Meccanica & Automazione #5 - Giugno 2016 by Quine Business Publisher

MACCHINE UTENSILI

#5 giugno 2016 mensile

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

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IN QUESTO NUMERO ATTUALITÀ Prima Industrie Inaugurato il nuovo Headquarter&Technology Center DOSSIER Costruzione Stampi Espresso GF, il caffè si veste di tecnologia REPORTAGE Hexagon Metrology Dalla metrologia alla manufacturing intelligence FOCUS Centri di lavoro Sempre più indispensabili SPECIALE CNC Il valore aggiunto dei CNC, elementi chiave della catena di processo

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Sommario G I U G N O 2 0 16 # 5 MACCHINE UTENSILI

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#5 giugno 2016 mensile

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FOCUS Centri di lavoro Sempre più indispensabili SPECIALE CNC Il valore aggiunto dei CNC, elementi chiave della catena di processo

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IL SEMAFORO 8

Panorama

Oggi, domani e anche dopo Paolo Beducci

INFORMAZIONE DAL MONDO TECNOLOGICO

Il design

per innovare l’esperienza

CALEIDOSCOPIO 12

John Maeda, designer di fama mondiale e partner di Keiner Perkins Caufield & Buyers

Chiave dell’innovazione, il Design è stato al centro della user conference mondiale di Dassault Systèmes, una due giorni che ha avuto luogo a Milano capitale del Design di Nicoletta Buora

a forza del Design, arte dell’esplorazione, è la capacità di trasformare l’immaginazione in oggetti concreti. La sua trasversalità lo rende sempre più imprescindibile e la sua presenza nella quotidianità aiuta a rendere semplici cose complesse. È su queste premesse che Dassault Systèmes, big player della progettazione ingegneristica, ha sposato la filosofia del Design divenuta filo conduttore della recente user conference mondiale Design in the Age of Experience, tenutasi lo scorso aprile a Milano, in occasione della Design Week e del Salone del Mobile, nella struttura del MiCo a FieraMilano City. Due giornate che hanno contato circa 400 partecipanti, pronti a essere ispirati e immaginare il futuro 20

del Design & dell’Engineering attraverso l’utilizzo di esperienze 3D dirompenti, pensate per accelerare l’innovazione con la piattaforma 3DExperience di Dassault Systèmes. Ma il design va oltre: fa vivere delle esperienze. È quello che chiedono gli user, cioè ognuno di noi nel momento in cui desideriamo un oggetto/ prodotto. C’è tutto un mondo in trasformazione, che vedrà inevitabilmente abbattere le rigide barriere tra produttori e utilizzatori di beni, creando una sorta di fluidità inimmaginabile fino a poco tempo fa e ancora oggi non completamente compresa. Alla base, la tecnologia delle connessioni e la forza dei social, che stanno modificando radicalmente il nostro modo di vivere. Concetti e situazioni sempre

più monitorati dal mondo del manufacturing che si trova, oggi, al centro di una rivoluzione.

Dalla visione alla mission

Philippe Laufer, CEO di Catia, e Gian Paolo Bassi CEO di SolidWorks, le piattaforme software 3D per progettare i prodotti del futuro di Dassault Systèmes, hanno animato la prima giornata della user conference illustrando la visione dell’azienda. “I vostri clienti non desiderano prodotti, ma esperienze,” ha esordito provocatoriamente Bassi. Ovvero, ha poi spiegato, è necessario instaurare un collegamento emotivo tra il prodotto e l’utente. “Noi forniamo gli strumenti che consegnano ai designer esperienze autentiche, dietro alle quali si trovano eccellenza ingegneristica e una visione molto più ampia del semplice concetto di design”. Laufer, a sua volta, ha

sottolineato che i megatrend della nostra epoca, come il cambiamento climatico, la scarsità delle risorse, l’economia globale e la connettività social, stanno trasformando radicalmente il modo in cui viviamo e stanno aprendo nuove opportunità per il business. “La mission di Dassault Systèmes - ha dichiarato Laufer - è armonizzare prodotti, natura e vita. Con la piattaforma 3DExperience, forniamo le soluzioni per affrontare quei megatrend e creare una visione approfondita del futuro.” La multinazionale francese ha identificato quattro temi fondamentali quali design, scienza, produzione e marketing, focalizzando il ruolo del design come intersezione di molte discipline, con il compito di rendere visibile l’invisibile. Una modalità di pensiero che trasforma quanto immaginato dal creativo in

un prodotto concreto che influenzerà effettivamente la vita delle persone che lo utilizzeranno. Ecco perché è importante comprendere che i consumatori cercano esperienze, non prodotti! Occorre dunque che i designer compiano un’evoluzione che li porti dal design thinking all’ experience thinking. “È interagendo con l’industria, da una parte e i nostri clienti, dall’altra, che potremo avere un forte impatto sul futuro, contribuendo a guidare l’innovazione nel mondo,”ha concluso Laufer. Anne Asensio, VP Creative Design di Dassault Systèmes, ha sottolineato che oggi il design deve trovare non solo soluzioni al presente, ma anche anticipare quelle future. A questo proposito ha citato il caso delle aziende automobilistiche che devono guardare al futuro della mobilità e dei trasporti, ma anche immaginare i molti modi in cui questa

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potrebbe e dovrebbe avvenire. Le funzioni progettuali e ingegneristiche tradizionali (modellazione, creazione, sketch, test e condivisione) devono avvenire ora in un contesto che tenga conto delle ripercussioni emotive e supportare la forza della collaborazione con altre professionalità e sensibilità.

PANORAMA

Il Maeda pensiero

Speaker d’eccezione, John Maeda, designer di fama mondiale e partner di Keiner Perkins Caufield & Buyers, ha illustrato la transizione che ha sperimentato nel proprio lavoro, modificando la propria ‘vision’ di arte e ingegnerizzazione nel processo di creazione dei prodotti. Dopo aver studiato ingegneria informatica al MIT, Maeda viene affascinato dal mondo del design, proprio per l’essenza del design MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

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20 Il Design, per innovare l’esperienza

Panorama L’azienda conferma le proprie strategie di crescita. Oltre a un ampliamento dell’offerta, nel 2016 proseguono gli investimenti nelle risorse umane e in nuove infrastrutture di Sara Brunelli

Elettronica e pneumatica al servizio dell’automazione

industriale S

MC Italia è un’azienda in crescita, che continua a registrare segnali positivi e prosegue nel suo percorso per affermarsi come player di riferimento nel settore dell’automazione industriale. Nell’anno fiscale 2015/2016 l’azienda guidata da Walter D’Alessandro - Chairman, Lucio Moriggi - CEO e Rosanna Cavagna - CFO, ha realizzato un fatturato di oltre 111 milioni di euro, con un incremento del 9% delle vendite sul mercato nazionale. Alla luce di questi risultati, la casa madre di Tokyo ha manifestato la fiducia che gli investitori ripongono nello sviluppo della consociata italiana. Il nostro Paese è visto da SMC come uno dei mercati europei con le più alte potenzialità e l’azionista, anche in virtù degli ambiziosi piani di sviluppo, si è mostrato fiducioso per il proseguimento di un percorso di crescita redditizia. In prospettiva, l’azienda procede con le diverse 24

attività progettuali finalizzate all’espansione continua delle vendite attraverso la fidelizzazione degli attuali e nuovi clienti, all’ottimizzazione dei processi aziendali al fine di perseguire buoni livelli di efficienza e di riduzione dei costi operativi.

I nuovi prodotti presentati a SPS Drives

Storicamente punto di forza di SMC, l’ampiezza della gamma di prodotti rimane uno dei cardini della sua strategia di sviluppo e di espansione. L’azienda ha ampliato l’offerta integrando la gamma di componenti pneumatici per automazione con nuove linee di prodotto nel campo della sensoristica, della diagnostica e del motion control. Un percorso finalizzato al fatto che il mercato percepisca SMC non più solo come un’azienda di riferimento nella pneumatica, ma come un fornitore di prodotti e soluzioni meccatroniche per rispondere a un più ampio spettro di necessità nell’ambito dell’automazione.

Oggi SMC mette a disposizione un’offerta evoluta, con prodotti e soluzioni non necessariamente basate solo sulla pneumatica, ma che si avvalgono anche di tecnologie di tipo elettronico, sia per la movimentazione, sia per il controllo. In quest’ottica, in occasione di SPS Drives 2016, è stata presentata, all’interno della serie LEC-JXC, la nuova unità di controllo Multi-Asse LEC-JXC83 con la capacità di gestire sino a 4 assi con funzioni sia di sincronismo, sia di interpolazione lineare e circolare. Gli assi possono essere selezionati nella vasta gamma di soluzioni proposte dalla serie di attuatori elettrici LE, mettendo così a disposizione tutti i tipi di esecuzione, quali: LEF-LEJLEM-LEL (senza stelo), LEYLEPY (cilindro), LEH (pinza), LER (rotante), LES-LEPS (slitta).

La nuova serie LEC-JXC

semplifica e ottimizza la gestione delle soluzioni multi asse, permettendo in tal modo di realizzare con estrema semplicità e flessibilità

l’integrazione di applicazioni complesse. Inoltre, il software di programmazione è studiato per ridurre al minimo i temi di sviluppo e può essere utilizzato facilmente anche da coloro che non hanno una conoscenza specifica di tali sistemi. Nell’ambito della connettività, SMC ha presentato una soluzione in grado di soddisfare la sempre maggiore richiesta di collegamento alle piattaforme di comunicazione: la nuova gamma di controllori LECJXC91 compatibili con i protocolli Ethernet-IP e Profinet-RT. Il loro impiego permette la connessione diretta e l’integrazione dei sistemi SMC all’interno delle logiche di controllo, ottimizzando così i processi e le prestazioni. Inoltre, la società ha presentato a Parma il sistema seriale EX600 compatibile con il protocollo di comunicazione Powerlink, cui si aggiungono i moduli per acquisire i segnali provenienti da sonde di temperatura (Pt100). Un sistema che offre un’elevata flessibilità su base modulare, con la possibilità di gestire, oltre alle elettrovalvole, anche segnali digitali e analogici.

Una nuova veste per il sito web

SMC Italia ha rinnovato la propria presenza sul web con il nuovo sito www.smcitalia.it, online dallo scorso aprile. Il sito è stato ottimizzato per offrire un linguaggio strutturato in modo chiaro e una navigazione intuitiva, basata sulla più avanzata tecnologia disponibile, per adattarsi alle più recenti versioni dei browser Internet e per facilitarne l’utilizzo su smartphone e tablet. Dalla home page è possibile individuare immediatamente le novità di prodotto, raggiungere la sezione destinata all’illustrazione delle diverse tipologie di prodotti e le due sezioni formative e informative: ‘tools di progettazione’ e ‘manuali tecnici’. Una scelta che sottolinea come la formazione ricopra un ruolo fondamentale per valorizzare le competenze di tutta la filiera, dalla progettazione all’installazione, dalla manutenzione alla conduzione

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l’acquisizione di un numero sempre maggiore di quote di mercato su scala internazionale. Negli ultimi tre anni SMC Italia ha inserito oltre 90 nuove risorse nell’area tecnica e commerciale. In tale contesto di forte crescita ed espansione, l’azienda ha deciso di puntare in particolar modo sui giovani neolaureati e diplomati, sfruttando il loro potenziale, la loro freschezza e prontezza intellettuale, la loro voglia di imparare, di emergere e di affermarsi come professionisti.

Una nuova sede ‘green’

di macchine e impianti. Con il rinnovamento del proprio sito, SMC non solo offre a tutti i suoi partner una piattaforma on line che tiene conto dei più recenti standard di utilizzo, ma semplifica in modo efficace il lavoro quotidiano dei propri clienti.

L’investimento nel capitale umano

Oltre che nell’ampliamento della propria offerti di prodotti, SMC Italia è impegnata anche sul fronte della crescita delle risorse umane, e dal 2013 è attiva in una campagna di potenziamento delle proprie forze vendita. Questa scelta strategica, nata dalla volontà della casa madre giapponese di potenziare la propria struttura tecnico commerciale a livello globale, ha come finalità il consolidamento e

Il percorso di crescita dell’azienda coinvolge anche un rinnovamento delle infrastrutture. Completato il potenziamento degli uffici commerciali sul territorio (Torino, Vicenza, Modena, Firenze) e la riorganizzazione del sito produttivo di Carsoli (AQ) dedicato principalmente alla realizzazione di prodotti speciali per il mercato italiano, SMC Italia cambierà sede, costruendo ex novo un edificio tecnologicamente innovativo secondo i criteri di sostenibilità ambientale ed efficienza energetica. Gli ambienti di lavoro seguiranno i principi della bioarchitettura, rispettando i requisiti di massima luminosità naturale, trasparenza delle attività, green building. Saranno presenti, oltre alla logistica di magazzino e a un reparto produttivo, specifici laboratori per test funzionali e di collaudo per le applicazioni sviluppate dagli specialisti di prodotto con i clienti, aree per la formazione tecnica, show room e uffici openspace per le funzioni aziendali dotati di numerose aree comuni, in accordo con la filosofia della casa madre nipponica. Una sfida che SMC Italia sta affrontando in netta controtendenza con il generale contesto economico, con la ferma volontà di investire in un settore che al momento sta attraversando un andamento positivo, anche grazie alla lungimiranza, all’impegno e alla costante ricerca di innovazione che contraddistingue l’azienda.  MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

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24 Elettronica e pneumatica al servizio dell’automazione industriale

Cover

Tecnologia

italiana per la plastica tedesca

Krauss Maffei, uno dei principali produttori di impianti per la lavorazione dei materiali plastici, ha scelto Pama per dare via a un progetto di grande respiro che ha rivoluzionato la produzione di componenti dell’azienda tedesca di Marco Torre

empre più gli oggetti spetta ai comparti medicale, automotive e packaging. che ci circondano sono basati su una delle Competenze specifiche mille possibili ricette Le officine attigue alla sede principale di Monaco di con cui noi chiamiamo Baviera hanno fra gli altri anche il compito di produrre materiali differenti fra le parti considerate più strategiche degli impianti di loro il termine plastica. iniezione, estrusione e reazione. Inoltre, proprio per Questo ha portato nel assicurare volumi produttivi elevati, Krauss Maffei ha corso degli anni a una realizzato negli ultimi anni un centro di competenza costante crescita della apposito per la lavorazione di piastre porta stampo e, in diffusione di macchine generale, di pezzi prismatici. per la trasformazione delle materie plastiche. Un settore Perché un centro di questo genere possa essere che marcia spedito e in cui la tedesca Krauss Maffei considerato davvero un ambito di competenza non solo si è saputa conquistare uno spazio di mercato importante non basta la buona volontà, occorrono gli importante sotto l’aspetto quantitativo, ma anche sotto strumenti adatti inseriti in un contesto corretto. Si il profilo della qualità del prodotto offerto. Qui le doveva quindi individuare una macchina utensile in richieste a cui un’azienda non può sottrarsi sono molto grado di soddisfare a pieno le aspettative dei bavaresi. semplici: rapidità di consegna Che oltre alle normali e inevitabili delle macchine e degli impianti ed qualità di prodotto sia sotto L’offerta Pama elevate aspettative tecnologiche per l’aspetto della precisione sia per ciò il prodotto in sé. che riguarda la affidabilità, erano Pillole di Speedmat Inutile dire che davanti a necessarie alcune caratteristiche Tutte le macchine Speedmat fornite a Krauss un mercato così orientato, la tecnologiche d’un certo rilievo. Lo Maffei sono provviste di impianto per la refrigerazione interna dell’utensile a 60 bar produzione flessibile ed efficiente è studio effettuato da Krauss Maffei e 20L/min e per quella esterna al mandrino un valore fondamentale per andare riteneva che per potere realizzare con 8 bar e 70L/min. Questo sistema viene incontro alle esigenze sempre più al meglio le proprie parti fosse utilizzato sia per la refrigerazione della elevate della clientela. Sotto questo indispensabile un equipaggiamento zona di taglio che per la pulizia dell’area profilo Krauss Maffei, Gruppo di un certo livello. Ad esempio la lavoro. Quando interviene la testa angolare, la macchina necessita per la procedura industriale con sede a Monaco presenza di un bareno e di bussole di completa di cambio testa (estrazione del di Baviera, parte con il piede guida, teste angolari, l’area di lavoro falso accessorio, e inserimento della testa giusto: infatti è l’unica azienda assolutamente chiusa e dotata di un accessoria pronta a lavorare) di un tempo del comparto in grado di offrire sistema di aspirazione fumi molto di 90 secondi; a questo si aggiunge anche il tre differenti tecnologie, fra loro efficiente. Inoltre era anche richiesta notevole vantaggio che la testa angolare è interamente di costruzione Pama. complementari, per le industrie di la possibilità di gestire l’attrezzamento Un contributo sostanziale per la produttività trasformazione e lavorazione delle della macchina in tempo mascherato è fornito anche dal generoso magazzino materie plastiche e della gomma. durante la lavorazione. A tutto ciò utensili che offre fino a 400 posti. Per il Infatti nei capannoni di produzione si doveva poi aggiungere la necessità carico e scarico automatico degli utensili, a Monaco vengono fabbricate di un magazzino utensili di grandi al suo interno è presente un robot ad assi cartesiani che passa l’utensile da sostituire macchine per la trasformazione dimensioni che permettesse di gestire a un manipolatore con doppia pinza che tramite iniezione, la reazione in modo del tutto automatico il provvede a scambiare l’utensile con quello ed estrusione. Le macchine per cambio utensili e che potesse svolgere presente nel mandrino del macchinario. Il iniezione vengono prodotte anche anche il lavoro di asservimento agli carico e scarico degli utensili dal magazzino negli stabilimenti in Slovacchia accessori presenti. avviene presso un’apposita baia di carico dotata di una porta girevole e 5 posizioni a Sucˇany, in Svizzera presso la utensile. In questa posizione l’operatore ha Netstal-Maschinen AG e dal Il layout anche la possibilità comunque di monitorare gruppo cinese Krauss Maffei a Come nel caso del cambio teste il buon funzionamento del macchinari grazie Haiyan. Si tratta di comparti con che doveva essere assolutamente alla presenza di uno schermo dove viene molti ambiti di destinazione, e fra automatico e gestito attraverso una proiettata in tempo reale la situazione dell’area lavoro. questi un posto di sicuro interesse stazione di pick up. MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

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Tecnologia italiana per la plastica tedesca Marco Torre

DOSSIER COSTRUZIONE STAMPI

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38 Tecnologia italiana per la plastica tedesca

20 Il Design, per innovare l’esperienza Nicoletta Buora 24 Elettronica e pneumatica al servizio dell’automazione industriale Sara Brunelli 26 Lamiera lascia Bologna facendo il pieno Paolo Beducci 30 La robotica nell’Era Collaborativa Nicoletta Buora 34 Schunk stringe la mano all’innovazione Sara Brunelli

STORIA DI COPERTINA

PAMA

Gli avvenimenti del mese A cura della redazione

Hermle, produzione generativa multi-metallo con tecnologia MPA Patrizia Ricci

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Setting new standards in milling, boring and turning LA NUOVA GENERAZIONE di Centri di tornitura verticale VERSATILITÀ CHE MIGLIORA LA PRODUTTIVITÀ

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Sommario

Reportage

REPORTAGE

HEXAGON METROLOGY

Dalla metrologia alla manufacturing

intelligence

A Stoccarda in occasione di Control, abbiamo potuto approfondire il nuovo corso di Hexagon che lascia la parola Metrology per sposare la Manufacturing Intelligence. Quante volte abbiamo sentito parlare di innovazione e di spostamento del focus aziendale verso l’offerta di soluzioni complementari e complesse, ma soprattuto soddisfacenti per il cliente? di Paolo Beducci

ffrontare i cambiamenti che hanno caratterizzato gli ultimi anni, e ancor di più gli ultimi mesi, dell’attività di Hexagon non è cosa estremamente facile da raccontare anche se il processo intrapreso è quanto di più semplice e lineare si possa immaginare in ambito industriale. Ma non solo: oltre alla semplicità e linearità della trasformazione di Hexagon Metrology in Hexagon Manufacturing Intellligence quello che colpisce è l’assoluta leggerezza data alla struttura aziendale che proprio perché esternamente ben radicata sul territorio, grazie alla crescita realizzata costantemente per acquisizione di aziende considerate complementari al business centrale, non necessita di una struttura centrale burocratica e mastodontica, ma di un management team in grado di seguire le attività in tutto il mondo in modo diretto e estremamente efficace. Così mentre ascolti il presidente della Società spiegare la loro filosofia e la loro scelta di investimenti, scopri che in quel di Londra, dove risiede fisicamente l’head quarter del Gruppo, le persone impegnate sono solo diciotto! Non è un modo di risparmiare sul personale! È una filosofia aziendale che punta sul radicamento locale, sulla presenza internazionale e su un lavoro di integrazione che evidentemente funziona e anche piuttosto bene, visto che Hexagon Manufacturing Intelligence cresce (e piuttosto bene potremmo dire) sia nel fatturato delle single unità, sia nell’idea che ci si è fatti dell’assetto che l’intero gruppo dovrà avere.

Manufacturing Intellligence

Anche se ne abbiamo già parlato negli ultimi mesi in un paio di occasioni, riteniamo sia utile ribadire i motivi che hanno portato al passaggio tutt’altro che di facciata da Hexagon Metrology a Hexagon Manufacturing Intelligence. Tutto sta nel cambiamento dell’industria e dell’avvento di nuove tecnologie di progettazione e soprattutto di gestione

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delle realtà imprenditoriali. Così Hexagon che un tempo era sostanzialmente una realtà concentrata nell’hardware e in tutto ciò che serve per verificare dimensionalmente un prodotto, si è man mano trasformata in un player specializzato nell’affiancare l’utilizzatore di macchine utensili (e non solo, come vederemo più avanti) offrendogli una serie di strumenti che interagendo o addirittura immergendosi nella realtà produttiva contribuiscono non poco a fare i passi determinanti per le imprese nel percorso che le guida verso Industry 4.0. La prova di questa strada intrapresa in modo graduale, senza sterzate disorientanti l’abbiamo avuta poco più di un mese fa in occasione della Fiera Control di Stoccarda, dove Hexagon (volutamente tralasciamo Manufacturing Intelligence) ha mostrato nei fatti e in modo inequivocabile come intende il proprio futuro.

Aree ben definite ma capaci di dialogare fra loro

Il primo aspetto che si nota arrivando nell’area espositiva di Hexagon è proprio nella suddivisione delle opportunità esposte: quattro aree ben differenziate fra loro, ma tutte legate dalla possibilità di interagire direttamente con la produzione. In ogni caso un mix di HD e SW declinati in applicazioni funzionali comuni ai diversi e più significativi mondi industriali di oggi. Stampi, macchinari e produzione, posizionamento e assemblaggio, realizzazione di pezzi a superficie sculturata. Tutto ciò ha sicuramente molti elementi di base condivisi ma soprattutto una filosofia realizzativa tesa a migliorare l’efficienza degli impianti e della produzione più in generale, anche grazie all’integrazione dei dati della qualità nel processo produttivo, permettendo in questo modo di individuare le scelte corrette e migliori. Così i quattro corner di presentazione del nuovo modo di intendere il proprio ruolo da parte di Hexagon Manufacturing Intelligence non solo presentavano il nuovo modo di integrare i prodotti realizzati dalla multinazionale nei cinque continenti e messi a disposizione in tutto il mondo, ma già assimilavano e mostravano come acquisizioni importantissime realizzate in tempi recenti, sono funzionali

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58 Dalla metrologia alla manufacturing intelligence

Centri di lavoro, sempre più indispensabili

Le macchine a CNC sono ormai diffuse a tutti i livelli e in ogni settore della meccanica. Ma qual è la vera situazione di mercato e dal punto di vista tecnologico? Abbiamo sentito direttamente alcuni operatori, per approfondire l’argomento fra luci e ombre di Loris Cantarelli

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Un’istantanea del mercato

convenzionali, dove si vende la stragrande maggioranza delle macchine a CNC. Ci auguriamo che il maxiammortamento del 140% non provochi una sovradomanda nel 2016, con un calo di vendite di beni di investimenti potenzialmente pericoloso nel 2017”. “Dopo un 2015 in netta crescita, anche i primi mesi del 2016 confermano un trend decisamente positivo e addirittura migliore dell’esercizio precedente”, concorda Daniele Bologna, Technical Sales Engineer Hermle Italia. “Possiamo notare un importante carico di lavoro

“Le cifre generali parlano di un mercato in crescita dal 2013”, ci dice Andrea Croce, co-amministratore di Remak insieme al fratello Stefano. “Il nostro punto di vista è molto particolare, perché le macchine a CNC da noi vendute hanno potenze limitate e elevato numero di giri, adatte quindi a lavorazioni di nicchia (piastre, alluminio e incisioni). I mercati da noi seguiti principalmente (lavorazioni per elettronica, incisioni, piastre in alluminio, prototipazione) sembrano crescere meno di quello delle lavorazioni meccaniche più

presso la nostra clientela e l’acquisto di nuovi centri di lavoro è quindi legato alle esigenze di produzione e non solo all’aggiornamento del parco macchine. I centri di lavoro a 5 assi Hermle, grazie alla loro versatilità, elevata precisione e affidabilità, hanno trovato ampio riscontro nei principali settori industriali in cui sono richieste performance di alto livello come il medicale, il motorsport, l’automotive, l’aerospaziale, la costruzione di stampi e utensili”. Claudio Gamba, presidente di Rema Control, aggiunge: “È vero, il centro di lavoro con le nuove tecnologie viene usato per molte lavorazioni: può fresare, tornire, rettificare, lavorare in precisione sostituendo in alcuni casi anche le EDM. Il cliente si aspetta precisione, finitura e flessibilità, ma è disposto a pagare sempre meno... Oggi il mercato è ancora buono, con l’Italia che trascina, per noi, mentre l’estero sembra in leggera ripresa dopo alcuni anni sottotono”. Anche Gianprimo Squizzato, Operational Marketing Manager di FPT Industrie, che non produce propriamente centri di lavoro come definiti nelle applicazioni di meccanica generale, “Ovvero macchine con mandrino ad asse verticale od orizzontale di piccole e medie dimensioni in relazione alla portate e dimensioni e delle tavole e al campo di lavoro e a 3 o 4 assi in lavoro, bensì impianti a 5 assi di dimensioni medio grandi con portate a partire da 3 t fino a 50 t”, disponendo di una serie di 16 diverse linee di prodotto con migliaia di configurazioni possibili, conferma l’evoluzione di questo modello di macchina “dai buoni risultati in termini di vendita, proprio in relazione della continua innovazione dei nostri prodotti, della loro affidabilità e dell’attenzione per il servizio al cliente pre e post vendita. In particolare quest’ultimo punto è un valore aggiunto che il mercato da sempre ci riconosce e di cui FPT va fiera. I presupposti da qui

a fine anno sono di una continuità, in linea con l’andamento di questi primi mesi, legati dalla necessità dei clienti di rinnovare e ampliare il parco macchine per garantirsi il mantenimento delle quote di mercato: non da ultimo, una spinta all’acquisto bisogna dire che la stanno dando anche le leggi che permettono sgravi fiscali”. “Il 2016 per noi è partito più lentamente dell’anno precedente”, spiega Pierluigi Catellani, amministratore delegato di Heller Italia Macchine Utensili. “C’è comunque fermento nel mondo legato all’automotive, mentre altri settori sembrano più incerti: praticamente l’opposto del 2015, in cui abbiamo realizzato la maggior parte delle nostre vendite al di fuori di quel mondo. Ovviamente questo è quello che possiamo constatare guardando alla nostra clientela e potrebbe non rappresentare la realtà del mercato italiano nel suo insieme”. “Il mercato è in ripresa, seppur con deboli segnali e su specifiche aree del mondo”, sintetizza Francesco Trevisan, ufficio acquisti di Trevisan Macchine Utensili. “Dal nostro punto di vista”, dice infine Manuel Bonomo, Sales Executive Robomachine Fanuc, “oggi possiamo affermare che il mercato si è focalizzato sulle massimizzazioni del profitto ancora più che in passato. Dalle ultime ricerche di mercato risulta che il cliente finale non è più solo alla ricerca del prodotto iper-performante, che gli permette di abbassare i tempi di produzione del singolo particolare, ma presta sempre più attenzione alla flessibilità dell’impianto e alla possibilità di poterlo implementare anche per

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Luci e ombre

Andrea Croce, co-amministratore di Remak

Daniele Bologna, Technical Sales Engineer Hermle Italia

Claudio Gamba, presidente di Rema Control

Guardando agli aspetti più positivi ma anche a quelli più problematici del mercato italiano, emerge qualche dato interessante. “Fra le criticità”, considera Croce, “la poca disponibilità a cercare informazioni personalmente (il mercato della meccanica preferisce spesso essere visitato, ascoltando le parole dei venditori) e spesso l’eccessiva pressione sul prezzo dei prodotti. Fra le potenzialità, la fantasia e la personalizzazione delle macchine spingono spesso i costruttori a trovare soluzioni intelligenti: il software sviluppato in Italia ha spesso vantaggi rispetto a quelli esteri”. “Il trend positivo registrato in concomitanza degli ultimi eventi fieristici si sta confermando costante”, dichiara Bologna. “Le aziende stanno lavorando e, nonostante le difficoltà generali di accesso al credito, gli investimenti indispensabili per la competitività vengono effettuati. I centri di lavoro dell’ultima generazione sono lo strumento più efficace per portare avanti il processo di innovazione necessario. Oltre all’accesso al credito, tra le maggiori difficoltà riscontriamo i tempi di consegna strettissimi e una forte competizione sul mercato, che si traduce in margini ridotti. Le opportunità possono essere legate a progetti con specifiche di alto livello, che possono esser soddisfatte solo con alta tecnologia e know-how, armi vincenti per avere ancora un vantaggio competitivo”. “Le criticità sono essenzialmente

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Franco Megali La rivoluzione intelligente Marco Torre

Sempre più indispensabili Loris Cantarelli

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SPECIALE

SPECIALE CNC 68 76

Speciale

Il valore aggiunto dei

CNC

elementi chiave della catena di processo Alta precisione, aumento della produzione, miglioramento della qualità, elevata flessibilità, versatilità, riduzione dei costi di mano d’opera e degli spazi occupati. Sono solo alcuni dei vantaggi delle macchine a controllo numerico che giocano un ruolo di primo piano nelle prestazioni di una macchina utensile diPatrizia Ricci

l progresso tecnologico nel campo dell’informatica e dell’elettronica ha portato, come conseguenza, maggiore potenza di calcolo, migliori prestazioni, memorie più capaci, display più ampi e interfacce più amichevoli. La continua evoluzione, dalla sua nascita ad oggi, del controllo numerico è il riflesso di questa evoluzione, che ha fatto sì che esso rappresenti il cuore dell’industria manifatturiera del futuro. Interfacce grafiche intuitive integrate con software CAD e CAM, integrazione di funzioni sempre più complesse, sistemi sempre più potenti, programmazione di funzioni avanzate, connessione con l’intero sistema produttivo: sono solo alcune delle caratteristiche dei CNC di ultima generazione. Scopriamo le tendenze di mercato, l’evoluzione tecnologica e le esigenze dei clienti, sia utilizzatori sia costruttori di macchine, con alcuni costruttori di controlli numerici italiani.

Mercato: uno scenario in evoluzione

A partire dal 2008, il settore dei sistemi CNC ha risentito della forte crisi che ha afflitto l’economia mondiale subendo forti perdite. Nei due anni successivi il settore ha recuperato sui mercati dell’Asia e del Nord America tornando a valori di mercato superiori ai 6 miliardi di dollari, mentre in Europa, ad eccezione della Germania, ha manifestato un trend di sostanziale stagnazione. Il mercato globale per attrezzature CNC di macchine utensili è dominato da un numero relativamente ristretto di grandi produttori che insieme rappresentano una quota di mercato di circa il 75%. Il restante 25% del mercato è servito da operatori di nicchia di piccole e medie dimensioni. Secondo gli analisti, il mercato globale delle soluzioni CNC crescerà nel periodo 2014-2018 con un tasso annuo del 5,17%. A seguito della crisi, per diversificare la produzione e fare fronte alle sempre più esigenti richieste del mercato, i costruttori italiani hanno puntato su eccellenza e innovazione con macchine estremamente versatili in grado di produrre pezzi diversi e flessibili. Tendenza

confermata da Piergiorgio Airaghi, di Mitsubishi sempre più stringenti norme internazionali. Anche le Electric, filiale italiana, Mechatronics CNC Division richieste produttive sono profondamente cambiate: il “Il mercato italiano si è evoluto negli ultimi anni prodotto finale è sempre più complesso ma al contempo orientandosi verso la produzione di macchine complesse i cicli di innovazione si sono notevolmente ridotti. È da e speciali, i costruttori infatti sono riusciti a superare la notare anche che il mercato predilige una produzione di crisi o in alcuni casi a contenerla proprio cambiando la serie customizzata rispetto a componenti di massa “senza loro attività verso la realizzazione di macchine speciali, personalità”. Da diversi decenni Heidenhain progetta e dedicate alle richieste della clientela, differenziandosi produce controlli numerici, che molto spesso anticipano così dai grossi MTB asiatici. Questo ha avuto riflessi sui le richieste del mercato”. Anche Andrea Becattini, di fornitori di CNC che hanno dovuto sviluppare prodotti D.Electron, concorda sul fatto che per capire l’attuale più flessibili, in grado di gestire nuove funzioni o funzioni evoluzione tecnica dei CNC e le tendenze future non si più complesse per poter soddisfare le necessità di queste possa fare a meno di analizzare l’evoluzione del mercato. tipologie di macchine”. Secondo Alberto Cattaneo, di “L’arrivo sul nostro mercato non solo di macchine Heidenhain Italiana, osservare l’evoluzione del CNC è utensili a basso costo, ma anche di pezzi meccanici estremamente interessante perché, per la sua posizione prodotti con queste macchine in paesi in cui il costo centrale all’interno della macchina utensile, permette di della manodopera è enormemente più basso del nostro, avere una visione completa dell’evoluzione del mercato ha drammaticamente cambiato le prospettive per tutti manifatturiero. “Le aziende che hanno compreso la gli operatori del settore, prima per gli utilizzatori, poi crescente centralità del ruolo del CNC nella catena di per i costruttori delle macchine utensili ed infine per processo hanno potuto fare quel salto i costruttori dei CNC. Abbiamo di qualità necessario per mantenersi assistito negli ultimi anni ad un Interfacce HMI competitive. Al CNC viene chiesto di rovesciamento delle priorità dei sempre più intuitive clienti, sia utilizzatori che costruttori, supervisionare i processi in macchine sempre più performanti, idonee che sono spesso disorientati (anche a per ridurre al all’attività non presidiata e in grado loro danno) da un mercato aggressivo minimo i tempi di di operare come sistemi aperti, in e provocatorio. Mentre qualche anno un delicato equilibrio tra velocità e fa le trattative partivano con “se avete apprendimento e precisione. Rispetto al passato, i CNC questa prestazione possiamo metterci facilitare il processo d’accordo su un prezzo ragionevole” devono mantenere gli elevati standard richiesti entro i limiti stabiliti dalle oggi molte trattative sono impostate produttivo

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Il valore aggiunto dei CNC, elementi chiave della catena di processo Patrizia Ricci Le ultime novità sul mercato a cura della redazione

PRISMA 78

Notizie dalle aziende A cura della redazione

31/05/16 08:39

68 Il valore aggiunto dei CNC, elementi chiave della catena

Dalla metrologia alla manufacturing intelligence Paolo Beducci

FOCUS CENTRI DI LAVORO

64 Sempre più indispensabili

REPORTAGE

lavorazioni future. In questo modo l’investimento sarà a lungo termine, o potrà subire variazioni a seconda dei volumi richiesti. Nella decisione iniziale di acquisto, rimangono sempre importanti i tempi di ammortamento e la capacità di creare soluzioni ad hoc per ogni singola esigenza”.

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CNC

Con i piedi sempre ‘in forma’ Claudio Tacchella Trait d’union fra progetto e visione Paolo Beducci Espresso GF, il caffè si veste di tecnologia Paolo Beducci

INTERVISTA

Focus centri di lavoro

ome noto, le macchine CNC (Computer Numerical Control) fino agli anni Ottanta erano utilizzate per lavorazioni ad alta precisione ma da tempo sono sempre più diffuse e impiegate in quasi tutti i settori della meccanica, avendo subìto nel corso degli ultimi decenni tante e tali innovazioni da divenire la macchina utensile più diffusa e versatile. Un confronto fra operatori di livello che tutti i giorni hanno il polso della situazione ci aiuta a valutare meglio il panorama attuale.

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Editoriale di Paolo Beducci

OGGI, DOMANI E ANCHE DOPO Uno dei termometri più efficienti per misurare lo stato di salute del mondo della meccanica è senza dubbio la partecipazione a fiere ed eventi

el solo mese di maggio ce ne sono state due, completamente differenti fra loro, ma entrambe accomunate da un fattore: il successo di pubblico. Questo significa ulteriore ossigeno nel motore della meccanica italiana che, dobbiamo ammetterlo, sta girando proprio benino. Nonostante tutto, verrebbe da dire. Perché, lo sappiamo bene, i problemi del Paese che rischiano di compromettere il risultato finale sono ancora in buona parte sul tavolo. A partire da una carenza di produttività che negli ultimi anni ha visto crescere la distanza fra Italia e resto d’Europa. Forse però è venuto il momento di sollevare il velo e guardare in faccia senza troppa delicatezza la realtà delle cose. Prendiamo dei dati ufficiali e analizziamoli insieme. Sono i dati citati dal neo presidente di Confindustria Vincenzo Boccia nel giorno del suo insediamento in Viale dell’Astronomia. Iniziamo dalla produttività del sistema Italia e raffrontiamolo con Francia, Spagna, Germania. I nostri vicini di casa per intenderci. Fatto 100 per tutti il punto di partenza dell’anno 2000 oggi siamo a questi dati: Italia 101, Francia, Germania e Spagna fra 116 e 117. Basta questo per

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spiegare tutto? Ma no ovviamente, se si parla di sistema paese. Per forza il nostro sistema mostra performance così scadenti: qui ci portiamo dietro un peso parassitario enorme, una spesa pubblica fuori controllo (per certi versi) che finisce per pesare, con il debito pubblico ovviamente, sulle capacità del Paese. In primo luogo in quelle legate agli investimenti. Meno investimenti uguale meno innovazione. Per fortuna, ci viene da pensare, sicuramente le cose nel manifatturiero vanno meglio. Invece non è proprio così. Come si dice in questi casi? Se Atene piange, Sparta non ride. Ma qual è Atene e quale Sparta? Vediamo un po’ di dati: sempre dando all’anno 2000 il valore 100, oggi la produttività dell’industria manifatturiera italiana è a quota 117, quella tedesca e spagnola a 134, quella del regno Unito a 143 e quella francese si attesta a 150! Pochi investimenti in innovazione? Sicuramente. Forse per questo sarebbe bene che operazioni tipo Sabatini o super ammortamento potessero avere continuità nel tempo. Non abbiamo necessità di gonfiare la pancia come è stato fatto ad esempio con la rottamazione delle auto: quella che nel breve ha fatto girare il motore al massimo, salvo poi spegnerlo d’improvviso dimezzando il mercato. Abbiamo necessità di far tornare le imprese agli investimenti in modo serio e continuativo, facendo sì che l’innovazione in termini di produttività e di efficienza energetica e ambientale siano uno strumento di recupero della competitività nazionale. Oggi, domani, e anche dopodomani. 

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Caleidoscopio INFORMAZIONE DAL MONDO TECNOLOGICO

Prima Industrie

Internazionali con cuore e testa a Torino

Inaugurato il nuovo “Headquarter & Technology Center“ di Prima Industrie a Collegno, al confine con Torino. 5000 mq costruiti con materiali e tecnologie “green” totalmente autosufficienti dal punto di vista energetico. Il centro sarà il fulcro di eventi e attività per clienti, ricercatori, collaboratori e ospiti provenienti da tutto il mondo di Paolo Beducci

errebbe quasi da dire che si tratta di un nuovo inizio, ma non lo è, visto che un nuovo inizio presupporrebbe un arresto o comunque un punto di arrivo. Da cui riprendere la marcia. Qui di marce interrotte non ce ne sono. Anzi, se c’è una cosa che stupisce è proprio la mancanza di interruzioni: la continuità per certi versi impressionante ( in seno positivo, ovviamente). Quarant’anni ( quasi) di storia tutti in crescita, tutti indirizzati a dare sempre il meglio ai propri clienti. Ma qui, permetteteci di dirlo i festeggiati non sono i clienti. O almeno non sono 12

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solo loro. E non sono festeggiate neppure le autorità civili, religiose e imprenditoriali che fanno da cornice a questa bella e sobria manifestazione. I veri festeggiati sono gli uomini di Prima Industrie, quelli che l’hanno costruita giorno dopo giorno, passo dopo passo, credendoci sempre e fermandosi mai. In primo luogo il Presidente Carbonato che ha fatto gli onori di casa illustrando il grande sforzo che questa nuova sede ha comportato in termini di impegno fisico, economico, finanziario. Perché fra terreno, manufatti, sistemi domotici avanzatissimi e una show room da fare invidia a un padiglione di una

fiera, nonché le macchine che sono istallate a disposizione dei clienti per poter toccare con mano l’offerta di quella che un tempo fu definita “multinazionale tascabile” qui sono stati investiti quindici milioni di euro e oltre. Metà di questi dedicati alla struttura in senso stretto, il resto in macchine e impianti esposti. Oggi non si può più parlare di dimensioni tascabili, visto che il traguardo dei 350 milioni di euro di fatturato è alle spalle e quello dei 400 è in cima a questo strappo su cui gli uomini di Prima hanno già iniziato a pedalare. Una specie di gran premio della montagna, se la raccontiamo in termini ciclistici. E come in una

Programma

Headquarter & Technology Center in pillole

Il nuovo centro, in cui Prima Industrie ha investito 8.5 milioni di Euro (oltre ai circa 6.5 milioni di euro di macchine complessivamente esposte nella sala demo) e che è stato realizzato in meno di un anno dalla posa della prima pietra, è strutturato in 5000mq totali di cui 2500 dedicati agli uffici corporate di Prima Industrie e divisionali di Prima Power e 2500 dedicati alla sala Demo e all’ospitalità dei clienti. Una struttura in grado di ospitare comodamente 4 delegazioni di clienti in contemporanea, con una sala corsi da 80 posti, una sala demo dedicata ai clienti provenienti da tutte le parti del mondo, in cui sono in funzione 11 macchine della gamma Prima, fra cui

gara a tappe, per ogni anno o quasi c’è un traguardo da ricordare. Le prime acquisizioni, lo sbarco in Cina, l’America, la quotazione in borsa del 1999 che sembra un lontano ricordo e che forse per certi versi lo è davvero. Fino alle scelte più recenti che hanno visto l’acquisizione di Finn Power, il gruppo finlandese perfettamente complementare a Prima Industrie. Una corsa quasi senza momenti di stanchezza che, quando ci sono stati, sono stati affrontati e superati nel modo più coraggioso possibile. D’altra parte non conosciamo molte aziende che negli ultimi quindici o venti anni sono cresciute anno dopo anno, sia attraverso l’incremento produttivo sia con la politica delle acquisizioni, registrando solo due bilanci chiusi in rosso, nel periodo più nero che la macchina utensile e l’economia mondiale abbia mai conosciuto avendo sulle spalle una acquisizione appena effettuata di diverse centinaia di milioni di valore. Gianfranco Carbonato ha spiegato nel suo breve discorso

un’intera linea di produzione. L’edificio è dotato delle più moderne tecnologie per il risparmio energetico, che vanno dall’isolamento termico alla produzione stessa dell’energia grazie a pannelli fotovoltaici, pannelli solari ed un impianto geotermico. Anche la gestione dell’illuminazione è automatizzata con un sistema domotico al fine di ridurre gli sprechi. In altri termini ciò significherà ridurre le emissioni di CO2 di circa 300 tonnellate l’anno. Una filosofia strettamente legata alla tecnologia “Green Means” che Prima Industrie applica a tutte le linee di prodotto e che permette una forte riduzione dei consumi rispetto alle tecnologie convenzionali.

inaugurale il significato di questo sforzo: “Con la crescita dimensionale di questi anni avevamo l’esigenza di creare un polo centrale in grado di coordinare in maniera forte le varie realtà del Gruppo. È un progetto che abbiamo immaginato per molti anni. Oggi finalmente abbiamo una casa per le tecnologie del nostro gruppo ed in particolare per i prodotti della nostra divisione Prima Power. In questa fase - prosegue Carbonato - disponendo di una delle gamme più vaste al mondo di macchinari e fornendo alcuni dei maggiori clienti al mondo dei principali settori industriali, come Automotive, Aerospace & Energy, HVAC, Lift & Escalators, Yellow & Construction, è sempre più importante avere la possibilità di ospitare i nostri clienti per spiegare loro le nostre tecnologie. Questa è un’esigenza fondamentale per un gruppo tecnologicamente all’avanguardia come il nostro, che investe il 6,5% del fatturato in ricerca e sviluppo e offre prodotti fortemente innovativi”.  MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

Caleidoscopio

OPEN HOUSE HERMLE

Open House 2016 all’insegna della specializzazione

Dal 20 al 23 aprile scorso, si è tenuto a Gosheim, in Germania, il consueto appuntamento annuale con l’Open House di Hermle di Patrizia Ricci

urante i quattro giorni dedicati all’evento, Hermle AG ha accolto 1.200 aziende con oltre 2.800 visitatori, venuti a informarsi sulle più recenti tendenze di sviluppo nei settori della fresatura, della tornitura e della produzione generativa. Di questi, 800 ospiti internazionali sono giunti a Gosheim da oltre 40 paesi. I paesi più rappresentati sono stati Repubblica Ceca, Slovacchia, Polonia, Turchia, Scandinavia, Italia, Benelux, Ungheria, Spagna, Svizzera e Austria, ma sono arrivati visitatori anche da Giappone, India e Stati Uniti. Più di 30 le macchine esposte, dalla compatta C 12 alla grande C 62, delle quali oltre il 90% nella versione a cinque assi, sia automatizzate sia attrezzate per lavorazioni specifiche in svariati settori: automotive, aerospace,

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motorsport, stampi, meccanica generale e di precisione, energia e medicale. Per ogni modello sono state esposte diverse configurazioni, dotate di interessanti pezzi da lavorare, al fine di dimostrare le capacità prestazionali dei centri di lavorazione e delle fresatrici in una varietà di ambiti, di enfatizzare il potenziale delle macchine e mostrare la competenza Hermle sui 5 assi.

In anteprima il nuovo centro di lavorazione C 250

L’appuntamento di quest’anno è stata l’occasione per presentare in anteprima la C 250, che nasce dal grande successo riscosso dalla “sorella maggiore” C 400, introdotta sul mercato già a partire dal 2012: insieme, la C 250 e la C 400, formano una serie a sé stante, altamente precisa, veloce, affidabile e conveniente, che

viene collocata al di sotto della serie a due cifre con i modelli C 12, C 22, C 32, 42 C, C 52 e C 62, ma che non è seconda a questa praticamente in nessun aspetto, se non per la varianza della dotazione, prezzo e, naturalmente, denominazione. La C 250 è un centro di lavorazione dinamico progettato per l’ingresso nella lavorazione a 5 assi/5 lati. Le svariate funzionalità consentono una produzione di pezzi estremamente precisa ed economica. Come la C 400, la C 250 viene realizzata nella collaudata struttura Hermle a portale detta “gantry modificato” e dispone di un bancale della macchina in granito composito. Nella versione a 3 assi, la tavola portapezzo fissa integrata è in grado di accogliere pezzi fino a 1100 kg (600 x 550 x 450 mm). Nella versione a 5 assi, la tavola rotobasculante NC può essere usata per

lavorare ad alta precisione pezzi fino a 300 kg (Ø 450 x 355 mm). Con il sistema della tavola roto-basculante CN, Hermle ha rivoluzionato la lavorazione a 5 assi. Anche nel caso della C 250 si punta coerentemente sui 5 assi, i cui vantaggi vengono pienamente sfruttati con la tavola ad azionamento a vite senza fine. Perfezione anziché compromessi: grazie al sistema di azionamento, in cui la presa avviene direttamente sulla ruota dentata nell’alloggiamento della tavola, questa non subisce alcuna torsione dell’albero. I motori ad elevata erogazione di coppia e la trasmissione adattata consentono di posizionare carichi fino a 300 kg con rapidità e soprattutto con estrema precisione. Nella C 250 non è prevista una pallettizzazione ma è possibile predisporla per integrare soluzioni di terzi. La C 250 è dotata in serie dell’unità di comando Heidenhain TNC 640. Alla C 250 è garantito inoltre l’uso di HIMS (Hermle “Information Monitoring Software”). Un software di monitoraggio e di messaggistica, installabile su un pc client, in ufficio, o su tablet e smartphone, che serve a monitorare lo stato della macchina da remoto. Con questo software è possibile, a discrezione dell’operatore, definire degli eventi comunicabili via mail, ad esempio, messaggi di allarme, arresti improvvisi, e controllare graficamente l’operatività della macchina, con statistiche giornaliere, settimanali, mensili o annuali per controllare e monitorare la produttività della macchina stessa. Può essere abbinato al software HACS (Hermle Automation Control System) che viene fornito con i sistemi pallettizzati e consente la gestione dei pallet automatizzati in tutta sicurezza ed efficienza. I vantaggi del sistema HACS sono molteplici perché l’operatore ha in ogni momento una panoramica dei compiti ancora da svolgere, cosa che garantisce una pianificazione della produzione

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Caleidoscopio

e riduce la possibilità di commettere errori. Quando i due software sono abbinati, HIMS permette di accedere da remoto ad HACS e consente la gestione della cella e la preparazione del lavoro per i turni successivi da remoto. In caso di necessità, è disponibile il “sistema diagnostico di manutenzione” (WDS) di Hermle, che controlla costantemente lo stato della macchina, permettendo una rapida diagnosi della macchina e una definizione degli interventi di manutenzione orientata alla condizione.A dimostrazione delle potenzialità della C 250, ai visitatori è stata presentata la lavorazione del coperchio delle valvole di un motore di una Harley-Davidson, normalmente realizzato in alluminio o in lega di alluminio, ma per l’occasione, lavorato in acciaio proprio per enfatizzare le capacità di asportazione di truciolo della macchina. Questo pezzo infatti presentava nella parte interna delle tasche la cui lavorazione comportava un’asportazione di volume di truciolo importante. Per non caricare eccessivamente le parti meccaniche della macchina e facilitarne l’asportazione è stata abbinata una fresatura trocoidale.

C 42 / C 42 U MT – Compattezza e versatilità

Oltre alle macchine di taglia più piccola, dalla C 12 alla C 16

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32, erano presenti anche diverse versioni e configurazioni della C 42, uno dei modelli più venduti della serie. Con corse di lavorazione (800x800x550) adattate in modo ottimale alla grandezza del pezzo e concepite per applicazioni a 5 assi e corpo lavorazione Ø 800 / H 560, la C 42 è una macchina compatta, estremamente versatile, che soddisfa oltre ogni dubbio i requisiti di massima precisione e tolleranze minime. Offre un ampio spettro di applicazioni grazie alle corse utili al 100% e al carico utile sulla tavola che porta fino a 1400 kg, che consentono sui 5 assi un volume lavorabile decisamente importante. Indipendentemente che si tratti di costruzione di utensili o forme, di tecnica medica, industria aerospaziale, costruzione di macchine e apparecchi, industria automobilistica e degli sport motoristici o di indotto industriale, il centro di lavorazione C 42 è a casa e di successo in tutti i settori.

C 52 / C 52 U MT – In prima linea sul fronte dell’automazione

Dalla C 42, salendo di una taglia, si passa al nuovo modello di macchina C 52 U MT dynamic, che, con la fresatura/tornitura simultanea su 5 assi di una girante coperta, è riuscito a mettere in risalto i suoi tanti vantaggi applicativi in entrambe le tecnologie. Rispetto alla C 42 si hanno 200 mm in più quindi parliamo di corse di 1000x1100x750 e, nella versione MT, di un diametro della tavola di 1000. Con la C 52 possono essere lavorati simultaneamente pezzi di peso fino a 2000 kg su 5 assi; ovviamente con una precisione e esattezza imbattibili. Qualità che rappresentano sempre una sfida per la dinamica della macchina. La lavorazione presentata, realizzata in un piazzamento unico con i presupposti offerti dalla macchina, consisteva in un’elica di un propulsore water-jet per catamarani ad alta velocità, con una geometria molto complessa. Nello stesso contesto, i visitatori hanno potuto ammirare anche la tecnica di sicurezza completa

dei modelli MT di Hermle in questi processi di lavoro sensibili. Un aspetto particolarmente interessante delle macchine MT Hermle è dato dalla possibilità di orientare l’asse di rotazione del pezzo, potendo quindi tornire sia con l’asse in verticale, in orizzontale o in qualsiasi altra posizione permessa dalla bascula o addirittura in continuo.

C 62 U/C 62 U MT – La seconda generazione della C 60

Con la C 62 si arriva al top di gamma dei prodotti Hermle. Il modello C 62 U / C 62 U MT (Mill/Turn), è stato presentato in una versione rielaborata. Le svariate funzionalità consentono una produzione estremamente precisa ed economica di pezzi di peso fino a 2500 kg. Inoltre, le numerose opzioni aumentano notevolmente le possibilità di impiego. La C 62 offre per un comando ottimale – come anche gli altri centri di lavorazione Hermle – diverse possibilità di carico dei pezzi. La macchina esposta, caratterizzata da corse 1200x1300x900 e un diametro della tavola standard di 1350, mostrava la lavorazione di un componente di un motore navale in ghisa. La bascula orientata a -90°con asse di tornitura in orizzontale consentiva di effettuare una tornitura radiale rispetto all’asse del pezzo. Visitando il grande spazio dell’open-house in cui erano alloggiate le macchine si percepiva non solo lo sforzo fatto da Hermle per evidenziare tutte le potenzialità produttive delle proprie soluzioni ma l’intento di mostrare l’intero sistema tecnologico alla base di una lavorazione di fresatura, partendo dalle fasi di progettazione dei pezzi, all’insegna del motto “Coinvolgente dall’inizio alla fine”. La scelta di Hermle è indubbiamente quella della specializzazione sulla base della quale la stessa cinematica caratterizza tutta la gamma di prodotto con la sola differenza dimensionale dovuta alla taglia della macchina. 

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Caleidoscopio Agostino Santoni, Ad Cisco Italia

SPS IPC DRIVES

All’insegna del 4.0 La sesta edizione della fiera dell’automazione cresce ancora e assume una dimensione internazionale. Di pari passo va il comparto dell’automazione italiano: + 7,3% per un valore di 4,2 miliardi di euro Di Nicoletta Buora

nno dopo anno SPS IPC Drives si conferma appuntamento imperdibile per gli operatori del settore, ponendosi come punto di incontro tra le filiere dell’automazione elettrica e della meccanica strumentale e riferimento per l’Industria 4.0. I numeri indicano una crescita dei visitatori del 22% con oltre 28mila persone che hanno visitato i 674 18

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espositori (+11%) nei tre giorni della manifestazione. Particolarità di questa edizione, che si è svolta dal 24 al 26 maggio a Parma, stato più ampio respiro internazionale sottolineato anche da Donald Wich, Ad Messe Frankfurt Italia, che ha riconosciuto a Sps Italia il ruolo di presentare il meglio della tecnologia mondiale alla meccanica strumentale italiana, un settore strategico del made in Italy che contribuisce in modo determinante

all’attivo della bilancia commerciale. “L’aumento dei visitatori - ha dichiarato Wich - è stato costante e globale perché SPS coinvolge tutti gli attori della filiera, dagli OEM ai costruttori di macchine, fino agli utilizzatori e alle università”. Filo conduttore della manifestazione è stata l’Industria 4.0. L’area dimostrativa Know How 4.0, che ha accolto i visitatori avvolgendoli di tecnologia, è ben riuscita nel suo intento di

mostrare concretamente come le aziende interpretano il 4.0. “Con questo progetto - ha commentato Giambattista Gruosso, Professore del Politecnico di Milano e curatore dell‘area - abbiamo voluto offrire al visitatore di SPS Italia un panorama delle applicazioni più promettenti di Industria 4.0 e Smart Factory. Prima fra tutte l’integrazione dell’automazione con la robotica, passando attraverso la connettività, l’Internet of Things e le potenzialità che tutto questo può rappresentare in termini di manutenzione predittiva, efficienza e servizi abilitati da queste tecnologie”. L’industria 4.0 può, dunque, essere il mezzo per rilanciare la competitività del nostro Paese, rivitalizzare le industrie nazionali, creare nuovi posti di lavoro e trovare modelli di produzione aziendale più efficienti. Questo è quanto è emerso da una ricerca svolta da Roland Berger su Industria 4.0 in Italia, che ha visto coinvolte 250 aziende. La fabbrica del futuro non è ancora stata creata ma quasi tutte le aziende italiane ne riconoscono il ruolo chiave per innovare.

Automazione vitale e in crescita costante

Crescita media costante del 5% annuo dal 2012, con un incremento del 7,3% registrato nel 2015, per un valore di 4,2 miliardi di euro sono i risultati di sintesi dell’Osservatorio dell’industria italiana dell’automazione 2016, rilasciati da Giuliano Busetto, Presidente ANIE Automazione, durante l’incontro “Automazione e manifattura, il binomio del 4.0 in Italia” tenuto nel corso di SPS Italia. “Nel 2015 - ha dichiarato Busetto - l’industria manifatturiera italiana ha avuto un segno positivo come fatturato globale con una ripresa anche del mercato domestico. L’automazione dà un segno di forte vitalità perché è sempre più richiesta in ogni segmento industriale”. PLC, azionamenti e riduttori rappresentano la parte

predominante del fatturato, mentre sono in forte crescita i PC industriali e i sistemi Scada. Tra i settori, spiccano l’alimentare, la meccanica e l’automotive. Il 57% della produzione di automazione è destinata ai costruttori di macchine e impianti, industrie leader mondiali con tecnologie all’avanguardia , il 17% ai system integrator, società di ingegneria e distributori di materiale elettrico, sempre più importanti in questa filiera. Gli utenti finali sono importanti nel definire la tecnologia: spiccano il settore delle macchine agricole, il packaging, le macchine utensili. Lombardia, Emilia Romagna, Nordest e Toscana sono le regioni maggiormente coinvolte. Tra le tecnologie emergenti del comparto, la Stampa 3D, tema sul quale ANIE Automazione sta svolgendo un focus di approfondimento.

IoE Talks sulla Fabbrica Digitale: terza tappa a SPS

SPS Italia ha ospitato anche la terza tappa degli IoE Talks sulla Fabbrica Digitale organizzati da Cisco. “Sperimentiamo quotidianamente che molte realtà industriali non cono collegate con il mondo IT”, ha commentato Agostino Santoni, Ad di Cisco Italia, intravvedendo nella fabbrica connessa una straordinaria opportunità per partner e clienti. “Per questo - ha aggiunto Santoni - abbiamo scelto Parma e la collaborazione con SPS Italia, riferimento per l’automazione, perché, coerentemente con la nostra storia e il nostro futuro, crediamo che l’utilizzo di Internet possa dare uno straordinario contributo alla digitalizzazione delle industrie manifatturiere. Le persone sono e saranno al centro del cambiamento, ma utilizzando in modi innovativi macchine sempre più intelligenti e connesse alla rete creeremo opportunità di crescita, ricavi e occupazione nel nostro Paese”. 

BECKHOFF “Plug-and-Cloud” . Tra gli altri prodotti in mostra allo stand di Beckhoff, Il nuovo accoppiatore Bus IoT EK9160 consente di trasmettere tutti i dati di controllo in modo semplice, sicuro ed economico, in modalità plug-and-play, ai comuni sistemi cloud. Essendo una soluzione basata su accoppiatore Bus, non è necessario né il controllore né la programmazione. È sufficiente una semplice configurazione per i terminali I/O, i servizi cloud e le funzioni di sicurezza utilizzati.

FESTO Open Integrated Factory 4.0. Dalla collaborazione tra Festo, SAP, Alleantia e Techedge è nata Open Integrated Factory 4.0, una nuova architettura integrata progettata per la diagnostica predittiva degli impianti. Il sistema integra la piattaforma CPX con SAP HANA, potente tecnologia in grado di analizzare, in tempo reale, grandi quantità di dati provenienti da fonti diverse, le soluzioni middleware Industry 4.0 plug&play di Alleantia per l’ottimizzazione, supervisione e gestione remota di impianti produttivi e, infine, i modelli di data analytics e predictive maintenance sviluppati da Techedge. Allo stand si poteva vedere un esempio di Industry 4.0 realmente connessa e in funzione.

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Panorama INFORMAZIONE DAL MONDO TECNOLOGICO

Il design

per innovare l’esperienza

Chiave dell’innovazione, il Design è stato al centro della user conference mondiale di Dassault Systèmes, una due giorni che ha avuto luogo a Milano capitale del Design di Nicoletta Buora

MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

più monitorati dal mondo del manufacturing che si trova, oggi, al centro di una rivoluzione.

Dalla visione alla mission

John Maeda, designer di fama mondiale e partner di Keiner Perkins Caufield & Buyers

Il Maeda pensiero

Panorama stesso che, a suo parere, è desiderio. La tecnologia è fondamentale nel processo di creazione di un prodotto, ma è il design, inteso non come decorazione ma come forza capace di creare relazioni tra oggetti a persone e tra queste e altre persone, che rende desiderabili gli oggetti. E così se l’arte e la scienze pongono quesiti, il design e l’engineering trovano soluzioni, rendendo semplice la complessità. “Steve Jobs ha fatto scuola”, ha affermato Maeda durante la user conference. Attualmente Maeda sta lavorando a Simplicity, un progetto di ricerca destinato a trovare vie per semplificare la vita delle persone rispetto alla crescente complessità. Frutto di questa ricerca è il suo best-seller ‘Le leggi della semplicità’.

Soluzioni concrete

La piattaforma 3DExperience comprende una vasta gamma di Industry Solution che aiutano gli utenti a produrre le esperienze migliori per i propri clienti. Per provare questo concretamente, nell’ambito dello user meeting sono state organizzate ben 80 sessioni legate agli applicativi le cui funzionalità sono al cuore del processo di design nelle Industry Solution: Catia, SolidWorks, Simulia, Enovia, 3DExcite ed Exalead. Le Industry Solution sfruttano tecnologie cloud, mobility, social e Big Data, abbattendo le barriere tra competenze e funzioni aziendali e permettendo un’autentica collaborazione tra le diverse professionalità, trasversalmente a tutte le discipline. 

Philippe Laufer, CEO di Catia sulla sinistra, e Gian Paolo Bassi CEO di SolidWorks

Innovazione aperta

“L’innovazione deve essere aperta, le aziende che si chiudono in se stesse sono destinate a fallire”. Nel ribadire l’incredibile accelerazione che le grandi trasformazioni in atto nell’industria e nel mondo del design hanno subito negli ultimi tre o quattro anni, Bernard Charlès Presidente e CEO di Dassault Systèmes, in occasione della conferenza Design in the Age of Experience, ha evidenziato alcuni aspetti non trascurabili. Per esempio, team composti anche da pochissime persone hanno grandi potenzialità e sono in grado di fare cose straordinarie, grazie alle possibilità offerte dal mondo digitale e da Internet. Questo stato di cose sta provocando una situazione inedita nell’industria. “Per questo - ha affermato Charlès - l’innovazione deve essere aperta, le aziende che si chiudono in se stesse sono destinate a fallire”.

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Si aprono opportunità per ogni tipo di realtà aziendale; parallelamente le aziende più grandi stanno cercando di capire come fronteggiare la situazione e modificare, di conseguenza, il proprio modello di business. “Serviamo dodici comparti industriali in tutto il mondo - ha spiegato Charlès - e vediamo che il gap tra il più all’avanguardia e il più debole sta aumentando. Il nostro compito è da una parte riuscire ad anticipare le richieste dei settori più attenti all’evoluzione tecnologica e, dall’altra, far comprendere a realtà che devono ancora muovere i primi passi verso la digitalizzazione l’enorme ventag lio di possibilità che si sono aperte e che devono saper cogliere”. Le sfide sono ancora molte. Bernard Charlès Presidente e CEO di Dassault Systèmes

Panorama SMC Italia conferma le proprie strategie di crescita. Oltre a un ampliamento dell’offerta, nel 2016 proseguono gli investimenti nelle risorse umane e in nuove infrastrutture di Sara Brunelli

Elettronica e pneumatica al servizio dell’automazione

industriale S

I nuovi prodotti presentati a SPS Drives

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La nuova serie LEC-JXC

semplifica e ottimizza la gestione delle soluzioni multi asse, permettendo in tal modo di realizzare con estrema semplicità e flessibilità

Una nuova veste per il sito web

Una nuova sede ‘green’

L’investimento nel capitale umano

Panorama

Dopo 17 edizioni, la fiera dedicata alla deformazione inizia il trasferimento a Milano. Più che un trasferimento tout court, si tratterà di un cambio di mentalità profondo destinato a riconoscere un ruolo sempre più importante a questa parte di industria. Si comincia a maggio del 2017 di Paolo Beducci

Lamiera lascia Bologna facendo il pieno

n questi casi non si sa mai se iniziare con la cronaca dell’evento o con la notizia che comunque rappresenta un segnale nuovo e importante circa la fiducia, la ritrovata fiducia, degli organizzatori verso un settore che rappresenta circa la metà del fatturato del mondo della macchina utensile. Perché la notizia è che con quest’anno Lamiera ha salutato Bologna e ha deciso di trasferirsi in quel di Milano. Mantenendo sempre cadenza biennale ma con svolgimento negli anni dispari 26

e non più in quelli pari. Così la prossima edizione di Lamiera si svolgerà a Milano nel maggio del 2017. Un cambio significativo che dice molto di più di quanto possa sembrare. Soprattutto se insieme a questa notizia si leggono i dati che riguardano la manifestazione che si è svolta dal giorno 11 al 14 maggio a Bologna, dove i risultati ottenuti sembrano quasi voler dare l’addio alla fiera dedicata al mondo della deformazione con un colpo di coda che sta a indicare che non si tratta più da tempo di una manifestazione

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dedicata a un pubblico quasi locale, ma è una vera e propria fiera di carattere internazionale che aspira al salto verso aree espositive considerate più centrali rispetto alla pur bella e funzionale Fiera di Bologna. Potremmo dire che il motivo del trasferimento milanese di Lamiera, sta in parte almeno, nel suo successo che si protrae da molti anni.

Numeri in forte crescita

Veniamo alla edizione di quest’anno che ha incontrato un significativo successo, sia sotto

l’aspetto degli espositori, sia sotto il profilo dei visitatori. A confermare questa crescita ci sono i numeri che, pur avendo il grande difetto di essere freddi, portano con sé la chiarezza della situazione. Il primo dato riguarda gli espositori, giunti a quota 386 distribuiti su una superficie espositiva di circa 35.000 m2 che rappresentano una crescita del 10% rispetto all’edizione precedente di soli due anni fa. Sono state infatti esattamente 20.395, di cui un migliaio da parte

La delegazione messicana

Messico ospite d’onore Paese d’onore dell’edizione 2016 di Lamiera, il Messico era rappresentato da una qualificata delegazione di operatori che, invitati da ICE-Agenzia e Ministero dello Sviluppo economico, in collaborazione con UCIMU, hanno potuto verificare direttamente in fiera l’offerta italiana di comparto, approfondendo la conoscenza attraverso gli incontri B2B con gli espositori italiani. Mercato tra i più promettenti a livello mondiale, anche in ragione delle prospettive di sviluppo dei settori automotive, aerospaziale, ferroviario e infrastrutture che incrementeranno il già considerevole consumo di macchine utensili locale, il Messico, nel 2015, è salito al settimo posto della classifica internazionale dei paesi consumatori. D’altra parte la crescente domanda di tecnologie di produzione, soddisfatta, per il 99%, dalle importazioni,

rende ancora più interessante la presenza degli utilizzatori messicani presenti a Lamiera, manifestazione ove è esposto il meglio dell’offerta settoriale. Della delegazione messicana fanno parte una decina di utilizzatori di macchine utensili, oltre a Ciimanth (Centro de Innovación italo-mexicano en manufactura de alta tecnología-Hidalgo), il centro di formazione per tecnici locali sviluppato con il sostegno di UCIMU e dotato di macchine italiane, e Canacintra, Cámara Nacional de la Industria de Transformación, l’associazione nazionale di riferimento. L’iniziativa ha visto il proprio completamento con l’incontro di giovedì 12 dedicato a “La macchina utensile italiana nel mondo focus su Messico, paese d’onore di Lamiera 2016”. Promosso da UCIMU, Ministero dello Sviluppo economico e ICE-Agenzia. MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

Panorama I numeri

Fotografia delle macchine italiane

di operatori stranieri, le visite ufficialmente registrate alla mostra. Anche in questo caso si tratta di una crescita di circa il 10% rispetto all’edizione del 2014. A nostro parere è significativo il numero di visitatori stranieri pari a circa il 5% dei visitatori. “Complessivamente il dato inerente a questa Lamiera - ha affermato Luigi Galdabini, presidente di UCIMU Sistemi per Produrre - confrontati con quelli dell’edizione precedente, confermano l’interesse suscitato dalla manifestazione presso gli operatori del comparto ed evidenziano il positivo momento che caratterizza il segmento della deformazione e delle tecnologie non convenzionali”.

Blech Italy e Lambda

Accanto al tradizionale repertorio, la 18° edizione di Lamiera ha riproposto Blech Italy, l’area dedicata alla filiera di acciaio, leghe metalliche e materiali non ferrosi. D’altra parte anche quest’area è parte del mondo cui Lamiera si rivolge, le macchine utensili e quelle per la lavorazione 28

Lamiera costituisce un punto di riferimento per un comparto di particolare rilievo che rappresenta quasi la metà della produzione complessiva di macchine utensili in Italia con un fatturato che nel 2015 ha prodotto macchine utensili a deformazione per 2.379 milioni di euro, registrando un incremento del 9,1% rispetto al 2014. Numeri che confermano l’Italia come protagonista di un comparto, in cui occupa il terzo posto nella classifica internazionale dei produttori, preceduta da Cina e Germania, ma davanti a Giappone, Corea e Stati Uniti. Classifica in cui i nostri produttori sono piazzati meglio rispetto ai colleghi che producono macchine per l’asportazione di truciolo Secondo i dati di consuntivo 2015, elaborati dal Centro Studi e Cultura di Impresa di UCIMU, l’export italiano di macchine lavoranti per deformazione è rimasto stabile rispetto al valore dell’anno precedente

delle leghe, per via delle loro nature contigue e complementari. Lambda inoltre, quest’anno ha subito una modificazione significativa. Se fino alla edizione passata si trattava di una ricostruzione in fiera di un piccolo processo produttivo realizzato con lo scopo di mostrare come tecnologie differenti possano convivere e implementarsi vicendevolmente con risultati importanti. L’edizione 2016 di Lambda era dedicata infatti a mostrare l’impegno del settore verso lo studio di Industry 4.0. D’altra parte l’applicazione di Industry of things (Iot) alla produzione industriale è un tema più che mai di attualità per l’intera comunità dei costruttori di macchine utensili, perché significa applicare all’industria ciò che è reso possibile da internet, facendo dialogare parti del mondo fisico attraverso la rete.

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(1.355 milioni di euro). La quota di produzione esportata è pari al 57% del totale prodotto dal comparto. Le importazioni sono risultate pari a 175 milioni di euro; il comparto ha, quindi, generato un saldo commerciale positivo per un valore di 1.180 milioni di euro e pari a quasi due terzi del saldo totale di macchine utensili. Tra le macchine più esportate, al primo posto la famiglia delle curvatrici e piegatrici, seguita da quelle delle presse. Principali mercati di sbocco del comparto sono risultati gli Stati Uniti, in calo del 19% rispetto all’anno precedente, seguiti dalla Germania in crescita (+4,5%) così come sono in crescita anche le vendite in Cina (+4,4%), Polonia (+37,5%), Francia (+53,1%), Regno Unito (+58,1%) e Spagna (+2,8%). In calo infine, l’export verso Russia (-24,3%), Turchia (-31,5%) e Brasile (-19,2%).

La foto dei visitatori

Nei dati previsionali, basati sui dati del 2014, accanto alla ampia panoramica (ancora cresciuta nel 2016) dei prodotti esposti, i visitatori che erano stati oggetto di una indagine conoscitiva avevano espresso già in quella occasione un giudizio altamente positivo della manifestazione che aveva ottenuto oltre il 90% di giudizi oscillanti fra ‘buono’ e ‘molto buono’ per quanto concerne rappresentatività e qualità dell’offerta esposta. Un dato che rispecchiava e rendeva ancora più significativo il rapporto fra visitatori e espositori, visto che ben l’82% dei visitatori registrato nel 2014 era risultato direttamente coinvolto nelle decisioni di acquisto da parte della propria impresa svolgendo incarichi principalmente nelle aree di produzione, direzione, commerciale, acquisti, design engineering e R&D. 

Panorama

Al Robotic World, primo salone italiano dedicato alla robotica industriale, si fa strada la robotica collaborativa, dove i robot lavorano al fianco dell’uomo, si programmano dallo smartphone e il costo accessibile ne consentirà un ampio utilizzo nelle piccole e medie aziende di Nicoletta Buora

michevole, morbido al tatto, ma soprattutto facile da programmare e da trasportare. È l’identikit del robot collaborativo, la nuova dimensione della robotica industriale che, a detta degli esperti, rivoluzionerà il modo di lavorare nelle fabbriche. I principali protagonisti della decima edizione di A&T (Torino, 20-21 aprile) sono stati proprio loro, i robot collaborativi, visti in opera nell’area Robotic World, prima manifestazione italiana dedicata alla Robotica, voluta e progettata insieme ai principali costruttori mondiali di robot industriali: ABB, Comau, Fanuc, Kuka Roboter, Saldobraz,

La robotica nell’Era Collaborativa Tiesse Robot-Kawasaki, Yaskawa, Roboteco, Staubli, Alumotion. Un pugno di aziende che, insieme ai system integrator e ai fornitori di tecnologie per l’automazione industriale, hanno messo in mostra la robotica del futuro. “Robotica che è tra i principali artefici della rivoluzione industriale in corso - ha commentato Luciano Malgaroli, General Manager A&T, in occasione del convegno inaugurale della manifestazione -, come dimostrato dalla notevole crescita degli investimenti in tecnologie robotiche a livello mondiale”. Secondo l’IFR, l’International Federation of Robotics, nel 2014 sono stati istallati 230.000 robot a

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livello mondiale, con una crescita pari al 29% per un valore 10 miliardi di dollari, ma più interessanti sono le previsioni per il prossimo triennio che indicano un + 15% annuo. L’Asia primeggia, l’Europa è seconda, l’America terza. Cinque Paesi detengono il 70% delle vendite mondiali: la Cina, che consolida la sua posizione di primo mercato al mondo con una crescita del 56% nel 2014, il Giappone (+17%), la Corea (+16%), gli Usa (+11%), la Germania (+10%). “L’Italia - ha illustrato Domenico Appendino, vice presidente di SIRI, l’Associazione Italiana di Robotica e Automazione e vice presidente esecutivo di Prima Industrie, azienda leader nei sistemi

laser per applicazioni industriali - ha avuto un ruolo molto importante nella robotica, ma le vicende legate più in generale alla crisi economica hanno lasciato un segno anche in questo settore. Tuttavia, nel 2014 ci sono stati segni di risveglio, con un livello di vendite che ha raggiunto i 6.200 robot venduti, che confermano l’Italia secondo mercato europeo, ma settimo al mondo, superata da Cina e Corea e da un anno anche da Taiwan”. Il distretto della robotica italiana è senza dubbio la Regione Piemonte con il 64% del mercato e il 68% degli addetti, un primato riconosciuto a livello internazionale. Torino è la città dove è nata la robotica. “Una città che è stata antesignana nella meccatronica perché intrisa di competenze meccaniche di eredità Fiat e di competenze elettroniche provenienti da Olivetti”, ha dichiarato Gianfranco Carbonato, presidente di Confindustria Piemonte e di Prima Industrie. “La combinazione di queste

competenze - ha aggiunto Carbonato - amplificata dall’attività del Politecnico di Torino, a livello sia di formazione sia di ricerca è stata la culla dentro la quale sono nati tanti prodotti di avanguardia, a partire dal famoso Polar di Comau, tra i primi robot al mondo”. Oggi nell’industria 4.0 anche la robotica è caratterizzata da un cambiamento epocale, una vera e propria rivoluzione, culturale prima ancora che industriale, che porterà a ripensare il concetto di fabbrica. Tutte le principali filiere ne saranno coinvolte: l’automotive, la meccanica, l’alimentare, la farmaceutica e la cosmetica.

Food: una dimensione tutta italiana

La robotica nel comparto alimentare vale in Italia il 13%. Una dimensione tutta italiana se si pensa che a livello mondiale il settore non è nemmeno censito. “Nel food&beverage - ha spiegato Eugenio Alessandria di Ferrero - lo sviluppo della robotica ha

avuto un connotato particolare. Mentre i grandi produttori di robot erano concentrati nel settore dell’automotive, che fissava anche i parametri costruttivi e di performance dei robot stessi, nell’alimentare i driver dello sviluppo sono stati i grandi costruttori di macchine di confezionamento. Partendo da applicazioni customizzate, per risolvere specifiche problematiche, sono arrivati a sviluppare gruppi funzionali sempre più standardizzati per applicazioni di manipolazione e picking, principalmente”. Oggi ci sono risposte dedicate con robot antropomorfi a più di 6 assi e più di un braccio operativo, algoritmi di cooperazione tra robot e sistemi di visione standardizzati. “Le nuove opportunità che si aprano - continua Alessandria - vedono lo sviluppo della robotica oltre la dimensione della macchina, verso la convergenza con altri settori aziendali. Siamo a un cambio di paradigma dato non solo dalla dimensione collaborativa dei nuovi robot e dalla capacità di sensing

Panorama Affidabilità &Tecnologia 2016

I numeri di un successo

Robotica, Metrologia e Tecnologie innovative di produzione sono state al centro della decima edizione di A&T, svoltasi al Lingotto Fiere di Torino lo scorso aprile. I numeri della manifestazione torinese dedicata all’innovazione competitiva nell’industria manifatturiera hanno evidenziato una crescita esponenziale: 330 espositori (+6%), oltre 9.000 visitatori (+22%), 38 eventi tra convegni, seminari e sessioni specialistiche e 442 casi applicativi illustrati presso gli stand (+17%). L’interesse dei visitatori per l’offerta contenutistica di A&T 2016 è stato dimostrato dal ‘tutto esaurito’ registrato in molte sale. “Un ruolo fondamentale - ha dichiarato

relativa alla misurazione della forza, ma anche da tutta quella dinamica legata al 4.0 con i Cyber Phisycal System, l’IoT, i sistemi di simulazione virtuale”.

Collaborativi al lavoro…

Sono già diversi i modelli di robot collaborativi al lavoro nelle fabbriche al fianco dell’uomo, ognuno con proprie caratteristiche distintive, ma tutti pensati per interagire con l’operatore. duAro è il robot di Kawasaki, che nel 2016 prevede di produrre 1.500 esemplari. “duAro è il suo nome - ha spiegato Fabio Marani di Tiesse Robot, distributore della casa nipponica - e io lo definisco uomoequivalente perché pensato con due braccia, con lo stesso raggio di azione dell’uomo, la stessa portata e velocità e lo stesso costo annuo su un turno. Andrà a svolgere mansioni di tipo ripetitivo, usurante, a contatto con sostanze tossiche. È morbido, facile, si può programmare da smartphone o tablet attraverso app, amichevole e trasportabile su un carrellino: questo è il nuovo orizzonte della robotica”. LBR è il collaborativo di Kuka. Leggero e trasportabile, LBR lavora in un ambiente aperto in modo autonomo, con capacità di sensing e feedback di forza grazie ai sensori di coppia montati in prossimità dei sette giunti del suo braccio. Basta un semplice tocco per fermarlo e farlo ripartire. Sono 32

circa 200 le unità in opera nei settori automotive ed elettrodomestici per applicazioni di assemblaggio. Marco Peccherini di Fanuc, specializzata nel controllo numerico su macchine utensili e robotica, ha evidenziato che i collaborativi consentono l’automazione immediata di una linea senza doverla ridisegnare. È un nuovo approccio tecnico e mentale perché oltre a condividere lo spazio intorno al robot, con i collaborativi è l’uomo che scandisce i tempi di produzione. Fanuc ha realizzato il suo collaborativo in funzione di un’applicazione reale per l’industria automobilistica, per svolgere un’attività che prevede la movimentazione di un peso di 35 kg, troppo usurante per l’uomo. YuMi è. Invece, la risposta ABB alla robotica collaborativa. È un robot a due braccia trasportabile, facile da programmare anche da tablet, pesa 38 kg ed è indicato per la meccanica di precisione, l’assemblaggio collaborativo, il controllo qualità, l’inscatolamento.“Il primo YuMi venduto in Italia - ha raccontato Oscar Ferrato di ABB - è stato acquistato da una PMI con 20 addetti. Dallo scorso luglio YuMI si occupa del montaggio di valvole oleodinamiche, fa controllo qualità dimensionale di ogni componente, assemblaggio e palletizzazione. L’assemblaggio svolto dal robot evita problematiche di tunnel carpale agli operatori, a causa del tipo di

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Luciano Malgaroli, direttore generale di A&T - è stato svolto dal Comitato Scientifico, che ha contribuito a strutturare un programma di eventi di altissimo livello, fortemente mirato al trasferimento tecnologico”. Oltre alla novità di Robotic World, che ha calamitato l’attenzione di molti visitatori e addetti ai lavori, A&T si è consolidata come manifestazione di riferimento per il mondo ‘Prove e Misure’. Grande partecipazione ha ottenuto il XXX Convegno dei Laboratori di taratura accreditati, organizzato da ACCREDIA, a conferma dello sviluppo in atto nei servizi di certificazione accreditati, considerati sempre più strumenti primari e strategici.

operazione manuali richieste”. Oltre la collaboratività, c’è Universal Robot, casa danese che produce solo robot collaborativi dal 2008. “A oggi sono7500 i robot installati - dice Roberto Facchinetti di Alumotion, distributore Universal Robot sul territorio nazionale e anche di altri brand, tra cui la canadese kinova che fa bracci robotici per disabili e Robotiq specialista in pinze adattive - con previsioni di crescita esponenziale. Si passerà dalle 400 unità/mese prodotte alle 2000 nel 2020. Questo perché i bracci Universal Robots sono leggeri, facili da installare (tempo medio di messa in servizio è di 45 minuti) e, soprattutto, da programmare grazie al ‘teaching by using’, l’autoapprendimento. 

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Panorama

Le soluzioni meccatroniche, integrate gradualmente nei processi produttivi, offrono alle aziende nuove occasioni per mantenere la competitività sul mercato di Sara Brunelli

Schunk stringe la mano all’innovazione L

a mano meccatronica a 5 dita di Schunk, presentata alla Fiera di Hannover del 2015, rappresenta il nuovo standard della presa intelligente. La soluzione permette di intravedere i nuovi orizzonti della meccatronica che, secondo Schunk, offre enormi opportunità per gli utenti che si sentono pronti ad abbandonare le vecchie abitudine e stringere la mano all’innovazione. Le soluzioni meccatroniche stanno entrando gradualmente nei

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processi produttivi di diversi tipi di industrie. Nel settore elettronico, per esempio, gli assi lineari ad azionamento diretto sono già parte integrante di applicazioni di assemblaggio ad alte prestazioni; l’industria automobilistica combina senza riserve moduli pneumatici e meccatronici per creare sistemi di presa ibridi, ugualmente flessibili e affidabili; e nella manipolazione di piccoli pezzi, pinze meccatroniche per piccoli componenti stanno via via sostituendo le pinze

pneumatiche prima largamente diffuse. La meccatronizzazione dei sistemi di presa è un processo graduale. Il focus è nel collegamento di componenti e sistemi, affinché si possa monitorare continuamente il loro status e quello dell’ambiente circostante, garantendo al contempo elevata flessibilità.

Dalle pinze più semplici…

Schunk offre moduli diversi a seconda del livello di meccatronizzazione richiesto dal cliente: da componenti tradizionali pneumatici senza sensori, che soddisfano un’unica funzione principale, a componenti pneumatici con sensori,fino ad arrivare a moduli meccatronici intelligenti. Tra questi ci sono le pinze meccatroniche intelligenti, che offrono un’ampia gamma di funzioni, come il controllo operato da un web server integrato, il riconoscimento del pezzo, la regolazione semplificata della forza

di presa. Con l’aiuto di optional come interruttori magnetici analogici, utenti e progettisti possono attrezzare moduli pneumatici a diversi livelli di intelligenza. Più di prima, infatti, oggi è possibile definire quanta intelligenza può essere usata in applicazioni particolari. La sfida attuale è convincere l’utente che una pinza può essere controllata in posizione, che la forza può essere regolata, che può esserci la retroazione del motore e che l’utilizzo di moduli meccatronici può eliminare intere stazioni di lavoro. L’industria elettronica e quella medicale sono state le prime ad utilizzare componenti complessi, e altri settori stanno ora affidandosi alle nuove tecnologie. Il meccanico che in passato ha messo in funzione componenti pneumatici può fare lo stesso oggi con un semplice elemento meccatronico, senza acquisire ulteriore know-how. L’apertura e la

chiusura della pinza meccatronica, non è più complicata di una pneumatica. Lo stesso principio di funzionamento delle guide, efficiente e collaudato, come la guida a rulli incrociati nel caso di pinze per piccoli componenti, oppure la guida dentata brevettata per pinze universali, è stato applicato ai prodotti meccatronici di Schunk. Il cliente ne riconosce così l’affidabilità, riducendo i tempi di applicazione e assicurando stabilità dell’intero processo, avendo potuto già collaudare le stesse guide nei moduli pneumatici.

…alle pinze intelligenti

Tre i temi principali che dominano lo sviluppo dei sistemi di presa meccatronici ci sono

Le soluzioni meccatroniche stanno entrando gradualmente nei processi produttivi di diversi tipi di industrie

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Panorama

connettività dei componenti, sicurezza funzionale e collaborazione uomo-robot. La nuova generazione di componenti di campo produce informazioni. Per esempio la pinza non si limita ad afferrare, ma restituisce anche l’informazione relativa alla forza di presa, che può essere utilizzata, per esempio, per valutare se un pezzo è in ordine o meno. Questo aumenta la funzionalità dei componenti decentrando al contempo il calcolo dei processi, perché l’elaborazione dati e l’acquisizione di informazioni hanno luogo direttamente nel componente e non nel PLC. L’acquisizione dati operata dal componente stesso non è un concetto nuovo, perché da tempo le pinze sono sono in grado di comunicare, attraverso l’ausilio di un interruttore a punto singolo, se una parte è presa oppure no. Quello che cambia è la profondità dell’informazione. L’uso di un interruttore magnetico analogico anziché uno tradizionale, per esempio, rende possibile il riconoscimento di un singolo componente. Le pinze meccatroniche più avanzate hanno la capacità di memorizzare a quale valore corrisponde un singolo componente. Una pinza di questo tipo acquisisce dati, li usa per determinare quale componente è afferrato e automaticamente riduce 36

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la forza di presa nel caso quel pezzo sia soggetto a deformazione. La forza di pressione o torsione durante l’assemblaggio può essere misurata e monitorata in tempo reale. I nuovi componenti possono essere integrati nei processi. Inoltre, sistemi di acquisizione intelligenti possono identificare un singolo componente, permettendo l’adattamento del processo in maniera precisa sia dal punto di vista dei componeneti che dell’informazione. In casi estremi è possibile anche un’individuazione dal primo all’ultimo pezzo. Un bus di campo può essere utilizzato per collegare i componenti meccatronici tra essi e con il sistema principale, per creare un sistema cyberfisico. La connettività tra moduli è indubbiamente una grande opportunità, una delle sfide più grandi, a causa del numero elevato di interfacce Ethernet in tempo reale, ciascuna delle quali crea un proprio standard. Al fine di utilizzare appieno le potenzialità di movimentazione di meccatronica, l’ingegneria meccanica vedrà restringere il proprio campo di azione agli standard essenziali. Attualmente, PROFINET, EtherNet-IP e EtherCAT sono gli standard più promettenti in tutto il mondo.

La Funzione Safety ottimizza i costi

Oltre alla connettività, funzione safety e collaborazione uomo-

robot sono i temi principali della meccatronica. Gli esperti prevedono che, sul medio e lungo termine, la collaborazione diretta tra uomo e robot si estenderà a tutto il processo produttivo. In futuro uomo e robot collaboreranno in un ambiente privo di barriere architettoniche e ci sarà presto un drastico aumento del numero di sistemi di collaborazione, soprattutto nelle applicazioni di assemblaggio. Sistemi di presa di sicurezza certificata consentono già oggi le funzioni SLS (Safe Limited Speed), SOS (Safe Operating Stop) e STO (Safe Torque Off ). In modalità SOS i moduli sono alimentati continuamente, in modo tale che le parti afferrate siano tenute in modo saldo, anche senza forza di presa meccanica, nel caso in cui un processo venga interrotto. Non appena si disattiva la modalità di sicurezza, le pinze passano direttamente alla modalità normale senza tempi morti e senza dover riavviare il sistema. Questo tipo di funzione Safety può aumentare la produttività e l’ottimizzazione dei costi soprattutto nei grandi sistemi. Ulteriore vantaggio della funzione Safety è la limitazione a un gruppo di componenti, in modo tale che il sistema non venga riconosciuto come unico. La funzione Safety dei componenti presenta nuove sfide per i produttori, dalla creazione di specifiche separate, alla qualifica del personale per l’assemblaggio e l’after sales, alla documentazione. 

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Tecnologia

italiana per la plastica tedesca

empre più gli oggetti spetta ai comparti medicale, automotive e packaging. che ci circondano sono basati su una delle Competenze specifiche mille possibili ricette Le officine attigue alla sede principale di Monaco di con cui noi chiamiamo Baviera hanno fra gli altri anche il compito di produrre materiali differenti fra le parti considerate più strategiche degli impianti di loro il termine plastica. iniezione, estrusione e reazione. Inoltre, proprio per Questo ha portato nel assicurare volumi produttivi elevati, Krauss Maffei ha corso degli anni a una realizzato negli ultimi anni un centro di competenza costante crescita della apposito per la lavorazione di piastre porta stampo e, in diffusione di macchine generale, di pezzi prismatici. per la trasformazione delle materie plastiche. Un settore Perché un centro di questo genere possa essere che marcia spedito e in cui la tedesca Krauss Maffei considerato davvero un ambito di competenza non solo si è saputa conquistare uno spazio di mercato importante non basta la buona volontà, occorrono gli importante sotto l’aspetto quantitativo, ma anche sotto strumenti adatti inseriti in un contesto corretto. Si il profilo della qualità del prodotto offerto. Qui le doveva quindi individuare una macchina utensile in richieste a cui un’azienda non può sottrarsi sono molto grado di soddisfare a pieno le aspettative dei bavaresi. semplici: rapidità di consegna Che oltre alle normali e inevitabili delle macchine e degli impianti ed qualità di prodotto sia sotto L’offerta Pama elevate aspettative tecnologiche per l’aspetto della precisione sia per ciò il prodotto in sé. che riguarda la affidabilità, erano Pillole di Speedmat Inutile dire che davanti a necessarie alcune caratteristiche Tutte le macchine Speedmat fornite a Krauss un mercato così orientato, la tecnologiche d’un certo rilievo. Lo Maffei sono provviste di impianto per la refrigerazione interna dell’utensile a 60 bar produzione flessibile ed efficiente è studio effettuato da Krauss Maffei e 20L/min e per quella esterna al mandrino un valore fondamentale per andare riteneva che per potere realizzare con 8 bar e 70L/min. Questo sistema viene incontro alle esigenze sempre più al meglio le proprie parti fosse utilizzato sia per la refrigerazione della elevate della clientela. Sotto questo indispensabile un equipaggiamento zona di taglio che per la pulizia dell’area profilo Krauss Maffei, Gruppo di un certo livello. Ad esempio la lavoro. Quando interviene la testa angolare, la macchina necessita per la procedura presenza di un bareno e di bussole di industriale con sede a Monaco completa di cambio testa (estrazione del guida, teste angolari, l’area di lavoro di Baviera, parte con il piede falso accessorio, e inserimento della testa assolutamente chiusa e dotata di un giusto: infatti è l’unica azienda accessoria pronta a lavorare) di un tempo del comparto in grado di offrire sistema di aspirazione fumi molto di 90 secondi; a questo si aggiunge anche il tre differenti tecnologie, fra loro efficiente. Inoltre era anche richiesta notevole vantaggio che la testa angolare è interamente di costruzione Pama. la possibilità di gestire l’attrezzamento complementari, per le industrie di Un contributo sostanziale per la produttività della macchina in tempo mascherato trasformazione e lavorazione delle è fornito anche dal generoso magazzino durante la lavorazione. A tutto ciò materie plastiche e della gomma. utensili che offre fino a 400 posti. Per il si doveva poi aggiungere la necessità Infatti nei capannoni di produzione carico e scarico automatico degli utensili, di un magazzino utensili di grandi a Monaco vengono fabbricate al suo interno è presente un robot ad assi cartesiani che passa l’utensile da sostituire dimensioni che permettesse di gestire macchine per la trasformazione a un manipolatore con doppia pinza che tramite iniezione, la reazione in modo del tutto automatico il provvede a scambiare l’utensile con quello ed estrusione. Le macchine per cambio utensili e che potesse svolgere presente nel mandrino del macchinario. Il anche il lavoro di asservimento agli iniezione vengono prodotte anche carico e scarico degli utensili dal magazzino accessori presenti. negli stabilimenti in Slovacchia avviene presso un’apposita baia di carico dotata di una porta girevole e 5 posizioni a Sucˇany, in Svizzera presso la utensile. In questa posizione l’operatore ha Il layout Netstal-Maschinen AG e dal anche la possibilità comunque di monitorare Come nel caso del cambio teste gruppo cinese Krauss Maffei a il buon funzionamento del macchinari grazie che doveva essere assolutamente Haiyan. Si tratta di comparti con alla presenza di uno schermo dove viene automatico e gestito attraverso una molti ambiti di destinazione, e fra proiettata in tempo reale la situazione dell’area lavoro. stazione di pick up. questi un posto di sicuro interesse MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

STORIA DI COPERTINA

PAMA

Lavorazione

Sicurezza nell’evasione delle commesse

Ciascuna delle macchine per la lavorazione delle materie plastiche”, afferma Traian Paven, “viene realizzata in seguito all’ordine pervenuto. L’ufficio tecnico elabora i disegni in 3D e li trasmette ai tempi e metodi per la pianificazione del lavoro e alla programmazione per generare i programmi CN tramite sistema CAM. Una successiva simulazione della lavorazione serve ad evitare che ci siano collisioni nel processo reale. In queste fasi viene creato il programma di lavorazione che viene inviato al server interno. Contemporaneamente, tempi e metodi elabora gli schemi di piazzamento e le liste degli utensili che vengono inoltrati direttamente alle macchine. Questo genera un’efficace ottimizzazione dei tempi svolgendo più azioni in parallelo per la preparazione dei diversi pallet e ordini di lavoro. Non ultimo gioca un ruolo importante nel generare qualità superiore il sistema di identificazione degli utensili. I dati utensile vengono aggiornati automaticamente allo scarico dai macchinari dal CN al sistema presente sull’utensile (codice T, geometrie, usura).

“In effetti - ci racconta Traian Paven, della divisione Industrial Engineering della Krauss Maffei - l’idea fu quella di realizzare un layout in cui fossero inserite due macchine in configurazione specchiata, per fare in modo che si generasse lo spazio di lavoro necessario per due operatori che potessero lavorare insieme con la massima efficienza. Una definizione morfologica che fu richiesta a parecchie possibili realtà fornitrici ma che fu resa possibile, esattamente come l’avevamo immaginata solo dall’italiana Pama che in quel periodo aveva presentato i centri di lavoro della famiglia Speedmat HP (al tempo denominata Speedmat 2) che poi sono stati la base su cui si è costruita la cella di lavorazione per le piastre in ghisa”. Il lavoro di messa a punto del layout definitivo realizzato con i tecnici Krauss Maffei, gli uomini Pama e un esperto di Siemens, ha portato a una configurazione differente da come si era immaginata inizialmente, ma sicuramente ancora più efficiente. “Partendo da delle Pama Speedmat HP, macchine in linea con le nostre esigenze operative - spiega ancora Traian Paven - si è riusciti a incrementare nuove tecnologie ottenendo così l’incremento di produttività desiderato che non riguardava solo la produttività, ma anche la qualità del lavoro svolto e in particolare la sua precisione”.

Altre tre Pama Speedmat

Una collaborazione comunque importante e proficua visto che ben presto l’intero sistema ha iniziato a lievitare dimensionalmente fino a vedere l’acquisto di altre tre macchine. La prima è stata una Speedmat HP3, dimensionalmente più piccola della precedente. Per assecondare le esigenze produttive, quest’ultima è stata dotata di pallet per cambio pezzo di dimensioni 1.250x1.250 mm con capacità di carico fino a 8.000 kg (inclusi gli attrezzi). Il diametro del mandrino di alesatura selezionato è di 130 mm. Terminata la fase di installazione della HP3 sono state sufficienti solo due settimane per avviare l’installazione della terza e quarta macchina. Rispettivamente una Speedmat HP 5 e una Speedmat HP 6, queste configurate in modo speculare, con la Speedmat HP 5 con una configurazione simmetrica rispetto allo standard. È palese che gli esperti di Pama, gli esperti Siemens e tutti i dipendenti di Krauss Maffei coinvolti nel progetto abbiano collaborato in modo estremamente efficace nelle fasi di preparazione, garantendo una messa in servizio di ulteriori tre macchine Speedmat in modo da rispettare tutti gli obiettivi che un progetto così ambizioso si era prefissato a livello tecnologico e organizzativo. “Tra le novità - afferma Frank Seifert, Area Manager di Pama - vi sono le nuove coperture, che rendono la produzione più silenziosa, consentono una filtrazione ottimale dell’aria e proteggono ancora più efficacemente dai trucioli. Abbiamo sviluppato un nuovo magazzino utensili, dove vengono sistemati in modo più efficiente 40

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utensili di grande dimensione e abbiamo installato un nuovo software. Inoltre, le macchine Speedmat HP hanno ricevuto un aggiornamento del nuovo controllo CNC Sinumerik sl 840D e sono stati incorporati diversi cicli di lavorazione, che abbiamo sviluppato in collaborazione con Siemens e Krauss Maffei. Tra le altre cose, il ciclo 800 è stato integrato nel controllo: grazie a questo la programmazione dei movimenti della testa porta fresa angolare per la lavorazione su piani differenti è notevolmente semplificata. Abbiamo ridotto i tempi, ottimizzando i tempi di cambio utensile e i tempi di cambio delle teste porta fresa angolare e siamo stati in grado di generare le condizioni che permettono di poter scambiare, se necessario, le teste accessorie angolari tra tutte e quattro le macchine, tra cui la prima installata”.

Capacità produttiva elevata

Grazie al lavoro di tutte le macchine su tre turni è possibile assicurare i volumi produttivi richiesti accorciando ulteriormente il ritorno dell’investimento. Ad ogni macchina Pama è stato assegnato un lotto di produzione ben definito di componenti di cui l’utilizzatore mantiene il know how all’interno della propria produzione come le guide e le slitte, le tavole porta stampo per l’iniezione e le piastre di chiusura e movimentazione. Sulla prima macchina, la Speedmat HP, vengono lavorati fra l’altro i supporti per l’unità di iniezione. “Già qui - spiega l’Ing. Marc Lotz, direttore di produzione - siamo stati in grado di ottenere un notevole risparmio di tempo. L’impiego della testa porta fresa angolare ha portato innanzitutto a una riduzione da tre a due piazzamenti. Inoltre siamo stati in grado di ridurre i tempi di fermo macchina tramite l’attrezzamento in parallelo dei pezzi sui cambio pallet”. Le macchine di grandi dimensioni, le Speedmat HP 5 e 6 lavorano le pesanti piastre in ghisa per l’unità di chiusura delle macchine di stampaggio a iniezione. Qui sono stati forniti pallet di dimensioni 2.000x2.000 mm per carichi fino a 20.000 kg. La corsa longitudinale della tavola rotante sull’asse X è di 3.800 mm, quella del montante in direzione Z è di 3.200 mm. La testa portamandrino si muove sull’asse Y lungo 2500 mm e il mandrino di alesatura (asse W) ha una corsa assiale di 800 mm. A completamento delle caratteristiche qualitativamente elevate della gamma HP è anche da citare la possibilità di utilizzare un sistema con bareno a sostentamento idrostatico. Con questo sistema non ci sono effetti cosiddetti ‘stick-slip’ consentendo al bareno di raggiungere precisioni migliori di posizionamento con incrementata rigidezza e assorbimento delle vibrazioni. In avanzamento rapido la tavola si muove in direzione X a 25.000 mm/min, l’asse Y e Z a 30.000 mm/min. Per la massima performance d’asportazione un motore da 52 kW aziona il mandrino da 160 mm della Speedmat HP 6. 

Speedmat HP

Le basi della qualità

Le Speedmat HP vengono realizzate con tutti i componenti strutturali in ghisa, in modo da assicurare la massima stabilità e assenza di vibrazioni. Inoltre l’asse B della tavola rotante è provvisto di un sistema di guida idrostatico e con questa configurazione il carico massimo per ogni pallet arriva a 12.000 kg. L’asse W (cannotto) ha una corsa di 800 mm e il magazzino utensili dispone di 316 posti. Una caratteristica ritenuta importante dai tecnici di Krauss Maffei è il design modulare delle macchine che ha dato la sicurezza di base che Pama possa soddisfare esigenze ancora maggiori. “Durante la collaborazione nella messa in servizio, nell’impegno degli esperti Pama - hanno spiegato in Krauss Maffei - abbiamo visto esattamente il potenziale che ci ha permesso di scegliere le nuove macchine in modo che corrispondessero esattamente alle nostre esigenze”.

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COSTRUZIONE STAMPI

Il sistema MPA 40 di Hermle è in grado di creare parti composte da più metalli diversi tramite l’attuazione di un innovativo processo denominato MPA (Metal Powder Application) di Patrizia Ricci

Hermle, produzione generativa multi-metallo

con tecnologia MPA

’importanza della nuova lavorazione non risiede soltanto nella dimensione della macchina, che è in grado di produrre parti metalliche con diametro 550 mm per 460 mm di altezza e fino a 600 Kg di peso, ma anche nella capacità di integrare un sistema di fresatura industriale a 5 assi CNC con un nuovo metodo di produzione che lega insieme la polvere di metallo attraverso un processo di spruzzatura termica a compattazione cinetica invece che il laser ad alta energia, solitamente usato in questo tipo di tecnologia additiva. Hermle, azienda tedesca con sede a Gosheim (a Sud di Stoccarda) leader nello sviluppo di sistemi di fresatura a 5 assi, ha presentato per la prima volta lo studio di questo progetto nel 2007. Un team di 20 ingegneri ha lavorato per ben sette anni allo sviluppo e alla messa a punto del processo presso la Hermle Maschinenbau GmbH (HMG), con sede a Ottobrunn nei pressi di Monaco

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di Baviera, una controllata al 100% di Maschinenfabrik Berthold Hermle AG. Da circa due anni, l’azienda tedesca ha messo in vendita il servizio, che ha avuto un immediato riscontro sul mercato soprattutto nell’ambito dell’automotive. Additive manufacturing utilizzando la tecnologia MPA Con la tecnologia MPA vengono prodotti componenti in polvere di metallo che possono essere impiegati in condizioni produttive. la tecnologia MPA è un processo di riporto a caldo di polvere metallica e consente la produzione generativa di componenti di grande volume caratterizzati da pressoché qualsiasi geometria interna.

Combinazione di riporto di materiali e asportazione di truciolo

Il processo MPA funziona tramite utilizzo di un ugello per l’applicazione della polvere montato a fianco del meccanismo di fresatura verticale, con in aggiunta un sistema di riscaldamento incorporato nel tavolo girevole tra il 4° e 5° asse. Il ciclo di produzione prevede l’applicazione sul piatto di stampa di un frontalino specifico, l’importazione del modello CAD del componente da

produrre e la conversione dei dati in cicli di micro-forgiatura3D e fresatura, che possono essere seguiti da raffreddamento in acqua o da riscaldamento, se necessario. La macchina MPA 40 è quindi una evoluzione del sistema di fresatura C 40 U CNC di Hermle. La fonte di calore per fondere le particelle metalliche è fornita da un getto ad alta energia di vapore surriscaldato, il quale spinge, attraverso un ugello Laval, la polvere metallica sospesa nell’azoto su un substrato, a tre volte la velocità del suono. Sembra fantascienza, ma ormai ci stiamo abituando quando si parla di nuove tecnologie di stampa 3D. Tale impatto crea una pressione locale di 10 GPa (un reattore chimico ad altissima pressione raggiunge solo 1 GPa) e temperature fino a 1000 °C. Questo permette alla macchina di fondere assieme le particelle di polvere, mentre lo strato legante denso viene poi lavorato con il 5 assi CNC, prima che venga depositato uno strato successivo. L’integrazione dell’unità di riporto di materiale in un centro di lavorazione Hermle a 5 assi consente processi produttivi ibridi, nei quali è possibile combinare in un’unica macchina il riporto di materiale e l’asportazione di truciolo. Per la creazione dei programmi con percorsi di riporto di materiale e asportazione di truciolo viene impiegato il software CAD/CAM MPA Studio sviluppato appositamente per il processo MPA. La simulazione dell’intero flusso di processo nonché le funzioni di ottimizzazione della qualità rendono tale software uno strumento flessibile e versatile per la tecnologia MPA.

La produzione di componenti richiede l’ottimizzazione dei parametri di processo per ogni polvere metallica utilizzata. Per ogni materiale, ovvero per ogni polvere metallica, varia il diametro dell’ugello e ci sono una serie di parametri che vanno affinati. Le proprietà della struttura così realizzata vengono determinate in estesi cicli di prova con componenti di riferimento. Vengono effettuati una serie di controlli microscopici sulla struttura cristallina del pezzo, per indagare su eventuali cavità o porosità, che in realtà sono minime e per verificare le caratteristiche meccaniche che può garantire un componente realizzato con questa tecnologia, che peraltro sono molto buone. Ad esempio, riuscendo ad ottimizzare il raffreddamento o il riscaldamento degli stampi si è raggiunta un’ottimizzazione del 30% del processo, che costituisce numeri importanti nel settore dell’automotive e comporta risparmi notevoli.

Materiali: polvere metallica

Campi applicativi

L’aspetto più interessante della tecnologia MPA è che si possono utilizzare polveri metalliche con granulometria compresa tra 25 e 75μm. Queste polveri sono racchiusi in fusti sigillati. Attualmente è possibile elaborare i seguenti materiali:  acciaio per lavorazione a caldo temprabile 1.2344 (h13)  acciaio inox 1.4404 (316L), che è attualmente tra i metalli più utilizzati in tutti gli altri tipi di processi AM.  materiale di riempimento (idrosolubile) per geometrie interne  rame, bronzo, titanio, ecc.

Materiale di riempimento per i canali e cavità

Le geometrie interne e i sottosquadri possono essere realizzati mediante un materiale di riempimento idrosolubile, che al termine del processo di produzione viene eliminato dal gruppo costruttivo mediante risciacquo ottenendo così le cavità desiderate, come i canali di raffreddamento. Un successivo

trattamento termico ottimizza la microstruttura del componente e garantisce che esso abbia la durezza desiderata.

Analisi del materiale e controllo della qualità

Con la procedura MPA è possibile produrre matrici e punzoni di stampo temprabili con canali di raffreddamento interni o con elementi riscaldanti integrati. Sono possibili anche gruppi costruttivi rotondi con questi requisiti. Tuttavia i campi applicativi possono essere anche altri così come le polveri metalliche con cui realizzare il processo. Al momento si sta lavorando sull’uso del titanio, che è uno dei materiali più interessanti per applicazioni nel settore motor-sport o aerospace. Quindi se per ora lo sbocco principale è quello degli stampi, gli ingegneri della Hermle stanno lavorando su altri materiali e settori applicativi. L’evoluzione delle tecnologie AM offrono dunque nuove opportunità a produttori e ingegneri, ma con questa nuova tecnologia è ora possibile realizzare componenti multimetallo. 

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COSTRUZIONE STAMPI

Nel settore della costruzione degli stampi, soprattutto in quelli ad elevata tecnologia, Rema Control è in grado di realizzare soluzioni su misura per il cliente grazie alla continua innovazione e all’elevata modularità progettuale dei propri prodotti di Claudio Tacchella

Con i piedi sempre

‘in forma’

ra i costruttori di centri di lavoro verticali a montante mobile, Rema Control di Stezzano (BG) si propone come scelta privilegiata nel settore stampi grazie ad una ampia proposta di macchine che si declina su diversi livelli e modelli fortemente personalizzabili. Una forza propositiva in grado di rispondere in modo sempre più efficiente a qualsiasi esigenza dello stampista per ogni comparto industriale di riferimento. Nel variegato mondo degli stampi, quelli dedicati al settore calzaturiero sono tra i più severi ed esigenti in qualità, precisione e affidabilità. “In Rema Control - spiega Claudio Gamba, presidente della società - sappiamo bene che produrre stampi non è un facile mestiere. Il lavoro dello stampista richiede grande professionalità, creatività, dedizione e soprattutto mezzi produttivi tecnologicamente adeguati a soddisfare

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una richiesta con margini di contribuzione sempre più ristretti. Una delle strade che percorriamo alla ricerca di nuove soluzioni tecnologiche, funzionali e non dispendiose per gli stampisti è quella della innovazione, di facilitazioni e migliorie tecnologiche. L’innovazione tecnologica riscontrabile emerge da chi, in materia di lavorazione se ne intende proprio, come i costruttori di stampi per il settore calzaturiero”. Con questa politica aziendale, tipica di Rema Control, l’innovazione diventa utilità e come sempre accade nell’ambito dell’industria meccanica, i fatti valgono più delle parole.

Applicazioni di successo

Una commessa sviluppata per un’importante azienda italiana, specializzata nella produzione di stampi in alluminio per suole che, per ovvi motivi di riservatezza non può essere citata, è l’ultima di una serie di applicazioni di successo in questo campo così specialistico. Il cliente è da sempre al servizio del settore calzaturiero e la progettazione e costruzione di stampi ad altissima qualità per suole in TR, Gomma, TPU, PVC, PU, EVA

Gli innumerevoli stampi da produrre si declinano con varianti in tipologie per forma da scolpire, tipologie per l’uso, disegno dell’impronta, spessori suola e tutte, nelle varie taglie piede previste

nonché stampi per calzature TuttoPlastico, la portano a collaborare con le più note e prestigiose aziende calzaturiere che, grazie ai propri marchi, diffondono con successo il ‘made in Italy’ in tutto il mondo. In questo settore, qualità si traduce in professionalità, riservatezza e una ‘relazione di valore’ che cresce e si sviluppa nel tempo per fornire stampi che rispettino la perfetta omologazione tra prototipo e realizzazione del fondo; una qualità non solo tecnica ma anche estetica, in grado di valorizzare la calzatura su cui il fondo viene assemblato. Il cliente investe costantemente in moderni e performanti macchinari per rispondere alle innovative richieste stagionali stilistiche del settore calzaturiero e ha trovato in Rema Control il partner tecnologico ideale che è stato in grado di soluzionare una esigenza produttiva che coniugasse al meglio flessibilità d’impiego e produttività del centro di lavoro ricercato.

La testa operatrice è dotata di asse B continuo con orientamento di +/- 92° in grado di ‘scolpire’ le geometrie più complesse

Flessibilità e produzione

Nel caso specifico, gli obiettivi del cliente sono semplici da descrivere quanto impegnativi da soddisfare: produrre ‘dal grezzo al finito’ in flessibilità, gli innumerevoli MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

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COSTRUZIONE STAMPI

Caratteristica peculiare sul centro di lavoro è la suddivisione della tavola di 2.800x820 mm a doppia postazione di lavoro

stampi desiderati evitando piazzamenti intermedi, poter scansionare a metà ciclo lo stampo per eventuali modifiche di scultura forma, poter inserire nel ciclo avviato altre tipologie di stampi per soddisfare le richieste urgenti ‘on-demand’ e il tutto gestibile con una isola produttiva fortemente automatizzata. “Per grezzo - precisa Gamba - intendiamo il blocco di alluminio generato per fusione che il cliente realizza in proprio e che, spesso, presenta già l’impronta della suola da finire. Questo grezzo, necessita la creazione di punti o piani di riferimento generabili da piazzamenti precedenti su altre macchine prima di essere lavorato sul lato opposto; proprio il lato che presenta la figura della suola da lavorare. Questa prima preparazione, mediamente, prevede tre o quattro piazzamenti in macchina”. Gli innumerevoli stampi da produrre con innovazioni stagionali si declinano con varianti in tipologie per forma da scolpire (uomo, donna, unisex, bambini), tipologie per l’uso (dal formale quotidiano a quello atletico), disegno dell’impronta, spessori suola e tutte, nelle varie taglie piede previste.

La soluzione Rema Control

Il centro di lavoro Newton Big NBT6 25 è configurato ad isola con l’integrazione di un sistema di alimentazione macchina automatico mediante Robot antropomorfo

Durante la lavorazione finale dello stampo, il robot ricarica la prima postazione di un nuovo grezzo

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Allo scopo si è identificato, come soluzione ottimale, il centro di lavoro verticale a montante mobile Newton Big NBT6 25 opportunamente personalizzato e configurato ad isola con l’integrazione di un sistema di alimentazione macchina automatico mediante Robot antropomorfo Fanuc M-710iC/70 e relativi magazzini pezzi. Caratteristica peculiare sul centro di lavoro è la suddivisione della tavola di 2.800x820 mm a doppia postazione di lavoro. Con questa configurazione e grazie al montante mobile, la testa operatrice interviene sequenzialmente sulle due zone mentre il robot le alimenta in tempo mascherato durante il ciclo. Sul piano lavoro e per ogni zona, è integrata una tavola girevole di diametro 700 mm x 2.000 kg di portata massima (asse A continuo, 360° con divisione minima di 0,001°, rapido fino a 80 giri/min) opportunamente attrezzata. Sulla zona 1, una morsa verticale autocentrante speciale permette la lavorazione dei piani di riferimento dello stampo grezzo sul lato opposto alla figura della suola per poi proseguire sulla zona 2 per la lavorazione di scultura finale della forma prevista. La dinamica macchina si sviluppa su 5 assi di base in grado di lavorare con grande precisione e qualità le geometrie più complesse. In particolare la testa operatrice è dotata di asse B continuo con orientamento di +/- 92°, precisione di ripetibilità angolare di +/- 5” e rapido fino a 6.000 gradi/min. Monta un elettromandrino con potenza da 24 kW, velocità fino a 24.000 giri/min, coppia fruibile fino a 100 Nm e attacco utensile HSK 63. Slitta e montante permettono corse fino a 800 mm sia sul trasversale (asse Y) che verticale (asse Z) e di 2.500 mm sul longitudinale (asse X), rapidi fino a 50 m/min su guide

lineari di taglia standard da 55 mm con rulli precaricati ad alta rigidità. Completano, un magazzino utensili integrato con capacità fino a 60 postazioni, selezione random e cambio utensile in pochi secondi. “Con la Newton Big a 5 assi, conformata con doppia postazione di lavoro - prosegue Gamba - si riesce a lavorare lo stampo a 360° e senza operazioni intermedie. Il punto focale è che la macchina si adatta al piano grezzo essendo dotata di tastatore elettronico che consente l’acquisizione della figura e l’allineamento dei piani di riferimento necessari grazie alla tavola girevole e alla testa brandeggiante. Nella zona 1 si eseguono le varie lavorazioni sui lati dello stampo per prepararlo alla seconda fase”. È lo stesso robot che, terminata questa prima fase, trasferisce lo stampo nella seconda zona di lavoro (sempre a 5 assi) posizionandolo con i riferimenti geometrici della Sulla zona 1, una morsa verticale autocentrante speciale permette la lavorazione dei piani prima fase e dove verrà lavorata la figura finale prevista di riferimento dello stampo grezzo della suola. Naturalmente, durante la “Il lavoro dello stampista richiede lavorazione finale dello stampo, il robot ricarica la prima postazione di grande professionalità, creatività, un nuovo grezzo e si predispone per La soluzione dedizione e soprattutto mezzi produttivi permette di creare lo scarico dello stampo finito. dei centraggi di L’alimentazione della macchina è tecnologicamente adeguati a soddisfare riferimento per poter estrarre garantita da un magazzino dedicato una richiesta con margini di contribuzione e scansionare ai pezzi grezzi e uno per i finiti. a metà ciclo sempre più ristretti”, Claudio Gamba, lo stampo Essendo gli stampi da eseguire di per eventuali varie misure, l’automazione prevede modifiche di presidente Rema Control scultura forma anche il cambio pinze di presa pezzo su una postazione apposita. La soluzione Rema Control ha permesso anche di poter creare dei centraggi di riferimento sugli stampi lavorati nella prima postazione che permettono al cliente di poter estrarre dall’isola in produzione, un pezzo campione, per eseguire scansioni su macchine di misura della forma suola ed intervenire, eventualmente, in modifiche sulla sua scultura, per poi reinserirlo in ciclo. “Questo sistema permette anche al cliente - conclude Gamba - di inserire in un ciclo produttivo avviato, altre tipologie di stampi creati da altre macchine, purché abbiano gli stessi riferimenti di centraggio, in modo da poterli ultimare sulla seconda postazione. Questo garantisce un’ulteriore grande flessibilità nella gestione produttiva del centro di lavoro per far fronte a richieste di incremento numero pezzi o a necessità di forniture urgenti”. Per la lavorazione in questo settore, è fondamentale inoltre che la macchina sia fornita di una unità di governo a CNC evoluta in grado di ‘scolpire’ le forme più complesse. Su questa Newton Big, l’intelligenza del sistema è garantita con l’adozione del Fanuc 31i MB5 con tutte le principali opzioni software specializzate alla funzione preposta. 

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Dossier

COSTRUZIONE STAMPI

Sanvito&Somaschini è una moderna azienda lombarda che opera nel mondo degli stampi per materie plastiche nel settore automotive. Un’azienda di successo che ha individuato in DMG MORI il proprio partner perfetto per la crescita tecnologica e dimensionale di Paolo Beducci

Trait d’union

fra progetto e visione

nche se è per certi vero che l’esperienza non è tutto, siamo certi che rappresenti comunque un punto importante nella storia di una azienda. In questo caso la realtà di cui ci occupiamo in queste pagine di anni sulle spalle ne ha quasi 50. Non pochi in un mondo in cui la vita di una impresa spesso è destinata a identificarsi con la generazione dei fondatori, per poi passare molto spesso di mano durante il regno della seconda generazione. I motivi ricorrenti stanno probabilmente nel fatto che le aziende nate dalla volontà di persone che han deciso di emanciparsi dal lavoro dipendente, finiscono per essere un po’ lo specchio dell’anima e del temperamento del fondatore. E con questo finiscono con l’identificarsi. Per questo motivo le seconde generazioni sono sempre un po’ più in difficoltà nel percorrere le orme dei genitori. Ci sono però anche 50

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le aziende in cui la seconda generazione è in grado di riprendere le peculiarità dei fondatori, le loro capacità di innovare e proseguirne l’opera (anche manageriale) iniziata. Uno di questi fortunati casi è la Sanvito&Somaschini che divide il proprio lavoro fra due stabilimenti: Carate Brianza e Renate. L’uno a pochi chilometri dall’altro. L’uno al servizio dell’altro, l’uno integrato nel processo aziendale con l’altro.

Quasi mezzo secolo di crescita

Nel 1968, mentre in Francia iniziava il maggio rivoluzionario e in Italia si aprivano le prima manifestazioni, l’azienda di cui siamo ospiti, iniziò la propria attività andando per certi versi controcorrente rispetto a quello che era allora il credo industriale che andava per la maggiore. L’imperativo era produrre a costo di chiudere un occhio almeno sulla qualità. Da Sanvito & Somaschini, le cose furono fin da subito differenti. Alfredo Sanvito e Giuseppe Somaschini erano fra quelli che già mezzo secolo fa avevano capito che il successo non sta necessariamente nella massificazione della produzione,

ma nell’essere capaci di offrire il corretto mix capace di soddisfare, qualità, remunerazione del lavoro e affidabilità della produzione. Questa intesa anche come capacità di proporre al cliente servizi aggiuntivi in grado di affrontare e risolvere le tematiche tecniche prima che diventassero evidenti. Insomma già nel 1968 a Carate c’era chi aveva capito che la parola d’ordine del dopodomani (per noi che scriviamo l’attualità odierna) era qualità a tutto tondo. Lasciando che fossero gli altri a farsi del male pensando che l’unico parametro possibile da cui partire e su cui basarsi potesse essere il prezzo. Con questa idea decisamente controcorrente la Sanvito&Somaschini iniziò la sua attività di stampi di dimensioni medie e piccole per materiali termoplastici e termoindurenti destinati al comparto automotive. I risultati non si fecero attendere più di tanto e arrivati alla soglia degli anni ‘90, si decise che l’azienda potesse continuare la propria attività espandendosi verso nuove aree di mercato. Nacque così l’impianto di Renate - quello in cui abbiamo incontrato l’ing. Salvatore Morreale che alla Sanvito&Somaschini ha la responsabilità della produzione dell’intera azienda - destinato ad occuparsi della

produzione di stampi di dimensioni più grandi rispetto a quelli realizzati fino a quel momento. Il passare degli anni non ha fatto che confermare la correttezza del pensiero strategico di Sanvito&Somaschini che è stato portato avanti nel corso degli anni anche dalla seconda generazione di imprenditori che fece il proprio ingresso in azienda nel 1995. Un gruppo dirigente che ha saputo sviluppare qualità manageriali andando a creare le condizioni che permettessero all’impresa brianzola non solo di espandersi, ma anche di saper affrontare le crisi di mercato che nel comparto automotive non sono certo mancate negli ultimi anni. Anzi è proprio nelle fasi in cui la concorrenza annaspava e si trovava a fare i conti con tutte le difficoltà che possono derivare da una crisi di comparto, che il management della Sanvito&Somaschini, ha saputo guardare un passo più avanti degli altri programmando investimenti in innovazione tecnologica e conseguentemente agendo in modo anticiclico rispetto al mercato. Una scelta che ha pagato molto bene nel momento in cui il mercato ha iniziato a dare segni di ripresa. Il risultato è che oggi per Sanvito&Somaschini lavorano circa 160 persone, su una superficie complessiva

La DMU 210 P 2nd Generation inaugura la nuova generazione di macchine a portale DMG MORI

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COSTRUZIONE STAMPI superiore agli 8.000 m2 che dai progetti in essere è destinata a crescere ancora.

I punti fermi

Il reparto produttivo di Sanvito e Somaschini e un esempio applicativo

Produttività

Richiedere il massimo e ottenerlo Quando si compra una macchina come la DMU 270 P scelta da Sanvito&Somaschini, non si può certo pensare di poterne fare un utilizzo minimo e soprattutto non si deve immaginare che un prodotto del genere possa permettersi di non essere redditivo al massimo. Per questo motivo quando con l’ing Morreale discutiamo di produttività della loro DMG MORI, la risposta è del tutto semplice e lapidaria: “Questa è una macchina che deve produrre e per produrre in modo vantaggioso deve lavorare fino a 365 giorni l’anno per 21 ore al giorno. Nel nostro caso l’obiettivo viene raggiunto solo grazie a una serie di concomitanze fondamentali. Dall’organizzazione aziendale che mette a disposizione 52

della macchina gli strumenti per poter operare in modo continuo. In secondo luogo una certa conoscenza dello strumento con cui si lavora e poi, cosa non meno importante, una affidabilità assoluta della macchina. Affidabilità non significa solo capacità di non fermarsi quasi mai, ma anche la possibilità di contare su un servizio di assistenza preciso, puntuale, veloce ed efficiente. Le direi una bugia - conclude Morreale - se le dicessi che non abbiamo mai sbagliato qualcosa facendo dei danni alla macchina o che non c’è stata mai necessità di manutenzione. Però davanti a ogni problema abbiamo sempre trovato un interlocutore pronto e disponibile a cercare la soluzione migliore per noi”.

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In tutta questa vicenda però ci sono alcuni punti fermi che non possono e non devono essere tralasciati. Non è quindi un caso che nel corso degli anni siano stati individuati dei partner tecnologici in grado di assecondare e accompagnare adeguatamente la domanda di crescita tecnologica da parte degli uomini di Sanvito&Somaschini. Fra i partner che nel corso degli anni, hanno coadiuvato il lavoro di crescita svolto dall’azienda, c’è senza ombra di dubbio DMG MORI che proprio con la Sanvito&Somaschini ha sviluppato un rapporto di lunga data: “Quando sono arrivato in Sanvito&Somaschini - ci spiega l’ing. Salvatore Morreale che della azienda brianzola è il responsabile di produzione - il rapporto con DMG MORI era già consolidato. Anche perché il nostro è un mercato di alta specializzazione in cui la barriera di ingresso sotto l’aspetto tecnologico è molto alta e quindi non ci si può permettere di individuare aziende che non siano di primissimo piano quando si deve cercare un partner tecnologico con cui lavorare. Questo però significa anche che la realtà cui ci si rivolge, per avere sempre il massimo livello qualitativo e tecnologico possibile, non può permettersi di perdere neppure un centimetro del proprio status di leader nella conoscenza in un determinato settore. Quindi, con la stessa convinzione con cui si decide di seguire e di farsi seguire da una realtà importante come DMG MORI, è anche altrettanto facile cambiar le proprie scelte se non si è assolutamente convinti di ciò che si riceve e si ottiene. In parole semplici significa che se la partnership non funziona al massimo delle sue potenzialità, non è improbabile che determinate scelte vengano riviste e modificate. Insomma se DMG MORI opera con noi da molti anni è perché il rapporto funziona e si riafferma ogni giorno”.

Spazio a formazione e automazione

Un altro punto fermo della crescita di Sanvito&Somaschini è proprio nella scelta perseguita nel corso degli anni di addestrare e formare il proprio personale con alte e massicce dosi di formazione professionale e supportarlo, come dicevamo più in alto, con importanti dosi di automazione e macchine di elevato livello qualitativo. In questo aspetto la vicenda di cui abbiamo accennato del rapporto con DMG MORI crediamo possa essere interessante e indicativa. Il punto di partenza è ormai piuttosto lontano visto che si tratta di una prima macchina fresatrice acquistata nel 2003 dal responsabile della fresatura Enrico Sanvito. “A quei tempi - ricorda il Sig. Sanvito - venne acquistata una prima DMG seguita poi da diversi nuovi acquisti nel corso degli anni. Per arrivare all’ultima macchina che è in funzione: una DMU 270 P. Qui oltre alle dimensioni di X e Y che sono comunque importanti, 2.700 mm con una Z che raggiunge nella versione che abbiamo configurato per noi i 2.000 mm, ciò

che conta veramente è come ci si muove attorno a quei 2.700 mm e ciò che la macchina è in grado di realizzar senza intervento umano. Sicuramente avremmo potuto comprare una macchina con un prezzo finale più basso, poi però non avremmo ottenuto tutto ciò che riusciamo come invece accade con la DMU 270 P. Anche perché - spiega sempre il Sig. Sanvito - nel corso degli anni siamo riusciti a potenziare molto le qualità in fase di CAM dando alla macchina un lavoro da fare estremamente razionalizzato e molto schedulato”.

Tempi di inserimento brevissimi

Una scelta che ha messo l’operatore nelle condizioni di potersi dedicare molto di più alla programmazione di tutto ciò che dovrà accadere in macchina, ma facendo in modo che sia la macchina a svolgere le operazioni materiali. Così è possibile migliorare di gran lunga la qualità del lavoro, la produttività, dando conseguentemente maggior valore aggiunto al prodotto finito. Non è quindi un caso che la DMU 270 P comprata da Sanvito&Somaschini sia una macchina a elevato contenuto di automazione e con un ampio magazzino utensili e mandrini a supporto di tutto ciò. “Anche se per certi versi potrebbe sembrare quasi una battuta - prosegue il Sig. Sanvito - con la nostra DMU 270 P riusciamo a progettare il pezzo, preparare il CAM, attrezzare la macchina, caricare il pezzo da lavorare, chiudere le porte dare lo start e dedicarci ad altro in attesa che il pezzo esca finito dalla macchina. Non è un

Qualità

Voglio il prodotto fatto bene Se un tempo la produzione di stampi per materie plastiche in campo automobilistico era cosa numericamente interessante, oggi la tendenza che richiede una costante riduzione dei pesi con un incremento delle qualità del prodotto, ha portato a sviluppare molto questa parte tecnologica sull’auto. Non a caso una realtà come Sanvito&Somaschini che un tempo era specializzata nella produzione di stampi di dimensioni medie e piccole, da quando ha deciso di

seguire anche la fascia di mercato in cui sono necessari stampi di dimensioni superiori, non conosce sosta nella propria espansione. “Il fatto vero è che - come spiega l’ing. Morreale - le case automobilistiche oggi non desiderano perdere troppo tempo con verifiche e operazioni che sono felici di demandare ai fornitori. A noi chiedono di essere messi nelle condizioni di lavorare al meglio e senza problemi. E questo dobbiamo essere in grado di garantire loro”.

modo di dire: i pezzi che escono dalla nostra DMU 270 P non hanno necessità di alcuna ripresa, di alcuna finitura aggiuntiva. Mettiamo il pezzo grezzo e scarichiamo quello finito pronto per la verifica dimensionale e il montaggio. Il salto di qualità è stato enorme non solo rispetto al passato, prima che arrivassero da noi le altre macchine DMG MORI, ma anche nei tempi di messa in funzione dell’impianto. Nel caso della DMU 270 P, forti anche di una esperienza pregressa fatta sempre con DMG MORI, la fase di inserimento in azienda della nuova macchina è stata estremamente ridotta nella durata”. 

La DMU 270 P di DMG MORI installata presso Sanvito&Somaschini

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Dossier

COSTRUZIONE STAMPI

Espresso GF il caffè si veste di tecnologia

Anche se il migliore si beve da sempre nel nostro Paese, dobbiamo ammettere che le tazzine più interessanti sotto l’aspetto tecnologico, nascono da uno stampo ideato da GF Machining Solutions. La tazzina però e solo una delle tante cose interessanti viste agli International Solution Days di Schorndorf di Paolo Beducci

osa c’è di più banale di una tazzina? Poche cose verrebbe da dire. Invece è proprio partendo dalle piccole cose, da quelle apparentemente più semplici che si possono individuare i percorsi più interessanti da seguire. Quelli in cui si può mostrare al meglio la crescita tecnologica di una realtà. Perché la padronanza di una tecnologia non si vede solo attraverso la capacità di affrontare una problematica difficile e ostica, ma anche e soprattutto nel modo in cui oggetti e percorsi tecnologici cui siamo abituati da sempre, possono essere realizzati in modo differente. Non per il semplice gusto di dimostrare una propria supremazia o particolare capacità inventiva e tecnologica, ma per il semplice fatto che in alcuni casi riuscire a liberarsi dalle abitudini stratificate in anni di lavoro, può portare a grandi risultati. Soprattutto se a disposizione del proprio reparto tecnico c’è una grande competenza sui prodotti e sull’innovazione di processo oltre che di progetto. Se poi oltre alle competenze citate si possiede anche

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l’hardware, è inevitabile e (a nostro parere) corretto, cercare di percorrere nuove strade che portino a risultati migliori.

Contaminazione tecnologica

Un esempio particolarmente interessante, viene da GF Machining Solutions che come spesso capita nelle aziende che fanno dell’innovazione un motivo centrale della propria presenza sui mercati, ha sviluppato a scopo interno uno stampo. In questo caso per realizzare una tazzina da caffè (subito battezzato ‘stampo tazzina Espresso GF’) che riassume molto bene lo stato dell’arte dell’azienda svizzera nel settore specifico e soprattutto nella capacità di sommare esperienze e tecnologie differenti per potere giungere alla realizzazione di un oggetto con caratteristiche qualitative superiori e con costi di approntamento competitivi a quanto possibile ottenere fino a ieri. In ogni caso si trattava solo del desiderio di mostrare come determinate tecnologie possono essere utilizzate in modo congiunto garantendo risultati e vantaggi notevoli. Quindi spazio alla creatività tecnologica per realizzare il miglior stampo possibile per termoformare una tazzina da caffè. Qui di tecnologie ce ne sono davvero diverse e tutte ben integrate fra loro e in modo automatizzato. Stiamo qui a risparmiarvi tutta la trafila progettuale

Una nuova tecnologia

L’altra rivoluzione: texture 3DS

Il passaggio verso strumenti sempre più sofisticati per ottenere i migliori risultati sia in termini di qualità dello stampato sia per ciò che riguarda l’efficienza dello stampo, passa anche attraverso una nuova tecnologia che GF Machining Solutions ha studiato partendo dalle sue ben note macchine ad elettroerosione a tuffo. In questo caso ad essere oggetto dello studio il miglioramento della texture dello stampo, facendone una esecuzione tridimensionale perfetta con 3DS un salto qualitativo e procedurale importante. Infatti solo con una finitura eccezionale dello stampo, si riesce a ottenere una espulsione del pezzo veloce, una brillantezza dello stampato superiore al passato e una migliore resistenza degli stessi pezzi stampati ai graffi. Inoltre con 3DS si riesce a ridurre gli interventi di manutenzione dello stampo e le rampe produttive. Una evoluzione resa possibile dal controllo della scintilla e della velocità del generatore di energia. Questa tecnologia permette agli stampisti di scegliere se limitarsi a un texturing cosiddetto standard, o se offrire l’opportunità di ottenere una soluzione di livello qualitativo superiore, ricorrendo all’utilizzo del sistema 3DS che è disponibile sulle macchine ad elettroerosione a tuffo di GF Machining Solutions

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COSTRUZIONE STAMPI

e le operazioni di passaggio dati al sistema produttivo, per il semplice fatto che sono di solito considerate acquisite da qualsiasi azienda dotata di un minimo sindacale di conoscenza tecnica e tecnologica. Lo stampo per la ‘Tazzina Espresso GF’ parte da alcuni presupposti: il primo è che l’additive manufacturing di tipo industriale, quindi quello che si basa sulla deposizione di polveri di metalli, possa godere di un ruolo decisamente importante nel mondo degli stampi. Soprattuto per la realizzazione di alcuni particolari altrimenti difficilmente realizzabili con le stesse caratteristiche. Secondo assunto è che nella produzione di uno stampo moderno possano, anzi debbano convivere più tipologie di lavorazioni anche estremamente differenti fra loro. Ma tutte concorrenti al medesimo scopo. Terzo aspetto, non meno importante, è che queste differenti operatività possano essere integrate in un unico sistema operativo. Con conseguente risparmio di tempo, di spazio e di denaro.

EOS compagna del salto

Le novità e i cambiamenti iniziano subito, fin dalla prima immagine che riusciamo a rubare della tazzina

per espresso GF. Infatti se è vero che inevitabilmente c’è un lavoro importante di fresatura ad alta velocità, è altrettanto vero che già nei primi inserti si nota come la lavorazione AM (Additive Manufacturing) possa dire la sua e in modo del tutto autorevole. In questo campo, GF Machining Solutions ha deciso che la strada migliore da percorre non fosse quella di iniziare un lungo percorso per arrivare dove altri erano già, ma individuare il partner giusto e già in possesso del know how in materia, per poi insieme a questo sviluppare le applicazioni più utili al proprio target tecnologico. Il partner scelto è EOS. Nel caso della tazzina è stata utilizzata una AgieCharmilles AM S 290 Tooling. A questa era demandato il compito di realizzare diversi tasselli destinati a rendere più efficiente lo stampo. I tasselli in questione erano in particolare legati alla realizzazione di canali di riscaldamento e raffreddamento dello stampo stesso, canali che grazie alla stampa 3D sono stati costruiti secondo geometrie e percorsi del tutto nuovi e soprattutto sono stati posizionati a una distanza davvero minima dalla forma da stampare. Evidenti in questo caso i vantaggi: il primo una migliore gestione termica della stampo, sia in fase di riscaldo, sia durante il processo di raffreddamento.

Veloce, preciso e più facile

Tutto ciò si traduce in uno stampo più veloce da usare e quindi con tempi ciclo più brevi. Ma non solo: lo stampo diviene a sua volta meno difficile da gestire e quindi utilizzabile al meglio, anche da personale non iper specializzato. Che di questi tempi non è certo un grande difetto, anzi. Inoltre gli operatori del settore materie plastiche

CAD/CAM

T.R.U.E. Precision, l’EDM verso industry 4.0

T.R.U.E. Precision unisce tre prodotti software conosciuti e comprovati: PowerINSPECT di Delcam, Multi-Process Preparation (MPP) di GF Machining Solutions e WorkShopManager (WSM) di System 3R. La precisione fornita da T.R.U.E. Precision inizia dalla preparazione CAD/CAM, in cui viene eseguito un efficiente studio dell’elettrodo che ne calcola automaticamente la sottodimensione ideale, contribuendo così a un potente editing del percorso utensile per la fresatura. Il progettista dell’elettrodo può inoltre fissare facilmente i punti di ispezione direttamente nel CAD, concentrandosi sulla parte attiva dell’elettrodo, mentre l’esclusivo modulo CAM per l’elettroerosione a tuffo ottimizza automaticamente l’intero processo EDM. Durante la sequenza di preparazione del lavoro, i dati raccolti nella fase preparatoria CAD/CAM sono trasferiti in modalità protetta per generare i dati della commessa di lavoro, incluso l’ordine di produzione e l’identificazione del 56

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pezzo. Nella sequenza di esecuzione, sia per macchine singole che per un’intera cella di produzione, T.R.U.E. Precision assicura che il processo EDM usi sempre dati reali basati sulla vera geometria dell’elettrodo e del pezzo, grazie ad algoritmi di best-fit e tolleranza avanzati ottenuti da PowerINSPECT che controlla la macchina di misura coordinata. Allineato alla visione della Industry 4.0, la fabbrica intelligente del futuro, T.R.U.E. Precision affronta un ampio spettro di sfide produttive contemporanee del mondo reale, inclusa la crescente complessità dei pezzi e degli stampi. In segmenti di mercato ad alto volume e intensa produzione di massa come l’automotive, le TIC e la produzione di componenti elettronici, e persino in presenza di contesti e requisiti mutevoli, T.R.U.E. Precision getta le basi per raggiungere precisioni più elevate e tolleranze più strette, maggiore produttività, tempi di commercializzazione più rapidi, completa predittività e riduzione dei costi.

Live Remote Assistance (LRA)

GF Machining Solutions, rConnect è realtà

Certo non è una novità il fatto che il mercato Italiano rappresenti uno dei punti cruciali della politica commerciale di GF Machining Solutions, non solo per la sua dimensione decisamente importante, ma anche per il livello tecnologico che le aziende presenti a casa nostra chiedono all’azienda svizzera. Prestazioni che non solo si traducono in tecnologia ma anche in servizi. Non è quindi un caso che proprio per questo motivo, la filiale italiana abbia organizzato nelle scorse settimane un evento dedicato alla tecnologia rConnect per i Customer Services in collaborazione con il Dipartimento di Ingegneria dell’Università di Brescia, il cui focus era il valore crescente delle tecnologie abilitanti per sviluppare nuovi modelli di business orientati al servizio.

sono consapevoli dei vantaggi della creazione di canali di raffreddamento uniforme all’interno degli inserti stampi. Sanno che questi canali possono ridurre il tempo di ciclo di iniezione di materie plastiche, migliorare la qualità finale dei pezzi stampati e il limite di deformazione. Così, unendo un sistema di raffreddamento realizzato in questo modo che è poi destinato ad integrarsi con altre parti realizzate attraverso operazioni di fresatura ed elettroerosione, si ottiene la strada certamente più economica (ma non per questo meno qualitativa per il risultato finale) per tutte quelle parti caratterizzate da sezioni che uniscono semplicità e complessità nel medesimo manufatto. Inoltre a seconda del materiale e della dimensione richiesta, le parti cosiddette ibride possono anche essere realizzate direttamente sulla parte di stampo già esistente, a sua volta realizzata con tecnologie più tradizionali.

La texture

Non basta, lo sappiamo tutti, che uno stampo sia ben realizzato. È fondamentale anche che il pezzo stampato si stacchi con facilità al momento dell’apertura dello stampo e che la qualità della superficie ottenuta sia davvero di altissimo livello. Questo perché migliore è la Ra dello stampo e del pezzo che ne deriva, più facile sarà separare i due pezzi. Nel caso della tazzina si è scelto di utilizzare un sistema di finitura laser che non solo la rende assolutamente unica, ma che contribuisce allo scopo appena enunciato. Un’ulteriore conferma di come in GF Machining Solutions si operi pensando al futuro dell’officina immaginandolo come l’assoluta integrazione di più attività. Tutte poi inserite in una struttura più ampia, magari una vera e propria cella produttiva, a sua volta governata da sistemi evoluti che portano dritti al concetto di Industry 4.0.

T.R.U.E. Precision

Perché, è bene rammentarlo, qui siamo sì davanti a una delle più importanti aziende del mondo della macchina utensile, ma anche davanti a una realtà in grado di affrontare l’innovazione con il piglio necessario a mantenere il ruolo di primo attore nella lunga marcia del cambiamento

Anche i produttori di beni strumentali, di conseguenza, stanno sviluppando queste nuove soluzioni orientate al concetto di Industry 4.0. In linea con questo trend, GF Machining Solutions propone rConnect, la piattaforma centralizzata di comunicazione per le tecnologie di fresatura, elettroerosione e texturizzazione laser. L’evento ha messo in luce i risultati della prima fase di rConnect, la cosiddetta Live Remote Assistance (LRA), che consente l’assistenza remota su autorizzazione del cliente, collegandolo in tempo reale al centro diagnostico più vicino e agli impianti di GF Machining Solutions. La LRA permette al Customer Service di ispezionare la macchina da remoto mediante una diagnostica eseguita dal cliente o da un tecnico.

produttivo. E in questo caso specifico nel centro di competenza di Schorndorf, non lontano da Stoccarda, gli International Solution Days sono stati l’opportunità per vedere cose proiettate nel futuro ma già realtà oggi. Partendo da T.R.U.E Precision, presentato in anteprima nei giorni dedicati agli stampi in Germania. T.R.U.E. (True Response to User Expectation) è la prima soluzione di lavorazione della gamma di GF MachiningSolutions. Si tratta di una soluzione di lavorazione innovativa e intelligente che ha come scopo l’ottimizzazione del processo di elettroerosione a tuffo basata sulla vera geometria dell’elettrodo,assicurando, inoltre, un utilizzo di dati digitali perfettamente protetto attraverso un flusso di lavoro ininterrotto per la più elevata coerenza e precisione, dalle fasi CAD e CAM fino all’esecuzione del pezzo finito. Utilizzabile sia a supporto di un unico impianto ad elettroerosione a tuffo o sfruttabile al servizio di una automazione completa come quella di una cella, T.R.U.E. evita il ricorso a processi manuali che, non solo richiedono tempo, ma sono anche possibile fonte di errori. Così il pezzo finito garantisce tolleranze più strette e un grado di accuratezza ancor più elevato di quello ottenibile anche dall’operatore più esperto. 

Reportage

REPORTAGE

HEXAGON METROLOGY

Dalla metrologia alla manufacturing

intelligence

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Manufacturing Intellligence

Aree ben definite ma capaci di dialogare fra loro

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REPORTAGE

HEXAGON METROLOGY

Norbert Hanke

“Ci siamo trasformati e proseguiremo”

La sfida non era di quelle piccole, anzi. Si trattava di riuscire a individuare un nuovo modo di intendere il ruolo della Hexagon senza però disperderne il patrimonio di conoscenza e di visibilità sul mercato. “Per noi - ha spiegato il presidente di Hexagon Manufacturing Intelligence - era una questione fondamentale per poter affrontare le sfide che ci aspettano per il futuro. Negli ultimi anni abbiamo accentuato la nostra diversificazione di proposta alla clientela e altresì abbiamo allargato ulteriormente verso nuove aree i nostri punti di interesse, integrando alte realtà che apparentemente non sembravano avere una attinenza stretta con il nostro core business. Invece siamo convinti che il modo di operare che ci siamo dati, che risponde non più alla verifica di ciò che è stato fatto in produzione, ma alla collaborazione per aiutare i nostri clienti a produrre meglio e in modo più efficiente, sia la strada corretta. Anche alla luce della nostra nuova denominazione, si può capire quali siano stati i nostri sforzi per darci un ruolo più attivo e proattivo nell’ambito dell’industria di oggi e di domani”. Non c’e dubbio che la

al nuovo ruolo che ci si è dati. È il caso di Vero Software le cui soluzioni CAD CAM, concorrono senza ombra di dubbio nella direzione del manufacturing intelligence, mettendo a punto soluzioni complete e complesse per guidare in modo semplice la produttività in produzione. Un altro esempio di questa integrazione viene da Aicon (anch’essa parte di Hexagon Manufacturing Intelligence) che nella sua offerta già presenta esempi di sensing, thinking e acting indirizzati proprio verso lo sviluppo del Gruppo di cui oggi sono parte integrante.

Trasformare informazioni in produttività

È evidente che quando si portano avanti cambiamenti così importanti e così protratti nel tempo, si devono fare i conti con ciò che il cambiamento comporta e su come si modificano i rapporti e i ruoli rispetto ala clientela. Ma non solo, perché se verso l’esterno il cambiamento di ruolo 60

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trasformazione di Hexagon verso una realtà informatica sia avvenuta senza grandi scossoni, nonostante oggi il fatturato dell’intera area legata a Hexagon Manufacturing Intelligence, abbia un fatturato complessivo globale nell’ordine dei 3 miliardi di euro che ne fa uno degli attori più importanti del mercato con una forza lavoro di oltre 16.000 persone in 46 differenti stati. Ma non solo, visto che dei 3 miliardi fatturato circa il 10% è reinvestito in R&D, area dell’azienda in cui operano quasi 3.500 persone. Sono cifre su cui è bene riflettere per rendersi conto dell’impegno profuso. Una scelta filosofica che ha portato a una crescita annuale media del 8% e ad avere depositato nel tempo, oltre 3.200 brevetti internazionali. La convinzione di Norbert Hanke, Presidente e CEO di Hexagon Manufacturing Intelligence è che: “Continueremo a muoverci in questa direzione continuando a creare software che siano in grado di unire i dati creando collegamenti con e fra le nostre soluzioni. Una scelta che ha concluso Hanke - ci porterà senza ombra di dubbio sia verso uno sviluppo interno, sia verso nuove acquisizioni”.

è illustrabile per ciò che realmente è, all’interno le cose non sono necessariamente così facili. Passare da fornitore di macchine di misura e fornitore di manufacturing intelligence è sì un cambiamento significativo, ma è anche un passaggio che le aziende che desiderano continuare a stare sui mercati anche nel lungo periodo - siano esse piccole o grandi - hanno già in testa. Non è quindi un problema per il grande costruttore di auto o di aeroplani, e non lo è neppure per il piccolo fornitore che desidera essere in quei mondi con la propria conoscenza, le proprie peculiarità, facendone un cavallo di battaglia. Questo perché è vero che Hexagon Manufacturing Intelligence ha dialogato per molti anni con l’area di qualità e di tecnologia. Quegli enti di tecnologia sono però le stesse realtà che operano e seguono lo sviluppo proprio di quelle aree in cui Hexagon è approdata gradualmente negli anni. “Spesso - spiega Paolo Guglielmini, Worldwide Business Development

Manager di Hexagon - il nostro interlocutore è lo stesso che abbiamo salutato centinaia di volte negli ultimi dieci anni perché seduto nella scrivania o nell’ufficio accanto a quello in cui ci recavamo. Il problema sotto questo profilo non esiste, anche perché - prosegue Guglielmini - basta davvero un piccolo sforzo di fantasia per ampliare la visuale commerciale e bussare anche alla porta accanto che comunque già abbiamo aperto in passato. È vero - spiega ancora il Worldwide Business Development Manager di Hexagon - che per anni, soprattutto in Italia, l’identificazione fra misura e azienda era una nostra peculiarità. Ci sono ancora aziende che chiamano la sala di metrologia ‘sala Dea’ ma anche vero che oggi noi non abbandoniamo quel cliente, gli diamo solo più opportunità di business. Perché oggi ciò che un tempo era solo metrologia e che aveva come punto di arrivo un pezzo di carta, è diventata l’opportunità di avere a disposizione una quantità di dati infinita da poter gestire e utilizzare al meglio, trasformando le informazioni in produttività”. 

Passare da fornitore di macchine di misura e fornitore di manufacturing intelligence è sì un cambiamento significativo, ma è anche un passaggio che le aziende che desiderano continuare a stare sui mercati anche nel lungo periodo, siano esse piccole o grandi, hanno già in testa

INTERVISTA

Intervista

Franco Megali

La rivoluzione Franco Megali, Managing Director Italy e MEA di Siemens Industry Software, spiega come sta cambiando il mondo manifatturiero, partendo dall’IoT, senza dimenticare la necessità di condividere i dati di Marco Torre

intel ligen te

a tendenza del mondo dell’industria meccanica e non solo è l’interconnessione sempre più evidente e necessaria fra le aree che lavorano alla realizzazione di un progetto, qualsiasi esso sia. Trent’anni fa, i differenti reparti aziendali dialogavano molto poco, oggi invece grazie all’informatica le relazioni tra i gruppi di lavoro sono aumentate notevolmente. Se a questo aggiungiamo il cambio di ruolo che le tecnologie a disposizione, sia sotto l’aspetto informatico che sotto il profilo meramente produttivo, stanno vivendo, siamo di fronte a uno scenario che muta ogni giorno più velocemente, portando sviluppi che non siamo in grado di poter definire in modo esatto né con una visione di lungo. Questo non significa che oggi chi guarda il futuro navighi a vista, anzi, dispone di strumenti, sempre più sofisticati, che favoriscono cambiamenti importanti. Dal momento che questo accade lungo tutta la filiera, i primi a cui chiediamo di raccontarci come pensano potrà essere il futuro in fabbrica, sono coloro che più di altri determinano

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i cambiamenti, ovvero i produttori di software per l’industria. Una delle principali aziende di questo mercato è sicuramente Siemens PLM Software, business unit di Siemens, guidata in Italia dall’ingegner Franco Megali. Spesso si pensa che l’IoT sia un argomento molto suggestivo, ma per parecchi ancora nebuloso. Ingegner Megali, cosa pensa degli sviluppi che ci aspettano in questo comparto? Il mondo industriale sta attraversando una serie di cambiamenti molto significativi e un buon numero di essi sono trainati da elementi come l’Internet of Things e da fenomeni come i Big Data. Tutto questo può sortire un impatto di enorme rilievo sui produttori. Ritengo che la digitalizzazione possa portare le aziende ad avvantaggiarsi delle nuove tecnologie allo scopo di diversificare il loro business, di migliorare la progettazione dei prodotti e di velocizzare l’innovazione. Ma questo scenario può impattare anche sui servizi e diventare, in questo ambito, importante per promuovere modelli di manutenzione predittiva, per prevenire problemi futuri. Quindi dire che “tutto sarà sempre più interconnesso” non è più un semplice slogan come in passato? Non solo non è più uno slogan, ma

è una modalità di lavoro determinante per il successo dell’impresa. Se si sfrutta appieno questa capacità è possibile migliorare la gestione della produzione, della progettazione, dei rapporti con i fornitori e con i clienti. Il compito di una moderna azienda che produce software, come nel vostro caso, è mettere, quindi, a disposizione degli strumenti e delle metodologie di utilizzo degli stessi? L’obiettivo di Siemens PLM Software è fornire soluzioni per realizzare prodotti innovativi in grado di supportare a loro volta i propri clienti. Oggi i produttori sentono sempre di più l’esigenza di tessere un filo digitale attraverso le fasi di progettazione, realizzazione e utilizzo di un prodotto. Non è sufficiente, infatti, solo digitalizzare i vari processi, ma è necessario metabolizzare l’approccio digitale in ogni aspetto aziendale, sfruttando tutte le possibilità per esplorare nuovi modi di business dell’azienda. Siemens PLM Software promuove una “Digital Enterprise” completamente ottimizzata in grado di sviluppare l’innovazione. All’interno dell’azienda completamente digitalizzata gli utenti ricevono le informazioni giuste al momento giusto; i modelli intelligenti si evolvono nel corso del processo insieme alle informazioni necessarie per ottimizzare sia la fase di produzione che di funzionamento; i prodotti raggiungono gli obiettivi di business grazie all’integrazione del prodotto virtuale con la produzione reale. Si tratta di un sistema “adattivo” che aiuta in modo efficiente a sviluppare e distribuire soluzioni utili oggi, ma che mantengono la flessibilità nel futuro. I nuovi modi di progettare e di produrre come possono intervenire nello sviluppo di sistemi innovativi soprattutto dal punto di vista della progettazione? Oggi si parla sempre più di System Engineering e in particolare di SDPD (System Driven Product Design). I modelli di business delle aziende stanno radicalmente cambiando e il nostro compito è quello di fornire soluzioni in grado di aiutare i clienti a supportare questo cambio di modello di business, facendo in modo che il modello possa essere garantito, supportato e sia duraturo nel tempo. In tutto questo è necessario instaurare una collaborazione fra reale e virtuale. Come avviene? In passato si parlava di “ideation” e “utilization”, poi con il concetto di digital twin abbiamo introdotto anche la fase di “realization”, ovvero il passaggio dal virtuale al reale. E’ necessario riuscire a virtualizzare non solo il prodotto, ma tutto ciò che è correlato al prodotto in termini di ingegneria e di sistemi o processi di produzione. Proprio sulla capacità di implementare e sfruttare al meglio le conoscenze e le soluzioni che voi offrite:

ritiene che sia più facile arrivare al successo in una azienda piccola o grande? Nella piccola impresa è più facile, almeno in teoria, perché in generale le PMI hanno una catena operativa più snella, a capo c’è un imprenditore che desidera vedere e misurare il ritorno di un investimento. Il top down nella PMI è un processo più semplice. In una grande impresa, invece, il top down può essere estremamente difficile per problemi strutturali. Nella PMI si passa dal livello imprenditoriale a quello operativo in tre passaggi, in una grande impresa sono presenti molti più livelli. Inoltre le differenze fra medie e grandi imprese, per quanto concerne il livello tecnologico, oggi sono sempre meno. L’unica differenza, spesso presente, riguarda i volumi ma sicuramente non le conoscenze. E poi, a differenza di un tempo, oggi tutta l’impresa è pervasa da questo processo. Un tempo chi si occupava di ingegneria si limitava solo a utilizzare un CAD, talvolta alcune funzionalità di un PDM e aveva solo parziali relazioni con gli altri reparti aziendali. Oggi è l’opposto: dagli acquisti alla vendita tutti sono coinvolti. La pervasività dei sistemi PLM si è moltiplicata nel corso degli anni e oggi riguarda l’azienda nel suo complesso e in alcuni casi anche l’azienda estesa.

Franco Megali, Managing Director Italy e MEA di Siemens Industry Software

Alcune settimane fa avete siglato un accordo di collaborazione con Autodesk. In cosa consiste esattamente? L’accordo siglato con Autodesk è solo la conferma dell’openness delle soluzioni di Siemens PLM Software. Spesso i nostri prodotti e quelli dei nostri competitor convivono nella medesima azienda cliente. Siamo convinti che le varie soluzioni debbano dialogare tra loro. Con Autodesk fino ad oggi mancava questa capacità di interagire sui dati e ora l’abbiamo raggiunta. L’idea alla base è che se un cliente utilizza Autodesk e ha anche NX o Solid Edge, i software delle due aziende devono poter scambiare dati il più facilmente possibile e al minor costo. Da qui la scelta di siglare questo accordo che permette di scambiare dati a costo praticamente nullo fra i sistemi delle due aziende. 

MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

Inchiesta

Focus centri di lavoro

Centri di lavoro, sempre più indispensabili

Un’istantanea del mercato

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lavoro presso la nostra clientela e l’acquisto di nuovi centri di lavoro è quindi legato alle esigenze di produzione e non solo all’aggiornamento del parco macchine. I centri di lavoro a 5 assi Hermle, grazie alla loro versatilità, elevata precisione e affidabilità, hanno trovato ampio riscontro nei principali settori industriali in cui sono richieste performance di alto livello come il medicale, il motorsport, l’automotive, l’aerospaziale, la costruzione di stampi e utensili”. Claudio Gamba, presidente di Rema Control, aggiunge: “È vero, il centro di lavoro con le nuove tecnologie viene usato per molte lavorazioni: può fresare, tornire, rettificare, lavorare in precisione sostituendo in alcuni casi anche le EDM. Il cliente si aspetta precisione, finitura e flessibilità, ma è disposto a pagare sempre meno... Oggi il mercato è ancora buono, con l’Italia che trascina, per noi, mentre l’estero sembra in leggera ripresa dopo alcuni anni sottotono”. Anche Gianprimo Squizzato, Operational Marketing Manager di FPT Industrie, che non produce propriamente centri di lavoro come definiti nelle applicazioni di meccanica generale, “Ovvero macchine con mandrino ad asse verticale od orizzontale di piccole e medie dimensioni in relazione alla portate e dimensioni e delle tavole e al campo di lavoro e a 3 o 4 assi in lavoro, bensì impianti a 5 assi di dimensioni medio grandi con portate a partire da 3 t fino a 50 t”, disponendo di una serie di 16 diverse linee di prodotto con migliaia di configurazioni possibili, conferma l’evoluzione di questo modello di macchina “dai buoni risultati in termini di vendita, proprio in relazione della continua innovazione dei nostri prodotti, della loro affidabilità e dell’attenzione per il servizio al cliente pre e post vendita. In particolare quest’ultimo punto è un valore aggiunto che il mercato da sempre ci riconosce e di cui

FPT va fiera. I presupposti da qui a fine anno sono di una continuità, in linea con l’andamento di questi primi mesi, legati dalla necessità dei clienti di rinnovare e ampliare il parco macchine per garantirsi il mantenimento delle quote di mercato: non da ultimo, una spinta all’acquisto bisogna dire che la stanno dando anche le leggi che permettono sgravi fiscali”. “Il 2016 per noi è partito più lentamente dell’anno precedente”, spiega Pierluigi Catellani, amministratore delegato di Heller Italia Macchine Utensili. “C’è comunque fermento nel mondo legato all’automotive, mentre altri settori sembrano più incerti: praticamente l’opposto del 2015, in cui abbiamo realizzato la maggior parte delle nostre vendite al di fuori di quel mondo. Ovviamente questo è quello che possiamo constatare guardando alla nostra clientela e potrebbe non rappresentare la realtà del mercato italiano nel suo insieme”. “Il mercato è in ripresa, seppur con deboli segnali e su specifiche aree del mondo”, sintetizza Francesco Trevisan, ufficio acquisti di Trevisan Macchine Utensili. “Dal nostro punto di vista”, dice infine Manuel Bonomo, Sales Executive Robomachine Fanuc, “oggi possiamo affermare che il mercato si è focalizzato sulle massimizzazioni del profitto ancora più che in passato. Dalle ultime ricerche di mercato risulta che il cliente finale non è più solo alla ricerca del prodotto iper-performante, che gli permette di abbassare i tempi di produzione del singolo particolare, ma presta sempre più attenzione alla flessibilità dell’impianto e alla possibilità di poterlo implementare anche per

Luci e ombre

Andrea Croce, co-amministratore di Remak

Daniele Bologna, Technical Sales Engineer Hermle Italia

Claudio Gamba, presidente di Rema Control

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Inchiesta

Focus centri di lavoro dal lato economico”, valuta Gamba: “Per noi costruttori italiani, combattere a livello economico con i nostri competitor orientali è molto difficile, i clienti riconoscono una nostra qualità superiore ma non sempre possono o vogliono pagarla. Le opportunità migliori le abbiamo dove la macchina richiede cose non standard, dove gli importatori fanno fatica a soddisfare i clienti, mentre noi costruttori italiani con la nostra flessibilità riusciamo a essere tecnicamente ed economicamente competitivi”. “Dimenticando la burocrazia e le tasse (dove sicuramente primeggiamo a livello mondiale) che a volte tendono a far desistere chi vuole innovare”, chiosa Squizzato, “le aziende metalmeccaniche Italiane secondo il nostro punto di vista dovrebbero assolutamente credere nel valore delle proprie competenze d’innovazione e flessibilità, altrove difficili da trovare, che hanno dimostrato e stanno dimostrando la loro unicità a livello mondiale. L’esperienza, soprattutto nelle PMI, di proporre e sviluppare con rapidità soluzioni innovative è quanto le altre nazioni ci invidiano. Poi soprattutto nel passato a volte è mancata la capacità di dar continuità all’innovazione e d’industrializzazione, in quanto per dimensione e capacità d’investimenti non sempre le nostre aziende han saputo competere... Ma in un’ottica sempre più globale e facendo tesoro delle esperienze passate, nonché con l’aiuto delle nuove tecnologie, si può creare un mix che sicuramente se 66

Gianprimo Squizzato, Operational Marketing Manager di FPT Industrie

Pierluigi Catellani, amministratore delegato di Heller Italia Macchine Utensili

Francesco Trevisan, ufficio acquisti di Trevisan Macchine Utensili

ben sfruttato ci aiuterà a crescere e competere nel mercato”. “Mi pare confermato che la maggior parte delle aziende possa fare solo previsioni a breve termine sul proprio carico di lavoro”, riflette Catellani. “Questo comporta che spesso investono di conseguenza, prediligendo troppo spesso costi ridotti e consegna pronta. La crescita e lo sviluppo del tessuto industriale, a mio parere, andrebbero fatti diversamente”. Lapidario Trevisan: “Per quanto riguarda il prodotto, bisogna proporre agli utilizzatori macchinari sempre più completi e sofisticati; centri di lavoro che possono semplificare l’operato dell’operatore finale, tenendo conto della flessibilità, velocità e precisione dell’impianto”. “Il mercato italiano del primo trimestre vede una forte crescita sia di vendite che di investimenti”, spiega Bonomo, “tuttavia le maggiori criticità continuano a essere date dall’incertezza di mantenere nel lungo tempo commesse e realizzare così una base solida di guadagni, su cui creare eventuali business plan che riguardino lo sviluppo tecnologico interno. La miglior opportunità che Fanuc reputa debba essere sfruttata in questo momento nell’industria di settore è la forte richiesta del cliente orientata a soluzioni complete e non più alla sola produzione del singolo particolare fine a se stesso”.

Uno sguardo al futuro

Manuel Bonomo, Sales Executive Robomachine Fanuc

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“I maggiori cambiamenti nei centri di lavoro negli ultimi anni sono stati nell’elettronica e nell’efficienza energetica con le macchine ad alta velocità”, argomenta Croce. “Parallelamente sono evoluti i CAD/CAM. In futuro

vedo forti innovazioni nell’interfaccia utente e nel monitoraggio delle lavorazioni, anche da remoto. Mi attendo anche una specializzazione delle macchine su particolari lavorazioni e un aumento del rapporti prestazioni/consumi/ prezzi”. “Flessibilità, riduzione e maggiore diversificazione dei lotti, tempi di consegna stretti e margini ridotti per via di una forte competizione: questi sono i principali driver di mercato”, riassume Bologna, “e la strada vincente per affrontarli è quella dell’incremento dell’efficienza dei processi produttivi e dell’ottimizzazione dell’autonomia di lavoro delle macchine. Le applicazioni dei centri di lavoro vedranno, oltre all’impiego di soluzioni a 5 assi ormai ampiamente diffuse, anche un crescente impiego di soluzioni multitask per enfatizzare ulteriormente i tipici benefici dei 5 assi, vale a dire: riduzione dei piazzamenti e del tempo ciclo, incremento della precisione e dell’efficienza di processo. Sull’incremento dell’autonomia di lavorazione delle macchine, saranno sempre più richieste soluzioni avanzate di automazione che siano flessibili e permettano la gestione di diverse famiglie di pallet/pezzi e tempi di riattrezzaggio ridotti. Tutto ciò è ovviamente possibile solo se anche i software di supervisione e gestione delle soluzioni automatizzate sono altrettanto sviluppate e performanti. L’interazione è la vera rivoluzione, con un’automazione resa sempre più flessibile applicando la tecnologia e l’intelligenza dove realmente serve”. “Se non avverranno scoperte importanti nel settore dei metalli, penso che più o meno rimarremmo cosi per un po’ di tempo: il trend d’innovazione negli ultimi anni è abbastanza lineare, c’è solo l’elettronica che aiuta nella gestione e nella precisione che cresce un po’. Penso bisognerà far attenzione alla tecnologia delle stampanti 3D, che potranno forse creare problemi ai

centri di lavoro”. “Anche se i centri di lavoro, soprattutto a 5 e più assi interpolati in continuo assieme allo sviluppo dell’utensileria, grazie alla rapidità di esecuzione sono arrivati e arriveranno sempre più ad assorbire parte di quanto in passato riservato ad applicazioni con EDM (come la lavorazione di materiali temprati oltre i 60 HRc o di micronervature), determinate geometrie come gli angoli acuti su superfici verticali nei pezzi di dimensioni medio piccole sono e saranno difficili da ottenere se non con l’utilizzo delle EDM”, argomenta Squizzato. “Certo, la prototipazione rapida e altre tecnologie stanno aggredendo questa fetta di mercato, ma determinate tolleranze e qualità superficiali sono ancor oggi campo indiscusso delle macchine a erosione”. “Dividerei ancora la questione fra automotive e non automotive”, sintetizza Catellani. “Nel primo caso, se confrontiamo la produzione italiana con quella tedesca, i nostri Tier lavorano parti relativamente più semplici. Pochi basamenti e teste, una discreta quantità di trasmissioni

e molti sovrateste, sottobasamenti, coppe olio, carter vari, servosterzi. Questa caratterizzazione ha portato negli ultimi anni a una crescita delle applicazioni con centri di lavoro orizzontali bi-mandrino che hanno sottratto spazio ai centri orizzontali tradizionali. Al di fuori dell’automotive, abbiamo invece notato uno sviluppo notevole dei centri multitasking che, oltre alla lavorazione a 5 assi, permettono anche la tornitura con tempi competitivi. Credo che per il futuro prossimo queste tendenze saranno confermate”. “Un altro aspetto importante è la fornitura ‘chiavi in mano’ del sistema”, rileva Trevisan, “con attrezzature e utensileria che soddisfi l’esigenza e l’aspettativa del cliente senza sottovalutare il servizio postvendita”. “Le applicazioni sui centri di lavoro saranno sempre più legate all’interno della linea produttiva”, è convinto Bonomo, “quasi a essere completamente integrate nel processo di assemblaggio del prodotto finito. Passando attraverso un sistema produttivo Lean, dove

oggi si fa arrivare in linea solo ed esclusivamente particolari da assemblare, fino a una soluzione completa Fanuc su alcuni prodotti direttamente con il centro di lavoro RoboDrill asservito da robot collaborativi CR-35iA che gomito a gomito con l’operatore andranno a compiere in completa armonia azioni produttive con alta efficienza e massimizzazione economica. A tutto questo si aggiunge il vantaggio unico della RoboDrill di occupare pochi mq al suolo, aumentando lo spazio di lavoro e di spostamento per l’operatore”.

Scelte strategiche

Tutti concordano sulla necessità di avere macchine di qualità, con interfacce utenti più potenti e facili da usare, essendo presenti in più aree geografiche, in dialogo continuo con i clienti, sviluppando una molteplicità di soluzioni pur specializzandosi in alcune specifiche, con un’attenzione in più: l’interazione e la preparazione da remoto delle commesse, nella prospettiva già in essere dell’Industria 4.0. 

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CNC

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Il valore aggiunto dei

CNC

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Mercato: uno scenario in evoluzione

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CNC

così: “solo se avete questo prezzo possiamo parlare di prestazioni”. Dal punto di vista dei costruttori di CNC è diventato drammaticamente importante disporre di un prodotto: con grandi prestazioni tecniche (che elimini la concorrenza di più basso costo); producibile a costi contenuti (per non perdere fasce di mercato); installabile con semplicità (per essere prodotto in maggiori quantità). È questa a mio vedere la chiave di lettura che spiega questo mercato delle macchine utensili, che a volte appare “impazzito” alla ricerca di prestazioni estreme verso l’alto a costi estremi verso il basso, e che suggerisce quale possa essere l’evoluzione dei prossimi anni”.

Innovazione, affidabilità, qualità e flessibilità per affrontare le sfide del mercato

Fagor

CNC

Il mercato dei CNC - conferma Paolo Trezzi di Siemens Italia - si sta trasformando velocemente come il mondo in cui viviamo, perché cambiano i bisogni e le esigenze sia dei costruttori sia degli utilizzatori di macchine utensili. Per mantenere attiva la ripresa nel nostro paese, infatti il nostro settore manifatturiero si è proposto sul mercato con macchine speciali e sempre più personalizzate, favorendo così l’implementazione dei nostri prodotti flessibili per eccellenza. Innovazione, affidabilità, tempestività del servizio, supporto nello sviluppo, qualità e flessibilità: sono queste le sfide che affrontiamo quotidianamente, e grazie alle nostre tecnologie e all’esperienza del nostro personale, sono diventati anche i nostri valori e punti di forza, attraverso cui soddisfare le esigenze dei nostri clienti. La sempre maggiore richiesta di progetti legati alla fabbrica intelligente o Industry 4.0, ha stimolato anche l’acquisizione di società strategiche nel settore del software industriale, prima tra tutte l’ex UGS, oltre alla collaborazione con KUKA Roboter, con lo scopo di creare interfacce e strutture dati verso e dal CNC. La macchina utensile, integrata con i CNC della linea Sinumerik, non viene più vista come una entità a se stante, ma come partecipante integrato di tutto il processo produttivo.

Fanuc

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L’analisi del mercato dalla metà degli anni ‘90 ai nostri giorni

L’analisi del mercato dei CNC, a partire dalla metà degli anni ’90, fornitaci da Giacomo Barbieri, di Fanuc Italia, ci permette di capire come queste macchine si siano evolute seguendo le esigenze di costruttori verso macchine sempre più complesse, flessibili, performanti e customizzate per una clientela sempre più esigente. “Dal 1995 al 2005 l’introduzione dell’alta velocità nei controlli numerici ha portato allo sviluppo di algoritmi che potessero gestire l’asportazione di truciolo per la fresa o per i torni ad alta velocità in termini molto più rapidi e a seguire le traiettorie del CAD-CAM in modo molto semplice, grazie a tecnologie software, all’evoluzione hardware dei CN e della tecnologia degli utensili. Dal 2005 al 2010 l’esigenza per gli utilizzatori è stata quella di sfruttare cinematiche molto più complesse nelle macchine utensili, con macchine con lavorazioni a 4 o 5 assi continui. Questo ha fatto sì che i costruttori di CNC, in particolare Fanuc, si concentrassero nello sviluppo di software e algoritmi che potessero gestire macchine complesse. Compaiono motori lineari, cioè motori diretti, motori torque, diretti ma rotativi, ed elettromandrini sincroni, che con un range di velocità da 0 a 6.000 giri, forniscono moltissima coppia. In questi anni Fanuc ha sviluppato motori lineari e motori torque. Dal 2010 al 2016 lo spazio temporale si riduce, aumenta la velocità di crescita della tecnologia, ma le esigenze sono ancora diverse a seguito della crisi degli anni 2008-2013. La tensione degli utilizzatori è quella di risparmiare energia con la conseguente necessità di utilizzare sistemi rigenerativi, in cui Fanuc è leader del mercato, e l’esigenza è capire quanto consumino le proprie macchine. Fanuc sviluppa un software per monitorare l’energia consumata dalla macchina e quella reintrodotta in rete tramite i sistemi rigenerativi e mostri quanto la macchina consuma

giornalmente e per ogni pezzo. Chiaramente il risparmio energetico non dipende solamente da un buon utilizzo dei motori e del controllo numerico, ma anche da tutti i sistemi che partecipano alla funzionalità della macchina. A seguito della crisi si registra anche un impoverimento del know-how nelle officine e l’esigenza dell’end-user è quella di avere un controllo che sia easy to use, con funzionalità integrate che si adattino automaticamente al processo e consentano un sempre minor intervento dell’operatore per far sì che il pezzo abbia la qualità prestabilita. Nel 2015 Fanuc introduce alla EMO il nuovo i-HMI che non è soltanto un’interfaccia operatore ma è un software orientato alla fabbrica intelligente. Oggi si parla molto di Industry 4.0 e IoT: con questi concetti si intende un sistema produttivo controllato da una serie di sensori in ogni processo della catena produttiva che forniscono tutti i dati/informazioni perché il processo possa essere migliorato. Fabbrica intelligente significa dunque produrre in modo efficace. Tutti i sistemi Fanuc sono già orientati a questo”.

Le esigenze del mercato globalizzato

Una testimonianza dei cambiamenti in atto nel mercato dei CNC a seguito della globalizzazione ci viene fornita da Alberto Fasana, di Fagor Italia. “Come Fagor Italia, anzitutto posso confermare che nel nostro settore è in atto un cambiamento, secondo me dovuto a due azioni: una che definirei “dall’alto”, ovvero la richiesta di prestazioni sempre più spinte in termini di performance e di tecnologia, l’altra “dal basso”, che ritengo sia un effetto collaterale del mercato sempre più globalizzato. Il fenomeno è chiaramente evidente osservando le richieste che riceviamo dai nostri clienti di realizzare macchine sempre più complesse, esigenza spesso dettata dalla necessità di differenziarsi dai loro competitors nazionali o esteri. Per rispondere a queste domande del mercato, i nostri prodotti sono già pronti dal punto di vista hardware; grazie alla segmentazione dei nostri modelli e varianti, siamo in grado di realizzare macchine speciali, rettifiche, taglio laser, punzonatrici, torni e fresatrici – abbiamo quindi una architettura elettronica del tutto adeguata a coprire le esigenze del nostro mercato”.

35° Motek Fiera internazionale per l‘automazione di produzione ed assemblaggio Impianti di assemblaggio e sistemi di base Manipolazione Tecniche di processo per giunzione, lavorazione, controllo e marcatura Componenti per macchine speciali Software e servizi

Perché investire su un sistema CNC?

La risposta non è univoca perché l’impiego del CNC consente non solo di aumentare o ottimizzare, in base alle richieste, la produzione, riducendo i tempi passivi, ma anche di migliorare l’efficienza e la qualità delle lavorazioni in termini di sicurezza operativa, di risparmio energetico, di interfacce utente, semplicità d’uso, flessibilità, HMI, ecc. Queste tecnologie sono in grado di elaborare un gran numero di dati, sono dotate di microprocessori ad alta velocità per lavorazioni di alta precisione e sensori che garantiscono la sicurezza operativa del processo produttivo. L’estrema versatilità

10 – 13 OTT. 2016 STOCCARDA www.motek-messe.de

SPECIALE

CNC

e flessibilità delle macchine, impiegate per svolgere più lavorazioni, rappresenta un altro valore aggiunto del CNC.

“Il controllo è tutto. È con questo slogan – afferma Giorgio Rossi di E.C.S. - che l’azienda accompagna il suo ambizioso programma di rilancio. Un rilancio importante, sviluppato attorno ad un prodotto d’avanguardia, il nuovissimo controllo della serie 900, che rappresenta la nuova gamma di controlli numerici, assolutamente rivoluzionari ed inediti per forma e contenuti. La serie 900 ha convinto il pubblico grazie alla sua particolare versatilità. L’aspetto formale più saliente sta nella scelta di soluzioni estremamente semplici e lineari, capaci però di trasmettere personalità e solidità; quello tecnico lo troviamo nell’interfaccia grafica di nuovissima concezione che, essendo intuitiva e diretta grazie agli schermi “touch screen” di grandi dimensioni, permette una grande facilità di utilizzo ed un’interazione rapida ed immediata da parte degli operatori. Lo sviluppo grafico dell’interfaccia, come pure il design generale. I grandi schermi a leed sono caratterizzati da cornici serigrafate in colore argento e personalizzati dalla nuova linea grafica dell’azienda. L’ergonomia dell’interfaccia grafica, che è facilmente modificabile/personalizzabile utilizzando un SW semplice creato da E.C.S., chiamato RB900, si integra con l’alta qualità delle prestazioni nel controllo dell’impianto, sia in fase di messa a punto, sia in fase di utilizzo. Durante la messa a punto si utilizzano procedure guidate che, pur disponendo di sofisticati mezzi di sviluppo e diagnosi, non comportano un gravoso impegno nell’apprendimento. In fase di utilizzo sono disponibili analoghe procedure

Mitsubishi Electric

CNC

La nuova frontiera del CNC: interfacce sempre più evolute

guidate che rendono semplice l’accesso anche a prestazioni complesse. I modelli sono suddivisi in quattro categorie: 901 per la fresatura, 902 per la tornitura, 903 per fresatura/tornitura e 905 per il taglio. La tecnologia di ultima generazione utilizzata per la struttura hardware della serie 900 consente all’operatore di gestire fino a 16 assi CNC contemporaneamente. Numeri impressionanti se paragonati alla sua semplicità di utilizzo”. Soluzioni sempre più versatili e integrate, senza trascurare il risparmio energetico Con la famiglia Sinumerik – dichiara Paolo Trezzi di Siemens Italia - in particolare Sinumerik 840D sl e 828D, Siemens dimostra l’eccellenza delle proprie soluzioni tecnologiche che, attraverso componenti hardware e software scalabili, oltre alla superficie operativa Sinumerik Operate, offrono non solo flessibilità per le macchine a diversi livelli di complessità, ma anche soluzioni su misura per ogni settore e applicazione. La versatilità è uno degli obiettivi strategici della linea prodotti Sinumerik. I CNC Sinumerik nascono con la filosofia di essere adattati a ogni tipo di cinematica macchina. Le nuove funzionalità introdotte permettono di realizzare macchine multi tecnologia come il tornio/fresa o il fresa/tornio. Queste tecnologie macchina sono simulabili attraverso una simulazione 3D ulteriormente rinnovata e migliorata con la versione 4.7 di Sinumerik Operate in tutte le sue componenti. Un grande lavoro è stato fatto per proteggere la macchina dalle collisioni accidentali, la funzionalità Sinumerik Collision Avoidance rileva in tempo reale e in tutte le modalità operative il rischio di collisione e interviene per evitarle. Grande attenzione è stata posta a tutte le funzionalità volte al risparmio energetico. Sinumerik Ctrl+E permette il monitoraggio in tempo reale degli assorbimenti di macchina. Sono state inoltre create soluzioni che permettono di risparmiare automaticamente energia in funzione dei carichi di lavoro. Per concludere Siemens si rapporta ai propri clienti non come fornitore, ma come partner tecnologico, partner per lo sviluppo delle macchine, dei prodotti e delle soluzioni.

Flessibilità e produttività per rispondere alle richieste del mercato

“Proprio in risposta alle pressanti richieste di flessibilità, universalità e produttività – afferma Alberto Cattaneo – Heidenhain ha proposto il controllo numerico TNC 640 high-end per lavorazioni combinate tornitura/fresatura e un ampio ventaglio di funzioni software sviluppate per ottimizzare l’utilizzo delle risorse e incrementare la produttività, nel rispetto delle norme internazionali in ambito Energy e Safety. Inoltre, come a tutti i nostri controlli, al TNC 640 viene riconosciuta la capacità di realizzare superfici complesse con estrema precisione, favorendo il movimento fluido e velocità della 72

MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

macchina a tutto vantaggio della qualità e Le aziende che hanno sino sensori, grazie alla funzione Smart Safety Observation. I CNC della serie M80/M800 di un utilizzo razionale delle risorse e dei compreso la crescente sono dotati d’interfaccia MES tramite la sistemi. Rispetto alla sempre più consistente quale il CNC invia automaticamente i dati integrazione dei processi, TNC 640 centralità del ruolo in modalità SQL al database aziendale per Heidenhain è già pienamente in grado di del CNC nella catena la gestione della produzione, tracciabilità, sostenere questo importante ruolo in officina, di processo hanno produzione, elenco allarmi ecc. Da sempre mettendo a disposizione e elaborando i il risparmio energetico costituisce un punto dati, dialogando con la rete e adattandosi potuto fare quel salto di fondamentale importanza per Mitsubishi in modo ottimale alle molteplici esigenze di qualità necessario Electric, infatti motori ed azionamenti delle aziende moderne. Non mancherei di sono stati progettati per ridurre al massimo citare anche l’importanza di una tempestiva per mantenersi i consumi e garantire alte performance attività diagnostica onde ridurre al minimo competitive applicative”. i tempi di malfunzionamento. Per questo Heidenhain propone, ad esempio, il software Alta tecnologia a prezzi competitivi per PC TeleService che consente completa diagnosi a “Quello che stiamo facendo – racconta Alberto Fasana distanza, comando e sorveglianza dei TNC Heidenhain. di Fagor Italia - è seguire i continui sviluppi tecnologici Via internet è quindi possibile rilevare le anomalie e dell’elettronica, per esempio, equipaggiando i nostri risolverle in tempo reale”. CNC con processori sempre più potenti (dual core e, di prossima uscita, quad core), oppure realizzando sistemi HMI sempre più intuitivi fan-less (senza raffreddamento) come il nostro prodotto “La serie CNC M80/M800 di Mitsubishi Electric – CNC8060, per poter lavorare anche in ambienti gravosi. dichiara Piergiorgio Airaghi di Mitsubishi Electric, filiale Se prendiamo poi i trasduttori (ricordo che Fagor è il italiana, Mechatronics CNC Division - si caratterizza secondo produttore mondiale di sistemi di misura), la per una nuova soluzione di HMI touch screen, da 10,4” nostra sfida è quella di fornire sistemi ad elevatissima sino a 19” con operazioni touch da smart phone e con un tecnologia (per dare una idea, siamo gli unici al mondo a interfaccia intuitiva e semplice, inoltre offre caratteristiche realizzare righe lineari assolute fino a 42 metri), a prezzi di sicurezza integrate conformi agli standard, coprendo competitivi. Per quanto riguarda il software dei nostri l’intero sistema dal CNC agli azionamenti, agli I/O,

SPECIALE

CNC

Siemens

Alta velocità nell’elaborazione

Con un mercato delle macchine utensili alla ricerca di prestazioni estreme verso l’alto a costi estremi verso il basso, secondo Andrea Becattini di D.Electron “possiamo quindi aspettarci che i “grandi temi” saranno questi: l’uso di componenti del mondo PC, che hanno un rapporto prezzo/prestazioni molto favorevole; l’integrazione degli azionamenti nel CNC, che consente minor costo di componenti, migliori prestazioni ed installazione semplificata; lo sviluppo di nuovi algoritmi di controllo del movimento 74

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Industry 4.0 e sistemi smart per semplificare il processo produttivo

CNC

sistemi, l’evoluzione del mercato ci spinge continuamente ad inserire nuove prestazioni, oppure a migliorare quelle già esistenti. Volendo scegliere qualche esempio, non c’è che l’imbarazzo della scelta: la continua evoluzione di algoritmi per alta velocità, il nuovo linguaggio di programmazione pezzo ProGTL3 (G810, G811, G813, G820, G821), l’editor grafico di programmazione interattivo (in 2D e 3D), i cicli di auto-calibrazione teste e tavole, l’auto taratura di motori e drive, ecc. Ma di tutte, le prestazioni che più identificano il prodotto Fagor come altamente tecnologico, e che penso possano essere prese ad emblema di questa evoluzione in atto, sono la possibilità di gestire macchine multicanale (il CNC può comandare in modo indipendente fino a 4 macchine) unita alla gestione di macchine combinate tornio-fresa (a bordo del CNC sono presenti tutti i cicli di entrambi i modelli, così come la gestione di utensili per fresatura e tornitura): parliamo infatti di macchine che attualmente rappresentano il “top” della complessità dal punto di vista tecnico e che offrono la massima flessibilità per la gamma di lavorazioni che possono effettuare – Fagor, con il suo modello di punta, il CNC8065, può gestire anche questo tipo di macchine”.

che consentano lavorazioni in alta velocità anche a macchine con strutture più leggere ed economiche; l’uso di ambienti di sviluppo software standard PC, per la creazione di interfacce utente più semplici ed efficienti; la connettività Internet spinta fino al singolo CNC, per consentire lo scambio di programmi e la teleassistenza. D.Electron è in prima linea su questi argomenti, con realizzazioni innovative e di grande efficienza, tra cui possiamo citare: l’uso di componenti PC (risale al 1991 il primo CNC Z32 D.Electron su base PC tempo reale) oggi potenziata col nuovo sistema operativo FlorenZ (Linux based) proprietario D.Electron; la concentrazione in un solo PC sotto FlorenZ della interfaccia utente e del CNC tempo reale; la nuova serie di azionamenti (5 – 200A diretti in rete 400Vac) con tecnologia Z-Star2, evoluzione del consolidato bus di campo a fibra ottica sviluppato dalla D.Electron, che concentra tutti i calcoli nel solo processore del PC e che consente con semplicità algoritmi complessi di controllo del movimento quasi impossibili con altre architetture. Per i costruttori stiamo cercando di semplificare al massimo la messa in servizio di macchine estremamente complesse mettendo in campo strumenti di autotuning molto sofisticati, che permetteranno di fare una messa in servizio, di primo livello, abbastanza semplice, senza avere conoscenze particolari. L’altra frontiera sulla quale ci stiamo muovendo è la possibilità di personalizzare al massimo l’applicazione: i nostri costruttori, per combattere contro le multinazionali, hanno bisogno di distinguersi in qualche modo e noi dobbiamo mettere loro a disposizione strumenti ed interfacce semplici da usare, ma potenti. Per gli utilizzatori finali, invece, ai quali ci rivolgiamo con un’attenzione sempre crescente, abbiamo creato, un paio d’anni fa, un software denominato “Stampi” che recupera la programmazione del controllo Selca e che ha riscontrato un grande successo tra i nostri clienti: in questo senso, vorremmo continuare su questa strada”.

Industry 4.0, ovvero sistemi di produzione autocontrollati, reti intelligenti e sistemi di connettività integrati. Grazie a questa tecnologia sarà possibile avere ambienti di produzione molto più flessibili e ottimizzare le lavorazioni. “Obiettivo del prossimo futuro, secondo Giacomo Barbieri di Fanuc Italia, è riuscire a divulgare il know-how della fabbrica intelligente perché i nostri end-user italiani sono un po’ restii a considerare un’automazione o un’interfaccia dell’azienda con i server, in particolare i piccoli. Del resto i dati UCIMU confermano che le macchine non automatizzate costituiscono il 76% del parco macchine italiano e che sia l’automazione meccanica che quella informatica sono bassissime. L’introduzione nelle fabbriche di

Al CNC viene chiesto di supervisionare i processi in macchine sempre più performanti, idonee all’attività non presidiata e in grado di operare come sistemi aperti, in un delicato equilibrio tra velocità e precisione

sistemi cosiddetti smart, come i-HMI Fanuc, aiutano l’operatore anche non preparato, a realizzare il processo produttivo in modo facile e semplice. Il futuro è riuscire a comunicare ai nostri utilizzatori quanto sia utile e conveniente utilizzare sistemi della fabbrica intelligente. Altro aspetto fondamentale è rappresentato dalla sicurezza operativa del processo produttivo, integrata nei CN con il Dual Check Safety una soluzione software intelligente integrata progettata per garantire la completa sicurezza di operatori. La semplicità d’uso è fondamentale in casa Fanuc: l’obiettivo è riuscire a rendere facili operazioni una volta complesse”.

Soluzioni customizzate per aiutare la crescita di costruttori di macchine CNC

“Tutti i sistemi NUM – dichiara Marco Battistotti - sono costituiti da una piattaforma CNC basata su un’architettura completamente modale. Ciò consente al personale tecnico di creare sistemi di controllo su misura per i clienti, indipendentemente dalle dimensioni e dalla complessità delle macchine. La nostra strategia è chiaramente definita: consiste nell’integrare lo sviluppo e la fabbricazione dei prodotti principali in un sistema CNC includendo gli azionamenti e i motori sotto il nostro controllo al fine di ottimizzare il rendimento globale del sistema CNC. La piattaforma CNC Flexium+ di ultima generazione

EPLAN Experience – Your Gateway to Greater Efficiency The new era in engineering has started EPLAN Software & Service srl Via A. Grandi, 21 - 20090 Vimodrone (MI) - Tel. +39.022504812 www.eplan.it - www.eplanexperience.it - info@eplan.it

di NUM offre una scelta di tre kernel CNC, consentendo ai progettisti di utilizzare la soluzione più conveniente e tecnicamente appropriata per gestire una vasta gamma di applicazioni di macchine utensili. Questa capacità di utilizzare la stessa architettura CNC su più macchine diverse fornisce un enorme vantaggio ai costruttori di macchine utensili di piccole e medie dimensioni. Il kernel più piccolo CNC, il Flexium+ 6, è in grado di controllare fino a quattro assi interpolati e un mandrino, mentre il più grande kernel Flexium+ 68 CNC è in grado di controllare fino a 32 dispositivi collegati, ognuno dei quali può essere assi interpolati o mandrini. E, naturalmente, ogni sistema Flexium+ CNC può contenere più kernel CNC, interconnessi via Ethernet in tempo reale e controllati da un unico PLC di automazione, facilitando il controllo di grandi impianti di produzione multi-cella con oltre 200 assi interpolati e mandrini. Da sempre, i dispositivi di controllo NUM sono sinonimo di apertura e possibilità di comunicazione, caratteristiche che verranno ulteriormente perfezionate in futuro. Il controllo CNC Flexium+ si basa su PC e include svariati bus di campo che sono il fondamento di “Smart Factory”. Il controllo CNC e le interfacce OPC e MTConnect sono stati raccolti da NUM nel concetto NUMconnect. Ci sono quindi i presupposti per l’integrazione verticale e orizzontale, così come richiesto da Industry 4.0”. 

SPECIALE TECNICO

LE ULTIME NOVITÀ CNC

a cura della redazione

Le ultime novità sul mercato italiano Heidenhain

TNC 640

TNC 640 è un controllo numerico universale che, oltre alle fresatura, permette lavorazioni combinate di fresatura e tornitura ed è particolarmente indicato per lavorazioni HSC a 3 e 5 assi su macchine fino a 18 assi. I programmi per lavorazioni di fresatura e tornitura si creano con semplicità in Klartext, il linguaggio di programmazione HEIDENHAIN per l’officina, che consente all’operatore di programmare sulla macchina con il supporto di pratici dialoghi e un’utile grafica di guida. La simulazione grafica 3D ad alta risoluzione ed estremamente dettagliata permette di valutare con precisione il risultato della produzione per processi di fresatura, foratura, alesatura o tornitura già prima della lavorazione vera e propria. La simulazione 3D offre numerosi vantaggi: ad esempio la trasparenza dell’utensile e del pezzo o la colorazione del pezzo in base

Fagor Automation

all’utensile utilizzato. Con la nuova funzione VSC (Visual Setup Control) è possibile controllare in modo automatico il corretto posizionamento del pezzo e delle attrezzature di fissaggio prima di iniziare la lavorazione ed evitare così, in maniera molto efficace, scarti e rotture degli utensili. Tramite la funzione KinematicsOpt si può misurare e compensare la cinematica degli assi rotativi in modo da consentire la lavorazione di pezzi complessi con elevata precisione e con accuratezza riproducibile anche per periodi prolungati.Nella lavorazione a 5 assi con movimenti macchina complessi TNC 640 mostra i suoi punti di forza grazie al controllo efficiente del percorso utensile. Tolleranze del profilo e angoli di entrata degli utensili vengono rispettati in maniera accurata e affidabile.

Fanuc

CNC, il cuore della macchina utensile

I tre milioni di sistemi FANUC CNC installati in tutto il mondo, per una quota di mercato pari al 65%, testimoniano la qualità e l’affidabilità delle soluzioni proposte dall’azienda giapponese. Estremamente flessibili e facili da programmare, i sistemi CNC Fanuc sono disponibili in due versioni, con il modello montato su LCD, ultracompatto, che consente di risparmiare spazio, e con la versione autonoma. I controlli B del modello FANUC serie 30i/31i/32i sono ideali per macchine di precisione complesse a velocità elevata dotate di più assi e funzionalità multipath. Per soddisfare le esigenze di diverse tipologie di utenti, i controlli B dei modelli 30i/31i/32i combinano il facile funzionamento a eccezionali

livelli di precisione, affidabilità ed efficienza in ogni tipo di macchina utensile, tra cui torni multi-asse, centri di lavoro a 5 assi, dentatrici o macchine transfer. Supportano fino a 40 assi, 8 assi mandrino e 10 path e presentano una serie di funzionalità quali il controllo collisioni tramite 3D Interference Check, funzioni di compensazione dinamica per la massima precisione, compensazione 5 assi High Speed Smooth TCP, controllo ad apprendimento/lavorazione meccanica cicli a velocità elevata, PMC ad alta velocità, Dual Check Safety e funzioni di manutenzione preventiva integrate. Grazie alla recente riprogettazione dell’interfaccia HMI, resa ancora più intuitiva e user-friendly con un menu di navigazione a icone e dall’hardware ultra piatto.

CNC 8065M

Fagor Automation punta al mercato della fresatura, su macchine di alto livello, con il prodotto CNC 8065M. Su una famiglia già collaudata da anni di presenza nel mercato, la piattaforma 8060/8065, disponibile per diverse tipologie di applicazioni quali Tornitura, Tornio-fresa, etc..., sono state estese le prestazioni specifiche per il settore fresatura. Frutto del lavoro del Centro Tecnologico Fagor di Ivrea, supportato dalla casa madre spagnola, sono la realizzazione di un traduttore ISO che consente di portare vecchi programmi sviluppati su altri sistemi, attualmente disponile per tutti i CNC Selca, su Fagor 8065M, oltre al nuovo linguaggio ProGTL3, basato sulla geometria orientata (G810/ G811/G813/G820/ G821); completano questa ‘suite’ di prestazioni, la famiglia di funzioni G8000 (G8051 per la traslazione, G8736 per superfici 3D, G8751 per rotazioni nello spazio, etc..), e tutte le prestazioni fondamentali su una macchina di fresatura (Alta velocità, RTCP, auto calibrazione teste e tavole, etc..). Il CNC è disponibile in diverse varianti e allestimenti, per macchine più semplici fino a macchine importanti per numero di assi, numero di cinematiche - inoltre, grazie alla lunga esperienza Fagor nel CNC per tornitura, è tra i pochi prodotti in grado di supportare configurazioni multi-purpose (tornio-fresa), in modo completo a livello di cicli, di tabella utensili, di programmazione conversazionale.

Mitsubishi Electric

Controller CNC M800/M80 con CPU su misura La nuova generazione di controller CNC M800/M80 di Mitsubishi Electric si avvale di una nuova CPU ultraveloce progettata per il controllo numerico computerizzato. La nuova CPU oltre ad aumentare velocità e funzionalità, permette di ridurre l’utilizzo di ulteriori componenti con conseguente abbattimento dei costi, aumentando nel contempo l’affidabilità del sistema. La maggiore reattività della macchina e la conseguente migliore precisione nelle lavorazioni permettono una notevole riduzione nei tempi ciclo del programma. Per garantire una maggiore velocità di elaborazione, i dati vengono trasmessi su cavi in fibra ottica, dove i segnali viaggiano alla massima velocità possibile. La serie di controller M800/M80 propone un nuovo concetto di interfaccia utente,

con uno schermo touch da 19” sdoppiato: una metà dello schermo visualizza la classica schermata CNC mentre l’altra ne mostra una personalizzata, ad esempio una tastiera software, un visualizzatore di documenti o un report sullo stato della macchina. Nel display personalizzato, le diverse funzioni e i diversi menu operativi sono rappresentati da icone configurabili, che consentono all’utente di selezionare sezioni specifiche del programma o aprire un menu con un semplice tocco dello schermo. Le icone che rappresentano gli utensili mostrano, a colpo d’occhio, il tipo di utensile, la posizione del tagliente, la vita residua e altre informazioni. La simulazione grafica avanzata in 3D supporta sia operazioni di tornitura che di fresatura e

consente di testare anche i programmi di lavorazione più complessi. Questa tecnologia, derivata da smartphone e tablet, si avvale di uno schermo touch capacitivo che ha uno spessore di soli 9,5 mm.

Siemens

Sinumerik 840D sl e 828D

Con la famiglia Sinumerik, in particolare Sinumerik 840D sl e 828D, Siemens dimostra l’eccellenza delle proprie soluzioni che, attraverso componenti hardware e software scalabili, oltre alla superficie operativa Sinumerik Operate, offrono flessibilità per le macchine a diversi livelli di complessità e soluzioni su misura per ogni settore e applicazione. La piattaforma Sinumerik di Siemens, utilizzata in tutte le tecnologie per la lavorazione meccanica a controllo numerico, dalla tecnologia di tornitura, di fresatura, di rettifica fino alle macchine multitecnologia, migliora la produttività e l’efficienza delle macchine utensili, attraverso soluzioni sempre più integrate. Sinumerik 840D sl garantisce standard dinamici elevati, precisione e facilità di integrazione in rete, offrendo massime prestazioni e flessibilità per macchine utensili

multiasse anche di fascia alta con hardware e software scalabili. La piattaforma CNC Sinumerik, si basa su un’architettura aperta, con una potente interfaccia utente user-friendly, e con PLC e kernel NC studiati per integrare il know how specifico del cliente. Grazie alla soluzione Siemens, studiata per la sicurezza, Sinumerik Safety Integrated, la protezione delle persone e delle macchine è estremamente efficace, semplice ed economica da realizzare. La flessibilità e la versatilità di Sinumerik 840D sl permette il supporto a tutte le tecnologie di tornitura, foratura, fresatura, rettifica, taglio laser, roditura, punzonatura, lavorazione di stampi e utensili, applicazioni di high speed cutting, per la lavorazione del legno e del vetro, per l’handling, per linee transfer, per macchine a tavola rotante, per produzioni JobShop e di serie. MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

Prisma

INFORMAZIONE DAL MONDO TECNOLOGICO Sony

Nuove telecamere industriali

Yamawa lancia il nuovo catalogo europeo A pochi mesi dalla nascita di Yamawa Europe, il produttore giapponese di utensili a filettare lancia il nuovo catalogo 2016-17. Con quasi 900 pagine, 15.000 codici di prodotto e un’ampia sezione di informazioni tecniche, il catalogo offre una gamma completa di maschi, filiere e punte a centrare, focalizzata sulle esigenze di lavorazione dell’industria europea. Il focus dei prodotti è principalmente su utensili con standard DIN, maggiormente richiesti dal mercato europeo, ma al suo interno è presente la quasi totalità della produzione della casa giapponese, inclusi gli standard ANSI e JIS. Il catalogo in lingua inglese è affiancato da una Quick Guide, disponibile nelle principali lingue europee, che permette di selezionare in modo semplice e veloce la soluzione più adatta per l’applicazione in base a parametri specifici, quali materiale da lavorare, tipo di maschiatura, macchinari disponibili, tipo di foro e velocità di lavorazione richiesta. Il catalogo è disponibile in versione digitale sul sito www.yamawa.eu, da dove è possibile inoltrare la richiesta per ricevere il catalogo in formato cartaceo.

Sony ha lanciato una nuova gamma di telecamere industriali che comprende sei modelli. Le caratteristiche che li distinguono sono l’alto Frame Rate e l’altissima sensibilità dei nuovi sensori CMOS Sony PregiusTM, connubio perfetto che permette di ottenere immagini di ottima qualità e nitidezza anche in condizioni di scarsa luminosità. La possibilità di selezionare specifiche aree di sensore della telecamera per aumentare ulteriormente la frequenza di acquisizione delle immagini permette di affrontare con successo progetti di Machine Vision sempre più impegnativi ed esigenti. La tecnologia di elaborazione delle immagini disponibile a bordo delle telecamere permette di correggere pixel non perfettamente omogenei e ombre e settare direttamente sul sensore CMOS diverse ‘aree di guadagno’ differenti per enfatizzare meglio alcuni dettagli. Un particolare filtro sul segnale di trigger rende particolarmente robusta la comunicazione della telecamera con l’elettronica presente sulle linee di produzione esistenti.

Omron

Soluzioni integrate di robot industriali

La nuova linea di robot industriali Omron comprende 49 modelli all’avanguardia sviluppati da Omron Adept Technologies. Integrati con i machine controller della serie NX/NJ e la gamma di sensori e componenti per la sicurezza di Omron, i robot sono facilmente implementabili in tutti gli ambienti produttivi. La combinazione di software e architettura di controllo offerta da Omron risponde alle sfide dell’automazione industriale, come la produzione di mix di prodotti eterogenei caratterizzati da cicli di vita brevi e rapide variazioni delle linee di produzione. L’hardware di controllo comune, l’architettura software integrata e l’ambiente di sviluppo sono in grado di soddisfare le esigenze attuali e future di semplificazione nella progettazione dei processi, di flessibilità operativa e di manutenzione predittiva. Il lancio di 3 famiglie di robot (SCARA, delta, antropomorfi) aggiunge prestazioni ad alta velocità e affidabilità dal punto di vista meccanico alla soluzione Omron. Tutti i robot possono essere controllati da un ambiente di sviluppo integrato, che consente di utilizzare i robot in modo flessibile in base alle esigenze delle applicazioni richieste. 78

MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

Sandvik

Efficienza costi e produttività con CoroMill 745

La nuova soluzione CoroMill 745 di Sandvik Coromant offre elevata produttività a basso costo per tagliente. La fresa è caratterizzata da un design multitagliente bilaterale, ideale per la produzione di lotti di grandi dimensioni, da un sistema di posizionamento inclinato degli inserti e taglienti affilati, che determinano un’azione di taglio leggera con basso assorbimento di potenza. Con un totale di 14 taglienti per inserto, CoroMill 745 è una scelta che assicura efficienza costi in spianatura. L’assortimento comprende tre versioni con passi diversi. Il design a passo differenziato della versione MD è particolarmente indicata per lavorazioni con vibrazioni, la versione con passo M è adatta ad applicazioni generali, mentre quella con passo H - con un maggior numero di denti - è la scelta ideale per una maggiore produttività. L’esclusivo sistema di posizionamento degli inserti semplifica la sostituzione dei taglienti nella sede, mentre la forma ettagonale degli inserti serve a bloccarli in posizione.

Arexons presenta 6 in 1 by Svitol Arexons ha presentato ‘6 in 1 by Svitol’, l’esclusiva formula che in un solo prodotto racchiude sei funzioni. Il potere anticorrosivo di 6 in 1 by Svitol rallenta i processi di ossidazione e corrosione, salvaguardando attrezzi, catene, ponti, motori, turbine in ambito nautico e marino. Il potere idrorepellente protegge le superfici dall’umidità e dall’acqua evitando l’accumulo di sali e depositi calcarei. Il potere detergente pulisce e rimuove polvere, morchie, ruggine, resine, adesivi. Il potere riattivante ripristina la conducibilità elettrica eliminando dispersioni di corrente; la sua caratteristica dielettrica riporta i contatti all’efficienza iniziale e li protegge durante l’esercizio. Il potere sbloccante libera

rapidamente e senza fatica ogni meccanismo o bullone bloccato grazie alla capacità penetrante e agli additivi esclusivi. Il potere lubrificante rende scorrevole in modo efficace e a lungo tutti i meccanismi, preservandoli dall’usura e dal deterioramento dovuto all’attrito. 6 in 1 by Svitol, progettato e prodotto in Italia, può essere utilizzato in diverse applicazioni, comprese la manutenzione industriale e la meccanica.

Sensori digitali Magnescale per il controllo qualità I sensori digitali DK800S della Magnescale, distribuiti da Servotecnica, rappresentano lo sviluppo tecnologico nel campo dei misuratori tramite contatto meccanico e risolvono le problematiche nei processi di controllo qualità. Caratterizzati da una vasta scelta di corse disponibili, i sensori possono essere alloggiati anche in ambienti particolarmente difficili con presenza di liquidi o di oli. Le corse disponibili vanno da 5 a 30 mm con risoluzioni di 0,1 µm. I sensori DK800S sono disponibili anche con comando pneumatico, che permette di mandare automaticamente il tastatore a contatto della superficie da misurare. Basandosi sul principio magnetico sono immuni agli agenti esterni, anche grazie al loro alto grado di protezione IP67. Possono essere accoppiati a visualizzatori con interfaccia RS-232 per centralizzare i dati ricevuti dalle varie misurazioni. Tramite moduli della serie MG si possono attuare network intelligenti di misurazione con interfaccia Ethernet. MECCANICA & AUTOMAZIONE | GIUGNO 2016

Prisma

NOTIZIE DALLE AZIENDE

RM5, la nuova geometria per materiali ISO M Il nuovo inserto di sgrossatura RM5 è il primo della nuova famiglia concepita per la lavorazione dei materiali ISO M. Con la geometria RM5, Walter offre una geometria di conduzione del refrigerante integralmente nuova. Doppi canalini di lubrificazione, di maggiore profondità, convogliano il lubrificante ancora più vicino al tagliente, direttamente al di sotto del truciolo, garantendo una lubrificazione ai massimi livelli e, di conseguenza, una vita utensile nettamente superiore a quanto finora possibile nella lavorazione di sgrossatura. La nuova geometria RM5, disponibile in tutte le più diffuse forme base per materiali ISO, combina caratteristiche costruttive come la doppia macrogeometria positiva con il rivestimento Tiger·tec Silver con scudo termico PVD in ossido di alluminio (Al2O3), sviluppato in proprio da Walter. Il nuovo design dei taglienti riduce inoltre la craterizzazione e la formazione di taglienti di riporto e di intagli di entrata.

GuardEon

Gli interruttori progettati per la digitalizzazione industriale

La piattaforma GuardEon proposta da GE è una gamma completa di interruttori costruiti per la digitalizzazione industriale. GuardEon offre un design intuitivo e robusto e funzioni di sicurezza avanzate ideali per applicazioni industriali complesse. Le funzioni opzionali, come monitoraggio remoto e analitica dei dati, consentono la manutenzione preventiva e l’incremento dei tempi di produzione. La gamma degli interruttori comprende modelli con cornice in quattro dimensioni diverse, provvisti di componenti comuni, accessori intercambiabili e opzioni flessibili per una customizzazione sul campo in grado di soddisfare le mutevoli esigenze di alimentazione. Insieme agli interruttori ad aria EntelliGuard, alla tecnologia ArcWatch e al software del toolkit della trip unit di GE, GuardEon costituisce il principale componente di un sistema di distribuzione a bassa tensione integrato e moderno.

Più facili da installare i nuovi giunti Siemens Siemens ha ampliato la sua gamma di giunti con i nuovi Flender Bipex-S e Sipex. Entrambe le versioni possono essere utilizzate in sistemi di automazione, su macchine di produzione e macchine utensili. I giunti a elastomero Bipex-S sono caratterizzati da alta resistenza a urti e vibrazioni ed elevata capacità di trasmettere tutta la potenza motrice. I giunti garantiscono l’isolamento elettrico, la massima protezione contro possibili dispersioni di

corrente, un elevato grado di precisione nel posizionamento e, grazie allo smorzamento dei picchi di potenza e delle vibrazioni, una riduzione dell’usura

del sistema. I giunti a soffietto metallico Sipex, a elevata rigidità torsionale, permettono una trasmissione della coppia molto precisa. Esenti da usura e da manutenzione, garantiscono una riduzione di tempi di fermo macchina non pianificati, favorendo così un aumento della produttività. Le eccellenti caratteristiche dinamiche di questi giunti li rendono particolarmente adatti alle alte velocità, oltre a necessitare un ridotto tempo di installazione.

Lavorazioni meccaniche più veloci e precise con SmartDriveComau 800L Il nuovo centro di lavoro orizzontale presentato da Comau, lo SmartDriveComau 800L, può lavorare sia come un impianto indipendente, sia integrato in una linea produttiva ad alta flessibilità. La macchina amplia la gamma Powertrain Machining & Assembly di Comau ed è la nuova generazione di un modello già ampiamente utilizzato dal mercato. L’impiego di motori lineari rende i tempi ciclo più competitivi, grazie all’elevata velocità di lavorazione, e garantisce un’accuratezza nel tempo fino a 5 volte superiore rispetto a una soluzione tradizionale a viti. SmartDriveComau 800L permette inoltre processi di

MACCHINE UTENSILI A DEFORMAZIONE E ASPORTAZIONE, ROBOT, AUTOMAZIONE, TECNOLOGIE AUSILIARIE

lavoro estremamente flessibili, grazie all’interpolazione circolare: può effettuare lavorazioni di alesatura di diametro variabile, utilizzando un unico utensile ad alta velocità, con un conseguente risparmio di costi e di tempo. SmartDriveComau 800L ha un design ergonomicamente rinnovato, che velocizzano e semplificano gestione e manutenzione. La macchina è predisposta per garantire anche un significativo risparmio di costi energetici, grazie a un pacchetto di soluzioni tecniche che consentono una riduzione dei consumi energetici del 15% rispetto alla versione precedente.

4 - 8 /10/2016

MAKE

sfortec.it

In OTTOBRE, a Fieramilano Rho, la più ampia gamma di offerta declinata in due percorsi di visita paralleli: il MAKE di BI-MU, per chi progetta e costruisce, e il BUY di SFORTEC INDUSTRY, per chi cerca subfornitura tecnica e acquista servizi per la propria attività. promosso da

UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE

ente organizzatore

in collaborazione con

bimu.it

B U Y SUBFORNITURA TECNICA & SERVIZI PER L’INDUSTRIA

SEDE: fieramilano, ingresso dalle porte Est, Ovest e Sud PERIODO DI SVOLGIMENTO: BI-MU da martedì 4 a sabato 8 ottobre 2016 SFORTEC INDUSTRY da giovedì 6 a sabato 8 ottobre 2016 ORARIO: dalle 9.30 alle 18.00 INGRESSO: biglietto giornaliero 12,00 ; gratuito con preregistrazione CATALOGO 30.BI-MU/SFORTEC INDUSTRY: 20,00 , disponibile nell’ambito della manifestazione PER INFORMAZIONI tel. +39 02 26 255/227 • fax +39 02 26 255 890 bimu.info@ucimu.it • sfortec.info@ucimu.it

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