopo un’opportuna descrizione del quadro normativo, ha illustrato nel dettaglio le linee guida, che verranno messe a disposizione di tutte le aziende associate. Queste ultime possono così contare su uno strumento in più per operare al proprio interno un cambio di asintoto: destinare i propri scarti, ove possibile, a un ulteriore utilizzo come sottoprodotti, evitando che materiali ancora di valore diventino precocemente rifiuti. Un lavoro molto apprezzato dagli oltre settanta partecipanti al corso, a conclusione del quale sono state presentate le ulteriori iniziative pre-

I partecipanti al corso online sulla gestione degli scarti di lavorazione

disposte dall’associazione sia in termini di formazione per l’anno 2022 sia per usufruire di consulenza specifica a condizioni agevolate. Nei prossimi numeri di Elastica vi sarà modo di tornare su questi argomenti con ulteriori dettagli.

EREMA GROUP

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NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI

A CURA DI GIANLUIGI MORONI

LE RIUNIONI DI OTTOBRE Sistemi di tubazioni e raccordi

Il 6 ottobre si è riunito il gruppo di studio Uniplast SC8/GS4 che ha esaminato i seguenti documenti in votazione nella sottocommissione ISO/ TC 138/SC4: ISO/DIS 4437-1, -2, -3, e -5. I documenti sono in gran parte simili alle corrispondenti parti della EN 1555, pubblicata in luglio dal CEN. È stata quindi proposta una serie di commenti analoghi a quelli inoltrati durante l’ultima inchiesta CEN per il voto formale della EN1555. A tutti i documenti esaminati è stato dato voto positivo con i commenti concordati. Il gruppo di lavoro SC8/GS2, riunitosi online il 12 ottobre, riprendendo la bozza preliminare del progetto sui sistemi di tubazioni in lega di PVC per il trasporto di fluidi in pressione (PVC-A), ha concordato di modificarne il titolo in “Sistemi di tubazioni in lega di poli cloruro di vinile ad alta resistenza all’impatto (PVC-HI) per il trasporto di fluidi in pressione” e di specificare le designazioni di PVC-A e di PVC-M nell’introduzione e nello scopo. Il 14 ottobre si è riunito via web l’ISO/ TC 138/SC3/WG8 per esaminare la situazione dopo le seconde inchieste, che hanno avuto esito negativo, dell’ISO/DTS 22101-1.2 e dell’ISO/ DTS 22101-2.2. I termini di scadenza degli item in questione, collocati ai primi di aprile, e l’impossibilità di avere ulteriori proroghe, hanno imposto al WG8 un attento esame delle possibilità esistenti, secondo le direttive dei lavori di normazione in ISO, per pubblicare il lavoro svolto. Il principale argomento di discussione alla riunione web del 20 ottobre dell’ISO/TC 138/SC3 sono state le attività dell’ISO/TC 138/SC3/WG8. L’ISO/DTS 22101-1 e l’ISO/DTS 22101-2 sono stati nuovamente respinti alla seconda inchiesta. Il WG8 ha quindi richiesto la trasformazione in PAS (Publicly Available Specifications) e la SC3 ha concordato per un’inchiesta di comitato per la trasformazione da TS a PAS dei due item. L’ISO/TC 138/SC3 ha proposto la costituzione di un AHG per studiare la fattibilità della revisione delle ISO 4433-1:1997, -2:1997, -3: 1997, -4:1997. L’ISO/TC 138/SC3/WG7 sarà riattivato e si riunirà il 13 gennaio 2022 per discutere sulle modalità con cui effettuare la revisione della ISO 15494 per l’introduzione del PE 100RC. Il 21 ottobre si è riunito online l’ISO/TC 138/SC2 e sono state evidenziate le attività per la revisione e gli emendamenti alle norme sulle tubazioni per acqua calda e fredda delle serie ISO 1587X, ISO 22391 e ISO 21003, portate avanti in parallelo dal CEN/TC 155/WG16 secondo l’accordo di Vienna. Per gli item in relazione all’ISO/ TC 138/SC2/WG3, la sottocommissione ha deciso di riconfermare lo status a TR dell’ISO/TR 4191:2014. Il WG3 ha in discussione le proposte di nuovo lavoro per gli NWIP ISO 16422-1, -2 e -5 e quella per la revisione della specifica tecnica NWIP ISO TS 16422-3 sui raccordi. Nella riunione web della sottocommissione ISO/ TC 138/SC1, tenutasi il 26 ottobre, sono state evidenziate le attività dei gruppi attivi. Nell’ISO/ TC 138/SC 1/WG 1, il coordinatore ha chiesto di cancellare il progetto di revisione della ISO/TS 7024, poiché nessun paese, durante l’inchiesta di revisione, ha dichiarato di essere pronto. Nel WG1 è in corso la revisione dell’ISO 3633 per allinearla all’impostazione seguita nella revisione della ISO 19220, pubblicata a luglio. Nell’ISO/TC 138/SC 1/WG 4 si sta proseguendo nella preparazione del testo per il DIS dopo due inchieste dell’ISO/CD 23627 e il limite di presentazione del DIS è fissato al 23 gennaio 2022. Nell’ISO/TC 138/SC 1/WG 6 sono state approvate a FDIS le revisioni delle norme ISO 13266:2010, ISO 13267:2010 e ISO 13268:2010. Per l’ISO/DIS 13268 sarà effettuata un’inchiesta interna nella SC1 (CIB) per l’approvazione del testo per l’inchiesta FDIS, essendo state introdotte modifiche tecniche di rilievo, in particolare per il fattore di sicurezza “SF”.

FITT

Il 27 ottobre si è riunita online la sottocommissione ISO/TC138/SC8. In quest’ambito il WG 2 ha deciso di portare avanti un lavoro preliminare (PWI) per la revisione della ISO 11297-4:2018. Il WG 3 ha richiesto un PWI per la revisione della 11298-4:2021, mentre il WG 4 ha chiesto di continuare a mantenere lo status di lavoro preliminare per il PWI 11299-4. L’ISO TC 138/ SC8/WG 6 ha completato i lavori per gli ISO/ TS 23818-1 PE, -2 RFC e -3 PVC-U. Alla riunione web dell’ISO/TC 138/SC4 del 27 ottobre si è deciso di mettere a riposo il gruppo di lavoro WG 6, non avendo più item di lavoro attivi. Dall’ultima riunione web plenaria dell’ISO/ TC 138, nell’ottobre 2020, l’ISO/TC 138/SC 4/ WG 2 si è riunito diverse volte per adempiere al mandato dato dall’ISO/TC 138/SC4 di finalizzare l’ISO/FDIS 12176-5 e terminare la revisione dell’ISO/TS 10839. Otto incontri web si sono tenuti nei mesi finali del 2020 e nel 2021. L’ISO 12176-5 è stato pubblicato nel maggio 2021. La prima bozza della revisione dell’ISO/ TS 10839, nell’inchiesta come DTS, ha ricevuto 19 voti a favore, due a favore con commenti, un voto contrario e 10 astensioni. Il documento è stato approvato e il WG 2 sta attualmente lavorando per finalizzare le 12 pagine di commenti ricevuti. Si prevede che entro la fine del 2021 il documento possa essere inviato all’ISO/CS per il voto finale. Considerando le richieste di revisione dell’ISO 12176-2:2008/AMD 1:2021 sollevate durante la votazione per la revisione sistematica, si è deciso che, quando i lavori relativi all’ISO/TS 10839 finiranno, gli esperti del WG 2 inizieranno i lavori per la nuova revisione della ISO 12176-2. L’ISO/TC 138/SC 4/WG 3 è invece concentrato sulla revisione delle parti da 1 a 3 e sulla parte 5 della ISO 4437, attualmente allo stadio di DIS. Nelle revisioni è stato introdotto come materiale il PE 100-RC in forma di granuli e le prove di strain-hardening, cracked round bar, full notch creep, notch pipe accelerato. L’ISO/ TC 138/SC 4/WG 7 ha tenuto numerose riunioni nel 2021. È in corso l’inchiesta dell’ISO/CD 16486-6. L’ISO WD 16486-7 è in preparazione nel WG 7. È in corso la votazione dell’NWIP TS 16486-8. Su richiesta del WG 7 le prove su PA-U 11 e 12 saranno inserite nel programma di “round robin test” per il CRB, così da creare la base dati necessaria alla revisione della ISO 18489:2015. Il 28 ottobre si è tenuta la riunione dell’ISO/TC 138 e i presidenti delle sette sottocommissioni che si sono riunite prima dell’incontro plenario del TC hanno presentato il rapporto delle attività. Per quelle strettamente connesse con il TC 138 è stata presa in considerazione la richiesta dell’ISO/TC 138/SC 5/WG 10 di revisione della ISO 161-1:2018 per modificare la definizione dell’MRS, così da farla coincidere con quella dell’ISO 12162:2009, in modo che si abbiano identici risultati nel calcolo, anche nei decimali. Le prossime riunioni delle sottocommissioni dell’ISO/TC 138 e quella plenaria del TC 138 si terranno, se gli sviluppi della pandemia lo consentiranno, dal 23 al 27 ottobre 2022 presso l’Adnoc business center di Abu Dhabi (Emirati Arabi Uniti).

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 Milano Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

Progetti di norma

Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di ottobre 2021 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni possono essere richieste a Uniplast (tel.: 02 23996541; e-mail: segreteria@uniplast.info)

ISO TC 61 (Plastics)

ISO/TC 61/SC11 NP 11671 Fibre reinforced plastics-a fishing rod type telescopic ladder-requirements and test methods ISO/TC 61/SC11 NP 11854 Plastics - Designation System of Ion exchange resin ISO CD 2561 Plastics - Determination of residual styrene monomer in polystyrene and impact-resistant polystyrene by gas chromatography ISO CD 13927 Plastics - Simple heat release test using a conical radiant heater and a thermopile detector ISO CD 23948 Plastics - Intumescence properties of PVC materials and products - Test method for the measurement of expansion with the cone calorimeter ISO CD 23949 Plastics - Application of spread of flame test to plastic pipes ISO DTS 15791-2 Plastics - Development and use of intermediate-scale fire tests for plastics products - Part 2: Use of intermediate-scale tests for semi-finished and finished products ISO/DIS 5424 Industrial compostable drinking straws ISO/DIS 11403-2 Plastics - Acquisition and presentation of comparable multipoint data - Part 2: Thermal and processing properties

ISO TC 138 (Plastics piping systems and ducting systems)

ISO/PWI TS 16486-8 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels - Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 8: Training and assessment of fusion operators ISO/CD 16486-6 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 6: Code of practice for design, handling and installation ISO/CD 18553 Method for the assessment of the degree of pigment or carbon black dispersion in polyolefin pipes, fittings and compounds ISO/DIS 4437-4 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels - Polyethylene (PE) - Part 4: Valves

CEN TC 249 (Plastics)

prEN ISO 11403-2 Plastics - Acquisition and presentation of comparable multipoint data - Part 2: Thermal and processing properties (ISO/DIS 114032:2021) FprEN ISO 15013 Plastics - Extruded sheets of polypropylene (PP) - Requirements and test methods (ISO/FDIS 15013:2021) FprEN 17679 Proposed for FV Plastics - Plastic films - Determination of tear resistance using a trapezoidal test specimen with incision

CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems)

FprEN ISO 16486-4 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 4: Valves (ISO/FDIS 16486-4:2021) DEC 1473 WG 26 FprCEN/TS 17152-3 AoC-req to send for TS vote - Plastics piping systems for non-pressure underground conveyance and storage of non-potable water - Boxes used for infiltration, attenuation and storage systems - Part 3: Assessment of conformity

PLAST EURASIA ISTANBUL

DA TRENT’ANNI UN PUNTO DI RIFERIMENTO PER IL SETTORE

Sin dalla sua prima edizione, la fiera Plast Eurasia Istanbul ha continuato a consolidare la propria posizione tra i principali appuntamenti commerciali dedicati all’industria delle materie plastiche

Tra le principali fiere locali dedicate al settore delle materie plastiche, Plast Eurasia Istanbul riaprirà le porte al pubblico dall’1 al 4 dicembre 2021. Secondo quanto previsto dagli organizzatori, saranno più di un migliaio le aziende espositrici che, in arrivo da oltre 50 paesi, parteciperanno all’evento in programma presso il polo fieristico e congressuale di Tüyap. Il salone, che quest’anno festeggia il suo trentesimo anniversario, riunisce i maggiori produttori al mondo che operano nel settore e si colloca ai primi posti in Europa e nel mondo tra gli appuntamenti annuali destinati al comparto delle materie plastiche. Secondo i dati diffusi dagli organizzatori, la fiera richiamerà visitatori provenienti da oltre 100 nazioni e, in particolare, da: Germania, Russia, Azerbaijan, Bahrain, Emirati Arabi Uniti, Regno Unito, Bulgaria, Marocco, Palestina, Georgia, Iraq, Iran, Israele, Spagna, Italia, Qatar, Kosovo, Libano, Macedonia, Egitto, Nigeria, Uzbekistan, Serbia, Arabia Saudita, Tunisia, Giordania, Corea del Sud, Giappone e Grecia. Ogni anno Plast Eurasia Istanbul rappresenta un buon indicatore delle tendenze del settore. L’evento si svolgerà su una superficie di 120 mila metri quadrati e saranno più di 1000 le aziende espositrici e di rappresentanza che quest’anno saranno presenti in fiera per incontrare i loro potenziali clienti. All’evento saranno esposte macchine per la lavorazione della plastica, prodotti per macchinari e settori complementari, dispositivi di riscaldamento e termoregolazione, tecnologie per la produzione di materie plastiche e imballaggi, stampi, impianti di riciclo, materie prime e le ultime novità nel campo di prodotti chimici, servizi, tecnologie e innovazioni. Come per le edizioni passate, la partecipazione in massa degli operatori nazionali contribuirà certamente al successo della manifestazione.

2021 ESPOSIZIONI E FIERE

23-25 novembre - Mecspe (Bologna, Italia) 23-25 novembre - Plastics & Rubber Vietnam (Ho Chi Minh, Vietnam) 23-26 novembre - PPP Iraq (Erbil, Iraq) 26-26 novembre - Plastasia (Bangalore, India) 30 novembre - 3 dicembre - Plastic Expo (Tunisi, Tunisia) 1-3 dicembre - Rubbertech (Shanghai, Cina) 1-4 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) 1-4 dicembre - Rubber (Istanbul, Turchia) 1-4 dicembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia)

2022

9-12 gennaio - Plastex (Il Cairo, Egitto) 20-22 gennaio - India Rubber Expo (Mumbai, India) 25-27 gennaio - Oman Plast (Muscat, Oman) 25-28 gennaio - Interplastica (Mosca, Russia) 27-29 gennaio - PPP Expo Tanzania (Dar Es Salaam, Tanzania) 28-30 gennaio - Interplastpack Africa (Kampala, Uganda) 9-12 febbraio - T-Plas (Bangkok, Tailandia) 22-24 febbraio - Utech Middle East/Africa (Dubai, Emirati Arabi Uniti) 23-25 febbraio - A&T (Torino, Italia) 8-10 marzo - JEC World (Parigi, Francia) 8-11 marzo - Plastimagen (Città del Messico, Messico) 14-16 marzo - Plast Alger (Algeri, Algeria) 16-17 marzo - Injection Moulding and Design Expo (Detroit, Michigan, USA) 22-24 marzo - Plastprintpack Nigeria (Lagos, Nigeria) 29-31 marzo - FiltXpo & Idea (Miami Beach, Florida, USA) 29-31 marzo - PTXpo, Plastics Technology Expo (Rosemont, Illinois, USA) 5-8 aprile - FIP (Lione, Francia) 5-8 aprile - Interplast (Joinville, Brasile) 25-28 aprile - Chinaplas (Shanghai, Cina) 3-6 maggio - Greenplast (Milano, Italia) 3-6 maggio - Ipack-Ima, Print4All, Pharmintech e Intralogistica (Milano, Italia) 18-21 maggio - HanoiPlas (Hanoi, Vietnam) 24-26 maggio - SPS Italia (Parma, Italia) 24-27 maggio - Hispack (Barcellona, Spagna) 1-4 giugno - Plastexpo / Packexpo (Casablanca, Marocco) 2-4 giugno - Plastprintpack Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia) 10-13 giugno - Iplas (Chennai, India) 27-30 giugno - DKT IRC (Norimberga, Germania) 16-18 agosto - Feiplar Composites & Feipur (San Paolo, Brasile) 26-30 settembre - Colombiaplast (Bogotà, Colombia) 27-29 settembre - Fachpack (Norimberga, Germania) 19-26 ottobre - K 2022 (Düsseldorf, Germania) 22-24 novembre - Plastprintpack Kenya (Nairobi, Kenya) 1-3 dicembre - Plastprintpack West Africa (Accra, Ghana)

NOTA: Il calendario delle fiere qui riportate potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza sanitaria dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a consultare il sito web www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti del caso.

CORSI SBS

SBS-SCUOLA BENI STRUMENTALI ORGANIZZA CORSI DI FORMAZIONE SU MISURA PER LE AZIENDE COSTRUTTRICI DI MACCHINE E IMPIANTI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (E DELLA MECCANICA STRUMENTALE PIÙ IN GENERALE). QUI DI SEGUITO I PROSSIMI APPUNTAMENTI, TUTTI FRUIBILI IN MODALITÀ ONLINE.

Tecnica e Normativa

25 novembre (9.00-13.00) Quadro normativo di riferimento per la conformità delle macchine e novità 2022

26 e 27 gennaio 2022 (9.00-13.00) La Direttiva Macchine 2006/42/CE - Anticipazioni del nuovo regolamento macchine

Operations

Dal 29 novembre (16 ore - 4 sessioni) Progettare un prodotto affidabile con FMEA e FTA

Export, Fisco, Dogane

19 gennaio 2022 (9.30-12.30) La tutela dei dati personali nelle reti distributive

Risorse Umane

26 novembre (10.00-13.00) Age management - Gestire le diversità generazionali per la crescita aziendale

26 gennaio e 2 febbraio 2022 (ore 9.00-13.00) Digitalizzazione della gestione delle risorse umane

Dal 16 marzo 2022 (12 ore - 3 sessioni) Budget e KPI delle risorse umane: saper leggere i numeri

Dal 17 maggio 2022 (16 ore - 4 sessioni) Payroll base

Dal 7 giugno 2022 (12 ore - 3 sessioni) Payroll avanzato

Dal 21 settembre 2022 (9 ore - 3 sessioni) Politiche retributive

20 e 27 ottobre 2022 (9.00-13.00) Il ruolo dell’HR nei processi di cambiamento Dall’11 novembre 2022 (14 ore - 4 sessioni) Diritto del lavoro e relazioni sindacali

Commerciale e Marketing

Dal 18 gennaio 2022 (44 ore - 11 sessioni) Digital Communication Boss: secondo modulo del percorso MUSTer in Digital marketing per il settore Machinery

Dal 18 maggio 2022 (12 ore - 3 sessioni) La scelta e la gestione ottimale degli strumenti di contatto online

4 ottobre 2022 (9.30-13.00) Competitive intelligence

NOTA: In forza delle misure di contenimento del coronavirus, i corsi si svolgono in modalità web learning. Il calendario online è comunque in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it

PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI:

formazione@scuolabenistrumentali.it www.scuolabenistrumentali.it

CORSI E CONVEGNI

Belgio

2-3 febbraio 2022 - Bruxelles: Petcore Annual Conference - Petcore (www.petcore-europe.org)

Emirati Arabi Uniti

31 gennaio 2022 - Webinar: Middle East Rubber & Tyre Tech Forum - Technology Webinars c/o TechnoBiz Communications (www.technobiz.org)

Germania

30 novembre - 1° dicembre 2021 - Berlino: European Bioplastics Conference - European Bioplastics (https://www.european-bioplastics.org/events) 19-20 gennaio 2022 - Düsseldorf: Future of Polyolefins - ACI (https://www.wplgroup.com/aci/ event/polyolefins-conference)

Italia

1° dicembre 2021 - Torino: Additivi per materie plastiche e classificazione - Plastlab (www.plastlab.it/formazione) 2 dicembre 2021 - Alessandria (e webinar): Analisi reologica dei polimeri termoplastici - Proplast (www.plasticsacademy.it) 3 dicembre 2021 - Torino: Il riciclo: conoscenza dei materiali - Plastlab (www.plastlab.it/formazione) 14 dicembre 2021 - Torino: Anomalie di stampaggio: i materiali, la pressa, lo stampo - Plastlab (www.plastlab.it/formazione) 15 dicembre 2021 - Alessandria (e webinar): Introduzione alla progettazione degli stampi - Proplast (www.plasticsacademy.it)

Paesi Bassi

8-9 dicembre 2021 - Amsterdam (e webinar): E-Pack Europe - Smithers Rapra (www.smithers.com/events) 8-9 dicembre 2021 - Amsterdam (e webinar): Digital Print for Packaging Europe - Smithers Rapra (www.smithers.com/events)

Regno Unito

2-3 febbraio 2022 - Londra: - The European Biopolymer Summit - ACI (https://www.wplgroup. com/aci/event/european-biopolymer-summit)

Russia

8-9 dicembre 2021 - Kazan (Tatarstan): Polymers of Russia and CIS: Construction and Modernisation of Plants - Vostock Capital (https:// polymerrussia.com)

Spagna

1-2 dicembre 2021 - Valencia: International Seminar on Plastics Recycling - Aimplas (www.plasticsrecyclingseminar.com/en) 28-30 marzo 2022 - Barcellona: Agricultural Film Europe - AMI (www.ami.international/events)

Stati Uniti

9 dicembre 2021 - Webinar: Thermal Dependency of Plastics - SPE (www.4spe.org)

Tailandia

8 dicembre 2021 - Webinar: Flexible Polyurethane Foaming and Products Development Processes - KnowHow Webinars c/o TechnoBiz Communications (www.technobiz.org; www.knowhow-webinars.com) 8-9 febbraio 2022 - Online MasterClass: EPDM Rubber Technology & Applications - KnowHow Webinars c/o TechnoBiz Communications (www. technobiz.org; www.knowhow-webinars.com)

NOTA: Il calendario dei convegni potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza sanitaria dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a consultare i siti web riportati in questa pagina e a visitare il sito www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti del caso.

Primo webinar in vista di GreenPlast 2022 La seconda vita del PET

Lo scorso 9 novembre si è tenuto il primo di una serie di webinar organizzati da Promaplast in vista di Greenplast (Fiera Milano, 3-6 maggio 2022), la nuova mostra-convegno dedicata a materiali, tecnologie e processi di trasformazione di plastica e gomma, con focus su: sostenibilità, recupero, riciclo ed efficientamento energetico. L’obiettivo dei webinar è quello di fornire un aggiornamento continuo sulle nuove tecnologie che contribuiscono a rendere più sostenibili le materie plastiche. In particolare, i protagonisti del primo evento in diretta streaming, dal titolo “La seconda vita del PET”, sono stati espositori che hanno già confermato la loro presenza a Greenplast e che hanno illustrato, attraverso la descrizione dei loro più recenti impianti, l’intero processo di riciclo dei rifiuti plastici in polietilentereftalato. In primo luogo, Alessandro Granziera, sales manager della società norvegese Tomra Recycling, ha illustrato il ruolo della tecnologia di selezione ottica nei processi di riciclo “bottle to bottle”. Il secondo relatore, Andrea Villa, sales area manager di Previero-Sorema, ha fornito alcune nozioni sul processo di riciclo del PET, estendendo il concetto anche ad altri materiali, come l’HDPE, e ad alcuni film. Inoltre, è stato dato spazio ad alcuni progetti in corso d’opera di Sorema, come il DE_inking: un sistema di lavaggio che prevede la rimozione dell’inchiostro legato alle etichette. Infine, Pietro Zanotto, sales area manager Blown Film + Flat Die Division di Bandera, ha affrontato le sfide riguardanti il PET e, in particolare, la “formula” da 100% riciclato a 100% riciclabile, focalizzandosi sull’innovativa tecnologia di riciclo denominata Revotech, che permette di produrre vaschette “tray to tray” per soddisfare i criteri dell’economia circolare. Il 10 novembre è stata la volta della diretta streaming in inglese per tutto il pubblico estero, che ha trattato i medesimi temi della versione in italiano.

Il primo webinar organizzato da Promaplast per dar voce alle aziende espositrici di Greenplast 2022 si è svolto il 9 e 10 novembre con i relatori (in foto, da sinistra): Alessandro Granziera (Tomra Recycling), Andrea Villa (Previero-Sorema) e Pietro Zanotto (Bandera)

Materiali

24 novembre 2021: Materiali innovativi - 1° modulo: plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 29 novembre 2021: Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 30 novembre 2021: Tecniche di colorazione per i polimeri 3 dicembre 2021: Gli additivi nei polimeri 13 dicembre 2021: Materie plastiche riciclate: definizioni e normative 16 dicembre 2021: Corso base sui polimeri 16 dicembre 2021: Gomme termoplastiche: corso base 16-17 dicembre 2021: Corso approfondito sui polimeri 20 dicembre 2021: Materie plastiche riciclate: come impiegarle correttamente

Stampaggio termoplastici CORSI E SEMINARI CESAP

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI

Altre tecnologie Attrezzature - Progettazione

25 novembre 2021: Stampaggio a iniezione - Le caratteristiche della vite di plastificazione 2-3 dicembre 2021: Stampaggio a iniezione - Corso base 3-10 dicembre 2021 (h 09-13): Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 15-16-17 dicembre 2021: Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 6-13-20 dicembre 2021 (h 09-13): Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 10-17 dicembre 2021 (h 09-13): Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 13-20 dicembre 2021 (h 09-13): Termoformatura: processo e analisi delle criticità

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE

29-30 novembre 2021: Stampi per iniezione - Corso base 7-8 dicembre 2021: Stampi per iniezione - Corso approfondito (stampi complessi - manutenzione - costo)

Laboratorio - Food Contact

14-15 dicembre 2021: Prove fisicomeccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici 20-21 dicembre 2021 (h 09-13): Materiali a contatto con gli alimenti - MOCA

Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e tematiche del mondo della plastica e della gomma. World Class Manufacturing 22 novembre 2021: FMEA: Failure Mode and Effect Analysis 29 novembre e 2 dicembre 2021: Il product costing e la contabilità industriale 10-16 dicembre 2021: TPM: Total Productive Maintenance 14-15 dicembre 2021: La programmazione della produzione 20 dicembre 2021: Design of Experiments (DOE 20-21 dicembre 2021: Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione e per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association for Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt Lean Six Sigma - Black Belt I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 25-26 novembre 2021. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.

Assicurazione qualità

29 novembre 2021: Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 7 dicembre 2021: L’importanza della documentazione tecnica: nozioni per la gestione del reparto ed esempi di modulistica

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web di Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione e per i webinar gratuiti.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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