Meccanica&Automazione #1 gennaio/febbraio 2021 by Quine Business Publisher

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

#1 gennaio febbraio 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER AUTOMAZIONE Automazione industriale un viaggio tra meccanica e tecnologie

SPECIALE COMPONENTI PER L’AUTOMAZIONE Il nuovo paradigma manifatturiero e digitale LA NUOVA RUBRICA Ricerca e Innovazione

AT T UA L I TÀ

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

IL FRAGORE DEL PRINCIPIO Sarebbe bello se allo scoccare della mezzanotte di ciascun anno, la potenza dello scoppio dei fuochi d’artificio riuscisse a dissolvere ciò che non ha funzionato e, con energico fragore, portasse nel nuovo anno soluzioni e scelte vincenti. Nel 2020 abbiamo conosciuto una crisi che ha piegato e penalizzato settori e imprese purtroppo ancora bloccate dai limiti imposti dalla pandemia ma, d’altra parte, ha offerto vantaggio e profitto a diverse filiere, aprendo la mente e lo spazio a nuove opportunità e accelerazioni insperate. Einstein parlava dei momenti di crisi come della più grande benedizione per le persone e le nazioni in quanto generano progresso. Nel suo pensiero, sarebbe l’angoscia percepita ad innescare il processo creativo “come il giorno nasce dalla notte oscura”. Sappiamo che il comparto delle macchine utensili, di cui si parlerà in queste pagine, ha subito una forte perdita nel 2020 ma, si apprende anche che, segnali positivi fanno ben sperare per una ripresa auspicabilmente rapida. Il comparto, in questa crisi, si è dimostrato condotto da imprenditori che sanno “imparare dall’esperienza”, massimizzando i vantaggi che derivano dagli insuccessi, inquadrandoli non come dei fallimenti, ma come una fase di passaggio necessaria in un percorso evolutivo e di crescita. D’altro canto, sempre per dirla con le parole dello scienziato: “Non possiamo pretendere che le cose cambino, se continuiamo a fare le stesse cose”. E quindi sempre di più Trasformazione 4.0! Partendo dalla ridefinizione o dalla riscoperta consapevole della propria identità aziendale, passando per il consolida-

mento e crescita delle competenze interne, investendo nei saperi fondamentali almeno quanto sulle nuove conoscenze. Trasformazione anche in collaborazione con gli attori del mondo della Ricerca, dei Cluster Tecnologici o dai Competence Center che posso agevolare e orientare in maniera consapevole le scelte dell’imprenditore, perché, come direbbe Seneca, non c’è vento favorevole per il marinaio che non sa dove andare. E per proseguire con lo spirito di “scommessa innovativa” anche M&A ha voluto aggiungere alla rivista spazio per contenuti che parlano di progetti di ricerca, di prototipi e di nuove tecnologie pronte per il mercato, con l’intento di informare e forse agevolare la conoscenza che porta a certe scelte. Troverete approfondimenti sulla formazione 4.0 così fondamentale per attuare questa trasformazione. “Chi attribuisce alla crisi i suoi fallimenti e difficoltà, violenta il suo stesso talento e dà più valore ai problemi che alle soluzioni. La vera crisi, è la crisi dell’incompetenza” parole di Albert. chiara.tagliaferri@cnr.it

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SOMMARIO GENNAIO/FEBBRAIO #1 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

#1 gennaio febbraio 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER AUTOMAZIONE Automazione industriale un viaggio tra meccanica e tecnologie

DOSSIER

SPECIALE COMPONENTI PER L’AUTOMAZIONE Il nuovo paradigma manifatturiero e digitale LA NUOVA RUBRICA Ricerca e Innovazione

32 6

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IN COPERTINA MCM S.p.A. Machining Centers Manufacturing Via Celaschi, 19 29020 Vigolzone Piacenza www.mcmspa.it mcm@mcmspa.it

EDITORIALE 5 Il Fragore del principio

manifatturiero italiano 28 Fanuc a A&T

CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

DOSSIER AUTOMAZIONE 32 Automazione industriale un viaggio tra meccanica e tecnologie 34 TMAC il monitoraggio energetico dell’utensile 36 Estarta 175 la risposta Danobat alla richiesta di automazione 38 Servizi di automazione e digitalizzazione ad ogni livello della catena del valore 40 System 3R a fianco dell’industria meccanica

PANORAMA 12 Il 2021 si annuncia in ripresa 16 Lamiera 2021 18 Mecfor raddoppia 18 20 Federmacchine il 2021 sarà ripresa 22 DMG MORI digital event 26 Le tecnologie AM nel sistema

82 42 Le soluzioni digitali di rettifica Ghiringhelli 44 Sistema Handling HS Flex heavy 46 Produrre diversamente nel post-covid 48 Serie ROMI GL 50 Migliorare la gestione della produzione con la digitalizzazione

RICERCA E INNOVAZIONE 70 Interazione uomo-macchina avanzata 74 La fabbrica intelligente del futuro

SPECIALE COMPONENTI PER L’AUTOMAZIONE 52 Il nuovo paradigma manifatturiero e digitale

PRISMA 90 Prodotti

IN FABBRICA 78 Un aggiornamento lineare per le linee di automazione 82 Tecnomanto sceglie Leister 84 Alimentazione per robot acrobati

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ WEBINAR

LA METROLOGIA OTTICA 3D OTTIMIZZA I PROCESSI DI FORMATURA DEI METALLI Il Metal Forming Knowledge Webinar è un evento on line dedicato allo scambio di conoscenze industriali che raduna specialisti nel settore della formatura dei metalli e della metrologia ottica. Questa serie di eventi internazionali è iniziato con due date in Germania e toccherà varie location intorno al mondo a partire da maggio 2020. Questa serie di eventi GOM si propone come una piattaforma industriale in cui gli esperti metrologi di GOM mostreranno come un controllo qualità preciso e rapido sia in grado di ottimizzare materiali, attrezzature, componenti e processi produttivi. La partecipazione al Metal Forming Knowledge Webinar è gratuita e si rivolge a esperti di produzione e controllo qualità, progettisti e costruttori di stampi e attrezzature. Nelle catene di processo di questo settore la metrologia 3D supporta e accelera molte fasi produttive: dalla determinazione del comportamento dei materiali alla costruzione degli stampi, fino all’analisi primo articolo e al controllo di produzione in serie. Rinomati utenti GOM presenteranno i punti di forza delle tecnologie di misurazione ottica 3D nella formatura dei metalli,

e il modo in cui vengono impiegate per garantire la qualità e identificare il potenziale di ottimizzazione dei processi. Le esperienze saranno presentate in diverse modalità durante l’evento. I momenti dedicati alle presentazioni si concentrano sull’introduzione alla digitalizzazione 3D per il controllo qualità e su argomenti avanzati, come il serraggio virtuale dei componenti. Le applicazioni pratiche, come l’utilizzo dei sistemi di misura ottica nella costruzione di stampi e l’analisi dei trend da vivo, sono approfondite in quattro isole tecnologiche dedicate. I tecnici GOM saranno a disposizione per illustrare le funzioni e le caratteristiche del software GOM e gli ultimi sviluppi della metrologia 3D attraverso esempi tratti dalla pratica quotidiana. In questo modo i partecipanti potranno anche trovare risposte ai loro dubbi sull’utilizzo dei sistemi GOM. Metal Forming Knowledge Webinar 2021 in Italia Giovedì 18 Febbraio 2021 Maggiori informazioni e registrazione gratuita all’indirizzo: https://www.gom.com/knowledge-day/it/

FIERE

HANNOVER MESSE DIGITAL EDITION (12 – 16 APRILE 2021) Innovazioni, networking e orientamento al tempo della trasformazione industriale. La pandemia da Coronavirus ha accelerato la digitalizzazione dell’industria. Allo stesso tempo, però, ha messo in evidenza la vulnerabilità delle supply chain globali. Il mondo dell’industria si trova nel mezzo di uno sconvolgimento senza precedenti e si pone un interrogativo cruciale: quali strategie, quali misure e quali partnership possono assicurare la sua competitività? Le risposte verranno da HANNOVER MESSE Digital Edition – la piattaforma

centrale per le innovazioni, il networking e l’orientamento al tempo della trasformazione industriale. HANNOVER MESSE Digital Edition prevede le sezioni Expo, Conference e Networking ed è pensata in funzione delle esigenze dei visitatori. Nell’area EXPO i visitatori potranno accedere direttamente ad ampie presentazioni dei prodotti degli espositori. Applicazioni Best Case, video tutorial, streaming in diretta o videochiamate permetteranno loro di informarsi su soluzioni specifiche per l’ottimizzazione dei propri processi e anche di entrare in contatto diretto con le aziende espositrici. Nell’area EXPO i visitatori potranno accedere direttamente ad ampie presentazioni dei prodotti degli espositori. Applicazioni Best Case, video tutorial, streaming in diretta o videochiamate permetteranno loro di informarsi su

soluzioni specifiche per l’ottimizzazione dei propri processi e anche di entrare in contatto diretto con le aziende espositrici. Il ricco programma delle conferenze virtuali di HANNOVER MESSE Digital Edition avrà inizio lunedì 12 aprile 2021 e rivolgerà la propria attenzione a una serie di interrogativi di politica economica: Quale effetto ha la pandemia sulla globalizzazione? Quale ruolo ha l’Europa tra le potenze mondiali? Come cambieranno i rapporti transatlantici nel Dopo Trump? Tutti i visitatori di HANNOVER MESSE Digital Edition potranno entrare in contatto diretto con espositori, relatori e altri visitatori di HANNOVER MESSE attraverso il dashboard della pagina di accesso personalizzata dove saranno indicati aziende, top speaker e partecipanti di rilievo per ogni singolo visitatore. Basterà cliccare per chiedere un contatto diretto, che avverrà tramite chat o videochiamata.

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DALLA SMART FACTORY ALLA SMART SUPPLY CHAIN

LAPP PER UN FUTURO SEMPRE PIÙ INTERCONNESSO L’Industria 4.0. ha profondamente cambiato il modo in cui il settore manifatturiero opera, a favore di fabbriche sempre più digitali, che lavorano in autonomia. Finora, il focus è stato da un lato, la ricerca dei massimi livelli di produttività e qualità e, dall’altro, la riduzione dei costi associati agli interventi di manutenzione, grazie anche alle possibilità offerte dalla tecnologia Ethernet. Oggi però, la Smart Factory in sé non è più sufficiente: le imprevedibili logiche di mercato e le sfide dettate dai mutamenti a livello tecnologico richiedono di guardare oltre, in particolare alla digitalizzazione dell’intera filiera della Supply Chain. Infatti, solo grazie ad una collaborazione integrata e automatizzata tra produttori, fornitori, rivenditori e clienti è possibile ottenere vantaggi competitivi per tutti. La domanda che sorge spontanea, tuttavia, è in che modo un tale network può avere

successo al di là dei confini aziendali, se la singola impresa deve già gestire la propria rete interna di macchine, sistemi e processi? LAPP, leader nello sviluppo e produzione di soluzioni integrate nella tecnologia di connessione e cablaggio, ha accolto la sfida, diventando promotore di una rivoluzione tecnologica per generare valore e migliorare l’esperienza dei clienti. Al fine di estendere le logiche aziendali all’intera catena di fornitura, la soluzione ideale sarebbe una rete ERP uniforme per tutti i partner coinvolti. “La realtà, tuttavia, è ben diversa” spiega Georg Stawowy (nella foto), Membro del Board e CTO di LAPP Holding AG che prosegue “I nostri fornitori, partner commerciali e clienti non adotteranno un software diverso solamente perché LAPP lo desidera. Essi stessi hanno molteplici relazioni con altre realtà, che a loro volta gestiscono sistemi differenti. Abbiamo quindi intrapreso

un percorso volto ad unificare internamente ERP, MES e sistemi gestionali, predisponendo la compatibilità e integrazione con applicativi esterni all’ERP di LAPP tramite appositi protocolli”. Il processo di standardizzazione interna, infatti, è per LAPP una challenge estremamente importante e strategica per comprendere esattamente come realizzare la visione di una Smart Supply Chain integrata tra tutti gli attori del network. In tal senso, LAPP sta testando questi sistemi nei propri stabilimenti, presso i siti di Forbach, in Francia e Shanghai, in Cina. Nella selezione del software MES più appropriato in termini di efficienza, l’Azienda si è affidata alla German MES umbrella organisation.

HEXAGON

HEXAGON SPONSOR DELL’ITALIA A EXPO 2020 DUBAI CON LA DIGITALIZZAZIONE DEL DAVID DI MICHELANGELO Grazie a sofisticate e innovative tecniche di digitalizzazione l’Italia porterà a Expo 2020 Dubai una copia perfetta del David di Michelangelo. La Divisione Commerciale Italia di Hexagon, che ha siglato un contratto di sponsorizzazione con il Commissariato Generale di Sezione per la partecipazione italiana all’Esposizione Universale, è stata selezionata dall’Università di Firenze per la prima fase del progetto di riproduzione in scala reale del capolavoro di Michelangelo Buonarroti. I tecnici di Hexagon Italia stanno infatti eseguendo le scansioni per realizzare il cosiddetto “gemello digitale”, che sarà successivamente utilizzato per produrre una copia fisica di altissima definizione e precisione. La digitalizzazione viene eseguita con due diversi strumenti, un laser tracker Leica Absolute Tracker AT960 e uno scanner a luce strutturata StereoScan Neo. L’originale del David, uno dei più importanti capolavori dell’arte scultorea del Rinascimento italiano, è conservato a Firenze presso la Galleria dell’Accademia di Firenze che ora, sotto l’egida del Ministero dei Beni Culturali e Turismo e del Commissariato italiano per Expo 2020 Dubai, guida il sofisticato progetto di ri-produzione. Sotto la curatela scientifica dell’Università di Firenze, il valore del progetto

sarà reso visibile nei diversi passaggi: dal processo di acquisizione digitale dei dati fino alla fresatura del materiale plastico che vi darà forma e che nei prossimi mesi vedrà impegnati scienziati, tecnici, curatori, artigiani, docenti e studenti universitari. La copia fisica ricavata dai dati raccolti sarà rifinita esteticamente da maestri restauratori ed infine trasportata a Dubai per essere esposta all’interno del Teatro della Memoria del Padiglione Italia a Expo, al via il primo di ottobre. “Hexagon Italia - selezionata per questo progetto grazie alle capacità dei sui tecnici e alle caratteristiche degli strumenti utilizzati, in grado di garantire sia la precisone nella scansione di un oggetto di dimensioni così grandi che la definizione dei dettagli in una unica soluzione - è orgogliosa e onorata di essere stata selezionata per questo importante progetto, che non solo ha una grande rilevanza tecnologica e di immagine, ma che sarà di spunto per l’applicazione di tecnologie comunemente utilizzate in ambito industriale anche nel campo della tutela dei beni culturali e della ricerca scientifica, contribuendo in questo modo alla divulgazione e allo studio del patrimonio artistico del nostro Paese” ha dichiarato Cesare Cassani, responsabile Sistemi di Misura Portatili e Automazione della Divisione Commerciale Italia. M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

CALEIDOSCOPIO

SERVIZIO DI STAMPA 3D

IGUS CONSEGNA IN TUTTO IL MONDO E IN BREVISSIMO TEMPO Lo scorso anno, igus ha consegnato 120.000 componenti realizzati tramite produzione additiva. Lo specialista delle “motion plastics” non si ferma. Continua ad aumentare le proprie capacità produttive e aggiungere al suo servizio di stampa 3D nuove funzionalità come l’analisi dello spessore delle pareti e del sottoquadro. L’obiettivo è di permettere ai clienti di reperire in modo semplice veloce ed economico - in tutto il mondo componenti speciali esenti da lubrificazione e da manutenzione. Con il servizio di stampa 3D di igus, disponibile in tutto il mondo, i costruttori possono ordinare, testare e utilizzare gli stessi componenti esenti da lubrificazione e da manutenzione – dovunque e senza preoccuparsi per la questione dei tempi di consegna. Perché igus ha potenziato le proprie capacità di stampa 3D con nuove stampanti SLS negli Stati Uniti ed un nuovo impianto dedicato in Cina, per cui ora il gruppo riesce a 10

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consegnare prototipi, piccole serie e componenti speciali ancora più rapidamente. Anche la casa madre di Colonia continua ad incrementare le proprie capacità produttive con l’aggiunta di nuovi macchinari. Ordinare i componenti è facilissimo grazie al servizio di stampa 3D. Per prima cosa il modello 3D viene creato ed esportato in formato STEP/STP. Quindi i file STEP vengono trascinati nella finestra del browser tramite “drag and drop”. Nell’ultimo passaggio l’utente può scegliere il numero di pezzi, selezionare il materiale ed ordinare oppure chiedere un’offerta, direttamente online. Inoltre, con l’ultima versione dello strumento di stampa 3D, c’è la possibilità di verificare subito - online - l’effettiva fattibilità dei modelli 3D. Il servizio di stampa 3D 2.0 è disponibile qui: https://www.igus.it/info/3d-print-3d-printing-service

PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

IL 2021 SI ANNUNCIA IN RIPRESA

LA PANDEMIA ESPLOSA QUASI UN ANNO FA HA PROFONDAMENTE COMPROMESSO I RISULTATI DELL’INDUSTRIA ITALIANA DI SETTORE CHE HA REGISTRATO, NEL 2020, CALI A DOPPIA CIFRA PER TUTTI I PRINCIPALI INDICATORI ECONOMICI. IL 2021 SI ANNUNCIA PERÒ DI TENORE COMPLETAMENTE DIVERSO E, ANCHE SE NON SARÀ PIENAMENTE RECUPERATO IL TERRENO PERSO IN QUESTI DODICI MESI, LE PREVISIONI SONO DECISAMENTE POSITIVE A cura della redazione

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ome emerge dai dati di preconsuntivo elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, nel 2020, la produzione è scesa a 4.970 milioni di euro, segnando un calo del 23,7% rispetto all’anno precedente. Il risultato è stato determinato sia dall’arretramento delle consegne dei costruttori italiani sul mercato interno scese, del 28,2%, a 2.090 milioni di euro, sia dal negativo andamento delle esportazioni crollate, del 20%, a 2.880 milioni di euro. Secondo l’elaborazione UCIMU sui dati ISTAT, nei primi nove mesi dell’anno (ultima rilevazione disponibile), il calo dell’export di sole macchine utensili è stato pesante e generalizzato. Le vendite negli Stati Uniti, risultato primo paese di destinazione del made in Italy di settore, sono scese a 229 milioni di euro (-21,4%). Seguono: Germania 185 milioni (-31,2%); Cina 162 milioni (-28,2%); Francia 115 milioni (-34,3%); Polonia 92

Barbara Colombo presidente UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE

milioni (-30,8%). L’emergenza sanitaria ha fatto sentire i suoi effetti in modo ancora più incisivo sul fronte interno. Nel 2020, il consumo di macchine utensili, robot e automazione in Italia, è sceso del 30,3%, a 3.385 milioni di euro, penalizzando sia le consegne dei costruttori italiani, sia le importazioni,

ridottesi del 33,4% a 1.295 milioni. La forte riduzione del consumo domestico di macchine utensili ha determinato l’incremento del rapporto export su produzione, passato da 55,3% del 2019, a 57,9% del 2020. Di tenore completamente diverso sarà invece il 2021 che per l’industria italiana costruttrice di macchine utensili, robot e automazione, coinciderà con la ripresa dell’attività. Secondo le previsioni elaborate dal Centro Studi UCIMU, nel 2021, la produzione crescerà a 5.795 milioni (+16,6% rispetto al 2020), trainata dal recupero delle esportazioni che si attesteranno a 3.220 milioni di euro (+11,8%) e dall’incremento delle consegne dei costruttori sul mercato interno che saliranno a 2.575 milioni di euro (+23,2%). Il consumo riprenderà dinamicità registrando un incremento, del 23,3%, a 4.175 milioni di euro. Anche le importazioni torneranno a crescere attestandosi a 1.600 milioni

L'INDUSTRIA ITALIANA DELLA MACCHINA UTENSILE, AUTOMAZIONE E ROBOTICA ITALIAN MACHINE TOOL, AUTOMATION AND ROBOT INDUSTRY VALORI/VALUES (in milioni di Euro/in Millions Euro)

/\ PREZZI CORRENTI/ /\ CURRENT PRICES

2017

2018

2019

2020*

2021**

2018

2019

2020*

2021**

Produzione/ Production

6.085

6.775

6.510

4.970

5.795

11,3%

-3,9%

-23,7%

16,6%

Esportazioni/ Exports

3.385

3.663

3.599

2.880

3.220

8,2%

-1,7%

-20,0%

11,8%

Consegne sul mercato interno/ Deliveries on domestic market

2.700

3.112

2.911

2.090

2.575

15,2%

-6,5%

-28,2%

23,2%

Importazioni/ Imports

1.764

2.052

1.944

1.295

1.600

16,3%

-5,3%

-33,4%

23,6%

Consumo/ Consumption

4.464

5.164

4.855

3.385

4.175

15,7%

-6,0%

-30,3%

23,3%

Saldo commerciale/ Trade balance

1.621

1.611

1.655

1.585

1.620

-0,6%

2,8%

-4,2%

2,2%

Import/Consumo Import on consumption

39,5%

39,7%

40,0%

38,3%

Export/Produzione Export on production

55,6%

54,1%

55,3%

57,9%

55,6%

*Preconsuntivi/Unofficial data **Previsioni/Forecast Centro Studi UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE/ Studies Department UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE dicembre 2020

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PANORAMA

di euro pari al 23,6% in più rispetto all’anno precedente. Il dato di export su produzione tornerà al 55,6% per effetto del bilanciamento dell’attività dei costruttori italiani tra mercato interno ed estero. Barbara Colombo, presidente UCIMUSISTEMI PER PRODURRE, ha così commentato: “ciò che è accaduto nel 2020 ha profondamente sconvolto le aspettative dell’industria italiana di settore che ha vissuto momenti particolarmente difficili in primavera per poi, a partire da luglio, registrare qualche timido segnale di risveglio del mercato confermato anche nei mesi autunnali. Certo siamo lontani dal ritorno ai livelli di attività del periodo preemergenza ma le previsioni per il 2021 sono positive e fanno ben sperare per il futuro prossimo. La disponibilità e la diffusione graduale dei vaccini contribuiranno in modo determinante alla ripresa dell’attività anche oltreconfine, facilitando il ritorno alla normalità della mobilità delle persone, indispensabile per il business delle nostre imprese da sempre impegnate sui mercati esteri. L’impossibilità di movimento di merci e persone, così come la pressoché totale assenza di manifestazioni espositive, ha messo a dura prova il nostro operato. Ma - ha aggiunto Barbara Colombo - il 2021 sarà l’anno di EMO MILANO 2021, che torna in Italia dopo sei anni e dopo il successo dell’edizione 2015, ospitata a fieramilano dal 4 al 9 ottobre, presentandosi di fatto come primo appuntamento fieristico internazionale dopo circa un anno e mezzo. Anche per questo crediamo che 14

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EMO MILANO, che agisce da sempre come moltiplicatore della domanda di macchine utensili, avrà un effetto ancor più dirompente sugli investimenti in sistemi di produzione e tecnologie 4.0”. “Sul fronte interno poi - ha continuato la presidente di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE - l’industria di settore riprenderà a lavorare con un ritmo sostenuto aiutata in questo anche dalle misure di incentivo del Piano Transizione 4.0 inserito nella Legge di Bilancio 2021.” “Con la conferma del Piano Transizione 4.0, le autorità di governo hanno dimostrato di aver ben compreso il valore di questo programma anche perché hanno previsto il potenziamento delle misure in esso contenute, alzando le aliquote, i tetti di spesa e la durata dell’operatività fissata a fine 2022. Detto ciò, il piano è certamente perfettibile”. “In particolare, pur apprezzando l’estensione fino al 2022 della validità delle norme, crediamo che un biennio sia ancora un periodo troppo breve per assicurarne la piena efficacia. Come già più volte abbiamo segnalato occorrerebbe trasformare il credito di imposta per gli investimenti in macchinari, siano essi tradizionali o interconnessi/4.0, in misure strutturali o almeno con una durata quinquennale, così da permettere realmente alle imprese una corretta pianificazione degli investimenti nel tempo”. “Con riferimento alla scelta dei provvedimenti a disposizione delle imprese - ha continuato Barbara Colombo

-riteniamo che il credito di imposta sia la misura più adeguata perché di semplice utilizzo e applicabile anche alle imprese che non hanno utili. Avremmo però preferito che il piano prevedesse una doppia via, aggiungendo al credito di imposta le misure già conosciute di super e iperammortamento (che garantiscono un beneficio fiscale simile a quello del credito di imposta), con l’obiettivo di lasciare le imprese libere di scegliere il provvedimento più adatto alla propria situazione”. “Siamo molto soddisfatti della decisione delle autorità di governo di inserire, come richiedevamo ormai da tempo, nel calcolo del credito di imposta sulla formazione, oltre al costo delle ore del personale per il tempo impiegato nell’attività di aggiornamento, anche il costo del formatore. Il docente è senza ogni dubbio, soprattutto per le PMI il costo più rilevante per lo svolgimento di questa attività. Questa misura non solo stimolerà le aziende ad avviare la formazione ma le invoglierà a scegliere i docenti più preparati”. “Al netto di queste considerazioni di aggiustamento - ha concluso Barbara Colombo - il Piano Transizione 4.0 presenta una grande lacuna che a nostro avviso deve essere colmata al più presto. Per essere un vero e proprio piano di politica industriale, esso deve considerare non soltanto gli aspetti relativi all’innovazione di prodotto e processo. Vi è infatti un altro tema altrettanto centrale per lo sviluppo del manifatturiero del paese e il mantenimento della competitività anche rispetto ai competitors esteri: la crescita dimensionale. In questo nuovo scenario competitivo internazionale il potenziamento delle aziende, anche tramite fusioni e/o incorporazioni, diviene una indifferibile necessità. La difficoltà di realizzare queste operazioni non è solo psicologica, come si diceva un tempo, ma, al contrario, è connessa al valore dell’importo che va versato per i plusvalori che si dovranno realizzare nel momento dell’aggregazione. Per incentivare queste operazioni, i risultati economici delle fusioni e/o incorporazioni, devono essere resi neutri rispetto alle imposte”.

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PANORAMA

LAMIERA 2021

IN SCENA DAL 26 AL 29 MAGGIO 2021 A FIERAMILANO RHO PROSEGUE LA RACCOLTA DI ADESIONI A LAMIERA 2021, MANIFESTAZIONE INTERNAZIONALE DEDICATA ALL’INDUSTRIA DELLE MACCHINE UTENSILI PER LA DEFORMAZIONE DELLA LAMIERA E DELLE TECNOLOGIE INNOVATIVE LEGATE AL COMPARTO CHE ANDRÀ IN SCENA A FIERAMILANO RHO DAL 26 AL 29 MAGGIO 2021 A cura della redazione

più di sei mesi dalla manifestazione, tutti i principali player del comparto hanno già confermato la propria partecipazione alla mostra che sarà il primo appuntamento per il mondo della deformazione della lamiera dopo circa un anno e mezzo. Promossa da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, e organizzata da CEU-CENTRO ESPOSIZIONI

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UCIMU, LAMIERA 2021 punta a riconfermare il successo delle edizioni passate. Inizialmente programmata in anticipo rispetto al periodo abituale, LAMIERA è stata poi ricollocata nuovamente a maggio in risposta alla continua rivoluzione del calendario fieristico internazionale che ha visto alcuni organizzatori modificare più volte il posizionamento del proprio evento, andando anche in sovrapposizione ad altri già programmati. In realtà, la nuova data di LAMIERA, fissata alle porte dell’estate,

dà oggi piena garanzia dello svolgimento della stessa e offre, al tempo stesso, un outlook ancor più favorevole sulla ripresa dei consumi in macchinari. Secondo i dati di Oxford Economics, il 2021 segnerà la ripresa del consumo su scala mondiale toccando anche l’Italia, ove la domanda di macchine utensili è attesa in crescita, del 38,2%, a oltre 3 miliardi di euro. D’altra parte, a maggio gli operatori presenti in fiera potranno pensare in modo più concreto a nuovi investimenti e a rinnovati progetti di business, rispetto a

quanto avrebbero potuto fare a inizio anno, anche in ragione dell’allontanamento dal periodo probabilmente più complesso per l’emergenza sanitaria che sarà rappresentato dall’inverno. “Vaccini, previsioni di crescita della domanda e il potenziamento delle misure di incentivo agli investimenti in nuove tecnologie di produzione inserite nella Legge di Bilancio 2021 sono tutti elementi che rendono decisamente favorevole il contesto nel quale si svolgerà LAMIERA” ha dichiarato Barbara Colombo, presidente di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE”. Ad ulteriore beneficio di quanti esporranno a LAMIERA 2021 vi è poi, anche per questa edizione, la concomitanza con Made in Steel. Evento espositivo dedicato al settore siderurgico e rivolto anche a operatori interessati alle tecnologie per la lavorazione e deformazione della lamiera, Made in Steel si terrà, dal 26 al 28 maggio, accanto ai padiglioni occupati da LAMIERA. Macchine, impianti, attrezzature per la lavorazione e il taglio di lamiere, tubi, profilati, fili, carpenteria metallica, presse, stampi, saldatura, trattamenti e finitura delle superfici, robot, automazione, parti, componenti, accessori, utensileria, materiali fastener, subfornitura tecnica e per l’industria, sistemi di controllo e qualità, metrologia, software,

microlavorazioni, tecnologie additive e soluzioni per la fabbrica digitale e l’efficientamento energetico e produttivo rappresentano il cuore dell’esposizione. L’edizione 2021 della manifestazione sarà organizzata secondo il modello ormai consolidato: intorno all’offerta di macchine e alle tecnologie per deformazione saranno proposte le Aree di Innovazione: Robot Planet, incentrata su robot industriali, integratori e sistemi di asservimento; Saldatech, con focus sul comparto della saldatura; Fabbricafutura, dedicata a software e tecnologie per la connettività e la gestione dei dati; Box Consulting, spazio per consulenti e formatori; Fastener Industry, dedicata a viti, bulloni e sistemi di serraggio e fissaggio; EcoCoatech, destinata ai processi di verniciatura della lamiera e Blech Italy, riservata alla subfornitura e ai servizi per l’industria. Inoltre, sulla scorta del successo della passata edizione, LAMIERA abbinerà alla dimensione espositiva quella di approfondimento culturale tematico sviluppato attraverso l’iniziativa LAMIALAMIERA: un programma di convegni su temi specifici e eventi collaterali che ospiteranno confronti tra opinion leader e esperti oltre a presentazioni di tecnologie innovative a cura degli espositori. A questa iniziativa LAMIERA aggiungerà il progetto speciale

“LamieraDigital”, dedicato alle applicazioni 4.0 e alla loro integrazione sulle macchine utensili per la lavorazione della lamiera sempre più rilevanti anche per questo comparto. Alfredo Mariotti, direttore generale di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE ha affermato: “alcuni mercati importantissimi come la Cina, che è decisamente più avanti nell’uscita dall’emergenza sanitaria, registra già ora una forte ripresa degli investimenti in tecnologie di produzione. Anche per questo le imprese dovrebbero cogliere tutte le opportunità di visibilità offerte dalle fiere programmate l’anno prossimo. I player del comparto hanno due grandi appuntamenti nel 2021: oltre a LAMIERA, che ha un taglio più nazionale, c’è EMO MILANO 2021, la mondiale della lavorazione dei metalli che torna a fieramilano, dal 4 al 9 ottobre 2021, dopo sei anni e dopo il successo senza precedenti dell’edizione 2015”. “Per incentivare l’adesione ad entrambe - ha concluso Alfredo Mariotti - abbiamo predisposto il“ticket LAMIERA-EMO MILANO 2021”che prevede uno sconto sulla spesa sostenuta per esporre a LAMIERA per quanti invieranno la domanda di adesione a EMO MILANO 2021 entro il 17 marzo 2021”. Tutti i dettagli sono disponibili in lamiera.net 

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MECFOR RADDOPPIA

MECFOR L’APPUNTAMENTO IDEATO DA FIERE DI PARMA E CEU - CENTRO ESPOSIZIONI UCIMU NEL 2021 DIVENTA UN FORUM PHYGITAL A cura della redazione

ontribuire ad una strategia globale di risposta alle esigenze sempre più urgenti di green-saving nel settore dell’industria pesante, in un think tank che vedrà confrontarsi ricerca, economia, impresa e talento per l’innovazione meccanica. E’ questo l’obiettivo di Mecfor-Forum in programma il 7 luglio a Fiere di Parma in contemporanea con SPS Italia (6 - 8 Luglio, 2021) organizzato per promuovere MECFOR 2022 . Perché se è vero che la proroga dell’attuale stato d’emergenza sposta Mecfor, il nuovo salone B2B ideato da Fiere di Parma e il Centro Esposizioni UCIMU, a febbraio 2022 (dal 24 al 26), è altrettanto vero che nel 2021 Fiere di Parma gioca in attacco: fa sistema con Messe Frankfurt Italia e promuove il salone con un Forum, in contemporanea con SPS Italia fiera leader nell’automazione e nel digitale per l’industria. Il Forum, che accoglierà gli operatori in un quartiere fieristico con un sistema

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di gestione accessi volto a garantire la sicurezza con i più alti standard di safe & security, sarà un evento fisico trasmesso anche in streaming . Un format sicuro, ma anche snello, efficace ad elevato tasso di digitalizzazione che capitalizza dal punto di vista organizzativo e tecnologico il successo di Cibus Forum 2020 con oltre 1000 operatori al giorno in presenza e 3mila spettatori in streaming. Il Forum comprenderà due sessioni di incontri, una economica e una tecnica affiancate da un’area espositiva di desk di

Mecfor Forum • •

data: 7 luglio 2021 luogo: Viale delle Esposizioni, 393/a, Parma

Mecfor • •

data: 24-26 febbraio 2022 luogo: Viale delle Esposizioni 393/a, Parma

rappresentanza. Mecfor raddoppia Andrà infatti al 2022 la fiera fisica il cui concept ha già riscosso l’entusiasmo e l’interesse del settore: tre sezioni - Subfornitura, Turning e Revamping - e tre visioni industriali differenti e sinergiche. Da un lato quella dell’industria manifatturiera e della lavorazione conto terzi, dall’altro quella dell’economia circolare . Per affiancare le imprese nel percorso di accompagnamento all’appuntamento del 2022, il quartier generale di Viale delle Esposizioni ha organizzato due momenti di incontro “virtuale”: - Webinar dedicato al mercato del Revamping ed il tema dei fruitori del Credito d’Imposta previsto in Transizione 4.0 (Marzo 2021) - Webinar dedicato al Turning e alle Tecnologie Abilitanti ad esso collegate (Novembre 2021) Aggiornamenti e dettagli del programma 2021 saranno indicati nelle prossime settimane sul sito www. mecforparma.it. 

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PANORAMA

CHIUSO UN 2020 DAVVERO DA DIMENTICARE CON CALI A DOPPIA CIFRA PER TUTTI I PRINCIPALI INDICATORI ECONOMICI, L’INDUSTRIA ITALIANA COSTRUTTRICE DI BENI STRUMENTALI È PRONTA PER LA RIPRESA CHE SI ATTENDE GIÀ A PARTIRE DAL 2021. QUESTO È, IN SOSTANZA, QUANTO EMERGE DALLE RILEVAZIONI EFFETTUATE A GENNAIO DAL GRUPPO STATISTICHE FEDERMACCHINE, LA FEDERAZIONE DELLE IMPRESE COSTRUTTRICI DI BENI STRUMENTALI A cura della redazione

FEDERMACCHINE DOPO UN 2020 DA DIMENTICARE

IL 2021 SARÀ RIPRESA

el 2020, il fatturato dell’industria italiana di settore è sceso a 39.674 milioni di euro, il 17,9% in meno rispetto al 2019. Sul risultato complessivo hanno pesato sia la riduzione dell’export, calato, del 15,9%, a 27.177 milioni, sia il calo delle consegne dei costruttori italiani sul mercato interno, scese, del 21,8%, a 12.497 milioni di euro. L’effetto della pandemia si è dunque riverberato su tutti i principali indicatori ed è apparso particolarmente pesante sull’andamento del consumo interno che ha registrato un crollo del 22,6%, attestandosi a 19.826 milioni di euro. La riduzione della domanda italiana di nuovi macchinari ha avuto un impatto pesante non solo sulle consegne interne ma anche sulle importazioni calate, del 23,9%, a 7.329 milioni di euro. Differente sarà il tenore del 2021. Secondo le previsioni elaborate dal Gruppo Statistiche FEDERMACCHINE, quest’anno il fatturato tornerà a crescere, recuperando però solo in parte il terreno perso; infatti, con un incremento atteso dell’8,9% rispetto all’anno precedente, si

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attesterà a 43.200 milioni di euro. Il parziale recupero sarà determinato sia dall’export, atteso in crescita dell’8% a 29.349 milioni di euro, sia dalle consegne dei costruttori italiani che, in virtù di un incremento del 10,8%, raggiungeranno il valore di 13.850 milioni di euro. Il consumo italiano di beni strumentali, sostenuto anche dagli incentivi fiscali previsti dal piano Transizione 4.0, salirà a 22.279 milioni di euro, il 12,4% in più rispetto al 2020, trainando non solo le consegne dei costruttori ma anche le importazioni che dovrebbero segnare un recupero del 15%, raggiungendo il valore di 8.429 milioni di euro. Giuseppe Lesce, presidente FEDERMACCHINE, ha così commentato: “il 2020 è stato anche per il settore dei beni strumentali un anno da dimenticare. Nonostante ciò, visto l’andamento dei primi mesi, le cose potevano andare decisamente peggio. Con questo non voglio dire che siamo soddisfatti ma - ha continuato il presidente di FEDERMACCHINE – rilevo che le aziende italiane del settore hanno dimostrato di saper tenere e il mercato di

saper reagire”. “Con questi presupposti e con le indicazioni di contesto che ragionevolmente ci portano a confidare in un miglioramento della situazione sanitaria su scala globale, possiamo pensare che il 2021 ci permetterà di recuperare parte del terreno perso”. “Infatti, se il blocco della mobilità resta ancora un grande problema per un settore fortemente esportatore come il nostro, gli incentivi fiscali previsti dal piano Transizione 4.0 per tutto il 2021 e 2022, sosterranno certamente gli investimenti in nuovi macchinari nel nostro paese”. “Ciò di cui abbiamo bisogno è la fiducia - ha concluso il presidente Giuseppe Lesce - e questa può venire soltanto dalla chiara certezza di poter contare su una campagna vaccinale rapida e diffusa tra la popolazione e su una relativa stabilità politica e economica. Per questo alle autorità chiediamo di agevolare la ripresa della normale attività di governo, più che mai necessaria ora, e concentrare le proprie risorse e i propri sforzi sull’organizzazione di tutte quelle iniziative che possono favorire l’uscita del paese dalla crisi sanitaria”. 

PANORAMA

DMG MORI DIGITAL EVENT: Dal 2 al 4 febbraio 2021 DMG MORI presenterà le tendenze e gli sviluppi innovativi del settore: in tempo reale, digitale e ancora più interattivo.

DMG MORI DIGITAL EVENT INTERATTIVO, DIGITALE E DAL VIVO DIRETTAMENTE DA PFRONTEN

LA TRADIZIONALE CERIMONIA INAUGURALE IN DIGITALE E PIÙ INTERATTIVA CON PRESENTAZIONI DAL VIVO, APPROFONDIMENTI CON GLI ESPERI IN SEI LINGUE E LO SHOWROOM DIGITALE CON PIÙ DI 25 MACCHINE IN ESIBIZIONE Di Eleonora Segafredo

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al 2 al 4 febbraio 2021, DMG MORI offrirà un’alternativa contemporanea al tradizionale open house presso la sede di Pfronten. Sulla piattaforma dell’evento digital-event. dmgmori.com, il leader tecnologico mostrerà presentazioni dal vivo e colloqui di esperti sulle tendenze e gli sviluppi del settore, disponibili in sei lingue e integrati da contenuti specifici del mercato. Per dare il via all’evento DMG MORI presenterà gli ultimi sviluppi tecnologici con le anteprime mondiali 2021. I giorni successivi saranno dedicati all’automazione e alla digitalizzazione. In questo modo, DMG MORI sottolinea la sua posizione di pioniere nei settori innovativi lungo l’intera catena del valore, per una produzione a prova di futuro per i suoi clienti. Con il motto “Incontrate il vostro esperto”, i visitatori hanno l’opportunità di discutere online argomenti specifici con i loro riferenti. Nello showroom digitale, DMG MORI presenterà oltre 25 machine high-tech, molte delle quali con soluzioni per una produzione automatizzata.

Disponibile in 6 lingue: presentazioni dal vivo e colloqui con gli esperti dal centro tecnologico di Pfronten. “Finché gli eventi fisici sono possibili in misura limitata, il nostro focus sarà anche lo scambio interattivo con i nostri clienti e interessati “, afferma Irene Bader, Director DMG MORI Global Marketing, in merito al prossimo DIGITAL EVENT a Pfronten. “Questo è il motivo per seguendo da vicino e ci sviluppiamo continuamente nell’area delle presentazioni digitali dei prodotti”. “Le presentazioni dal vivo, offerte in sei lingue, saranno estese includendo conferenze di esperti e integrate con contenuti specifici del mercato”. “Con delle sessioni di domande e risposte, gli spettatori avranno l’occasione di porre domande dal vivo ai relatori nello studio di Pfronten”. La maggiore interattività significa che gli spettatori possono essere indirizzati in modo ancora più specifico quando vengono presentati argomenti, ha aggiunto. Inoltre, gli ospiti possono

PFRONTEN DIGITAL EVENT • • • • • • • •

Pionieri nell’automazione e digitalizzazione lungo l’intera catena del valore Disponibile in 6 lingue: presentazioni e colloqui con gli esperti dal centro tecnologico di Pfronte Incontrate l’esperto online: organizzate incontri dal vivo con gli esperti DMGMORI per esplorare insieme lo Showroom Digitale Digitalizzazione: prodotti software innovativi per una produzione a prova di futuro Automazione: elevata flessibilità ed efficienza grazie a PH Wheel e TH-AGV Anteprime mondiali CLX 450 TC: tornitura universale con lavorazione completa su 6 lati M1: la fresatrice verticale a 3 assi di nuova concezione adatta a un’ampia gamma di applicazioni per tutte le officine

condurre video chat online personali con i loro referenti nella sessione “Incontrate il vostro esperto”, per approfondire argomenti specifici. Inoltre, sarà possibile condurre insieme all’esperto un tour dello Showroom digitale. Il Dr. Masahiko Mori, Presidente di DMG MORI COMPANY LIMITED, e Christian Thönes, Presidente del Consiglio di Amministrazione di DMG MORI AKTIEN-GESELLSCHAFT, apriranno l’evento con un’intervista sui più importanti settori futuri: digitalizzazione, automazione e sostenibilità.

Digitalizzazione: Prodotti software innovativi per una produzione a prova di futuro. La digitalizzazione industriale continua ad avanzare velocemente; anche nella produzione di macchine utensili e soprattutto in DMG MORI. Il leader

tecnologico intende consentire ai propri clienti in modo completo e olistico la digitalizzazione della loro catena di processo. A partire dalle macchine high-tech, fondamento tradizionale del proprio modello di business, DMG MORI ha ampliato dinamicamente le proprie competenze. La gamma di prodotti e servizi digitali si estende dall’intelligenza e dalla connettività delle macchine di produzione ai sistemi basati sui dati per la preparazione del lavoro, la pianificazione della produzione, la manutenzione e la riparazione, all’integrazione senza barriere delle reti aziendali in sistemi decentralizzati della creazione di valore. Gli esperti di DMG MORI Digital GmbH accompagnano i clienti sin dalla consulenza fino all’implementazione di nuovi modelli di business nella piattaforma economica.

Anteprima mondiale CLX 450 TC: per soddisfare le crescenti esigenze di produzione di piccole serie e una maggiore varietà di pezzi, DMG MORI crea una nuova serie con CLX TC, in cui un asse B con mandrino di tornitura / fresatura compactMASTER sostituisce la tradizionale torretta portautensili M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

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Anteprima mondiale M1: Su 6 m², l’M1 abbina una prestante area di lavoro di 550 × 550 × 510 mm e una tavola di 850 × 650 mm per pezzi fino a 600 kg.

Automazione: Alta flessibilità ed efficienza grazie alle soluzioni PH Wheel e TH-AGV. I processi di produzione automatizzati fanno molto di più che ridurre i costi di manodopera: aumentano l’efficienza, la qualità e la flessibilità anche con la produzione locale. DMG MORI è in grado di offrire quasi tutte le macchine CNC della sua gamma con soluzioni di produzione automatizzata, che soddisfa le crescenti esigenze di produttività e flessibilità. Gli ultimi sviluppi nel portafoglio di automazione di DMG MORI includono, in primo luogo, il PH Wheel, un sistema di movimentazione pallet basato sulla tecnologia collaudata e brevettata del magazzino utensile a ruota. D’altra parte, DMG MORI ha ampliato l’area dei veicoli a guida automatica (AGV) con il TH-AGV. Il sistema di trasporto senza conducente consente il trasporto in autonomia alle rispettive macchine di fino a 16 stampi.

Anteprima mondiale: CLX 450 TC Riduzione del 100% del tempo di

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attrezzaggio grazie al fattore asse-B Le macchine universali di DMG MORI sono da decenni parte integrante del parco macchine di numerose operazioni CNC. Con il nuovo tornio CLX 450 TC, il produttore di macchine utensili è riuscito ancora una volta a ridefinire la tornitura universale. Per soddisfare le crescenti esigenze di produzione con quantità minori e una maggiore varietà di pezzi, DMG MORI crea una nuova serie con CLX TC, in cui un asse B con mandrino di tornitura / fresatura compactMASTER sostituisce la tradizionale torretta portautensili. A bordo ci sono un cambio utensile automatico con magazzino utensili, il potente mandrino principale e la contropunta o un contromandrino opzionale. Questa anteprima mondiale è quindi l’ingresso perfetto per ridurre al minimo i tempi di attrezzaggio con il fattore asse-B.

Anteprima mondiale: M1 Fresatrice verticale a 3 assi di nuova concezione per tutte le officine Con 45 linee di prodotti, DMG

MORI offre ai suoi clienti una varietà unica al mondo di macchine utensili per ogni applicazione di lavorazione dei metalli. Anche in questa impressionante molteplicità di scelte, ci sono sempre punti di partenza per nuovi sviluppi e miglioramenti significativi. Uno di questi è l’anteprima mondiale M1. Come macchine multiuso per l’uso quotidiano, le fresatrici universali CNC a 3 assi fanno parte di ogni officina. Ed essendo il più versatili possibili, devono costare poco. Nuova nella sua tipologia, questa anteprima mondiale è rivolta decisamente al mercato di massa. L’alta e dinamica rigidità statica, il perfetto comportamento di smorzamento e l’elevata stabilità termica del centro di lavoro verticale sono unici in questa classe. Questo si traduce in un chiaro valore aggiunto per i clienti: la M1 impressiona per le sue prestazioni anche in condizioni di fresatura difficili, raggiungendo un’eccellente precisione e offrendo una vita utile degli utensili notevolmente più lunga.

Anteprima mondiale: DMF 300|8 Prestazioni di fresatura costanti su una corsa di 3.000 mm Dopo il lancio della serie di montanti mobili di nuova generazione con la DMF 200|8, segue ora l’anteprima mondiale della più grande DMF 300|8. Un piano di lavoro più grande offre agli utenti la possibilità di lavorare pezzi fino a 3.000 mm di lunghezza e portare la produttività a un nuovo livello. Con la paratia disponibile in opzione i clienti ottengono due aree di lavoro separate eliminando i tempi passivi. Un altro punto forte è la lavorazione opzionale di tornitura-fresatura. La DMF 300|8 beneficia dello stesso concetto di macchina innovativo della DMF 200|8: uno sbalzo costante garantisce prestazioni di fresatura sull’intera area di lavoro e il cambio utensile di nuova generazione avviene dietro il piano di lavoro in modo sicuro - con una lunghezza dell’utensile fino a 400 mm. Completato da un concetto di raffreddamento integrato, la DMF 300|8 garantisce una precisione termica molto elevata a lungo termine. 

L’EVENTO CULTURALE DI RIFERIMENTO NEL MONDO DELLA FABBRICAZIONE DEI PRODOTTI SALDATI

CAMBIO DATA

www.gns.iis.it Gruppo Istituto Italiano della Saldatura | Lungobisagno Istria, 15 | 16141 GENOVA | Tel. +39 010 8341.1 | iis@iis.it

PANORAMA

CONOSCENZA, UTILIZZO E SVILUPPI FUTURI DELLE TECNOLOGIE AM NEL SISTEMA

MANIFATTURIERO ITALIANO LO STATO DELL’ARTE DI UNA TECNOLOGIA FONDAMENTALE PER LA DIGITALIZZAZIONE. L’ADDITIVE MANUFACTURING È STATA AL CENTRO DEL PRIMO EVENTO DIGITALE 2021 ORGANIZZATO DA SPS ITALIA E TORNERÀ COME FOCUS IN FIERA A PARMA A cura della redazione

e tecnologie additive si stanno diffondendo su larga scala e rappresenteranno presto una rivoluzione nel manifatturiero. Sono smart, si inseriscono nel contesto 4.0 e vengono riconosciute come abilitanti per l’industria del futuro, parte integrante del processo produttivo, complementari alle altre soluzioni per la fabbrica intelligente. Sono il punto di svolta per tre delle principali sfide in ambito industriale: digitalizzazione, sostenibilità e personalizzazione. Permettono di accorciare il time to-market e favoriscono la risoluzione dei problemi nella supply chain. Per approfondire il grado di diffusione di queste tecnologie nel sistema manifatturiero italiano, SPS Italia ha promosso lo studio “Conoscenza, uso e sviluppi futuri delle tecnologie additive” realizzato con i partner

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Politecnico di Milano/MADE, Politecnico di Torino/ +CIM4.0, Università degli Studi di Pavia e Porsche Consulting, e presentato in occasione del primo evento digitale del 2021 sulla piattaforma Contact Place. L’evento ha ospitato inoltre una tavola rotonda di confronto tra le più autorevoli aziende del settore: Aidro Hydraulics & 3D Printing, Avio Aereo, Camozzi Machine Tools, EOS, HP - 3D Printing e Stratasys Italia. “L’Additive Manufacturing abilita una completa digitalizzazione del processo manifatturiero. Per questo abbiamo scelto di realizzare uno studio per comprenderne la diffusione e parlare ancora una volta di competenze. SPS Italia continuerà a fare cultura e creare opportunità di relazione attorno a queste tecnologie, la cui applicazione contribuirà significativamente al progresso futuro delle nostre imprese

anche in termini di sostenibilità.” Francesca Selva, Vice President Marketing & Events Messe Frankfurt Italia.

L’indagine L’indagine “Conoscenza, uso e sviluppi futuri delle tecnologie additive” è stata svolta su un campione significativo di aziende composto da fornitori di tecnologie AM/costruttori di stampanti, utilizzatori di tecnologie AM, aziende che non hanno ancora adottato tecnologie AM, e ha consentito di delineare un quadro generale sullo stato dell’arte e gli sviluppi futuri dell’AM all’interno del sistema manifatturiero italiano, che sempre di più ha bisogno di integrare tecnologie, processi e modelli di business per innovare in modo significativo le operazioni delle imprese. I risultati sono stati presentati seguendo i

L’AM torna in fiera a Parma A SPS Italia, che si svolgerà nel 2021 a Parma, dal 6 all’8 luglio, un’area dedicata all’Additive Manufacturing animerà il District 4.0 aggiungendosi alle altre tecnologie di frontiera già presenti: Automazione Avanzata, Digital&Software, Robotica e Meccatronica. Il progetto è supportato da Formnext, la fiera europea di riferimento per le tecnologie additive che Messe Frankfurt organizza ogni anno a novembre a Francoforte.

diversi ambiti di analisi dello studio: grado di conoscenza, competenze, ROI e grado di diffusione/approccio all’adozione delle tecnologie additive.

Grado di conoscenza “Dall’analisi dei risultati si conferma il consolidato ruolo di alcune tecnologie (estrusione e letto di polvere) e alcune classi di materiali (polimeri e metalli) come tecnologie dominanti sulla scena al momento, per prototipazione e produzione di piccola serie. Risulta anche evidente la necessità di trarre vantaggio dalle tecnologie additive partendo da un re-design del prodotto. In termini di attesa su tecnologie future, il material jetting sembra dominare l’interesse al momento.” Bianca Maria Colosimo, Professoressa Dipartimento di Ingegneria Meccanica Politecnico di Milano - MADE Competence Center I4.0.

Grado di diffusione/approccio all’adozione delle tecnologie additive

“L’additive manufacturing è un mercato in forte crescita, che si stima supererà a i 27 miliardi di dollari nel 2023. Il punto di svolta si avrà quando diventerà una tecnologia da grande scala, sostituendo le tecniche tradizionali e generando nuovi business model. Dall’osservatorio emerge un forte potenziale di medio termine di questa tecnologia, frenato talvolta dalla mancanza di competenze interne e dagli alti investimenti percepiti per l’implementazione. Spinta all’innovazione e volontà di superare i vincoli produttivi sono i principali driver di chi ha già sperimentato con successo una tecnologia che, nell’80% dei casi, ha soddisfatto e superato le aspettative. I potenziali di questa tecnologia impattano diverse fasi della catena del valore, dalla ricerca e sviluppo fino all’after-sales, passando per la produzione. La sfida per le imprese è saper guardare avanti immaginando i possibili scenari evolutivi del proprio settore, avviando allo stesso tempo un percorso sperimentale che sia scalabile e sostenibile. Vincerà chi, grazie a un approccio strategico, trasformerà l’additive manufacturing in una leva di vantaggio competitivo.” Giovanni Notarnicola, Associate Partner Porsche Consulting.

Competenze “Le principali competenze che mancano nelle aziende per l’adozione dell’AM sono nell’ordine le conoscenze approfondite dei processi, le competenze sul design for AM e le conoscenze sulle metodologie di post-processo e di finitura. Per quanto attiene ai servizi destinati a favorire l’adozione dell’AM nelle imprese è il traning on the job per la formazione del personale all’interno di laboratori dedicati quella considerata più strategica seguita dalla consulenza per la tecnologia da adottare e dalla consulenza su design & engineering per l’AM. Le competenze da sviluppare per poter utilizzare in modo efficiente le tecnologie di AM coincidono con le competenze considerate mancanti. Le risposte all’ultima domanda relativa alla diffusione dimostrano chiaramente che l’AM è reputato in forte espansione in tutti i settori industriali e non, con particolare riguardo ai settori aerospaziale, automotive e medicale.” Luca Iuliano,

Rivivi l’evento, sulla piattaforma Contact Place è disponibile on-demand

Presidente Competence Center CIM4.0 Direttore del Centro Interdipartimentale di Integrated Additive Manufacturing (IAM@PoliTo) del Politecnico di Torino.

ROI “La Manifattura Additiva è una tecnologia sufficiente diffusa ed apprezzata nella sua capacità di fornire un importante valore aggiunto in termini di riduzione sui tempi di progettazione e produzione. Esiste ancora una limitata percezione sull’impatto in termini di riprogettabilità, ottimizzazione e quindi aumento di competitività ottenibile nel prodotto grazie ad una nuova modalità progettuale/ produttiva. Si evidenzia che esiste una quota tutt’altro che trascurabile di utenti AM che hanno una chiara visione dell’impatto in termini di costi della tecnologia AM, ma una fetta importante di potenziali fruitori ha ancora poca chiarezza su impatti in termini di costo (e di valore aggiunto da parte della nuova tecnologia). L’AM viene vista come una tecnologia con un ritorno a breve-medio termine. Evidenzia ancora la possibilità di impattare maggiormente con l’uso della tecnologia nello sviluppo di prodotti maggiormente innovativi e quindi con un ritorno a lungo termine.” Ferdinando Auricchio, Professore di Scienza delle Costruzioni, Dipartimento di Ingegneria Civile e Architettura Università degli Studi di Pavia. 

L’Osservatorio “Conoscenza, uso e sviluppi futuri delle tecnologie additive” è disponibile online

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LE SOLUZIONI FANUC ALLA FIERA DIGITALE A&T 2021

I VISITATORI DELLO STAND DIGITALE ALLESTITO PER A&T 2021 POTRANNO SCOPRIRE LA FLESSIBILITÀ E SEMPLICITÀ DI INTEGRAZIONE DELLE TECNOLOGIE DEDICATE ALLE IMPRESE MANIFATTURIERE, INTERAGENDO IN TEMPO REALE IN COLLEGAMENTO VIDEO CON GLI ESPERTI DI AUTOMAZIONE DI FANUC A cura della redazione

al 10 al 12 febbraio FANUC partecipa ad A&T Digitale 2021, la fiera aumentata dedicata a innovazione, tecnologie, affidabilità e competenze 4.0, che in occasione di questa sua 15° edizione presenta in un inedito format dinamico e coinvolgente per i visitatori le migliori innovazioni, tecnologie e idee per migliorare la competitività e l’affidabilità delle aziende. I visitatori potranno accedere allo stand digitale FANUC tramite un tour virtuale interattivo, e scoprire le più innovative soluzioni per automatizzare i processi produttivi della propria azienda tramite materiale informativo e video dimostrativi. Ad “accompagnarli” virtualmente in real time nella visita saranno gli esperti Tecnici 28

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e Application Engineer del team FANUC, che potranno interagire in ogni momento con gli ospiti in collegamento video e mostrare dal vivo dettagli e funzionamento dei prodotti esposti nello stand digitale. “Con A&T cogliamo l’occasione di iniziare il 2021 con nuove sfide e mandare il nostro messaggio: FANUC c’è ed è pronta a supportare i propri clienti con le tecnologie più avanzate e in totale sicurezza, grazie al distance learning e ai video in assistenza remota”, afferma Marco Ghirardello, Managing Director di FANUC Italia. “La digitalizzazione delle fiere ci accompagnerà per tutto il 2021, e affiancherà quelle in presenza. Siamo convinti che questo mezzo di divulgazione consentirà in futuro di amplificare le opportunità di business, supportando già da

ora la ripresa”. Focus sull’automazione dei processi per le PMI: protagonisti dello stand sono infatti i nuovi robot collaborativi della linea CRX, i robot SCARA della gamma SR ed il tool QSSR per l’integrazione immediata dei robot a bordo macchina. I cobot CRX si distinguono per l’eccezionale facilità di integrazione e di uso, caratteristiche che lo rendono interessante per un ampio pubblico di utilizzatori, dalle grandi aziende alle piccole imprese, in cerca di una soluzione di automazione alla portata anche dei meno esperti. I robot SCARA FANUC SR, con portata da 3 fino a 20 kg, sono semplici da installare e da programmare, grazie all’interfaccia basata su web e al controllo da tablet, e combinano prestazioni

Trasformazione digitale anche per la FANUC Academy, che affianca alla formazione in presenza tutta una serie di webinar a libero accesso per l’approfondimento delle nuove tecnologie abilitanti il 4.0 e corsi di e-learning per la programmazione e l’avviamento delle soluzioni FANUC dedicate all’automazione di fabbrica. Ulteriori momenti di approfondimento saranno rappresentati da due webinar gratuiti, che introdurranno i visitatori di A&T 2021 alle nuove tecnologie sviluppate dall’azienda leader globale nella fornitura di soluzioni per l’automazione di fabbrica e alla loro facile implementazione in azienda. Appuntamento il 10 febbraio alle ore 11:00 con “Automazione delle Macchine Utensili ONE FANUC: tutti i vantaggi di un ecosistema di automazione condiviso” e il 12 febbraio alle 12:30 con “FANUC SCARA e CRX - il cobot easy per tutti”. La piattaforma della manifestazione A&T 2021 sarà attiva per 3 giorni, dal 10 al 12 febbraio. I visitatori potranno accedere gratuitamente a stand digitali, meeting e contenuti esclusivi previa registrazione. QR CODE

eccellenti in termini di velocità e precisione ad un’interfaccia ergonomica di facile accesso e a funzionalità intelligenti evolute per massimizzare la produttività. QSSR (Quick & Simple Start-Up of Robotization) è il pacchetto che permette di integrare e programmare il robot direttamente dal CN, semplificando di fatto l’automazione delle macchine utensili. Asservire i centri di lavoro CNC ROBODRILL e le elettroerosioni a filo ROBOCUT con un robot per il carico/ scarico del pezzo permette di ottimizzare il tempo ciclo e aumentare la produttività e la redditività della cella. Immediati i vantaggi che derivano dall’affidarsi ad un unico partner tecnologico come FANUC, produttore di robot, CNC e macchine intelligenti: anche gli utilizzatori meno

esperti possono aumentare l’efficienza produttiva in pochi, semplici passi. Anche i servizi dell’universo FANUC, potenziati e resi ancora più efficienti dall’utilizzo dei mezzi digitali, troveranno spazio nello stand virtuale dell’azienda giapponese. L’assistenza post-vendita FANUC Service First si avvale della nuova risorsa FANUC Assisted Reality, un servizio di realtà aumentata che guida i clienti nelle procedure più complesse di diagnostica remota, così come nella messa in servizio a distanza dei macchinari. M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

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DOSSIER

AUTOMAZIONE

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER

AUTOMAZ ION E

AUTOMAZIONE INDUSTRIALE :

UN VIAGGIO TRA MECCANICA E TECNOLOGIA 32

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QUELLO DELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE È UN MONDO IN CONTINUA EVOLUZIONE. SCOPRIAMO QUALI SONO ATTUALMENTE LE TENDENZE TECNOLOGICHE PIÙ DIFFUSE NEL MONDO DELLA MACCHINA UTENSILE, ALL’INSEGNA DI FLESSIBILITÀ, SICUREZZA E RISPARMIO ENERGETICO

Nata per sostituire l’uomo all’interno delle fabbriche nello svolgimento di lavori nocivi o ripetitivi, successivamente impiegata per velocizzare la produzione, col conseguente risparmio di tempo sulla produzione del singolo prodotto, a partire dagli anni Duemila, l’automazione ha subito una rapida evoluzione, di pari passo con l’evolversi della tecnologia. Viviamo in un’epoca in cui l’innovazione è in crescente accelerazione e la tecnologia permea ogni aspetto del nostro quotidiano. Le macchine, ora, sono in grado di gestire le informazioni, di comprenderle e di pianificare azioni di conseguenza. È il concetto di “industria 4.0”, in base al quale interi processi produttivi, impianti e macchinari industriali vengono affidati a robot, con una serie di vantaggi a livello qualitativo. Impiegare l’automazione industriale permette di ottenere risultati eccellenti sui prodotti realizzati, col minimo scarto di prodotti difettosi ed una sempre maggiore precisione nella realizzazione di ogni fase, a vantaggio della qualità, dell’affidabilità e dell’efficienza del prodotto finale. Quest’ultimo viene realizzato in un tempo molto minore e questo consente all’azienda di ridurre il time-to–market. Oggi potremmo definire l’automazione come la creazione delle tecnologie necessarie alla gestione e al controllo dei processi di produzione. In altre parole non esisterebbero prodotti o servizi senza automazione industriale. La parola d’ordine è flessibilità. L’automazione flessibile aiuta le aziende da una parte a essere versatili, dall’altra a velocizzare la produzione, a renderla più precisa e a limitare l’intervento umano. In qualsiasi settore operino, le aziende devono fornire abitualmente soluzioni tailor-made ai propri clienti. L’indirizzo tecnologico più significativo è quello dell’automazione “su misura”, cioè costruita in base alle reali necessità produttive dell’utilizzatore. Ognuno ha necessità diverse, per questo esistono diverse automazioni possibili nell’offerta delle macchine utensili. Automazione significa anche rispondere alle esigenze della produzione e del mercato, quindi dei propri clienti. La continua richiesta di macchine versatili con sistemi di gestione automatizzata della produzione, ha spinto i produttori di macchine a studiare soluzioni ad hoc perché le industrie di svariati settori possano lavorare pezzi ad alta precisione con maggiore affidabilità e velocità. Talvolta integrando i centri di lavoro in sistemi FMS (Flexible Manufacturing System) esistenti, accoppiandoli a più macchine, anche di altre case, unite secondo sistemi di movimentazione pallet automatici e condivisi, minimizzando i tempi inattivi e l’intervento degli operatori. Il continuo cambiamento imposto dal mercato comporta anche un allineamento con i trend attuali e le tendenze

di sviluppo più significative. Proprio una crescente domanda di automazione all’interno delle imprese ha rappresentato uno dei principali trend del 2020. Dalla costruzione di prodotti al calcolo numerico, le macchine rappresenteranno una parte importante della forza lavoro e, sempre più spesso, intelligenza artificiale e robotica svolgeranno un ruolo sempre maggiore nello svolgimento di attività oggi condotte dall’uomo. Le soluzioni pratiche di automazione industriale dovrebbero concentrarsi sui modi in cui l’intelligenza artificiale (AI) può migliorare l’attività umana – o meglio l’augmented intelligence – e su come possa essere implementata in fabbrica, garantendo nel contempo la sostenibilità. L’applicazione di queste soluzioni nell’automazione industriale ne migliorerà l’efficienza operativa. I dati macchina generati “at the edge”, gli algoritmi di auto-apprendimento, la visualizzazione dei dati, la tecnologia sostenibile sono solo alcuni degli aspetti che le aziende dovrebbero considerare come parametri di valutazione e miglioramento di una determinata tecnologia. Gli ultimi sviluppi nelle fabbriche dipendono dalla generazione e dalla raccolta di approfondite informazioni e dati a livello di macchina. Inoltre, l’analisi e l’uso di dati combinati consentono agli utenti di prevedere rapidamente eventuali errori della macchina, evitando interruzioni e il deterioramento della qualità del prodotto. Il passaggio dalla personalizzazione di massa a un approccio ad high-mix, low-volume, comporta necessariamente il miglioramento dell’efficienza, ottenibile solo riducendo il più possibile gli errori umani e i tempi di fermo macchina. L’intelligenza artificiale, grazie agli algoritmi di apprendimento, può aiutare gli operatori delle macchine ad ottenere il miglior risultato in ogni passaggio. Anche una tecnologia di controllo innovativa può aiutare i dipendenti a lavorare a fianco di robot e macchine per raggiungere l’eccellenza produttiva. Il controller dotato di AI, che opera “at the edge” all’interno della macchina, è progettato per rilevare immediatamente i segni di eventuali irregolarità dell’apparecchiatura. Ciò porta a una maggiore accuratezza e coerenza dei dati dalla cui correlazione vengono creati modelli di dati sulla base dei quali viene monitorato lo stato della macchina ed eseguito un controllo in tempo reale. Senza questa automazione, i progettisti e gli operatori delle macchine dovrebbero investire nello sviluppo delle proprie capacità analitiche e di ottimizzazione. Nel dossier che segue vengono proposte alcune delle soluzioni di automazione in grado di fornire reali vantaggi competitivi alle imprese, proposte da aziende del settore che integrano diverse tecnologie sviluppate all’insegna dei trend di automazione più attuali per rispondere alle necessità del cliente con un pacchetto chiavi in mano.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

DOSSIER AUTOMAZ ION E

CELADA È TRA I PROTAGONISTI DEL NUOVO HUB DELL’INNOVAZIONE ITALIANA: MADE, IL COMPETENCE CENTER DEL POLITECNICO DI MILANO NATO PER PROMUOVERE LE TECNOLOGIE DIGITALI E L’INDUSTRY 4.0

CELADA

TMAC, IL MONITORAGGIO

ENERGERTICO DELL’UTENSILE 34

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L’

L’azienda di Cologno Monzese, leader da oltre 80 anni nella vendita e nell’assistenza di macchine utensili, coglie ancora una volta la sfida dell’innovazione con l’obiettivo di continuare ad assicurare alte performance e vantaggi competitivi ai propri clienti, attraverso la ricerca, lo sviluppo e la condivisione di know how. Con un particolare focus sulle tecnologie di lavorazione di macchine utensili ed automazioni, Celada ha installato presso MADE il centro di lavoro Okuma GENOS M460V-5AX: il meglio della tecnologia di fresatura a 5 assi per lo sviluppo di progetti innovativi. “GENOS M460V-5AX – spiega Francesco Sortino, Responsabile Innovazione di Celada - è un centro di lavoro verticale a 5 assi con tavola rotobasculante, equipaggiato con il sistema TMAC, Tool Monitoring Adaptive Control, un sistema per il monitoraggio utensili integrato fornito da BLUM-NOVOTEST. La tecnologia TMAC monitora la potenza del mandrino nel corso della lavorazione per permettere il riconoscimento di modelli energetici, verificare che i parametri di lavorazione siano all’interno delle soglie di confidenza definite dall’utente, confrontandoli con valori limite impostati dall‘utente (estremo, usura e superamento per difetto del limite inferiore), e abilitare la correzione adattativa dei parametri di processo, se necessario”.

I principi del TMAC Durante la lavorazione l’operatore può impostare dei limiti di sicurezza per far sì che la macchina sia sempre nelle condizioni ottimali di lavorazione consentendo di evitare rotture utensili o fenomeni quali il chattering, cioè le vibrazioni della punta utensile, e conseguenti problemi qualitativi: sbavature, finiture non corrette e quote non mantenute. “In caso di superamento dei valori limite – continua Sortino - vengono eseguite azioni programmate dall‘utente. La rottura e l‘usura dell‘utensile sono rilevate sulla base dell‘aumento della potenza del motore (da mandrini o assi di avanzamento). Il sistema TMAC non solo auto-limita i parametri di lavorazione per mantenere la qualità del prodotto ma identifica anche le derive di processo. La rottura di un utensile, ad esempio, si può monitorare da remoto controllando i picchi dell’assorbimento sulla base di modelli dinamici propri del sistema, in modo tale che sia proprio il sistema, in automatico, a riconoscere la rottura e a mettere la macchina in allarme. Anche questa specifica contribuisce all’automatizzazione di un processo che altrimenti richiederebbe del tempo o un intervento manuale, consentendo una manutenzione in linea che, sulla base di un modello dinamico di comportamento di un oggetto non basato su dati storici, come accade nella manutenzione predittiva, riconosce immediatamente il problema e consente di intervenire”. La macchina installata in MADE, essendo dotata del sistema TMAC, permette quindi di realizzare il monitoraggio energetico per il miglioramento qualitativo delle lavorazioni. “Questo sistema – precisa Sortino - consente il monitoraggio in tempo reale del processo di asportazione e la visualizzazione degli attuali valori di

taglio, la manutenzione preventiva del mandrino della macchina mediante la valutazione dei dati relativi alla potenza, il monitoraggio rampe (Slope Monitoring) con la possibilità di monitoraggio dell‘utensile nelle tornitrici anche in presenza di una velocità di taglio costante, la registrazione e l’approntamento di informazioni volte all‘ottimizzazione dell’asportazione (TMAC Viewer). Come opzioni, è possibile anche consentire l’ottimizzazione dei parametri grazie all”Adaptive Control”, il monitoraggio di 4 diverse alimentazioni del refrigerante in relazione a portata e pressione ed il monitoraggio del numero di giri del mandrino”. La funzione “Adaptive Control” regola la velocità di avanzamento della macchina in modo da mantenere costante la potenza del motore del mandrino durante la fase di lavorazione. I benefici di questa opzione comportano la riduzione del tempo ciclo grazie a un avanzamento ottimale, l’adeguamento automatico dell‘avanzamento secondo le condizioni del materiale, la maggior resistenza dell‘utensile grazie all’asportazione permanente a fronte di una prestazione ottimale, prevenendo eventuali danni ad utensile, macchina e pezzo. “Essendo installata in MADE – continua Sortino - chiunque può visionare la macchina e toccare con mano quanto questo tipo di soluzioni possano essere efficaci ed alla portata di tutti.

GENOS M460V-5AX GENOS M460V-5AX offre una precisione e una produttività impareggiabili, essendo dotata di viti a ricircolo di sfere precaricate per il movimento tutte le guide degli assi principali di movimentazione, direttamente accoppiate con il sistema motori Okuma, ed è equipaggiata con il sistema Auto Tuning, che misura l’errore geometrico attraverso un tastatore e una sfera di riferimento: questo permette di eseguire l’operazione automaticamente e consentire che le compensazioni per la messa a punto del movimento vengano fatte direttamente dalla macchina, utilizzando i risultati delle misurazioni, senza richiedere un intervento manuale, come solitamente accadeva in passato. Portare l’automazione all’interno della macchina permette di risparmiare i tempi di un’operatività manuale, altrimenti necessaria. Il risultato finale è un livello di precisione decisamente più elevato. Altra caratteristica propria della macchina è il concetto Thermo-Friendly, la modalità di sviluppo delle macchine Okuma e dei sistemi embedded, ovvero termocoppie e sistemi di compensazione termica, che concorrono al mantenimento di una temperatura costante nella camera di lavorazione, consentendo di compensare le dilatazioni termiche non desiderate. La struttura Thermo-Friendly consente di mantenere un’elevata precisione dimensionale perché le deformazioni vengono compensate tramite una soluzione software. La tavola rotobasculante ha anche una trasmissione a ingranaggi ipoide, che garantisce un design durevole, con un’elevata rigidità e precisione di posizionamento, grazie al fatto che gli organi i movimento sono soggetti ad uno stress costante. Queste caratteristiche rendono la macchina estremamente interessante e competitiva”.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

DOSSIER AUTOMAZ ION E

LA RISPOSTA DI DANOBAT ALLE RICHIESTE DI PRODUZIONE PRECISIONE E AUTOMAZIONE SEMPRE PIÙ STRINGENTI È LA NUOVA RETTIFICATRICE SENZA CENTRI ESTARTA 175, MACCHINA PROGETTATA PER LA GRANDE PRODUZIONE MA CON UN ELEVATO GRADO DI FLESSIBILITÀ E PRECISIONE

DANOBAT

ESTARTA 175,

LA RISPOSTA DANOBAT ALLA RICHIESTA DI AUTOMAZIONE

Le rettificatrici senza centri Danobat sono state progettate appositamente per ambiti in cui è necessario produrre molti pezzi in breve tempo. ESTARTA 175 può essere personalizzata come richiesto nei progetti chiavi in mano per adattarsi alle specifiche esigenze di ogni cliente, garantendo la rotondità, la finitura della superficie e le tolleranze dimensionali richieste dai nostri clienti. Le macchine della famiglia ESTARTA sono progettate sia per la rettifica a tuffo sia per la rettifica in passata.

Rettificatrice senza centri, di precisione

ESTARTA 175 ha il basamento in granito naturale che garantisce la massima stabilità termica, rigidità e capacità di smorzamento delle vibrazioni 10 volte maggiore della ghisa. Le unità di diamantatura sono dotate di motori lineari e righe ottiche a garanzia della massima precisione e ridotta manutenzione. DANOBAT costruisce al proprio interno i gruppi e componenti principali come mandrini mola per assicurare i massimi livelli di precisione e la fornitura perenne dei pezzi di ricambio. Il supporto mandrino mola è a sbalzo, appositamente progettato per garantire la massima rigidità e consentire velocità periferiche da 20 a 120 m/s con mole CBN. Il sistema di scorrimento guide a rulli con controllo della posizione mediante righe ottiche fornisce due vantaggi principali: estrema sensibilità al movimento e ecocompatibilità della macchina in quanto l´impiantistica idraulica diviene superfluo, il consumo di energia necessaria è più basso e gli interventi di manutenzione sono ridotti. La macchina è dotata anche di un nuovo sistema di smorzamento delle vibrazioni nel sistema delle guide delle teste portamola operatrice e conduttrice. La combinazione di questi sistemi di scorrimento e di smorzamento garantiscono la massima precisione anche nelle condizioni di lavoro più gravose. Questa nuova rettificatrice è stata progettata per integrare i sistemi di automazione sia per singola macchina che per

linee complesse ma allo stesso tempo flessibili e di veloce set up nel cambio pezzo grazie alla regolazione automatica della lama di sostegno pezzo e della conicità. È una macchina che si contraddistingue per un design ottimale per offrire la massima predisposizione ad adattamenti e configurazioni diverse. ESTARTA 175 racchiude tutta l’esperienza DANOBAT nelle fabbriche intelligenti e interconnesse. È la soluzione perfetta per lavorazioni di alta precisione su pezzi di piccole e medie dimensioni e nei casi in cui il rapido cambio di tipo componente sia un fattore critico a causa della necessità di rettificare lotti piccoli. Un’ampia gamma di moduli può essere integrata in macchina per consentire la gestione dell’efficienza energetica, l’utilizzo macchina intuitivo, facile che favorisce l’ottimizzazione i processi di lavorazione e consente all’operatore di visualizzare gli errori del 30% più velocemente e di aumentare la facilità di apprendimento del 50%, l’autonomia dell’operatore, interazione adattata alle sue abitudini, conoscenze e professionalità.

Ecocompatibilità I componenti idraulici sono stati eliminati e tutti gli altri componenti della macchina sono stati ridotti al minimo: attualmente sono il 23% in meno rispetto al modello equivalente della serie precedente. Questo riduce al minimo la manutenzione e ottimizza l’affidabilità. La macchina è costruita con l’obiettivo di ridurre il consumo energetico. Prevede la funzione standby per il software di programmazione e le principali unità complementari.

Danobat Data System Danobat Data System è una piattaforma per l’acquisizione, l’archiviazione e l’elaborazione dei dati per fornire le informazioni per il monitoraggio, anche in remoto, delle condizioni della macchina. La tecnologia Data System consente di ridurre i fermi macchina, ottenere informazioni e rapporti automatici, archiviare i report, pianificare le manutenzioni, effettuare collegamenti ai sistemi IT aziendali (ERP, MES), aumentare la produttività e migliorare l’efficienza energetica.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

DOSSIER AUTOMAZ ION E DMG MORI

DMG MORI SUPPORTA I PROPRI CLIENTI CON SOLUZIONI INTEGRALI E INNOVATIVE PER LE PRODUZIONI ORIENTATE AL FUTURO, ATTRAVERSO LO SVILUPPO CONTINUO DEI PROPRI SERVIZI DI DIGITALIZZAZIONE E DI AUTOMAZIONE A OGNI LIVELLO DELLA CATENA DEL VALORE

SERVIZI DI DIGITALIZZAZIONE E DI AUTOMAZIONE A OGNI LIVELLO DELLA

CATENA DEL VALORE 38

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La digitalizzazione industriale sta cominciando a diventare sempre più importante nell’industria delle macchine utensili. Questo sviluppo si riflette nella gamma di prodotti e servizi DMG MORI con un’ulteriore e continua crescita di DMG MORI Connectivity, CELOS e le soluzioni di assistenza quali my DMG MORI e WERKBLiQ. TULIP va a completare la gamma attraverso la digitalizzazione dei processi di officina.

my DMG MORI e WERKBLiQ: Piattaforma per assistenza e manutenzione

L’uso del portale di assistenza online my DMG MORI consente un aiuto più rapido e un’assoluta trasparenza in caso di una chiamata d’assistenza – il tutto gratuitamente. Dal 2019, già più di 4.000 clienti si sono registrati al portale in Italia. Le richieste di assistenza possono essere avviate tramite il my DMG MORI praticamente con la semplice pressione di un pulsante, utilizzando un modulo di richiesta interattivo. Richieste di assistenza tecnica specifiche, con foto o video che possono essere allegati, vengono inviate direttamente al Service Expert DMG MORI di competenza. Nel frattempo, la trasparenza di tutti i processi di assistenza garantisce procedure più rapide. Anche gli ordini di pezzi di ricambio possono essere tracciati al minuto. Tutti i documenti commerciali e tecnici sono archiviati nel my DMG MORI. my DMG MORI e WERKBLiQ sono stati sviluppati secondo la stessa logica. Di conseguenza, tutti i processi di assistenza e manutenzione interni ed esterni per l’intero parco macchine (eterogeneo) possono essere ottimizzati grazie a WERKBLiQ. Tutti i dati e le funzioni principali di my DMG MORI sono automaticamente disponibili anche in WERKBLiQ.

Massima disponibilità con DIGITAL MANUFACTURING PACKAGE my DMG MORI fa parte del DIGITAL MANUFACTURING PACKAGE, con il quale DMG MORI aumenta notevolmente la disponibilità della produzione. È basato sulla rete costante di macchine DMG MORI tramite IoTconnector e l’ultima versione di CELOS, il sistema operativo e di controllo basato su APP. Messenger visualizza lo stato di tutte le macchine in rete e consente un utilizzo della macchina incrementato di 30 minuti a settimana. Nel frattempo, NETservice può ridurre enormemente i tempi di inattività, poiché la comunicazione remota diretta con il servizio DMG MORI risolve fino al 30% dei casi di assistenza non pianificati, senza necessità di un tecnico in loco.

Con TULIP sulla vostra APP – senza conoscenze di programmazione TULIP offre un ulteriore passo verso la digitalizzazione. Su una piattaforma senza codice, TULIP offre strumenti digitali creativi e semplici, che consentono ai clienti di scrivere il proprio script personale di digitalizzazione, senza competenze IT o di programmazione. Proprio come il kit modulare di un regista, la piattaforma TULIP consente di descrivere e visualizzare ogni singola scena di un processo, con APP esistenti o create fai-da-te. Inoltre, ove necessario, alcuni scenari possono essere collegati tramite “drag & drop” a figure chiave di sensori digitali, dispositivi di misurazione e macchine. A poco a poco, questo crea una “tabella di marcia” interattiva, che accompagna il dipendente attraverso il lavoro e lo guida nei punti di controllo pertinenti ai risultati per eseguire una misurazione o un test. La visualizzazione avviene tramite uno schermo separato sulla workstation o direttamente (tramite APPLICATION CONNECTOR da CELOS) sullo schermo di controllo.

Automazione Il vasto portafoglio di automazione di DMG MORI offre soluzioni innovative e versatili per una produzione autonoma e dai costi contenuti, sia per le applicazioni di tornitura, che per quelle di fresatura. L’ultimo elemento posto sotto ai riflettori è il nuovo PH CELL per centri di lavorazione a 5 assi e macchine verticali. Dal design modulare, il sistema di gestione dei pallet ha spazio per 40 pallet dalle differenti dimensioni, fino a un massimo di 500 x 500 mm. Questo rende il sistema una soluzione efficiente in particolare per componenti di medie dimensioni e con peso fino a 300 kg. Con una superficie di installazione di 10.7 m2, il PH CELL è una soluzione di automazione salva spazio, che permette lavorazioni totalmente autonome anche in piccole aree di produzione. Il sistema pallet è basato su un design modulare e offre un alto livello di flessibilità. La versione basica con un solo modulo scaffale può processare fino a dodici pallet dalle dimensioni di 500 x 500 mm, sedici pallet dalle dimensioni di 400 x 400 mm o fino a venti pallet dalle dimensioni di 320 x 320 mm – ripartiti su tre o quattro scaffali. Il sistema può anche essere espanso con un secondo modulo scaffale, fornendo spazio per lo stoccaggio di 40 pallet. Il secondo modulo scaffale può essere integrato anche in un secondo momento. L’altezza degli scaffali può facilmente essere regolata e ogni mensola può sopportare un peso fino a 600 kg. Il peso massimo di trasporto è di 300 kg. In aggiunta alla stazione di base, il design modulare include anche una versione che può essere ruotata di 90° per aumentare l’ergonomia durante l’attrezzaggio parallelo alla produzione.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

DOSSIER AUTOMAZ ION E GF MACHINING SOLUTIONS

GF MACHINING SOLUTIONS

SYSTEM 3R

A FIANCO DELL’INDUSTRIA MECCANICA PER L’ECCELLENZA DELL’AUTOMAZIONE L’INDUSTRIA MECCANICA, CON LA CRESCENTE DIFFUSIONE DEI SISTEMI AUTOMATIZZATI, VIVE UNA RAPIDA TRASFORMAZIONE VERSO L’EFFICIENZA PRODUTTIVA E LA FLESSIBILITÀ. CIÒ SCEGLIENDO UN SET-UP EFFICIENTE, SFRUTTANDO LA DISPONIBILITÀ DEI ROBOT IN REGIME NON PRESIDIATO E RIMODULANDO DINAMICAMENTE LA PRODUZIONE GRAZIE AGLI STRUMENTI DIGITALI, AUMENTANDO LA COMPETENZA E LA GRATIFICAZIONE DELL’OPERATORE

Il robot WPT1+, best-seller di System 3R, veste la nuova immagine firmata Pininfarina e si arricchisce di sostanza: tutte le configurazioni possono servire 2 macchine e la capacità aumenta fino a 3 volte grazie al nuovo magazzino Rotary.

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System 3R, marchio di GF Machining Solutions per tooling, automazione e software, è il partner innovativo ideale nelle celle automatizzate. Unendo le soluzioni di System 3R alle macchine GF Machining Solutions, si crea una cella multi-tecnologica in grado di realizzare l’intero ciclo produttivo di componenti complessi.

Set-up efficiente dei pezzi

Il primo passo verso la nuova idea di produzione è il set-up efficiente dei pezzi, tramite l’applicazione di un elemento di riferimento (pallet) per un aggancio rapido, preciso e ripetibile in macchina. Il set-up è effettuato a banco, quindi la produzione si ferma solo per collocare il pallet in macchina, con accuratezze di posizionamento fino a 0,5 micrometri. In più, il preset del pezzo è effettuato solo alla prima lavorazione o su una unità esterna: non si perde più tempo con preset ad ogni trasferimento pezzo. Con questa soluzione efficiente, disponibile per svariate esigenze e taglie nel portfolio System 3R, il tempo attivo delle macchine può incrementare del 25%.

Lavorazioni senza presidio In seconda battuta, l’introduzione dell’automazione con robot apre alla lavorazione senza presidio (notte, fine settimana). Un robot industriale, dal più compatto al più massiccio proposti da System 3R, movimenta pezzi, elettrodi, utensili e accessori tra le macchine e i magazzini della cella. L’operatore, caricati grezzi e programmi, avvia il lavoro lasciando che il robot e le macchine interagiscano in autonomia fino a fine lista. Per le medie serie di piccoli pezzi, all’approccio consolidato della pallettizzazione si affianca la presa diretta del pezzo, che è collocato dal robot nella morsa automatica applicata in macchina. Con il suo concetto di automazione ibrida, System 3R armonizza al meglio dimensioni, varietà e volumi di produzione. Il lavoro automatizzato consente di raddoppiare il tempo attivo delle macchine rispetto al solo uso del tooling.

WorkShopManager, interfaccia utente semplice e intuitiva Una cella automatizzata raggiuge la massima flessibilità con il software di gestione. Il terzo passo del percorso è infatti gestire il ciclo produttivo con una interfaccia utente semplice e intuitiva. La suite WorkShopManager (WSM) di System 3R segue il flusso di pezzi tramite ID chip e ne governa l’esecuzione su tutte le macchine della cella. I programmi CN creati dal CAM sono caricati in WSM, non più sulle singole macchine, e questo consente al software di:

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assegnare il lavoro alla macchina disponibile più appropriata fra quelle di un gruppo di simili, distribuendo equamente il lavoro; rispondere a repentini cambi di priorità di lavorazione imposti dalle esigenze produttive; mitigare gli effetti di indisponibilità impreviste di una risorsa.

Il monitoraggio con ID chip assicura la tracciabilità delle lavorazioni su un pezzo, dall’ingresso del grezzo all’uscita del finito, includendo anche un controllo qualità mediante Macchina di Misura Coordinate.

Industria 4.0 In ottica di Industria 4.0, GF Machining Solutions offre opportunità di comunicazione e digitalizzazione scalabili per ogni esigenza e dimensione dell’officina, mediante:

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gli strumenti di monitoraggio di stato e prestazioni remoti delle singole macchine, in rapida evoluzione verso l’adozione del codice OPC UA; le funzioni di comunicazione della cella automatica con i più comuni gestionali aziendali, per statistiche di produzione costantemente aggiornate; le funzioni di comunicazione con il centro di Assistenza di GF Machining Solutions, che garantiscono diagnostica e Live Remote Assistance mirate ed efficaci.

Nell’ottica di un continuo aggiornamento delle proprie soluzioni, System 3R propone a inizio 2021 una esclusiva novità sul proprio best-seller WPT1+. A colpo d’occhio, la solida base di questo robot di media taglia si riveste di stile con il nuovo design firmato Pininfarina, in linea con nuovo look della gamma GF Machining Solutions. Dal punto di vista della capienza, con il nuovo magazzino Rotary il WPT1+ aumenta l’autonomia al servizio delle macchine:

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• • L’automazione completa di System 3R, con il tooling a garantire precisione, il robot per l’autonomia in non-presidiato (nell’esempio, un antropomorfo da 70 kg di carico utile) e il software WorkShopManager per la massima flessibilità.

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un solo magazzino Rotary può contenere da 2,5 a oltre 3 volte il numero di pezzi normalmente contenuti rispettivamente in un magazzino Heavy o Light tradizionale; opposto al Rotary, è sempre possibile inserire un magazzino Heavy o Light per ulteriore autonomia o volumi speciali; due lati del robot sono sempre riservati alle macchine. Non bisogna più scegliere tra massima capienza e uso di due macchine. Il tutto senza rubare spazio prezioso in officina: la massima impronta a terra del nuovo WPT1+ è di 3,9 m2.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

DOSSIER AUTOMAZ ION E RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI

LE SOLUZIONI DIGITALI DI RETTIFICATURA GHIRINGHELLI RIDUCONO IL

TIME TO MARKET RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI DI LUINO (VA) VANTA ATTIVITA’ CONTINUATIVA E CONSOLIDATA ESPERIENZA NELLA PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE DI RETTIFICATRICI SENZA CENTRI AD ALTISSIMA PRECISIONE E CONTENUTO INNOVATIVO

L’impiego del Gemello Digitale Siemens sulla nuova APG-S DT consente di ottimizzare l’utilizzo della capacità macchina e processo, riducendo al minimo i tempi improduttivi.

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Tra le raffinate soluzioni tecniche disponibili nell’ampia gamma dei prodotti denominati EP250, M100, APG-S, APG-M, APGHS, CF400 e CF600 è di rilievo la nuova APG-S DT (Digital Twin) che si distingue per essere la prima rettificatrice senza centri nata con il suo Gemello Digitale Siemens essendo gestita totalmente dal nuovo CNC nativo digitale Sinumerik-ONE. La nuova gamma, implementa in un unico sistema ingegneristico di rettificatura, il concetto di digitalizzazione che caratterizza il paradigma di industria 4.0 con notevoli vantaggi. Sviluppare infatti il sistema di rettificatura che viene richiesto con un omologo digitale, consente di progettare soluzioni identiche a quelle da realizzare fisicamente, di simularne il funzionamento, i cicli tecnologici, l’automazione ecc. non solo prima ma anche dopo la sua realizzazione fisica e con una velocità esecutiva senza precedenti. Nel sistema, lo scambio dati tra modello virtuale e reale, permette di calibrare e potenziare le capacità produttive della macchina stessa nonché quelle diagnostiche per una efficiente strategia di manutenzione ordinaria e predittiva. Con questi presupposti, la nuova gamma APG-S DT consentirà alle industrie utilizzatrici di diventare più flessibili, riducendo il time-to-market, i costi e le manutenzioni, migliorando la qualità e aumentando la produttività a tutti i livelli dell’organizzazione. Il nuovo design macchina unisce estetica, funzionalità, accessibilità in totale sicurezza, ergonomia, automazione e impiantistica integrata.

Le rettificatrici possono essere dotate di sistemi automatici di alimentazione pezzi e sistemi di misurazione post-process retro azionati dalla macchina.

di mandrino idrodinamico su mola operatrice di Ø 610 x L 250 mm, potenza motore di 30 kW per velocità periferiche fino a 63 m/s. Mola conduttrice di Ø 305 mm con coppia fino a 11 Nm. L’illuminazione della zona lavoro e segnalazioni luminose, sono realizzate con LED e tutti i motori impiegati sono in classe energetica IE2 se alimentati da inverter, oppure in classe IE3 se alimentati dalla rete. Tutte le funzionalità software, inclusa La nuova gamma APG-S DT l’automazione con sistemi di carico/scarico convenzionali a Nella nuova gamma APG-S DT, il CNC è dotato di schermo portale con guide lineari o tramite robot antropomorfo integrato, 22” “multi-touch” su consolle orientabile e integra il modulo diagnostica, librerie mole e profili, programmazione cicli e Siemens “Safety Integrated Plus”, il protocollo di comunicazione istruzioni, calcoli statistici per correzione quote in ciclo, controllo Siemens IO-Link per lo scambio dati tra sensori, attuatori e remoto, telediagnosi e manutenzione predittiva, sono unite a quelle dispositivi ausiliari e il nuovo PLC Simatic S7-1500F che è dieci della macchina tramite l’esclusiva interfaccia CN di proprietà volte più veloce dei PLC predecessori. Il collaudato e solido Ghiringhelli. Inoltre, possono essere equipaggiate di sensoristica basamento in quarzo sintetico, 100% riciclabile, è ottimizzato specifica per automatizzare alcune operazioni di setting macchina, con analisi FEM, termometriche e sonore. La nuova APG-S DT il monitoraggio del processo di lavorazione con funzioni specifiche ha la capacità di rettificare pezzi da Ø 1,5 a 70 mm. E’ dotata e cicli tecnologici adattativi con l’integrazione di sistemi di misurazione post-process retro azionati dalla macchina per garantire produzioni senza derive di processo. La gamma delle rettificatrici senza centri Ghiringhelli si prestano per numerosi “temi tecnici chiave” in diversi settori d’impiego quali automotive, ciclo/ motociclo, aerospace, idraulica, cuscinetti, motori elettrici, tessile, elettroutensili, utensileria e meccanica di precisione. Le varie configurazioni, fortemente personalizzabili, sono modulari in taglie e dedicate per eseguire sia la rettifica a tuffo di particolari sagomati o con battute, che la rettifica in infilata di particolari I dati provenienti dal “TIA Portal” del Sinumerik-ONE forniscono la base per generare il Gemello Digitale. cilindrici.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

DOSSIER AUTOMAZ ION E HERMLE

SISTEMA HANDLING HS FLEX HEAVY, LA SOLUZIONE D’AUTOMAZIONE HERMLE CON PESO DI TRASPORTO DI FINO A 1200 KG

DA QUASI VENTI ANNI HERMLE AG PORTA AVANTI IL SUO IMPEGNO NELL’AUTOMAZIONE DEI PROPRI CENTRI DI LAVORAZIONE. GRAZIE AL SISTEMA HANDLING HS FLEX HEAVY, OFFRE AL MERCATO UNA SOLUZIONE POTENTE, COMPATTA ED ESTREMAMENTE VERSATILE Sistema handling HS flex heavy con due moduli magazzini adattati a un centro di lavorazione a 5 assi C 650

Sistema handling HS flex heavy con due moduli magazzini adattati a un centro di lavorazione a 5 assi C 650 – accesso ottimale anche per le attività manuali

Il sistema handling HS flex heavy è stato concepito in modo da poter essere adattato ai centri di lavorazione a 5 assi della Performance Line (C 400 e C 650), così come ai modelli della High Performance Line (C 32 e C 42). Quindi, per la prima volta, anche la C 650 è disponibile con sistema automatizzato. Il sistema handling HS flex si basa su molteplici componenti e viene fornito e adattato come unità completa, mentre i moduli del magazzino pallet vengono assemblati e regolati in sito. Dal momento che tutti i centri di lavorazione di Hermle vengono forniti pre-assemblati, il completamento dell’installazione può avvenire in un tempo molto breve e l’utente è in grado di iniziare a lavorare rapidamente.

Una soluzione per carichi fino a 1.200 kg

Un eccellente accesso ergonomico viene garantito all’operatore dalla piattaforma in granito composito sulla quale si trovano i tre assi dell’unità handling grazie alla doppia funzione che rivestono le due porte ad anta, che hanno già dimostrato il proprio impiego nei sistemi robotizzati di Hermle. Durante un cambio pallet, esse bloccano l’accesso all’operatore; durante la lavorazione del pezzo, esse danno libero accesso al campo visivo e alla zona di lavoro, bloccando contemporaneamente l’accesso all’unità handling. Gli assi di rotazione, gli assi sollevabili e gli assi di traslazione lineare dell’unità handling consentono un movimento preciso dei pezzi fino a 1200 kg, pallet incluso, tra il posto di attrezzaggio, i moduli del magazzino e la zona di lavoro del centro di lavorazione. Nel caso di un caricamento tramite gru direttamente sul centro di lavorazione, è possibile portare nella zona di lavoro della macchina anche pezzi con peso e dimensioni maggiori. È inoltre possibile gestire un handling preciso dei pallet con dimensioni fino a 800 x 630. Per ridurre possibili errori dell’operatore, viene richiesta l’altezza massima del pezzo già presso il posto di attrezzaggio, in modo che non possano essere inseriti pezzi di dimensioni eccessive. La dimensione massima del pezzo da movimentare è di 800 x 630 x 700 mm (larg. x prof. x alt.).

con possibilità di adattare un secondo modulo facoltativo. I moduli sono realizzati con design a mensola e offrono la più alta personalizzazione possibile nella disposizione dei pallet / dei pezzi. Possono essere configurati fino a tre ripiani con complessivamente fino a 9 posti nel magazzino pallet per ciascun modulo. In tal modo, con l’utilizzo di due moduli del magazzino sono disponibili fino a 18 posti per pallet. Mediante un software di configurazione magazzino sviluppato dall’azienda, che verifica sia le dimensioni che i pesi consentiti (poiché il sistema è compatibile con svariati modelli di macchina), l’allestimento del magazzino può essere impostato in modo facile e veloce. HS flex heavy, al pari del cambio-pallet e del sistema robotizzato RS 05-2, viene controllato e gestito mediante il comodo sistema HACS (Hermle Automation Control System). HACS consente una gestione degli ordini intelligente, che aiuta l’operatore nei suoi compiti quotidiani in modo intuitivo con un software azionato mediante pannello touch. Grazie alla rappresentazione grafica degli ordini e delle azioni necessarie da parte dell’operatore, i tempi di inattività legati a questioni organizzative vengono ridotti e la produttività dell’impianto viene massimizzata. Insieme all’Information Monitoring System di Hermle, che mostra lo stato della macchina in tempo reale e che può essere visualizzato su qualsiasi tablet, computer fisso o smartphone, questi due strumenti software costituiscono un elemento importante per l’impiego dei centri di lavorazione di Hermle nell’ottica I 4.0.  Sistema handling HS flex heavy con due moduli magazzini adattati a un centro di lavorazione a 5 assi C 650 con vista in sezione

I moduli del magazzino Particolare attenzione è stata rivolta allo sviluppo dei moduli del magazzino, che prevede un modulo installato per default, M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

DOSSIER AUTOMAZ ION E

RENISHAW

PRODURRE

DIVERSAMENTE NEL POST-COVID

L’ANOMALA SITUAZIONE VENUTASI A CREARE NELL’ANNO APPENA TRASCORSO HA ACCELERATO LA SPINTA VERSO LA RICERCA DI SOLUZIONI DI METROLOGIA INDUSTRIALE FLESSIBILI, EFFICIENTI E ACCURATE PER SUPPORTARE IL CONTROLLO E LA VERIFICA DEI PEZZI DURANTE L’INTERO CICLO DI LAVORAZIONE E CON UN NUMERO VARIABILE DI ADDETTI IN PRODUZIONE 46

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Il controllo del processo è ormai da anni uno degli elementi chiave della buona riuscita della produzione. Nello scenario di estrema incertezza in cui ci troviamo a seguito della pandemia, il ruolo della metrologia abbinata all’Industria 4.0 diventa ancor più determinante per ottenere flessibilità e produttività migliori rispetto a quanto non succedeva in passato.

Parola chiave “flessibilità”

Specialista di metrologia nel senso più stretto e sviluppando strumenti e sensori per la misura, Renishaw gode di un punto di vista privilegiato rispetto alle esigenze degli utilizzatori poiché è a sua volta un produttore che vive in prima persona le problematiche e le sfide inerenti alla manifattura post-Covid, esattamente come i suoi partner. Oggi, a causa delle difficoltà organizzative che le aziende devono affrontare, si è ulteriormente evidenziata la necessità di rendere il processo produttivo quanto più flessibile e privo di errori. Flessibilità, produttività ed efficienza sono le chiavi per conseguire questo obiettivo e servono strumenti in grado di rilevare una serie di misure, poche ma significative e ben distribuite nei punti nodali del ciclo produttivo. Tutto ciò che elabora e integra nel processo produttivo informazioni metrologiche di altissima precisione aiuta le aziende ad essere più competitive e reattive ai cambiamenti delle catene di approvvigionamento globali.

Metodi più efficienti e personalizzati La sola ispezione finale dei pezzi al termine del ciclo di produzione oggi non basta più, poiché inadatta a controllare tutte le variabili di un processo di lavorazione. L’esecuzione di controlli e misure prima, durante e immediatamente dopo la lavorazione è fondamentale per monitorare tutte le possibili variazioni del processo e consentire di intervenire quanto prima in caso di scostamenti. Ad esempio, l’installazione di sonde Renishaw per le ispezioni in macchina consente, oltre che di aumentare l’efficienza produttiva e di diminuire

drasticamente gli scarti prodotti, di tenere in funzione le macchine utensili anche con una presenza ridotta di operatori specializzati. La via per l’efficienza richiede anche il contributo di macro e software di ispezione sempre più evoluti e user-friendly. L’attenzione alla produttività e all’ottimizzazione dei processi ha portato Renishaw a sviluppare soluzioni di automazione altamente efficienti, in grado di garantire indubbi vantaggi economici. Programmazione interattiva dei cicli di misura, degli aggiornamenti dei parametri macchina e il richiamo dei cicli di presetting utensili, sono alla base di Productivity+™, un software di ispezione per PC per centri di lavoro. Productivity+™ mette a disposizione un ambiente di programmazione molto intuitivo, che permette di combinare i cicli di misura alla lavorazione, con la possibilità di inserire funzioni decisionali in process. La gamma di software Renishaw include anche app molto intuitive per il monitoraggio dei processi in tempo reale, che possono essere installate nelle macchine utensili o usate tramite dispositivi mobili. In tal modo, è possibile implementare lavorazioni basate sui dati anche lavorando da remoto. Nell’ambito del controllo di processo in officina, Equator™, il calibro flessibile per il controllo in-process fuori macchina, non richiede competenze particolari, né esperienze di sala metrologica dato che può essere utilizzato semplicemente premendo un pulsante. La sua funzione è quella di effettuare ispezioni di pezzi prodotti in serie, direttamente nell’area produttiva e può essere utilizzato con ottimi risultati anche quando la temperatura ed i volumi sono soggetti a variazioni significative. La capacità di identificare e controllare le cause delle variazioni nel processo produttivo, prima, durante e dopo la lavorazione diventano cruciali in uno scenario come quello odierno che richiede forti doti di adattamento e capacità di ridimensionare le attività in modo efficace e tempestivo. Questo scenario senza precedenti sta fornendo al settore manifatturiero un’opportunità unica per ripensare i processi produttivi per il futuro dell’industria. 

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DOSSIER AUTOMAZ ION E ROMI

ROMI È UN GRUPPO INTERNAZIONALE CON SEDE IN BRASILE, CHE VANTA UNA COPERTURA DEI MERCATI INTERNAZIONALI ASSICURATA DALLE FILIALI ROMI LOCALIZZATE NEGLI STATI UNITI, IN MESSICO E IN EUROPA E DA UNA ADEGUATA RETE DI RIVENDITORI SITUATI IN CENTRI LOGISTICI STRATEGICI A LIVELLO MONDIALE E CAPACI DI OFFRIRE SERVIZI ED ASSISTENZA AI CLIENTI IN BEN 5 CONTINENTI

SERIE ROMI GL,

ALTA PRODUTTIVITÀ, ROBUSTEZZA, PRECISIONE E TECNOLOGIA 48

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Sin dalla sua fondazione, l’azienda è nota per essersi focalizzata sulla creazione di prodotti e soluzioni innovative che ne garantiscono la leadership tecnologica tra i maggiori produttori di macchine utensili. Il complesso industriale ROMI si colloca tra i complessi più moderni e produttivi nel settore delle macchine utensili, delle attrezzature per il trattamento delle materie plastiche e delle parti in ghisa di alta qualità. L’azienda produce torni, convenzionali, CNC e CNC ad autoapprendimento, centri di tornitura verticali, centri di lavoro verticali a 3 e 4 assi, centri di lavoro verticali a 5 assi e centri di lavoro orizzontali oltre che a presse a iniezione per materie plastiche. Dal 2015 Romi Italia è presente a Gossolengo in provincia di Piacenza.

La serie GL Grazie all’elevata qualità del processo di lavorazione, le macchine ROMI si distinguono per affidabilità ed efficienza. L’ultima generazione dei centri di tornitura serie GL ROMI è composta da 4 modelli: GL 250, GL 300, GL 350 e GL 450. Progettata per funzionare in cicli di produzione medio-alti, la serie GL ROMI dispone di potenza e coppia elevate. La sua struttura robusta è ideale per le lavorazioni a piena potenza. Offre la massima rigidità durante le lavorazioni gravose, oltre alla stabilità termica e geometrica, garantendo precisione, alta performance e produttività. La qualità dei processi di fabbricazione garantisce l’affidabilità e l’efficienza operativa delle macchine ROMI. Progettate con il sistema CAD 3D, le macchine della serie GL ROMI possiedono una struttura dimensionata tramite un software di analisi ad elementi finiti, ottenendo così strutture adeguate per ciascuna taglia di macchina. La nuova struttura offre un’ottimale stabilità termica e geometrica, rigidità ed elevata capacità di assorbimento degli sforzi durante la lavorazione, annullando anche le vibrazioni generate da cicli di lavorazione gravose. Il basamento monoblocco è realizzato in

ghisa e concepito in modo da assorbire le vibrazioni per ottenere una migliore finitura dei particolari lavorati, maggior durata degli utensili da taglio e della macchina stessa. Le guide lineari a rulli garantiscono elevate velocità, maggiore rigidità, eccellente precisione dei movimenti e di posizionamento degli assi, grazie al basso coefficiente di attrito tra le guide e i pattini. La testa offre potenza e coppia elevate, è dotata di sistema di raffreddamento, per una massima stabilità termica e geometrica dell’insieme. Il mandrino presenta eccellente precisione, grande capacità di assorbimento degli sforzi di lavorazione e alte velocità, a variazione continua. Il mandrino con motore di tipo built-in è un sistema compatto se paragonato a quelli tradizionali. Composto da un motore incorporato nella cartuccia mandrino, dove il rotore è incorporato all’albero stesso e lo statore è fissato al corpo esterno. Il sistema di raffreddamento è creato attraverso un circuito chiuso, mediante canali situati in un labirinto tra il lato esterno dello statore e la carcassa, che contrasta il calore generato dal motore built-in. Il liquido passa attraverso uno scambiatore di calore dove viene raffreddato e inviato nuovamente alla testa. Il sistema è monitorato da un sensore di flusso per garantire che il mandrino venga sempre refrigerato.

CNC, tecnologia e affidabilità I Centri di Tornitura della serie GL ROMI equipaggiati con CNC Fanuc 32i-B i-HMI con monitor touchscreen LED a colori da 19” per versioni S e con CNC Fanuc 0i-TF i-HMI con monitor touchscreen LED a colori da 15” per le versioni T, M e Y, i quali offrono all’utente grande facilità di programmazione con lo schermo principale diviso in aree per pianificazione, lavorazione, miglioramenti e utility, permettendo l’accesso alle funzioni in soli due click. Possiedono interfaccia Ethernet, drive per scheda Compact Flash e porta USB. Il CNC Fanuc consente all’utente di accedere alle principali funzioni della macchina rapidamente e dispone di una maggiore capacità di elaborazione e di memoria; inoltre permette la visualizzazione di varie informazioni su una singola schermata, avendo lo schermo principale con aree distinte per la pianificazione, la lavorazione, i miglioramenti e le utilità, permettendo l’accesso alle funzioni in soli due click. Il sistema consente la gestione utensili completa e dinamica, con un rapido accesso alle formazioni, possiede funzionalità per la manutenzione correttiva e preventiva (messaggi, allarmi, cronologia, ecc.). I messaggi di avviso vengono inviati prima che si verifichi il malfunzionamento, per una manutenzione preventiva ed efficiente. I programmi di lavorazione possono essere facilmente accessibili e identificabili. Infine il sistema è dotato di cicli di lavorazione interattivi, come cicli per cave, foratura, maschiatura, ecc. L’intera Linea GL ROMI può essere equipaggiata con un’ampia varietà di opzioni a scelta del cliente.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

DOSSIER AUTOMAZ ION E SALVAGNINI

DIGITAL TRANSFORMATION E INDUSTRIA 4.0 SONO, ORMAI DA QUALCHE ANNO, TRA I TEMI INDUSTRIALI PIÙ ATTUALI. SISTEMI INTEGRATI E COMPLESSI, AD ALTISSIMO LIVELLO DI AUTOMAZIONE, CON PERFORMANCE RAFFINATE E CAPACI DI MINIMIZZARE LE ATTIVITÀ A BASSO VALORE AGGIUNTO SONO PARTE INTEGRANTE DELLE STRATEGIE DI MOLTISSIME AZIENDE STRUTTURATE. MA LA DIGITALIZZAZIONE HA PERMESSO DI SVILUPPARE ANCHE SOLUZIONI SEMPLICI, CHE FACILITANO IL PROCESSO PRODUTTIVO IN ASSENZA DI GRANDI DISPOSITIVI DI AUTOMAZIONE E CHE RIDUCONO LA BARRIERA DI INGRESSO NEL MONDO DELLO SMART MANUFACTURING

MIGLIORARE LA GESTIONE DELLA PRODUZIONE CON LA

DIGITALIZZAZIONE 50

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“

“C’è una visione diffusa che spesso riduce Industria 4.0 alla sola integrazione del gestionale e al ricevimento dei feedback della macchina,” spiega Stefano Cera, Product Manager Salvagnini per le soluzioni software. “Si tratta invece del requisito minimo, il primo passo da fare, di certo non l’ultimo. E che deve trasformarsi in un fattore abilitante per risolvere problemi reali, per semplificare il lavoro quotidiano e per aiutare le aziende a crescere”.

OPS, il software modulare per la gestione della produzione

Nello scenario industriale attuale, inoltre, è cambiata la prospettiva: la qualità della lavorazione sta diventando un parametro che i clienti danno quasi per scontato, e l’attenzione si è spostata sul livello di servizio, sulla riduzione dei lead time, sulla reattività e sull’efficienza di processo. “La sfida, e penso soprattutto al terzista italiano, che fatica a riconfigurare completamente la propria officina con sistemi automatizzati, è quella di poter accettare commesse urgenti rimanendo affidabile nei tempi di consegna,” continua Cera. “Sfruttando la digitalizzazione possiamo rispondere anche alle sue esigenze e risolvere molti dei problemi che incontra quotidianamente, senza necessariamente intervenire sul suo layout produttivo.” Parlare di digitalizzazione, in Salvagnini, significa parlare di OPS, il software modulare per la gestione della produzione che il Gruppo sviluppa ed evolve costantemente dal 1993. OPS riceve in tempo reale la lista di produzione dal gestionale di fabbrica e la distribuisce a programmatori e operatori in versione sempre aggiornata, fornendo loro supporto durante le attività quotidiane. “OPS non si limita a rendere visibili le informazioni del gestionale, o le liste di produzione: assiste nelle attività di programmazione,” racconta ancora Cera. “OPS organizza la produzione, definendo le priorità, generando in modo automatico i programmi macchina e inviandoli in officina. Il software, eliminando le attività manuali a basso valore aggiunto, estende il concetto di automazione e assicura reattività, efficienza e flessibilità. Penso all’elaborazione automatica dei nesting che può essere effettuata in notturna, e al programmatore che, al mattino, deve solamente validare i programmi generati: in pochi

minuti smarca facilmente tutta la produzione giornaliera, riducendo al minimo anche il rischio di errori. Possiamo decidere di porre dei vincoli per quanto riguarda lo sfrido massimo tollerabile, l’efficienza, il numero di kit o di ordini da inserire nello stesso nesting. OPS farà in modo che il sistema rispetti queste logiche, per seguire le modalità produttive del cliente, siano esse make to order, make to assembly o make to stock.” Ma le potenzialità del software superano i confini dell’ufficio CAD/CAM, perché OPS può verificare la disponibilità a magazzino dei materiali grezzi o dei semi-lavorati e generare feedback verso il gestionale di fabbrica, aggiornandolo in tempo reale, singola parte per singola parte, sullo stato di avanzamento della produzione. Può prendere decisioni indipendenti, secondo una logica produttiva – o secondo un mix di logiche produttive multiple – studiata sulle necessità specifiche del cliente e trasformata in algoritmo. E può integrare soluzioni di etichettatura, tracciabilità e gestione del magazzino a monte e a valle delle attività di taglio, punzonatura e piega. “E non dimentichiamo che dopo aver organizzato e gestito la produzione, con OPS possiamo guidare l’operatore anche nella fase di separazione, sorting ed etichettatura dei pezzi. In molte realtà abbiamo utilizzato la nostra soluzione OPS Shop Floor Control, insieme ad un semplice monitor touch per consentire all’operatore di identificare ciascuna parte prelevata dopo il taglio laser, di etichettarla e di impilarla senza errori. Al touch dell’operatore, il monitor restituisce tutte le informazioni utili: codice identificativo della parte, codice commessa, codice cliente, quantità, eventuale stazione di lavoro successiva. Queste informazioni possono essere stampate sull’etichetta, e trascinare con sé altri dati – ad esempio un codice a barre che permetta di richiamare il programma macchina della lavorazione successiva, indipendentemente che sia interna o esterna alla fabbrica. Ma il touch dell’operatore permette anche di ritornare le informazioni all’ERP di fabbrica, marcando la parte come completata e aggiornando la lista di produzione. È una tecnologia semplice, che si affida all’identificazione visiva dei particolari del nest anziché a complessi algoritmi di intelligenza artificiale e che aiuta a ridurre i tempi di sorting ed organizzazione delle parti prodotte, evitando errori di identificazione, riducendo i costi di processo ed aumentando la reattività nella produzione.” conclude Cera. 

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SPECIALE C O M P O N E N T I P E R L’ A U T O M A Z I O N E

@Siemens

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IL NUOVO PARADIGMA MANIFATTURIERO, INTELLIGENTE E

digitale

SPECIALE:

LE COMPONENTI PER L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE RAPPRESENTANO IL

FULCRO INTORNO AL QUALE RUOTA IL CONCETTO STESSO DI AUTOMATISMO. SENZA DI ESSE E SENZA LE DIVERSE PARTI CHE LE COMPONGONO, LE AZIENDE MODERNE, CHE OGGI FANNO SEMPRE MAGGIORE AFFIDAMENTO SU PROCESSI AUTOMATICI, NON RIUSCIREBBERO A PORTARE AVANTI IL PROCESSO PRODUTTIVO. FORSE PERÒ, PRIMA ANCORA DI PARLARE DI COMPONENTI PER L’AUTOMAZIONE, DOVREMMO SPIEGARE BREVEMENTE COSA SI INTENDE CON IL TERMINE “AUTOMAZIONE”

Di Patrizia Ricci

al 1952, anno a cui risale l’origine del termine, il suo significato ha subito diverse evoluzioni: dall’automazione intesa come tipo particolare di sviluppo tecnico, all’automazione come tecnologia e come forma d’integrazione della produzione e dell’impresa. Oggi, probabilmente, la prima cosa a cui si pensa parlando di automazione industriale è un insieme di macchine intelligenti in grado di eseguire compiti complessi anche comunicando tra loro. Del resto, fin dai primi esordi, l’industria ha sempre cercato di adottare sistemi d’automazione che fossero in grado di migliorare effettivamente la lavorazione del prodotto, anche se è con l’avvento dell’elettronica che l’automazione ha potuto progressivamente avvicinare la meccanica pura alle possibilità offerte dai dispositivi elettronici e dai controlli automatici, fino agli sviluppi che oggi consentono di delegare a queste macchine

intelligenti molti processi, anche industriali. La pandemia da Coronavirus ha ulteriormente accelerato il processo di evoluzione dell’automazione industriale, costringendo le fabbriche a una transizione in cui la remotizzazione dei processi produttivi e la gestione delle attività delle macchine sono passate dall’essere un plus a parte integrante dell’attività lavorativa.

Le componenti dell’automazione In uno dei sistemi di Automazione più diffusi, di tipo piramidale (modello CIM), si individuano quattro livelli, a partire dalla base: il “campo”, cioè il luogo dove si trovano i processi da controllare e i sensori; il “controllo”, dove si trovano i dispositivi di automazione come regolatori, controllori, HMI locali ecc.; la “supervisione” con i PC e i sistemi deputati al monitoraggio; il livello “enterprise” dove risiedono le altre attività aziendali. Affinché un’industria possa considerarsi come completamente automatizzata, le componenti vengono suddivise in diverse categorie. Ogni categoria di sistemi racchiude specifici dispositivi di automazione M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

SPECIALE C O M P O N E N T I P E R L’ A U T O M A Z I O N E

che permettono di avviare determinate attività produttive che caratterizzano quella particolare azienda. La mancanza anche di uno solo di questi sistemi, potrebbe rappresentare un problema per l’azienda e per il processo produttivo. Sono tre le fondamentali tipologie di componenti di un sistema di automazione: sensori, controllo di sistema e macchine e device.

Sensori I sensori costituiscono una delle componenti per l’automazione, grazie ai quali l’operatore può comprendere se la fase produttiva procede secondo determinati standard oppure se vi sono errori e imprecisioni varie che necessitano di essere immediatamente corrette. I sensori consentono il controllo di processi industriali, azionamenti elettrici e sistemi per l’automazione. Nel corso degli anni, l’evoluzione nell’ambito tecnologico ha investito soprattutto la sensoristica che è passata dai principi della meccanica, sui quali erano basati principalmente sensori e trasduttori, all’applicazione di nuove tecnologie all’avanguardia. Inoltre, è andata via via crescendo l’applicazione degli “smart sensor”, soprattutto attraverso il consolidamento delle Wireless Sensor Network (WSN). Lo stato dell’arte della sensoristica, permette non solo acquisire grandezze fisiche “standard” come pressione, temperatura e tensione e tante altre, ma rende possibile estendere alle macchine i sensi dell’uomo con tecnologie per la visione, camere di acquisizione, laser per misurare le distanze, per l’ascolto, ultrasuoni e membrane sensibili, per la comunicazione attraverso le reti e per il movimento. Attualmente viene richiesto alla sensoristica anche l’elaborazione di un crescente numero di informazioni, anche diagnostiche.

Controllo di sistema Il controllo del sistema di automazione industriale viene effettuato tramite i sistemi che caratterizzano le singole componenti. Grazie all’informatica, tali sistemi sono connessi l’uno all’altro da una rete aziendale capace di controllare con estrema precisione, ogni processo produttivo ed ogni evento. Questi dispositivi, attraverso continue verifiche, facilitano la costruzione di un prodotto o lo sviluppo di un progetto. I CNC, Controllori Numerici Computerizzati, sono alla base dei sistemi per macchine utensili, una colonna portante del settore produttivo. Tali sistemi riducono i tempi di fermo macchina, ottimizzano la produttività e automatizzano i processi di produzione tradizionali. Il connubio tra i sistemi a controllo numerico computerizzato e la lavorazione è quello che garantisce l’automazione del processo di lavorazione. Con l’automazione si ottengono maggiori livelli di precisione e, 54

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cosa più importante, velocità. L’uso di software di progettazione assistita da computer (CAD) e di produzione assistita da computer (CAM) ha introdotto la digitalizzazione nelle operazioni di produzione. Oggi, il sistema mobile CNC è uno dei beneficiari degli strumenti CAM che hanno reso la produzione digitale una realtà. La macchina mobile CNC garantisce la lavorazione precisa di più parti, avvalendosi dei modelli dettagliati e delle informazioni fornite in tempo reale dalle applicazioni CAM, in termini di dati di tolleranza di un materiale, dimensioni e design.

Macchine e device Tra le componenti tecniche e pratiche occorre considerare i bracci meccanici, cobot ed altri strumenti che svolgono le funzioni necessarie a garantire una produzione seriale perfetta. I device consentono invece la supervisione di una macchina, con il compito ultimo, sulla base della valutazione dei dati acquisiti, di decidere se intervenire bloccando il flusso produttivo con azioni atte a prevenire specifici errori o lasciare che la fase produttiva compia il suo corso. Gli impianti dunque necessitano di drive, dispositivi di controllo, di comando e segnalazione che devono essere progettati, installati e controllati insieme ai sensori e agli attuatori decentrati, dentro e fuori dal quadro elettrico. L’automazione di processo rappresenta una vera e propria sfida. In pratica, ogni componente del sistema di automazione comunica con tutte le altre e questo rende necessarie anche soluzioni “plug & work”, facilmente integrabili con i sistemi bus di campo standard, che semplifichino cablaggio e connettività e facilitino l’integrazione dei dispositivi. Il cablaggio intelligente riduce i tempi di realizzazione di macchine e sistemi e fornisce dati che permettono di migliorare le performance. Al giorno d’oggi sono disponibili anche sistemi di cablaggio intelligente con funzionalità diagnostiche integrate che consentono di acquisire in modo semplice i dati dei dispositivi installati. Un prerequisito fondamentale per la manutenzione preventiva e per ottimizzare la disponibilità. In sostanza, l’automazione si basa sull’integrazione di tecnologie e sistemi in grado di innovare in modo significativo le operazioni delle imprese e l’intero processo si basa su una progettazione intelligente che valorizza le tecnologie. Questo speciale si pone l’obiettivo di presentare alcune delle innovazioni presentate più recentemente, coinvolgendo diversi partner del settore. Ognuno di essi ha potuto mostrare una nuova angolazione nell’innovazione dei processi di fabbrica.

SOLUZIONI DALLE AZIENDE BOSCH REXROTH

BOSCH REXROTH PARTNER STRATEGICO PER PRODUTECH CHE PUNTA COSTANTEMENTE ALL’INNOVAZIONE ANCHE CON LA MACCHINA EFFICOIL. Bosch Rexroth è partner fondamentale di Produtech, azienda che opera nel settore degli impianti per la lavorazione della lamiera da coil, nel progetto di innovazione sulla macchina EffiCOIL. L’innovazione ad alto livello è possibile realizzarla anche in Italia nelle piccole e medie aziende se presenti i giusti presupposti, afferma Michele Pirelli, Business Development CNC Industry Segment di Bosch Rexroth, citando Produtech come esempio concreto. Innovazione che è stata riconosciuta con il finanziamento europeo “Horizon 2020” grazie al quale Produtech ha realizzato EffiCOIL. Si tratta della prima macchina combinata al mondo che, da coil, unisce le due principali tecnologie delle lavorazioni della lamiera: l’integrazione della punzonatrice con asse elettrico azionato da CNC e del taglio laser in fibra insieme all’alimentazione continua da coil, rende EffiCOIL una soluzione unica sul mercato. Bosch Rexroth ha collaborato attivamente, oltre che con il proprio know how applicativo nel settore del taglio laser e della punzonatura, con le soluzioni CNC specifiche e la tecnologia dei Direct Drive. L’automazione di EffiCOIL si divide in 3 macro-aree operative fortemente interconnesse mediante una architettura software che gira in real-time per il CNC e comunicazione su bus Ethernet deterministici e non, oltre a protocolli standard come OPC_UA a supporto di sistemi IoT con software di analytics in Edge fino ai servizi in Cloud. Il cuore dell’automazione EffiCOIL è un CNC embedded multicore con tecnologie software per taglio e deformazione incorporate ed eseguite in ambiente RT, che consentono una sufficiente apertura e customizzazione delle funzioni e proteggono la Intellectual Property e la differenziazione tecnologica degli OEM. Cicli ottimizzati e interpolazioni con splines consentono risparmi in termini di scarti e consumi energetici. I principali vantaggi di questa macchina, ottenuti con uno sviluppo del software di processo e una interfaccia HMI dedicata, comprendono il risparmio energetico: si tratta infatti di una

soluzione Full Electric e tramite Alimentatori Rigenerativi grazie alla combinazione delle lavorazioni tra la punzonatrice con asse elettrico e il taglio laser in fibra ottica. Sono state sfruttate interamente le superiori prestazioni di elaborazione PLC e del CNC della piattaforma d controllo numerico multicore MTX-XM42, oltre alla gamma completa di azionamenti e motori Direct Drive Lineari e Torque per la testa di punzonatura, avanzamenti lamiera e assi macchina. Un altro vantaggio consiste nella riduzione del tempo di lavorazione: producendo su un’unica macchina combinata alimentata da coil si evita l’asservimento di diverse macchine, reso possibile da un’architettura di controllo CNC multi-tecnologica per entrambe le operazioni. Il sistema CNC MTX contiene normalmente una semplice simulazione di lavorazione CNC osservando i movimenti relativi di utensile e pezzo. Con l’opzione software “Virtual Machine Simulation” si ha quindi l’occasione di simulare una completa macchina utensile. Da evidenziare l’aumento dell’efficienza produttiva, alla qualità di taglio punzonatura e sagomatura grazie alla precisione di posizionamento degli assi e la modulazione già ottimizzata nel software CNC per il taglio del laser mediante interfacce di controllo della sorgente in fibra; viene inoltre diminuito il consumo di materie prime e dei componenti soggetti ad usura e dei rischi di guasto.

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EATON

SISTEMI DI CABLAGGIO INTELLIGENTE SmartWire-DT è l’innovativo sistema di cablaggio intelligente di Eaton che permette di applicare i concetti di Industry 4.0 offrendo funzioni diagnostiche ampliate fino al bordo macchina, oltre a contribuire a una maggiore flessibilità e affidabilità del sistema e sostituire il cablaggio tradizionale punto a punto, complesso e soggetto a errori. Infatti, grazie a SmartWire-DT semplici componenti standard come pulsanti, sensori, salvamotori e altre utenze in campo sono connessi direttamente tra di loro diventando dispositivi intelligenti abilitati alla comunicazione. SmartWire-DT permette di connettere tutti i componenti della macchina con semplici connettori abilitando lo scambio di dati e informazioni, oltre a un monitoraggio molto dettagliato del comportamento di tutte le parti della macchina o dell’impianto e la segnalazione di possibili anomalie. Ciò consente di aumentare l’efficienza degli interventi di manutenzione e riparazione supportando l’operatore nella diagnostica e nella risoluzione dei guasti senza la necessità di doversi recare fisicamente sul posto per eseguire ulteriori misurazioni e garantendo, contestualmente, maggiore affidabilità e flessibilità, nonchè protezione contro

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eventuali manomissioni esterne. Infatti, l’individuazione di guasti e la risoluzione dei problemi sono estremamente semplici e non richiedono di norma l’intervento dei tecnici: anche in caso di arresto della macchina, le funzionalità diagnostiche consentono all’operatore di richiamare informazioni dettagliate sulla causa dell’arresto e istruzioni per la risoluzione del problema. Inoltre, diminuendo sostanzialmente il numero dei cavi e di moduli I/O necessari, il sistema SmartWire-DT consente di abbattere i costi fino all’85% e di ridurre gli ingombri all’interno del quadro elettrico del 40%. Non solo soluzione di cablaggio che semplifica le connessioni e le comunicazioni all’interno e all’esterno dei pannelli di controllo, SmartWire-DT può anche essere utilizzato per collegare direttamente sensori e attuatori sul campo tramite i T-Connector disponibili come moduli I/O digitali e analogici con un grado di protezione IP67. In caso di necessità di un sensore o un attuatore aggiuntivo, un nuovo T-Connector con cavo roundish può essere facilmente implementato, assicurando elevata flessibilità in termini di espansione dell’architettura della macchina.

FANUC

AUTOMAZIONE INTELLIGENTE DELLA MACCHINA UTENSILE ALLA PORTATA DI TUTTI Automazione delle macchine utensili: la domanda non è più “se” asservire la macchina (i vantaggi sono ormai noti e provati), ma “come” farlo nel modo più semplice e veloce possibile. La questione è di importanza fondamentale per tutte quelle imprese manifatturiere che quotidianamente devono fare i conti con produzioni competitive e just in time, e che devono dimostrare la massima flessibilità e prontezza nel soddisfare le richieste dei propri clienti. Fortunatamente, grazie alla disponibilità di soluzioni sviluppate per semplificare l’integrazione di sistemi innovativi e abilitanti 4.0, oggi l’asservimento macchina non è più così fuori portata. FANUC, il fornitore leader globale di soluzioni per l’automazione di fabbrica, con il concetto ONE FANUC realizza la condivisione del medesimo ambiente di programmazione da parte di macchina utensile, controllo numerico e robot. Tutti gli elementi fanno riferimento ad un unico produttore, e parlano tra loro senza difficoltà condividendo linguaggi e protocolli. Per quanto riguarda la possibilità di integrare facilmente un robot/ cobot di asservimento macchina utensile, FANUC ha sviluppato un utile tool che semplifica ulteriormente la vita degli operatori. Si tratta di QSSR - Quick & Simple Start-up of Robotization, una utility del CNC che consente di collegare subito con un cavo Ethernet il controllo numerico e il robot, e programmare quest’ultimo direttamente dall’interfaccia video a bordo macchina. QSSR è disponibile in diverse versioni a seconda dello scopo e delle esigenze del cliente. QSSR CONNECT – Easy connection CNC/Robot abilita la connessione del robot alla macchina tramite un’interfaccia utente semplice per operazioni di carico/scarico macchina. QSSR G-CODE – Easy programming CNC/Robot mette a disposizione la possibilità di programmare il movimento del robot attraverso l’interfaccia standard ISO del CNC e con interfaccia utente semplice per operazioni varie e di carico/ scarico macchina. Infine, QSSR AUTO

PATH – Easy path Generation CNC/ Robot with teaching operation permette di programmare il movimento del robot attraverso autoapprendimento e interfaccia standard ISO del CNC e con interfaccia utente semplice per operazioni varie e di carico/scarico macchina. Senza bisogno di dover apprendere una nuova interfaccia o di aggiungere allo shop il controllore del robot, gli operatori che già familiarizzano coi CNC FANUC potranno programmare i task del robot e verificarne lo stato e l’efficienza direttamente dall’HMI della macchina. Tutti possono trarre vantaggio da questa utility, ma la vera differenza la fa per le PMI e le officine specializzate che devono automatizzare la produzione in tempi rapidi e contenendo i costi di sviluppo, e che magari non hanno conoscenze approfondite di programmazione robotica. L’automazione della produzione contempla diverse possibilità: dalla riduzione del tempo ciclo con il carico/scarico macchina fatto da robot, alla possibilità di operare su turni non presidiati fino alla possibilità di collegare tra loro due macchine impiegate in lavorazioni differenti spostando i pezzi da una parte all’altra, nell’ottica di realizzare una catena produttiva di valore nel manifatturiero. Con un’offerta di oltre 100 modelli che coprono i carichi utili anche fino a 2,3 tonnellate, FANUC risolve i problemi di installazione legati a spazio e applicazione con la sua gamma di robot top mount, a pavimento, ad angolo. Il ritorno dell’investimento è rapido. L’impiego di un robot collaborativo per l’asservimento macchina è un’opzione molto interessante. I cobot sono leggeri, versatili, efficienti, e possono lavorare in sicurezza insieme agli operatori occupando poco spazio in virtù del loro profilo agile e senza l’ingombro delle gabbie di protezione. FANUC ha reso disponibile di recente un robot collaborativo che risponde alle sempre più pressanti esigenze

di flessibilità e versatilità delle imprese di dimensione anche medio-piccola, facile da integrare e da configurare grazie alla programmazione drag&drop web-based. La gamma di cobot FANUC CRX coniuga prestazioni elevate ad un’interfaccia ergonomica davvero semplice, alla portata di tutti, anche di chi non ha mai programmato un robot. Per un’azienda che produce piccoli lotti, asservire la macchina con un robot collaborativo intuitivo come CRX costituisce un vantaggio non da poco, perché può avviare i task in un attimo e, quando il flusso di lavoro cambia, riconvertirlo altrettanto velocemente. Gli operatori possono controllare la lavorazione a bordo macchina senza dover fermare il robot, che è predisposto per arrestarsi quando rileva un ostacolo nella sua traiettoria definita, oppure ispezionare la qualità dei pezzi prelevati dal robot dalla macchina. L’operatore così può focalizzarsi sui processi dove la sua esperienza costituisce un valore aggiunto. La configurazione ideale vede i cobot CRX impegnati a bordo macchina del centro di lavoro CNC ROBODRILL o dell’elettroerosione ROBOCUT, dove si occupa di manipolare il pezzo in lavorazione porgendolo all’operatore che prosegue la lavorazione specialistica o si occupa di verificarne la qualità e misurarne il rispetto delle tolleranze. La programmazione del task è eseguita direttamente dall’HMI della macchina utensile. Tutto questo è possibile in pochi step, grazie al compimento della concezione ONE FANUC.

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GEFRAN

HYPERWAVE WPL, I NUOVI SENSORI MAGNETOSTRITTIVI ORA PARLANO IO-LINK Gefran – multinazionale italiana specializzata nella progettazione e produzione di sensori, strumentazione per il controllo di processi industriali, azionamenti elettrici e sistemi per l’automazione – potenzia la gamma di trasduttori di posizione senza contatto Hyperwave, con il lancio della serie WPL (HyperWave Profile IO-Link) dotata di interfaccia IO-Link 1.1, che ne assicura un’integrazione e una comunicazione ottimizzata con le nuove architetture 4.0 tipicamente utilizzate negli impianti di medie-grandi dimensioni, destinati ad un’ampia varietà di applicazioni, tra cui plastica, alluminio, metallo, legno, ceramica, vetro e automotive. “La costante evoluzione delle tecnologie in ambito Industry 4.0 e IoT sta incentivando l’adozione di protocolli standard di comunicazione, come IO-Link nell’automazione industriale, grazie ai numerosi vantaggi offerti rispetto alle connessioni analogiche classiche” afferma Edoardo Zilioli, Sensors Marketing Manager di Gefran che prosegue “Se in passato i sensori si limitavano a restituire semplici segnali di commutazione o di misura, attualmente è loro richiesta l’elaborazione di un crescente numero di informazioni, anche diagnostiche. In tal senso, la serie WPL si configura come la risposta ideale alle esigenze di OEM ed End user alla ricerca di soluzioni altamente performanti e compatibili con la maggior parte dei bus di campo industriali”. In virtù di una connettività potenziata, gli smart sensor WPL si distinguono per la capacità di raccogliere una maggior quantità di dati di processo e per la loro trasmissione rapida e sicura in modalità digitale, con bit di

errore e byte di controllo di coerenza (checksum). L’accurata interpretazione di un numero superiore di informazioni si traduce in un vantaggio concreto per i Clienti, in termini di manutenzione preventiva e predittiva sia del sensore che dell’impianto, a favore di un efficientamento dell’intero processo. Inoltre, la sostituzione del trasduttore risulta particolarmente veloce, in quanto il master IO-Link riconfigura i parametri, rendendoli idonei al nuovo sensore. In aggiunta, i cavi di connessione IO-Link, standardizzati, facilmente reperibili in commercio e ready-to-use, sono garanzia di un’installazione semplificata. I trasduttori magnetostrittivi WPL sono gli unici sul mercato in grado di fornire, contemporaneamente, dati ciclici relativi a posizione e velocità di spostamento del cursore, disponibili anche in versione con 2 uscite SSC (Switching Signal Channel), utili per l’impostazione di soglie di controllo o di allarme. Degne di nota anche le informazioni acicliche acquisite dai sensori, dati validi sia ai costruttori di macchine per valutarne lo stato di utilizzo e i potenziali guasti, così da migliorare la progettazione delle serie successive, sia agli utilizzatori finali, per mantenere l’impianto in perfette condizioni e per discriminare le cause di errore, in caso di riparazione. In dettaglio, la serie WPL memorizza il numero di Km realizzati e il time in movement, a favore di una manutenzione periodica programmabile

(ad es. ingrassaggio, cambio delle guarnizioni, pulizia). Consente, inoltre, di registrare velocità e accelerazione massime, con l’obiettivo di ricostruire le potenziali cause della produzione di lotti anomali, nonché la temperatura più alta raggiunta dalla macchina, al fine di ottimizzarne le impostazioni ed evitare sovratemperature che potrebbero introdurre false o mancate letture del cursore. Infine, completa questo set di funzioni la rilevazione di out of range, ovvero dello spostamento del cursore fuori dall’area di lavoro, dovuto a perdite del segnale, anche di pochi mSec, non rilevabili dal PLC. “I nuovi sensori con uscita IO-Link, certificati cULus, condividono con il resto della gamma i vantaggi derivanti dalla tecnologia magnetostrittiva Hyperwave, in termini di amplificazione del segnale di 15 volte rispetto ai modelli tradizionali, risoluzione inferiore a 0,5µm ed elevata stabilità della misura anche in presenza dei vari disturbi tipici a livello di campo, quali shock, vibrazioni, disturbi EMC e deriva termica” continua Zilioli che conclude “Grazie all’interfaccia IO-Link, la serie WPL è un concentrato di tecnologia che richiede un investimento contenuto, assolutamente in linea con i componenti utilizzati per la trasduzione di un segnale analogico oppure con un circuito elettronico per la comunicazione in bus di campo”.

Trasduttore Gefran di posizione senza contatto WPL (HyperWave Profile IO-Link) dotato di interfaccia IO-Link 1.1.

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HEIDENHAIN

AUTOMATION SOLUTION, IL SISTEMA MODULARE CON HARDWARE E SOFTWARE DA UN UNICO FORNITORE HEIDENHAIN Automation Solution è la soluzione modulare con hardware e software da un unico fornitore per l’automazione universale di pezzo e utensile pensata per operatori di impianti e costruttori di macchine e fornitori di automazione così da ottenere una produzione efficiente e processi sicuri. Elevati requisiti di qualità, consegne tempestive, costante pressione sui prezzi, crescente numero di varianti e ordinativi discontinui non sono solo ostacoli da superare ma anche opportunità per distinguersi dalla concorrenza. L’automazione di macchine e impianti è un’ottima occasione per affrontare queste sfide e acquisire competitività. In particolare per le macchine utensili, le possibilità di automazione sono molteplici e dipendono principalmente da diversi fattori. HEIDENHAIN Automation Solution è un sistema modulare che consente soluzioni personalizzate con diversi prodotti hardware e software. L’operatività intuitiva va a vantaggio degli operatori degli impianti. Il software incluso nel pacchetto consente ad utilizzatori e operatori di impianti di eseguire movimenti del pezzo e dell’utensile senza interruzioni e senza particolare training. I costruttori di macchine e i fornitori di automazione hanno inoltre la possibilità di adattare l’operatività alle proprie esigenze e integrare funzioni personalizzate. Automazione utensile e pezzo Le macchine utensili automatizzate necessitano di un elevato numero di utensili oltre ai magazzini utensili integrati. HEIDENHAIN Automation Solution rappresenta l’anello di congiunzione tra il necessario magazzino supplementare esterno e il controllo numerico della macchina utensile. È così possibile controllare il magazzino utensili esteso tramite funzioni già note dei controlli numerici TNC. Un caricamento pezzo automatizzato migliora notevolmente l’utilizzo della macchina utensile. HEIDENHAIN Automation Solution assume in tal caso la gestione del magazzino pezzi e del sistema di manipolazione. Il software d’uso intuitivo offre supporto sulla stazione di attrezzaggio per gestire le posizioni del magazzino e controllare tutti i movimenti di materiale.

Pianificazione preventiva del flusso produttivo con Batch Process Manager Le commesse ricevute si organizzano con rapidità, chiarezza e sicurezza di processo utilizzando Batch Process Manager di HEIDENHAIN TNC 640. Basta creare una lista delle commesse e inserire le attività pianificate per il prossimo turno notturno, l’intera giornata o il fine settimana successivo. Batch Process Manager verifica tale lista e fornisce in maniera chiara e univoca informazioni importanti sulla produzione pianificata, ad esempio per quanto tempo sarà impiegata la macchina oppure se tutti gli utensili richiesti sono disponibili e con durata sufficiente. System Integration Support Come sempre è fondamentale l’apporto di tecnici esperti: i programmatori PLC e NC del Servizio Assistenza Clienti HEIDENHAIN supportano i costruttori di macchine nell’implementazione della loro soluzione di automazione e l’integrazione di HEIDENHAIN Automation Solution nel sistema completo della macchina utensile: interfacce dei controlli numerici; interfacce, funzioni di sicurezza (FS), Sistemi bus (HSCI, PROFIBUS, PROFINET, IO-Link) e gestione utensili e pallet. Perché scegliere HEIDENHAIN Automation Solution HEIDENHAIN Automation Solution permette di approcciare l’automazione della macchina con estrema facilità sia per il costruttore che per l’utilizzatore. L’OEM si trova a poter integrare un hardware già noto e di comprovata affidabilità e a configurare a piacere l’interfaccia utente tramite il linguaggio di programmazione Python. Può anche contare su PC tool già noti, studiati per la configurazione, la diagnostica e l’assistenza. Il tutto per creare una stazione di lavoro da cui l’operatore può agevolmente seguire e dirigere l’operatività della propria macchina. I controlli numerici TNC e il software PNC 610, la gestione pallet, Batch Process Manager come pure le soluzioni Connected Machining StateMonitor (rilevamento, analisi e visualizzazione di dati macchina) e HEIDENHAIN DNC (per l’integrazione verticale in rete dell’officina) offrono i migliori presupposti per la gestione integrata, flessibile e pianificata dell’operatività in officina.

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LAPP

SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE E TECNOLOGIE ABILITANTI PER L’INDUSTRIA 4.0 Le tecnologie abilitanti per l’Industria 4.0, come l’Industrial Ethernet, rappresentano oggi una prerogativa fondamentale per evitare interruzioni di servizio e assicurare massima efficienza alle aziende. Infrastrutture di comunicazione affidabili, stabili e sicure sono, dunque, un requisito ormai imprescindibile al fine di cogliere integralmente le opportunità offerte dalla trasformazione digitale e rendere il sistema produttivo a prova di futuro. Inoltre, tra le maggiori sfide che le Smart Factory dovranno affrontare per elevare ulteriormente la propria efficienza LAPP, leader nello sviluppo e produzione di soluzioni integrate nella tecnologia di connessione e cablaggio, ha individuato il passaggio dal tradizionale modello di supply chain unidirezionale e sequenziale ad uno digitale e collaborativo. Infatti, solo grazie alla creazione di un network integrato e automatizzato tra produttori, fornitori, rivenditori e clienti è possibile ottenere vantaggi competitivi per tutti. In tal senso, LAPP è precursore di una rivoluzione tecnologica volta a unificare internamente ERP, MES e sistemi gestionali, predisponendo la compatibilità e integrazione con applicativi esterni all’ERP di LAPP tramite appositi protocolli. Il fine ultimo è generare valore e migliorare l’esperienza dei propri clienti, attraverso un lead time sempre più ridotto. In merito alle novità di prodotto recentemente introdotte dall’azienda spicca il Predictive Maintenance Box (PmbX) grazie a cui è

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possibile verificare, in tempo reale, lo stato di efficienza di cavi ethernet installati in applicazioni sottoposte ad elevato stress meccanico, come le catene portacavi o il braccio di un robot. PmbX di LAPP, attraverso la lettura e l’analisi di diversi parametri elettrici, identifica lo stato di usura del cavo, confrontando i dati raccolti con le soglie stabilite e inviando un alert al sistema di supervisione mediante, ad esempio, protocollo MQTT, al fine di pianificare interventi di manutenzione programmata. Questo permette di evitare fermi macchina imprevisti dovuti al danneggiamento di un cavo dati. Il Predictive Maintenance Box si inserisce in un’offerta più ampia di servizi che LAPP propone ai clienti. Nello specifico, i LAPP IC Experts, accreditati anche Profinet Certified Engineers, sono a disposizione per analisi on site delle reti Industrial Ethernet: mediante appositi software e hardware sono in grado di mappare tutti i nodi presenti, leggere la topologia e analizzare il traffico dati, al fine di generare un report completo sullo stato di efficienza, che include carico di rete, jitter, pacchetti persi, ecc. A sostegno delle imprese che desiderano progettare reti intelligenti per rispondere alla nuova complessità operativa, LAPP offre un ampio portfolio di soluzioni per l’Industrial Communication, ideali per diverse applicazioni e protocolli: PROFIBUS, Ethernet/IP, PROFINET, Ethercat, Powerlink, etc. In dettaglio, la gamma

ETHERLINE® di cavi per reti Ethernet è sinonimo di massima affidabilità e sicurezza. Il suo impiego è ideale per diverse tipologie di applicazioni speciali quali, ad esempio, posa interrata, in condizioni ambientali critiche e in spazi ridotti, grazie al diametro contenuto. Si distinguono, il tal senso, i nuovi ETHERLINE PN Cat.6A FC, ETHERLINE PN Cat.6A FLEX FC e ETHERLINE PN Cat.6A FD FC, certificati UL, per applicazioni PROFINET® e idonei, rispettivamente, per posa fissa, flessibile e impiego in catene portacavi. Degno di nota, inoltre, l’ETHERLINE TRAY Cat.7 PLTC, il primo cavo sul mercato con classificazione UL PLTC (Power Limited Tray Cable) per ambienti industriali gravosi. La trasmissione dati ad alta velocità, 10 Gbit/s e la doppia schermatura sono garanzia di elevate prestazioni ed affidabilità. Oltre ai sistemi per trasmissioni dati, ai connettori e alle soluzioni ETHERLINE® PATCH, precablate e plug&play, che assicurano tempi di assemblaggio ridotti, LAPP dispone di componenti di rete attivi. ETHERLINE® ACCESS è la famiglia di Switch recentemente arricchita dal modello NF04T NAT/Firewall, che combina la doppia funzionalità di Routing (Layer3) e Switching (Layer2), con firewall integrato, al fine di rendere sicure le comunicazioni tra diverse reti IP aziendali. Parallelamente alla funzione nativa di Switch, infatti, il Network Address Translation (NAT) consente a questi dispositivi di effettuare la mappatura statica 1:1 di un indirizzo IP interno della LAN ad un indirizzo IP esterno della WAN. Diversi i benefici garantiti: da un lato, gli OEM possono produrre macchine aventi lo stesso indirizzo IP, senza dover configurare ad hoc la rete del cliente finale e, dall’altro, NAT 1:1 assicura un’ottimizzazione dei tempi e dei costi d’installazione, senza dover adattare gli indirizzi IP già utilizzati. In altre parole, la comunicazione può avvenire sia da rete LAN che rete WAN rendendo non necessari protocolli dedicati.

LENZE

L’APPROCCIO “SMART” PER GLI IMPIANTI DI TRASPORTO ORIZZONTALE Le soluzioni di comando per gli impianti di trasporto orizzontale si stanno rapidamente evolvendo. Il trend attuale, ovvero avere sempre avviamenti in rampa nel rispetto di normative sempre più stringenti per l’efficienza energetica, impone l’uso di drive sempre più prestazionali. Si prevede quindi che nel prossimo futuro i drive siano controllati elettronicamente e che riescano a coniugare alte prestazioni con la semplicità necessaria per permettere agli OEM di ridurre drasticamente i tempi di progettazione, collaudo e messa in servizio, per un miglioramento dei costi e per una riduzione dei tempi complessivi di consegna degli impianti. In questo tipo di applicazioni il drive deve soddisfare normalmente almeno tre distinte condizioni di lavoro con condizioni di carico completamente diverse: allo spunto è necessario generare una coppia molto elevata per accelerare il carico e vincere inerzia e attrito statico. Una volta raggiunta la velocità nominale del trasportatore, bisogna vincere il solo attrito dinamico e per questo sono sufficienti delle coppie generalmente più basse. Infine, per garantire l’allineamento dei pallet, questi possono essere spinti contro apposite battute e i rulli o le catene scivolando sotto il pallet, creano un’elevata resistenza di attrito. Con le soluzioni tradizionali il dimensionamento e la scelta del drive vengono fatti usando la prima condizione che risulta normalmente la più gravosa. In un impianto di trasporto però il 90% del fabbisogno energetico complessivo è quello legato alla fase di velocità costante in cui le soluzioni tradizionali con motoriduttori comuni, azionati direttamente a 50/60-Hz, e che impiegano dei contattori o avviatori, presentano una scarsa efficienza perché vengono dimensionati in funzione della coppia di spunto. Anche l’impiego di inverter, che in genere permette di ottenere in fase di spunto un sovraccarico fino a due volte la nominale, non costituisce una soluzione efficace perché genera costi aggiuntivi che restano a carico dei costruttori e degli utilizzatori, richiedono maggiori conoscenze

tecniche dando spesso vantaggi limitati per le funzionalità dell’impianto. Tecnologie Smart Una valida alternativa è costituita dallo Smart Motor di Lenze che risponde efficacemente a tutti i requisiti e alle diverse condizioni di carico. Lo Smart Motor integra una unità di controllo elettronico dedicata che fornisce fino a quattro volte la coppia nominale per le fasi di spunto e allineamento abbinando una semplicità di configurazione senza eguali. Grazie a ciò lo Smart Motor può essere dimensionato in base alla potenza e coppia necessarie per le fasi di velocità costante garantendo prestazioni ottimali sia dal punto di vista funzionale che dell’efficienza energetica. Questa soluzione fornisce agli OEM e agli utenti finali una valida alternativa per la maggior parte delle applicazioni. Nella progettazione di un impianto di trasporto è abbastanza frequente dover selezionare molte diverse configurazioni anche quando si adottano soluzioni modulari. Bisogna inoltre considerare le diverse tensioni di alimentazione, 400 e 480V, 50 e 60 Hz oltre a tutti i rapporti di riduzione necessari per ottenere le velocità previste per l’impianto. La gestione di tutti questi codici implica un considerevole dispendio di risorse, sia a livello amministrativo che produttivo, attraverso l’intero ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione, alla gestione dei codici, alla logistica (ordini e magazzino), al funzionamento e alla manutenzione (formazione, ricambi, magazzino, documentazione). L’elettronica di controllo integrata dello Smart motor consente numerosi vantaggi concreti, riducendo ad esempio il numero delle varianti fino al 70%, grazie alle velocità liberamente regolabili, e alle rampe impostabili. L’elettronica dello Smart Motor funziona con le tensioni tra 400 e 480V, 50 e 60Hz ed è indubbiamente la più versatile soluzione per le applicazioni di trasporto orizzontale. Semplicità ai massimi livelli Con le sue cinque velocità liberamente

impostabili e selezionabili, le rampe di accelerazione e decelerazione configurabili e le sue funzioni di protezione del gruppo motoriduttore, lo Smart Motor di Lenze consente di eliminare molti componenti normalmente utilizzati come contattori, circuiti di protezione, invertitori e avviatori, consentendo di risparmiare fino a due terzi dello spazio quadro. Le diverse velocità impostate sono selezionate con segnali a 24V attraverso un semplice bus di campo, mentre la potenza può essere distribuita con dorsali che riducono in modo massiccio il numero dei cavi del bordo macchina. Questo tipo di impiantistica inoltre consente in modo molto semplice di modificare o aumentare un impianto aggiungendo nuovi gruppi alle dorsali esistenti, senza che questo implichi modifiche nel quadro elettrico. I settaggi dei motori possono essere modificati in modo molto semplice usando una comunicazione wireless anche attraverso una applicazione per smartphone, intuitiva ed immediata, che non richiede quindi un alto livello di specializzazione dei tecnici. La frenata controllata elettronicamente garantisce lo spazio di frenata costante in ogni momento, indipendentemente dal carico trasportato. Un eventuale freno di stazionamento può essere previsto e viene controllato in automatico dall’elettronica del motore, senza ulteriori cablaggi. Rispetto alle soluzioni tradizionali, lo Smart Motor di Lenze offre la possibilità di fare un dimensionamento ideale in termini di funzionalità permettendo una grande efficienza dal punto di vista energetico, una considerevole ottimizzazione del numero di varianti, unitamente ad una incredibile semplicità di utilizzo, tutti fattori rilevanti per ridurre al minimo il costo totale dell’impianto (TCO), nonché i tempi necessari per la sua realizzazione. Per dare la possibilità di comprendere appieno le potenzialità di questa soluzione e verificare i risparmi possibili derivanti dal suo utilizzo, Lenze ha messo a disposizione un portale dedicato a questa tecnologia: visita https://www.lenze. com/it-it/smart-conveyor-story/.

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MITSUBISHI ELECTRIC

SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE PER INCREMENTARE DIGITALIZZAZIONE, FLESSIBILITÀ E PRODUTTIVITÀ DEGLI IMPIANTI Le tecnologie robotiche continuano ad evolversi e uno degli sviluppi più promettenti è l’applicazione dell’intelligenza artificiale (AI). Una delle tendenze più significative nel campo della robotica è l’implementazione di tecnologie avanzate con manutenzione predittiva. Quest’ultima fornisce all’utente un avviso tempestivo relativamente alle parti difettose o deteriorate. La disponibilità di queste informazioni offre al team dedicato al supporto tecnico l’opportunità di eseguire qualsiasi manutenzione con largo anticipo rispetto a qualsiasi guasto effettivo, riducendo i tempi di inattività non pianificati e diminuendo i tempi di inattività pianificati. Ciò è rilevante tanto per i robot quanto per altri aspetti della linea di produzione: è infatti necessaria una manutenzione periodica sui vari servocomandi del robot per garantire un funzionamento affidabile a lungo termine. Queste tecnologie di manutenzione predittiva possono essere migliorate in modo significativo dall’intelligenza artificiale, in cui gli algoritmi di machine learning guidano analisi più approfondite sulle operazioni della macchina, non solo confrontando le prestazioni attuali con un modello prestabilito, ma andando oltre e prendendo decisioni su dati in tempo reale e sulla base di trend storici. Un esempio di manutenzione predittiva basata sull’AI in pratica, è la funzione del MELFA Smart Plus di Mitsubishi

Electric, fornita nell’ambito delle ultime serie di robot. Questa nuova tecnologia integrata controlla con precisione il tempo in cui ciascun componente del robot è in movimento, ricavando i programmi di manutenzione in base alle condizioni operative effettive. Offre inoltre funzionalità di simulazione per prevedere la vita del robot durante la fase di progettazione dell’applicazione e stimare i costi di manutenzione annuali. Ciò offre agli ingegneri l’opportunità di modificare il funzionamento del robot per prolungare il ciclo di vita. Riconoscendo l’importanza strategica della tecnologia, Mitsubishi Electric sta sviluppando sistemi di intelligenza artificiale con un marchio distinto, “Maisart” (Mitsubishi Electric’s AI creates the state-of-theart in technology), con l’obiettivo di consentire alle aziende di ottenere i massimi guadagni dall’AI. Servosistemi di ultima generazione I servosistemi MR-J5 di Mitsubishi Electric fissano il nuovo stato dell’arte della tecnologia Servo grazie alla banda passante pari a 3,5kHz e ad encoder assoluti BATTERY LESS di serie con risoluzione 26 bit (oltre 67 milioni di impulsi al giro). Queste caratteristiche permettono una gestione perfettamente fluida del sistema, incrementando la produttività, migliorando la qualità del prodotto finito ed evitando gli shock meccanici. Grazie a funzioni avanzate come il one touch tuning e la soppressione automatica delle vibrazioni, la regolazione dei parametri di macchina diventa estremamente semplice, garantendo prestazioni ottimali del sistema. Le funzioni integrate

di manutenzione predittiva permettono all’utente di pianificare per tempo la manutenzione dei sistemi oppure di effettuare una diagnosi dei guasti immediata, riducendo notevolmente eventuali tempi di fermo macchina con conseguente risparmio dei costi e dei tempi di intervento. Nuovo inverter per la Smart Factory Il nuovo inverter FR-E800 di Mitsubishi Electric è la soluzione ideale per la Smart Factory. FR-E800 supporta una varietà di reti Ethernet based, tra cui CC-Link IE TSN (Time Sensitive Network), senza bisogno di schede opzionali ma semplicemente attraverso una parametrizzazione che determina la scelta tra i protocolli e assicura la piena connettività e accesso in diversi settori tra i quali Food & Beverage, Life Science e Trattamento Acque. Grazie all’utilizzo dell’intelligenza artificiale, le funzioni integrate di manutenzione predittiva contribuiscono a ridurre i tempi di fermo macchina, a identificare in anticipo un possibile guasto e ad individuare in real time le cause di eventuali allarmi. FR-E800 offre un’ampia flessibilità incorporando più protocolli di comunicazione Ethernet based senza la necessità di schede opzionali. Le principali reti Ethernet industriali sono supportate nei modelli standard insieme a CC-Link IE TSN. Il concetto “multi-protocol” di serie e la doppia porta RJ45 consentono la riduzione generale dei costi di installazione rendendo il sistema aperto sia a soluzioni con topologia “entraesci” sia “a stella”, a seconda delle esigenze specifiche di ogni tipo di layout. Le funzioni integrate di manutenzione predittiva contribuiscono a ridurre i tempi di fermo macchina, a identificare in anticipo un possibile guasto e ad individuare in real time le cause di eventuali allarmi, riducendo i tempi di inattività sulle linee di produzione.

MURRELEKTRONIK

UNA FAMIGLIA FLESSIBILE E RESISTENTE A TUTTO vengono direttamente incorporati nei file GSDML dei moduli Una delle esigenze più sentite nel settore delle macchine utensili è l’affidabilità dei componenti per garantire la continuità MVK Metallico. Con MVK Metallico Safety, Murrelektronik propone la tecnica di sicurezza attiva. Questo robusto modulo dei processi produttivi. In questo contesto, i moduli bus di bus di campo gestisce ingressi e uscite sicuri in combinazione campo MVK di Murrelektronik sono da tempo largamente con controlli di sicurezza (F-PLC). L’utilizzo del protocollo utilizzati nel settore macchine utensili e un riferimento bus di campo PROFIsafe per PROFINET garantisce un essenziale nella gestione dell’automazione. Oggi la gamma trasferimento affidabile di dati relativi alla sicurezza. MVK si amplia ulteriormente per coprire le sempre più esigenti Metallico Safety è parte di un sistema completo che soddisfa richieste che vengono dai costruttori di macchine e dai loro standard elevati in tutte le applicazioni di sicurezza, garantendo clienti. Le versioni MVK Metallico con I/O digitali multifunzione la massima protezione a operatori e macchinari. Questi tipi di sono estremamente versatili: i due segnali di ciascuna porta moduli permettono installazioni con Safety Integrity Level 3 (a M12 possono essere configurati indipendentemente l’uno norme IED 61508 e IEC 62061) e Performance Level E (a dall’altro come ingresso, uscita o ingresso di diagnostica. Ciò norme EN ISO 13849-1). aumenta la flessibilità dei moduli. Gli ingressi sono completamente configurabili e con l’utilizzo I moduli sono molto robusti, praticamente indistruttibili. delle funzionalità di monitoraggio permettono la connessione La custodia metallica presenta una particolare finitura per dei sensori di sicurezza con cavi standard. Le uscite con resistere alle scintille di saldatura, l’elettronica è protetta corrente fino a 2 amp e monitoraggio delle continuità del da resinatura per sopportare vibrazioni e urti al massimo cavo permettono la disattivazione di singole utenze senza grado (15G per vibrazioni e 60G per urti). Con un grado di la necessità d’intervento protezione IP67 certificato, sulla distribuzione generale resiste ad ogni tipo di dell’alimentazione all’interno refrigerante, lubrificante o quadro. emulsione. MVK Metallico Safety viene I moduli bus di campo MVK tipicamente impiegato su Metallico sono disponibili macchine utensili e centri con porte di alimentazione di lavoro per formatura e M12 (L-code). I cavi di lavorazione di lastre di lamiera, potenza portano alti livelli impianti di fonderia e forgiatura di corrente, fino a 16 A, o unità di taglio e saldatura. rendendo possibile la MVK Fusion combina 3 funzioni in un unico modulo Con la più recente versione connessione di più sensori MVK Fusion, Murrelektronik e attuatori con esigenze di offre al mercato la massima configurabilità su un unico modulo. alimentazione elevata senza bisogno di potenza aggiuntiva. Il modulo PROFINET/PROFIsafe MVK Fusion combina tre La funzione diagnostica completa fornisce informazioni funzioni di base della tecnologia di installazione: sensori dettagliate su natura e localizzazione dell’errore. La e attuatori digitali standard, sensori e attuatori digitali di disattivazione riguarda il singolo canale e non il modulo completo, un messaggio dettagliato viene inviato al controllore sicurezza, IO-Link. Questa combinazione è straordinariamente e un LED segnala localmente l’anomalia sul canale interessato. innovativa e permette la realizzazione di progetti di automazione nuovi e pionieristici e un’installazione più facile e I moduli MVK in versione master IO-Link presentano porte veloce. multifunzionali, utilizzabili per sensori e attuatori IO-Link e MVK Fusion richiede meno moduli per unità modulare, nel come ingressi e uscite tradizionali. Un modulo raccoglie una migliore dei casi solo uno. Ciò offre interessanti opportunità vasta tipologia di segnali: è infatti possibile utilizzare la porta per un gran numero di applicazioni di automazione. La IO-link per segnali digitali standard, segnali IO-Link o segnali multifunzionalità del modulo bus di campo MVK Fusion analogici tradizionali utilizzando un adattatore analogicoprevede due slot digitali standard, quattro slot di sicurezza, IOLink. due slot IO-Link. La gamma MVK di Murrelektronik è una L’IODD on Board favorisce la definizione dei parametri delle più complete sul mercato e garantisce ai costruttori in modo nuovo e veloce. Questa caratteristica è ideale di macchine un notevole vantaggio competitivo grazie a per l’integrazione dei dispositivi IO-Link in sistemi di installazioni veloci, flessibili e tecnologicamente avanzate, installazione. I vantaggi sono: rapida integrazione, tempi brevi riduzione drastica dei downtime non programmati, solidità e di commissioning, massima flessibilità. I dati del sensore e durata. dell’attuatore definiti nel file IODD (IO Device Description)

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SPECIALE C O M P O N E N T I P E R L’ A U T O M A Z I O N E

OMRON

UN ROBOT COLLABORATIVO PER LA GDO L’uso della robotica collaborativa nella manifattura F&B comporta molti vantaggi in termini di risparmio ed efficienza, sia per le grandi che le piccole imprese manifatturiere: l’automazione infatti è un metodo economicamente efficace per ridurre sprechi ed errori umani, contribuendo a una migliore qualità del prodotto. Ma allora automatizzare conviene? Caratterizzato soprattutto da fattori culturali questo dilemma è reso ancora più complesso nel contesto odierno. Da una parte abbiamo il consumatore: sempre più attento a temi quali la sostenibilità, la sicurezza, il benessere e la qualità al giusto costo. Dall’altra parte troviamo l’industria che deve stabilire le regole di interazione tra uomo e macchina: come per molti cambiamenti gli esseri umani potrebbero non essere in grado di comprendere appieno - almeno all’inizio - l’impatto del cambiamento epocale quale è la robotica. Ecco allora come la robotica collaborativa assume un ruolo decisivo divenendo quel cambio di paradigma che è in grado di supportare le imprese nel fronteggiare i cambiamenti di scenario in atto e – al tempo stesso – di mutare la percezione stessa dell’approccio tecnologico e culturale che è necessario adottare alle soglie della quinta rivoluzione industriale. CLECA SpA, punto di riferimento nel settore alimentare grazie alla qualità della sua offerta che ne ha rappresentato la chiave del successo e a un mix di prodotti innovativi e grandi

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classici come il Budino S. Martino, ha automatizzato le operazioni di attrezzaggio e trasporto molto più veloci favorendo così la produttività dell’intero reparto di confezionamento. La scelta di operare a fine linea con una coppia di Robot Collaborativi è stata molto ben vista anche dagli operatori presenti che hanno notato un netto miglioramento del proprio lavoro, sperimentando in particolare la riduzione di alcune operazioni più ripetitive ora delegate alla macchina e dei tempi di change-over. Poiché i tempi di inattività si traducono in perdite finanziarie, è necessario disporre di un robot in grado di avviarsi rapidamente e assicurare la continuità operativa. Il software plug-and-play di cui gli OMRON TM12 Cobot sono dotati rende questo robot pronto per l’utilizzo subito dopo la sua installazione. Il funzionamento è così intuitivo da consentire agli operatori di realizzare rapide attività di programmazione durante gli avvii e i cambi di produzione, assicurando la continuità operativa della produzione nel modo più rapido possibile. Gli operatori che lavorano in CLECA hanno a che fare con sistemi intelligenti con cui possono interagire e che possono facilmente guidare senza necessità di lunghe formazioni o altro, la programmazione è infatti semplice e non richiede tastiera o pulsantiera. L’OMRON TM12 Collaborative Robot è dotato di un sistema di visione integrato: la fotocamera integrata localizza gli oggetti in un ampio campo di visione, mentre l’illuminazione per il miglioramento delle immagini assicura un riconoscimento delle immagini in quasi tutte le condizioni. Il sistema di visione migliora l’affidabilità, l’uniformità e la precisione del posizionamento, oltre a includere funzionalità come patternmatching, lettura di codici a barre e identificazione dei colori, per svolgere le attività di ispezione, misurazione e smistamento senza costi o sforzi aggiuntivi. L’armonia tra esseri umani e macchine che permette un lavoro “gomito a gomito” tra uomo e macchina richiede tuttavia elevati

standard di sicurezza: l’OMRON TM Cobot è stato progettato per promuovere un ambiente di lavoro più sicuro La legge infatti dispone che i costruttori di macchine debbano effettuare una valutazione del rischio basata sul progetto nella fase di progettazione e costruzione, anche nel caso in cui la macchina venga prodotta per uso interno. La valutazione del rischio aiuta a rispettare queste disposizioni conformemente alla direttiva macchine 2006/42/CE e ai requisiti di sicurezza conformi alla norma tecnica ISO 10218 e alla specifica tecnica ISO/TS 15066. Gli OMRON TM12 Cobot non necessitano di barriere protettive, grazie alle loro funzioni di sicurezza integrate e possono essere installati senza ricorrere a ingombranti (e costosi) investimenti in hardware e software. L’ambiente di programmazione Tmflow™ basato su diagrammi di flusso permette una elevata flessibilità applicativa consentendo di riconfigurare i processi produttivi molto rapidamente. L’introduzione degli OMRON TM12 Collaborative Robot in CLECA ha coinciso con l’implementazione di soluzioni di automazione in chiave Industria 4.0 tra i quali il collegamento e l’interfacciamento con il MES di fabbrica, reso possibile grazie all’integrazione della cella collaborativa e delle macchine presenti nello stabilimento grazie alla comunicazione Ethernet integrata tra i vari PLC OMRON presenti nell’impianto di San Martino dall’Argine. L’aumento di produttività ed efficienza dei processi, unito alla riduzione dei costi indiretti, consentirà inoltre a CLECA un ritorno dell’investimento (ROI) in meno di un anno dall’avviamento della cella collaborativa. L’uso della robotica collaborativa nella manifattura F&B comporta molti vantaggi in termini di risparmio ed efficienza, sia per le grandi che le piccole imprese manifatturiere. L’automazione con gli OMRON TM Collaborative Robot – TM12, macchine con un payload rispettivamente di 12Kg e reach di 1.300mm – ha consentito di raggiungere gli obiettivi richiesti dall’azienda.

ROMANI COMPONENTS

UNITÀ DI SCORRIMENTO LINEARE CON GUIDA IDROSTATICA Il principio di funzionamento dei componenti idrostatici si basa su movimenti senza presenza di contatto tra le parti in movimento. Di conseguenza, i pattini di guida idrostatici funzionano in assenza di usura e determinano una durata di servizio illimitata. Le unità di slitta lineare guidate dalla soluzione idrostatica di Hyprostatik Schönfeld, leader tecnologico globale per la progettazione e produzione di sistemi idrostatici, garantiscono soprattutto elevata affidabilità, mantenimento della precisione a lungo termine e bassi costi di servizio. Poiché queste proprietà vengono mantenute indipendentemente dalla durata di servizio, l’utente della macchina risulta in grado di lavorare in modo significativamente più efficace ed economico nel lungo periodo. Questi prodotti sono utilizzati in varie macchine utensili, nell’industria ottica e nelle tecnologie di misurazione, nonché in applicazioni speciali. “Da oltre 25 anni eseguiamo calcoli e dimensionamenti di guide lineari idrostatiche e tavole rotanti per macchine utensili, in modo che gli utenti finali possano produrre queste parti di macchina autonomamente senza necessitare di una approfondita conoscenza delle problematiche relative a questa tecnologia”, spiega il fondatore dell’azienda Robert Schönfeld. In funzione del bassissimo attrito garantito dalla soluzione idrostatica, non si manifesta richiesta di variazione di forza motrice durante l’inversione direzionale della slitta. Per questo motivo, vengono raggiunti errori di posizionamento inferiori a 0,1 micron, a condizione che siano utilizzate righe ottiche di misurazione lineare della corsa. Hyprostatik Schönfeld produce il basamento, le guide lineari e la slitta mediante l’utilizzo di rettifiche piane ad alta precisione equipaggiate con guide idrostatiche in tutti e tre gli assi oltre che, queste macchine, essere dotate anche di un mandrino a sostentamento

Le guide idrostatiche lavorano in totale assenza di usura e sono particolarmente affidabili (@ Hyprostatik Schönfeld GmbH)

idrostatico. In questo modo, si ottiene un’elevata rettilineità del movimento della slitta, che permette l’uso di questi sistemi di guide lineari anche su macchine di ultra-precisione. Queste unità scorrevoli sono offerte e fornite solamente implementate di guida idrostatica e in alternativa possono essere proposte con l’aggiunta di azionamento a motore lineare o vite di movimentazione a sostentamento idrostatico. Poiché non viene utilizzato nessun tipo di guarnizioni, l’interezza dell’attrito del movimento di scorrimento in entrambe le varianti di azionamento deriva dai componenti idrostatici. Questo rende l’attrito particolarmente basso e proporzionale alla velocità. Ciò significa che a bassa velocità l’attrito è vicino allo zero e a velocità zero l’attrito è esattamente zero, quindi non si presenta variazione di forza motrice all’inversione. “La gamma di prodotti si basa sulla tecnologia dei blocchetti di controllo progressivo della quantità di flusso e sui programmi interni di calcolo oltre ad avvalersi di decenni di knowhow”, precisa Schönfeld. Quando vengono utilizzati CNC e righe ottiche di alta qualità, mediante l’utilizzo delle tavole lineari idrostatiche è possibile ottenere una precisione di ripetibilità di posizionamento di 0,1 micron. Inoltre anche la precisione di linearità può raggiungere il medesimo valore sui

100 mm di corsa. Questo sistema lineare completo può essere utilizzato in presenza di lavorazioni interpolate di rettifica; viene comunemente impiegato un asse lineare per la movimentazione verticale del mandrino al fine della regolazione di lavorazione dei diametri. Oltre alla tolleranza di posizionamento, la qualità di una guida di scorrimento è determinata anche dalla precisone della linearità del moto della slitta in entrambe le direzioni di movimento. Prerequisiti per ottenere i migliori risultati sono un’elevata rigidità delle guide idrostatiche e basse forze radiali all’azionamento. Inoltre, un’eccellente rettilineità delle superfici del basamento della guida, ottenute utilizzando una macchina di lavorazioni meccaniche molto precisa, risulta essere un valore fondamentale. Entrambi i requisiti sono perfettamente soddisfatti dalle slitte equipaggiate da guide idrostatiche, prodotte da Hyprostatik Schönfeld.

Grazie all’uso dei digital twins è possibile verificare e correggere i percorsi utensile nell’ambiente CAM. M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

SPECIALE INDUSTRIAL AUTOMATION C O M P O N E N T I P E R L’ A U T O M A Z I O N E

SANDVIK COROMANT

COROPLUS® MACHININGINSIGHTS, LA SOLUZIONE DIGITALE PER IL MONITORAGGIO DELLE MACCHINE Sfruttando le soluzioni digitali per monitorare l’utilizzo delle macchine è possibile migliorare radicalmente l’efficienza e la redditività dell’officina, motivo per cui Sandvik Coromant presenta CoroPlus® MachiningInsights. Più di un semplice sistema di monitoraggio, questa soluzione raccoglie dati, segnala eventuali problemi e fornisce le informazioni necessarie per intervenire, consentendo di utilizzare le informazioni di lavorazione per aumentare notevolmente il livello di efficienza. I costruttori che mirano alla riduzione degli sprechi di produzione e a una transizione fluida verso un nuovo modo di lavorare digitale possono avvalersene con facilità. Sandvik Coromant si impegna costantemente nell’identificazione delle aree di possibile miglioramento e questa soluzione digitale è stata

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sviluppata partendo dal presupposto che una macchina ferma non produce profitti. Molti costruttori e officine hanno difficoltà a sapere quando una macchina si è fermata – e a identificare la ragione del fermo –, pertanto le soluzioni digitali stanno creando nuove opportunità per superare simili problemi. Andando a sostituire i tradizionali metodi di tracciamento manuali, l’aggregazione di dati manuale e l’analisi delle tempistiche manuale, la raccolta di dati direttamente dalla macchina utensile e dagli operatori consente di avere una panoramica del livello di utilizzo della macchina e perfino dell’utensile, per poi realizzare gli opportuni miglioramenti. Questa soluzione digitale consente ai costruttori di ottenere un sostanziale aumento dell’efficienza grazie alla capacità di

analizzare l’utilizzo delle macchine e di intervenire per ottimizzare i processi di produzione. L’analisi risulta facilitata dalla connettività digitale e, offrendo all’operatore la possibilità di inserire dati nel sistema, Sandvik Coromant garantisce la creazione di opportunità per una migliore collaborazione e una maggiore efficienza mediante la combinazione dei dati forniti dall’operatore con quelli della macchina. La trasparenza è garantita dalla modalità di visualizzazione online, accessibile tramite browser web. Di conseguenza, per iniziare a usare questa soluzione non occorre investire in un complicato progetto IT. Inoltre, fornisce un metodo semplice e veloce per integrare le informazioni della produzione digitale e consentire l’ottimizzazione dello stabilimento di produzione.

EDGECAM Sistema CAM leader per la programmazione automatica NC di particolari meccanici EDGECAM è un leader mondiale nel software CAD/CAM con una comprovata esperienza di affidabilità nella consegna del prodotto. EDGECAM fornisce soluzioni per le industrie produttive con impareggiabile facilità d’uso ed una generazione di percorsi utensile altamente qualitativa.

| hexagonmi.com

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SIEMENS

VIRTUALIZZARE PER SUPERARE LE BARRIERE DEL LOCKDOWN Nata nel 1979, S.A.I.E.E. srl opera nel settore dell’automazione industriale, crescendo di pari passo con l’evoluzione tecnologica e proponendo soluzioni innovative. SAIEE ha infatti ampliato pian piano la propria attività – che si focalizza prevalentemente al Nord Italia ma trova spazio anche all’estero – in settori quali: automotive, fonderie leggere, macchine utensili, asservimento tramite robot, legno, linee di produzione, sistemi di visione e tutto quanto afferisce il mondo dell’automazione industriale. Settori ai quali SAIEE è in grado di fornire impianti chiavi in mano, grazie a un team di esperti (che oggi conta 18 collaboratori) che analizza, progetta ed infine propone, diventando così partner tecnologico dei propri clienti. In qualità di system

integrator del controllo numerico Siemens, e soprattutto a conferma dell’ottimo rapporto tra le due società – nato quasi 40 anni fa da una collaborazione di successo tra il titolare di SAIEE Lirussi Roberto e Siemens – SAIEE è di recente diventata Siemens Approved Partner Industry Service per le attività di field-service. “Siamo conosciuti, nel 95% dei casi, per attività specializzate sui controllori Sinumerik. Il riconoscimento di Partner è per noi molto importante perché valorizza la nostra posizione sul territorio.” afferma Mauro Scarante, Amministratore delegato di SAIEE. Una collaborazione all’insegna del CNC Siemens Tutto nacque con il primo caso di successo nell’utilizzo di Sinumerik in una macchina per lavorazione

di utensili nel settore del legno. Un primo successo che ha portato SAIEE a conoscere tutti i CNC di Siemens. Sinumerik abbraccia infatti molte delle tecnologie che SAIEE incontra sul mercato: tornitura, fresatura, multitecnologia, rettifica, dentatura, lavorazione di compositi, taglio laser, asservimenti con robot, fino alle tecnologie più recenti come Additive Manufacturing. Così come i suoi predecessori, anche il nuovo CNC, vanta un ampio spettro applicativo, ma rispetto al passato, Sinumerik ONE garantisce prestazioni 10 volte superiori, anche grazie all’integrazione del PLC Simatic S7-1500F e a ulteriori funzionalità innovative, come Top Surface e Top Speed plus dedicate alla fresatura. Le potenzialità del digital twin Il nuovo CNC nativo digitale si avvale di un software in grado di generare il controllore della macchina e il suo gemello digitale, direttamente da un unico sistema di progettazione. La piattaforma di sviluppo software Create MyVirtual Machine permette di realizzare il Digital Twin di Sinumerik ONE. Grazie a ciò, i costruttori possono progettare il funzionamento delle proprie macchine su PC prima che queste vengano realizzate, utilizzando i medesimi CNC, PLC, HMI virtuali e riducendo significativamente il time-to-market. “I mesi appena trascorsi ci hanno visti adattarci al lockdown causato dalla pandemia da Covid-19 ma ci hanno contestualmente fornito l’occasione di installare Sinumerik ONE su una fresatrice virtuale” dichiara Mauro Scarante di SAIEE. “Proprio grazie a Create MyVirtual Machine, SAIEE ha potuto sviluppare una macchina utensile virtuale con la collaborazione degli specialisti Siemens. Vogliamo essere ancora più vicini ai costruttori di macchine in modo che possano così contare su un integratore esperto e competente nella creazione di un digital twin e nell’installazione di Sinumerik ONE, soprattutto in un momento in cui le risorse interne possono essere limitate mentre la necessità di guardare al futuro è pressante” aggiunge Alessandro Spessotto, Sales Representative di Siemens SpA. Il progetto avrebbe dovuto vedere la luce in occasione di Mecspe 2020 – pianificata a marzo 2020 ed annullata a causa della pandemia – ma grazie alle possibilità della virtualizzazione ha potuto comunque realizzarsi durante il lockdown. I vantaggi di un CNC nativo digitale Con Sinumerik ONE, i costruttori possono mappare virtualmente l’intera gamma dei loro prodotti e i relativi

processi di sviluppo, riducendo la fase di progettazione e il time-to-market. Grazie a Create MyVirtual Machine non è più necessario un prototipo fisico per verificare con precisione la parametrizzazione del CNC. Anche la fase di messa a punto della lavorazione pezzo, da parte degli utenti finali, può essere ridotta tramite verifiche avanzate sul modello virtuale. “Run MyVirtual Machine permette di simulare i processi di produzione sul gemello digitale; l’operatore può infatti verificare sul proprio PC la futura lavorazione considerando gli esatti utensili e parametri CNC, potendo anche prevenire le collisioni senza impegnare la macchina reale, lasciando quindi quest’ultima produttiva per più tempo” afferma Cosma Vellere, Business Development Manager OEM, Machine Tool Systems, Siemens Italia. “La simulazione ci garantisce numerosi vantaggi, sia dal punto di vista meccanico, in quanto è possibile simulare realmente i movimenti della macchina per capire se ci sono ingombri e spazi adatti alla sicurezza dell’operatore, sia dal punto di vista software, in quanto è possibile scrivere il software della macchina e testarne la logica di funzionamento prima di avere la macchina reale” conferma Mauro Scarante di SAIEE. Progetti futuri Questo progetto conferma la volontà di SAIEE di allargare le proprie prospettive di business, da integratore di CNC a integratore di soluzioni 4.0 Siemens. “Il gemello digitale permetterà a SAIEE non solo di meglio illustrare le proprie soluzioni ai potenziali clienti ma anche di fornir loro ulteriori servizi grazie alle potenzialità di Sinumerik ONE e del portfolio digitale di Siemens” dichiara Andrea Pegoraro, Business Developer OEM, Machine Tool Systems, Siemens SpA. “Avvalersi dell’aiuto di strumenti digitali per sviluppare un nuovo prodotto o una nuova macchina, pianificando ad esempio la produzione in un ambiente virtuale, permette di migliorare e ottimizzare i processi produttivi, di ridurre al minimo i costi per i prototipi e di conseguenza di accelerare il time-to-market” aggiunge. Il digital twin non solo permette di testare e capire come si comporterà la macchina ma anche di raccogliere in un unico database tutti i dati di progettazione della macchina, il software di simulazione e i dati che vengono raccolti in tempo reale dall’ambiente di produzione. Nel corso degli anni SAIEE ha acquisito una grossa esperienza anche in quest’ambito che rappresenta non solo lo scopo ultimo della virtualizzazione ma anche il futuro.

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RICERCA e INNOVAZIONE

INTERAZIONE UOMO-MACCHINA AVANZATA LINEA ROBOTIZZATA PER LA PRODUZIONE DI COMPONENTI PER L’ EDILIZIA ANTISISMICA

DELL’EDILIZIA ANTISISMICA. NELL’EDILIZIA ANTISISMICA SONO POSSIBILI DIVERSE SOLUZIONI PER METTERE IN SICUREZZA GLI EDIFICI. UN’AZIENDA PIONIERISTICA NEL COMASCO HA BREVETTATO E PRODUCE, IN ACCIAIO, DEI PROFILATI CHIODATI IN GRADO DI ESSERE ANCORATI NEL CALCESTRUZZO di Andrea Forni e Mauro Mazzolini

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Come vengono realizzati questi prodotti? L’acciaio con una profila viene formato e tagliato alla dimensione corretta (in diverse taglie di lunghezza) per poi essere sottoposto al processo di chiodatura con una pressa. I pezzi in uscita dalla macchina che genera i profili sono stivati in contenitori in acciaio (chiamati anche “cassoni”) i quali alimentano una cella robotizzata con sistema di visione 3D che, in automatico, carca il nastro trasportatore che entra nella pressa chiodatrice. La cella robotizzata è stata sviluppata sfruttando le tecnologie più avanzate disponibili sul mercato, dal momento che i pezzi sono sistemati in un contenitore per lo stoccaggio intermedio, è stato utilizzato un sistema di visione in grado di identificare il pezzo e comandare il robot per farne il prelievo e poi scarico sul nastro trasportatore. La presa da cassone risulta particolarmente critica in questa applicazione per diverse ragioni:

1. I pezzi da prelevare possiedono geometrie semplici e simmetriche. Al contrario di quanto intuitivamente si possa pensare, un sistema di visione per presa pezzi da cassone alla rinfusa riesce a riconoscere meglio pezzi non simmetrici in quanto hanno la possibilità di identificare più forme all’interno dello stesso pezzo e si possono basare su più punti di rifermento e presa per identificare e prelevare il singolo pezzo. 2. La strategia di riconoscimento deve tenere conto della possibilità che il robot modifichi lo scenario in ogni presa. Infatti, ad ogni prelievo c’è il rischio che i pezzi vicini a quello prelevato vengano mossi, di conseguenza, non si trovano più nella posizione in cui il sistema di visione li aveva memorizzati. Risulta quindi inevitabile che il robot, in alcuni casi da minimizzare, possa collidere con i pezzi che non sono più nella posizione in cui li aveva identificati il sistema di visione. Sarebbe quindi necessaria una nuova scansione dopo ogni prelievo, questo comprometterebbe però la velocità delle operazioni allungando il tempo ciclo. Per questa ragione si utilizzano

delle tecniche di presa che consentono di prelevare pezzi distanti l’uno dall’altro in prelievi successivi ed è necessario trovare un compromesso tra la velocità dell’applicazione, e quindi il raggiungimento del tempo ciclo, e la frequenza delle scansioni. 3. Il tempo ciclo richiesto è molto basso. La necessità di alimentare la pressa chiodatrice ininterrottamente, sfruttando al massimo le sue capacità produttive, ha richiesto di spingere al limite tecnologico le dinamiche della cella robotizzata, con conseguente impatto al rialzo sul valore dell’investimento sostenuto dall’azienda. Risulta pertanto necessario fare in modo che i fermi macchina vengano il più possibile minimizzati. Viste le criticità evidenziate, la complessità dell’applicazione e la necessità di eseguire fisiologicamente attività di cambio produzione, nonostante si voglia perseguire l’obiettivo massimizzare il grado di autonomia della cella robotizzata, rimangono delle situazioni in cui la linea automatica si ferma e necessita dell’intervento di un operatore per poter continuare le attività produttive.

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RICERCA e INNOVAZIONE Vi è quindi l’esigenza di intervenire tempestivamente per non perdere tempo produttivo e massimizzare così l’efficienza delle operazioni produttive. Al fine di rispondere a questa specifica esigenza in questa applicazione è stato installato un dispositivo wearable che rappresenta un punto di raccolta unico in cui i lavoratori possono accedere a tutte le informazioni importanti, al fine di organizzare il proprio lavoro in base a ciò che sta realmente accadendo in fabbrica, come ad esempio lo stato di avanzamento della produzione, allarmi che possono sorgere o eventi specifici che richiedono l’intervento dell’operatore sulla macchina o sul sistema autonomo interessato. Si tratta di un braccialetto elettronico che, attraverso una semplice interfaccia grafica, consente di standardizzare il modo in cui le informazioni necessarie vengono presentate al lavoratore diventando un ideale raccoglitore di informazioni di facile accesso. La principale innovazione introdotta è quindi quella di consentire l’interazione uomo-macchina utilizzando componenti indossabili wireless adatti per lavorare in ambiente industriale. Queste tecnologie non devono essere confuse con quelle utilizzate per i comuni smartwatch, progettati per il consumo di massa. Quest’ultimi risultano inadeguati per risolvere le esigenze sopra riportate in quanto non possiedono il livello di sicurezza e robustezza necessari negli ambienti critici e il loro deterioramento è più veloce di quanto richiesto dagli standard industriali. Infine, gli smartwatch sono composti da dispositivi complessi quali touchscreen, GPS, accelerometri e altri sensori e possiedono molte funzionalità che rischiano di confondere o attirare l’attenzione del lavoratore su informazioni o attività non utili. Il dispositivo wearable per la fabbrica deve invece essere un oggetto specificatamente progettato per l’utilizzo in fabbrica, costituito da materiali robusti e adatti a lavorare in contatto con la persona in ambienti critici, rispettando gli stringenti requisiti di sicurezza. Inoltre, deve presentare un’interfaccia semplice e intuitiva in modo da fornire le informazioni in maniera rapida, chiara e 72

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L’applicazione robotizzata descritta è stata realizzata da Synesis (www.synesisconsortium.eu), società attiva nel panorama delle soluzioni innovative per l’automazione industriale, presso GL Locatelli (www.adermalocatelli.it) azienda che progetta e produce ancoraggi in acciaio per i settori delle costruzioni in calcestruzzo, della prefabbricazione, dell’installazione di impianti termotecnici ed elettrici e non ultimo per le facciate ventilate.

Andrea Forni e Mauro Mazzolini sono cofondatori di J&W (www.jay2you. com), una startup innovativa nata nel 2018 con l’idea sviluppare prodotti wearable per utilizzo in ambienti industriali. Willie è il primo dispositivo wearable messo sul mercato. Si tratta di un braccialetto composto da 18 led che possono essere configurati a piacere per segnalare eventi importanti per gli operatori di fabbrica. I braccialetti sono progettati specificatamente per la fabbrica, con materiali robusti e anallergici e sono pertanto utilizzabili in sicurezza in qualsiasi ambiente produttivo.

non interpretabile. Oltre a questo specifico esempio, numerose sono le applicazioni che possono trarre beneficio dall’utilizzo di questi strumenti avanzati di interazione uomo-macchina. Il beneficio principale è dato dalla possibilità di monitorare costantemente lo stato delle macchine. Al giorno d’oggi i sistemi automatici e autonomi stanno sempre più sostituendo le macchine manuali nelle fabbriche, aumentando la sicurezza e la produttività. Queste macchine non necessitano della costante attenzione da parte dell’operatore, la quale è richiesta solo in particolari fasi:

avviamento, arresto, caricamento, situazioni di allarme, ecc. Pertanto, il lavoratore ha la possibilità di monitorare più macchine contemporaneamente e quando una di queste necessita del suo intervento, normalmente viene emesso un segnale per attirarne l’attenzione. Potrebbe essere un segnale acustico, l’accensione di una lampada della colonnina luminosa, un messaggio sullo schermo di un PC o altro. La possibilità di avere al polso un collettore di questi segnali, mostrati in modo semplice e strutturato per macchina, rappresenta un supporto efficiente per il lavoratore, che può organizzare e gestire il proprio lavoro in modo più ordinato ed efficace. Un ulteriore vantaggio che questi dispositivi possono portare in fabbrica riguarda l’aumento del livello di sicurezza aziendale. Chi frequenta gli ambienti di fabbrica sa che sono presenti molti segnali, indicatori luminosi, suoni, cartelli appesi alle pareti al fine di preservare le condizioni di sicurezza dei lavoratori. È tuttavia ulteriormente noto che il rumore, la distrazione, l’abitudine a svolgere mansioni in modalità non sicura, sono spesso cause di situazioni pericolose per i lavoratori. La possibilità di notificare la presenza di eventi, situazioni, zone pericolose direttamente sul polso del lavoratore, rappresenta una nuova frontiera per la comunicazione dei segnali di sicurezza che permette di attirare l’attenzione del lavoratore in modo più diretto. Il contesto industriale presenta diverse ulteriori possibili applicazioni di utilizzo dei dispositivi wearable, talvolta immaginabili solo negli specifici contesti della singola azienda con l’obiettivo di aumentare il livello di coordinamento tra i lavoratori e i flussi produttivi.

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RICERCA e INNOVAZIONE

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“LA FABBRICA INTELLIGENTE DEL FUTURO: LA VISIONE DEL PROGETTO SMART4CPPS” LA FABBRICA RAPPRESENTA DA SEMPRE UN ELEMENTO CENTRALE PER LA CRESCITA DEL SISTEMA ECONOMICO ITALIANO IN QUANTO VOLANO DI OCCUPAZIONE, INCLUSIONE, CREATIVITÀ E BENESSERE SOCIALE

Andrea Mazzoleni, Giacomo Copani, Roberta Curiazzi, Marzia Morgantini

Essa testimonia la radicata tradizione che rende l’Italia la seconda nazione manifatturiera in Europa - la settima al mondo - e la costante ricerca e adozione di competenza e innovazione per incrementare l’efficienza dei processi, la qualità dei prodotti e le condizioni di lavoro. L’evoluzione della Fabbrica è caratterizzata da una serie di elementi che storicamente rappresentano un’interruzione di continuità rispetto al tradizionale modus operandi: nel 18th secolo la potenza vapore venne utilizzata per il funzionamento degli stabilimenti, in seguito l’elettricità e il petrolio permisero l’affermarsi delle catene di produzione di massa e successivamente l’elettronica e i computer consentirono la nascita dell’automazione. In tempi più recenti il connubio tra automazione, digitalizzazione, connessione e programmazione ha reso possibile la Quarta Rivoluzione Industriale. Il paradigma attuale - identificato con il termine “Industria 4.0” – si differenzia per la velocità con cui la trasformazione avviene e per essere abilitato dalla complementarità di una serie di tecnologie come il Cloud Computing, i Big Data, la Manifattura Additiva, la Robotica Avanzata,

la Realtà Aumentata, la Cybersecurity, la Simulazione, l’Internet delle Cose (IoT) nonché dall’applicazione del digitale per connettere tra loro i vari reparti della Fabbrica e gli attori della filiera. I benefici ad esso connessi comprendono tra gli altri la possibilità di ottenere lavorazioni a piccoli lotti al costo delle economie di scala ed un aumento di produttività reso possibile dalla contrazione dei tempi di set-up e dalla riduzione degli errori e dei fermi macchina. Inoltre, digitalizzazione e tecnologia hanno reso la manifattura più rapida attraverso il contenimento del tempo che intercorre tra prototipazione e produzione - e di qualità grazie alla riduzione degli scarti e degli errori di lavorazione. Si assiste, in aggiunta, ad un progressivo aumento delle funzionalità dei prodotti che accrescono sempre più la competitività delle imprese le quali non si limitano più ad offrire solo un prodotto ma sempre più spesso si rivolgono ai clienti con una soluzione prodotto-servizio adeguata alle specifiche richieste. In questo scenario, l’aspetto centrale è rappresentato dai dati, dalla loro generazione, raccolta, inferenza e dall’utilizzo M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

RICERCA e INNOVAZIONE pervasivo del digitale per connettere, innovare e governare i processi e l’intera catena del valore per produzioni estremamente flessibili, rapide e di qualità. Ne consegue come la Fabbrica tradizionale stia progredendo verso il concetto di Smart Factory, un paradigma che facilità la collaborazione tra operatori, macchine e strumenti nel medesimo ambiente produttivo e che, grazie alle infrastrutture informatiche, rende possibile l’integrazione dei sistemi aziendali interni e degli attori della filiera secondo una logica di ottimizzazione, efficienza e sostenibilità. La chiave di volta della Smart Factory è rappresentata dai Cyber Physical Systems (CPS); essi sono la base del concetto di “Industria 4.0” e sottintendono la possibilità di integrare le tecnologie ICT in componenti, macchine e ambienti per creare gemelli digitali e monitorare i processi al fine di poterli adattare al variare delle condizioni operative. Nel dettaglio, i CPS sono sistemi informatici che connessi alla rete interagiscono

in modo continuo con l’ambiente in cui sono collocati. Essi si basano su dispositivi come sensori e attuatori che rendono “intelligente” il componente e/o la macchina generando, acquisendo ed elaborando i dati che vengono a loro volta integrati per fornire supporto al processo decisionale. Risulta evidente come la transizione verso la Smart Factory richieda sia una nuova concezione tecnologica sia una rinnovata visione strategica e culturale della Fabbrica. Da un lato sono infatti necessari investimenti in macchinari e strumentazioni per realizzare un’infrastruttura che permetta la connessione e il continuo scambio di informazione tra componenti, macchine, processi e operatori, dall’altro è fondamentale definire una strategia di trasformazione digitale – coerente con gli obiettivi complessivi dell’organizzazione – che vada oltre le barriere aziendali. Lo scopo è recepire stimoli, best practices e metodologie da tutti gli attori della filiera, incluse le Università e i Centri di Ricerca, per poterli metabolizzare e con-

La “Smart Factory” in SMART4CPPS

seguire così una trasformazione digitale completa ed integrata. Infatti, con l’Industria 4.0, l’ecosistema tecnologico si allarga; la cooperazione e la reciproca contaminazione tra i diversi attori del mondo industriale, accademico e della ricerca è la chiave per una trasformazione di successo e per mantenere la competitività del business, in un contesto incerto e dinamico come quello che caratterizza la Quarta Rivoluzione Industriale. In particolare, fare rete e capitalizzare le diverse sinergie in ottica di Open Innovation è fondamentale soprattutto per le PMI affinchè esse possano rispondere alle numerose sfide richieste dal mercato e reperire le competenze necessarie per implementare e gestire il cambiamento. In linea con quanto descritto, un esempio virtuoso di collaborazione di successo è rappresentato dal progetto SMART4CPPS-Smart Solution for Cyber Physical Production Systems. Il progetto nasce infatti dalla cooperazione di un gruppo di Imprese, Università e Centri di Ricerca del territorio lombardo nel con-

In Smart4CPPS, la visione complessiva della Smart Factory è declinata attraverso 6 dimostratori o “Pilot” in cui le tecnologie ICT non sono più solo di supporto ai processi produttivi, ma vengono integrate in componenti, macchine e ambienti per renderli intercomunicanti e intelligenti. Nel dettaglio, i 6 dimostratori che contribuiranno alla definizione della Fabbrica Intelligente del Futuro sono: • Il PILOT 1 - “ANALYTICS FOR SMART COMPONENTS” riguarda l’auto-diagnosi dei componenti meccatronici. Camozzi Automation, Ste Industries e l’Università degli Studi di Bergamo collaborano per sviluppare un attuatore elettromeccanico o pneumatico che sia in grado di auto-diagnosticare il proprio stato operativo e di trasmettere questa informazione al sistema di fabbrica. • Il PILOT 2 – “NEW CPS ARCHITECTURE FOR SMART MACHINE” indirizza il Sistema Cyber-Fisico per macchine intelligente. Balance Systems, il Politecnico di Milano e l’Università degli Studi di Brescia collaborano per realizzare macchine bilanciatrici intelligenti in grado di auto-diagnosticare il proprio stato di salute e fornire servizi di monitoraggio, manutenzione predittiva e assistenza da remoto. • Il PILOT 3 – “INCREASE SMART MACHINE PERFORMANCE FROM BIG DATA ANALYSIS” si focalizza sull’incremento delle prestazioni della macchina con l’uso dei Big Data. Accedi al sito del Porta Solutions, CMS, l’Università degli Studi di Brescia, Cavagna Group, TXT e-solutions progetto SMART4CPPS e Quantra collaborano per studiare e sviluppare tecniche e modelli avanzati di diagnostica e per ulteriori prognostica che individuino condizioni di funzionamento della macchina non note a priori per informazioni diagnosticare anomalie, ridurre i fermi, prevenire guasti e programmare interventi. • Il PILOT 4 – “BACTH ONE, DEFECT ZERO” mira alla produzione a “Lotto Uno” e “Zero Difetti”. Cosberg, STIIMA–CNR, l’Università degli Studi di Bergamo e ABB - come utente finale - collaborano per realizzare una macchina intelligente, nel dettaglio un macchinario per assemblare componenti ad alta variabilità geometrica, che possa garantire il monitoraggio continuo della qualità del processo produttivo e superare le problematiche legate ai difetti di produzione, conseguendo il paradigma di una produzione senza scarti. • Il PILOT 5 – “HUMAN-ROBOT COLLABORATION” indirizza la collaborazione uomo-macchina. Indeva, il Politecnico di Milano e STIIMACNR lavorano per realizzare un manipolatore robotico collaborativo che possa aumentare la produttività e facilitare lo sforzo dell’operatore affinchè si possa eseguire l’attività lavorativa in totale sicurezza. • Il PILOT 6 – “DIGITAL AND SUSTAINABLE FASHION” mira all’integrazione tra prodotto, processo e la tracciabilità. Ratti, il Politecnico di Milano, l’Università degli Studi di Bergamo e Fincons collaborano per realizzare un sistema digitale di collegamento tra il processo produttivo e gli impianti per monitorare l’avanzamento della produzione, la tracciabilità dei prodotti e i fermi macchina con applicazione al settore tessile. Smart4CPPS ambisce inoltre a realizzare un’architettura digitale che possa connettere tutti gli elementi Cyber-Fisici per la gestione dei dati e la relativa inferenza.

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testo dei gruppi di lavoro di AFIL- Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia, il Cluster riconosciuto da Regione Lombardia quale soggetto di riferimento per la R&I nel manifatturiero avanzato. SMART4CPPS, il cui valore totale è di 6,5 milioni di €, è cofinanziato da Regione Lombardia nell’ambito degli “Accordi per la Ricerca, lo Sviluppo e l’Innovazione” nel quadro del POR-FESR 2014/2020, uno strumento operativo istituito da Regione Lombardia per favorire, sostenere e promuovere l’ecosistema della R&I all’interno del territorio in coerenza con la Strategia di Specializzazione Intelligente (S3). In questo contesto, SMART4CPPS – guidato dalla capofila Cosberg –, ambisce a “disegnare” le Fabbriche Intelligenti del Futuro, sviluppando applicazioni innovative nel contesto manifatturiero lombardo dei produttori di componenti e macchine con il fine ultimo di conseguire una produzione flessibile, di qualità e con zero difetti. In linea con le finalità del bando “Accordi per la Ricerca, lo Sviluppo e l’Innovazione”, il progetto vanta un ricco partenariato di 17 realtà rappresentative di

una forte e proficua sinergia tra Imprese, Università e Centri di Ricerca. Attivi nei settori dei macchinari, tessile, software e integrazione di sistemi i membri industriali (5 PMI e 8 Grandi Imprese) sono Cosberg SpA, Ratti, TXT e-solutions, Camozzi Automation, Balance System, Porta Solutions, Cavagna Group, Scaglia Indeva, C.M.S., Quantra, Ste Industries e Fincons, con il supporto di ABB. Il lato accademico e della ricerca è invece rappresentato dal Politecnico di Milano (Dipartimento di Elettronica, Informazione e Bioingegneria ed Ingegneria Gestionale), dall’Università degli Studi di Brescia, dall’Università degli Studi di Bergamo e dall’Istituto CNR-STIIMA – Sistemi e Tecnologie Industriali per il Manifatturiero Avanzato. Le attività del progetto mirano allo sviluppo di infrastrutture digitali modulari innovative capaci di consentire la gestione efficace del dato industriale in tutte le fasi del suo ciclo di vita. In particolare, SMART4CPPS indirizza componenti

smart e a basso costo in grado di autodiagnosticare il proprio stato di salute ed estrarre valore per attività di diagnostica e prognostica, macchine smart che evolvono per mantenere sempre la massima produttività riducendo i fermi e prevenendo le anomalie e strumenti per la Smart Factory che possano abilitare il monitoraggio e il tracciamento dei processi facilitando al contempo l’interazione collaborativa e sicura tra uomo e macchinari. Le ricadute sul tessuto economico, manifatturiero ed occupazionale del territorio sono molteplici. Un aspetto cardine riguarderà infatti lo sfruttamento e la replicabilità dei risultati in altri settori chiave del manifatturiero regionale, come l’automotive, il farmaceutico, l’aerospazio, l’alimentare, la cosmetica, la metallurgia, il tessile e la gomma-plastica. Infatti, i prototipi saranno ulteriormente sviluppati per creare nuovi prodotti destinati al mercato favorendo nuove opportunità per la competitività del manifatturiero in Lombardia, con particolare riguardo alle PMI.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

IN FABBRICA

UN AGGIORNAMENTO LINEARE PER LE SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE

Serie CASM 100

PIÙ INTELLIGENTE, PIÙ FLESSIBILE E PIÙ FUNZIONALE, L’AUTOMAZIONE 4.0 È ANCHE PIÙ ACCESSIBILE DI QUANTO SI POSSA PENSARE. PAOLO NAPOLIONE, AMMINISTRATORE DELEGATO DI EWELLIX ITALIA SPIEGA PERCHÉ di Eleonora Segafredo

C’

è una rivoluzione digitale in corso nel settore della produzione. In tutto il mondo, le aziende scommettono sul potenziale della Industria 4.0 e dell’Internet of Things per aprire nuove opportunità di produzione, guadagno e crescita. 78

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Quando le società si occupano delle loro strategie digitali, è facile smarrirsi nella complessità. I responsabili d’azienda si preoccupano del fatto che per ottenere i vantaggi dell’ Industra 4.0 dovranno stravolgere la loro infrastruttura esistente e ripartire dalle bozze di progetto. Oppure, pensano che dovranno aggiungere ulteriori

livelli di hardware e software per gestire le comunicazioni e l’analisi dei dati, con tutto il sovraccarico di sviluppo, test e manutenzione che ciò implica. Esistono però numerose prove che i grandi progetti di Industria 4.0 possono dare notevoli vantaggi. Ma c’è un altro modo per pensare alla digitalizzazione in ambiente industriale. L’industria 4.0

rende anche più economico e più semplice per le aziende introdurre approcci digitali completamente nuovi: migliorare le prestazioni e la flessibilità delle macchine che già si utilizzano e automatizzare una maggiore gamma di operazioni. In effetti, le applicazioni “front-line” dei nuovi approcci digitali potrebbero essere una delle più rapide aree di crescita della tecnologia industriale nei prossimi anni, dove si prevede che il mercato globale dei prodotti di automazione industriale cresca a un tasso annuo del 9 percento nei prossimi cinque anni. Una maggiore e migliore automazione offre una combinazione stimolante di vantaggi per i produttori. In primo luogo, questo riguarda gli immediati obiettivi a breve termine: riduzione dei costi operativi e di manodopera e miglioramento contemporaneo di produttività, qualità e sicurezza. Ciò significa che molte soluzioni di automazione, soprattutto le applicazioni in scala più semplici, più piccole, iniziano a dare risultati immediati. Ma i vantaggi non si fermano qui. Se un’organizzazione sceglie l’approccio tecnologico corretto,

con componenti validi, flessibili e pronti ad integrarsi nelle infrastrutture digitali esistenti o future, può continuare a ottenere valore aggiunto sul lungo termine, connettendo e integrando i suoi sistemi di automazione in reti e applicazioni di Industria 4.0 più ampie. Uno dei più comuni elementi costitutivi dell’automazione industriale è la richiesta di movimentazione lineare. Gli attuatori lineari sono utilizzati in innumerevoli applicazioni industriali per il trasporto, l’individuazione e il posizionamento di prodotti, componenti e strumenti. Il metodo tradizionale per ottenere la movimentazione lineare in ambiente industriale è una soluzione idraulica o pneumatica. Le aziende hanno a lungo contato sui sistemi pneumatici per applicazioni ad alta velocità e basso carico o si sono rivolte ai sistemi idraulici dove la richiesta e quella di movimentare carichi elevati. Quando ci spostiamo nel mondo dell’Industria 4.0, tuttavia, molti produttori e progettisti di macchinari

scoprono che gli attuatori elettromeccanici rispondono meglio alle loro necessità di automazione, sia correnti che future. Gli attuatori elettromeccanici sostituiscono i cilindri idraulici o pneumatici con viti a sfere e a rulli azionate da un motore elettrico. Sono disponibili in un’ampia gamma standard e modulari che permettono di fornire potenza, velocità e precisione su misura per quasi tutte le applicazioni immaginabili. I vantaggi degli attuatori elettromeccanici iniziano dalla loro semplicità. La pneumatica e l’idraulica richiedono un’infrastruttura complessa, dedicata. I sistemi pneumatici hanno bisogno di molti componenti, tubazioni, pompe, valvole, regolatori, lubrificatori e filtri per l’aria. I sistemi idraulici richiedono un serbatoio per i fluidi, pompe, motori, valvole di sfiato, scambiatori di calore, insieme a dispositivi di riduzione del rumore. Un attuatore elettromeccanico, invece, richiede solo pochi cavi per l’alimentazione e il controllo del sistema. Tale semplicità conduce a un minore impatto generale e a un semplice layout

Gamma di attuatori ad alte prestazioni

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IN FABBRICA

Ewellix applicazione servo-presse

meccanico, riducendo il tempo di progettazione, installazione e messa in servizio complessivo richiesto per un progetto di automazione. Gli attuatori elettromeccanici sono facili da integrare. Con pochi elementi da considerare e nessun bisogno di preoccuparsi della posa di tubazioni o delle posizioni relative dei diversi elementi del sistema, i sistemi elettromeccanici possono essere utilizzati per aggiungere ulteriori assi di movimento in spazi ridotti o su macchine esistenti. Anche l’integrazione dei sistemi di controllo è immediata, con semplici interfacce per tutti i principali protocolli di rete industriali. Man mano che i compiti di automazione diventano più esigenti, i vantaggi dell’attuazione elettromeccanica risultano ancora più evidenti. Nei sistemi pneumatici ed idraulici un controllo preciso della velocità e della posizione dell’attuatore può essere difficile o 80

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impossibile da raggiungere, soprattutto quando un compito richiede variazioni significative di tali parametri. Gli attuatori elettromeccanici hanno un collegamento meccanico diretto tra il motore e la vite che offre una completa controllabilità del sistema, con elevati livelli di riproducibilità, fino al livello del micron o ad una rigidità più elevata. Inoltre, è facilissimo modificare in modo preciso la velocità lungo il ciclo di movimentazione. E dato che la regolazione di velocità, accelerazione o posizionamento di un attuatore elettromeccanico si può ottenere tramite il software, i sistemi di automazione che usano la tecnologia sono semplici da regolare, permettendo agli utenti di adattare e migliorare continuamente i loro processi. Questo tipo di flessibilità è essenziale in molte applicazioni 4.0, dalle attività di miglioramento continuo basate sui

dati alla personalizzazione di massa nella produzione. L’approccio elettromeccanico alla movimentazione lineare può anche offrire significativi vantaggi rispetto al costo totale di gestione lungo l’intero ciclo di vita di un sistema di automazione. Dal momento che gli attuatori contengono componenti ad alta precisione, le parti critiche sono ben protette da danni e contaminazione, e questo porta a una vita utile lunga e prevedibile. Quando un attuatore deve essere sostituito, la sostituzione è un intervento rapido e semplice, che non richiede lo spegnimento del sistema per lungo tempo né competenze specifiche. I sistemi elettromeccanici sono anche di grande efficienza. Un attuatore elettromeccanico trasforma l’80% dell’energia che consuma in lavoro utile, ossia circa due volte l’efficienza di un sistema idraulico, e più di quattro volte rispetto a una tradizionale installazione ad aria compressa. Le nuove tecnologie digitali stanno migliorando l’intelligenza, la reattività e la flessibilità dei processi di produzione. Ma il mondo della produzione è fisico e digitale insieme; la futura generazione di macchine di produzione avrà bisogno di “muscoli” da abbinare alla sua “intelligenza”. Quando si parla di applicazioni di movimentazione lineare, gli attuatori elettromeccanici dimostrano di essere la scelta migliore. Ewellix è un innovatore globale e produttore di attuatori e soluzioni di movimentazione lineare utilizzati nell’automazione industriale, nella produzione automotive, nelle apparecchiature medicali e nei veicoli industriali. Precedentemente parte del Gruppo SKF, il Gruppo Ewellix consiste di 16 sedi commerciali e nove siti di produzione. Il fatturato esterno è di circa 2,3 miliardi di Corone svedesi e nell’azienda lavorano circa 1200 persone. Ewellix ha il suo quartiere generale a Göteborg, in Svezia ed è posseduta da Triton. 

Fonti: https://www.mordorintelligence.com/ industry-reports/global-factory-automationand-industrial-controls-market-industry

UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE

065/2019

LMRX19RS1

IN FABBRICA

TECNOMANTO SCEGLIE LEISTER

PER LA LINEA METROPOLITANA M4 DI MILANO

UNA PROTEZIONE A PROVA DI IMMERSIONE. IMMAGINATE DI AVVOLGERE IL VOSTRO SMARTPHONE IN UNA PROTEZIONE, IMMERGERLO NELL’ACQUA E DOPO QUALCHE SECONDO ESTRARLO COMPLETAMENTE ASCIUTTO. FANTASTICO, VERO? TRASLATE QUESTO CONCETTO, SEMPLICE MA MOLTO COMPRENSIBILE, DA UN PICCOLO SMARTPHONE A UNA REALIZZAZIONE GRANDE QUANTO UNA LINEA DELLA NUOVA METROPOLITANA DI MILANO: LA FINALITÀ È IDENTICA, CAMBIANO DECISAMENTE LA DIMENSIONE ED I PROTAGONISTI A cura della redazione

er la nuova linea metropolitana M4 di Milano al centro della scena c’è Tecnomanto, dal 1984 leader nell’impermeabilizzazioni di fabbricati, viadotti, gallerie, bacini idrici e coibentazioni termoacustiche. Per impermeabilizzare l’intera linea l’azienda 82

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ha utilizzato un insieme di soluzioni particolarmente efficienti: membrane impermeabilizzanti in PVC e TPO, macchinari Leister per la saldatura e l’innovativo sistema, utilizzato soprattutto in aree con forte presenza di acque di falda, come nel caso del cantiere della M4 presso il quartiere Ronchetto.

La composizione del sistema Il sistema vacuum è applicato su tutta l’area esterna del tunnel e consiste in una sorta di doppio strato di impermeabilizzazione. Vedendo nel dettaglio la stratigrafia delle membrane, si inizia con la posa di un tessuto non tessuto che protegge il primo e fondamentale

strato in PVC. Sopra di questo viene poi posta una membrana strutturata trasparente bugnata sempre in PVC che rappresenta l’elemento vacuum, suddiviso e saldato successivamente in compartimenti. Ogni compartimento misura un’estensione di circa 100-120 m2. Ad ogni compartimento sono applicate diverse valvole, il cui funzionamento verrà illustrato in seguito, mentre si termina la stratigrafia con l’applicazione di un altro strato di tessuto non tessuto seguito da uno in polietilene (PE).

I vantaggi della tecnica vacuum Tre sono i motivi principali che spingono all’adozione di questa tecnica di saldatura: Lo stato dell’impermeabilizzazione della galleria sarà continuamente controllabile: grazie alle valvole e ai tubi collegati si potranno infatti sempre verificare eventuali compartimenti danneggiati. In caso di impermeabilizzazione non perfetta, la suddivisione in compartimenti blocca l’acqua all’interno del singolo compartimento e gli eventuali danni rimangono limitati ad un’area circoscritta. Per rimediare in caso di impermeabilizzazione non perfetta, l’intervento di ripristino non è invasivo. La riparazione avviene infatti utilizzando una resina idro-espansiva inseribile negli stessi tubi installati in fase di impermeabilizzazione. Le bugnature del sistema vacuum permettono ai due teli di aderire, lasciando però lo spazio necessario per far fluire la resina e provvedere appunto ad eventuali riparazioni.

Stringenti test qualitativi

La saldatura secondo Leister

particolare le saldatrici TWINNY a doppia pista per tutte le saldature del primo strato in PVC. Sempre con TWINNY si realizzano i rettangoli di 100 m2 dei compartimenti. Per la saldatura del perimetro dei compartimenti allo strato sottostante (dove non sarebbe tecnicamente possibile realizzare saldatura a doppia pista) viene invece utilizzato TRIAC DRIVE. I saldatori manuali TRIAC vengono usati per i dettagli finali. Senza dimenticare l’importanza degli accessori. Uno su tutti? La cianfrinatrice per giunti a T, che permette di preparare i manti ed abbassare lo spessore dei giunti, operazione fondamentale in questo processo.

Per raggiungere questi risultati Tecnomanto ha scelto apparecchiature Leister: in

Massima qualità a costi contenuti

Le valvole dei singoli compartimenti sono collegate tramite tubicini ad una pompa di aspirazione. La procedura operativa nel caso specifico della Metro4 prevede l’esecuzione del test su ogni singolo compartimento. La pompa crea una depressione e il protocollo prevede che la pressione rimanga stabile, in un range compreso tra -0,5 e -0,4 Bar, per 10 minuti. Per rendere l’idea, in questa situazione non passerebbe nemmeno un capello; si avrà dunque la conferma che il sistema vacuum funziona perfettamente e che la galleria è completamente impermeabile.

Il costo dell’impermeabilizzazione è tutto sommato contenuto rispetto al costo di eventuali interventi di ripristino da eseguire a valle delle operazioni di costruzione dell’opera. Interventi che tra l’altro potrebbero incidere anche sui tempi finali di realizzazione dell’intero manufatto. La tecnologia VACUUM è un sistema efficace che minimizza il rischio di errori di esecuzione, e che evita interventi invasivi una volta completata l’opera. LEISTER è partner del posatore potendo coprire tutte le esigenze di saldatura grazie alla completezza della propria gamma di saldatrici ed accessori. Per informazioni relative al sistema VACUUM www.leister.com.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

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SI MUOVONO COSÌ VELOCEMENTE CHE GLI OCCHI FANNO FATICA A SEGUIRLI: I ROBOT SCARA CHE ESEGUONO MANSIONI DI PICK & PLACE O DI MONTAGGIO NEL SETTORE INDUSTRIALE. MA QUESTE ACROBAZIE HANNO UN PREZZO E, SU QUESTI ROBOT, I PIÙ COMUNI SISTEMI DI ALIMENTAZIONE SI USURANO RAPIDAMENTE. IGUS, IL GRUPPO TEDESCO SPECIALIZZATO NELLE MOTION PLASTICS, PROPONE UNA SOLUZIONE ALTERNATIVA DURATURA Di Eleonora Segafredo

ALIMENTAZIONE PER ROBOT ACROBATI 84

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n fabbrica, guardare un robot Scara in azione vi potrebbe far venire il capogiro. Il robot con il suo braccio articolato orizzontale, simile a quello dell’uomo, funziona a velocità elevata su quattro assi. Il braccio interno ed esterno ruota orizzontalmente. Il gripper, quel componente che serve per manipolare gli oggetti, si muove in modo rotatorio e lineare grazie ad una vite a ricircolo di sfere. Con questo sistema, il robot può raggiungere quasi ogni punto all’interno del suo raggio d’azione. Ad una velocità incredibile. In alcuni casi, un ciclo di pick & place in cui il robot industriale deve afferrare, trasportare e posizionare un componente, può durare all’incirca solo un terzo di secondo. Acrobazie rapide e precise che nascondono un inconveniente. Lo svantaggio è stato portato alla luce da un produttore di automobili tedesco, che ha interpellato igus, lo specialista dei componenti in polimero per applicazioni dinamiche, per risolvere

un problema. Nella fabbrica di questo OEM, vengono impiegati 40 robot Scara su una linea di produzione così veloce che alcuni componenti delle macchine per la lavorazione meccanica si usurano rapidamente e richiedono molta manutenzione. “Questi robot si muovono in funzionamento continuo 24/7 a velocità operative fino a 2.000 millimetri al secondo nel piano orizzontale”, spiega Matthias Meyer, responsabile ECS triflex e robotica presso igus. “Per il cliente era diventato necessario controllare, ogni anno, i cavi e i tubi dei robot Scara e, generalmente, doverli sostituire a causa dell’usura. Perciò il produttore di automobili stava cercando con urgenza un’alternativa.”

Obiettivo: triplicare la durata d’esercizio del sistema di alimentazione L’obiettivo dell’azienda era ambizioso. Voleva almeno triplicare la durata

d’esercizio dei collegamenti con cavi e tubi. La prima fase del processo è stata relativamente semplice: igus ha rinforzato il tubo corrugato in cui i cavi e i tubi si muovono con un prodotto chiamato e-rib - una specie di scheletro in polimero ad alte prestazioni che si inserisce nelle scanalature del tubo in modo da farlo muovere solo in una direzione spaziale. Con questo sistema, invece di oscillare avanti e indietro, il tubo è stato reso più stabile. Sono stati rinforzati anche i punti di collegamento anteriori e posteriori con due supporti in tecnopolimero. Grazie all’e-rib, il tubo risulta abbastanza rigido da non piegarsi nemmeno durante i movimenti più veloci. Il terzo miglioramento è stato suggerito dal produttore stesso. Per poter seguire l’attività motoria di un robot Scara, i collegamenti con tubi devono essere montati in modo tale che possa ruotare su entrambe le estremità. Il cliente ha realizzato un collegamento rotante in

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metallo: “L’intero sistema è in uso dal 2017 con circa 6,8 milioni di cicli all’anno e ancora non è stato necessario sostituirlo”, afferma Meyer. “In igus eravamo talmente convinti della validità di questa soluzione che abbiamo lavorato per sviluppare ulteriormente tutti i componenti e proporre un sistema di alimentazione per robot Scara adatto per la produzione in serie.”

Le stampanti 3D accelerano la prototipazione Partendo con la fase di progettazione, igus si doveva procurare le attrezzature adatte da integrare al laboratorio di prova aziendale, a cominciare da un robot Scara. Il produttore Epson Germania ha accettato di fornire un modello della serie G6 a scopo di test. Quindi gli sviluppatori hanno potuto affrontare la prima sfida: la produzione di un collegamento rotante con cuscinetto a sfere montato. Ed ecco che subentra l’expertise di igus. Per “deformazione professionale”, se possibile, l’azienda di Colonia valuta la sostituzione del metallo con particolari in polimero ad alte prestazioni leggeri, progettati per ridurre al minimo l’attrito e l’usura e che contribuiscono a ridurre l’energia richiesta per l’azionamento. Gli esperti parlano di ottimizzazione tribologica. 86

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igus ha anche investito in stampanti 3D per poter realizzare prototipi e pezzi di ricambio per sé e per i clienti superando i limiti dello stampaggio a iniezione, che implica la complessa e costosa produzione di stampi. “Ci è sembrata un’evidenza produrre con la stampante 3D il collegamento rotante in polimero ad alte prestazioni e poi utilizzare sfere in metallo”, sottolinea Meyer. “In questa fase dello sviluppo, la stampa 3D è semplicemente imbattibile in termini di tempo e di costo.” I progettisti hanno iniziato i test, stampando collegamenti rotanti con diversi filamenti. E, infine, si sono concentrati sulla sfida successiva: sviluppare un supporto per il collegamento rotante. “Per noi era importante che la guida dei cavi non si attorcigliasse durante il funzionamento del robot. Per questo motivo abbiamo spostato il punto di collegamento al centro dell’asse rotante tramite un traversino sagomato.”

Testare 900 cicli all’ora Dopo settimane di sviluppo, è iniziata la fase dei test. Il robot Scara Epson si muoveva a tutta velocità all’interno di una gabbia protettiva. All’inizio, andava tutto bene. Ma dopo pochi minuti si sono verificati alcuni problemi. “Il collegamento rotante prodotto in 3D e il

cuscinetto a sfere integrato non reggevano i carichi”, continua Meyer. “Per assorbire le forze assiali, due cuscinetti a sfere xiros standard igus sono stati inseriti a pressione nell’involucro esterno uno sopra l’altro. Abbiamo anche reso la struttura del collegamento più compatta e in grado di ridurre le forze di leva. Il principio di collegamento di questa struttura consente di funzionare senza fissaggi aggiuntivi.” Risolta la questione, gli ingegneri hanno potuto avviare i test successivi. Il robot ha completato 900 cicli all’ora, 20.000 cicli al giorno, con un cavo di comando chainflex e due tubi di diametro quattro e sei millimetri. “I test effettuati hanno dimostrato che la struttura era adatta per l’utilizzo, quindi abbiamo potuto lanciarla sul mercato”, afferma Matthias Meyer. Questa soluzione innovativa per la guida dei cavi su robot SCARA è disponibile dall’autunno 2020 come le altre 120 novità igus ed esiste in versione “vuota” oppure come soluzione preassemblata completa di cavi e tubi. “Con questa soluzione per la guida dei cavi su robot SCARA, abbiamo sviluppato un prodotto che massimizza la durata d’esercizio del sistema di alimentazione del robot ed elimina i fermi macchina. Prossimamente, adatteremo questa soluzione ai punti di collegamento anche di altri produttori”, conclude Meyer. 

PRISMA Serie Performance di Regolatori PID doppio loop Gefran, con funzioni di controllo di valvole motorizzate e generazione di profili di setpoint

GEFRAN

SEMPRE PIÙ INTELLIGENTI & INTEGRATE: LE SOLUZIONI GEFRAN A SERVIZIO DEI TRATTAMENTI TERMICI Gefran è una multinazionale italiana specializzata nella progettazione e produzione di sensori, strumentazione per il controllo di processi industriali, azionamenti elettrici e sistemi per l’automazione. Fondata, alla fine degli anni ’60 a Provaglio d’Iseo (BS), dall’attuale Presidente Onorario Ennio Franceschetti, Gefran affianca all’expertise nel settore delle materie plastiche un know-how consolidato in diversi ambiti industriali, tra cui i forni per il trattamento termico del metallo. Complice nello sviluppo di conoscenze specializzate è la posizione strategica nell’area bresciana: territorio ricco di realtà attive nelle lavorazioni metalliche. Oggi, la divisione Components di Gefran si occupa di due tipologie di prodotto: Controllori di Potenza e Regolatori PID. “Il trattamento termico mediante riscaldamento elettrico richiede un accurato controllo dei carichi resistivi, al fine di assicurare una regolazione precisa ed efficiente della temperatura, condizione necessaria per ottenere una qualità di produzione costante e ripetitiva” afferma Paolo Buzzi, Product Marketing Manager Controllers & Power Controllers di Gefran che continua “In tal senso, Gefran investe molte risorse nella ricerca di nuove funzioni per una gestione sempre più accurata di carichi lineari e non lineari che utilizzano trasformatori oppure elementi in MoSi2, Sic, SWIR e Grafite. Si inserisce in questo contesto la tecnologia Gefran brevettata Xtra per una protezione elettronica intelligente da condizioni di corto circuito. Questa tecnologia, che sostituisce l’utilizzo dei classici 88

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fusibili, garantisce l’adeguato grado di sicurezza, permettendo un riarmo automatico del processo nel caso di eventuali corto circuiti momentanei. Caratteristiche che assicurano un concreto risparmio in termini di costi del materiale di ricambio, della manodopera e del fermo macchina. Inoltre, le operazioni eseguite dalla tecnologia Xtra vengono tracciate, con l’obiettivo di fornire dati utili per programmare interventi tempestivi, assicurando ulteriormente la continuità di produzione. La manutenzione predittiva acquisisce, infatti, un ruolo sempre più determinante per le aziende che desiderano accrescere la propria competività sul mercato e, in tal senso, Gefran è attenta ad investire nello sviluppo di soluzioni con diagnostica integrata. La nuova generazione di controllori di potenza avanzati GPC, recentemente introdotta sul mercato, ne rappresenta un caso esemplare. In dettaglio, la serie GPC fornisce soluzioni modulari complete mono-bitre fase, da 40A fino a 600A per ciascuna, adatte a gestire carichi lineari e non lineari (MoSi2, Sic, SWIR, Grafite e Transformatori) per il riscaldamento elettrico in un’ampia gamma di applicazioni industriali, ove sono richieste elevate temperature. Tra queste figurano: forni a vuoto, tempra vetro, autoclavi per vetro multistrato o per materiale composito e forni di mantenimento per alluminio. I controllori trifase sono progettati con ben 12 termocoppie incorporate, di cui 6 posizionate presso i morsetti della linea e del carico, per individuare eventuali surriscaldamenti dovuti a un loro serraggio

irregolare o ad un allentamento durante l’utiadattatore. lizzo. Situazioni che si presentano frequenteIn abbinamento ai Power Controller, Gefran mente e che possono innescare scintille o, nei propone anche i nuovi gestori di potenza casi più estremi, incendi. Ulteriori 3 sensori GSLM, soluzioni in grado di coordinare, prosono adibiti al rilevamento della temperatura prio come un direttore d’orchestra, gli istanti dell’aria di raffreddamento con lo scopo di di innesco delle resistenze di riscaldamento, verificarne l’efficienza reale e segnalare se al fine di evitare sovrapposizioni e mantenere quest’ultima dovesse aumentare a causa, ad il consumo totale di energia al di sotto della esempio, di un intasamento dei filtri antipolsoglia impostata. vere. I Power Controller GPC sono, inoltre, “Qualora all’interno di un’azienda di trattaequipaggiati con fusibili di facile sostituzione mento termico, che dispone di più forni di e dispongono di I/O analogici e digitali com- Paolo Buzzi Product Marketing Manager grande potenza, fosse richiesta l’accensione pletamente configurabili per la ritrasmissioneControllers & Power Controllers di Gefran contemporanea di diverse zone di riscaldadelle variabili di processo o la segnalazione di mento, potrebbe verificarsi un importante picco stati di allarme ai sistemi di controllo. Perfettamente in linea con di richiesta di energia elettrica” specifica Paolo Buzzi, che continua le tecnologie di interconnessione digitale richieste dalle Smart Fac- “Una condizione che, oltre ad avere un impatto in termini ecotory, sono altresì in grado di comunicare con i più noti fieldbus, nomici, potrebbe anche causare il superamento del limite di sicuquali EtherCAT, Ethernet/IP, Modbus TCP, Modbus RTU, Profi- rezza, con possibile intervento delle protezioni e un conseguente NET, Profibus DP e CANopen. La certificazione ODVA (consor- fermo del processo produttivo. Per questa ragione, contestualmente zio Ethernet/IP) ne è ulteriore garanzia di una sicura integrazione. al lancio dei Power Controller GPC, introduciamo sul mercato la Infine, particolare cura è stata dedicata alla progettazione meccanica: serie GSLM, volta ad una gestione intelligente dell’energia che conil risultato finale assicura estrema flessibilità nei collegamenti di senta, a utenti e fornitori, un uso efficiente dell’energia fornita dalla potenza, che possono essere indifferentemente realizzati mediante rete di distribuzione”. “Infine, sempre per quanto riguarda i Power barre di rame, cavo singolo o doppio, grazie all’ausilio di un semplice Controller” prosegue Paolo Buzzi “Un’innovazione nel campo della

Nuovi Power Controller GPC Gefran

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PRISMA metallurgia riguarda i trattamenti sottovuoto, richiesti per i nuovi materiali metallici derivanti da stampa 3D. Nello specifico, la stampa 3D è un tipo di produzione che richiede un processo termico in forni a vuoto, necessari per ottimizzare e stabilizzare le proprietà metallurgiche del materiale finale. Questi ultimi, in particolare, sono gestiti in temperatura con resistenze elettriche in grafite, che richiedono particolari caratteristiche di innesco e controllo, garantite dalle soluzioni Gefran”. Nel mondo della regolazione, Gefran ha dotato i classici regolatori PID con funzionalità sempre più avanzate, grazie a cui diventano dispositivi smart, particolarmente adatti per installazioni in moderne architetture di automazione 4.0. Si distingue, in tal senso, la Serie Performance di Regolatori PID doppio loop, con funzioni di controllo di valvole motorizzate e generazione di profili di setpoint. Una gamma, declinata nei modelli 850 (1/16DIN), 1650 (1/8DIN), 1850 (1/4DIN), arricchita con nuove caratteristiche, in termini di connettività e usability. Nello specifico, sono due le novità introdotte che rendono la Serie Performance ancora più intelligente: da un lato, il Remote service, mediante Web Server, permette di monitorare i Regolatori PID e accedere ai dati da remoto tramite computer, smartphone e tablet. Dall’altro, il protocollo Modbus TCP slave, basato su tecnologia Ethernet, assicura un affidabile scambio di informazioni in presenza di reti di automazione di fabbrica. Infine, un ulteriore punto di forza è la funzione Modbus Master, che consente una connessione diretta a dispositivi Modbus Slave, rendendo il regolatore Serie Performance uno strumento utile per l’integrazione di controlli e visualizzazioni dati, anche da dispositivi di terze parti. La Serie è la più completa sul mercato per set di funzionalità e, in virtù della conformità alle normative AMS2750 per il settore Aerospace e CQI9 per l’Automotive, è perfetta per applicazioni dove è importante garantire affidabilità e un elevato grado di accuratezza dell’ingresso di misura e controllo, come il trattamento termico di metalli. È ideale, altresì, per il controllo nei processi di sterilizzazione nel settore alimentare, nel controllo per camere climatiche e incubatrici, banchi prova, impianti di generazione vapore ed essiccatori. La famiglia integra alcune delle funzioni generalmente distribuite su più dispositivi, come regolatori PID, PLC e HMI che permettono di gestire logiche di controllo a supporto della regolazione PID, mediante la configurazione di funzioni booleane e matematiche. Inoltre, il regolatore Nuovi gestori di potenza GSLM Gefran

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doppio loop PID permette la generazione di profili indipendenti di setpoint, sincroni o asincroni, particolarmente utile ad esempio, nei processi di gestione di celle climatiche, ove è necessario controllare in modo indipendente due variabili quali temperatura e umidità. In aggiunta, la nuova serie è dotata di tre ingressi analogici, caratteristica che offre una maggior flessibilità di utilizzo del regolatore come, ad esempio, nel processo di pastorizzazione del latte. In questa applicazione, due ingressi analogici sono utilizzati per il controllo dei due loop PID in cascata (pressione vapore e temperatura latte), e il terzo ingresso analogico viene utilizzato per la lettura della posizione della valvola di controllo pressione vapore. La disponibilità di una regolazione in cascata, per il controllo della pressione del vapore saturo in ingresso allo scambiatore e della temperatura all’uscita del pastorizzatore, garantisce un valore costante di quest’ultima, correggendo in anticipo qualsiasi eventuale deviazione della pressione del vapore in ingresso, dovuta ad eventuali variazione della pressione di rete. Tra le principali funzionalità integrate si segnalano quelle di energy counter, per monitorare il consumo energetico e di cycle counter, grazie a cui è possibile misurare il ciclo di vita degli attuatori, a favore di una manutenzione preventiva senza ricorrere a dispositivi aggiuntivi. Completano i vantaggi della Serie Performance la fruibilità di lettura ed il set-up semplice ed immediato, grazie ad un’interfaccia operatore con ampio schermo LCD ad alta risoluzione e la possibilità di configurare messaggi alfanumerici personalizzati e multilingua, che permettono all’operatore di utilizzare la terminologia a lui più familiare, anche in caso di allarme. In ultimo, la configurazione dei regolatori avviene con GF_eXpress, il software semplice ed intuitivo comune a tutte le soluzioni Gefran. “Aprendo una finestra verso il futuro” conclude Paolo Buzzi “il 2021 vedrà lo sviluppo di un regolatore in grado di governare la cementazione dell’acciaio. Questo tipo di processo richiede la gestione di una sonda all’ossido di zirconio dedicata alla lettura dell’ossigeno all’interno del forno, al fine di calcolare e regolare la percentuale di carbonio necessaria per il trattamento specifico. Lo strumento, che implementerà anche funzioni di pulizia e diagnostica del ciclo del sensore, rientra all’interno di un progetto di più ampio respiro già avviato da Gefran, volto a rivoluzionare il mercato grazie a soluzioni applicative innovative.”

PRISMA Analisi dei costi di produzione additiva con Digimat Additive

HEXAGON

E-XSTREAM ENGINEERING CONSENTE ALLE AZIENDE DI QUANTIFICARE I COSTI DI PRODUZIONE DELLA STAMPA 3D DI MATERIALI COMPOSITI e-Xstream engineering, parte della divisione Manufacturing Intelligence di Hexagon, ha presentato oggi nuove funzionalità di simulazione e produzione virtuale che consentono agli utilizzatori di analizzare i costi di produzione di componenti realizzati tramite la produzione additiva a base di polimeri confrontandoli con quelli prodotti applicando processi convenzionali, e di migliorare costantemente i metodi di progettazione virtuale verificando la microstruttura del materiale composito con scansioni CT dei componenti prodotti. La produzione additiva con materiali compositi sta avendo sempre

Analisi delle esigenze di post-produzione per la stampa in serie SLS

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più successo sul mercato grazie alla sua capacità di automatizzare i processi di produzione di componenti più robusti e leggeri del metallo e di progettare le prestazioni del materiale in base alla funzione (ad esempio grazie a polimeri rinforzati con fibre continue). La recente versione del software Digimat permette alle aziende di simulare il processo di stampa 3D e calcolare il costo totale di produzione di ogni singolo componente, compreso l’utilizzo del materiale, il tempo di lavoro dei dipendenti, il consumo di energia e le fasi di post-produzione necessarie. Utilizzando questo nuovo strumento, un tecnico può avere una visione olistica dei processi di produzione e finitura dei componenti per determinare il miglior processo produttivo. In particolare può essere anche utilizzato per ottimizzare la produzione in serie, al fine di stampare il maggior numero possibile di pezzi in parallelo, aumentando la capacità produttiva e riducendo i tempi di consegna. Può anche essere impiegato nella pianificazione della produzione, per valutare i costi totali delle macchine e ammortizzarli sui volumi di produzione previsti. L’utilizzatore visualizza queste informazioni tramite grafici e diagrammi a torta, in modo che la ripartizione dei costi possa essere facilmente analizzata con scenari diversi. Si prevede che la domanda globale per la stampa 3D di materiali compositi crescerà fino a raggiungere 1,7 miliardi di dollari entro il 2030,

Scansione CT della microstruttura del materiale composito da VGSTUDIO

mentre le applicazioni sono state fino a oggi ridotte a causa delle criticità tecniche. Il fatto che l’orientamento delle fibre cambi nei diversi punti del pezzo impatta in modo significativo sulle caratteristiche meccaniche. Essere a conoscenza di tali informazioni può aiutare i tecnici a risolvere i problemi di qualità e migliora notevolmente l’accuratezza delle previsioni relative alle prestazioni. Le aziende possono ora eseguire la scansione CT di un pezzo e importare l’immagine RAW 3D in Digimat per costruire un modello a elementi finiti della sua microstruttura bifase (ad esempio un polimero rinforzato con fibra di carbonio) e simularne il comportamento. Integrando questo modello validato di materiale negli strumenti di ingegneria assistita da computer (CAE), un progettista può eseguire analisi che tengano conto delle variazioni all’interno del pezzo prodotto, per ridurre l’utilizzo di materiale o evitare i punti di rottura. Mettere in relazione la misura fisica con i test virtuali migliora anche l’accuratezza dei processi di ingegneria computazionale integrata dei materiali (ICME) quando viene introdotto un nuovo tipo di materiale. Le caratteristiche del pezzo possono essere confrontate con il processo simulato per confermare e certificare il modello del materiale. Anche la convalida della scansione CT aiuta i tecnici dei materiali a perfezionare i modelli di microstruttura che hanno realizzato manualmente per migliorare la precisione delle simulazioni future. Quando si perfezionano nuovi processi di produzione, gli utilizzatori possono acquisire informazioni sul pezzo, sul materiale, sulla

Hexagon | e-Xstream engineering

Hexagon è il gruppo leader mondiale nel settore dei sensori, dei software e delle soluzioni autonome. Sfruttiamo i dati per aumentare l’efficienza, la produttività e la qualità delle applicazioni nel settore industriale e produttivo nonché delle infrastrutture, della sicurezza e della mobilità. Le nostre tecnologie stanno modellando gli ecosistemi urbani e produttivi per renderli sempre più connessi e autonomi, garantendo un futuro scalabile e sostenibile. e-Xstream engineering, parte della divisione Manufacturing Intelligence di Hexagon, offre soluzioni di ingegneria computazionale integrata dei materiali (ICME) per innovare e ottimizzare le prestazioni dei prodotti utilizzando i materiali e i processi di produzione adatti alla giusta applicazione. Per saperne di più e-Xstream. com. La divisione Manufacturing Intelligence di Hexagon fornisce soluzioni che utilizzano i dati derivanti dalla progettazione e dall’ingegneria, dalla metrologia e dalla produzione, per rendere l’impresa manifatturiera più intelligente.

stampante 3D o sul processo utilizzato e sui loro test fisici mentre lavorano utilizzando la gestione del ciclo di vita dei materiali. Il software MaterialCenter di e-Xstream engineering genera un database tracciabile e verificato delle proprietà dei materiali in modo che possano essere utilizzate nella fase di progettazione di un prodotto. Utilizzando la gestione del ciclo di vita dei materiali, le informazioni possono essere facilmente riportate all’interno di team multidisciplinari e condivise in tutta l’organizzazione, così da acquisire conoscenze preziose che possono essere riutilizzate dagli operatori autorizzati. Prevedere il comportamento dei materiali di una microstruttura sottoposta a scansione CT è un processo computazionalmente impegnativo: ad esempio potrebbero essere necessari diversi giorni per analizzare un comportamento complesso come la deformazione utilizzando solo le unità centrali di elaborazione (CPU). Ottimizzando questi processi per le unità di elaborazione grafica (GPU), alcuni compiti possono ora essere eseguiti in modo interattivo dal tecnico perché i risultati si ottengono in pochi minuti. I parametri di riferimento mostrano che il tempo necessario per analizzare la rigidità di un materiale è ridotto del 98%. Questo tempo di risposta così rapido, abbinato all’introduzione di un’interfaccia a riga di comando, permette anche l’utilizzo di modelli a elementi finiti Digimat all’interno di flussi di lavoro di ottimizzazione automatizzati, basati su cloud, su piattaforme di calcolo ad alte prestazioni. Quando si producono strutture dalle prestazioni elevate come i componenti aerospaziali in materiale composito, il modello di Progressive Failure Analysis (PFA) permette di definire i margini di sicurezza di una struttura e di ottimizzare l’impiego di materiali e processi costosi. L’ultima versione di Digimat esegue queste complesse analisi del modello Camanho due volte più velocemente, rendendo possibile uno studio parametrico per definire le tolleranze dei difetti e massimizzare le rese di produzione. Per saperne di più: www.e-xstream.com/products/digimat/whatsnew-digimat-2021.1 M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

PRISMA

SANDVIK COROMANT

UN METODO COMPROVATO PER L’ELIMINAZIONE DEI MICRODIFETTI “Misurare due volte e tagliare una sola” è un’espressione diffusa nel settore manifatturiero ma, nella lavorazione di materiali difficili, è più facile a dirsi che a farsi. Ecco perché, quando un costruttore leader globale nel settore aerospaziale ha cercato di eliminare un’intera fase secondaria dai propri processi di foratura, migliorando nel contempo la qualità del foro, si è rivolto al leader globale del 94

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taglio dei metalli. In questa sede James Thorpe, Global Product Manager di Sandvik Coromant, spiega come il design della punta sia fondamentale per realizzare fori di una migliore qualità. La realizzazione di fori è il processo di lavorazione più comune in assoluto, ma anche uno di quelli che viene più dato per scontato. Molte officine non capiscono perché dovrebbero sostituire o

erano specializzare in una determinata area di produzione stanno aprendo i propri torni CNC e le proprie frese a una più ampia varietà di materiali tenaci e difficili. Al tempo stesso, i costruttori si ritrovano a esplorare nuovi modi per aumentare i profitti e ridurre i tempi ciclo, senza sacrificare la qualità dei prodotti. In altre parole, per i costruttori è arrivato il momento di ripensare ai propri metodi di realizzazione dei fori.

Lo strato bianco

L’integrità superficiale dei fori rappresenta una grande preoccupazione per i costruttori aerospaziali e le aziende di ingegneria generale che mirano a espandersi nell’aerospaziale.

L’integrità superficiale dei fori rappresenta una grande preoccupazione per i costruttori aerospaziali e le aziende di ingegneria generale che mirano a espandersi nell’aerospaziale. Una migliore qualità del foro è fondamentale per prevenire la rottura dei componenti ed è in gran parte determinata dai processi di produzione impiegati per la lavorazione o la finitura dei fori. Le soluzioni di attrezzamento e le geometrie delle punte continuano a evolversi al fine di soddisfare i più elevati standard di lavorazione e qualità dei componenti. L’utilizzo di refrigerante, poi, riduce l’accumulo di calore nell’utensile. Una serie di test ha dimostrato che ciascuno di questi fattori può contribuire a controllare il cosiddetto “strato bianco” che si forma sui materiali da lavorare. Il termine “strato bianco” è stato coniato da un costruttore leader globale nel settore aerospaziale, nonché cliente di Sandvik Coromant. Fa riferimento a una sottile struttura a grana ultrafine osservabile a seguito della foratura dei componenti, provocata dal calore della punta. Non soltanto lo strato bianco può modificare le proprietà superficiali del materiale, ma è stato anche dichiarato inaccettabile nell’ambito dei processi di gestione della qualità del cliente. Il costruttore applica un rigoroso processo di finitura ai fori praticati nei componenti aerospaziali, compresi dischi per turbine, compressori, rulli e alberi. Ecco perché ha scelto di collaborare con Sandvik Coromant per scoprire come si forma lo strato bianco e come controllarlo. È importante ricordare che lo svolgimento dei test non è stato motivato esclusivamente da finalità legate alla gestione della qualità. A livello dirigenziale, il cliente mirava a ridurre i tempi operativi complessivi e aumentare i profitti, eliminando un intero processo di lavorazione secondario.

Secondo atto aggiornare il proprio setup esistente e si limitano a utilizzare gli stessi utensili e parametri per anni e anni. Tuttavia, con la continuazione degli effetti imprevedibili del COVID-19, questo è destinato a cambiare. Il recente documento di McKinsey & Company dal titolo COVID-19: Briefing note definisce l’attuale situazione dell’industria la “nuova normalità”, nella quale i costruttori dovranno abituarsi ad aspettarsi il cambiamento imprevedibile e a lungo termine dei mercati. Secondo il report “sarà necessaria una notevole resilienza per proseguire su un percorso economicamente e socialmente praticabile”. La maggior parte dei costruttori, ad esempio, sta esplorando nuovi fornitori e nuovi prodotti. Di conseguenza, le officine che una volta

Il processo secondario in questione avviene dopo la realizzazione del foro mediante la punta in metallo duro e può coinvolgere operazioni di alesatura e fresatura a tuffo per finire il componente. Tale fase secondaria mira soprattutto a soddisfare requisiti di integrità superficiale — limitando problematiche come quella dello strato bianco — anziché di precisione dimensionale, eccezion fatta per la lavorazione di fori con tolleranze strette. In termini di spese generali, questo processo secondario risulta ancora più costoso del mantenimento di dati di taglio ridotti, ossia l’altro metodo per preservare l’integrità superficiale. Ecco perché il cliente di Sandvik Coromant ha voluto esplorare la potenziale eliminazione dell’intero processo. Un fornitore in grado di produrre un foro già perfettamente dimensionato, senza alcun processo M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

PRISMA

tra cui operazioni di alesatura e fresatura a tuffo, il che ha comportato notevoli vantaggi in termini di tempi e costi. Per di più, i risultati ottenuti hanno anche dimostrato la qualità della gamma di punte in metallo duro CoroDrill® 860 di Sandvik Coromant.

Migliore fin dalla progettazione

CoroDrill® 860 con geometria -SM dimostra che l’aumento di durata utensile e qualità del foro dipendono dal design stesso della punta.

secondario, si trova in una posizione commerciale sufficientemente solida da ridurre notevolmente il costo per componente. L’indagine sulle cause e i possibili mezzi di prevenzione dello strato bianco ha previsto quattro test di foratura su Inconel 718, una lega di nichel-cromo ad alta resistenza molto diffusa nelle applicazioni aerospaziali. Si trattava del primo test di questo tipo per il cliente. I test hanno valutato le prestazioni di foratura di due punte in metallo duro integrale di Sandvik Coromant, CoroDrill R840 e CoroDrill R846. Ciascun test è stato eseguito con due diversi set di parametri di taglio: una velocità di avanzamento di 58 mm/min e 98 mm/min e una velocità di rotazione di 829 giri/min e 757 giri/ min rispettivamente. La forza di taglio e i valori di coppia sono stati misurati per tutta la durata dei test, come anche lo spessore dello strato bianco. In seguito ai test, la punta R840 è stata sostituita da CoroDrill® 860 con geometria -GM e la punta R846 è stata sostituita da CoroDrill® 860 con geometria -SM. Ognuno di questi utensili di nuova generazione è progettato per ottimizzare ulteriormente la durata utensile, senza compromettere la qualità del foro. I risultati hanno fornito preziose informazioni sulle cause dello spessore dello strato bianco. Particolarmente degno di nota è stato il fatto che la punta R846 ha generato una minor quantità di strato bianco, per via della preparazione dei suoi taglienti ricurvi e radiali. Invece, si ritiene che i taglienti diritti e lo smusso sul tagliente della punta R840 siano associati all’aumento della forza di taglio, della coppia e dello spessore dello strato bianco. Di conseguenza, se ne deduce che il design della punta determina se è possibile ottenere un’elevata qualità del foro e uno strato bianco ridotto senza sacrificare i dati di taglio. Non soltanto i test svolti dal costruttore aerospaziale insieme a Sandvik Coromant rivelano nuovi aspetti relativi allo strato bianco, ma l’azienda è anche riuscita a eliminare alcuni processi secondari, 96

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La gamma include la già menzionata punta CoroDrill 860 con geometria -GM (CD860-GM), progettata per garantire una buona versatilità nella foratura di materiali ISO P, M, K e H difficili in tutti i settori industriali. Inoltre, CoroDrill 860 con geometria -SM (CD860-SM) è ideale per la lavorazione di qualità ISO-S come le superleghe resistenti al calore (HRSA), il titanio e l’Inconel. Quest’ultima punta si è dimostrata particolarmente utile nel settore aerospaziale. Con CD860-GM e CD860-SM, i tecnici di Sandvik Coromant hanno dimostrato che una maggiore durata utensile e una migliore qualità del foro dipendono dal design stesso della punta. CD860GM presenta un innovativo design con scanalatura levigata, che migliora l’evacuazione truciolo e implica un’elevata robustezza e forze di taglio ridotte durante la foratura. CD860-SM, d’altra parte, presenta una nuova qualità e una geometria ottimizzata e rifinita, che aumenta ulteriormente la durata utensile nella lavorazione di materiali HRSA difficili. Il risultato è una migliore qualità del foro. CoroDrill 860 ha già dimostrato il suo valore nei test preliminari alla commercializzazione in vari settori. Un’azienda di ingegneria meccanica in Francia ha messo CD860-GM all’opera su componenti in acciaio strutturale AISI 4140, riuscendo a ottenere fori di elevata qualità sia con ingresso concavo che convesso della punta, con buoni risultati in termini di rettilineità e tolleranza. Da allora, l’azienda ha stabilito un nuovo rapporto commerciale con Sandvik Coromant. Un altro cliente di Sandvik Coromant, un costruttore di ingegneria generale italiano, è riuscito a ottenere un aumento della produttività superiore al 45% rispetto a una punta concorrente, utilizzando CD860-GM nella lavorazione della resistente lega di acciaio 34CrNiMo6. Il tutto in aggiunta a un aumento della durata utensile del 100%. D’altra parte, CD860-SM ha fornito risultati straordinari nella lavorazione dell’Inconel 718. In particolare, i test svolti a Katowice, in Polonia, hanno rivelato un miglioramento della durata utensile del 180% con CD860-SM rispetto a CoroDrill R840. Indipendentemente dal settore — che sia quello aerospaziale, dell’ingegneria generale o altro —, è possibile ottenere elevate prestazioni degli utensili quando la punta è progettata appositamente per tale fine. Nel mentre, altri strumenti online come CoroPlus® Tool Guide di Sandvik Coromant possono fornire un ulteriore supporto. Accedendo all’applicazione tramite browser web e inserendo materiale da lavorare, diametro del foro e profondità, l’utente può trovare il miglior utensile integrale rotante e i dati di taglio più adatti ai propri requisiti. Se il precetto “misurare due volte e tagliare una sola” non è ancora stato messo completamente in pratica, le prestazioni di CD860GM e CD860-SM possono aiutare i costruttori a ripensare i propri metodi di foratura. Per informazioni: www.sandvik.coromant.com/it

20-21-22 MAGGIO 2021 Centro Fiera - Montichiari (Brescia) SETTORI MERCEOLOGICI - Macchine utensili - Utensili - Automazione e robot industriali - Macchine e impianti per forgiatura - Macchine e impianti per fusione e pressofusione - Macchine e impianti per trattamenti e finiture - Materiali

- Metrologia - Presse - Impianti ausiliari - Sistemi CAD, CAM, CAE e PLM - Lavorazioni meccaniche - Trattamenti e finiture

- Stampi ed attrezzature - Assemblaggio e montaggio - Prototipazione - Servizi per l’azienda - Automotive - Area 4.0 servizi

EVENTI IN FIERA BIE si conferma fiera dall’approccio pratico e si appresta alla realizzazione della seconda edizione dell’area Manutenzione Predittiva, dove i visitatori potranno sperimentare dal vivo l’applicazione di diverse tecnologie e sensori a differenti macchinari e comprendere come trarne un effettivo profitto per la propria attività. Tecnologie abilitanti Strumenti - Piattaforme Formazione Consulenza Servizi

Area Microimprese Incoming Buyer Esteri Business Lounge Area Convegni Concorso IIR

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Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Publisher Marco Tenaglia Direttore tecnico Chiara Tagliaferri Redazione Cristina Gualdoni (Coordinatrice) cristina.gualdoni@quine.it Eleonora Panzeri redazione.ma@quine.it Hanno collaborato a questo numero Chiara Tagliaferri, Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo, A. Mazzoleni, G.Copani, M.Morgantini, R.Curiazzi Realizzazione grafica Fabio Castiglioni Direzione pubblicità Stefano Busconi dircom@quine.it Responsabile produzione Paolo Ficicchia Ufficio traffico Stefania Bruno s.bruno@lswr.it Direzione, Redazione Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 - Fax +39 02 72016740

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Periodicità: Mensile Tiratura media: 3381 Diffusione media:3103 Certificato CSST n. 2019-3050 del 24/2/2020 Società di Revisione: Fausto Vittucci

M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2021

ABBIAMO PARLATO DI... Afil 74 Bosch Rexroth 55 Celada 34 Danobat 36 DMG MORI 22 e 38 Eaton 56 Ewellix 78 FANUC 28 e 57 Federmacchine 20 Gefran 58 e 88 GF Machining solutions 40 Gom 8 Hannover Messe 8 Heidenhain 59 Hermle 44 Hexagon 9 Hexagon 92 igus 10 e 84 J&W 70 Lamiera 16 LAPP 9 LAPP 60 Leister 82 Lenze 61 Mecfor 18 Mitsubishi Electric 62 Murrelektronik 63 Omron 64 Renishaw 46 Rettificatrici Ghiringhelli 42 Romani Components 65 ROMI 48 Salvagnini 50 Sandvik Coromant 66 e 94 Siemens 68 SPS 26 Synesis 70 UCIMU 12

INSERZIONISTI BIE 97 Camozzi IV cop Danobat 15 EMO 21 GF Machining solutions 73 igus 4 IIS 25 Lamiera 81 MCM I cop Metef 91 Procam 67 R+W II cop Renishaw 87 Salvagnini 30 Sandvik 11 Studer 3 UCIMU 19

SERIE D - TAGLIA 4 ISOLA DI VALVOLE CON TECNOLOGIA COILVISION

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Portata EXTRA-ordinaria 4.0

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Per prestazioni senza limiti. L’isola di valvole Serie D - Taglia 4 è la soluzione ideale per tutte le applicazioni che richiedono portate elevate e prestazioni costanti nel tempo, anche in ambienti gravosi. Il design in alluminio, il peso ridotto, il monitoraggio costante delle prestazioni grazie alla tecnologia CoilVision, e la flessibilità di connessione tra i moduli, sono alcune delle caratteristiche che contraddistinguono questo prodotto innovativo e adatto per l’Industria 4.0.

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Vantaggi · Portate elevate · Design robusto · Affidabilità · Diagnostica e predittività integrate · Flessibilità di connessione dei moduli I/O · Protocolli disponibili PROFIBUS-DP, CANopen, EtherNet/IP, PROFINET, EtherCAT, IO-Link

Camozzi Automation S.p.A. Tel. +39 030 37921 marketing@camozzi.com www.camozzi.com