SMART, CON UNA POTENZA DOPPIA: IL NUOVO ITENDO2

Più compatto, più potente e con molte più possibilità in termini di applicazioni, grazie al suo design compatto, iTENDO² può sostituire perfettamente i portautensili standard e può quindi fare la differenza anche in produzioni di serie iTENDO² rileva eventuali anomalie nel processo di asportazione come ad esempio vibrazioni eccessive, segni da vibrazione o se un utensile sta per rompersi. Dotato di sensore, batteria e unità di trasmissione, il portautensile intelligente monitora le vibrazioni sull’utensile: se le condizioni del tagliente o dell’utensile cambiano, è in grado di reagire in tempo reale, prevenendo così danni al pezzo o all’utensile.

Già il suo predecessore iTENDO eccelleva in vari campi di applicazione in termini di fresatura classica, svasatura o microasportazione, ma la nuova versione iTENDO² apre ora le porte a molte altre possibilità. Con una velocità incrementata, di massimo 30.000 giri/min, trova spazio in numerose applicazioni nel settore aerospaziale, nella lavorazione del vetro, nell’industria automotive e nella tecnologia medicale. Dà prova delle sue capacità anche in lavorazioni di serie complesse. Grazie all’ingombro ottimizzato, può sostituire perfettamente i portautensili standard, evitando così di dover riprogrammare la macchina. L’ingombro, infatti, resta lo stesso rispetto ai portautensili standard.

Il nuovo iTENDO² è disponibile nella versione TENDO HSK-A 63 con un diametro di 20, lunghezza 90. Diametri di serraggio inferiori possono essere bloccati ricorrendo a bussole di riduzione.

Tre pacchetti per ogni grado di complessità

Per favorire il passaggio a questa tecnologia in modo semplice, Il portautensile intelligente iTENDO2 è disponibile in tre diversi pacchetti, ognuno dei quali è destinato a offrire una soluzione adeguata ad ogni uso e grado di complessità nella gestione dei dati.

Il portautensile nella versione base iTENDO2 pad invia i dati registrati direttamente al tablet in dotazione. Con l’app, l’utente può richiamare tutti i dati importanti direttamente sul dispositivo e utilizzarli per l’impostazione dei parametri e le analisi dei trend. In questo modo l’attenzione è focalizzata sulla trasparenza dei processi e sulla loro ottimizzazione in modo da evitare vibrazioni. Ciò si traduce non solo in superfici migliori, ma anche in una vita utile degli utensili sensibilmente prolungata.

Nella variante iTENDO2 easy connect può, invece, trasferire i valori rilevati ad altri sistemi tramite interfaccia analogica. Nella versione iTENDO2 pro, disponibile in futuro, potrà inviare i dati anche direttamente al sistema di controllo della macchina.

Tutte le varianti consentono un upgrade: è possibile iniziare a testare la tecnologia con la variante base con tablet. Dopo aver provato i vantaggi del portautensile intelligente, è possibile passare allo step successivo relativo alla gestione dei dati, per realizzare un monitoraggio automatizzato dei processi sempre più complesso.

Siemens Il Cnc Nativo Digitale Sinumerik One

Dal 2019 alla fiera di Hannover – anno in cui è stato presentato sul mercato il nuovo controllo numerico nativo digitale – Siemens si è posta l’obiettivo di unire in un unico CN il mondo digitale con quello reale e ad oggi, è possibile affermare che il 90% del suo portfolio clienti OEMs ha migrato a Sinumerik ONE totalmente o ne ha pianificato la migrazione.

“Le richieste dei nostri clienti sono rivolte al nostro CNC nativo digitale, Sinumerik ONE – spiega Cosma Vellere, Business Development Machine Tool System Manager di Siemens – e sono dettate in particolare dall’esigenza crescente di far parte della trasformazione digitale. Avere a disposizione strumenti che supportino gli end-users a combinare il mondo reale con quello digitale, è infatti fondamentale per raggiungere un sistema di fabbrica sempre più sostenibile”.

Siemens è al fianco dei clienti per aiutarli a rispondere ai propri obiettivi di sostenibilità e ad accelerare il proprio percorso di trasformazione digitale, fornendo tecnologie in grado di reinventare le aziende e le industrie.

Il portfolio software di Siemens si basa su tre pilastri fondamentali, tutti e tre orientati allo “Smart”:

Smart Machine

Rendere una macchina utensile “smart” significa renderla più produttiva, flessibile e in grado di fornire al momento giusto le informazioni necessarie per prendere decisioni e intervenire.

La mancanza di trasparenza di dati sui cicli produttivi, sommata all’inconsistenza dei dati attuali disponibili, rende necessaria per la maggior parte delle aziende italiane la raccolta e la gestione di dati puntuali realmente provenienti dalle macchine in produzione. Siemens offre Mcenter, la piattaforma SW basata su architettura aperta, modulare e connettibile con tutte le macchine utensili. Integrata con l’infrastruttura IT esistente, Mcenter permette di avere visibilità sui dati delle singole macchine utensili, aumentandone così la produttività e centralizzando tutte le operazioni, da un unico server centrale, per:

Manage MyResources /Tools

• Panoramica dello stato degli utensili di tutte le macchine

• Lista degli utensili caricati/scaricati

• Registrazione di parametri del singolo utensile

• Tracciabilità e calcolo lista utensili necessaria per il part program

• Interfaccia per i presetting utensili presenti sul mercato

Manage MyResources /Programs

• Assegnazione di un part program per la specifica macchina utensile

• Carico e scarico di part program, lista utensili, disegni CAD e documentazione

• Tracciabilità del part program inviato e ricevuto, con funzione di comparazione

• Trasferimento diretto nel direttorio di lavoro del CNC Analyze MyPerformance /OEE

• Visualizzazione e grafica dei principali parametri per il calcolo dell’OEE:

• Disponibilità, efficienza e qualità – parametrizzabili con formule libere

• Trasparenza tra pianificato e realmente prodotto

• Evidenza dei “colli di bottiglia” in produttività e relativa risoluzione

• Modi operativi del CNC (manuale-semiautomaticoautomatico)

• Allarmi, descrizione e statistiche

• Personalizzazione grafica su segnali “focus”

Smart Virtual Machine

Il Sinumerik ONE, primo CNC nativo digitale, si compone di 8 differenti livelli di gemello digitale.

Il gemello digitale di una macchina utensile permette di simulare accuratamente il comportamento della macchina reale nella sua interezza e nelle effettive condizioni operative, permettendo di testare i part-program in ufficio, lasciando la macchina reale in produzione, aumentando la produttività.

RMVM (RunMyVirtualMachine)

• Il gemello digitale permette la simulazione grafica del part-program, verificando la collisione utensile/mandrino pezzo segnalando l’eventuale blocco/blocchi programma di collisione avvenuta, fornendo un report dettagliato, oltre che un tempo di esecuzione programma fedele alla macchina utensile in quanto è presente sia il PLC macchina che l’interpolatore del CNC reale. Il tempo calcolato in simulazione può così essere utilizzato per offerte mirate a terzisti.

Smart Shopfloor

Allargando la visuale dalla singola macchina all’intera officina, emergono molte altre opportunità per aumentare efficienza e produttività, attraverso:

Manage MyMachines

• Visualizzazione grafica delle singole macchine con dettaglio dell’intera officina

• Macchina in produzione/stop /manutenzione

• Macchina in allarme, con storico degli allarmi precedenti per identificare eventuali ricorrenze

Manage MyMachines /Remote

• Accessibilità da remoto per interventi di service e/o supporto alla programmazione

Analyze MyMachine /Condition

• Visualizzazione risposta dinamica della macchina utensile, con possibilità di confronto grafici e pianificazione interventi di manutenzione per non bloccare la produttività.