Meccanica & Automazione n.7 ottobre/novembre

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

#7 ottobre novembre 2020 mensile

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

FOCUS ON THE GEFRAN WAY SPECIALE BARRIERE DI SICUREZZA E CATENE PORTACAVI SICUREZZA INDUSTRIALE DOSSIER MACCHINE MULTITASKING

PUNTE DWAE IN METALLO DURO

PUNTE SPECIFICHE PER LA FORATURA CON INGOMBRO MINIMO TAGLIENTE ONDULATO

Per massima affilatura PUNTO DI ASSOTTIGLIAMENTO Z Per un basso sforzo di taglio

Nuovo DP102A, grado PVD rivestito con lucidatura della superficie per lunga vita utensile.

Tagliente ondulato affilato e resistente, per un‘eccellente affidabilità.

Speciale assottigliamento del nocciolo per un ridotto sforzo di taglio e un‘efficiente rottura dei trucioli.

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

VIRTU’ E CONOSCENZA

G

Guardare oltre, continuare a cercare al di là dell’orizzonte visibile, è spesso un’irrequietezza mentale di chi non si accontenta di questo e quell’altro scenario evidente ma, vuole generare ciò che al momento non c’è.

Questa attitudine, che ci distingue da tutti gli altri esseri viventi, è presente in maniera più o meno pronunciata in ciascuno di noi.

Dante, nel canto XXVI dell’Inferno fa una riflessione sull’ingegno e sul suo utilizzo, condannando Ulisse, l’astuto ingannatore ideatore del cavallo di Troia, per aver voluto oltrepassare i limiti imposti alla natura umana, a quei tempi, rappresentata dalle colonne d’Ercole. Personalmente ho sempre stimato tantissimo Ulisse preferendolo a tanti altri più virili personaggi omerici, ma oggi riscopro in quelle parole di Dante, non tanto la condanna al guardare oltre ma, il monito a valutare bene il rischio che si corre nell’ oltrepassare certi limiti senza pensare alle conseguenze.

Riusciremo ad essere etici nell’utilizzo di tutte queste “opportunità 4.0”?

Fortunatamente la mia non vuole essere una domanda originale ma solo lo stimolo per incuriosirvi portarvi ad approfondire i tanti ragionamenti accademici ed industriali che tentano di rispondere alla stessa.

In questa direzione va il pensiero di chi, da anni, già pensa ad un’Industria e Società 5.0, in cui non si parla più, ad esempio, di competizione uomo-robot o di collaborazione uomo macchina ma di integrazione.

Esseri viventi e macchine integrate come potranno essere integrate etica e profitto in azienda. Una società 5.0 che riesce a bilanciare progresso economico e progresso sociale. Arduo, vero, ma possibile. Ed è questa l’intenzione di chi come Ulisse si

rivolge ai propri compagni di avventura per spronarli a continuare il loro viaggio oltre le colonne d’Ercole.

Non siamo stati creati per vivere come “bruti” ma per conseguire virtù e conoscenza. Quindi, da individui, studiamo e informiamoci accrescendo questa virtù e alimentiamo la conoscenza, da imprenditori e costruttori del futuro investiamo nella formazione e nel welfare aziendale.

Umberto Eco diceva: “l’intelligenza e il sapere non sta nel sapere tutte le nozioni ma nel sapere dove cercarle e quando servono!” Quindi, formazione intesa come generatore di abilità (skilling) pensando alla strutturazione di nuove figure professionali, come strumento di riqualificazione e aggiornamento del personale attualmente impiegato (re-skilling), come sicuro ritorno di produttività quando somministrato a figure apicali per dare più competenza (up skilling). Welfare aziendale non solo come recente strumento di defiscalizzazione o alternativa ai classici benefit, ma come cura del “benessere” dei propri collaboratori quale fattore determinante per un business sano e in crescita. Perché in fondo scusate l’eccesso di concretezza finale, tanto dai, tanto ricevi! una regola banale di cui, però, troppo spesso ci siamo dimenticati. chiara.tagliaferri@cnr.it

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SOMMARIO OTTOB R E /OVE M B R E #7 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

#7 ottobre novembre 2020 mensile

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

PUNTE DWAE IN METALLO DURO

FOCUS ON THE GEFRAN WAY SPECIALE BARRIERE DI SICUREZZA E CATENE PORTACAVI SICUREZZA INDUSTRIALE

DOSSIER

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Barriere

DOSSIER MACCHINE MULTITASKING

PUNTE SPECIFICHE PER LA FORATURA CON INGOMBRO MINIMO TAGLIENTE ONDULATO

Per massima affilatura PUNTO DI ASSOTTIGLIAMENTO Z Per un basso sforzo di taglio

Nuovo DP102A, grado PVD rivestito con lucidatura della superficie per lunga vita utensile.

Tagliente ondulato affilato e resistente, per un‘eccellente affidabilità.

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Speciale assottigliamento del nocciolo per un ridotto sforzo di taglio e un‘efficiente rottura dei trucioli.

Gamma Ø3 mm - Ø14 mm con lunghezza dell‘elica 2 x D e 4 x D.

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EDITORIALE 5 Virtù e conoscenza CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

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22

PANORAMA 12 Assemblea UCIMU 16 L’igiene delle mani 18 Formazione innovativa per la trasformazione 22 Robot Scara Rebel-S 24 70 candeline per Sorma STORIA DI COPERTINA 24 Eccelenza certificata

SUPERFICIE ZERO-μ Per ridotta resistenza al taglio

GRADO DP102A RIVESTITO PVD Per resistenza all’usura

09/09/2020 15:40:42

DOSSIER MACCHINE MULTITAS 34 Multi-task una tecnologia in continua evoluzione 38 Ultrix E-3 42 Celada un’azienda dinamica al passo con i tempi 44 Qualità eccellente grazie a prestazioni perfette 46 Direct Drive B-axis 48 VMC 450-5 MT 50 In Mandelli il futuro arriva prima 54 Una multitasking su misura 58 La tecnologia Renishaw al servizio delle macchine multitasking 62 Twin-tool Coroturn Prime 64 Soluzioni complete orientate alla massimizzazione della produttività

C

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FOCUS ON 74 The Gefran Way SPECIALE BARRIERE DI SICUREZZA E CATENE PORTACAVI 78 Sicurezza Industriale IN FABBRICA 86 Robotica medicale e stampa 3D 92 Lame e oli per il taglio dei metalli

86

PRISMA 94 Prodotti

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ NUOVE NOMINE

HELEN BLOMQVIST È IL NUOVO PRESIDENTE DI SANDVIK COROMANT Sandvik Coromant ha annunciato la nomina di Helen Blomqvist come nuovo Presidente, che succede a Nadine Crauwels.

In qualità di presidente, Helen Blomqvist sarà responsabile di rafforzare la posizione leader di Sandvik Coromant nella produzione di utensili e soluzioni di lavorazione e di condividere le conoscenze che fanno progredire l’industria manifatturiera. Helen Blomqvist riferirà al nuovo presidente di Sandvik Machining Solutions, Nadine Crauwels, e farà parte del team dirigenziale di Sandvik Machining Solutions.

Assumerà il nuovo incarico il 1° dicembre 2020.

Blomqvist ha un solido background con Sandvik Coromant ed è entrata in azienda nel 2003 come ingegnere di ricerca. Nel corso di questi 17 anni, ha ricoperto diverse posizioni dirigenziali nell’ambito della Gestione prodotti e della Ricerca e Sviluppo, oltre che nelle vendite,

essendo stata direttore generale dell’area commerciale del Nord Europa. È titolare di due brevetti e nel 2018 è stata premiata come “Leader dell’anno” di Sandvik Coromant.

Helen Blomqvist è di nazionalità svedese e ha conseguito un dottorato di ricerca in chimica strutturale presso l’Università di Stoccolma. “Sono lieta e onorata di avere l’opportunità di guidare Sandvik Coromant, un’azienda con una posizione straordinaria in termini di prodotti e soluzioni ad alto valore aggiunto per i nostri clienti. Non vedo l’ora di lavorare con il team dirigenziale, i dipendenti e i partner di Sandvik Coromant per continuare a sviluppare la nostra offerta, la nostra forza innovativa e per implementare la nostra strategia volta a far progredire il settore e a plasmare il futuro dell’industria manifatturiera.

Il mio obiettivo sarà quello di rafforzare il nostro ruolo di leader di mercato”, ha concluso Blomqvist.

NUOVE NOMINE

PAOLO SCUDIERI NOMINATO PERSONAGGIO DELL’ANNO 2020 PER #FORUMAUTOMOTIVE Il presidente del Gruppo Adler ha ricevuto il riconoscimento in occasione dell’edizione 2020 di #ForumAutomotive, tenutasi oggi per la prima volta online “Sono onorato di questo riconoscimento, ancor più in un frangente, come quello attuale, in cui l’automotive porta il peso e la responsabilità del rilancio dell’economia italiana ed europea. L’auspicio è quello di poter fare sempre di più e sempre meglio, nella piena coscienza che solo dal lavoro e dalla nostra capacità di innovare potranno nascere stabilità e sicurezza”. È quanto dichiara Paolo Scudieri, Presidente di Adler Pelzer Group, multinazionale leader nella componentistica automotive, nel ringraziare per il premio ricevuto oggi in occasione di #ForumAutomotive, che lo ha nominato “Personaggio dell’anno 2020”. La manifestazione si è svolta per la prima volta online. “Ha trasformato l’azienda fondata dal papà – si legge nella motivazione – in una multinazionale ambasciatrice dell’eccellenza italiana nel campo dell’automotive, contribuendo allo sviluppo del territorio campano, con un occhio di riguardo alle persone più bisognose grazie alla Fondazione che porta il nome di papà Achille. Alla sua azienda, Adler Group, di cui è Presidente, leader nei sistemi per il comfort acustico e termico, si rivolgono i maggiori costruttori di auto del mondo. Ha diversificato le sue attività anche in altri settori, come quello dell’aeronautica e del food, con la creazione di Eccellenze Campane, con sede principale a Napoli”.

“Presidente di Anfia dal 2018 - prosegue la motivazione - è impegnato nelle azioni di rilancio e internazionalizzazione delle imprese della filiera automotive che l’associazione rappresenta. Il coraggio dimostrato e le sue capacità imprenditoriali sono lezioni di vita per tutti e motivo di orgoglio per il nostro Paese”.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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MAESTRI DELLA MECCANICA

GLI 8 MAESTRI DELLA MECCANICA 2020 Giuseppe Capellini, CAPELLINI (Podenzano PC), Silvano Cecchi, SERVOPRESSE (Settimo Milanese MI), Roberto Ghizzardi, CAMOZZI GROUP (Brescia), Maurizio Massini, MANDELLI SISTEMI (Piacenza), Ferdinando Medea, già Direttore commerciale per l’azienda D’ANDREA (Lainate MI), Dario Scazzola, GRINDING TECHNOLOGY, (Cassine, AL), Giuseppe Verre, JOBS AUTOMAZIONE (Piacenza), e Ezio Zibetti DB INFORMATION (Milano): questi i nomi dei Maestri della Meccanica 2020.

La premiazione dei Maestri è avvenuta sabato 17 ottobre a fieramilano Rho, nell’ambito della 32.BI-MU, la biennale internazionale dedicata a macchine utensili a asportazione, deformazione e additive, robot, digital manufacturing, automazione e subfornitura, promossa da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione.

A premiare i Maestri della Meccanica edizione 2020 sono

stati Barbara Colombo, presidente UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE e FONDAZIONE UCIMU, Alessandro Mattinzoli, assessore allo Sviluppo economico della Regione Lombardia, e Alfredo Mariotti, direttore generale dell’associazione, che hanno consegnato attestato e medaglia.

L’iniziativa Maestro della Meccanica è istituita da UCIMUSISTEMI PER PRODURRE, attraverso FONDAZIONE UCIMU, e patrocinata da Tecnologie Meccaniche, per sottolineare come l’ingegno e la professionalità di imprenditori e dipendenti contribuiscono in modo decisivo all’avanzamento dell’intero sistema manifatturiero italiano.

Destinati a quanti (imprenditori, dirigenti, quadri, tecnici, operai) hanno determinato, e determinano tuttora, l’evoluzione dell’industria meccanica italiana con scoperte e invenzioni, soluzioni di prodotto e di processo, sviluppo delle macchine e razionalizzazione dell’organizzazione aziendale, sistemi per la sicurezza dei lavoratori e il rispetto dell’ambiente.

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CALEIDOSCOPIO

CYBER SECURITY

EATON OTTIENE LA DOPPIA CERTIFICAZIONE DI SICUREZZA INFORMATICA IEC E UL PER I PROCESSI DI SVILUPPO PRODOTTO E STABILISCE UN PRIMATO NEL SETTORE

In occasione del forum Cybersecurity Perspectives di quest’anno, Eaton – leader a livello globale nella gestione dell’energia – ha annunciato di essere la prima azienda del settore ad aver ottenuto per i propri processi di sviluppo prodotto certificazioni sia dalla Commissione Elettrotecnica Internazionale (IEC), sia dall’organizzazione mondiale di certificazioni di sicurezza UL. Questi riconoscimenti evidenziano la leadership di Eaton nel garantire ai propri clienti soluzioni connesse conformi alle comprovate linee guida del settore. Gli analisti stimano che quasi 950 miliardi di dollari saranno investiti per l’implementazione di soluzioni di Internet of Things industriale (IIoT) a livello globale entro il 2025. Man mano che le aziende espandono la propria impronta digitale, proteggere la disponibilità, l’integrità e la riservatezza dei sistemi diventa un imperativo. L’approccio di Eaton alla sicurezza informatica supporta ambienti sicuri in un mondo iperconnesso, integrando la cybersecurity come base dell’innovazione per i processi di sviluppo e progettazione dei prodotti. “In Eaton, consideriamo la sicurezza informatica un elemento fondamentale per la progettazione, l’implementazione e il funzionamento delle soluzioni digitali nel mondo industriale”, ha affermato Michael Regelski, senior vice president and chief technology officer, Electrical Sector di Eaton. “La duplice certificazione IEC e UL – prima nel settore – significa che i nostri clienti possono essere certi che i prodotti e le soluzioni che acquistano da noi soddisfino gli stessi requisiti raccomandati da due importanti organizzazioni mondiali per la definizione degli standard.” Sia IEC 62443-4-1, sia UL 2900-1 hanno certificato che i processi Eaton utilizzati per sviluppare prodotti e soluzioni sono conformi agli standard del settore. Il forum Cybersecurity Perspectives ha ospitato un panel virtuale sugli standard globali con interventi degli esperti di ISAGCA, IEC e UL, accessibile on demand tramite questo link. Per ulteriori informazioni, cliccare qui.

PARTNERSHIP

NUOVA PARTNERSHIP TRA YASKAWA E PHOENIX CONTACT Yaskawa -produttore di soluzioni di motion control, robotica e azionamenti a velocità variabile- e Phoenix Contact -produttore di soluzioni di automazione- sono orgogliosi di annunciare un accordo per l’impiego di PLCnext Technology di Phoenix Contact nello sviluppo della prossima generazione di machine controller e PLC destinati a concretizzare il concetto i3-Mechatronics di Yaskawa.

L’obiettivo comune a entrambe le società è quello di offrire un ecosistema di automazione industriale aperto e pronto per il futuro.

In questo contesto, Phoenix Contact ha concesso in licenza il suo ambiente runtime di PLCnext Technology a Yaskawa e 10

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si è resa disponibile per ulteriori sviluppi congiunti.

Yaskawa considera PLCnext Technology come la piattaforma software di automazione industriale con maggiori caratteristiche di apertura tra quelle oggi disponibili, capace di combinare programmazione IEC61131-3, linguaggi di programmazione moderni, hardware e software dedicati alla safety e soluzioni

di security per il sistema di controllo.

Utilizzerà dunque PLCnext Technology per migliorare e sviluppare ulteriormente la sua offerta di prodotti per il controllo macchina.

PLCnext Technology è l’ecosistema aperto per l’automazione industriale di Phoenix Contact. Combinando una tecnologia di controllo aperta, un software di engineering modulare e una community online, questa soluzione consente un facile adattamento a requisiti in costante evoluzione e un uso efficiente dei pacchetti software attuali e futuri.

Con uno store digitale di applicazioni software e l’integrazione sistematica nel cloud, PLCnext Technology è in grado di affrontare le sfide del mondo IoT.

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Le attuali necessità di soluzioni igieniche e sicure negli spazi pubblici sono più importanti che mai.

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Un totale di 4.035 persone hanno partecipato alla ricerca.

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

DOPO IL 2019 DI LEGGERO ARRETRAMENTO IL 2020 SEGNA IL CROLLO DEGLI INVESTIMENTI, MA NEL 2021 SARÀ GIÀ RIPRESA di redazione

ASSEMBLEA UCIMU

N

el 2019 l’industria italiana costruttrice di macchine utensili è risultata quarta tra i produttori e quarta anche nella classifica degli esportatori, scalzata dalla Cina che le ha sottratto lo storico terzo posto.

Resta invece invariato il quinto posto nella classifica dei paesi consumatori, a conferma dell’importanza del mercato italiano nello scenario internazionale.

Archiviato un 2019 non certo brillante, il 2020 ha segnato il crollo degli investimenti in macchine utensili, in Italia e all’estero, ma la ripresa dei consumi è prevista già nel 2021.

Questo, in sintesi, è il quadro illustrato dal presidente di UCIMUSISTEMI PER PRODURRE Massimo Carboniero, questa mattina, in occasione dell’annuale assemblea dei soci, cui sono intervenuti, Carlo Bonomi, presidente di Confindustria, e Marco Fortis, economista e vicepresidente di Fondazione Edison.

I CONSUNTIVI 2019 Secondo i dati di consuntivo elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU, nel 2019, la produzione di sole macchine utensili, si è attestata a 5.890 milioni di euro, registrando un calo del 3,8% rispetto al 2018. Il risultato è 12

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stato determinato principalmente dalla riduzione delle consegne dei costruttori sul mercato interno, scese, del 6,5%, a 2.526 milioni.

Più contenuto è risultato il calo dell’export che si è attestato a 3.364 milioni di euro, l’1,7% in meno rispetto all’anno precedente.

Nel 2019, principali mercati di sbocco dell’offerta italiana sono risultati: Stati Uniti (421 milioni +19%), Germania (376 milioni, -4,7%), Cina (303 milioni, -11%), Francia (234 milioni +2,8%), Polonia (173 milioni, -24,5%), Spagna (144 milioni, - 0,1%), Russia (119 milioni, +19,4%), India (99 milioni, +17,4%).

In calo il consumo che, sceso del 7,5%, a 3.970 milioni di euro, interrompe il trend di crescita che durava da quattro anni.

LE STIME 2020 Duramente provata dalla crisi sanitaria esplosa nei primi mesi dell’anno, l’industria italiana di settore, nel 2020, vede un pesante arretramento per tutti i principali indicatori economici.

Come emerge dalle stime elaborate dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU, la produzione di sole macchine utensili dovrebbe calare, del 34,6%, a 3.850 milioni di euro. L’export

scenderà, del 27,2% a 2.450 milioni di euro.

In particolare, secondo l’elaborazione UCIMU dei dati ISTAT, nel periodo gennaio-giugno 2020, principali mercati di sbocco dell’offerta italiana sono risultati: Stati Uniti (152 milioni di euro -18,2%), Germania (113 milioni di euro -39%), Cina (105 milioni di euro -36,4%), Francia (73 milioni di euro -39%), Spagna (48,6 milioni di euro, -28,4%).

Il crollo del consumo interno, stimato in calo del 43,3% a 2.250 milioni di euro, avrà un pesante impatto sulle consegne dei costruttori italiani sul mercato interno il cui valore si fermerà a 1.400 milioni di euro, pari al 44,6% in meno rispetto al 2019. Altrettando decisa sarà la riduzione, a fine anno, delle importazioni che si attesteranno a un valore di 850 milioni di euro, pari al 41,1% in meno rispetto all’anno precedente.

LE PREVISIONI 2021 Le previsioni elaborate (in settembre 2020) dall’istituto econometrico Oxford Economics rilevano invece una decisa ripresa degli investimenti in tecnologie di produzione già a partire dal 2021 in tutte le aree del mondo.

Nel 2021 la domanda mondiale di macchine utensili crescerà a 58,9 miliardi di euro (+15,1%). Il trend positivo continuerà anche nel triennio consecutivo in modo costante 63,3

miliardi di euro nel 2022 (+7,5%), 66,4 miliardi nel 2023 (+4,9%), 68,8 miliardi nel 2024 (+3,6%).

Con un incremento del consumo, pari al 20,6%, a 16.555 milioni di euro, l’Europa, nel 2021, risulterà l’area più vivace rispetto al resto del mondo.

Occorre però considerare che l’Europa è l’area che ha sofferto maggiormente nel biennio 2019-2020.

Con riferimento all’Italia, dopo il pesante arretramento registrato nel M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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PANORAMA

Barbara Colombo è la nuova Presidente di UCIMUSISTEMI PER PRODURRE per il biennio 2020-2021

biennio 2019-2020, nel 2021, il consumo di macchine utensili tornerà a crescere attestandosi a 3.111 milioni di euro, il 38,2% in più rispetto al 2020.

“Per questa ragione - ha commentato il presidente UCIMU Massimo Carboniero - occorre un piano ragionato di intervento a stimolo e sostegno degli investimenti in nuove tecnologie di produzione. Il processo di trasformazione digitale avviato da ormai un quinquennio non è certo concluso e, anzi, si è in parte arrestato in questi mesi di emergenza sanitaria. È invece importante che la trasformazione in atto continui e raggiunga anche quelle imprese che fino ad ora sono rimaste escluse.

“In questo senso il Recovery Fund varato ora dall’Europa è la migliore e più grande occasione per scegliere la via della crescita e dello sviluppo del nostro paese. Alle autorità di governo chiediamo di ragionare attentamente sull’utilizzo e l’allocazione delle risorse che spettano al nostro paese, affinché non solo siano indirizzate - come è richiesto - a provvedimenti per lo sviluppo ma affinché sia fatta una scelta oculata dando precedenza a quelli realmente attivatori della crescita del sistema economico del paese. è questo il caso dei provvedimenti per l’innovazione 14

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e la competitività. Occorre proseguire, ben oltre il 2020, con il Piano Transizione 4.0 che di fatto permette il credito di imposta sui macchinari acquisiti nell’anno in corso”.

COMMENTI E PROPOSTE POLITICA INDUSTRIALE Pacchetto di provvedimenti in materia 4.0 L’ideale sarebbe trasformare il Piano Transizione 4.0 in provvedimento strutturale. Anche per tramite di Confindustria, chiediamo di abbandonare la logica dell’intermittenza con cui fino ad oggi è stata definita l’operatività di tutte le misure a favore delle imprese.

Lo “stop and go” legato all’inserimento dei provvedimenti per la competitività nelle Leggi di Bilancio, piuttosto che nei Decreti creati ad hoc nel corso dell’anno, ne ha comunque ridotto l’efficacia.

Se ciò non fosse possibile, è comunque indispensabile che l’operatività delle misure in esso contenute non sia inferiore ai tre anni.

Meglio ancora se allungata a 5 anni.

Solo così, infatti, permetteremo alle imprese di programmare realmente gli investimenti per l’ammodernamento e la digitalizzazione dei propri stabilimenti

Prima donna alla guida di UCIMUSISTEMI PER PRODURRE, Barbara Colombo ha dichiarato: “Sono onorata ed emozionata per questo incarico. Spero che la mia nomina possa ispirare tante altre donne a impegnarsi in un settore, quello della meccanica, che è decisamente stimolante”. L’elezione è avvenuta nel corso dell’Assemblea dei soci.

Amministratore delegato di FICEP spa (Gazzada Schianno VA), azienda di famiglia alla terza generazione, leader nel settore della produzione di macchine utensili per lavorare i profili di acciaio e la lamiera e per lo stampaggio a caldo, Barbara Colombo è da tempo impegnata nell’attività associativa.

Nominata, nel 2008, membro del Consiglio Direttivo di UCIMUSISTEMI PER PRODURRE, dal 2015 ad oggi è stata vice presidente dell’associazione.

Nel biennio 2007-2009, è stata membro del Consiglio Generale di UNIVA, Unione Industriali della provincia di Varese e, nel biennio 2017-2018, del Consiglio Generale di FEDERMECCANICA. Dal 2019 fa parte della delegazione italiana di CECIMO, l’Associazione delle industrie europee della macchina utensile e, da giugno 2020, ne è il tesoriere.

Laureata in Economia Aziendale, con indirizzo in Finanza Aziendale, presso l’Università Luigi Bocconi di Milano, Barbara Colombo ha conseguito il Master in Corporate Finance di SDA Bocconi.

Barbara Colombo e Massimo Carboniero

produttivi. E solo così renderemo più omogenea la distribuzione del carico di lavoro delle imprese fornitrici di tecnologia 4.0. In ogni caso ciò su cui si deve assolutamente intervenire è l’aumento dei massimali su cui applicare il credito di imposta e la rimodulazione delle aliquote del credito di imposta sia per gli acquisti di nuovi macchinari sia per gli acquisti di nuovi macchinari dotati di tecnologia 4.0. In particolare, per gli acquisti di nuove macchine utensili - per capirci quelle che in passato erano soggetti al superammortamento - chiediamo di raddoppiare l’aliquota del credito di imposta ora fissata al 6%.

Questo perché la trasformazione dell’industria manifatturiera italiana è un fatto graduale. Ci sono aziende che sono già arrivate ad una fase molto avanzata di digitalizzazione. Ve ne sono altre invece che hanno bisogno anzitutto di svecchiare il parco macchine presente nelle loro officine. Dobbiamo accompagnare le imprese nella loro crescita a qualsiasi stadio di innovazione esse si trovino.

Perché l’aggiornamento dei macchinari può attivare poi successivamente la trasformazione digitale.

Formazione 4.0 e giovani Nuove tecnologie impongono infatti nuove conoscenze e trainano una vera

e propria rivoluzione non solo della produzione ma anche dei processi. Tutto questo ha a che fare con l’aggiornamento del personale impiegato in azienda.

Molto più che in altri sistemi economici, l’Italia si regge su un sistema di PMI, per lo più di proprietà e a gestione familiare, ne deriva quindi che il fattore umano sia ancor più determinante per il successo della stessa impresa. A questo proposito noi costruttori di macchine utensili proponiamo di rivedere il provvedimento sulla formazione 4.0, affinché nel calcolo del credito di imposta sia compreso non solo il costo del personale impegnato nella formazione per le ore di aggiornamento svolte ma anche il costo dei formatori, l’aspetto più oneroso, specialmente per una PMI. Oltre alla formazione continua è poi importante considerare anche la formazione di base e, in particolare, la formazione tecnica di base, troppo spesso bistrattata e sottovalutata.

In un paese che è afflitto dal 30% di disoccupazione giovanile, nel nostro settore è ancora difficile trovare giovani risorse preparate ad operare su macchine di ultima generazione: meccatronici, elettronici, informatici ed esperti in tecnologie della produzione. Si tratta di un deficit scolastico gravissimo che va in ogni modo colmato. Le autorità di

governo devono assolutamente lavorare al potenziamento degli ITS, guardando alle esperienze di grande successo della Germania.

Internazionalizzazione e sistema fieristico Se l’innovazione è il primo driver dello sviluppo delle nostre aziende, il secondo è quello dell’internazionalizzazione, tema oggi legato a doppio filo a quello della digital transformation, in grado di abilitare funzionalità e servizi utili per le nostre imprese, da sempre grandi esportatrici.

Se è vero che le tecnologie digitali sono sistemi di abilitazione dell’attività di internazionalizzazione - penso ad esempio alla manutenzione a distanza e alla manutenzione predittiva - è altrettanto vero che questa attività non può prescindere dal presidio diretto dei mercati e dal momento di incontro tra le persone. Non tutto può essere fatto in web chat. ll blocco e, ora, le limitazioni alla mobilità imposte da questa emergenza, stanno fortemente condizionando l’operato delle aziende sui mercati esteri e questo è un grave danno per un settore che esporta più della metà della produzione nazionale. Per questo abbiamo chiesto, nel rispetto delle norme sanitarie, di ragionare su una possibile revisione delle procedure da mantenere nel caso di trasferte, oggi fortemente frenate dalla necessità di rispettare periodi di quarantena al rientro dall’estero. Il blocco dei dipendenti per 14 giorni diviene un problema di difficile gestione perché rischia di paralizzare l’attività aziendale a causa della mancanza di personale.

In questo modo, al problema della crisi della domanda degli investimenti dovuta al contesto, va ad aggiungersi quello dell’impossibilità di procedere con il lavoro che c’è. In tema fieristico, apprezziamo il supporto garantito dalle autorità di governo attraverso il Patto per l’Export con cui SACE e SIMEST affiancano le imprese garantendo anche contributi a fondo perduto a quelle che decidono di partecipare a fiere in Italia e all’estero.  M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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PANORAMA

PER PROTEGGERE LA SALUTE DEI DIPENDENTI NEGLI IMPIANTI PRODUTTIVI CHE CONTINUANO LA PROPRIA ATTIVITÀ DURANTE LA PANDEMIA DI COVID-19, È FONDAMENTALE SOTTOLINEARE CON ENFASI L’IMPORTANZA DI UN LAVAGGIO DELLE MANI ADEGUATO E FREQUENTE, NONCHÉ DELLA LORO IGIENIZZAZIONE. a cura della redazione

S

L’IGIENE DELLE MANI

appiamo ormai tutti che una buona igiene delle mani arriva prima di qualsiasi vaccino, costa meno, ed è decisamente efficace.

Lavarsi le mani frequentemente, con acqua e sapone e asciugarle bene, con un prodotto monouso funziona contro il diffondersi di tutte le malattie virali e tutela la salute delle persone. Attrezzare le aree bagno con Dispenser di sapone e di asciugamani in carta Tork aiuta a renderle più piacevoli e puliti e aiuta a migliorare i comportamenti delle persone.

I Dispenser Elevation per Sapone sono disponibili anche in versione “touch-free” Tork con sensore Intuition, il sistema di erogazione senza contatto, assolutamente igienico e sicuro. Le ricariche sono sigillate, dotate di pompetta monouso incorporata 16

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che migliora ulteriormente gli standard dell’igiene delle mani nella tua area bagno.

Tre i diversi tipi di sapone: schiuma, liquido e spray. Disponibili in diverse fomulazioni, secondo le specifiche esigenze.

Gli operai di uno stabilimento dovrebbero lavarsi le mani:

• All’inizio e alla fine del turno e durante le pause • Dopo avere usato la toilette • Quando si spostano da una zona all’altra • Dopo aver maneggiato della spazzatura • Dopo aver mangiato o bevuto • Dopo aver rimosso i guanti protettivi • Dopo aver tossito, starnutito o usato un fazzoletto di carta

Tork ha inoltre lanciato il programma Sicuri al Lavoro: Covid-19 Toolkit, che chiarisce: • Protocollo di igiene delle mani adeguato per i lavoratori, compresi i modi per migliorare l’adesione delle persone a queste pratiche.

• Protocollo di pulizia della superficie per garantire che le aree di lavoro di produzione rimangano igieniche; • Raccomandazioni per la revisione delle procedure operative standard dei siti per individuare misure di allontanamento fisico alternative se questo non fosse praticabile.

Per scaricare Tork Sicuri al Lavoro: Covid-19 Toolkit e per ulteriori informazioni: https://www.tork.it/ torkcampaigns/corona-virus 

PANORAMA

FORMAZIONE INNOVATIVA PER LA TRASFORMAZIONE LA QUARTA RIVOLUZIONE INDUSTRIALE: IL CONTRIBUTO DEL CLUSTER AFIL A SUPPORTO DELLA SPECIALIZZAZIONE REGIONALE di A. Mazzoleni, G.Copani, M.Morgantini, R.Curiazzi

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Il Progetto DIGIT-T: “Digital Manufacturing Training System for SMEs” Il progetto, DIG IT-T: Digital “Digital Manufacturing Training System for SM Es” (www.digit-t.eu/), avviato nel 2017 e il cui termine è Dicembre 2020, è coordinato dell’Istituto per il manifatturiero avanzato dell’Università di Nottingham, ed ha come partner l’Istituto STI I MA del Consiglio Nazionale delle Ricerche, Eurecat - il principale centro tecnologico della Catalonia - ed AFI L. La fruizione dei contenuti è resa disponibile attraverso la piattaforma e-learning https://training.digit-t.eu/.

In particolare, attraverso la piattaforma, previa registrazione gratuita, è possibile usufruire di specifici moduli formativi che affrontano, in apposite sessioni, 3 macro-tematiche: Management nel contesto I4.0, Sistemi di Produzione Avanzati e Robotica Intelligente. Essi sono disponibili in inglese, italiano e spagnolo.

Il progetto sta organizzando una fase di consultazione nella quale le imprese interessate potranno accedere ai contenuti formativi per fornire feedback e suggerimenti per migliorare la piattaforma e i contenuti formativi mediante un apposito questionario.

Il consorzio è aperto a suggerimenti: tutte le imprese ed organizzazioni interessate possono contattare AFI L per avere maggiori informazioni e partecipare a tale fase, che permetterà di accedere gratuitamente ai contenuti formativi offerti dalla piattaforma.

Insieme alla piattaforma, a complemento dei contenuti formativi, il progetto renderà disponibile - sempre gratuitamente grazie ai fondi Europei- un e-book contenente approfondimenti ed ulteriori dettagli.

L

a formazione ed il continuo aggiornamento del capitale umano per l’acquisizione di competenze digitali rappresentano una assoluta priorità per favorire l’adozione delle tecnologie legate al paradigma Industria 4.0 nelle imprese.

La 4° Rivoluzione Industriale è caratterizzata dalla combinazione di diverse tecnologie abilitanti che rendono necessaria sia una nuova progettazione della fabbrica, dei processi e dei prodotti, sia una nuova concezione del lavoro e delle mansioni.

La novità delle discipline coinvolte e la complessità organizzativa richiedono

quindi la nascita ed il potenziamento di nuove professionalità: tra esse, saranno sempre più richieste competenze in analisi dei dati, cybersecurity e privacy, abilità nell’utilizzo degli strumenti di modellazione e simulazione, competenze legate alla robotica, all’automazione e al cloud computing, alle quali si devono affiancare forti skills di natura soft come la gestione di team anche in remoto, abilità comunicative ed intelligenza emotiva, il tutto combinato per risolvere problemi complessi.

Nella Fabbrica del Futuro, la persona è al “centro” e saranno proprio la formazione, l’orientamento e la riqualificazione

delle competenze le leve sulle quali agire per garantire la competitività del manifatturiero, l’occupazione e il benessere sociale e inclusivo.

Infatti, è fondamentale sostenere il connubio tra investimenti in tecnologie e in formazione per fornire ai lavoratori strumenti idonei a trarre opportunità dal processo di digitalizzazione delle fabbriche e a supportarne la crescita professionale in ottica di apprendimento continuo lungo l’intera vita professionale; inoltre, la formazione continua è necessaria alla luce delle attuali dinamiche demografiche, che vedono una quota crescente di popolazione di lavoratori con età avanzata, i quali M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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PANORAMA dovranno essere in grado di gestire i nuovi sistemi produttivi caratterizzati da un uso esteso delle ICT e da strumenti collaborativi lungo l’intero ciclo di vita della fabbrica.

L’importanza di quanto descritto è testimoniata dalle diverse raccomandazioni, iniziative ed incentivi introdotti sia a livello nazionale sia comunitario. In Italia, l’attuale Programma Transizione 4.0, in continuità con il precedente Industria 4.0, pone la formazione del personale sulle tecnologie digitali tra le priorità del sistema di incentivi disponibili per le aziende.

Particolare riguardo è riservato alle PMI, le quali evidenziano ancora delle lacune di competenze rispetto alle Grandi Imprese italiane e alle controparti Europee, come evidenziato dall’Osservatorio Innovazione Digitali nelle PMI del Politecnico di Milano.

I dati mostrano infatti che nelle PMI è impiegata una quota di personale con competenze ICT inferiore rispetto alla media e che esse incontrano maggiori difficoltà ad attrarre tali professionalità.

Inoltre, in Italia vi è una bassa percentuale di PMI che è ricorsa alla formazione dei propri addetti in materia di digitale, a tutti i livelli di inquadramento.

In Europa, la Commissione Europea ha creato nel 2014 lo “Strategic Policy Forum on Digital Entrepreneurship”, con l’obiettivo di tracciare la strada per la trasformazione digitale dell’industria Europea. Nei suoi 2 anni di attività, il Forum ha coinvolto diversi esperti del mondo industriale, universitario e politico che hanno redatto una serie di raccomandazioni per tale trasformazione digitale: dalla necessità di infrastrutture, alla cybersecurity sino ad azioni per l’allineamento delle skills attuali e la formazione di nuovi profili professionali.

Inoltre, per il periodo di programmazione 2014-2020, l’Unione Europea, in continuità con il precedente programma Erasmus, ha istituto il programma di ricerca Erasmus Plus, il cui scopo è supportare l’istruzione, la formazione e l’apprendimento continuo del capitale umano al fine di garantire occupazione, equità e inclusione sociale.

Quale soggetto di riferimento di 20

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Il Progetto DigiFoF: “The FoF-Designer: Digital Skills for Factories of the Future”

Il progetto, DigiFoF: “The FoFDesigner: Digital Skills for Factories of the Future” (https://digifof.eu/), è coordinato dell’Università di Sibiu (Romania) e vede il coinvolgimento di 15 realtà Europee tra Università, Centri di Ricerca, Imprese e Cluster di 7 nazionalità diverse: Romania, Francia, Italia, Finlandia, Polonia, Germania e Portogallo. Tra i partner italiani, oltre ad AFIL, è presente l’Università degli Studi di Bergamo con il gruppo di ricerca CELS. Il progetto ha l’obiettivo di creare un network Europeo in cui Università e imprese interagiscono per promuovere lo sviluppo di competenze e corsi di formazione sulla digitalizzazione e, più in generale, sulla Fabbrica del Futuro, stimolando il trasferimento di competenze tra il mondo accademico e l’impresa.

I corsi di formazione disegnati nel progetto sono erogati dai partner accademici e sono destinati sia a studenti universitari, per i quali è prevista nel 2021 anche una Summer School, sia a professionisti che desiderano approfondire le proprie competenze su temi quali la simulazione per la progettazione di prodotto/processo, il Business Process Reengineering e la progettazione/ gestione di prodotti-servizi.

L’approccio è pratico: presso le 5 Università Europee partner, tra cui l’Università di Bergamo, sono stati installati dei laboratori dotati di strumentazione e software open source in cui è possibile modellare processi, effettuare simulazioni e sperimentare in maniera operativa le conoscenze teoriche.

Nei prossimi mesi, il CELS dell’Università di Bergamo organizzerà un corso destinato a tutte le imprese manifatturiere sulla reingegnerizzazione dei processi aziendali, con un’introduzione alla mappatura e alla simulazione.

Per richiedere di partecipare gratuitamente a tale corso nell’ambito delle attività del progetto DIGIFoF, preghiamo le imprese interessate a mettersi in contatto con AFIL, che sta partecipando alla sua organizzazione.

Regione Lombardia per il manifatturiero avanzato nell’ambito della Strategia di Specializzazione Intelligente, il Cluster AFIL-Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia è impegnato nel supportare la digitalizzazione delle imprese manifatturiere lombarde, con particolare attenzione alle PMI. AFIL affronta quindi il tema della formazione in relazione alle specificità delle imprese manifatturiere lombarde. In particolare, il Cluster sta partecipando come partner ad alcuni progetti nel programma Erasmus Plus, lavorando alla definizione di contenuti ed approcci tarati sulle esigenze e specializzazioni del tessuto industriale regionale. l progetti sono: “DIGIT-T Digital Manufacturing Training System for SMEs” e “DIGIFoF - The FoF-Designer:

Digital Skills for Factories of the Future”. Grazie al coinvolgimento diretto dei membri del Cluster, che hanno fornito indicazioni sulle loro priorità in termini di competenze e reso disponibili casi di studio intorno ai quali progettare la formazione, AFIL ha contribuito alla definizione dei contenuti formativi sviluppati in entrambi i progetti.

Figura 1: Accedi alla piattaforma Digi-T

Oltre a proporre una formazione specifica per la digitalizzazione delle imprese, la metodologia formativa è appositamente concepita per essere facilmente fruibile da parte delle PMI, che possono contare su risorse limitate sia in termini di tempo che dal punto di vista economico. Nello specifico, il progetto Digit-T sta creando contenuti formativi strutturati, multilingua, di facile lettura, ricchi di esempi e con una didattica ad apprendimento graduale. Essi sono accessibili attraverso una piattaforma ad accesso gratuito, sono corredati da un e-book e sono destinati a tutte le tipologie di figure professionali che lavorano all’interno delle PMI, dai tecnici sino ai livelli manageriali.

Il progetto DigiFoF, che si concluderà nel 2021, sta invece sviluppando una rete di laboratori e spazi sperimentali, sia fisici sia virtuali, in cui aziende ed Università potranno collaborare per facilitare il trasferimento di competenze sulla Fabbrica del Futuro, il tutto corredato da idoneo materiale formativo e dall’erogazione di corsi sia di carattere universitario che professionale. Oltre ad Erasmus Plus, vi sono altre significanti iniziative Europee

LE OPERAZIONI – Entrata a tuffo verticale – Fresatura di cave e scanalature – Finitura - Contornatura LE PRESTAZIONI – Lavorazione veloce – Durata di vita elevata – Alta sicurezza di processo – Qualità di superficie eccellente – Canali refrigeranti interni – A partire da diametro 1 mm – Profondità fino a 5 x d

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finalizzate allo sviluppo delle competenze del futuro per l’industria. Citiamo le “KIC – Knowledge and Innovation Communities” dello European Institute of Technology, che promuovono attività di formazione innovative disegnate congiuntamente da attori provenienti dal mondo della formazione, della ricerca e dell’industria.

Tra queste, le KIC “EIT Digital” ed “EIT Manufacturing” – il cui quartier general per il Sud Europa è a Milano e di cui i soci AFIL Politecnico di Milano e Whirlpool sono membri-, promuovono attività di formazione per la transizione digitale dell’industria.

Un esempio è il progetto finanziato da EIT Digital di cui è partner il socio di AFIL STIIMA-CNR, finalizzato allo sviluppo di competenze per trasferire tecnologie e business model innovativi al settore della produzione alimentare. Il corso è indirizzato alle imprese alimentari da un lato, e ai fornitori di tecnologie dall’altro, per fare incontrare domanda e offerta attraverso la comprensione dei bisogni del settore alimentare e la messa a punto di specifiche soluzioni a partire dalle tecnologie abilitanti già esistenti. Entrambi questi

settori - le tecnologie di produzione e il food manufacturing - rappresentano importanti aree di specializzazione della Lombardia e intorno ad essi è attiva in AFIL la Strategic Community “Secure and Sustainable Food Manufacturing”. La prima edizione del corso internazionale si terrà nel mese di dicembre 2020. Le aziende interessate a sapere di più su questa e sulle altre attività di formazione per la transizione digitale in corso nel Cluster, sono invitate a contattare AFIL per approfondimenti (comunicazione@afil.it). 

1 “Libro Bianco sul futuro della Fabbrica”, Assolombarda – Febbraio 2020.

2 “Roadmap per la Ricerca e Innovazione” – Cluster Fabbrica Intelligente, 2014 3 https://blog.osservatori.net/it_it/normativae-pmi-stimolo-per-la-digitalizzazione, URL consultato in data 16.10.2020.

4 “Strategic Policy Forum on Digital Entrepreneurship” – European Commission, July 2016https://ec.europa.eu/growth/industry/policy/ advanced-technologies/strategic-policy-forumdigital-entrepreneurship_en, URL consultato in data 16.10.2020.

cool milling Un tuffo e via ... le frese CrazyMill Cool P&S

PANORAMA ROBOT

ROBOT SCARA REBEL-S: SFIDA VINTA DA COMAU LA FAMIGLIA DI ROBOT SCARA REBEL-S PRODOTTA DA COMAU CONTINUA A RIVELARSI VINCENTE IN SVARIATE APPLICAZIONI DI MANIPOLAZIONE E PICK&PLACE CHE RICHIEDONO PRECISIONE, FLESSIBILITÀ E VELOCITÀ DI ESECUZIONE, COME NEI DUE CASI CHE PRESENTIAMO IN QUESTO ARTICOLO

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ebel-S è la sigla che caratterizza i robot Scara di Comau. Sono ben 5 i modelli presenti nella gamma che si differenziano per la differente corsa orizzontale, da 450 a 750 mm, e per la posizione di montaggio che per taluni modelli prevede il fissaggio al soffitto. Tra le caratteristiche comuni il payload di 6 kg, la corsa verticale di 200 mm e il peso di 20 kg. I 3 diversi bracci sono da 450, 600 e 750 mm, la cui unica diversità tra loro risiede nei distanziali (moduli di 150 mm ciascuno) che rendono modulare un unico robot, pur modificando 22

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di Mattia Barattolo significativamente le proprie potenzialità e applicazioni. I nuovi robot Scara Comau offrono due opportunità di montaggio e con cablaggio posteriore o inferiore, caratteristica che consente ai modelli con 600 e 750 mm di essere montati anche a parete e soffitto. I robot Rebel-S Scara sono forniti in classe di protezione IP 10, come optional in classe di protezione IP54. Il valore aggiunto dei Rebel-S è di portare in dote la grande esperienza di programmazione maturata da Comau con i propri robot antropomorfi, aperta e flessibile. Il tutto con una meccanica particolarmente robusta e con

accorgimenti costruttivi orientati alla facilità di pulizia e manutenzione.

Tutte queste caratteristiche hanno permesso ai Rebel-S di ritagliarsi velocemente un’importante fetta di mercato rivelandosi vincente in svariate applicazioni di manipolazione e pick&place che richiedono precisione, flessibilità e velocità di esecuzione, come nei due casi che presentiamo in questo articolo.

Packer di scatole auto-formanti Grazie alla collaborazione con Siscodata, uno dei principali integratori Comau fin

dalla fine degli anni ’90, è stata realizzata una mini-linea di formatura scatole che prevede anche il loro riempimento con barattoli, l’inserimento di un kit di istruzioni, accessori e chiusura studiata per l’industria farmaceutica.

Il packer è dotato di 5 stazioni di lavorazione, di cui due dotate di robot Rebel-S Scara Comau, con 3 “vision camera” che lavorano in abbinamento ai robot. I robot Rebel-S Scara sono integrati nella seconda e terza stazione di lavoro.

In particolare, il primo robot, tramite il programma scelto in base al formato della scatola sul pannello LCD, preleva i barattoli dalla linea di produzione e li inserisce nella scatola stessa preformata nella prima stazione.Il secondo robot preleva il libretto di istruzioni o un kit in busta composto di strumenti quali per esempio un dosatore, un cucchiaino + istruzioni ecc. e li inserisce sopra.

La quarta stazione è dedicata alla stampa jet ink del lotto di produzione, il logo, la data di scadenza; la stazione poi attraverso una telecamera, controlla che riempimento della scatola e la stampa siano eseguiti correttamente. L’ultima stazione provvede a chiudere le linguette e il coperchio. In epoca di Industria 4.0, questo sistema permette di registrare in un server ogni scatola lavorata per una totale rintracciabilità del prodotto.

L’impianto ha una cadenza notevole di 20 scatole complete al minuto. Particolarmente apprezzata, sui Rebel-S, è la presenza di una batteria che memorizza la posizione anche da spento, stato durante il quale è possibile, perciò, muoverlo manualmente facilitando così le operazioni di pulizia e manutenzione.

Vista dall’alto dell’impianto di formatura scatole che vede l’impiego di robot Scara Rebel-S di Comau

Rebel-S + Racer 7: combinazione perfetta per operazioni di taratura Questo secondo impianto installato presso Firad, azienda specializzata in prodotti nel campo del ricambio per motori a ciclo Diesel, vede un robot Scara Rebel-S e il Racer 7, robot antropomorfo a 6 assi, lavorare congiuntamente per realizzare una taratura nelle fasi finali della produzione dei polverizzatori per motori diesel, che sono costituiti da più elementi montati tra loro. Oltre ai due robot, la stazione di lavoro integra un sistema di taratura. Il robot Rebel-S preleva il pezzo grezzo da un primo pallet e lo spillo del polverizzatore, creando una differenza con precisione centesimale nel piano tra il polverizzatore stesso e il grezzo, preparando la taratura svolta sul portainiettore finale. Con un tempo ciclo di 20 secondi, il Rebel-S porta il pezzo grezzo al sistema di misura e lo

Stazione di taratura installata in Firad che prevede l’impiego di un robot Scara Rebel-S e di un Racer 7 Comau.

spillo al Racer 7 che lo riceve e lo porta in macchina. A questo punto il misuratore comunica alla macchina la misura esatta da ottenere. Una volta lavorato, lo spillo viene posizionato su un secondo pallet dal Racer 7, quindi, prelevato dal Rebel-S che lo accoppia perfettamente al corpo del polverizzatore. Per Firad, questo impianto ha rappresentato una vera e propria svolta poiché in precedenza il processo descritto veniva svolto manualmente impiegando dai 35 ai 40 secondi. Oltre all’evidente risparmio di tempo, di circa la metà, il lavoro viene svolto con continuità, senza pause e senza rallentamenti dovuti alla presenza dell’operatore nel campo di lavoro, al quale è demandato l’importante compito di controllare le fasi di lavorazione, di monitorare la mola e di svolgere controlli a campione nelle prime fasi di funzionamento della macchina.

Con questa soluzione, la cella è in grado di produrre fino a 3.000 pezzi al giorno.

Ma gli operatori hanno un ruolo fondamentale, poiché esercitano un’importante funzione di controllo in ogni fase e in particolare nel monitoraggio della mola. Anche i controlli campione che si concentrano nelle prime fasi di funzionamento della macchina, partendo dal 100% della produzione, per poi scendere al 50%, sono al centro dell’attività degli operatori. Questa isola robotizzata si integra perfettamente con i sistemi aziendali già operativi anche in ottica Industria 4.0, grazie allo scambio costante di dati tra robot, macchine e sistemi di monitoraggio.  M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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PANORAMA

70 CANDELINE PER SORMA L’AZIENDA ITALIANA SORMA S.P.A. CON SEDE A VENEZIA MESTRE, LEADER NELLA DISTRIBUZIONE DI UTENSILI PER L’INDUSTRIA MECCANICA E PER LA LAVORAZIONE DI PIETRA E VETRO, FESTEGGIA I 70 ANNI DI ATTIVITÀ. UN TRAGUARDO CHE, NONOSTANTE IL PERIODO DI INCERTEZZA LEGATO ALLA PANDEMIA, NON PUÒ PASSARE INOSSERVATO E CHE L’AZIENDA INTENDE IN QUALCHE MODO CELEBRARE RINGRAZIANDO TUTTI QUANTI, CLIENTI, COLLABORATORI E DIPENDENTI, HANNO CONTRIBUITO E CONTRIBUISCONO ALLA SUA CRESCITA. A cura della redazione

L

a sede di Sorma, situata a Mestre: l’azienda nasce nel 1950 a Venezia e oggi distribuisce in 57 paesi Partita nel 1950 da Venezia, oggi Sorma opera in 57 Paesi e conta oltre 100 dipendenti tra staff commerciale e amministrativo, logistica e forza vendita. Svolge attività diretta in Francia attraverso una controllata e, tramite una propria consociata in Olanda, 24

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produce direttamente le tele diamantate che hanno fatto la storia dell’azienda.

La crescita, continua e costante, è stata particolarmente significativa nell’ultimo decennio, testimoniata nel concreto dal numero di dipendenti più che raddoppiato. Sorma è stata nominata nel Best Performance Award tra le aziende eccellenti per il 2017 e il 2020 (Ricerca SDA Bocconi), che riconosce le migliori aziende italiane che creano

valore non solo economico, ma anche tecnologico, umano, sociale e ambientale, operando in modo complessivamente sostenibile. E’ tra le 800 aziende Champions nominate nel 2020 dal Corriere per le migliori performance nel periodo 2012 e 2018 (Ricerca ItalyPost - Corriere della Sera). Recentemente Sorma ha inaugurato un nuovo centro logistico: oltre 4000 mq all’avanguardia per meccanizzazione ed informatizzazione,

che assicura ai propri clienti un servizio veloce, affidabile ed efficiente grazie alle oltre 20.000 referenze attive e personale tecnico altamente specializzato. La storia di Sorma inizia a stretto contatto con il distretto di Murano, con la fornitura di utensili per la lavorazione del vetro. Nelle primavere successive alla fondazione, l’azienda si è ritagliata il ruolo di protagonista innovativo nel campo degli utensili abrasivi introducendo in Italia la tela diamantata flessibile usata con successo nell’edilizia e nella lavorazione della pietra. Anno dopo anno, Sorma è cresciuta e ha intrapreso l’avventura Sorma distribuisce utensili per l’asportazione truciolo rivolti all’industria meccanica e di utensili per il taglio e l’abrasione di pietra, vetro, ceramica, metallo e materiali compositi. nel comparto della meccanica con la partnership di grandi aziende giapponesi, quali Yamawa e Kyocera, con le quali collabora tuttora.

Gli anni trascorsi dalla nascita ad oggi hanno trasformato e visto crescere costantemente una realtà che, nel solco della secolare tradizione commerciale veneziana, è partita dalla laguna per tessere rapporti con persone e aziende provenienti da tutto il mondo. Proprio il territorio di origine è sempre Ogni prodotto a catalogo Nikko Tools è progettato per ottenere sempre il stato una spinta dinamica I fondatori di Sorma: Alberico Sorgato miglior livello possibile di prestazioni. e Zoe Marano verso un continuo evolversi e rinnovarsi per cercare strade meno battute, nei periodi prosperi, così che ha contribuito a creare un microcosmo trovano applicazione concreta nel lavoro come nei periodi di difficoltà. L’essenza di serenità e operosità. In sette decenni svolto quotidianamente da tutte le persone di azienda gestita dalla stessa famiglia in cui tante cose sono cambiate, ce ne che lavorano in azienda. «La storia Sorma che l’ha fondata ha sempre garantito a sono altre che sono rimaste un punto è la storia delle persone che ne hanno Sorma una continuità e una trasmissione fermo transgenerazionale: i valori etici. contribuito allo sviluppo – racconta di esperienze da una generazione all’altra Parole come onestà, rispetto e sostenibilità Arturo Sorgato, Presidente Sorma – Negli anni abbiamo sempre cercato di costruire con tutti i nostri collaboratori un rapporto duraturo, basato su trasparenza e condivisione di responsabilità. Grazie a questa filosofia l’azienda ha mantenuto una solidità costante nel tempo, anche nei periodi più difficili, e questo nostro modo di operare ci ha permesso di raccogliere la fiducia delle persone con cui ci interfacciamo ogni giorno: la nostra squadra, i nostri partner, i nostri clienti.

Ogni volta che sentiamo dire che “Sorma è un’azienda seria”, abbiamo la conferma che stiamo lavorando bene e che dobbiamo Da 70 anni Sorma è pioniere nel campo degli utensili diamantati. continuare su questa strada».  M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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STORIA

di copertina PNEUMAX

ECCELLENZA CERTIFICATA PNEUMAX È PRONTA AD AFFRONTARE NUOVE SFIDE CON UN PIANO STRATEGICO DI INVESTIMENTI BEN STRUTTURATO SECONDO UN’IMPOSTAZIONE RADICATA FIN DALLA SUA NASCITA di Fabio Chiavieri

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A

Avere degli obiettivi chiari nella vita è molto importante. Gli obiettivi aiutano a mantenere la barra dritta anche nei momenti bui e di sconforto. Questo pensiero è stato sempre presente nella mente dei fondatori di Pneumax fin dalla nascita riuscendo nel mirabile intento di creare un’azienda costantemente al passo coi tempi valorizzando il capitale umano in essa presente. Per questo, il legame tra Pneumax e il territorio non si è mai interrotto vincolandosi indissolubilmente in una reciproca espansione. È con questi presupposti che nel 1976 a Lurano, in provincia di Bergamo, nasce quella che a tutt’oggi è considerata un’eccellenza italiana nota in tutto il mondo nel campo dell’automazione in tutti i settori industriali.

Una crescita costante frutto di una mentalità orientata al miglioramento continuo dei processi aziendali, gestionali e produttivi, che non si è mai fatta distrarre dalle facili lusinghe della delocalizzazione. Prova ne è che il cuore della produzione non si è mai spostato da Lurano.

Alle crisi si risponde investendo È nei momenti difficili che emergono le qualità delle persone, così come nei momenti di crisi resistono le imprese che nel tempo sono state più lungimiranti.

Lungimiranza, nel lessico imprenditoriale, fa rima con “saper investire”. Già, perché non basta avere tante risorse economiche da porre sul piatto, bisogna anche capire dove metterle e per questo serve saggezza.

In questo delicato momento storico, in cui la pandemia sta producendo effetti deleteri sia sul mercato che sulla psicologia delle persone, Pneumax risponde, in accordo col proprio DNA, con un piano strategico di investimenti che riguarda le competenze, M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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STORIA

di copertina Gamma prodotti per l’Automazione Industriale

Elettrovalvole Serie 3000

l’innovazione di prodotto e l’innovazione di processo.

Fernando Gironi, bergamasco, da poco Condirettore generale di Pneumax, con la sua vasta esperienza del settore dell’automazione pneumatica rientra in questa strategia operativa che mette al centro sempre e comunque la persona.

Gironi, che proprio in Pneumax ha iniziato a lavorare nel mondo dell’automazione nel 1992, si identifica pienamente con gli obiettivi prefissi dall’azienda.

«Paura e incertezza dettate dalle crisi del mercato non hanno mai ostacolato il modus operandi di Pneumax basato sulla volontà di espandersi attraverso politiche di investimenti in ogni ambito aziendale. Anche in questo caso, partendo da un rafforzamento e potenziamento del management, che vede sia il mio rientro in azienda, sia l’ingresso di Fabrizio Cattaneo come Direttore tecnico, è stato programmato un piano operativo molto ambizioso che ha l’obiettivo di far 28

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eccellere Pneumax in un mercato sempre più competitivo, in cui i nostri clienti hanno necessità di avere un fornitore competente che consenta loro, attraverso tecnologie e prodotti innovativi, di realizzare macchine e impianti ad alto valore aggiunto».

Una strategia di crescita che non può prescindere dalla Ricerca & Sviluppo all’interno della quale Pneumax vanta diversi elementi differenzianti rispetto alla concorrenza, a cominciare dalla capacità e dalla flessibilità di realizzare prodotti speciali customizzati.

«Spesso la tendenza ad abbandonare la strada della personalizzazione – spiega Gironi – è una conseguenza dell’incidenza notevole dal punto di vista dei costi che questa comporta, viceversa, fornisce delle soluzioni uniche che creano valore per i clienti. Per Pneumax, la scelta di dedicarsi anche a prodotti personalizzati su specifiche richieste del cliente è un vanto che, per contro, ci impegna costantemente ad avere una divisione di Ricerca & Sviluppo veloce

Le nuove isole di valvole Serie 3000 nascono dalla volontà di Pneumax di offrire la massima versatilità ed affidabilità in ogni applicazione.

Le elettrovalvole della Serie 3000, utilizzabili nelle versioni singole o in batteria e capaci di lavorare con pressioni positive fino a 10 bar oppure con vuoto. Nella prima release sono state realizzate elettrovalvole da 10 mm con portata 200 Nl/min disponibili in configurazione autoalimentata oppure alimentate esternamente e realizzate con connessioni punto a punto in tre differenti tipologie di interfaccia: con connettore miniaturizzato tipo H, con cavetti e con un connettore M8 con integrata la sede snap-on. La gamma di elettrovalvole assemblate in manifold pre-configurati è disponibile in versioni multipolari e seriali grazie ad una vasta scelta di connettori e di moduli input e output analogici e digitali. Nella versione seriale la serie 3000 può interfacciarsi con tutti i principali protocolli (CANopen, PROFIBUS DP, EtherNet/IP, EtherCAT, Profinet IO RT/IRT, IO-Link) per gestire fino a 128 ingressi e 128 uscite.

e competente, sostenuta da una produzione che impiega tecnologie all’avanguardia per garantire dinamicità e flessibilità con costi sostenibili».

Le nuove logiche di magazzino e il valore dell’automazione La crisi indotta dal Covid-19 ha messo in evidenza la debolezza del sistema basato sulla globalizzazione della produzione, in particolar modo della scelta di diverse realtà industriali che hanno puntato ad “azzerare” il più possibile i magazzini inducendo l’intera filiera produttiva ad adeguarsi a questa impostazione producendo praticamente solo su commessa.

A tal proposito Pneumax ha fatto scelte imprenditoriali che si connettono all’attenzione per le persone del territorio in quanto molto virtuose e positivamente impattanti su clienti e fornitori Confidenti in una celere ripresa del mercato, i vertici Pneumax, come già avvenuto in passato di fronte a crisi molto pesanti, hanno deciso di non fermare mai la produzione, sfruttando proprio la flessibilità

Fernando Gironi, Condirettore generale di Pneumax

PNEUMAX IN NUMERI

116 mila metri quadrati di cui più della metà coperti 7 unità produttive operative a Lurano + 1 a San Marino Fatturato consolidato 93 M€ Numero dipendenti worldwide: oltre 730 Business Units: Automazione Industriale, Automazione di Processo, Automotive Filiali e workshops: 23 Prodotti: tecnologia pneumatica, attuazione elettrica, componenti per il controllo dei fluidi

che il modello organizzativo e le tecnologie presenti in azienda garantiscono.

«Questa cultura imprenditoriale, unitamente alla grande flessibilità gestionale e produttiva, hanno permesso all’azienda di rimanere un punto di riferimento per molti costruttori proprio nella fase di ripresa estremamente delicata, in cui questi ultimi si sono trovati a chiudere gli ordini presi prima del lock down e ad accettarne di nuovi. Se poi consideriamo che il 2019 è stato sì un anno contratto, ma figlio di un 2018 eccezionale, e che stiamo lavorando per arrivare alla fine del 2020 mantenendo i medesimi livelli di performance del 2019, ci riteniamo assolutamente soddisfatti» dice Fernando Gironi.

L’epidemia da Coronavirus, con il relativo distanziamento sociale, ha risvegliato molte coscienze all’importanza strategica insita nell’Industria 4.0 e nell’automazione e, più ampliamente, nel concetto di investire nell’innovazione tecnologica per rendere le macchine più automatizzate, performanti e flessibili dal punto di vista tecnologico, e per abbassare il costo del lavoro e riportare le

Vista aerea del quartier generale Pneumax di Lurano

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STORIA

di copertina

Macchina assemblaggio

produzioni nel nostro paese dal punto di vista produttivo.

«Per poter fare questo occorre avere visione imprenditoriale e capire che produrre in modo intelligente è fondamentale per rimanere competitivi sui mercati» chiosa Gironi.

Investimenti in nuovi prodotti, processi e certificazioni Il piano strategico di Pneumax prevede un portafoglio di nuovi prodotti in cui l’elettronica avrà un ruolo molto importante come ci spiega Fernando Gironi.

«L’intelligenza a bordo dei componenti meccanici che poi vengono montati sulle macchine serve per fornire al sistema di gestione della produzione quelle informazioni necessarie a migliorare il più possibile le prestazioni delle macchine stesse».

Più in particolare, gli investimenti andranno a consolidare due business unit: l’Automazione di Processo e l’Automotive.

«Nell’automazione di processo – 30

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riprende Gironi –, oltre a introdurre nuovi prodotti, abbiamo investito in partnership con fornitori di componenti elettrici ed elettronici di assoluto livello e affidabilità con i quali condividiamo la causa comune dell’innovazione tecnologica».

La scelta di creare delle partnership non è solo legata all’affrancamento da una parte della produzione fuori dal core business di Pneumax, come la componentistica elettrica, ma c’è anche l’esigenza di perseguire alcune certificazioni che sono determinanti per poter accedere a settori quali l’Oil&Gas, il Petrolchimico, l’Energy dove l’affidabilità del prodotto conta almeno quanto la sua qualità. «Pneumax investe in maniera costante e strutturata secondo un main setting da sempre caro all’azienda, non facendosi influenzare dalle condizioni più o meno favorevoli del mercato – interviene Domenico Di Monte, Corporate Brand Manager della società. Questo ci consente di proporre delle soluzioni innovative ai nostri clienti anche sulla specifica applicazione come nel

caso della lastratura in ambito Automotive. un comparto dove siamo arrivati a registrare già 14 brevetti. Nell’ambito dell’automazione di processo la nostra peculiarità non è solo relativa al prodotto, ma possiamo produrre quelle certificazioni internazionali che ci abilitano a entrare in alcuni mercati/ settori/applicazioni estremamente esigenti, basti pensare al petrolchimico ed in particolare alle applicazioni sulle piattaforme petrolifere. Qui la sfida è legata alla ricerca continua sui materiali più performanti e anche in questo caso all’integrazione meccatronica anche se con caratteristiche differenti rispetto alla classica automazione industriale. Per questo, per la parte elettrica dei nostri prodotti, come detto ci avvaliamo della collaborazione di aziende leader del settore in grado di garantirci il nostro stesso standard di qualità. Nell’Automotive abbiamo fatto invece la scelta di realizzare tutto internamente per cui, all’interno della settima unità produttiva di Lurano già operativa, entro dicembre verrà allestita una ulteriore area pronta ad accogliere la produ-

zione di tutti i nuovi prodotti incluse le unità di bloccaggio ad alta efficienza recentemente brevettate e che ci permetteranno di consolidare le nostre referenze presso i più importanti costruttori di automobili.»

L’organizzazione Pneumax in Business Unit dedicate permette di consolidare competenze specialistiche che consentono di proporsi come veri e propri partners per i clienti. «Non solo, avere Business Units dedicate a comparti così diversi ma accomunati dall’esigenza di garantire la massima qualità e affidabilità di processi e prodotti, ci permette di attuare quel knowledge sharing intersettoriale, ovvero la “contaminazione” e condivisione dei saperi e delle eccellenze specifiche di ognuno, che rappresenta forse

Domenico Di Monte, Corporate Brand Manager di Pneumax

il miglior stimolo alla crescita di tutta l’azienda» - conclude Di Monte.

La strategia operativa adottata da Pneumax prevede pertanto altrettanti investimenti dedicati all’evoluzione dei processi produttivi in azienda in coerenza con quanto sopra detto. Un sistema di TQM segue e organizza tutto ciò riguarda la gestione e il controllo della qualità al cento per cento su prodotti e processi. A supporto dei processi, in Pneumax viene impiegato il sistema gestionale Microsoft Dynamics AX, mentre per il controllo delle informazioni riguardanti clienti e mercati, che in ottica di filiera rappresentano un asset fondamentale, viene utilizzato il software CRM Microsoft Dynamics. 

Gamma prodotti per la divisione Automotive

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20-21-22 MAGGIO 2021

CENTRO FIERA - MONTICHIARI (BRESCIA) - ITALIA FIERA DELLE LAVORAZIONI E TECNOLOGIE DEI METALLI

SETTORI MERCEOLOGICI DELL’EVENTO - Macchine utensili

- Metrologia

- Stampi ed attrezzature

- Utensili

- Presse

- Assemblaggio e montaggio

- Automazione e robot industriali

- Impianti ausiliari

- Prototipazione

- Macchine e impianti per fusione e pressofusione

- Sistemi CAD, CAM, CAE e PLM

- Servizi per l’azienda

- Macchine e impianti per trattamenti e finiture

- Lavorazioni meccaniche

- Automotive

- Materiali

- Trattamenti e finiture

- Area 4.0 servizi

Area Microimprese Incoming Buyer Esteri Business Lounge Area Convegni Concorso IIR

Tecnologie abilitanti Strumenti - Piattaforme Formazione Consulenza Servizi

TOP

DOSSIER MACCHINE MULTITASKING

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G

MULTI-TASK,

UNA TECNOLOGIA IN CONTINUA EVOLUZIONE! 34

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Renishaw

MACCHINE VERSATILI E CAPACI DI EVOLVERE NEL TEMPO GRAZIE ALL’IMPLEMENTAZIONE DI SEMPRE NUOVE FUNZIONALITÀ, SVILUPPATE PER RISPONDERE AL MEGLIO ALLE NUOVE ESIGENZE DEL MERCATO, CHE RICHIEDE PEZZI SEMPRE PIÙ COMPLESSI E PRECISI SENZA RINUNCIARE ALLA FLESSIBILITÀ OPERATIVA.

L

La tecnologia multitask è una realtà sempre più importante e presente nell’attuale panorama tecnologico.

Nella lingua italiana, il significato più generale di questo termine di derivazione inglese è quello dello svolgimento di più funzioni contemporaneamente, indipendentemente dal contesto. In ambito meccanico, il concetto di multitask si applica a macchine che sono in grado di assolvere due o più funzioni. In questo contesto, è un termine “relativamente” giovane che ha subito una notevole evoluzione negli ultimi vent’anni, procedendo di pari passo con quella tecnologica.

Di fatto non esiste una definizione rigorosa di cosa sia una macchina multitask, ma generalmente una macchina viene considera tale quando, in un unico piazzamento, può realizzare tutte le lavorazioni che portano dal grezzo al pezzo finito. L’evoluzione di questa tipologia di macchine origina dalle prime soluzioni ibride, datate intorno agli anni 90, che realizzavano un tornio/fresa sulla base di un centro di lavoro orizzontale o verticale. Nel corso dei successivi ventiventicinque anni, forti della propria esperienza, i costruttori di queste macchine sono arrivati a dedicare un’architettura specifica proprio a quelle macchine che possono fare sia tornitura, che fresatura, integrando due tecnologie complementari in una sola macchina. Una soluzione di tornitura e fresatura all’interno di un unico centro di lavoro, capace però di assicurare performance del tutto sovrapponibili ai tradizionali impianti concepiti per le due singole operazioni ad asportazione di truciolo e di oltrepassare quindi il confine fra macchina ibrida e macchina multitask, conseguendo alte performance per entrambe le lavorazioni, senza alcun tipo di compromesso. La filosofia ispiratrice è quella del “all in one”.

Oggi quindi con macchina multitask si intende una qualsiasi macchina multiasse, che in genere presenta più di un flusso di operazioni, in grado di completare una parte con una singola operazione di setup e staffaggio. La lavorazione multitask consiste dunque nella combinazione di diversi processi di asportazione, tra cui tornitura, fresatura, foratura, filettatura e barenatura di fori profondi, in una sola macchina con un’unica operazione di setup.

Ibrido o multitask?

Partendo quindi dalle macchine ibride, cioè macchine che hanno capacità di tornire e fresare, dando per scontata l’applicazione della fresatura sul tornio verticale o della

tornitura su una macchina a portale, il concetto di multitask si evolve in una macchina che accorpa anche altre funzionalità, tipiche di macchine dedicate. Accade sempre più spesso che i clienti chiedano di inglobare la capacità di realizzare, ad esempio, degli ingranaggi. La multitasking integra dunque lavorazioni proprie di un’altra categoria di macchine. Lo stesso accade per la rettifica, nel momento in cui il cliente chiede una macchina che abbia la capacità di tornire, forare, fresare e anche rettificare, integrando questa ulteriore applicazione nel tornio. La definizione di macchina multitasking è perciò qualcosa di dinamico, che varia in relazione all’evoluzione del mercato, definendo di volta in volta il nuovo standard della macchina. Se agli inizi del novecento, la macchina multitasking più spinta era semplicemente quella che torniva e fresava, oggi il 90% di queste macchine diventano macchine multitasking a cui vengono integrati degli accessori che consentono altre lavorazioni. Parliamo di macchine fortemente personalizzabili in funzione delle esigenze del cliente.

I vantaggi di un unico centro di produzione L’obiettivo di una MTM è produrre un’intera parte con un unico programma automatico ininterrotto, senza fermarsi per cambiare la configurazione o sostituire gli utensili manualmente. L’utilizzo di un unico centro di lavoro con una singola operazione di setup elimina la variabilità causata da più operazioni e configurazioni e consente di consegnare parti di qualità superiore più velocemente, determinando un aumento dei profitti. Questo perché l’utilizzo di una macchina multitask determina riduzioni del tempo ciclo, il che significa minori setup, meno errori e possibilità di realizzare lavorazioni non presidiate, unitamente ad un miglioramento della qualità in termini di maggiore accuratezza e precisione, migliore ripetibilità da parte a parte, resa più rapida, output superiore e tasso di scarto inferiore. La somma di questi due aspetti comporta un aumento della redditività perché l’uso di un’unica macchina ha come diretta conseguenza la possibilità di disporre di una più ampia capacità dell’officina, realizzare nuove opportunità di guadagno, l’acquisizione di un numero di commesse maggiore e il completamento di un numero maggiore di lavori e, come naturale conseguenza, profitti più elevati. Esistono diversi tipi di macchine multitask con varie configurazioni di torrette, mandrini e altri parti in movimento o dispositivi accessori. Le apparecchiature multitask sono M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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DOSSIER foto Sandvik

M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G

veramente utili quando si hanno piccoli lotti, parti molto diversificate o molte versioni di parti appartenenti a un’unica famiglia di pezzi.

Efficienza e flessibilità di produzione Le macchine multi-task sono le più efficienti per la produzione di parti che richiedono più tipi di funzioni di lavorazione. Rispetto ai torni e alle frese standard, una tipica macchina multi-task è la più efficiente quando si ha bisogno di alternare operazioni di tornitura e fresatura per lavorare una parte. L’acquisto di una macchina multitask non va considerato solo in termini puramente economici, posto che il costo di queste macchine è superiore rispetto alla tecnologia di pura fresatura, ma va fatto, per aziende di grandi dimensioni, in considerazione dei vantaggi connessi all’impatto organizzativo che comporta l’inserimento di una macchina multitasking nella linea di produzione, e per aziende di dimensioni inferiori, ad esempio piccoli conto terzisti, per la flessibilità che la macchina consente in termini di produzione.

Al giorno d’oggi, alla luce delle prospettive incerte del mercato, attuale e futuro, in cerca di una reattività immediata e una flessibilità più elevata possibile, poter disporre di un mezzo flessibile consente di acquisire commesse diversificate, in quanto la flessibilità della macchina consente di riconvertire rapidamente la produzione in un’altra lavorazione, peraltro con una prospettiva di lungo termine, trattandosi di macchine che hanno una vita utile di almeno una ventina d’anni. In quest’ottica la tendenza a concentrare sempre più tecnologia 36

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all’interno del medesimo mezzo produttivo aiuta molto durante i processi di lavorazione. Inoltre, limitare il numero di volte in cui i pezzi vengono movimentati, riduce la possibilità di errore e aumenta la precisione, con tutti i vantaggi della produzione combinata.

Software sempre più complessi Per utilizzare le macchine multi-task in maniera efficiente sono necessari software CAD/CAM specializzati per definire il movimento degli utensili, simulare le operazioni e postprocessare il codice. La programmazione di queste macchine è infatti molto complessa. I software devono affrontare e superare la complessità delle macchine dovuta alla possibilità di interferenze e guasti a causa di diversi utensili che lavorano simultaneamente e devono garantire tempi di operatività rapidi, flessibilità, facilità di utilizzo, interoperabilità, automazione e tempi di inattività minimi. L’obiettivo di questi software è infatti l’aumento dei profitti conseguibile attraverso la riduzione dei guasti macchina, la riduzione degli scarti ed il miglioramento del ROI della macchina.

Il dossier che segue prende in considerazione una panoramica delle macchine multi-task di ultima generazione di alcune tra le più importanti aziende del settore con l’intento di mettere in luce l’evoluzione di tale tipologia di macchine e i possibili impieghi. Accanto alle macchine, il lettore trova anche sistemi e strumenti a servizio delle stesse, ovvero utensili, componenti e software con specifici programmi.

Buona lettura! 

di presa Certified Modulo gripping certificato secondo unit in accordance ISO/TS 15066 with ISO/TS 15066 che semplifica la certificazione

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G

IL MIGLIOR RITORNO SULL’INVESTIMENTO, DALL’ALLUMINIO AL TITANIO, DALL’AEROSPACE ALL’AUTOMOTIVE

BRETON

ULTRIX E3:

IL CENTRO DI LAVORO MULTITASKING CON TAVOLA ROTOTILTANTE PIÙ GRANDE DEL MERCATO

D

Dopo numerosi incontri con i principali player del settore aerospace e automotive, e dopo avere analizzato le loro principali applicazioni nonché le tendenze emergenti, Breton ha capito che era il momento di creare il centro di lavoro verticale a 5 assi con la tavola rototiltante più ampia del mercato. Con corse di 1.700x1.700x1.000 mm e uno swing massimo di 1.600 mm di diametro risulta la più grande tra le rotobasculanti.

Questo prodotto ha lo scopo di andare a soddisfare una fascia di clientela ben precisa. È rivolto infatti a chi è alla ricerca di un centro di lavoro multitasking, che permetta di combinare fresatura ad alta velocità e tornitura ad altissime prestazioni in precisione.

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Nella progettazione è stata data una grande attenzione al layout, in modo da minimizzare al massimo l’ingombro in pianta. Le aziende si trovano spesso a dover soddisfare esigenze logistiche stringenti ed è proprio qui che Breton vuole risultare ancora più vincente. Per questo motivo ha introdotto un indicatore, working area footprint rate indicator, che va a confrontare le dimensioni della macchina con le corse degli assi. Nel processo di sviluppo del nuovo prodotto questo è uno dei fattori a cui i tecnici prestano maggiore attenzione in modo da realizzare prodotti sempre più competitivi. Per quanto riguarda Ultrix E3 questo rapporto supera di più del doppio il valore del migliore tra i concorrenti.

Versatilità e potenza Ultrix E3 è un centro di lavoro nato allo scopo di fornire per la prima volta una risposta ben precisa a chi cerca l’investimento più efficiente per la lavorazione di pezzi come case di motori aerospace, ingranaggi di medie-grandi dimensioni ma anche componenti molto complessi che richiedono molta coppia, la massima accessibilità ed elevatissime precisioni. È un centro fresatura che permette di lavorare materiali come il titanio, acciaio e leghe leggere grazie alla vasta gamma di elettromandrini disponibili tra cui scegliere. Il mandrino verticale e la tavola basculante permettono un’elevata accessibilità sia nella parte interna che nella parte esterna del pezzo da lavorare, e laddove necessario si può utilizzare la testa di rinvio a 90° con cambio automatico collocata nell’apposito magazzino accessori che può ospitare fino a due teste angolari.

Grazie al bloccaggio diretto e preciso della testa al RAM tutta la coppia dell’elettromandrino verticale viene resa disponibile all’utensile in orizzontale. Tra le automazioni messe a punto da Breton, sono disponibili magazzini utensili con versatili sistemi di scambio in grado di caricare in modo automatico utensili HSK (63 o 100) o Capto (C6 o C8) sia sul mandrino principale che sulle teste a rinvio. Le robuste strutture consentono di realizzare anche asportazioni consistenti di materiale sfruttando al massimo l’innovativo elettromandrino da 600 Nm e, grazie al RAM con movimentazione idrostatica, le vibrazioni vengono smorzate nel modo più efficace senza però sacrificare in alcun modo la dinamica. Con la barra di tornitura, estensibile di 450 mm, è possibile realizzare lavorazioni di tornitura sia interna che esterna del componente senza ricorrere ad utensili lunghi che hanno il rischio di causare l’innesco di vibrazioni.

Unire le fasi di tornitura e fresatura in un unico serraggio permette di ottimizzare enormemente il tempo di lavorazione e ridurre al minimo gli errori di setup nel passaggio da una macchina all’altra.

permette un notevole incremento di velocità, accelerazione e jerk pur senza ricorrere all’utilizzo di motori lineari, evitando in questo modo l’aumento dei consumi energetici e complicazioni in fase di manutenzione.

La tecnologia High Dynamics inoltre, attraverso l’eliminazione delle frizioni date dai sistemi di bilanciamento, porta a movimenti molto più fluidi che garantiscono finiture superiori e precisioni più elevate lavorando anche alle massime velocità.

Le motorizzazioni Direct Drive vengono utilizzate solo dove i benefici sono evidenti e immediati: sugli assi A e C. La bascula che supporta la tavola di fresatura prevede la rotazione dell’asse A mediante due motori torque a coppia elevata, 15.000 Nm, e può essere bloccata grazie a un doppio freno, uno

Prestazioni da prima della classe Questo centro di lavoro è dotato di tecnologia High Dynamics che

BRETON ULTRIX E3

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G

per lato. L’intera tavola può tiltare da -120° a +120°. Il pallet circolare da 1.350 mm di diametro ruota anch’esso grazie a un motore Direct Drive che consente di raggiungere i 450 giri al minuto continui, con una coppia di 3.500 Nm riuscendo a portare un carico massimo di 2.500 kg.

Struttura a prova di sbalzi termici e vibrazioni Il design termosimmetrico consente di ridurre al minimo gli effetti delle naturali deformazioni termiche e speciali algoritmi sviluppati da Breton assicurano il loro continuo monitoraggio e la successiva correzione ottimale. I punti nei quali viene generato il calore, come negli organi di trasmissione, i motori Direct Drive, l’elettromandrino e la tavola vengono stabilizzati in temperatura attraverso l’impiego di appositi chiller ad alta efficienza.

In questo modo si eliminano anche i casi di trasferimento ad altri punti della struttura del calore autogenerato. Il basamento della macchina è costituito da un rigido monoblocco che sfrutta la brevettata tecnologia Metalquartz, un elettrosaldato normalizzato di elevato spessore, fortemente nervato, le cui cavità sono riempite con uno speciale mix di quarzo e polimeri sviluppato da Breton grazie al proprio know-how nel settore dei materiali agglomerati. La struttura risultante è superiore a un monoblocco in ghisa sia dal punto di vista della rigidità che dello smorzamento delle vibrazioni.

Produttività H24 Insieme alla macchina, Breton può fornire specifiche soluzioni di automazione e monitoraggio sviluppate al fine di incrementare 40

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la produttività, riducendo al minimo le esigenze di presidio anche su lavorazioni in continuo H24.

Ultrix E3 è un centro di lavoro che può essere facilmente integrato con un sistema di cambio pallet automatico o con asservimenti di robot per il carico/scarico di pezzi sia sulla singola postazione che all’interno di più complessi

L’attenzione ai dettagli che contraddistingue Breton

L’ergonomia è uno degli aspetti a cui Breton tiene particolarmente e questo centro di lavoro non fa eccezione. Il pannello operatore può essere sia sospeso, grazie a un braccio articolato, che installato dal basso su un braccio fisso rotante e traslante che permette di essere regolato in altezza e inclinazione nonché di essere spostato nella posizione più comoda per l’operatore. L’accessibilità al particolare in lavorazione è un altro punto di forza di questa macchina: permette infatti all’operatore di arrivare a soli 15 cm dalla tavola una volta aperte le porte.

L’attenzione alle esigenze dell’operatore si può vedere anche da come è stato curato il posizionato del magazzino utensili.

Sviluppato verticalmente a lato della macchina, è dotato di una postazione di carico/scarico frontale comodamente raggiungibile dall’operatore in modo rapido e che gli permette di mantenere il controllo sulla lavorazione in corso. L’apertura automatica del soffietto superiore in acciaio inox è totale e agevola l’attrezzaggio della macchina con l’ausilio del carroponte. L’area di lavoro è interamente rivestita in acciaio inox che, oltre a evitale totalmente la fuoriuscita di trucioli, rende gli spazi interni luminosi, facili da pulire e inattaccabili dal tempo e dall’usura. I pannelli sono accuratamente sigillati e insonorizzati, mentre ogni sigillatura degli organi mobili è pressurizzata evitando che sporco ed emulsione ad alta pressione possano infiltrarsi.

sistemi FMS. In questo modo, ottimizzando al massimo il layout aziendale, si arriva a lavorazioni in continuo con ridotta o assente sorveglianza dell’operatore. Anche alcune scelte progettuali come l’impiego di sistemi di filtrazione refrigerante autopulenti o il controllo in I/O Link di tutta la sensoristica permettono di ridurre drasticamente i tempi e i costi di manutenzione.

Industry 4.0 inside Anche Ultrix, come gli altri centri di lavoro, può essere integrato nel mondo Sentinel, la piattaforma Breton che permette la raccolta e l’analisi dei dati relativi sia alle macchine che ai processi di lavorazione collegati. Il sistema è dotato di numerosi indicatori e strumenti grafici facilmente accessibili e consultabili sia a bordo macchina che da remoto (in real time o nella fase di post processing), che permettono di tenere sotto controllo tutti i consumi e i parametri di funzionamento della macchina nonché di monitorare l’efficienza della lavorazione individuando possibili aree di

miglioramento. Sentinel avvisa con sufficiente anticipo il sopraggiungere delle necessarie manutenzioni programmate, permettendo di calendarizzarle in modo ottimale. Inoltre, attraverso complessi algoritmi basati sul machine learning che Breton ha sviluppato negli anni, il sistema ricerca tra serie di dati storici le relazioni che permettono di predire stati o eventi futuri. Per comprenderne a pieno le potenzialità basta pensare ai vantaggi di potere prevenire un guasto costoso come per esempio la rottura di un mandrino. Nella gestione della manutenzione entra in gioco un’altra tecnologia sviluppata da Breton: SmartDoc. Questo pacchetto permette di gestire in modo digitale e intelligente contenuti come manuali d’uso, immagini, video tutorial e varie note. Il sistema può funzionare su numerose piattaforme per lasciare la massima flessibilità all’utilizzatore. Il lavoro viene semplificato attraverso l’utilizzo di immediati QR code che portano l’utente direttamente alla parte del manuale di interesse e lo guidano nel processo di individuazione di eventuali parti di ricambio. 

M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G MU10000H

CELADA

CELADA UN’AZIENDA DINAMICA AL PASSO CON I TEMPI

CELADA STA SVILUPPANDO PROGETTI IMPORTANTI PER AFFIANCARE I CLIENTI CON SEMPRE MAGGIORE PROFESSIONALITÀ

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M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

L’

L’offerta prodotto è stata ampliata per soddisfare ancor di più tutte le esigenze dei clienti. “Abbiamo aggiunto nuove tecnologie – spiega Paolo Capelli, Product Manager Celada Group - come le martellatrici, le rettifiche di alta precisione, le macchine additive.

Abbiamo inoltre creato un ufficio di consulenza che supporta il passaggio ad Industria 4.0 ed affianca i clienti nel ridisegno dei processi produttivi. Non è infatti la macchina di per sé ad essere 4.0, ma è l’azienda nel suo complesso. Il miglioramento delle attività di service passa attraverso la formazione dei tecnici, l’incremento del personale ed il progetto “e-service” che digitalizza il dialogo con i clienti. L’utilizzo della tecnologia consente infatti una maggiore efficacia d’intervento grazie alla teleassistenza ed un migliore dialogo nella gestione degli ordini ricambi e nella pianificazione degli interventi presso i clienti”.

Centro di lavoro orizzontale 5 assi OKUMA: MU-10000H Il centro di lavoro orizzontale a 5 assi Okuma MU -10000H si pone come punto di riferimento a livello mondiale principalmente nel settore Aerospace ma in generale nella lavorazione di particolari meccanici dove sono richieste tolleranze e finiture di superfici elevate e di grande dimensione. Tutto questo è reso possibile grazie ad una struttura macchina decisamente sovradimensionata di circa 63.000 kg, una gamma di linee mandrino con elevate potenze fino a 1.920 N/m e 45Kw, attacchi mandrino in versione Bt50 /Hsk100 e corse degli assi generose X 1.550 - Y 1.600 - Z 1.650, A +35°/-115°, B+/-360°. La tavola roto-basculante con pallet da 1.000 x 1.000 è gestita dal sistema tandem – drive su entrambi gli assi con una portata carico massimo di 2.500 kg.

In configurazione standard MU-10000H prevede righe ottiche sugli assi X-Y-Z, raffreddamento delle viti, cambio pallet a 2 posizioni espandibile con cambio pallet a 6 posizioni e interfacciabile con magazzini pallet Fastem, magazzino utensili a 177 posizioni, compensazione termica che si differenzia tra compensazione mandrino (TAS-S) e compensazione sulla struttura macchina (TASC). TAS-S considera non solo le temperature dell’ ambiente e del mandrino ma anche sulla velocità di utilizzo di rotazione del mandrino, i cambi di velocità del mandrino e il tempo di fermo del mandrino ottenendo il massimo controllo e precisione della deformazione del mandrino e dell’asse Z. Il TAS-C si basa sulle caratteristiche strutturali della macchina e con sensori di temperatura opportunamente posizionati e i dati di posizionamento degli encoder Okuma prevede e controlla con precisione la deformazione termica della struttura della macchina. Il Thermo-Friendly Concept nasce fin da subito dalla progettazione simmetrica della struttura macchina per gestire il problema della dilatazione termica e affrontare questo elemento che non può essere eliminato. L’ unione dell’ hardware con il software Okuma garantisce una compensazione termica estremamente accurata gestendo la dilatazione in ogni momento della giornata a partire da 0.1 micron , garantisce inoltre di avere una stabilità dimensionale senza precedenti per tutte le operazioni in ambienti di lavoro ed evita perdite di tempo e quindi di denaro nel set-up quotidiano della macchina. La macchina non necessità di lunghe operazione di riscaldamento quindi si riducono costi energetici e costi di non produttività.

Software anticollisione CAS Un’altra funzione inclusa nella macchina è il software anticollisione indispensabile poiché le macchine diventano più complesse, coinvolgendo anche gli assi rotanti aggiuntivi. Il sistema di anticollisione CAS integra la modellazione 3D delle nostre macchine nei minimi dettagli e dà la possibilità al cliente di inserire i modelli di attrezzature e utensili nel controllo OSP in maniera semplice per creare a tutti gli effetti una LASER EX macchina virtuale. Il controllo numerico OSP300-MA calcola virtualmente tutto il processo e in caso di collisioni incombenti arresta la macchina evitando i rischi di fermo macchina e costi da parte del service. Il CAS genera la forma effettiva ed esatta del pezzo durante il ciclo aggiornando in continuazione il nuovo grezzo per avere sempre sotto controllo il processo e verificare che non si manifesti alcun tipo di interferenza. Massimizza i tempi di set-up della macchina e consente agli operatori di concentrarsi sulla lavorazione. Protegge la macchina da errori da parte dell’operatore anche in modalità manuale, jog, rapido e MDI.

SERVONAVI – M, il software per ottimizzazione di tempi e lavorazioni Altro software è il SERVONAVI – M, è una tecnologia ad alta precisione che migliora i tempi ciclo e l’accuratezza durante la

lavorazione dei particolari. Questa tecnologia è STANDARD su tutti i centri di lavoro Okuma e permette di variare l’accelerazione e decelerazione effettiva con diversi carichi sulla tavola (pezzo + attrezzatura). La funzione gestisce automaticamente il carico sulla tavola macchina e calcola automaticamente le migliori velocità di accelerazione e decelerazione per ottenere tempi di ciclo più rapidi e per utilizzare l’elettronica e la meccanica al meglio. Inoltre è possibile regolare automaticamente l’inversione degli assi per ottenere nel tempo un’interpolazione sempre al massimo della precisione.

Si possono regolare automaticamente le vibrazioni causate dallo scorrimento lineare degli assi quando le condizioni della macchina cambiano nel tempo. Il software SERVONAVI è presente anche sui torni per gestire automaticamente l’inerzia sul mandrino garantendo super finiture sulle superfici tornite.

Okuma LASER EX Le nuove macchine super multitasking della serie Laser EX uniscono il meglio delle lavorazioni sottrattive e additive, effettuando lavorazioni intensive di tornitura, fresatura, rettifica, tempra di precisione e rivestimento indurente mediante laser. La deposizione di metalli al laser (LMD) ad alta definizione offre qualità senza paragoni nella produzione additiva, nel trattamento termico e nelle riparazioni.

I requisiti di produzione e di lavorazione stanno diventando sempre più particolari e stringenti, per questo motivo e per far fronte a tutte le tipologie di richieste, le macchine della serie Laser EX presentano capacità di lavorazioni multitasking di un livello ancora superiore. Progettate per essere le prime macchine “done-on-one” al mondo, MU-6300V LASER EX e MULTUS U3000 LASER EX sono in grado di eseguire lavori di fresatura, tornitura, rettifica, tempra laser e stampa 3D in metallo per una vasta gamma di pezzi di lavoro, con svariate forme e dimensioni.

L’indurimento, effettuabile direttamente sulla macchina, fornisce la soluzione ad un grande problema produttivo: rispetto all’indurimento con trattamenti termici più convenzionali, il processo è veloce e causa meno distorsioni producendo un notevole incremento della produttività. Queste macchine supportano appieno la produzione agile e le applicazioni intensive. Si può quindi parlare di tecnologia laser per lavorazioni intensive. Con al proprio interno una sorgente laser di alta qualità, la serie LASER EX di Okuma permette di effettuare lavorazioni laser stabili e prolungate. Le macchine sono anche in grado di eseguire il processo di Deposizione Metallica Laser (LMD), per una fabbricazione additiva a elevata capacità e ad alta definizione. La possibilità di regolare il diametro dello spot del fascio laser da 0,4 e 8,5 mm garantisce una produttività senza pari indipendentemente dall’applicazione. Il controllo OSP di Okuma monitora l’intero processo garantendo una fabbricazione additiva affidabile e stabile per tutti i prodotti, allo stesso livello dei componenti forgiati.  M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G DMG MORI

Su una superficie di soli 16,5 m² NTX 3000 2nd Generation unisce elevata stabilità e flessibilità di processo con un’ampia zona di lavoro.

QUALITÀ ECCELLENTE

GRAZIE A PRESTAZIONI PERFETTE! LA NECESSITÀ IMPOSTA DAL MERCATO DELLE MACCHINE UTENSILI DI RIDURRE I TEMPI CICLO PRESERVANDO AL CONTEMPO LA QUALITÀ DELLA LAVORAZIONE, INDUCE I COSTRUTTORI A PRODURRE SISTEMI MULTITASKING IN GRADO DI RESTITUIRE UN PEZZO PRESSOCHÉ FINITO SENZA CHE ESSO ABBIA SUBITO NESSUNO SPOSTAMENTO DA UNA MACCHINA A UN‘ALTRA

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Per rispondere a questa esigenza, DMG MORI, gruppo in costante crescita ed espansione a livello mondiale da sempre estremamente attento alle esigenze del mercato in termini di qualità e innovazione e ai suoi andamenti, offre un’ampia gamma di macchine con soluzioni multitasking integrate.

NTX 3000 di seconda generazione I centri di tornitura turn & mill sono considerati la prima classe delle lavorazioni meccaniche d’avanguardia. Dopo la presentazione dell’NTX 2500 di seconda generazione in occasione della EMO 2017, DMG MORI presenta l’ultimo modello dei suoi centri di tornitura/fresatura compatti: l’NTX 3000 di seconda generazione.

Un nuovo modello, la cui base è costituita dal robusto basamento macchina, unitamente alle guide a rulli ad elevata stabilità. A ciò si aggiungono le eccezionali soluzioni di raffreddamento di cui sono provvisti i mandrini e le viti a ricircolo di sfere, a garanzia di condizioni termiche particolarmente stabili, come prerequisito 44

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fondamentale per la massima precisione nella lavorazione continua a 5 assi. Questa anteprima è progettata per un diametro barra maggiorato pari a ø 102 mm e consente anche la realizzazione dei componenti più complessi con coppia fino a 1.194 Nm. Come i modelli più piccoli di questa serie, anche l’NTX 3000 di seconda generazione racchiude l’esperienza di oltre 1.000 NTX 2000 già installate. Questo modello di nuova generazione è, dunque, sinonimo di elevata stabilità di processo ed alta flessibilità con un’ampia zona lavoro (675 mm nell’asse X e +/150 mm nell’asse Y) su una superficie di installazione di soli 16,5 m².

Il componente chiave che contraddistingue questa macchina è l’asse B dotato di mandrino compactMASTER, prodotto da DMG MORI, che permette la lavorazione a 5 assi di pezzi complessi con valori di coppia fino a 122 Nm. Il mandrino principale, che vanta una coppia di 1.194 Nm, e il contromandrino, disponibile in opzione, ampliano ancor più le prestazioni dell’NTX 3000 di seconda generazione nel settore della truciolatura pesante su 6 lati per le applicazioni dell’industria aerospace, automotive o medicale. Shigetsugu Sakai,

Operating Officer responsabile del DMG MORI Turning Center di Iga, riassume: “Con l’NTX 3000 di seconda generazione, stiamo estendendo la già ampia gamma di prodotti con diametri di barre ancora più grandi e una coppia significativamente più elevata. Questa è un’ulteriore risposta alla forte domanda proveniente da un mercato eterogeneo.”

Prestazioni di lavorazione eccezionali Un altro importante pregio di questa anteprima mondiale è il mandrino corto compactMASTER dell’asse B, che misura solo 350 mm, offrendo ulteriore spazio nella zona lavoro, oltre a fornire prestazioni di lavorazione eccezionali. Come il mandrino turn & mill, anche il secondo portautensili, costituito da torretta BMT dotata di utensili motorizzati, è provvisto di asse Y (+/- 40 mm). I tempi brevi di attrezzaggio sono, inoltre, garantiti dal magazzino utensili toolSTAR di marchio DMG MORI, dotato di 38 stazioni utensili, che possono essere estese fino a 114 posti a seconda delle esigenze del cliente. L’NTX 3000 di seconda generazione sposa il trend all’automazione da due punti di vista. Mentre la misurazione integrata degli utensili, il controllo della rottura utensile e la misurazione dei pezzi nella zona lavoro assicurano un processo di lavorazione efficiente, la scelta dei sistemi di gestione pezzi orientati al fabbisogno del cliente consente la miglior soluzione di carico e scarico dei pezzi, di cui la variante robotizzata è solo un esempio.

Controllo di processo garantito Per quanto riguarda i controlli, la seconda generazione dell’NTX 3000 segue il “Path of Digitization”, ideato da DMG MORI per promuovere la digitalizzazione. Anche questo nuovo centro di tornitura/fresatura è dotato, infatti, dell’interfaccia gestionale e operativa basata su APP, CELOS, e di un ampio display multi-touch da 21“. CELOS consente la completa gestione, documentazione e pianificazione degli ordini per organizzare tempi e metodi e le attività in officina. Inoltre, le sue APP, come il “CONDITION ANALYZER” o il “PERFORMANCE MONITOR”, offrono all’utente una panoramica dettagliata dei processi di lavorazione o dello stato macchina – ottimo punto di partenza per un costante miglioramento. Infine, CELOS funge sempre più spesso da interfaccia IoT, gettando, così, le basi per un’interazione intercompany attraverso le reti produttive del futuro.

Anche per l’NTX 3000 di seconda generazione sono disponibili i cicli tecnologici DMG MORI. “Easy Tool Monitoring” permette, ad esempio, il monitoraggio del carico del mandrino e dell’avanzamento degli assi. I cicli tecnologici consentono agli operatori di eseguire in tutta semplicità lavorazioni complesse, attrezzaggi e misurazioni con macchine universali nonché con utensili e alloggiamenti standard.

Queste attività richiedevano in passato macchine, programmi e utensili speciali.

Un ibrido anche per l’additive L’Additive Manufacturing sta iniziando ad affermarsi sempre più come procedura pionieristica per usi industriali. Le stesse domande basate sulla tecnologia stanno di conseguenza mutando.

DMG MORI sta sistematicamente tenendo in considerazione ciò

NTX 3000 - L’asse B con Direct Drive consente la lavorazione simultanea a 5 assi di pezzi complessi.

per lo sviluppo futuro dei propri macchinari, come è efficacemente rispecchiato nella nuova LASERTEC 125 3D hybrid. Basata sulla solida serie monoBLOCK, è progettata per parti che misurano fino a ø 1.250 x 745 mm e pezzi dal peso fino a 2.000 kg. La rigorosa costruzione della macchina e le elevate dinamiche della LASERTEC 125 3D hybrid permettono lavorazioni complete di parti 3D impegnative accurate, affidabili e allo stesso tempo dai costi contenuti.

Il passaggio automatico tra sinterizzazione laser e fresatura simultanea a 5 assi in un unico serraggio riduce i tempi di processo fino all’80 percento. Tale risparmio avviene grazie alla completa eliminazione di parti di processo, come il trattamento termico, dal momento che la LASERTEC 125 3D hybrid può depositare materiale con una durezza fino a 63 HRC. L’uso alternato della sinterizzazione laser e della fresatura a 5 assi in simultanea è particolarmente proficuo per incrementare i processi produttivi o sviluppare nuove geometrie pezzo.

Negli ultimi cinque anni, la sinterizzazione laser è emersa anche come eccellente tecnologia per le riparazioni e l’area dei rivestimenti in molte industrie target.  M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G

DUPLOMATIC AUTOMATION

NEL SETTORE DELLE MACCHINE UTENSILI DAL 1952, DUPLOMATIC AUTOMATION OFFRE SOLUZIONI INNOVATIVE E FLESSIBILI. SIN DALLA FONDAZIONE, LA STORIA DELL’AZIENDA È STATA CARATTERIZZATA DA DIVERSE FASI DI SUCCESSO

DIRECT DRIVE B-AXIS, L’UNITÀ SPECIFICA PER MACCHINE MULTITASKING

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Da oltre sessant’anni Duplomatic si è, infatti, distinta nel settore della componentistica per macchinari industriali sviluppando soluzioni tecnologiche che spaziano da quelle oleodinamiche, a quelle elettriche o elettromeccaniche.

Partendo dalla produzione di dispositivi automatici di copiatura idraulica e proseguendo con l’introduzione delle prime torrette portautensili e delle unità asse B, Duplomatic ha sviluppato modelli sempre più sofisticati per diverse applicazioni di macchine utensili, fornendo ai clienti non solo prodotti tecnologicamente avanzati, ma soprattutto soluzioni diversificate per il settore automazione, sfruttando appieno know-how e competenze. Innovazione, velocità e flessibilità sono da sempre i valori aziendali.

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Direct Drive B-Axis Unit Grazie alle costanti innovazioni tecnologiche, negli ultimi vent’anni il settore delle macchine multitasking ha subito una forte innovazione ed evoluzione per soddisfare la domanda crescente del mercato in termini di flessibilità, di elevate prestazioni sia in tornitura che in fresatura e massima precisione, grazie all’implementazioni di funzionalità sempre nuove.

L’uso di una “unità asse B” di tornitura/fresatura combina la capacità di tornitura di un tornio con le lavorazioni di fresatura/ foratura di un centro di lavoro, trasformando i tradizionali centri di lavoro e/o i centri di tornitura in innovative macchine Multitasking e rendendo possibili una vasta gamma di operazioni automatiche mediante utensili statici e rotanti, in risposta alla richiesta del

mercato, tipica di settori quali Automotive e Aerospace, di ottimizzare il processo produttivo e di accorparlo su macchinari in grado di eseguire se non tutte, almeno la gran parte delle lavorazioni necessarie per completare la produzione del componente.

La nuova generazione B-Axis Duplomatic, sviluppata con la più recente tecnologia Direct Drive, fornisce maggiore precisione e tempi di set-up più brevi, aumentando capacità e flessibilità della macchina per operazioni di tornitura e fresatura. Frutto di un’esperienza unica di 60 anni nel settore delle macchine utensili, l’unità Direct Drive B-Axis di Duplomatic è il risultato di un design innovativo e della collaborazione fianco a fianco con i clienti che ha consentito all’azienda di ottenere prestazioni operative eccezionali ai più alti standard di qualità. Per il sistema B-Axis sono previste tre opzioni di elettromandrino, High speed (HS), Basic (B) e High torque (HT), che il costruttore sceglie in funzione delle tipologie di lavorazioni che la macchina deve realizzare.

Il design dell’elettromandrino è stato sviluppato, per ogni dimensione, per creare modularità tra tutte le diverse versioni (utensileria, velocità, coppia, ecc.) in modo da offrire la piena intercambiabilità, mantenendo lo stesso layout macchina. Inoltre l’ampia scelta di unità di azionamento diretto ad asse B, per operazioni

di tornitura e fresatura di Duplomatic Automation è disponibile in due diverse configurazioni base “Slant Bed” o “Flange Type”, dalla taglia 16 alla 25.

“Spesso accade tuttavia – spiega Loris Andreoli, Direttore Tecnico di Duplomatic Automation - che le nostre proposte “base” non soddisfino le specifiche esigenze del cliente. Il nostro punto di forza è la capacità di rispondere alle richieste del cliente offrendo una completa personalizzazione delle nostre soluzioni, sia dal punto di vista delle prestazioni che della dimensione che deve avere l’oggetto.

Inoltre, a partire dalle due diverse morfologie “Slant Bed” o “Flange Type”, proposte in funzione del diverso tipo di montaggio dell’unità alla macchina, fissato al carro piuttosto che flangiato nel ram della macchina, le unità possono essere ulteriormente personalizzata per rispondere alle diversità costruttive della macchina e per soddisfare le specifiche esigenze del cliente”. Per ciascun modello può essere scelta anche l’interfaccia utensile in varie opzioni, conformi alle diverse normative, in funzione del tipo di attacco: Capto, HSK , BT o ISO, quest’ultima laddove ancora richiesto.

Produzione e qualità Tutti i principali componenti dei prodotti Duplomatic sono realizzati all’interno del Reparto Produzione. Il Sistema Qualità tiene sotto controllo ogni fase del processo produttivo effettuando un controllo finale sul 100% dei prodotti, secondo procedure precise e definite, con rilascio di Certificati di Collaudo.

Vendita e post-vendita Completamente e totalmente orientato al cliente, la Direzione Commerciale del Gruppo risponde alle specifiche richieste e coordina l’attività della Rete di Vendita in tutto il mondo. Presenza territoriale e frequenti visite dei clienti garantiscono un continuo supporto di partnership. Grazie all’organizzazione Post Vendita e ad un magazzino strategico di ricambi, è garantita una pronta risposta alle problematiche dei clienti con tecnici specializzati in ogni zona del mondo.  M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G

LA LAVORAZIONE DI COMPONENTI DI GRANDI DIMENSIONI E DI GEOMETRIE COMPLESSE COMPORTA SPESSO UN’ESECUZIONE IN TEMPI ELEVATI E L’AUMENTO DEI COSTI PER SINGOLO COMPONENTE

EMAG

VMC 450-5 MT

DI EMAG: CENTRO DI TORNITURA/ FRESATURA A CINQUE ASSI

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Ciò è dovuto ai diversi processi di lavorazione da realizzare, dalla tornitura alla dentatura, spesso eseguiti su macchine diverse non concatenate le une alle altre. Un’ulteriore difficoltà è rappresentata dal numero di lotti da lavorare, ovvero dalla necessità di lavorare componenti sempre diversi sulle varie macchine, con conseguente aumento dei tempi di riattrezzamento richiesti. Per far fronte a tutte queste problematiche e alle esigenze di produzione, EMAG Leipzig Maschinenfabrik ha sviluppato il centro di tornitura/fresatura VMC 450-5 MT, in grado di eseguire tutti i processi di tornitura, fresatura, alesatura e dentatura in un’unica zona di lavoro, grazie ai 5 assi con i quali è equipaggiata la macchina. Il risultato sono tempi ciclo più brevi e costi di equipaggiamento minimi, supportati da un aumento della qualità.

La VMC 450-5 MT Le possibilità di applicazione della VMC 450-5 MT sono molteplici, a partire dai componenti, destinati a veicoli commerciali 48

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o trasmissione, proseguendo con i settori della cantieristica, dell’agricoltura ed estrazione, che, oltre ad essere richiesti in grandi quantità, si presentano spesso come lavorazioni molto complesse.

Queste tipologie di componenti presentano numerosi fori, superfici o dentature inclinati, da eseguire con estrema precisione e senza errori. La VMC-450-5 MT si dimostra adatta anche per piccoli lotti, che richiedono soluzioni flessibili, sempre prestando attenzione ai costi di equipaggiamento, da ridurre il più possibile. La VMC 450-5 MT di EMAG è stata appositamente sviluppata per queste esigenze, come spiega Georg Händel, Technical Sales Manager di EMAG Leipzig. “Per lo sviluppo di soluzioni di produzione dedicate a componenti complessi con diametro fino a 450 mm ci affidiamo a questo centro di tornitura/fresatura multifunzionale a cinque assi. La tornitura rappresenta sempre la tecnologia produttiva principale. Il mandrino portapezzo posizionato in basso, esente da manutenzione, è integrato nel nuovo asse Y ed è inoltre disponibile un asse B con angolo di rotazione di 195° con mandrino di tornitura/fresatura

integrato. Ciò consente, grazie alla combinazione degli assi, di eseguire applicazioni per la dentatura a creatore oppure il “power skiving”. Tornitura, fresatura, alesatura e dentatura: sulla VMC 450-5 MT è possibile eseguire tutte le tecnologie richieste per la realizzazione di un componente complesso”.

La lavorazione dei portasatelliti Un ottimo esempio per evidenziare le qualità del centro multifunzionale di EMAG è fornito dalla lavorazione dei portasatelliti. Se la lavorazione completa viene eseguita in modo tradizionale, per la lavorazione di questo componente sono necessarie diverse macchine, ognuna dedicata ad una specifica tecnologia e spesso non concatenate tra loro. Si parte dal processo iniziale di tornitura, proseguendo con la brocciatura/dentatura a creatore, passando poi all’alesatura e all’equilibratura. Quando si esegue un cambio lotto, l’operatore deve quindi preparare sei macchine diverse, andando ad incidere sulla sicurezza del processo e sulla produttività. L’intero processo di lavorazione tradizionale si presenta come particolarmente lungo e poco flessibile, poiché i componenti devono essere trasportati di macchina in macchina. La situazione migliora nettamente utilizzando la VMC 450-5 MT. Nel caso dei portasatelliti, la lavorazione completa richiederà l’impiego di sole due macchine, con automazione robotizzata. I processi di lavorazione da eseguire, cioè tornitura, alesatura, fresatura e power skiving vengono ripartiti in modo flessibile su entrambe le macchine, ottenendo un tempo di lavorazione compensato ed un elevatissimo rendimento.

L’equilibratrice viene integrata nella cella di lavorazione EMAG, inoltre la marcatura e il lavaggio dei componenti possono essere eseguiti parallelamente. Nel complesso, il portasatellite viene prelevato solo tre volte (invece delle sei previste dalla lavorazione tradizionale) e il numero limitato di fasi di serraggio permette di aumentare la qualità dei componenti lavorati e la sicurezza di processo.

I vantaggi della multitasking Con la lavorazione multitasking i tempi di inattività sono ridotti al minimo, grazie al coordinamento delle macchine all’interno della cella di lavorazione EMAG, con un notevole risparmio anche dal punto di vista del consumo energetico. Le VMC 450-5 MT possono opzionalmente essere equipaggiate con diversi sistemi di misura, che garantiscono una gestione continua della qualità, ottenendo una produzione eseguita in modo più preciso, rapido ed economico e quindi nel complesso con costi inferiori. Un altro elemento da non sottovalutare del centro multifunzionale è il magazzino utensili di cui è equipaggiato, con fino ad 80 posizioni utensile. Qui è possibile depositare tutti gli utensili e gli utensili gemelli (in caso di usura) necessari per i diversi lotti. Il cambio utensile viene eseguito in modo automatico, quindi in fase di riattrezzamento macchina, l’operatore deve sostituire solamente le griffe. Questa operazione viene eseguita sul lato anteriore, mentre il caricamento dei particolari tramite robot può proseguire senza fermi macchina o fermi linea attraverso un portello laterale.

Configurazioni personalizzate Naturalmente la VMC 450-5 MT non è solamente adatta per la lavorazione dei portasatelliti, ma può essere configurata in modo personalizzato, in base alle richieste del cliente, partendo dalla struttura base modulare standard. Sono ad esempio disponibili diverse varianti di mandrino, portapezzi specifici oppure una contropunta. Per tutte queste ragioni la VMC 450-5 MT rappresenta una vera e propria soluzione multifunzionale, concepita anche con una struttura ad ingombro ridotto, per accogliere anche le esigenze dei clienti in termini di spazio. Con questo centro di tornitura/fresatura a 5 assi EMAG crea il futuro, offrendo una soluzione di lavorazione completa per tutti i settori dell’industria meccanica.  M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G

DAL 1991 AD OGGI, L’ESPERIENZA DI MANDELLI SISTEMI NEL SETTORE DELLE MACCHINE MULTITASKING HA PORTATO LA SOCIETÀ ALLA PRODUZIONE DI IMPIANTI VERSATILI E CAPACI DI EVOLVERE NEL TEMPO GRAZIE ALL’IMPLEMENTAZIONE DI SEMPRE NUOVE FUNZIONALITÀ

MANDELLI SISTEMI

IN MANDELLI IL FUTURO ARRIVA PRIMA, DA PIÙ DI

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Frutto di una costante evoluzione tecnologica dei sistemi proposti, con oltre trent’anni di esperienza nel settore delle macchine multitasking, l’innovativa linea di centri di lavoro proposta da Mandelli Sistemi risponde al concetto di flessibilità, sempre più richiesto dal mercato, assicurando, al contempo, elevate prestazioni sia in tornitura che in fresatura e massima precisione, grazie all’implementazioni di funzionalità sempre nuove. Una sfida, quella della realizzazione di centri di lavoro che integrino due o più tecnologie complementari in una sola macchina, frutto dell’esperienza e delle conoscenze maturate da Mandelli nel settore della costruzione di centri di lavoro sin dal lontano 1932. Per definire meglio il concetto di macchine multitasking per Mandelli, le tipologie e gli impieghi di queste macchine, abbiamo incontrato Marco Colombi, Responsabile commerciale di Mandelli Sistemi.

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80 ANNI Macchina ibrida o multitask?

“Per macchina multitasking – precisa Marco Colombo - si intende una macchina che è capace di integrare tecnologie diverse, senza alcun tipo di compromessi. Nel nostro caso, il concetto di multitasking è riferito alle due tecnologie di asportazione di truciolo ad utensile rotante, quindi fresatura, foratura, alesatura, barenatura e maschiatura, e a pezzo rotante e utensile fisso, ovvero la tornitura. Una linea di prodotto storica per Mandelli, che per prima, nel 1991 realizzò una macchina di fresatura – tornitura a partire da un centro di lavoro orizzontale, la Mandelli 8UT, una macchina di fresatura a cui fu aggiunta una tavola che potesse ruotare velocemente. Quello che si ottenne, una macchina che aveva perso un po’ di performance in fresatura ma non riusciva a tornire quanto un tornio verticale, può essere definito un ibrido. Per rispondere alla domanda, possiamo definire

“ibrido” una macchina in cui si integra una tecnologia ottenendo un sistema che ha una qualche limitazione nelle performance, mentre per “multitasking” intendiamo una macchina in cui si integrano due o più tecnologie integrate nello stesso mezzo produttivo, conseguendo alte performance per entrambe le lavorazioni, senza alcun tipo di compromesso. Una macchina, nel caso di Mandelli Sistemi, capace di assicurare performance del tutto sovrapponibili ai tradizionali impianti concepiti per le due singole operazioni ad asportazione di truciolo”.

Innovazione e tradizione Una sfida affrontata e vinta con la linea d’impianti SPARK che affonda le sue radici nell’esperienza e nelle conoscenze maturate nel settore della costruzione di centri di lavoro da una realtà presente sul mercato sin dal lontano 1932, a cui si è giunti , sulla base di una ventina d’anni di esperienza nel settore delle macchine multitasking e con una serie di accorgimenti particolari, a partire proprio da quel prodotto fin da subito di grande successo lanciato nel lontano 1991.

La linea SPARK, lanciata negli anni 2000, è una linea che sviluppa un nuovo concetto di Centro di Lavoro Orizzontale a 5 assi. Nel 2005 viene presentata al mercato la nuova linea di centri di lavoro veloci e performanti: nasce la SPARK X che rivoluziona il concetto tradizionale del centro di lavoro con una configurazione a tre assi lineari dal lato utensile ed il pezzo in lavorazione sulla tavola girevole fissata nel basamento. “Quando abbiamo realizzato la nuova linea di macchine tornitura-fresatura – spiega Colombo - abbiamo deciso di dedicare un’architettura particolare alle macchine che possono fare sia tornitura che fresatura. La specificità di questo sistema consiste nel fatto di avere la tavola fissa, con il solo movimento rotatorio, mentre tutti gli assi lineari si trovano sul lato utensile: questo consente, in tornitura, di avere le performance proprie di un tornio grazie alla tavola annegata nel basamento, che garantisce la massima stabilità e robustezza dell’impianto, dunque grande precisione.

L’approccio di Mandelli Sistemi è quello di una linea di prodotto dedicata, la linea SPARK, completata da una serie di opzioni standard. La personalizzazione riguarda circa il 20-30% della produzione di macchine. la capacità di soddisfare le richieste speciali del cliente costituisce una parte importante della nostra offerta”.

La macchine Mandelli sono dotate di una serie di accessori che possono essere standard o personalizzati che determinano le performance della macchina per una specifica applicazione.

“In queste macchine, tutte dedicate alla lavorazione di materiali metallici, da quelli più tenaci, ad esempio le leghe a base di nichel o cobalto, agli acciai di svariata composizione e durezza, le ghise e le leghe leggere, come l’alluminio e il rame, - aggiunge Colombo - l’elemento che va specializzato è il mandrino, oltre alle opzioni di automazione disponibili: le sonde di misura pezzo, il laser di presetting utensile, i sensori di controllo integrità utensile per garantire il funzionamento delle macchine senza il presidio dell’operatore, le opzioni per

ottimizzare la tecnologia, ad esempio, sempre più importante nel settore dell’aeronautica, la gestione del refrigerante con possibilità di arrivare a 350 bar in tornitura e 100 in fresatura per massimizzare la vita dell’utensile”.

Efficienza in ottica Lean “La linea SPARK X – continua Colombo - rappresenta il nostro centro di lavoro orizzontale per eccellenza. SPARK è pensata per la lavorazione ad elevate prestazioni di un’ampia gamma di materiali: dall’alluminio ai metalli più duri e tenaci, eccelle nel campo degli acciai e delle ghise. Un punto di riferimento per le lavorazioni complesse a 5 assi. La linea SPARK X va dalla 1200 alla 3500, dove il dato numerico rappresenta il diametro del pezzo lavorabile in termini di mm, e prevede l’opzione multitasking offerta sui tre modelli 1200, 1600 e 2100”.

La SPARK 1200, nata nel 2020, è il risultato delle ottimizzazioni sviluppate da Mandelli attorno all’architettura del prodotto SPARK. Nasce per estendere le lavorazioni multitasking a pezzi di dimensione medio/piccola con swing di 1200 mm e portata di 2000 kg e per soddisfare

Spark 1600X

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G Testa A con spruzzo refrigerante.

la richiesta di conseguire un alto grado di flessibilità in aggiunta all’efficienza produttiva. “Oggi essere presenti sul mercato globale, comporta la necessità di lavorare in maniera flessibile, non facendo magazzino e potendo riconfigurare rapidamente la propria produzione. In quest’ottica la tendenza a concentrare sempre più tecnologia all’interno del medesimo mezzo produttivo aiuta molto durante i processi di lavorazione. Inoltre limitare il numero di volte in cui i pezzi vengono movimentati, riduce la possibilità di errore e aumenta la precisione, con tutti i vantaggi di natura puramente tecnologica della produzione combinata che si riflettono positivamente anche in termini di riorganizzazione del processo produttivo in ottica Lean che ruota intorno a questa tipologia di macchina”, prosegue Colombi.

“Eliminare intere fasi di lavorazione, eliminare delle isole porta non solo vantaggi ma aiuta queste riorganizzazioni. Ad esempio, una recente applicazione che ha visto protagonista la linea Spark è stata realizzata per un cliente impegnato del comparto aeronautico che aveva lavorazioni eseguite su tre macchinari, tornio verticale, centro di lavoro orizzontale e centro di lavoro verticale - un sistema molto efficiente ma al contempo molto rigido perché un guasto nel tornio verticale comporta una perdita di produzione del 100%. In questa commessa, l’esigenza del cliente, che era quella di avere una macchina flessibile che fosse in grado di fare tutte e tre le lavorazioni, è stata soddisfatta con un centro multitasking a 5 assi che potesse fare sia da centro orizzontale che verticale che da macchina di tornitura. È chiaro che questo tipo di 52

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soluzione, nell’ipotesi di un guasto, comporta una perdita del 33% della produzione e garantisce al cliente finale una maggiore certezza della produzione. Attualmente la richiesta maggiore delle aziende verte sul bisogno che sia garantita la sicurezza della produzione e queste macchine consentono una maggiore continuità in tal senso”.

Opzioni in ottica 4.0 “Per Mandelli Sistemi – spiega Colombi - l’investimento maggiore in termini di Ricerca&Sviluppo è sul tema Industria 4.0, ambito in cui eravamo già presenti prima ancora dell’Iperammortamento della legge Calenda. Oggi siamo in grado di offrire iPum@suite4.0, il pacchetto Mandelli di nuove soluzioni, accessori e App incentrate sulla Smart Factory quale soluzione pratica ed efficace al nuovo paradigma dell’Industria 4.0 e dell’ IoT (Internet of Things) che si basa sui 6 concetti fondanti di “innovatività”, “immaginazione”, “intelligenza”, “ingegnosità”, “ispirazione” ed “intuitività” e si compone di 5 moduli indipendenti costituiti da un software e applicativi gestionali capaci di garantire le condizioni di lavoro più performanti. iPum@ Suite 4.0 nasce dall’idea di fornire una manutenzione predittiva efficiente e prevede un insieme di prodotti e servizi che integrano le più avanzate tecnologie di raccolta, condivisione e analisi dati in tempo reale fornendo una supervisione completa del flusso di lavoro e dell’operatività di ogni macchinario sia al cliente che al costruttore permettendo così di massimizzare l’operatività dell’impianto”. 

PROGRESSO CONTINUO NELLA TORNITURA

G 200

Torni orizzontali, polifunzionali, plurimandrino, verticali e a fantina mobile La serie RatioLine della INDEX si aggiorna con il tornio INDEX G200 a 3 torrette, con tre assi Y e un asse B, mandrino di fresatura addizionale e cambio utensile a 6 posizioni.

La macchina è Industry 4.0 Ready grazie al controllo C200-sl su base SIEMENS S840D sl arricchito dalle funzionalità del sistema XPanel della INDEX. Passaggio barra D65 – Torretta 1 con assi X, Z, Y e B Torrette 2 e 3 con assi X, Z e Y

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SYNERGON S.p.A. - Rappresentanza Macchine Utensili e Accessori - Via Antonio Maffi, 19 - 20162 MILANO (MI) - t. +39 02 6438436 r.a. - f. +39 02 6426057

DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G

FONDATA NEL 1922 DA PIETRO CARNAGHI A VILLA CORTESE, L’AZIENDA È OGGI UN IMPORTANTE PUNTO DI RIFERIMENTO NEL PANORAMA INTERNAZIONALE DEI PRODUTTORI DI MACCHINE UTENSILI, GRAZIE AL CONTINUO E COSTANTE SVILUPPO DELLE TECNOLOGIE E DELLE IDEE, SUPPORTATE DA QUASI 100 ANNI DI ESPERIENZA DIRETTA SUL CAMPO

PIETRO CARNAGHI SPA

UNA

MULTITASKING

F

SU MISURA!

La famiglia Carnaghi è oggi rappresentata dalla terza e dalla quarta generazione, attiva nella gestione aziendale, affiancata da figure manageriali che ne condividono la visione strategica. Da sempre, punto di forza dell’azienda è quello di offrire una gamma di prodotti fortemente personalizzati in funzione delle esigenze del cliente in termini di lavorazioni, flessibilità e produttività del processo richiesto. Ne parliamo con Davide Lavazza, Direttore commerciale di Pietro Carnaghi.

Una produzione fortemente personalizzata La Pietro Carnaghi, forte di decenni di esperienza nella progettazione e nella costruzione di macchine per la lavorazione 54

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in verticale – molte delle quali destinate a settori applicativi estremamente esigenti - offre una vasta gamma di soluzioni multitasking che includono una serie di modelli che fanno leva sull’alta possibilità di personalizzazione. “Lo spirito con cui l’azienda realizza una macchina o un suo accessorio su commessa del cliente – spiega Davide Lavazza – è quello di un approccio a quattro mani, nel corso del quale, a fronte dell’esperienza del cliente su lavorazioni simili, la Pietro Carnaghi offre la propria capacità di customizzazione dei prodotti e di definizione delle specifiche degli accessori speciali a completamento della soluzione richiesta”. Nel corso degli ultimi dieci anni, nell’ambito della produzione di macchine multitasking, la richiesta del mercato, e quindi dei clienti, è stata quella di ottimizzare il processo produttivo e di accorparlo su macchinari in grado di eseguire se non tutte, almeno la gran parte delle lavorazioni necessarie per completare la produzione del componente. “Una richiesta – aggiunge Lavazza - molto forte anche su macchine

estremamente importanti dal punto di vista delle dimensioni: i nostri torni verticali partono da un minimo diametro tornibile di 1 m ad un massimo di 17 metri di tornitura mentre le nostre macchine gantry, fresatrici a portale, vanno da un minimo di 3 m di passaggio a 14. La macchina con la corsa più lunga mai realizzata ha 52 m di corsa utile. Questo ha fatto sì che, nella naturale evoluzione del prodotto Carnaghi, si sia passati da torni verticali in grado di eseguire operazioni di tornitura e fresatura, cioè prodotti sostanzialmente ibridi, a vere e proprie macchine multitasking, in grado di eseguire operazioni molto complesse, al fine di migliorare e ottimizzare il processo produttivo e nello stesso tempo limitare gli interventi umani nel processo stesso”.

L’evoluzione dei prodotti Carnaghi è stata guidata da una scelta che fonda le sue radici in motivazioni sia economiche che logistiche che sono alla base delle richieste dei clienti: “le prime – spiega Lavazza – sono finalizzate al contenimento dell’impegno economico conseguente all’acquisto di due macchine che realizzino lo stesso componente, puntando all’acquisto di un’unica macchina in grado di eseguire entrambe le lavorazioni, le seconde dettate da motivazioni logistiche e di maggiore precisione legate alla riorganizzazione del processo produttivo, conseguenti alla limitazione del numero di volte in cui i pezzi vengono movimentati da una macchina all’altra per l’esecuzione delle lavorazioni, alla difficoltà di reperire gli spazi in officina per il posizionamento di due macchine, oltre che all’impegno di due operatori per il funzionamento delle due macchine impiegate.

Tutto ciò può essere risolto con l’acquisto di una macchina singola flessibile. Eliminare intere fasi di lavorazione, eliminare delle isole porta grandi vantaggi in termini di produttività”.

Come nasce la multitasking “In Carnaghi, – spiega Lavazza - avendo una lunga storia di macchine ibride, cioè macchine che hanno capacità di tornire

DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G Precisione e affidabilità

e fresare, dando per scontata l’applicazione della fresatura sul tornio verticale o della tornitura su una macchina a portale, che costituisce per noi lo standard di richiesta, la macchina multitasking è quella che accorpa anche altre funzionalità, tipiche di macchine dedicate. Capita sempre più spesso che il cliente chieda di inglobare all’interno della produzione tipica Pietro Carnaghi, ovvero macchina tornio-fresa, la capacità di realizzare, ad esempio, degli ingranaggi. La multitasking integra lavorazioni proprie di un’altra categoria di macchine. Lo stesso accade per la rettifica, nel momento in cui il cliente chiede una macchina che abbia la capacità di tornire, forare, fresare e anche rettificare, integrando questa ulteriore applicazione nel tornio verticale. In Carnaghi la definizione di macchina multitasking è perciò qualcosa di dinamico, che varia con il mercato: in relazione a quella che è la sua evoluzione, viene definito il nuovo standard della macchina. Se agli inizi del novecento, la macchina multitasking più spinta era semplicemente quella che torniva e fresava, oggi queste macchine coprono il 90% del nostro mercato.

Di questo 90% una buona parte diventa macchina multitasking perché vengono integrati degli accessori che consentono altre lavorazioni. In una nostra recente applicazione per il settore della difesa, che abbiamo definito “fresatrice a portale super multitasking” abbiamo integrato tornitura, fresatura, rettifica e, in aggiunta, un trattamento termico di tempra. La macchina è in grado di realizzare il ciclo complessivo del componente: dalla lavorazione meccanica, al trattamento termico, all’operazione di finitura tramite rettifica. Oggi, per noi, la multitasking è quella che ingloba anche altre tipologie di applicazioni, non solo lavorazioni meccaniche”.

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L’esperienza decennale di Pietro Carnaghi nella progettazione e nella costruzione di queste macchine – molto spesso destinate a settori applicativi estremamente esigenti e critici, quali l’aeronautico – ha fatto sì che i clienti si affidino all’azienda non solo per la qualità delle macchine ma anche per il servizio correlato alla macchina dal punto di vista dell’applicazione: dai miglioramenti del processo produttivo con attrezzature e utensili speciali alle lavorazioni con alta pressione, in cui il lubrorefrigerante raggiunge e talvolta supera i 350 bar di pressione durante le operazioni di tornitura per migliorare la vita utile dell’utensile, fino alla messa in servizio della macchina, al supporto alla produzione ed infine alla scolarizzazione. “Si tratta – precisa Lavazza del consolidamento, contestuale a tanti anni di esperienza in tornitura, della produzione di macchine che nascono già ibride e vengono arricchite con una “iniezione tecnologica” importante, includendo altre applicazioni e lavorazioni.

L’elevato grado di precisione delle nostre macchine è legato non solo alle caratteristiche tecnologiche delle macchine ma anche all’esperienza e alla capacità dei nostri tecnici montatori di realizzare un controllo molto elevato della qualità del processo, attraverso il ferreo controllo delle fasi di montaggio e della qualità del montaggio eseguito. Questo rappresenta un punto di forza di Carnaghi che peraltro ha un turn over molto basso, caratterizzato spesso da un trasferimento dell’esperienza acquisita dai nostri tecnici che si tramanda di padre in figlio”.

Innovazione al centro della produzione L’innovazione tecnica in termini di ricerca e sviluppo ha determinato scelte tecniche dell’azienda che garantissero la vita utile e la precisione della macchina. “Tutte le macchine – spiega Lavazza - sono idrostatiche con sostentamento degli assi su cuscinetto di olio, cosa che rende la manutenzione semplice e saltuaria rispetto alle soluzioni tradizionali con guide a rulli, grazie alla capacità della macchina di assorbire le vibrazioni e forze di taglio superiori. In questo modo, la macchina è più stabile nel tempo e garantisce le tolleranze per un tempo decisamente superiore”. In tal senso si è da sempre operata una manutenzione preventiva per il mantenimento della macchina e delle sue performance. “Le macchine Carnaghi – aggiunge Lavazza – sono dotate di sensori digitali affidabili per il monitoraggio dello stato di salute della macchina che rendono possibile la manutenzione predittiva attraverso l’analisi e l’elaborazione dei dati raccolti. Inoltre la Carnaghi ha sviluppato internamente un sistema software e hardware dedicato CMS (Carnaghi Machine Supervisor), una tecnologia smart che nasce ormai alcuni anni fa per eseguire la manutenzione predittiva e che, oggi, si sposa con i paradigmi dell’Industria 4.0, per rielaborare i dati e renderli all’operatore in formato leggibile e facilmente comprensibile, in grado di autodiagnosticare lo stato di salute della macchina.

Attualmente si sta lavorando per rendere il sistema sempre più efficiente e integrato e in grado di essere controllato anche da remoto”. 

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LA TECNOLOGIA

RENISHAW

AL SERVIZIO DELLE MACCHINE MULTITASK

LE MACCHINE DI NUOVA GENERAZIONE, IN PARTICOLARE LE MULTITASK, SONO MACCHINE ESTREMAMENTE COMPLESSE CHE OFFRONO NOTEVOLI VANTAGGI IN TERMINI DI PRESTAZIONI E PER LE QUALI SONO NECESSARI SISTEMI DI MESSA A PUNTO EFFICACI: PROCESSI SEMPLICI E AL CONTEMPO AFFIDABILI PER ESEGUIRE L’ANALISI DELLE PRESTAZIONI DEGLI ASSI ROTATIVI, CHE IDENTIFICHINO I PROBLEMI CAUSATI DA IMPOSTAZIONI NON CORRETTE, COLLISIONI O USURA 58

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Un punto chiave per effettuare lavorazioni corrette è la conoscenza della posizione del centro di rotazione degli assi rispetto agli assi lineari. Se non si conoscono con precisione questi punti, il controllo della macchina non può guidare gli assi in maniera affidabile e i risultati di lavorazione saranno incoerenti. È necessario dunque uno strumento che sia in grado di determinare i centri di rotazione in modo semplice, veloce ed accurato, in modo che, direttamente in macchina ed in maniera automatizzata, si possano effettuare le verifiche per poter garantire la precisione della macchina nel tempo. AxiSet™ Check-Up, il sistema di Renishaw costituito dal tastatore Rengage™ e dal software AxiSet™, rappresenta la soluzione più conveniente per controllare le prestazioni di allineamento e posizionamento degli assi rotativi e aiutare gli utenti a preservare la stabilità dell’ambiente di lavoro. Sono sufficienti pochi minuti per identificare e, se possibile, correggere automaticamente, i problemi di allineamento e geometria di centri di lavoro 5 assi e macchine multitasking che porterebbero a pezzi non conformi e perdite di tempo nella preparazione dei processi. Ne parliamo con Patrizio Titotto, Responsabile dei prodotti per macchine utensili di Renishaw.

AxiSet Check-Up “Il sistema costituito dal tastatore Renishaw Rengage™ e dal software AxiSet™ – spiega Titotto - effettua semplici tastature su una sfera in varie posizioni degli assi rotativi in modo che il software possa determinare i valori dei centri di rotazione da immettere nei parametri del controllo numerico. Il nome della famiglia di sonde utilizzate, Rengage™, sta per Renishaw – strain gauge, a ricordare la tecnologia di base del sensore di tipo estensimetrico. Questa consente una precisione più elevata rispetto ai tastatori tradizionali, con un metodo 100% elettronico,

in cui il segnale del tastatore, inviato al controllo numerico, misura la forza del tastatore a contatto con il pezzo. Questo garantisce eccellenti prestazioni di misura tridimensionale (3D) e ripetibilità al sub-micron.

Questo sistema può essere utilizzato sia dal costruttore nelle fasi di costruzione e montaggio della macchina ma anche e soprattutto dall’utilizzatore, che disponendo del sistema a bordo macchina, può utilizzarlo con cadenze regolari per monitorare lo status della macchina e applicare delle correzioni, laddove queste si rendano necessarie. Infatti, se utilizzato correttamente, il sistema consente di compensare le piccole variazioni che si determinano in officina ed avere dei centri di rotazione sempre accurati in qualsiasi condizioni di lavoro”.

AxiSet Check-Up Renishaw fornisce un metodo di prova accurato e ripetibile usando routine di ispezione automatiche su un pezzo di riferimento e include una analisi semplice e completa.

Per i test si utilizzano sonde a contatto collocate nel mandrino, complemento standard già a bordo della maggior parte delle macchine multiasse, in combinazione con routine di ispezione generate usando macro software specifiche per il modello di macchina e fornite con AxiSet Check-Up. Il piazzamento è rapido e semplice. Per eseguire la prova si colloca all’interno dell’area di lavoro della macchina una sfera calibrata, utilizzando una semplice base magnetica, mentre la sonda misura automaticamente diversi punti sulla sfera, guidata dalle macro generate dal software. L’utente ha sempre il pieno controllo del processo e può definire specifici angoli di prova per assicurarsi di provare la macchina nelle orientazioni critiche.

Per ottenere la massima accuratezza vengono impiegate sonde Renishaw con sistema estensimetrico Rengage™.

“La tendenza degli ultimi anni – continua Titotto - è quella

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Misura di un particolare con sonda RMP600

di fornire una macchina già accessoriata, in cui il sistema sia già presente, ma è anche possibile retrofittare la macchina con questo dispositivo. Chiaramente ciò è possibile su macchine di ultima generazione che prevedano una compatibilità con il sistema. Inoltre questo sistema può essere applicato su ogni tipo di macchina multitask. In particolare, nel caso in cui la macchina effettui anche lavorazioni di rettifica, prima di questa lavorazione sarebbe opportuno lanciare il sistema, eseguire il controllo e la verifica della cinematica della macchina, eventuale fare l’aggiornamento e la compensazione degli errori, e poi eseguire la rettifica, in quanto questa lavorazione richiede maggiore precisione e accuratezza”.

L’evoluzione tecnologica delle sonde per macchine utensili Renishaw ha inventato la prima sonda a contatto per macchine utensili negli anni ‘70. Il successo di questo prodotto innovativo, basato su un principio a resistenza cinematica, ha contribuito a garantire all’azienda una posizione di leadership mondiale nella progettazione, produzione e supporto di prodotti di misura dimensionale. Grazie a decenni di continui investimenti nella ricerca e sviluppo, Renishaw è oggi in grado di fornire prodotti di altissima qualità con prestazioni che non temono rivali sul mercato.

Le sonde Rengage™, impiegate nel sistema AxiSet Check-Up, incorporano una tecnologia estensimetrica di provata affidabilità, con elettronica ultracompatta e un design meccanico di precisione per prestazioni e capacità che non temono rivali. Sono adatte per un’ampia gamma di applicazioni su macchine utensili e superano 60

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le limitazioni legate alle prestazioni 3D che affiggono molte altre sonde. I più recenti prodotti Renishaw che includono questo tipo di tecnologia sono MP250, OMP400 e RMP600.

Le sonde RENGAGE™ Nelle sonde Rengage™, i componenti estensimetrici sono posizionati su micro supporti progettati con estrema attenzione per renderli parte della struttura della sonda, lasciandoli contemporaneamente separati dal meccanismo cinematico.

Sono disposti in modo da rilevare le tensioni su tutti gli assi e i loro output vengono combinati elettronicamente tramite alcuni algoritmi brevettati. Quando si raggiunge il livello di soglia in una direzione qualsiasi, viene generato un segnale di trigger con forze decisamente inferiori rispetto a quelle necessarie per le sonde convenzionali. Ciò comporta notevoli vantaggi in relazione a un’ampia gamma di problemi applicativi. Le sonde Rengage sfruttano il meccanismo cinematico Renishaw per riportare lo stilo in posizione. Il sistema vanta 30 anni di continui perfezionamenti e garantisce un ritorno ripetibile, elemento fondamentale per una metrologia accurata. “Dato che la rilevazione è completamente indipendente dal meccanismo della sonda, - spiega Titotto - i dispositivi Rengage sono caratterizzati da bassa forza, elevata ripetibilità ed una caratteristica di comportamento costante, tutti fattori che non sono ottenibili con sonde dal design convenzionale.

L’utilizzo di questa tecnologia consente di eliminare fino al 90% gli errori di lobing, che altro non sono che l’errore metrologico del tastatore quando effettua misure interpolate (vedi box). Nelle applicazioni a due assi, tale riduzione rende superflue le operazioni

Lobing della sonda

Il lobing è una caratteristica di tutte le sonde. È causato dalla flessione dello stilo e dal movimento del meccanismo della sonda prima che questa registri il contatto con una superficie.

Pertanto dipende da: • Lunghezza e rigidezza dello stilo • Forza richiesta per la generazione del segnale della sonda • Direzione del contatto con la superficie • Design del meccanismo della sonda Tutte le sonde presentano un certo livello di lobing. Nel caso delle misure a due assi, gli errori potenziali possono essere calibrati con relativa facilità. Tuttavia, nella misura a tre assi, gli errori di lobing sono maggiori o più complessi da compensare, soprattutto con alcune sonde convenzionali.

Tali errori sono significativi e possono avere un impatto negativo sull’accuratezza e sulla ripetibilità delle misure 3D. “Solitamente - spiega Titotto - la ripetibilità è un parametro unidirezionale, misurato in base all’errore del tastatore lungo un unico asse, ma se la misura è effettuata lungo una diagonale, che sia un piano inclinato o un profilo, una superficie curva o una sfera, il sensore che viene eccitato lungo i tre assi contemporaneamente può determinare nei tastatori tradizionali un errore più elevato, che nei tastatori Rengage viene contenuto comunque al di sotto del micron”.

di calibrazione, mentre nelle applicazioni a tre assi o con geometrie complesse garantisce prestazioni assolutamente impareggiabili. Di questa famiglia fanno parte tastatori sia a trasmissione radio che infrarossi”. La miniaturizzazione dei componenti e la tecnologia a stato solido vengono combinate per dare vita a una serie di sonde Rengage compatte e ultracompatte, in grado di fornire soluzioni innovative per soddisfare le esigenze odierne di accuratezza e di installazione in macchine di piccole dimensioni. “Il confronto tra le sonde dotate di tecnologia Rengage™ con prodotti convenzionali di altre marche, effettuato con esempi basati su test reali, - aggiunge Titotto - mette in risalto le eccellenti prestazioni della tecnologia Rengage. L’errore medio a 40 µm è 10 volte superiore rispetto a quello della sonda Rengage. In altre parole, l’accuratezza 3D delle sonde Rengage è 10 volte migliore! Dato che la macchina utensile utilizzata per il test era una tipica macchina da produzione, vale la pena valutare le possibilità derivanti dall’utilizzo della tecnologia Rengage in combinazione con macchine ad elevata accuratezza.

Grazie alla sua ripetibilità unidirezionale di soli 0,25 µm 2σ, la tecnologia Rengage garantisce un’accuratezza senza paragoni su tutti i piani”. 

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SANDVIK COROMANT

SANDVIK COROMANT, CHE FA CAPO AL GRUPPO GLOBALE DI INDUSTRIAL ENGINEERING SANDVIK, È ALL’AVANGUARDIA NEGLI UTENSILI PER ASPORTAZIONE TRUCIOLO, NELLE SOLUZIONI DI LAVORAZIONE E NEL KNOW-HOW E SEGNA CONTINUAMENTE NUOVI STANDARD, CON INNOVAZIONI IN GRADO DI SODDISFARE LE ESIGENZE DEL SETTORE DELLA LAVORAZIONE DEI METALLI, GUIDANDOLI VERSO LA PROSSIMA ERA INDUSTRIALE

TWIN-TOOL COROTURN PRIME, IL

PORTAUTENSILE

I

PER MACCHINE MULTI-TASK

I cospicui investimenti in R&S, nonché in servizi di formazione e le forti partnerships con i clienti assicurano lo sviluppo di tecnologie di lavorazione innovative, che continueranno a plasmare il futuro dell’industria manifatturiera indicando nuove strade da seguire.

L’azienda, specialista in utensili da taglio e sistemi di attrezzamento, ha presentato la nuova gamma di portautensili assiali e multi-task CoroTurn® Prime, pensati per aiutare le officine meccaniche a implementare la nuova metodologia PrimeTurning™ per la tornitura in tutte le direzioni. Questi nuovi

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elementi permettono agli utilizzatori di massimizzare i vantaggi di PrimeTurning sui centri di torni-fresatura multi-task e sui torni verticali (VTL). Considerando i portautensili radiali già esistenti, Sandvik Coromant dispone adesso di un’offerta completa per le operazioni PrimeTurning.

Una delle novità della gamma è il portautensile Twin-tool CoroTurn Prime per macchine multi-task. Sui portautensili Twin-tool, è possibile montare insieme inserti CoroTurn Prime di tipo A e di tipo B e ciò consente ai costruttori, ad esempio, di eseguire la sgrossatura con un inserto di tipo B prima di passare

alla finitura con un inserto di tipo A. “Le moderne macchine multitask sono pensate per la lavorazione completa dei componenti ma, generalmente, hanno un tempo di cambio utensili lento, spesso attorno ai 15-20 secondi - spiega Håkan Ericksson, Product Manager General Turning presso Sandvik Coromant. - Di conseguenza, il nuovo portautensile Twin-tool permetterà ai clienti di risparmiare una notevole quantità di tempo nel momento in cui devono cambiare utensile”.

Inoltre, la possibilità di lavorazione sull’asse B delle macchine multi-task permette all’operatore di programmare l’angolo dell’utensile per incrementi precisi. Quando la macchina lavora sull’asse B, i portautensili neutri consentono di godere della massima accessibilità. Tutto questo, se combinato a operazioni ottimizzate, crea i presupposti per enormi risparmi in termini di tempo e per un notevole incremento della produttività, aiutando i costruttori a ridurre le scorte di utensili e ad assicurarsi un vantaggio competitivo.

Maggiore velocità di traslazione con le soluzioni di filettatura personalizzate di Eichenberger

Twin-tool CoroTurn Prime Sono sei i nuovi portautensili multi-task che possono essere montati a un angolo di 45° per la lavorazione sull’asse B e utilizzati con inserti CoroTurn Prime di tipo A o B. Le opzioni per le macchine multi-task includono quattro portautensili per un solo inserto e due portautensili Twin-tool per due inserti. Il portautensile Twin-tool CoroTurn Prime può essere utilizzato anche con Coromant Capto® C5 – C8. La gamma, inoltre, prevede una serie di portautensili assiali per torni verticali che completa l’offerta di Sandvik Coromant per PrimeTurning, consistente in portautensili assiali, radiali e multi-task. In totale, sono otto i nuovi portautensili specifici per montaggio assiale. Questo tipo di portautensili è compatibile con la maggior parte dei torni verticali e può essere utilizzato con Coromant Capto con inserti CoroTurn Prime di tipo A o B. Anche se il metodo PrimeTurning è applicabile all’intera area della tornitura generale, chi può trarne i maggiori vantaggi sono le officine meccaniche con lotti di grandi dimensioni (automotive) e quelle che lavorano componenti di grandi dimensioni (aerospaziale), settori in cui la riduzione di cambi utensile, tempi di setup e fermi di produzione è fondamentale.In definitiva, il metodo in tutte le direzioni PrimeTurning e gli utensili CoroTurn Prime permettono ai costruttori di eseguire le loro operazioni di tornitura in modo molto più efficiente. Rispetto alla tornitura convenzionale, è possibile ottenere un aumento della produttività del 50-80% e una durata utensile superiore di 1.5–2 volte.  C

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Un’impresa del gruppo Festo

Passion for Perfect Motion

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LE SOLUZIONI MULTITASKING, CHE PERMETTONO DI EFFETTUARE DIFFERENTI OPERAZIONI DI LAVORAZIONE CON UN’UNICA MACCHINA, CONSENTONO DI RIDURRE TEMPI CICLO E COSTI, AUMENTANDO NEL CONTEMPO IL LIVELLO DI EFFICIENZA DEI PROCESSI DI LAVORAZIONE SORALUCE

SOLUZIONI COMPLETE ORIENTATE ALLA MASSIMIZZAZIONE DELLA

PRODUTTIVITÀ

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Le piccole e medie realtà del panorama industriale italiano hanno già da qualche anno evidenziato la necessità di rinnovare il proprio parco macchine, talvolta obsoleto e con impianti aventi una media di circa 15 anni di vita, sostituendole con soluzioni innovative che le rendano sempre più competitive, che consentano la riorganizzazione della propria struttura interna e che permettano di massimizzare la loro capacità produttiva. Le macchine multitasking rappresentano una tra le svariate proposte che SORALUCE offre al mercato. I centri multitasking SORALUCE, che vanno dai centri di fresatura SORALUCE modello TA-M, alle fresalesatrici a montante mobile della serie F, fino alle macchine a portale gantry della serie P, sono la soluzione ideale per ottenere la massima reddittività nella lavorazione di componenti tecnicamente complessi. In tutti i settori industriali è stata evidenziata la necessità di realizzare componenti in un unico set-up, abbattendo i tempi morti e aumentando la produttività. Per rispondere a questa esigenza SORALUCE ha sviluppato numerose macchine utensili atte alla fresatura/tornitura/rettifica pensate per clienti attivi in differenti settori merceologici: meccanica generale, energia, beni strumentali, stampi, ferroviario, ecc.... Più che mai oggi i clienti hanno la necessità di lavorare rapidamente, riducendo i costi di manutenzione e di attrezzaggio e incrementando le tipologie di operazioni effettuabili in un’unica macchina.

Flessibilità e precisione Le fresatrici SORALUCE sono realizzate con una struttura interamente in ghisa e adottano guide lineari a ricircolo di rulli combinati con pattini smorzatori, elementi che garantiscono rigidità dinamica ed elevata precisione volumetrica. La scelta legata all’impiego di una struttura in ghisa è legata al fatto che quest’ultima soluzione non risente di tensioni interne che si generano invece nelle strutture 64

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elettrosaldate, un fattore che su macchine di medio-grandi dimensioni può alterare considerevolmente la geometria dell’impianto provocando errori geometrici sul componente in lavorazione. Inoltre, la ghisa presenta un elevato coefficiente di assorbimento delle vibrazioni e consente quindi di preservare tutte le componenti della macchina e permette all’utensile di lavorare nelle migliori condizioni, con un conseguente aumento della vita dell’utensile e della qualità della finitura del pezzo. Il sistema delle guide lineari a ricircolo di rulli combinate con pattini smorzatori è importante e garantisce elevata dinamica, rigidità e precisione nelle lavorazioni, ottenendo così una eccellente produttività, riducendo i costi di manutenzione al minimo.

Quindi, estrema rapidità nelle lavorazioni senza rinunciare alla precisione e alla produttività. Flessibilità dunque è la parola d’ordine per le macchine multitasking SORALUCE le quali permettono di effettuare diverse lavorazioni, tra cui operazioni di fresatura, tornitura, alesatura, foratura, maschiatura e rettifica in un’unica macchina ed in un unico piazzamento. Ciò è oggi possibile con efficienza e precisione per pezzi di differenti dimensioni e forme. L’ampia offerta SORALUCE include una serie completa di dispositivi multitasking progettati in-house come teste, tavole girevoli e cicli personalizzati, che garantiscono una elevata produttività e una maggiore funzionalità. Le opzioni multitasking permettono di lavorare in un unico piazzamento componenti complessi e pesanti che presentano forme differenti di medie e grandi dimensioni con risultati di lavorazione ottimali.

Non solo fresatura e tornitura In questo contesto SORALUCE ha riformulato il concetto di multitasking, tradizionalmente associato all’integrazione in un’unica macchina di processi di tornitura e fresatura, grazie allo sviluppo di tecnologie avanzate che permettono di

incorporare anche i processi di rettifica. Quest’ultima operazione costituisce la fase che richiede maggior precisione e permette di concludere lavorazioni di pezzi industriali ad alto valore aggiunto. Il centro di fresatura/tornitura/rettifica SORALUCE modello TA-M, è una macchina capace di realizzare operazioni di fresatura, tornitura e rettifica per pezzi di differenti dimensioni e forme con grande efficienza e precisione.

“Questa soluzione permette di ridurre la quantità di fermi macchina necessari e il tempo richiesto per la preparazione dei pezzi.

Oltretutto minimizza i tempi ciclo e il rischio di errori, rispondendo appieno Operazione di rettifica nella fresatrice multitasking SORALUCE modello TA-M ai requisiti di versatilità, produttività ed efficienza del concetto “multitasking”. Si tavola di fresatura-tornitura con capacità per pezzi fino a tratta di un modello concepito come risposta alla necessità 8000 kg in fresatura e 2000 kg in tornitura e con una gamma di lavorare componenti estremamente complessi” aggiunge di velocità di 6 ÷ 400 giri/min. Progettata per ottenere la Andres Mazkiaran (Presidente di SORALUCE S.COOP.). massima stabilità, questa soluzione dispone di corsa verticale In concreto, il centro di fresatura/tornitura/rettifica 1250 ÷ 1500 mm e trasversale 1200 mm, l’elevata potenza SORALUCE modello TA-M è dotato di testa di fresatura/ di cui è dotata permette di realizzare importanti operazioni tornitura multifunzione SORALUCE H200T, equipaggiata di sgrossatura. Allo stesso tempo, questa macchina può di un innovativo sistema di bloccaggio della rotazione del eseguire operazioni di rettifica incorporando cicli specifici mandrino, che le permette di utilizzare utensili di fresatura che rendono possibile una facile programmazione delle e tornitura direttamente, senza la necessità di avere altri differenti operazioni. Compatta ed ergonomica, si distingue elementi intermedi. Inoltre, la macchina incorpora una per la facilità d’accesso alla zona di lavoro, sia dalla parte frontale che dalla zona posteriore, per facilitare il set-up dei pezzi ed operazioni di misurazione. Oltre al modello TA-M, SORALUCE produce le fresatrici-alesatrici multitasking della serie F. L’architettura del montante mobile di questa famiglia di macchine utensili permette, in base alla versione scelta, di integrare più stazioni di lavoro per la lavorazione in pendolare, consentendo la lavorazione di pezzi di tipologie diverse con il carico e scarico in tempo mascherato. La macchina risponde sia ai requisiti di multitask e di versatilità, sia alle esigenze di lavorazione con un numero minimo di piazzamenti del pezzo. Il centro multitasking FMT è una macchina Fresatrice a portale multitasking SORALUCE modello PMG-W20000 M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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ALL in ONE premiato con il Ringier Technology Innovation Award 2020 - Metalworking Industry

DAS+ DYNAMICS ACTIVE STABILIZER applicato per ottenere la massima qualità superficiale durante le lavorazioni su materiali ostici

di medie dimensioni dal design innovativo in grado di effettuare lavorazioni di fresatura e tornitura in un unico set-up di pezzi estremamente complessi, mentre i centri multitasking a portale di tipo gantry serie P sono dotati di una elevata precisione e produttività ed integrano diversi processi di lavorazione come la fresatura, l’alesatura e la tornitura (con specifiche tavole girevoli e teste di fresatura e tornitura) per pezzi di medio-grandi dimensioni lavorati in un unico piazzamento.

A fine agosto 2020 si sono tenuti a Shanghai il Summit High Efficiency Processing e Advanced Manufacturing Technology Development 2020 e il Ringier Technology Innovation Awards 2020, ospitati dalla Shanghai Mechanical Engineering Society e Ringier Trade Media. Premiato con diversi illustri premi in Europa, il Centro di lavoro multitasking SORALUCE - Tornitura / Alesatura / Fresatura / Rettifica (ALL in ONE) - è stato molto apprezzato dagli esperti cinesi e premiato con il Ringier Technology Innovation Award 2020 - Metalworking Industry quale riconoscimento delle avanzate e complesse funzioni del centro multitasking, della testa multitasking sviluppata da SORALUCE e della tecnologia di smorzamento attivo delle vibrazioni Dynamics Active Stabilizer Plus (DAS +) (brevetto SORALUCE n. EP 3 017 911).

Tecnologie integrate nei centri multitasking Tutte le macchine multitasking SORALUCE sono dotate del dispositivo Accura Heads che viene utilizzato dopo lavorazioni di sgrossatura con elevata asportazione

Operazione di rettifica nella fresatrice multitasking SORALUCE modello TR-M

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per l’autocalibrazione delle teste automatiche dotate di posizionamento millesimale, prima della successiva lavorazione di finitura. Inoltre, tutte le macchine possono integrare il Dynamic Active Stabilizer (DAS), un innovativo dispositivo, frutto del lavoro congiunto tra SORALUCE e il suo centro di ricerca IK4-IDEKO. In grado di aumentare la rigidità dinamica della macchina, incrementando la produttività della macchina fino al 300%, ed eliminando così il rischio di chatter durante la lavorazione, ovvero le vibrazioni autorigenerative, il sistema DAS migliora la capacità di asportazione e la qualità delle superfici lavorate, riduce lo stress meccanico della macchina, aumenta la vita utile degli utensili e favorisce la lavorazione non presidiata. DAS+®, evoluzione del sistema DAS, include il monitoraggio del livello di vibrazioni, la rilevazione del chatter e due differenti strategie per eliminare il chatter: la nuova funzione di taratura della velocità mandrino e le funzioni di variazione della velocità mandrino. Le macchine di medie e grandi dimensioni integrano anche il Ram Balance System, sistema elettromeccanico gestito con un asse del CNC per la compensazione effettiva della flessione dello slittone.

Tale sistema non deforma le strutture e garantisce un’ottima rettilineità di uscita della RAM/slittone anche con svariati tipi di teste caratterizzate da pesi diversi. 

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BRETON ULTRIX E3

Ultrix E3 è un centro fresatura che permette di lavorare materiali come il titanio, acciaio e leghe leggere grazie alla vasta gamma di elettromandrini disponibili tra cui scegliere. Il mandrino verticale e la tavola basculante permettono un’elevata accessibilità sia nella parte interna che nella parte esterna del pezzo da lavorare, e laddove necessario si può utilizzare la testa di rinvio a 90° con cambio automatico collocata nell’apposito magazzino accessori che può ospitare fino a due teste angolari.

DATI TECNICI Assi Corsa asse X (longitudinale) mm 1.700 Corsa asse Y (trasversale) mm 1.600 Corsa asse Z (verticale) mm 1.000 Avanzamento rapido (X,Y,Z) mm/min 50.000 Avanzamento lavoro (X,Y,Z) mm/min 30000 Accelerazione m/sec² 3 Sistemi di lettura righe ottiche assolute safety

Mandrino Cono di attacco HSK-A63 / HSK-A100 / Capto C6 / Capto C8 Velocità di rotazione standard giri/min 14.000 - 28.000 Gamme di velocità n° NA Potenza massima kW 85 Coppia massima Nm 730 Distanza naso mandrino/pallet - min/max mm 1080 Distanza asse mandrino/montante mm NA

CELADA OKUMA MULTUS U5000 I centri di tornitura e fresatura ad alta tecnologia con struttura a montante mobile della serie MULTUS U sono in grado di soddisfare le più complesse esigenze delle aziende moderne. La lavorazione simultanea sincronizzata viene gestita in modo semplice ed intuitivo, grazie al contromandrino e alla torretta inferiore, opzioni disponibili a seconda della configurazione. Le generose corse degli assi e la potenza dei gruppi mandrino sono adatti alla

lavorazione di materiali ostici, quali le leghe nikel ed il titanio, le lavorazioni complesse sono facilitate grazie alla lavorazione simultanea a 5 assi, anche grazie ad un pacchetto software di gestione dedicato. A supporto del controllo OSP P300 di ultima generazione, si abbinano le funzioni lavorazione ad alta velocità, che garantiscono processi efficienti abbattendo i tempi di produzione.

Il sistema di prevenzione delle collisioni, Collision Avoidance System, fa parte della dotazione standard della serie Okuma MULTUS U, contribuendo a completare una già ricca dotazione macchina.

Si aggiunge inoltre lo schermo touch da 19“ con pannello di controllo ottimizzato studiato per una corretta ergonomia operativa. Il nuovo Multus U5000 è l’espressione massima nel panorama delle macchine multitasking, adatta alle aziende che necessitano lavorazioni complesse di componenti in un unico piazzamento, sia che si tratti di piccole serie che di produzione di lotti medio grandi.

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DMG MORI NTX 3000, LAVORAZIONE COMPLETA DI TORNITURA / FRESATURA DI PEZZI DI GRANDI DIMENSIONI Con il mandrino turn & mill compactMASTER, la torretta aggiuntiva con asse Y e un diametro barra di ø 102 mm, il nuovo modello NTX 3000 di seconda generazione di DMG MORI assicura la massima produttività su soli 16,5 m² di superficie.

• Superficie di installazione più piccola di questa categoria di macchine: 16,5 m² • Mandrino principale con velocità di rotazione di 3.000 giri/min e coppia max. di 1.194 Nm • Grande diametro barra pari a ø 102 mm • Ampia zona lavoro grazie al mandrino turn & mill compactMASTER con lunghezza di 350 mm e coppia pari a 122 Nm • Multi-tasking: Asse B con Direct Drive per la lavorazione simultanea a 5 assi di pezzi complessi

• Elevata flessibilità grazie alla corsa in X fino a -125 mm sotto il centro mandrino • Disponibile CELOS con FANUC e CELOS con SIEMENS

EMAG IL CENTRO DI TORNITURA/FRESATURA VMC 450-5 MT GARANTISCE TEMPI SECONDARI MINIMI La dotazione a cinque assi risulta determinante: la tornitura rappresenta sempre il processo principale.

Inoltre è possibile eseguire operazioni di foratura e fresatura interamente con il mandrino portautensile.

EMAG ha poi dotato la macchina di un’asse B e un’asse Y – in questo modo è possibile eseguire la dentatura a creatore oppure il power skiving, realizzando tutte le tecnologie necessarie su un’unica macchina.

A seconda del componente, è possibile eseguire la lavorazione completa da pezzo grezzo a finito.

In questo modo la VMC 450-5 MT di EMAG sostituisce processi eseguiti con tre diversi impianti. Ciò comporta vantaggi straordinari per l’utilizzatore: i costi di equipaggiamento dopo un cambio lotto sono minimi, i singoli processi sono perfettamente coordinati (e i tempi di inattività minimi) e viene garantita un’elevata sicurezza di processo grazie ad un’unica fase di serraggio.

Non da ultimo, i costruttori EMAG utilizzano materiali di alta qualità: la VMC 450-5 MT è dotata ad esempio di un basamento in MINERALIT® , con elevate proprietà di assorbimento delle vibrazioni, eccellenti guide lineari, una slitta a croce ad elevata velocità di avanzamento e un ampio magazzino per 80 utensili.

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M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

DATI TECNICI

Diametro mandrino max.

Diametro di oscillazione Corsa asse X Corsa asse Z Corsa asse Y Indexaggio asse B Magazzino utensili

630 mm 800 mm 780 mm 500 mm 350 mm ± 95 ° fino a 80 pos. utensili

MANDELLI SISTEMI PRESTAZIONI E FLESSIBILITÀ PER LA NUOVA SPARK 1200 La SPARK 1200 è il risultato delle ottimizzazioni sviluppate da Mandelli attorno all’architettura del prodotto SPARK. Garantisce prestazioni eccellenti come dinamica, asportazione e precisione e può essere configurata per lavorare materiali tradizionali come ghisa ed acciaio, leghe leggere e materiali tenaci. Presenta DATI TECNICI Assi l’architettura a tavola fissa che massimizza Corsa asse X (longitudinale) mm 1200 precisione ed asportazione in configurazione Corsa asse Y (trasversale) mm 1200 multitasking. Tutti gli assi lineari possono essere Corsa asse Z (verticale) mm 1450 dotati di doppia vite a ricircolo di sfere per Avanzamento rapido (X,Y,Z) mm/min 6 0000 Avanzamento lavoro (X,Y,Z) mm/min 20000 ottenere un eccellente comportamento dinamico.

Accelerazione m/sec² 5 La struttura è stata ottimizzata con avanzate Mandrino simulazioni meccatroniche per ottimizzare la Cono di attacco HSK100 Velocità di rotazione standard giri/min 6000-30000 rigidezza dinamica. È disponibile in configurazione Gamme di velocità n° 1 stand alone, con cambio pallet automatico e Potenza massima kW 60-100 sistema a margherita per gestire fino a 9 tavole, Coppia massima Nm 800 oppure può essere configurata in linea con navetta Distanza naso mandrino/pallet - min/max mm 100-1300 Distanza asse mandrino/montante mm 625 mono, bi e tri-livello.

PIETRO CARNAGHI FLEXTURN, UNA SOLUZIONE CHE NON SCENDE A COMPROMESSI La struttura della FLEXTURN è stata progettata grazie ad oltre 90 anni di esperienza della Pietro Carnaghi nella produzione di centri di lavoro verticali, ed arricchita con le funzionalità di fresatura avanzate (direct drive a 6000 giri). Considerata la vasta esperienza che Pietro Carnaghi può vantare in termini di strutture di grandi dimensioni, Flexturn mantiene il concetto di ancoraggio su livellatori, garantendo la massima stabilità.

La stabilità della struttura e la perfetta rigidità assicurano ai nostri Clienti la massima performance in termini di stabilità, dinamicità, precisione, elevata rigidità e capacità di smorzamento.

Tutte le macchine sono costituite da una struttura ottimizzata e sviluppata utilizzando un software di ottimizzazione

strutturale e ad elementi finiti.

Hanno avanzamenti rapidi assi X/Y/Z da 40 m/min grazie all’idrostatica ottimizzata, frutto di anni di sviluppo continuo ad opera di Pietro Carnaghi. I pattini idrostatici avanzati offrono la massima accelerazione a zero attrito. La tavola rigida permette rotazioni con velocità fino a 400 giri/min, grazie ad una dinamica elevata, conseguenza dell’utilizzo di motori direct drive di ultima generazione, sviluppati dal reparto R&D Pietro Carnaghi. Il design rispecchia le caratteristiche tipiche di un tornio verticale Pietro Carnaghi: rigidità e precisione unite a funzionalità di fresatura ai massimi livelli, con la capacità di entrare in profondità nel pezzo in direzione verticale, sia durante le operazioni di fresatura che di tornitura.

M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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DOSSIER M A C C H I N E M U LT I TA S K I N G SCHEDE TECNICHE

SORALUCE FRESATRICE A MONTANTE MOBILE MULTITASKING SORALUCE MOD. FLP6000 LA SOLUZIONE MULTITASKING DI SORALUCE PER I COSTRUTTORI DI MACCHINE PER IL LEGNO SORALUCE ITALIA ha recentemente fornito ad un cliente dell’Emilia Romagna, punto di riferimento nel settore delle macchine per le lavorazioni del legno, il centro di fresaturatornitura multitasking SORALUCE FLP 6000 per la lavorazione di componenti per macchine per la lavorazione del legno. È una soluzione multitasking completamente versatile mirata a massimizzare la produttività, con la possibilità di eseguire operazioni di fresatura e tornitura nella stessa macchina in un unico set-up, consentendo la lavorazione di pezzi di diverse geometrie e dimensioni.

Si tratta di una macchina dall’elevata capacità di asportazione e dotata di una grande versatilità. Presenta corsa longitudinale di 6000 mm, verticale di 2200 mm e trasversale di 1300 mm, l’area di lavoro della macchina è stata personalizzata in base alle esigenze specifiche del cliente. La fresatrice a montante mobile modello FLP incorpora due stazioni di lavoro; una stazione dotata di

Fresatrice a montante mobile multitasking SORALUCE mod.

FLP6000.

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M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

tavola girevole di tornitura/fresatura di ø 1600 mm e la seconda di un piano di lavoro avente superficie 4500 x 1500 mm.

L’architettura della fresatrice a montante mobile facilita il lavoro in pendolare, garantendo una lavorazione continua senza tempi morti. Il processo di carico / scarico pezzi in una stazione di lavoro avviene con la macchina in ciclo nell’altra stazione di lavoro.

Inoltre, la macchina è dotata della testa multifunzione SORALUCE H200T per operazioni di tornitura e fresatura.

La soluzione fornita da SORALUCE incorpora il sistema di e reporting SORALUCE Monitoring I4.0, uno strumento di analisi che estrae informazioni preziose dai dati generati dalla macchina e ne monitora lo stato per garantire le massime prestazioni possibili del processo di lavorazione, con visualizzazione dello stato della macchina in tempo reale.

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KLIMAHOUSE 2019: VIDEO La sostenibilità è la chiave per vivere bene

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IT IL BUSINESS MAGAZINE DEI DISTRIBUTORI E GROSSISTI DI MATERIALE ELETTRICO | NOVEMBRE/DICEMBRE 2018

GLOSSARIO DELLA CLIMATIZZAZIONE, ANNO 2020 A cura di Carmine Casale e Livio Mazzarella

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All’interno l’elenco completo dei soci FME

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Lo Sblocca Cantieri rilancerĂ le infrastrutture?

Le risposte degli ingegneri alle domande del Centro Studi CNI, tra la richiesta di una semplificazione delle regole e le preoccupazioni per evitare distorsioni della concorrenza

La cultura della sicurezza inizia dalle scuole Firmato l’accordo di tre anni tra MIUR, CNI e Protezione Civile: un percorso didattico per un PAG. 5 ambiente piÚ sicuro

PAG. 3

TREND Il bagno che ti calza a pennello

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Un nuovo inizio per Genova

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La demolizione delle pile 10 e 11 del viadotto sul Polcevera si è svolta come da programma, ma la scelta di demolire e ricostruire integralmente il ponte non convince tutti

CONTINUA A PAG. 6

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Maker faire 2019

PAG. 4

PONTE SUL POLCEVERA | LA FINE IN SOLI 6 SECONDI

PAG. 6

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Una “battaglia di civiltĂ â€?

Il vantaggio fiscale di oggi rischia di determinare svantaggi di diversa natura nell’immediato futuro. Essa gode comunque di un ampio consenso: la metà degli ingegneri iscritti all’Albo professionale l’ha adottata nel 2019, con una prevalenza per le classi piÚ giovani e per quelle piÚ anziane

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A colloquio con Giovanni Patronelli

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Una materia considerata di particolare importanza dai professionisti tecnici italiani. Non a caso, i rappresentanti della Rete Professioni Tecniche hanno partecipato attivamente all’intero processo di interlocuzione istituzionale.

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FOCUS Un anno di logistica

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Un intervento poco risolutivo

20 luglio 1969.

Sono trascorsi cinquant’anni dal giorno in cui Neil Armstrong aprÏ il portellone dell’Apollo 11 e scese i gradini della scaletta piÚ famosa della storia.

Quel viaggio è rimasto impresso nella memoria insieme alle altre missioni Apollo, i lanci dei satelliti russi Sputnik, il cane-astronauta Laika e la Guerra Fredda. Erano gli anni della sfida alla conquista dello spazio tra Stati Uniti e Unione Sovietica. Gli anni degli ideali, della comunità , dell’uguaglianza.

Della speranza per una societĂ piĂš giusta. Gli anni delle utopie.

Erano anche anni di ricerca e di grandi sfide. Il 12 aprile 1961, Jurij Gagarin fu il primo uomo a volare in orbita. VentitrĂŠ giorni dopo, l’astronauta Alan Shepard affrontò un volo suborbitale; e ancora, il 20 maggio John Kennedy annunciò al congresso di voler portare l’uomo sulla luna con il programma Apollo “non perchĂŠ è facile, ma perchĂŠ è difficileâ€?. Nel 1968, precisamente la notte della Vigilia di Natale, William Anders, uno dei membri della missione Apollo 8, scatta, forse inconsapevolmente, una semplice fotografia passata alla storia con il nome di “Earthriseâ€?, l’Alba della Terra. Il nostro pianeta, visto dall’oblò dell’Apollo 8 in orbita attorno alla luna, è un puntino blu nell’oscuritĂ .

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gni campo dell’architettura e dell’ingegneria nel senso piÚ ampio del termine ha fatto progressi, ha modificato modalità , metodologie, tecnologie, mezzi e strumenti, fatto ricerche e scoperte. Le idee sono progredite, sono mutate, si sono evolute; si sono adeguate alla società o hanno modificato modi e stili di vita.

Nessuno si è mai posto il problema se fosse giusto o sbagliato; la cultura del “fareâ€? ha privilegiato la sperimentazione e ha insegnato che dagli errori si può imparare, crescere, progredire e migliorare. Non è mai stato chiesto ai professionisti se fossero d’accordo con un “SIâ€? o con un “NOâ€?. Ăˆ stato dato semplicemente per scontato che il cambiamento fosse insito nella natura dell’uomo e nel nostro caso dei professionisti, nella loro ricerca di miglioramento e progresso per il bene comune. Ci sono stati “siâ€? e “noâ€? dettati da successi e insuccessi; il buon senso e la competenza hanno sempre fatto da guida nelle scelte e quindi nell’evolversi delle professioni. Per la politica evidentemente è diverso; ma ciò dimostra solo uno scollamento fra i problemi pratici della quotidianitĂ dell’individuo e l’incapacitĂ della politica ad adeguarsi. Il buon senso non fa da guida; un referendum che fa contento/scontento la metĂ dei cittadini resta un problema non risolto. Il cambiamento è necessario e la civiltĂ parla da sola a tal proposito; ma il cambiamento dovrebbe godere della fiducia e della certezza di tutti i cittadini quando si parla di politica. Se tutti quanti noi quando attraversiamo un ponte o saliamo sulla cima di un grattacielo diamo per scontato di poterci fidare di chi ha pensato il progetto, forse non vuol dire che i professionisti potrebbero insegnare e dire il loro pensiero con piĂš forza alla politica? n

DOSSIER

alle pagg. 22­23

Utensili

N. 12 - Dicembre 2016

Dal 1952 periodico di informazione per ingegneri e architetti

La crisi ancora “morde�, il contesto politico barcolla, alta l’attenzione sul governo degli ingegneri

VIDEO REPORTAGE MECSPE 2019

Un CNI eletto per dare risposte

di MATTEO PALO

R

iorganizzazione delle divisioni operative del Cni. E, in prospettiva, due sfide: quella dei servizi per gli iscritti e delle strutture territoriali. Armando Zambrano, presidente uscente del Consiglio nazionale degli ingegneri, si prepara a governare la categoria per altri cinque anni: dal 2016 guiderĂ gli ingegneri fino al 2021, quando completerĂ i suoi dieci anni di mandato. In attesa che arrivi l’ufficialitĂ del ministero della Giustizia e che i consiglieri designati indichino lui come nuovo presidente, è giĂ possibile fare il punto sulle prime mosse del nuovo Governo del Cni. “Siamo desiderosi di partire, visto che dai territori è arrivata un’indicazione cosĂŹ forte per la continuitĂ del Consiglio nazionale uscenteâ€?, è stata una delle prime dichiarazioni fatte da Zambrano.

In USA volano le infrastrutture

TAX& LEGAL Partite IVA dal prossimo anno la contabilitĂ diventa un lavoro a tempo pieno e i costi salgono a pag. 15

Nr.01 – VENERDÏ 13 GENNAIO 2017

MENSILE D’INFORMAZIONE PER LE MACCHINE UTENSILI E L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE

Raddoppiati i programmi per le opere pubbliche, un trilione → pag.3 di dollari per infrastrutture e stimolo ai consumi. Gli effetti in Europa e le opportunità per le imprese italiane. La Cop22 di Marrakech e le politiche Usa sulle emissioni. alle pagg. 6-7

→ pag.37

segue a pag. 2

GOVERNO IN CRISI

Ancora trattative e consultazioni?

CASSA DEPOSITI E PRESTITI

a pag. 7

LA TRIVELLA

Professionisti al passo coi tempi...

I pareri degli Ordini dopo l’esito del referendum del 4 dicembre Abbiamo sentito alcuni Ordini per commentare un ipotetico scenario all'indomani delle dimissioni di Renzi. Nelle parole dei Presidenti inter­ pellati è fortissima la preoccupazione sull’ennesima battuta d’arresto di un Paese in affanno. StabilitĂ e certezza sono oggi piĂš lontane per lo meno dal punto di vista temporale. Come sottolinea Varese “Ora gli ac­ cordi tra CNI e Governo che fine faranno?â€? / alle pagg. 18­19

Per redarre un progetto il supporto informatico è dato per scontato che i professionisti lo abbiano, lo usino e lo utilizzino. Per depositare un progetto in Comune è scontato che tutto il supporto elettronico diventi carta, che la firma digitale non sia prevista, e che sia scontato fare una coda di ore per farsi mettere un timbro di carta per documentare la consegna.

SPECIALE MILLEPROROGHE

INTERVISTA ALL’ARCH. DE LUCCHI

“Il museo del futuro è il mondo interoâ€?

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a pag. 9

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Via libera alla finanza innovativa, quali risposte alla stretta del credito?

Italia scossa

di Fabio Chiavieri

Macerie ovunque, interi paesi rasi al suolo, gente disperata, sguardi persi. No, non è lo scenario di guerra che ci arriva da qualche zona remota del mondo, a cui siamo tristemente abituati. Ăˆ la forza devastante del terremoto che ha colpito, e continua a farlo, il nostro Centro Italia. Una faglia che si è estesa per cinquanta chilometri, una ferita su quelle terre che non si potrĂ piĂš rimarginare.

L’Italia è scossa, fisicamente e mentalmente; schiaffeggiata dalla mano della natura che a volte sa essere molto dura nella sua inarrestabile forza. Eppure il nostro paese risulta essere nelle prime posizioni per quanto riguarda l’utilizzo di tecnologie antisismiche nelle nuove costruzioni.

Cosa succede allora? Alessandro Martelli, Presidente del Glis (Isolamento sismico e altre strategie di progettazione antisismica), ha dichiarato che “Oltre il 70% dell’edificato italiano attuale non è in grado di resistere ai terremoti che potrebbero colpirloâ€?.

Il problema pertanto è la sicurezza delle costruzioni piÚ datate, e di un immenso patrimonio storico e culturale famoso in tutto il mondo, fatto di chiese, monumenti, palazzi storici, emblema di un passato grandioso che ha visto protagonisti i piÚ grandi artisti e ingegneri di tutti i tempi. Il tema della sicurezza degli ambienti in cui viviamo e lavoriamo, piÚ volte trattato dal nostro giornale e a cui le nostre imprese pongono molta attenzione, ritorna cosÏ alla ribalta in un frangente – purtroppo non l’unico negli ultimi anni - tanto eclatante quanto drammatico.

Dalle pagine de L’Ammonitore abbiamo rivolto molti inviti al settore manifatturiero italiano a investire in tecnologie produttive innovative per continuare a essere competitivo, e questa volta ci sentiamo di invitare tutti a investire sulla propria sicurezza, lo Stato a salvaguardare la vita dei cittadini intervenendo significativamente sulle strutture pubbliche e sul nostro prezioso patrimonio artistico, perchÊ il futuro non si prevede, men che meno un terremoto, ma si prepara.

IN QUESTO NUMERO

[pag. 14]

MATERIE PRIME

M-Steel qualitĂ da oltre 40 anni

In occasione di BIMU 2016, i vertici DMG MORI hanno dato vita a un interessante dibattito con la stampa tecnica specializzata, evidenziando le strategie in atto per [pag. 8] rafforzare la posizione del Gruppo nel mondo e sul territorio italiano.

MISURA

Un ponte tra passato e futuro

UTENSILI

Trasformare l’esperienza di oltre 40 anni di attività in una nuova piattaforma in grado di coniugare soluzioni avanzate con le esigenze e professionalità di oggi. Questo è lo sforzo che sta compiendo Hexagon Manufacturing Intelligence, emerso anche durante il forum di fine settembre dedicato all’automazione e alle tecno[pag. 4] logia multisensore.

Ovako, fornitore finlandese di acciai, ripropone sul mercato la qualitĂ M-Steel.

Grazie ad un incremento nella lavorabilitĂ M-Steel si caratterizza per affidabilitĂ , coerenza e prevedibilitĂ nelle lavorazioni, riducendo i cosĂŹ costi di pro[pag. 12] duzione.

INTERVISTA Gianfranco Carbonato, un’emozione che dura da quarant’anni

LAMIERA

40 anni di storia e successi nella robotica industriale

Il 2016 è un anno molto importante per Tiesse Robot. L’azienda festeggia infatti i 40 anni di attività : una storia lunga di successi nazionali e internazionali per le applicazioni della robotica in [pag. 6] ambito industriale.

L’anello che mancava: l’utensile connesso al sistema produttivo

L’utensile “intelligenteâ€? è il naturale completamento del complesso sistema produttivo che si basa sulla raccolta e l’analisi dei dati provenienti da macchine e strumenti di misura in costante dialogo tra loro. In altre parole un nuovo passo avanti verso la creazione della fabbrica completamente automatica. [pag. 7]

STORIA DI COPERTINA

TENDENZE Generative design, come cambierĂ il mondo

MACCHINE UTENSILI

PANORAMA La formazione salesiana professionale

Rettificatrici Ghiringhelli: 95 anni sull’onda dei mercati

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[pag. 18]

DOSSIER Macchine di misura Amici per il micron

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CLEANING

PROGE T TA ZIONE

50 anni di torni

Fondata da Paolo Giana nel 1966, Torgim compie il prestigioso traguardo dei 50 anni di attività . Il comune di Magnago vide un grande sviluppo economico e industriale già a partire dalla seconda metà del 1800. Con il passare dei decenni il territorio s’è via via arricchito di aziende manifatturiere che hanno rappresentato delle vere eccellenze in molti settori industriali. [pag. 11]

[pag. 10]

– Anno 72 - n. 9

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MACCHINE UTENSILI

Oggi si parla molto di Industria 4.0 applicata alla produzione. Ma occorre ricordare che l’efficienza del flusso produttivo passa attraverso l’ottimizzazione della movimentazione dei materiali all'interno delle aziende.

Editoriale

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di Patrizia Ricci

FOCUS ON

THE GEFRAN WAY AFFIDABILITÀ, DINAMICITÀ E INNOVAZIONE SONO I VALORI CULTURALI E I PRINCÌPI CHE GUIDANO E RIFLETTONO LE SCELTE DI UN’AZIENDA CHE, FORTE DI SOLIDE RADICI NELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE E NELL’INNOVAZIONE TECNOLOGICA, LAVORA CON PASSIONE ALLA RICERCA DELLE SOLUZIONI PIÙ EFFICACI PER ESSERE PROTAGONISTA DI UN FUTURO CHE È GIÀ PRESENTE

“C

hi siamo, cosa vogliamo e come lo facciamo: questa è la Gefran way” – spiega Renzo Privitera, Direttore Vendite Italia Sensori e Componenti. “Affidabilità intesa in termini di solidità delle strategie, impegno sui prodotti e relazione durevole con gli stakeholder all’insegna della trasparenza – precisa Privitera –. Dinamicità, che deriva 74

M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

dalla tempestività delle risposte, dalla flessibilità delle nostre proposte e soprattutto dalla proattività nella ricerca della soluzione migliore per i clienti, sulla base delle singole necessità. Innovazione, legata alla capacità di saper guardare avanti e dare vita al futuro già oggi, di creare soluzioni e servizi di qualità e di rinnovare costantemente e con creatività il nostro know-how. Ogni anno, Gefran investe circa il 5% del fatturato in progetti di Ricerca&Sviluppo, attività che porta

avanti sia internamente che esternamente, attraverso la collaborazione con Centri di Ricerca internazionali e Università italiane.

Sono numerosi i brevetti che l’azienda ha creato e depositato, che rendono le soluzioni Gefran sinonimo di innovazione”.

Gefran è una realtà che desidera continuare a crescere grazie anche ad investimenti volti a incrementare il proprio know-how. Nel 2017 è nata FLY Gefran Talent Academy, per consolidare la visione prospettica

Chi è Gefran

Nata a Provaglio d’Iseo, in provincia di Brescia, intorno alla fine degli anni ’60 per volontà del fondatore e attuale Presidente Onorario Ennio Franceschetti, per la produzione di apparecchiature e quadri elettrici per il controllo e la gestione di impianti per la lavorazione delle materie plastiche, che rappresenta ancora oggi uno dei business principali per l’azienda. Negli anni Settanta, Gefran amplia la propria produzione ai sensori, ponendosi fin da subito come il marchio di riferimento grazie ad un’intuizione: attraverso il controllo degli elementi primari possono essere garantiti livelli di performance e qualità assoluti. Nel decennio successivo inizia il processo di internazionalizzazione con l’apertura della prima filiale in Germania.

Quotata in Borsa a Milano nel 1998, nel corso degli anni Gefran diventa uno dei principali player nel settore dei componenti per l’automazione e sistemi per il controllo dei processi industriali, aprendosi anche al mercato del metal. Fin da subito, la forza dell’azienda risiede nella capacità di comprendere, interpretare e realizzare le necessità del cliente, con un crescendo lungo più di mezzo secolo, fatto di passione, competenza e professionalità che la porta, oggi, ad avere quasi 900 collaboratori dislocati nei dodici siti produttivi e nelle sedici organizzazioni commerciali sparse in tutto il mondo.

ed inclusiva che da sempre il Gruppo ha rivolto verso lo sviluppo del patrimonio di competenze distintive. In FLY le attività e le metodologie di formazione sono in continua evoluzione, per offrire sia ai neoassunti che alle persone che già fanno parte dell’organizzazione gli strumenti per supportare il business e costruire la Gefran di domani, creando valore per il Gruppo e per le sue persone oggi.

Per rafforzare ulteriormente il legame tra l’azienda e il mondo universitario Gefran ha inoltre sviluppato una modalità di interazione con gli studenti completamente nuova.

“INNOWAY – conclude Privitera – è l’incubatore di innovazione di Gefran, una vera e propria experience in cui l’azienda mette a disposizione budget, risorse e know-how affinché una brillante idea possa trasformarsi in un progetto concreto.

Valorizzare tutto quello che è “oltre” alla tecnologia e andare “oltre” il prodotto,

Renzo Privitera

“oltre” la risposta alle esigenze delle aziende, con una visione prospettica del mercato di domani: BEYOND TECHNOLOGY è l’essenza di Gefran”.

Massima precisione e ripetibilità della misurazione La gamma dei prodotti Gefran è unica per ampiezza, qualità e specializzazione. Tre sono le aree di business in cui opera: sensori, automazione e motion control. Definiti come quei dispositivi che, negli impianti di automazione industriale e nelle macchine impiegate nella lavorazione del metallo (e non solo), convertono una quantità fisica in un segnale elettrico, i sensori Gefran garantiscono elevata precisione e affidabilità nella misura delle variabili di processo: pressione, posizione, temperatura e forza.

“La produzione di Gefran – spiega Edoardo Zilioli, Sensors Marketing Manager – ha una connotazione fortemente verticale: non si avvale infatti di fornitori terzi per la realizzazione del cuore del prodotto, ossia dell’elemento primario, ma progetta e produce tutto internamente. Una scelta portata avanti dall’azienda fin dall’inizio e

Edoardo Zilioli

risultata negli anni fortemente premiante.

Consentendo di misurare pressioni idrauliche o spostamenti, nel mondo della meccanica i trasduttori di pressione e i potenziometri trovano applicazione soprattutto nei settori dell’idraulica e della pneumatica. Inoltre, laddove sia richiesta elevata precisione e ripetibilità, come nel settore delle macchine utensili, i nostri trasduttori di ultima generazione – continua Zilioli – sono in grado di garantire una ripetibilità di lettura di 0,01 mm (centesimo di millimetro) con un errore di non linearità molto basso, ovvero dello 0,01%/FS e una risoluzione inferiore a 0,5 µm, operando anche a temperature estreme da -30 °C a + 90 °C”. Si tratta dei nuovi sensori Hyperwave, che associano la tecnologia di funzionamento del sistema magnetostrittivo mediante onda sonica, a prestazioni di eccellente livello (vedi box 2). “Grazie alla tecnologia magnetostrittiva – precisa Zilioli – la posizione viene individuata dall’interazione tra due campi magnetici: il primo generato elettricamente lungo tutto il trasduttore interagisce con il secondo, costituito da un cursore – con design a slitta o flottante – dotato di magnete permanente.

L’eliminazione del contatto meccanico rende il sistema praticamente immune all’usura, riducendo in modo sensibile i fermi macchina. La superiore durata di funzionamento è, insieme all’assenza di manutenzione, uno dei punti di forza della nuova soluzione Gefran rispetto a sistemi di misurazione tradizionali”.

Sono disponibili versioni speciali che possono rilevare contemporaneamente fino a 4 posizioni indipendenti sullo stesso trasduttore, in virtù di un microprocessore utilizzato per il rilevamento della posizione dei diversi cursori e per l’autodiagnosi del trasduttore stesso. Hyperwave vanta un’elevata resistenza alle vibrazioni (15g/ 10 ÷ 20.000 Hz) e agli shock meccanici (100g – 11ms – singolo colpo). Infine, l’involucro completamente impermeabile assicura un grado di protezione IP67, concorrendo a rendere questo sistema ideale per impieghi in ambienti industriali gravosi. Accanto ai sensori di posizione, Gefran produce sensori in grado di misurare la pressione di fluidi nelle applicazioni in ambito industriale.

I campi di misura vanno dai -1 bar del sottovuoto ai 20 bar della pneumatica, fino M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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FOCUS ON

Paolo Buzzi

ai 1000 bar dell’oleodinamica. “Gefran – spiega Zilioli - è uno dei pochi costruttori al mondo che realizza anche sonde che vengono utilizzate dai 1000 ai 5000 bar, nei processi di omogeneizzazione e nelle macchine per taglio a getto di acqua, per fare qualche esempio. Realizza anche – sono solo due i produttori al mondo – trasduttori di pressione per le alte temperature, tipiche di alcuni processi di lavorazione delle plastiche cosiddette tecniche, che rilevano pressioni fino a 1000 bar in presenza di temperature di anche 500°C”. La gamma si completa con i sensori di peso, quelli di forza press-on, realizzati grazie ad un esclusivo brevetto ed i sensori di temperatura.

Controllo di potenza Gefran dispone di una gamma completa di prodotti dedicati al controllo e regolazione delle variabili di processo, tipicamente la temperatura. Regolatori PID e indicatori, gruppi statici e controllori di potenza, in continua evoluzione, hanno l’obiettivo di rispondere al meglio alle esigenze di ottimizzazione dei processi e dei consumi energetici degli impianti del cliente, migliorando il controllo di processo di riscaldamento con resistenze elettriche. “Il settore del trattamento termico – spiega Paolo Buzzi, Controllers &

GRS-H Relè statico monofase

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M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

Power Controllers Marketing Manager - è trasversale in quanto coinvolge tutte le applicazioni, dalla plastica al food, vetro, fibre di carbonio, fino al metallo, con trattamenti su alluminio, acciaio, rame e stampa 3D. I processi termici servono a ripristinare le caratteristiche meccaniche e fisiche perse nel corso della lavorazione. Nell’ambito della stampa 3D, il trattamento termico viene realizzato con dei forni a vuoto, in cui viene effettuato un processo temperatura-pressione che elimina le tensioni interne del materiale, fornendo al prodotto le proprietà fisiche richieste. Il controllo in temperatura avviene tramite delle resistenze di riscaldamento in grafite, gestite da controllori di potenza con range di corrente fino a 600 A e con caratteristiche di innesco che richiedono efficienti algoritmi di controllo. Sempre nell’ambito del riscaldamento elettrico industriale, laddove sono richiesti carichi di corrente fino a 120 A, è stata recentemente presentata la nuova serie GRS-H di relè monofase a stato solido, con diagnostica integrata, particolarmente robusti e compatti.

Nel range fino a 30 A la larghezza di questi SCR è infatti di soli 17,5 mm, rendendoli particolarmente adatti ad installazioni in quadri elettrici con spazi ristretti. L’ultima famiglia di regolatori PID, invece, dispone di un’interfaccia grafica touch che rende estremamente chiara la visualizzazione dei parametri di processo con configurazioni che permettono l’associazione tra i componenti grafici e le variabili del regolatore. I regolatori delle serie Performance e Multifunction sono dotati di un servizio di connessione remota basata su webserver e VNC che permette di gestire dati e regolazione attraverso PC, Tablet, o SmartPhone, con accesso tramite password. L’accesso remoto può essere utilizzato per diagnostica e supervisione come un valido aiuto al processo produttivo, limitando eventuali fermi macchina.

Inoltre, in caso di allarmi o di problemi di produzione, un servizio di assistenza remota permette una diagnostica immediata del processo garantendo una manutenzione efficiente e veloce”.

La trasformazione digitale in atto in tutti i settori della meccanica e delle

Sensori magnetostrittivi

I sensori magnetostrittivi, o trasduttori di posizione senza contatto, consentono di misurare la posizione e lo spostamento di parti meccaniche in movimento.

Nati come evoluzione dei trasmettitori lineari di posizione basati su tecnologia potenziometrica, grazie alla tecnologia magnetostrittiva che sostituisce la tradizionale meccanica composta da spazzole striscianti su una pista resistiva, il rilevamento della posizione viene trasferito all’elemento primario magnetostrittivo senza nessun contatto meccanico, ma tramite il campo generato da un cursore magnetico che può essere a slitta o flottante. In questo modo, sono stati eliminati i problemi di usura e consumo, garantendo una durata di vita pressoché illimitata. Per adattarsi alle varie esigenze applicative, questi sensori sono disponibili con diverse corse, sia con meccanica a profilo per il montaggio esterno tramite staffe, sia con meccanica a stelo per montaggi interno cilindro.

Tutti i sensori utilizzano uscite digitali SSI e i principali bus di campo, quali Profinet, Profibus e CANopen, con una frequenza di aggiornamento di lettura della posizione pari ad 1kHz, ovvero oltre 1.000 volte al secondo, per trasmettere non solo le letture puntuali, con il massimo grado di ripetibilità delle grandezze rilevate, ma anche dati di diagnostica, tipicamente predittivi. In tal senso, Gefran offre ai propri clienti anche servizi di connettività e di comunicazione in ottica industria 4.0.

Le uscite disponibili sono analogiche in corrente/tensione, digitali SSI e IO-Link e bus di campo CANopen o PROFIBUS.

macchine utensili, fortemente incentivata da Industry 4.0, ha ampiamente dimostrato come sensori, automazione e motion control si declinino in tecnologie abilitanti per le fabbriche intelligenti. Quindi investire nella trasformazione digitale è fondamentale per le aziende che mirano ad essere più competitive per crescere.

“Gefran – sottolinea Privitera – accoglie la quarta rivoluzione industriale sia attraverso il potenziamento costante dei processi, grazie all’adozione delle più recenti tecnologie finalizzate all’incremento dell’efficienza e della qualità produttiva di impianti e macchinari, sia rinnovando la progettazione dei prodotti, che devono rispondere a nuove esigenze in termini di interazione uomomacchina, connettività, monitoraggio, gestione dei Big Data e manutenzione predittiva”. 

UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE

065/2019

LMRX19RS1

SPECIALE

Sicurezza B A R R I E R E D I S I C U R E Z Z A E C AT E N E P O R TA C AV I

INDUSTRIALE

BARRIERE DI SICUREZZA E CATENE PORTACAVI COME SOLUZIONI INNOVATIVE ALLA BASE DELLA MODERNA INDUSTRY 4.0 E DEL CONCETTO DI SMART FACTORY. Patrizia Ricci

L

a crescente evoluzione del settore delle barriere di sicurezza e delle catene portacavi ha fondamenti nell’innovazione tecnologica e nelle opportunità portate da cambiamenti come Industry 4.0 e IoT. Le catene portacavi stanno sempre più ampliando le proprie prestazioni con lo studio e l’adozione di plastiche speciali e materiali innovativi atti a renderle più durature e performanti. Cambiamenti sono in atto anche nelle funzioni innovative, quali la capacità di leggere lo stato di salute dei cavi. Anche nel settore delle barriere sono tanti i cambiamenti in atto, a partire da design salva spazio, estremamente compatti, fino alla sostituzione con strumenti in grado di rilevare la presenza umana nel perimetro di lavoro della macchina, quali sensori, laser scanner, radar di sicurezza, barriere fotoelettriche, ecc. che contribuiscono all’aumento intelligente della protezione in un’ottica di miglioramento della produttività e riduzione di costi e tempistiche.

Le catene portacavi Le moderne catene portacavi sono progettate per essere impiegate in ogni situazione, stabili e robuste, con larghezze fisse o variabili, per grandi autoportanze e per applicazioni 3D rappresentano il cordone ombelicale delle macchine moderne. Realizzate in acciaio inox o zincato, in poliammide, in poliammide estruso, sono disponibili in grandezze standard o a richiesta. Sono prodotti per l’automazione industriale che il mercato offre in molteplici soluzioni in funzione delle più diverse esigenze aziendali. Si va dalle catene in acciaio, con 78

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segmenti spiralati flessibili in metallo, ideali per trucioli roventi, che offrono una protezione ottimale per cavi e guaine, a quelle con i telai esterni in acciaio inox e i telai interni in poliammide rinforzato, dall’ottima presenza estetica; da quelle in acciaio zincato costituite da più bande di maglia parallele, con traversini disponibili in molteplici esecuzioni, a quelle in poliammide estruso per ambienti puri, leggere, silenziose, con vibrazioni ridotte per le alte velocità e accelerazioni ed una resistenza alla torsione particolarmente elevata o a quelle pesanti, che hanno un sistema di battuta robusto ed estremamente resistente, grande autoportanza e scorrimento silenzioso. Per finire con quelle in 3D studiate per movimenti tridimensionali, applicabili su robot per movimenti rotatori e girevoli e anche per tavole rotanti. Ma c’è di più. “Industria 4.0”, “Internet delle cose” e “smart factory” – oramai, questi concetti non sono più futuristici. Sono sempre di più le aziende che scelgono di trarre vantaggio dall’impiego di sistemi e prodotti intelligenti. Questo è possibile anche ricorrendo a componenti che raggiungano un livello superiore in termini di manutenzione e, come conseguenza, consentano di risparmiare sui costi. Stiamo parlando dei componenti smart in plastiche ad alte prestazioni. Catene portacavi e sistemi per catene portacavi che garantiscono l’alimentazione di energia, dati e segnali mentre sono in costante movimento. La manutenzione nell’era dell’industria 4.0 comporta un chiaro cambiamento di paradigma. Invece di svolgere interventi di manutenzione a data fissa, limitandosi semplicemente a reagire di fronte a guasti e malfunzionamenti, la “manutenzione predittiva” consiste nel controllo continuo dello stato delle macchine utensili. Si eseguono manutenzioni e sostituzioni solo se strettamente necessario. Gli interventi di manutenzione possono, così, essere pianificati con precisione. Allo

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SPECIALE B A R R I E R E D I S I C U R E Z Z A E C AT E N E P O R TA C AV I

stesso tempo, la misurazione permanente dei dati, consente di ridurre i fermi imprevisti e, quindi, i costi da riportare ai guasti.

In questo contesto e con questi precisi obiettivi, il mercato offre anche dei prodotti realizzati con le cosiddette smart plastics: vari sensori e moduli di controllo per catene portacavi, cavi, cuscinetti e guide lineari. Trattasi, prendendo l’esempio delle catene portacavi, di sensori per la misurazione dell’attrito o dell’usura nel collegamento perno/foro oppure per il riconoscimento della forza di rottura e di trazione/spinta. Questi sistemi connessi a moduli di comunicazione, consentono l’integrazione dei dati di monitoraggio direttamente nell’infrastruttura IT del cliente, per es. in sistemi di gestione della produzione come SCADA e MES o in soluzioni cloud impiegate a livello aziendale.

Smart plastics e smart factory Grazie ai dati provenienti da queste soluzioni, che confluiscono nel calcolatore della durata d’esercizio, è possibile prevedere - tra altre cose - per quanto tempo una catena portacavi funzionerà in modo affidabile nella specifica applicazione della macchina utensile, in anticipo e con esattezza. L’aggiornamento costante dei dati di durata rappresenta, per il cliente, un’ulteriore sicurezza perché il sistema integra in tempo reale le effettive condizioni ambientali dell’applicazione in corso. Grazie ai complessi algoritmi di Machine Learning e di Intelligenza Artificiale, è possibile fornire indicazioni precise sulla durata delle soluzioni impiegate dall’utente nell’applicazione specifica. Queste informazioni vengono visualizzate sullo schermo del dispositivo di controllo dell’impianto e nel caso di un sistema connesso online, l’utente riceve un SMS o un’e-mail che lo informano circa anomalie negli stati di funzionamento o necessità di interventi di manutenzione imminenti. I clienti vengono avvisati con giusto

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preavviso se si rende necessario acquistare pezzi di ricambio; tutto questo permette di implementare scenari diversi, dalla programmazione automatica degli interventi di manutenzione all’ordine sistematico dei giusti pezzi di ricambio, fino all’“e-chain as a service”.

Protezione sicura per l’interazione uomo – macchina La sicurezza nell’ambiente di lavoro è irrinunciabile. Negli ambienti fortemente automatizzati diventa ulteriormente determinante. Quando, nell’automazione, uomo e macchina agiscono all’unisono, una produzione flessibile comporta elevati requisiti di sicurezza. Tale collaborazione, ad esempio nel vano macchine, non deve mettere a rischio la sicurezza dei collaboratori. Nel Decreto Legislativo 81/08, che recepisce le “Direttive Sociali” 2009/104/EC e 89/391/CE ed ha come obiettivo il miglioramento della sicurezza negli ambienti di lavoro, la sicurezza viene definita come “l’eliminazione o la massima riduzione del rischio, ossia la probabilità che si verifichi un determinato danno alle persone e alla produttività dell’azienda”. In tal senso le recinzioni perimetrali sono gli strumenti che assolvono al compito della messa in sicurezza dei macchinari automatizzati, impedendo l’accesso del personale non autorizzato alle zone pericolose. Le caratteristiche costruttive di tali recinzioni, dette anche “ripari”, sono descritte nei paragrafi della normativa EN ISO 14120 “Requisiti per la progettazione e realizzazione di ripari fissi e mobili (porte)”, in armonizzazione con quanto richiesto dalla Direttiva Macchine - 2006/42/CE. Oltre alle recinzioni di tipo tradizionale, linee di produzione flessibili richiedono anche barriere di protezione che possano rispondere alle esigenze dei siti produttivi più moderni. Per questo è previsto anche l’utilizzo di dispositivi di protezione. Per una definizione

di dispositivo di protezione si veda l’Allegato I della Direttiva Macchine: “Si intende per «dispositivo di protezione» un dispositivo (diverso da un riparo) che riduce il rischio, da solo o associato ad un riparo”. I dispositivi di protezione (o sicurezza) sono molto diffusi in ambito industriale. Essi permettono la riduzione dei rischi residui dei macchinari per garantire la sicurezza degli operatori e del luogo di lavoro. Si tratta dei dispositivi optoelettronici (come barriere fotoelettriche e scanner laser) e dei dispositivi sensibili alla pressione (come bordi e pedane sensibili), o ancora di interruttori di interblocco e dispositivi che si interfacciano con l’utente (come i comandi a due mani).I dispositivi elettrosensibili di protezione (ESPE: ElectroSensitive Protective Equipment) appartengono alla categoria dei dispositivi di rilevamento di accesso e presenza. La loro funzione primaria consiste nel rilevare gli operatori quando questi accedono o stazionano in prossimità di aree pericolose e avviare le procedure che mettono in sicurezza la macchina.

Negli ultimi anni, questo mercato ha partecipato alla crescita tecnologica dell’industria con un’offerta completa e versatile di questa categoria di prodotti per la sicurezza nell’automazione, indispensabili, ad esempio, durante i lavori di manutenzione, assistenza o riparazione su macchine e impianti, laddove è spesso necessario intervenire durante il processo di produzione.

I dispositivi di protezione optoelettronici, come le barriere fotoelettriche di sicurezza, offrono soluzioni di sicurezza che danno grande flessibilità. Questi dispositivi sono usati per rilevare le persone presenti in prossimità dei macchinari in movimento. L’impiego di barriere fotoelettriche operanti con più raggi luminosi paralleli, consente di risparmiare anche spazio, in quanto le barriere fotoelettriche possono sostituire o integrare complesse recinzioni di sicurezza, o anche gruppi di più fotocellule singole. Il set di barriere di sicurezza contiene la testa del trasmettitore e la testa del ricevitore. Un trasmettitore genera un fascio di luce a infrarossi tra le due teste che agisce come zona di rilevamento. Un movimento rilevato all’interno della zona di rilevamento avvia la procedura di arresto della macchina e disconnette automaticamente tutti i macchinari pericolosi. Per riattivare i macchinari, un operatore deve premere il pulsante di ripristino posizionato all’esterno dell’area di pericolo. Alcuni modelli sono dotati di un’opzione di ripristino automatico che avvia automaticamente i macchinari quando la zona di rilevamento è priva di ostacoli. Il tempo di risposta di tutte le barriere sicurezza è solo una frazione di secondo, significa che nessun altro tipo di barriera può essere confrontata con questi sistemi. Per rendere più economica, semplice e sicura la protezione di accesso con il trasporto di materiale, ad esempio nell’intralogistica, così come nell’industria automobilistica e

dell’imballaggio, si rende necessaria la protezione da accessi non autorizzati mediante sensori ottici di sicurezza per i blocchi di materiale sulle linee di trasporto. Ovunque sia coinvolto il movimento, la sicurezza è un requisito molto importante.

Con l’aumento dei processi automatizzati, il monitoraggio dei movimenti e dell’arresto sta diventando ancora più importante.

Accanto ai processi di muting con sensori di muting per identificare chiaramente quando le merci trasportate si avvicinano a un campo protettivo e per far passare queste merci attraverso il campo protettivo al momento giusto, oggi vengono proposte alternative innovative che eliminano completamente la necessità di sensori che emettono segnali. Grazie infatti alle barriere fotoelettriche di sicurezza, i sistemi di trasporto possono così essere resi più compatti. Il rischio di disallineamento o danni ai sensori viene eliminato, così come i costi di manutenzione e assistenza.

Da qualche anno, anche la tecnologia radar viene in aiuto della sicurezza ogni volta che l’interazione uomo-macchina lo richieda. Questa tecnologia consente infatti di individuare oggetti e persone tramite onde radio, innocue per la salute. È robusta ai disturbi causati dalla luce, dalla polvere, dagli sfridi e da ogni altro fattore ambientale che potrebbero compromettere l’uso dei dispositivi ottici. Esistono infatti dei sistemi che, sulla base di sofisticati algoritmi per radar, riescono a filtrare i disturbi causati dalla presenza di polvere, fumo, acqua o sfridi generati dal processo produttivo, riducendo i falsi allarmi e aumentando la produttività. Questi sistemi sono muniti di sensori radar che utilizzano algoritmi proprietari che rilevano il movimento per monitorare operatori o macchinari in una area di copertura 3D, consentendo di gestire non solo gli oggetti statici all’interno della scena ma anche le persone presenti, arrivando in alcuni casi a rilevare anche i micro movimenti respiratori di un operatore.

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SOLUZIONI DALLE AZIENDE DATALOGIC

L’INNOVAZIONE NELLE BARRIERE DI SICUREZZA Datalogic è il maggior costruttore italiano e tra in primi nel mondo di dispositivi optoelettronici di sicurezza. Da oltre 20 anni guida l’innovazione nelle barriere di sicurezza e per quanto riguarda la riduzione dimensionale ha realizzato la serie SLIM, di tipo 2 o 4, che nel profilo di soli 15x32 mm offre altezze da 150 a 1200 mm senza zona cieca, con risoluzione 14, 24 o 34 mm, e funzioni avanzate come il montaggio a cascata fino a 3 unità, ripristino automatico o manuale, EDM configurabile. Per sistemi multi-area orizzontali o verticali e per veicoli a guida automatica AGV, Datalogic offre il Safety Laser Sentinel serie SLS che coniuga la semplicità di installazione e utilizzo con prestazioni assolutamente innovative, come l’angolo di rilevazione fino a 275° e la possibilità di configurare fino a 70 aree di allarme o sicurezza per adattare la guida dell’AGV alle più diverse situazioni e geometrie, la configurazione Master e Slave che consente di collegare fino a 4 unità e controllarle da un solo dispositivo, l’immunità ad interferenze esterne, come la polvere, che evita “falsi allarmi” pur garantendo la sicurezza per gli operatori.

IGUS

EC.PP ED EC.PR, NOVITÀ PER LE SMART PLASTICS

Nella famiglia delle smart plastics igus, quest’anno si aggiungono due importanti novità: i sistemi EC.PP ed EC.PR che permettono – nei sistemi per catene portacavi – di rilevare i dati di posizionamento e di monitorare le forze di spinta/ trazione che agiscono sulla catena portacavi. Grazie al monitoraggio costante del sistema, si possono evitare fermi macchina imprevisti e possono essere programmati Segnalatore di posizione EC.PP – Igus smart plastics eventuali ispezioni o interventi di manutenzione e riparazione. Nelle zone portuali, nel settore minerario o per la movimentazione rinfuse, se uno stacker reclaimer viene danneggiato, la sostituzione può costare fino a €30.000 e più.. Oggi, grazie al nuovo modulo EC.PR, è possibile - nei sistemi con corse lunghe (oltre i 150m) - monitorare le forze di spinta e di trazione del sistema, regolando i parametri in modo dinamico per evitare imprecisioni relative alla forza statica e conseguenti rotture. A comunicare i dati al modulo EC.PR, sono i segnalatori EC.PP: piccoli trasmettitori collegati fra loro ed installati a distanza di 50 cm sul canale di guida della catena che rilevano l’esatta posizione del punto mobile. La trasmissione dei dati al PLC avviene via Profinet. Per ogni posizione viene prestabilita una forza di spinta/trazione massima: se la forza massima viene superata, il sistema si blocca evitando rotture.

KEYENCE

UNA PROTEZIONE RINFORZATA, ANCHE IN AREE COMPLESSE Con l’avanzare della meccanicizzazione, diventa sempre più importante dotarsi in azienda di misure protettive per la riduzione di rischi, quali barriere e laser scanner di sicurezza. Queste soluzioni devono essere caratterizzate da alta robustezza per resistere agli urti e a condizioni ambientali difficili, semplicità, per agevolarne il montaggio e installazione, e praticità, eliminando zone morte di rilevamento. Oltretutto, spesso devono dimostrarsi abbastanza versatili da delineare zone di protezione in aree dalla forma complessa. KEYENCE risponde a tutte queste necessità con le barriere luminose di sicurezza Serie GL-R e i laser scanner Serie SZ, che contribuiscono all’aumento intelligente della protezione in un’ottica di miglioramento della produttività e riduzione di costi e tempistiche. Oltre ai dispositivi di sicurezza, KEYENCE offre un’ampia gamma di prodotti ad alta precisione, che accompagnano l’utente finale nel percorso di ricerca e produzione in diversi settori industriali.

Per maggiori informazioni: web: www.keyence.it/press-glr-sz; e-mail: press@keyence.it 82

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LEUZE ELECTRONIC

“SMART PROCESS GATING”: IL NUOVO PROCESSO SVILUPPATO DA LEUZE ELECTRONIC

“Smart Process Gating” è il nuovo processo sviluppato da Leuze electronic attraverso il quale i processi di muting richiedono poco spazio poiché il passaggio di un campo protetto può essere realizzato senza sensori di muting aggiuntivi. In precedenza, i sensori di muting (usarti principalmente nei settori di Intralogistica, Automotive e Packaging) erano necessari al fine di consentire il passaggio temporaneo nel campo protetto, rilevando il materiale trasportato e consentendo il passaggio al momento giusto, impedendo allo stesso tempo l’accesso alle persone tramite un appropriato sensore. Leuze electronic ha sviluppato, sulla base di barriere di tipo 4 della Serie MLC500, il processo “Smart Process Gating” (SPG) dove il primo segnale di gating proviene dal PLC e il secondo viene generato dalle stesse barriere nel momento in cui viene interrotto il campo protetto. Ciò significata che i sensori di muting non sono più necessari, ma allo stesso tempo è richiesta una perfetta conoscenza della posizione dei materiali trasportati, in modo tale che i segnali necessari di controllo siano disponibili nei tempi previsti. Un importante requisito è che il PLC conosca la posizione attuale del materiale trasportato sapendo quando raggiunge ed esce dal campo protetto, in modo tale da poter emettere i segnali di controllo necessari alle barriere di sicurezza nel tempo esatto. Ciò è necessario in quanto il campo protetto deve essere interrotto entro 4 secondi dall’arrivo del segnale dal PLC. È anche permessa una distanza massima di 200mm tra il materiale e le barriere, tra l’ingresso e l’uscita, a condizione che venga attivata una sequenza di gating. I vantaggi della soluzione SPG si possono riassumere in un design salva spazio, estremamente compatto, in quanto non è più necessario avere dei sensori di muting montati ai lati delle barriere e bassi costi per l’installazione e per il service (senza set-up/allineamento) dei sensori di muting. Inoltre, anche i materiali trasportati, aventi parti interrotte o intervalli tra loro, possono essere trasportati in sicurezza in sequenza, il sistema SPG ha un’ottima affidabilità e non c’è rischio di sensori di muting disallineati o danneggiati e c’è un rischio ridotto per manomissione del personale operativo. Lo Smart Process Gating richiede una conoscenza dettagliata del processo in modo che i necessari segnali di controllo del PLC siano resi disponibili nella finestra temporale prevista. La variante di barriera fotoelettrica di sicurezza MLC 530 con Smart Process Gating (SPG) è certificata TÜV per la sicurezza. Il livello di prestazioni ottenibile della soluzione viene raggiunto in combinazione con il sistema di controllo utilizzato: PL d (con comando standard) o PL e e (con comando di sicurezza). Con il processo di muting “Smart Process Gating”, che non utilizza sensori di segnalazione, Leuze electronic ha vinto non solo il GIT Security Award 2019, ma anche il “Best of Industry Award 2019”.

OMRON

LA NUOVA SERIE F3SG-SR DI BARRIERE FOTOELETTRICHE Oggi le linee di produzione devono essere flessibili e quindi servono barriere di protezione che possano rispondere alle esigenze dei siti produttivi più moderni. La nuova serie F3SG-SR di barriere fotoelettriche di Omron offre protezione per dita, mani, braccia/gambe e corpo, dalle aperture delle macchine ai perimetri delle apparecchiature, tra cui un’ampia gamma di applicazioni e altezze di protezione da 160 mm a 2,48 m per adattarsi completamente all’area protetta richiesta. Con F3SG-SR, i produttori sono in grado di standardizzare la progettazione meccanica tra le linee di produzione ed eliminare la complessità di selezione e progettazione. La serie F3SG-SR garantisce inoltre un rilevamento affidabile anche in ambienti difficili e a temperature estreme, grazie alla struttura a tenuta stagna resistente all’olio e alla gamma operativa a lunga distanza.

Dotata di IO-Link per la connettività IoT, la raccolta dei dati operativi della serie F3SG-SR fornisce una manutenzione predittiva per determinare i tempi di sostituzione ottimali, riduce i tempi di inattività e migliora la sicurezza nei siti produttivi.

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PROTEC

IL GIUSTO COMPROMESSO TRA ADATTABILITÀ E RIGIDITÀ Le barriere di sicurezza Protec sono state create per impedire l’accesso alle zone pericolose, resistere agli urti e favorire la visibilità dell’impianto. Essere in grado di offrire una vasta gamma di soluzioni è il risultato di uno sviluppo tecnologico di ottimizzazione degli spessori che permettono un buon compromesso tra costo e resistenza. La linea TECHNO realizzata con pannelli autoportanti e disponibili in filo Ø3 e Ø4 favorisce l’adeguamento in opera, l’abbinamento con il montante Strong permette di aumentarne la resistenza all’urto. La linea NOVATEK è realizzata con pannelli intelaiati disponibili in molteplici misure. Le due linee, danno la possibilità al cliente di scegliere in tutta sicurezza il compromesso giusto tra adattabilità e rigidità.

REER

BARRIERE DI SICUREZZA EOS Grazie all’esperienza maturata come fornitore dei maggiori costruttori nel campo dell’industria alimentare, della pallettizzazione, delle macchine utensili, dell’automotive, della robotica e di molti altri settori, la ReeR è in grado di proporre la soluzione più adatta per la protezione di ogni singola applicazione industriale.

• EOS - Barriere di sicurezza di Tipo 2 e 4 • Sezione di piccole dimensioni: solo 28 x 30 mm • Altezze protette da 150 a 2200 mm • Risoluzioni 14-20-30-40-50-90 mm e 2-3-4 raggi • Nessuna zona morta nel lato superiore.

• Tutte le principali funzioni di sicurezza integrate • Modelli Master e Slave per il collegamento in serie delle barriere.

Queste barriere sono disponibili nelle versioni WTF e WTHF con contenitore stagno IP 69K (56 mm di

diametro) con o senza riscaldatore e possono essere utilizzate in ambienti caratterizzati dalla presenza di acqua e vapore come nell’industria alimentare e delle bevande. Sono anche ordinabili le versioni di EOS4 con contenitore protettivo ATEX. Soluzione ideale per la protezione di postazioni di lavoro in ambienti con atmosfera potenzialmente esplosiva: Sistemi di verniciatura.

Industrie per la lavorazione e imballaggio dei farinacei.

Industrie chimiche.

Industrie per la lavorazione del petrolio e derivati.

TECNOPIU

AXS PER IL CONTROLLO ELETTRONICO DEGLI ACCESSI Il dispositivo può consentire/impedire l’accesso del personale alle zone pericolose dell’azienda o alle macchine, garantendo e tutelando il rispetto delle autorizzazioni rilasciate o meno dall’azienda ai propri dipendenti e tutto questo, tramite il semplice utilizzo dei badge personali a disposizione di ogni dipendente per la marcatura di entrata ed uscita di qualsiasi sistema marcatempo, che utilizzi una delle due frequenze disponibili: 125 KHz e 13,5 MHz. - AXS 01: oltre ad essere in grado di riconoscere se l’operatore è autorizzato ad accedere nell’isola protetta, non dà il consenso alla macchina fino a quando il medesimo operatore non presenta di nuovo il suo badge. Questo controllo evita il riavvio accidentale da parte di altri addetti autorizzati che ignorino la presenza dell’operatore all’interno della zona pericolosa.

- A XS 10: è un puro controllo di accesso ai comandi della macchina o del sollevatore che consente l’utilizzo solo al personale autorizzato. In caso di dimenticanza accidentale di disattivazione del sistema al termine dell’utilizzo della macchina, il sistema è programmato per auto-disattivarsi dopo 75 secondi.

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SATECH

NON TUTTE LE RECINZIONI SONO UGUALI Il Decreto Legislativo 81/08 definisce la sicurezza come “l’eliminazione o la massima riduzione del rischio, ossia la probabilità che si verifichi un determinato danno alle persone e alla produttività dell’azienda”. Satech nasce nel 2000 come azienda specializzata nella progettazione e costruzione di recinzioni perimetrali per la messa in sicurezza dei macchinari automatizzati: una categoria di recinzioni - anche definite “ripari” - che assolvono il compito specifico di impedire l’accesso del personale non autorizzato alle zone pericolose. Le caratteristiche costruttive dei “ripari” sono descritte nei paragrafi della normativa EN ISO 14120 “Requisiti per la progettazione e realizzazione di ripari fissi e mobili (porte)”, in armonizzazione con quanto richiesto dalla Direttiva Macchine - 2006/42/CE. Nei pannelli in rete d’acciaio delle recinzioni perimetrali Satech, ad esempio, i fili orizzontali sono saldati internamente in modo da non offrire appiglio, eliminando la possibilità di arrampicamento secondo EN ISO 14120-5.18. Le maglie a feritoia verticale garantiscono una migliore visibilità del macchinario dall’esterno del perimetro (EN ISO 14120-5.4 e 5.9). Le protezioni perimetrali Satech sono progettate per essere posizionate in sicurezza ad una distanza minima di 120 mm dal pericolo (EN ISO 13857), consentendo un’ottimizzazione dello spazio.

Nel corso di oltre 20 anni di attività Satech ha progettato, costruito e consegnato in tutto il mondo centinaia di migliaia di soluzioni per la messa in sicurezza di impianti e robot. Nel catalogo Satech, oggi figurano ben 5 linee di protezioni modulari, 16 modelli di porte standard, 150 modelli di serrature tra meccaniche, con Safety Switch e con interblocchi di sicurezza, una scelta di più di 300 accessori ed un intero reparto dedicato alle realizzazioni su misura. L’offerta di Satech è una delle più complete al mondo. A Safe Factory is a Productive one.

SICK

SICUREZZA E PRODUTTIVITÀ NEL FUNZIONAMENTO COOPERATIVO DEI ROBOT Robot che rallentano quando una persona si avvicina, e riprendono autonomamente il proprio lavoro non appena la persona si allontana dalla zona di lavoro: questo, e molto di più, è possibile grazie al sistema di sicurezza sBoot Speed di SICK che porta maggiore sicurezza, flessibilità e produttività alle applicazioni di robot cooperativi. Il sistema di sicurezza sBot Speed è una soluzione completa pronta per l’integrazione, costituita da un laser scanner di sicurezza S300 mini e da una centralina configurabile di sicurezza FlexiSoft. Lo scanner utilizza due set di campi dipendenti dalla velocità del robot, ciascuno costituito da un campo di preallarme e da un campo protetto. Se una persona accede nel campo di preallarme del set di campi 1, durante una fase di operatività, il robot riduce la sua velocità. Poiché a questo punto il robot si muove più lentamente e di conseguenza presenta un tempo di fermata più breve in caso di arresto di emergenza, il sistema di sicurezza attiva il set di campi 2 con un campo di protezione più piccolo. Se qualcuno vi accede, il robot si arresta. Quando la persona si allontana nuovamente dall’area di lavoro, il robot riparte automaticamente, inizialmente solo a velocità ridotta monitorato con il set di campi 2, per poi riacquisire la velocità operativa originaria monitorato dal set di campi 1. Rispetto ad un arresto completo e all’interruzione della produzione, riduzione di velocità monitorata in sicurezza significa maggiore produttività e disponibilità grazie ad una interazione uomo-robot ottimizzata. Oltre a funzioni di automazione e sicurezza preconfigurate e testate, offre schemi di cablaggio, consentendo un’integrazione semplice e veloce con il comando del robot. La variante di sistema sBot Speed-UR è perfetta per diversi modelli di robot di Universal Robot (UR), ma sono disponibili ulteriori varianti per altri produttori di robot. Questi aspetti riguardano per esempio il cablaggio specifico per UR, la descrizione ed il collegamento di componenti di sicurezza supplementari necessari per soddisfare le norme di sicurezza di riferimento. L’adattamento specifico per robot UR riguarda anche le modalità operative selezionabili “Running mode” e “Programming mode”. Il sistema di sicurezza sBot Speed-UR consente a chi si occupa della messa in funzione o all’operatore, in fase di messa a punto del robot o, in caso di modifiche di funzioni, di programmare il robot e di muoversi in sicurezza, per esempio per l’apprendimento di punti di presa.

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IN FABBRICA R+W giunto a elastomero EK

ROBOTICA MEDICALE E STAMPA 3D,

AZIONAMENTI PER SOLUZIONI EVOLUTE LE IMPRESE DEL SEGMENTO MEDICALE INNOVANO PER CRESCERE, CON L’AIUTO DI MACCHINARI SEMPRE PIÙ EVOLUTI E PRECISI E IL CONTRIBUTO DELLA STAMPA 3D. ROBOTICA E INTELLIGENZA ARTIFICIALE FORNISCONO AL SETTORE MEDICALE SOLUZIONI PER INTERVENTI CHIRURGICI PERSONALIZZABILI, CREANDO NUOVE OPPORTUNITÀ PER LE TECNOLOGIE ADDITIVE. Di Stefano Vinto

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I

l settore dei dispositivi medici non ha conosciuto rallentamenti in questo ultimo periodo: i diversi segmenti, dal farmaceutico alla realizzazione di camici e mascherine, con aziende di dimensioni variabili dai grandi gruppi alle gestioni famigliari, sono accomunati dall’innovazione costante dei prodotti. Uno sforzo apprezzato dal mercato: l’export della produzione di macchinari medicali da 8 anni consecutivi è in costante crescita.

Per continuare a tenere testa all’evoluzione dei mercati le aziende del settore medicale nei prossimi anni dovranno per forza di cose affrontare una grande prova: riposizionarsi ed evitare la trasformazione in commodity dei prodotti.

L’innovazione di prodotto comporta l’utilizzo di macchinari sempre più evoluti in grado di produrre in modo preciso e veloce. I fornitori fanno la loro parte per permettere a questa tendenza di svilupparsi: R+W (https:// www.rw-italia.it/prodotti/), ad esempio, produce componenti particolarmente adatti a questo genere di macchinari, come i giunti ad elastomero di precisione della serie EK e i giunti ES2, sempre ad elastomero di precisione, con limitatore di coppia incorporato, un dispositivo di sicurezza in grado di fermare la macchina se si dovessero presentare problemi di sovraccarico, evitando così costosi fermi macchina.

stampato con tecnologie additive.

La stampa 3D di metalli e polimeri è adatta, infatti, a vari impieghi nel settore medicale, che spaziano dalla produzione di protesi alla realizzazione di utensili e attrezzi ad hoc per molte tipologie di operazioni, alle placche di titanio costruite su misura per sostituire ossa danneggiate. Oggi ortopedia e odontoiatria sono i segmenti che più frequentemente fanno ricorso alla stampa 3D.

Robotica medicale, Intelligenza Artificiale e manifattura additiva La creazione di sistemi di autoapprendimento porta a notevoli sviluppi anche nell’ambito della robotica collaborativa in ambito medicale.

Un ruolo importante in tale evoluzione è dato anche dalle tecnologie additive, che contribuiscono a migliorare le caratteristiche meccaniche e funzionali dei sistemi robotici, estendendo le funzionalità di supporto ed estensione delle abilità del chirurgo.

L’obiettivo principale sarà quindi quello della realizzazione rapida di sistemi personalizzati, sulla base delle particolarità sia dell’intervento chirurgico da eseguire che delle condizioni del paziente.

È notizia recente la collaborazione tra Intel e l’Università della California, Berkeley, che ha prodotto la realizzazione di un sistema di AI semisupervisionato per la sutura chirurgica automatizzata.

L’apprendimento visivo costituisce una svolta notevole per la robotica collaborativa in ambito medicale, specialmente per la grande quantità di materiale formativo a disposizione.

In questo contesto, il ruolo delle tecnologie additive sta acquisendo un’importanza sempre più crescente, specie nelle fasi di preparazione degli interventi chirurgici.

La tendenza più recente (e sempre più diffusa) è quella di affidarsi a modelli stampati in 3d, che riproducono organi ed altri particolari anatomici, da impiegare nelle attività di addestramento dei chirurghi e di configurazione dei sistemi di robotica medicale impiegati.

Un importante esempio di questa metodologia di preparazione degli interventi chirurgici è stata condotta nel 2016 durante l’intervento di separazione di due gemelli siamesi, condotta dal Dr. James T. Goodrich, chirurgo di fama mondiale (purtroppo scomparso di recente), pioniere dell’impiego dei modelli anatomici

La Stampa 3D protagonista del settore

Nella ricerca costante di velocità e precisione, inoltre, la stampa 3D darà una grande mano alle imprese del settore, soprattutto in ambito di prototipazione, offrendo così la possibilità di sperimentare, migliorare il prototipo personalizzandolo e riducendo tempi e costi rispetto ai metodi di produzione tradizionali. Non a caso il mercato a livello mondiale è in grande crescita. Secondo gli esperti, infatti, in ambito medicale si stima che entro il 2023 il 25% dei dispositivi medici nei mercati sviluppati verrà

Figura 1. Modello per la simulazione di interventi di laparoscopia (fonte: http://www.3dlifeprints.com)

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IN FABBRICA

Figura 2. Impiego di un modello 3D per la verifica dei parametri operativo di un sistema robotico per interventi in laparoscopia (fonte: http://www.3dlifeprints.com)

stampati in 3D per la preparazione di interventi di elevata complessità.

Quest’intervento, durato ben 27 ore e che ha coinvolto un’equipe di 40 tra medici ed ingegneri esperti in tecnologie additive, ha elaborato una tecnica innovativa di preparazione delle operazioni chirurgiche, basata sull’impiego combinato di immagini tridimensionali (ricavate dai dati delle analisi strumentali come la Tomografia Computerizzata,TC o la Risonanza Magnetica Nucleare, RMN) e di stampa 3D, con la quale sono state realizzate sia le necessarie protesi, che un modello 3D anatomico in resine trasparenti delle parti anatomiche sottoposte all’intervento in questione.

Sulla base di queste esperienze, risulta di fondamentale importanza l’impiego dei modelli di parti anatomiche stampati in 3d, sia per le simulazioni nell’ambito della chirurgia robotica (in termini di addestramento, ottimizzazione e preparazione degli interventi), che come riferimento per le attività di progettazione e realizzazione delle catene cinematiche dei sistemi di movimentazione di robot medicali con caratteristiche di autonomia più o meno marcate.

In Figura 1 è mostrato un modello per le simulazioni chirurgiche realizzato con tecnologie additive, impiegato nelle attività di addestramento dei chirurghi alle tecniche di laparoscopia.

In Figura 2 è mostrato un esempio di 88

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impiego di un analogo modello per le operazioni di verifica dei parametri operativi di un robot medicale, anch’esso impiegato in laparoscopia.

L’integrazione sempre più diffusa degli algoritmi di AI nei sistemi di robotica medicale sta creando opportunità significative per le tecnologie additive, al di là delle soluzioni per la preparazione degli interventi chirurgici, come quelle mostrate in precedenza.

La crescente richiesta di sistemi robotici collaborativi (usati anche in ortopedia, oltre che negli interventi in laparoscopia) sta accrescendo la necessità di disporre di una produzione di componentistica rapida ed efficiente.

Tale necessità viene soddisfatta dal principale vantaggio derivante dall’impiego delle tecnologie additive: la semplificazione e la riduzione di tempi e costi delle fasi di ricerca e sviluppo, in termini di realizzazione di prototipi, di svolgimento di test e di produzione di miniserie di componenti robotici e strumentazioni chirurgiche.

L’impiego delle tecnologie additive consente, inoltre, il conseguimento di elevati livelli di personalizzazione della componentistica, con promettenti risvolti nelle attività di progettazione e realizzazione degli opportuni accoppiamenti cinematici.

Un’interessante e promettente soluzione a questa criticità è stata proposta, di recente, dall’Australian Centre for Robotic Vision, un centro di ricerca per

la visione robotica fondato nel 2014 dal Consiglio delle Ricerche Australiano (Australian Researc Council, ARC).

In tale soluzione, il punto di partenza è dato dai risultati di imaging diagnostico tramite Risonanza Magnetica, con cui mappare le caratteristiche dell’articolazione del ginocchio di un paziente, da sottoporre ad intervento con tecniche di artroscopia.

Partendo da questi dati, la soluzione proposta procede alla progettazione della soluzione di robotica modulare personalizzata più adeguata alle particolari conformazioni anatomiche del ginocchio del paziente.

Le attività dei chirurghi saranno così condotte ricorrendo all’utilizzo di un sistema robotico modulare, i cui componenti verranno realizzati ad hoc con le opportune tecnologie di stampa 3D. Un primo setup sperimentale di questo sistema è stato elaborato dal giovane ricercatore Andrew Razjiigaev dell’Australian Centre for Robotic Vision, che ha concepito il primo robot di tipo snakebot per l’artroscopia del ginocchio.

Con il termine snakebot si individua una tipologia di robot biomorfo, simile ad un serpente, che ha la caratteristica di essere iper-ridondante, ovvero di richiedere ben più di sei gradi di libertà per la realizzazione (e la descrizione del moto) della sua catena cinematica.

Uno dei primi esempi di snakebot

Figura 3. Una versione di snakebot (fonte: http://biorobotics.ri.cmu.edu/)

destinato ad impieghi medicali è stato concepito dal CMU Robotics Lab della Carnegie Mellon University.

In Figura 3 è mostrato una versione di questo robot.

Il modello del CMU Robotics Lab per uso medicale è stato derivato da quello mostrato in Figura e realizzato in dimensioni talmente sottili da poter manovrare intorno agli organi all’interno di una cavità toracica umana.

Gli snakebot, a prescindere dalle dimensioni delle singole realizzazioni, sono caratterizzati da un basso rapporto tra la superficie della sezione trasversale e la lunghezza, per cui riescono a manovrare all’interno di spazi molto stretti.

Il setup sperimentale, realizzato dal ricercatore Andrew Razjiigaev, viene mostrato nelle immagini seguenti. È estremamente interessante esaminare i singoli step di applicazione di questa soluzione: si parte dai dati delle analisi di imaging del ginocchio del paziente. Con la supervisione di un medico chirurgo, il computer classifica le regioni che devono essere raggiunte dagli snakebot (superfici verdi) e le regioni da evitare (superfici rosse), come mostrato in Figura 4; la geometria risultante fornisce un ambiente 3D dove gli snakebot competono in un’evoluzione simulata.

Ciò dà la possibilità, ad un numero di proposte di progettazione standard degli snakebot partecipanti, di essere

testate e valutate sulla bontà delle loro prestazioni, cioè su quanto riescano a raggiungere, con efficacia, determinate posizioni all’interno del ginocchio di un paziente. Le linee nere mostrate in Figura 4 rappresentano alcune delle traiettorie seguite dagli snakebot in competizione per raggiungere le posizioni prefissate sull’articolazione del paziente; a questo punto entra in gioco un algoritmo di computational design evolutivo, generando in continuazione nuove configurazioni di snakebot, ritestandole ed eliminando le varianti più “deboli” finché ne sopravvive solo una, che si abbina in maniera

unica all’anatomia del paziente. Lo snakebot che riesce a raggiungere le posizioni prefissate in sicurezza e con più destrezza vince la competizione evolutiva, aggiudicandosi il riconoscimento di design ottimale; gli snakebot ottimali vengono così generati come modelli 3D e realizzati tramite tecnologie additive, al fine di diventare degli strumenti chirurgici low-cost, monouso ed unici per ciascun paziente; gli snakebot sono così pronti per essere impiegati nell’intervento chirurgico. Questi micro robot vengono collegati ad una piattaforma robotica più grande, come la piattaforma robotica collaborativa per la ricerca Raven II (concepita alle università di Washington e di Santa Cruz), che li posiziona in modo consentire il loro ingresso nei punti in cui sono state realizzate le incisioni chirurgiche. Il risultato di questo step è mostrato in Figura 5. uno dei primi possibili sviluppi di questa soluzione è l’impiego di due snakebot con gli strumenti chirurgici istallati alle estremità, in modo da consentire al chirurgo di eseguire interventi chirurgici a distanza con due bracci robotici; nel sistema a robot multipli mostrato in Figura 5, vi può essere un terzo snakebot che monta una telecamera

Figura 4. Classificazione delle aree di intervento da dati di analisi di imaging (fonte: https://www.roboticvision.org/)

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IN FABBRICA Figura 5. Setup finale con snakebot multipli personalizzati (fonte: https://www.roboticvision.org/)

alla sua estremità. Questo sistema di acquisizione delle immagini verrà usato da un sistema di visione robotica (robot vision) per mappare le cavità del corpo del paziente, cosicchè il robot può essere guidato verso le aree di interesse e tenuto lontano dalle aree delicate da evitare. Fornirà quindi funzioni di tracciamento sia per i due snakebot che per l’area di lavoro dell’intervento, operando come gli occhi del chirurgo.

Gli ambiti di ricerca fin qui esposti forniscono miglioramenti evidenti non solo in termini di non invasività e precisione degli interventi chirurgici, ma costituiscono anche un interessante ambito di ricerca e sviluppo per tutta la componentistica necessaria alla realizzazione degli accoppiamenti cinematici, viste le elevate capacità di personalizzazione delle soluzioni (anche preesistenti) e di realizzazione rapida ed efficiente dei prototipi, che solo l’impiego delle tecnologie additive può fornire.

Il ruolo del fornitore di componenti.

Un’attività complessa come la progettazione nell’ambito della robotica medicale, che integra componentistica evoluta realizzata tramite le tecnologie additive, può trovare un valido supporto nei fornitori di componenti. È il caso di 90

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R+W, azienda leader nella produzione di giunti e alberi di trasmissione, in grado di mettere la sua esperienza a disposizione del progettista. Nel settore della robotica medicale, R+W fornisce una gamma completa di soluzioni per tutte le esigenze di trasmissione e limitazione della coppia: oltre ai già citati giunti ad elastomero della serie EK , l’azienda offre i giunti a soffietto in miniatura della serie MK ed FK, giunti a soffietto metallico della serie BK, e limitatori di coppia serie SK. I giunti a soffietto metallico in miniatura MK eappresentano una combinazione vincente di prestazioni eccellenti e ingombro ridotto.

La gamma di giunti MK è decisamente ampia (decine di modelli suddivisi in dieci serie) e consente di trovare il giunto ideale per ogni applicazione, ferma restando la capacità e disponibilità dei tecnici di R+W di trovare soluzioni ad hoc per particolari esigenze.

La serie MK4, una delle più popolari, comprende diversi modelli, tutti di dimensioni contenute (diametro esterno dai 15 ai 40 mm) per valori di coppia nominale da 0,5 a 10 Nm. Realizzati in materiali di alta qualità - acciaio inox ad alta flessibilità e alluminio - sono resistenti alla corrosione, adatti per velocità di rotazione fino

a 20.000 giri al minuto (e oltre, con apposita bilanciatura), assolutamente privi di gioco, torsionalmente rigidi, compensano ogni tipo di disallineamento (assiale, angolare e laterale) e presentano un ridotto momento d’inerzia.

Fra i giunti miniaturizzati rientra anche l’inovativo FK1 Microflex, con grani di fissaggio radiali.

Le caratteristiche più apprezzate dei giunti miniaturizzati comprendono la grande facilità di montaggio e smontaggio e la totale assenza di necessità di manutenzione.

I giunti BK a soffietto metallico, precisi e senza gioco, sono molto apprezzati per il basso momento di inerzia, la totale assenza di necessità di manutenzione, la durata praticamente infinita e soprattutto la totale affidabilità.

Assolutamente privi di gioco, i limitatori di coppia SK permettono di proteggere il sistema motore in caso di sovraccarico, scollegandolo dalla parte condotta nel giro di pochi millisecondi. Estremamente precisi, trasmettono la coppia con gande accuratezza e intervengono solo in caso di effettiva necessità. Inoltre consentono un riarmo semplice e rapido non appena viene rimossa la causa del sovraccarico. 

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IN FABBRICA

LAME E OLI, COMPLEMENTI FONDAMENTALI PER IL TAGLIO METALLI

NEL SEGMENTO DEL TAGLIO METALLI SONO MOLTE LE VARIABILI IN GIOCO DALLE QUALI DIPENDONO LA PRECISIONE DEL RISULTATO, LA PRODUTTIVITÀ DELL’OPERAZIONE E L’AFFIDABILITÀ DELL’IMPIANTO. OLTRE NATURALMENTE ALLA SEGATRICE, CHE DEVE ESSERE ADATTA AL TIPO DI LAVORAZIONE E MATERIALE, E ALLA SCELTA CORRETTA DEI PARAMETRI DI TAGLIO, È NECESSARIO CHE LA LAMA SIA ADEGUATA E CHE IL SISTEMA DI LUBROREFRIGERAZIONE FUNZIONI CORRETTAMENTE. A cura della redazione

L

ame e accessori

Anche la migliore segatrice, con una lama mediocre, non potrà garantire tagli di qualità; ma nemmeno una buona lama mette al riparo dalle delusioni, se non è adatta al materiale e alla lavorazione. Come scegliere correttamente questo importante complemento, fra le soluzioni disponibili sul mercato?

Gli elementi da tenere in considerazione sono molteplici e riguardano, oltre al materiale da tagliare, anche le caratteristiche della segatrice. Per questo 92

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motivo è bene rivolgersi a un fornitore che offra un’ampia gamma di lame, in modo da massimizzare le probabilità di trovare la soluzione giusta per le specifiche esigenze della produzione.

ISTech, con ben 14 tipologie di lame a catalogo, offre la possibilità di trovare la soluzione adatta ad ogni esigenza di taglio: quale che sia il materiale da tagliare e il tipo di risultato richiesto, i tecnici dell’azienda sono in grado di suggerire la lama ideale.

La lama giusta per ogni applicazione di taglio La gamma di lame ISTech per segatrici a

nastro offre una vasta scelta comprendente sia lame bimetalliche che in metallo duro.

Le lame bimetalliche sono le più utilizzate e generalmente rispondono alle esigenze di taglio più comuni e diffuse, ma nella gamma ISTech si possono trovare anche soluzioni tecnicamente più evolute. M51 Premium ad esempio, con una geometria dei denti a 7 taglienti, garantisce eccellenti finiture ed alte prestazioni nel taglio di metalli particolarmente tenaci.

Invader X ha invece un andamento del tagliente sinusoidale che consente di penetrare agevolmente gli acciai più duri; questa lama è disponibile anche in versione

TIN, cioè con rivestimento al titanio che preserva il tagliente dall’usura prolungando fino al 50% la vita della lama.

La lama più venduta resta comunque M42 Premium, un utensile super collaudato che offre un ottimo rapporto qualità prezzo e dà grandi risultati su una vasta gamma di metalli, compresi la maggior parte degli acciai.

Non mancano le lame per il taglio dei profilati (M42 PT), le lame in M51 con una lega capace di affrontare anche materiali impegnativi e M42, la scelta a budget contenuto per i metalli più comuni.

Le lame in metallo duro permettono di effettuare tagli a velocità elevata su materiali impegnativi, incrementando efficienza e produttività. Il tagliente di queste lame è costituito da placchette di metallo duro, lavorate per ottenere speciali geometrie. Il risultato è un taglio estremamente silenzioso con finiture lisce. Si tratta di lame dalle prestazioni decisamente superiori, che necessitano però di segatrici in grado di supportare le maggior velocità di rotazione e asportazione, motori più potenti e maggiore rigidità, oltre ad alcuni accorgimenti per preservare le placchette delle lame in metallo duro. Tutte caratteristiche che ritroviamo nella linea di segatrici Power di ISTech.

Cinque sono i tipi di lame in metallo duro proposte da ISTech: Aludur, per i metalli non ferrosi, a partire dall’alluminio; Extra, particolarmente indicata per il taglio di diversi tipi di acciaio; Extra Plus, con rivestimento in titanio che ne aumenta la resistenza all’usura; Extra Maxima, dalla particolare geometria del dente per i migliori risultati nel taglio degli acciai più tenaci; HRC, per il taglio di barre temprate, acciai al manganese e pezzi a cromatura dura.

L’offerta ISTech include anche lame al grit e diamantate; sono caratterizzate dal tagliente abrasivo diamantato o al carburo di tungsteno e sono in gradi di tagliare qualsiasi materiale, Sono disponibili con tagliente segmentato (per grossi diametri) o continuo (per diametri fino a 25 mm).

Alle lame per segatrici a nastro si aggiungono anche le lame ISO-CUT, da utilizzarsi con le segatrici taglio pannelli per garantire un’ottima finitura al taglio

lubrificanti e antisaldanti elevate, creando un rivestimento efficiente sulla superficie dell’utensile da taglio in modo da allungare la vita utile.

Attenzione all’ambiente

dei pannelli sandwich oltre a un’elevata produttività.

Sistema di lubro-refrigerazione Un aspetto determinante per l’ottenimento di tagli di buona qualità è l’efficienza del sistema di lubrificazione e refrigerazione dell’utensile (lama) durante il taglio.

Per evitare che la lama si surriscaldi con conseguente deterioramento della qualità del taglio è necessario un afflusso regolare, abbondante e ben direzionato del liquido refrigerante nella zona di taglio.

Non è solo la quantità del fluido a fare la differenza, naturalmente; il liquido deve avere una giusta composizione per il tipo di taglio. L’olio deve essere in percentuale sufficiente e presentare qualità

Gli oli lubrorefrigeranti sono potenzialmente inquinanti e dopo l’utilizzo vanno smaltiti con cura per non nuocere all’ambiente. I sistemi di lubrorefrigerazione automatici permettono un sapiente dosaggio dell’olio in modo da usare solo la quantità minima necessaria, riducendo così i costi i smaltimento, con evidenti benefici per l’azienda e l’ambiente.

Per questo ISTech propone il sistema di lubrorefrigerazione a microgocce MISTECH: con questa soluzione i costi di smaltimento delle emulsioni esauste sono azzerati, poiché l’olio si vaporizza nel corso dell’attività di tagli senza lasciare residui. L’ambente di lavoro risulta più pulito e sicuro; la vita utile della lama e della segatrice aumenta considerevolmente.

Particolarmente versatile, l’impianto di lubrorefrigerazione MISTECH può essere applicato a qualsiasi segatrice, anche successivamente all’installazione.

Una scelta corretta della lama e del sistema di lubrorefrigerazione apporta notevoli vantaggi per la produzione: la qualità aumenta, si riducono gli scarti, lama e segatrice durano più a lungo e con ridotte necessità di manutenzione. Per essere sicuri di compiere la scelta giusta, sufficiente rivolgersi a uno specialista come ISTech: le lame e i sistemi di lubrorefrigerazione prodotti dall’azienda si possono utilizzare agevolmente anche su segatrici di altri produttori.

L’importanza di un partner esperto Per l’acquisto delle lame è importante rivolgersi a un partner che, oltre a fornire numerose possibilità di scelta fra diverse tipologie di soluzioni, abbia anche una conoscenza approfondita del taglio metalli.

ISTech, che da 25 anni si occupa della costruzione di segatrici e dell’assistenza post-vendita per questi macchinari, si pone come interlocutore unico in grado di fornire soluzioni rapide per ogni richiesta: come produttore sia delle lame che delle segatrici, l’azienda ha tutte le competenze che occorrono per risolvere efficacemente ogni questione legata al taglio dei metalli.  M &A | OTTOBRE / NOVEMBRE 2020

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PRISMA CLS

CLS IMATION PORTA IN EUROPA L’INNOVAZIONE DEL NUOVO AGILOX OCF CLS iMation, la business unit di CLS dedicata alle Intelligent Solutions for Logistics Automation, continua il percorso di innovazione attraverso la proposizione di soluzioni all’avanguardia per l’automazione e la digitalizzazione dei processi manutentivi portando il nuovo e innovativo Agilox OCF nei mercati di riferimento in Italia, Belgio, Francia, Lussemburgo, Olanda, Portogallo e Spagna.

Dopo “ONE”, arriva il nuovo Agilox “OCF” (acronimo di Omnidirectional Counterbalanced Forklift): introducendo un nuovo carrello elevatore controbilanciato omnidirezionale autonomo, Agilox estende la propria linea di veicoli a guida intelligente che opera sfruttando le tecniche di swarm intelligence. Così facendo, Agilox ha potuto accedere a un nuovo ambito applicativo, ovvero la classica attività intralogistica in ingresso/uscita nei magazzini di stoccaggio.

Estremamente compatti, gli IGV di Agilox organizzano i loro percorsi secondo i principi decentralizzati dell’intelligenza collettiva degli sciami, il che li rende molto più flessibili degli AGV tradizionali. Inoltre, l’attività di programmazione delle procedure dei veicoli è resa ancor più semplice: un’innovazione che rende obsoleti tutti i programmi software centrali, compresi gli aggiornamenti di manutenzione, e che al contempo consente di ridurre i costi operativi.

CLS iMation è dealer esclusivo di Agilox in Italia, Belgio, Francia, Lussemburgo, Olanda, Portogallo e Spagna, e sta ora ampliando la sua gamma di IGV per includere OCF. “Sin dall’inaugurazione della nostra business unit dedicata alle Intelligent Solutions for Logistics Automation, in CLS abbiamo apprezzato le potenzialità di Agilox ONE, la linea di carrelli elevatori ultraleggeri e ad alta efficienza che ha ridisegnato il concetto di

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AGV. Le flotte operano senza un sistema di controllo centrale, il che significa che i veicoli si spostano all’interno dell’impianto di produzione o del magazzino in modo realmente autonomo” commenta Michele Calabrese, responsabile della business unit CLS iMation.

Mentre ONE è dotato di un sollevatore a forbice e funziona come dispositivo di movimentazione del carico (e quindi trasporta il carico all’interno del contorno del veicolo), Agilox OCF è progettato secondo i principi del carrello elevatore controbilanciato.

In particolare, può prelevare pallet, scatole a traliccio e altri supporti di carico con un peso massimo di 1.500 kg (3.300 libbre), trasportarli a destinazione e appoggiarli ad altezze che possono arrivare fino a 1.600 mm (63 pollici).

Come avviene per ONE, il nuovo Agilox OCF utilizza un concetto di guida omnidirezionale. Può quindi anche muoversi lateralmente in corridoi stretti, girare sul posto e manovrare negli spazi più limitati. La stessa tecnologia della batteria agli ioni di litio (LiFePO4) garantisce una ricarica breve e tempi prolungati di funzionamento: solo tre minuti di ricarica consentono fino a un’ora di funzionamento.

“Il concetto IGV intelligente ed economico di Agilox consente di accedere a nuovi ambiti di applicazione. Mentre i veicoli ONE sono utilizzati principalmente per l’approvvigionamento di materiali di produzione, l’OCF consente attività di intralogistica per le merci in entrata e in uscita, il prelievo e lo stoccaggio dei pezzi ordinati, nonché di materiale di produzione, a condizione che il trasporto sia vincolato al pallet” aggiunge Calabrese. “In questo particolare contesto storico e nell’ottica di continuare a estendere l’imprinting innovativo che caratterizza CLS iMation, siamo orgogliosi di introdurre una soluzione all’avanguardia quale Agilox OCF nei progetti di automazione per i nostri Clienti, estendendo il nostro portfolio di soluzioni innovative per l’Industry 4.0, in ogni comparto applicativo.”

IGUS ROBOT CONTROL

FARE SIMULAZIONI GRATUITAMENTE E SCEGLIERE SISTEMI DI CONTROLLO ECONOMICI Muovere i primi passi nell’automazione low-cost con la tecnologia “digital twin” con controler intuitivo.

Per programmare i robot in modo estremamente semplice, igus ha sviluppato un software di controllo per le sue soluzioni di automazione low-cost. Il robot control di igus è accessibile online, gratuitamente e permette all’utente di entrare facilmente nel mondo dell’automazione. Con questo sistema, grazie al “digital twin” (il gemello digital che simula i movimenti), è possibile programmare e controllare diverse cinematiche robot. Così l’utente può programmare la cinematica che fa al caso suo, ancor prima di passare alla fase di acquisto. igus propone ai suoi clienti l’hardware di queste varie soluzioni di automazione ad un prezzo conveniente, ad es. un robot cartesiano con quadro elettrico a partire da 5.000 euro.

Prelevano merci dalla scatola, aiutano a smistare campioni ed erogano lattine da un distributore: sono i robot. Che si tratti di bracci articolati, di robot a geometria delta o di portali cartesiani: nella sua gamma di automazione low-cost, igus propone tutte queste varie opzioni. E, per permettere all’utilizzatore di testare la soluzione più adatta alla propria applicazione, igus mette a disposizione il sistema igus robot control, un software per la simulazione e la programmazione di tutti i robot igus. “Anche noi operiamo nel settore dell’ingegneria meccanica e conosciamo bene le possibili cinematiche; logicamente, per noi, il passaggio successivo era di sviluppare un controller per robot relativamente semplice e intuitivo”, afferma Alexander Mühlens, responsabile delle tecnologie dell’automazione presso igus GmbH. Con una particolarità: il software disponibile gratuitamente online non è soggetto a licenza. Nel software è presente un gemello digitale per ciascun modelo di robot igus, che permette di fare simula-

zioni e che può essere “istruito” come se fosse il robot reale. In un secondo momento, l’iRC igus - Robot Controller - consentirà all’utente di programmare il robot in modo intuitivo. Tutta la programmazione fatta per il “gemello digitale” potrà essere implementata sul robot reale. Il pacchetto hardware completo, ad es. un portale drylin con controller integrato nel quadro elettrico è disponibile a partire da 5.000 euro.

Programmare i robot è un gioco da ragazzi Con igus robot control, l’utente può muovere a piacimento nell’interfaccia 3D - tutti gli assi del gemello digitale. Con una funzione di teach-in il robot può essere programmato in modo semplicissimo anche senza collegare il robot. Per fare ciò, l’utilizzatore deve portare manualmente il robot nella posizione desiderata e definire come quest’ultima posizione deve essere raggiunta. Il processo viene ripetuto fino a quando viene generato il preciso profilo di movimento richiesto. Gli end-effector (pinze, ventose, ecc.) necessari sono facili da aggiungere ed il Tool Center Point si adatta automaticamente. È anche possibile definire una “virtual box” che delimita il volume in cui il robot si deve muovere per evitare urti con eventuali ostacoli nell’ambiente circostante. igus robot control può integrarsi in linea attraverso un altro PLC o controller tramite interfaccia di comunicazione digital-IO o Ethernet con un indirizzo IP. Gli sviluppatori igus intendono espandere ulteriormente questo sistema di controllo: “In futuro vogliamo offrire servizi cloud come integrazione della visione, messa in servizio da remoto e formazione online a prezzi estremamente vantaggiosi.

Sempre passando dal cloud, sono in programma ulteriori servizi come l’analisi di immagini tramite webcam o soluzioni di binpicking”, aggiunge Mühlens.

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PRISMA CERATIZIT

KUB PENTRON CS SI AGGIUNGE ALLA GAMMA STANDARD DI CERATIZIT La punta ad inserti CERATIZIT KUB Pentron CS di Komet offre una soluzione di foratura ad elevate prestazioni con sicurezza di processo per fori fino a 96mm di diametro. Al fine di soddisfare la domanda crescente da parte dei clienti per sistemi di foratura di grandi dimensioni, KUB Pentron CS farà ora parte della gamma standard Ceratizit e sarà disponibile a stock per consegna nel giorno successivo.

La punta a inserti KUB Pentron CS è dotata di un vantaggioso sistema a cartucce che ha dimostrato il suo valore per molti anni in numerosi settori industriali. Gli utensili standard erano concentrati in una gamma di diametri compresa tra 14 a 46 mm, limitando la loro applicazione, particolarmente dove c’era esigenza di fori più grandi (ad esempio per sedi di cuscinetti), e dove sarebbero state vantaggiose l’affidabilità e le alte prestazioni del sistema KUB Pentron. Questa richiesta dei clienti ha portato Ceratizit a sviluppare KUB Pentron CS (CS = Cartridge Solution) per grandi diametri fino a 96 mm, con un rapporto lunghezza / diametro fino a 3xD. Il sistema KUB Pentron CS ha un design modulare che lo rende adatto per uso universale e per molte altre specifiche applicazioni. Le punte sono costituite da un corpo base KUB Pentron brunito e resistente all’usura, prodotto secondo gli standard rigorosi a cui i clienti sono abituati da sempre dal marchio Komet. Queste punte sono provviste del collaudato sistema di accoppiamento ABS Komet, che offre vantaggi significativi, soprattutto in fori di grandi dimensioni, rispetto ad altri accoppiamenti, come il gambo cilindrico. Questi vantaggi includono una forza di serraggio e una rigidità torsionale più elevate, nonché valori più elevati in termini di trasmissione della forza, precisione e performance in lavorazione.

Due “sedi cartuccia” di elevata precisione sono situate nel corpo punta, con la cartuccia interna in grado di coprire una gamma di diametri specifici, e con la cartuccia esterna che determina il diametro del foro. Ogni cartuccia monta due inserti SOGX dall’ampia selezione disponibile nel portafoglio CERATIZIT standard.

Questa selezione di inserti rappresenta la soluzione ideale per ogni applicazione e per lavorare ogni materiale, in funzione del substrato, del rivestimento e di geometrie specifiche, come quelle per un migliore controllo del truciolo.

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TURCK BANNER ITALIA

CONDITION MONITORING PER ARMADI DI CONTROLLO OEM Il nuovo dispositivo IM18-CCM di Turck Banner comunica le variabili ambientali via Ethernet a sistemi di livello superiore per il condition monitoring centrale in ambiente IIoT Turck Banner Italia, tra i principali fornitori di sensoristica, illuminatori e segnalatori industriali, sistemi bus e sicurezza, espande la sua serie di protezioni per armadi elettrici con l’introduzione del nuovo dispositivo IM18-CCM. I sensori integrati nel sottile dispositivo (18 mm) monitorano la temperatura, l’umidità dell’aria e la distanza della porta, e inviano le informazioni via Ethernet a sistemi IT di livello superiore.

Dispositivi esterni, quali ad esempio i sensori di vibrazione per il monitoraggio degli stati, possono anche essere integrati tramite Modbus RTU e CAN. L’IM18-CCM è particolarmente adatto per gli OEM che desiderano fornire valori di monitoraggio delle condizioni di base al proprio sistema IT. Il nuovo dispositivo rileva gli stati critici del quadro elettrico direttamente sul campo.

Lenti cambiamenti o dispersioni o problemi sistemici possono essere rilevati anche attraverso valutazioni a lungo termine.

L’IM18-CCM colma così il divario tra il mondo OT e quello IT e consente agli utenti di analizzare i dati provenienti dalla produzione direttamente dalla propria scrivania. La piattaforma Linux dell’IM18-CCM consente anche l’installazione di qualsiasi software personalizzato di condition monitoring. In questo modo, i valori misurati possono essere pre-elaborati e disponibili sul dispositivo per i requisiti specifici dell’applicazione. L’IM18CCM è il terzo modello della serie di protezioni per quadri elettrici di Turck Banner. I due dispositivi da 12 mm IM12-CCM e IMX12-CCM sono dotati di un software di condition monitoring integrato per il monitoraggio in tempo reale e prelievo di dati a lungo termine.

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Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Direttore tecnico Chiara Tagliaferri Publisher Marco Tenaglia Redazione Cristina Gualdoni (Coordinatrice) cristina.gualdoni@quine.it Eleonora Panzeri redazione.ma@quine.it Hanno collaborato a questo numero Chiara Tagliaferri, Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo, Stefano Vinto, A. Mazzoleni, G.Copani, M.Morgantini, R.Curiazzi, Mattia Barattolo Realizzazione grafica Fabio Castiglioni Direzione pubblicità Stefano Busconi dircom@quine.it Responsabile produzione Paolo Ficicchia Ufficio traffico Donatella Tardini (Responsabile) d.tardini@lswr.it, Stefania Bruno s.bruno@lswr.it Direzione, Redazione Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 - Fax +39 02 72016740

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