MENSILE D’INFORMAZIONE PER LA PRODUZIONE E L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE
Ci sono voluti alcuni decenni ma alla fine l’UE si è accorta che alcune politiche industriali non solo sono contro producenti per l’economia dell’Europa, ma addirittura favoriscono l’avanzare del colonialismo cinese. Così ecco che improvvisamente avanza l’ipotesi dell’aumento dei dazi sulle auto elettriche provenienti dalla Cina, con immediata reazione dei diretti interessati, cinesi e tedeschi, i quali sarebbero i primi a dover piangere lacrime amare se il governo di Xi Jinping dovesse mettere in campo ritorsioni commerciali. Dietro a tutto ciò, è abbastanza chiara la mano statunitense, da tempo preoccupata dalla sovracapacità produttiva della Cina. D’altronde, gli Stati Uniti stanno adottando da tempo una politica dei dazi su una serie di prodotti cinesi, tra cui le auto elettriche, per proteggere il proprio comparto manifatturiero. Ben diversa potrebbe essere l’intenzione dei paesi europei, perlomeno di alcuni, capeggiati dalla Turchia, che, con questa azione, sperano di costringere i produttori cinesi ad aprire stabilimenti a casa nostra. La Cina dal canto suo accusa l’UE di fare una sorta di doppio gioco. Secondo Pechino, l’Europa da una parte espone la bandiera della sostenibilità ambientale, dall’altra quella del protezionismo, minacciando di adottare misure necessarie a difendere gli interessi delle proprie aziende e di far saltare i precedenti accordi di cooperazione.
L’aumento dei dazi sulle importazioni, tra il 17,4% e il 38,1%, dovrebbe partire dal prossimo 4 luglio. Vedremo quale sentimento prevarrà, se un “sano” protezionismo, a scoppio ritardato, o un più “prudente” dietro-front.
f.chiavieri@lswr.it
MATERIALI COMPOSITI
L’impiego dei compositi in ambito industriale ha visto nel corso dei decenni uno sviluppo continuo di questi materiali, che oggi sono utilizzati in una vasta gamma di settori.
Innovazione e crescita globale nella produzione di scaffalature metalliche
ITAB, uno dei maggiori gruppi internazionali specializzato in retail concept, banchi cassa, sistemi di illuminazione, arredi e attrezzature per negozi, ha investito in una nuova linea automatizzata S4+P4 Salvagnini raggiungendo importanti vantaggi in termini di personalizzazione del prodotto, flessibilità, riduzione dei costi di manutenzione e dei consumi energetici
FABBRICA AUTOMATIZZATA
Fabio Chiavieri
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Cristian Bosi è il nuovo Managing Director di FANUC Italia
Dal 1° giugno 2024 Cristian Bosi ricopre il ruolo di nuovo Managing Director della filiale italiana di FANUC, leader mondiale nell’automazione industriale e nella produzione di robot. Con sede a Lainate (MI), FANUC Italia conta 170 dipendenti e un fatturato di 182 milioni di Euro (FY2023), e fa parte del gruppo FANUC, uno dei principali costruttori di controlli numerici, robot industriali e macchine di produzione.
“Siamo entusiasti di accogliere Cristian Bosi alla guida di FANUC Italia”, ha dichiarato Marco Ghirardello, Presidente e CEO di FANUC Europe Corporation. “La sua esperienza internazionale, unita all’approccio analitico e strategico al business basato su un innovativo modello dinamico che si adatta alle esigenze del mercato, tracciano una nuova, ambiziosa rotta verso l’eccellenza per la filiale italiana”. Laureato in Ingegneria Gestionale presso il Politecnico di Milano, 56 anni, Cristian Bosi proviene da una esperienza nel settore Industriale con un percorso ventennale in Videojet, società operante nella Marcatura e Codifica Industriale e parte di Danaher Corporation (S&P500), colosso multinazionale statunitense operante a livello globale nel settore Life sciences & Diagnostic, 80.000 persone, capitalizzazione di oltre 200 miliardi USD ed un fatturato di 23 miliardi USD, tra le Top 10 aziende mondiali per crescita media degli ultimi 20 anni.
Dopo 10 anni di esperienza in Enel con ruoli via via più importanti in pianificazione della manutenzione e progettazione elettrica, Cristian Bosi passa a Videojet ricoprendo ruoli di crescente responsabilità quali Con-
trollo di Gestione, Financial Director & After Sales Manager Italia e successivamente South West Europe per 10 anni. Viene poi promosso alla posizione di Country Manager Italia per 5 anni e dal 2018 Vice President & General Manager West Europe, con le responsabilità Sales, Marketing, Service, Backoffice, Finance, HR. “Inizio con grande entusiasmo questo nuovo percorso in FANUC per contribuire alla crescita dell’azienda con internazionalizzazione, innovazione ed inclusione”, ha dichiarato l’Ing. Bosi. “La valorizzazione della grande esperienza e qualità riconosciute dal mercato, unitamente ad un necessario approccio aperto all’innovazione dei processi ed alla diversità dei talenti, consentiranno agilità e sicurezza nell’affrontare le sfide del contesto dinamico in cui FANUC opera”.
“L’Italia è il secondo mercato in Europa per FANUC, ed eccelle a livello internazionale per la sua capacità di sviluppare soluzioni e sistemi innovativi, dinamici e su misura”, ha aggiunto l’Ing. Bosi. “Pronta ad affrontare le sfide del mercato internazionale, FANUC Italia offre un supporto strategico di altissimo livello, garantendo un connubio vincente tra competenze locali e visione globale”.
I 10 team finalisti che si sfideranno a 34.BI-MU
ROBOTGAMES è il nuovo contest di robotica e automazione, per giovani delle scuole secondarie di secondo grado, realizzato da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, Fondazione UCIMU e EFIM-ENTE FIERE ITALIANE MACCHINE, organizzatore di 34.BI-MU, con il sostegno di Fondazione Fiera Milano.
I team finalisti, che si sono iscritti tramite il form online inviando la presentazione del loro progetto di automazione robotica, appartengono a 10 istituti distribuiti sull’intero territorio nazionale, da nord a sud. Centro di Formazione Professionale ENAIP (Villazzano, TN), Fondazione Casa di Carità Arti e Mestieri (Ovada, AL), IIS Andrea Ponti (Gallarate, VA), IIS Gae Aulenti (Biella), IIS Luigi Galvani (Milano), IIS Ten. Remo Righetti (Melfi, PZ), IISS Ettore Majorana (Termoli, CB), IISS Volta De Gemmis (Bitonto BA), ISIS Cipriano Facchinetti (Castellanza, VA), ISIS Isaac Newton (Varese) sono le scuole coinvolte nel progetto ROBOTGAMES. Ecco i progetti finalisti, i team e gli istituti di appartenenza:
• Assemblaggio di pezzi meccanici con l’ausilio di un robot antropomorfo, 4TPG 2324 – Centro di Formazione Professionale ENAIP (Villazzano, TN)
• GrindWoodPro, I Fabbri - Fondazione Casa di Carità Arti e Mestieri (Ovada, AL)
• Smart Differentiator, Ponti Green - IIS Andrea Ponti (Gallarate, VA)
• Il mio amico Laser, Team Gae - IIS Gae Aulenti (Biella)
• Piattaforme intelligenti automatizzate, CyberTitans - IIS Luigi Galvani (Milano)
• PalletBot, RoboticWay -IISS Volta De Gemmis (Bitonto, BA)
• T1NX, Team T1NX - ISIS Cipriano Facchinetti (Castellanza, VA)
• CromoTransporter, Team Newton, ISIS Isaac Newton (Varese)
Pensato per stimolare i ragazzi a cimentarsi nella realizzazione di prototipi di automazione robotica con applicazione al mondo dell’industria, ROBOTGAMES è promosso da UCIMU Academy, iniziativa che aggrega tut-
te le attività realizzate da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE con la finalità di avvicinare i giovani al mondo dell’industria manifatturiera la cui trasformazione in chiave digitale è in pieno dispiegamento. I premi del valore complessivo di 20.000 euro, messi a disposizione da EFIM-ENTE FIERE ITALIANE MACCHINE, saranno ripartiti tra i primi tre team classificati, individuati dalla commissione giudicatrice. La premiazione avverrà con una cerimonia ad hoc, sabato 12 ottobre, nell’Arena BI-MUpiù di 34.BI-MU.
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NUOVO SHOWROOM
igus Motion Plastics Show, tra reale e virtuale
Prenotare una visita virtuale o visitare di persona lo showroom allestito a Robbiate (LC), entrambi i modi sono funzionali per scoprire il mondo igus e trovare la soluzione idonea per le proprie esigenze
IMPS, igus Motion Plastics Show, è uno spazio sempre a disposizione dei clienti per poter toccare con mano o fare un’interessante esperienza virtuale con i prodotti dell’azienda tedesca, dai sistemi portacavi completi Plug & Play, alle soluzioni smart plastics per la manutenzione predittiva degli impianti, dalle guide lineari, ai cuscinetti, dal servizio di stampa 3D per la realizzazione di componenti su misura, fino alle proposte Low Cost Automation per l’automazione industriale economiche e di facile utilizzo come il braccio robotico articolato o il Cobot ReBel. Nel corso del 2024, l’azienda presenterà 247 novità - tra nuovi prodotti motion plastics e nuovi servizi digitali - tra cui emerge l’estensione della garanzia di 4 anni, già applicata ai cavi chainflex, a tutti i prodotti motion plastics con una durata d’esercizio calcolabile mediante i tool online proprietari. I clienti hanno, dunque, la certezza di investire sempre in soluzioni a lungo termine, con il vantaggio di un servizio di assistenza tempestivo. Inoltre, l’eccezionale durata d’esercizio assicurata delle motion plastics igus contribuisce a preservare le risorse, migliorando la sostenibilità. Questo ulteriore passo è reso possibile dagli
oltre 15.000 test effettuati annualmente da igus nel proprio laboratorio interno, sito presso la sede centrale di Colonia. Qui, l’azienda sottopone i propri prodotti a prove specifiche di durata e resistenza per ogni tipo di applicazione. L’esperienza acquisita in fase di test è alla base dei tool online offerti da igus per il calcolo della durata d’esercizio, che consentono ai clienti di determinare con precisione l’aspettativa di utilizzo di un componente prima di acquistarlo.
Per quanto riguarda la gamma igus smart plastics, Marcello Mandelli, Country Manager Divisione Sistemi per Catene Portacavi in igus Italia, spiega: “I nostri prodotti in plastica hanno al loro interno alcuni dispositivi elettronici che danno informazioni sullo stato di usura e sulla vita residua dei componenti, svolgendo un’azione di manutenzione predittiva per evitare rotture e grossi problemi sugli impianti, questo sia per le corse lunghe, sia per i cavi o per altri componenti. Il tutto monitorabile online o sul portale igus”.
Dalle soluzioni per la produzione di batterie ai bracci robotici autonomi
Vediamo in dettaglio quali sono le novità introdotte da igus sul mercato e lanciate nel corso della recente fiera di Hannover e quali si appresta a presentare. Partiamo dai cuscinetti
heavy-duty per macchinari pesanti, anche loro assolutamente esenti da lubrificazione in ottica “Zero Lubrication”.
“Questi cuscinetti sono il frutto di grandi investimenti su nuovi materiali che permettono di arrivare fino a 200 MP come pressioni specifiche”, dice Giulio Ferrante, Country Manager Divisione dry-tech in igus Italia. Inoltre, igus sta per lanciare sul mercato tre nuovi materiali, già testati con ottimi riscontri nelle applicazioni di alcuni clienti, come per esempio negli escavatori. “igus, elimina la lubrificazione dal mio escavatore!” è una richiesta che puoi già fare - tramite controllo vocale - nell’app igusGO”, afferma Tobias Vogel, CEO della divisione Cuscinetti e Tecnologia lineare presso igus GmbH. “In questa esclusiva applicazione messa a punto da igus la tecnologia dei materiali e l’intelligenza artificiale si incontrano per agevolare l’accesso a un’infinità di informazioni e di suggerimenti per i professionisti di tutto il mondo tramite una semplice chat AI”. L’app si basa su centinaia di migliaia di dati di prova e milioni di applicazioni derivanti da 60 anni di successi ottenuti da igus. Ma l’impegno sul fronte della sostenibilità non si limita all’assenza di lubrificazione: con la nuova ralla realizzata per il 50% in legno e per il 50% in plastica ad alte prestazioni, igus fa un ulteriore passo
avanti nell’integrazione delle materie prime rinnovabili nella produzione industriale. Anche l’ampia gamma di soluzioni prive di PTFE per i cuscinetti lineari e a strisciamento, oltre all’estensione di garanzia a 4 anni per tutti i prodotti igus per i quali è possibile calcolare la durata d’esercizio online, rappresentano interessanti progressi in ottica di sostenibilità. Anche la strategia di costruire fabbriche di batterie in Europa è un obiettivo di sostenibilità a cui igus intende contribuire. Le batterie devono essere prodotte in ambienti asciutti e ciò richiede componenti esenti da lubrificazione e che non diventino fragili. A questo scopo, igus fornisce un’ampia gamma di prodotti, tutti collaudati nel proprio laboratorio interno appositamente allestito. Tra le novità 2024 in ambito di LCA presentate da igus con lo scopo di rendere accessibili sistemi di automazione avanzati a qualunque tipo di azienda, c’è “ReBeL on Wheels”. Il braccio robotico ReBeL montato su un veicolo autonomo rappresenta un’interessante soluzione per le PMI, disponibile anche in versione education per l’utilizzo a fini didattici e di ricerca in università e scuole.
“Il target di questa soluzione è la PMI perché dà la possibilità di un rapido ritorno dell’investimento, anche grazie a un software intuitivo e senza licenza”, aggiunge Andrea Fasan, Product Manager Low Cost Automation di igus Italia.
Una filosofia green igus punta su soluzioni più economiche e tecnologicamente più avanzate per movimenti esenti da lubrificazione, automazione low cost e prodotti che mirano a ridurre le emissioni di CO2. L’intelligenza artificiale (IA) ha permesso di raccogliere nell’app igusGO centinaia di migliaia di dati di prova e milioni di applicazioni derivanti dai 60 anni di esperienza igus, dando vita a un inedito strumento di ricerca di soluzioni “Zero Lubrication”. Gli investimenti degli ultimi tre anni, pari a 433 milioni di euro, stanno stimolando questo progresso tecnico e la possibilità di consegnare le motion plastics - direttamente da magazzino - in tutto il mondo. Una tendenza destinata a continuare anche nel 2024. Nel 2023, nonostante la tensione dei mercati globali, igus ha conseguito risultati paragonabili all’anno precedente registrando un fatturato annuo di 1,136 miliardi di euro, con una crescita del 6,7% nel numero dei clienti attivi. Questo incremento è avvenuto nonostante un lieve calo delle vendite, pari all’1,65% rispetto al 2022.
di Fabio Chiavieri
igus estende la garanzia a 4 anni su tutti i prodotti motion plastics
Unico sistema Zero Point meccanico con bloccaggio/sbloccaggio dei perni con una rotazione di soli 180 gradi
Il meccanismo atto a bloccare i perni è costituito da una camma azionata da un perno eccentrico.
il sistema garantisce elevate prestazioni in termini di precisione e forza di bloccaggio. Ciò è dovuto in particolare al fatto che la camma blocca contemporaneamente i 4 perni verso l‘esterno.
Il sistema di trasmissione vettoriale delle forze, agisce vincolando i perni in modo uniforme e in tutte le direzioni.
Chiuso
Aperto
MATERIALI
MATERIALI COMPOSITI
Il mercato italiano dei compositi
L’impiego dei compositi in ambito industriale ha visto nel corso dei decenni uno sviluppo continuo di questi materiali, che oggi sono utilizzati in una vasta gamma di settori. In un’epoca in cui si parla moltissimo e a ragione di sostenibilità dei processi produttivi, il comparto manifatturiero si sta rivolgendo con sempre maggior frequenza ai compositi, motivo per cui alla 34esima edizione di BIMU avrà luogo l’evento “The Composites”
Assocompositi, l’Associazione Italiana dei Materiali Compositi, ha annunciato il patrocinio per “The Composites” nell’ambito della 34esima edizione di BI-MU. Questo evento metterà in mostra le soluzioni
più avanzate e le filiere più innovative nel settore dei materiali compositi, coinvolgendo industrie come aerospace, automotive, biomedicale, energetico, ingegnerizzazione e racing. L’evento presenterà una panoramica completa sul mercato dei materiali compositi e i partecipanti avranno la possibilità di esplorare le ultime tecnologie e le applicazioni più avanzate, con l’obiettivo di favorire lo sviluppo e la crescita continua del comparto. Presentiamo agli operatori esperti del settore e ai neofiti una panoramica del mercato italiano dei materiali compositi, che ne mette in luce il grande dinamismo e la capacità di innovazione.
Introduzione
Si stima che nel 2032 il mercato globale dei materiali compositi ad alte
prestazioni raggiungerà i 59,4 miliardi di dollari, il settore, che nel 2022 aveva toccato il valore di 33,0 miliardi di dollari, salirà a quasi 60 miliardi di dollari entro un decennio, grazie a un tasso di crescita composto annuo (CAGR) del 6,2% nel periodo in esame. Il mercato dei compositi ad alte prestazioni sta attraversando una fase di effervescenza a causa di diversi fattori, come la crescente domanda di materiali leggeri e resistenti da parte dell’industria aerospaziale e della difesa oltre che l’espansione del settore dell’energia eolica. L’Italia si attesta al quarto posto in Europa (dopo Germania, paesi dell’Est e Penisola Iberica) per la produzione di compositi coprendone circa il 14,2% (162.000 ton). I principali segmenti di mercato per i compositi in Italia sono rappresentati dalla nautica, i trasporti, l’aerospazio, le costruzioni/infrastrutture e l’eolico.
Industria nautica
I dati dell’intero settore – che comprende la produzione della cantieristica, quella del comparto della componentistica e degli accessori e quella dei motori marini – indicano che nel 2023 la produzione cantieristica italiana ha registrato il suo anno migliore in assoluto, raggiungendo la cifra record di 4 miliardi di euro di export, in crescita del 15,9% rispetto al già eccellente 2022 (3,4 miliardi). Tra i fattori che contribuiscono a questo successo dell’export, c’è la confermata leadership a livello globale nella produzione italiana di superyacht con 600 yacht commissionati e/o in costruzione, per oltre 22.000 metri lineari complessivi, che rappresentano il primato assoluto del 51,4% di ordini. Seguono a distanza la Turchia (con 132 yacht in costruzione per circa 6.000 metri complessivi) e i Paesi Bassi (80 yacht e quasi 5.000 metri commissionati), solo per citare le prime tre posizioni nel mondo.
Settore automotive Il 2023 ha visto l’industria automobilistica riemergere da uno dei periodi più difficili della sua storia. Oltre ristabilizzare un settore fortemente in-
debolito dalla pandemia da Covid-19, il settore ha dovuto affrontare importanti investimenti in nuove tecnologie necessarie per il passaggio a propulsori sostenibili a cui si sono aggiunti i cambiamenti nell’utilizzo dei veicoli. Si prevede che nel periodo 2023-2032 il segmento automobilistico registrerà il CAGR più elevato (6.7%). Ciò può essere attribuito al fatto che i compositi ad alte prestazioni trovano ampia applicazione nell’industria automobilistica, principalmente grazie alla loro leggerezza e robustezza. Questi materiali sono utilizzati nei pannelli di carrozzeria, riducendo il peso dei veicoli e migliorando l’aerodinamica, ma svolgono anche un ruolo cruciale nei componenti degli interni, assicurando un equilibrio tra riduzione dei pesi e l’aspetto estetico. Inoltre, i compositi avanzati sono utilizzati nelle sospensioni e nei componenti della trasmissione, contribuendo a migliorare l’agilità e la resistenza.
Aerospazio
Il macrosettore aerospazio e difesa è trainante nelle economie manifatturiere come quella italiana, dove conta su oltre 20.000 aziende ed esprime campioni nazionali trasversali e diversificati (Leonardo, Avio, Fincantieri), a capo di filiere complesse di Pmi nella componentistica ad elevato valore aggiunto. L’industria nella sua interezza vale 16 miliardi di euro, occupa 180mila persone ed è quarta in Europa e settima al mondo e copre l’intera filiera: dalla ricerca e sviluppo (in cui in media viene investito il 20% del fatturato) alla progettazione, alla produzione, alla componentistica. È un sistema dominato da grandi campioni nazionali come Leonardo e Fincantieri ed è organizzata con poli regionali forti, come Torino e Bari, centri nevralgici della new space economy. L’ASI (Agenzia Spaziale Italiana) continua a essere di fatto l’abilitatore di tutto l’ecosistema e l’interesse a livello istituzionale cresce, come dimostra anche il PNRR. Insieme alle già citate Avio e Leonardo (con Thales Alenia Space e Telespazio), in Italia operano medie imprese eccellenti specializzate
di Assocompositi
Motore aereo
nella costruzione di piccoli satelliti, oltre a una serie di Pmi e startup. I distretti più forti per i fornitori e subfornitori sono in Campania e in Lombardia.
Costruzioni
L’analisi dello stato di salute del comparto edile per il 2023 fotografa un aumento dei livelli produttivi del settore pari al +5% su base annua. L’edilizia si riconferma ancora in crescita: in soli tre anni, infatti, gli investimenti sono aumentati quasi di 75 miliardi di euro, trainati dagli investimenti per la riqualificazione abitativa, opera dei bonus edilizi, e dal comparto delle opere pubbliche inserite nel PN. I materiali compositi sono da circa 30 anni fondamentali per il consolidamento degli edifici e per interventi in edifici di pregio storico. Tra le categorie di materiali compositi per l’edilizia troviamo: -FRP (Fiber Reinforced Polymer) materiali compositi fibrorinforzati in matrice polimerica che possono essere impregnati per rinforzare pilastri, travi, archi, volte, strutture murarie, pannelli in muratura o in calcestruzzo; - FRCM (Fiber Reinforced Cementitious Matrix) materiali compositi a matrice inorganica quindi a base di calce o malta cementizia e rinforzo costituito utilizzati per interventi puntuali, ma anche estesi su strutture in muratura o in cemento armato; - CRM (Composite Reinforced Mortars) materiali compositi con matrice di natura inorganica ad alto spessore che svolgono azione di rinforzo senza aumentare la massa. Possono essere utilizzati in interventi di tipo esteso per il rinforzo di pannelli in muratura o volte.
Eolico
Guardando alle singole fonti rinnovabili, nel 2023 in Italia la capacità in esercizio dell’eolico è aumentata di 487 MW. È cresciuta soprattutto la diffusione di impianti di piccole dimensioni, mentre nello sviluppo di progetti di grande taglia che stiamo accumulando ritardi e siamo ancora distanti dal raggiungere i target previsti al 2030 (REPowerEU ha l’obiettivo di arrivare all’84% di elettricità rinnovabile). Le pale usate nella produzione di energia con il vento sono sottoposte a notevoli stress ambientali e strutturali per questo motivo per la loro produzione si utilizza un materiale composito costituito da fibra di vetro e resine epossidiche. La filiera italiana è composta da 37.655 operatori attivi (+13,2% rispetto alla pre-
cedente rilevazione) e la produzione manifatturiera legata alle pale eoliche è pari al 9,6% del mercato.
Circolarità
I materiali compositi dispongono anche di numerose possibilità per una gestione circolare della fase di dismissione (end-of-life). La gerarchia promossa dall’Unione Europea
gressivi. Qualora queste strategie non siano giudicate praticabili o convenienti, il mercato offre comunque numerose possibilità di rici-
clo per i materiali compositi. Ad oggi, le tecnologie principali per il trattamento dei rifiuti in materiali compositi che posseggono il grado più elevato di maturità tecnologica sono il co-processing nei cementifici, la macinazione meccanica e la pirolisi. Esistono altri processi in fase di sviluppo che potranno aprire nuove frontiere per il recupero ad alto valore aggiunto (upcycling) dei materiali compositi, come ad esempio i processi termici a letto fluido, quelli termochimici (solvolisi) o quelli elettromeccanici (frammentazione a impulsi ad alta tensione). Sotto la spinta della ricerca e dell’innovazione si stanno inoltre rendendo disponibili sul mercato nuovi materiali compositi appositamente progettati per essere più facilmente riciclati a fine vita, come ad esempio i compositi con matrici termoindurenti “cleavage” e/o a base di “vitrimeri” o i compositi a matrice termoplastica ottenuti per stampaggio reattivo (per approfondire vi rimandiamo alla nostra guida tecnica online “Circolarità dei materiali compositi: una guida per neofiti”).
per il trattamento del fine vita dei prodotti promuove infatti strategie che sono idealibili, durevoli e mantengono a lungo le loro -
La storia di Assocompositi
Fondata nel 2005, Assocompositi è l’Associazione Industriale di riferimento per il settore dei materiali compositi in Italia. Essa raggruppa oltre 80 Aziende ed Enti di ricerca oltre a professionisti del settore distribuiti su tutto il territorio nazionale e svolge attività di promozione della cultura dei compositi, di tutela del mercato e di collaborazione con le istituzioni. L’Associazione opera in stretto collegamento con le associazioni nazionali dei paesi membri dell’Unione Europea grazie alla sua adesione a EuCIA (Associazione Europea dei Materiali Compositi). www.assocompositi.it
Dietro l’hi-tech c’è sempre il concetto di precisione.
Quando si verifica uno strappo tra gli anelli della catena hi-tech, il più delle volte il responsabile è un microchip. Senza di lui niente sembra più funzionare. Il fatto che la sua produzione sia a pieno regime anche in Germania è reso possibile da alcune aziende hidden champion – con i centri di lavorazione automatizzati di HERMLE. www.hermle.de
Vedi applicazione
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COMPOSITI
Quando sostenibilità fa rima con Compositi
Sulle possibilità di crescita dei materiali compositi in applicazioni industriali e sui vantaggi derivanti dal loro utilizzo abbiamo intervistato Stefano Ratti, Product Manager Composites & Technical Textiles di FK Group, azienda che parteciperà all’evento “The Composites
di Mattia Barattolo
La storia di FK Group inizia nel 1961, quando Flavio Cattini, fondatore dell’azienda, sviluppa e produce una delle prime macchine di stesura al mondo con parti elettriche. Dopo 10 anni dalla sua creazione, diventa leader mondiale nella costruzione di macchine da stesura raggiungendo le 1.000 unità installate. Affiora l’idea di proporre ad una clientela sempre più esigente, soluzioni di assoluto prestigio, scelti con l’occhio esperto di chi conosce i segreti del mestiere. Comincia così un lungo percorso all’insegna della passione per la qualità totale. Nel tempo, la perizia artigianale delle origini si fonde con l’esperienza nella progettazione, portando FKgroup a essere selezionato tra i maggiori nomi del settore. Così, FKgroup si evolve, dapprima con gli applicativi software e successivamente con le macchine da taglio per tessuti tecnici e materiali compositi, proiettando il proprio marchio e il know-how in tutto il mondo.
Grazie alla loro resistenza, modellabilità e leggerezza, i materiali compositi sono ormai presenti in molti settori, richiedendo macchine da taglio versatili e flessibili. Dall’aviazione alla difesa, dall’edilizia all’abbigliamento, FKgroup fornisce soluzioni
uniche e brevettate, caratterizzate da un altissimo contenuto tecnologico. Per capire meglio quali sono i benefici derivanti dall’impiego dei materiali compositi in termini di prestazioni, costi e sostenibilità abbiamo intervistato Stefano Ratti, Product Manager Composites & Technical Textiles di FK Group.
L’utilizzo dei materiali compositi sta via via diffondendosi a un numero sempre maggiore di settori manifatturieri. Dal vostro osservatorio come vedete la situazione? Qual è l’interesse che circola intorno a questi materiali e alla loro lavorazione?
Dal nostro osservatorio in FKgroup, notiamo una crescente adozione dei materiali compositi in vari settori manifatturieri. La loro leggerezza, resistenza e versatilità li rendono estremamente attraenti per applicazioni che vanno dall’aerospaziale all’automotive, fino al settore dell’energia eolica e dell’edilizia. L’interesse intorno a questi materiali è palpabile, con un focus particolare sulla loro capacità di migliorare le prestazioni dei prodotti finali riducendo, al contempo, il peso e i costi di produzione. La lavorazione dei compositi richiede tecnologie avanzate e precise, ed è qui che FKgroup gioca un ruolo cruciale fornendo soluzioni di taglio automatico altamente efficienti e precise, che rispondono alle esigenze specifiche di questi materiali.
Con riferimento alla sostenibilità ambientale e alla qualità dei materiali, quali passi avanti sono stati fatti nel settore dei materiali compositi?
Negli ultimi anni, sono stati compiuti significativi progressi nel campo della sostenibilità e della qualità dei materiali compositi. Dal punto di vista ambientale, si stanno sviluppando compositi bio-based, realizzati con resine e fibre naturali, che riducono l’impatto ambientale sia in fase di produzione che di smaltimento. Inoltre, i proces-
si di riciclo dei compositi stanno migliorando, permettendo il recupero e il riutilizzo dei materiali, riducendo così i rifiuti. In termini di qualità, le tecnologie di produzione e lavorazione si sono evolute notevolmente, consentendo una maggiore uniformità e precisione nei prodotti finali. FKgroup contribuisce a questi progressi offrendo soluzioni di taglio automatico che ottimizzano l’uso dei materiali e riducono gli scarti, migliorando l’efficienza complessiva del processo produttivo.
In quali settori avranno un maggior potenziale di crescita i compositi e per quali motivi? I settori con il maggior potenziale di crescita per i compositi includono l’automotive, l’aerospaziale, l’energia eolica e l’edilizia. Nell’automotive, la spinta verso veicoli più leggeri e a basso consumo di carburante sta favorendo l’adozione di materiali compositi per componenti strutturali e interni. Nell’aerospaziale, la necessità di ridurre il peso degli aeromobili per migliorare l’efficienza del carburante rende i compositi una scelta privilegiata. L’energia eolica beneficia dei compositi per la produzione di pale più leggere e resistenti, migliorando l’efficienza delle turbine. Infine, nel settore edilizio, i compositi vengono utilizzati per co-
struire strutture più resistenti e durature, con una maggiore resistenza agli agenti atmosferici e una minore manutenzione. FKgroup supporta queste industrie fornendo soluzioni di taglio automatico che garantiscono precisione e efficienza, essenziali per lavorare materiali avanzati come i compositi. Qual è la vostra offerta dedicata ai compositi?
FKgroup offre una gamma completa di soluzioni di taglio automatico specificamente progettate per i materiali compositi. La nostra offerta include macchine di taglio automatico all’avanguardia, sistemi di stesura automatica e software di ottimizzazione del taglio. Le nostre macchine sono dotate di tecnologie avanzate che assicurano tagli precisi e senza difetti, riducendo al minimo gli scarti e migliorando l’efficienza produttiva. Inoltre, offriamo servizi di consulenza e supporto tecnico per aiutare i nostri clienti a integrare le nostre soluzioni nei loro processi produttivi, garantendo che ottengano il massimo rendimento dai loro materiali compositi. La nostra esperienza nel settore e il nostro impegno per l’innovazione ci permettono di fornire soluzioni su misura che rispondono alle esigenze specifiche di ogni cliente.
Stefano Ratti, Product Manager Composites & Technical Textiles di FK Group
LAMIERA
FABBRICA AUTOMATIZZATA
Innovazione e crescita globale nella produzione di scaffalature metalliche
ITAB, uno dei maggiori gruppi internazionali specializzato in retail concept, banchi cassa, sistemi di illuminazione, arredi e attrezzature per negozi, ha investito in una nuova linea automatizzata S4+P4 Salvagnini raggiungendo importanti vantaggi in termini di personalizzazione del prodotto, flessibilità, riduzione dei costi di manutenzione e dei consumi energetici
Scarperia è una pittoresca località situata nel cuore del Mugello, in provincia di Firenze. La località è immersa in una splendida campagna toscana, con dolci colline, boschi rigogliosi e paesaggi che offrono molte opportunità per attività all’aperto. Scarperia è anche vicina all’Autodromo Internazionale del Mugello, famoso circuito automobilistico e motociclistico che ospita eventi di rilevanza internazionale. Questa zona d’Italia non è solo un mix di arte, cultura e bellezze naturali, infatti, Scarperia è rinomata per
la tradizione secolare nella produzione di coltelli artigianali. In questo contesto che rallegra vista e animo, oggi albergano importanti attività, vere e proprie eccellenze del made in Italy. Tra queste, spicca La Fortezza S.p.A, un’azienda nata nel 1962 come produttore di scaffalature metalliche e oggi conosciuta come ITAB ITALY appartenente al gruppo ITAB, un importante gruppo multinazionale svedese quotato in borsa. Oggi ITAB conta stabilimenti in 14 nazioni, tra cui due in Italia (Scarperia e Imola) e attività commerciali in oltre 50 paesi. ITAB ITALY produce banchi cassa e scaffali per supermercati e negozi. Esporta gran parte della propria produzione nei paesi del Medio Oriente, in Francia, in Spagna e nell’Europa dell’Est, oltre a rifornire un mercato Intercompany che include le altre aziende del gruppo. I principali settori di riferimento sono la grande distribuzione alimentare e il comparto non-alimentare, come negozi di elettronica, farmacie e negozi di bricolage, per i quali vengono prodotti sia scaffalature industriali che scaffalature da supermercato. Lo stabilimento di Scarperia, ampliato nel 2002 per ospitare la prima linea S4+P4 Salvagnini, misura 18.000 metri quadri.
Un investimento mirato alla sostenibilità
In un mercato sempre più dinamico ed esigente, investire in sostenibilità può significativamente migliorare i margini di guadagno delle aziende influenzando i costi operativi legati alla produttività, ai consumi energetici, alla flessibilità e molto altro
ancora. Come ormai dimostrato ampiamente, l’automazione dei processi produttivi può contribuire significativamente alla sostenibilità aziendale. La Fortezza ha iniziato oltre vent’anni fa a investire in tecnologie innovative individuando in Salvagnini il proprio partner tecnologico per l’istallazione di sistemi flessibili di produzione. L’ultimo investimento in ordine di tempo riguarda una nuova linea Salvagnini S4+P4 acquistata nel 2022 ed entrata in produzione nell’autunno dello stesso anno. “Grazie all’installazione di questa nuova linea – spiega Luca Banchi, VP Operations di ITAB – abbiamo risolto alcuni problemi che erano evidenti con il sistema precedente, a cominciare dai costi di manutenzione sulle componenti idrauliche. A confermare la bontà dell’investimento, oggi molti di questi costi si sono sostanzialmente
azzerati. La nostra nuova linea sfrutta una tecnologia ibrida evoluta per ridurre in maniera consistente i consumi: una soluzione che migliora la nostra sostenibilità. Il ritorno dell’investimento lo abbiamo ovviamente calcolato su vari parametri: la riduzione dei costi di manutenzione, quella dei consumi, ma anche la riduzione delle lavorazioni manuali necessarie a completare il nostro ciclo produttivo. Tutto ciò si traduce in un costo complessivo inferiore del prodotto finito. Secondo le nostre stime, un prodotto ben industrializzato su questa linea, rispetto all’acquisto da un terzista che fa taglio laser, piegatura, saldatura ecc., costa circa il 35% in meno.” La nuova linea Salvagnini lavora su tre turni, da lunedì al venerdì, in regime presidiato; è alimentata da un magazzino automatico da 33 postazioni che consente di stoccare e ge-
di Fabio Chiavieri
Vista aerea della linea Salvagnini S4+P4 installata in ITAB Italy nel 2022
Grazie alla nuova linea S4+P4 Salvagnini, ITAB Italy realizza prodotti completamente finiti, pronti per l’imballo senza ulteriori movimentazioni o lavorazioni
La linea lavora al pieno delle proprie potenzialità perché il prodotto viene disegnato e progettato in funzione della tecnologia produttiva, per sfruttarne al massimo le caratteristiche. Questo è il motivo per cui Produzione e Ufficio Tecnico si interfacciano costantemente.
Da sinistra Luca Lascialfari, programmatore centri di lavoro Salvagnini Luca Banchi, VP Operations di ITAB, Alberto Colpo, Digital Communication Manager Salvagnini.
stire i pacchi di lamiere in modo ordinato e flessibile. Grazie all’integrazione di tecnologie 4.0, la linea viene alimentata a foglio singolo in backflushing, man mano che avanza la produzione, consentendo di tracciare, gestire e registrare in modo sistematico e completamente automatico l’impiego di materia prima, migliorando inoltre la produttività e riducendo lo stock.
“La nostra produzione è su commessa - racconta ancora Banchi - per ridurre il materiale a magazzino. Nonostante il dinamismo delle richieste di mercato, riusciamo a gestire agilmente questa logica grazie al software modulare di gestione della produzione OPS Salvagnini, che mette a nostra disposizione tutte le potenzialità di industria 4.0. Il materiale che lavoriamo è essenzialmente lamiera laminata a freddo, soprattutto zincato e acciaio inox, con spessori compresi tra 0,5 e 2,5 mm. La grossa differenza sul costo del prodotto l’abbiamo raggiunta con prestazioni di piegatura superiori: mentre la vecchia linea garantiva un’altezza massima di piega di 165 mm, la nuova pannellatrice Salvagnini raggiunge i 203 mm. Anche le misure massime e minime dei pannelli che possiamo realizzare sono migliorate, con un interessante incremento della
le di lavoro. La linea fornisce alcuni prodotti completamente finiti, pronti per l’imballo senza ulteriori movimentazioni o lavorazioni: è il caso, ad esempio, dei prodotti in zincato. Altri, invece, sono destinati al reparto verniciatura per completare il ciclo produttivo. Al momento la pallettizzazione non è automatizzata, quindi c’è sempre un operatore che gestisce la linea e si occupa dello scarico dei pezzi. Ma siamo alla constante ricerca di maggior efficienza: immaginiamo che il prossimo passo per il nostro reparto lamiera sia proprio l’integrazione, a fine linea, di una o due piegatrici Salvagnini con attrezzaggio automatico. A quel punto gli eventuali semilavorati non saranno più impilati a terra in attesa di essere immessi nel ciclo del conto terzi. In pura logica One Piece Flow, la pressa piegatrice riceverà dalla linea un feedback e predisporrà automaticamente gli utensili di piega necessari, e i semilavorati saranno immediatamente completati.”
Programmare tutte le tecnologie in un ambiente collaborativo La visione di La Fortezza è tutt’altro che futuristica: STREAM, la suite di programmazione Salvagnini, permette di includere tutte le tecnologie in un processo produttivo integrato. Oltre a 5 differenti software CAM, ciascuno associato a una specifica tecnologia, di STREAM fanno parte anche VALUES e PARTS. VALUES permette un’accurata stima dei costi di produzione, mentre PARTS consente di gestire l’intero database di prodotti realizzati in azienda, definendo i flussi produttivi per ciascuna singola parte, centralizzando tutte le informazioni e fornendo al programmatore un unico punto di controllo ed esecuzione delle attività di programmazione. In caso di particolari che non possano essere completamente prodotti in pannellatrice PARTS permette di far dialogare nativamente STREAMBEND e STREAMFORMER, i CAM di pannellatura e piegatura, per ottenere un programma misto. La pannellatrice ha sempre la priorità: STREAMBEND elabora automaticamente il programma di pannellatura; subito dopo STREAMFORMER elabora automaticamente il programma per completare le rimanenti pieghe in pressa piegatrice. In officina la pannellatrice, completato il ciclo di piegatura, invia automaticamente il programma alla pressa piegatrice, che lo inserisce in una lista lavoro. Quando l’operatore è pronto carica il programma, e la pressa piegatrice allestisce automaticamente gli utensili. Questa integrazione, quindi, migliora efficienza e produttività del processo e riduce drasticamente il rischio di errore.
Una linea, varie strategie produttive La linea S4+P4 scelta da La Fortezza è composta da magazzino automatico bi-torrre MBT, punzonatrice S4, sistema di sorting e pallettizzazione MCU, ribaltatore RIP e pannellatrice P4. Un primo punto di interesse è proprio il magazzino, che permette di alimentare la punzonatrice a foglio singolo per gestire le lavorazioni – siano esse in se-
rie, in kit o a lotto unitario – completamente in automatico, in base alla joblist e alle sue priorità. La punzonatrice-cesoia S4 scelta da La Fortezza può lavorare lamiera con misura massima 3048x1650 mm, mentre la pannellatrice P4 – in configurazione 2520 – è in grado di piegare pannelli con lunghezza massima 2500 mm. Tra queste due macchine trovano spazio un dispositivo di sorting automatico MCU e un ribaltatore RIP. MCU permette, dopo la punzonatura, di differenziare la strategia produttiva in base alle esigenza contingenti: i semilavorati punzonati possono proseguire nella lavorazione in linea e alimentare quindi la P4 a valle, possono essere impilati ed estratti dal ciclo produttivo, possono essere mantenuti in posizione di attesa per bilanciare il flusso produttivo quando il tempo ciclo di S4 fosse più rapido di quello di P4.
Prosegue ancora Banchi: “Bisogna considerare che un punto vendita o un supermercato sfruttano sia prodotti strutturali realizzati su linee in automazione rigida, come le linee di profilatura e stampaggio, sia prodotti specialistici dove la struttura standard viene abbellita da una serie di decorazioni personalizzate. In questo stabilimento di Scarperia abbiamo numerose linee di automazione rigida che lavorano da coil: profiliamo montanti, realizziamo piani, stampiamo mensole, produciamo insomma la parte strutturale delle scaffalature da supermercato. Per ospitare la prima linea Salvagnini, abbiamo ampliato il capannone e modificato il nostro layout produttivo: all’epoca avevamo una carpenteria interna piuttosto ampia con piegatrici manuali, isole di saldatura ecc. L’installazione della prima S4+P4 ci permise di industrializzare completamente alcuni prodotti come per esempio la linea Universal, uno scaffale industriale leggero. Questo ha coinciso con l’espansione internazionale dell’azienda con l’acquisizione di clienti tra le catene della grande distribuzione francese e questo ha chiaramente aumentato i volumi dei prodotti su misura, quelli che noi chiamiamo “bespoke”. La nuova linea Salvagnini - che ha sostituito la precedente, ora ricondizionata e attiva nello stabilimento di Imola - esegue proprio il lavoro specialistico che è fondamentale per garantire al cliente la personalizzazione secondo i suoi format di visual merchandising per l’esposizione. È chiaro che questa linea lavora al pieno delle proprie potenzialità se il prodotto viene disegnato e progettato in funzione della tecnologia produttiva, per sfruttarne al massimo le caratteristiche. Questo è il motivo per cui Produzione e Ufficio Tecnico si interfacciano costantemente. Anche il cliente in questo contesto è molto importante. Noi facciamo ciò che chiamiamo Solution Design: il nostro team di architetti e progettisti, in sinergia con il cliente, sviluppa il format di vendita e il concetto con il quale andare sul mercato. Una parte del nostro business riguarda soluzioni tecnologiche che aiutano il cliente a fare efficienza sul proprio punto vendita, e che hanno un ritorno sull’investimento misurabile.”
nostra flessibilità. Oggi non siamo strutturati per realizzare internamente operazioni di piegatura tradizionale e saldatura: per tutte queste attività ci rivolgiamo al mercato del conto terzi. In questo scenario, le evoluzioni tecniche della nuova pannellatrice ci hanno permesso di ridurre proprio le rilavorazioni e le attività secondarie, che per noi volevano dire conto lavoro ed extra costi. In altri termini, ora siamo in grado di finire più prodotto direttamente sulla linea. Questo è possibile anche grazie alla nostra organizzazione: il nostro ufficio tecnico è interno allo stabilimento produttivo, e ha acquisito un bagaglio di esperienza e competenze che ci permette di progettare per la linea, con un impatto positivo sul costo del prodotto finito. Il fatto che la linea possa realizzare molti più prodotti rispetto al passato è estremamente vantaggioso anche in termini di flessibilità, senza sottovalutare il miglioramento del processo in toto: abbiamo eliminato il “distress” di dover gestire in fabbrica il flusso del prodotto nell’attesa della lavorazione successiva. Abbiamo puntato sull’FMS S4+P4 anche per questo, piuttosto che installare singole macchine non connesse tra loro, per esempio un laser e una pannellatrice, lasciando però agli operatori la gestione del flusso del prodotto tra le due iso-
ITAB ITALY produce banchi cassa e scaffali per supermercati e negozi
Innovazioni nel taglio laser: aumento delle potenze e modulazione spaziale per una maggiore efficienza e qualità
Negli anni, lo sviluppo di sorgenti laser in fibra attiva capaci di emettere potenze sempre più elevate e l’introduzione di sorgenti laser capaci di modulare la distribuzione spaziale della densità di potenza del fascio ha introdotto un ulteriore elemento di flessibilità, negli spessori tagliati e soprattutto nella qualità del bordo di taglio, risultando particolarmente vantaggiose per le applicazioni che richiedono la lavorazione di lamiera piana di spessore medio-elevato e di strutture tubolari di grandi dimensioni e spessori elevati
Secondo quanto riportato dall’agenzia di marketing Research Consulting, il mercato globale dei processi laser ha un valore stimato pari a 22.27 miliardi
di dollari nel 2023, con un tasso di crescita annuale composto (CAGR) attorno al 8%, che prevede il raggiungimento di un valore di circa 44 miliardi di dollari nel 2033 [1]. Nonostante la tecnologia laser sia impiegata in vari settori (automotive, aerospaziale, macchine utensili, elettronica, medicale, ecc.), la quota di mercato dominante, pari al 31%, è ricoperta dal settore delle macchine utensili. Tale quota di mercato è destinata ad aumentare ulteriormente nei prossimi anni, grazie alla crescente adozione di laser in fibra ad alta potenza per la lavorazione di leghe metalliche [2].
A oggi il processo di taglio laser si conferma come una delle principali applicazioni nell’industria della lavorazione dei metalli e delle leghe metalliche, grazie ai numerosi vantaggi che offre rispetto ai processi convenzionali. A partire dal 1967, anno in cui Peter Houldcroft del Welding Institute (TWI) di Cambridge effettuò con successo il primo processo di taglio, i continui sviluppi dei dispositivi laser portarono a una vasta commercializzazione delle sorgenti già nei primi anni ’70 e a una rapida crescita e diffusione successiva. Nel 2023, il mercato globale delle macchine di taglio laser aveva raggiunto un valore di 5.06 miliardi di dollari, con un CAGR attorno al 10.8% che promette il raggiungimento di un valore pari a 8.23 miliardi nel 2028 [3]. Tra i vari processi di taglio laser industriale attualmente in uso, il meccanismo più comune per la lavorazione di leghe metalliche si basa sull’azione sinergica di un fascio laser ad alta potenza e un getto di gas ad alta pressione [4]. Nel taglio in “fusione” la radiazione laser viene utilizzata per fondere il metallo, mentre un gas inerte, ad esempio l’azoto, viene impiegato come mezzo di rimozione del materiale fuso dal solco di taglio (vedi Figura 1a). D’altra parte, l’utilizzo di un gas reattivo, come l’ossigeno, può innescare una reazione esotermica con il materiale lavorato, ad esempio l’acciaio al carbonio, aumentando il contributo energetico del processo e permettendo la lavorazione di materiali con maggiore velocità oppure più spessi. Questo meccanismo di taglio viene indicato come “reattivo”. La Figura 1b mostra un’immagine al microscopio di un campione di acciaio inossidabile AISI304 spesso 12 mm tagliato in fusione, in modo da en-
fatizzarne i difetti (principalmente la bava), mentre un campione di acciaio al carbonio S235JR tagliato in ossigeno è riportato in Figura 1c. La lunghezza d’onda del laser svolge un ruolo fondamentale nel determinare la tipologia di materiali tagliabili e la velocità di lavorazione, poiché influisce direttamente sull’assorbimento della radiazione da parte del materiale. Un maggiore assorbimento si traduce in una maggiore efficienza del processo, consentendo di conseguenza velocità di taglio più elevate. La lunghezza d’onda inferiore delle sorgenti in fibra (1 µm) rispetto ai laser CO2 (10 µm), consente di incrementare il coefficiente di assorbimento della radiazione ed ampliare la varietà di materiali tagliabili, come illustrato dal grafico molto noto di Figura 3, andando ad includere leghe metalliche altamente riflettenti alla lunghezza d’onda del CO2, quali l’alluminio. Inoltre, l’efficienza energetica delle sorgenti in fibra è molto più elevata (fino a cinque volte maggiore), passando da un valore del 10% per i dispositivi CO2, fino a raggiungere un 50% di efficienza per i laser in fibra. Questo permette una significativa riduzione dei costi [5] grazie anche ad una maggiore affidabilità, e minore generazione di calore, che porta a sistemi di raffreddamento più contenuti. Infine, il volume di spazio richiesto per alloggiare una sorgente in fibra è circa quattro volte inferiore rispetto alla soluzione a CO2, riducendo significativamente gli ingombri [6]. Con l’introduzione e il rapido sviluppo delle sorgenti laser in fibra a partire dalla fine degli anni 90’, la tendenza dominante del mercato laser è stata la progressiva sostituzione dei dispostivi CO2 con sorgenti in fibra per il taglio di metalli e leghe metalliche. La quota di mercato di quest’ultime è cresciuta significativamente, passando dal 15% nel 2010 a oltre il 50% nel 2020 [7], mentre la parte restante è suddivisa tra laser a gas (25%) e laser a stato solido e diodi (24%) [8]. Sorgenti laser che permettono lavorazioni a lunghezze d’onda diverse sono state sviluppate negli anni (sorgenti laser a diodo diretto [9] emettono radiazione nell’intervallo dagli 800 nm ai 1000 nm, mentre le sorgenti a diodo blu e verde lavorano rispettivamente attorno ai 445 nm e 520 nm), ma la loro applicazione ai processi di taglio risulta ad oggi poco industriale. Attualmente, la maggior parte dei produttori di macchine per il
di Matteo Busatto, Leonardo Caprio, Barbara Previtali Dipartimento di Meccanica, Politecnico di Milano
TAGLIO LASER
Figura 2: (a) Rappresentazione schematica del processo di taglio laser in fusione; (b) Campione di acciaio inox AISI304, spessore 12 mm, taglio in fusione con bava evidente. (c) Campione di acciaio al carbonio S235JR, spessore 12 mm, taglio reattivo.
Figura 1: (a) Stima della quota di mercato globale relativa ai processi laser. (b) Quota di mercato della tecnologia laser nei principali settori industriali [1,2].
taglio utilizza sorgenti laser in fibra ad alta potenza, pur mantenendo soluzioni a CO2 per applicazioni specifiche, vedi Tabella 1.
Sorgenti laser di potenza sempre più elevata Fin dalla comparsa delle prime macchine di taglio laser, l’interesse degli utilizzatori si è concentrato sul miglioramento delle prestazioni del processo, puntando a: (i) migliorare la qualità delle parti tagliate; (ii) aumentare la velocità di lavorazione e quindi la produttività; (iii) ampliare la gamma di spessori tagliabili. L’evoluzione della tecnologia ha dimostrato che questi miglioramenti sono legati in primis all’evoluzione delle sorgenti laser e della testa di taglio negli elementi principali che regolano il processo, quali potenza e distribuzione di densità (altrimenti riconducibile al modo del fascio), dimensione del fascio e dello spot, posizione focale, tipologia e pressione del gas, per il materiale e lo spessore di interesse. In particolare, la potenza ha una notevole influenza sulla velocità di taglio e sulla profondità dell’interazione del laser con il metallo. Per aumentare la produttività e lavorare leghe metalliche di maggiore spessore è cruciale aumentare l’apporto energetico fornito al materiale durante la lavorazione [4]. Questo obiettivo può essere raggiunto mediante un incremento della potenza del laser. Nel corso degli anni, i progressi tecnologici hanno portato allo sviluppo di sorgenti in grado di emettere livelli di potenza sempre più elevati. Il primo laser CO2 sviluppato nel 1964 poteva generare un solo milliwatt di potenza, ma già nel 1967 fu possibile realizzare dispositivi laser fino a 1 kW. Come riportato da Rouzbeh Sarrafi et al. [11], l’aumento della potenza disponibile per le sorgenti laser industriali dal 2016 al 2022 è passata da 6 kW fino ai 40 kW, con un incremento di circa 7 volte (si veda la Figura 4). Attualmente, gli impianti laser per il taglio della lamiera sono equipaggiati con sorgenti che variano da 1 kW fino a 100 kW [12,13]. Le principali soluzioni di sorgenti laser ad alta potenza sono elencate in Tabella 1. Occorre sottolineare che la Tabella 1 non vuole essere esaustiva ma semplicemente fornire un’idea della varietà di valori massimi di potenza nonché di soluzioni presenti oggi sul mercato. Nonostante la disponibilità di dispositivi CO2 ad alta potenza e alcune soluzioni basate su laser a diodo, la maggior parte delle sorgenti laser indicate attualmente utilizzano la tecnologie in fibra.
Occorre sottolineare che con l’avvento delle sorgenti in fibra attiva, grazie alla loro struttura modulare, soluzioni di laser in fibra ad alta potenza erano oggetto di studio già diversi anni prima del loro effettivo utilizzo in ambito industriale. Il primo esempio di sorgente laser da 100 kW risale difatti già al 2013 [34]. Tuttavia, è importante considerare le sfide e le difficoltà associate alla gestione di tali livelli di potenza [35]. Per poter sfruttare appieno la potenza laser disponibile, la dinamica delle macchine di taglio deve essere in grado di sostenere accelerazioni e velocità estremamente elevate, in
particolare durante la lavorazione di materiali sottili. Inoltre, i sistemi di raffreddamento e le misure di sicurezza devono essere dimensionati per gestire adeguatamente le potenze utilizzate. I componenti ottici lungo il percorso del laser devono sopportare potenze elevate per lunghi periodi di tempo, minimizzando l’insorgere di aberrazioni e questo ha portato allo sviluppo di teste di taglio specifiche in grado di gestire in modo affidabile elevati livelli di potenza.
Un altro fattore cruciale che ha permesso una maggiore diffusione di sorgenti laser ad alta potenza è stata la notevole riduzione dei costi. Il continuo sviluppo e l’ottimizzazione delle sorgenti (architettura modulare, incremento dell’efficienza, miglioramento della qualità dei diodi di pump, riduzione degli ingombri) [36], nonché l’ingresso nel mercato globale di nuovi produttori (in arrivo soprattutto dal mercato cinese), ha portato alla produzione di dispositivi sempre più economici, con una progressiva diminuzione del costo per watt di potenza disponibile, come rappresentato in Figura 5. Nel 2008, una sorgente laser in fibra aveva un costo di circa 100 €/Watt, mentre oggi il prezzo risulta inferiore ai 7 €/Watt [8].
Diversi produttori di macchine di taglio hanno evidenziato come la possibilità di integrare sorgenti laser a potenza sempre più elevata abbia portato ad un significativo aumento della velocità di lavorazione e ampliamento dello spessore massimo tagliabile. In Figura 6 è riportato l’andamento della velocità di taglio in relazione alla potenza laser applicata per diversi spessori di acciaio al carbonio [11]. Dall’andamento in figura è evidente che all’aumentare della potenza corrisponde un aumento progressivo della velocità di lavorazione. Questo permette una riduzione dei tempi di produzione e un conseguente aumento dei profitti [37,38]. L’analisi condotta da EAGLE Lasers mostra come l’utilizzo di un sistema di taglio equipaggiato con una sorgente da 15 kW, rispetto a un sistema da 4 kW, garantisca un incremento del 333% della produzione, a fronte di un aumento del 23% del costo operativo totale. Con l’aumentare della potenza, sia la produzione che il margine di profitto aumentano ulteriormente, raggiungendo un valore del 700% per un sistema a 30 kW [37].
Sorgenti laser con modulazione spaziale dell’intensità di potenza
Nonostante l’aumento della potenza laser abbia dimostrato un significativo incremento della velocità di taglio, alcuni studi hanno rivelato una corrispondente riduzione della qualità del pezzo tagliato, soprattutto per materiali ad alto spessore [39], [40]. L’interesse degli utilizzatori verso un processo di taglio che permetta di incrementare la produttività, ma al tempo stesso migliorare la qualità dei pezzi tagliati ha portato ad esplorare nuovi approcci e nuove tecniche di taglio laser, indicate con il termine di Beam Shaping,
Tabella 1: Alcune soluzioni laser, con relativa potenza, disponibili attualmente (l’elenco non vuole essere esaustivo ma solo indicativo dello stato attuale delle potenze disponibili e della varietà di soluzioni presenti).
in italiano modulazione del fascio laser [41].
Tra le soluzioni sviluppate, la modifica spaziale della distribuzione di intensità del fascio (Beam Shaping Spaziale) ha dato riscontri estremamente positivi, specialmente per materiali ad alto spessore. Mentre le sorgenti convenzionali producono un fascio laser con una distribuzione spaziale gaussiana o quasi-piatta (top-hat) (come quella rappresentata in Figura 7a-b), forme spaziali alternative hanno portato miglioramenti significativi in termini di velocità e qualità di taglio [42,43]. Ad oggi sul mercato vengono proposte sorgenti che consentono una rapida modulazione delle dimensioni e della distribuzione d’intensità del fascio laser tramite la regolazione indipendente della dimensione e intensità di due distinti fasci di processo: un fascio centrale (core) e un fascio anulare (ring) [44]. La rappresentazione di una distribuzione ad anello e composta (gaussiano+anello) è riportata in Figura 7c-d. [45]. Le principali soluzioni di modulazione spaziale interna alla sorgente sono riportate in Tabella 2. Da notare come anche questi dispositivi possono raggiungere potenze elevate, fino ai 30 kW.
Oltre alla soluzione di beam shaping costituita dal lancio in core e ring, è possibile ottenere una diversa distribuzione di intensità del fascio laser anche a partire da sorgenti gaussiane (o top-hat) convenzionali. Queste soluzioni prevedono l’inserimento di componenti ottici specifici lungo il percorso del fascio laser, tra cui troviamo: componenti ottici rifrattivi [53,54] e diffrattivi [55,56], modulatori spaziali della radiazione [57], sistemi di specchi galvanometrici [58,59], singoli specchi mobili [43,60] e specchi deformabili [61,62]. A livello industriale, diverse aziende hanno adottato queste tecnologie di beam shaping per modificare la forma del fascio laser con l’obbiettivo di migliorare le prestazioni del processo.
Le soluzioni “BeamShaper” [63] di Bystronic e “BrightLine Speed” [64] di Trumpf SE + Co. KG, permettono di modulare la distribuzione di potenza tra core e ring del fascio laser per la lavorazione di metalli ad alto spessore. Una tecnologia simile che permette di variare dimensione e forma del fascio laser direttamente dalla sorgente è stata sviluppata da Mazak Optonics Corp. e nota come “V-BPP” (Variable Beam Parameter Product) [65], [66]. Una diversa soluzione è stata proposta da Amada Co. Ltd. con la tecnologia “Locus Beam Control” (LBC), che permette la rapida movimentazione del fascio laser sovrapposta alla direzione di taglio [67]. Un ulteriore sistema scanner 2D che permette di controllare il movimento del fascio laser è stato testato dall’istituto Fraunhofer IWS di Dresda [68]. La tecnologia “Multi-Plane Light Conversion (MPLC)” di Cailabs consente invece di ottenere varie forme spaziali per laser CW multi-KW [69]. Infine, la soluzione “Dynamic Beam Laser” (DBL) sviluppata da Civan Lasers permette di creare una grande varietà di forme d’intensità attraverso un processo di Coherent Beam Combining [70]. Tale soluzione ha la capacità di controllare non solo la forma del fascio, ma anche la sequenza e la frequenza delle forme, così come la profondità focale, a
Figura 5: Costo in dollari per watt di potenza in uscita per i laser ad alta potenza in fibra e a CO2 [8].
Figura 6: Confronto tra le velocità di lavorazione in funzione della potenza applicata per diversi spessori di acciaio al carbonio [11].
frequenze dell’ordine dei MHz, senza parti mobili.
Conclusioni
In conclusione, il progressivo aumento della potenze nelle sorgenti laser ha portato ad un notevole incremento della velocità di taglio e della produttività, consentendo nel contempo la lavorazione di una gamma sempre più ampia di metalli e spessori. Attualmente, le macchine per il taglio della lamiera sono dotate di sorgenti laser capaci di emettere potenze fino a 100 kW. Questo mette notevolmente alla prova il sistema di taglio su cui sono installate, in particolare per quanto riguarda la gestione della cinematica e della dinamica, il carico termico trasmesso alla struttura e, in generale, la sicurezza. Allo stesso tempo, queste macchine sono in grado di aumentare i limiti di produttività e di spessori tagliabili, aprendo nuove aree di fattibilità economica e tecnologica del taglio laser. All’aumento di potenza è corrisposta anche una progressiva riduzione dei prezzi
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non vuole essere esaustivo ma solo indicativo dello stato attuale
[3] The Business Research Company, ‘Laser Cutting Machine Market Size, Growth, Trends, Outlook Report 2033’. Accessed: Jun. 10, 2024. [Online]. Available: https://www.thebusinessresearchcompany.com/report/laser-cutting-machine-global-market-report
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Semplicemente Metrologia
delle sorgenti, con la prospettiva di ottenere dispositivi laser di nuova generazione ancora più potenti e più economici. Infine, dallo sviluppo di sorgenti laser ad alta potenza (fino a 30 kW) che permettono la modulazione della distribuzione di intensità del fascio ci si aspetta un significativo miglioramento anche per quanto riguarda la qualità delle parti lavorate.
Dal 1943 investiamo nelle risorse e nella tecnologia per offrire ai nostri clienti le migliori soluzioni metrologiche
Dal 1943 guardiamo avanti grazie ad un solido passato
Figura 7: Distribuzione d’intensità di un fascio laser (a) gaussiano, (b) ad anello, (c) composta: gaussiano + anello
Tabella 2: Alcune soluzioni laser per la modulazione della distribuzione d’intensità del laser, con relativa potenza
(l’elenco
della varietà di soluzioni presenti).
uous-fiber-laser-source-a.html
[13] J. Sun, L. Liu, L. Han, Q. Zhu, X. Shen, and K. Yang, ‘100 kW ultra high power fiber laser’, Opt. Continuum, vol. 1, no. 9, p. 1932, Oct. 2022, doi: 10.1364/ OPTCON.465836.
[27] Han’s Laser Technology Co., Ltd., ‘Multi-module Series 400030000W CW Fiber Laser’. Accessed: Jun. 12, 2024. [Online]. Available: https://www.hanslaser.net/product_detail/id-177. html
[28] Wuhan Raycus Fiber Laser Technologies Co., Ltd., ‘Global-Series CW Fiber Lasers’. Accessed: Jun. 11, 2024. [Online]. Available: https://en.raycuslaser. com/products/single-modulecw-fiber-lasers.html [29] Convergent by Lumibird, ‘High power CW/QCW Fiber laser sources’. Accessed: Jun. 11, 2024. [Online]. Available: https://convergent.lumibird.com/ [30] JPT Opto-electronics Co., Ltd., ‘CW Fiber Lasers’. Accessed: Jun. 11, 2024. [Online]. Available: https://en.jptoe.com/category/cw-fiber-lasers/ [31] Shenzhen super laser technology Co, Ltd., ‘Super Laser Technology’. Accessed: Jun. 11, 2024. [Online]. Available: http://www.super-laser.com/ [32] Laserline GmbH, ‘Diode Laser Blue’, LASERLINE. Accessed: Jun. 12, 2024. [Online]. Available: https://www.laserline. com/de-int/blue-blauer-diodenlaser/ [33] Laserline GmbH, ‘LDF Series - Mobile High Power Diode Laser’, LASERLINE. Accessed: Jun. 12, 2024. [Online]. Available: https://www.laserline. com/de-int/ldf-serie/ [34] E. A. Shcherbakov, V. V. Fomin, A. A. Abramov, A. A. Ferin, D. V. Mochalov, and V. P. Gapontsev, ‘Industrial grade 100 kW power CW fiber laser’, in Advanced Solid-State Lasers Congress, Paris: OSA, 2013, p. ATh4A.2. doi: 10.1364/ASSL.2013.ATh4A.2. [35] MachineMFG, ‘High-Power Laser Cutting Machines: What
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[38] Eric St. James, ‘Do faster fiber laser cutting speeds translate to better profit margins?’ Accessed: Jun. 11, 2024. [Online]. Available: https://www.canadianmetalworking.com/canadianfabricatingandwelding/blog/ fabricating/do-faster-fiber-lasercutting-speeds-translate-to-better-profit-margins
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[40] C. Goppold, T. Pinder, S. Schulze, P. Herwig, and A. F. Lasagni, ‘Improvement of Laser Beam
Fusion Cutting of Mild and Stainless Steel Due to Longitudinal, Linear Beam Oscillation’, Applied Sciences, vol. 10, no. 9, p. 3052, Apr. 2020, doi: 10.3390/ app10093052.
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[45] D. A. V. Kliner and B. Victor, ‘A Breakthrough for Fiber Lasers: Tunable beam quality enables optimized cutting of thin and thick metal’, PhotonicsViews, vol. 16, no. 1, pp. 51–55, Feb. 2019, doi: 10.1002/phvs.201900001.
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[55] H. Pang and T. Haecker, ‘Laser Cutting with annular intensity distribution’, Procedia CIRP, vol. 94, pp.
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[56] P. A. Hilton, D. Lloyd, and J. R. Tyrer, ‘Use of a diffractive optic for high power laser cutting’, Journal of Laser Applications, vol. 28, no. 1, p. 012014, Feb. 2016, doi: 10.2351/1.4938279.
[57] J. J. J. Kaakkunen, P. Laakso, and V. Kujanpää, ‘Adaptive multibeam laser cutting of thin steel sheets with fiber laser using spatial light modulator’, Journal of Laser Applications, vol. 26, no. 3, p. 032008, Aug. 2014, doi: 10.2351/1.4883935.
[58] C. Goppold, T. Pinder, and P. Herwig, ‘Transient beam oscillation with a highly dynamic scanner for laser beam fusion cutting’, Advanced Optical Technologies, vol. 5, no. 1, pp. 61–70, Feb. 2016, doi: 10.1515/aot-2015-0059.
[59] C. Goppold, P. Herwig, D. Stoffel, and M. Bach, ‘Tip-tilt piezo platform scanner qualifies dynamic beam shaping for high laser power in cutting applications’, 2019.
[60] M. Kardan, N. Levichev, S. Castagne, and J. R. Duflou, ‘Cutting thick aluminum plates using laser fusion cutting enhanced by dynamic beam shaping’, Journal of Laser Applications, vol. 35, no. 4, p. 042074, Nov. 2023, doi: 10.2351/7.0001095.
[61] A. Jahn et al., ‘High dynamic beam shaping by piezo driven modules for efficient and high quality laser beam cutting and welding’, 2019.
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[64] Trumpf SE + Co. KG, ‘BrightLine Speed – Fast-lane laser cutting’. Accessed: Jun. 11, 2024. [Online]. Available: https://www.trumpf.com/ en_INT/products/machines-systems/3d-laser-cutting-machines/trulaser-cell-8030/brightline-speed/ [65] Mazak Optoniks Corp., ‘What is Beam Shaping Technology in Laser-Cutting?’ Accessed: Jun. 12, 2024. [Online]. Available: https://www.mazakoptonics. com/news-events/blog/what-is-beamshaping-technology-in-laser-cutting/ [66] Mazak Optoniks Corp., ‘OPTIPLEX NEXUS 3015 FIBER S7’. Accessed: Jun. 12, 2024. [Online]. Available: https:// www.mazakoptonics.com/machines/optiplex-nexus-3015-fiber-s7/ [67] T. Yamanashi, ‘Enhancing cutting performance with an oscillating laser beam: A newly developed high brightness 4 kW oscillator in combination with LBC technology, which is a dynamic beam shape control, leads to significant improvements’, PhotonicsViews, vol. 19, no. 2, pp. 84–86, Apr. 2022, doi: 10.1002/phvs.202200011. [68] C. Goppold, Pinder, Thomas, and Herwig, Patrick, ‘Dynamic Beam Shaping Improves Laser Cutting of Thick Steel Plates’. Accessed: Jun. 12, 2024. [Online]. Available: https://www.photonics. com/Articles/Dynamic_Beam_Shaping_ Improves_Laser_Cutting_of/a62070 [69] ‘cailabs_canunda-hp_brochure_ en_202203.pdf’. Accessed: Jun. 12, 2024. [Online]. Available: https://www. cailabs.com/app/uploads/2024/02/cailabs_canunda-hp_brochure_en_202203. pdf [70] Civan Lasers, ‘Dynamic Beam Lasers’, Civan Lasers. Accessed: Jun. 11, 2024. [Online]. Available: https://www. civanlasers.com/technology
PROGRESSO CONTINUO NELLA TORNITURA
TORNI PLURIMANDRINO INDEX A CNC
Dal leader mondiale di settore la migliore combinazione della tecnologia a CNC applicata ai torni plurimandrino. Grazie ai
AUTOMAZIONE ELETTRICA
DRIVES, MOTION, CONTROL, ROBOTICA
Digitalizzazione sostenibile: ora si può
L’appuntamento è di quelli che contavano, e così ancora una volta Yaskawa non ha disilluso le attese presentando a SPS Italia le più recenti innovazioni tecnologiche in ambito drives, motion, control e robotica. Protagonista assoluta la piattaforma di automazione iCube Control
di Fabio Chiavieri
Industria 5.0, come d’altronde c’era da aspettarselo, è stata certamente tra i temi più dibattuti in occasione della tre giorni di SPS Italia. Il nuovo paradigma produttivo, che rafforza e implementa la transizione 4.0, è infatti al centro dell’attenzione del mondo manifatturiero italiano e non solo,
A SPS Italia, Yaskawa ha presentato i nuovi inverter “LA” per applicazioni ”LIFT” che garantiscono affidabilità e massimo comfort di “viaggio” per nuove installazioni e modernizzazioni specifiche per ascensori. Dal momento che la serie LA può essere integrata rapidamente e facilmente negli impianti esistenti, tempi e costi d’installazione risultano notevolmente ridotti. Oltre all’innovativa serie LA500, Yaskawa ha messo in mostra anche l’ultima generazione di inverter LA700. Potenti, flessibili e più performanti, le nuove unità possono essere programmate e monitorate da remoto tramite una specifica app. Yaskawa ha inoltre posto la sua decennale esperienza con gli azionamenti per gru nel CR700, l’inverter che migliora la produttività, riduce i costi energetici e quelli complessivi, consente misure di manutenzione preventiva e aumenta la sostenibilità ambientale. Oltre a questo, i tecnici dell’azienda sono stati a disposizione dei visitatori per mostrare le peculiarità degli inverter per applicazioni industriali, GA500 e GA700, caratterizzati da grande flessibilità, dimensioni ridotte e funzionalità che consentono un’integrazione senza sforzo in quasi tutte le applicazioni. Non sono poi mancate le proposte Energy Saving – le soluzioni rigenerative D1000 e R1000, adatte all’impiego ovunque sia necessaria una soluzione capace di fornire potenza ad un motore e recuperare l’energia di frenata per l’alimentazione di altri carichi - a testimonianza del costante impegno di Yaskawa nella promozione e nella creazione di valore sociale e sostenibilità attraverso il suo business. Non dimentichiamo infine i robot “made in Europe” della famiglia Motoman, che trovano ampio impiego in numerose applicazioni, tra cui il bar robotico di di S.E A. Tech Srl., con al centro un bartender robotico pronto a servire cocktail.
dare impulso a un settore che, secondo i primi dati relativi alla prima metà del 2024, sta subendo un rallentamento. Non è un caso che oggi la richiesta di soluzioni smart, digitali, flessibili e, di conseguenza, una digitalizzazione sostenibile che risponde alle richieste dell’industria 5.0 si fa sempre più interessante. Su questi presupposti si è basata la partecipazione di Yaskawa alla scorsa kermesse parmense dedicata al mondo dell’automazione industriale. In particolare, la grande protagonista allo stand Yaskawa è stata la piattaforma di automazione iCube Control, una soluzione totale tecnicamente coordinata per i controller specifici del settore, dal software di ingegneria e dall’hardware del controller alla tecnologia dei chip integrati. È infatti attraverso la sua tecnologia abilitante i3-Mechatronics (dove le 3 i stanno per integrato – intelligente e innovativo) che Yaskawa vuole offrire all’industria soluzioni smart, digitali, flessibili e, di conseguenza, una digitalizzazione sostenibile.
“Partecipare alle fiere proponendo la nostra squadra al completo ha come principale obiettivo quello di dimostrare al cliente che siamo in grado di offrireuna proposta unica sul mercato, ovviamente, con l’aiuto dei nostri integratori e sales partner” spiega Alessandro Redavide, Responsabile Comunicazione & Marketing di Yaskawa Italia.
Il controllo ora è completo
Un anno dopo l’introduzione della nuova piattaforma iCube Control, il portafoglio completo di controlli è ora disponibile con la serie iC922x. Ma quali sono le peculiarità di iCube Control? Concepito come un moderno ecosistema di motion control, iCube Control viene gradualmente ampliato fino a diventare un sistema completo per il controllo del movimento e l’automazione.. Le potenzialità di questa soluzione, attraverso la sua tecnologia abilitante i3-Mechatronics,
La nuova piattaforma iCube Control, il portafoglio completo di controlli è ora disponibile con la serie iC922x
Le altre novità in sintesi
sono state mostrate all’interno di una cella di lavoro, in un’area dello stand Yaskawa, nella quale sono state integrate tutte le tecnologie dell’azienda.
L’obiettivo generale legato a iCube Control è creare una piattaforma standardizzata attraverso la quale il produttore della macchina possa accedere a tutte le funzioni – dal controllo dell’inverter, al controllo del movimento e alla sicurezza fino alla programmazione e al controllo del robot – nello stesso ambiente. Il software iCube Engineer fornisce l’accesso all’intero ecosistema, offrendo apertura, flessibilità e scalabilità basate su un sistema operativo Linux.
Yaskawa ha lanciato ufficialmente il primo dei prodotti iCube Control nel 2022, incluso il controller iC9212M-FSoE con una CPU di sicurezza a doppio processore integrata per il controllo sincrono di un massimo di 16 servoassi. Con la serie iC922x, il portafoglio di controller è ora completo: come iC9212M-FSoE, il nuovo tipo di controller iC922xM-EC è basato su Linux e
può essere programmato anche utilizzando lo strumento software i³ Engineer.
Tramite EtherCAT è possibile controllare non solo servoazionamenti e convertitori di frequenza, ma anche robot Delta e Scara, cinematiche personalizzate e altri dispositivi di terze parti – e questo è qualcosa di assolutamente innovativo, mai visto prima. Grazie al suo design modulare, iC922xM-EC può essere ottimizzato per l’applicazione specifica e progettato di conseguenza. È disponibile un’ampia gamma di linguaggi di programmazione per rendere il controller più facile da usare. Ciò include non solo gli standard internazionali secondo IEC 61131, ma anche linguaggi come C#, C++, Python o Mathlab Simulink. Il nuovo controller utilizza i componenti del consolidato sistema SLIO come piattaforma I/O. Per questo, diversi dispositivi periferici sono integrati nell’iC922xM-EC tramite modelli e blocchi funzione corrispondenti, come gli 80 diversi moduli I/O SLIO e gli HMI del portafoglio Yaskawa.
A SPS Italia 2024, Yaskawa Italia ha voluto mettere in risalto all’interno del proprio stand la collaborazione con Vipa Italia e, per la prima volta, anche con i propri Sales partner: Acero, Atti, Erregiemme, Motion Control Device, Promotech, Scala, Tecnomedia, A.I. Automazione Industriale S.r.l. Lo stand condiviso ha rappresentato a tutti gli effetti un plus per i visitatori della fiera che, in questo modo, si sono potuti confrontare con gli esperti territoriali per avere una panoramica completa che comprende Drives, motion, control e robot, tutti ottimizzati per funzionare al meglio in combinazione tra loro.
Partnership in evidenza
La cella di lavoro mostrante le potenzialità della soluzione iCube Control e della sua tecnologia abilitante i3-Mechatronics
Innovazione e sostenibilità al centro dell’industria del futuro
Schneider Electric ha organizzato una giornata di approfondimento sulle soluzioni per affrontare le sfide industriali di domani, con un focus su digitalizzazione, sostenibilità e competenze tecnologiche per un’industria sempre più centrata sulle persone
Il 6 maggio, presso l’Hotel Parchi del Garda a Lazise, Schneider Electric ha organizzato una giornata dedicata all’approfondimento delle proprie soluzioni per aiutare il settore industriale a superare le sfide attuali. I fattori che stanno guidando il cambiamento sono molteplici: l’emergere di nuove tendenze che accelerano la digitalizzazione, l’imperativo della sostenibilità e l’evoluzione delle competenze tecnologiche in un’industria sempre più centrata sulle persone. Questi temi coinvolgono i principali OEM italiani, e l’evento “IMPACT – Shaping the Future of the OEM market” si è rivelato un appuntamento ricco di innovazione e contenuti. Durante la giornata, è stato evidente come la digitalizzazione stia trasformando profondamente l’industria manifatturiera, portando a un’evoluzione tecnologica che pone le persone al centro del cambiamento.
Davide Zardo, che dal 1° giugno è Presidente e Amministratore Delegato
di Schneider Electric, ha raccontato l’evoluzione dell’azienda attraverso le oltre 180 acquisizioni fino ad arrivare ad una trasformazione della strategia aziendale verso gli OEM. Questa trasformazione parte dall’integrazione progressiva della gestione energetica e oggi, attraverso dati e connettività, arriva alla capacità di ottimizzare a 360 gradi sia l’operatività degli OEM come industrie manifatturiere, sia le tecnologie che offrono ai clienti. Schneider Electric ha dimostrato come una gestione integrata dell’energia possa migliorare l’efficienza operativa e offrire soluzioni sostenibili per i propri clienti. Schneider Electric punta fortemente sull’innovazione e ha recentemente annunciato l’intenzione di aumentare gli investimenti in Ricerca e Sviluppo. I prossimi passi prevedono un’ulteriore integrazione del portafoglio software a 360 gradi, con Aveva per l’Automazione Industriale ed Etap per la Gestione dell’Energia, con ampliano l’offerta a tutti i livelli. Questo investimento mira a consolidare la posizione di Schneider Electric come leader nel settore dell’innovazione tecnologica, andando a proporre soluzioni avanzate che rispondano alle esigenze di un mercato in continua evoluzione. Schneider inoltre si vuole porre al centro della transizione energetica. I suoi mercati di riferimento (industria, edifici, residenziale, infrastrutture, data center) generano il 72% della domanda energetica globale. L’energia è cruciale anche per l’industria, sia in termini di volatilità sia in termini di efficienza d’uso, elementi fondamentali per rendere l’industria più resiliente insieme ad altri trend come il reshoring per un maggior controllo delle catene di approvvigionamento. La capacità di Schneider Electric di integrare soluzioni energetiche efficienti con le nuove tecnologie digitali rappresenta un elemento chiave per affrontare le sfide globali legate all’energia e alla sostenibilità. Un altro elemento essenziale è la sostenibilità, vista sia come obiettivo che come responsabilità etica e leva di crescita del business. Per Schneider Electric, la sostenibilità
di Cristina Gualdoni
Passaggio di testimone tra Aldo Colombi e Davide Zardo, nuovo presidente e AD di Schneider Electric
Alberto Mattiello, Business Futurist
non è solo un imperativo morale, ma anche una strategia di crescita che può portare a vantaggi competitivi significativi. In quest’ottica, l’azienda sta lavorando per creare soluzioni che non solo migliorino l’efficienza operativa, ma che riducano anche l’impatto ambientale delle attività industriali.
Per quanto riguarda l’Italia, sono stati evidenziati gli obiettivi di sostenibilità locali perseguiti dall’azienda. Nel periodo 2021-2023, Schneider ha formato 5.230 studenti di scuole superiori, ITS e Università sulle tecnologie del futuro dell’energia
e dell’industria e ha coinvolto 2.000 dipendenti in attività di volontariato sociale e ambientale. Questi sforzi dimostrano l’impegno di Schneider Electric nel contribuire allo sviluppo delle competenze future e nel supportare le comunità locali attraverso iniziative di volontariato.
Alberto Mattiello, Business Futurist, ha parlato della fusione tra digitale e reale e tra uomo e macchina come fattori di cambiamento. Ha evidenziato come le fabbriche del futuro saranno sostenibili, iper-flessibili, autonome o gestite
da remoto, umane e collaborative. L’utilizzo di IA specializzate, con importanti investimenti da parte dei principali attori di queste tecnologie, sarà fondamentale. Le fabbriche del futuro non saranno quindi solo più efficienti, ma anche più adattabili e in grado di rispondere rapidamente ai cambiamenti del mercato e alle esigenze dei clienti.
Serena Fumagalli e Ilaria Sangalli del Dipartimento di Ricerca di Intesa Sanpaolo hanno fornito importanti dati sullo scenario attuale e futuro. Il settore della produzione di macchinari industriali in Italia conta 23.000 unità produttive con 470.000 addetti, il 14% del settore manifat
Grande Sicurezza certificata
turiero, e un valore aggiunto di 48,4 miliardi di euro nel 2023. L’Italia è seconda in Europa dopo la Germania per numero di occupati e valore della produzione nel settore dei macchinari industriali, e quinta a livello globale come esportatrice. Questi dati sottolineano l’importanza del settore dei macchinari industriali per l’economia italiana e la sua capacità di innovare e competere a livello globale.
Claudio Giulianetti, VP Industrial Automation, ha sottolineato l’accelerazione del percorso di innovazione e la necessità di accelerare anche nel campo della sostenibilità. Schneider Electric aiuta i propri clienti nel loro percorso di innovazione sostenibile, offrendo tecnologie, soluzioni e consulenza. Schneider ha sviluppato un team di consulenti per creare percorsi di decarbonizzazione specifici per le imprese e supporta l’utilizzo di energia rinnovabile attraverso i Power Purchase Agreement. Questa strategia di supporto ai clienti permette a Schneider Electric di essere un partner strategico per le aziende che desiderano intraprendere un percorso verso la sostenibilità e l’innovazione.
Gli OEM devono essere pronti a rispondere alle richieste degli utenti finali più evoluti. In Italia, il piano Transizione 5.0, che vale 6 miliardi di incentivi da usare entro un anno e mezzo, sarà cruciale. Schneider offre componenti e soluzioni pronte per la Transizione 5.0, includendo software e servizi. Questo piano rappresenta un’opportunità significativa per gli OEM di aggiornare e migliorare le proprie capacità produttive, rendendole più efficienti e sostenibili.
L’evento ha dimostrato come Schneider Electric sia impegnata a guidare il cambiamento attraverso innovazione, sostenibilità e un forte supporto alle imprese manifatturiere italiane. La capacità dell’azienda di integrare soluzioni tecnologiche avanzate con strategie di sostenibilità rappresenta un elemento chiave per il successo delle imprese in un mercato globale sempre più competitivo
Serena Fumagalli e Ilaria Sangalli del Dipartimento di Ricerca di Intesa Sanpaolo
Claudio Giulianetti, VP Industrial Automation
OPEN HOUSE
DIGITAL TRASFORMATION
Soluzioni avanzate per le aziende manifatturiere
Dal 22 al 24 maggio oltre 600 persone hanno preso parte all’Open House DMG MORI di Brembate. Una vetrina sull’eccellenza tecnologica, con un occhio particolare al Made in Italy e le ultime innovazioni in tornitura, fresatura e automazione
di Cristina Gualdoni
Oltre all’ampia gamma di macchine presenti nello showroom protagonista indiscusso a Brembate è stato il nuovo CELOS X. Presentato in anteprima a Pfronten, CELOS X ha fatto la sua apparizione in Italia proprio a Brembate. La piattaforma si propone come la tecnologia più avanzata della Digital Transformation (DX). CELOS X consente agli utenti di attuare la Machining Transformation (MX). Circa dieci anni dopo aver introdotto il primo sistema di controllo macchina al mondo basato su app, DMG MORI sta rivoluzionando ancora una volta la tecnologia di produzione, infatti la nuova piattaforma aprirà la strada al futuro della produzione. Con CELOS X, DMG MORI persegue un approccio all’innovazione olistico e incentrato sul cliente. Di conseguenza, l’ecosistema CELOS X comprende un assortimento in costante crescita di prodotti e applicazioni digitali e servizi basati sui dati e offre una coerenza senza precedenti in tutte le varianti di controllo DMG MORI. CELOS X è costituito dai due componenti CELOS Xperience e CELOS Xchange. CELOS Xperience offre un livello diretto di interazione dell’utente con le applicazioni e i sistemi software. La piattaforma CELOS Xchange, basata su cloud, offre uno spazio dati centralizzato e sicuro per l’integrazione end-to-end dell’officina. L’interazione tra le funzioni e le capacità di CELOS X offre un’esperienza utente unica e un’interoperabilità digitale senza interruzioni. CELOS X convince per l’ampia gamma di funzioni, le prestazioni e la coerenza. Più precisamente, il contenuto di CELOS X è disponibile quasi nella stessa misura su tutte le versioni di controllo offerte.
CELOS Xchange: La piattaforma dati centrale - sicura, scalabile, aperta CELOS Xchange funge da centro di controllo multifunzionale dell’ecosistema CELOS X e, in particolare, orchestra l’intera gestione delle applicazioni e dei dati a livello di CELOS Xperience. “Come hub di dati basato su cloud, CELOS Xchange consente anche l’integrazione bidirezionale dell’officina di produzione nell’IT
L’ecosistema CELOS X offre una coerenza unica tra tutte le varianti di controllo DMG MORI per la trasformazione digitale (DX) di un’azienda manifatturiera
dell’azienda e, in futuro, lo scambio aperto e sicuro di dati con i partner lungo le catene di fornitura e all’interno delle reti globali di creazione del valore”, spiega il Dr. Tommy Kuhn, Managing Director di DMG MORI Digital GmbH. In combinazione con la connettività standardizzata delle macchine di DMG MORI, CELOS Xchange convince per la sua elevata scalabilità e interoperabilità con macchine di terzi e applicazioni di partner. La sicurezza e la sovranità dei dati sono le massime priorità. Il cliente può decidere in qualsiasi momento quali dati sincronizzare con CELOS Xchange. Inoltre, le basi per l’accesso a nuovi e sviluppi futuri sono costruite qui.
Accesso efficiente alle informazioni sulla produzione: CELOS Xchange offre una piattaforma dati centrale per la raccolta, l’aggregazione e l’utilizzo dei dati di produzione. Le aziende possono archiviare e gestire i propri dati in un unico luogo, migliorando l’efficienza e l’accesso alle informazioni rilevanti.
Comunicazione attraverso i confini del sistema: CELOS Xchange consente l’integrazione bidirezionale dell’officina di produzione nell’IT dell’azienda. Di conseguenza, le aziende possono collegare senza problemi i loro processi produttivi con altri sistemi e soluzioni software, come ERP o CAD/ CAM, e garantire una comunicazione e un trasferimento dei dati senza problemi.
Integrazione orizzontale: CELOS Xchange apre la prospettiva di uno scambio di dati aperto e sicuro con i partner lungo la catena di fornitura e all’interno delle reti globali di creazione del valore. Le aziende possono condividere i dati in modo sicuro attraverso il corrispondente hub di dati e ottimizzare la loro cooperazione con i partner esterni.
Dai dati al valore aggiunto: CELOS Xchange pone le basi per l’analisi e la valutazione dei dati di produzione. Sulla base delle conoscenze acquisite, le aziende possono monitorare in modo trasparente le prestazioni delle macchine e dei processi produttivi, identificare i colli di bottiglia imminenti e avviare misure di miglioramento continuo.
CELOS Xperience: Cassetta degli attrezzi digitale CELOS Xperience è la cassetta degli attrezzi digitale per tutte le applicazioni e i sistemi software dell’ecosistema CELOS X, che offre più di 30 applicazioni e flussi di lavoro continui. Le soluzioni disponibili dimostrano il valore aggiunto globale di CELOS X per i clienti. Tutte le applicazioni e i flussi di lavoro mirano a semplificare il funzionamento della macchina e ad aumentare le ore di lavoro del mandrino, ottimizzando al contempo l’efficienza energetica. Interfaccia utente intuitiva: CELOS Xperience offre un’interfaccia utente facile e intuitiva, che consente agli utenti di accedere a tutte le informazioni e le applicazioni pertinenti in modo rapido e senza alcuna conoscenza specifica del CNC. La perfetta integrazione di applicazioni e cicli tecnologici in CELOS X
sul controllo migliora l’efficienza e l’esperienza dell’utente e semplifica il funzionamento delle macchine utensili.
Funzionalità complete: CELOS Xperience offre un’ampia gamma di funzionalità che vanno oltre il controllo delle macchine utensili. Le funzionalità spaziano dal miglioramento dei processi durante la preparazione e la manutenzione al monitoraggio, e grazie alla piattaforma no-code TULIP è possibile integrare anche le applicazioni fornite dal cliente.
Machining Transformation con CELOS X Con il lancio dell’ecosistema CELOS X, anche la Machining Transformation (MX) di DMG MORI acquista ulteriore forza e slancio. Come collegamento integrativo dal sistema di controllo NC all’hub di dati CELOS Xchange e con l’interoperabilità aperta dall’officina agli ambienti di sistema di livello superiore, CELOS X è la base per la Green Transformation (DX). Inoltre, le funzionalità e le prestazioni di CELOS X contribuiscono anche agli altri tre pilastri di MX: l’integrazione dei processi, l’automazione e la Green Transformation (GX). Nel complesso, CELOS X offre alla Machining Transformation (MX) vantaggi completi che hanno un impatto positivo su produttività, qualità, costi, condizioni di lavoro e flessibilità e promuovono la sostenibilità ambientale della produzione. CELOS X diventa quindi uno strumento fondamentale per i clienti di DMG MORI per rimanere competitivi in un ambiente di mercato altamente concorrenziale e in rapida evoluzione.
Le macchine in mostra nello showroom:
“Motore per una promettente ripresa”
Con oltre 130.000 visitatori da 150 Paesi, 4.000 aziende espositrici, 300 startup e più di 300 delegazioni politiche ed economiche da tutto il mondo, HANNOVER MESSE ha efficacemente dimostrato di saper riunire il meglio delle innovazioni tecnologiche a livello globale, di essere una fiera per il business e di saper dettare azioni di politica economica. In altre parole, ha dimostrato di poter essere – per riprendere l’espressione del Ministro tedesco dell’economia Robert Habeck – “vero e proprio motore per una promettente ripresa” della Germania e dell’Europa
“HANNOVER MESSE 2024 è stata allo stesso tempo forza trainante per l’industria e fiera delle tecnologie per il futuro”, ha dichiarato Jochen Köckler, CEO di Deutsche Messe, nel corso della conferenza stampa finale della manifestazione. “Forza trainante per l’industria, perché ha offerto ai visitatori suggerimenti su come utilizzare al meglio automazione, intelligenza artificiale, idrogeno e molte altre soluzioni high-tech nelle loro fabbriche per adeguarle al futuro. Fiera delle tecnologie per il futuro, perché ha proposto innovazioni capaci di rendere l’industria competitiva e sostenibile.”
Gli oltre 130.000 visitatori in arrivo da 150 Paesi si sono confrontati con i 4.000 espositori su come digitalizzare e rendere più resilienti le loro catene del valore. “Abbiamo raggiunto il nostro ambizioso obiettivo in termini di affluenza di visitatori anche nell’anno in cui HANNOVER MESSE ha dimensioni minori per effetto della rotazione biennale di settori espositivi presenti nei soli anni dispari”, ha affermato Köckler, sottolineando che oltre il 40 per cento dei visitatori veniva dall’estero. Dopo la Germania, i maggiori Paesi di provenienza sono stati Cina, Paesi Bassi, USA, Corea e Giappone.
Gunther Kegel, Presidente dell’Associazione tedesca dell’industria elettrotecnica ed elettronica (ZVEI) e della Commissione espositori di HANNOVER MESSE, ha detto: “Nel difficile contesto economico attuale, HANNOVER MESSE è un importante stimolo per il morale. Le aziende dell’industria elettronica e digitale hanno efficacemente dimostrato
come le loro innovazioni, e soprattutto l’intelligenza artificiale, aprano nuove prospettive per una maggiore tutela climatica e per una maggiore efficienza nel consumo energetico e nello sfruttamento delle risorse. E anche per un maggiore ottimismo. Possiamo affrontare con fiducia grosse sfide sociali come la riduzione del riscaldamento globale adottando le giuste misure e procedendo in modo coerente lungo la via dell’elettrificazione, della digitalizzazione e dell’automazione. HANNOVER MESSE ha dato ancora una volta visibilità alla forza di innovazione delle nostre aziende, rafforzando l’immagine della nostra industria.”
Thilo Brodtmann, Direttore generale dell’Associazione tedesca dell’industria meccanica e impiantistica (VDMA), ha aggiunto: “Le aziende più innovative dei comparti della meccanica e dell’impiantistica mirano a guardare lontano e a sviluppare soluzioni per una produzione digitale e climaticamente neutrale. Ad HANNOVER MESSE hanno dimostrato quest’anno come le fabbriche possano essere controllate con più intelligenza, come si possa arrivare alla tutela climatica più in fretta con mezzi di produzione moderni e come i sistemi autonomi rendano la produzione più sicura e più efficiente a molti livelli. Hanno già fatto i primi passi anche per portare la biologia e i suoi processi in ambito produttivo. HANNOVER MESSE è da sempre il luogo ideale per tutte queste innovazioni e per un approccio di segno positivo, perché solo qui produttori, clienti, responsabili decisionali politici e media convergono così numerosi”.
Spaziando da soluzioni quali automatizzazione di interi impianti produttivi a controllo del linguaggio macchine attraverso l’intelligenza artificiale, ad impiego efficiente dell’idrogeno nell’industria o utilizzo di software per la rilevazione e la riduzione dell’impronta di carbonio, HANNOVER MESSE ha offerto un quadro completo delle opportunità che le tecnologie offrono all’industria del presente e del futuro. E ha puntato i suoi riflettori anche sui nuovi campi della biologizzazione dei processi industriali o della gestione del carbonio. Anche l’iniziativa rivolta a creare spazi dati sovrani per le piccole e medie imprese industriali con il nome di Manufacturing-X ha riscosso grande interesse.
Quest’anno HANNOVER MESSE è stata anche importante piattaforma per le startup che rivolgono le loro soluzioni all’industria. Più di 300 giovani aziende hanno approfittato della fiera per entrare in contatto con rappresentanti dell’industria, favorite in questo dalla mirata offerta di networking e di masterclass della manifestazione. Köckler ha detto: “I nostri sforzi per la promozione delle startup hanno dato i loro frutti. Il confronto tra startup, investitori e imprese industriali è stato molto più vivace rispetto alle scorse edizioni. E questo ci rende già propensi a prevedere ancora più spazio per il tema ad HANNOVER MESSE 2025”.
Quest’anno, inoltre, HANNOVER MESSE è stata più che mai colonna portante di una programmazione di politica economica. “HANNOVER MESSE ha reso il progresso tecno-
logico tangibile ai politici“, ha affermato Köckler, aggiungendo: “Il potenziale delle tecnologie esposte è enorme, ma può essere sfruttato solo in un quadro politico generale favorevole”.
Costi energetici competitivi, ampliamento delle infrastrutture digitali, procedure di autorizzazione veloci, riduzione di pratiche burocratiche inutili e formazione di forza lavoro qualificata sono tra le priorità delle oltre 300 delegazioni politiche ed economiche che hanno visitato la fiera. Köckler ha detto al riguardo: “Anche da questo punto di vista c’è spazio per l’ottimismo. Le discussioni hanno dimostrato che l’Europa ha la volontà e la capacità di mettere in campo competitività e di mantenerla“.
La Norvegia, Paese Partner di quest’anno, ha proposto un primo esempio di collaborazione pan-europea. Martedì 23 aprile il Ministro tedesco dell’economia Robert Habeck ha presentato in fiera, con il Ministro norvegese dell’energia Terje Aasland, la roadmap per la cooperazione in tema di idrogeno. Germania e Norvegia attiveranno una stretta collaborazione per l’export di grandi quantità di idrogeno dalla Norvegia alla Germania e la realizzazione delle necessarie infrastrutture per l’idrogeno entro il 2030. Ad HANNOVER MESSE aziende norvegesi e tedesche hanno sottoscritto contratti per il trasporto di idrogeno e la cattura e lo stoccaggio di CO2, il cosiddetto Carbon Capture and Storage (CCS).
HANNOVER MESSE 2025 si terrà dal 31 marzo al 4 aprile. Paese Partner sarà il Canada.
Novità a ALL4PACK EMBALLAGE PARIS 2024
Chantal de Lamotte è stata nominata nuova direttrice della fiera ALL4PACK EMBALLAGE PARIS, esposizione internazionale generalista che si tiene ogni due anni e che si colloca all’insegna dell’ecosistema del Packaging e dell’Intralogistica. La prossima edizione si svolgerà a Paris Nord Villepinte dal 4 al 7 novembre 2024
Con la sua solida esperienza nella gestione di eventi, Chantal de Lamotte prende oggi le redini delle fiere ALL4PACK EMBALLAGE PARIS e SOLUTRANS, oltre a rimanere direttrice di DJAZAGRO. È supportata da un gruppo affiatato che si mobilita per promuovere lo sviluppo e la dimensione internazionale di questi eventi. Chantal de Lamotte riporta a Laurent Noël, Direttore Generale di Divisione Comexposium.
“Sono lieta di unirmi ai team di ALL4PACK EMBALLAGE PARIS e di contribuire allo sviluppo di questo salone iconico. Il nostro impegno per l’innovazione rende ALL4PACK EMBALLAGE PARIS l’evento imperdibile per tutti gli operatori del settore. Il settore degli imballaggi e dei contenitori sta registrando una crescita del 30% e le equipe di Comexposium si stanno adoperando per soddisfare le aspettative dei professionisti che hanno già confermato la loro presenza alla fiera in gran numero.” Afferma Chantal de Lamotte. Ad oggi, il 75% della superficie del salone è prenotata. Sono attesi un migliaio di espositori e marchi, un dato che comprende il 30% di nuovi espositori. La manifestazione ha una significativa rappresentanza internazionale con la presenza di 40 paesi, due terzi dei quali europei. Tra le aziende leader del settore, i visitatori potranno incontrare:
• ogistics: FENWICK, FROMM, NEWTEC BAG PALLETIZING, QIMAROX, ROBOTIQ, SOCO SYSTEM ...
Inoltre, saranno presenti anche i partner fedeli della fiera (SECIMEP e GEPPIA nel settore Processing, France Bois Foret e CITEO nel settore Packaging), affiancati dai loro associati. Infine, due organismi internazionali sono diventati partner della fiera: la World Packaging Organisation (WPO) e la European Brand and Packaging Design Association (EPDA).
“Sono molto lieto di dare il benvenuto a Chantal de Lamotte nella posizione di Direttrice di ALL4PACK EMBALLAGE PARIS, evento di importanza strategica per il nostro gruppo Comexposium. Al centro di un settore in piena rivoluzione, in cui la legislazione e le aspettative dei consumatori cambiano rapidamente, ALL4PACK EMBALLAGE PARIS svolge un ruolo preminente.
La manifestazione porta soluzioni tangibili a tutto il suo ecosistema grazie a una gamma completa di soluzioni che comprendono packaging, printing, processing e logistics. La sua ampia offerta di contenuti offre l’opportunità di conoscere le tendenze future e aiuta i visitatori a trovare tutti gli elementi per migliorare le loro redditività, prestazioni e sostenibilità. Infine, ALL4PACK EMBALLAGE PARIS occupa una posizione centrale nel nostro portafoglio di eventi che comprende anche SIAL e Djazagro. Ci dà la possibilità di implementare sinergie per creare consapevolezza e attrarre buyer e produttori da tutto il
Laureata all’ISC PARIS (Institut Supérieur de Commerce de Paris), Chantal de Lamotte ha iniziato la sua carriera presso la società Sligos (successivamente Atos), gigante dei servizi informatici. Si occupa della vendita di soluzioni informatiche a dottori commercialisti e PMI.
È entrata a far parte di Comexposium in qualità di responsabile commerciale della fiera SIAL (Salone Internazionale dell’Alimentazione). Nel 2015, assume la direzione di Gourmet Selection, successivamente quella di Djazagro, il salone delle produzioni agroalimentari, e del Salone del Formaggio e dei Prodotti Lattiero Caseari nel 2019.
mondo. Il nostro obiettivo è quello di fornire una piattaforma che favorisca lo scambio e il dialogo per accelerare l’innovazione, le part-
nership e lo sviluppo dell’industria del packaging nel suo complesso.” Laurent Noël, Direttore Generale di Divisione Comexposium.
A proposito di Chantal de Lamotte
The bright side of metalforming
La nuova edizione della fiera in programma dal 6 al 9 maggio 2025 a Fieramilano Rho
Si terrà da martedì 6 a venerdì 9 maggio 2025, a fieramilano Rho, la ventitreesima edizione di LAMIERA, la manifestazione internazionale dedicata all’industria delle macchine utensili lavoranti per deformazione e taglio della lamiera e delle tecnologie innovative legate al comparto.
La mostra è divenuta negli anni uno degli appuntamenti più rilevanti nel panorama internazionale degli eventi focalizzati sul mondo della deformazione e taglio della lamiera, settore in cui l’Italia eccelle occupando la seconda posizione nella classifica mondiale di produzione e export e la terza in quella di consumo. Promossa da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, e organizzata da CEU-CENTRO ESPOSIZIONI
UCIMU, LAMIERA è l’unico appuntamento espositivo in Italia dedicato esclusivamente al comparto della deformazione. Un appuntamento che sempre più aziende, italiane ed estere, scelgono per presentare in anteprima progetti e soluzioni innovative.
Macchine, impianti, attrezzature per la lavorazione e il taglio di lamiere, tubi, profilati, fili, carpenteria metallica, presse, stampi, saldatura, trattamenti e finitura delle superfici, parti, componenti, accessori, utensileria, materiali fastener, subfornitura tecnica e per l’industria, rappresentano il cuore dell’esposizione che presenterà il meglio delle nuove tecnologie di ultima generazione ovvero “The Bright Side of Metal Forming” come recita lo slogan di questa edizione.
A contorno di ciò la manifestazione porrà l’accento su alcuni temi tecnologici connessi alle macchine:
FABBRICA FUTURA, dedicata a software e tecnologie per la connettività e la gestione dei dati, all’automazione e ai sistemi digitali e di robotica applicata alla lavorazione della lamiera;
SALDATECH che offrirà una panoramica dell’ampio e diversificato mondo della saldatura, tra le più importanti tecnologie per la giunzione della lamiera;
FASTENER INDUSTRY che presenterà la proposta di viti, bulloni, sistemi di serraggio e fissaggio;
MONDO DEI TRATTAMENTI TERMICI E DI SUPERFICIE che aggregherà macchine, impianti, accessori e consumabili, dedicati ai trattamenti pre e post-produzione, per materiali ferrosi e non ferrosi, così da garantire una visione completa di questo segmento in continua evoluzione;
METROLOGY & TESTING centrata su sistemi, macchine di prova e misura e controllo qualità fondamentali per la produzione di comparto; BLECH ITALY SERVICE, subfornitura tecnica e servizi all’industria del comparto, i sei temi tecnologici della fiera.
Inoltre, a partire da quest’anno, LAMIERA proporrà un’area di Revamping & Retrofitting dedicata a macchine e impianti opportunamente rigenerati e dotati di nuove funzionalità che rispondono alle esigenze di un mercato complementare rispetto a quello del “nuovo”.
“Nel panorama fieristico italiano – ha dichiarato Alfredo Mariotti, direttore generale di UCIMU - LAMIERA è l’unico appuntamento dedicato esclusivamente alle macchine per il taglio, la lavorazione e deformazione della
lamiera. L’alta qualità in mostra e l’attenzione rivolta, attraverso gli innovativi temi espositivi, alle nuove tecnologie protagoniste del comparto rendono la fiera, di anno in anno, sempre più rilevante e di grande richiamo sia a livello nazionale che internazionale. Un’offerta forte e riconosciuta dagli utilizzatori e costruttori di tutto il mondo è elemento di assoluto richiamo per gli operatori internazionali che hanno in LAMIERA l’occasione migliore per osservare da vicino i più grandi player del settore. Infatti, i dati delle ultime edizioni della manifestazione, dimostrano che la presenza in fiera di tutti i costruttori italiani - grandi, piccoli e medi, per tecnologie standard e super-customizzate - è un traino fortissimo anche alla partecipazione dei costruttori esteri, appartenenti sia a paesi con una solida tradizione in questo comparto sia a quelli di più recente affermazione provenienti anche da aree extra Ue, la cui presenza a LAMIERA cresce in modo deciso di anno in anno. La raccolta adesioni è partita da pochi giorni e la nostra segreteria ha già ricevuto numerose richieste di partecipazione. D’altra parte – ha aggiunto Alfredo Mariotti – l’andamento del mercato internazionale e domestico previsti in crescita per l’intero triennio 20252027 e la disponibilità degli incentivi di Transizione 5.0 e 4.0 per tutto il 2025, favoriranno certamente tutti gli operatori che decideranno di esporre a LAMIERA che è ospitata nel terzo mercato di consumo mondiale e primo in Europa.” A dare ulteriore valore aggiunto alla fiera saranno le iniziative e progetti collaterali che renderanno l’esperienza di visita completa e ricca di interesse. Sarà riproposta LAMIALAMIERA, l’area eventi della fiera che presenterà un ricco programma di incontri – legati a tematiche rilevanti per il settore – e saranno riproposti l’incoming degli operatori esteri e tutte le iniziative legate all’education.
Informazioni su lamiera.net
LIGNA 2025
Con i temi focali LIGNA.CONNECTIVITY, LIGNA.SUSTAINABLE PRODUCTION e LIGNA.ENGINEERED WOOD, LIGNA 2025 sarà importante occasione di orientamento e di stimolo per l’industria di settore
Nei cinque giorni del suo svolgimento, dal 26 al 30 maggio 2025, la fiera leader mondiale degli utensili, delle macchine e degli impianti per l’industria del legno rivolgerà la sua attenzione agli sviluppi più innovativi dei principali processi di trasformazione della materia prima legno. LIGNA Hannover sarà ancora una volta punto di incontro globale per un settore che, sia nella sua componente artigianale sia in quella industriale, si trova ad affrontare tre grandi sfide: realizzare una rete digitale completa, improntare un’economia circolare, sviluppare prodotti intelligenti. “Dedicata ai temi centrali della connettività, della produzione sostenibile e del legno ingegnerizzato, LIGNA 2025 riunirà fornitori internazionali di soluzioni per queste tre sfide di grande rilevanza”, dice Stephanie Wagner, Responsabile del progetto LIGNA in Deutsche Messe. “Le aziende espositrici dimostreranno gli sforzi rivolti a una completa connessione digitale di tutti gli anelli della catena del valore nell’ottica della creazione dei percorsi produttivi di un’economia etica che realizzi prodotti in legno progettati con intelligenza. Con questa stretta interconnessione tra i nuovi temi focali, sviluppati in collaborazione con l’Associazione dei costruttori di macchine per la lavorazione del legno interna all’Associazione tedesca dell’industria meccanica e impiantistica (VDMA), intendiamo semplificare la localizzazione dei singoli bisogni specifici nell’ambito di un settore complesso”, spiega Stephanie Wagner.
Negli ultimi anni, ad esempio, chi ha implementato con successo la digitalizzazione di specifiche fasi di processo si trova oggi spesso a dover fronteggiare la sfida di integrarle digitalmente nell’intera catena del valore. La sempre più importante integrazione verticale e orizzontale di servizi propri dell’azienda si scontra con sistemi tradizionali con i quali occorre creare delle interfacce. Il nuovo tema centrale LIGNA.CONNECTIVITY è stato pensato proprio per fornire soluzioni a tutti i player che compongono la catena del valore dell’industria della lavorazione e del trattamento del legno, indipendentemente dal loro livello di digitalizzazione. “Con il concetto di connettività intendiamo riferirci a un processo di collegamento tra i diversi sistemi dell’artigianato e dell’industria del legno”, spiega Bernhard Dirr, Direttore generale dell’associazione dei costruttori tedeschi di macchine per la lavorazione del legno di Francoforte sul Meno. “Anziché far convergere tutti i player di una rete di creazione di valore su di uno stesso sistema, LIGNA 2025 intende dare un contributo, con il focus LIGNA.CONNECTIVITY, alla ricerca di soluzioni per un collegamento sicuro e ininterrrotto tra sistemi diversi”, aggiunge Dirr.
Al di là della configurazione di soluzioni per una connettività totale e dell’integrazione di tecnologie dalla portata dirompente quali Intelligenza Artificiale e apprendimento automatico, i processi produttivi dovranno comunque essere sempre più sostenibili per essere adatti al futuro. A partire da questo presupposto, il nuovo tema LIGNA.SUSTAINABLE PRODUCTION punterà i suoi riflettori su strategie economicamente sostenibili per l’artigianato e per l’industria del legno, ma caratterizzate da un’attenzione prioritaria alla tutela ambientale, alla salvaguardia delle risorse e a migliori condizioni di lavoro tenendo conto delle generazioni future. Soprattutto con riferimento alle costruzioni in legno, il settore si sta impegnando a fornire prodotti e macchine per un’industria
edile più attenta all’ambiente, ad esempio con linee di produzione di elementi industriali prefabbricati per le case in legno. “Il tema della sostenibilità è nel DNA di LIGNA per quella che è da sempre la sua attenzione al legno come materiale rigenerabile. Nell’area tematica LIGNA.SUSTAINABLE PRODUCTION, gli espositori dimostreranno che cosa questo DNA può generare in termini di produzione sostenibile, spaziando da una migliore gestione forestale alla costruzione ecologica”, dice Stephanie Wagner.
Sviluppi più strettamente collegati a quest’ultima area, quella dell’edilizia ecologica, saranno esposti nella terza area tematica di LIGNA 2025: LIGNA.ENGINEERED WOOD. Qui l’attenzione sarà rivolta a prodotti a base legno nati da una progettazione intelligente che, tramite incollatura o fissaggio di fili di legno, particelle, fibre, tranciati o pannelli, genera materiali compositi per tutta una serie di impieghi. L’offerta di ENGINEERED WOOD spazia da macchine CNC per la produzione di pannelli e travi in legno a linee di produzione automatizzate per la produzione di legno lamellare incrociato (CLT – cross-laminated timber) e di altri prodotti in legno massiccio, a sistemi robotizzati per l’assemblaggio di elementi in legno, a tecnologie di trattamento per la finitura del legno, a software per la programmazione e la produzione di strutture in legno massello.
“Come fiera leader dell’industria della lavorazione e del trattamento del legno, LIGNA ha la responsabilità di allestire una piattaforma nel cui ambito le complesse sfide attuali del settore possano essere trasformate in realistiche opportunità per uno sviluppo sostenibile”, conclude Stephanie Wagner. “Con le nostre tre nuove aree tematiche, ci facciamo carico di questa responsabilità e ci prepariamo a dare il benvenuto alla community internazionale degli addetti ai lavori dell’industria del legno ad Hannover nel maggio 2025.”
Per altre informazioni sulla manifestazione: www.ligna.de
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PRODOTTI
lancia CLT, un nuovo circuito per la massima modularità
Rollon annuncia il lancio di CLT, una soluzione modulare che consente di creare o rimodulare circuiti ovali, rettangolari e quadrati. Progettato per garantire la massima libertà di progetto, con CLT è possibile ottenere facilmente diverse configurazioni combinando cursori, guide curve e guide rettilinee. Le piste di scorrimento sono rettificate e garantiscono basso attrito, ottimo scorrimento e bassa rumorosità. Sono, inoltre, sottoposte a trattamento termico di nitrurazione che conferisce un’elevata durezza (60 HRC) e resistenza alla corrosione. “CLT è il risultato del know-how combinato di Nadella e Rollon”, afferma Andrea Tosi, Chief Technology Officer di Rollon. “Unisce la flessibilità e l’alto livello di personalizzazione di Curviline - le guide curvilinee a cuscinetti di Rollon - e l’elevata capacità di carico e precisione di Multi-Motion - le guide
curve di Nadella con profili temprati e rettificati”.
CLT è la soluzione ottimale anche per ambienti soggetti a impurità, grazie alla possibilità di dotare i cursori di tergipista. In alternativa, è possibile integrare sistemi di lubrificazione automatica grazie a fori trasversali che distribuiscono il lubrificante direttamente sulle piste di scorrimento, assicurando bassa manutenzione anche in presenza di alte dinamiche e velocità. CLT trova applicazione in molteplici industrie, in particolare nell’automazione dei processi di packaging in settori come food & beverage, medicale e cosmetico.
Caratteristiche tecniche
La guida curva di CLT è realizzata in acciaio al carbonio nitrurato ed è disponibile in due raggi: 165 mm e 302,5 mm. Entrambe sono disponibili in settori di 90° e 180°. La guida rettilinea
Inserti filettati Rivit: fissaggio efficiente su lamiere pre-forate
Fra i consumabili per lamiere pre-forate, Rivit propone i propri inserti filettati, caratterizzati dalla tecnologia “posa alla cieca”, ovvero posa su lamiera accessibile da un solo lato, che consente il fissaggio e l’installazione in aree difficilmente accessibili come pezzi cavi e profilati di grandi dimensioni. Questo aspetto si rivela utile in contesti dove la precisione e la resistenza rappresentano elementi fondamentali, come nelle strutture tubolari o scatolate.
Fondamentali per il fissaggio e l’assemblaggio di porte scorrevoli e di lamiere sottili, grazie all’avvitamento di guarnizioni e coperchi sui telai, gli inserti filettati consentono, per loro natura, una rimozione più facile in tutte quelle situazioni in cui, per varie cause, come ad esempio l’esposizione alle intemperie, una normale vite o bullone tenderebbe ad arrugginirsi o a fissarsi in maniera permanente alla lamiera, richiedendo quindi il taglio della stessa.
L’ampia gamma offerta da Rivit prevede inserti realizzati in diversi materiali, come acciaio inox, acciaio zincato, alluminio, nylon e ottone e in diverse forme e misure per coprire un range da M3 a M12; a testa tonda, svasata o a testa ridotta e con fusto cilindrico o esagonale, liscio o zigrinato, aperto o stagno. Grazie a questa varietà di soluzioni, è possibile individuare il componente più adatto alle proprie necessità di tenuta e di estetica.
Per l’installazione precisa e corretta di
tali inserti, Rivit offre strumenti indicati per la loro posa come le rivettatrici per inserti, dette anche tira-inserti. Anche in questo caso è possibile scegliere il tool
è realizzata in acciaio trafilato a freddo nitrurato ed è disponibile in diverse lunghezze: 250 mm, 500 mm, 750 mm, 1000 mm, 1500 mm e 2000 mm. CLT è dotato di corpi cursori in alluminio, con quattro perni volventi fissi, preconfigurati in base al raggio utilizzato. I perni volventi di precisione sono dotati di doppio giro di sfere per garantire elevate capacità di carico sia in direzione assiale che radiale. Tutti i cuscinetti hanno uno schermo protettivo in materiale plastico resistente agli spruzzi d’acqua (2RS). I cuscinetti sono vincolati con due punti di contatto sulla pista, lubrificati a vita e regolati per garantire un funzionamento ottimale.
I cursori possono essere equipaggiati con speciali inserti in feltro a lento rilascio studiati in modo che i feltri rimangano sempre in contatto con le piste a garanzia di una lubrificazione ottimale. Inoltre, è possibile dotare CLT di un sistema
di lubrificazione automatica, utilizzando una pompa automatica per lubrificare le piste di scorrimento attraverso gli apposti fori presenti in guida.
I principali vantaggi di CLT Le guide di CLT sono disponibili a magazzino, garantendo una consegna rapida. Inoltre, la loro modularità permette di realizzare velocemente e facilmente vari tipi di circuiti o rimodulare quelli esistenti. CLT è in grado di raggiungere velocità con elevati gradienti di accelerazione. Le piste di scorrimento rettificate assicurano basso attrito e bassa rumorosità. Inoltre, il trattamento termico di nitrurazione sulle guide e la dotazione su richiesta di tergipista consentono una bassissima manutenzione nel tempo e un’ottima pulizia delle piste di scorrimento, rendendola una soluzione affidabile anche in ambienti impuri.
per il fissaggio più adatto scegliendo fra tira-inserti manuali, le oleopneumatiche da inserire nelle linee di produzione industriale (es. RIV938), oppure i modelli
a batteria che consentono un’installazione di inserti veloce e sicura, anche in ambiti di lavoro dove l’allacciamento all’aria compressa non è garantito.
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- Sensore di prossimità per rilevare la posizione del pistone se chiuso o aperto
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