Meccanica & Automazione #4 maggio 2021 by Quine Business Publisher

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

#4 maggio 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER

RICERCA e INNOVAZIONE La transizione digitale nella manifattura di Ansaldo Energia

UTENSILI INTELLIGENTI

SPECIALE MANIFATTURA E AI

Intelligenza artificiale, la rivoluzione della produzione tra fantascienza e realtà

Quando un particolare stampato 3D in tecnopolimero dura di più dell’originale in metallo

IGUS®

SCIENCE FRICTION

Expertise – Passion – Automation

Utilizzate solo l’essenziale Controllate i vostri consumi Pensate all’efficienza

Recuperate quello che generate

Generate solo quello di cui avete bisogno

Impegno e innovazione per l’efficienza energetica e la sostenibilità Oggi è tempo di immaginare il domani, un impegno presente nello sviluppo dei nostri prodotti e servizi. Un approccio che rende i nostri prodotti più piccoli, leggeri e performanti, prolungandone la vita operativa e riducendone i consumi. SMC è con voi per rendere le vostre macchine più efficienti e competitive, garantendo il vostro contributo alla sostenibilità globale. Contattateci per trasformare la vostra energia in una spinta competitiva.

SMC Italia S.p.A. Sede: Via delle Donne Lavoratrici, 21 - 20861 Brugherio (MB) - Tel. 039 9069.1 - Fax 039 9069361 Unità Produttiva: Località Recocce - 67061 Carsoli (AQ) - Telefono 0863 904.1 - Fax 0863 904316

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Rettificatrici Ghiringhelli S.p.A. Via Asmara, 19 - 21016 Luino (VA) - Italia Tel. +39 0332 543 411 Fax +39 0332 537 468 e-mail: info@ghiringhelli.it http://www.ghiringhelli.it

In molti prodotti che utilizzate anche ogni giorno, c'è un nostro piccolo ma grande contributo. Sono i pezzi di alcune componenti finali, lavorati “al micron” dalle nostre rettificatrici senza centri. Per l'automobile, aerospazio, ciclo, motociclo, elettroutensili, utensileria e dovunque la perfezione è richiesta, Rettificatrici Ghiringhelli è presente. Vi aspettiamo!

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Tacchella Claudio www.tacchella.altervista.org

Ghiringhelli di quanto potete immaginare!

EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

L’ONDA PERFETTA ANCORA DA CAVALCARE

Il recentissimo rapporto Cotec–Bei sulla digitalizzazione delle Micro, Piccole e Medie Imprese italiane, ci ha detto chiaramente che, nonostante l’Italia vanti un ecosistema dell’innovazione eccezionale, composto da Digital Innovation Hub, Competence Center e Cluster Tecnologici, le Micro, Piccole e Medie Imprese scontano ancora importanti ritardi in termini di adozione di tecnologie innovative e competenze digitali. Il rapporto fotografa le nostre aziende come realtà produttive che faticano a capire come questo tipo di tecnologie possano aiutarle a trasformarsi in “fabbriche intelligenti”. Come potrete approfondire nelle pagine della rivista, la rivoluzione digitale è ormai nel pieno della sua operatività e sta investendo con prodotti B2B o B2C tutto il vivere quotidiano, imponendo un’evoluzione continua e inarrestabile delle imprese. Esaltata all’unanimità come “l’onda perfetta” da cavalcare, la trasformazione digitale, è qualcosa che le MPMI italiane fanno fatica però a dominare. Da troppi, è ancora percepita come un mare agitato, più che un’opportunità di sicuro successo. Oltre alla cruciale capacità finanziaria, in Italia, a mancare, sono gli investimenti profondi nello sviluppo delle conoscenze digitali delle persone “a partire dal sistema educativo fino ad arrivare alle imprese”. Pur condividendo questa affermazione del Ministro per l’innovazione tecnologica, non credo che negli ultimi anni siano mancati tentativi in questa direzione. E’più vero che, il cambiamento di paradigma è stato così rapido e dirompente da non

consentire una formula di trasferimento e accrescimento delle conoscenze univoca. Se condividiamo infatti, il concetto, che uno dei plus delle tecnologie digitali sia data dalle infinite personalizzazione e capacità di adattamento intelligente delle soluzioni proposte, penso che la stessa metodologia potrebbe essere applicata all’accrescimento delle competenze. Attori così diversi e variegati come le MPMI italiane necessitano di soluzioni personalizzate. Come nell’apprendimento durante la vita, dalla nascita fino alla maturità, la lingua può essere la stessa ma non l’approccio didattico. Anche la scelta delle terminologie dove adattarsi alla persona a cui è indirizzata in base al livello di crescita. Fatta la rivoluzione occorre oggi trovare il linguaggio giusto per far capire come l’utilizzo delle tecnologie digitali possano essere un vantaggio per “ciascuna” sia esso imprenditore, lavoratore o utilizzatore evitando di alternare messaggi general generici a tecnicismi di frontiera. Informare, formare e far crescere tutta la forza lavoro presente e quella futura, educando, istruendo, formando ed aggiornando tutto il capitale umano. L’obiettivo è cavalcarla quest’onda e una volta capito come salire, restare sulla cresta con creatività, spirito di iniziativa e un pizzico di sana spregiudicatezza come noi italiani sappiamo fare. chiara.tagliaferri@cnr.it

M &A | MAGGIO 2021

SOMMARIO MAGGIO #4 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

#4 maggio 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER

RICERCA e INNOVAZIONE La transizione digitale nella manifattura di Ansaldo Energia

DOSSIER

UTENSILI INTELLIGENTI

SPECIALE MANIFATTURA E AI

Intelligenza artificiale, la rivoluzione della produzione tra fantascienza e realtà

Quando un particolare stampato 3D in tecnopolimero dura di più dell’originale in metallo

IGUS®

SCIENCE FRICTION

EDITORIALE 5 L’onda perfetta ancora da cavlcare CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

PANORAMA 12 Svelato l’origine di un codice Ghiringhelli 14 Tool finder 16 Zeiss Innovation Rocks 2021 18 Studer Fight club 24 Fanuc porta al Mudec il robot CRX-10IA 26 Formazione tecnica superiore STORIA DI COPERTINA 28 Dura più a lungo del metallo e costa la metà

IN COPERTINA igus srl Via delle rovedine 4 23899 Robbiate LC www.igus.it

36 Utensili intelligenti al servizio del cliente 38 Lavorazioni ad altissimo valore aggiunto e tecnologico 40 Partner di eccellenza nel processo di digitalizzazione delle PMI 42 Massimizzare la produttività con utensili innovativi 44 Dormer pramet, evoluzione c ostante 46 Affrontare il futuro attraverso la gestione dei dati 50 Nuovi tool per la finitura superficiale robotizzata 52 La tecnologia Skiving di Seco Tools 54 Il futuro passa da una testa smart 56 Utensili intelligenti by Gurhing SPECIALE MANIFATTURA & AI 58 Intelligenza artificiale, la rivoluzione della produzione tra fantascienza e realtà

DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI 31 l futuro degli utensili è intelligente! INNOVARE CON LA FORMAZIONE 70 Tecnologie immersive applicate 34 La combinazione intelligente all’apprendimento del sistema

28 6

M &A | MARZO 2021

RICERCA E INNOVAZIONE 74 La transizione digitale nella manifattura di Ansaldo Energia 78 Oltre industria 4.0: il progetto AI REGIO 82 Il design delle interazioni e delle interfacce in ambito industriale IN FABBRICA 86 Costi ridotti e logistica lean con MiR500

88 L’industria della carta compete con maggior efficienza e sostenibilità ambientale 92 Elettromeccanica Pantanetti integra la tecnologia Festo alla robotica

PRISMA 94 Prodotti

Scoprite i vantaggi delle nuove qualità per la tornitura dell'acciaio

Incremento del numero di pezzi per tagliente

#gainanedge www.sandvik.coromant.com/steelturning

Riduzione del tempo ciclo

Minimizzazione degli sprechi di materiale

CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ PARTNERSHIP

LA COOPERAZIONE TRA SCHUNK E 3M APRE NUOVE POSSIBILITÀ PER LA RETTIFICA AUTOMATIZZATA

Rettifica, sbavatura, lucidatura - quando si tratta di compiti impegnativi come la rimozione di materiale o la finitura di pezzi, molte aziende si affidano alla lavorazione manuale. Ma questo è costoso nella produzione in serie e non sempre fornisce la precisione e la riproducibilità desiderate. I processi assistiti da robot, invece, garantiscono una qualità costante, senza operatore, 24 ore su 24. Il leader dell’automazione SCHUNK supporta i clienti nella validazione delle applicazioni attraverso test di laboratorio nel CoLab SCHUNK e fornisce i componenti appropriati. Con la gamma di prodotti SCHUNK per le lavorazioni assistite da robot, i clienti saranno in grado di sostituire quasi completamente i processi manuali di rettifica, lucidatura e sbavatura nella produzione automatizzata. Per offrire nuove prospettive agli operatori, SCHUNK si affida ora alla collaborazione con 3M, produttore leader di abrasivi industriali. 3M lavora costantemente all’ottimizzazione dei processi di rettifica e lucidatura per renderli più efficienti con prodotti innovativi. Insieme alle competenze di SCHUNK in materia di automazione, offre possibilità completamente nuove per lo sviluppo di processi ottimali di levigatura, lucidatura e spazzolatura. A questo scopo, entrambe le aziende uniscono il loro know-how e lo mettono a disposizione degli operatori attraverso un approccio di vendita congiunta con soluzioni specifiche per il cliente. Nella pianificazione di un processo di rettifica automatizzata, i clienti trarranno vantaggi dall’esperienza di entrambe le aziende leader. Mentre SCHUNK fornisce i componenti giusti per i robot e supporta la realizzazione tecnica del processo di automazione, 3M trova il materiale abrasivo giusto e i parametri di processo ottimali. A tal fine, nel laboratorio CoLab SCHUNK vengono eseguiti studi di fattibilità rapidi e semplici per diversi componenti, mentre il laboratorio di robotica 3M offre la possibilità di ottimizzare ulteriormente il processo di abrasione e ottenere così risultati ottimali. In questo modo, i clienti ottengono il meglio delle due realtà e trovano la soluzione di automazione ottimale e personalizzata per la loro applicazione.

COMPLEANNI

VENTI CANDELINE PER TURCK BANNER ITALIA Turck Banner Italia doppia oggi il traguardo dei vent’anni di attività sul mercato italiano. Da quell’undici maggio 2001 l’azienda è cresciuta tantissimo e si pone oggi tra i principali interlocutori sul mercato italiano della componentistica intelligente grazie alla qualità di prodotti e alla validità delle proprie soluzioni. “L’azienda è nata esattamente oggi vent’anni fa – racconta Giuliano Collodel, managing director di Turck Banner Italia dal settembre 2018 – anche se la filiale italiana della Hans Turck GmbH venne fondata 5 anni prima, per la precisione il 16 luglio del 1996.” La Turck Italia era una piccolissima filiale composta da tre dipendenti che si occupava principalmente della distribuzione alle agenzie della produzione della tedesca Turck. “Mi piace ricordare che una componente del nostro nocciolo storico, Tiziana Fortuna, è ancora con noi, ed è la testimone diretta di una crescita che negli ultimi tre anni è stata dirompente” prosegue Collodel. Nel 2001 la statunitense Banner Engineering, in cooperazione da tempo con la tedesca Hans Turck, decide di entrare nel capitale sociale della filiale italiana, che cambia denominazione e diventa Turck Banner Italia. Il personale della neonata joint venture paritetica tedesco-americana restava poco numeroso e l’attività continuava ad essere rivolta soprattutto alla fornitura di componentistica alle agenzie di vendita. La strategia era sostanzialmente di presidio conservativo del mercato italiano. Nel 2007 Turck Banner Italia trasloca. Restando sempre a Bareggio,

si muove dalla sede di via Adamello in via San Domenico, che ancora oggi, seppur con un layout completamente diverso, ospita sia gli uffici sia il magazzino dell’azienda. All’epoca l’azienda si era più strutturata con qualche figura commerciale, ma continuava a perseguire la strategia conservativa degli inizi mantenendo sul mercato italiano le agenzie territoriali quali interlocutori principali. E’ nel 2018 che gli azionisti decidono per un vero e proprio cambio di passo. Gli azionisti tedeschi e americani mirano ad una presenza dell’azienda sul mercato più intensa e più aggressiva. L’obiettivo è crescere in fatturato, in quota di mercato, in notorietà e reputazione. A guidare questa importante sfida viene chiamato Giuliano Collodel che aveva maturato considerevoli esperienze tecniche, tecnologiche e manageriali in rilevanti multinazionali. Il profilo dell’azienda cambia radicalmente e in soli tre anni Collodel mette a segno una serie di risultati degni di nota. Il numero dei collaboratori di Turck Banner Italia è oggi di trenta persone, è operativa una struttura commerciale interna che segue la clientela su tutto il territorio nazionale non soltanto vendendo prodotti ma sviluppando soluzioni e affiancandola condividendo l’esperienza, la capacità e la profonda conoscenza non soltanto del prodotto, ma anche del settore applicativo. Oggi Turck Banner Italia si presenta sul mercato forte di una struttura articolata con responsabilità definite. Buon compleanno Turck Banner Italia.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

M &A | MAGGIO 2021

NOVITÀ

LOVATO ELECTRIC È LIETA DI ANNUNCIARE LA PUBBLICAZIONE DEL NUOVO CATALOGO GENERALE 2021-22 Semplice e completo, il nuovo catalogo generale edizione 2021-2022 è una vera e propria vetrina sul mondo LOVATO Electric e sulla sua offerta. Con oltre 20.000 articoli suddivisi in 31 famiglie, l’uscita di questo strumento è l’occasione per mostrare l’ampiezza della gamma offerta dall’Azienda bergamasca e le importanti novità in ambito automazione industriale ed energy managment, segno di un costante presidio del mercato e di un continuo innalzamento degli standard innovativi e qualitativi. La copertina celebra i cento anni dell’azienda e, attraverso la raffigurazione del profilo di Città Alta, rende omaggio alla città di Bergamo, luogo di nascita di LOVATO Electric dove ancora oggi risiede il suo quartier generale. Il catalogo si apre con una panoramica delle novità e della realtà LOVATO Electric, fatta di persone e grande tecnologia. Seguono i 31 capitoli, ciascuno dei quali dedicato ad una famiglia di prodotto. Le pagine interne sono strutturate per far si che la reperibilità delle informazioni e la scelta dei prodotti sia un’operazione veloce e semplice. Le immagini affiancano le tabelle contenenti codici e informazioni tecniche dettagliate, in ogni pagina troviamo caratteristiche tecniche generali e di impiego, vantaggi, accessori, omologazioni e conformità. Nella parte finale di ogni capitolo si trovano le dimensioni, gli schemi elettrici e caratteristiche tecniche aggiuntive. Numerose sono le novità introdotte nel nuovo catalogo edizione 2021-2022, tra le più rappresentative troviamo i contattori da 160 a 230A in AC3, i soft starter serie ADXN, compatti e veloci da configurare, le nuove serie di pulsanti e selettori metallici diametro 22 mm e metallici a filo pannello diametro 30 mm. Un intero capitolo è dedicato ai moduli di sicurezza. Una nuova generazione di analizzatori di rete con LCD widescreen a colori permette di ottenere un sistema di monitoraggio energetico moderno ed innovativo, riducendo il numero di componenti all’interno di un quadro elettrico, i tempi e gli errori di cablaggio. Il catalogo sarà tradotto in 7 lingue per la diffusione in tutto in mondo, è disponibile in formato cartaceo o in versione digitale scaricabile da questo link (https://www.lovatoelectric.it/HandlerDoc.ashx?s=00+-+Catalogo+generale+2021-22.pdf&ic=468)

PARTNERSHIP

100 ANNI DI PARTNERSHIP KUKA firma un importante contratto con la casa automobilistica tedesca Daimler. Ciò segna una continuazione della partnership di lunga data delle società. L’ordine comprende un numero di robot e unità lineari a quattro cifre, nonché altre tecnologie KUKA come software e controller. Include inoltre il robot per impieghi gravosi KR FORTEC e la generazione successiva del KR QUANTEC. Le unità lineari KUKA, a loro volta, aggiungono un ulteriore asse al robot, estendendo così notevolmente il campo di lavoro del robot. I prodotti e le soluzioni KUKA saranno utilizzati per la produzione di carrozzerie in bianco. Il portafoglio di servizi digitali di KUKA e la collaborazione di lunga

data sono stati fattori importanti nella decisione di aggiudicare l’appalto. “Le nostre aziende sono collegate da quasi 100 anni di partnership di successo, e questo è proseguito con il nuovo

contratto”, ha dichiarato Peter Mohnen, CEO di KUKA Group (nella foto). “Siamo lieti che la vasta esperienza di KUKA nell’automazione si sia dimostrata convincente”. La collaborazione infatti è iniziata negli anni ‘20 con il primo grande camion della spazzatura, per il quale KUKA ha prodotto le sovrastrutture: l’inizio di un’era di successo come fornitore di veicoli per servizi municipali. E ora, i robot supportano ogni giorno la produzione di veicoli negli stabilimenti Daimler in tutto il mondo.

CALEIDOSCOPIO

NUOVA SEDE

NASCE LASIT LASER POLSKA A maggio 2021 LASIT aprirà ufficialmente la sua sede in Polonia. Nel 2020 sono cambiate molte cose nelle nostre vite e nel nostro modo di lavorare. In un anno così particolare e complesso l’azienda LASIT ha deciso di riorganizzare e migliorare tutti i processi interni ed esterni. Grazie all’impegno di tutta la squadra l’anno difficile è stato superato per creare il clima giusto. Il 2021 è iniziato con un bellissimo progetto, ovvero la decisione di aprire una sede LASIT all’estero. Il piano di internazionalizzazione è iniziato così, con l’analisi di un nuovo mercato e un nuovo Paese in cui portare la conoscenza acquisita nel settore ed espandere la nostra mission. Tra le diverse Nazioni Europee su cui si è concentrata l’attenzione, la Polonia ha occupato fin dall’inizio un posto particolare. Tutti i clienti LASIT, la crescita velocissima, la spinta inarrestabile di questa Nazione hanno spinto a guardare ad est. E oggi, siamo convinti di avere fatto la scelta giusta. La Polonia è una Nazione bellissima con un potenziale enorme. Durante l’avviamento di questo progetto, la gestione di relazioni e comunicazioni è stata interamente telematica. Un aspetto che ha rallentato molto il processo, sia di conoscenza sia di operatività. Dovendo rimandare anche più volte le nostre visite nel nuovo Paese e i potenziali clienti hanno avuto difficoltà a riceverci.

Il team Lasit Laser Polska

Ma tutto questo non ha fermato l’entusiasmo di raggiungere l’obiettivo. LASIT ha sempre dimostrato una grande abilità ad accorciare le distanze, anche in pieno lock-down. La determinazione e l’abilità del team sono state fondamentali a organizzare ogni cosa e a predisporre le condizioni e il clima giusto per questo nuovo grande progetto. Grazie a questa nuova sede l’azienda garantirà un servizio di altissima qualità a tutti i clienti: risposte immediate, interventi veloci e supporto costante, sono solo alcuni dei vantaggi di avere un team dedicato unicamente al territorio polacco. Per LASIT questo rappresenta un grade passo avanti, il primo di quelli che vuole compiere nel prossimo futuro verso l’internazionalizzazione. La sede di LASIT LASER Polska si troverà in una posizione strategica per i collegamenti con tutti i nostri clienti attuali e futuri. L’ufficio è a Tychy, vicino all’aeroporto e raggiungibile col treno.

FIERE

LA PROSSIMA EDIZIONE DI LIGNA SI TERRÀ DAL 15 AL 19 MAGGIO 2023 L’evento in programma quest’anno dal 27 settembre al 1 ottobre purtroppo non si svolgerà. A causa del livello di infezioni ancora elevato in tutto il mondo a seguito della pandemia di COVID-19, del lento progresso delle campagne di vaccinazione nazionali e internazionali e quindi delle continue restrizioni di viaggio, Deutsche Messe, insieme all’associazione tedesca VDMA Woodworking Machinery, ha preso la decisione di annullare la LIGNA.21. Queste le parole del Presidente del Consiglio di Amministrazione di Deutsche Messe AG il dott. Jochen Köckler: “L’incertezza causata dalla pandemia è ancora ad un livello molto alto in tutto il mondo. Pertanto, in stretto coordinamento con il VDMA, abbiamo deciso di cancellare LIGNA come evento in presenza nel 2021. Al fine di offrire al settore una piattaforma per innovazioni, scambio di know-how e networking, istituiremo una piattaforma digitale che sarà disponibile a fine settembre. Inoltre, stiamo progettando la Rosenheim LIGNA.conference per l’estate 2022.” 10

M &A | MAGGIO 2021

PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO In esclusiva da Ghiringhelli, un parziale rendering CAD della nuova rettificatrice senza centri A80, in fase di sviluppo

SVELATO L’ORIGINE DI UN CODICE GHIRINGHELLI RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI NON HA CERTO BISOGNO DI GRANDI PRESENTAZIONI. DA SEMPRE, PROGETTA E COSTRUISCE RETTIFICATRICI SENZA CENTRI DOTATE DI AVANZATE SOLUZIONI TECNOLOGICHE, PERSONALIZZATE IN FUNZIONE DELLE SPECIFICHE ESIGENZE PRODUTTIVE DA RISOLVERE

dimensioni. Ma le novità esclusive non si esauriscono certo qui. Questo nuovo progetto nasce infatti con un legame ispiratorio molto profondo alla storia aziendale passata. “Il nonno Giuseppe, - prosegue Patrizia Ghiringhelli, - era un attento osservatore e ascoltatore del mercato, specie nei primi anni di attività dell’officina. Per lui “non tutte le rettificatrici senza centri erano uguali ed il lavoro di precisione, in particolare, necessitava di macchine utensili affidabili e di qualità.” Fu quasi certamente questa lungimiranza, abbinata alla saggezza e al pragmatismo che lo accompagnarono per tutta la sua vita, il fattore decisivo del successo della sua impresa. Quando decise di diventare costruttore di proprie rettificatrici senza centri, abbandonando di fatto tutte le precedenti attività di meccanica di precisione, progettò la prima serie di macchine derivandola da precedenti esemplari già realizzati e selezionando attentamente ogni singolo componente. A quel punto bisognava trovare loro un nome e in accordo con i figli Carlo, Paolo e Antonietta già attivi in officina, il nonno decise di chiamarla con la lettera A di Anna, in riconoscenza dell’affetto, della gratitudine e della dedizione per la nonna. Nacque così la prima serie Ghiringhelli presentata con i codici A45, A50 ecc. dove il numero seguente la lettera, allora come oggi, indicava la dimensione della

Ghiringhelli da 100 anni, progetta e costruisce rettificatrici senza centri dotate di avanzate soluzioni tecnologiche, personalizzate in funzione delle specifiche esigenze produttive da risolvere

fascia mola operatrice tra le caratteristiche tecniche. I primi ordini raccolti in Francia e in Germania confermarono la validità della sua idea: costruire rettificatrici senza centri di qualità ed affidabilità in serie.” Ecco quindi svelato, dopo 100 anni, l’origine di un codice Ghiringhelli tra i più importanti e mai esplicitato al mercato. Oggi racchiude una vera e consolidata identità famigliare sulla quale si può ben comprenderne le radici profonde. Una lettera A importante, custodita con discrezione in famiglia per tre generazioni in uno scrigno che potremmo definire “dove il tutto ebbe inizio”. L’allora

di Claudio Tacchella

risaputo che Ghiringhelli non produce semplicemente macchine, ma bensì “centerless solution”. Con questa sua caratteristica di “problem solver” ha saputo guadagnarsi una posizione di rilievo sul mercato ed è riconosciuta a livello mondiale tra le leader nel settore specifico di appartenenza. Ghiringhelli è, di fatto, una eccellenza del sistema produttivo italiano, diventata icona stessa al proprio cognome nel campo delle macchine utensili. Volutamente qui, utilizziamo la parola cognome e non marchio perché ci riferiamo ad una impresa condotta da sempre dalla grande famiglia Ghiringhelli. E il 2021 è un anno molto importante per l’azienda famigliare di Luino. Quest’anno

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Ghiringhelli celebra infatti i suoi 100 anni di fondazione e in occasione della prossima fiera mondiale EMO a Milano, presenterà una nuova rettificatrice senza centri denominata A80. Ad anticiparci alcune informazioni esclusive sono le sorelle Patrizia e Silvia Ghiringhelli, attuali membri del direttivo aziendale. “Cento anni di “stimata e continuativa” attività nel comparto dei costruttori di rettificatrici senza centri, non si improvvisano - interviene Patrizia Ghiringhelli. Da piccola officina per la meccanica di precisione a conduzione familiare, l’azienda si è trasformata in costruttore, evolvendosi costantemente nel tempo fino a diventare una tra le principali produttrici mondiali di soluzioni integrate di rettificatura senza centri con impianti operanti in tutto il mondo. La rettificatrice

che presenteremo in fiera nasce totalmente ex-novo anche nel nome. La sigla A80 rientra infatti tra i codici alfa-numerici che oggi siamo soliti adottare sui nostri prodotti, dove 80 indica come per tutte le nostre rettificatrici senza centri la larghezza in mm della fascia mola operatrice impiegata, mentre la lettera A significa “Anniversary” in onore della speciale ricorrenza del centenario”. Per quanto riguarda le caratteristiche tecniche, che al momento non possono essere rivelate nei dettagli ma che i visitatori avranno modo di apprendere, possiamo anticipare che la nuova A80 aggiungerà la taglia che finora mancava nel catalogo Ghiringhelli. Andrà ad ampliare la gamma prodotti inserendosi al primo posto per taglie crescenti, completando così la linea delle proposte di rettificatura ideali per temi tecnici molto piccoli per

Nell’organizzazione Ghiringhelli, la progettazione di ogni rettificatrice senza centri segue severe regole di validazione per ogni fase di sviluppo pianificata

“A45” e la nuova macchina “A80” che nascerà ad ottobre, diventano per Rettificatrici Ghiringhelli un virtuale ponte creativo ed ispiratorio tra passato e futuro. “Cogliamo questo anniversario come un’opportunità per celebrare il vecchio e il nuovo, - prosegue Silvia Ghiringhelli. I valori tradizionali come l’affidabilità, la qualità, l’innovazione e la sostenibilità che guidano tutte le nostre azioni hanno reso ciò che siamo oggi. All’interno della nostra cultura famigliareaziendale c’è sempre stato un coeso spirito di innovazione profondamente radicato. Siamo costantemente attenti a cogliere spunti dal mercato così come ad ascoltare le esperienze e i suggerimenti degli utilizzatori di nostre macchine, per compiere sempre quel “passo avanti” necessario al miglioramento e alla valorizzazione del nostro “made in Italy”.” “Siamo orgogliose della nostra squadra – conclude Patrizia Ghiringhelli - senza la quale tutto questo non sarebbe stato possibile. Siamo felici di ciò che è diventato il lungimirante intuito imprenditoriale del nonno con il sostegno della nonna e con l’impegno e l’operato innovativo di tutta la famiglia. Ciò che il nonno ha creato e tutti i successi conquistati negli anni ci permettono oggi di guidare l’azienda con onore e rispetto, e di guardare al futuro con le migliori prospettive.” Con queste anticipazioni viene spontaneo pensare che l’anniversario Ghiringhelli non solo è speciale ma vale anche doppio per la famiglia. Potremmo infatti osare un “Buon compleanno serie A!, Buon compleanno Rettificatrici Ghiringhelli!”.  M &A | MAGGIO 2021

PANORAMA

TOOL FINDER TUTTE LE SOLUZIONI YAMAWA SEMPRE A PORTATA DI MANO Di Cristina Gualdoni

amawa Europe, la filiale europea del fabbricante giapponese leader nelle soluzioni di filettatura, presenta Tool Finder, un’applicazione gratuita in 6 lingue per dispositivi mobili iOS e Android che permette agli utenti di selezionare la migliore soluzione Yamawa per ogni lavorazione. La app mette a disposizione degli utilizzatori tutte le soluzioni della casa Giapponese per la filettatura in modo

semplice e pratico: bastano pochi secondi per scegliere tra l’ampia offerta di maschi, filiere, frese a filettare, o utensili a centrare. Scaricando la app Yamawa l’utente ha disposizione tutta la gamma sempre aggiornata di prodotti disponibile sul mercato Europeo. La gamma è aggiornata periodicamente; i dati sono sempre disponibili online e non è necessario scaricarli sul device. Oltre alla ricerca del prodotto, la app Tool Finder integra il calcolatore del diametro del preforo, il calcolatore dei parametri di taglio e una pratica funzionalità che consente di individuare subito la corrispondenza dei nomi dei materiali secondo la norma ISO 513. Le lingue che attualmente possono essere impostate sulla app sono: italiano, inglese, francese, spagnolo, tedesco, russo. Tool Finder non richiede registrazione per essere usata ed è scaricabile gratuitamente

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dal sito https://www.yamawa.eu/it/nuovaapp-tool-finder/ Dopo il lancio di catalogo e app, le novità non si esauriscono qui: Yamawa Europe ha infatti aggiornato il proprio sito includendo una versione desktop di Tool Finder, che sostituisce il precedente motore di ricerca. Attraverso queste azioni l’azienda conferma la volontà di essere ancora più vicina ai propri clienti in Europa con l’offerta di prodotti di elevata qualità frutto del know-how quasi centenario di Yamawa. In Italia, tutte le soluzioni Yamawa sono distribuite da Sorma SpA (www.sorma.net).  QR CODE per la scansione diretta della app su dispositivi Android o Apple (il QR legge entrambi i dispositivi) e alcuni screenshot.

PANORAMA

ZEISS INNOVATION ROCKS 2021 IL PROGRAMMA DI INNOVAZIONE DIGITALE DI ZEISS di Cristina Gualdoni

EISS è realtà tecnologica leader a livello mondiale che opera nei settori dell’ottica e dell’optoelettronica. In particolare la divisone ZEISS Industrial Quality Solutions, per i suoi clienti, si occupa di soluzioni metrologiche multidimensionali e di innovazioni nell’ambito dell’Industria 4.0. ZEISS sta dando forma al futuro della tecnologia innovando costantemente

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il mondo della metrologia industriale. A partire dall’8 giugno, ZEISS offre ancora una volta ai clienti l’opportunità di sperimentare le novità sviluppate in ambito di misurazioni industriali, in modo coinvolgente e interattivo attraverso gli ZEISS Innovation Rocks. Questo format digitale innovativo è stato concepito

nel 2020, quando è diventato chiaro che, dato il momento storico, l’interazione con i clienti era possibile solo tramite digitale. “Abbiamo risposto alla nuova situazione progettando un nuovo programma digitale che ci ha permesso di presentare le nostre innovazioni rimanendo vicino ai nostri clienti”, afferma Marc Wawerla, a capo di ZEISS Industrial Quality Solutions. In cinque eventi dal vivo, l’edizione primaverile 2021 dell’innovativo format digitale, presenta i prodotti di ultima generazione attraverso show interattivi e webinar, consentendo ai clienti di rimanere aggiornati connettendosi comodamente da remoto. L’edizione primaverile di quest’anno introdurrà: • Un nuovo sistema di scansione a Raggi X • Nuovi strumenti per trasformare le efficienze dei processi di produzione • Soluzioni per il settore medicale, con assoluta attenzione alle normative • La più recente soluzione di scansione 3D di GOM (Gruppo ZEISS) Ogni “Rock” presenterà uno show, seguito da un webinar che tratterà le innovazioni sui prodotti, le nuove tendenze delle applicazioni e le best practices. Il webinar consentirà ai partecipanti di risolvere le loro sfide metrologiche in sessioni di domande e risposte, confrontandosi con altri metrologi ed esperti ZEISS. Tutti gli eventi saranno fruibili in diretta su ZEISS Innovation Rocks Qr code 

Connected Manufacturing La soluzione semplice per pianificazione, controllo e organizzazione generale della produzione. Connected Manufacturing di Hoffmann Group è un software gestionale che vi sostiene attraverso un’ampia gamma di soluzioni in tutta la catena di creazione di valore. Dall’organizzazione del lavoro, alla programmazione CAD/CAM, alla preparazione degli utensili, fino alla produzione, il software consente di digitalizzare l’intero processo produttivo!

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Produzione

PANORAMA

STUDER FIGHT CLUB LO SCORSO 22 APRILE SI È TENUTA LA CONFERENZA STAMPA ONLINE DI FRITZ STUDER a cura della redazione

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oco più di un anno fa, dopo avere chiuso il terzo migliore anno della propria storia, STUDER ha dovuto fare fronte a un calo delle vendite. Già in quel momento, la situazione economica si stava indebolendo. Con lo scoppio della pandemia di COVID-19, molti stati hanno imposto chiusure, più o meno rigide, a febbraio e marzo. STUDER ha concluso il 2020 su una nota assolutamente positiva grazie a un’ottima raccolta di ordini all’inizio dell’anno e, soprattutto, a un forte slancio a fine anno. Nel 2021 STUDER registra un umore positivo tra i clienti. La ripresa economica è percepibile. A causa delle limitazioni agli spostamenti e delle misure di protezione a livello mondiale, e nello spirito della digitalizzazione, quest’anno la conferenza stampa di STUDER si è tenuta online. È stata una piacevole sorpresa registrare un numero record di partecipanti. Tenendo conto dei diversi fusi orari, sono stati organizzati tre eventi nella stessa giornata. L’evento ha registrato circa 120 partecipanti da oltre 30 paesi. Tradizionalmente, la conferenza stampa di STUDER si tiene nell’ambito del Motion Meeting, l’evento annuale che coinvolge la rete di vendita mondiale. E anche quest’anno, gli eventi online si sono tenuti all’insegna dello stesso motto: “STUDER Fight Club”. STUDER ha comunicato in diretta dallo studio allestito appositamente per queste conferenze. L’ultimo Motion Meeting si è tenuto più di un anno fa. Allora STUDER stava registrando un calo delle vendite dopo avere concluso il terzo miglior anno della propria storia. Già in quel momento, la situazione economica si era indebolita. “Siamo abituati a M &A | MAGGIO 2021

PANORAMA

Jens Bleher, CEO di Fritz Studer AG

questo perché l’ingegneria meccanica è notoriamente un settore ciclico e solo chi è in grado di affrontare queste fluttuazioni sopravvive”, spiega Jens Bleher, CEO di Fritz Studer AG. All’orizzonte si profilava tuttavia un nuovo tipo di minaccia all’economia globale: la pandemia di coronavirus. “La priorità era proteggere i dipendenti e mettere al sicuro l’azienda”, prosegue Bleher. STUDER ha quindi reagito rapidamente introducendo coerentemente ampie misure di protezione. La task force di STUDER è entrata in azione fin dall’inizio evitando che si creassero focolai in azienda. STUDER è stata inoltre sempre disponibile per i clienti ed è tuttora impegnata a garantire la propria costante presenza. STUDER ha contrastato con successo la pandemia e la recessione e nel complesso la situazione è nettamente migliore rispetto alla crisi finanziaria di dieci anni fa. I cali delle vendite sono stati affrontati con il collaudato modello dell’orario di lavoro annualizzato e, dove necessario, con il lavoro ad orario ridotto. Sono stati portati avanti importanti sviluppi e la gamma di prodotti è stata ulteriormente ampliata. Numerosi progetti nel settore “UNITED GRINDING Digital SolutionsTM” giocano un ruolo decisivo in termini di digitalizzazione. Sono stati valutati anche i cambiamenti strutturali e gli investimenti in nuovi prodotti, macchine e impianti. “Nel 2020 STUDER ha investito e continuerà a farlo anche quest’anno” spiega Jens Bleher. “Tutto sommato, pensiamo di essere ben posizionati e questo è un vantaggio decisivo soprattutto nell’attuale ambiente competitivo”, continua Bleher.

Apprendisti in STUDER

Gli apprendisti Studer

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Anche gli apprendisti sono stati colpiti dalle conseguenze della pandemia, ma STUDER non ha rinunciato alla sua collaudata formazione professionale. “Il numero di apprendisti in STUDER rimane alto, rappresentando oltre l’11% della forza lavoro”, spiega Jens Bleher. STUDER è stata in grado di garantire la formazione

Fritz Studer Award 2020 Tecnologie di rettifica innovative

un’ampia varietà di geometrie di Per la sesta volta Fritz Studer AG utensili. Grazie al procedimento assegna il premio alla ricerca “Fritz di rettifica per generazione di Studer Award”. I candidati di diversi nuova concezione, le scanalature paesi europei hanno presentato il loro e i taglienti periferici di un utensile lavoro. L’Ing. Mirko Theuer ha vinto il da taglio possono essere prodotti premio di CHF 10.000,00. simultaneamente con una sola vite Il vincitore è stato l’Ing. Mirko Theuer di rettifica, cosicché non è più dell’Istituto di ingegneria della necessario utilizzare diversi utensili produzione e delle macchine utensili di rettifica in successione. Il nuovo dell’Università Leibniz di Hannover. procedimento aumenta la produttività Il suo lavoro sul tema “Rettifica per dell’intero processo e allo stesso generazione continua degli utensili da tempo la qualità di produzione. taglio” ha convinto la giuria. La migliore qualità di produzione Il suo lavoro riguarda lo sviluppo di un è vantaggiosa anche per l’uso nuovo procedimento di rettifica per la successivo di un utensile di fresatura. produzione di utensili da taglio come Rispetto alle frese di riferimento trapani, frese o lame di sega. Tra le altre cose, il vincitore del premio Mirko convenzionali, è stato calcolato un aumento della durata del 15%. Nella Theuer ha trasferito le conoscenze propria tesi, il sig. Theuer ha descritto teoriche e pratiche nel campo della in dettaglio numerosi altri vantaggi rettifica per generazione continua di del nuovo processo. Il carattere ingranaggi alle condizioni operative di altamente innovativo del tema è una rettificatrice per utensili a 5 assi sottolineato anche su cui gli utensili da una domanda da taglio vengono di brevetto per il solitamente processo sviluppato. lavorati. A “È fantastico questo scopo, ricevere il Fritz ha sviluppato Studer Award! un modello Ho sempre matematico per desiderato che la la progettazione mia tesi fornisse un della geometria contributo innovativo della vite (mola) alla tecnologia di per le geometrie produzione. Pertanto, degli utensili da questo premio è un taglio richieste. onore speciale per Le prove pratiche me”, ha dichiarato di rettifica per l’Ing. Mirko Theuer generazione alla consegna del continua hanno Fritz Studer Award e dimostrato che del premio in denaro è possibile Ing. Mirko Theuer, vincitore del di CHF 10.000. progettare Fritz Studer Award 2020.

professionale in ogni momento. Lo dimostrano anche i successi ottenuti dagli apprendisti dell’ultimo anno, che hanno potuto prepararsi a fondo superando tutti gli esami. A tutti è stata inoltre offerta una opportunità interna per proseguire il loro percorso. STUDER continua anche a investire in attrezzature per la formazione degli apprendisti, ad esempio con l’acquisto un nuovo tornio NC. Inoltre, la formazione professionale avanzata di STUDER ha prodotto ancora una volta risultati straordinari l’anno scorso. Tutti e quattro i partecipanti di STUDER agli SwissSkills si sono distinti nelle

discipline della polimeccanica e dell’automazione. Con un oro, un argento e due bronzi, hanno ottenuto il migliore risultato degli ultimi anni. “Proviene da STUDER il campione svizzero in carica per la polimeccanica che ci rappresenterà anche ai prossimi WorldSkillls”, conclude Jens Bleher.

Attività di vendita, assistenza e marketing Il 2020 era iniziato in modo promettente per STUDER fino a quando, a marzo, tutti i paesi del mondo hanno attuato uno dopo l’altro misure di blocco drastiche e severe. “Ma anche in un anno come questo, è importante M &A | MAGGIO 2021

PANORAMA possibile solo se siamo e restiamo vicini ai nostri clienti”, sottolinea Sandro Bottazzo. STUDER ha inoltre sviluppato la parte digitale del proprio portafoglio di servizi. Già oggi, i clienti con un contratto di manutenzione possono acquistare il pacchetto completo UNITED GRINDING Digital SolutionsTM a un prezzo speciale. Con un portafoglio di servizi molto ampio, STUDER propone un’offerta completa per l’intero ciclo di vita delle rettificatrici cilindriche.

Uno sguardo alla produzione di STUDER

Sandro Bottazzo, CSO di Fritz Studer AG

mantenersi positivi”, afferma Sandro Bottazzo, CSO di Fritz Studer AG. Grazie al ricco portafoglio d’ordini dell’anno precedente, STUDER ha potuto iniziare il 2020 con una buona copertura. “Grazie all’ottimo afflusso di ordini verso la fine dell’anno scorso, soprattutto dall’Asia e dall’Europa meridionale, ma anche in alcuni casi dall’Europa centrale, STUDER ha registrato un volume totale di ordini significativamente superiore a quello dell’ultima grande crisi del 2009. Questo è un dato positivo in quanto il calo generale del mercato è stato simile a quello sperimentato durante la crisi finanziaria più di undici anni fa”, osserva Bottazzo. Dicembre è stato un mese di ripresa positiva per l’azienda. “Molti dei nostri clienti si aspettano soprattutto un secondo trimestre o una seconda metà del 2021 più forti. Questo è uno dei motivi per cui in dicembre sono state ordinate molte rettificatrici”, spiega Sandro Bottazzo, riassumendo l’anno 22

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passato. “L’ampia gamma di rettificatrici cilindriche universali esterne, interne, di produzione e convenzionali continua ad essere un fattore decisivo per il successo di STUDER”, aggiunge Bottazzo. L’anno scorso, la nuova S33 lanciata nel 2019 è stata di gran lunga la rettificatrice cilindrica più venduta di STUDER. Seguono le rettificatrici interne come la nuova S31 e la nuova favorit. Anche le vendite della rettificatrice esterna entrylevel, la favoritCNC, si sono sviluppate molto positivamente. Nella panoramica del mercato, la maggiore riduzione degli ordini rispetto agli anni precedenti si è registrata in Germania. Il calo è dovuto in parte alla pandemia di COVID-19, ma anche al cambiamento strutturale in corso nell’industria automobilistica. Gli ordini da Asia, Nord America ed Europa nordorientale si sono mantenuti a un livello molto soddisfacente nel 2020, soprattutto grazie alla forte domanda dei segmenti della produzione per

conto terzi e dell’industria aeronautica. Tuttavia, anche l’Europa meridionale ha dato un contributo positivo, grazie al forte sprint dell’Italia a fine anno. “Complessivamente, nel 2020 abbiamo venduto le nostre rettificatrici in oltre 40 paesi in tutto il mondo”, spiega Bottazzo. Un altro importante fattore di successo nell’ultimo anno è stato il Customer Care di STUDER. “Grazie alla nostra rete decentrata e vicina al cliente, con oltre 130 tecnici dell’assistenza STUDER in tutto il mondo, abbiamo potuto fornire un supporto costante ai nostri clienti durante la pandemia”, osserva Bottazzo. E questo nonostante le restrizioni agli spostamenti internazionali. Questa rete mondiale di tecnici dell’assistenza è certamente unica in questa forma nel mercato delle rettificatrici cilindriche universali. Una rete che STUDER continuerà ad espandere. “Siamo convinti che il successo sostenibile sia

UNITED GRINDING Group ha tracciato una roadmap comune per la digitalizzazione che STUDER sta ora implementando passo dopo passo. “Utilizziamo tutte le tecnologie che offriamo ai nostri clienti anche nella nostra produzione interna”, spiega Stephan Stoll, COO di Fritz Studer AG. È questo il caso, ad esempio, delle UNITED GRINDING Digital SolutionsTM. Con il Production Monitor, è possibile visualizzare a colpo d’occhio in qualsiasi momento lo stato di funzionamento dei propri mezzi di produzione e di assemblaggio. Il sistema mostra ai clienti in tempo reale se e quali macchine sono in funzione e può visualizzare lo storico di produzione. Questa funzionalità è di particolare interesse e utilità per i capiofficina, ma anche per gli operatori di macchine automatiche. In questa applicazione possono essere integrate non solo le macchine STUDER e altre macchine di UNITED GRINDING Group, ma anche una vasta gamma di apparecchiature esterne di diversi produttori attraverso l’interfaccia umati standardizzata. “Il sistema consente inoltre di elaborare molteplici analisi dettagliate e rapporti di stato sulla stazione di lavoro, comprese informazioni sullo stato degli ordini, gli intervalli di manutenzione e le chiamate di servizio eventualmente necessarie”, spiega Stoll. Un ulteriore passo nella direzione della digitalizzazione riguarda i materiali ausiliari: istruzioni di lavoro, processi di prova e liste di controllo sono forniti, per quanto possibile, in forma non cartacea

e nella versione più aggiornata. “Tablet e monitor sono già diventati ausili indispensabili per gli specialisti del montaggio di STUDER e vengono utilizzati in forma adeguata alla postazione di lavoro”, conclude Stephan Stoll.

Al cuore di STUDER: lo sviluppo tecnologico Lo STUDER Tech Center è il luogo in cui si creano le innovazioni e si mettono alla prova le richieste specifiche dei clienti. La digitalizzazione è un tema importante anche nello sviluppo delle tecnologie. “Oggi e per il futuro necessitiamo di un collegamento trasparente ma sicuro per potere trasferire le informazioni di processo in modo semplice su sistemi esterni”, spiega Daniel Huber, CTO di Fritz Studer AG. Ed è proprio questi vantaggi che offre la soluzione OPC-UA di STUDER. Tutte le macchine del Tech Center sono collegate alle nostre applicazioni UNITED GRINDING Digital SolutionsTM via OPC-UA secondo lo standard umati e dotate di sensori aggiuntivi. Una tecnologia innovativa è rappresentata dalla misurazione laser con STUDER LaserControlTM. STUDER ha molti anni di esperienza nella ricerca di base sull’uso della

tecnologia di misurazione laser integrata nella macchina per la misurazione delle mole o dei pezzi. In base a queste conoscenze e alla più recente tecnologia di misurazione laser, STUDER ha sviluppato ulteriormente i sistemi di monitoraggio degli utensili utilizzati in altri settori per la misurazione dei pezzi sulle rettificatrici. L’ultima generazione del sistema di misurazione laser STUDER LaserControlTM è adatta alla misurazione senza contatto dei taglienti degli utensili in condizioni estreme, ma anche dei pezzi rotanti con notevole riduzione del tempo di misurazione. Imbattibilmente veloce, preciso e affidabile grazie a un’ottica laser premium e alla più recente tecnologia di analisi. Le misurazioni altamente dinamiche e senza contatto permettono anche di valutare la qualità degli utensili in DPC di alta precisione.

Prossima edizione della EMO, Milano STUDER offre un’anteprima delle tecnologie dell’azienda, ma il meglio deve ancora venire. Stiamo lavorando alle innovazioni da presentare alla EMO 2021. STUDER e l’intero UNITED GRINDING Group vi attendono alla EMO di Milano per sorprendervi con diverse novità! Venite a trovarci al nostro stand dal 4 al 9 ottobre 2021 alla EMO di Milano! 

Managing Directors Bleher, Stoll, Huber e Bottazzo

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PANORAMA

FANUC PORTA AL MUDEC IL ROBOT CRX-10IA:NUOVO PARADIGMA DEL RAPPORTO TRA UOMO E MACCHINA

SEE Electrical Salva il 40% del tempo nellaprogettazionedeituoischemielettrici

Spostamenti silenziosi con le soluzioni di filettatura personalizzate di Eichenberger

I VISITATORI DELL’EVENTO ESPOSITIVO “ROBOT - THE HUMAN PROJECT” POTRANNO ASSISTERE ALLA DIMOSTRAZIONE DELLE CAPACITÀ DELL’INNOVATIVO ROBOT di Cristina Gualdoni

ANUC affianca aziende di ogni dimensione lungo quel processo di innovazione fondamentale per garantirne la competitività a livello internazionale e la capacità di espansione su nuovi mercati, facendo leva su un’intensa attività di R&S. FANUC Italia, con la sua Academy, aiuta inoltre molte PMI a colmare il gap di competenze in ambito Industria 4.0, che da sempre caratterizza il tessuto industriale nazionale. Negli ultimi 5 anni, la filiale italiana di FANUC ha registrato una forte crescita del fatturato (da 100 a 146 MLN di euro) e del personale (da 94 a 148 addetti), inaugurando a giugno 2019 a Lainate (Milano) una nuova sede con un investimento da 25 MLN di euro, a riprova della centralità che FANUC Italia riveste nel Gruppo. In questo contesto, è apparsa quindi naturale per FANUC Italia la decisione di sponsorizzare la mostra “Robot - The Human Project”, un evento espositivo che dal 1° Maggio 2021 al 1° Agosto 2021 racconterà ai visitatori la storia dell’avvincente relazione tra l’essere umano e i robot, con l’obiettivo di contribuire a diffondere la cultura dell’innovazione mostrando come la robotica sia una tecnologia al completo servizio dell’uomo, in grado di facilitare e rendere più sicuri i processi di lavoro. Una visione e un impegno pienamente condivisi da FANUC, e illustrati da Vera Mariani Business Development and

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Communication Manager di FANUC Italia nel corso della conferenza stampa di presentazione dell’evento culturale. Nella moderna cornice del MUDEC di Milano, l’azienda svelerà al pubblico le straordinarie potenzialità del nuovo robot collaborativo CRX-10iA, sviluppato da FANUC per consentire ai player dell’industria manifatturiera di garantire la salute e la sicurezza degli addetti sul luogo di lavoro, riducendo allo stesso tempo l’impatto ambientale dei processi.

Infatti, nel nuovo mondo postpandemia, caratterizzato da stringenti norme di distanziamento sociale, la collaborazione tra operatori umani e robot sarà sempre più usuale e necessaria.Collocato in uno spazio dedicato che permetterà ai visitatori di apprezzarne al meglio le caratteristiche, CRX-10iA sarà protagonista della giornata inaugurale e mostrerà la molteplicità di operazioni che è in grado di compiere, a perfetta integrazione dell’attività umana. Infine, un video di natura scenografica ed emozionale sarà proiettato per avvicinare il nuovo robot collaborativo di FANUC ai visitatori della mostra milanese. Marco Ghirardello, Managing Director di FANUC Italia, ha commentato: “Siamo orgogliosi di poter mostrare ai visitatori del MUDEC le nuove frontiere della robotica collaborativa e rendere questi argomenti fruibili ad un pubblico più ampio. Crediamo sia importante creare consapevolezza sull’impatto positivo che la robotica è in grado di generare sulle nostre imprese e quindi sull’intero sistema Paese, superando la diffidenza che spesso ne accompagna l’utilizzo. Infatti, l’automazione industriale aiuta le aziende italiane a produrre reddito e lavoro per milioni di famiglie. Ma non solo: i Paesi che fanno maggiore ricorso alla robotica, come Germania e Giappone, vantano tassi di disoccupazione tra i più bassi a livello mondiale – rispettivamente 4,4% e 3%1”.

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Un’impresa del gruppo Festo Fonte: OECD (agosto 2020)

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Passion for Perfect Motion

PANORAMA

FORMAZIONE TECNICA SUPERIORE MITSUBISHI ELECTRIC COLLABORA CON ITS PRIME PER FAVORIRE L’ACQUISIZIONE DELLE COMPETENZE RICHIESTE DALL’INDUSTRIA 4.0 di Cristina Gualdoni

in corso un profondo cambiamento del tessuto occupazionale italiano, contrassegnato da un fabbisogno sempre più elevato di profili con competenze tecniche specializzate, necessari alle aziende per promuovere i processi di innovazione in corso. In questo contesto gli ITS (Istituti Tecnici Superiori), che nascono dalla collaborazione tra imprese, scuole, enti di formazione professionale accreditati, rappresentano una straordinaria risorsa e sono fondamentali per connettere le politiche d’istruzione e del lavoro con quelle industriali, per lo sviluppo economico e la competitività del Paese. Il recente interesse da parte delle istituzioni italiane verso questi istituti e i loro percorsi formativi è dato dallo stretto legame che instaurano con le imprese e i territori ed è anche su questo aspetto che dal 2019 si fonda la collaborazione tra l’Istituto di alta specializzazione tecnologica ITS Prime di Firenze e la Divisione Factory Automation di Mitsubishi Electric per la realizzazione di corsi di robotica. Per Mitsubishi Electric la formazione è basilare per diffondere la cultura dell’automazione e soddisfare le singole esigenze del mercato accelerando i processi di innovazione e di sviluppo tecnologico. ITS Prime è un istituto tecnico superiore che sviluppa in Toscana percorsi di studio biennali alternativi all’Università di meccanica avanzata, meccatronica e informatica, pensati per il rapido inserimento di figure altamente qualificate nel mondo del lavoro. Rivolto a giovani che hanno conseguito il diploma di scuola

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secondaria di secondo grado, propone un’offerta formativa tecnico-pratica che unisce lezioni in aula a laboratori e stage nelle aziende partner e permette di acquisire le competenze fondamentali richieste dall’Industria 4.0. Il Programma AcadeMy della Divisione Factory Automation di Mitsubishi Electric, perseguendo il suo obiettivo di sviluppo di un piano formativo rivolto non solo all’industria ma anche al settore scolastico, nel 2020 ha realizzato un corso articolato in cinque lezioni tenute da Application Engineer dell’azienda toccando diversi ambiti della robotica: gestione della manutenzione, sicurezza, basi di programmazione, progettazione di un’isola robotizzata e sistemi di tracking. Grazie all’utilizzo in aula dei robot Mitsubishi Electric e del software di simulazione installato in ciascuna postazione didattica, le lezioni hanno visto l’unione delle componenti teorica e pratica permettendo agli studenti di partecipare in modo interattivo e coinvolgente, applicando le medesime modalità di lavoro utilizzate in azienda. Il successo di questa esperienza formativa ha portato Mitsubishi Electric e ITS Prime a proporre, anche per il

2021, un nuovo corso sui temi della robotica che partirà il prossimo mese di maggio e si svolgerà in due giornate on site di 8 ore ciascuna e un webinar, comprensivo di un tour virtuale all’Automation & Mechatronics District. La collaborazione con l’ITS Prime si inserisce in un più ampio impegno di Mitsubishi Electric nella formazione dei talenti di domani, che parte dalla scuola secondaria di secondo grado grazie a Mentor ME (https://www.educazionedigitale.it/ mitsubishielectric/), una piattaforma gratuita a supporto della didattica in ambito tecnico, disponibile online e fruibile a livello nazionale, che permette agli studenti di svolgere in sicurezza le iniziative di PCTO. Inoltre, da dicembre 2020 Mitsubishi Electric fa parte, in qualità di socio partecipante, della Fondazione Prime nata in Toscana nel 2011 per rispondere alla richiesta delle aziende del territorio di tecnici altamente qualificati in ambito meccanico, meccatronico e informatico. “Da diversi anni la Divisione Factory Automation di Mitsubishi Electric sviluppa offerte formative tecniche rivolte agli Istituti Tecnici Specializzati, riconoscendo la centralità di questo tipo di formazione e il suo ruolo di pilastro del sistema educativo, anticipando così i nuovi obiettivi dichiarati dal nuovo Governo italiano in merito alla copertura del fabbisogno di diplomati tecnici”, dichiara Matteo Cerutti - Division Manager di Mitsubishi Electric Factory Automation & Mechatronics CNC. 

STORIA

di copertina IGUS

DURA PIÙ A LUNGO DEL METALLO E COSTA LA METÀ QUANDO UN PEZZO DI RICAMBIO STAMPATO DURA DI PIÙ DELL’ORIGINALE. LE PLASTICHE AD ELEVATE PRESTAZIONI STANNO RIVOLUZIONANDO L’INDUSTRIA di Eleonora Segafredo

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Per migliorare le proprietà meccaniche dei tubi flessibili dei freni, in fase di produzione vengono aggiunte delle fibre. In questo processo, è fondamentale che le fibre vengano guidate con precisione ad elevata velocità. Ed è lì che interviene l’albero a camme a filettatura incrociata. I ripetuti guasti di questo albero e relativi costi di sostituzione hanno portato un cliente igus del settore automotive a cercare alternative: grazie al servizio di stampa 3D igus, l’albero a filettatura incrociata viene ora realizzato in iglidur I3 per sinterizzazione laser. Questa scelta non solo ha portato ad una riduzione del costo d’acquisto; il cliente si è anche reso conto che l’albero in polimero aveva una durata d’esercizio decisamente più lunga rispetto al componente originale. I polimeri di scorrimento stanno diventando un must nella realizzazione tramite stampa 3D di componenti per macchine e impianti. Stampati in 24 ore e con durata d’esercizio calcolabile; mettono in ombra i materiali più comuni. E se... il pezzo di ricambio fosse - tutt’a un tratto - migliore rispetto all’originale: la plastica stampata 3D più duratura del metallo. La plastica non è più solo un compromesso per ridurre il peso o eliminare la lubrificazione; i polimeri ad elevate prestazioni rappresentano un vero progresso.

Nel laboratorio dedicato ai polimeri speciali, i materiali vengono sottoposti a tutta una serie di test, i cui risultati consentono di calcolarne la durata d’esercizio; una proposta unica in ambito stampa 3D. (Fonte: igus GmbH)

igus, lo specialista delle plastiche ad elevate prestazioni, ha pensato di cimentarsi nelle tecnologie di produzione adittiva sfruttando l’expertise accumulata in 55 anni di ricerca nel campo dei polimeri tribologicamente ottimizzati. E ha reso possibile ciò che - poco tempo fa - era solo un sogno: proporre polimeri ad elevate prestazioni che durino 50, 100 o addirittura 300 volte più delle plastiche più comuni usate per la stampa 3D. In igus, si parla di “science friction”. Con un tocco di umorismo ma, soprattutto, con intensi lavori di ricerca e sviluppo e migliaia di test condotti nel laboratorio di prova e in condizioni reali. Si parla di science friction perché i risultati hanno sorpreso anche gli ingegneri stessi, spostando i limiti del possibile. Secondo le ultime indicazioni fornite dai banchi di prova, le parti stampate con materiali 3D igus avrebbero - in media - una durata di vita più lunga di un fattore 3 rispetto alle stesse parti realizzate con altre plastiche o in metallo. I materiali tribologicamente ottimizzati sono disponibili anche per applicazioni ESD, alimentari e heavy-duty, in rotazione o per movimenti lineari, per rulli, lamine di scorrimento, ingranaggi e molto altro ancora. Non solo la durata d’esercizio dei componenti è maggiore, ma può essere calcolata online - in anticipo. Il prossimo passo sarà la produzione

di componenti con funzione di misurazione dell’usura integrata che avvisano l’operatore prima del raggiungimento del limite di usura. Ed è qui che i pezzi stampati in 3D entrano nella sfera dell’Industria 4.0. Science friction non è più soltanto una ipotesi, ma diventa una vera alternativa per tutti coloro che necessitano di pezzi di ricambio o piccoli lotti velocemente. Testati nel più grande laboratorio del settore, calcolabili e già in uso in migliaia di applicazioni reali. Questa science friction può essere interpretata in tanti modi ma è certamente una rivoluzione.

Stampa 3D con intelligenza integrata - La produzione additiva incontra l’Industria 4.0 Tecnologie additive e Industria 4.0 - Due realtà che stanno cambiando l’industria per sempre. Gli ingegneri igus sono riusciti a unire questi due concetti. Grazie alla stampa multimateriale, lo specialista delle motion plastics può realizzare in una sola operazione componenti che siano resistenti all’usura e intelligenti. Rilevano il proprio stato di usura permettendo di evitare fermi macchina imprevisti. Questi prodotti “smart” possono essere realizzati rapidamente in 5 giorni lavorativi. Durante la fase di stampa, il sensore viene applicato alle parti del componente che saranno soggette al carico. “Abbiamo raggiunto un vero traguardo con la stampa 3D di cuscinetti smart” spiega Tom Krause, responsabile della divisione Produzione Additiva in igus. “Questo permette di attingere, in modo economico, al vantaggio della manutenzione predittiva anche nel caso di componenti speciali.”

Usura e carico sotto controllo Attualmente vengono proposti due tipi di utilizzo: se il materiale conduttivo viene posizionato tra gli strati di materiale soggetto a usura, può segnalare problemi di sovraccarico. Perché se il carico varia, anche la resistenza cambia. In tal caso, può essere impostato l’arresto della macchina per evitare ulteriori danni. Per stabilire i limiti di carico, il cuscinetto deve essere calibrato. Se invece il conduttore viene annegato all’interno stesso della superficie di scorrimento, l’usura causa un’interruzione della corrente.  M &A | MAGGIO 2021

PROGRESSO CONTINUO NELLA TORNITURA

DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI

TNL 32

TNL 20

Torni orizzontali, polifunzionali, plurimandrino, verticali e a fantina mobile Ai modelli TRAUB TNL18 e TNL32, torni a fantina mobile convertibili velocemente a testa fissa, si aggiunge ora il nuovo TNL20. Disponibili in varie versioni a 7, 9 e 11 assi, si caratterizzano per la struttura estremamente rigida e per l’ampia disponibilità di utensili consentita dall’utilizzo delle torrette che vi permettono di sfruttare al meglio la potenza e la flessibilità offerte da queste macchine. Controllo Tx8i-s, completo delle opzioni per rendere le macchine Industry 4.0 Ready

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Sistema S117 Horn, gole di forma e allargatura dal pieno (fonte Febametal)

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI

La trasmissione automatizzata dei dati consente una strategia a zero errori (fonte Hoffmann Group)

IL FUTURO DEGLI UTENSILI È

INTELLIGENTE!

L’INDUSTRIA 4.0 AVANZA RAPIDAMENTE E RICHIEDE NON SOLO FABBRICHE INTELLIGENTI, MA ANCHE STRUMENTI INTELLIGENTI. GLI UTENSILI, OGGI SEMPRE PIÙ SPESSO STRUMENTI AD ELEVATO CONTENUTO TECNOLOGICO, SONO UN ELEMENTO CHIAVE NEI PROCESSI DI LAVORAZIONE PER TRASFORMARE OGNI SFIDA IN UN SUCCESSO 32

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Oggi, grazie ad alti livelli di digitalizzazione e la possibilità di a questi strumenti, tutte le informazioni relative agli utensili vengono registrate e documentate in una banca dati centrale per un networking digitale quasi illimitato, si prevede che il futuro fornire una panoramica completa di tutti gli utensili o dei loro degli utensili sarà fortemente interconnesso e intelligente. In gemelli digitali in tempo reale - dalla pianificazione del progetto questa visione, le tecnologie digitalizzate potranno fornire un o del lavoro nel sistema CAM allo strumento di presetting e alla grado di trasparenza precedentemente inimmaginabile per quanto riguarda i processi di produzione e la catena di creazione macchina. Il monitoraggio costante degli strumenti consente di controllare l’intero ciclo di vita degli utensili in tempo reale del valore nel suo complesso. Dati chiave accurati, come lo stato e di ottenere guadagni tangibili in termini di produttività della produzione e della produttività, saranno disponibili in dopo un breve periodo di tempo e con sforzi fattibili. Questi tempo reale e in qualsiasi momento, rendendo possibili nuovi esempi dimostrano che esistono già soluzioni pratiche su come livelli di ottimizzazione e automazione. Tutto ciò si tradurrà implementare tecnologie digitalizzate e interconnesse nel settore nella creazione di servizi nuovi e migliorati per i clienti. Il degli utensili. Del resto lo Smart Tooling, ovvero gli utensili “dato” sta dunque acquisendo un ruolo sempre più centrale nei intelligenti, è considerato tra i 10 top trends dell’industria del processi produttivi. Più la sua acquisizione è mirata ed accurata, futuro. La realizzazione di soluzioni “smart” rappresenterà più la corretta analisi ed interpretazione del suo significato è in negli anni a venire una sfida avvincente per le aziende grado di guidare le scelte rendendo i processi più efficienti ed produttrici di utensili, poiché la visione di utensili altamente affidabili. In officina, l’utensile “intelligente” è uno dei tasselli interconnessi, altamente intelligenti e auto-ottimizzanti è della trasformazione digitale dei processi. Possiamo anche necessaria per affrontare le sfide del mercato di questo settore, affermare che le fabbriche intelligenti vanno di pari passo con e allo stesso tempo, è vitale per un riposizionamento strategico gli utensili intelligenti. Sono proprio gli utensili infatti, punto e rafforzamento dell’industria di contatto tra macchina e pezzo, a fare degli utensili. Negli ultimi anni, realmente la differenza nel miglioramento il mercato è diventato sempre dell’efficienza dei processi produttivi, più competitivo. Le ragioni sono se opportunamente sfruttati con cicli di semplici: i clienti richiedono lavoro ottimizzati. prodotti altamente complessi Il futuro è rappresentato da utensili e personalizzati da un lato e la intelligenti che possono monitorare la concorrenza internazionale è lavorazione e correggersi autonomamente. alimentata dalla globalizzazione Questo rende la lavorazione più flessibile, S791 frese integrali a barile (fonte Dormer Pramet) dall’altro. Ma c’è un altro aspetto più sicura, più precisa e più economica. In da considerare quando si parla di “utensili intelligenti” perché tal senso, molti produttori di utensili stanno facendo in modo “l’intelligenza è già una caratteristica propria negli utensili di di trasferire i vantaggi dello scambio di dati digitali in vantaggi tutti i produttori che immaginano e combinano nei modi più immediati per l’utente. Ad esempio, dotando gli utensili di diversi, tutte le variabili possibili che possono essere utili a chi teste “smart” in grado di analizzare in presa diretta il processo li utilizza”. L’utensile, infatti è uno strumento le cui dimensioni attraverso un sensore di misura, alloggiato sul corpo della testa, possono essere sempre diverse e dipendono da ciò che è che acquisisce i dati relativi alle forze. Attraverso un processo chiamato a produrre, dalla macchina su cui viene utilizzato, di apprendimento intelligente, durante la realizzazione dei dalle diverse condizioni di lavoro e tipologie di materiale primi pezzi, si definisce la curva standard della lavorazione utilizzate. Le sue caratteristiche influiscono direttamente sul in corso e l’analisi in tempo reale dello scostamento rispetto suo utilizzo. L’intelligenza degli utensili, in particolar modo di a tale curva, fornisce all’operatore informazioni immediate quelli speciali, nasce proprio dalla collaborazione intelligente associabili a eventuali anomalie nel processo, dando così la tra produttore e cliente, tramite la quale è possibile ottenere possibilità di intervenire per correggere la lavorazione evitando un utensile “intelligente per definizione, perché derivato da di ripetere l’errore sui pezzi successivi. Oppure, in altri casi, automatizzando determinati processi con l’introduzione di robot un processo di progettazione che capisce il legame reale fra causa ed effetto, fra forma e risultato”. Allora “l’intelligenza” dedicati alle operazioni di finitura superficiale grazie ai quali dell’utensile scaturisce da rivestimenti di nuova generazione è possibile ottenere risultati di lavorazione perfetti, aumentare che assicurano maggiore durata e prestazioni superiori o l’efficienza, risparmiare sui costi e sollevare gli operatori da da combinazioni uniche che assicurano tempi di lavorazione un lavoro duro e faticoso. Un’altra soluzione è fornita dalla dimezzati, in modo da ottimizzare il ciclo e aumentare la digitalizzazione della gestione degli strumenti attraverso produttività, assicurando allo stesso tempo la qualità e la dei software dedicati o delle piattaforme che costituiscono precisione richiesta. Nel dossier che segue, alcune delle più un’estensione del pacchetto di software per la connettività importanti aziende del settore presentano le proprie soluzioni dell’azienda, con i quali creare una banca dati strutturata come “intelligenti”. Buona lettura! punto di partenza per ulteriori fasi di digitalizzazione. Grazie M &A | MAGGIO 2021

DOSSIER CERATIZIT

UTENSILI INTELLIGENTI

LA COMBINAZIONE INTELLIGENTE DEL SISTEMA

L’UNICA TESTINA DI ALESATURA AL MONDO CHE COMUNICA CON L’INTERFACCIA RADIO DEL TASTATORE

Unico sul mercato mondiale, il nuovo sistema intelligente di alesatura di finitura di CERATIZIT comunica con l’interfaccia BLUM RC66. In combinazione con il tastatore BLUM, la testina KOMflex consente una correzione automatica del diametro adottando un sistema “ClosedLoop” (lavorazione, correzione, misurazione). Questo rende possibile una riduzione dei tempi di produzione e una lavorazione dei pezzi più precisa ed economica.

I vantaggi della digitalizzazione

La digitalizzazione è già stata introdotta in diversi modi nelle officine meccaniche di molti settori. Anche i produttori di utensili si sforzano di trasmettere i vantaggi dello scambio di dati digitali in vantaggi immediati per l’utente. Michael Renz, Responsabile della linea di prodotti utensili di azionamento presso CERATIZIT a Besigheim, non ha dubbi sui vantaggi: “Il futuro è rappresentato da utensili intelligenti che possono monitorare la lavorazione e correggersi autonomamente. Questo rende la lavorazione più flessibile, più sicura, più precisa e più economica”. Renz sta quindi portando avanti la digitalizzazione dei “suoi” utensili di azionamento meccatronici cercando dei partner che lo aiutino nello sviluppo di nuove soluzioni di utensili. In BlumNovotest GmbH, un rinomato produttore di tecnologie di misurazione e controllo, ha trovato il partner ideale: “Abbiamo già lavorato bene insieme su un progetto di un cliente con il nostro sistema U-axis diversi anni fa e, più recentemente, sul progetto BaZMod finanziato dal governo sull’ottimizzazione del trasferimento di energia e dati tra la macchina e l’utensile”. È stato durante questo progetto che è nata l’idea della testina di precisione KOMflex. La sua particolarità è un’unità wireless integrata, che può scambiare dati bidirezionali con il sistema di controllo della macchina, tramite l’interfaccia wireless standard BLUM. Ne risulta un funzionamento a circuito chiuso che consiste nella lavorazione con la testina KOMflex, nella misurazione con uno stilo di misura e nella correzione della posizione del tagliente, quindi si ha la correzione automatica del diametro dell’utensile. I risultati desiderati sono la riduzione dei tempi morti dovuti a interventi manuali, tempi di lavorazione più brevi e una maggiore trasparenza ed efficienza economica. CERATIZIT sta già utilizzando questo sistema nello stabilimento KOMET di Besigheim - sia nella produzione che su un modernissimo centro di lavorazione a 5 assi Heller nel Technical Center.

Alte prestazioni con un design compatto

Dati tecnici

Precisione di regolazione Campo di regolazione Gamma di alesatura Pressione del refrigerante max. Diametro esterno Altezza Numero di giri max. Collegamento utensile combinato Connessione Classe di protezione Pila

1 μm sul raggio ± 0,25 mm Ø 1 – 120 mm 30 bar 63 mm 100 mm 8.000 min-1 in posizione centrale ABS 32 / Ø 16 mm / dentatura ABS 50 IP67 2x AA 3,6 V SAFT LS14500

adattatore ABS 50 come interfaccia con la macchina. L’interfaccia ABS 50 offre un grande vantaggio perché può essere adattata in modo flessibile a un’ampia gamma di interfacce macchina, come ABS50 fino a HSK-63A. Per gli utensili da taglio è disponibile un’interfaccia combinata, che consiste in ABS32, un adattatore cilindrico con un diametro di 16 mm e una superficie dentata per utensili a ponte, ecc. Ciò significa che può essere utilizzato il kit completo di mandrini KOMET di CERATIZIT. Ma non è tutto: la testina KOMflex lavora con rotazione fino a 8000 giri/ min e garantisce una precisione di posizionamento fino a 0,001 mm sul raggio. Il campo di regolazione è di +-0,25 mm. A seconda dell’utensile, è possibile lavorare fori con un diametro compreso tra 1 mm e 120 mm. Nell’alloggiamento è integrato un vano batteria con classe di protezione IP67, che contiene due batterie facilmente sostituibili che forniscono la potenza per oltre 2000 cicli di correzione. La testina di precisione KOMflex è estremamente robusta grazie al suo azionamento che non richiede manutenzione. L’allineamento centrale brevettato del motore e l’anello PCB che lo circonda permettono di regolare il tagliente anche quando il sistema

è in funzione. Gli sviluppatori hanno volutamente rinunciato alla correzione dello squilibrio, poiché questa sarebbe associata a una massa maggiore e a un ulteriore aumento della rotazione. Michael Renz spiega: “Grazie all’allineamento centrale delle barre di alesatura, la correzione dello squilibrio non è necessaria”. Inoltre, la testina può essere bilanciata con precisione se necessario.

L’interfaccia wireless

La testina KOMflex viene solitamente controllata tramite il sistema di controllo della macchina. A tal fine, contiene un’unità wireless BLUM con una portata fino a 8 metri, che comunica con l’interfaccia wireless RC66 integrata nella macchina, dispone di una modalità manuale per la preregolazione, in cui può essere regolata utilizzando un perno e due sensori magnetici. Questa unità è circondata da un anello di acciaio non magnetico, che fornisce alla testina un’elevata stabilità. A proposito breve tempo di ritorno dell’investimento che ha il cliente Michael Renz ha dichiarato: “Attraverso i processi di lavorazione automatizzati, come la lavorazione di sedi di cuscinetti o di fori di cilindri altamente precisi, la nostra testina di precisione offre un ritorno sull’investimento molto rapidamente, soprattutto se l’interfaccia wireless BLUM RC66 è già presente nella macchina utensile” e Markus Majer, Key Account Manager per la misurazione dei componenti presso Blum-Novotest GmbH, aggiunge: “Questo è spesso il caso, dato che siamo tra gli OEM di molti grandi produttori di macchine utensili quando si tratta dei nostri strumenti di misura e dell’RC66”. Se è già installato un tastatore di misura di un altro fornitore o se sono in funzione sistemi di misura esterni, la testina KOMflex può comunicare anche con questi componenti. Tutto ciò di cui hanno bisogno è l’interfaccia wireless RC66, che può essere montata anche successivamente. 

Quattro esperti, una squadra unica!

Tutti i prodotti e servizi delle ex società KOMET, WNT e KLENK e il marchio Cutting Solutions di CERATIZIT riuniti nel Team Cutting Tools. Decenni di esperienza nella produzione di utensili e inserti in metallo duro integrale fanno di Cutting Solutions by CERATIZIT il marchio di competenza specializzato nello sviluppo e nella produzione di soluzioni per le imprese. KOMET è leader tecnologico a livello mondiale in foratura, alesatura e filettatura ad alta precisione. Come anche altri membri del Gruppo CERATIZIT, il marchio KOMET si è affermato sul mercato come produttore di soluzioni innovative di utensili di elevata qualità per lavorazioni ad asportazione truciolo. Dal mandrino al piano macchina: la massima qualità degli utensili per l‘asportazione truciolo con soluzioni per ogni applicazione. WNT garantisce ai propri clienti la massima efficienza nelle lavorazioni grazie ad una delle più ampie gamme prodotti del settore, combinata ad una varietà di servizi senza eguali. KLENK è da sempre l’esperto nel settore aerospaziale ed è leader nella produzione di utensili rotanti per foratura, fresatura, alesatura e svasatura. Progetta e sviluppa soluzioni su misura per clienti in tutto il mondo, per soddisfare necessità specifiche nelle lavorazioni di parti in acciaio o in compositi quali materie plastiche rinforzate con fibre di carbonio, titano, alluminio.

La testina di precisione KOMflex pesa solo 1,5 kg e dispone di un 34

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DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI fori difficoltose, scanalature, lunghi tempi di contatto o tagli interrotti, lunghe sporgenze, possibilità di vibrazioni, materiali a difficile truciolabilità, e tante altre problematiche aggiuntive. In questo modo l’azienda realizza soluzioni sempre nuove, naturalmente “intelligenti”. Ne parliamo con Antonella Mazzocato, Responsabile Marketing di C.R.M. Mazzoccato.

Cosa significa “intelligente”?

CRM

UTENSILI INTELLIGENTI AL SERVIZIO DEL CLIENTE

QUANDO “L’INTELLIGENZA” DI UN UTENSILE DERIVA DA UNA CO-PROGETTAZIONE FLESSIBILE, ADATTATA ALLE SPECIFICHE ASPETTATIVE ED ESIGENZE DEL CLIENTE. INTERVISTA A ANTONELLA MAZZOCCATO, RESPONSABILE MARKETING DI C.R.M. MAZZOCCATO

La Smart Factory è stata già nel 2019 indicata fra i top 10 trends dell’industria del futuro che potrebbe essere raggiunto entro alcuni anni. Ad essa si associano lo Smart Lifecycle Management (un altro significato di SMS!) e, naturalmente, lo Smart Tooling, ovvero gli utensili intelligenti. Per C.R.M. di Mazzoccato Arturo & Figli, azienda di Fino Mornasco in provincia di Como il cui core business è la progettazione e produzione di utensili speciali per asportazione truciolo, la flessibilità progettuale e la capacità di proporre, in tempi rapidi, soluzioni su misura innovative per i propri clienti, da sempre rappresentano fattori imprescindibili. L’azienda produce utensili speciali per macchine che trovano impiego nei più diversi settori: automotive, aerospaziale, ferroviario, elettromeccanico, energetico, oil & gas, lavorazione di materiali compositi. Allargatori, bareni, frese, lamatori, portautensili, 36

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inserti in metallo duro e con riporto in diamante con profilo specifico e dedicato, sono solo alcune delle soluzioni realizzate su misura da C.R.M. Mazzoccato, per la quale il cliente e la fattibilità di un progetto destinato a risolvere una problematica reale, complessa, vengono prima di tutto. Un produttore che ad esempio realizza per i propri clienti utensili per filettare in tirata o retrolamatori dedicati a richiesta. Questo tipo di prodotti, infatti, ha condizioni di impiego e caratteristiche che variano continuamente, tali da non consentire la loro presenza a stock. Solo grazie alla flessibilità e adattabilità che la caratterizza, C.R.M. Mazzoccato, in cooperazione con il cliente e in base alle sue specifiche esigenze tecniche, riesce a definire un progetto ad hoc che corrisponda alle esatte richieste del cliente e realizza un utensile adatto proprio al preciso scopo produttivo del cliente: una soluzione su misura, tale da consentire torniture esterne ed interne di elevata criticità, lavorazione di

“Inter-Ligere, la capacità di capire i legami causa ed effetto e quindi di comprendere, “vedere dentro” (intus-legere) le cose. Se l’etimologia è certa, la definizione è ancora oggi controversa fra gli scienziati. Come “utensili intelligenti” sulla rete, vengono proposti attrezzi dotati di GPS che possono essere sempre ritrovati dopo l’uso – ovviando alla mancanza di disciplina e di ordine degli operatori. Cassettiere che registrano in automatico su software i prelievi di inserti di consumo per la produzione, ovviando a mancate registrazioni. L’intelligenza, però, è già un buon ingrediente negli utensili di tutti i produttori, che immaginano e combinano nei modi più diversi, tutte le caratteristiche possibili che possano essere utili a chi li utilizza. Poi organizzano le risorse in modo da produrre quantità di utensili disponibili per l’utilizzo. Successivamente, sta all’Utilizzatore saper selezionare, eventualmente seguendo le indicazioni di un esperto, ciò di cui ha bisogno per realizzare la sua commessa di produzione. Per quanto si possano prevedere tutte le variabili, ci sarà sempre un utensile che manca su un catalogo. E sarà proprio quello di cui c’è necessità”.

Come riuscite a rispondere alle sempre maggiori richieste di customizzazione del mercato? “È vero, la spinta alla mass customization è sempre maggiore, e la richiesta di personalizzazione e differenziazione mette in crisi gli standard. È facile proporre come personalizzazione le cover diversamente colorate di un telefono cellulare. Il cellulare, però, è sempre il medesimo, e anche la cover: cambia solo un componente estetico, di fatto ininfluente sulle funzioni del cellulare. Invece, per una fresa o un allargatore, le dimensioni possono essere sempre diverse, e dipendono da ciò che sono chiamate a produrre, dalla macchina su cui vengono utilizzate, dalle diverse condizioni di lavoro e tipologie di materiale utilizzate, eccetera, eccetera. E le caratteristiche influiscono direttamente sul loro utilizzo”.

Quindi, come si fa ad inserire l’intelligenza in un utensile? “Facile, pensiamo noi: a monte. Se per costruire quell’utensile si ascoltano prima le esigenze del Cliente e si tiene conto di tutte le variabili in corso, allora l’utensile sarà davvero personalizzato, e adatto al preciso uso che ne è stato richiesto. Proprio in quel processo produttivo previsto, potrà svolgere il compito che è stato deciso, quando un particolare è stato disegnato proprio in quella forma. Sarà l’intelligenza del produttore, basata sulla sua esperienza sul campo e su tutti i dati che ha tratto dalle precedenti operazioni di produzione, ed in cooperazione intelligente con il Cliente, a far scaturire la soluzione migliore per quella specifica situazione. Sarà l’intelligenza del produttore ad attrezzare le proprie linee produttive per condurre a termine il processo di costruzione dell’utensile, armonizzando processi e materiali, macchine e cicli, e collaboratori e tempi ciclo, in modo che, alla fine, dal processo

Utensile speciale: - con un solo movimento assiale: 1 . profila un foro conico 2. esegue una battuta ed un diametro - stacca di un decimo di millimetro - con un solo movimento radiale esegue tutto un profilo.

si ottenga un utensile davvero speciale, intelligente per definizione, perché derivato da un processo di progettazione che capisce il legame reale fra causa ed effetto, fra forma e risultato”.

Ci può fare un esempio? “La lavorazione di un particolare in passata comporta un tempo ciclo di 7,5 minuti. Da un altro punto di vista, tale lavorazione potrebbe essere svolta a tuffo, mediante un utensile speciale. Il tempo ciclo così viene ridotto a 4,5 minuti. Ci sono 3 minuti di differenza che, moltiplicati per migliaia di pezzi, comporteranno riduzione dei costi, dei tempi, degli sprechi, ed una maggior sostenibilità in generale del processo di produzione. Ed è quello che è stato ottenuto. Vi chiederete: ma chi è, questo Super-Utensile dai poteri Speciali? Eccolo qui, campeggia sulla copertina della nostra brochure di presentazione. Indossa una brunitura scura ma nessun mantello rosso. Il mantello, infatti, si impiglia, come dicevano ne “Gli Incredibili – una normale famiglia di Supereroi”. Questo utensile fa parte di una normale famiglia, sempre in crescita, di Utensili Speciali”.  M &A | MAGGIO 2021

DOSSIER FEBAMETAL

LAVORAZIONI AD ALTISSIMO VALORE AGGIUNTO E

TECNOLOGICO

elevate. Le geometrie dell’inserto specifiche del materiale producono una formazione di trucioli impeccabile e il corpo punta presenta eliche diritte ridisegnate per il massimo flusso di refrigerante e un’eccellente rigidità. Questi elementi di design si combinano per prolungare la durata dell’utensile, creare fori di qualità costante e fornire un’evacuazione del truciolo superiore. Di conseguenza, la punta T-A Pro offre alle officine meccaniche e ai produttori di alta produzione una punta a cuspide con una velocità incredibile e un costo per foro in media del 25% inferiore rispetto alle punte esistenti. Il sistema di foratura T-A Pro è disponibile in diametri compresi tra 11,10 mm e 47,80 mm ed è ideale per fori di profondità corta, 3xD, 5xD, 7xD, 10xD, 12xD e 15xD. La punta è disponibile sia con codolo metrico che in pollici, con piatto di serraggio e attacco e cilindrico. Le geometrie dell’inserto in metallo duro offerte inizialmente soddisfano le seguenti classi di materiali ISO: • Acciaio (P) con rivestimento AM300 • Ghisa (K), con rivestimento TiAlN • Materiali Non ferrosi (N) con rivestimento TiCN

Neher, eccellenza tedesca negli utensili in PCD

Frese alto avanzamento Horn DAH84

FEBAMETAL, AZIENDA TORINESE FONDATA NEL 1995 A GRUGLIASCO, HA SAPUTO RAGGIUNGERE IMPORTANTI TRAGUARDI COMMERCIALI, BASANDO LA PROPRIA STRATEGIA DI SVILUPPO SULLA COMMERCIALIZZAZIONE DI SISTEMI DI UTENSILI DI ALTA QUALITÀ E SULL’OFFERTA DI UN SERVIZIO TECNICO DI ASSISTENZA AL CLIENTE QUALIFICATO E SEMPRE ATTENTO ALLE SPECIFICHE ESIGENZE PRODUTTIVE

La volontà di rappresentare aziende all’avanguardia nella produzione di utensileria è stata certamente vincente per la Febametal che si è ben inserita nel mercato italiano offrendo la propria specializzazione in alcune nicchie applicative della tornitura, della foratura, dell’alesatura, della stampistica e, in particolar modo, nella lavorazione di gole. Oggi, l’azienda torinese si avvale di una sessantina di unità di personale interno e di 25 figure tecnico-commerciali ad alta specializzazione che operano sull’intero territorio nazionale; completa il ventaglio di attività una unità produttiva in Joint Venture con la Tedesca Horn, e un’officina di Costruzione Rapida di Inserti Speciali Febametal, principalmente attrezzata con affilatrici di alta precisione, per la realizzazione, modifica e riaffilatura di quegli utensili che, per esigenze di mercato, richiedono un servizio al cliente più tempestivo.

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L’utensile in PCD (diamante policristallino) rappresenta sempre un investimento costoso, ma spesso remunerativo, nonchè la scelta primaria e obbligata in molte lavorazioni moderne, soprattutto dell’alluminio e le sue leghe, soprattutto con alto contenuto di silicio. Neher è un’azienda tedesca a conduzione familiare, che ha sviluppato il proprio know-how attorno al mondo dell’utensile in diamante. Per queste lavorazioni, sia in ambito automotive che in altri settori in cui si lavorino leghe leggere non ferrose, Neher e Febametal sono in grado di offrire uno studio completo della lavorazione, fornendo una soluzione chiavi in mano al cliente finale. Neher è specializzata infatti nell’accorpamento di più lavorazioni grazie ad utensili combinati. Ciò, se fatto in modo qualitativo, consente di ridurre notevolmente i tempi ciclo ed aumentare la produttività. La Neher fornisce i suoi utensili ai più importanti gruppi mondiali dell’auto e del movimento terra, e ha iniziato a farsi apprezzare anche in Italia grazie a Febametal.

Nuovo AMEC T-A PRO Dopo 35 anni di successo, ottenuto grazie all’iconico inserto a “casetta” Amec T-A (Throw Away), la gamma riceve un upgrade senza precedenti. AMEC presenta il suo rivoluzionario sistema foratura ad alta penetrazione, il T-A Pro™. Il team di ingegneri AMEC ha sviluppato una tecnologia che porta la soluzione ideale per la foratura generica a un livello di prestazioni prima irrealizzabile da un inserto a cuspide. La punta T-A Pro combina geometrie di inserto specifiche per materiale, un corpo punta riprogettato e un sistema brevettato refrigerante per consentire velocità di penetrazione fino al 30% più veloce rispetto ad altre punte ad alte prestazioni sul mercato. Le uscite del refrigerante sono progettate per dirigere il flusso massimo verso il tagliente fornendo una rapida dissipazione del calore proprio là dove l’azione di taglio è più gravosa, anche a velocità notevolmente più Nuova punta Amec T-A Pro

Le alleanze strategiche

Il core business della torinese Febametal, è legato ad Horn, azienda tedesca specializzata negli utensili per la lavorazione di gole, per troncature e per torniture longitudinali. Negli anni, il programma di utensili Horn si è arricchito di numerose proposte che hanno configurato una offerta veramente completa per quanto riguarda lo standard e le possibilità di speciale. Febametal rappresenta anche l’inglese Allied Machine and Engineering Company, più nota come Amec, che vanta una offerta ricca e avanzata di utensili per foratura. Unica azienda italiana rappresentata dalla Febametal è la S.C.A.M.I., specializzata nella progettazione e realizzazione degli alesatori espansibili ad elevata precisione Alvan®. La S.C.A.M.I. è da oltre trent’anni conosciuta in Italia per il suo catalogo completo di Rullatori per interni, esterni e applicazioni speciali. Ultima arrivata in esclusiva per Febametal, che continua così ad ampliare la propria gamma di prodotti, è la Neher che da 30 anni è tra i leader nella produzione di utensili saldobrasati PCD nel mercato tedesco. La qualità degli utensili Neher, certificati al 100%, permette di lavorare pezzi con tolleranze geometriche e superficiali anche molto strette, ma in particolare, il punto di forza di Neher è il saper combinare diverse lavorazioni in utensili unici in modo da ottimizzare il ciclo e aumentare la produttività.

Nuovo catalogo Rullatori Il nuovo catalogo Rullatori Scami per interni ed esterni, presentato da Febametal, offre la storica gamma dell’azienda italiana, ormai consolidata e sinonimo di eccellenza del made in Italy, aggiornata e rivista, con le aggiunte di alcune gamme di diametri piccoli e rullatori idonei per l’utilizzo su tornio a fantina mobile. Il rullatore è un utensile di superfinitura che lavora non per asportazione, bensì per deformazione plastica, “schiacciando” le creste lasciate dagli utensili da taglio. Questo influisce sulla rugosità del pezzo permettendo di ottenere tolleranze anche molto strette.

Fresatura ad alti avanzamenti Grazie ai sistemi DAH82 e DAH84, che rappresentano una nuova generazione di prodotti, la tedesca Horn GmbH compie un nuovo passo in avanti nella fresatura ad alti avanzamenti. L’inserto sinterizzato di precisione ha otto taglienti utilizzabili, il che si traduce in un basso costo per tagliente e un alto livello di convenienza. Nonostante la posizione di montaggio negativa, la geometria di taglio positiva garantisce un taglio regolare e morbido combinato con una buona asportazione di volume di truciolo. Horn offre gli inserti con rivestimento SA4B, adatti ad un uso universale su vari materiali. L’ampio raggio sul tagliente principale dell’inserto a fissaggio meccanico si traduce in un taglio morbido e garantisce una distribuzione uniforme delle forze di taglio. Il design di questo inserto, inoltre, consente una vita utensile molto estesa. Le massime profondità di taglio supportate sono ap = 1.0 mm (0.039”) (DAH82) e ap = 1.5 mm (0.059”) (DAH84). Tutti i corpi fresa ricevono uno speciale trattamento superficiale, che si traduce in un‘elevata resistenza e durezza, fornendo così protezione a lungo termine contro l’usura abrasiva da trucioli.  M &A | MAGGIO 2021

DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI snelle e ben organizzate per la gestione degli strumenti, perché possono ottenere un notevole valore aggiunto più rapidamente”, afferma Andreas Kastner, Responsabile dei prodotti digitali di Hoffmann Group. “Le PMI non hanno bisogno della stessa gamma di funzioni delle grandi aziende, né hanno la capacità di spostare i dipendenti per l’implementazione di un pacchetto software completo. Abbiamo, quindi, sviluppato Connected Manufacturing, un pacchetto software standard che copre le funzionalità principali e che può essere utilizzato in modo intuitivo senza una formazione approfondita. Il cliente prende a noleggio semplicemente l’uso del software su base mensile e non deve quindi effettuare un investimento iniziale elevato. Anche le piccole aziende con pochi dipendenti e poche macchine possono così ottenere un valore aggiunto in breve tempo”.

Essere pronti all’azione rapidamente

La gestione digitale degli utensili facilita la programmazione CAD

HOFFMANN GROUP

PARTNER

DI ECCELLENZA NEL PROCESSO DI DIGITALIZZAZIONE DELLE PMI LA PRESSIONE PER LA DIGITALIZZAZIONE STA PESANDO SEMPRE PIÙ SULLE PICCOLE E MEDIE IMPRESE. CON UN SOFTWARE ADATTO A LORO E UN MODELLO DI NOLEGGIO FLESSIBILE, ANCHE QUESTE AZIENDE SONO IN GRADO DI ENTRARE NEL MONDO DIGITALE IN MODO SEMPLICE E VELOCE

Oltre agli effetti della pandemia dovuta al coronavirus, le piccole e medie imprese sono sempre più in difficoltà nel cammino verso la digitalizzazione. Il problema consiste non solo nella mancanza di conoscenze tecniche approfondite, ma soprattutto di software realizzati ad hoc che risolvano problematiche ed esigenze specifiche delle aziende.

Creazione di una base dati

Le piccole e medie imprese troveranno particolarmente facile entrare nel mondo digitale se, per prima cosa, la gestione degli strumenti verrà digitalizzata. In questo modo si crea una banca dati strutturata come punto di partenza per ulteriori fasi di digitalizzazione. Tutte le informazioni relative agli utensili vengono registrate e documentate in una banca dati centrale per fornire una 40

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Con l’introduzione del Connected Manufacturing, tutti gli strumenti sono contrassegnati con chip RFID. Ciò è veloce ed economico. I numeri dei chip devono essere solo assegnati al rispettivo gemello digitale. Il sistema CAM fornisce la base di dati a tale scopo, il che significa che la laboriosa creazione individuale di articoli non è più necessaria. Non sono necessari adeguamenti specifici per il cliente e la soluzione è solitamente pronta per l’uso dopo pochi giorni. I dati si muovono ora con gli utensili attraverso la produzione e vengono continuamente aggiornati. In questa maniera si documenta continuamente dove si trovano attualmente gli strumenti e quale sia il loro stato di utilizzo. Questo facilita la pianificazione dell’impiego degli strumenti. Inoltre, si evitano errori nella trasmissione dei dati e nel montaggio degli utensili, perché il software emette un allarme se, ad esempio, viene superato un campo di tolleranza sul dispositivo di presetting. “Naturalmente, la gestione degli strumenti apporta un reale valore aggiunto solo se i dipendenti lavorano in modo costante con questo sistema”, continua Kastner. “Ecco perché abbiamo investito molto tempo nello sviluppo dell’interfaccia utente di Connected Manufacturing, in modo che il software possa essere utilizzato in modo intuitivo senza formazione e i dipendenti si accorgano rapidamente che rende la loro vita più facile”.

Espandere secondo le proprie necessità Connected Manufacturing è attualmente disponibile come panoramica completa di tutti gli utensili o dei loro gemelli digitali in tempo reale - dalla pianificazione del progetto o del lavoro nel sistema CAM allo strumento di presetting e alla macchina. Il monitoraggio costante degli strumenti consente di controllare l’intero ciclo di vita degli utensili in tempo reale e di ottenere guadagni tangibili in termini di produttività dopo un breve periodo di tempo e con sforzi fattibili. Ad esempio, la vita degli utensili può essere registrata con precisione ed è più facile da stimare quando è necessaria una raffilatura o la sostituzione. Ciò rende l’intero fabbisogno di utensili più prevedibile, i tempi di ricerca e i tempi morti si riducono e i livelli delle scorte possono essere ulteriormente ottimizzati.

Concentrarsi su soluzioni pratiche Ma cosa significa esattamente una soluzione software adatta alle PMI? “Le piccole e medie imprese dovrebbero preferire soluzioni

Le modifiche dei tempi di esecuzione, le correzioni degli utensili o la durata degli utensili sono sempre sincronizzate in tempo reale

Andreas Kastner, Head Digital Products presso Hoffmann Group

pacchetto iniziale senza collegamento alla macchina CNC e come versione completa con collegamento alla macchina CNC sotto forma di interfaccia live con sincronizzazione dei dati. Ciò facilita il funzionamento e consente di richiamare informazioni centrali sullo stato delle macchine e degli utensili. “Un collegamento alla macchina è molto utile”, dice Kastner. “Ma le piccole imprese, in particolare, spesso vogliono fare esperienza prima di investire ulteriormente. Ecco perché offriamo la versione base con la possibilità di passare alla versione completa, senza problemi, in un secondo momento. Questo può essere ampliato con un numero qualsiasi di macchine. Inoltre, sviluppiamo costantemente il software per rendere l’organizzazione dell’officina ancora più efficiente”, rivela Kastner. “Attualmente stiamo lavorando ad una dashboard ottimizzata per l’operatore della macchina, ad un configuratore di utensili e al collegamento di altri tipi di macchine e sistemi CAM. In combinazione con il modello di noleggio creerà una “soluzione che respira” e che offre spazio per un futuro adattamento allo sviluppo del business”. Ad oggi, la soluzione di Hoffmann Group fornisce interfacce per i controlli macchina di Heidenhain e Siemens, i dispositivi di presetting di GARANT, Kelch e Zoller e le soluzioni software CAD/CAM di Tebis, Mastercam, HyperMill e SolidCAM. È anche possibile collegare un sistema GARANT Tool24 per l’erogazione di articoli al software Connected Manufacturing. In questo modo è possibile controllare con precisione i prelievi di strumenti e attivare automaticamente i nuovi ordini. In Hoffmann Group, il team digitale lavora in sinergia con tutti i reparti, compreso quello dell’arredo industriale, perché vogliamo valutare tutte le opportunità offerte dalla digitalizzazione in tutti gli aspetti della nostra gamma di prodotti e metterle a disposizione dei clienti. Per le piccole e medie imprese, la digitalizzazione inizia con la gestione degli strumenti, poiché in questo modo si crea una base dati strutturata per ulteriori progetti. Nella scelta del software, le soluzioni pratiche e modulari con un modello di pagamento flessibile sono particolarmente interessanti per le PMI. Tali soluzioni sono pronte velocemente per l’uso e garantiscono il necessario margine di manovra per futuri adattamenti sulla via verso la “fabbrica digitale”.  M &A | MAGGIO 2021

DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI durante la produzione di 100 fori di evacuazione in un’attrezzatura per lo stampaggio di vetro: da un tempo ciclo iniziale di 300 minuti mediante micro-erosione a 31 minuti con la punta Crazy Drill Flex. Un risparmio di ben 269 minuti per pezzo!”.

LA CHIAVE PER IL SUCCESSO IN UN MONDO COSÌ COMPETITIVO È DETERMINATA IN GRAN PARTE DALL’EFFICACIA DELLE STRATEGIE DI LAVORAZIONE

Una soluzione per la tecnologia medica: fresare una piastra ossea

MASSIMIZZARE LA PRODUTTIVITÀ CON UTENSILI INNOVATIVI

Micro-fresa e punta combinata per la lavorazione di una cava esalobata (Torx®“)

MIKRON TOOL

Gli utensili da taglio sono un elemento fondamentale nel processo di lavorazione poiché sono loro che possono fare la differenza quando è richiesta precisione, qualità di superficie o riduzione del tempo ciclo. Per ottenere un risultato ideale è necessario definire gli utensili giusti e il processo ottimale con parametri adattati, assicurando allo stesso tempo la qualità e la precisione richiesta. Con questa ottica Mikron Tool, produttore svizzero di utensili da taglio, sviluppa soluzioni complete per soddisfare le diverse esigenze dei clienti. Come nel caso della lavorazione di viti medicali con cava esalobata (Torx®), dove Mikron Tool offre un innovativo pacchetto tecnologico che include strategie di lavorazione ottimizzate e una famiglia di punte e micro frese dedicate. Test intensivi realizzati sia presso Mikron Tool che presso diversi clienti internazionali confermano una lavorazione più veloce del 50%, garantendo allo stesso tempo una precisione del profilo, assenza di bave e qualità di superficie superiore. Le elevate esigenze dei clienti, da materiali sempre più difficili da lavorare, a fori sempre più profondi e a diametri sempre più piccoli richiedono soluzioni con caratteristiche specifiche. L’offerta racchiude una gamma di punte che parte da un diametro di 0.1 mm fino a una profondità di foratura di 50 x d e una serie di frese da 0.2 mm fino a una profondità di fresatura di 5 x d e questo per acciai inossidabili, titanio, superleghe, leghe CrCo e resistenti al calore e agli acidi. Ogni utensile presenta una combinazione di metallo duro, rivestimento, geometria del tagliente e refrigerazione, specialmente adattata al 42

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materiale e alla lavorazione richiesti. Alberto Gotti, Responsabile del Technology Center di Mikron Tool spiega: “La sfida principale del metallo duro consiste nel trovare un equilibrio tra la tenacità alla frattura, la resistenza allo shock termico e la resistenza all’abrasione. Il rivestimento ad alte prestazioni offre invece una protezione all’usura, garantendo una maggiore durata di vita dell’utensile, mentre le diverse geometrie adattate consentono massime velocità di taglio e una produzione di trucioli corti, favorendone l’evacuazione. Lavorando materiali estremamente difficili è indispensabile avere una refrigerazione efficiente. Noi offriamo diverse soluzioni, dal raffreddamento integrato nel gambo, fino al raffreddamento a canali elicoidali per utensili da foro (sezione rotonda o a goccia), garantendo una continua ed efficace evacuazione dei trucioli e un raffreddamento costante e massiccio sui taglienti, evitandone il surriscaldamento e l’incollatura del materiale. Il nostro scopo è garantire le migliori prestazioni: alta velocità di taglio, elevata durata di vita, sicurezza di processo ed eccellente qualità e precisione dei risultati”.

Soluzioni su misura Quando si parla di aumentare la redditività ci sono diversi elementi da prendere in considerazione come una lunga durata di vita dell’utensile, sicurezza di processo o tempi di lavorazione più brevi. Mikron Tool sviluppa utensili su misura che fornisco queste prestazioni, offrendo soluzioni ad hoc per diversi tipi di lavorazione, dalla centratura e foratura, alla fresatura fino all’alesatura e alla sbavatura. Per il cliente significa poter combinare diverse operazioni in unico utensile, afferma Gotti. “Gli esempi sono tanti, infatti, il 50% della nostra cifra la facciamo con soluzioni adattate all’applicazione del cliente. Come nel caso dei fori periferici in una flangia in Inconel 718, dove si è partiti da un’operazione che richiedeva 3 utensili, centrino, punta e alesatore. Grazie a un’attenta analisi e a un efficace sviluppo siamo riusciti ad offrire al cliente un solo utensile combinato per tutte e

Micro-punta con collo flessibile per la foratura profonda fino a 50 x d

tre le lavorazioni, un vero successo in termini di tempi e costi. Affidarsi a soluzioni su misura può migliorare nettamente l’efficienza e la precisione dell’operazione, poiché, ad esempio, con un solo utensile si evita il cambio di utensili durante la produzione e si ottiene un allineamento perfetto del foro. “Che sia chiaro”, dice il Responsabile R&D, “la realizzazione di utensili su misura è solo possibile con un team di ingegneri professionisti che comprendono le esigenze dei clienti e sono in grado di definire utensili, applicarli sulle macchine e determinare quindi i parametri di taglio ottimali. Un’ottima collaborazione con tanti produttori di macchine permette loro di adattarsi a diverse realtà produttive e di offrire un pacchetto completo, che va oltre alla vendita di utensili.

Nella tecnologia medica e in particolare nella fabbricazione di impianti o protesi, vengono usati soprattutto acciai inossidabili, leghe di titanio o cromo-cobalto per via delle loro proprietà: peso ridotto, biocompatibilità e resistenza alla corrosione. Per produrre pezzi in modo efficiente e affidabile con la precisione e la qualità desiderata, come un’eccellente finitura della superficie e pezzi senza bave, è necessario utilizzare utensili idonei alla lavorazione richiesta. Mikron Tool ha sviluppato una gamma di utensili specifici per la fabbricazione di pezzi medicali. Un esempio concreto è la famiglia di frese CrazyMill Cool. Queste frese sono disponibili nella gamma di diametri da 0.3 a 8 mm e per profondità di fresatura fino a 5 x d, prestandosi bene sia per la sgrossatura che per la finitura. Gotti ne è particolarmente entusiasta e spiega, “i canali di raffreddamento integrati nel gambo garantiscono un raffreddamento massiccio e costante dei taglienti permettendo così elevate velocità di taglio e di avanzamento e, di conseguenza, un alto volume di materiale asportato. Queste, nella pratica, sono state utilizzate per la fresatura di una piastra ossea in titanio grado 4 e hanno permesso un’ottimizzazione del processo e un tempo di lavorazione di soli 32 minuti in confronto ai 72 minuti ottenuti con utensili standard disponibili finora sul mercato. Un risparmio di ben 40 minuti per pezzo”. 

Fori di evacuazione con il diametro di un capello Una soluzione su misura, sviluppata per una particolare applicazione, può diventare un prodotto standardizzato se si scopre che la sua utilità soddisfa molteplici esigenze, agevolando un maggior numero di clienti. Questo è stato il caso nell’ambito della foratura profonda in piccole dimensioni, dove la micro-punta su misura è stata il punto di partenza per una famiglia di utensili crazy. Con la micropunta CrazyDrill Flex, Mikron Tool offre infatti una famiglia di punte – unica nel suo genere - per la foratura profonda di acciaio, titanio o acciaio inossidabile, a partire dal diametro 0.1 mm e per profondità di foratura fino a 50 x d. Gotti spiega le caratteristiche che rendono questo utensile particolarmente affidabile. “Un elemento centrale (collo) con sezione ridotta conferisce elasticità all’utensile, garantendo allo stesso tempo una rigidità superiore rispetto ad una punta con spirale continua, permettendo di forare micro-fori profondi. La punta raggiunge l’intera profondità di foratura in un tempo molto più breve (fino a 10 volte più veloce) rispetto alla lavorazione con una punta a cannone, microerosione o foratura laser. Tale efficienza è stata testata, per esempio,

Fresa con canali di refrigerazione integrati nel gambo per lavorare una piastra ossea in titanio grado 4

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DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI DORMER PRAMET La qualità T8430 è la qualità più versatile di Dormer Pramet per la tornitura generale e la sgrossatura pesante

La fresa a barile S791 è adatta per semi-finitura e finitura su acciaio, acciaio inossidabile, ghisa e super-leghe

DORMER PRAMET,

EVOLUZIONE COSTANTE

CON UNO DEI PIÙ VASTI, SE NON IL PIÙ VASTO, CATALOGO PRODOTTI SUL MERCATO, DORMER PRAMET È UNO DEI PRODUTTORI E FORNITORI LEADER GLOBALI DI UTENSILI DA TAGLIO PER L’INDUSTRIA MECCANICA IN GENERALE

La sua ampia gamma di prodotti comprende sia utensili integrali che a fissaggio meccanico per foratura, fresatura, filettatura e tornitura. Con una particolare attenzione alla consistenza, qualità e versatilità, l’offerta Dormer Pramet copre dall’acciaio ad alta velocità al metallo duro e dalla lavorazione generale alle lavorazioni altamente performanti. Con il risultato che i prodotti Dormer Pramet sono utilizzati da un’ampia varietà di industrie in tutto il mondo, dalle piccole officine ai fornitori internazionali per i settori ferroviario, automobilistico e aerospaziale, grazie anche ad un ampio servizio di assistenza tecnica e commerciale che opera da 20 uffici, servendo oltre 100 mercati in tutto il mondo. Tutto ciò con il supporto di impianti di produzione dedicati in Europa, America e Asia, insieme ad una rete di distribuzione e logistica altamente sviluppata.

da buoni risultati anche con acciaio inox, ghisa e superleghe. Con un rivestimento multi-strato PVD ottimizzato per una maggiore produttività, la qualità T8430 può aumentare la durata anche del 69% rispetto al T8330, specialmente nella lavorazione di semilavorati di acciaio grezzo o materiali difficili da lavorare, come Inconel e Stellite. Un ultimo strato di rivestimento unico in Nitruro di Titanio-Boro (TiBN) previene la formazione del tagliente di riporto migliorando la resa, mentre uno strato di maggiore spessore in TiN riduce la pressione sul tagliente evitando la formazione del cratere e aumentando la resistenza all’usura. In aggiunta, la durezza dello strato AlTiN della T8430 assicura la resistenza all’usura sul fianco, mentre lo strato dorato di TiN ci aiuta a rilevare l’entità dell’usura.

Tornitura: una qualità di una nuova generazione

Una sofisticata fresa integrale a barile studiata per assicurare lavorazioni efficienti a cinque assi in applicazioni di stampi e matrici e aerospaziali, assicura anche tempi di lavorazione dimezzati. La nuova fresa S791 assicura un’eccellente finitura superficiale ed è adatta alla semifinitura e alla finitura di acciai, acciai inossidabili, ghisa e superleghe. La sua costruzione, il primo progetto di questo genere nella gamma Dormer, comprende un raggio di punta per la fresatura

Dormer Pramet ha migliorato la qualità PVD T8330, che è il suo cavallo di battaglia, con rivestimenti di nuova generazione che assicurano maggiore durata e prestazioni superiori. T8430 diventerà la qualità più versatile del costruttore globale per la tornitura generale e la sgrossatura pesante, anche in condizioni sfavorevoli. Sviluppata per acciaio stampato e da fusione, questa qualità di Pramet 44

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Le frese integrali a barile: tempi di lavorazione dimezzati

di profili e un raggio tangenziale per lavorare superfici curve e con pareti profonde. Permette una maggiore sovrapposizione rispetto alle frese a testa sferica convenzionali, la fresa a barile riesce quindi a coprire una maggiore area di contatto con il pezzo in lavorazione, aumenta la vita utensile e riduce i tempi di lavorazione. Si riduce drasticamente il numero di passate, si riesce quindi a ridurre ed anche a dimezzare il tempo macchina, mentre si continua ad usufruire di tutti gli usuali benefit associati ad una fresa robusta a candela con testa sferica. In un esempio recente, la fresa a barile richiedeva solo 18 passate, in rapporto alle 36 necessarie impiegando una fresa a testa sferica, lavorando con gli stessi parametri. La fresa S791 ottiene un’elevata qualità di superficie lavorata, minimizzando il tempo necessario per operazioni di lucidatura. L’angolo di spoglia superiore positivo permette un’azione di taglio dolce in acciaio inossidabile e super-leghe, riducendo il rischio di indurimento della superficie. Un rivestimento AlCrN garantisce stabilità termica, riduce la resistenza all’incollamento del truciolo sul tagliente, fornisce un’eccellente resistenza all’usura e prolunga la durata, ci sono parecchie disponibilità di frese con tre o quattro tagli per una maggiore produttività (rispetto alle comuni frese a testa sferica a due tagli).

La nuova gamma di frese in metallo duro integrale S6 per alluminio e materiali non ferrosi

Nuove soluzioni per le frese per alluminio Dormer Pramet ha lanciato sul mercato una nuova gamma di frese a candela in metallo duro integrale per alluminio e materiali non ferrosi. Tra le novità nella gamma Dormer S6 figurano nuove frese a tre e a quattro tagli, oltre a vari diametri più piccoli nella gamma preesistente a due scanalature. La gamma S6 è particolarmente adatta per lavorazioni di precisione e per lavorazioni ad alta velocità su alluminio e sue leghe. Tutte le geometrie garantiscono elevate qualità di finitura superficiale, rendendo la gamma adatta all’industria aerospaziale, automobilistica e per la lavorazione di stampi, in particolare per l’esecuzione di prototipi. Tutte le serie a tre tagli (S650, S614 and S654) offrono un’azione di taglio dolce e riducono gli sforzi sul mandrino. Una versione a quattro tagli (S662) comprende diversi raggi di punta, per rinforzare il dente terminale per prestazioni maggiori. È possibile trovare anche frese con il passo differenziato per ridurre le vibrazioni e massimizzare la produttività e la durata utensile, mentre un angolo di spoglia superiore positivo consente un’azione di taglio uniforme con conseguente riduzione del rischio di tempra. La fresa S654 presenta un gambo rastremato per evitare il contatto con la parete nelle lavorazioni di spallamenti ed il profilo NRA per ridurre i trucioli in pezzi più piccoli e gestibili, contribuendo così a ridurre il carico sul mandrino e ad aumentare i volumi di truciolo asportato. Per maggiori informazioni riguardanti gli ultimi prodotti lanciati da Dormer Pramet potete visitare il sito www. dormerpramet.com. Seguite tutti i post sui social che riguardano le nuove gamme cercando #RestartTheFuture.

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DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI SANDVIK COROMANT

AFFRONTARE IL FUTURO, ATTRAVERSO LA GESTIONE DEI DATI

UNA POTENTE PIATTAFORMA SOFTWARE FORNISCE AI COSTRUTTORI UN RITORNO SULL’INVESTIMENTO (ROI) NEL GIRO DI POCHE SETTIMANE

Secondo un recente studio, il tasso di diffusione delle tecnologie di Industria 4.0 tra i costruttori è ancora ridotto.

Le tecnologie IIoT (Industrial Internet of Things) stanno accelerando il ritmo del cambiamento nell’ambito delle macchine connesse. Eppure, secondo il recente report dal titolo “Industry 4.0 & Smart Manufacturing Adoption Report” di IoT Analytics, meno del 30% dei costruttori ha adottato le tecnologie di Industria 4.0 in maniera estensiva. In questo contesto Bijal Patel, Senior Digital Machining Specialist presso l’azienda leader globale nel campo del taglio dei metalli Sandvik Coromant, suggerisce ai costruttori di iniziare ad ascoltare ciò che le macchine hanno da dire rendendo connesse le proprie officine meccaniche.

Le tecnologie IIoT

Il passaggio da setup lineari a sistemi dinamici e interconnessi rappresenta, per le officine meccaniche, una delle più grandi sfide dei nostri tempi. Alcuni costruttori non hanno un’idea chiara di come integrare Industria 4.0 in flussi di lavoro ormai consolidati mentre altri pensano che aggiungere tecnologie di Industria 4.0 a 46

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setup di produzione esistenti sia costoso — mentre in realtà non è necessariamente così. Altri ancora non trovano dei buoni motivi per aggiornare i propri sistemi di attrezzamento e i processi esistenti. Ogni azienda si trova in una diversa fase del percorso verso la digitalizzazione, con una propria idea di come raggiungere questo traguardo. Questo è però il momento di prendere una decisione, poiché il COVID-19 continuerà a rendere imprevedibile il futuro dell’industria. Autorevoli analisti in relazione a cambiamenti del mercato imprevedibili e di lunga durata consigliano alle aziende di ampliare i propri orizzonti in altri settori (e sfruttare i nuovi flussi di cassa), che siano obbligate a farlo dal declino dei mercati o semplicemente perché intravedono un’opportunità. I costruttori devono aprirsi a queste prospettive il prima possibile se vogliono riuscire ad adattare i propri processi esistenti in maniera rapida e conveniente — ma come fare?

Più dati, più problemi? Fortunatamente, esiste una soluzione tanto semplice quanto

potente. La nuova piattaforma CoroPlus® MachiningInsights di Sandvik Coromant, un’estensione del pacchetto di software per la connettività CoroPlus dell’azienda, è stata presentata per la prima volta nel 2018, in occasione dell’International Manufacturing Technology Show (IMTS) di Chicago, USA. La piattaforma è progettata per offrire ai costruttori una maggiore visibilità sulle macchine CNC e sui processi di lavorazione, oltre che per fornire gli strumenti necessari ad analizzare, identificare ed eliminare le cause più frequenti di fermi e inefficienze. Una simile piattaforma risulta particolarmente utile ora che Industria 4.0 e Industrial Internet of Things (IIoT) stanno accelerando il ritmo del cambiamento nell’ambito delle macchine connesse. La risposta risiede nel volume di dati da gestire. Qualsiasi macchina CNC provvista di una porta Ethernet può inviare a MachiningInsights una quantità di informazioni superiore rispetto a quella attualmente gestita da molte officine, al fine di analizzare i dati di produzione per migliorare l’efficienza globale dell’impianto

(OEE) e dell’officina. Indipendentemente dalla fase del percorso in cui ci si trova, esiste una soluzione: le macchine che hanno meno di 10-15 anni sono, con ogni probabilità, già collegabili alla rete, mentre è possibile utilizzare degli adattatori per le macchine meno recenti. MTConnect, uno standard tecnico industriale per il recupero di informazioni sui processi dalle macchine utensili a controllo numerico, è il protocollo impiegato per comunicare con il software CNC di Sandvik Coromant. Può connettersi anche ad altri tipi di attrezzature di produzione con protocolli di comunicazione standard.

La questione della sicurezza Un aspetto di MTConnect che potrebbe comportare dello scetticismo è rappresentato dall’unidirezionalità della comunicazione. I responsabili di alcuni stabilimenti potrebbero considerare uno svantaggio l’impiego di una comunicazione unidirezionale, anziché bidirezionale. Sandvik Coromant riconosce la validità di questa argomentazione, ma gli sviluppatori di MTConnect avevano degli M &A | MAGGIO 2021

DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI

visualizzare tutti gli elementi per i quali è stato fornito loro l’accesso da parte dell’amministratore dell’officina. Per visualizzare i dati è sufficiente aprire i report o le dashboard in tempo reale, ottenendo così una panoramica di ciò che sta avvenendo in quel momento, anziché concentrarsi sul giorno prima. In tal modo il supervisore ha più tempo per intervenire sulla base delle informazioni, invece di limitarsi a raccoglierle per finalità di archiviazione. Ai costruttori che dispongono già di un sistema ERP (Enterprise Resource Planning) e preferirebbero evitare di installare un altro pacchetto software, Sandvik Coromant fornisce un’interfaccia di programmazione standard (API) che le officine più tecnologiche La piattaforma CoroPlus® MachiningInsights di Sandvik Coromant è progettata per offrire ai costruttori una possono sfruttare per collegare Titolo 15/18pt maggiore visibilità sulle macchine CNC e sui processi di lavorazione. MachiningInsights ad altri software. Si su due colonne. tratta di una procedura sicura, semplice ed eseguibile con o senza il supporto di Sandvik Coromant. Come ottimi motivi per rendere la comunicazione unidirezionale. Dopo NOME ROBOT per tutti i prodotti SaaS (Software as a Service), è prevista una piccola molti anni trascorsi nelle officine meccaniche, è noto quant’è difficile quota9,5/12pt di abbonamento in base al livello della piattaforma e al numero controllare a distanza le attrezzature e nel contempo garantire la Testo di macchine da monitorare — un piccolo prezzo da pagare per l’elevato sicurezza del personale che vi lavora intorno. Con la comunicazione livello di visibilità e semplicità di utilizzo, oltre che per le opportunità unidirezionale l’utente dispone del massimo controllo, per un Testo 7,5/9pt notevolmente maggiori di miglioramento continuo. Il ROI si ottiene approccio più semplice e sicuro. Un’altra questione riguarda il fatto generalmente nel giro di settimane o mesi — non anni. che la comunicazione bidirezionale rende le macchine più difficili da gestire dal punto di vista della sicurezza informatica. Molte delle Nuovi metodi di automazione odierne macchine CNC utilizzano Microsoft Windows, noto per Sempre nel documento “COVID-19: What it means for presentare una serie di vulnerabilità. Limitando il flusso di dati con la industrial manufacturing”, PwC suggerisce ai costruttori che “è comunicazione unidirezionale si contribuisce a contenere il problema ragionevole aspettarsi una curva di apprendimento, mentre le aziende e ad assicurare che macchine multi-task da milioni di dollari non sperimentano nuovi modi di lavorare che coinvolgono una maggior vengano prese in ostaggio! quantità di lavoratori da remoto e sistemi di automazione in fabbrica”. Per le officine con livello di supervisione scarso o nullo, Accesso ottimizzato MachiningInsights può rivelarsi utile per monitorare carichi di Fin dal lancio, MachiningInsights ha subito dimostrato il proprio mandrino e servo, macrovariabili, stati operativi e, se la macchina è valore. Prima di implementare MachiningInsights, il supervisore di dotata dei giusti sensori, temperatura, potenza e altri parametri. un’officina doveva trascorrere le proprie mattinate a inserire indicatori MachiningInsights è un SaaS in abbonamento installato a di prestazione relativi al giorno precedente in un foglio di calcolo, distanza da Sandvik Coromant. Una volta identificate le macchine da per poi inviare tali informazioni alla direzione e al personale dell’area monitorare, i clienti consentono a Sandvik Coromant di accedere ai produzione. Se l’operatore imposta un override dell’avanzamento, un propri server tramite TeamViewer o altri software di accesso remoto utensile si rompe o la macchina rimane ferma per un certo numero per installare il servizio. IIoT continuerà a crescere rapidamente e di minuti, MachiningInsights permette agli utenti di impostare a fornire innumerevoli vantaggi in termini di produttività, profitti degli avvisi tramite e-mail o SMS per decine di condizioni o eventi, e facilità di manutenzione per le officine disposte a superare la che rappresentano solo alcune delle situazioni quotidiane che propria riluttanza ad abbracciare Industria 4.0. Con l’impiego di contribuiscono ai tempi di fermo delle macchine. software semplici ma potenti e la collaborazione con uno specialista dell’attrezzamento affidabile come Sandvik Coromant, i costruttori La piattaforma include una serie di dashboard e report possono passare al digitale alle proprie condizioni — e rientrare preconfigurati per permettere ai clienti di iniziare a utilizzare il in quel 30% di costruttori effettivamente preparati a un futuro servizio in breve tempo, con la possibilità di modificarli o crearne di imprevedibile.  nuovi. Gli utenti possono accedere al sito di MachiningInsights e

Titolo 35/36pt su due colonne. NOME ROBOT Titolo 28/30pt su due colonne. NOME ROBOT

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Perform _unlimited Per ottimizzare la produttività, non ci poniamo limiti. Ora puoi scegliere la soluzione ideale per le operazioni di manipolazione, asservimento, saldatura ad arco o lavorazioni meccaniche da una gamma altamente specializzata. Non è mai stato così facile trovare il robot giusto per ottimizzare i risultati con il minimo investimento di costi e di energia. www.kuka.com

DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI SCHUNK

di omogeneità e riproducibilità, rispetto al lavoro umano. Utilizzando un robot per operazioni monotone e faticose, gli operatori, sollevati da tali operazioni, possono beneficiare di maggiore sicurezza ed ergonomia della postazione di lavoro. Con i nuovi tool SCHUNK, gli utilizzatori possono davvero ottenere tutti questi vantaggi.

Lime CRT ad azionamento pneumatico, versatili e particolarmente adatte per pezzi dalle geometrie piccole e strette

Soluzione ideale per ogni tipo di esigenza

NUOVI TOOL

PER LA FINITURA SUPERFICIALE ROBOTIZZATA NEL SETTORE DELL’ASPORTAZIONE TRUCIOLO, LA FINITURA SUPERFICIALE RAPPRESENTA SOLITAMENTE UNA FASE DI LAVORO ULTERIORE CHE RICHIEDE SFORZI AGGIUNTIVI DAL PUNTO DI VISTA SIA LOGISTICO CHE DELLE RISORSE UMANE

Per ottenere prodotti perfettamente finiti, è necessario rimuovere in modo preciso ed affidabile spigoli vivi, irregolarità o eccessi di materiale che si presentano a seguito dei processi di asportazione o fusione dei metalli. Fino ad ora, questo tipo di operazioni delicate è stato condotto principalmente attraverso la lavorazione manuale. Oggi, invece, è possibile portare il processo di sbavatura ad un livello superiore, automatizzandolo, grazie alla contemporanea presenza nella stessa officina di molti robot che svolgono operazioni di asservimento macchina utensile. È proprio a questo punto che entrano in gioco i nuovi tool per la finitura superficiale robotizzata di SCHUNK. L’azienda, leader di competenza in questo campo, ha ampliato il proprio portfolio di accessori robot dedicati alle operazioni di finitura 50

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Mandrino di sbavatura pneumatico RCV ideale per qualsiasi tipo di sbavatura con utensili rotanti

superficiale per ottenere risultati di lavorazione perfetti, aumentare l’efficienza, risparmiare sui costi e sollevare gli operatori da un lavoro duro e faticoso. Oltre all’impiego per il semplice carico/scarico macchina, lo stesso robot potrebbe essere impiegato per la realizzazione di operazioni di finitura robotizzata. La sbavatura di un pezzo lavorato può essere effettuata in parallelo alla lavorazione del pezzo successivo, evitando una fase di lavoro ulteriore, a seguito dell’asportazione. La sbavatura simultanea consente di ridurre i tempi di consegna e i costi unitari, e contribuisce a massimizzare l’investimento del robot utilizzato quasi esclusivamente nell’asservimento macchina. La precisione di ripetibilità del robot assicura risultati migliori in termini

Con CRT, RCV e CDB, SCHUNK ha sviluppato tre unità per diverse operazioni di finitura superficiale, fornendo strumenti ottimali per ogni applicazione. La lima ad azionamento pneumatico, CRT, è particolarmente adatta per la finitura di componenti dalle geometrie piccole e strette. Anche in zone difficili da raggiungere come fessure, angoli o scanalature, l’eccesso di materiale può essere rimosso e il pezzo pulito con precisione e senza lasciare residui. L’angolo di compensazione di +/- 1,8 mm compensa in modo affidabile le imprecisioni di posizione e le tolleranze del pezzo e del robot. Poiché la lima può essere dotata di lame tradizionali, il materiale disponibile può essere riutilizzato e il passaggio a processi automatizzati risulta più semplice. Il mandrino di sbavatura pneumatico RCV è attualmente il prodotto più robusto sul mercato e dimostra le sue capacità durante la finitura di pezzi grezzi o fresati. Dato che possono essere utilizzati diversi strumenti rotanti, l’RCV può essere utilizzato in modo flessibile per varie operazioni di sbavatura. Grazie alla sua robustezza e alta qualità, è possibile ottenere risultati di lavorazione omogenei in maniera costante. Il motore a palette accorcia i tempi macchina con coppia elevata e tempi di arresto brevi, garantendo quindi una maggiore produttività. L’unità CDB facilita il passaggio da processi manuali a processi automatici. Per la prima volta è, infatti, possibile utilizzare lame di sbavatura manuali già collaudate e non sono necessari ulteriori investimenti in nuovi materiali. Grazie al bloccaggio utensile uniformato e alla possibilità di cambio lama automatico, il tempo di attrezzaggio è breve e quindi anche piccole serie possono essere lavorate in modo economico. L’unità è regolabile in direzione assiale e radiale ed è adatta per la sbavatura di vari pezzi. È possibile lavorare facilmente una varietà di materiali, come plastica, alluminio, acciaio o ottone, nonché diverse forme geometriche.

in servizio viene eseguita molto rapidamente e facilmente. Con il fissaggio opzionale dell’asse y, gli utilizzatori possono passare dalla compensazione oscillante a quella radiale. Questa flessibilità garantisce una lavorazione efficiente, anche di varie geometrie del pezzo. Meno scarti, tempi di inattività notevolmente ridotti e solo una esigenza molto limitata di ricambi sono i vantaggi del processo automatizzato. L’impatto di questi risultati sarà evidente in un risparmio notevole sui costi. Ulteriori prodotti completano il portfolio SCHUNK, aprendo ulteriori campi di applicazione. L’unità di compensazione PCFC risulta essere molto versatile. Se un pezzo, ad esempio, deve essere lavorato con una forza definita in precedenza, fornisce prestazioni eccellenti. L’unità è universalmente applicabile e garantisce che una forza omogenea agisca in qualsiasi posizione, grazie all’utilizzo di un sensore di posizione che compensa la forza del peso insieme alle valvole di pressione del cliente. Il PCFC può essere combinato con vari strumenti ed è quindi adatto a numerosi casi applicativi. 

Regolazioni per lavorazioni efficienti Tutti i prodotti menzionati sono compensati. La regolazione dell’utensile può essere effettuata con pressione pneumatica. Pertanto, viene garantita una funzione di bilanciamento variabile e lo sforzo di programmazione per il robot si riduce notevolmente. La messa L’unità CDB, regolabile in direzione assiale e radiale, può essere dotata di lame di sbavatura tradizionali

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DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI SECO TOOLS

I principali benefici dello skiving:

• Lavorazione di un componente completo in un unico piazzamento • Riduzione delle fasi di lavorazione • Diminuzione dei fermi • Riduzione del tempo di produzione • Aumento delle prestazioni e di produttività • Migliore qualità e prevedibilità • Riduzione dei costi • Durata e convenienza • Eliminazione delle riaffilature con la soluzione a inserti • Possibilità di lavorare in presenza di spallamenti

LA TECNOLOGIA SKIVING DI SECO TOOLS PER LA LAVORAZIONE DEGLI

INGRANAGGI

LA PRODUZIONE DI INGRANAGGI È SEMPRE ALLA RICERCA DI NUOVE TECNOLOGIE PER RIDURRE I COSTI E PER AUMENTARE LA PRECISIONE

A fronte di queste richieste, il metodo di dentatura Skiving presenta indubbi vantaggi rispetto ai tradizionali metodi di taglio. Grazie agli utensili skiving, Seco Tools migliora la flessibilità e produttività per la lavorazione di dentature ingranaggi o scanalati. Seco Tools, azienda svedese con oltre 50 filiali, presente in più di 75 paesi, è uno dei fornitori più importanti a livello globale di soluzioni di fresatura, tornitura, lavorazione fori, sistemi di utensili e lavorazioni ad asportazione di truciolo.

Cos’è lo skiving?

Lo skiving è una tecnica di lavorazione degli ingranaggi, che con una soluzione dedicata è applicabile sia su dentatura interne che esterne. Lo skiving – soprattutto per quanto riguarda la soluzione con testina intercambiabile integrale in metallo duro - consente la finitura del profilo del dente e oggi è eseguibile non solo con dentatrici a CNC di ultima generazione ma anche con macchine multi-task o centri di lavoro 52

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Perché scegliere questa tecnologia? moderni. Non si può dire che sia un metodo costruttivo nuovo, dato che il primo brevetto sullo skiving venne depositato in Germania nel 1910. Per quasi un secolo tuttavia non si è diffuso a causa dei limiti tecnologici sia in termini di software che di hardware, che non consentivano affidabilità, precisione e velocità tali da renderlo conveniente e produttivo.

Principio di funzionamento di un utensile skiving Per farsi un’idea approssimativa del principio di funzionamento, si può immaginare di combinare la dentatura con creatore alla stozzatura con coltello circolare. Si può associare la dentatura skiving a una lavorazione con un creatore a più principi; estremizzando il numero di principi del creatore, così che a ogni principio corrisponda un dente di taglio, si otterrà un utensile di skiving. Diversamente dalla lavorazione con creatore, il processo di skiving crea tuttavia una distribuzione irregolare dei trucioli con un angolo di spoglia negativo all’uscita della punta dell’utensile; per questo motivo nello skiving è necessario un approccio a più passate.

Grazie alla recente evoluzione tecnologica delle macchine utensili, dei software e della stessa utensileria, oggi lo skiving è un’opzione rapida, efficiente e flessibile per la produzione di ingranaggi. Questa tecnologia consente di lavorare il componente in tutte le sue fasi su un’unica macchina multi-task o centro di lavoro con un solo piazzamento. Elimina quindi la necessità di dotarsi di più macchine dedicate, evitando gli errori di setup derivanti dal passaggio tra una macchina e la successiva, azzerando quasi completamente gli errori di run-out radiale. Questo approccio permette di ridurre notevolmente il tempo di produzione totale rispetto a quei processi che includono operazioni di brocciatura, profilatura o dentatura a creatore, assicurando una lavorazione affidabile e ripetibile dei componenti. La precisione nella sincronizzazione tra mandrinopezzo e mandrino-utensile oggi possibile anche a elevate velocità di taglio garantisce elevate prestazioni mantenendo la qualità.Nello skiving ogni tagliente dell’utensile lavorerà un dente del componente

in un processo di taglio continuo, rappresentando così un’alternativa molto efficiente rispetto alla dentatura a coltello circolare, persino anche rispetto alla brocciatura. La produttività e versatilità di questo metodo lo rendono adatto alla produzione sia di pezzi singoli sia di lotti di media grandezza. Lo skiving è imprescindibile soprattutto quando si affrontano dentature di piccole dimensioni o con ingombri che impedirebbero l’impiego di mole di rettifica. In questi casi, lo spazio di uscita utensile risulterebbe eccessivo, e ciò andrebbe ad intaccare spallamenti o parti che a disegno non devono essere toccate. Al contrario, grazie al ridotto ingombro degli utensili skiving si evitano molti dei comuni inconvenienti presenti in altri processi di lavorazione. La soluzione innovativa a inserti in metallo duro eliminerà la necessità di riaffilare gli utensili, cosa che invece è indispensabile quando si usano utensili tradizionali integrali. Questo significa che l’officina non sarà più costretta a tenere a stock utensili gemelli, ottimizzando il magazzino utensili. La novità della soluzione con testine intercambiabili in metallo duro consente, oltre alla possibilità di riaffilarle fino a quattro volte, di conservare il codolo e cambiare solo la testina a fine vita.  Per maggiori informazioni visita il sito www.secotools.com

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DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI SORMA

sufficiente al funzionamento dell’elettronica. Oltre al netto miglioramento dell’efficienza energetica, il risultato è una notevole semplificazione nell’uso dell’utensile e una ridotta manutenzione.

Stampa 3D per la produzione di massa

IL FUTURO PASSA DA UNA

TESTA SMART

IL DIGITALE È IN GRADO DI SVILUPPARE UN ENORME POTENZIALE E LE AZIENDE CHE SI DOTANO DI STRUMENTI CHE CONSENTANO LORO QUESTO TIPO DI APPROCCIO ACQUISISCONO UN VANTAGGIO COMPETITIVO DESTINATO A FARE LA DIFFERENZA SUL MERCATO GLOBALE

Il dato sta acquisendo via via un ruolo sempre più centrale nei processi produttivi. Più la sua acquisizione è mirata ed accurata, più la corretta analisi ed interpretazione del suo significato è in grado di guidare le scelte rendendo i processi più efficienti ed affidabili. Per questo, in officina, l’utensile intelligente è uno dei tasselli della trasformazione digitale dei processi. Le teste a rullare tangenziali EVOline LMT Fette, distribuite in esclusiva per l’Italia dall’azienda veneziana Sorma S.p.A., trasportano la rullatura nel mondo digitale contribuendo, nel concreto, alla realizzazione della Smart Factory. Non è poi così sbagliato riferirsi a questo prodotto parlando di intelligenza a tutto tondo: in questo caso specifico, infatti, vanno considerati sia l’aspetto smart della testa, sia le scelte produttive per la sua realizzazione basate sulla tecnologia di stampa 3D.

Analisi in tempo reale delle sollecitazioni

La testa tangenziale EVOline Fette analizza in presa diretta il processo attraverso un sensore di misura, alloggiato sul corpo della 54

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testa, che acquisisce i dati relativi alle forze. Durante la realizzazione dei primi pezzi, attraverso un processo di apprendimento intelligente si definisce la curva standard della lavorazione in corso; l’analisi in tempo reale dello scostamento rispetto a tale curva fornisce all’operatore informazioni immediate associabili a eventuali anomalie nel processo dando così la possibilità di intervenire per correggere la lavorazione evitando di ripetere l’errore sui pezzi successivi. Le informazioni, inizialmente immagazzinate dall’utensile, possono essere poi trasmesse attraverso una app ai tecnici LMT Fette per successive valutazioni del processo. Oltre alle forze, la componente elettronica della EVOline contiene e trasmette informazioni specifiche dell’utensile quali la data di produzione, il numero di serie, tipo, progettazione ed eventuali intervalli di manutenzione. Peculiarità interessante della testa tangenziale LMT Fette è l’autosufficienza energetica della sensorizzazione, che non richiede batterie o collegamenti periodici all’alimentazione esterna. Gli ingranaggi, attraverso un elemento brevettato, sfruttano la rotazione dei rulli per produrre l’energia

Come si diceva, la testa a rullare tangenziale EVOline è interessante anche dal punto di vista del suo stesso processo produttivo. LMT, infatti, produce in serie alcuni componenti della EVOline usando la tecnologia additiva di stampa 3D: tra questi, degni di nota sono i bracci, realizzati in acciaio da utensili. Altri elementi, quali le piastre di protezione dal truciolo, sono invece in plastica. Un approccio decisamente innovativo, quello di LMT, che migliora l’affidabilità del processo attraverso il miglioramento della geometria dell’utensile grazie alla stampa 3D. Ad esempio, gli ugelli di raffreddamento, integrati nei bracci, sono orientabili per dirigere il flusso in misura maggiore sulle aree dell’utensile che raggiungono temperature più alte e contribuiscono all’evacuazione di trucioli generati in lavorazioni precedenti alla rullatura. Questa particolare configurazione è resa possibile dalla stampa 3D che, per sua natura, va oltre i vincoli produttivi delle lavorazioni convenzionali. Inoltre, grazie alla stampa 3D, LMT ha potuto ottimizzare il design della EVOline per ridurre i carichi sulle aree maggiormente sollecitate a beneficio di una maggiore vita utensile.

I vantaggi della rullatura In settori quali l’automotive o le costruzioni in cui gli elementi dominanti del processo sono elevata affidabilità e tempi-ciclo ridotti, la rullatura è la tecnologia attualmente più usata per la realizzazione dei filetti. Infatti, la formazione del filetto esterno è rapida, richiede tempi di esecuzione dell’ordine di pochi secondi. La deformazione a freddo assicura una qualità di lavorazione decisamente superiore rispetto ai processi di taglio e lo stesso meccanismo di generazione del filetto (compressione delle fibre) consente di ottenere filetti fino a tre volte più resistenti. Non in ultimo, la vita utensile: non è raro

La testa EVOline di LMT Fette rileva in tempo reale le forze generate durante il processo di rullatura

che la durata standard di un set di rulli sia di oltre 250.000 filetti e questo parametro è sicuramente un dato a favore nella produzione di grandi volumi.

LMT e Sorma: una partnership esclusiva LMT Tools è la divisione dedicata agli utensili del gruppo tedesco LMT (Leading Metalworking Technology) che unisce le competenze di Fette, Kieninger, Belin e Onsrud, produttori internazionali di utensili di precisione, tecnologicamente all’avanguardia. Dal 1952 Fette è leader mondiale nella produzione di utensili per la rullatura e le innovazioni apportate sono tuttora un’avanguardia seguita con attenzione da tutto il settore. Attualmente non ci sono operatori che possono vantare un knowhow e un programma tanto approfondito in questo ambito: Fette è una delle poche realtà in grado di garantire assistenza con personale tecnico specializzato totalmente gratuita per il cliente. Da gennaio 2018 Sorma S.p.A. è il partner ufficiale esclusivo per la distribuzione di tutti i prodotti LMT Tools sul territorio italiano, esclusa la linea di maschiatura. Una collaborazione importante per Sorma, che fa dell’innovazione la chiave per proporre al mercato prodotti di altissima qualità affiancati da un servizio eccellente. La profonda conoscenza delle tecniche di lavorazione, dei materiali e degli utensili più adatti a ogni applicazione accompagnano l’operato dell’azienda, che punta alla costruzione di rapporti trasparenti e duraturi con i propri clienti. 

Sorma propone al mercato una vasta gamma di prodotti di elevata qualità che soddisfano le esigenze operative di numerosi comparti

Oltre alle teste a rullare tangenziali, il programma Fette include teste assiali e radiali

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DOSSIER UTENSILI INTELLIGENTI UBIEMME GÜHRING

Fresa di spianatura Hollfelder Guhring HPC

UTENSILI INTELLIGENTI BY

GÜHRING

UBIEMME GÜHRING È TRA I PRINCIPALI FORNITORI DI UTENSILI AD ALTA PRECISIONE, APPLICAZIONI E SERVICE IN ITALIA. EFFICIENZA TEDESCA, CON OLTRE 100 ANNI DI ESPERIENZA, E FLESSIBILITÀ ITALIANA. QUESTO IL PRINCIPIO DEL SODALIZIO FRA IL GRUPPO TEDESCO GÜHRING E UBIEMME GÜHRING ITALIA

Ubiemme nasce nel nel 1947 come utensileria specializzata nel servizio di officine meccaniche di precisione, oggi tratta un’ampia gamma di articoli che vanno da prodotti in HSS ai più complicati utensili speciali in metallo duro e policristallino di diamante. In queste pagine alcune delle soluzioni “intelligenti” by Gühring che consentono, ad esempio, di eseguire due lavorazioni in una e di analizzare e sviluppare “saving” nei processi produttivi.

La combinazione perfetta tra foratura e filettatura, in un unico utensile

Abitualmente per eseguire una filettatura vengono impiegati due utensili: uno di foratura e uno di filettatura. Da oggi è possibile unire queste due applicazioni utilizzando un solo utensile “la fresa fora e filetta MTMH3-Z” di Ubiemme Gühring. Si tratta di un’esecuzione geometricamente progettata con taglienti frontali che eseguono il preforo di filettatura e taglienti laterali che eseguono la filettatura. Il tutto viene eseguito 56

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contemporaneamente con un solo utensile. Composta da un metallo duro maggiormente resistente all’usura, questa fresa fora-filetta è in grado di lavorare acciai temprati fino a 66 HRC e altri materiali quali acciai generici, acciai inossidabili, ghisa, leghe leggere e leghe speciali. Questo la rende molto versatile in tutti i campi applicativi. Provvisto di rivestimento TiAlN resistente ad alte temperature e due canalini di lubrificazione posti sul codolo che permettono di evitare lo shock termico del tagliente e di aumentare la vita utensile, l’utensile è disponibile in misure da M2 fino a M16 e con codolo HB adatto per il serraggio su mandrini Weldon. Il vantaggio di utilizzare qualsiasi fresa a filettare rispetto a un maschio, garantisce il processo senza scartare il pezzo lavorato in caso di rottura utensile e assicura una maggior flessibilità su diversi materiali e applicazioni. Gühring offre un servizio al cliente di programmazione delle frese a filettare, attraverso il programma Cnc Gühro ThreadMill scaricabile direttamente dal sito web dell’azienda.

La fresa di spianatura Hollfelder Guhring HPC è intelligente perché molto spesso nel settore automotive le fusioni in alluminio dei componenti, hanno cavità di raffreddamento/alleggerimento che sono soggette ad accumulo di trucioli e conseguente investimento su impianti di pulizia. Oltre al tempo necessario per questa procedura, ci sono anche rischi di mancata asportazione totale dei trucioli comportando ulteriori controlli sul prodotto finito. La fresa HPC ha due principali caratteristiche: la prima è la presenza di un deviatore di truciolo in corrispondenza del tagliente; in questo modo il materiale asportato viene direzionato all’esterno del componente e questo garantisce una pulizia di tutte le cavità presenti sul componente. La seconda caratteristica sta nella presenza di molti taglienti. Questo porta notevoli vantaggi in termini di tempo ciclo. È possibile adottare questa tecnologia non solo in fase di finitura ma anche in fase di sgrossatura. In questo modo si ha sotto controllo tutto il processo produttivo. Per quanto riguarda la fresa di sgrossatura il limite di sovrametallo è pari a 8mm mentre per la versione di finitura 2mm. Molte volte viene anche richiesto un alto grado di finitura sul componente: la registrazione millesimale dei taglienti garantisce un perfetto allineamento tra loro, fornendo all’utensile una precisione assoluta a garanzia di un grado di finitura molto elevato. In sintesi costi produttivi più bassi ed affidabilità di processo. Il programma standard prevede un range dal d.63 al d.160 sia in versione HSK63A che HSK100A, inoltre la predisposizione all’utilizzo dei sistemi MQL.

La soluzione Gühring per bave e smussi Quante volte abbiamo bisogno di eliminare le bave generate dagli utensili? Guhring ha la soluzione! Nel programma standard possiamo trovare utensili specifici per asportare le bave o eseguire gli smussi. Per quanto riguarda l’eseguire smussi, si tratta di un operazione quasi sempre eseguita su una macchina utensile, mentre per quanto riguarda l’eliminazione delle bave, spesso sono operazioni gravose in quanto

necessitano di manualità. Con il programma EW, Gühring propone una soluzione tanto intelligente quanto pratica e funzionale, in quanto rendendo possibile il trasferimento di questa operazione complessa su macchine utensili, garantisce una ripetibilità superiore rispetto a quella manuale, oltre a ridurre tempi ciclo ed offrire, allo stesso tempo, garanzie di processo. Per essere impiegati, alcuni utensili prevedono l’utilizzo della lubrificazione interna. Il programma standard offre la possibilità di sbavare fori dal d.2 fino al d.12. Tutti gli sbavatori e smussatori Gühring sono prodotti in metallo duro integrale. La scelta dell’utensile verrà fatta a seconda della necessità e sarà possibile eliminare le bave sia nelle intersezioni che nelle altre parti del componente.

Il sistema GTMS Molte aziende hanno continue esigenze di analizzare e sviluppare saving nei processi produttivi, con Guhring tutto ciò oggi è più semplice. Il sistema GTMS offre molteplici soluzioni. Grazie a questo software verranno prese in carico tutta una serie di informazioni, suddivise tra loro in logistica e produttiva. Qualche esempio? La parte logistica prevede la possibilità di fare analisi di magazzino, evadere ordini e generare nuove scorte in base ai consumi, avere più accessi al prelievo del materiale ed interfacciarsi con tutti i principali gestionali, garantirà disponibilità ed un controllo accurato sul prelievo e consumo del materiale. La parte produttiva invece prevede analisi di consumo per centri di costo, componente etc. oltre ad una accurata raccolta dati dalle macchine utensili direttamente al GTMS, gli operatori potranno comunicare quanto avviene in produzione, con queste informazioni analizzare eventuali criticità di processo e tanto altro. Sarà possibile dare assistenza in remoto e raccogliere tutte le informazioni direttamente dal proprio PC. Il software, prodotto e personalizzato direttamente da Gühring e predisposto all’interno delle vending machine, rappresenta un’attrezzatura versatile che permetterà differenti configurazioni: si potranno immagazzinare sia utensili che altro, strumenti di misura con la gestione delle certificazioni, attrezzature, DPI e molto altro. Tutto quello che viene immagazzinato potrà avere un controllo al 100% per quanto riguarda i prelievi, dando così una garanzia sui consumi. I sistemi informatici e tecnologici utilizzati dal dipartimento Tool Management Gühring sono strutturati per garantire una corretta gestione e analisi dei dati, oltre che per migliorare le condizioni di lavoro e aumentare la produttività e la qualità produttiva degli impianti, nell’ottica dell’Industria 4.0 orientata verso la continua innovazione.  M &A | MAGGIO 2021

SPECIALE M A N I FAT T U R A & A I

INTELLIGENZA ARTIFICIALE, LA RIVOLUZIONE DELLA PRODUZIONE TRA

fantascienza e realtà GRAZIE AL DIGITALE E ALL’INTELLIGENZA ARTIFICIALE (AI), L’EVOLUZIONE DELLE MACCHINE UTENSILI TRAVALICA LA NATURALE EVOLUZIONE MECCANICA DI TIPO INCREMENTALE, PER RESTITUIRE MACCHINE CONSAPEVOLI E ABILITARE SOLUZIONI CHE TRASFORMINO RADICALMENTE LA PRODUZIONE

di Patrizia Ricci

li sviluppi più recenti della macchina utensile 4.0 sono senza dubbio promossi e guidati dal processo di digitalizzazione dei sistemi produttivi, sostenuto dalle recenti acquisizioni nel campo delle tecnologie ICT e dell’intelligenza artificiale. Le macchine utensili 4.0 sono caratterizzate dall’essere più intelligenti, interconnesse, ampiamente accessibili e interfacciabili con l’uomo, più adattive e più autonome. Nel corso degli anni, progressivamente, di pari passo con l’implementazione delle tecnologie ‘ciberﬁsiche’, le macchine utensili hanno acquisito componentistica dotata di capacità computazionale, di comunicazione e di controllo. La capacità di comunicazione, a sua volta, è stata notevolmente ampliata grazie all’Internet of Things (IoT) e al cloud computing che rendono possibile disporre e centralizzare una mole enorme di informazioni (bigdata), le quali divengono conoscenza utile per l’ottimizzazione dei processi attraverso l’uso di sistemi di data analytics, spesso basati su algoritmi di intelligenza artificiale. Sfruttando le informazioni 58

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SPECIALE M A N I FAT T U R A & A I provenienti dai propri sensori e da quelli di altre macchine, riferite a lavorazioni in corso o a dati storici, le macchine utensili sono già in grado di prevedere i parametri più adatti a una certa lavorazione. In questo nuovo ecosistema digitale, i dati sono la materia prima di Industria 4.0. Di fatto si rende possibile l’integrazione verticale e orizzontale nei sistemi di produzione. Le macchine non sono più unità di produzione isolate, ma fornitori di servizi e soluzioni autonome. In stretta simbiosi con la parte hardware, le macchine 4.0 possono contare su un ‘gemello digitale’ (Digital Twin), che grazie a dati di input provenienti da sensori, abilita ‘esperimenti virtuali’, predizioni e algoritmiche di supporto e realizza una copia digitale dinamica della macchina fisica con la quale risulta più facile (ed economico) interagire.

Macchine utensili consapevoli Tornando all’elevato numero di dati generati dalle aziende, è bene precisare che la capacità di analizzare in tempo reale tale quantità, per sfruttarla al massimo, rappresenta spesso una barriera, per superare la quale abbiamo la necessità di introdurre degli strumenti innovativi. Secondo alcuni recenti studi, grazie all’introduzione del Machine Learning o Apprendimento automatico, le aziende potranno aumentare del 20% la capacità di produzione, generare risparmi significativi sul consumo dei materiali e sulla spesa energetica e ridurre anche la rilavorazione del 20%, determinando un significativo cambiamento nel proprio modo di produrre. Dotare le macchine di intelligenza cognitiva consentirà non soltanto di insegnare loro, attraverso l’inserimento di dati storici, come prevedere comportamenti futuri, ma anche di sviluppare algoritmi che da soli apprenderanno i dati e saranno in grado di trovare il modo di ottimizzare la produzione a partire da tali informazioni. In un mercato in cui la capacità delle imprese di personalizzare la propria produzione è un valore sempre più importante, il Machine Learning si dimostra essere uno strumento idoneo a segmentare i profili ed offrire la flessibilità necessaria per gli ordini realizzati su richiesta. Le applicazioni di AI possono fornire le capacità necessarie per “scalare” la personalizzazione, automatizzando molte attività per aziende e designer, evitando di produrre in surplus e risparmiando così risorse. Se applicate alla catena di produzione, si possono ridurre i fermi macchina, calcolare la velocità di produzione, adeguare il carico di lavoro alla domanda oppure rilevare eventuali guasti prima che si verifichino, realizzando la cosiddetta manutenzione predittiva. Una macchina utensile autoconsapevole e autosufﬁciente, sulla base di dati storici e informazioni aneddotiche, può valutare la propria salute e il proprio stato di degrado. Tali informazioni possono essere usate per ottimizzare automaticamente le operazioni successive e per prendere decisioni tempestive in merito alla manutenzione: non solo, l’effetto di una decisione può essere anticipato ed analizzato grazie alle simulazioni abilitate dal digital twin. Tutto ciò dà 60

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maggiore efficienza e velocità allo stabilimento, con costi inferiori. Le applicazioni di AI sono in grado di eseguire automaticamente monitoraggio, raggruppamento e previsione dell’uso di macchinari e prodotti. Questa capacità è il fondamento dell’offerta manufacturing as a service (MaaS) e altri servizi correlati (anything as a service, XaaS). Dunque, concetti quali auto-consapevolezza, auto-manutenzione e auto-ottimizzazione del sistema si traducono in potenziale risparmio di tempo e denaro. A conferma di quanto sopra, secondo un recente paper del World Manufacturing Forum dal titolo “Il manifatturiero nell’era dell’intelligenza artificiale”, Digital supply network (DNS, rete digitale di fornitura), factory shop floor (stabilimento di produzione) e machine tools (macchine utensili), sono i tre livelli di applicazione dell’AI nella manifattura che permettono di aumentare la produttività e risparmiare tempo e costi. Le possibili applicazioni dell’Intelligenza Artificiale nella produzione vanno dalla pianificazione della supply chain alla gestione automatizzata del magazzino, dall’energy management alla energy management, dalle macchine utensili alla manutenzione predittiva. Tra i vantaggi dell’impiego dell’AI nell’industria, si può considerare dunque la pianificazione della produzione, la gestione ottimale del magazzino con conseguente miglioramento del comparto logistico, la progettazione automatizzata, lo sviluppo di nuovi prodotti e servizi e l’efficientamento energetico. A questo proposito, i DSN stabiliscono un collegamento digitale attraverso canali fisici e digitali, tra informazioni, beni e servizi in modo potente. Interconnettendo così produttori, fornitori e clienti in un’unica rete, coprendo tutta l’attività di organizzazione della produzione, con una riduzione dei costi amministrativi delle operazioni dal 25% fino al 40%. Mentre la previsione è un fattore essenziale per consentire una pianificazione della produzione affidabile. Le applicazioni di intelligenza artificiale riescono a prevedere quale sarà la domanda nel modo più preciso possibile, potendo così pianificare al meglio produzione, fornitori e logistica fino alle scorte giornaliere di determinati prodotti. Fondendo dati storici con quelli in tempo reale, l’AI consente di prevedere il tempo di produzione in modo più preciso, aggiornando quindi la pianificazione, cosa che migliora il time-to-market, la qualità e il costo delle scorte, e l’eventuale risparmio sullo stoccaggio, e di un eventuale magazzino fisico. La gestione automatizzata del magazzino è un altro aspetto importante. Le applicazioni di AI possono creare un “magazzino di apprendimento” più dinamico, agile e reattivo ed abilitare veicoli a guida automatica (AGV) e soluzioni di realtà aumentata (AR). Infine, ma non meno importante, le applicazioni di AI hanno un impatto sull’efficacia complessiva delle apparecchiature (Oee) e sull’efficienza energetica delle macchine utensili. L’utilizzo dell’AI guidata dai dati per monitorare i macchinari in modo olistico si è dimostrato molto efficace, con una diminuzione fino al 28% del consumo energetico complessivo.

SOLUZIONI DALLE AZIENDE EATON

SOLUZIONI DI DIGITALIZZAZIONE PER L’OTTIMIZZAZIONE DELL’INTERO PROCESSO PRODUTTIVO Eaton annovera molteplici Clienti attivi nella progettazione e nella costruzione di macchine e impianti per il settore Food & Beverage, dalla vinificazione alla panificazione, che hanno scelto le soluzioni dell’azienda per implementare un’automazione intelligente, in grado di assicurare una pianificazione efficiente e digitalizzata del ciclo di produzione, abilitare il controllo e la gestione da remoto, ridurre gli sprechi e i fermi macchina. In un mercato caratterizzato da una forte competizione e flessibilità nella domanda come quello dell’industria alimentare, la necessità di digitalizzare gli ordini in entrata per ottimizzare l’intero processo produttivo è stato il driver principale che ha spinto le aziende Clienti a rivolgersi a Eaton. Inoltre, avere la possibilità di controllare e pianificare le attività anche da remoto è davvero cruciale per massimizzare l’efficienza e la flessibilità delle proprie linee h24. Tra le soluzioni di Eaton per il settore F&B, un sistema in grado di inviare i dettagli sul lotto di produzione da mettere in lavorazione è il panel PLC XV300 con I/O remotati XN 300: in questo modo, le macchine ricevono in modo automatico le informazioni su quantità e tipologia di materie prime da utilizzare. Ciò ha permesso di offrire soluzioni complete e personalizzate di ultima generazione che, in risposta a specifiche esigenze produttive, si contraddistinguono per gli elevati livelli di performance e flessibilità.

Ogni parte della linea è integrata nel processo produttivo: i panel PLC XV300 a bordo macchina sono in grado di dialogare e interfacciarsi con tutti i componenti del sistema, consentendo agli operatori di ricavare dati su quello che stanno facendo, oltre a salvare informazioni utili al controllo qualità e alla gestione delle materie prime. Il PLC XV300, infatti, sulla base della lavorazione acquisita dal sistema, imposta i vari parametri della linea di produzione della macchina, così da ottenere l’output desiderato. A seconda della specifica esigenza del Cliente, è quindi possibile inviare al PLC informazioni precise per attivare la lavorazione richiesta e realizzare tipologie di prodotti anche molto diversi tra loro. Inoltre, grazie alla manutenzione predittiva e alla diagnostica da remoto abilitate dalle soluzioni di Eaton, vengono risolte situazioni complesse anche a distanza tramite collegamento VPN. Identificare subito le problematiche e intervenire in modo tempestivo ha infine permesso di ridurre anche i tempi di fermo macchina. La manutenzione predittiva abilitata dall’XV300 di Eaton offre un indiscusso valore aggiunto. In caso di problemi, infatti, il software del sistema centrale riceve alert che indicano il guasto con precisione: il manutentore può quindi agire sulla linea di produzione nel punto esatto, evitando perdite di tempo, fermi macchina indesiderati e conseguenti ripercussioni dal punto di vista economico.

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FANUC

I VANTAGGI DELL’INTELLIGENZA ARTIFICIALE ALLA PORTATA DI TUTTI L’Intelligenza Artificiale permette alle aziende del manifatturiero di controllare e ottimizzare i processi produttivi, integrando nell’analisi dei dati in tempo reale la costruzione di modelli previsionali intelligenti sul comportamento delle macchine o su potenziali guasti. I sofisticati algoritmi di AI potenziano la produttività di macchine e apparecchiature, influenzando positivamente anche la redditività degli impianti. Ma la loro adozione e integrazione nei sistemi separati esistenti non è sempre semplice. FANUC, con una reputazione già consolidata nel mondo dell’industria come fornitore di tecnologie intelligenti per l’automazione di fabbrica, si propone anche come abilitatore di soluzioni IIoT e di AI, offrendo agli utilizzatori il vantaggio di un interlocutore unico e affidabile per la trasformazione tecnologica e digitale delle attività produttive. Da anni FANUC promuove l’adozione da parte del manifatturiero delle tecnologie di AI e Machine Learning; tecnologie che la stessa multinazionale giapponese utilizza ampiamente e da molti anni nei propri stabilimenti produttivi. Per semplificare l’approccio delle aziende, FANUC ha integrato diverse funzioni di AI nelle sue soluzioni di automazione. I robot FANUC, per esempio, montano funzioni intelligenti che semplificano il processo di insegnamento per il Bin Picking e strumenti di visione che classificano le immagini apprendendole attraverso una serie di foto di addestramento (AI Error Proofing). La funzione AI Servo Tuning dei CNC FANUC migliora la qualità della superficie lavorata riducendo le vibrazioni durante le lavorazioni, effettuando una ottimizzazione automatica dei parametri servo e permettendo di raggiungere alta velocità e alta precisione utilizzando il Servo Guide e il Machine Learning installato su un PC esterno e da utilizzare prima che la macchina inizi a lavorare. La pressa a iniezione elettrica ROBOSHOT è equipaggiata col tool AI Backflow Monitor, che abilita la Manutenzione predittiva dell’usura della valvola andando a monitorare il fenomeno del riflusso di materiale durante il processo dello stampaggio. FIELD (FANUC Intelligent Edge Link & Drive) è una piattaforma

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IIoT basata su un ecosistema di applicazioni, FIELD consente di raccogliere e analizzare con il supporto dell’Intelligenza Artificiale i dati lungo l’intera catena di processo, con l’obiettivo di creare previsioni accurate e veloci per la manutenzione predittiva e incrementare l’OEE delle fabbriche. Il sistema FIELD è aperto: è basato su OPC UA e raccoglie quindi i dati da tutte le macchine e i dispositivi, anche quelli di produttori diversi da FANUC e di generazioni precedenti. Inoltre, le applicazioni che girano nel sistema sono sviluppate sia da FANUC che da partner tecnologici certificati, e sono facilmente personalizzabili dagli sviluppatori che possono così adattarle alle esigenze della propria azienda di riferimento. FIELD elabora i dati alla sorgente, secondo la modalità on edge. In questo modo, i dati sensibili relativi ai processi produttivi non escono dalla fabbrica, e la loro analisi ha luogo in maniera più rapida ed efficiente, e più sicura, con riduzione dei costi operativi. È poi sempre possibile inviare i dati più importanti al cloud. Un altro vantaggio è dato dal fatto che, essendo basato su applicazioni specifiche, FIELD è un sistema altamente flessibile e scalabile, che non richiede il sovradimensionamento della piattaforma con funzioni poco pertinenti o non idonee alle proprie necessità. Inoltre, FANUC FIELD è predisposto per l’interfacciamento con i sistemi superiori quali ERP (Enterprise Resource Planning), SCM (Supply Chain Management) e MES (Manufacturing Execution Systems), mettendo in comunicazione i reparti OT e IT in modo trasparente. La piattaforma IIoT FANUC FIELD è stata progettata per essere alla portata di tutti, delle grandi imprese così come delle PMI: il concentratore FIELD Base Pro permette infatti di collegare e monitorare fino a 30 dispositivi (per esigenze di controllo maggiore sono disponibili unità di collegamento fino a 150 macchine). È evidente che anche aziende di dimensioni più piccole potranno così approfittare dei vantaggi dell’Intelligenza Artificiale nella digitalizzazione della filiera produttiva e nel monitoraggio e gestione da remoto delle attività.

MITSUBISHI ELECTRIC

MAISART, “MITSUBISHI ELECTRIC’S AI CREATES THE STATE-OF-THE-ART IN TECHNOLOGY” Mitsubishi Electric ha da poco compiuto 100 anni di attività e da sempre sviluppa i propri prodotti e soluzioni con uno sguardo attento al mercato e al futuro. L’intelligenza Artificiale sarà di grande supporto all’industria del futuro e sarà applicata a tutti i livelli dello Shop Floor; per questo Mitsubishi Electric sta investendo molto per integrare la propria esperienza nel campo dell’automazione con le nuove tecnologie. Da questa volontà nasce infatti MAISART, il brand di Intelligenza Artificiale di Mitsubishi Electric, il cui nome significa “Mitsubishi Electric’s AI creates the State-of-the-ART in technology”. Questo significa che la nostra tecnologia di IA verrà utilizzata per rendere ogni cosa sempre più smart! L’IA sarà applicata a tutti i livelli nella fabbrica del futuro, supporterà la gestione dell’intera fabbrica, arrivando fino al bordo macchina. Se un motore potesse comunicare in anticipo un guasto imminente, la gestione della manutenzione predittiva sarebbe immediata e molto economica. Mitsubishi Electric ha già portato l’IA, unita alla propria conoscenza, nei propri prodotti e soluzioni di automazione. I nuovi inverter FR-E800, ad esempio, integrano nuove funzioni intelligenti che permettono di indentificare in anticipo potenziali guasti sia dell’inverter stesso che delle parti controllate, riducendo i down-time del sistema e permettendo la raccolta in real time delle variabili di consumo- il tutto anche da remoto. I nuovi servo MR-J5 integrano funzioni di manutenzione predittiva in grado di

rilevare lo stato operativo della macchina analizzando i consumi e le vibrazioni della meccanica a cui sono applicati per prevenire anomalie e usure. Nei nuovi Robot della famiglia FR l’Intelligenza Artificiale abilita funzioni di manutenzione predittiva basate sul reale assorbimento dei motori e gestite secondo i modelli matematici generati dall’esperienza di Mitsubishi Electric. Inoltre, per la robotica, l’IA è sfruttata nell’integrazione dei sistemi di visione, per guidare il movimento in fase di lavorazione e per “imparare” a mutare dinamicamente i propri cicli per collaborare con l’operatore o per la movimentazione autonoma negli AGV. Anche le nuove soluzioni di Mitsubishi Electric nel campo dell’Edge Computing integrano l’IA per l’ottimizzazione dei processi e il controllo qualità. Il nuovo MELIPC, soluzione Edge che integra un potentissimo PC industriale con un sistema operativo PLC per garantire un feedback in Real-Time all’impianto, grazie a strumenti di Statistica e Machine Learning, garantisce il controllo della produzione, fornendo un feedback continuo all’operatore che ottimizza la gestione del controllo qualità. Gli algoritmi integrati permettono l’analisi e la diagnostica dei dati in arrivo dal sistema, secondo una formula predittiva che assicura migliore qualità ed efficienza del processo. I campi di applicazione dell’IA sono sicuramente molteplici e Mitsubishi Electric è in grado di proporre soluzioni dedicate per ogni singola esigenza. Nel controllo qualità del processo

in tempo reale in ambito di realtà produttive (ad esempio nell’industria alimentare), in applicazioni che prevedono la collaborazione uomorobot, il sistema, grazie all’AI, permette al robot di adattarsi in tempo reale ai movimenti dell’operatore, in attività di ispezione e controllo qualità del prodotto così da poter ispezionare il pezzo attraverso l’utilizzo di un sistema di visione, collaborando in completa autonomia e sicurezza con l’operatore, in applicazioni di assemblaggio o inserzione di piccoli componenti (ad esempio nell’ambito dell’elettronica di precisione o dell’industria dei gioielli e orologi), il tutto grazie ad algoritmi di “optimized learning”. Un ulteriore esempio dove l’IA trova grande applicabilità è quella dell’Energy Saving. La soluzione Eco-Adviser di Mitsubishi Electric è un tool in grado di raccogliere ed elaborare le informazioni sui consumi energetici e visualizzare dashboard esplicative per le analisi e le ottimizzazioni. Grazie all’implementazione dell’IA il sistema è in grado autonomamente di estrapolare le informazioni sugli sprechi energetici relazionati ai dati di produzione; il sistema fornisce report e diagnosi sulle perdite nei singoli prodotti o sull’intero processo fornendo anche feedback sui risultati ottenuti dalle contromisure adottate. Siamo solo agli albori nell’applicazione dell’IA e forse ancora non riusciamo ad immaginare fin dove si spingerà. Sicuramente Mitsubishi Electric continuerà ad investire per essere all’avanguardia della tecnologia anche per i prossimi 100 anni. M &A | MAGGIO 2021

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ORACLE

PHOENIX CONTACT

PERFECT DELIVERY PER LA SUPPLY CHAIN INDUSTRIALE CON IL CLOUD ORACLE Le applicazioni dell’offerta Oracle Fusion Cloud Supply Chain & Manufacturing (Oracle Cloud SCM) sono state recentemente aggiornate per consentire alle aziende del settore industriale di affrontare con ancora maggiore resilienza le sfide di una supply chain sottoposta a enormi pressioni, con un elevato rischio di disruption e una crescente complessità. Reinventare, rinnovare ed evolvere la capacità di gestione della supply chain facendo leva sulla conoscenza abilitata dai dati e sull’agilità del cloud è la risposta che Oracle propone, riassumendo la value proposition nel concetto di “Perfect Delivery”. Le ultime novità presentate in ambito SCM permettono in particolare di semplificare il processo di ordinazione seguendo in modo integrato e fluido il percorso del prodotto “end to end”.

Per una orchestrazione della supply chain senza frizioni, si offrono funzionalità per la programmazione della produzione che sfruttano analytics real-time per monitorare la schedulazione e sincronizzare gli ordini di lavoro con le applicazioni Oracle Manufacturing; ulteriori innvoazioni riguardano la gestione in background degli ordini, i processi di procurement, la gestione delle richieste di manutenzione degli asset, la capacità di gestire i lotti in modo flessibile. Nuove funzionalità Oracle IoT Asset Monitoring e IoT Production Monitoring consentono ai clienti di monitorare le caratteristiche chiave degli asset e ottenere una visione completa dell’output della linea di produzione. Funzionalità di machine learning sono state integrate anche in Oracle Transportation Management, Oracle IoT Fleet Monitoring: applicazioni che permettono di prevedere

MANUTENZIONE PREDITTIVA E SICUREZZA PER IL PARCO MACCHINE accuratamente i tempi di transito, la gestione delle flotte, i processi di consegna utilizzando gli insight ottenuti dall’analisi dei dati. L’integrazione “out of the box” di queste applicazioni con le Oracle IoT Intelligent Apps, permette di ridurre i costi e gestire la consegna perfettamente usando monitoraggio basato su sensori IoT, per tener traccia di ogni elemento e monitorare le condizioni del carico e l’inventario nel corso del trasporto. Infine nuove funzionalità di PLM introdotte nelle applicazioni Oracle Product Lifecycle Management semplificano i processi di sviluppo e gestione di prodotti e servizi con migliori funzionalità di tracciamento storico, gestione delle approvazioni, analytics e reporting migliorati per la gestione di revisioni e cataloghi, sicurezza.

Frutto dell’esperienza sulla digitalizzazione maturata all’interno dell’azienda, il servizio di Safety Data Monitoring (SDM) di Phoenix Contact, parte del programma di consulenza Digital Safety Solution, rende possibile il monitoraggio e l’analisi da remoto dell’operatività dei dispositivi di sicurezza della macchina o dell’impianto. Alla sua base vi è l’installazione chiavi in mano su di una macchina o su di un impianto industriale di un sistema di rilevamento dati associato ai dispositivi e alle funzionalità di sicurezza. Il servizio Safety Data Monitoring consente la programmazione e la tracciatura degli interventi di verifica periodica o di manutenzione programmata da svolgere su di un macchinario o impianto industriale, in particolare per mantenere nel tempo il livello di sicurezza presente. Inoltre, offre un monitoraggio in tempo reale delle funzioni di sicurezza del macchinario monitorate e indicazione del raggiungimento di fine vita utile per i componenti di sicurezza monitorati, grazie all’adozione di hardware dedicato, definito “hardware SDM”. I dati Safety così acquisiti vengono gestiti ed elaborati tramite algoritmi di intelligenza artificiale, garantendo i più elevati standard di Security e trasferiti in remoto per la loro storicizzazione ed analisi. Disporre di dati precisi sulle modalità operative reali è infatti il primo passo per gestire al meglio i processi di manutenzione, a patto di trattare in modo corretto quanto rilevato per ricavarne le informazioni utili. I dati raccolti permettono infatti di eseguire delle statistiche e creare trend, trovando soluzioni per aumentare la protezione o per effettuare sostituzioni di componenti mirate a rispondere meglio alle specifiche esigenze di lavorazione. Dall’acquisizione dati al profilo tecnico di ogni macchina Attraverso il portale Safety Data Monitoring e per ciascuna macchina, sarà possibile, all’interno dell’area “maintenance”, visualizzare la pianificazione delle verifiche periodiche ritenute necessarie al mantenimento del livello di sicurezza e delle verifiche di funzionalità dei componenti di sicurezza, su base temporale. Ogni singolo intervento di verifica periodica potrà eventualmente essere associato a un recall così come sarà possibile confermare l’avvenuta operazione sul Portale, all’interno del quale ne verrà tenuta traccia. L’acquisizione in tempo reale dei dati relativi ai componenti di sicurezza facenti parte delle funzioni di sicurezza monitorate, permetterà una comparazione continua

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degli stessi con i corrispondenti dati di B10d o T10d e consentirà quindi di valutarne l’approssimarsi del singolo dispositivo al proprio stato di fine vita utile. La segnalazione dello stato di prossimo fine vita utile di un dispositivo di sicurezza monitorato e la necessità di una sostituzione di lì a breve dello stesso verrà generata in automatico dal sistema e verrà veicolata al cliente via mail oltre che visivamente nell’area grafica. Si potranno eventualmente acquisire e trasformare in messaggi informativi via mail, anche i segnali di allarme o di errore dei dispositivi più evoluti, dotati di autodiagnosi. Accedendo al portale, per ogni macchina sarà disponibile una scheda dedicata contenente tutti i dati identificativi della macchina, la sua localizzazione fisica, la descrizione, un elenco dei componenti facenti parte delle funzioni di sicurezza, oltre alla documentazione tecnica e le indicazioni di stato. Safety Data Monitoring rappresenta quindi un esempio concreto di come la digitalizzazione abbia portato allo sviluppo di nuovi strumenti e risorse per rendere ancora più semplice ed efficace la gestione anche della Safety.

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SPECIALE M A N I FAT T U R A & A I

SICK

IL DEEP LEARNING È IL FUTURO PER UNA MAGGIORE EFFICIENZA Le macchine imparano a pensare. Il Deep Learning è una tecnica di Machine Learning e la tecnologia del futuro sicuramente più significativa nel campo dell’intelligenza artificiale. SICK trasferisce questa tecnologia chiave ai suoi sensori, offrendo così al cliente vantaggi aggiuntivi per maggiore produttività e flessibilità. Per ottenere più efficienza in tutte le fasi di produzione, le macchine dovranno diventare ancora più intelligenti. Anche l’automatizzazione dei processi logistici sta facendo passi da gigante. Cresce l’interesse al comportamento intelligente delle macchine, e così anche le sfide della tecnologia digitale. I sensori continuano a rimanere la fonte d’approvvigionamento di tutte le informazioni e il software integrato comunica ed effettua la valutazione e la comunicazione dei dati in rete. Per rimanere al passo del trend dell’Industry 4.0 è necessario pensare la complessità dei dati in modo diverso dal punto di vista informatico. Il Deep Learning è irrinunciabile e rappresenta la strada che SICK vuole percorrere con i propri clienti per operare negli impianti con processi moderni.

SCHNEIDER ELECTRIC

IL VALORE DELL’AI PER L’INDUSTRIA Il valore dell’Intelligenza Artificiale in ambito industriale è fuori di dubbio, grazie al potenziale di produttività e di trasformazione dei processi decisionali in ottica data driven e alla capacità di scoprire nell’enorme quantità di dati disponibili in ambienti industriali e filiere connesse segnali, pattern, trend “invisibili per l’occhio umano” per creare nuovi modelli, ottimizzare, innovare – con un apprendimento costante. Il massimo vantaggio e il giusto ritorno dagli investimenti si ottengono, però, solo se i modelli AI sono addestrati in modo specializzato, per applicazioni quali la gestione dell’energia, l’asset performance, la produttività operativa; e considerando l’Intelligenza Artificiale come un processo, non un qualcosa da usare in modo puntuale. Un processo scientifico, che usa i dati per rispondere a una domanda. Nello spazio industriale, questa domanda è spesso: “Come posso migliorare costantemente l’efficienza assicurando al tempo stesso l’operatività?” L’IA può rispondere a questa domanda con modelli basati sui dati per prevedere risultati come “Quando si guasterà questo asset?” o “Dove e quando stiamo sprecando energia?”. 66

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Tre condizioni da soddisfare Con l’AI possiamo rispondere a queste domande ogni giorno, ogni ora, ma per farlo in modo profittevole si devono soddisfare tre condizioni. In primo luogo, l’accuratezza dei dati, che devono essere ripuliti e organizzati per potere poi essere usati nei modelli, perché la qualità del modello è tanto buona quanto quella dei dati immessi; in secondo luogo, la capacità di gestire l’AI in tutto il suo ciclo di vita – dall’acquisizione del dato alla sperimentazione dei modelli fino all’implementazione nei sistemi di produzione, il monitoraggio, la sicurezza, la conformità… se si vuole adottare l’AI su larga scala, sono tutti elementi chiave. Infine, per realizzare il pieno valore dell’AI, è necessario fare in modo che ciò che con essa si scopre possa diventare utile anche all’intera organizzazione, creando modelli che sviluppatori, analisti di business, decisori, operatori possano utilizzare là dove serve loro: sfruttando la cosiddetta “edge intelligence” che porta l’elaborazione dei dati vicino all’utente e a dove essi vengono effettivamente usati. Manutenzione predittiva degli asset Uno dei campi in cui si sperimenta l’uso dell’AI in ambito industriale è quello

della manutenzione predittiva. Una sperimentazione condotta da Schneider Electric ha interessato un’architettura di automazione in ambito Food&Beverage comprensiva di una soluzione di robotica “Pick and Place”, con l’obiettivo di ridurre i fermi macchina. In questo caso, una volta definiti gli elementi che, sottoposti a usura precoce possono ridurre la vita utile della macchina – ovvero gli assi –, è stata impostata una fase di learning della durata di circa due mesi raccogliendo i dati sullo stato di salute dei “pain point” identificati, captati tramite il controllore ed inviati verso un PC industriale. A livello edge si svolge già una prima pre-elaborazione dei dati e una loro aggregazione, unendo le informazioni provenienti dalle diverse sorgenti, integrate grazie all’uso dell’ambiente di sviluppo open source NodeRED; il flusso alimenta quindi le analytics in cloud, consentendo di individuare i segnali di usura in un processo che si ottimizza continuamente grazie all’integrazione nel sistema così creato di algoritmi che ne rinforzano l’apprendimento sulla base dei feedback. Questo processo consente di ottenere una riduzione dei fuori servizio e tipicamente si ripaga nel giro di 12-15 mesi.

Il Deep Learning pensa come un essere umano La premessa del Deep Learning sono gli algoritmi, in grado di riconoscere e sviluppare quantità e modelli di dati immensi e molteplici. La rete neurale artificiale, che assomiglia al pensiero umano, impara dagli esempi. Impara dall’esperienza. Impara ad adattarsi alle nuove e attuali informazioni. Per questo motivo, oggi, sono realizzabili una serie di ottimizzazioni che alcuni anni fa erano impensabili. Le macchine e gli impianti, in combinazione con dati intelligenti e sensori specializzati, risolvono i task più complessi. Controllo di realtà La maggior parte dei progetti di Deep Learning che SICK attualmente implementa proviene da valutazioni qualitative di tipo visivo. Sensori di visione per il Deep Learning, nell’automazione logistica, consentono di riconoscere automaticamente, analizzare, classificare e localizzare oggetti o caratteristiche “addestrate” valutando un database di immagini acquisite. Verificano, ad esempio, se buste di spedizione piatte sono disponibili sul vassoio del sorter. Questo controllo ottimizza il riempimento delle celle di selezione e aumenta la portata. Riconoscono i nastri di reggiatura sui pacchetti anche se su un cartone bianco è applicato un nastro bianco. In questo modo si assicura un controllo di qualità superiore nei processi automatici di imballaggio, ed anche l’analisi degli oggetti trasportati. Durante il normale ciclo di attività operativa, i sensori di SICK, sono in grado di catturare e valutare con intelligenza le caratteristiche dei pacchetti, per evidenziare anomalie come ammaccature o danneggiamenti o per determinare la natura dei colli. Essi consentono di avviare altre fasi della

classificazione. In questa forma ciò rappresenta qualcosa di unico e poteva essere svolto solamente dall’occhio umano. L’obiettivo di tutti i progetti di SICK è quello di migliorare i processi attraverso il Deep Learning e aumentare l’efficacia degli impianti. Eccellenti specialisti, molteplici algoritmi, elevata potenza di calcolo Non si punta a trovare la risoluzione di tutti i problemi. Ci si concentra, invece, su soluzioni differenziate da applicare a casi concreti. Anche se i sensori di visione 2D e 3D diventano sempre più rapidi ed efficaci, gli algoritmi di elaborazione delle immagini ne disegnano, attualmente, i confini. Gli esperti in Deep Learning di SICK lavorano a stretto contatto con esperti di processo e della qualità sul lato clienti per poterne valutare i differenti utilizzi e le condizioni. Le loro conoscenze specialistiche dei processi rappresentano la base d’addestramento delle simulazioni e, pertanto, il cuore dei successivi algoritmi di Deep Learning nel sensore. Una complessa architettura di rete elabora la molteplicità delle informazioni. I tempi di apprendimento di una rete di Deep Learning sono, malgrado ciò, brevi. Le reti di Deep Learning possono anche essere istruite nuovamente per adattarsi a nuove condizioni operative. SICK, per i Big Data Pool e il training delle reti neurali utilizza risorse informatiche interne, performanti e indipendenti. Gli algoritmi generati di Deep-Learning sono messi a disposizione localmente sul sensore tramite cloud, creando quindi immediatamente e senza problemi una telecamera intelligente. Il dominio delle macchine è ancora lontano, e tuttavia il Deep Learning è in grado di ottenere straordinari risultati e di promettere ulteriori e numerosi vantaggi. È sempre l’essere umano, comunque, a svolgere il lavoro essenziale. Il tempo dimostrerà quanti saranno i settori e le aziende che operano in campi differenti a investire maggiormente in questa tecnologia digitale per aumentare le crescite.

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TEAMVIEWER

TEAMVIEWER IOT, LA SOLUZIONE SOFTWARE PER IL MONITORAGGIO CONTINUO DELLO STATUS DI SALUTE E FUNZIONAMENTO DEI DISPOSITIVI Sempre più aziende manifatturiere in tutto il mondo stanno cogliendo le opportunità offerte dall’IoT che consentono di raggiungere la soluzione immediata dei problemi e di incrementare la propria efficienza, oltre al controllo totale di ciascuna operazione e attività che viene svolta internamente all’azienda, sia dal personale che dai macchinari. La soluzione software TeamViewer IoT può essere integrata in pochi istanti su qualsiasi endpoint IoT, che siano macchinari già operativi o dispositivi appena introdotti, abilitando infinite e immediate possibilità d’uso con un ritorno economico vantaggioso. TeamViewer IoT può essere installato sugli endpoints in modo immediato, senza alcuna necessità di configurazione VPN e senza richiedere alcuna interruzione di servizio. Compatibile con tutti i maggiori protocolli, TeamViewer IoT si integra perfettamente con svariate piattaforme di terze parti grazie agli SDK e alle API pronte all’uso. Con TeamViewer IoT è possibile la connessione istantanea, il monitoraggio e il controllo remoto di qualsiasi dispositivo o

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macchinario, in modo sicuro – con i più alti standard di sicurezza, come la crittografia end-to-end- e da qualsiasi posizione nel mondo. Un monitoraggio continuo dello status di salute e funzionamento dei dispositivi, con la possibilità di intervenire direttamente sulla loro attività, prima che qualunque problema possa insorgere. TeamViewer IoT può essere utilizzato per una vasta gamma di scenari applicativi in tutti i settori, come per l’industria manifatturiera. I costruttori di macchine per il settore industriale possono così accedere ai dispositivi dei loro clienti da qualsiasi parte del mondo in caso di problemi. Ciò consente una rapida ed efficiente risoluzione dei problemi e una riduzione di costi per entrambe le parti. TeamViewer IoT può anche essere utilizzato per monitorare i parametri dei dispositivi, come la temperatura, i livelli di riempimento o qualsiasi dato personalizzato dei sensori, e inviare avvisi in caso di anomalie sui parametri impostati. TeamViewer IoT può quindi attivare automaticamente azioni predefinite, abilitare l’accesso remoto e la

gestione remota di questi dispositivi per garantire il funzionamento. TeamViewer fornisce inoltre l’accesso gratuito per un massimo di due endpoint IoT, che possono essere, ad esempio, anche macchinari industriali. Una guida rapida spiega i passaggi da seguire per installare l’agent TeamViewer IoT su un dispositivo. L’utente di TeamViewer può effettuare il login utilizzando il proprio account. Se non si dispone ancora di un account, è sufficiente registrarsi per iniziare subito. La soluzione TeamViewer IoT è stata progettata per offrire un’esperienza userfriendly con semplici istruzioni passo-passo e procedure guidate che garantiscono un inizio rapido. TeamViewer IoT apre le porte a un’ampia gamma di vantaggi competitivi in grado di incrementare il valore del business dell’azienda: minimizza il downtime di macchinari e impianti, riduce i costi di riparazione e di inattività, migliora i processi di controllo qualità, fornisce un sistema di “equipment-as-a-service”, minimizza gli scarti di produzione e aumenta la produttività dei dipendenti.

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INNOVARE con la FORMAZIONE

TECNOLOGIE IMMERSIVE APPLICATE ALL’APPRENDIMENTO: LA SCELTA DI ANOTHEREALITY” PARLANDO DI FORMAZIONE A DISTANZA, È DIMOSTRATO CHE SIA L’IMMERSIVITÀ CHE L’ENGAGEMENT DELLA REALTÀ VIRTUALE OFFRONO RISULTATI SUPERIORI RISPETTO ALLE TRADIZIONALI ALTERNATIVE DI APPRENDIMENTO

Secondo uno studio americano del National Training Laboratory, la VR garantisce una efficacia formativa del 75%, comparata ad un mero 5% di una lezione tradizionale; se combinata poi ad un training e mentoring sul campo (in Realtà Aumentata o Mista), l’efficacia dell’apprendimento può raggiungere addirittura il sorprendente risultato del 90%. Le potenzialità delle tecnologie immersive per l’apprendimento sono talmente 70

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di Lorenzo Cappanarri tante, gli utilizzi così diffusi e consolidati sul mercato, che ne è stata addirittura coniata una definizione: l’immersive learning. Si tratta di una vera e propria disciplina, che unisce alle competenze puramente tecnologiche anche quelle di design digitale per contenuti formativi, e di gaming e gamification (ormai il gioco è considerato un elemento imprescindibile per un’esperienza formativa efficace). Proviamo allora a sintetizzare i benefici

dell’immersive learning, e capiamo il perché di tanto interesse verso questo ambito. Le tecnologie immersive applicate all’apprendimento replicano la realtà in un contesto protetto e sicuro, permettono di apprendere dagli errori, annullano le distanze, formando su qualsiasi competenza chiunque e ovunque nel mondo, riducono i costi operativi, ricreando ambienti interattivi riutilizzabili, e abbattono i costi degli errori, soprattutto nelle situazioni più a rischio (es.

la perdita di un aereo, la distruzione di un impianto). L’immersive learning inoltre aumenta il coinvolgimento, sfruttando le emozioni come la meraviglia, accresce l’empatia e permette di raccogliere una quantità enorme di dati dell’utente (comportamentali, tracciamento dello sguardo e dei movimenti, mappe di calore, etc.) oltre ai classici dati di performance formativa, permettendo di fare valutazioni efficaci e prendere quindi le giuste decisioni. Un aspetto da non sottovalutare è che realtà aumentata e realtà virtuale facilitano l’apprendimento graduale, modificando la complessità dell’esercizio in modo che il discente possa cominciare dal livello più semplice e procedere a quello più difficile, permettono l’apprendimento sensomotorio e migliorano la memoria visiva perché l’essere in prima persona all’interno di uno scenario virtuale facilita il ricordo. In alcuni settori le potenzialità delle tecnologie immersive stanno ottenendo sempre più interesse, uno di questi è il campo medico, dove il loro utilizzo può migliorare il lavoro degli operatori sanitari, favorendo la formazione. In un mondo dove i chirurghi hanno sempre meno tempo da dedicare alla formazione e dove tuttavia gli errori si pagano a caro prezzo, le tecnologie immersive rappresentano un ottimo strumento di training, dagli studi di anatomia, fino alle procedure chirurgiche più complesse. E i numeri che ne confermano l’efficacia

Chi siamo

AnotheReality nasce a Milano nel 2014 come virtual design studio dall’intuizione di tre soci con competenze diversificate e complementari: Lorenzo Cappannari (CEO), Fabio Mosca (Chief Technology Officer) e Matteo Favarelli (Chief Operating Officer). Negli anni la startup è cresciuta e si è affermata come società specializzata nell’applicazione di tecnologie immersive per la formazione, il business e l’intrattenimento soprattutto in ambito enterprise, fino a diventare l’attuale interactive spatial company che utilizza le nuove forme di visualizzazione di

sono confortanti, visto che da una ricerca fatta dall’University School of Medicine di Atlanta, la quale utilizza la VR nei suoi corsi, i chirurghi formati con questa nuova tecnologia riducono del 40% i loro errori. Anche nel campo dell’istruzione l’immersive learning potrebbe portare enormi vantaggi: in un mondo in cui le continue distrazioni da smartphone, internet, social contribuiscono ad accrescere il deficit di attenzione degli studenti, AR e VR possono aiutare ad aumentare focus e concentrazione, grazie non soltanto ai visori, ma anche ad un più elevato livello di coinvolgimento e interattività delle lezioni.

dati, oggetti e ambientazioni nello spazio tridimensionale per creare nuove modalità di ingaggio e di interazione tra prodotti e persone o tra persone. Elemento di unicità di AnotheReality è la combinazione di competenze essenziali e complementari necessarie alla realizzazione di applicazioni immersive per il business: padronanza delle tecnologie immersive, approccio human centered design e grande focus sugli aspetti di creatività. In virtù di questa convergenza e focalizzazione, le applicazioni spaziano in vari ambiti dei processi aziendali: dal

AnotheReality e la formazione immersiva Il training tecnico è particolarmente appropriato per una formazione virtuale efficace: è difficile da riprodurre, richiede ambienti sicuri, mette a rischio costosi macchinari, spesso necessita di bloccare intere linee produttive. AnotheReality a tal proposito ha sviluppato progetti per importanti aziende di diversi settori, fra i quali citiamo “Olivetti Virtual Training”, per cui è stata realizzata una applicazione di training immersivo, con l’obiettivo di formare tecnici non specializzati nell’installazione di stampanti multifunzione, scongiurando i rischi di malfunzionaLorenzo Cappanarri Ceo e Co-forunder di AnotheReality

customer ed employee engagement dal training al supporto remoto delle operations, anche in ambito industriale, fino alla dematerializzazione dei processi di marketing / vendite ovvero alla capacità di ricreare in ambienti virtuali le dinamiche reali tra le persone (eventi, fiere, workshop), in tutta sicurezza. AnotheReality opera su tutto il territorio nazionale, con aziende locali e multinazionali, in svariati settori, dal manifatturiero, energy&utility, transportation, automotive fino al retail, consumer goods, real estate e beni culturali. Le soluzioni realizzate hanno in

comune la triangolazione fra le tecniche di gamification, le tecnologie immersive e gli obiettivi di business raggiunti e si sviluppano in due macro aree: customer experience e human operations, la prima volta a creare connessioni con i clienti su un piano sempre più emozionale ed esperienziale, la seconda, attraverso una nuova interfaccia digitale con il mondo fisico chiamata “digital twin”, una replica virtuale di risorse fisiche, migliora il tasso di apprendimento, la sicurezza delle attività di training e lo sviluppo delle competenze.

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INNOVARE con la FORMAZIONE

mento da procedura non conforme, spesso derivanti dal tradizionale apprendimento “on thej ob”. Un altro interessante esempio è un training sviluppato per la formazione del personale tecnico del gruppo A2A: attraverso un’esperienza in realtà virtuale della durata di 13 minuti è stato infatti

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possibile ricreare una complessa procedura di sicurezza relativa alla presa in carico di una segnalazione di guasto nell’impianto. Grazie all’uso delle soluzioni immersive, il personale ha potuto quindi ‘vivere’ ogni fase del procedimento in questione semplicemente indossando il visore e cono-

scere da vicino l’intera sequenza di attività necessarie per la gestione del guasto, verificando in tempo reale i contenuti appresi grazie a test e contenuti interattivi. Affine all’ambito tecnico è anche il training per le procedure di sicurezza, il cosiddetto HSE (Health, Safety & Environment). Anche qui la realtà virtuale si rivela particolarmente adatta. Come comportarsi in cantiere? Quali dispositivi di protezione installare? Come lavorare in totale sicurezza in altezza o all’interno di spazi confinati? Sono tutte domande a cui un corso tradizionale può dare risposte teoriche, ma come al solito, imparare davvero è un’altra cosa, e l’esistenza di numerosi simulatori VR in questo ambito lo dimostrano. AnotheReality ha lavorato in questo senso per un primario player del settore energy, per cui ha sviluppato un simulatore di formazione rivolto ai suoi blue chollar specializzati, coinvolti in compiti particolarmente complessi all’interno di ambientazioni virtuali dove sperimentare i processi operativi in totale sicurezza. Sempre in tema sicurezza, AnotheReality ha sviluppato per BMW Group Italia un Learning Game che, ad integrazione del percorso ufficiale di certificazione su una batteria reale, permettesse ai tecnici della rete di assistenza di effettuare interventi di manutenzione in un ambiente sicuro e con un alto livello di engagement. Il learning game di AnotheReality è un vero e proprio gioco di apprendimento, in cui il tecnico viene messo di fronte ad una serie di prove. A differenza di un simulatore meccanico, che permette solo di attuare alcune attività, il simulatore digitale si concentra anche sulla valutazione delle prestazioni del giocatore, che in caso di grave errore può prendere virtualmente la scossa, ed è costretto a iniziare da capo. Il mondo della formazione virtuale oggi può aprire una serie infinita di applicazioni e come abbiamo visto sta crescendo sempre più il numero di aziende che ne comprendono i benefici, ma con quanta velocità si svilupperanno le tecnologie immersive? Quanto sarà profondo l’impatto del Covid sulla formazione a distanza? È difficile trovare ora una risposta a tali quesiti, quello che è certo è che AnotheReality continuerà a sperimentare e innovare com’è nel suo DNA. 

NUOVA DATA 23-24-25 SETTEMBRE 2021 Centro Fiera - Montichiari (Brescia) SETTORI MERCEOLOGICI - Macchine utensili - Utensili - Automazione e robot industriali - Macchine e impianti per forgiatura - Macchine e impianti per fusione e pressofusione - Macchine e impianti per trattamenti e finiture - Materiali

- Metrologia - Presse - Impianti ausiliari - Sistemi CAD, CAM, CAE e PLM - Lavorazioni meccaniche - Trattamenti e finiture

- Stampi ed attrezzature - Assemblaggio e montaggio - Prototipazione - Servizi per l’azienda - Automotive - Area 4.0 servizi

EVENTI IN FIERA BIE si conferma fiera dall’approccio pratico e si appresta alla realizzazione della seconda edizione dell’area Manutenzione Predittiva, dove i visitatori potranno sperimentare dal vivo l’applicazione di diverse tecnologie e sensori a differenti macchinari e comprendere come trarne un effettivo profitto per la propria attività. Tecnologie abilitanti Strumenti - Piattaforme Formazione Consulenza Servizi

Area Microimprese Incoming Buyer Esteri Business Lounge Area Convegni Concorso IIR

TOP

RICERCA e INNOVAZIONE velocemente evidenziano e consentono di patrimonializzare i vantaggi dell’approccio digital twin nell’ambito manifatturiero. La digitalizzazione della manifattura permette infatti di acquisire in forma digitale le informazioni dei componenti “così come fabbricati” e fare valutazioni puntuali degli stessi “così come eserciti”, attribuendo quindi in maniera precisa gli errori e le deformazioni rilevate alle modalità di esercizio e identificando in maniera quasi chirurgica, i difetti su cui intervenire in fase di progettazione”. Nell’ottica del digital manufacturing, Ansaldo Energia ha recentemente presentato e iniziato a utilizzare ADHAM: acronimo di Ansaldo Digital Hirth Assessment by Measurements, è una tecnologia innovativa e nativamente digitale, oggetto di un brevetto Ansaldo Energia, concepita per il controllo di qualità delle turbine a gas e in particolare delle dentature Hirth dei dischi di rotore delle turbine a gas. La dentatura Hirth è un accoppiamento frontale conico e autocentrante che, per le sue particolari caratteristiche di precisione ed elevata capacità di trasmissione della coppia, viene impiegata per assemblare i vari dischi che compongono un rotore di turbina. La manifattura di un accoppiamento Hirth prevede vari passaggi di lavorazione con standard di precisione elevatissimi, tanto che poche aziende

LA TRANSIZIONE DIGITALE NELLA MANIFATTURA DI ANSALDO ENERGIA “IL PROCESSO DI DIGITALIZZAZIONE NON È UN’OPZIONE, È UNA NECESSITÀ”. QUESTO IL MESSAGGIO CHE DANIELA GENTILE, SENIOR VICE PRESIDENT INNOVATION AND QUALITY ASSURANCE DI ANSALDO ENERGIA, RIPETE QUANDO SI AFFRONTA IL TEMA DELLA TRANSIZIONE DIGITALE NELLA MANIFATTURA

di Micaela Montecucco - Ufficio Stampa Ansaldo Energia

Ansaldo Energia, azienda leader nella produzione di componenti per la power generation e protagonista nella transizione energetica, è un’azienda con sede a Genova, dove si trovano le sue aree produttive, che si estendono per oltre 100.000 mq. Qui prendono forma turbine a gas, turbine a vapore e generatori, oltre ad alcuni sistemi accessori alla realizzazione degli impianti di produzione di energia elettrica. Ultimo prodotto di punta di Ansaldo Energia, la turbina a gas GT36, 74

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la più grande turbina a gas mai prodotta in Italia e interamente realizzata negli stabilimenti genovesi. Un prodotto di altissima tecnologia, sviluppata in 7 anni – includendo il processo di R&D – che ha impegnato, in totale, più di 3,7 milioni di ore di Ricerca e Sviluppo e Ingegneria. Una turbina con una potenza di 760 MW – per intenderci, la potenza necessaria per alimentare 250.000 abitazioni - dal peso di 525 tonnellate, lunga quasi 14 mt. Un gioiello di altissimo valore, di tecnologia

e di competenze. Ansaldo Energia è una realtà solidamente radicata nella tradizione – è stata fondata nel 1853 – ma assolutamente protagonista del cambiamento digitale in corso: dal 2018, infatti, è stata nominata LightHouse Plant, “impianto faro” basato su tecnologie di Industria 4.0, una realtà produttiva in grado di evolvere negli anni e destinata a essere un riferimento a livello nazionale e internazionale per la fattibilità di percorsi di sviluppo tecnolo-

gico, non solo per se stessa, ma anche per la sua filiera. “Il nostro percorso di digitalizzazione deve partire dal prodotto, per poterne ottimizzare la gestione in tutto il suo ciclo di vita e massimizzare i benefici per il cliente finale” dice Daniela Gentile. “La vita dei nostri prodotti è segnata da tre momenti: il momento in cui la progettazione è rilasciata per la produzione, as designed, il momento in cui il prodotto lascia la fabbrica per l’installazione nell’impianto cui è destinato, as manufactured, e, infine, il momento dell’intervento a valle dell’esercizio per attività di manutenzione, as maintened. La progettazione è nativamente digitale e ormai da anni la produzione è alimentata da modelli 3D. Le informazioni relative

alle modalità di esercizio sono anch’esse gestite in maniera digitale: grazie al sistema di acquisizione dati di esercizio proprietario con cui la flotta installata è monitorata “24 hours a day/7 days a week”, da tempo siamo in grado di rilasciare al Cliente servizi di manutenzione predittiva” continua Gentile. “Le informazioni mancanti per disporre del digital twin e massimizzare il ritorno dei benefici della digitalizzazione appartengono alla fase centrale della vita del prodotto, quella della manifattura, dove la digitalizzazione sta cominciando a entrare. La nostra tattica digitale affiancata alla strategia avviata con il Lighthouse Plant, è quella di apportare interventi mirati alla progressiva digitalizzazione dei processi produttivi, iniziando da quelli che più

Ing. Daniela Gentile, Senior Vice President Innovation and Quality Assurance di Ansaldo Energia

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RICERCA e INNOVAZIONE

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passaggi di manifattura sottrattiva (tornitura, taglio a mola, ecc.) che hanno complessivamente portato alla realizzazione del componente, dando alla fabbrica del futuro lo strumento per intervenire “chirurgicamente” evitando che un singolo errore possa propagarsi a un sistema complesso. L’aumento di qualità in questo caso, grazie alle nuove tecnologie impiegate, vedrà una riduzione dell’80% circa dei tempi di controllo. La gestione digitale dei dati dei dischi consentirà inoltre di eseguire valutazioni di deformazioni su componenti eserciti finalizzate ad intervenire con azioni corret-

who’s who] della meccanica e dell’automazione

w Il volto delle imprese

who’s who] della meccanica e dell’automazione

Per ricevere la tua copia da consultare quando vuoi scrivi a info@quine.it Per eventuali segnalazioni e modifiche dei dati scrivere a info@quine.it

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hanno le tecnologie necessarie per farlo. Ansaldo Energia è tra le poche aziende in grado di costruire e manutenere nel tempo tali rotori. Una non conformità di accoppiamento tra i dischi determinerebbe una discontinuità o un’instabilità lungo l’asse rotore e quindi un suo sbilanciamento con malfunzionamenti dell’impianto in cui la turbina è installata. ADHAM è una tecnologia che Ansaldo Energia ha sviluppato e sta mettendo in produzione partendo da una profonda conoscenza del processo manifatturiero e dalla consapevolezza dei limiti dei sistemi di controllo qualità attualmente in uso. L’innovazione che Ansaldo Energia sta introducendo è quindi il passaggio da un processo di controllo qualità analogico a uno digitale: fino all’introduzione di ADHAM il corretto accoppiamento dei due dischi si verificava con l’osservazione dello stampo su carta assorbente del blu di Prussia: un’analisi quindi soggettiva. Grazie ad ADHAM, i dischi turbogas vengono scansionati contemporaneamente su entrambe le facce attraverso la movimentazione di sensori di rilevamento attuati da un sistema meccatronico installabile sul braccio robotico di una macchina utensile. Dalla scansione del pezzo meccanico si ottengono “nuvole di punti” che possono essere utilizzate per creare un gemello digitale del pezzo stesso, comprensivo dei parametri di lavorazione che ne spieghino la genesi. Con questa tecnologia sarà quindi possibile analizzare in modo quantitativo i singoli

tive sugli stessi in modo efficace. ADHAM, oltre a essere un concreto esempio di automazione industriale che inserisce in Fabbrica nuove tecniche di misura e data analysis per ottenere un aumento di produttività e qualità, in linea con il salto tecnologico di industria 4.0, è un esempio virtuoso di collaborazione tra l’azienda e tre importanti centri di ricerca. Lo sviluppo di ADHAM infatti è stato possibile grazie all’interazione e alla proficua collaborazione di Ansaldo Energia con il Gruppo di Misure Ottiche ed Elettroniche del Politecnico di Milano (iniziata nel 2014, con i primi studi di fattibilità, incentrati sugli studi di accuratezza e ripetibilità di un sistema ottico di misura della dentatura Hirth), con il gruppo di Elettromagnetismo Applicato del dipartimento DITEN dell’Università di Genova (iniziata nel 2016, con la formulazione della dentatura Hirth in forma analitica chiusa e poi con la realizzazione di un modello inverso della stessa) e con Roboticom – Gruppo Scientia machinale, spin-off di ricercatori della Scuola Universitaria Superiore di Pisa, che dal 2018 collabora con Ansaldo Energia, mettendo a disposizione le proprie competenze di robotica e meccatronica attraverso le quali si è passati dal prototipo concettuale di ADHAM a un sistema in grado di operare in ambiente industriale. 

RICERCA e INNOVAZIONE cambio, la cooperazione tra macchine ed esseri umani sarà sfruttata combinando al meglio i loro diversi punti di forza. Questa collaborazione sinergica consentirà agli uomini e alle macchine di coordinarsi tra loro per svolgere un’attività specifica. Da notare che le macchine prese in considerazione in questa interazione possono essere sia componenti fisiche (es. robot, ecc.) che digitali (es. algoritmi di IA, ecc.), anche considerando che il rapporto uomo-macchina digitale è completamente diverso, ad esempio, dall’interazione uomo-robot in cui la fisicità fa parte della collaborazione. Infine, l’Industria 5.0 è anche vista come il contesto in cui l’uomo e la macchina si riconciliano e lavorano in perfetta simbiosi l’uno con l’altro. La rilevanza di questa tematica è confermata dal fatto che la Commissione Europea ha creato all’interno del Directorate-General for Research and Innovation (DG RTD) un’unità (F.5) che si occupa proprio di “Industry 5.0”. Questa organizzazione ha già prodotto un documento in cui il cambio di paradigma è basato su 3 elementi fondanti: centralità della componente umana, sostenibilità e resilienza (Figura 1).

OLTRE INDUSTRIA 4.0: IL PROGETTO AI REGIO

Il progetto AI REGIO

MENTRE È ANCORA ATTIVA LA SPINTA DI INDUSTRIA 4.0 PER AUMENTARE LA FLESSIBILITÀ E L’EFFICIENZA DEI PROCESSI PRODUTTIVI, UN NUOVO PARADIGMA STA GIÀ EMERGENDO ALL’ORIZZONTE NEL CAMPO DEL MANIFATTURIERO. MA QUALI SONO LE MOTIVAZIONI ALLA BASE DI QUESTO ULTERIORE CAMBIO DI PARADIGMA CHE VA OLTRE INDUSTRIA 4.0?

Industria 4.0 è un modello incentrato principalmente sulle tecnologie; focalizzato più sulla digitalizzazione dei processi e sulle tecnologie guidate, ad esempio, dall’Intelligenza Artificiale (IA). In particolare, nonostante vari studi abbiano analizzato il legame tra le nuove tecnologie digitali e il benessere umano, l’impatto sociotecnico di queste tecnologie è stato spesso trascurato. Considerando che il successo di una tecnologia dipende dalla sua accettazione da parte dei suoi utenti, è importante studiare le interazioni tra utenti e tecnologie, nonché il loro impatto sulla 78

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di Modoni Gianfranco, Sacco Marco

società. A questo proposito, uno studio di ricerca statunitense che ha coinvolto 1.500 aziende industriali ha dimostrato che i maggiori miglioramenti delle prestazioni si ottengono quando uomini e macchine lavorano insieme, migliorando i reciproci punti di forza. Un altro aspetto alla base delle motivazioni per andare oltre l’industria 4.0, è la necessità di rafforzare la consapevolezza sulle cosiddette “societal challenges” (ad esempio, l’invecchiamento della forza lavoro). Per affrontare queste criticità del modello di Industria 4.0, istituzioni e

decisori politici hanno iniziato a spostare la loro attenzione verso un design centrato sull’uomo e una innovazione etica e responsabile nella fabbrica del futuro. Per andare in questa direzione sono in corso alcune iniziative che sono tutte ricondotte al termine generale di Industria 5.0. L’Industria 5.0 mira ad estendere il paradigma precedente per consentire agli operatori del settore di tornare al centro di tutti i processi produttivi (magari non per svolgerli di persona - per questo ci sono le tecnologie - ma per esserne i veri beneficiari). Per creare le condizioni di questo

Una iniziativa in corso che si propone di esplorare il cammino oltre Industria 4.0 verso Industria 5.0 è il progetto di ricerca AI REGIO (Regions and DIHs alliance for AI-driven digital transformation of European Manufacturing SMEs #952003) che è una “innovation action” di una Call europea nel settore ICT del programma H2020. Tra i suoi obiettivi sono presenti la definizione di metodi e la creazione di modelli per estendere l’industria 4.0 verso il paradigma della intelligenza collaborativa tra umani e sistemi autonomi basati su IA. Tale attività specifica è condotta all’interno del progetto dall’Istituto di Sistemi e Tecnologie Industriali Intelligenti per il Manifatturiero Avanzato del CNR (STIIMA-CNR). In particolare, all’interno del progetto saranno definiti dei modelli per supportare l’orchestrazione dei processi centrati sull’uomo in termini di valutazione dell’interazione Uomo-IA, consentendo anche il confronto di diverse soluzioni tecnologiche e la selezione in

Figura 1. Gli elementi centrali del cambio di paradigma verso l’Industria 5.0.

base alle esigenze del caso di studio. Verrà inoltre definito infine una messa in atto del servizio di orchestrazione per supportare la progettazione di flussi di lavoro operativi e di interazione e la configurazione di applicazioni e servizi specifici. L’idea alla base di questo progetto di ricerca è che il concetto di Industria 5.0 può prendere ispirazione dal modello di intelligenza collaborativa proposto in un Harvard Business Report dal titolo “Collaborative Intelligence: Humans and AI Are Joining Forces”. Tale modello propone due canali di interazione bidirezionale. Nel primo canale, l’uomo assiste le macchine (addestra le macchine a svolgere determinati compiti; spiega i risultati di tali compiti e sostiene l’uso responsabile delle macchine). Questa interazione possiamo ricondurla alla relazione familiare genitore-figlio. Nel secondo le macchine assistono gli esseri umani (per amplificare i nostri punti di forza cognitivi e capacità fisiche). Questa interazione è invece simile alla relazione caregiver-anziani in cui il caregiver estende le capacità cognitive o fisiche dell’anziano quando queste ultime sono insufficienti. Per la prima interazione bisognerà studiare tecniche di IA per facilitare ad esempio l’apprendimento automatico delle macchine, mentre per la seconda interazione, la vera sfida da realizzare consiste nel mettere in condizione le

macchine di assistere ogni singola specifica persona \ lavoratore con le sue caratteristiche (con le sue capacità fisiche, ed anche le sue competenze): di fornire cioè soluzioni personalizzate. In generale alcune delle più significative tecnologie abilitanti per realizzare il concetto di Industria 5.0 sono le seguenti (Figura 2): 1. Simulazione della componente umana nel loop della Digital Twin; 2. Modelli cognitivi del lavoratore; 3. Il rilevamento di esseri umani e l’interpretazione del comportamento umano e le esigenze di assistenza da parte delle macchine come parte di un’interazione sicura; 4. Macchine che apprendono tramite dimostrazione / osservazione; 5. Metodologie per l’intelligenza collaborativa che consentono agli esseri umani di supportare l’IA (ad es. Apprendimento supervisionato, spiegare i risultati, controlli per un uso sostenibile dell’IA) e IA per supportare l’essere umano (ad es. utilizzato per fornire le giuste informazioni e utili approfondimenti). Da sottolineare anche l’impatto sui modelli di riferimento di Industria 4.0 (ad esempio RAMI, ecc.) che sicuramente dovranno essere aggiornati per essere conformi ai principi del nuovo modello di Industria 5.0. Visto che uno degli obiettivi preliminari M &A | MAGGIO 2021

RICERCA e INNOVAZIONE

Figura 2. Tecnologie abilitanti di Industria 5.0.

Figura 3. Una mappa concettuale che illustra i principali aspetti legati all’Industria 5.0 e alla centralità della componente umana.

di AI REGIO è la definizione del concetto stesso di Industria 5.0, la prima attività è stata la rappresentazione dei principali aspetti all’interno di una mappa concettuale (Figura 3). L’idea è quella di far evolvere questa mappa in un modello concettuale che esprima il significato dei termini e dei concetti utilizzati dagli esperti di dominio (come intelligenza collaborativa, orchestrazione) e rappresenti anche le relazioni corrette tra i diversi concetti, con l’obiettivo finale di armonizzare i vari aspetti legati alla conoscenza su Industria 5.0. Inoltre, tale modello verrà utilizzato per supportare l’ambiente di orchestrazione dei processi centrati sull’uomo, che, come detto sopra, rappresenta uno degli obiettivi principali del progetto AI REGIO.

Un potenziale scenario basato su Industria 5.0 Al fine di comprendere meglio gli obiettivi e i fattori chiave abilitanti, è anche importante concentrarsi sull’analisi di scenari pratici che possono aiutarci a comprendere ed elicitare i requisiti dell’Industria 5.0. Per questo motivo, in questa sezione analizziamo uno scenario applicativo di l’Industria 5.0. Siamo all’interno di una azienda manifatturiera dove molte attività sono in parte svolte da macchine e in parte sono svolte

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da lavoratori. Per questo Luca, uno degli stakeholder dell’azienda, ha la necessità di orchestrare queste attività in termini di gestione dei processi (incentrati sull’uomo) utilizzando anche la valutazione dell’interazione uomo-intelligenza artificiale. A questo scopo, Luca dovrà essere supportato da una piattaforma di gestione dell’intelligenza collaborative attraverso la quale Luca può: • Gestire i modelli che rappresentano i processi umani e di intelligenza artificiale; • Promuovere l’armonizzazione e l’orchestrazione tra macchine e fattori umani, soprattutto considerando il carico di lavoro cognitivo e fisico relativo alle operazioni di produzione; • Utilizzo di un servizio di messa in opera delle orchestrazioni per supportare la progettazione di flussi di lavoro operativi e di interazione e la configurazione di applicazioni e servizi specifici; • Verificare l’efficienza di ogni processo progettato. Per questo motivo, bisognerà prima concepire una modellizzazione quantitativa dei processi al fine di simulare e valutare tutti i possibili scenari. A tal riguardo, sarà possibile utilizzare alcuni KPI come flessibilità, velocità, scala, processo decisionale, personalizzazione; • Eseguire il confronto di diverse soluzioni tecnologiche e la selezione in base ai requisiti di uno scenario specifico. 

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IL DESIGN DELLE INTERAZIONI E DELLE INTERFACCE IN AMBITO INDUSTRIALE

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Esempio di uno scenario applicativo Tramite avviso telefonico arriva a Lorenzo l’allarme di caduta di un albero su una linea sotto controllo. A partire da quanto detto dall’avviso l’operatore va a controllare sul sistema di monitoraggio di rete che cosa è successo. Si apre il dettaglio allarmi di un punto specifico e viene segnalato il guasto, l’operatore può comprendere l’entità e il motivo dell’incongruenza (mismatch). Guardando i punti successivi invece Lorenzo non ha nessuna segnalazione né effetti a cascata. Tramite l’analisi dei punti nel sistema l’operatore può capire quale parte della linea è interessata e può fornire alimentazione a tutto il resto della linea non interessata, come gestione della contingenza. Dopo aver assicurato la continuità nella fornitura Lorenzo provvede a avvisare la squadra dei colleghi in servizio che si reca sul luogo a fare ispezione in modo che possano trovare l’albero caduto. La squadra è in grado di circoscrivere ulteriormente la parte di linea interessata e di ripristinare l’infrastruttura. La squadra sul campo toglie l’albero e invia il “linea libera” (ovvero ri-alimentabile). Nella finestra di dettaglio del punto interessato, Lorenzo si accorge che la linea è stata alimentata nuovamente. Cosa succede se Lorenzo lavora in Smart Telemonitoring? Già oggi la sua postazione fissa in

sala di controllo è divenuta volatile, ricreata dall’uso di tablet evoluti, che hanno già soppiantato per performance, efficacia e efficienza il pc portatile. Lorenzo lavora in uno schema molto più vicino alla reperibilità, dove il suo focus attentivo è spostato su altri compiti e la sua attività di monitoraggio subentra in una modalità on-demand, ossia quando Lorenzo riceve la chiamata e viene attivata. Nel tablet sono attivi i sistemi di telecontrollo per il monitoraggio e la gestione della rete elettrica e i componenti di segnalazione e gestione degli allarmi. Ricevuta la chiamata Lorenzo si connette con l’attività, avvia la connessione VPN da tablet e entra nella sua postazione di lavoro virtuale. La pagina allarmi evidenzia subito che cosa è successo e l’ampio display ad alta risoluzione consente di visualizzare la porzione di rete sulla quale agire. Cosa succede se Lorenzo deve contribuire all’intervento sul campo? Oggi il tablet è a disposizione degli operatori di telecontrollo, sia quando sono presenti in sala di controllo, sia quando sono reperibili. La squadra in campo non lo usa perché si pensa che il sistema di monitoraggio sul campo possa portare confusione invece che alimentare le opportunità. In questo modo gli strumenti mobile sono due: il tablet per l’operatività quotidiana, e quello di accesso al telecontrollo.

EXPERT HMI OE PREMIATO CON L’IF DESIGN AWARD 2021 Di Alessandro Pollini, Angela Di Massa – BSD design

La storia di BSD (www.bsdesign.eu) risale agli anni ‘90, con i contributi di Sebastiano Bagnara sull’interazione tra l’uomo e le “macchine”. Fin dai suoi albori, le attività di ricerca e progettazione di BSD sono state legate a diversi settori e ambiti tecnologici: macchinari di produzione industriale, software di automazione, di telecontrollo e di supervisione, strumentazione e processi nei call center, soluzioni IoT, data visualization, app e webapp. Oggi BSD è uno studio di ricerca e progettazione, costituito da esperti 82

supervisione e telecontrollo di oggi, emergono diverse necessità, tra cui: prevenire e ridurre gli errori umani; aumentare le performance generali degli operatori; controllare impianti e macchinari da remoto e anche da dispositivi mobile. Per capire bene il cambiamento in atto, è necessario partire dall’analisi del contesto, ovvero dalle sale di controllo, dette anche control room: ambienti in cui gli operatori sono chiamati ad interagire con un importante numero di monitor e videowall al fine di avere costantemente un quadro completo dello stato degli impianti industriali o delle reti energetiche. Si tratta di ambienti presidiati h24, 365 giorni l’anno, i cui operatori gestiscono anche le squadre sul campo e gli interventi di manutenzione programmata e straordinaria. Questi luoghi sono soggetti ad importanti cambiamenti, in termini di flessibilità operativa e di integrazione di nuove tecnologie e dispositivi, come smartphone e tablet. L’esigenza di mobilità e quella di remotizzazione del lavoro erano già presenti prima della diffusione del Covid 19 e in piena attualizzazione a partire dal 2018, soprattutto per le aziende medio piccole. La mobilità nella fruizione delle informazioni e la remotizzazione della gestione dei controlli sono strettamente legate: si tratta di due fat-

di Interazione Uomo-Macchina, Fattori Umani, Ergonomia e Interaction Design. Gli eventi legati alla pandemia da Covid 19 hanno determinato una forte accelerazione dei processi di digitalizzazione in tutti i settori, con la conseguente attenzione verso la progettazione delle interazioni tra persone, strumenti e interfacce. Usabilità, accessibilità, funzionalità e stile visuale appropriato, sono diventati dei paradigmi fondamentali di tutti i prodotti digitali, compreso quelli in ambito industriale, con l’obiettivo di

migliorare l’esperienza d’uso dell’utente e rispondere alle nuove esigenze di mercato. Non a caso, gli utilizzatori dei software di settore, sono gli stessi utenti che quotidianamente hanno accesso ad app, siti web dai propri smartphone e tablet e che oggi sono abituati a certi standard di usabilità e interfacce grafiche.

Il lavoro che cambia: la control room Analizzando ad esempio i sistemi di

Esempio di sala di controllo e postazione operatore con multimonitor

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RICERCA e INNOVAZIONE fare niente”. Questo lo scenario che aiuta a cogliere quanto descritto finora. Immaginiamo un corso di azioni nell’attività quotidiana di Lorenzo, un operatore di telecontrollo: La disponibilità e l’utilizzo del tablet come strumento per il telecontrollo hanno già trasformato il processo di monitoraggio di rete e di servizio, rendendolo Smart, intelligente perché sostenibile per l’organizzazione con risorse limitate, sostenibile a livello cognitivo per l’operatore che trasforma la sua attività autonomamente nella scelta degli spazi, degli orari e degli strumenti, dopo aver rimosso vincoli e modelli inadeguati soprattutto per una ottimizzazione delle risorse. Le interfacce di uso dei sistemi sono destinate a trasformarsi come si è trasformata la natura del lavoro, ad evolvere secondo i mutevoli bisogni degli operatori di oggi, i limiti e le capacità umane. Fig 2. Nuovo design di interfaccia eXPert HMI oE con esempio di sinottico di impianto.

tori che rappresentano per il lavoratore di sala di controllo un legame tra attività di monitoraggio della performance di rete e attività sul campo (ad esempio per cambiare un contatore e fare un nuovo allaccio). Quello che è cambiato negli anni è una crescente attenzione alla qualità del servizio da parte degli utenti cittadini e di conseguenza da parte dei fornitori che devono assicurare livelli di servizio di monitoraggio e gestione in piena continuità. Fino a tutti gli anni ’80 soprattutto nelle città di provincia il momento per l’incontro e la segnalazione dei guasti e delle interruzioni era rappresentato dai giorni di mercato, il luogo in cui le persone del posto raccontavano le segnalazioni e problemi delle settimane precedenti. Oggi alcune telefonate dai clienti (tramite call center) arrivano paradossalmente ancora prima che dal sistema di telecontrollo della rete. C’è una sensibilità all’energia elettrica assoluta oggi giorno e in ogni istante. Questa trasformazione del settore ha portato a qualificare il lavoro sempre più entro una logica Smart. Infatti mobilità e remotizzazione fanno del telecontrollo un lavoro Smart, e proprio come lo Smart Working, anche l’operatore di telecontrollo deve porre al centro la flessibilità e l’auto84

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nomia nella scelta degli spazi, degli orari e degli strumenti. L’autonomia nelle modalità di lavoro a fronte del raggiungimento dei risultati presuppone il ripensamento “intelligente” dei processi di telecontrollo e delle modalità con cui si svolgono le attività lavorative anche all’interno degli spazi aziendali, rimuovendo vincoli e modelli inadeguati legati a concetti di postazione fissa per adottare principi di personalizzazione, flessibilità e virtualità anche in ambito industriale. Come conferma il Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali lo Smart Working è un’organizzazione del lavoro per fasi, cicli e obiettivi, che si appoggia sulle tecnologie digitali per ampliare e rendere virtuale lo spazio di lavoro, e per facilitare la comunicazione e la collaborazione con gli altri membri del gruppo di lavoro. Nel telecontrollo le tecnologie e i sistemi di lavoro stanno cambiando pelle, e stanno caratterizzando scenari di utilizzo in postazioni fisse, scenari di applicazioni utilizzate in parallelo da finestre di browser web, fino a applicazioni mobile tablet e smartphone. Come riportato in recenti attività di analisi sul campo condotte con i colleghi presso aziende di distribuzione e fornitura dell’energia elettrica del centro e del nord Italia: “Se l’operatore non ha il suo tablet non può

Il progetto eXPert HMI oE: il design delle interfacce per i sistemi di telecontrollo in ambito industriale

face”, nel settore dell’industrial HMI. La scheda del progetto è disponibile qui: https:// ifworlddesignguide.com/entry/310744expert-hmi-oe Il lavoro congiunto di BSD e SDI è caratterizzato da:

OSSERVAZIONE E AZIONE SUI SISTEMI L’interfaccia utente è caratterizzata da un header fisso che ha l’importante compito di fornire una panoramica generale dello stato degli impianti e delle aree. Ogni impianto o rete è stato rappresentato graficamente tramite una card caratterizzata da attributi specifici: icona, nome, icona di allarme. In termini di sostenibilità, eXPert HMI oE ha un linguaggio dell’interfaccia utente difficilmente soggetto alle mode del tempo. Inoltre, la flessibilità del framework consente di aggiornare e integrare il modello di interfaccia con funzionalità aggiuntive. Infine, il modello eXPert HMI oE si adatta sia ad impianti di medie dimensioni che quelli più grandi, consentendo di ospitare e monitorare impianti di diversa entità nello stesso spazio di lavoro.

eXPert HMI oE affronta la complessità dei sistemi SCADA con l’obiettivo di migliorare la situational awareness degli utenti e riducendo il carico di lavoro mentale e operativo. La User Experience è focalizzata su 2 compiti, ovvero il monitoraggio (look) e il controllo (act) degli impianti industriali e delle reti energetiche. Il virtù di ciò, il design dell’interfaccia utente include una rappresentazione innovativa dello stato dell’impianto, nonché quella dei processi e della gestione degli allarmi. L’interfaccia utente è caratterizzata da un header fisso che ha l’importante compito di fornire una panoramica generale dello stato degli impianti e delle aree. Ogni impianto o rete è stato rappresentato graficamente tramite una card caratterizzata da attributi specifici: icona, nome, icona di allarme. La flessibilità del framework consente di aggiornare e integrare il modello di interfaccia con funzionalità aggiuntive. Infine, il modello eXPert HMI oE si adatta sia ad impianti di medie dimensioni che quelli più grandi, consentendo di ospitare e monitorare impianti di diversa entità nello stesso spazio di lavoro.

IDENTITA’ DI PRODOTTO È stato adottato un linguaggio visuale familiare all’utente, che prende ispirazione dal Material Design style guide. La palette colori è in linea alla brand identity SDI e integra le indicazioni della normativa di settore. Uno studio specifico ha riguardato il design del sinottico (es.: rappresentazione degli oggetti, regole di composizione) e la raffigurazione degli allarmi in tutti gli oggetti di interfaccia interessanti. eXPert HMI oE ha un approccio completamente innovativo rispetto ai prodotti di settore, generalmente basati su componenti di interfacce mutuati da librerie standard. Inoltre, gli utenti sono stati coinvolti nel processo di progettazione secondo i principi di User Centered Design. Le quasi 10.000 candidature sono state sottoposte alla valutazione di 98 giurati internazionali che hanno individuato i progetti di eccellenza nell’ambito del design nelle sue varie declinazioni. Questo riconoscimento è per noi motivo di soddisfazione ed un’ulteriore dimostrazione dell’importanza dell’esperienza d’uso tra uomo e macchina in ambito industriale quale chiave distintiva e innovativa per rispondere alle nuove esigenze di mercato. 

Con questo obiettivo, il team di BSD ha lavorato alla progettazione e ottimizzazione dell’esperienza utente per software di telemonitoraggio per la supervisione e la gestione da remoto degli impianti industriali (acqua, gas, termovalorizzatori) e reti energetiche (rinnovabili, gas, acqua), superando le soluzioni tradizionali dei sistemi SCADA, e progettando un nuovo modello di interfaccia in linea agli scenari d’uso reali, ai contesti di mobilità e ai criteri di usabilità. In particolare, nell’ambito del progetto eXPert HMI oE per SDI Automazione S.p.A., azienda leader nel settore dell’automazione per utilities. L’adozione di metodologie di User Centred Design, quali le contextual inquiry e workshop di codesign, che hanno visto il coinvolgimento degli stakeholders di progetto e gli operatori hanno fatto emergere i bisogni, le difficoltà e le aspettative degli utenti finali. L’applicazione dei principi di usabilità e di accessibilità, nonché l’innovazione grafica nel dominio e l’idea realizzata, sono stati riconosciuti dall’ iF International Forum Design GmbH, che ogni anno premia i migliori progetti di design su scala mondiale, investendo il progetto eXPert HMI oE dell’IF DESIGN AWARD 2021 nella categoria “User InterM &A | MAGGIO 2021

IN FABBRICA

l pioniere del settore dei robot mobili autonomi (AMR), Mobile Industrial Robots (MiR), comunica che Schneider Electric Industries ha introdotto un robot mobile MiR500 presso lo stabilimento di Bukowno in Polonia. L’AMR MiR500 trasporta pallet con merci fino a 400 kg tra reparto produzione e il magazzino, contribuendo all’ottimizzazione della logistica interna, riducendo i costi di trasporto e ottimizzando la sicurezza. La decisione di scegliere MiR è stata dettata da diversi fattori come flessibilità, sicurezza operativa, capacità di sollevamento e facilità d’uso.

Riduzione dei costi logistici

COSTI RIDOTTI E LOGISTICA LEAN CON MiR500 LO STABILIMENTO DI SCHNEIDER ELECTRIC INDUSTRIES DI BUKOWNO IMPIEGA UN ROBOT MOBILE AUTONOMO MIR500 PER IL TRASPORTO DEI PRODOTTI FINITI TRA LA LINEA DI PRODUZIONE E IL MAGAZZINO a cura della redazione

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Schneider Electric stima un rapido ROI per il robot mobile autonomo MiR500, che è stato calcolato sulla base del numero di pallet utilizzati e dall’ottimizzazione dei costi della logistica interna e del trasporto. “L’introduzione di un robot mobile, in grado di trasportare due livelli di prodotti su un singolo pallet, permette di posizionare più merci nel camion e utilizzare meno pallet per la movimentazione. Questo ci aiuta a ridurre i costi di trasporto.”, ha affermato Agnieszka Nale-nik-Jurek, Technical Department Manager di Schneider Electric. Il MiR500 lavora 24 ore su 24 su tre turni, coprendo otto tipi di percorsi dove la lunghezza media di ogni circuito è di 140 metri. Durante un turno, il robot percorre una media di 5,5 - 6 km. Dopo aver ricevuto la missione da un addetto del magazzino, il robot preleva un pallet vuoto dal magazzino e lo porta alla linea di produzione. Successivamente, il MiR500 deposita il pallet vuoto su di un portapallet vuoto, preleva il pallet carico di prodotti finiti e ritorna al magazzino. Se dopo aver raggiunto il magazzino non c’è nessuna ulteriore missione, il robot si dirige alla propria postazione e si ricarica automaticamente. “I robot mobili autonomi MiR consentono alle aziende di ottimizzare il trasporto interno senza modificare il layout dell’impianto, garantiscono un elevato carico utile, flessibilità e facilità d’uso. Questi vantaggi sono stati riconosciuti dagli ingegneri della Schneider Electric

di Bukowno”, ha affermato Łukasz Maka, Responsabile dei MiR Robots di Astor, Partner MiR in Polonia. Il MiR500 è dotato di un modulo MiR Pallet Lift che facilita il sollevamento di pile di pallet prelevati dal MiR Pallet Rack. I sensori I/O installati, collegati alla rete Wi-Fi, trasmettono costantemente la posizione del robot. Ciò consente un monitoraggio costante del percorso dei pallet trasportati. Nel sistema di controllo SE Andon utilizzato a Bukowno sono disponibili tutte le informazioni su ordini e missioni del robot. Dopo alcuni mesi Schneider Electric è stata in grado di ottimizzare il trasporto interno a tal punto che il robot MiR è stato collegato al processo di produzione successivo. Il vecchio robot AGV non permetteva alcun cambio di percorso, poiché ogni volta sarebbe stata necessaria una riconfigurazione dell’intera operazione. Grazie alla flessibilità del robot MiR, Schneider Electric è in grado di riorganizzare il layout in modo rapido e senza costi aggiuntivi, poiché non è necessario un supporto esterno.

Massima sicurezza Gli scanner laser a 360 gradi che monitorano costantemente gli oggetti intorno ai quali si muove il robot mobile, garantiscono la massima sicurezza. Rispetto al robot AGV utilizzato in precedenza, che avrebbe potuto trascurare

la presenza dell’uomo sul suo percorso, il robot MiR lavora in sicurezza in un ambiente dinamico rilevando persone e mezzi, arrestandosi o aggirando qualsiasi ostacolo. La telecamera 3D e gli scanner laser utilizzati sono dispositivi standard dei robot MiR. Anche la segnalazione acustica e luminosa aumenta ulteriormente la sicurezza. Poco prima di entrare in un ambiente dove è presente il personale, il MiR500 segnala la propria presenza con un suono. Dopo aver atteso il tempo programmato, il robot fa il suo ingresso. Il MiR500 è anche dotato di una luce blu obbligatoria per tutte le macchine in movimento negli stabilimenti di Schneider Electric. “L’introduzione del robot MiR è stata ben accolta dai nostri ingegneri. Il MiR500 attualmente trasporta pallet con merci fino a 400 kg, lavorando su tre turni, 24 ore al giorno. I vantaggi sono stati particolarmente evidenti per gli addetti al magazzino, che hanno già potuto testare la semplicità del robot MiR come dell’interfaccia web. Anche lo spazio recuperato dopo la rimozione dei carrelli trainati dall’AGV è uno dei benefici maggiormente apprezzati “, ha dichiarato Marcin Hat, Engineer for Robotics of Production Processes di Schneider Electric. I robot MiR sono utilizzati anche negli stabilimenti Schneider Electric in Bulgaria, Italia e Francia.  M &A | MAGGIO 2021

IN FABBRICA

L’INDUSTRIA DELLA CARTA COMPETE CON MAGGIOR EFFICIENZA E SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE LE CARTIERE SI EVOLVONO: MONITORANDO I PROCESSI MIGLIORANO EFFICIENZA E QUALITÀ, COME DIMOSTRANO LE RICERCHE SU SCAMBIATORI DI CALORE E CASSE D’AFFLUSSO. CRESCE ANCHE L’ATTENZIONE ALL’AMBIENTE, ASPETTO FONDAMENTALE PER COMPETERE SUI MERCATI INTERNAZIONALI di Alberto Buffon 88

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ontenere i costi e limitare l’impatto ambientale: sono queste le chiavi della competitività per le cartiere, che stanno dimostrando di sapersi rinnovare per far fronte alle difficoltà di questo periodo. Il settore si è infatti distinto per capacità di adattamento e reazione, compensando le limitate opportunità di crescita nei panorami più maturi con innovative soluzioni di automazione e digitalizzazione per ridurre i costi di gestione e aumentare la produttività. L’automazione degli impianti e delle operazioni incide positivamente sui costi di assistenza e manutenzione, che hanno ancora un peso rilevante in questo settore, e conseguentemente sui fermi macchina, che si riducono, evitando ingenti perdite delle produzioni. Innovazioni come i turni non presidiati e la manutenzione da remoto contribuiscono alle elevate prestazioni del comparto, ma l’industria della carta e della cellulosa è in prima linea in un’altra importante trincea dell’innovazione tecnologica: quella del riciclo. Con oltre la metà della produzione delle cartiere europee che deriva da fibre riciclate e un tasso di riciclo dei materiali superiore al 70%, il segmento è all’avanguardia in queste pratiche virtuose dal punto di vista ambientale.

Dalla carta al cartone Resilienza e adattabilità del segmento sono evidenti anche nell’efficienza con la quale molte cartiere sono passate dalla produzione bianca a quella marrone, ovvero dalla carta al cartone: l’acquisto di beni online è infatti prevalente rispetto all’utilizzo della carta per le comunicazioni e i materiali più resistenti adatti al packaging hanno conosciuto un forte incremento nella domanda. Utilizzando il loro storico know-how sulle fibre, le cartiere hanno sviluppato prodotti innovativi che rispondono alle diverse richieste del cliente, come il miglioramento di resistenza e praticità, e salvaguardano l’ambiente, per il quale si cercano da anni soluzioni alternative alla plastica.

In particolare lo sviluppo di materiali più legggeri, ancorché resistenti e compatibili con i sistemi di imballaggio automatizzati, contribuisce ad abbassare i costi di spedizione e le emissioni di CO2 durante il trasporto. Anche i macchinari per la lavorazione della cellulosa si evolvono nel senso di facilitare queste produzioni. Per mantenere la leadership non è però sufficiente ideare prodotti nuovi, bisogna anche garantire una qualità elevatissima ed essere competitivi dal punto di vista economico, motivo per cui l’analisi della produzione e il monitoraggio dell’attività rivestono un ruolo centrale nel settore.

Come si fabbrica un foglio di carta? Semplificando molto, il ciclo produttivo delle cartiere può essere riassunto nei seguenti sette passaggi: 1. Creazione della polpa cellulosica: le balle di cellulosa, ricavabili dalla carta da riciclare o dal trattamento del legname, vengono inserite in una macchina chiamata spappolatore (pulper) in cui il materiale viene disciolto in acqua, in modo che rilasci le fibre di cellulosa, e raffinato tramite aggiunta di candeggianti e battericidi. Infine vengono addizionate sostanze per migliorare le proprietà della carta come l’amido cationico per fissare le fibre, sostanze di carica per lisciare e opacizzare, la colla per permette all’inchiostro di fissarsi sulla carta e di resistere maggiormente all’acqua. 2. Grammatura della carta: la polpa viene inviata alla pompa di alimentazione (fan pump) attraverso una valvola di dosaggio che regola la grammatura della carta. 3. Distribuzione della sostanza: la sospensione dalla pompa di alimentazione manda la sospensione fibrosa, che per il momento è costituita al 99% di acqua, alla cassa d’afflusso (headbox), un contenitore metallico che ha la funzione di distribuire con la massima uniformità e regolarità la polpa sulla tela formatrice. La difficoltà di questo passaggio risiede tutto sulla stesura continua e perfetta della sostanza senza formare vortici, schiume, disuniformità di spessore e di

distribuzione delle fibre. 4. Prima asciugatura: la sostanza stesa sulla tela formatrice, ovvero un nastro senza fine che ruota in continuo, viene asciugata tramite l’azione di cilindri, casse aspiranti e presse ad umido. 5. Taglio laterale e seconda asciugatura: il foglio è rifilato lateralmente così da ottenere dei bordi dritti ed uniformi; dopodiché viene fatto avanzare su di un nastro continuo fatto di feltro così da assorbire ulteriore acqua. 6. Essicazione: la carta viene fatta passare all’interno di cilindri essiccatori riscaldati tramite vapore ad alta pressione. Per evitare sprechi di calore questa parte della macchina è racchiusa in una cappa che regola la temperatura e garantisce il ricambio d’aria dalla stessa. L’aria in uscita dalla macchina solitamente è preriscaldata tramite una batteria a vapore e poi utilizzata per la ventilazione del reparto produttivo. Dopo questa fase il foglio ha un’umidità del 2-3%. 7. Calandratura e patinatura: il foglio prodotto è sottoposto a calandratura, ovvero un trattamento meccanico finalizzato ad aumentarne la lisciatura e la lucentezza, e a patinatura, un processo attuato applicando sulla superficie uno strato di rivestimento composto da pigmenti minerali e collanti che migliorano la stampabilità della carta.

Un potenziale da utilizzare: dati e manutenzione Alcune aziende sono riuscite a crescere molto più di altre negli ultimi anni, questo in larga parte è senz’altro imputabile all’utilizzo più funzionale della totalità dei dati produttivi aziendali. La filosofia dell’industria 4.0 e dell’Internet of Things si basa proprio su questo, non solo raccogliere i dati e confrontarli con valori di guardia ma soprattutto monitorare gli andamenti di questi valori nel tempo, mettendoli in relazione con altre variabili così da scoprire possibili correlazioni e identificare problemi quando ancora sono in fase embrionale, facendo evolvere la manutenzione preventiva in manutenzione predittiva e avendo M &A | MAGGIO 2021

IN FABBRICA utilizzati da sistemi di controllo qualità in grado non solo di identificare eventuali problemi ma soprattutto di risalire alle loro cause, attuando azioni risolutive.

La manutenzione predittiva negli scambiatori di calore

R+W giunto SK2

maggior controllo sul monitoraggio della qualità, tramite l’identificazione delle cause di un possibile errore. È l’adozione di questo approccio unito ad una catalogazione consapevole guidata dall’esperienza nel settore che ha permesso ad alcune industrie della cellulosa di crescere come mai prima. Nel caso in cui si voglia migliorare o studiare un determinato aspetto del ciclo produttivo la prima cosa da fare è quindi procedere all’analisi dei dati già in possesso e, nel caso in cui non ve ne fossero, all’installazione di sensori atti al reperimento. Molte aziende, per esempio, si sono dotate di sistemi di monitoraggio composti da sensori a telecamera capaci di misurare l’uniformità, l’orientamento delle fibre e la morbidezza della carta durante il processo produttivo. I dati raccolti da questi strumenti vengono

Uno studio condotto dai ricercatori Soualhi M., El Koujok M., et al. del Polytechnique Montréal nel 2020 applica i concetti della manutenzione predittiva e dell’analisi dei dati agli scambiatori di calore presenti nelle cartiere per la formazione di vapore. Queste attrezzature sono soggette a fenomeni indesiderati complessi, primo fra tutti l’aumento delle incrostazioni nel tempo, che portano ad una perdita di efficienza e un conseguente significativo innalzamento dei costi e delle emissioni. Il dilemma da risolvere in questo caso non era soltanto dovuto al valore di efficienza al di sotto del quale fosse conveniente compiere la manutenzione ma soprattutto la stima del livello di incrostazione presente, così da calcolare il tempo dell’intervento manutentivo. L’approccio proposto dai ricercatori si basa sulla fusione di informazioni di diversi orizzonti di previsione per stimare il time-to-clean. L’impiego sinergico di una memoria a breve e lungo termine ha permesso

l’adattamento di previsioni a lungo termine mediante accurate previsioni a breve termine utilizzando più modelli esogeni auto-regressivi non lineari. Questa fusione di modelli diversi non solo recepisce la variazione nel tempo della velocità di degrado dello scambiatore ma assicura anche una buona accuratezza dei risultati prognostici in entrambi gli orizzonti a breve e lungo termine per la pianificazione delle azioni di manutenzione. L’efficacia dell’approccio proposto è stata dimostrata con successo sui dati industriali reali raccolti da uno scambiatore di calore di una cartiera situata in Canada.

Modelli matematici per migliorare la qualità In un altro articolo i ricercatori Pradeep K., Ray A.K. e Mitra R. dell’università di Roorkee in India hanno sviluppato un modello per il miglioramento della cassa d’afflusso. Nello studio si spiega che tramite un modello spaziale linearizzato a più variabili realizzato sui dati raccolti da sensori in linea è possibile regolare l’uniformità del materiale steso aumentando quindi la qualità della produzione sia in termini di spessore del foglio che come distribuzione delle fibre.

Il ruolo del fornitore di componenti

R+W-giunto intelligente AIC

I fornitori sono chiamati a servire le esigenze dell’industria della carta con strumenti affidabili e performanti. Vale tanto per i sistemi di controllo e Uno studio condo3o dai ricercatori Soualhi M., El Koujok M., et al. del Polytechnique Montréal nel 2020 applica i automazione quanto per l’hardware, dove conce@ della manutenzione predi@va e dell’analisi dei da/ agli scambiatori di calore presen/ nelle car/ere per la senz’altro R+W (https://www.rw-italia. formazione di vapore. Queste a3rezzature sono sogge3e a fenomeni indesidera/ complessi, primo fra tu@ l’aumento delle incrostazioni nel tempo, che portano ad una perdita di efficienza e un conseguente significa/vo innalzamento dei it/prodotti/) può dire la sua, anche cos/ e delle emissioni. perché vanta un notevole background, Il dilemma da risolvere in questo caso non era soltanto dovuto al valore di efficienza al di so3o del quale fosse conveniente compiere la manutenzione ma sopra3u3o la s/ma del livello di incrostazione presente, così da calcolare il avendo tra la sua clientela alcuni degli tempo dell’intervento manuten/vo. operatori più importanti del comparto. L'approccio proposto dai ricercatori si basa sulla fusione di informazioni di diversi orizzon/ di previsione per s/mare il Una/me-to-clean. L’impiego sinergico di una memoria a breve e lungo termine ha permesso l'ada3amento di previsioni a presenza consolidata che ha lungo termine mediante accurate previsioni a breve termine u/lizzando più modelli esogeni auto-regressivi non lineari. permesso alla multinazionale tedesca di Questa fusione di modelli diversi non solo recepisce la variazione nel tempo della velocità di degrado dello scambiatore ma assicura anche una buona accuratezza dei risulta/ prognos/ci in entrambi gli orizzon/ a breve e lungo studiare nel tempo componenti sempre termine per la pianificazione delle azioni di manutenzione. L'efficacia dell'approccio proposto è stata dimostrata con più successo sui da/ industriali reali raccol/ da uno scambiatore di calore di una car/era situata in Canada. sofisticati che ben si adattano ai macchinari per la lavorazione della Modelli matema>ci per migliorare la qualità carta, da quelli dedicati al tissue fino a quelli destinati alla lavorazione di In un altro ar/colo i ricercatori Pradeep K., Ray A.K. e Mitra R. dell’università di Roorkee in India hanno sviluppato un foglimodello per il miglioramento della cassa d’afflusso. Nello studio si spiega che tramite un modello spaziale linearizzato pregiati. Si tratta di macchinari a più variabili realizzato sui da/ raccol/ da sensori in linea è possibile regolare l’uniformità del materiale steso che aumentando quindi la qualità della produzione sia in termini di spessore del foglio che come distribuzione delle fibre. richiedono componenti intelligenti Disegno semplificato di una cassa d’afflusso ad aria come quella studiata nell’articolo sopracitato

R+W Albero di trasmissione in carbonio

DIDA: Disegno sempliﬁcato di una cassa d’aﬄusso ad aria come quella studiata nell’ar/colo sopracitato Il ruolo del fornitore di componen>

I fornitori sono chiama/ a servire le esigenze dell’industria della carta con strumen/ aﬃdabili e performan/. Vale tanto per i sistemi di controllo e automazione quanto per l’hardware, dove senz’altro R+W (h3ps://www.rw-italia.it/

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come i giunti R+W dotati di tecnologia AIC (https://www.rw-italia.it/pressbox/ comunicati-stampa/giunto-aic-industry40-secondo-r-w/). Questa tecnologia è applicabile a numerosi prodotti R+W, come i giunti con allunga della serie ZA- ZAE, i lamellari della serie LP e i limitatori di coppia della serie ST. La tecnlogia AIC si avvale di sensori che vengono inseriti all’interno del giunto e che permettono di monitorare i parametri di funzionamento del componente. In questo modo il giunto è in grado di comunicare via Bluetooth con dispostivi mobili o con il computer che gestisce la macchina su cui lo si va a montare, permettendo così di avere un monitoraggio continuo dei dati relativi al suo funzionamento. Questi dati servono a monitorare la zona in cui è montato il giunto o che possono essere raccolti e incrociati con quelli di altri dispositivi presenti sull’impianto e utilizzati in ottica 4.0, apportando un contributo importante alla programmazione preventiva dei cicli manutentivi. Le tipologie di macchinari usati nell’industria della carta lavorano a ciclo continuo, 24 ore su 24, in velocità e con carichi di lavoro importanti. Poterne gestire da remoto prestazioni e monitoraggio è strategico per mantenere alta la produttività e la competitività dell’azienda.  M &A | MAGGIO 2021

IN FABBRICA

L’AZIENDA RACCONTA LA SUA STORIA E DI COME SIA INIZIATA LA COLLABORAZIONE CON FESTO, DALLA QUALE HANNO RICEVUTO NEL TEMPO SERVIZIO E SUPPORTO COSTANTI, CONSOLIDANDO UN RAPPORTO ANCHE DAL PUNTO DI VISTA UMANO a cura della redazione

ELETTROMECCANICA PANTANETTI INTEGRA LA TECNOLOGIA FESTO ALLA ROBOTICA

lettromeccanica Pantanetti è una realtà marchigiana fondata nel 1958, anche se le sue origini risalgono ad anni precedenti. “Tutto è iniziato per mano di mio nonno materno che era sarto”, racconta l’Ingegnere Franco Pantanetti proprietario dell’azienda insieme al fratello Sauro Pantanetti, “raggiunse un parente a Milano che gli disse che era meglio puntare all’elettricità, che quello sarebbe stato il futuro. Così è nata l’allora Elettromeccanica Pasqualini, azienda ereditata da mio padre e poi passata a me e mio fratello, e che oggi porta il nostro cognome”. Una storia di famiglia fatta di passione per l’automazione che ha portato

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Elettromeccanica Pantanetti a crescere negli anni, fino a produrre PLC: “installare il primo PLC a Francoforte ci ha portati a lavorare sempre di più con questa tipologia di apparecchiature che hanno trasformato il mondo dell’automazione”, continua F. Pantanetti. “Per noi è sempre stato importante partecipare attivamente all’evoluzione tecnologica ed essere presenti con soluzioni innovative. Questo è l’approccio con cui viviamo il nostro lavoro, un aspetto che cerchiamo anche nei nostri collaboratori come Festo”. “Ci siamo avvicinati a Festo per la proposta di assi elettrici e abbiamo continuato con la parte pneumatica”, spiega F. Pantanetti. “Abbiamo ricevuto servizio e supporto costanti, e nel tempo

abbiamo consolidato il rapporto. Per noi è stato come allargare la famiglia: abbiamo trovato grande disponibilità, soprattutto nei tecnici specializzati come l’Ingegnere Erik Messori”. “Il rapporto non è solo quello tra cliente e fornitore. Aziende storiche che si uniscono per dare importanza al rapporto umano prima di ogni cosa”, continua Erik Messori, Application Sales Engineer Festo. “Ci siamo sentiti tutti coinvolti sin dal primo momento. Quando un cliente ti spiega la sua applicazione così a fondo possiamo dare una consulenza personalizzata e ottenere dei risultati eccellenti”. Sono proprio la capacità di evolversi e la collaborazione tra le persone i

punti di forza di Elettromeccanica Pantanetti: “il nostro approccio è quello di metterci a disposizione del cliente con il nostro know-how, a partire dalla fase progettuale”, spiega Matteo Pantanetti, Tecnico del dipartimento progettuale e programmazione. “Dal piccolo al grande progetto, vogliamo instaurare un rapporto limpido mettendo tutte le carte in tavola. Il nostro obiettivo è sempre quello di accontentare il cliente, e questo ci porta ad affrontare nuove strade e sperimentare nuove applicazioni. Proprio come nel caso dei componenti Festo, dai motori passopasso agli assi meccanici”. L’ultima applicazione realizzata da Elettromeccanica Pantanetti è un sistema di presa flessibile che sfrutta la pneumatica Festo. “Con le Cartiere Fabriano abbiamo un rapporto di lavoro solido. Grazie a loro siamo cresciuti e abbiamo avuto l’occasione di realizzare apparecchiature legate alla carta moneta, sia per gli stati europei sia per la Cina. Arrivando a realizzare anche interi stabilimenti”, racconta F. Pantanetti. “Con l’ultima commissione avevamo l’esigenza di prelevare scatole, pallet e interfalde, tre oggetti con caratteristiche molto diverse”. “Di solito per prendere una scatola si usa una pinza capace di afferrare e stringere, e che poi si sposti velocemente. Questo può generare problemi di deformazione

nella scatola”, continua l’Ingegnere Daniele Cardelli, progettista software. “Avevamo quindi bisogno di una pinza precisa e capace di prelevare la scatola dal lato inferiore, così da farla scivolare sulle forche. Per evitare che la scatola scivoli durante il movimento, abbiamo inserito due cilindri Festo che permettono di bloccare la scatola stessa. Mentre la presa dei pallet è gestita da un ulteriore pistone”. “Per l’interfalda, invece, l’esigenza era quella di un sistema di presa con il vuoto regolabile. La soluzione applicata al

braccio robotico è stata la nuova valvola proporzionale VPPI disponibile anche nella versione in grado di regolare pressioni negative”, spiega E. Messori. “Con la VPPI si riesce a regolare il vuoto in maniera molto precisa. Grazie a questa soluzione la pressione negativa applicata all’interfalda varia all’interno del ciclo, più bassa quando preleviamo il foglio (per evitare di prenderne più di uno) e più elevata quando lo spostiamo orizzontalmente. “Integrare la tecnologia Festo alla robotica ci ha permesso di portare avanti il nostro processo di crescita”, spiega l’Ing Daniele Pantanetti, progettista meccanico nell’azienda di famiglia. “Il vantaggio principale di questa soluzione è la flessibilità data dal sistema di presa pneumatico che consente tre operazioni distinte”. L’intera applicazione è stata realizzata con il supporto a distanza a causa della pandemia in atto. Come racconta F. Pantanetti, “la cartiera ha deciso di sfruttare un momento in cui la produzione fosse ferma a causa del primo lockdown, per investire sul potenziamento del proprio parco macchine e tutto questo è avvenuto in un momento molto particolare. All’inizio si faticava a capire come muoversi e come altre aziende italiane, abbiamo curato le regole sin dal primo momento, sfruttando al meglio la tecnologia per lavorare a distanza”.  M &A | MAGGIO 2021

PRISMA MITSUBISHI MATERIALS

CT MECA

4 NUOVI MODELLI DI FRESE INTEGRALI VQ

UNA GAMMA COMPLETA DI GUIDE LINEARI

La serie VQ, top della gamma di frese integrali in metallo duro di Mitsubishi Materials, è stata recentemente arricchita con l’aggiunta di 4 nuovi modelli, appositamente progettati per applicazioni specifiche su acciaio inossidabile e materiali difficili da tagliare.

Rivestimento e superficie ZERO-μ L’affidabilità e le elevate prestazioni della serie VQ sono attribuibili principalmente al rivestimento (Al, Cr)N, che offre una resistenza all’usura notevolmente migliorata. L’elevatissima resistenza a calore e ossidazione ed il ridotto coefficiente di attrito del nuovo rivestimento consentono a quest’ultima generazione di frese integrali di ottimizzare le prestazioni, oltre ad aiutare a prevenire l’usura degli utensili anche nelle condizioni di taglio più difficili. Inoltre, la superficie del rivestimento è sottoposta ad un trattamento di lucidatura che migliora la qualità delle superfici lavorate, riducendo la resistenza al taglio e migliorando l’evacuazione dei trucioli. Con i rivestimenti convenzionali l’affilatura del tagliente può essere compromessa, ma con l’esclusiva tecnologia ZERO-μ Surface il tagliente conserva la sua affilatura pur mantenendo la protezione in condizioni di taglio difficili.

VQHVRB Le frese integrali toriche con controllo delle vibrazioni sono ideali per aumentare le velocità di avanzamento e ottenere profondità di taglio maggiori, al fine di effettuare una lavorazione estremamente efficace. La speciale area di taglio permette una buona eliminazione dei trucioli sia per elevate velocità di avanzamento che per maggiori profondità di taglio. L’elica variabile consente invece il controllo delle vibrazioni per un taglio più uniforme e stabile.

VQFDRB Le frese integrali toriche a doppio raggio garantiscono una durata straordinariamente lunga nella lavorazione delle leghe di cromocobalto. La particolare geometria garantisce una lavorazione stabile con una bassa forza di taglio radiale, nonché una migliore usura da intaglio grazie al contatto laterale ridotto.

VQ2XLB Questa nuova tipologia a testa semisferica con rastremazione lunga presenta un nuovo tagliente con una geometria a forma di S, unica e robusta, che offre una migliore resistenza alla scheggiatura normalmente causata da applicazioni di fresatura profonda. L’elevata precisione della testa semisferica consente anche di garantire una lavorazione precisa ed affidabile, oltre a dimensioni del pezzo da lavorare sempre costanti.

VQ4WB Una fresa integrale “lollipop” multifunzione, con una zona di taglio estesa a 280° e la speciale geometria del tagliente e della spoglia, permette lavorazioni multifunzionali in un’ampia gamma di applicazioni. Ciò la rende la scelta ideale per la lavorazione di forme complesse e sottosquadra quando si utilizza una macchina a 5 assi. Inoltre, la geometria costante del tagliente e della spoglia, abilmente progettata, riduce le vibrazioni ed aiuta a prevenire la formazione di bave.

Disponibilità VQHVRB - Ø1 con raggio R0.1, Ø2 con raggio R0.2, Ø3 con raggio R0.5 e Ø4 con raggio R1.0 VQFDRB - Ø3, Ø4 e Ø6 toriche a doppio raggio VQ2XLB - Ø1, Ø1.5, Ø2 e Ø3 con diverse lunghezze di rastremazione cilindrica VQ4WB – da Ø1.0 ~ Ø6.0 94

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Ct Meca propone una vasta gamma di guide lineari con una grande varietà di soluzioni utilizzabili in diversi settori. La scelta della guida dipende dal carico applicato, dalla mansione da svolgere e dagli ingombri richiesti. Caratteristiche comuni a tutta la gamma sono la fluidità di movimento, la silenziosità, la facilità di montaggio, l’assenza di manutenzione, la resistenza all’usura ed alla corrosione. La serie IKO LWL con gabbia a ricircolo di sfere è precisa, rigida e compatta ed è particolarmente adatta per carichi complessi e variabili con capacità di carico fino a 16700N. Sono disponibili 3 tipi di pattini autolubrificanti: corto, standard e lungo. La scelta del materiale inox la rende specialmente adatta all’utilizzo nel settore medicale e agroalimentare. Per carichi maggiori proponiamo le serie IKO LWH con medesime caratteristiche tecniche ma con una capacità di carico fino a 71300N. La serie IKO

LRX a rulli fornisce prestazioni elevate anche in presenza di choc e vibrazioni, la capacità di carico è estremamente elevata (101000N). Le serie Drylin® TS e TW possono essere utilizzate in ambienti diversi, sono in alluminio quindi estremamente leggere e silenziose. La presenza di segmenti e non di sfere, le rende insensibili alla polvere e agli choc.

Molto leggera anche la serie Drylin® NK grazie alla combinazione di alluminio e plastica. Si tratta di una serie con ingombri ridotti, lo scivolamento è garantito da elementi in polimero sostituibili che garantiscono un coefficiente di attrito minimo. Una soluzione semplice con un ottimo rapporto qualità/prezzo. Nella serie WS i costi ridotti si coniugano con la modulabilità. Queste guide sono infatti componibili, permettono una grande libertà di costruzione con la possibilità di combinare binari semplici o doppi con diversi tipi di carrelli. A completamento della gamma proponiamo la serie BSP, queste guide lineari leggere e compatte, senza ricircolo di sfere, sono particolarmente adatte alle apparecchiature di misurazione, alla fabbricazione di circuiti integrati e alle apparecchiature di controllo..

PRISMA TURCK BANNER ESSITY

TORK LANCIA DUE NUOVI SAPONI CHE SODDISFANO SPECIFICHE ESIGENZE E MIGLIORANO LE PRESTAZIONI IN MATERIA DI SOSTENIBILITÀ Il modo più efficace per proteggersi dagli agenti patogeni e garantire i nuovi standard di igiene è lavarsi le mani correttamente e regolarmente. Con la sua vasta esperienza globale nell’igiene professionale, Tork è in grado di informare e supportare I propri clienti e soddisfare le crescenti aspettative in materia di igiene. Per soddisfare le esigenze del mercato, Tork ha lanciato 2 nuovi saponi, dermatologicamente testati e certificati con l’Ecolabel UE. Gli ingredienti sono scelti con cura per proteggere la pelle e soddisfare le diverse richieste dei clienti. Entrambi sono disponibili in confezioni da 1 litro, sigillate e dotate di pompa monouso, forniscono un lavaggio igienico delle mani e aiutano a ridurre il rischio di contaminazione incrociata. Le confezioni collassano man mano che il contenuto viene utilizzato, contribuendo a ridurre il volume dei rifiuti del 70% 1. Sono adatti per una serie di dispenser Tork per la cura della pelle (sistema S4), tutti con un design collaudato e facile da usare, sono disponibili con sensori per l’erogazione senza contatto. Per qualsiasi luogo di lavoro: garantisci il nuovo standard di igiene senza compromessi sulla sostenibilità Accanto alla domanda di soluzioni igieniche efficaci, cresce quella di prodotti veramente sostenibili.2 Oltre a contribuire a garantire i nuovi standard di igiene attraverso eccezionali soluzioni per il lavaggio delle mani, Tork sta sviluppando prodotti che supportano un’economia circolare e i nostri saponi sono generalmente progettati per ridurre gli impatti ambientali come il consumo di acqua o gli sprechi. “Una delle nostre missioni è quella di migliorare la sostenibilità nei luoghi di lavoro, attraverso un consumo efficiente delle risorse e dei prodotti utilizzati. Questo contribuisce a creare un effetto positivo anche sul personale e i visitatori” afferma Riccardo Trionfera, Direttore Commerciale di Tork Italia. 96

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Il nuovo sapone in schiuma lavamani Tork Clarity Hand Washing Foam Soap aiuta a promuovere un ambiente di lavoro sano e igienico: il 99% degli ingredienti è di origine naturale3 ed è progettato pensando alla sostenibilità. 7 ingredienti su 9 sono di origine vegetale, la formula è facilmente biodegradabile4 ed è quindi una scelta rispettosa dell’ambiente. Assicura un impatto inferiore sulla vita acquatica5 poiché gli ingredienti non hanno indicazioni di pericolo ambientale6, ma a parità di dose7 l’efficienza rimane la stessa. La schiuma è facile da risciacquare grazie agli ingredienti utilizzati 8 e assicura un consumo di acqua inferiore del 35%9 durante il lavaggio delle mani. Tork aiuta chef e personale di cucina a prendersi cura delle proprie mani con un vantaggio in più Le mani degli chef e del personale di cucina sono soggette a frequenti lavaggi. Il nuovo sapone Tork Odor-Control Hand Washing Liquid Soap aiuta a prevenire il trasferimento di residui di cibo e a rimuovere gli odori persistenti come pesce e aglio. È delicato per le mani e progettato per un uso frequente, senza causare danni alla pelle o irritazioni. Mani sane contribuiscono al benessere del personale, fondamentale per un ambiente cucina armonioso. __________________________________ 1 Basato sul test Essity. 2 Studio Essity sull’igiene e la salute 2020. 3 Formulazione secondo le ISO 16128. 4 Comprovato da test di laboratorio di terze parti secondo OECD301B. 5 In base all’Ecolabel UE, il CDV (volume critico di diluizione) relativo alla tossicità per gli organismi acquatici è inferiore ai limiti specificati ed è 2 volte inferiore alla formula Tork Mild Foam Soap. 6 Secondo GHS (Global Harmonized System). 7 Rispetto al sapone in schiuma delicato Tork. 8 In base ai risultati di due test su panel interni e un test esterno nel 2020 confrontando il sapone in schiuma Tork Clarity con il sapone in schiuma Tork Mild. 9 Sulla base di un test su panel interno confrontato con Tork Mild Foam Soap.

NUOVO DISPOSITIVO D’ILLUMINAZIONE A LED Turck Banner Italia, tra i principali fornitori di sensoristica, illuminatori e segnalatori industriali, sistemi bus e sicurezza, ha introdotto sul mercato l’innovativa soluzione d’illuminazione industriale a Led WSL70. WLS70 è un dispositivo di illuminazione a LED molto performante che offre un’emissione luminosa uniforme ed è progettato per un’ampia varietà di ambienti e applicazioni. La serie offre modelli in corrente alternata collegabili in cascata oltre al modello in corrente continua. Il suo robusto alloggiamento in alluminio è racchiuso in un guscio in policarbonato infrangibile e impenetrabile ai raggi UV.

Illuminazione brillante e uniforme La soluzione è progettata per aumentare la produttività e migliorare l’ergonomia degli operatori grazie ad una luce brillante, uniforme e di alta qualità. WLS70 è un illuminatore a striscia a Led ad alta efficienza utilizzato per aree di lavoro industriali. I modelli AC ( 100-277 V ac) possono essere collegati in cascata per ali-

Installazione facile e veloce L’illuminatore a striscia a Led WLS70 è semplice da installare con possibilità di disconnessione rapida. Il suo robusto alloggiamento in alluminio racchiuso in un guscio in policarbonato infrangibile lo rende ideale per applicazioni difficili sia interne che esterne. WLS70 è disponibile nelle lunghezze da 300, 600, 900 o 1200 mm.

mentare più luci e regolarne l’intensità di emissione attraverso un segnale analogico 0-10V. I modelli in DC ( 10-30 V dc) offrono anche intensità dimmerabile con PWM (pulse-width modulation, modulazione di larghezza d’impulso). L’output uniforme della WLS70 riduce le ombre, migliora la visibilità e offre agli operatori la luce di cui hanno bisogno per lavorare in modo efficiente . La serie WLS70 eroga 1350 lumens/piede attraverso il diffusore in policarbonato.

Un dispositivo conveniente e sostenibile WLS70 è eccezionalmente efficiente dal punto di vista energetico e consente un risparmio sui costi complessivi con oltre 140+ lumen / watt L’illuminatore è elettricamente protetto da sovratemperatura. In caso di impiego a temperatura superiore a 50°C, la protezione attenua progressivamente l’emissione luminosa per preservare l’unità da danni permanenti Questo robusto illuminatore strip LED è dotato di un housing robusto, impermeabile e antipolvere con classificazione IEC IP65.

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Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Publisher Marco Tenaglia Direttore tecnico Chiara Tagliaferri Redazione Cristina Gualdoni (Coordinatrice) cristina.gualdoni@quine.it Eleonora Panzeri redazione.ma@quine.it Hanno collaborato a questo numero Chiara Tagliaferri, Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo, A. Mazzoleni, G.Copani, M.Morgantini, R.Curiazzi, A. Buffon Realizzazione grafica Fabio Castiglioni Direzione pubblicità Luigi Mingacci dircom@quine.it Responsabile produzione Paolo Ficicchia Ufficio traffico Stefania Bruno s.bruno@lswr.it Direzione, Redazione Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 - Fax +39 02 72016740

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ABBONAMENTI Tel. 02.88184.317 - Fax 02.9366.4151abbonamenti@lswr.it Costo copia singola: euro 2,30 (presso l’Editore, fiere, manifestazioni) L’IVA è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni. Prezzo abbonamento annuo (9 fascicoli) in Italia euro 49,99, abbonamento Europa (9 fascicoli) euro 100,00. I numeri arretrati (seconda disponibilità) possono essere richiesti direttamente all’Editore, al doppio del prezzo di copertina. Non si effettuano spedizioni in contrassegno. L’Editore si riserva la facoltà di modificare il prezzo nel corso della pubblicazione, se costretto da mutate condizioni di mercato. L’IVA sugli abbonamenti, nonché sulla vendita dei fascicoli separati, è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni. © 2017 QUINE S.r.l. via Spadolini, 7 - 20141 Milano m&a meccanica&automazione mensile (9 numeri annui) Registrazione del Tribunale di Milano n. 653 del 21.09.2005. Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03. RESPONSABILE DATI PERSONALI QUINE S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740 Per i diritti di cui all’articolo 7 del Decreto Legislativo n. 196/03, è possibile consultare, modificare o cancellare i dati personali ed esercitare tutti i diritti riconosciuti inviando una lettera raccomandata a: QUINE S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Per il periodo 1/1/2019-31/12/2019 Periodicità: Mensile Testata volontariamente sottoposta a certificazione di tiratura e diffusione in conformità al Regolamento CSST Certificazione Editoria Specializzata e Tecnica

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ABBIAMO PARLATO DI... 3M 8 BSD design 82 AnotherReality 70 Ansaldo Energia 74 Ceratizit 34 CRM 36 Ct Meca 94 Dailmer 9 Dormer Pramet 44 Eaton 58 Essity 94 Fanuc 24, 58 Febametal 38 Festo 92 Fritz Studer 18 Hoffamann 40 igus 28 KUKA 9 Lasit 10 Ligna 10 Lovato electric 9 Mikron tool 42 MiR 86 Mitsubishi electric 58 Mitsubishi Materials 26, 94 Oracle 58 Phoenix Contact 58 R+W 88 CNR-STIIMA 78 Rettificatrici Ghiringhelli 12 Sandvik Coromant 46 Schneider electric 58 Schunk 8 Schunk 50 Seco tools 52 Sick 58 Sorma 54 TeamViewer 58 Turck Banner 8, 94 Ubiemme Guhring 56 Yamawa 14 Zeiss 16

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