Meccanica & automazione #2 marzo

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

#2 marzo 2020 mensile

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

STORIA DI COPERTINA

SISTEMI DI SERRAGGIO IN EPOCA 4.0

INTERVISTA Francesco Zanardo,

direttore generale di Weerg

DOSSIER

Additive manufacturing FOCUS ON Utensili speciali

La nostra nuova sede è pronta - per te 590 mq di Centro di Competenza, Sala conferenze per 100 persone Un avanzato polo tecnologico con un Centro di Competenza più ampio e rinnovato per offrirti opportunità e soluzioni per la tua competitività.

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

LA COINCIDENZA DEGLI OPPOSTI

E“

Ecco ci siamo, oggi entro ufficialmente in contatto con voi, orgogliosa di poter scrivere come “un’addetta ai lavori non convenzionale” su M&A, rivista espressione di aziende leader di settore, player industriali, mondo della ricerca e relativi stakeholder.

In un momento in cui l’imprevedibile è accaduto e gli effetti stravolgeranno qualsiasi previsione precostruita o attentamente calcolata tramite algoritmi prima ritenuti infallibili, è veramente difficile scegliere quali contenuti calibrare. Così ho pensato che inizierò, un po’ in punta di piedi, presentandomi e descrivendovi innanzitutto il percorso che mi ha portato ad accettare questa sfida.

Questo editoriale è la continuazione coerente di un viaggio iniziato viaggio inizia con da ragazzina mentre un primo passo” seguivo, ammetto non sempre con entusiasmo, le narrazioni quotidiane di una famiglia di ingegneri meccanici. Alla somministrazione quotidiana di quei saperi tecnici si è opposta la scelta di studi universitari fatti di storia, diplomazia, di affari e relazioni internazionali. Poi la scommessa, fare della coincidenza di questi due opposti un’opportunità, una professione, una risorsa per terzi. La necessità di allora, come di oggi, è di formare e utilizzare quelle che chiamiamo competenze “trasversali” tanto nel mondo della ricerca scientifica quanto in quella della produzione industriale. E così

Ogni lungo

oggi ringrazio chi, ha ideato e guidato il mio percorso e chi, a distanza di anni ha scommesso sul come il punto di vista di un “lavoratore della conoscenza” possa essere uno stimolo e una ventata di energia pulita nel cercare di affrontare problematiche ormai non solo di comparto ma che riguardano ogni settore della nostra società, dall’istruzione alla politica, dalla produzione alla previdenza sociale fino ad arrivare alla sfera personale. Non nascondo a tutti la sana e consapevole preoccupazione, mista ad un sottile piacere, nel sapere che sto scrivendo ad una platea esigente, espressione di un comparto forte, fiero, ricco di competenze e conoscenze, fonte primaria della ricchezza del paese.

Spero di riuscire a conquistarvi portando alla vostra attenzione non tanto risposte quanto riflessioni. Una prima: Smart Factory e “Conosci te stesso” di Socrate.

Proviamo a riconoscere il nostro limite e la nostra finitezza operativa, per cercare di gestire la “complessità” in maniera “intelligente” e in giorni atipici come questi immaginiamo e pianifichiamo opportunità da cogliere quando tutto ripartirà. 

M &A | MARZO 2020

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SOMMARIO MARZO #2 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

#2 marzo 2020 mensile

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

STORIA DI COPERTINA

SISTEMI DI SERRAGGIO IN EPOCA 4.0

INTERVISTA Francesco Zanardo,

direttore generale di Weerg

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DOSSIER

Additive manufacturing FOCUS ON Utensili speciali

IN COPERTINA Gerardi SPA Via Giovanni XXIII, 101 21015 Lonate Pozzolo (VA) tel: +39 0331303911 www.gerardi.it

CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

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STORIA DI COPERTINA 30 Sistemi di serraggio in epoca 4.0 INTERVISTA 34 Nati digitali

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M &A | MARZO 2020

PANORAMA 14 La differenza sta nei dettagli 18 Macchine utensili sempre più integrate 22 Still compie 100 anni 24 Fabbriche a corrente continua più che un’ipotesi?

DOSSIER ADDITIVE MANUFACTURING 39 Dalla progettazione al collaudo 42 La vera sfida è la progettazione integrata 44 L’industrializzazione è la stampa 3D 46 Ispirati dalla circular economy 48 Partnership vincenti per l’AM metallo 50 Eos, tra impresa e ricerca 52 Integrazione della stampa 3D in metallo nella catena del valore 54 Il potere di due laser 56 Il controllo delle polveri metalliche 58 Dal design alla certificazione

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FOCUS ON 61 Utensili speciali SPECIALE SMART FACTORY 64 Smart factory strumenti hardware e software

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REPORTAGE 72 Fornitore Offresi Metal district days IN FABBRICA 78 Tecnologia di presa sfide e opportunità 80 Le macchine CNC nell’era dell’industria 4.0 86 Quando le viti a ricircolo conferiscono super poteri 88 Weerg stampa in 3D le valvole per le maschere respiratorie PRISMA 90 Prodotti

Norelem, da oltre 60 anni, è leader nella più ampia offerta mondiale di componenti normalizzati, articoli e soluzioni specifiche per l'officina. Con più di 43.000 articoli costantemente aggiornati, il nuovo catalogo “The Big Green Book”, disponibile in italiano, è un’opera unica nel suo genere e si può scaricare liberamente dal sito internet con tutte le librerie CAD, oppure richiedere una copia gratuitamente.

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Microtech produce una ampia gamma di strumenti di misura e controllo di altissima precisione e qualità proposti con un assortimento completo di modelli sia analogici che digitali, per l’officina, sale metrologiche o per l’utilizzo su banchi dedicati e con collegamenti fissi o Wi-Fi verso apparati di elaborazione dati.

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I prodotti Microtech e Norelem sono distribuiti per l’Italia da: TECNOLOGIE PER L’INNOVAZIONE - INDUSTRIE 4.0

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Seguiteci su:

CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ SALUTE

ESSITY DONA OLTRE 51.000 DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE ALLE STRUTTURE SANITARIE IN TOSCANA In risposta all’urgente bisogno di presidi di sicurezza adeguati agli operatori sanitari impegnati in prima linea a fronteggiare l’emergenza Covid19, Essity – azienda leader nei settori dell’igiene e della salute nota per i suoi brand TENA, Nuvenia, Tempo, Tork, Demak’Up, Libero, Leukoplast, Jobst e Actimove – annuncia la donazione di 51.600 DPI a favore del territorio toscano.

Una fornitura che include mascherine, tute protettive, guanti, camici, occhiali e visiere per protezione facciale, nei prossimi giorni sarà messa a disposizione della Regione Toscana per la fornitura delle strutture ospedaliere del territorio e dell’Ospedale San Luca di Lucca per contrastare l’emergenza sanitaria. Inoltre, in virtù della vicinanza territoriale e delle relazioni di lunga data, Essity ha deciso di donare alla Croce Verde di Lucca oltre milleduecento mascherine insieme ad un sistema di sanificazione necessario per sanificare le ambulanze utilizzate dai volontari che stanno ora intensivamente operando nei

comuni della lucchesia. “La carenza dei dispositivi di protezione individuale richiede continue ed urgenti forniture e, con il nostro gesto, abbiamo voluto contribuire alla catena della solidarietà dando un aiuto concreto dove c’era più urgente bisogno. Essity è da sempre vicina al proprio territorio e oggi più che mai vogliamo scendere in campo al fianco di chi, ogni giorno, affronta in prima linea la battaglia contro il coronavirus”, commenta Ivan Ferrini Operations Director Italia di Essity.

Essity ha inoltre effettuato una donazione di 20.000 euro alla Regione Lombardia, a sostegno degli ospedali del territorio nel quale l’azienda è presente con i propri uffici commerciali di Legnano (MI).

In aggiunta sta predisponendo la donazione di un considerevole quantitativo di prodotti essenziali per l’igiene e la salute che verranno destinati al nuovo ospedale Covid-19 in costruzione alla Fiera di Milano.

DIDATTICA DIGITALE

MITSUBISHI ELECTRIC LANCIA MENTOR ME Ideata dalla Filiale Italiana di Mitsubishi Electric la piattaforma, completamente gratuita, fornisce agli studenti degli istituti tecnici innovativi percorsi di e-learning e smartworking per orientarsi, acquisire competenze per svolgere mandati operativi e conseguire un attestato ufficiale di alternanza in azienda.

Partita in fase di testing nel Settembre 2019 nel distretto didattico della provincia di Monza e Brianza (MB), sede della filiale italiana dell’azienda, Mentor ME oggi ha già coinvolto quasi 100 istituti tecnici di secondo grado e oltre 1.300 studenti e sono oltre 45 i docenti che, avendone riconosciuta la validità didattica, hanno introdotto nei loro istituti questi percorsi che combinano competenze fruibili in modalità e-learning con attività da sviluppare in smartworking. Mentor ME aiuta infatti anche ad aggiornare i docenti sulle più avanzate tecnologie disponibili nel settore dell’Automazione

Industriale e della Climatizzazione.

In questo momento la scuola italiana si trova al centro di una profonda trasformazione dettata dal delicato contesto che stiamo vivendo e dentro al quale è chiamata a rispondere alle mutate esigenze formative, per continuare a offrire ai propri

giovani un percorso didattico efficiente.

In questa circostanza, gli strumenti digitali rappresentano una soluzione reale per permettere agli studenti di ogni scuola di accedere a contenuti multimediali e ai docenti di garantire progressione e continuità nella formazione.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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Il

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NOVITÀ HALDER 2020 Nel 2020 HALDER estende la gamma dei Normalizzati con moltissime novità, per avvicinarsi sempre di più a qualsiasi tipo di esigenza produttiva. Così i perni di sollevamento diventano filettati, gli imbastitori ora sono anche per fori ciechi e i bloccaggi rapidi a spinta bloccano esattamente dove serve. Da oltre 80 anni, HALDER è un partner affidabile e competente per l’industria e il commercio e noi di AGINT siamo al suo fianco dal 1974. Non perdetevi tutte le novità del nuovo catalogo 2020!

CATALOGO 2020

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CALEIDOSCOPIO

WEBINAR

GRANDE SUCCESSO PER IL PRIMO WEBINAR SUL SOFTWARE GOM INSPECT “GOM Italia è una realtà conosciuta e seguita, la conferma di questo ci è arrivata da una partecipazione così numerosa alla nostra prima edizione di training GOM Inspect in versione webinar dello scorso 24 marzo. I nostri obiettivi erano presentare le funzionalità del software attraverso un webinar con dimostrazioni pratiche della durata di circa 5 ore. Avevamo ambiziose aspettative in termini di partecipazione numerica ma mai potevamo immaginare di arrivare a picchi di 172 persone on line!!

Il nostro trainer Davide Di Donato, Senior Application Engineer di GOM Italia , ha condotto magistralmente il corso che presentava criticità tecniche oltre che interrogativi legati alla novità dell’evento.

Questi sono i racconti belli di come un’azienda può concorrere a rendere meno tragico e più produttivo un periodo complesso come questo. GOM Italia è già pronta a proporre webinar in altre date e con altri temi, con grande entusiasmo ed orgoglio”

FIERE

32.BI-MU- LA FABBRICA DEL FUTURO È SEMPRE PIÙ UNA REALTÀ BI-MU in scena per quattro giornate dal 14 al 17 ottobre 2020 a fieramilano Rho, è il luogo in cui sistemi di produzione intelligente e mondo digitale incontrano la macchina utensile per mostrare ad un pubblico qualificato di buyers e produttori la straordinaria potenzialità produttiva del binomio “uomo + macchina”. E’ proprio nel pieno della quarta rivoluzione industriale, in cui al primo posto c’è la promozione di uno sviluppo produttivo socialmente sostenibile che 32.BI-MU porta in fiera il meglio delle tecnologie digitali per produzioni sostenibili.

ROBOT, COBOT, ESOSCHELETRI, ARTICOLATI, CARTESIANI, SCARA, sono largamente utilizzati in ogni settore produttivo, dall’automotive alla logistica alle lavorazioni meccaniche del settore metallurgico, segnando un trend di crescita positivo nel mercato mondiale tra il 2020 e il 2022 con un aumento del 12% di robot industriali fino a raggiungere 590.000 nuove unità installate.

Nel 2018 sono state vendute oltre 7.000 unità di esoscheletri in ambito manifatturiero, con un potenziale bisogno del mercato di 60 mila unità per tutte le tipologie di esoscheletro e un tasso di crescita previsto di oltre il 50% dal 2019 al 2024.

I dati relativi al 2018 indicano altresì che la produzione italiana di robot per la saldatura non ha potuto esaudire pienamente la domanda, che è stata quindi soddisfatta dall’intervento dei produttori esteri, a dimostrazione delle elevate potenzialità di questo settore produttivo.

E’ dunque evidente che è in corso il processo di transizione verso un’era di sempre maggiore interconnessione macchina-uomo, in cui la richiesta da parte del mercato sta sfidando le aziende ad una produzione efficace. Sarà Bimu più digital a dare ampio spazio alle potenzialità della fabbrica 4.0.

Robot Planet patrocinata da SIRI, Focus meccatronica in collaborazione con AidAM, BI-MU Logisitics in collaborazione con INTRALOGISTICA ITALIA, e Fabbricafutura, sono le 4 aree di innovazione che a 32.BI-MU ospiteranno la variegata proposta di robotica, meccatronica ed automazione industriale della nostra filiera produttiva, declinandola secondo la propria specificità in uno spazio dedicato, all’interno del cartellone di eventi BI-MUpiù, vera e propria piazza indoor della manifestazione, in cui gli espositori si confronteranno con un pubblico qualificato di buyers e operatori di settore.

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CALEIDOSCOPIO

FIERE

INNOVAZIONI E APPROCCI ORIENTATI ALLE SOLUZIONI SU UNO SPAZIO ESPOSITIVO DI 120.000 MQ Gli utenti e i fornitori si incontreranno nuovamente a Stoccarda dal 15 al 19 settembre 2020 davanti ai nuovi prodotti e alle soluzioni che interessano tutti gli aspetti della lavorazione di metalli con asportazione di trucioli. Dall’inizio degli anni ‘80, la AMB offre a espositori, associazioni, rappresentanti della stampa e visitatori una piattaforma per le più recenti tecnologie nella e per la lavorazione dei metalli con asportazione di truciolo. Oltre alle tematiche specifiche inerenti l’approvvigionamento e gli investimenti, il contatto personale e il trasferimento di conoscenze in colloqui, conferenze e discussioni sono importanti fattori di successo per tutti i partecipanti. “La AMB festeggia quest’anno il suo 20° anniversario e, fin dai suoi inizi nel 1982, si è coerentemente sviluppata in una guida per il settore”, afferma Roland Bleinroth, Presidente del Consiglio di Amministrazione della Messe Stuttgart. “Soprattutto in tempi difficili come quelli che stiamo vivendo, punti fermi come la AMB sono essenziali, perché l’orientamento e le nuove visioni per la produzione di domani sono necessarie sin da ora”, sottolinea Bleinroth.

SVILUPPO SOSTENIBILE

SOCOMEC IN VETTA ALLA CLASSIFICA DELLE IMPRESE RESPONSABILI SECONDO ECOVADIS Secondo il rating 2019, Socomec ottiene un voto di 73/100 e conserva la medaglia “Gold” ottenuta a partire dal 2016. Tale risultato posiziona Socomec all’interno dell’1% delle imprese che hanno ottenuto questa valutazione, tra le 45.000 valutate quest’anno dall’agenzia di rating extra finanziario EcoVadis. Il rating rappresenta un avanzamento di 2 punti rispetto al 2018 e di 25 punti dal 2014. Tale avanzamento continuo testimonia l’attuazione in Socomec di una politica di miglioramento continuo e di un impegno di tutte le direzioni operative sul tema dello sviluppo sostenibile.

Il rating 2019 è aumentato grazie alla progressione dei risultati

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legati all’ambito “Sociale e diritti dell’uomo”. L’ottenimento della certificazione MASE (Manuel d’Amélioration Sécurité Santé Environnement des Entreprises) per gli interventi esterni presso i clienti, il nostro 1o posto nella categoria denominata “Happy Trainee” e la realizzazione di un’organizzazione di whistleblowing interna sono tIl rating EcoVadis avviene tramite una piattaforma che misura le pratiche ambientali, sociali, etiche e di acquisti responsabili delle imprese. Al termine di tale valutazione, vengono proposte delle schede di consigli che elencano i punti forti e gli assi di miglioramento per le imprese, con l’obiettivo di aiutarle a migliorare le proprie prestazioni RSI oltre l’ambito prescritto dalla legislazione.

Le imprese globali valutano i loro partner commerciali tramite EcoVadis per favorire la resilienza delle supply chain e incoraggiarle ad andare al di là della semplice conformità. Ciò porta le imprese valutate a misurarsi tra di loro e, quindi, a perseguire un miglioramento continuo dei loro risultati, per quel che riguarda lo sviluppo sostenibile. La piattaforma EcoVadis viene utilizzata da più di 45.000 imprese di tutte le dimensioni in 155 Paesi. Il 70% delle imprese del CAC40 e più di 350 grandi gruppi internazionali utilizzano la soluzione EcoVadis.

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

LA DIFFERENZA STA NEI DETTAGLI DOPO OLTRE 100 ANNI DI STORIA, STUDER NON SMETTE DI STUPIRE, COME DIMOSTRANO GLI OTTIMI RISULTATI RAGGIUNTI NEL 2019 DOPO UN 2018 DA RECORD. OLTRE A UNA GAMMA COMPLETA DI RETTIFICATRICI CILINDRICHE UNIVERSALI, È IL SERVIZIO AL CLIENTE IL FIORE ALL’OCCHIELLO DELL’AZIENDA di Mattia Barattolo

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a differenza sta nei dettagli, è così che Studer si contraddistingue sul mercato proponendo innovazione tecnologica, esperienza e un attento servizio al cliente che le hanno permesso di ottenere risultati eccezionali nel corso del 2019 dopo aver condotto un 2018 da record.

All’insegna del motto “The Art of Grinding.”, l’azienda ha presentato ciò che la contraddistingue come produttore di rettificatrici cilindriche, volendo con ciò 14

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sottolineare che, esattamente come nell’arte, la costruzione di queste macchine richiede sì tanta esperienza ma anche tanta passione.

La competitività del cliente al primo posto Il 2019 è stato un anno molto importante anche per lo sviluppo dei sistemi di Studer.

A titolo di esempio è stata presentata la tecnologia Studer WireDress® grazie a cui il tempo di ciclo per un’applicazione del settore medico è stato ridotto del 70%.

Nella sede di Biel è stato realizzato un

progetto Life Cycle Solution in cui i componenti ceramici utilizzati negli spettrometri di massa sono stati lavorati con alta precisione di forma in diverse prove di rettifica insieme al cliente. Ma le novità, come ha assicurato Daniel Huber, CTO di Fritz Studer AG, non finiscono qui.

Presto, infatti, verrà presentata una nuova contropunta idraulica sincrona di nuova concezione, in cui alla classica idraulica verrà sostituito un servoazionamento con funzione di bloccaggio elettrico. In questo modo, la ripetibilità e la precisione della

forza di serraggio sono state aumentate al grammo per cui è possibile selezionare una pressione di contatto ancora più bassa.

Il futuro è nella digitalizzazione La produzione digitalizzata è ormai un must dell’industria mondiale. Per United Grinding Digital SolutionsTM sono quattro i pilastri digitali fondamentali della strategia di digitalizzazione: Connectivity, Usability, Monitoring e Productivity.

Con l’interfaccia di comunicazione standardizzata UMATI (Universal Machine Tool Interface), nel settore Connectivity è stata creata la tanto attesa possibilità di collegare qualsiasi macchina che supporti questa interfaccia al Production Monitor in modo semplice e di tracciarne lo stato di funzionamento.

«La digitalizzazione si sta facendo strada anche nella produzione. In qualità di utilizzatori delle nostre stesse macchine, siamo, per così dire, il cliente interno e supportiamo i nostri sviluppatori con test pratici e suggerimenti per migliorare il prodotto dal punto di vista dell’utilizzatore» ha spiegato Stephan Stoll, COO di Fritz Studer AG. Il 2019 è stato un anno importante anche a livello di investimenti nella sede di Steffisburg, a sottolineare l’impegno di United Grinding Group a favore della Svizzera come sede operativa.

In particolare, lo scorso anno è stato completato con successo un importante progetto di rinnovo della linea di produzione cubica. I centri di fresatura tecnicamente armonizzati consentono una produzione automatizzata e di alta precisione dei componenti principali. Produzione che è stata oggetto di un altro importante investimento, la realizzazione completa di alberi mandrino, un componente chiave per il funzionamento e la precisione delle rettificatrici Studer.

Anche la gestione degli utensili nella produzione di componenti è stata aggiornata.

L’intero ciclo di vita di un utensile è ora controllato e monitorato in modo digitale.

Ogni componente dell’utensile ha una marcatura digitale tramite chip o smart code e può quindi essere assegnato ad un processo di preparazione, ad un ordine o ad una macchina. Anche nella catena di processo che riguarda la progettazione e

l’assemblaggio dell’armadio elettrico, vi sono potenzialità di ottimizzazione grazie al supporto digitale. Con l’uso di strumenti digitali, l’intera catena di processo, dalla progettazione elettrica fino al montaggio dell’armadio, viene in parte automatizzata e resa più efficiente.

Panoramica sulle rettificatrici Dalla macchina entry-level per le applicazioni principali, fino alla “tuttofare” per compiti di rettifica complessi. Pezzi di piccole e grandi dimensioni nella

produzione singola e di piccole e grandi serie. Con distanze tra le punte di 400, 650, 1.000 e 1.600 mm e altezze delle punte di 175, 225 e 275 mm, Studer offre ai clienti una scelta di cinque rettificatrici cilindriche universali.

Vediamo le novità in dettaglio.

La favoritCNC è una rettificatrice cilindrica universale CNC per pezzi di medie dimensioni per la produzione di pezzi singoli o in serie. Dispone di una distanza tra le punte di 650 / 1000 mm e di un’altezza delle punte di 175 mm. Lavora

The Art of Grinding

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PANORAMA tecniche, come il rivoluzionario sistema di guida StuderGuide®, l’azionamento ultrapreciso degli assi con motori lineari, un azionamento diretto estremamente rapido dell’asse B, una scelta ancora più ampia di varianti di testa portamola e molto altro ancora.

L’importanza dell’automazione

I vertici Fritz Studer AG: da sinistra Stephan Stoll COO, Sandro Bottazzo CSO, Daniel Huber CTO e Jens Bleher CEO

pezzi con un peso massimo di 80 / 120 kg.

Con diverse opzioni quali il dispositivo di autocalibratura, il sistema di equilibratura, il rilevatore di contatto iniziale e il posizionamento longitudinale, può essere facilmente adattata in un secondo tempo ad altri compiti di rettifica. Il basamento macchina in robusto Granitan® S103 costituisce la base di questa rettificatrice cilindrica che è dotata di componenti di alta qualità e che garantisce pertanto la massima precisione, prestazioni eccellenti e sicurezza nel corso degli anni. Il rivestimento integrale assicura una visione ottimale del processo di rettifica.

La favorit è una rettificatrice cilindrica universale CNC per pezzi di tutte le lunghezze nella produzione singola o in serie. La macchina offre distanze tra le punte di 400 / 650 / 1.000 / 1.600 mm e un’altezza delle punte di 175 mm.

Lavora pezzi con un peso massimo di 150 kg. Questa rettificatrice cilindrica ha possibilità di impiego universali ed è semplice e facile da programmare grazie a StuderPictogramming. Il suo basamento in ghisa minerale Granitan® S103 compensa ampiamente brevi oscillazioni di temperatura. Con diverse opzioni quali il dispositivo di autocalibratura, il sistema di equilibratura, il rilevatore di contatto iniziale e il posizionamento longitudinale, può essere facilmente adattata in un secondo tempo ad altri compiti di rettifica.

La S33 è una rettificatrice cilindrica CNC 16

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universale per la lavorazione di pezzi di tutte le dimensioni nella produzione singola e di piccole o grandi serie. La macchina offre distanze tra le punte di 400 / 650/1.000/1.600 mm e un’altezza delle punte di 175 mm. Lavora pezzi con un peso massimo di 150 kg. In un tempo record può essere riattrezzata per passare dalla rettifica tra le punte alla rettifica a sbalzo. Anche pezzi complessi possono essere rettificati con un solo serraggio grazie alla nuova testa portamola con due motomandrini.

La struttura portante è il massiccio basamento in Granitan® S103. La S31 è una rettificatrice cilindrica per manufatti di tutte le dimensioni nella produzione di pezzi singoli o di serie piccole o grandi.

La macchina offre distanze tra le punte di 400/650/1.000/1.600 mm e un’altezza delle punte di 175 mm. Lavora pezzi con un peso massimo di 150 kg. Grazie al sistema modulare espandibile, la S31 può essere adattata esattamente alle vostre esigenze. Con un asse B ad alta risoluzione di 0,00005°, la testa portamaola orientabile consente la rettifica esterna, interna e in piano con un unico serraggio.

La struttura portante è il massiccio basamento in Granitan® S103. La S41 è una rettificatrice cilindrica universale CNC per pezzi di grandi dimensioni. Dispone di una distanza tra le punte di 1000/1600 mm e di altezze delle punte di 225/275 mm. Lavora pezzi con un peso massimo di 250 kg. La S41 offre numerose finezze

Esattamente come la digitalizzazione anche l’automazione sta entrando prepotentemente in tutte le aziende manifatturiere che puntano a un incremento di produttività, precisione e riduzione dei tempi ciclo anche in rettifica.

Studer offre ai propri clienti un’ampia gamma di soluzioni di automazione.

Dal modello entry-level alle soluzioni speciali, l’offerta è in grado di soddisfare ogni esigenza. I modelli entry-level sono caratterizzati da una robusta lavorazione.

Si tratta dell’opzione più economica per alimentare e scaricare i pezzi desiderati sulla rettificatrice. Per i modelli di macchina S33, S31, S22 e S41 la soluzione è un caricamento a portale con pinza a V. Il sistema di caricamento Studer easyLoad è adatto a parti d’albero fino a 300 mm di lunghezza del pezzo e diametro delle pinze da 4 a 30 mm (profilo d’interferenza max Ø 50 mm) e copre pertanto una gran parte dei tipi di pezzi lavorabili su queste macchine. Il trasferimento dei pezzi avviene mediante un nastro temporizzato regolabile. L’involucro del modulo base adattato al design della macchina consente il funzionamento sicuro e pulito dell’impianto. In collaborazione con fornitori esterni, Studer offre inoltre soluzioni adeguate per il settore dell’automazione di fascia media, dove il principio della standardizzazione è ancora in primo piano. Per i sistemi di automazione di fascia media possono essere offerte funzioni aggiuntive come la sbavatura, la spazzolatura o la misurazione di controllo delle parti rettificate. Per il mercato statunitense, UNITED Grinding North America ha risposto sviluppando il sistema di carico flexLoad. Si tratta di un robot flessibile a sei assi, che può entrare nella macchina su un settimo asse per il cambio del pezzo. Il robot è attualmente disponibile negli Stati Uniti per i tre modelli STUDER S33, S31 e S41. 

Il nuovo KR QUANTEC our champion goes digital lancia la nuova generazione di KR QUANTEC, creata con l’obiettivo di rendere ancora migliore un prodotto di successo. Grazie alle sue caratteristiche innovative - come le esclusive plug-in di Motion Mode digitali posa così la prossima pietra miliare sulla strada della produzione del domani. Il nostro campione della categoria dei carichi elevati è stato trasformato in una macchina digitale altamente flessibile in grado di adattarsi ai vari processi produttivi.

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PANORAMA

MACCHINE UTENSILI SEMPRE PIÙ INTEGRATE 18

M &A | MARZO 2020

Christian Thönes, Presidente del Consiglio di Amministrazione di DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT

I CONCETTI DI DIGITALIZZAZIONE INTEGRATA, TECNOLOGIE INNOVATIVE, AUTOMAZIONE INTELLIGENTE, PIÙ TRE ANTEPRIME MONDIALI HANNO IMPREZIOSITO L’OPEN HOUSE DMG MORI DELLO SCORSO 11 FEBBRAIO, CONFERMANDO ANCORA UNA VOLTA LA SPINTA INNOVATIVA DEL GRUPPO di Mattia Barattolo

n occasione della EMO 2019 Christian Thönes, Presidente del Consiglio di Amministrazione di DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT, lo aveva in qualche modo anticipato.

L’automazione e la digitalizzazione sarebbero stati promotori di innovazione per il colosso mondiale delle macchine utensili. Mantenendo le promesse che si celavano dietro a queste parole, la tradizionale open house che si è tenuta a Pfronten dall’11 al 15 febbraio 2020 ha mostrato a circa 8.000 visitatori, le novità del gruppo focalizzate sulla connettività end-to-end come standard per tutte le macchine, sul CELOS update di tutte le versioni esistenti, sul nuovo portale clienti my DMG MORI e TULIP come la via più facile verso la digitalizzazione. Non solo, sono state presentate anche tre anteprime mondiali: la DMC 65 H monoBLOCK, un centro di lavoro orizzontale universale rivoluzionario, il sistema di pallet modulare PH CELL e la LASERTEC 400 Shape per la testurizzazione laser.

La rivoluzione nella lavorazione universale orizzontale Con la DMC 65 H monoBLOCK, DMG MORI presenta un nuovo standard nella lavorazione orizzontale. L’esclusivo concetto di macchina unisce la flessibilità e l’ergonomia di una macchina verticale a 5 assi con la produttività e l’affidabilità di processo di un centro di lavoro orizzontale.

La caduta ottimale dei trucioli rende la macchina in anteprima mondiale particolarmente adatta alla lavorazione

Masahiko Mori, Presidente di DMG MORI CO., LTD

affidabile di componenti strutturali per il settore aerospace. Le persone che lavorano nel settore degli stampi beneficiano della possibilità di lavorare direttamente i componenti con fori profondi fino a 550 mm su una sola macchina. I produttori a contratto apprezzano in particolare la flessibilità offerta dalla tavola rotobasculante montata su entrambi i lati e dall’ingegnosa area di lavoro. Ciò consente di lavorare sia alte torri di serraggio alte che componenti a 5 assi con peso fino a 600 kg. La costruzione termo-simmetrica del basamento intrinsecamente rigido della macchina, compreso il supporto a 3 punti, garantisce la massima precisione a lungo termine.

Automazione modulare fino a 40 pallet DMG MORI lancia un nuovo sistema di pallet PH CELL con un ingombro di 10,7 m² su una DMU 65 monoBLOCK. Il caricamento laterale nella macchina utensile garantisce ergonomia e accessibilità ottimali all’area di lavoro. Il sistema di pallet ha un design modulare e offre la massima flessibilità. La versione base con modulo ad un ripiano può ospitare fino a 12 pallet da 500 x 500 mm, 16 pallet da 400 x 400 mm o fino a 20 pallet da 320 x 320 mm distribuiti su tre o quattro ripiani. Il sistema può anche essere espanso con un secondo modulo di scaffali, rendendo disponibili fino a 40 posti di stoccaggio pallet. Il secondo modulo ripiano può essere installato a posteriori senza la necessità di spazio aggiuntivo. Una stazione di installazione separata e girevole in opzione consente un attrezzaggio M &A | MARZO 2020

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PANORAMA

DMG MORI ha presentato sulla DMU 65 monoBLOCK il nuovo sistema di pallet PH CELL con un ingombro di 10,7 m² fino a 40 pallet

del pezzo fino a 20.000 kg. La testa laser di nuova concezione ruota da -100 ° a + 135 ° e ha un campo di rotazione di +/- 200°, che consente la lavorazione in sottosquadra. Il design gantry ergonomico e termo-simmetrico della LASERTEC 400 Shape garantisce la massima precisione e un’eccezionale qualità di testurizzazione.

Il nuovo modello consente una velocità di lavorazione fino a tre volte più veloce con questo livello di qualità, grazie alla testurizzazione ad elevate prestazioni.

La LASERTEC 400 Shape apre così la possibilità di un numero infinito di trame di qualità ripetibile e con caratteristiche funzionali come resistenza ai graffi, proprietà idrorepellenti o brillantezza.

ergonomico durante la lavorazione. PH Cell è un’unità di automazione dal prezzo interessante nel design DMG MORI VERTICO e, con un’interfaccia definita e un principio modulare, può essere messa in funzione molto rapidamente.

Testurizzazione laser per stampi XXL La nuova LASERTEC 400 Shape amplia il portafoglio DMG MORI nella testurizzazione laser a 5 assi nel settore degli stampi di grandi dimensioni fino a 3.350 x 1.350 x 1.000 mm con un peso

La nuova LASERTEC 400 Shape espande il portafoglio DMG MORI nella strutturazione laser a 5 assi per stampi di grandi dimensioni fino a 3.350 x 1.350 x 1.000 mm e con un peso pezzo fino a 20.000 kg

A TU PER TU CON DIEGO SPINI, AMMINISTRATORE DELEGATO DI DMG MORI ITALIA Se i dati relativi a DMG MORI nel mondo sono certamente confortanti, altre fonti dicono che il mercato delle macchine utensili, anche in Italia, è in forte rallentamento.

Spiega Diego Spini: «La prima flessione si è avuta nel 2018 sul 2017, confermata nel 2019. La contrazione va comunque vista come un assestamento dopo anni eccezionali spinti dagli incentivi per la digitalizzazione delle imprese. Esaurito il loro effetto a cui si è aggiunta la crisi dell’economia su scala globale, ecco che tutto il comparto manifatturiero, e quindi anche quello delle macchine utensili, ha iniziato a calare perché i clienti in questo momento hanno più bisogno di lavoro che di incrementare la capacità produttiva. Questo in generale, nel dettaglio la contrazione maggiore si è vista sulle macchine da produzione –tornitura da barra e centri di lavoro orizzontali – a causa delle difficoltà del settore auto e quindi dell’intero indotto».

In questo panorama è difficile prevedere cosa accadrà nel corso del 2020 di certo ci sono gli investimenti che DMG MORI sta facendo per tutto quello che sta intorno alla macchina.

«Tutta quella sfera di business che va dai servizi alle soluzioni integrate di automazione, piuttosto che l’interconnessione delle macchine, software di controllo e manutenzione predittiva e tanto altro ancora sono in grado di differenziarci agli occhi del cliente in fase di trattativa.

Per esempio, abbiamo lanciato con molto

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successo il nuovo portale per i clienti my DMG MORI. Una cosa davvero significativa è che il 92% delle aziende che si sono iscritte, oltre 1000 clienti italiani in soli tre mesi, non hanno più usato il telefono né per aprire il ticket di servizio, né per sollecitare o verificare a che punto è la richiesta di assistenza; collegandosi al portale, il cliente può vedere da solo l’avanzamento dei lavori oppure può richiedere un intervento di assistenza. Con questo portale abbiamo migliorato la nostra efficienza riducendo ancora di più i tempi di attesa del cliente che si trova in difficoltà a causa della macchina ferma. Inoltre, sul my DMG MORI sono stati caricati i manuali delle macchine in possesso del cliente, i vari lay-out, tutti gli interventi di service delle macchine stesse. Il servizio offerto con questo portale è gratuito, solamente la versione ampliata WERKBLiQ, estesa a tutte le macchine e apparecchiature installate che il cliente vuole monitorare anche se non sono DMG MORI, è a pagamento».

Per quanto riguarda le anteprime mondiali, Diego Spini si sofferma sulla nuova DMU 65 H monoBLOCK. «Si tratta di una macchina a 5 assi, il modello più venduto dall’intero Gruppo, nella versione a mandrino orizzontale che nasce da esperienze analoghe già affrontate nella sede di Pfronten. Questa soluzione si trascina una serie di vantaggi, quali la migliore pulizia della macchina e la facilità di automazione, che la rendono molto interessante per i nostri clienti italiani».

Soluzioni di automazione integrate: tutto da un unico fornitore In futuro DMG MORI offrirà tutte le macchine utensili nel suo portafoglio con soluzioni di automazione per soddisfare la domanda in forte aumento.

Si prevede una rapida crescita nell’ordine di tre cifre. DMG MORI ha presentato 15 soluzioni di automazione durante il loro Open House, tra cui il nuovo PH CELL sulla DMU 65 monoBLOCK, una DMC 90U duoBLOCK con PH-AGV 50 e un CTX beta 1250 TC con Robo2Go Vision.

PH-AGV 50 (veicolo a guida automatica) è un sistema autonomo per l’automazione dei pallet. Questa soluzione innovativa offre un layout di automazione flessibile con accesso libero alla macchina e un concetto di sicurezza intelligente per la collaborazione uomomacchina.

Robo2Go Vision è un ulteriore sviluppo dell’automazione robot flessibile e consente il caricamento diretto di europallet e, grazie alla nuova telecamera 3D, ottiene un riconoscimento affidabile senza la necessità di rack specifici per pezzi (non è quindi necessario reimballare i pezzi).

L’UNICO PORTALE CLIENTI PER LA GESTIONE AUTOMATIZZATA DELLE RICHIESTE DI ASSISTENZA E PEZZI DI RICAMBIO

Dalla sua presentazione in anteprima mondiale alla EMO, il nuovo portale clienti my DMG MORI si è dimostrato pienamente efficiente, con un successo visibile. Dopo poche settimane, già 4.000 clienti avevano già effettuato la registrazione gratuita.

L’obiettivo è di raggiungere 20.000 utenti entro la fine del 2020. La ragione del successo: my DMG MORI offre all’officina una scelta di funzioni innovative per il controllo integrato, il monitoraggio e la documentazione di tutti i processi di assistenza orientati alle macchine.

Le richieste di assistenza possono quindi essere avviate e inviate praticamente con un semplice clic tramite my DMG MORI. Il modulo di richiesta interattivo previene eventuali equivoci. Richieste di assistenza specifiche e foto o video, da allegare in opzione, raggiungono direttamente il Service Expert DMG MORI di competenza. Inoltre, la funzione “Tracking & Tracing” garantisce trasparenza per tutti i processi e le procedure di assistenza. Anche gli ordini di pezzi di ricambio possono essere monitorati di continuo. Inoltre, la funzionalità unica del my DMG MORI non deve essere limitata a DMG MORI. Con un aggiornamento senza barriere alla piattaforma di manutenzione e assistenza WERKBLiQ, i clienti possono accedere a tutta la gamma dei servizi my DMG MORI per l’intero parco macchine, compresa l’ottimizzazione di tutti i processi di manutenzione.

La via più facile verso la digitalizzazione A Pfronten si è celebrato in anteprima anche la collaborazione tra DMG MORI e il fornitore di software statunitense TULIP. Diverse centinaia di stazioni di lavoro TULIP collegate in rete erano già

Grazie al suo esclusivo concetto di macchina, la DMC 65 H monoBLOCK unisce la flessibilità e l’ergonomia di una macchina verticale a 5 assi con la produttività e l’affidabilità di processo di un centro di lavoro orizzontale

in uso e pronte durante l’Open House.

Soprattutto, sono stati approfonditi in particolare esempi di casi pratici, come la produzione di mandrini nello stabilimento di Pfronten.L’idea alla base delle soluzioni TULIP è la semplicità stessa: i flussi di lavoro manuali durante il funzionamento dei macchinari o dei processi di assemblaggio vengono visualizzati passo dopo passo tramite le app TULIP e incrementati con i dati pertinenti. Il sistema guida l’operatore in ogni singola fase del processo e registra tutti i dati (digitali) rilevanti sullo stato “lungo la strada”. Un gran numero di casi pratici esemplificativi è disponibile per il cliente in una libreria di app come “campioni” adattabili per “registrare” il processo. Gli utenti possono inoltre utilizzare la piattaforma senza codice di TULIP per creare in modo indipendente app di produzione senza alcun know-how IT o competenze di programmazione speciali. DMG MORI pone così le persone al centro della digitalizzazione e lascia la piena responsabilità personale in officina.

Questo è un altro motivo per cui DMG MORI è convinta che le soluzioni TULIP renderanno notevolmente più semplice per i clienti di piccole e medie dimensioni l’accesso alla produzione digitale.  M &A | MARZO 2020

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PANORAMA

STILL COMPIE 100 ANNI FONDATA NEL 1920, L’AZIENDA È OGGI UN PUNTO DI RIFERIMENTO INTERNAZIONALE NEL SETTORE DELLA LOGISTICA a cura della redazione

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ainate, 3 febbraio 2020 – STILL compie 100 anni.

Fondata ad Amburgo nel 1920, l’azienda conta oggi 8 stabilimenti produttivi e 286 sedi di vendita distribuite in tutto il mondo ed è leader nella progettazione e produzione di carrelli elevatori, macchine da magazzino, trattori, trasportatori e nell’offerta dei più moderni sistemi per la logistica integrata.

Quella di STILL è una storia lunga e ricca di successi, merito dei prodotti di altissima qualità realizzati grazie all’impegno, all’energia e alla capacità dei suoi dipendenti.

Per festeggiare questa importante ricorrenza, STILL ha sviluppato un logo celebrativo che coniuga il tradizionale segno grafico STILL con il simbolo dell’infinito. Perché 22

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quella di STILL è una “Una storia di futuro”, come recita il payoff ideato dall’azienda, a significare da un lato che sin dalla sua fondazione si è distinta per la capacità di innovare e plasmare il futuro, dall’altro che questo è solo un capitolo di una storia di successi alla quale si aggiungeranno ancora molte altre pagine.

“Siamo entusiasti di celebrare un traguardo importante come quello dei 100 anni di storia – afferma Angelo Zanotti, Amministratore Delegato di STILL in Italia –. Quello di STILL è stato un percorso virtuoso al servizio del cliente.

Comprendere le esigenze e rispondere alle richieste delle aziende operanti nella logistica con idee innovative e versatili è stata la nostra forza. Grazie allo sviluppo

di prodotti all’avanguardia, tecnologici ed ecosostenibili, abbiamo rivoluzionato la storia dell’intralogistica nell’ultimo secolo e anche negli anni a venire vogliamo essere protagonisti e artefici del futuro della logistica”.

Per ripercorrere e dar lustro ad alcune delle più significative pagine della storia che ha portato una piccola officina a diventare leader mondiale nella logistica, è stato inoltre sviluppato il minisito www.still.it/100, che nel corso dell’anno sarà arricchito di nuovi contenuti, immagini e testimonianze.

STILL fu fondata l’1 febbraio 1920 da Hans Still, un giovane intraprendente ventiduenne che mise in piedi una piccola azienda per la riparazione di motori elettrici ubicata nella Spaldingstrasse di Amburgo.

In poco tempo l’attività superò qualsiasi aspettativa e la crescita inarrestabile portò l’azienda ad ampliare la propria offerta e cambiare diverse sedi, fino ad approdare nel distretto Billbrook, dove ancora oggi si trova la sua sede centrale. “Il nostro lavoro è trovare oggi le soluzioni per le esigenze di domani”, diceva Hans Still. Sin dalle prime fasi della sua storia, infatti, STILL si è distinta per la capacità di spostare in avanti le frontiere dell’innovazione. Nel 1945 lancia sul mercato l’EK 2000, un transpallet totalmente elettrico che in quegli anni rappresenta una vera rivoluzione.

Nel 1949 viene lanciato il primo carrello elevatore STILL, l’EGS 1000. Solo un anno dopo, nel 1950, l’azienda festeggia la prima grande commessa internazionale: le forze britanniche ordinano 60 camion elettrici STILL EXL 1500. Un altro anno scolpito nella storia dell’azienda è il 1983, quando STILL presenta il primo carrello elevatore a propulsione ibrida. La crescita continua e l’espansione verso nuovi mercati spingono la società ad avviare un massiccio programma di investimenti all’alba del nuovo millennio, al fine di ottimizzare la struttura produttiva nella sede centrale e potenziare ulteriormente il già solido settore dei servizi. STILL diventa così sempre più riconoscibile sul panorama internazionale come “marchio premium”, non solo per l’ampia gamma di veicoli che produce, ma anche per i servizi e le soluzioni di movimentazione straordinariamente innovativi che offre. La trasformazione che

porta l’azienda da semplice produttore a fornitore di soluzioni complete, consente di conquistare una posizione dominante in Europa nella fornitura di sistemi di controllo per i processi intralogistici.

A queste attività STILL affianca oggi servizi di consulenza erogati da appositi team di esperti di intralogistica, in questo modo è possibile dare le giuste risposte alle sempre crescenti esigenze della

logistica integrata. Nascono così soluzioni e progetti totalmente customizzati che vanno oltre il semplice carrello elevatore, integrandolo con software di magazzino, scaffalature, automazione, progetti di lean production e asservimento linee. Da produttore a fornitore e poi da fornitore a partner: quella di STILL è una storia in continua evoluzione che si caratterizza per il costante impegno in ricerca e sviluppo, finalizzato a definire nuovi e sempre più alti standard di efficienza energetica, sicurezza ed ergonomia dei prodotti.

Una ricerca che si sostanzia nell’impiego dei migliori materiali sul mercato e nell’attenzione al rispetto dell’ambiente, del luogo di lavoro e della persona, che sono alla base della proposta di un’ampia gamma di oltre 60 prodotti sempre più ricca di propulsioni alternative, come la tecnologia ibrida, le batterie agli ioni di litio e le celle a combustibile.

In Italia, STILL registra numeri in costante crescita grazie anche alla solida e capillare rete di vendita e assistenza presente sul territorio, composta da 7 filiali dirette, oltre 60 tra concessionari e partner, 950 tecnici di assistenza e oltre 170 funzionari commerciali.  M &A | MARZO 2020

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FABBRICHE A CORRENTE CONTINUA, PIÙ CHE UN’IPOTESI?

UN CONVEGNO SPONSORIZZATO DA LAPP ITALIA PONE ALL’ATTENZIONE DEGLI ADDETTI AI LAVORI I VANTAGGI CHE SI AVREBBERO DISTRIBUENDO LA CORRENTE ELETTRICA IN FORMA CONTINUA INVECE CHE ALTERNATA. IN GERMANIA DA UN PAIO D’ANNI È ATTIVA UN’INIZIATIVA IN TAL SENSO. MA CI SONO ANCHE SVANTAGGI. Di Renzo Zonin

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e reti di distribuzione dell’elettricità portano nelle nostre case e nelle nostre fabbriche corrente alternata, ma è innegabile che gran parte degli apparecchi che alimentiamo usano al loro interno la corrente continua. E allora non avrebbe più senso distribuire direttamente corrente continua, riducendo la complessità della sincronizzazione e gli sprechi del processo di conversione AC/DC? Questo, in sintesi, l’interrogativo che si sono posti i relatori dell’evento “Rivoluzione Energetica: il futuro dell’industria è in corrente continua?” tenutosi al Palazzo dei Giureconsulti a Milano e sponsorizzato da LAPP Italia, filiale locale del Gruppo LAPP specializzato nei cavi, connettori e accessori per l’automazione.

L’evento, aperto dal managing director di LAPP Roberto Pomari, ha visto intervenire, fra gli altri, Marco Vecchio, Segretario di ANIE Automazione, Giambattista Gruosso, Professore Associato del DEIB – Politecnico di Milano, Georg Stawowy, CTO di LAPP Holding, e Gaetano Grasso, Head of Product Management and Marketing di LAPP.

Il problema Se le nostre reti trasportano l’elettricità sotto forma di corrente alternata, è a causa di una vera e propria guerra commerciale e di brevetti che vide protagonisti, negli ultimi anni del 1800, Thomas Edison (schierato per la corrente continua) e George Westinghouse, che aveva scommesso sulla corrente alternata, insieme al geniale Nikola Tesla, artefice (anche con Galileo Ferraris) di gran parte delle scoperte e invenzioni che avevano permesso di trasformare l’elettricità da fenomeno da laboratorio a fonte di energia ad ampio spettro. Vinse Westinghouse, grazie appunto all’apporto di Tesla e a un problema insormontabile che affliggeva la corrente continua: il trasporto su lunga distanza a quei tempi non era possibile, pena la perdita della maggior parte dell’energia sotto forma di calore, a causa del bassissimo voltaggio generato dalle dinamo dell’epoca.

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PANORAMA

Da allora viviamo in un mondo percorso da cavi che portano corrente alternata.

Ma, soprattutto a partire dal dopoguerra, con l’arrivo dell’elettronica di potenza, il numero di apparecchi capaci a funzionare con corrente continua è costantemente aumentato. Qualsiasi dispositivo alimentato a batteria di fatto lavora in corrente continua, ma anche molti apparecchi che alimentiamo in alternata, al loro interno hanno un trasformatore e un ponte rettificatore (o più recentemente un circuito di alimentazione “switching”)

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che serve a trasformare l’alternata in continua, per alimentare i circuiti. Il caricabatteria del vostro cellulare fa proprio questo: trasforma l’alternata a 220V in corrente continua a 5V.

L’opportunità Durante il suo intervento, il professor Gruosso ha fatto notare che al centro del piano Industria 4.0 (ora Transizione 4.0) non ci sono, come molti credono, IioT e AI, non è che Industria 4.0 sia equivalente a fabbrica più cloud

più Wi-fi: il tema fondamentale del progetto 4.0 è l’innovazione. E fra i molti modi di fare innovazione, uno particolarmente importante è la riduzione dei consumi, l’efficientamento energetico dei macchinari. Ora, fra le possibilità concrete per migliorare l’efficienza e l’ecosostenibilità c’è proprio quella di creare microgrid in corrente continua da fonti rinnovabili – per esempio, i pannelli fotovoltaici. La Germania ha avviato da un paio d’anni un’iniziativa in tal senso, chiamata Industry DC (per Direct Current), alla quale partecipano molte delle più grandi aziende. Ma quali sono in concreto i vantaggi dell’uso della corrente continua in un’architettura microgrid? Per prima cosa, è possibile l’integrazione diretta nella rete di forme di immagazzinamento dell’energia – batterie, in altre parole.

Poi ci sono miglioramenti dell’efficienza dovuti a vari fattori. Per esempio il recupero dell’energia in frenata per i robot, l’eliminazione delle perdite da conversione AC/DC, la facile integrazione con fonti rinnovabili come il fotovoltaico o l’eolico. Infine, si semplifica l’installazione di cablaggi e apparecchi: meno cavi (non ci sono più tre fasi da gestire), nessuna problematica di sincronizzazione della frequenza portante di 50 Hz, riduzione della componentistica. Un esempio a questo proposito: è vero che la maggior parte dei motori industriali funziona in alternata, ma non certo con quella a 50 Hz. Per questo hanno bisogno di un “drive” che prenda l’alternata in ingresso, la converta in continua, e poi la riconverta nel tipo di alternata che serve per muovere il rotore. Con l’alimentazione in continua, il primo stadio di ciascun drive, responsabile di parte delle perdite da conversione, verrebbe completamente eliminato. Discorsi simili si possono fare per altri settori nei quali la corrente continua sta già riscontrando una notevole diffusione. Basti pensare ai data center, dove la continua ha iniziato a diffondersi dalle sezioni dedicate alle apparecchiature “telco” e oggi si avvia a diventare la tecnologia prevalente. O ai cavi sottomarini, dove la continua è già mainstream.

Prospettive e tendenze Marco Vecchio ha mostrato durante l’incontro una slide di Electrify Italy, densa di informazioni: a sinistra sull’impiego crescente dell’elettricità, a destra sulle conseguenze positive. Fra i dati che emergono, la previsione che nel 2050 il 46% del fabbisogno di energia in Italia sarà coperto dall’elettricità (ora siamo sotto il 19%). Solo per il trasporto (auto elettriche), la quota passerà al 41% dall’attuale 3% e spiccioli. Inoltre, l’85% dell’energia sarà prodotta da rinnovabili, molte delle quali sono intrinsecamente in corrente continua. In conseguenza del maggiore impiego di elettricità al posto di altre fonti, si prevedono un calo delle emissioni di CO2 del 68%, risparmi sulla sanità (dovuti alla migliore qualità dell’aria) per quasi 700 miliardi di euro, un risparmio sulla bolletta energetica delle famiglie intorno al 17%, e un calo del consumo primario (grazie alla maggiore efficienza energetica) fino al 42%.

Una serie di possibili scenari sono stati mostrati da Georg Stawowy, che ha mostrato come una rete impostata sulla continua (anche per la trasmissione a lunga distanza/alto voltaggio) abbia un’efficienza totale maggiore di quella di una rete tradizionale in alternata e anche di una rete con generazione in parte continua, trasporto in alternata e utilizzo in continua dopo conversione.

“L’Italia consuma oggi circa 321 Twh – ha dichiarato Stawowy. - se riuscissimo a migliorare l’efficienza del 10%, potremmo emettere 34,4 milioni di tonnellate di CO2 in meno ogni anno, e 23,6 milioni di tonnellate di NOx. La riduzione di consumi permetterebbe di spegnere un paio di grandi centrali, tipo la Federico II di Brindisi e la Torrevaldalica Nord a Civitavecchia”. E a riprova di questo, ha osservato che il progetto DC-Industrie2 (seconda fase del già citato DC-Industrie) è oggi uno dei più grandi progetti di ricerca in Germania, con la Mercedes impegnata nel progetto con la “Factory 56” di Sindelfingen, una smart factory 4.0 alimentata da una grid in continua, mentre Bmw e Audi hanno in cantiere progetti similari.

Applicazioni industriali A chiudere l’incontro è stata la presentazione di Gaetano Grasso, che ha mostrato alcuni esempi pratici della maggiore efficienza raggiungibile in azienda con l’utilizzo di griglie di alimentazione in corrente continua.

Per esempio impiegando nuovi driver per CC, o bypassando il primo stadio di conversione di quelli attuali alimentandoli con corrente continua da 380V. Grasso ha anche parlato della necessità di standardizzazione della tecnologia CC, delle sfide che interesseranno i produttori di componenti (la mancanza di standard, la necessità di rendere facile l’uso, la possibilità di scollegare sotto carico, la prevenzione o estinzione di eventuali archi elettrici…) e in particolare chi fabbrica cavi – LAPP con i suoi OLFLEX ha sicuramente molto a cuore questo aspetto – con aspetti da considerare come vita utile, comportamento degli isolanti in presenza di CC, effetti delle scariche sugli isolanti eccetera.

Tuttavia, i problemi tecnici sono risolvibili e le prospettive sono positive: riduzione delle perdite di conversione, integrazione delle energie rinnovabili, uso dell’energia di recupero e risparmi resi possibili da design più semplici e compatti sono fattori decisamente cospicui a favore della corrente continua. Non per niente LAPP ha già a catalogo soluzioni

destinate alla applicazioni in corrente continua, per esempio nel fotovoltaico e nell’automotive. Parliamo dei cavi di ricarica CC E-Mobility, delle tecnologie per la connessione di pannelli solari OPV e del sistema di distribuzione dell’alimentazione OLFLEX Solar. In ogni caso, ci sembra difficile che nel prossimo futuro si assista a migrazioni di massa di impianti di distribuzione geografici dalla tecnologia in alternata a quella in continua. Invece, appare molto probabile che si cominceranno a vedere con maggiore frequenza delle microgrid impostate nativamente sulla continua. Pensiamo in particolare a impianti che servono grandi strutture, tipo centri commerciali o sedi di aziende, che utilizzano come sorgente principale di energia parchi fotovoltaici piazzati sui tetti o nei parcheggi. In una struttura di questo tipo, la continua rende più semplice (e più efficiente) lo stoccaggio in accumulatori, necessario a fornire corrente in modo continuativo assorbendo eventuali picchi, e non pone grossi problemi per il trasporto essendo le distanze limitate. L’interscambio con i sistemi ad alternata potrebbe a questo punto essere confinato al collegamento con la rete distributiva generale, normalmente mantenuto dalle microgrid per coprire i casi di emergenza (tipo esaurimento delle batterie in mancanza di energia fotovoltaica) o per vendere energia al gestore della rete generale.  M &A | MARZO 2020

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ANNIVARSARI

In Tamburini

è un anno importante L’azienda fondata nel 1960 compie quest’anno i suoi primi 60 anni E vogliamo dedicarlo alla precisione e al costante impegno su cui ci concentriamo ogni giorno per i nostri clienti.

Tutti ci conoscono da sempre per la

costruzione di Utensili Filettatori e Calibri di Controllo. Ma la nostra precisione si applica anche alle lavorazioni meccaniche: rettifica di interni/esterni, rettifica tangenziale, rettifica planetaria, tornitura CNC da barra, microtornitura di alta precisione su materiali temprati, isole di fresatura (centri di lavoro a 3 e 5 assi in continuo) con impianti di ultima generazione, elettroerosione a filo e a tuffo, trattamenti superficiali e rivestimenti specifici in base alle esigenze del cliente.

Ed è cosi che, per tutte queste nostre competenze, siamo considerati un significativo riferimento a livello nazionale quando si parla di lavorazione in conto terzi nel mondo della meccanica di precisione

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Lo stesso approccio ci contraddistingue nei prodotti e servizi che offriamo ai settori della rubinetteria, delle valvole, dell’automation, dei sofisticati sistemi di difesa, dell’avveniristico settore aerospaziale e del delicatissimo settore medicale.

Siamo sinonimo di massima attenzione quando il cliente richiede la costruzione di Calibri lisci e filettati a disegno e nei sistemi di controllo dimensionale.

Siamo garanzia per la costruzione di Utensili per filettare a disegno e per la lavorazione di diversi materiali.

Tre generazioni hanno reso fiera la nostra Tamburini, una passione unica ci ha legato e ci tiene uniti per cercare e realizzare la soluzione ottimale. Esperienza quindi, tanta competenza in tutti coloro che

lavorano con noi, inesauribile passione nell’ ascoltare le richieste dei nostri clienti che vogliono vincere ogni giorno sul mercato.

In Tamburini da sempre è forte la concordia operosa che ci ha saputo portare lontano, che ci ha aiutato a costruire un’ azienda solida e competitiva.

Questa è l’esperienza che ci siamo guadagnati con ogni progetto realizzato.

In Tamburini garantiamo, con le nostre certificazioni e con la taratura periodica, un controllo d’eccellenza per i nostri clienti, riferimenti di prim’ordine nel mondo.

La nostra missione: essere precisi Dalla produzione al controllo: un impegno costante che è il nostro orgoglio!

LAT N° 079

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STORIA

di copertina GERARDI

SISTEMI DI SERRAGGIO IN EPOCA 4.0 INVESTIMENTI E ANCORA INVESTIMENTI. COSÌ POTREMMO SINTETIZZARE LE RAGIONI CHE HANNO PORTATO GERARDI S.PA. A DIVENTARE UN PUNTO DI RIFERIMENTO INTERNAZIONALE NEL SETTORE DELLE MORSE MODULARI DI PRECISIONE E DELLE ATTREZZATURE DI SERRAGGIO.

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La sua storia, iniziata quasi cinquant’anni fa grazie al suo fondatore Ivano Gerardi Sr, è costellata infatti da molte iniziative che ne hanno delineato la tendenza a guardare sempre avanti seguendo, e a volte anticipando, le esigenze dei propri clienti. Internazionalizzazione e automazione dei propri processi produttivi sono i punti di forza dell’azienda che vedono nei due recenti stabilimenti produttivi, uno in Cina – frutto di una joint-venture con Avic (Aviation Industry Corporation of China) – e uno vicino alla sede principale di Lonate Pozzolo in provincia di Varese, altrettanti fiori all’occhiello in cui impianti automatizzati, robotizzati e moderni FMS consentono una produzione snella, flessibile ed efficiente. A questi si aggiungono una filiale commerciale a Chicago, una a Stoccarda e la creazione della Gerardi India nata per soddisfare le necessità della clientela locale. Il nuovo sito produttivo di Lonate Pozzolo è inoltre una chicca in ottica Industria 4.0 che ha richiesto molti sforzi economici e di organizzazione del lavoro come spiega Ivano Gerardi jr Direttore generale dell’azienda: «la digitalizzazione della produzione, se ben approntata, è una reale opportunità di crescita soprattutto per chi, come Gerardi, produce all’interno gran parte della propria gamma.

Partendo da uno stabilimento nuovo è stato più semplice rivedere totalmente il processo produttivo e gestire al meglio le commesse sfruttando al massimo i vantaggi che offre l’automazione. Saper integrare i moderni sistemi di produzione con l’automazione, il tutto in chiave Industria 4.0, unitamente alla capacità di offrire

di Luca Vieri mente e a temperatura controllata. Inoltre, il pavimento è stato realizzato secondo le più moderne tecniche di stabilizzazione per garantire lavorazioni precise alle macchine utensili. A proposito di lavorazioni non è da sottovalutare neppure il sistema di raccolta centralizzata dei trucioli e degli scarti che evita l’andirivieni di persone e carrelli deputate alle operazioni di smaltimento».

Il cliente al centro dell’attenzione

al cliente un prodotto spesso personalizzato, rappresenta per Gerardi un valore aggiunto che ci ha reso unici in un mercato fortemente competitivo, sebbene tutto ciò richieda continue risorse finanziarie».

Il cuore del nuovo sito produttivo, pensato per raddoppiare la capacità produttiva, è un FMS con 50 pallet, tre centri di lavoro (di cui uno dedicato a pezzi di grandi dimensioni), macchine di misura estremamente precise. Oltre a servire per la realizzazione dei prodotti standard, come quello presente in Cina, questo impianto viene impiegato per produrre nuove soluzioni dalla componentistica per teste angolari ai motorizzati e alle morse. Anche la qualità delle lavorazioni, e quindi del prodotto finale, ha ovviamente la sua importanza.

«Per quello – continua Gerardi – abbiamo costruito uno stabilimento isolato termica-

Nel comparto manifatturiero, l’automazione gioca e giocherà un ruolo molto importante.

Ciò richiede l’adozione di un elevato numero di attrezzature. Secondo questa logica si concretizza lo sforzo di Gerardi nel progettare soluzioni che oltre a migliorare la produttività della macchina utensile, possano integrarsi facilmente nei prodotti esistenti. In questo modo il cliente, che sovente è lo stesso ispiratore dei nuovi prodotti, può sempre investire in queste nuove attrezzature. Peraltro, come ulteriore valore aggiunto per il cliente, c’è che le soluzioni Gerardi vengono impiegate per il fabbisogno interno dell’azienda per cui vengono sottoposte a un banco di prova molto importante utile per fornire alla clientela un prodotto collaudato sul campo.

Gerardi oggi possiede due divisioni che includono entrambe prodotti standard e speciali.

Questi ultimi, generalmente progettate ad hoc per il cliente, sono la base per nuove linee di prodotto.

La divisione Workholding comprende i sistemi porta pezzo e di posizionamento, le M &A | MARZO 2020

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STORIA

di copertina

attrezzatureper tavole e pallet delle macchine utensili.

La divisione Tooling abbraccia le attrezzature per mandrini delle macchine utensili, quali teste angolari, moltiplicatori di giri, motorizzati per operazioni di foratura, fresatura e finitura.

Della gamma Workholding fanno parte le seguenti linee di prodotti: • morse modulari di precisione; • morse FMS • morse Multiflex • morse Multitasking • portapezzi; • Zero Point.

Il sistema modulare Gerardi Zero Point, stu-

diato per abbattere drasticamente in modo semplice i tempi morti e aumentare i profitti, può essere utilizzato sulla tavola della macchina con piastre d’interfaccia, su macchine a 5 assi o su cubi portapezzi.

Su questo sistema Gerardi punta molto in futuro ritenendolo adatto per sempre più diffuse e svariate applicazioni. Da sottolineare la recente versione integrata con la tecnologia dei piani magnetici adatta per serraggi di pezzi con grande precisione estremamente utile per l’operatore alla macchina utensile.

UNICI NEL SERRAGGIO MECCANICO

Tra la vasta gamma di morse a serraggio meccanico a firma Gerardi spiccano, di recente introduzione, le nuove GripMatic Art.670 autocentrante.

Grazie al loro funzionamento idraulico o pneumatico possono essere gestite da un CNC automatizzando i processi di serraggio ed eventualmente di sostituzione del pezzo tramite impianti robotizzati, ottenendo così un notevole incremento di produttività e un’importante riduzione dei costi di produzione.

La morsa GripMatic Art.670 pnuematica permette di ottenere parametri di serraggio notevolmente superiori rispetto al normale funzionamento (fino a 37kN) grazie alle molle per stampi poste all’interno che garantiscono anche una maggior sicurezza in caso di perdita di pressione, evitando il rilascio accidentale del pezzo.

Caratteristiche tecniche principali • possibilità di gestire l’apertura e la chiusura mediante olio o aria compressa ma con serraggio meccanico garantendo quindi sempre la massima sicurezza; • predisposizione faccia inferiore per permettere l’adduzione di olio o aria compressa mediante piastra d’interfaccia oppure direttamente dalla tavola della macchina; • le guide interne con trattamento anti-attrito e appositi lubrificatori mantengono un elevato grado di scorrevolezza nel tempo, regalando sempre massime performance anche con utilizzo pneumatico; • sede per l’applicazione di un sensore di prossimità per la corretta gestione degli automatismi; • ganasce dolci lavorabili, ganasce ridotte lavorabili e ganasce predisposte per l’utilizzo di piastre ganasce specifiche (liscia, rigata, grip ecc.); • carter di copertura contro l’intrusione di trucioli.

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L’ulteriore evoluzione del sistema Zero Point, così come quella di altri prodotti come le morse ad azionamento automatico sia pneumatiche che idrauliche, va verso la digitalizzazione della produzione, puntando su una sempre più spinta integrazione e interconnesione con le macchine utensili.

Lo stesso discorso vale per la divisione Tooling, in particolare per le teste angolari e i motorizzati che attraverso appositi sensori trasmettono le ore di funzionamento o eventuali malfunzionamenti, dati estremamente utili in ottica di manutenzione predittiva.

IlToolingcomprende: • Quasi 300 modelli di teste angolari (linee Evolution e Classic); • moltiplicatori di giri (linea Evolution per operazioni di fresatura, foratura e finitura); • Oltre 1000 portautensili motorizzati per torni a CNC. Per ogni prodotto esistono molti modelli standard a catalogo mentre per le teste angolari sono previste anche personalizzazioni su specifiche richieste del cliente.

Tra le teste angolari e i motorizzati riscuotono molto successo le versioni con passaggio interno di refrigerante ad alta pressione molto richieste dal mercato.

Per i motorizzati è stata sviluppata recentemente una gamma di sistemi a cambio rapido Modulari e Universali che possono essere utilizzati anche su altri marchi purché utilizzino delle uscite con porta-pinza ER. 

di presa Certified Modulo gripping certificato secondo unit in accordance ISO/TS 15066 with ISO/TS 15066 che semplifica la certificazione

saves time and effort when carrying dell‘intero sistema out the safety assessment of the overall application

Display di stato integrato

per visualizzare lo stato Integrated dell‘applicazione status display

for viewing the application’s Plug & Work condition con Cobots di Universal Robots, KUKA e Fanuc

Plug & Work

with Cobots by Universal Robots, Controllo digital I/O KUKA and Fanucper una facile messa in funzione ed una rapida integrazione nel sistema esistente

Control via digital I/O

Pinza Co-act EGP-C SCHUNK La prima pinza industriale certificata per SCHUNK Co-act EGP-C Gripper applicazioni collaborative.

The first certified Industrial Gripper

schunk.com/egp-c

© 2019 SCHUNK GmbH & Co. KG

© 2019 SCHUNK GmbH & Co. KG

for easy commissioning and rapid integration into existing systems

INTERVISTA

WEERG

NATI DIGITALI!

VELOCITÀ ED EFFICIENZA, INSIEME ALLA SEMPLICITÀ DI UTILIZZO DELLA PIATTAFORMA E DEL PREVENTIVATORE ONLINE, SONO DA SEMPRE GLI ASSET FONDANTI DI WEERG, NATA CON LA VOLONTÀ DI PORTARE SEMPLICITÀ, QUALITÀ E PUNTUALITÀ AL SETTORE DELLA MECCANICA E DELL’ADDITIVE MANUFACTURING

N Sofia Rossi

ata dalla voglia di portare innovazione in un mercato maturo, Weerg.com, la piattaforma che offre lavorazioni CNC e 3D online totalmente Made in Italy, punta alla conquista dei mercati europei e non solo, forte di un servizio che attualmente non ha eguali, rivolgendosi a settori vasti e diversificati: dall’automotive alla nautica, dalla meccanica all’aerospaziale, fino a tutte le possibili declinazioni dell’automazione industriale. Fortemente legato alle sue origini veneziane, l’e-commerce che, in pochi anni, ha messo a segno una crescita esponenziale in chiave Industry 4.0, si è 34

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trasferito da poco più di un anno nella nuova sede automatizzata di Gardigiano, triplicando l’area dedicata alla produzione.

Francesco Zanardo, direttore generale di Weerg, ci racconta come l’azienda, sviluppata applicando il modello di business dell’e-commerce puro al mercato maturo della meccanica, offra un’esperienza di acquisto che nel mondo della meccanica è assolutamente inedita. Weerg nasce nel 2015 da un’idea di Matteo Rigamonti, già fondatore nel 1994 di Pixartprinting SpA, oggi la più grande azienda europea di webto-print BtoB. Forte di un consolidato know how nel mondo e-commerce BtoB e nell’ottimizzazione della customer experience per gli acquisti online, Weerg è in grado di soddisfare richieste che vanno da esemplari unici alle produzioni in serie.

Qual è la strategia operativa con cui la vostra azienda si pone sul mercato attuale?

“Offriamo i nostri servizi on-line in tutto il mondo, lavorando per il 55% con il mercato italiano e per il restante 45% con l’estero, attraverso il caricamento e la ricezione dei file CAD 3D sul portale. Nell’azienda, quattro persone si occupano della creazione e produzione dei programmi e due della ricezione dei file, dell’assistenza tecnica e di guida all’acquisto del cliente e del servizio postvendita. Complessivamente, 17 persone lavorano nell’azienda. Weerg.com offre gratuitamente un esclusivo servizio di preventivazione online in tempo reale, a cui si aggiungono i vantaggi di tempi certi di consegna a partire da 3 gg, elevati standard qualitativi, il tutto a costi estremamente

competitivi. Asset indiscusso dell’eshop, il preventivatore online, cuore della piattaforma, garantisce livelli di precisione senza eguali permettendo all’utente di conoscere in tempo reale quali parti del pezzo da realizzare costano di più, così da poter ottimizzare il progetto prima di passare all’ordine. Inoltre, grazie al software proprietario basato su sistemi di autoapprendimento, le quotazioni vengono affinate di volta in volta in base ai tempi reali richiesti dalle lavorazioni già effettuate. Con Weerg diamo agli operatori della meccanica e della stampa 3D una risposta che prima non c’era: trasparenza dei prezzi, velocità di esecuzione, certezza delle consegne e ora anche pagamenti posticipati”.

Nel 2018, la scelta di aprire una nuova sede. Quali esigenze vi hanno spinto in tale direzione?

“Abbiamo scelto un edificio che potesse rispondere alle nostre repentine necessità di espansione del business e quindi di spazio dedicato alla produzione. Si tratta di un ex maglificio di circa 28.000 mq, di cui abbiamo occupato 4.500 mq, a cui si aggiungeranno altri 3.000 mq già opzionati. Una scelta che ci permette di ipotizzare futuri ampliamenti del parco macchine senza richiedere ulteriori trasferimenti. Attualmente l’azienda è dotata di un parco macchine di ultima generazione che per il CNC è composto da 10 Hermle C42U a 5 assi in continuo, schierate in due batterie da 5 ciascuna, completamente automatizzate attraverso l’implementazione di robot antropomorfi

“

Offriamo i nostri servizi on-line in tutto il mondo, lavorando

Francesco Zanardo, direttore generale di Weerg

per il 55% con il mercato italiano e per il restante 45% con l’estero, attraverso il caricamento e la ricezione dei file CAD 3D sul portale

e di una macchina per la misurazione a coordinate Wenzel serie LH. Queste macchine consentono una lavorazione a ciclo continuo, 24 ore al giorno, sette giorni su sette, con una capacità di carico di circa 200 postazioni. Questo impianto, unico in Europa, costituisce la più grande installazione di macchine Hermle C42U, la cui parte robotizzata è stata fornita da HLS, una divisione di Hermle che si occupa di automazione. Uno dei due impianti è dotato di un sistema (Matrix) che permette il posizionamento dei pezzi grezzi per la lavorazione direttamente su matrici, senza pallet, riducendo il tempo lavoro dell’operatore. In tempo reale è possibile controllare lo stato di lavorazione del pezzo e l’occupazione della macchina: il trasferimento dei file CAD alla linea così come lo scambio di informazioni relativo alla lavorazione del pezzo viene gestito tramite ERP in modo che il cliente, dall’area privata del sito, possa controllare in ogni istante lo stato di avanzamento dell’ordine, dalla lavorazione alla spedizione, con un tracking completo della lavorazione in ottica Industry 4.0. Al reparto dedicato alle lavorazioni CNC, si affianca la linea per il 3D Printing per la quale Weerg vanta una delle più grandi installazioni del Sud Europa di stampanti HP Jet Fusion 5210 a cui sono state affiancate recentemente due stampanti ProX® SLS 6100 firmate 3D Systems che utilizzano la tecnologia di Sinterizzazione Laser Selettiva (SLS). Scelte tecnologiche all’avanguardia che definiscono Weerg come modello di industria 4.0, dove la produzione viene verificata dai monitor M &A | MARZO 2020

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INTERVISTA e gli interventi degli operatori sono ridotti ai minimi termini. Un modello di industria 4.0 dove tutto è perfettamente orchestrato da ciò che avviene online sulla piattaforma e-commerce. Qui convogliano giornalmente oltre 15.000 richieste di preventivi che convertono in una media quotidiana di 150 ordini, di cui circa il 60% riguarda proprio il CNC, con la richiesta di lavorazioni che nel 70% dei casi vengono effettuate in alluminio. Grazie a questa struttura organizzativa Weerg è in grado di proporre un servizio unico ed efficiente per la prototipazione veloce di un singolo progetto, ma anche per la produzione di tirature fino a 5.000 pezzi. Lavorazioni per le quali l’azienda è in concorrenza diretta con la pressofusione, che però richiede la realizzazione di uno stampo e di conseguenza tempi più lunghi.”

Che tipo di lavorazioni offrite e con quali materiali?

“Weerg realizza componenti in CNC con diversi materiali, alluminio, ottone, acciaio, rame e bronzo con una serie di trattamenti superficiali che, per le lavorazioni in alluminio, comprendono anche l’anodizzazione. Questo particolare trattamento consiste nell’applicazione di uno strato protettivo di circa 25 micron che, oltre al puro fattore estetico, migliora sensibilmente la resistenza delle parti alla corrosione, all’usura e all’abrasione, ne aumenta la durezza superficiale e fornisce al tempo stesso un moderato isolamento termico. La stampa 3D, che rappresenta un mercato ancora più ampio, comprendente non solo la meccanica ma

anche il modellismo e l’oggettistica più varia, viene realizzata in Nylon PA 12 e PA 11, materiale termoplastico ideale sia per prototipi funzionali, sia per parti finali. Questo Nylon è contraddistinto da un’ottima resistenza chimica ad olio, grassi, idrocarburi alifatici e alcali che lo rendono idoneo a successive lavorazioni di finitura.

Un sistema di verniciatura a spruzzo consente la colorazione dei pezzi, per andare oltre il grigio naturale e i due neri di

Hp, aggiungendo di volta in volta colori diversi, a partire dal rosso, per soddisfare le richieste dei clienti: riceviamo ordini molto variegati, frutto probabilmente di un tentativo dell’utenza di capire fin dove possa arrivare questa tecnologia.

La verniciatura si affianca alla tintura, già disponibile per i soli pezzi stampati in 3D con tecnologia SLS, garantendo però una migliore resa estetica. Con la tintura, infatti, il colore penetra direttamente nel pezzo ottenendo un effetto più opaco e meno intenso; la verniciatura, invece, permette di creare un sottile strato di colore che ricopre l’oggetto, proteggendolo e donandogli un effetto più compatto e brillante”.

Quali sono i vostri punti di forza?

“In linea con il nostro claim, ‘get your parts, very fast’, la parola d’ordine in Weerg è ottimizzazione. Questo consente, con una struttura piccola e flessibile, di offrire servizi a costi decisamente competitivi con tempistiche che rispondono alla richiesta di un mercato che, soprattutto nella prototipizzazione e nelle piccole tirature, necessita di una risposta veloce. Dalla ricezione del file al pagamento dell’ordine,

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Pur essendo partiti con il CNC, è tuttavia con la stampa 3D che abbiamo ottenuto la risposta migliore, con un raddoppio annuale del mercato. Uno dei nostri motti è ‘Set and forget’: questo slogan non è solo sinonimo di un’esperienza di acquisto assolutamente inedita ma racconta anche la nostra organizzazione, dove tutti i passaggi sono gestiti attraverso software evoluti che riducono drasticamente interventi degli operatori e quindi procedure relegate all’artigianalità”.

Che rilevanza hanno la formazione e l’aggiornamento del personale nel contesto delle vostre dinamiche aziendali?

“La tecnologia 4.0 è nel DNA del nostro business. A differenza di altre

siamo in grado di consegnare, anche all’estero, in soli tre giorni lavorativi.

Inoltre, grazie al preventivatore, i clienti possono effettuare preventivi online gratuiti, in tempo reale, semplicemente caricando il proprio file CAD 3D, anche senza registrarsi e fare ordini di prova anche di un solo pezzo, spesso beneficiando delle promozioni dedicate ai clienti iscritti alla newsletter. Quindi, riassumendo, tempi rapidi di lavorazione, qualità garantita dal top delle tecnologie esistenti e costi competitivi. Il tutto con i vantaggi che solo un servizio e-commerce può garantire”.

Quali sono i vostri obiettivi e i progetti a lungo termine?

“Stiamo valutando di ampliare la gamma di materiali e di tecnologie offerte sia nel CNC che nella stampa 3D, ad esempio, in termini di colori e verniciature, e stiamo vagliando, tramite indagini di mercato, la possibilità di espandere i nostri servizi anche in altri settori del CNC, come quelli del taglio lamiera e dello stampaggio ad iniezione.

aziende che hanno dovuto effettuare delle trasformazioni interne, a noi è bastato certificarla. La formazione del personale è fondamentale nella nostra attività. I nostri operatori seguono dei corsi di formazione esterni ed interni per l’apprendimento delle nuove tecnologie”.

Come conquistate la fiducia dei vostri clienti?

“Dato che il processo che offriamo al cliente è innovativo, è importante guidarlo sia nella fase di preventivazione che nel servizio post-vendita. Weerg.com ha conseguito la prestigiosa certificazione Trusted Shops, sinonimo di garanzia e

qualità per gli e-commerce di tutta Europa.

Tempi rapidi di esecuzione, costi trasparenti e affidabilità sono certificati e confermati dalle recensioni dei nostri clienti. Ad oggi il nostro punteggio di soddisfazione cliente è altissimo sia in Italia, sia all’estero, con una media di 4,86/5 stelle. Dopo avere ricevuto la consegna dell’ordine, i clienti possono recensire l’e-shop, valutando la propria esperienza di acquisto. La grande soddisfazione è constatare che chi testa la qualità delle lavorazioni Weerg si fidelizza.

Il nostro obiettivo è creare con il cliente un rapporto che duri nel tempo, quindi offriamo la possibilità di riordinare ad un prezzo inferiore, offriamo uno sconto sulla quantità e lo informiamo tramite newsletter sulle promozioni in corso e sui nuovi prodotti. Utilizziamo tutti i moderni strumenti di comunicazione per aggiornare e informare i nostri clienti. Abbiamo anche introdotto un servizio finanziario totalmente inedito per il settore. Si tratta del “Wallet”, il portafoglio virtuale, paragonabile a una carta di credito ricaricabile senza scadenza, che gli utenti di Weerg possono rifornire direttamente online con tagli a partire da 500 fino a 15.000 euro. Fare acquisti con il proprio Wallet permette di accedere a sconti interessanti e soprattutto a pagamenti posticipati anche per commesse di pochi euro”.

Come viene protetto il copywrite dei progetti?

“Tutti gli upload dei file dei clienti sono criptati e conservati nei nostri server. Inoltre, offriamo un NDA o accordo di riservatezza, per proteggere i loro diritti di proprietà intellettuale e mantenere la riservatezza sui loro processi aziendali. Gestiamo i progetti dei nostri clienti con la massima discrezione, e rispettiamo la riservatezza di tutte le informazioni ricevute. Il nostro obiettivo è di trattare gli utenti come noi stessi vorremmo essere trattati”.  M &A | MARZO 2020

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UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE

075/2018 BMXX18R

DOSSIER ADDITIVE MANUFACTURING

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G

DALLA PROGETTAZIONE AL COLLAUDO: TUTTO QUELLO CHE C’È DA SAPERE LA PRODUZIONE IN ADDITIVO OFFRE INTERESSANTI VANTAGGI IN TERMINI DI VELOCITÀ DI REALIZZAZIONE, LIBERTÀ DI PROGETTAZIONE, VARIETÀ DEI MATERIALI E QUALITÀ. CON ESSA SI REALIZZA UN NUOVO CONCETTO DI PRODUZIONE CHE VEDE LA “FUSIONE” DELLE TECNOLOGIE DI LAVORAZIONE CON LE TECNOLOGIE INFORMATICHE USATE PER LA PROGETTAZIONE, LA SIMULAZIONE DEI PRODOTTI E DEI PROCESSI, NONCHÉ LA CONDUZIONE, GESTIONE E CONTROLLO DI QUESTI ULTIMI

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C

Come ormai tutti sanno, la produzione additiva, o produzione a strati, è un processo di unione dei materiali per fabbricare oggetti da modelli 3D digitali, di solito uno strato sopra l’altro, in opposizione alle metodologie di produzione sottrattiva o di fusione del materiale mediante lavorazioni di forgiatura, stampaggio a iniezione, colata o asportazione di truciolo. Un esempio è la modellazione a deposizione fusa o la sinterizzazione laser. Da ciò deriva un panorama in cui le tecnologie additive occupano un ruolo complementare a quello delle tradizionali, ossia delle macchine utensili per asportazione/deformazione.

Nell’ambito della manifattura additiva vengono prodotti modelli fisici, prototipi, componenti, attrezzature e prodotti di vario genere, impiegando una molteplicità di materiali, con una gamma che, giorno dopo giorno, si estende da quelli già manipolabili (metalli, polimeri, compositi, ceramiche) a quelli “in prospettiva” (generi commestibili, elementi biologici).

Questo processo di fabbricazione genera oggetti dotati di geometrie “atipiche”, free-form virtualmente slegate dai vincoli di “Design for Manufacturing”, strutture trabecolari, foam-like o a nido d’ape, che necessitano di strumenti software che siano in grado di gestire le problematiche ad esse legate e le fasi della progettazione, integrando la definizione delle geometrie con la simulazione. E qui entrano in gioco l’ottimizzazione topologica e altre peculiarità della progettazione ad hoc per la manifattura additiva. I progettisti devono dunque iniziare a pensare “additivo” al fine di sfruttare i gradi di libertà offerti dalla nuova tecnologia: i nuovi approcci prevedono una progettazione generativa, che integri l’ottimizzazione della topologia avanzata all’interno del toolkit di modellazione 3D, aiutando i progettisti a creare componenti più leggeri, a ridurre al minimo lo spreco di materiale nella produzione a valle. La progettazione generativa produce una soluzione geometrica organica, a massa ridotta, di un materiale specifico ottimizzato all’interno di uno spazio definito, che tiene conto di carichi e vincoli ammissibili. Quello che si chiama approccio di “Design for Additive”.

Oltre alla parte di progettazione e realizzazione dell’additivo, vanno attentamente considerate le modalità di collaudo e qualificazione dei prodotti e dei processi, tenendo particolarmente in conto che il materiale “finale” del pezzo viene letteralmente creato durante il processo additivo. Va tenuto conto del fatto che le proprietà fisiche delle polveri metalliche, nel caso della stampa 3D in metallo, influenzano la loro capacità di essere processate nelle macchine per additive manufacturing e condizionano notevolmente la qualità del prodotto finale. Le nuove metodologie di progettazione richiedono un nuovo approccio tecnologico in termini di controlli, offerto ad esempio dalle tecniche diagnostiche di tomografia, e un nuovo approccio alla progettazione della prova. Quello che emerge dal dossier, che considera tutti questi aspetti della produzione additiva, è che le aziende che hanno avuto successo nell’implementazione della produzione additiva sono quelle che hanno capito che la famiglia di tecnologie richiede una fortissima collaborazione di soggetti diversi e chi le ha fatte proprie e le ha utilizzate al massimo delle potenzialità, impiegandole anche in produzioni critiche che possono cambiare il paradigma produttivo.

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DOSSIER A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G Courtesy of Trumpf

OCCORRE UN RIPENSAMENTO RADICALE DELLE MODALITÀ E DELL’APPROCCIO ALLA PROGETTAZIONE PER RIUSCIRE A VALORIZZARE APPIENO IL POTENZIALE COMPLESSIVO DELLA PRODUZIONE ADDITIVA. SIMULAZIONE E OTTIMIZZAZIONE DEL DESIGN SONO CONCETTI CHIAVE PER LA NUOVA LOGICA DI SVILUPPO PRODOTTO

ENGINSOFT

MANIFATTURA ADDITIVA, LA VERA SFIDA È LA

PROGETTAZIONE INTEGRATA PROCESSO-PRODOTTO 42

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L’

L’Additive Manufacturing si differenzia dai tradizionali processi sottrattivi propri della lavorazione meccanica in quanto produce oggetti tridimensionali aggiungendo, strato dopo strato, materiale attraverso sistemi di fusione selettiva (fascio laser o elettronico) o deposizione. Se è vero che, nelle prime fasi della produzione additiva si è dato poco peso alla progettazione, usando modelli 3D pensati per la manifattura tradizionale e non progettati ad hoc per quella additiva, con i materiali e i sistemi di stampa tridimensionale disponibili oggi, la progettazione del materiale e del prodotto, incluse le fasi di finitura, rivestono un ruolo fondamentale. Oggi le tecnologie additive aprono a nuove possibilità di design rimuovendo i vincoli legati alla produzione mediante tecnologie tradizionali e consentendo l’adozione di approcci di progettazione innovativi che sfruttano al meglio la distribuzione di materiale. Rispetto ai procedimenti tradizionali con asportazione di materiale, come tornitura o fresatura, nella produzione additiva è il design che guida la produzione, per questo si parla anche di “designdriven manufacturing”. La tecnologia additiva determina un (quasi) totale superamento dei vincoli di geometria posti dalle tecnologie tradizionali. La possibilità di realizzare oggetti più leggeri a parità di performance, rende inoltre la manifattura additiva particolarmente idonea nei settori del racing o dell’aerospaziale, ambiti in cui giocano un ruolo fondamentale l’ottimizzazione strutturale e altre peculiarità della progettazione ad hoc per la manifattura additiva. I progettisti devono dunque iniziare a pensare additivo e per fare questo hanno bisogno degli strumenti adatti.

Pensare additivo Per abilitare le tecnologie additive e sfruttarne al meglio le loro potenzialità, è necessario considerare fin dalle fasi iniziali di sviluppo prodotto o riprogettazione di un componente il processo. Tali capacità, in sinergia con gli strumenti di simulazione avanzata in grado di assistere l’interno workflow, può tradursi in un enorme vantaggio in questo nuovo mercato. La filiera deve prendere in considerazione una serie di fasi che integrano la progettazione e la produzione. I tool di simulazione a supporto della progettazione devono quindi integrare strumenti a supporto del design in ottica manifattura additiva, come ad esempio l’ottimizzazione topologica, ovvero la ricerca della distribuzione ottimale del materiale all’interno di uno spazio di progetto vincolato, la quale consente di generare delle strutture “organiche” difficilmente o addirittura impossibili da realizzare con le tecnologie di fabbricazione tradizionali. Devono inoltre prevedere strumenti a supporto della gestione e definizione del setup di stampa come l’orientazione del componente rispetto alla piattaforma di stampa, per cui rispetto alla direzione di accrescimento del materiale, e le strutture di supporto tali da dare l’adeguato livello di supporto meccanico al pezzo per non collassare su sé stesso durante la deposizione degli strati metallici e consentire di mantenere un gradiente termico il più uniforme possibile. Definito il design, l’attenzione del progettista si deve Courtesy of Renishaw spostare sulla valutazione e quindi

Courtesy of Ansys

ottimizzazione del processo, che consente di prevedere eventuali non conformità e gestire al meglio i parametri della macchina di stampa.

Tali strumenti devono quindi prevedere e calcolare virtualmente gli stress residui e le possibili distorsioni a cui sarebbe sottoposto il pezzo reale in esercizio, obiettivi fondamentali per minimizzare gli scarti e le operazioni di finitura e di controllo. Il tutto per ottimizzare prodotto e processo abbreviando la fase di sviluppo e perciò il Lead Time e determinare con precisione i costi.

Un software potente Ansys Additive Suite, che si aggiunge alle innumerevoli ed avanzate soluzioni software già proposte da EnginSoft, comprende una serie di strumenti di nuova generazione che mette a disposizione di progettisti, analisti e addetti alla produzione una piattaforma completa in grado di affrontare le diverse fasi del DfAM (Design for Additive Manufacturing) in modo efficiente e completo. Dalla progettazione alla simulazione del processo di metal AM per la produzione di componenti conformi alle specifiche progettuali al primo tentativo. L’ottimizzatore topologico di Ansys consente di progettare una nuova generazione di parti o prodotti che sono ottimizzati in termini di peso, densità di strutture reticolari (lattice structures) e costo di produzione. La fase di preparazione del componente per il processo di stampa 3D è fondamentale per evitare scarti. Ansys Additive Prep è un tool che aiuta a prevedere in che modo l’orientamento del pezzo influisce sulle strutture di supporto, sui tempi di stampa, sulla tendenza alla distorsione e sui costi di stampa. Una volta determinato l’orientamento ottimale, Additive Prep supporta la fase di nesting dei componenti e la generazione di strutture di supporto avanzate. Consente inoltre la generazione dello scan pattern e di generare il build file specifico per una determinata macchina in modo da evitare la necessità di altri software semplificando la preparazione del processo di stampa. Ansys Additive, mediante la simulazione del processo di 3D printing, consente la previsione delle distorsioni e degli stress residui durante il processo e alla fine dei vari step di post-processing come rimozione del job dal piatto di stampa, rimozione dei supporti e trattamento termico, per evitare scarti e problemi tipici legati al processo, come ad esempio la collisione tra recoater e parte. Additive Science è invece uno strumento che consente la simulazione del processo a livello microscopico allo scopo di ottimizzare il processo. Consente la previsione di meltpool e porosità, della morfologia granulometrica della microstruttura e di output di sensori termici virtuali, il tutto al variare dei principali parametri di processo.  M &A | MARZO 2020

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DOSSIER A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G Vista dell’AMEC con alcuni particolari prodotti con diverse tecnologie Additive

SIEMENS

L’INDUSTRIALIZZAZIONE DELLA

STAMPA 3D

L’ADDITIVE MANUFACTURING EXPERIENCE CENTER (AMEC) DI SIEMENS A ERLANGEN È UNO DEGLI ESEMPI PIÙ ILLUMINANTI DI DIGITALIZZAZIONE INTEGRALE NELLA PRODUZIONE ADDITIVA

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P

Per le proprie produzioni Siemens impiega tecnologie proprietarie: dal software, passando per il cloud (MindSphere), l’edge computing, i controlli numerici per arrivare ad azionamenti e motori, per questo l’azienda ha una conoscenza sicuramente molto più approfondita delle catene di processo rispetto a una semplice azienda IT. Grazie a questo know-how, dotata di tutti i componenti software e hardware essenziali per la produzione additiva, Siemens promuove attivamente lo sviluppo della produzione industriale additiva.

Vedere, comprendere, applicare A Erlangen presso l’Additive Manufacturing Experience Center (AMEC), questo è il nome completo del centro di competenza per la produzione additiva, è possibile toccare con mano le possibilità della stampa industriale 3D. Prendiamo il caso di uno stampo sotto pressofusione per un drone (giocattolo). Solo 7 minuti richiede la riparazione di uno dei 4 bracci dello stampo per pressofusione interna, la cui estremità è stata gradualmente ripassata con fresa!

Successivamente viene eseguita una ripassatura totale fresando a misura. Anziché dover produrre uno stampo completamente nuovo, nel giro di alcune ore lo stampo ripassato è nuovamente utilizzabile.

Gemello digitale su MindSphere In questo Centro si segue il percorso dal prodotto virtuale al prodotto vero e proprio. Tutto inizia dalla prima stazione, la stazione CAD per la preparazione del pezzo difettoso, dove nasce il gemello del prodotto digitale. Nella stazione successiva, la stazione CAM (Computer Aided Manufacturing) viene creato il codice macchina con il gemello digitale della produzione. Questo codice può essere trasmesso direttamente alla macchina, alla “real production”. Il gemello digitale di prestazioni viene agganciato mediante il cloud MindSphere, analizzato e i dati confluiscono di nuovo nella macchina grazie alla piattaforma di collaborazione Teamcenter”. Nasce così un ciclo chiuso, in grado di reagire direttamente ad ogni cambiamento persino durante la produzione, e di intervenire in modo correttivo.

Avvio di successo e ulteriore espansione Dopo l’ottimo successo registrato dall’Additive Manufacturing nei primi mesi successivi all’inaugurazione del Business Development Competence Center, non solo per numero di visitatori, ma per il giro d’affari effettivamente generato, l’obiettivo è di ampliare il centro di competenza. Si intende raddoppiare la superficie e al posto delle attuali 2 macchine saranno ospitate 4 macchine (anche macchine di dimensioni veramente notevoli). Si tratterà ancora di una stampante 3D a letto di polvere (EOS) e di una HP Jet Fusion in grado di eseguire stampe 3D multicolori. A partire da ottobre, sarà possibile lavorare con tutte le macchine.

Dal componente digitale al componente reale stampato in 3D Un altro tema saliente è il progetto di business con EDAG, BLM Group, Concept Laser, Constellium e IAPT. In questo quadro

Soluzione RMR Direct Control con Robot COMAU all’interno della cella additive all’interno dell’ AMEC (Additive Manufacturing Experience Center)

sistematico incentrato sull’alluminio per batterie di veicoli per i punti nodali, ovvero i punti nei quali si incontrano più terminazioni di profili e nei punti che successivamente devono essere flangiati ad altri componenti, sono impiegati nodi d’alluminio bionici stampati in 3D. Il software CAD NX di Siemens consente di realizzare tutte le fasi: dalla progettazione e ottimizzazione del componente bionico con tutti gli elementi di supporto, alla simulazione delle forze che agiscono sul componente fino alla simulazione delle temperature durante la fase di stampa 3D. Il software determina quindi in che modo è possibile liberare adeguatamente il pezzo stampato e finito (con un procedimento di sinterizzazione al laser) dalla polvere di metallo in eccesso. Questo accade mediante rotazione mirata su una macchina progettata appositamente. Successivamente vengono rimosse le staffe di tenuta. A questo scopo un robot Comau afferra il pezzo e lo tiene in posizione per la fresa montata all’interno cella del robot. Non sono necessari specialisti per i controller dei robot, grazie alla soluzione RMR Direct Control. Il fatto che qui si utilizzi un CNC Sinumerik, come per una macchina utensile standard, ha un vantaggio decisivo: ogni operatore di macchina CNC può così programmare il percorso di traslazione del robot. Tutte le fasi di processo elencate vengono prima riprodotte in formato. E dato che Siemens è responsabile anche dell’hardware (CNC e azionamenti) nelle macchine impiegate, dalla stampante 3D fino al robot, il passaggio dal mondo virtuale a quello reale avviene con soluzione di continuità. Questa caratteristica esclusiva potrebbe imprimere una forte accelerazione all’industrializzazione della produzione additiva.

In posizione apicale ancora una volta si deve citare l’AM Network (il marketplace 3D di Siemens), dove è possibile richiedere, ordinare e pagare direttamente i componenti presso l’azienda produttrice: il percorso che porta dal pezzo digitale al pezzo reale stampato in 3D si snoda quindi in modo semplice e continuo. Questo è uno stimolo efficace nell’industrializzazione della stampa 3D.  M &A | MARZO 2020

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DOSSIER Dispositivo di raffreddamento con canali interni (AlSi10Mg)

È PRIMA ADDITIVE

A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G

IL PERCORSO DI SVILUPPO CHE OGGI L’ADDITIVE MANUFACTURING STA AFFRONTANDO PUNTA A PROPORRE UN PROCESSO PIÙ SOSTENIBILE E PROFITTEVOLE A LIVELLO INDUSTRIALE E DI PIÙ FACILE INTEGRAZIONE NEL SETTORE MANIFATTURIERO, AMPLIANDO IL MERCATO DELL’ADDITIVE SU NUOVI SETTORI.

ISPIRATI DALLA CIRCULAR ECONOMY

È di fondamentale importanza individuare Nel settore meccanico, ad esempio, la applicazioni in cui sfruttare appieno i benefici ricambistica e le riparazioni rappresentano di questo processo, ovvero: la possibilità di aree interessanti per poter sfruttare produrre oggetti con geometrie complesse, strategicamente l’additive manufacturing. l’ottimizzazione della struttura costruttiva In questo caso, si parla della produzione di per consentire un minore impiego di materie pezzi complessi, particolari o difficilmente prime o migliori prestazioni, la possibilità reperibili, ma anche della riparazione di parti di integrare più parti in un oggetto unico. danneggiate, andando ad allungare il ciclo Il vantaggio competitivo dell’additive di vita del prodotto abbracciando appieno il ruota attorno al valore aggiunto legato paradigma della Circular Economy.

Induttore (CuSn10) all’applicazione e alla possibile riduzione di costo che si evidenzia considerando l’intera Nuovi modelli di business filiera produttiva del componente, soprattutto nel caso di piccoli Con un processo additivo più industriale sarà inoltre lotti o di lotti custom. Tuttavia, il fattore costo di tale tecnologia possibile aprire nuovi scenari: nuovi modelli di business, con pesa ancora sull’adozione del processo, che deve essere rafforzato una produzione sempre più on demand ed erogata come un ulteriormente in termini industriali, puntando su affidabilità, servizio. Un nuovo modo di concepire la realizzazione di pezzi sostenibilità e robustezza. di ricambio, con aree magazzino destinate a ridursi, grazie ad un Prima Industrie, con la sua divisione Prima Additive, affronta processo integrato con il mondo digitale, nel quale la produzione questi aspetti grazie al suo background quarantennale nel campo può essere facilmente delocalizzata più vicina alla domanda. dell’innovazione delle tecnologie laser per il material processing.

Nell’ottica di poter diffondere le differenti tecnologie additive Prima Additive ha in corso importanti sviluppi di macchine nel settore manifatturiero, Prima Additive offre servizi di tipo innovative, che seguono le direttrici dello sviluppo di processo e di applicativo, dando un supporto a 360° alle aziende che vogliono applicazioni con nuovi materiali, anche attraverso l’integrazione di intraprendere un percorso esplorativo nel mondo dell’additive sistemi di monitoraggio e un maggiore uso dell’automazione, così manufacturing. Il supporto quindi comincia con l’analisi dei case come lo sviluppo e l’integrazione di nuove sorgenti laser. study sottoposti dall’azienda, rivisti in ottica additive e riprogettati per ottimizzare al meglio il design per la fabbricazione additiva.

Circular Economy Finita la fase di analisi e progettazione, il cliente può validare L’obiettivo è rendere questa tecnologia sempre più profittevole, il componente realizzando un primo prototipo sfruttando i sostenibile e di facile utilizzo per chiunque. Le macchine nostri laboratori in modo da poter collaudare la tecnologia e che Prima Additive progetta, sviluppa verificare l’effettivo valore aggiunto che e promuove sono pensate nell’ottica la tecnologia può apportare affrontando dell’adozione di questa tecnologia in l’investimento con maggior consapevolezza contesti industriali. I principali indicatori e serenità. Chiunque voglia saperne di che si tengono in considerazione sono: più sull’additive e capire come applicare l’aumento della produttività, l’incremento questa tecnologia al proprio contesto delle proprietà meccaniche della parte produttivo, può scoprire nel dettaglio le prodotta e l’integrazione delle macchine con soluzioni di Prima Additive sul sito www. il resto della fabbrica. Tali sviluppi possono primaadditive.com, o richiedere uno studio favorire una vasta diffusione delle tecnologie applicativo gratuito all’indirizzo http://bit.

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DOSSIER A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G RIDIX

PARTNERSHIP VINCENTI PER

L’AM METALLO LA GIUSTA CONSULENZA NELLA SCELTA DEL MATERIALE METALLICO IN POLVERE PIÙ IDONEO, NEI PARAMETRI DI PROCESSO E NELLA SCELTA DELLA MACCHINA INDUSTRIALE DI STAMPA 3D PIÙ IDONEA È UN FATTORE CHIAVE DI SUCCESSO IN QUESTO SETTORE

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Recentemente, Ridix ha stretto un accordo commerciale con TRUMPF, leader del mercato e della tecnologia delle macchine utensili e dei laser per la produzione industriale, che dalla fine degli anni Novanta sviluppa impianti dedicati all’Additive Manufacturing (AM) per polveri metalliche.

A partire da gennaio 2020, Ridix collabora con la multinazionale tedesca per offrire una soluzione completa al mercato italiano: digitalizzazione, servizi e sistemi per la lavorazione additiva. Quali pionieri della tecnologia additiva, con circa 20 anni di esperienza nel settore, Ridix trasferisce le proprie competenze ai clienti per consentire loro di usufruire di stampanti laser 3D affidabili e ad alta produttività per la produzione industriale in serie.

Progettazione e industrializzazione La peculiarità di questa proposta al mercato è data dal fatto che Ridix e Trumpf sono strutturate con diverse figure professionali, le quali in prima battuta aiutano le aziende a valutare con cura la fattibilità tecnico-economica dei loro progetti: un’opportuna progettazione

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per additive ed una industrializzazione componente CAD dedicata è caratteristica fondamentale per utilizzare con profitto e successo la tecnologia additiva metallo.

In secondo luogo si è in grado di guidare il cliente nella scelta della macchina industriale di stampa 3D più idonea alle sue esigenze (Trumpf ha a portafoglio 4 tipologie di impianti diversi, in taglia e tecnologia mono e multi-laser), abbinando la scelta con competenze specifiche nei materiali. Accompagnare il cliente nella scelta del materiale metallico in polvere più idoneo e fornire la giusta consulenza nei parametri di processo è infatti un fattore chiave di successo in questo settore.

Elemento determinante è proprio il fatto che Trumpf è un costruttore di macchinari e ciò le consente, anche nell’ambito delle tecnologie additive di realizzare internamente tutti i vari componenti degli impianti, comprese le diverse sorgenti laser e le ottiche impiegate nei sistemi AM. Questo enorme bagaglio di competenze e di risorse professionali e tecnologiche si traduce in prodotti di qualità, che possono fornire al mercato importanti opportunità di utilizzo delle potenzialità dell’additive manufacturing.

CAD Elettrico: più precisione per i tuoi progetti elettrici con SEE Electrical Proprio questa competenza come costruttore, consente a Trumpf di proporre sul mercato anche macchinari a deposizione diretta, non solo a letto di polvere. Questi sono impianti molto utili nella riparazione di componenti di media e grossa taglia e nel coating.

Il gioco di squadra tra Ridix e Trumpf è un aspetto determinante anche nel post-vendita e nella cura dei clienti quando sono in fase di produzione. In questo campo siamo in grado di abbinare le specificità del supporto applicativo del processo Additive con la struttura di assistenza tecnica Trumpf che consente di seguire i clienti con una rete di tecnici esperti e con ricambi disponibili 24/7.

Nuovo Impianto TruPrint 2000 Alla fiera Formnext 2019 (Francoforte, 19 - 22 novembre), è stata lanciata in anteprima mondiale TruPrint 2000, la nuova macchina industriale compatta per la fusione laser di metalli di Trumpf, commercializzata in Italia in partnership con Ridix.

Ecco una sintesi dei principali dettagli di questa macchina, posizionata tra le grandi TruPrint 3000 e TruPrint 5000 ad alta automazione e la piccola TruPrint 1000: • Macchina industriale compatta; campo di lavoro con dimensioni intermedie rispetto al mercato: Diametro=200 mm, z =200 mm; • Versione singolo o doppio laser su tutto il campo di lavoro (300W di potenza) à connubio perfetto per investimento contenuto e massima produttività; • Spot=55Micron, per cura e qualità delle superfici; • Cilindri intercambiabili di carico e scarico polvere per minimizzare i tempi di set-up macchina tra un job ed il successivo • Possibile integrazione di tutti i più avanzati sistemi di controllo processo e monitoring TRUMPF(utili ad es. per settore medicale/ aerospace) • Sistema di scarico lavoro e attrezzaggio macchina compatto e completamente inertizzabile con Gas Inerte; • Concentrazione Ossigeno O2 residuo durante il processo fino a 100ppm e sistema di rimozione dei fumi e condensati altamente ottimizzato per qualità e stabilità durante le lavorazioni; tutto ciò garantisce una maggiore pulizia del vetro di protezione del sistema ottico anche con i materiali più gravosi • Macchina molto interessante per tutti i settori di punta della meccanica di precisione, in particolare per il medicale e dentale. 

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DOSSIER A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G EOS

EOS, TRA IMPRESA E

RICERCA

Oggetti stampati con la tecnologia FDR (Fine Detail Resolution) per la lavorazione dei polimeri basata su laser CO. Questa tecnologia, presentata da EOS alla fiera Formnext 2019 di Francoforte, consentirà di produrre parti estremamente delicate ma robuste, con superfici con una risoluzione estremamente dettagliata e spessori minimi delle pareti di soli 0,22 mm.

Aprirà inoltre la strada a nuove applicazioni per la produzione in serie e offrirà ancora più libertà di scelta a livello di settore rispetto alle tecnologie di stampa 3D EOS per la lavorazione dei polimeri per la produzione di componenti estremamente delicati.

DA 30 ANNI LEADER GLOBALE NEL SETTORE DELL’ADDITIVE MANUFACTURING, PER EOS È ESSENZIALE PREPARARE GLI SCIENZIATI E GLI STUDENTI DI OGGI PER I REQUISITI PROFESSIONALI DI DOMANI, GRAZIE ANCHE A UNA FORTE RETE DI RELAZIONI ATTIVATA CON I PIÙ INNOVATIVI ATENEI ITALIANI E ALCUNE IMPRESE VISIONARIE

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livello nazionale, ma anche a livello europeo. Da anni, infatti, il polo universitario piemontese e l’impresa marchigiana, nata nel 2003 da una visione di Giulio Menco, collaborano con EOS per offrire il massimo livello di affidabilità, innovazione e professionalità ai propri partner sia nel campo della ricerca, sia in quello della prototipazione e della produzione industriale”.

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Fondata nel 1989 in Germania e presente in Italia da oltre 20 anni, EOS è leader a livello globale nel campo delle tecnologie per la stampa 3D industriale di metalli e polimeri, e pioniera nel campo delle soluzioni olistiche per il mondo dell’additive manufacturing. L’azienda, inoltre, dispone di un eccellente ecosistema e, tramite gli investimenti di venture capital, aiuta la crescita di promettenti start-up. Questa interazione costante con il più ampio scenario della filiera industriale produttiva consente ad EOS di abilitare lo sviluppo ad ampio raggio di differenti tipi di soluzioni per la stampa 3D. Il portfolio dei prodotti EOS comprende una vasta serie di sistemi, polveri e software, che garantiscono ai clienti vantaggi competitivi di importanza strategica in termini di qualità dei prodotti, sostenibilità economica a lungo termine dei processi, e aumento della produttività. Giancarlo Scianatico, Regional Manager per l’Italia di EOS, ci racconta l’impegno dell’azienda per lo sviluppo dell’additive manufacturing in Italia.

Quanto conta la collaborazione tra impresa e mondo universitario?

“Anche in Italia, un paese dove da sempre l’innovazione attrae imprenditori e professionisti impegnati in diversi ambiti industriali, si può notare un incremento esponenziale dell’interesse per l’additive manufacturing. Ma, come avviene in ogni settore produttivo, anche nel caso dell’AM le novità hanno bisogno di un periodo di assestamento, soprattutto per la reale comprensione delle loro caratteristiche e possibilità. Per questo motivo, ancora oggi vi sono realtà industriali nel nostro paese che continuano a non comprendere a pieno di cosa si stia parlando quando si nomina la stampa 3D industriale, accompagnate a loro volta da veri e propri poli di eccellenza, in grado di fare rete e di porre le basi per un nuovo percorso della produzione additiva che punti dritto verso quell’Industry 4.0 di cui tutti parlano. Due di queste realtà sono sicuramente il Politecnico di Torino e Prosilas, che da anni scommettono sul mondo dell’additive manufacturing, a tal punto da essere considerate due vere e proprie eccellenze nell’innovazione del settore non solo a Giancarlo Scianatico, Regional Manager per l’Italia di EOS

Quali sono le iniziative di EOS nell’ambito dell’additive manufacturing?

“Una delle ultime iniziative, in ordine cronologico, nell’ambito dell’additive manufacturing in Italia, è stata la recente apertura dell’Additive FVG Square, un innovativo centro di ricerca e sviluppo nato in Friuli Venezia Giulia, voluto e realizzato dall’acceleratore d’impresa Friuli Innovazione in collaborazione con COMET Cluster Metalmeccanica Fvg e EOS, grazie al contributo della Regione Friuli Venezia Giulia e al supporto delle competenze sviluppate dall’Università di Udine. In questo spazio sperimentale, alcune tra le più importanti imprese della regione potranno utilizzare e sperimentare sistemi per la stampa 3D industriale di materiale metallico, e i soggetti partecipanti al progetto faranno da apripista per la conoscenza e l’utilizzo della tecnologia additiva nella regione del Nord Est italiano, creando in sostanza l’ecosistema adeguato per l’introduzione di nuovi modelli produttivi, che permetteranno di accrescere il know how, le potenzialità e il valore competitivo delle imprese locali”.

Bureau Veritas, EOS e Friuli Innovazione: come nascono in Italia le prime certificazioni per i professionisti dell’additive manufacturing?

“L’impegno di EOS e Friuli Innovazione nell’ambito della promozione dell’additive manufacturing in Italia, ha portato ad un altro risultato, ottenuto appena un anno fa, che offre ulteriore credibilità all’industria dell’AM in Italia, con la nascita nel nostro paese delle prime certificazioni rilasciate da Bureau Veritas relative alla qualifica del personale operante nel settore, per la categoria degli Additive Manufacturing Operator nel settore metallico. La nuova certificazione delle competenze in AM ha come obiettivo finale quello di offrire alle aziende una certificazione indipendente e credibile che riguarderà due figure professionali che stanno alla base dei processi di manifattura additiva, ovvero i Process Engeneering e i Process Operator. Attraverso due percorsi formativi altamente qualificanti, erogati presso gli spazi di Friuli Innovazione, gli operatori del settore avranno la possibilità di incrementare le competenze e conoscenze necessarie per sapere gestire e coordinare tutto il processo produttivo, avendo piena conoscenza di tutte le fasi di realizzazione. Al termine del percorso, i partecipanti al corso abilitante avranno la possibilità di confermare le proprie competenze sostenendo l’esame di Certificazione in ambito additive manufacturing”.  M &A | MARZO 2020

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DOSSIER A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G

Giunti in titanio per il telaio di una bici in carbonio

RENISHAW

INTEGRAZIONE DELLA STAMPA 3D IN METALLO NELLA CATENA DEL VALORE L’INTEGRAZIONE NEI SISTEMI DI PRODUZIONE E NELLE CATENE DI PROCESSO ESISTENTI È FONDAMENTALE PER IMPLEMENTARE LA TECNOLOGIA ADDITIVA IN PRODUZIONE, SPECIALMENTE SE SI ESEGUE IL PASSAGGIO DALLA PRODUZIONE DI PROTOTIPI E PICCOLE SERIE ALLA PRODUZIONE DI GRANDI SERIE.

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La produzione additiva di pezzi in metallo, anche nota come “Stampa 3D” unisce straordinarie possibilità a sfide non comuni nell’ambito della produzione industriale. Si tratta di un processo che consente di partire da un modello CAD e creare un oggetto 3D sovrapponendo, uno dopo l’altro, sottili strati di polvere di metallo. Analogamente a quanto avviene nella sinterizzazione laser, le particelle sul letto di polvere vengono legate selettivamente tra loro mediante un fascio laser ad alta Blocco potenza. Questa tecnologia può produrre idraulico riprogettato forme complesse altrimenti impossibili con metodi di fusione o tecniche sottrattive come fresatura o elettroerosione.

Una volta completata, la parte viene sottoposta a trattamento termico. Questa tecnologia combina la flessibilità nel design offerta dalla stampa in 3D e le proprietà meccaniche del metallo. Renishaw è leader nel settore della produzione additiva per macchine industriali in grado di “stampare” pezzi da polvere di metallo. Enrico Maria Orsi, Additive Manufacturing Product Manager per l’Italia di Renishaw SpA, ci spiega quanto sia importante aumentare la consapevolezza delle opportunità offerte dalla produzione additiva, a iniziare dalla progettazione di pezzi e lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Solo così infatti è possibile sfruttare il suo enorme potenziale.

Quali sono i vantaggi di una stampa 3D in metallo?

“Un primo, importantissimo, concetto che va ribadito in ogni occasione, è che qui stiamo parlando di produzione, di pezzi reali pensati, progettati e prodotti per essere integrati, venduti e utilizzati. Non stiamo parlando di prototipia o di parti dimostrative come capita quando si parla di stampa 3D di polimeri. Le caratteristiche del processo per il metallo, grazie alle sue prestazioni, si dimostra presto molto adatto a creare componenti funzionali e reali, mentre l’applicazione prototipale esaurisce rapidamente il suo scopo. I settori che finora hanno beneficiato della stampa 3D in metallo hanno identificato benefici specifici che sono caratteristici dell’applicazione. Ad esempio, chi realizza componenti medicali sfrutta la grande capacità di personalizzazione, che arriva al singolo paziente per un impianto ortopedico o per una protesi dentale.

Molto diverso ad esempio è il beneficio per chi produce parti aeronautiche, che cerca in ogni pezzo l’alleggerimento e spesso lo trova nella stampa 3D. La possibilità di creare forme interne complesse e articolate sta invece alla base del successo tra gli stampisti e chi produce scambiatori di calore ad alta efficienza, mentre il modo del racing automobilistico e motociclistico beneficia sia dell’alleggerimento, Enrico Maria Orsi, Additive Manufacturing Product Manager per l’Italia di Renishaw SpA

Diffusori di calore per LED ad alta potenza

sia della maggiore velocità nel passare dall’idea alla realizzazione dei pezzi”.

Come si realizza il potenziale di valore dell’additive metallico?

“La sua natura di nuova modalità produttiva richiede competenze che di rado sono concentrate in una sola persona o una sola azienda, mentre in quasi tutte le applicazioni di successo vedrete apparire diverse entità che collaborano. Eccoci quindi alla parola chiave per realizzare la catena del valore: collaborazione. Ogni progetto che voglia sfruttare la potenzialità avrà bisogno, come minimo, di capacità speciali nella progettazione, nella realizzazione additiva, nella lavorazione meccanica, nel post-processo. I vantaggi sopra elencati richiedono capacità di progettare in maniera diversa da quella tradizionale, sia dal punto di vista dell’approccio mentale, sia degli strumenti da utilizzare. Il risultato della progettazione saranno spesso forme completamente diverse da quelle abituali e porranno ulteriori sfide relative al loro post-processo.

Si torna quindi alla collaborazione, che permette, per mezzo della competenza di diversi attori, di indirizzare le proprie energie nella giusta direzione fin dalla fase di ideazione e progettazione.

Scambiatore La maggior parte dei produttori di calore in alluminio di software CAD nel mondo sta introducendo strumenti e pianificando formazione ai clienti per permettere di compiere al meglio questo passo”.

Perché scegliere Renishaw?

“Una volta che si abbia un file digitale tridimensionale, la competenza necessaria diventa quella tecnologica, che si esprime nel trasformare l’idea in un pezzo fisico. Qui Renishaw può aiutare le aziende sia come fornitore di macchine e software, sia come partner per formazione e supporto nell’affrontare un processo nuovo, anche grazie al Solutions Centre di Torino, luogo in cui si possono sviluppare processi specifici. Nella maggior parte dei casi i pezzi estratti dalla macchina di stampa avranno bisogno di trattamenti di qualche tipo, a esempio trattamenti termici, trattamenti superficiali, lavorazioni meccaniche. Queste sono competenze che più comunemente risiedono all’interno delle aziende e possono essere sfruttate direttamente. Come discusso quindi, la realizzazione della catena del valore passa attraverso molti passaggi, e il nostro suggerimento è quello di iniziare a studiare l’applicabilità della tecnologia su uno specifico progetto per afferrare i primi benefici, prima di tentare di estendere l’applicazione a una gamma di prodotti o a un’intera produzione”.  M &A | MARZO 2020

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DOSSIER A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G Due potenti laser da 600 W, i cui campi di scansione coprono ciascuno l’intera area di lavoro, permettono alla LASERTEC 30 DUAL SLM di mantenere una velocità costruttiva fino a 90 cm³/h.

DMG MORI

IL POTERE DI

DUE LASER

EQUIPAGGIATA CON DUE LASER, LA NUOVA LASERTEC 30 DUAL SLM ESPANDE LA GAMMA DI DMG MORI CON SOLUZIONI DI LAVORAZIONE SIGNIFICATIVAMENTE PIÙ PRODUTTIVE PER PROCESSI A LETTO DI POLVERE.

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In quanto fornitore completo full-line a livello globale con oltre 20 anni di esperienza nell’additive Manufacturing di componenti in metallo, DMG MORI è sinonimo di tecnologie di produzione innovative e di un’assistenza tecnica presente su scala mondiale.

Il portafoglio d’offerta comprende quattro catene di processo complete per i processi additivi con iniettore di polveri o con letto di polvere.

Basata sulla collaudata serie LASERTEC SLM, DMG MORI ha presentato la nuova LASERTEC 30 DUAL SLM all’Open House di Pfronten di quest’anno. Il nuovo vanto nei processi a letto di polvere è equipaggiato con un modulo ottico ad alta precisione che monta due laser, che assieme possono costruire un unico componente o diversi pezzi in parallelo. Questo accresce la produttività di più dell’80%.

Gli utenti potranno anche sì beneficiare di un livello di accuratezza

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nettamente superiore allo standard industriale.

DMG MORI ha imposto nuovi standard nella fusione laser selettiva con la LASERTEC 30 DUAL SLM. I due potenti laser da 600 W, i cui campi di scansione coprono ciascuno l’intera area di lavoro, permettono di mantenere una velocità costruttiva fino a 90 cm³/h. Il software riconosce automaticamente quale strategia di scansione è la più efficiente così che la LASERTEC 30 DUAL SLM lavori sempre in maniera ottimale e la si possa impiegare in maniera flessibile a seconda della situazione. “In aggiunta si ha un diametro di messa a fuoco di 50 µm che permette un livello di accuratezza unico all’interno di questa classe di macchine”, sottolinea Mathias Wolpiansky, Amministratore Delegato di REALIZER GMBH e responsabile della serie LASERTEC SLM. Ulteriore nuova caratteristica è il sistema di filtro permanente,

polveri sotto gas inerte assicura un alto livello di sicurezza del lavoro e, dall’altro, la polvere può esser facilmente sostituita in nemmeno due ore grazie al modulo di polveri rePLUG – l’opzione ad ora più veloce sul mercato.

Gestione della polvere intelligente e innovativo software OPTOMET

CARATTERISTICHE TECNICHE • Due potenti laser da 600 W per un tasso costruttivo di 90 cm³/h • Diametro di messa a fuoco fino a 50 µm per la massima precisione • Nuovo standard in durabilità e sicurezza sul lavoro grazie al sistema di filtro permanente indipendente dal materiale • Modulo rePLUG per il più rapido cambio possibile delle polveri • Gestione della polvere intelligente e innovativo software OPTOMET • D MQP: circuito di polvere economico con sigillo di qualità

il quale lavora indipendentemente dal materiale e, grazie alla passivazione automatica delle polveri metalliche, offre un nuovo livello di durabilità e di sicurezza di lavoro. La refrigerazione attiva dell’area di costruzione permette all’utente di rimuovere più velocemente le componenti finite e quindi di preparare le nuove lavorazioni in maniera più rapida.

Il risultato è un ulteriore incremento della capacità produttiva.

Modulo rePLUG per un cambio polveri il più veloce possibile DMG MORI ha conservato il concetto vincente della serie LASERTEC SLM e il design ergonomico Stealth nello sviluppo di questo nuovo modello. Come le sue controparti, la LASERTEC 30 DUAL SLM ha un’area costruttiva ed elementi di manutenzione facilmente accessibili, e questo ha in questo modo semplificato il servizio di assistenza. Anche in questo caso è stato utilizzato il rePLUG intelligente per il cambio delle polveri; da un lato il circuito chiuso delle

Con il concetto di DUAL, il sistema di filtro permanente, il raffreddamento attivo dell’area di costruzione e il modulo rePLUG, DMG MORI è riuscita nell’intento di massimizzare la produttività della LASERTEC 30 DUAL SLM. Lo stesso concetto si applica al software OPTOMET. Funzioni quali OPTOMET Max Power, per le strategie di esposizione ottimizzata e un uso potenziato delle performance della macchina, in aggiunta a OPTOMET Temperature Control, per la riduzione delle sollecitazioni residue all’interno del componente grazie al controllo attivo della temperatura della piattaforma da costruzione, creano condizioni costanti a livello di processo.

DMQP: Circuito di polvere economico con sigillo di qualità DMG MORI ha evidenziato il proprio approccio al processo olistico anche estendendo e armonizzando il programma DMG MORI Qualified Products per includervi componenti periferici e accessori per l’additive manufacturing. Il punto focale viene posto da un lato sulla selezione di polveri aperte, mentre dall’altro nell’avere un circuito idoneo e integrato delle polveri. Il ritorno e il riciclaggio della polvere vengono svolti da selezionati partner DMQP che contribuiscono a trattare in maniera economica costosi materiali di polvere. Heraeus, azienda di Hanau, ha primeggiato come partner DMPQ altamente competente all’interno di questo settore. La compagnia garantisce la disponibilità per i consumatori di un completo portafoglio di polveri in grado di andare incontro ai rigidi standard di qualità imposti. DMG MORI ha validato in modo deciso questi standard in una macchina a letto di polveri LASERTEC SLM. L’ampia scelta dei Grazie al suo circuito chiuso materiali all’interno del DMG il modulo rePLUG garantisce un’area dia lavoro sicura MORI Online Shop spazia dall’acciaio così come permette un facile cambio delle polveri in per utensili e l’acciaio inossidabile fino nemmeno due ore. all’alluminio e al cobalto cromato per includere anche materiali come l’Inconel e il titanio, in modo da riuscire a coprire pressoché tutte le richieste dei mercati target – spedendo in tutto il mondo in pochi giorni lavorativi.

Tutte le polveri sono marcate con il sigillo di qualità DMQP e son pronte all’uso, in quanto fornite dei parametri rilevanti.  M &A | MARZO 2020

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DOSSIER A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G

Immagini SEM delle particelle di due polveri metalliche: polvere A

POLVERE B

LE PROPRIETÀ FISICHE DELLE POLVERI METALLICHE INFLUENZANO LA LORO CAPACITÀ DI ESSERE PROCESSATE NELLE MACCHINE PER ADDITIVE MANUFACTURING E CONDIZIONANO NOTEVOLMENTE LA QUALITÀ DEL PRODOTTO FINALE. ALFATESTLAB

IL CONTROLLO

DELLE POLVERI METALLICHE

L’

L’importanza di caratterizzare le polveri metalliche

Una scarsa qualità della polvere metallica può produrre difetti nel componente finale come pori, inclusioni, tensioni residue, cricche e rugosità superficiali. Inoltre, una polvere di scarsa qualità pregiudica il processo compromettendo l’uniformità e la scorrevolezza del letto di polvere. Esiste una correlazione diretta tra le proprietà fisiche della polvere da un lato e le prestazioni del processo e le proprietà dei componenti finali dall’altro. La caratterizzazione delle polveri permette, quindi, di ottimizzare il processo e migliorare il prodotto finito.

La caratterizzazione delle polveri metalliche è importante in diverse fasi del processo: • Produzione di polveri per Additive manufacturing: controllo qualità delle polveri prodotte con differenti tecnologie • Scelta delle polveri più performanti: definizione delle caratteristiche fisiche ideali delle polveri in funzione dell’ambito applicativo • Materia prima in ingresso: controllo delle specifiche dichiarate dal produttore e monitoraggio della costanza delle forniture • Riutilizzo delle polveri di scarto: caratterizzazione delle polveri dopo processo per poterle riutilizzare al massimo, abbassando i costi di produzione.

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Proprietà fisiche delle polveri metalliche per Additive manufacturing

Oltre la composizione chimica delle polveri, fondamentale per la qualità del componente finale, le caratteristiche fisiche della polvere ne determinano le prestazioni: queste caratteristiche includono sia le proprietà del lotto che le proprietà delle singole particelle. Le proprietà fondamentali delle polveri sono la capacità di scorrere e di compattarsi al meglio in modo da consentire dosaggi e stratificazioni coerenti.

Queste proprietà sono direttamente, sebbene non esclusivamente, influenzate dalla dimensione e dalla forma delle particelle, oltre che dalla rugosità superficiale e carica elettrostatica. Scorrevolezza, densità di compattazione, distribuzione granulometrica e forma delle particelle possono essere valutate in modo rapido ed efficace tramite test di reologia delle polveri, densità, diffrazione laser e analisi di immagine.

Dimensione e forma delle particelle Le dimensioni delle particelle contenute in una polvere per Additive manufacturing devono rientrare all’interno di un range dimensionale adatto al processo, inoltre, risultano fondamentali le proporzioni relative di particelle fini e grossolane, per controllare e predire la densità di

una minore efficienza di compattazione delle polveri. Le particelle con satelliti rappresentano spesso un problema nell’utilizzo delle polveri metalliche, poiché anche la presenza di satelliti influenza la scorrevolezza della polvere e la loro capacità di compattazione.

Riutilizzo delle polveri metalliche Al termine di ogni ciclo produttivo le polveri non fuse possono essere reimpiegate nel ciclo successivo, bisogna tener conto, però, che il riutilizzo delle polveri per un numero eccessivo di volte può causare un deterioramento delle loro caratteristiche morfologiche, abbassandone la qualità. Per questo Classificazione delle particelle sulla base di parametri morfologici per la caratterizzazione e il confronto di motivo, la caratterizzazione delle polveri riciclate (18 cicli di processamento in verde e 24 cicli in blu) e polvere vergine (in rosso). polveri risulta fondamentale per compattazione della polvere. La massima densità di compattazione si indagare i cambiamenti che hanno subito in seguito all’utilizzo e ottiene con una distribuzione che include il giusto rapporto tra particelle verificare che le nuove caratteristiche siano ancora compatibili con un grossolane e fini, dove le particelle più fini vanno a riempire gli interstizi ulteriore processamento. Il riutilizzo delle polveri prevede l’aggiunta lasciati da quelle più grandi. di polvere vergine alla miscela in proporzioni determinate proprio La forma delle particelle influenza sia la capacità di compattazione dalle caratteristiche delle polveri riciclate, in termini di ossidazione delle polveri che la loro scorrevolezza. In genere, le particelle lisce di della superficie e morfologia. La polvere riciclata mostra più particelle forma regolare scorrono più facilmente e tendono a compattarsi in allungate, più satelliti sulla superficie e più agglomerati con maggiore modo efficiente creando un letto di polvere più denso di quelle con percentuale di ossidi in superficie che possono compromettere la una superficie ruvida e/o di forma irregolare. Le superfici più ruvide qualità del ciclo successivo. È necessario, pertanto, che le polveri siano creano un maggiore attrito interparticellare che limita le proprietà di ricondizionate prima di un nuovo utilizzo. Il recupero delle polveri, in scorrimento, mentre le particelle di forma irregolare sono più soggette genere, prevede una loro setacciatura prima del riutilizzo, per rimuovere all’interblocco meccanico che, oltre a limitare la scorrevolezza, determina contaminanti quali particelle di grosse dimensioni e agglomerati.

Questo trattamento, tuttavia, non garantisce un controllo accurato delle dimensioni delle particelle a causa dei limiti della setacciatura, pertanto un’analisi morfologica, in termini di dimensioni e forma delle particelle, risulta fondamentale per garantire la qualità della polvere.

Alfatestlab, una piattaforma tecnologica al servizio del settore Additive manufacturing

Grafico di Stability e Variable Flow Rate ottenuto dall’analisi di reologia di tre lotti di polveri metalliche fornite da diversi produttori, per la caratterizzazione della loro “scorrevolezza”

Alfatestlab offre un servizio di analisi delle polveri metalliche dedicato alle tecnologie additive, grazie ad una piattaforma tecnologica di ultima generazione in grado di caratterizzare la granulometria, la forma, la scorrevolezza, la densità delle polveri oltre a fornire immagini di microscopia elettronica e analisi chimica EDX. Contatto e-mail: info@alfatestlab. com o tel. 02 6129 4602  M &A | MARZO 2020

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DOSSIER A D D I T I V E M A N U FACT U R I N G

IN UN SETTORE NON ANCORA REGOLAMENTATO, NÉ STANDARDIZZATO COME L’ADDITIVE MANUFACTURING, TEC EUROLAB OFFRE UN SERVIZIO END2END PER L’INTERO PROCESSO DI ADDITIVE MANUFACTURING IN AMBITO INDUSTRIALE, DALLE FASI DI CONCEPT E DESIGN FINO ALLA INDUSTRIALIZZAZIONE E PRODUZIONE.

TEC EUROLAB

DAL DESIGN

ALLA CERTIFICAZIONE: RIGHT TESTING, BETTER ADDITIVE 58

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Fondata nel 1990 con l’obiettivo di fornire prove di laboratorio sui materiali utilizzati dalle aziende manifatturiere, TEC Eurolab si è nel tempo sviluppata seguendo l’evoluzione tecnologica dei materiali, dei processi e delle relative applicazioni industriali. Oggi l’azienda è un centro di competenze tecniche e laboratori di prova dove, sulla base delle consolidate esperienze, le esigenze relative a materiali e processi sono affrontate in modalità collaborativa con il cliente, creando e trasferendo conoscenze che contribuiscono a migliorare e rendere più affidabile il prodotto. “RIGHT TESTING. BETTER ADDITIVE” è il claim della campagna di testing in ambito additive che vuole spiegare l’expertise tecnico di TEC Eurolab, azienda in grado di supportare le imprese che lavorano in ambito additive, consigliando le prove di test più idonee per ottenere un risultato migliore di polveri, processi e prodotto finito. Quali sono i materiali migliori? Come posso certificare i miei prodotti? Come posso ottenere il massimo dalla stampa 3D? Chi può supportarmi durante l’intero processo di produzione?” Sono queste le domande di chi pensa di passare da un processo industriale tradizionale ad una produzione additiva.

Quest’anno TEC Eurolab festeggia 30 anni di esperienza, un traguardo importante che identifica il giusto partner per un’eccellente produzione end2end. Fabrizio Rosi, Responsabile Dipartimento R&D di TEC Eurolab e Riccardo Marruchi, Direttore Commerciale di TEC Eurolab ci spiegano come è possibile approcciarsi al collaudo dell’intero processo additivo e quali sono le tecniche di controllo applicate a questa tipologia di manufatti.

“Il controllo del processo additivo deve avere un approccio globale e sinergico, in cui ogni fase di test viene considerata nell’insieme degli effetti che ha sul processo. In analogia alle tecnologie delle produzioni standard i componenti realizzati in additive manufacturing necessitano di una verifica non distruttiva del componente finale; essendo una tecnologia produttiva ancora giovane è maggiore la possibilità del presentarsi di problematiche tecniche non previste, in fase di messa a punto della produzione iniziale. Per sintetizzare questo concetto le produzioni additive vanno approcciate come qualsiasi altro processo di produzione speciale come ad esempio la saldatura, in cui è indispensabile caratterizzare e progettare.” È necessario rivedere e ripensare le metodologie di controllo per testare l’additive manufacturing?

L’approccio classico di tipo sottrattivo si basa sulla verifica delle caratteristiche di un componente meccanico, dove il materiale viene rimosso a partire da un pezzo di partenza per ottenere l’oggetto finale, mentre nel caso dell’Additive Manufacturing si utilizza solo il materiale strettamente necessario alla creazione del pezzo. In poche parole, la caratterizzazione del solo materiale riveste un ruolo prioritario. Questo approccio non è più sufficiente quando le metodologie di progettazione si basano sugli elementi del design for additive. Cambiando metodi di progettazione e produzione con l’additive manufacturing serve un nuovo approccio di controllo sia in termini tecnologici sia di competenze. La tomografia industriale ci permette di rispondere tempestivamente e puntualmente alle richieste di flessibilità e possibilità di personalizzazione per ogni applicazione,

consentendo di rivisitare continuamente versioni di prodotti già esistenti, in una modalità che non era possibile con il metodo classico. TEC Eurolab ha sviluppato negli ultimi 5 anni competenze disciplinari diverse, questo ci ha consentito di costruire il nostro portafoglio di servizi dedicati all’additive.

Quali metodologie di controllo vengono utilizzate?

Possiamo dividere le tecniche utilizzate in quattro grandi sottogruppi: test chimici e fisici, test metallografici, test meccanici e controlli non distruttivi. Alcuni esempi di test e controlli che eseguiamo sono: - la caratterizzazione chimica e morfologica delle polveri in accettazione; - le analisi di laboratorio sul materiale già processato (analisi metallurgica, microscopia ottica ed elettronica, caratterizzazione meccanica statica e dinamica, spettrometria e fluorescenza raggi X); - la diagnostica non distruttiva mediante controllo a liquidi penetranti, radiografia a raggi X e, appunto, tomografia industriale; - i rilievi dimensionali del componente.

Considerando la manipolazione delle polveri, quali controlli sono fondamentali?

Lato controlli distruttivi, sono fondamentali tutte le metodologie di diagnostica, verifica e controllo delle polveri, determinanti per avere sotto controllo il processo produttivo. In relazione alla manipolazione delle polveri, noi di TEC Eurolab abbiamo considerato tutti gli aspetti della sicurezza con sistemi che permettono di segregare i componenti in aree dedicate, per l’aspirazione e la pulizia dei componenti prima delle fasi di manipolazione e di analisi.

Quali sono i segmenti di mercato più sviluppati nel mondo additivo?

In ordine di priorità, il parco clienti è composto da aziende del settore aeronautico, automotive e manufacturing. Questi segmenti di mercato sono tra i più innovativi e per poter rispondere alle esigenze di mercato e di produzione, spesso in serie, trovano nelle tecnologie additive un vantaggio competitivo che consente di accorciare il time to market di certi componenti. In alcuni casi i sistemi di produzione additiva consentono di operare con materiali difficilmente processabili, in modo economicamente sostenibile rispetto ad altre tecnologie tradizionali. Inoltre la possibilità di riprogettare completamente il componente può avere un riflesso importante sul risparmio dei costi connessi.

Nell’aviazione per esempio, le tecnologie additive consentono la riduzione dei pesi, di integrare più funzioni, di accorciare i tempi di fornitura internalizzando molte funzioni produttive.

Quali sono le richieste più frequenti?

Le richieste più sfidanti riguardano il perfezionamento del processo di produzione del cliente, con la stesura di capitolati di prova complessi e certificazioni create per lo specifico caso.

Il settore dell’additive è infatti ancora carente dal punto di vista delle norme e delle certificazioni. Il trend crescente è la richiesta di test funzionali ovvero prove che permettano di verificare sperimentalmente se il componente è in grado di svolgere le reali funzioni per cui è stato progettato.  M &A | MARZO 2020

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21-22-23 MAGGIO 2020

CENTRO FIERA - MONTICHIARI (BRESCIA) - ITALIA FIERA DELLE LAVORAZIONI E TECNOLOGIE DEI METALLI

SETTORI MERCEOLOGICI DELL’EVENTO - Macchine utensili - Utensili - Automazione e robot industriali - Macchine e impianti per fusione e pressofusione - Macchine e impianti per trattamenti e finiture - Materiali

- Metrologia - Presse - Impianti ausiliari - Sistemi CAD, CAM, CAE e PLM - Lavorazioni meccaniche - Trattamenti e finiture

- Stampi ed attrezzature - Assemblaggio e montaggio - Prototipazione - Servizi per l’azienda - Automotive - Area 4.0 servizi

La 4° edizione di Fabbrica in Fiera cambia veste e presenta:

LA MANUTEZIONE PREDITTIVA Tecnologie abilitanti Strumenti - Piattaforme Formazione Consulenza Servizi

Area Microimprese Incoming Buyer Esteri Business Lounge Area Convegni Concorso IIR

i ntelligent automation - i ntelligent solution

Nuova area FANUC in BIE 2020

TOP

FOCUS ON U B I E M M E G Ü H R I N G I TA L I A

di Patrizia Ricci

FOCUS ON

UBIEMME GÜHRING È TRA I PRINCIPALI FORNITORI DI UTENSILI AD ALTA PRECISIONE, APPLICAZIONI E SERVICE IN ITALIA. EFFICIENZA TEDESCA, FLESSIBILITÀ ITALIANA. IL SODALIZIO FRA IL GRUPPO TEDESCO GÜHRING E UBIEMME GÜHRING ITALIA DA VENT’ANNI SI FONDA SU QUESTO PRINCIPIO. MTMH3-Z, Fresa fora-filetta circolare dal pieno fino a 66 HRC La nuova fresa fora-filetta circolare per acciai ad alta resistenza e temprati fino a 66 HRC combina la realizzazione di preforo e filettatura in un’unica operazione, consentendo tempi di ciclo e di regolazione notevolmente più brevi. La MTMH3-Z garantisce sicurezza di processo e filettature calibrate.

La speciale geometria frontale con rettifica concava rende possibile la fresatura affidabile per la realizzazione di prefori e filettature in quasi tutti gli acciai. Grazie alla geometria sinistra taglio destro, l’utensile si stabilizza durante la fresatura di filetti in funzionamento sincrono: sono così garantite filettature perfette entro i limiti di tolleranza fino a 66 HRC. La MTMH3-Z è realizzata in uno speciale metallo duro a grana fine caratterizzato da una elevata durezza e particolarmente adatto per la lavorazione di materiali duri. Due scanalature per la lubrificazione sul codolo assicurano un raffreddamento ottimale. Grazie al rivestimento in TiSiN termostabile è possibile effettuare lavorazioni a secco e umido.

UTENSILI SPECIALI realizzati in tempi brevi e secondo le specifiche del cliente

L

a scelta del giusto utensile è un punto cruciale nella progettazione di un ciclo di lavorazione per asportazione di truciolo, sul quale va posta la massima attenzione e dal quale dipende in buona parte la riuscita o meno del processo.

Con il termine “utensile” si intende uno strumento più o meno complesso che, opportunamente fissato sulla macchina e posto in moto relativo rispetto al pezzo in lavorazione, consente l’asportazione controllata e localizzata del materiale.

Fissato il tipo di lavorazione, l’utensile viene identificato in funzione della geometria dei taglienti e del sistema di supporto e del materiale con cui sono realizzati i taglienti.

In base a queste prerogative, la scelta può diventare molto complessa, essendo l’offerta presente sul mercato estremamente ampia e diversificata. Come orientarsi, a chi rivolgersi? Occorre un fornitore affidabile e serio, in grado di fornire la soluzione più corretta per ottenere il giusto compromesso tra efficienza, costi e qualità della lavorazione 62

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e aiutare il cliente a scegliere in modo veloce l’articolo più idoneo alle proprie esigenze.

Ubiemme Gühring Italia, presentandosi al mercato come fornitore per l’industria diretta e per i rivenditori di utensili ad altissima tecnologia e precisione, rappresenta un punto di riferimento nella scelta. La strategia con cui Gühring ha deciso di approcciare il mercato italiano garantisce risultati ottimali ai propri utilizzatori e si basa su un rapporto di collaborazione e fiducia con il cliente.

Il mercato di riferimento, completamente italiano, è composto per il 50% da piccole aziende seguite tipicamente da rivenditori di zona e per il restante 50% dalle grandi che devono essere servite direttamente sia per quanto concerne l’aeronautica che l’automotive, due settori anticiclici fra loro, ma fondamentali anche in prospettiva futura nel panorama industriale italiano. L’azienda è in grado di seguire il cliente sia dal punto di vista tecnico che commerciale, garantendo anche un servizio post-vendita fondamentale per garantire la massima qualità del rapporto e la migliore efficienza degli utensili.

Il servizio al centro

Sono diversi i servizi che Gühring mette a disposizione della propria clientela: primo fra tutti, una sede in Italia in grado di realizzare utensili speciali direttamente da specifiche o disegni proposti dall’utilizzatore, che offre la possibilità di disporre di utensili ad hoc, realizzati in tempi brevi ed anche in lotti di piccole dimensioni; un servizio di rigenerazione che consente la rimessa a nuovo di utensili eseguendo operazioni di raffilatura e ricopertura, facendo in modo che la vita utile in officina dell’utensile si allunghi notevolmente e senza rinunciare neppure a una sola percentuale del livello prestazionale del prodotto nuovo. A proposito degli utensili, va detto che, mentre i costi diretti rimangono l‘obiettivo dell‘ottimizzazione nelle aziende, i costi indiretti degli utensili sono nascosti nell‘organizzazione del processo di gestione degli stessi. Questi infatti sono meno trasparenti e meno quantificabili. I costi indiretti degli utensili sono, ad esempio, i costi sostenuti per l‘organizzazione dei processi necessari come

RF 100 5 SPEED & RF 100 7 SPEED, la nuova potenza GTC La tecnologia GTC, Gühring Trochoidal Cutting, rappresenta un altro esempio della capacità di innovazione di Gühring. Si tratta di una particolare strategia di fresatura che consiste in un movimento ellittico dell’utensile di sgrossatura in modo che durante le fasi di lavorazione le tracce circolari si sovrappongono fra di loro. In questo caso è importante anche la capacità di Gühring di sfruttare al meglio le caratteristiche tecniche dei centri di lavoro più moderni, delle regolazioni geometriche e degli utensili che aumentano la resistenza all’usura. Queste frese consentono un elevato volume di evacuazione del truciolo con un‘eccezionale affidabilità di processo, grazie ad una scanalatura più profonda sulla zona tagliente frontale. Grazie all‘aumento del numero di denti dei modelli 5 Speed e 7 Speed, è possibile ottenere elevate velocità di evacuazione dei trucioli anche in materiali difficili da lavorare con una stabile sicurezza di processo. In particolare nella lavorazione di materiali molto duri, è possibile aumentare la velocità di taglio tenendo conto dell‘affidabilità del processo. L’elica a 48º con passo tagliente disuguale assicura un taglio morbido e senza vibrazioni. La geometria frontale presenta ampie scanalature del truciolo e assottigliamento migliorato per minime vibrazioni in tuffo, rampa e fresatura elicoidale.

Il rompitruciolo nei taglienti delle RF 100 Speed extra lunghe garantisce trucioli corti per l‘evacuazione sicura nei processi automatizzati. Il carico della macchina è chiaramente ridotto e le prestazioni del volume sono aumentate grazie al taglio vivo. Questa tecnologia è molto vantaggiosa nell’esecuzione di cave profonde grazie al fatto che la fresa è impegnata in tutta la lunghezza del tagliente. Ripartendo al meglio le forze di taglio lungo tutto il tagliente, è possibile operare con velocità elevate garantendosi al tempo stesso una migliore durata dell’utensile.

l‘approvvigionamento, lo stoccaggio, ecc., ma sono anche i costi derivanti da carenze in questi processi di gestione. Proprio nella direzione di offrire un ampio programma di gestione si colloca il servizio di Tool Management. Il concetto di “Gühring Tool Management Service” include ogni step per il supporto dell’utensile, dalla creazione fino alla dismissione. Questo servizio comprende 5 moduli: pianificazione, logistica, applicazione utensile, mantenimento utensile e processo di ottimizzazione. Tutto ciò porta flessibilità, personalizzazione e creazione su misura di ciò che serve. Inoltre l’azienda dispone di differenti sistemi gestionali nell’ambito del tool management per l’immagazzinamento e la gestione degli utensili: essi si contraddistinguono per semplicità di uso, ottimali possibilità di immagazzinamento, esecuzione automatica di ordini nonché trasparenza nel prelievo e nell’ordinamento dei costi.

Ricerca & Sviluppo 120 anni di know-how nella produzione e capacità innovativa: sono questi i punti forti che hanno permesso a Gühring di evolversi da azienda pionieristica nel settore degli utensili a forare in fornitore a 360 gradi e leader di mercato. Complici del successo sono stati i reparti interni di R&S nel campo della geometria, della produzione e del rivestimento, la creazione di materiali di taglio di propria produzione e di centri di riaffilatura e rivestimento. Da tutto ciò deriva l’efficienza dei prodotti Gühring, progettati per fissare standard di riferimento sempre nuovi nel settore. Gli utensili che seguono, nella loro diversità di concezione e utilizzo, rappresentano un esempio della capacità di innovazione tecnologica di Gühring. La

gamma presenta oltre 45.000 articoli del mondo degli utensili, tra cui punte, frese, allargatori, alesatori e svasatori. Inoltre i disegni tecnici sono gestiti tramite sistema SAP integrato globalmente con la rete Gühring, che comprende le ultime geometrie di utensili da taglio prodotte in Germania.

RT 100 XF. Nuova. Estrema. Potente Da questo vantaggio di know-how è nata la nuova punta RT 100 XF: performance estreme e qualità all‘avanguardia.

L’ottimizzazione combinata di tutti i parametri dell’utensile consente un avanzamento massimo e grandi volumi di asportazione di truciolo, la finitura interna di alta qualità permette di sfruttare al massimo la performance. I quattro pattini di guida fanno presa rapidamente, migliorando la coassialità e assicurando una perfetta qualità di foratura; per questo nella gamma RT 100 XF sono già standard a partire da 5xD. Il terzo e il quarto pattino di guida assicurano un’eccellente scorrevolezza. Estremamente duro, assolutamente infrangibile: il metallo duro sviluppato per la gamma RT 100 XF

consente di colmare il divario tra durezza e resistenza all’usura. Grazie alla sua struttura speciale, questo tipo di metallo duro, prodotto internamente da Gühring, previene le rotture causate dall‘usura dell’utensile. Il collaudato sistema di rivestimento nanoFire è stato ulteriormente perfezionato con un processo di pre e post rivestimento progettato ad hoc. Questo trattamento delle superfici rende il rivestimento più liscio e quindi notevolmente più robusto. Grazie alla forma arrotondata degli spigoli si ottiene un tagliente stabile e al tempo stesso durevole.

La riproducibilità esatta in μm di questo arrotondamento è resa possibile dal nostro know-how come produttori. La qualità originale viene ripristinata nei centri interni di riaffilatura e rivestimento. La caratteristica della geometria, protetta da uno smusso negativo lungo il tagliente secondario, rende il tagliente estremamente robusto e durevole.

Per prestazioni estreme. Le scanalature lucidate riducono l’immissione di calore nel pezzo. I trucioli scorrono più velocemente e si evitano sbalzi termici, come ad esempio l’indurimento. 

SPYROTEC Questo prodotto fa parte della famiglia degli svasatori. SPYROTEC, fresa di fasatura con taglienti a passo elicoidale, permette di eseguire un processo di svasatura stabile e particolarmente apprezzabile per il ridotto livello di vibrazioni emesse.

5 diversi angoli di elica (20°-24°) e il passo tagliente disuguale consentono di ridurre in modo affidabile le vibrazioni. La geometria elicoidale dei taglienti con angolo dell’elica positivo assicurano un taglio morbido, uno scorrimento perfettamente silenzioso e un’ottima finitura di superficie con svasatura di grandi dimensioni. Il rivestimento TiAIN, una lega di titanio e alluminio, permette di ottenere una durata maggiore grazie alla massima resistenza all’usura e un capacità d’operare con la migliore durezza anche a temperature particolarmente elevate.

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SPECIALE S M A R T FACTO RY

IL CONCETTO DI FABBRICA SMART NASCE DALLA SINERGIA FRA INFORMATION E OPERATIONAL TECHNOLOGY, OVVERO FRA GLI STRUMENTI INFORMATICI PER LA GESTIONE DELLE INFORMAZIONI, E LE SOLUZIONI DI CONTROLLO E AUTOMAZIONE A SUPPORTO DELLE OPERAZIONI di Sofia Rossi

Smart factory,

STRUMENTI HARDWARE E SOFTWARE

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I

n un’economia globalizzata, per gli operatori del Manufacturing, industrie manifatturiere e costruttori di macchine e impianti, le necessità legate alla sopravvivenza dell’azienda si traducono nella personalizzazione e localizzazione di prodotti e servizi, nell’efficienza operativa, nella velocità decisionale e di time-to-market, nella governance sui processi e abilità di previsione. La cosiddetta Smart Factory, o fabbrica intelligente, offre loro un nuovo modello per la progettazione degli impianti che introduce l’intelligenza digitale a presidio dei workflow industriali e come chiave per la ricerca e l’innovazione di prodotto. In che cosa consiste?

Sostanzialmente nell’ottimizzazione dei layout produttivi, della connettività fra macchine, impianti e la gestione dei flussi di merci e materiali all’interno dell’azienda, con l’obiettivo di personalizzare maggiormente i prodotti e rendere i processi più flessibili ed efficienti. Come è possibile tutto ciò? Con l’introduzione dei CPS - Cyber-Physical System, ovvero degli strumenti hardware in grado di connettersi alla rete e interfacciarsi con le tecnologie informatiche all’interno degli stabilimenti, aumentando il controllo sui processi, potenziando i meccanismi di automazione, migliorando la collaborazione tra persone, macchine e software. Secondo i dati forniti dall’Osservatorio del Politecnico di Milano, nell’Industria 4.0 sono determinanti gli oggetti connessi (IoT) e i Big Data, due tecnologie fortemente legate ai sistemi CPS. Per le imprese, la sfida consiste nel sostituire le macchine tradizionali con nuovi macchinari, a tutti gli effetti oggetti dell’Internet of Things, in modo che sia possibile controllare in tempo reale tutti i processi aziendali e raccogliere dati da utilizzare nei modi più diversi per accrescere la competitività. Tramite i Big Data sarà possibile effettuare analisi predittive, previsioni e simulazioni ed essere in grado quindi di fronteggiare i mutevoli scenari di mercato.

Flussi informativi e Analytics Il prerequisito dello Smart Manufacturing è la riorganizzazione dei processi che vede come prioritarie le attività di raccolta, gestione e distribuzione dei dati, che vanno riorganizzati per consentire flussi informativi snelli, veloci e funzionali. Occorre affinare il decision-making ad ogni livello del processo produttivo e garantire comunicazioni puntuali perché nella data-economy, la conoscenza aziendale e la condivisione delle attività operative sono la base del successo competitivo. Per attuare questa trasformazione è necessario l’introduzione delle tecnologie digitali sulle linee produttive. Alla base della moderna Industria 4.0, c’è la sinergia tra Information Technology (ovvero gli strumenti hardware e software per la gestione delle informazioni) e Operational Technology (le soluzioni di controllo e automazione a supporto delle operazioni). Sensori, device e tecnologie smart dotate di connettività e, a volte, di capacità computazionale a bordo, sono dispositivi essenziali nella fabbrica intelligente con il compito di raccogliere dati dai macchinari e dai plant produttivi per trasmetterli ai sistemi di Big Data Analytics aziendali, che possono essere ospitati in locale oppure in cloud.

Sofisticati algoritmi elaborano quindi questa immensa mole di

dati allo scopo di individuare evidenze utili al processo decisionale sia umano sia artificiale, ad esempio, problematiche determinate dalla difettosità di un prodotto o legate al rischio di guasto di un macchinario. L’automazione spinta, connessa ad ogni livello di processo e di infrastruttura con l’ausilio delle soluzioni IT, rappresenta il futuro della Smart Factory. La prospettiva di realizzare impianti in grado di autogestirsi, offre inoltre all’uomo la possibilità di evitare operazioni usuranti e ripetitive e di coprire mansioni a più alto valore aggiunto.

Vantaggi delle Smart Factory Le tecnologie a cui attinge l’Industry 4.0 possono essere suddivise in soluzioni informatiche, che comprendono le infrastrutture IoT, i software di Big Data Analytics e i servizi di cloud computing, e Operational Technologies, che includono soluzioni robotiche di automazione avanzata, interfacce uomo macchina (HMI) di nuova generazione, tra cui i dispositivi wearable, e i sistemi di Additive Manufacturing in grado di aumentare l’efficienza nell’uso dei materiali. L’insieme di queste tecnologie porta ad una maggiore efficienza operativa, all’ottimizzazione dei processi, all’innovazione di prodotto e, infine, alla gestione intelligente delle risorse energetiche. Il condition monitoring e il remote control dei macchinari, su cui si basa la manutenzione predittiva, viene realizzato attraverso sensori IoT apposti sui componenti che rilevano parametri di stato e di esercizio che vengono trasmessi ai sistemi analitici e quindi elaborati per identificare eventuali rischi di guasto. I benefici dall’utilizzo delle tecnologie smart si estendono a tutti gli attori della filiera, dai produttori di macchine industriali, agli operatori e all’utente finale.

Software per la gestione della produzione intelligente Le soluzioni per lo Smart Manufacturing monitorano il processo produttivo da remoto e in real time, sfruttando le nuove tecnologie legate all’Internet of Things e all’Industria 4.0. Queste soluzioni consentono di ricostruire la storia produttiva di un lotto di produzione, di monitorare in tempo reale tutti i dati provenienti dai sensori e dalla strumentazione presenti in azienda e di inviare un alert o una richiesta di assistenza, in tempo reale e in maniera automatizzata, se una grandezza fisica supera una certa soglia. In termini di assistenza, queste soluzioni sono utili a ridurre drasticamente i tempi d’intervento e dei fermi linea e ad ottimizzare le risorse legate alla manutenzione. Tuttavia macchinari connessi, che apprendono, migliorano e vanno in manutenzione programmata, non bastano. Il vero cuore delle Smart Factory sono i software che programmano e gestiscono robot e AI. Anche in questo caso le parole chiave sono: real-time, smart e data flow. Real time perché questi software riducono tempi e costi di gestione, smart perché hanno un’interfaccia pratica da usare, concretamente leggibile e soprattutto modulabile, data flow perché il workflow 4.0 produce una mole enorme di dati e parametri da analizzare. I concetti che li caratterizzano sono l’integrazione, il controllo e la pianificazione. Macchine e processi sono infatti collegati tra loro in un unico ecosistema gestionale. Il controllo di gestione è pressoché totale e l’azienda diventa in un certo senso trasparente. Un software gestionale permette di concretizzare produzione on-demand, personalizzazione e outsourcing. I moduli di Business Intelligence e Data Mining integrati nei software sono ottimi strumenti a disposizione per pianificare la propria strategia.

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SMART FACTORY BECKHOFF

DIAGNOSI E MANUTENZIONE PREDITTIVA PER INDUSTRIA 4.0 E IOT TwinCAT Analytics permette di archiviare ciclicamente tutti i dati d’impianto generando l’immagine di processo. Il software consente di effettuare analisi online e offline dei dati acquisiti: è possibile analizzare le tempistiche dei cicli di lavorazione per fornire informazioni sul tempo massimo, minimo e medio. Il riconoscimento di pattern, identificando ripetizioni e regolarità nel trend dei dati registrati, permette di studiare il comportamento delle macchine. Il tool supporta algoritmi per il Condition e il Power Monitoring che consentono l’implementazione di strategie di manutenzione predittiva delle macchine. Infine,

l’enorme quantità di dati archiviata e tracciata consente di fare valutazioni per il re-design della macchina finalizzate ad ottimizzazioni.

Il pacchetto Analytics è modulare e aperto; integrato nell’ambiente Microsoft Visual Studio di TwinCAT, permette di incorporare codici in C/C++ e MATLAB/ Simulink, dando al programmatore la possibilità di inserire algoritmi proprietari di Condition Monitoring.

Inoltre, sfruttando TwinCAT HMI, il software di interfaccia uomo-macchina, si può creare un sinottico personalizzato, indipendente dalla piattaforma, basato su web e sul moderno linguaggio di programmazione HTML5.

BOSCH REXROTH

LOCATOR, IL SOFTWARE IN GRADO DI DETERMINARE POSIZIONE E ORIENTAMENTO Con il software Locator, sviluppato da Bosch Rexroth, i mobile robot come i sistemi di trasporto autonomo AGV potranno muoversi localizzando autonomamente la loro posizione. Il funzionamento del Locator non richiede conoscenze specifiche né particolari dispositivi. È una soluzione in grado di determinare la posizione e l’orientamento in ogni tipo di ambiente, semplificando l’automatizzazione di attività di logistica interna nel settore industriale e commerciale, o ad esempio negli ospedali. Il Locator è compatibile con diversi controllori industriali e sensori laser di vari marchi ed è adatto a veicoli di ogni dimensione e con qualsiasi modalità di guida.

EATON

PANNELLO XV102 PER EASYE4 Il pannello operatore touch-screen da 3,5” XV102 per easyE4 è la nuova soluzione di Eaton progettato per un’automazione efficace. Il nuovo HMI XV102 è stato espressamente ideato per l’abbinamento con easyE4 – lo smart relè di nuova generazione – ed è in grado di offrire molteplici vantaggi tra cui utilizzo e programmazione del dispositivo intuitivi per la realizzazione di moderne ed efficienti soluzioni d’interfaccia uomo-macchina.

XV102 per easyE4 dispone di LED-LCD display grafico da 3,5 pollici a colori e risoluzione 320 x 240 pixel; matrice touch-screen resistiva, utilizzabile anche indossando guanti da lavoro; porta di comunicazione ethernet integrata e software di programmazione Galileo estremamente performante che non necessita di licenza. Inoltre, il pannello vanta un design industriale con elevato grado di protezione IP, adatto per l’impiego in ambienti difficili. L’abbinamento di questo nuovo pannello operatore con il moderno PLC easyE4 consente di realizzare applicazioni avanzate di sistemi di controllo e visualizzazione.

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SMART FACTORY

FESTO

SMARTENANCE, IL SISTEMA GESTIONALE DELLA MANUTENZIONE DIGITALE Smartenance è il nuovo sistema gestionale della manutenzione digitale che tramite App rende disponibile il programma di manutenzione da usare in officina, col quale si potranno chiudere i task direttamente da mobile con inserimento di commenti sull’operazione effettuata. All’App si unisce l’interfaccia su browser web per gestire e documentare le operazioni di manutenzione in ufficio, che permette di assegnare in tempo reale ai manutentori i rispettivi task. Task e note vengono saltati nell’archivio di documentazione, che crea uno storico fruibile ovunque e quando serve.

HIWIN

PER I TUOI PROGETTI, SCEGLI LA COMBO DEGLI ASSI LINEARI SSA La linea di assi SSA di Hiwin nasce con lo scopo di realizzare un prodotto che possa avvicinare i clienti al mondo dei motori lineari. Si tratta di un prodotto molto preciso che combina motori lineari con guide e viti a ricircolo di sfere e può essere ampiamente utilizzato in diversi campi di applicazione. Le maggiori prestazioni sono determinate dalla presenza all’interno dell’asse di guide a ricircolo di sfere della serie QH, dotate di una speciale gabbia che separa e trattiene le sfere. Questo elemento consente una linearità, silenziosità ed una precisione del movimento superiore alle guide tradizionali a pieno riempimento.

MITSUBISHI ELECTRIC

EDGE COMPUTING PER LA SMART FACTORY La piattaforma hardware MELIPC di Mitsubishi Electric rappresenta il nuovo traguardo tecnologico in cui il layer Edge crea interazione tra OT e IT e permette la totale integrazione e trasparenza nei nuovi approcci alla Smart Factory. La piattaforma MELIPC è caratterizzata da un potente sistema di raccolta dati ad alta velocità (big data), da Industrial Ethernet a 1 gigabit e dal software iQ EDGECROSS per data-processing real-time basato su intelligenza artificiale. Questa soluzione consente l’ottimizzazione di processi come manutenzione predittiva o controllo di qualità con analisi dei dati in tempo reale e feedback tempestivi per l’operatore.

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MURRELEKTRONIK

GATEWAY DI DIAGNOSTICA CUBE67 Il gateway di diagnostica Cube67 di Murrelektronik con webserver integrato preleva dal sistema bus di campo i dati di diagnostica e li rende immediatamente disponibili indipendentemente dall’unità di comando e senza necessità di software aggiuntivi. Grazie all’interfaccia Ethernet, l’operatore debitamente autorizzato può accedere da remoto alla rete di comunicazione e ai relativi dati e avere una panoramica sullo stato della macchina. I dati del modulo di diagnostica Cube67 possono essere salvati e inviati a sistemi di supervisione o per rilevamenti statistici. Tramite opportune conversioni, i dati possono essere utilizzati anche da altri sistemi e direttamente integrati in diverse applicazioni, come i sistemi ERP o cloud.

PHOENIX CONTACT

SICUREZZA, PRESTAZIONI E SCALABILITÀ: MANUTENZIONE REMOTA BASATA SU CLOUD I servizi MGuard Secure Cloud Remote Services di Phoenix Contact possono ora essere utilizzati con prestazioni e scalabilità ottimizzate. A tale scopo, Phoenix Contact sta collaborando con Amazon Web Services (AWS), il fornitore leader mondiale di servizi di cloud computing. La collaborazione garantisce gli elevati standard di sicurezza dell’ecosistema MGuard Secure Cloud in conformità con i più elevati standard europei di protezione dei dati (GDPR). Da molti anni, il cloud mette a disposizione una piattaforma di manutenzione remota basata su cloud, sviluppata appositamente per l’ingegneria meccanica di piccole e medie dimensioni. La gestione intuitiva consente di collegare al cloud in pochi minuti, tramite la tecnologia VPN, macchinari ed altre utenze soggette a manutenzione remota e di accedervi in modo sicuro via Internet.

SCHNEIDER ELECTRIC

ECOSTRUXURE™ MACHINE ADVISOR EcoStruxure™ Machine Advisor è una piattaforma di servizi digitali basati in cloud che consente agli OEM di fornire nuovi servizi ai clienti finali e agli operatori, per ogni macchina installata, in qualunque sede produttiva nel mondo. La piattaforma è costituita da tre moduli software.

• Tracciatura: per localizzare le macchine da remoto, creare profili correlati con architettura, consultare log eventi, cronologia, gestione attività, documentazione.

• Monitoraggio: acquisire e visualizzare i dati di funzionamento delle macchine da remoto, per controllarle e ricevere allarmi su anomalie grazie a strumenti di analisi e notifiche, ottimizzando la manutenzione e la gestione.

• Soluzione: fornisce la disponibilità in sede dei tools software necessari, tramite cloud.

SMART FACTORY SIEMENS

SIEMENS OPCENTER™, IL NUOVO PORTFOLIO DI SOLUZIONI SOFTWARE PER IL MOM Siemens Opcenter™ è il nuovo portfolio di soluzioni software per il manufacturing operations management (MOM) di Siemens Digital Industries Software. Siemens Opcenter amplia le funzionalità della precedente soluzione MOM di Siemens unendo i prodotti in un portfolio cloud-ready per un’esperienza utente in grado di aiutare i produttori a soddisfare le richieste di efficienza produttiva, qualità, visibilità e riduzione dei tempi di produzione.

Il portfolio, che comprende soluzioni affermate sul mercato, tra cui il software Camstar™, la suite SIMATIC IT®, Preactor, R&D Suite e QMS Professional, adotta un paradigma di estensibilità che semplifica l’implementazione, la configurazione, l’estensione e l’integrazione con altri sistemi lungo la catena del valore, tra cui il PLM (Product Lifecycle Management), l’ERP (Enterprise Resource Planning) e le soluzioni di automazione industriale.

Fornisce visibilità end-to-end nella produzione, consentendo ai decision maker di identificare rapidamente le aree di miglioramento in fase di progettazione del prodotto e dei processi di produzione associati e di apportare adeguamenti operativi per una produzione più fluida ed efficiente. Pienamente compatibile con i dispositivi mobile, i clienti possono raggiungere elevati livelli di flessibilità operativa ed eseguire le stesse applicazioni su una varietà di dispositivi intelligenti. L’intero portfolio è pronto per il cloud e può essere implementato on-premise, sul cloud o in maniera ibrida, garantendo potenziali riduzioni dei costi IT e scalabilità flessibile. Siemens Opcenter supporta in modo univoco l’impresa digitale, sfruttando il digital twin in ambito design, production e performance.

YASKAWA

PIATTAFORMA SOFTWARE INDUSTRY 4.0 La Soluzione Industry 4.0 i³-Mechatronics di Yaskawa consente agli utenti di raccogliere e analizzare in tempo reale i dati di processo e di sistema (provenienti dagli ambienti di produzione) in rete in un database accessibile per livelli o di fornirli per ulteriori elaborazioni esterne. I dati raccolti sono visualizzati direttamente e chiaramente nella piattaforma software, rappresentano le prestazioni e i dati di produzione del sistema (o più sistemi) presi in causa e possono essere utilizzati per trarre conclusioni preziose sulle eventuali criticità. La Soluzione Industry 4.0 i³-Mechatronics prevede infatti le prestazioni future del sistema in base ai dati ricavati. Allo stesso tempo, il software genera pianificazioni per la manutenzione preventiva e misure atte a garantire il regolare svolgimento della produzione.

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REPORTAGE FOR N ITOR E OFFR E S I

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METAL DISTRICT DAYS IL SALONE INTERNAZIONALE DELLA SUBFORNITURA MECCANICA D’ECCELLENZA

TRE GIORNI DI INCONTRI DOVE LE IMPRESE SUBFORNITRICI DEL SETTORE MECCANICO HANNO PROMOSSO LE PROPRIE CAPACITÀ E ALLACCIATO NUOVI RAPPORTI D’AFFARI. FORNITORE OFFRESI È STATA L’OCCASIONE PER DIFFONDERE LE COMPETENZE DI UN SETTORE FORTE ANCHE DI SINERGIE TRA IMPRESE DIVERSE E COMPLEMENTARI. UN EVENTO INNOVATIVO E D’AFFARI IN CUI AZIENDE ITALIANE ED ESTERE, ALLA RICERCA DI COMPETENZE D’ECCELLENZA NEL CAMPO DELLE LAVORAZIONI MECCANICHE, HANNO AVUTO L’OPPORTUNITÀ DI CONOSCERE IMPRESE SUBFORNITRICI, CHE ALL’ELEVATA CAPACITÀ TECNICA, HANNO UNITO VERSATILITÀ E FLESSIBILITÀ VERSO LE ESIGENZE DEL CLIENTE; UN ECCELLENTE PATRIMONIO DI COMPETENZE, DI “SAPER FARE” RICONOSCIUTO ED APPREZZATO IN TUTTO IL MONDO. a cura della redazione

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REPORTAGE

AFFIDABILITÀ E SERVIZI PERSONALIZZATI: LE FORZE DI ENER-G EVOLUTION La scelta di un fornitore deve sempre essere motivata: su questo valore si basa Ener-G Evolution, impegnandosi nel dare ai clienti una ragione per essere scelta. E la ragione, per questa azienda di consulenza energetica, è inserita nel capitale umano in cui crede, principio che è diventato il fulcro del lavoro svolto ogni giorno. Ener-G Evolution (Torino) nasce nel 2006 dai quarant’anni di esperienza in ENEL di Domenico Musolino: con l’avvio dell’impresa ha fatto da mentore alle persone subentrate successivamente, la figlia Emanuela e Antonella Sferlazza. Ener-G Evolution supporta le piccole e medie imprese a ridurre i costi energetici con servizi personalizzati. Due, in particolar modo, i valori aggiunti dell’azienda: non avere limiti territoriali – Ener-G Evolution lavora in tutta Italia – e l’affidabilità, di cui è prova la fidelizzazione dei tanti clienti che continuano ad affidarsi a loro e che “firmano i contratti a occhi chiusi”. Chi si affida a noi – spiegano Emanuela e Antonella – sa che siamo trasparenti su ogni dettaglio”.

“Le PMI sono spesso abbandonate e non ricevono supporti adeguati.

Quello dei costi e dei consumi energetici è un ambito spesso trascurato per mancanza di tempo e conoscenze adeguate della jungla in cui viviamo. La nostra missione è aiutare gli imprenditori a risparmiare tempo, soldi e mal di pancia avendo finalmente un interlocutore unico che tratta la loro azienda come fosse la propria”. Prenota la tua consulenza è gratuito! www.energevolution.com

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STAMPAGGIO DI PARTICOLARI TECNICI CON MATIC 2 Dal 1977, la Matic 2 S.r.l. opera nel campo dello stampaggio di particolari tecnici ed estetici e di connettori in materiali termoplastici e termoindurenti, per i settori automobilistico, elettrodomestico, elettromeccanico, elettronico. La sede operativa e amministrativa è sita su un’area di 4.000 m2 e attualmente vi sono occupate circa venti persone.

Lo studio di tecniche specifiche ha permesso l’ottimizzazione di sistemi produttivi diversi, validi economicamente sia per piccole, sia per medie o grandi produzioni grazie anche al nostro sistema di gestione integrato di produzione e qualità.

Il nostro servizio tecnico cura, per conto dei clienti, la progettazione e la costruzione di stampi e di attrezzature per la completa automazione della produzione. I nostri clienti sono grandi aziende 74

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internazionali leader dei rispettivi settori, tra le quali citiamo GHISALBA, Gruppo BITRON con i suoi stabilimenti italiani e esteri, TRW-ZF, GPS, SELEPIER e Pancon Group.

La Matic 2 è da sempre sensibile alle crescenti esigenze del mercato e già dal 1998 ha ottenuto e mantenuto la certificazione del sistema qualità secondo le norme UNI EN ISO 9000 e successive, inoltre è stata da pochi mesi intrapresa una transizione verso

IATF 16494. Il nostro ufficio logistico gestisce anche richieste articolate, quali ad esempio: - programmi con esecutivi settimanali e previsioni a medio termine; - acquisizione ordini clienti, ricevimenti e trasmissione dati tramite procedure DESADV; - ordini e consegna a kanban; - consegne giornaliere (just in time); - trasporto anche franco stabilimento cliente, secondo accordi.

La nostra azienda dispone di presse a iniezione orizzontale con tonnellaggi da 15 a 250 e di presse a iniezione verticale per costampaggi da 30 a 120 tonnellate nel nostro plant in Slovenia.

La continua attenzione alla soddisfazione del cliente e la nostra volontà di crescita, oltre ad averci consentito di acquisire sempre nuove commesse e nuovi clienti, ci stimola a ricercare nuove opportunità.

REPORTAGE

IL CAPITALE INTANGIBILE COME LEVA COMPETITIVA NEL SETTORE METALMECCANICO

L’innovazione è oggi l’elemento differenziante sul mercato in tutti i settori, incluso quello metalmeccanico, settore strategico per l’industria manifatturiera italiana sia per fatturato sia per occupazione, con circa 2 milioni di addetti ed oltre 160 mila di imprese. In questo settore l’Italia ha con i suoi prodotti una posizione riconosciuta di leadership sul mercato globale. Analizzando il posizionamento a livello di protezione della propria innovazione, attraverso ad esempio lo strumento dei brevetti, l’Italia mantiene una posizione di primo piano con oltre 1.700 domande di brevetto europeo depositate nel 2018 (5% del totale mondiale), tuttavia si colloca al quinto posto (terza tra i paesi europei), dopo le altre economie leader di settore quali Germania (che deposita 5 volte i brevetti depositati dall’Italia), USA, Giappone, e Francia; gap in parte dovuto alla struttura del sistema produttivo italiano composto da molte PMI. Per compensare questo gap, il Ministero dello Sviluppo Economico ha emesso una serie di provvedimenti volti a migliorare il posizionamento delle imprese nella protezione della proprietà intellettuale, quali i bandi Marchi+, Brevetti+, Disegni+, Patent Box e Voucher 3I, alcuni specificatamente mirati alle PMI. Forte del proprio back-ground industriale (“spin-off” dell’Indesit negli anni ’80), Metroconsult è il partner ideale per fornire alle aziende di questo settore il supporto necessario per proteggere e valorizzare il loro capitale intellettuale, assistendole nell’individuare la forma di protezione più opportuna per tutelare il risultato della loro creatività, sia esso un brevetto, un marchio o un design, ed offrendo servizi che vanno dalle ricerche di anteriorità, all’elaborazione di idonee strategie di tutela, al deposito della domanda di registrazione con relativa concessione del titolo in Italia e all’Estero, fino all’individuazione e alla repressione di eventuali azioni di contraffazioni.

Per maggiori informazioni: www.metroconsult.it

SIVE SPA SPECIALIZZATA NELLE VERNICIATURE, NEI TRATTAMENTI, ESTETICI E FUNZIONALI Rivestimenti su metalli e su plastica, per i mercati dell’automotive, degli elettrodomestici, dell’automazione industriale, dell’elettricità ed elettronica. La ricerca e l’innovazione caratterizzano l’attività dell’azienda. Da alcuni anni, grazie all’introduzione delle nanotecnologie e degli smart materials, l’azienda ha trovato nuovi sbocchi e nuovi mercati, dove il requisito fondamentale è essere all’avanguardia.Nella recente fiera “Fornitore Offresi” Sive ha vinto il primo premio per l’innovazione, grazie all’utilizzo di smart materials. Le prestazioni che si possono ottenere con le nanotecnologie, solo fino a poco tempo fa, erano impensabili: cambiano la superficie dei metalli per renderla idrofobica o idrofilica, per proteggerli dall’antingiallimento, resistono ad elevate temperature (fino a 500° C). Migliorano la resistenza ai graffi e all’abrasione. Sono compatibili al contatto con gli alimenti. I rivestimenti possono essere trasparenti o colorati. In tanti colori, belli da vedere, oltre che molto robusti. Accanto ci sono le verniciature tradizionali e alcuni trattamenti, come richieste dai capitolati auto, oppure dai produttori di armadi elettrici, o ancora per la compatibilità elettromagnetica. Assieme alle teflonature e ai depositi di metalli in alto vuoto.Gli impianti sono automatici, con utilizzo di robot antropomorfi, cobot, su linee a ciclo continuo. La tecnologia più utilizzata è a spruzzo, assieme all’immersione.

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WORKINSIEME www.workinsieme.it

Una Rete di Imprese italiana, a disposizione dei clienti per fornire una filiera produttiva competitiva, flessibile e professionale. È costituita da sette imprese: EURO STAMP 1 opera nel settore metalmeccanico, costruisce e progetta stampi e attrezzature definitive e per prototipi, produce particolari stampati a freddo in materiale metallico, lavora tubi, realizza componenti di automazione industriale. www.eurostamp1.it EUROFAST è un’azienda operante nel settore dello stampaggio materie plastiche e lamiera, specializzata nella costruzione di stampi sia per stampaggio lamiera che stampaggio ad iniezione di materiali termoplastici. www.eurofast.it GN ENGINEERING si occupa di progettazione stampi, studi di fattibilità, simulazione e metodi, costruzione di modelli per fonderie. Vengono utilizzati i software CATIA e NX, il suo team è composto da 18 persone e ha un ufficio in Portogallo. www.gnengineering.it IMPICCICHÈ AGOSTINO dal 1953 opera nel settore della piegatura e rullatura del tubo.

La clientela è costituita principalmente da importanti aziende operanti nel settore dell’aria compressa,del condizionamento, della refrigerazione, dell’automobile. www.impicciche.it ITL opera dal 1978, su iniziativa dei fratelli Savant Levra Nicolao e Mario, nel settore dello stampaggio lamiera, puntatura e saldatura di particolari metallici; dispone di presse meccaniche fino a 800 t e gestisce coil fino a 1500 mm. www.itlsavant.it S.T.A. 2000 è attiva nel settore metalmeccanico: progettazione/sviluppo, industrializzazione prodotto, realizzazione stampi e attrezzature, produzione in serie con utilizzo di macchine cnc, saldatura, assemblaggio, stampaggio tradizionale e tranciatura fine. www.sta2000.it TEKLOOK realizza soluzioni industriali con tecnologie di taglio laser, piegatura, saldatura, cablaggi macchina fino alla termoformatura di materiali plastici; sviluppo di prodotti innovativi con soluzioni su misura per ogni tipo di esigenza. www.teklook.it

IN FABBRICA

TECNOLOGIA DI PRESA: SFIDE E OPPORTUNITÀ

LA HANDWRITING COMPANY VENDE MESSAGGI SCRITTI A MANO CON UNA DIFFERENZA: A SCRIVERE È UN ROBOT. LE ULTIME INNOVAZIONI TECNOLOGICHE CONSENTONO AI ROBOT DI ESEGUIRE MOLTE DELLE ATTIVITÀ TRADIZIONALMENTE ASSOCIATE ALLA MANUALITÀ UMANA. SOPHIE HAND, COUNTRY MANAGER PER IL REGNO UNITO DEL FORNITORE DI PARTI PER L’AUTOMAZIONE EU AUTOMATION, CONDIVIDE ALCUNI RECENTI SVILUPPI NELLA TECNOLOGIA DI PRESA. a cura della redazione 78

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da sollecitazioni ripetute.

Sul mercato esiste una vasta gamma di pinze adatte alle diverse applicazioni. Uno dei tipi più semplici è la pinza con doppia ganascia a movimento parallelo, comunemente usata per sollevare gli oggetti. Vi sono poi numerosi modelli diversi come pinze a soffietto, pinze con O-ring e pinze ad aghi. Oltre che per la loro struttura fisica, le pinze possono variare per tipo di alimentazione: idraulica, pneumatica o elettrica. Nonostante il numero di pinze disponibili sul mercato sia molto elevato, vi sono ancora numerose operazioni che i robot hanno difficoltà a realizzare. Le normali pinze industriali sono progettate per un’attività specifica; ciò non le rende particolarmente versatili. Oltre allo sviluppo di pinze industriali, università e ricercatori hanno in passato tentato di sviluppare una tecnologia che riproducesse i movimenti della mano umana. Questa tecnologia era difficile da sviluppare, costosa e richiedeva molta energia. Negli ultimi anni, gli ingegneri di tutto il mondo hanno compiuto incredibili passi avanti nei meccanismi robotizzati di presa e questi due mondi stanno finalmente confluendo. Oggi disponiamo di una tecnologia flessibile a un costo accessibile ed energeticamente efficiente, in grado di superare molte delle tradizionali difficoltà.

Un tocco delicato

L

a capacità di afferrare e manipolare gli oggetti è da sempre centrale per la sopravvivenza della razza umana e, dal 1969, la tecnologia associata a questo movimento non è stata da meno nelle applicazioni robotiche. I progressi fatti in questo settore offrono incredibili vantaggi ai produttori in termini di precisione, prestazioni e produttività. I produttori possono utilizzare gli strumenti di presa per raccogliere, posizionare o imballare gli oggetti. Le pinze sono in grado di movimentare materiali pericolosi senza rischi di sicurezza per i dipendenti, oltre a svolgere incarichi ripetitivi che possono causare lesioni

Storicamente è stato sempre difficile per i robot gestire oggetti fragili con la giusta forza.

Ad esempio, un robot che movimenta della frutta per un’azienda di alimenti e bevande deve tenere ben saldo il frutto affinché non scivoli dalla presa, ma in modo abbastanza delicato da non schiacciarlo o ammaccarlo.

La delicatezza della mano umana consente il contatto ideale mentre le dita si sagomano intorno alla superficie di un oggetto; questo movimento non è intrinseco per le pinze di un robot, tradizionalmente realizzate in metallo o altri materiali duri. Un’alta difficoltà per le pinze robotizzate è quella di adattarsi a ciò che “sentono”, una capacità naturale per una mano umana. Le aziende stanno tuttavia lavorando per superare questi limiti e ampliare le applicazioni dei robot ad ambienti in cui si movimentano oggetti fragili. La cosiddetta robotica soft è un sottosettore della robotica che coinvolge robot realizzati in materiali conformi, analoghi a quelli degli organismi viventi come i tentacoli

di un polpo o le morbide dita di una mano umana. Una start-up che opera in questo settore è Ubiros, che ha sviluppato una pinza elettrica innovativa chiamata Gentle. Questa pinza ha un tocco sufficientemente morbido da poter sistemare dei fiori in un vaso senza danneggiarli. L’azionamento elettrico consente un controllo più preciso rispetto a un normale dispositivo pneumatico.

La mano umana e non solo...

Un’altra sfida storica per le pinze è l’agilità.

Molte pinze tradizionali dispongono di due o tre dita, realizzate in materiale rigido, che le rendono adatte per prendere e posizionare oggetti, ma meno idonee per attività di manipolazione più complesse. Per consentire ai robot di completare operazioni che richiedono maggiore agilità, gli ingegneri hanno sviluppato una tecnologia che si avvicina di più alla mano umana. Un esempio è RBO Hand 2, pinza simile a una mano umana con cinque dita in silicone, sviluppata dai ricercatori dell’Università Tecnica di Berlino. Le dita sono controllate tramite aria pressurizzata, che ne consente il piegamento e la distensione durante lo svolgimento di un’attività. Questo tipo di struttura consente alla mano di creare geometrie complesse, adattarsi meccanicamente alla forma di un oggetto e consumare una ridotta quantità di energia. Un altro esempio di azienda che sviluppa robotica soft basata sulla mano umana è Shadow Robot Company, una delle aziende britanniche operanti da più tempo nel settore della robotica.

L’azienda è specializzata nella presa e nella manipolazione da parte dei robot e ha sviluppato una Dexterous Hand, con 20 gradi di libertà attivati, posizione assoluta e sensori di tatto ultra-sensibili. Il dispositivo è quindi adatto a compiti automatizzati che richiedono un’approssimazione della mano umana. Anche se un produttore difficilmente utilizzerà un robot per copiare un messaggio scritto a mano da qualcuno, avrà altre operazioni di prelievo, posizionamento o movimentazione da automatizzare.

I progressi nella tecnologia di presa e l’innovazione nella robotica soft consentono oggi ai robot di superare le tradizionali sfide e passare a nuovi ambiti di applicazione. Per maggiori informazioni sulle tecnologia di automazione in grado di migliorare i processi produttivi https://www.euautomation.com.  M &A | MARZO 2020

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IN FABBRICA

Giunti R+W Serie SK

LE MACCHINE CNC

NELL’ERA DELL’INDUSTRIA 4.0 LE MACCHINE CNC RAPPRESENTANO IL CUORE DELL’INDUSTRIA MANIFATTURIERA DI OGGI E DEL FUTURO; I GIUNTI SONO UNA PARTE FONDAMENTALE DELLA LORO INGEGNERIA, CHE GARANTISCE ALTA PRODUTTIVITÀ E AFFIDABILITÀ. di Stefano Vinto

L

e soluzioni CNC rispondono all’esigenza di gestire la produzione in modo flessibile, con sistemi intelligenti non più centralizzati ma integrati localmente sulle macchine; è così possibile creare produzioni basate sull’innovazione e non finalizzate solo ad abbattere i costi.

Le soluzioni a controllo numerico richiedono un investimento maggiore rispetto a macchinari che richiedono l’intervento dell’operatore, ma consentono di conseguire livelli di efficienza e di produttività molto elevati, ottimizzando le fasi di passaggio dalla progettazione alla produzione. Sono inoltre 80

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L’importanza della precisione in grado di operare in modo continuativo, senza interruzioni, il che le rende adatte alla produzione in vari settori, dall’automotive all’aerospaziale , e idonee per numerose lavorazioni, dalla saldatura, al taglio laser, dalla piegatura alla rettifica.

L’industria italiana costruttrice di macchine utensili, robot e automazione ha registrato aumenti notevoli negli ultimi anni, un risultato determinato dal positivo andamento delle consegne dei costruttori sul mercato interno, dall’export e influenzato positivamente anche dagli incentivi statali legati all’industria 4.0.

Alta precisione, affidabilità, programmabilità ed elevata produttività sono i plus delle macchine a controllo numerico che rappresentano il cuore dell’industria manifatturiera di oggi e del futuro. L’uso diffuso ed i continui miglioramenti delle macchine utensili CNC hanno determinato un impatto significativo sulla produttività dell’industria manifatturiera, a partire dalla prima Rivoluzione Industriale. All’alba della nuova era di industrializzazione, l’esigenza di un ulteriore progresso delle macchine CNC, sulla base delle prerogative dell’Industria 4.0, va individuata ed affrontata.

L’avvento dell’Industria 4.0.

Pad 2 Stand F51

Le Tecnologie dell’Informazione (Information Technology, IT) hanno portato a progressi significativi ed alla trasformazione radicale dell’industria manifatturiera su scala mondiale. L’impiego dei computer nei dispositivi smart ha determinato una sempre più crescente esigenza di servizi ed infrastrutture nel settore IT, da fornirsi attraverso reti come quelle cloud. Questi dispositivi smart risultano sempre più connessi tra loro sia tramite reti wireless locali che tramite Internet.

La nozione di Industria 4.0 è basata sui seguenti stadi di industrializzazione: • la prima Rivoluzione Industriale ebbe inizio con l’introduzione delle attrezzature per la manifattura meccanica alla fine del diciottesimo secolo; • la seconda Rivoluzione Industriale ebbe inizio nella seconda metà del ventesimo secolo e determinò la produzione di massa di beni di consumo tramite l’impiego intensivo dell’energia elettrica e la suddivisione in comparti della manodopera; • la terza Rivoluzione Industriale ebbene inizio nei primi anni ‘70 e continuò fino ai tempi attuali. Essa determinò un’uso più intensivo dell’elettronica e delle tecnologie IT, al fine di conseguire un livello superiore di automazione ed intelligenza sia nelle attrezzature di produzione che nei processi.

L’avvento dell’IoT e dell’Ios ha reso possibile la creazione di risorse e servizi in rete per l’intero processo di produzione, dando origine alle Fabbriche Intelligenti (Smart Factories) ed alle Fabbriche del Futuro (Factories of the Future). Il mondo è così entrato nella quarta Rivoluzione Industriale.

Nel settore della produzione, i sistemi di produzione ciberfisici (Cyber-Physical Production Systems, CPPS) forniscono un ruolo fondamentale in tale rivoluzione industriale. Un sistema CPPS comprende generalmente macchinari smart, sistemi di stoccaggio ed altri stabilimenti di produzione.

Con i sistemi CPPS, la produzione può essere programmata in maniera più flessibile ed efficiente. Alla luce della nuova era di industrializzazione e dell’importanza del ruolo giocato dalle macchine CNC, risulta urgente e fondamentale riconoscere ed

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IN FABBRICA

Figura 1. Evoluzione delle macchine utensili

invididuare tutte le esigenze di rispondenza di tali macchine alle prerogative dell’Industria 4.0. Si esaminano di seguito le fasi di evoluzione delle macchine utensili.

L’evoluzione delle macchine utensili e l’introduzione dei linguaggi CNC. 1. Evoluzione delle macchine utensili.

Le macchine utensili vennero alla luce nel momento in cui il percorso dell’utensile fu guidato dalla macchina utensile stessa, sostituendo quello imposto dalla mano umana. L’evoluzione delle macchine utensili può essere schematizzata come in Figura 1.

2. I linguaggi CNC. Le prime macchine a controllo numerico (CN) furono sviluppate presso il Massachusetts Institute of Technology (MIT) nella seconda metà degli anni ‘40, a seguito di alcune attività di ricerca legate alla realizzazione dei componenti di un nuovo aeroplano progettato dalla Lockheed. Tali attività portarono all’adattamento delle macchine convenzionali di allora al controllo numerico.

Nei decenni successivi allo sviluppo delle prime macchine CN presso il MIT, iniziarono ad essere sviluppati i primi linguaggi di programmazione del controllo numerico. Tra questi, quello che divenne il più comunemente usato e che venne 82

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approvato come standard fu il G – code.

Nel 1980 il linguaggio G – Code divenne standard EIA RS-274-D; tale norma fu quasi interamente trascritta nello standard ISO 6983. Tale linguaggio viene attualmente usato anche nelle più avanzate macchine CNC, con poche differenze ed aggiornamenti da parte dei produttori dei sistemi di controllo. L’avvento stesso del linguaggio ha così determinato, grazie anche ai progressi nei computer iniziati negli anni ‘70, l’introduzione delle macchine utensili CNC. In una moderna macchina CNC, un microcomputer immagazzina i programmi di lavorazione preparati in precedenza dall’operatore e controlla il funzionamento della macchina stessa. Il funzionamento può essere così schematizzato come in Figura 2.

Ulteriori sviluppi delle macchine CNC,

hanno poi consentito di realizzare insiemi di macchine collegate tra loro, controllate da un unico computer centrale al fine di realizzare programmi di lavorazione coordinati. Tale soluzione, oltre a fornire uno dei presupposti per l’introduzione delle Macchine Utensili 4.0, ha dato origine ai sistemi a Controllo Numerico Diretto (Direct Numerical Control, DNC). Le moderne macchine CNC risultato ora componenti essenziali dei Sistemi di Produzione Flessibili (Flexible Manufacturing System, FMS) o delle Celle di Produzione Flessibili (Flexible Manufacturing Cell. FMC), soluzioni che

consentono alti livelli di flessibilità sia nella produzione di massa che in quella di piccoli lotti. Le Macchine CNC moderne hanno anche radicalmente mutato l’ambito degli strumenti di progettazione, dando origine ai sistemi CAPP (Computer Aided Process Planning) e CAM (Computer Aided Manufacturing).

Macchine Utensili 4.0.

Le Macchine Utensili 4.0 definiscono una nuova classe di Macchine Utensili, così come i sistemi CPPS visti in precedenza. Tali sistemi sono contraddistinti dall’essere smart, ben connessi, ampiamente accessibili, con maggiore adattività ed autonomia. Con le Macchine Utensili 4.0 è possibile conseguire sia l’integrazione verticale che quella orizzontale.

1. Macchine Utensili e sistemi CPPS. I sistemi di produzione ciberfisici comprendono macchinari smart, sistemi di stoccaggio ed impianti di produzione che dispongono di integrazioni end-to-end basate su tecnologie ICT. Le macchine utensili ciberfisiche (Cyber-physical Machine Tools, CPMT) costistuiscono un Figura 2. Schema di funzionamento di una macchina CNC

elemento essenziale dei sistemi CPPS. Le CPMT sono così costituite dall’integrazione di una macchina utensile, dei processi di lavorazione, dei sistemi di calcolo e di collegamento in rete; i computer integrati ed i collegamenti in rete consentono di monitorare e controllare i processi di lavorazione, con circuiti di feedback grazie ai quali i processi di lavorazione possono influenzare i calcoli e viceversa.

2. Integrazione verticale.

Le macchine utensili caratterizzate dall’integrazione verticale supportano l’integrazione digitale end-to-end attraverso tutto il processo di ingegnerizzazione, comprendendo le fasi di progettazione, programmazione dei processi, produzione ed assemblaggio. Affinchè tutto ciò possa essere realizzato, è necessario disporre di un ambiente di produzione basato sui modelli.

La produzione basata sui modelli è un approccio all’ interno del quale i modelli sono: • parte integrante dei riferimenti tecnici; • evolvono attraverso tutte le fasi di produzione; • sono integrati attraverso tutte le discipline

coinvolte nello sviluppo del prodotto (ad esempio, progettazione, programmazione dei processi, lavorazione ed ispezione).

Gli scenari relativi all’impiego delle Macchine Utensili 3.0 e 4.0 vengono schematizzati in Figura 3.

3. Integrazione orizzontale.

Le macchine utensili caratterizzate dall’integrazione orizzontale sono quelle che presentano un elevato grado di interconnessione sia tra di loro che con altri impianti e risorse di produzione (come ad esempio robot industrial, nastri trasportatori, sistemi di misura sul posto e sistemi informatizzati di controllo della produzione e dei processi di business rilevanti dell’azienda, rispettivamente chiamati MES ed ERP). I principali requisiti per il conseguimenti degli opportuni livelli di integrazione orizzontale sono due: • la tipologia delle comunicazioni macchina – macchina ha la necessità di evolvere da un modello basato sulla sintassi ad uno basato sulla semantica; • le macchine utensili devono poter acquisire dati precisi ed affidabili dalle macchine e / o dai loro componenti. Tali dati possono essere misurati direttamente dai sensori o acquisiti dai sistemi di controllo.

L’impiego delle Macchine Utensili 4.0 si concretizzerà, quindi, nell’impiego di macchine utensili smart con funzionalità di auto diagnosi, auto manutenzione ed auto ottimizzazione. L’ambito di impiego di tali macchine può così essere schematizzato nella Figura 4.

Il ruolo del fornitore di componenti.

I requisiti che un fornitore di componenti deve soddisfare per servire al meglio le esigenze dei costruttori di centri di lavoro e macchine utensili sono molteplici: riveste particolare importanza la precisione, poiché i risultati ottenuti con motori lineari sono difficili da superare. Risulta quindi fondamentale l’accuratezza dei processi e la riduzione dei margini di tolleranza.

Nello specifico dei giunti, questi devono essere versatili, con tolleranze e cinematiche adattabili alle caratteristiche fisiche delle macchine. Per far fronte alla sempre maggior efficienza richiesta dalla crescente M &A | MARZO 2020

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IN FABBRICA

Figura 3. Possibili scenari di impiego delle Macchine Utensili 3.0 e 4.0

competitività, è necessario che siano inoltre resistenti, in modo da far fronte al comtinuo aumento delle velocità di taglio e movimento degli assi; infine è necessaria una notevole capacità di far fronte all’usura e alle variazioni di temperatura lungo tutto il ciclo di vita dell’impianto.

Queste caratteristche sono tutte presenti nei giunti a soffietto in acciaio inox della serie BK prodotti da R+W Italia, azienda leader nella produzione di giunti e alberi di trasmissione, in grado di mettere la sua esperienza a disposizione del progettista.

Si tratta di giunti molto robusti che hanno la capacità di lavorare a un alto numero di giri e quindi a velocità elevata. Sono inoltre precisi, resistenti alle sollecitazioni, all’usura e alle variazioni di temperatura: qualità che li rendono adatti ad assecondare le dinamiche particolarmente elevate delle macchine a CNC. I giunti BK a soffietto metallico, precisi e senza gioco, sono inoltre molto apprezzati per il basso momento di inerzia, la totale assenza di necessità di manutenzione, la durata praticamente infinita e soprattutto la totale affidabilità.

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Oltre ai giunti a soffietto metallico, R+W fornisce una gamma completa di soluzioni per tutte le esigenze di trasmissione e limitazione della coppia, come i giunti ad elastomero della serie EK, i limitatori di coppia della serie SK e i giunti con allunga della serie ZA e EZ. Figura 4. Ambito di impiego delle Macchine Utensili 4.0

I giunti a elastomero della serie EK combinano elevata flessibilità e buona resistenza. Smorzano vibrazioni e impatti compensando i disallineamenti degli alberi.

Molti elementi condizionano la progettazione dei giunti a elastomero: da fattori quali il carico, l’avviamento e la temperatura dipende la durata dell’inserto.

L’elemento elastomerico è disponibile in diverse durezze shore, per trovare sempre un compromesso adatto fa le proprietà di smorzamento, la rigidità torsionale e la correzione dei disallineamenti per la maggior parte delle applicazioni.

I limitatori di coppia SK, assolutamente privi di gioco, permettono di proteggere il sistema motore in caso di sovraccarico, scollegandolo dalla parte condotta nel giro di pochi millisecondi.

Estremamente precisi, trasmettono la coppia con gande accuratezza e intervengono solo in caso di effettiva necessità. Inoltre consentono un riarmo semplice e rapido non appena viene rimossa la causa del sovraccarico.

I giunti con allunga della serie ZA-EZ sono ideali per collegamenti con grandi distanze assiali, eventualità spesso presente nelle macchine da imballaggio. Sono facili da montare e smontare senza che occorra muovere o allineare gli elementi da collegare. R+W ha in assortimento giunti con allunghe fino a 6 metri, che non necessitano di supporto intermedio. Disponibili in versioni speciali per quanto riguarda materiali, tolleranze, dimensioni e prestazioni, i giunti con allunga R+W se ben dimensionati e montati correttamente non hanno alcuna necessità di manutenzione e una durata praticamente infinita.

Per una consulenza personalizzata, contattate R+W telefonicamente (02 2626 4163), via mail (info@ rw-italia.it), tramite webchat disponibile sul sito www.rw-giunti. it o tramite i canali social dell’azienda: potrete contare su #progettiSicuri con R+W! 

MultiSwiss 6x32 La MultiSwiss 6x32 è realizzata sulla stessa base della MultiSwiss 8x26. Dotata di 6 mandrini indipendenti con cuscinetto idrostatico, è in grado di lavorare barre fino a 32 mm di diametro. Il motore da 11 Kw ha una coppia aumentata a 27 Nm (S6) che consente condizioni di lavorazione eccellenti anche con pezzi dal diametro massimo. La velocità massima dei mandrini è di 6000 g/min e la lunghezza massima di pezzo è di 65 mm. Nella versione optional, è possibile anche dotare la macchina di tre assi Y. tornos.com

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IN FABBRICA

QUANDO LE VITI A RICIRCOLO DI SFERE

CONFERISCONO SUPER POTERI

LA CAPACITÀ DI USARE LE MANI È DELLA MASSIMA IMPORTANZA. SONO COINVOLTE IN QUASI TUTTO CIÒ CHE FACCIAMO; DAL LAVARSI I DENTI AL MATTINO, AL LAVORO QUOTIDIANO, FINO A QUANDO ACCOMPAGNIAMO A LETTO I NOSTRI FIGLI STANCHI LA SERA. UNA COMPROMISSIONE DELLA FUNZIONALITÀ DELLE MANI PUÒ QUINDI AVERE GRAVI CONSEGUENZE SIA SUL LAVORO CHE A CASA. LA MISSION DI UNA ENTUSIASTICA AZIENDA SVEDESE DI TECNOLOGIA E SVILUPPO È QUELLA DI REALIZZARE PRODOTTI BIONICI, IN GRADO DI RESTITUIRE LA FORZA O CONFERIRE UNA RESISTENZA MAGGIORE ALLE PERSONE CON UNA RIDOTTA CAPACITÀ MUSCOLARE.

L

di Ursula Schädeli, Marketing Eichenberger Gewinde AG

a costante ricerca di soluzioni di azionamento perfette in grado di sostenere questa idea innovativa rivoluzionaria ha condotto Bioservo Technologies AB da Eichenberger.

L’Ironhand® combina il know-how medico, la robotica e la tecnologia informatica.

Grazie alla sua passione per il movimento perfetto, lo specialista svizzero delle viti filettate infonde la vita a questa mano magica.

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L’ascolto è la strada per il successo Per il professionista di Burg (CH) di viti filettate la sfida è rappresentata da materiali esotici e da dimensioni o tipi di filettatura insoliti. I progettisti della Eichenberger sono a completa disposizione del cliente per accogliere ogni sua richiesta e cercare di risolvere qualsiasi problematica. L’azienda offre la sua consulenza per cercare, attraverso il dialogo, di trovare la soluzione più adatta alle esigenze del cliente. Lo scambio di competitività e l’innovazione di successo

che si genera attraverso il dialogo con i clienti costituisce per Eichenberger la forza trainante per lo sviluppo di nuovi prodotti.

Il suo motto è: “La qualità ha inizio con l’attenzione al cliente e termina con la sua soddisfazione”.

Migliorare la qualità della vita grazie all’Ironhand®.

Delle mani deboli possono rappresentare una sfida impegnativa per le persone che eseguono dei compiti che richiedono una

presa decisa. A causa del dolore o della poca forza, spesso sono costrette a chiedere dei permessi per malattia. In alcune situazioni critiche si pone anche la necessità di ridefinire i compiti (riqualificazione). Ciò può influenzare la società nel suo complesso e anche la salute fisica e mentale degli individui.

Fornendo alle persone dei dispositivi di ausilio, esse possono continuare ad affrontare la vita di tutti i giorni e/o tornare al lavoro. Di conseguenza, le aziende possono continuare a fare affidamento su dipendenti di valore con competenze chiave e questi ultimi restano integrati nel mondo del lavoro. Ironhand® si basa sulla tecnologia Soft Extra Muscle ed è stato introdotto sul mercato nel 2019. Questo sistema modulare è costituito da un guanto che copre cinque dita e da un sistema di azionamento. I sensori di pressione integrati nella Powerhand comandano i servomotori posizionati nel dispositivo. Ciò conferisce a chi lo indossa una presa particolarmente forte.

Un passo avanti con il giusto partner tecnologico Una delle sfide maggiori di Eichenberger Gewinde AG è rappresentata da materiali, dimensioni o tipi di filettatura esotici, che esulano dagli standard. Geometrie eccezionali, interfacce proprietarie, materiali speciali e processi di tempra offrono straordinari vantaggi extra. Ad esempio, chi è in grado di fornire una vite a ricircolo di sfere con dimensioni di 9,3 x 2,125 mm?

Solo Eichenberger! L’azienda realizza autonomamente tutti gli strumenti necessari

alla realizzazione dei propri prodotti. Lo specialista delle viti filettate garantisce così un breve time-to-market per prodotti di altissima precisione, realizzati per applicazioni specifiche ed economiche.

Insieme a Bioservo, Eichenberger ha sviluppato la soluzione perfetta di avvitamento filettato per l’Ironhand®.

Bioservo è leader mondiale nel settore degli esoscheletri flessibili e dei supporti motori, in particolare per quanto riguarda la mano e le estremità poste nella parte superiore del corpo. Il team di Bioservo ha sviluppato l’idea di realizzare un guanto che potesse aiutare a prevenire gli infortuni da stress, a riabilitare e a sostenere le persone nelle loro attività quotidiane a casa o al lavoro.

Superpoteri per tutti - grazie alle viti a ricircolo di sfere Ironhand® è costituito da un guanto leggero, con un’unità di controllo portatile che viene indossata come uno zaino. In pochi millisecondi, è in grado di aumentare la forza di presa di chi lo indossa fino a 80 N. Il nucleo di questo kit è formato da cinque viti a ricircolo di sfere azionate elettricamente e rullate a freddo di Eichenberger. Queste ultime convertono il moto rotatorio dei piccoli servomotori in un moto lineare.

L’impressionante grado di efficienza di oltre il 94% garantisce una potenza motrice ottimale.

La funzione dell’Ironhand® è simile a quella delle nostre mani. La presa viene normalmente innescata dai muscoli dell’avambraccio e della mano. Questi

muscoli sollecitano i tendini collegati alle cinque dita. Ironhand® funziona allo stesso modo: I sensori sulla punta delle dita del guanto sensibili alla pressione rilevano quando l’utente afferra un oggetto. Un microcomputer calcola la potenza richiesta. I servomotori azionano cinque viti a ricircolo di sfere in filigrana 5 x 2 mm (Ø 5 mm, passo 2 mm). Queste sono collegate alle dita del guanto da sottili cavi metallici. Questi sottili collegamenti muovono le dita, mentre il guanto flessibile genera una forza ausiliaria. Più alta è la pressione sui sensori, maggiore sarà la potenza generata dal guanto. Ironhand® è in grado di riconoscere il modo in cui l’utente impugna un oggetto e di adattare la presa in maniera intuitiva e automatica.

Viti a ricircolo di sfere standard perché non osare di più?

Spesso un piccolo spazio di assemblaggio a fronte di un carico pesante rappresenta una vera e propria sfida. Uno spazio ridotto necessita di movimenti silenziosi. Nelle specifiche tecniche, Bioservo illustra anche i requisiti relativi agli elementi di azionamento meccanici. L’alta precisione di posizionamento con corse brevi e la forte dinamica devono essere gestite a ciclo continuo. La sicurezza e l’affidabilità in questi casi occupano il primo posto. Anche gli intervalli di manutenzione, la durata, per non parlare del costo, giocano un ruolo molto importante. Prodotti paragonabili in termini di dimensioni o qualità offrono prestazioni superiori alle aspettative presso la Eichenberger Gewinde AG. Attraverso un progetto personalizzato o processi di fabbricazione speciali, il professionista delle viti filettate adatta i suoi prodotti alle applicazioni e rende possibile l’impossibile.

Ciò consente di creare prodotti che mettono in primo piano sul mercato le innovazioni dei clienti. Le viti a ricircolo di sfere Ironhand® deformate a freddo, temprate a induzione, con dimensioni di 5x2 mm, offrono velocità, precisione e ingombro minimo in un unico prodotto. Inoltre, la conicità ideale del mandrino aumenta l’efficienza del movimento. “I cinque campioni elvetici”, con tre geniali ricircoli a pista singola integrati nella chiocciola, stupiscono anche per il loro peso ridotto e contribuiscono ad aumentare il rapporto qualità/prezzo della soluzione complessiva.  M &A | MARZO 2020

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IN FABBRICA

WEERG STAMPA IN 3D LE VALVOLE

PER MASCHERE RESPIRATORIE D’EMERGENZA

IDEATE DA ISINNOVA E FABLAB BRESCIA L’AZIENDA METTE LA SUA CAPACITÀ PRODUTTIVA A DISPOSIZIONE DI STRUTTURE OSPEDALIERE PER REALIZZARE CON IL 3D PRINTING PARTI DI STRUMENTAZIONI MEDICALI a cura della redazione

“I

n questo momento particolare sentiamo il dovere di dare un contributo, mettendo la nostra capacità produttiva industriale al servizio di iniziative in grado di aiutare concretamente le strutture sanitarie in difficoltà”, così Matteo Rigamonti, fondatore di Weerg, racconta come il suo rivoluzionario e-commerce ha deciso di collaborare con il progetto che porta la firma di Isinnova e FabLab Brescia, per la realizzazione di maschere respiratorie d’emergenza utilizzando maschere da snorkeling.

“Grazie alle tecnologie di cui disponiamo, che assicurano precisione, ripetibilità e velocità per tirature che raggiungono anche le migliaia di pezzi, siamo in grado di produrre in tempi record parti di strumentazioni medicali che si necessitano in questo momento di emergenza”, prosegue Rigamonti.

Le stampanti 3D operative in Weerg possono realizzare un singolo pezzo 88

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così come serie fino a 5.000 pezzi in materiali termoplastici come Nylon PA11 e Nylon PA12, resistenti e ideali per la creazione di prototipi funzionali e parti finali. Una produttività che Weerg intende mettere al servizio di ospedali e aziende che operano in prima linea.

“Abbiamo a disposizione 50 quintali di Nylon PA12 da utilizzare per stampare in 3D soluzioni che aiutino il nostro Paese a fronteggiare questa drammatica situazione. Per questo stiamo inviando e-mail alle aziende sanitarie a cui riserveremo prezzi simbolici, sufficienti a coprire i costi dei materiali”.

L’idea delle maschere d’emergenza è partita dal Dott. Renato Favero, ex primario dell’Ospedale bresciano di Gardone Valtrompia, che ha pensato di riadattare un celebre modello già in commercio. Il dottore si è rivolto a Isinnova, società di consulenza nel settore dell’ingegneria meccanica industriale, che a sua volta ha chiamato Decathlon, produttore delle maschere da snorkeling Easybreath, che ha subito collaborato fornendo il disegno

CAD. Dopo accurate valutazioni per le necessarie modifiche, è stato disegnato il componente aggiuntivo per il raccordo tra maschera e respiratore. Battezzata da Isinnova “Charlotte”, la valvola è già stata brevettata ad uso libero affinché tutti gli ospedali possano usufruirne.

Con la stampa 3D sono stati realizzati in tempi record i primi prototipi testati subito negli ospedali della provincia bresciana così colpita dall’emergenza, dove sono stati effettuati test su pazienti in stato di grande necessità. “Si tratta di maschere d’emergenza non certificate per strutture sanitarie in situazione di conclamata difficoltà nel reperimento di forniture sanitarie ufficiali, ma che possono sicuramente essere utili in mancanza delle maschere C-PAP utilizzate in terapia sub-intensiva”, specifica Isinnova sul proprio sito.

“Anche se al momento questa soluzione è un dispositivo biomedicale non certificato, stiamo già avendo conferma dalle strutture ospedaliere che si sta dimostrando estremamente utile in mancanza d’altro”.

Isinnova e FabLab hanno scelto di condividere a titolo gratuito il file con tutte le aziende in grado di stampare le valvole e, insieme a tante altre realtà che si sono subito messe in azione, anche Weerg, e-commerce specializzato in 3D printing che dispone di un reparto per la stampa 3D professionale

unico in Italia con macchine industriali di ultima generazione, ha subito accolto l’appello. “Abbiamo preso contatto con Isinnova, che ringraziamo per l’iniziativa, e in un solo giorno, grazie alle nostre stampanti HP Multi Jet Fusion 5210, siamo riusciti a fornire loro 500 valvole realizzate in Nylon

LA FORATURA PROFONDA UNA PASSEGGIATA

PA12, materiale compatibile con questa applicazione sanitaria”, spiega Rigamonti. Questo primo lotto di valvole, spedite a Isinnova, saranno montate su altrettante maschere e fornite alla Protezione Civile di Brescia per la distribuzione agli ospedali. 

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PRISMA

ABB

NUOVI SENSORI DI PH ABB FACILI DA SELEZIONARE, CON CAPACITÀ ANALITICHE AVANZATE ABB ha lanciato una nuova gamma di sensori codificati per colore che semplifica la scelta e la gestione della soluzione per la misurazione ottimale del pH. Le linee di sensori studiati per essere destinati a uno specifico settore applicativo sono classificate in tre gruppi: la serie entry-level 100 per la misurazione a costi contenuti in applicazioni di processo generiche; la serie 500 ad alte prestazioni per le applicazioni industriali difficili; e la serie 700 per le applicazioni specialistiche. Gli utenti riescono quindi, facilmente, a selezionare, acquistare e utilizzare i sensori di pH più adatti alle loro esigenze.

Sono disponibili opzioni digitali e analogiche, con la soluzione digitale che offre maggiori vantaggi grazie all’integrata diagnostica avanzata, il modo più efficace per garantire una costante alta qualità dell’acqua.

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La tecnologia plug-and-play EZLink di ABB collega tutti i nuovi sensori alla gamma di trasmettitori digitali di ABB, incluso l’AWT420 lanciato di recente.

EZLink consente un’installazione e una messa in servizio più rapide e fornisce un facile accesso ai dati di manutenzione, il che significa che gli utenti possono sostituire i sensori nel momento più ottimale, risparmiando denaro senza mettere a rischio il controllo del processo.

Progettata per una lunga durata nel massimizzare i tempi di attività del processo, questa nuova gamma incorpora innovazioni tra cui la diagnostica basata sulla misura continua dell’impedenza del vetro di misura, per rilevare tempestivamente i guasti senza la necessità di un elettrodo di terra. Un’altra caratteristica è il sistema intelligente di monitoraggio degli elettrodi di riferimento (REM), che fornisce un

avviso tempestivo in caso di avvelenamento dell’elettrodo di riferimento. La compensazione ottimale della temperatura è assicurata posizionando l’elettrodo di lettura del pH, l’elettrodo di riferimento e il sensore di temperatura integrato insieme sulla punta dell’elettrodo. Ciò fornisce una risposta più rapida alle variazioni della temperatura per una migliore precisione durante la calibrazione e durante il controllo processo.

Per garantire accuratezza e affidabilità anche nei processi più difficili, i nuovi sensori sono offerti con la più ampia gamma di vetri disponibili su tutti gli elettrodi di misura ABB, progettati appositamente per soddisfare vari requisiti come la lettura dei livelli di pH elevati, le basse o alte temperature o la necessità di un’elevata resistenza agli acidi. È disponibile anche un vetro specifico per la lettura di tutti le applicazioni del settore idrico.

TURK BANNER

TURCK BANNER SEMPLIFICA LA PRODUZIONE DI COMPONENTISTICA PER AUTO Gli stabilimenti in tutto il mondo costruiscono automobili le cui differenze qualitative tra le varie classi di veicoli sono sempre più sottili. Un esempio è la produzione di differenziali per assali per automobili.

Numerosi sensori magnetici di campo sulla linea di produzione dei differenziali rilevano le posizioni dei cilindri pneumatici e dei morsetti, mentre gli interruttori di prossimità rilevano i componenti dei differenziali stessi. Ci sono anche molti attuatori come valvole pneumatiche, elettrovalvole e altri dispositivi che eseguono i comandi del controller.

Cavi multipolari e giunzioni passive non sono la soluzione Si intendeva collegare i segnali di sensori e attuatori ai gateway bus di campo nel quadro elettrico con giunzioni passive e cavi multipolari. Tuttavia, questa soluzione non ha soddisfatto tutti i requisiti specifici.

Velocità e efficienza dalla soluzione IO-Link di Turck Banner Turck Banner ha offerto una soluzione salvaspazio che semplifica il cablaggio dei banchi da lavoro di produzione e realizzata inoltre in modo conveniente.

La soluzione ha permesso l’implementazione di diagnostica fino al livello del sensore.

Il cliente ha utilizzato un controller (Siemens) con Profibus-DP. Di conseguenza, Turck Banner ha proposto un gateway Profibus BL20 per l’armadio elettrico in combinazione con i moduli master IO-Link.

Le scatole di giunzione TBIL compatibili IO-Link Turck Banner sono ideali per il collegamento di sensori e attuatori sul campo.

Questi hub IO utilizzano IO-Link per portare fino a 16 segnali binari al master IO-Link attraverso un cavo sensore standard. Il segnale di processo a 16 bit del protocollo IO-Link non viene quindi utilizzato per un analogo valore di processo, ma per il trasferimento di 16 singoli segnali di commutazione per segnali di ingresso o uscita digitali.

Come il TBIL, gli hub IO offrono protezione IP67, possono essere montati direttamente sul campo il più vicino possibile ai sensori e attuatori.

IO-Link è un protocollo digitale che consente l’uso di cavi a tre fili standard, che elimina la necessità di costose schermature e di una lunga messa in servizio dei cavi.

Struttura di rete efficiente e trasparente Questa struttura di rete, composta da hub IO e gateway Profibus DP con moduli master IO-Link, ha consentito all’utente di evitare lunghi cablaggi nell’armadio elettrico e ha permesso di risparmiare sui terminali, su costosi cavi e sullo spazio necessario.

La soluzione ha inoltre fornito una struttura di rete straordinariamente semplice e chiara che ha evitato guasti

fin dalla fase di installazione.

In caso di guasti successivi, la manutenzione potrà essere semplice grazie all’utilizzo di IO-Link.

Salvaspazio e flessibile Un modulo IO-Link sul gateway BL20 fornisce quattro master IO-Link. Ciò significa che è possibile collegare fino a 64 segnali binari con un singolo modulo.

La flessibilità della soluzione globale è sempre garantita. Ulteriori moduli master IO-Link o altri moduli IO possono essere collegati facilmente al gateway BL20.

Il cliente è stato quindi in grado di completare rapidamente e con successo la messa in servizio del sistema.

Il carico di lavoro era comunque gestibile, grazie all’uso di sensori identici collegati e di solamente hub IO TBIL utilizzati come dispositivi IO-Link.

Turck Banner offre uno dei portafogli IO-Link più estesi sul mercato.

Da sensori di misurazione e commutazione, alla tecnologia di connessione e all’hub IO TBIL, fino ai master IOLink per i più importanti bus di campo e protocolli Ethernet in IP20 e IP67.

Questa diversità di sistema è praticamente unica sul mercato.

PRISMA

TIESSE ROBOT

TIESSE ROBOT PRESENTA KAWASAKI RS13 E IL NUOVO ROBOT SCARA TOSHIBA TH600 Nell’ottica del costante sviluppo che Kawasaki apporta ai suoi innovativi prodotti, è stato lanciato, durante la recente fiera Irex della robotica a Tokyo, il nuovo robot antropomorfo RS13, che si colloca come riferimento sul mercato per quanto riguarda le peformances in termini di velocità, ripetibilità e design: aspetto, quest’ultimo, che permette di avere una macchina con dimensioni compatte ed una protezione di tutto il braccio di grado IP67; sarà caratterizzato inoltre da una velocità di rotazione del sesto asse di 730 gradi al secondo e da una ripetibilità di posizione di +-0,03 mm. È prevista, a fine anno 2020, anche l’introduzione di un nuovo modello che avrà portata di 25 Kg e che riprenderà i medesimi concetti applicati al RS13, pure avente come prerogativa una velocità di rotazione del sesto asse di 730 gradi al secondo e una ripetibilità di posizione di +o-0,03 mm. Kawasaki RS13, frutto della ricerca e dell’innovazione del colosso giapponese, è destinato come il recente robot RS7 a rappresentare il benchmark nel mercato internazionale della robotica; è commercializzato e proposto in Italia da Tiesse Robot, in quanto partner storico di uno dei più grandi costruttori di robot mondiali.

Toshiba THE 600 L’adeguamento alle richieste emergenti del mercato, ha stimolato Toshiba ad ampliare la propria gamma di robot Scara, che Tiesse Robot propone sul mercato italiano, affiancando al modello ad alte prestazione THE400 un nuovo modello che pure è stato presentato in dicembre all’ultima fiera della robotica di Tokyo. Si tratta del “fratello maggiore” THE600, sempre dalle elevate prestazioni in termini di velocità e precisione di posizionamento, che verrà esposto da Tiesse all’edizione 2020 della fiera MecSpe e che rappresenterà a sua volta uno dei punti di riferimento sul mercato. Il robot è collegato al nuovo controllore TS5000, dotato di memoria espandibile tramite SD cart da 32GB e dei più comuni bus di campo per la comunicazione con le periferie. Sono disponibili due porte per gestire inseguimento su trasportatori e funzioni tipo PLC. La nuova configurazione vedrà anche il lancio del nuovo terminale di programmazione TP5000 con schermo touch da 7”, che renderà ancora più flessibile l’utilizzo del pacchetto e che sarà dotato di funzioni multilingua. Con il nuovo controllore sarà disponibile anche un nuovo software di programmazione off line TSAssist.

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PRISMA

IGUS

CON IL SISTEMA PER CATENE PORTACAVI MICRO FLIZZ, CAVI E TUBI SI MUOVONO SENZA GUASTI, ANCHE AD ELEVATE VELOCITÀ In molti settori, per esempio nell’intralogistica, portare alimentazione, dati e liquidi ad alta velocità in spazi contenuti è un vero rompicapo. Con la serie micro flizz, igus offre da tempo una soluzione compatta per corse fino a 100 metri. Un sistema modulare composto dalla catena portacavi, dai cavi chainflex con raggi di curvatura ridotti e da una guida completa in alluminio. Con micro flizz, sono raggiungibili velocità fino a 6 m/s e accelerazioni fino a 4 m/s2. Il micro flizz è composto da una catena portacavi in plastica, che scorre in un canale in alluminio. Oltre a più tradizionali cavi chainflex (comando, dati o motore) per raggi di curvatura ridotti, la catena portacavi permette di guidare anche tubi flessibili e/o cavi in fibra ottica con trasmissione fino a 10 GBit/s. Grazie ai numerosi test effettuati nel laboratorio di prova da 3.800 metri quadrati, igus offre su tutti i cavi chainflex una durata d’esercizio garantita di 36 mesi. E oggi, è possibile completare il sistema micro flizz con il modulo CF.D intelligente che permetterà all’utente di monitorare le caratteristiche di trasmissione dei cavi bus impiegati. Grazie a questa novità smart plastics, si possono controllare le alterazioni delle caratteristiche di trasmissione del cavo e prevedere con adeguato preavviso eventuali sostituzioni. Così la manutenzione viene programmata in anticipo e si evitano fermi macchina imprevisti. Uno dei principali vantaggi della soluzione micro flizz, oltre all’opzione di monitoraggio smart, risiede nella struttura stessa del sistema: le “alette laterali” tengono la catena portacavi in costante sicurezza in una speciale scanalatura nella parte superiore e inferiore del canale. Questo dettaglio costruttivo, insieme ad uno speciale design del traversino esterno della catena, garantiscono uno scorrimento fluido e silenzioso e permettono di ridurre notevolmente attrito, usura, consumo energetico e rumorosità. Inoltre, il design modulare del sistema lo rende facilmente accessibile e quindi semplice da pulire. Così, le soluzioni micro flizz si prestano anche nel settore farmaceutico e della produzione di generi alimentari. Il sistema per catene portacavi è disponibile in tre diverse dimensioni a seconda del diametro dei cavi.

HORMANN

NUOVA AUTOMAZIONE PORTAMATIC Hörmann propone all’interno della propria ampia gamma la motorizzazione PortaMatic. Installabile su porte d’ingresso e porte interne, questa tecnologia consente appunto di aprire comodamente sia le porte in legno che quelle in acciaio senza contatto diretto, attraverso una comoda radiotastiera o un semplice telecomando. Caratterizzata da grande versatilità, PortaMatic rappresenta dunque la soluzione ideale in molteplici contesti domestici e professionali, in quanto elemento di comfort e soprattutto di igiene: poiché non è necessario toccare la maniglia della chiusura, si inibisce infatti la possibilità di entrare in contatto con batteri di qualsiasi natura.

La nuova automazione Hörmann dispone di varie tipologie di funzionamento, tra le quali le più utili ai fini dell’ottimizzazione del comfort e della salubrità degli ambienti indoor sono: il funzionamento ad impulsi, che permette di aprire la porta premendo un pulsante del telecomando e di richiuderla premendo nuovamente lo stesso pulsante, e la modalità automatica, che prevede l’apertura della porta attraverso telecomando o radiotastiera e la seguente chiusura automatica una volta trascorso un lasso di tempo preimpostato.

Un segnale acustico e l’illuminazione LED integrata si attivano inoltre prima che la porta si metta in movimento, per rendere il passaggio delle persone ancor più semplice e sicuro.

Performante anche ai fini dell’abbattimento delle barriere architettoniche, la motorizzazione PortaMatic è equipaggiata col sistema radio BiSecur, sviluppato da Hörmann in collaborazione con la Facoltà di Crittologia dell’Università di Bochum. Estremamente avanzato, questo sistema consente l’apertura della porta anche a distanza, grazie all’utilizzo di una codifica AES 128, standard riconosciuto a livello internazionale e impiegato ad esempio per l’online banking.

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PROGRESSO CONTINUO NELLA TORNITURA

TNL 32

TNL 20

Torni orizzontali, polifunzionali, plurimandrino, verticali e a fantina mobile Ai modelli TRAUB TNL18 e TNL32, torni a fantina mobile convertibili velocemente a testa fissa, si aggiunge ora il nuovo TNL20. Disponibili in varie versioni a 7, 9 e 11 assi, si caratterizzano per la struttura estremamente rigida e per l’ampia disponibilità di utensili consentita dall’utilizzo delle torrette che vi permettono di sfruttare al meglio la potenza e la flessibilità offerte da queste macchine.

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PRISMA

RITTAL

RITTAL, IL NUOVO STANDARD DI COMUNICAZIONE MOBILE 5G ENTRA NELLE LINEE DI PRODUZIONE

Rittal intende installare e mettere in funzione, nel più breve tempo possibile, la rete mobile 5G in un ambiente di produzione reale, l’innovativo sito di Haiger. La nuova tecnologia wireless ha lo scopo di accelerare e semplificare notevolmente la trasmissione dei dati - ad esempio nel confronto basato su video del numero di pezzi con i dati degli ordini memorizzati e nell’implementazione passo-passo dei dati analitici per la manutenzione predittiva.

Il nuovo standard di telefonia mobile 5G consente di elaborare i dati alla velocità di 10 gigabit al secondo, ovvero a una velocità cento volte superiore rispetto all’attuale standard LTE. La rete 5G è la tecnologia del futuro che abilita la connettività e il controllo da remoto dei processi di produzione, e consente di sfruttare appieno il potenziale di Industria 4.0.

Data Center Edge cloud in funzione In futuro, sarà possibile raccogliere più velocemente i dati generati da

sensori, componenti, macchine o robot in un Data Center Edge o cloud per poi analizzarli e valutarli mediante l’intelligenza artificiale (AI). I requisiti IT necessari sono già stati implementati nel nuovo stabilimento di Haiger, dove è operativo ONCITE, un Data Center Edge cloud ad alta disponibilità, basato sull’AI, per l’elaborazione e l’analisi rapida e real-time dei dati industriali. Questa soluzione, recentemente insignita dell’”Innovation Champions Award” e unica nel suo genere, è già commercialmente disponibile.

“Siamo pronti sui blocchi di partenza.

Quando i produttori della tecnologia 5G forniranno i device idonei, potremo procedere con i passi successivi.

Prevediamo che l’installazione della tecnologia per effettuare i primi test, sarà completata entro la fine del 2020”, ha spiegato Andreas Huck, Managing Director Controlling, Accounting, HR e IT di Rittal.

BALLUFF

ENCODER MAGNETICO CON INTERFACCIA DRIVE-CLIQ DI BALLUFF L’encoder magnetico assoluto BML della famiglia SGA è particolarmente adatto per le applicazioni in cui è richiesta un’elevata precisione assoluta di posizionamento e di rilevamento del finecorsa. Le funzioni di diagnostica complete integrate nel sensore assicurano un funzionamento affidabile e una manutenzione più efficiente. Il sistema di misurazione Balluff, con la sua interfaccia Drive-Cliq, si può anche integrare perfettamente negli ambienti di controllo Siemens.

Siemens ha certificato il sistema secondo le sue specifiche di interoperabilità. L’installazione plug and play dell’encoder semplifica l’integrazione nel sistema di azionamento.

Il controller rileva automaticamente il sensore e le sue impostazioni di base. Il sensore offre inoltre una grande flessibilità, poiché è consentito il distacco dalla riga magnetica a nastro e il suo reinserimento. Ciò permette di affrontare in modo semplice ed economico anche applicazioni impegnative nel 96

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campo dell’automazione industriale, nonché nella costruzione di macchine utensili, in particolare macchine speciali.

Il sistema funziona magneticamente e ciò lo rende estremamente insensibile ai cambiamenti di temperatura, allo sporco (come polvere e olio) o all’usura.

Grazie alla forma compatta, l’encoder è facile da integrare nel sistema di misurazione di applicazioni già esistenti, anche in spazi di montaggio particolarmente angusti. La generosa distanza di lettura di 1,3 mm semplifica l’installazione.

Nel funzionamento pratico, il controllo continuo della plausibilità garantisce un’elevata affidabilità, poiché il sistema controlla

costantemente la qualità della misurazione.

Il monitoraggio automatico delle condizioni verifica la qualità del segnale e, con l’utilizzo del controller, si ha un modo conveniente per valutare la disponibilità delle funzioni di misura.

I LED di stato e le funzioni diagnostiche garantiscono un funzionamento affidabile e una manutenzione più efficiente.

Il sistema di misura lineare è adatto sia per lunghezze di misura fino a 48 metri, che per applicazioni che richiedono alta precisione.

Con una precisione fino a ± 12 μm e una risoluzione di 1 μm, il sistema di misura soddisfa questi requisiti. Il sistema costituisce inoltre una semplice soluzione per il retrofit di apparecchiature esistenti.

Organo uďŹƒciale ANGAISA LA VOCE PIĂ™ AUTOREVOLE DEL SETTORE IDROTERMOSANITARIO

Organo uďŹƒciale FINCO LA RIVISTA CHE HA PORTATO LA PROGETTAZIONE SOSTENIBILE IN ITALIA

www.bluerosso.it

ISSN: 2038-0895

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PONTE SUL POLCEVERA | LA FINE IN SOLI 6 SECONDI

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Fuorisalone e Milan Design Week, le novitĂ

Il protocollo ITACA si aggiorna

Ora Prassi di Riferimento UNI, il protocollo include anche l’edilizia non residenziale. Intervista a Giuseppe Rizzuto, Direttore Generale ITACA

Luci e ombre sulla Flat tax

MATERIA CONNECTION

A colloquio con Giovanni Patronelli

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SASSARI |

Una materia considerata di particolare importanza dai professionisti tecnici italiani. Non a caso, i rappresentanti della Rete Professioni Tecniche hanno partecipato attivamente all’intero processo di interlocuzione istituzionale.

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Il Decreto Sblocca Cantieri è Per PENSARE, PROGETTARE e COSTRUIRE SOSTENIBILE Legge, ma il giudizio dei

IL PARERE DEI PROFESSIONISTI |

FOCUS Un anno di logistica

TERRITORIO

SBLOCCA CANTIERI |

Un intervento poco risolutivo

20 luglio 1969.

Sono trascorsi cinquant’anni dal giorno in cui Neil Armstrong aprÏ il portellone dell’Apollo 11 e scese i gradini della scaletta piÚ famosa della storia.

Quel viaggio è rimasto impresso nella memoria insieme alle altre missioni Apollo, i lanci dei satelliti russi Sputnik, il cane-astronauta Laika e la Guerra Fredda. Erano gli anni della sfida alla conquista dello spazio tra Stati Uniti e Unione Sovietica. Gli anni degli ideali, della comunità , dell’uguaglianza.

Della speranza per una societĂ piĂš giusta. Gli anni delle utopie.

Erano anche anni di ricerca e di grandi sfide. Il 12 aprile 1961, Jurij Gagarin fu il primo uomo a volare in orbita. VentitrĂŠ giorni dopo, l’astronauta Alan Shepard affrontò un volo suborbitale; e ancora, il 20 maggio John Kennedy annunciò al congresso di voler portare l’uomo sulla luna con il programma Apollo “non perchĂŠ è facile, ma perchĂŠ è difficileâ€?. Nel 1968, precisamente la notte della Vigilia di Natale, William Anders, uno dei membri della missione Apollo 8, scatta, forse inconsapevolmente, una semplice fotografia passata alla storia con il nome di “Earthriseâ€?, l’Alba della Terra. Il nostro pianeta, visto dall’oblò dell’Apollo 8 in orbita attorno alla luna, è un puntino blu nell’oscuritĂ .

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Anno 28 • N° 2 • Marzo/Aprile 2019

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gni campo dell’architettura e dell’ingegneria nel senso piÚ ampio del termine ha fatto progressi, ha modificato modalità , metodologie, tecnologie, mezzi e strumenti, fatto ricerche e scoperte. Le idee sono progredite, sono mutate, si sono evolute; si sono adeguate alla società o hanno modificato modi e stili di vita.

Nessuno si è mai posto il problema se fosse giusto o sbagliato; la cultura del “fareâ€? ha privilegiato la sperimentazione e ha insegnato che dagli errori si può imparare, crescere, progredire e migliorare. Non è mai stato chiesto ai professionisti se fossero d’accordo con un “SIâ€? o con un “NOâ€?. Ăˆ stato dato semplicemente per scontato che il cambiamento fosse insito nella natura dell’uomo e nel nostro caso dei professionisti, nella loro ricerca di miglioramento e progresso per il bene comune. Ci sono stati “siâ€? e “noâ€? dettati da successi e insuccessi; il buon senso e la competenza hanno sempre fatto da guida nelle scelte e quindi nell’evolversi delle professioni. Per la politica evidentemente è diverso; ma ciò dimostra solo uno scollamento fra i problemi pratici della quotidianitĂ dell’individuo e l’incapacitĂ della politica ad adeguarsi. Il buon senso non fa da guida; un referendum che fa contento/scontento la metĂ dei cittadini resta un problema non risolto. Il cambiamento è necessario e la civiltĂ parla da sola a tal proposito; ma il cambiamento dovrebbe godere della fiducia e della certezza di tutti i cittadini quando si parla di politica. Se tutti quanti noi quando attraversiamo un ponte o saliamo sulla cima di un grattacielo diamo per scontato di poterci fidare di chi ha pensato il progetto, forse non vuol dire che i professionisti potrebbero insegnare e dire il loro pensiero con piĂš forza alla politica? n

DOSSIER

alle pagg. 22­23

Utensili

N. 12 - Dicembre 2016

Dal 1952 periodico di informazione per ingegneri e architetti

La crisi ancora “morde�, il contesto politico barcolla, alta l’attenzione sul governo degli ingegneri

VIDEO REPORTAGE MECSPE 2019

Un CNI eletto per dare risposte

di MATTEO PALO

R

iorganizzazione delle divisioni operative del Cni. E, in prospettiva, due sfide: quella dei servizi per gli iscritti e delle strutture territoriali. Armando Zambrano, presidente uscente del Consiglio nazionale degli ingegneri, si prepara a governare la categoria per altri cinque anni: dal 2016 guiderĂ gli ingegneri fino al 2021, quando completerĂ i suoi dieci anni di mandato. In attesa che arrivi l’ufficialitĂ del ministero della Giustizia e che i consiglieri designati indichino lui come nuovo presidente, è giĂ possibile fare il punto sulle prime mosse del nuovo Governo del Cni. “Siamo desiderosi di partire, visto che dai territori è arrivata un’indicazione cosĂŹ forte per la continuitĂ del Consiglio nazionale uscenteâ€?, è stata una delle prime dichiarazioni fatte da Zambrano.

In USA volano le infrastrutture

TAX& LEGAL Partite IVA dal prossimo anno la contabilitĂ diventa un lavoro a tempo pieno e i costi salgono a pag. 15

Nr.01 – VENERDÏ 13 GENNAIO 2017

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Raddoppiati i programmi per le opere pubbliche, un trilione → pag.3 di dollari per infrastrutture e stimolo ai consumi. Gli effetti in Europa e le opportunità per le imprese italiane. La Cop22 di Marrakech e le politiche Usa sulle emissioni. alle pagg. 6-7

→ pag.37

segue a pag. 2

GOVERNO IN CRISI

Ancora trattative e consultazioni?

CASSA DEPOSITI E PRESTITI

a pag. 7

LA TRIVELLA

Professionisti al passo coi tempi...

I pareri degli Ordini dopo l’esito del referendum del 4 dicembre Abbiamo sentito alcuni Ordini per commentare un ipotetico scenario all'indomani delle dimissioni di Renzi. Nelle parole dei Presidenti inter­ pellati è fortissima la preoccupazione sull’ennesima battuta d’arresto di un Paese in affanno. StabilitĂ e certezza sono oggi piĂš lontane per lo meno dal punto di vista temporale. Come sottolinea Varese “Ora gli ac­ cordi tra CNI e Governo che fine faranno?â€? / alle pagg. 18­19

Per redarre un progetto il supporto informatico è dato per scontato che i professionisti lo abbiano, lo usino e lo utilizzino. Per depositare un progetto in Comune è scontato che tutto il supporto elettronico diventi carta, che la firma digitale non sia prevista, e che sia scontato fare una coda di ore per farsi mettere un timbro di carta per documentare la consegna.

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INTERVISTA ALL’ARCH. DE LUCCHI

“Il museo del futuro è il mondo interoâ€?

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ANNO 29 n. 1 gennaio - febbraio 2020 ISSN: 2612-4068

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Via libera alla finanza innovativa, quali risposte alla stretta del credito?

Italia scossa

di Fabio Chiavieri

Macerie ovunque, interi paesi rasi al suolo, gente disperata, sguardi persi. No, non è lo scenario di guerra che ci arriva da qualche zona remota del mondo, a cui siamo tristemente abituati. Ăˆ la forza devastante del terremoto che ha colpito, e continua a farlo, il nostro Centro Italia. Una faglia che si è estesa per cinquanta chilometri, una ferita su quelle terre che non si potrĂ piĂš rimarginare.

L’Italia è scossa, fisicamente e mentalmente; schiaffeggiata dalla mano della natura che a volte sa essere molto dura nella sua inarrestabile forza. Eppure il nostro paese risulta essere nelle prime posizioni per quanto riguarda l’utilizzo di tecnologie antisismiche nelle nuove costruzioni.

Cosa succede allora? Alessandro Martelli, Presidente del Glis (Isolamento sismico e altre strategie di progettazione antisismica), ha dichiarato che “Oltre il 70% dell’edificato italiano attuale non è in grado di resistere ai terremoti che potrebbero colpirloâ€?.

Il problema pertanto è la sicurezza delle costruzioni piÚ datate, e di un immenso patrimonio storico e culturale famoso in tutto il mondo, fatto di chiese, monumenti, palazzi storici, emblema di un passato grandioso che ha visto protagonisti i piÚ grandi artisti e ingegneri di tutti i tempi. Il tema della sicurezza degli ambienti in cui viviamo e lavoriamo, piÚ volte trattato dal nostro giornale e a cui le nostre imprese pongono molta attenzione, ritorna cosÏ alla ribalta in un frangente – purtroppo non l’unico negli ultimi anni - tanto eclatante quanto drammatico.

Dalle pagine de L’Ammonitore abbiamo rivolto molti inviti al settore manifatturiero italiano a investire in tecnologie produttive innovative per continuare a essere competitivo, e questa volta ci sentiamo di invitare tutti a investire sulla propria sicurezza, lo Stato a salvaguardare la vita dei cittadini intervenendo significativamente sulle strutture pubbliche e sul nostro prezioso patrimonio artistico, perchÊ il futuro non si prevede, men che meno un terremoto, ma si prepara.

IN QUESTO NUMERO

[pag. 14]

MATERIE PRIME

M-Steel qualitĂ da oltre 40 anni

In occasione di BIMU 2016, i vertici DMG MORI hanno dato vita a un interessante dibattito con la stampa tecnica specializzata, evidenziando le strategie in atto per [pag. 8] rafforzare la posizione del Gruppo nel mondo e sul territorio italiano.

MISURA

Un ponte tra passato e futuro

UTENSILI

Trasformare l’esperienza di oltre 40 anni di attività in una nuova piattaforma in grado di coniugare soluzioni avanzate con le esigenze e professionalità di oggi. Questo è lo sforzo che sta compiendo Hexagon Manufacturing Intelligence, emerso anche durante il forum di fine settembre dedicato all’automazione e alle tecno[pag. 4] logia multisensore.

Ovako, fornitore finlandese di acciai, ripropone sul mercato la qualitĂ M-Steel.

Grazie ad un incremento nella lavorabilitĂ M-Steel si caratterizza per affidabilitĂ , coerenza e prevedibilitĂ nelle lavorazioni, riducendo i cosĂŹ costi di pro[pag. 12] duzione.

INTERVISTA Gianfranco Carbonato, un’emozione che dura da quarant’anni

LAMIERA

40 anni di storia e successi nella robotica industriale

Il 2016 è un anno molto importante per Tiesse Robot. L’azienda festeggia infatti i 40 anni di attività : una storia lunga di successi nazionali e internazionali per le applicazioni della robotica in [pag. 6] ambito industriale.

L’anello che mancava: l’utensile connesso al sistema produttivo

L’utensile “intelligenteâ€? è il naturale completamento del complesso sistema produttivo che si basa sulla raccolta e l’analisi dei dati provenienti da macchine e strumenti di misura in costante dialogo tra loro. In altre parole un nuovo passo avanti verso la creazione della fabbrica completamente automatica. [pag. 7]

STORIA DI COPERTINA

TENDENZE Generative design, come cambierĂ il mondo

MACCHINE UTENSILI

PANORAMA La formazione salesiana professionale

Rettificatrici Ghiringhelli: 95 anni sull’onda dei mercati

CAD/CAM unico per il settore Lamiera

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[pag. 18]

DOSSIER Macchine di misura Amici per il micron

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PROGE T TA ZIONE

50 anni di torni

Fondata da Paolo Giana nel 1966, Torgim compie il prestigioso traguardo dei 50 anni di attività . Il comune di Magnago vide un grande sviluppo economico e industriale già a partire dalla seconda metà del 1800. Con il passare dei decenni il territorio s’è via via arricchito di aziende manifatturiere che hanno rappresentato delle vere eccellenze in molti settori industriali. [pag. 11]

[pag. 10]

– Anno 72 - n. 9

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MACCHINE UTENSILI

Oggi si parla molto di Industria 4.0 applicata alla produzione. Ma occorre ricordare che l’efficienza del flusso produttivo passa attraverso l’ottimizzazione della movimentazione dei materiali all'interno delle aziende.

Editoriale

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RIVISTE ON LINE

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L’EDITORIALE

Soluzioni di sicurezza industriale

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La Meccatronica nell’era 4.0

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Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03.

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