Meccanica & Automazione #8 ottobre by Quine Business Publisher

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

#8 ottobre 2019 mensile

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

DOSSIER

Utensili DI TORNITURA INDUSTRIAL AUTOMATION

La sensoristica intelligente

STORIA DI COPERTINA

Soluzioni ad alto valore aggiunto e customizzate

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EDITORIALE

È L’ANTROPOCENE, BELLEZZA!!!

Di danni ne abbiamo già fatti abbastanza. Anzi, troppi. Un secolo e mezzo di industrializzazione più o meno consapevole, più o meno etica, ha ridotto la terra in uno stato critico. Che ci piaccia o meno certi cambiamenti ( anche climatici) che si sviluppano in decine di migliaia di anni, qui si stanno concentrando nel volgere di un amen. L’anidride carbonica nell’atmosfera, rimanendo in tema di riscaldamento, ha raggiunto le 415 ppm, superando (secondo gli addetti ai lavori) anche il dato che si pensa si fosse raggiunto nel Pliocene, circa tre milioni di anni fa, quando la temperatura della terra era di 2-3 gradi più alta dell’attuale: allora si calcola che la CO2 potesse avere un valore compreso fra 310 e 300 ppm. Insomma, ci staremmo comportando come un automobilista che corre a più non posso lungo una strada, che finisce con un muro in cemento armato, rifiutandosi di usare i freni. Con tutte le conseguenze immaginabili. La differenza però è che l’automobilista scenderà dall’auto in corsa e al posto di guida salirà il figlio o il nipote e magari toccherà a lui la “gioia” dello schianto. Tutto questo si chiama antropocene, ovverosia l’epoca umana. La prima epoca della storia del nostro pianeta in cui a determinare i cambiamenti è l’uomo. Nel 1950 sulla terra c’erano circa due miliardi di persone, nel 2019 siamo in sette miliardi e ottocento milioni, se continuiamo così nel 2050 saremmo oltre dieci miliardi. Affamati di benessere e quindi di energia e industrie, prodotti e consumi. Tutte cose che mal si conciliano con la conservazione dell’ambiente, se non si affronta la cosa con una certa determinazione. E il cammino purtroppo non è né facile né indolore: prima ci si muove meno faticoso sarà o, se preferite, meno violento risulterà essere l’impatto contro il muro che delimita la nostra strada.

In questo percorso l’industria ha un ruolo centrale. Per almeno due motivi: il primo è la necessità di rendere i propri cicli produttivi il più possibile puliti e poi anche i prodotti che usciranno dovranno essere più puliti e avranno il compito di indirizzare le scelte di noi tutti. Dovrà cambiare il sistema di produzione dell’energia, il mondo dei trasporti, ma anche la catena della produzione alimentare e molto altro ancora. In tutto questo il mondo della macchina utensile è per molti versi ancora una volta al centro delle attenzioni. Perché è da qui che dovranno venire i mezzi di produzione in grado di rendere le stesse fabbriche capaci di un impatto ambientale accettabile. E dal mondo della macchina utensile dovranno nascere le filiere produttive del futuro. D’altra parte i costruttori di macchine utensili si sono già da tempo indirizzati lungo questa strada: sia aggiornando i propri impianti rendendoli meno energivori, sia proponendo macchine utensili sempre più pulite ed efficienti e con un livello di riciclabilità in costante crescita. E poi dando spazio a nuove tipologie di macchine e di lavorazioni, capaci di dare risposte alle necessità che iniziano a emergere, proponendo soluzioni a problemi che non sono ancora vissuti con ansia dai propri clienti. Anticipando i tempi, se possibile. Spesso ci si domanda se la produzione industriale sarà capace di adattarsi ai dettami ambientali ormai irrinunciabili. La risposta è probabilmente molto più banale di come ci si possa aspettare: la produzione dovrà necessariamente adattarsi al cambiamento. Anche perché si tratta di un nuovo business da sviluppare e da che esiste, l’industria questo cerca di fare. Bisogna però essere consci che la velocità con cui arriveranno questi cambiamenti sarà sempre crescente e a beneficiarne saranno coloro che avranno accumulato più esperienza in materia. Si rinnoverà il ciclo esistenziale dell’industria e nuovi soggetti arriveranno a soppiantare i campioni di ieri e di oggi. A rifletterci è ciò che è già accaduto con l’era digitale e proseguirà con quella che qualcuno chiama rivoluzione verde che forse è anche la sola possibile.  M &A | OTTOBRE 2019

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SOMMARIO OTTOB R E #8 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

#8 ottobre 2019 mensile

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

DOSSIER

Utensili DI TORNITURA

INDUSTRIAL AUTOMATION

La sensoristica intelligente

STORIA DI COPERTINA

Soluzioni ad alto valore aggiunto e customizzate

IN COPERTINA PNEUMAX SPA Via Cascina Barbellina, 10 24050

EDITORIALE 7 È l’antropocene, bellezza!!! CALEIDOSCOPIO 10 News e novità

PANORAMA 14 Il nuovo centro ATC 16 Forum meccatronica 18 DRV-Z1 il primo microscopio digitale 3D 20 Il nuovo manuale per l’automazione industriale 22 Sempre al passo della crescente velocità di produzione 28 40 anni di attività in CAD-CAM FOCUS ON 33 Interconnessione intelligente nella produzione digitale

DOSSIER UTENSILI DI TORNITURA 41 Cherchez la femme 44 Un bel risparmio! 46 Controllo e precisione nella scelta Sorma 48 Ceratizit: HDT e Free Turn sugli scudi 50 Maggiore produttività con tornitura di materiali temprati 52 Se lo speciale diventa abitudine INDUSTRIAL AUTOMATION 56 La sensoristica intelligente: il futuro è già qui IN FABBRICA 62 Impianti chiavi in mano PRISMA 66 Prodotti

STORIA DI COPERTINA 36 Pneumax spa Soluzioni ad alto valore aggiunto e customizzate

56 M &A | OTTOBRE 2019

CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ

SALDATURA

LUCA COSTA NOMINATO CEO DELL’INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING IIS, l’Istituto Italiano della Saldatura, ha partecipato questa estate alla 72^ edizione della Annual Assembly and International Conference di IIW (International Institute of Welding) che si è svolta a Bratislava. All’evento tecnico annuale, organizzato e ospitato dagli enti Slovacchi Welding Research Institute (VÚZ) e Slovak Welding Society, hanno partecipato quasi 800 persone provenienti da tutto il mondo. Oltre al tradizionale scambio di idee sulle diverse discipline, tema principale e di maggiore interesse sono state sicuramente le tecnologie additive. Nel contesto dell’evento si è svolta anche l’International Conference dedicata all’innovazione nell’automotive, che ha raccolto anch’essa una nutrita partecipazione. Durante l’Assemblea sono state prese un totale di 164 risoluzioni, 140 delle quali sono raccomandazioni di documenti per la pubblicazione sull’autorevole Rivista “Welding in the World” e 7 sono relative alla pubblicazione di nuove norme ISO nel campo della saldatura (per cui l’IIW è riconosciuto come comitato normatore). Nel corso dell’Assemblea sono stati presentati i ringraziamenti alla dott.ssa Cecile Mayer per il suo duro lavoro in qualità di CEO (amministratore delegato) dell’IIW e per i brillanti risultati ottenuti. Contestualmente l’attuale Presidente dell’IIW, il canadese Doug Luciani, ha annunciato la nomina dell’ing. Luca Costa (IIS) a CEO dell’IIW, con effetto dal 1° gennaio 2020. “E’ un ruolo che assumo con grande entusiasmo” – ha commentato Luca Costa – “è il risultato del duro e continuo lavoro svolto, soprattutto da tutto il Gruppo IIS, per supportare l’IIW riportando le esigenze dell’industria Italiana della saldatura nel contesto tecnico-scientifico internazionale”. L’ Assemblea Generale ha anche approvato David Landon (USA) come Presidente Eletto e ha dato il benvenuto a Sorin Keller (Svizzera) come vicepresidente. I Direttori uscenti sono stati ringraziati per il loro impegno e il dott. Roland Boecking (Germania) e l’ing.

Stefano Pinca (IIS) sono stati approvati per far parte del Consiglio di Amministrazione. In aggiunta, l’Assemblea dei Paesi membri dell’IIW, ha espresso voto unanime per l’assegnazione all’IIS del prestigioso incarico per i servizi di segreteria tecnico-scientifica ed amministrativa per i prossimi 5 anni, sempre con effetto dal 1° gennaio 2020. Nell’assemblea è anche stato deciso il trasferimento delle sede dell’IIW da Parigi, ove si trovava fin dalla fondazione nel 1948, a Genova presso la sede dell’IIS in Lungobisagno Istria 15; l’IIW sarà dunque trasformata in una società di diritto italiano. “Quanto ottenuto è anche la conseguenza di una posizione di rilevanza internazionale del Gruppo IIS” – ha dichiarato l’ing. Sergio Scanavino, Segretario Generale dell’IIS – “dell’industria manifatturiera e degli enti di ricerca Italiani.” – e ha aggiunto – “L’incarico sarà svolto dall’Istituto Italiano della Saldatura con il massimo impegno e con la consapevolezza che si tratterà di una grande occasione per tutto il Gruppo IIS di aumentare ulteriormente la propria visibilità, di accrescere la rete di contatti scientifici e di creare i presupposti per nuove opportunità commerciali. Il trasferimento dell’IIW in Italia mostra anche la chiara volontà di istituire un rapporto duraturo con l’IIS, che va ben oltre i primi cinque anni di mandato”. Questo percorso, che porterà quindi prestigio e visibilità internazionali anche all’Italia e alla città di Genova, avrà il culmine nel giugno 2021, quando proprio Genova sarà anche sede della 74^ Annual Assembly dell’IIW, occasione di confronto e di studio imprescindibile per gli esperti dei 53 Paesi Membri dell’Associazione. L’evento sarà concomitante con l’11^ edizione delle Giornate Nazionali di Saldatura (GNS11), la manifestazione tecnica di settore più importante in Italia per le costruzioni saldate che raduna ormai costantemente oltre 1500 iscritti esperti provenienti da tutta Italia e dall’estero.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

M &A | OTTOBRE 2019

MACCHINE UTENSILI

LA MACCHINA UTENSILE ITALIANA PROTAGONISTA DI EMO 2019 Il mercato italiano della macchina utensile, con 400 imprese coinvolte per un valore di 7 miliardi, si conferma protagonista anche di questa edizione di EMO Hannover. La delegazioni italiana, con 230 aziende coinvolte, risulta essere la più numerosa, a riprova della vivacità dell’industria italiana. Quarta per la produzione a livello globale e terza per l’esportazione, l’industria italiana dei costruttori di macchine utensili convalida la propria offerta sul mercato tedesco con una presenza importante alla EMO. Veri e propri campioni di export, cui è destinato circa il 54% della produzione, i costruttori italiani, da sempre, operano su mercati vicini e lontani, tradizionali ed emergenti. Nel 2018, paesi di destinazione dell’export italiano di settore sono risultati: Germania (+15,1% rispetto all’anno precedente) 394 milioni pari all’11,5% del totale esportato, Usa (+11,5%) 354 milioni, pari al 10,3% del totale, Cina (-0,4%) 341 milioni pari al 9,9%. Seguono Polonia, Francia, Spagna. Massimo Carboniero, presidente UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, ha affermato: “le aziende italiane del settore

hanno un vantaggio competitivo riconosciuto da tutti: elevatissimi standard tecnologici, forte personalizzazione dell’offerta, attenzione e ascolto del cliente, che si traduce in puntuale servizio pre e postvendita”. “A queste caratteristiche che contraddistinguono da sempre il Made in Italy di settore, l’offerta italiana oggi aggiunge un’ampia dimensione digitale che è sempre più presente nelle soluzioni realizzate e che si traduce, in concreto, in digitalizzazione, sensoristica, interconnessione, automazione spinta e controllo remoto delle macchine e dei processi. Soluzioni e accorgimenti che – ha proseguito Massimo Carboniero – la rendono oggi ancor più competitiva rispetto a quella di qualche anno fa e, dunque, più interessante per gli utilizzatori di tutto il mondo che si sono dati appuntamento qui a EMO HANNOVER”. Coordinata da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, la partecipazione italiana è identificata dal tricolore Made by Italians, Technology and Creativity che accompagna tutta la promozione organizzata dall’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione fuori e dentro il quartiere fieristico.

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Dopo anni di ricerca & sviluppo e test presso i clienti, siamo giunti alla convinzione che CoroDrill® DS20 sia la migliore punta a inserti multitaglienti per l'esecuzione di fori corti sul mercato. Si tratta di una soluzione con nuovo design per il corpo della punta e per gli inserti. Offre caratteristiche di affidabilità e prevedibilità straordinarie, con elevate velocità di penetrazione per le operazioni di foratura 4–7×DC. CoroDrill® DS20 è la prima punta a inserti multitaglienti a poter raggiungere profondità del foro fino a 7×DC – senza necessità di eseguire fori pilota – riducendo i tempi ciclo e il costo per foro. Siamo orgogliosi di presentarvi il nuovo punto di riferimento per la foratura con inserti multitaglienti – CoroDrill® DS20. www.sandvik.coromant.com/corodrillds20

CALEIDOSCOPIO

SICUREZZA

10.000 ARTICOLI PER LA SICUREZZA SUL LAVORO La nuova edizione del catalogo MEWA presenta in circa 300 pagine più di 10.000 articoli per la protezione sul lavoro. Una selezione fra le principali marche e le ultime novità garantisce la qualità e la funzionalità necessarie per ottenere una protezione ottimale. Il marchio KORSAR presenta prodotti nuovi nei settori abbigliamento, calzature e guanti per la sicurezza. Anche il produttore Elten ha ampliato la gamma di prodotti per la sicurezza dei lavoratori proponendo calzature antinfortunistiche di elevata qualità, adatte ai vari settori di attività, per una protezione ottimale. Per le calzature MEWA offre una consulenza personalizzata che si articola in tre fasi: analisi delle esigenze, scelta della calzatura e prova in loco con un proprio consulente. Grazie a

questi tre passaggi sarà sicuramente possibile trovare la calzatura perfetta. MEWA collabora anche alla personalizzazione dell’abbigliamento da lavoro offrendo una selezione di metodi e materiali per l’applicazione del logo aziendale e del nome dei dipendenti. Il servizio interno loghi e ricami conosce a fondo tutti gli aspetti della personalizzazione e offre la propria consulenza per realizzare un abbigliamento da lavoro uniforme. Tutti i prodotti e i servizi proposti sono disponibili anche nel nuovo shop online, strutturato in modo funzionale, all’indirizzo buy4work.mewa. de. Bastano pochi click per scoprire e ordinare le migliori marche.

NUOVA SEDE

GF MACHINING SOLUTIONS INAUGURA LA NUOVA SEDE SVIZZERA GF Machining Solutions ha inaugurato la sua nuova sede a Biel/Bienne, in Svizzera. Il nuovo edificio, che ha richiesto 26 mesi di costruzione, ospiterà 450 dipendenti di 29 nazionalità e raggruppa sotto lo stesso tetto gli impianti di Ipsach (ex centro di competenza), Nidau (ex stabilimento di produzione di fresatura) e Luterbach (Step-Tec). Presentata dalla giornalista sportiva svizzera Annette Fetscherin, la cerimonia di inaugurazione ha visto la partecipazione di oltre 300 ospiti, con interventi del management del GF e di rappresentanti della politica e dell’economia.

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La decisione di costruire la nuova sede centrale a Biel/Bienne è stata facile, come spiega Boillat: “In Svizzera, tracciando un cerchio con raggio di 50 km intorno a Biel, si incontra il 90% dell’industria svizzera delle macchine utensili e l’80% dei produttori di orologi. Si può dire che Biel è la Silicon Valley svizzera della meccanica, il cuore dell’industria di precisione svizzera”. L’ubicazione del sito è strategica anche perché in questa zona è più facile trovare personale altamente qualificato che lavora nell’industria delle lavorazioni di precisione. Università come l’EPFL di Losanna o l’ETH di Zurigo, così come l’Università di Scienze Applicate di Biel/Bienne con il suo dipartimento di Ingegneria e Tecnologie dell’Informazione, si trovano nelle vicinanze. Ogni anno GF Machining Solutions accoglie 12 nuovi apprendisti e attualmente 46 apprendisti lavorano presso la sede di Biel/Bienne. Andreas Müller, CEO di GF, si unisce all’entusiasmo per questo importante risultato. “Questo è il nostro più grande investimento in Svizzera da oltre 30 anni, e il nostro stabilimento più moderno per lo sviluppo e la produzione di fresatrici, mandrini e soluzioni per l’automazione”. “Quando si dice ‘fatto in Svizzera’, non si intende soltanto la conferma di una determinata provenienza geografica: è un marchio globale per qualità e affidabilità”, aggiunge. “GF è presente in 40 Paesi; ovunque forniamo soluzioni, prodotti e servizi ai nostri clienti, essi si aspettano e meritano la qualità svizzera”.

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

IL NUOVO CENTRO ATC ADDITIVE TECHNOLOGY CENTER È REALTÀ “LA COLLABORAZIONE NELL’INNOVAZIONE È FONDAMENTALE” di Mario Catania

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n centro di eccellenza che nella mente dei suoi creatori permetterà di studiare e sperimentare le tecnologie del futuro nel settore dell’additive manufacturing, che nei prossimi anni rivoluzioneranno i processi produttivi tradizionali. Parliamo di ATC, l’Additive Technology Center nato dalla volontà di 3 colossi del settore come DGM MORI, GFM e itema, che è stato inaugurato nei giorni scorsi a Nembro (BG), alla presenza del sindaco Claudio Cancelli. L’ATC non sarà solo un centro di sperimentazione di livello internazionale per la manifattura e le tecnologie più innovative, ma permetterà anche di esplorare nuovi percorsi di trasmissione delle conoscenze e di formazione. Come è stato infatti sottolineato dall’intervento del vicepresdente di Confindustria Bergamo Giulio Guadalupi, che ha evidenziato la potenzialità del centro di dialogare con altre realtà della provincia di Bergamo a partire da associazioni e università, per arrivare ad altre realtà che già operano sul territorio come Intellimech e DIH Digital Innovation Hub Bergamo al Parco Scientifico Tecnologico Kilometro Rosso. Ma il vero valore aggiunto di ATC sarà la consulenza che viene fornita nella realizzazione di analisi di fattibilità per lo sviluppo sperimentale di prototipi e processi e l’analisi pre-competitiva di componentistica realizzata mediante la tecnologia Additive Manufacturing. “Forniamo un supporto a 360° al cliente che va dalla selezione del materiale alla definizione del processo, fino alla realizzazione dei pezzi preserie”, ha dichiarato Francesco Stortiero, direttore tecnico di ATC. “Il tutto attraverso una collaborazione che prevede attività di co-engineering con il cliente e anche di

training per il personale”. I mondi dell’additive e quello della meccanica saranno sempre più vicine anche grazie all’utilizzo di tecnologie ibride, sfruttando le peculiarità e i vantaggi tanto delle tecnologie tradizionali che di quelle più futuristiche. Un’idea esemplificata dall’utilizzo di macchine come la Lasertec 65 3D Hybrid, che offre la combinazione di tecnologie su un’unica macchina: o la Lasertec 30 SLMm che utilizza la tecnologia della fusione in letto di polvere per la stampa 3D di pezzi di leghe metalliche; è disponibile inoltre una fresatrice a 5 assi di ultima generazione dedicata per la finitura dei componenti. “Il primo motivo che ci ha spinto a essere

partner di questa iniziativa è il fatto che DMG MORI ha molta forza tecnica, ma non possiamo fare da soli”, ha sottolineato Ugo Ghilardi, Divisional Board Member di DMG MORI e Presidente di ATC spiegando che: “La collaborazione nell’innovazione è fondamentale. Il secondo motivo è la logica dell’additive. Bisogna ripensare i metodi con cui le parti meccaniche vengono realizzate, e oggi siamo solo all’inizio. Davanti a noi ci sono ancora 20 anni di accelerazione in questa direzione. Il terzo motivo nasce dalla nostra esperienza come costruttori di macchine e confermata anche nella recente EMO Hannover: infatti il 30 % delle aziende con cui abbiamo parlato

in fiera investirà nell’additive e questo significa nuovi addetti e formazione per gli operatori. ATC è tutto questo”. “GFM ha una storia di 40 anni ed è nata dall’ idea del fondatore di dare ai clienti oltre al prodotto, un servizio. Per farlo ha capito che non poteva riuscirci da solo e ha creato rete di imprese già allora”, racconta invece il dott. Manuel Cortinovis, Amministratore Delegato di GFM e ATC Board Member, specificando che: “La storia si è evoluta e l’azienda è cresciuta, ma ha sempre mantenuto lo spirito iniziale di collaborazione con gli altri. Ed eccoci con DMG MORI e itema. Bisogna condividere per poter dare ai clienti qualcosa di più. La decisione di quest’area nasce dal fatto che Nembro rappresenta l’ecosistema perfetto per sviluppare questo progetto. Restituire al territorio ciò che il territorio ti ha dato è fondamentale. Ed è questo che ha governato lo sviluppo del progetto”. “Per noi l’innovazione non è una scelta. Produciamo macchine meccatroniche e quindi la competizione sul mercato è fatta solo con l’innovazione tecnologica”, è invece il focus dell’ing. Carlo Rogora Amministratore delegato di Itema Group e ATC Board Member. Che continua così: “Ma per poter innovare davvero bisogna avere intuizione e immaginazione, solo dopo cominci a realizzare. Una volta ci volevano decenni per presentare veramente qualcosa di nuovo, oggi il mercato richiede tutti gli anni una macchina se non innovativa, almeno più performante. Il motivo per cui itema ha deciso di essere partner di questo progetto è il know how: avere persone che domani faranno per me quello che oggi si fa in ATC. Noi siamo i clienti. E speriamo che questa logica verrà applicata anche nel mercato del futuro”. 

PANORAMA

IL 5 NOVEMBRE 2019, ALLA STAZIONE LEOPOLDA DI FIRENZE, SI TERRÀ LA SESTA EDIZIONE DEL FORUM MECCATRONICA “MATURITÀ DIGITALE E NUOVI TRAGUARDI TECNOLOGICI NELL’INDUSTRIA MANIFATTURIERA ITALIANA” di Eleonora Segafredo

FORUM MECCATRONICA

i rinnova l’appuntamento con il Forum Meccatronica, mostra-convegno ideata dal Gruppo Meccatronica di ANIE Automazione, associazione di Federazione ANIE, e realizzata in collaborazione con Messe Frankfurt Italia. Nell’ultimo biennio il mercato della digitalizzazione industriale ha visto un raddoppio del proprio giro di affari e anche le PMI riconoscono che il digitale rappresenti una priorità competitiva, sebbene non sempre riescano a sfruttarne appieno tutte le potenzialità. Sempre più frequentemente si registra il passaggio da progetti pilota a vere e proprie attività sul campo. Un segnale di maturità tecnologica che dimostra come l’Industria 4.0 non si limiti più all’inserimento isolato di nuove tecnologie nei processi, ma sia parte di un percorso di digitalizzazione previsto dal piano strategico aziendale. Le applicazioni 4.0 implementate dalle imprese manifatturiere che investono in innovazione riguardano lo sviluppo e la gestione del ciclo di vita del prodotto, la gestione della Supply Chain e la Smart Factory, dalla produzione alla logistica, manutenzione, qualità, sicurezza, fino al rispetto delle norme. Mentre Industrial 16

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IoT e Industrial Analytics sono le tecnologie abilitanti che, prime fra tutte, stanno guidando la trasformazione delle imprese italiane. Ma qual è l’effettivo livello di maturità digitale delle imprese manifatturiere italiane, e in particolare delle PMI? Qual è il contributo dei protagonisti dell’automazione al processo di innovazione? Quali sono le competenze locali maturate e i nuovi traguardi tecnologici verso cui ci si sta muovendo? Nel corso della sessione plenaria del Forum, autorevoli figure del mondo industriale e accademico tracceranno il quadro della situazione. Gli aspetti tecnologici rilevanti quali motion control, robotica, software industriale e impiantistica, verranno approfonditi dai più importanti fornitori di soluzioni meccatroniche che operano sul mercato italiano, anche attraverso casi applicativi, con una particolare attenzione alla progettazione e a tutte quelle tecnologie e competenze che il passaggio al 4.0 richiede. Divise nelle aree tematiche Progettazione, Produzione e Prestazioni, le sessioni convegnistiche vedranno l’alternarsi di interventi dei fornitori di tecnologie sotto la moderazione di OEM ed End

User che, con le testimonianze dirette della loro esperienza verso le tematiche affrontate, contribuiranno a sviluppare il dibattito con il pubblico. L’evento si rivolge, in particolare, ai costruttori di macchine, integratori di sistemi e utilizzatori finali. In questo contesto, lo scopo della Meccatronica è connettere i sistemi di produzione per semplificare il lavoro dell’uomo e aumentare l’efficienza produttiva delle imprese. È previsto il riconoscimento di 5 CFP per i Periti industriali e periti industriali laureati, di 2 CFP (per ogni sessione di 2 ore) per gli Ingegneri iscritti a un Ordine Territoriale. Il Forum Meccatronica è un evento itinerante che si rivolge e coinvolge il territorio in cui prende forma. Così è nata la Mappatura annuale che il Politecnico di Milano svolge indagando sulle Competenze Meccatroniche territoriali. Dopo aver toccato le province lombardo-venete, emiliane, marchigiane e piemontesi, la ricerca si focalizza quest’anno proprio sul tessuto imprenditoriale toscano. Un’anticipazione dei risultati verrà presentata in occasione dell’apertura della giornata, durante la sessione plenaria. www.forumeccatronica.it

Il nostro nuovo centro di competenza - per te Stiamo costruendo la nuova sede di GF Machining Solutions Italia

PANORAMA

VISION ENGINEERING HA PRESENTATO UFFICIALMENTE ALLA STAMPA DRV-Z1: ERGONOMIA, INTERCONNESSIONE E FACILITÀ SONO LE PAROLE CHIAVE DI QUESTA TECNOLOGIA di Cristina Gualdoni

DRV-Z1 IL PRIMO MICROSCO DIGITALE 3D AD ALTA DEFINI

ata nel lontano 1958 per visione di Rob Freeman, un costruttore di utensili che aveva precedentemente lavorato come meccanico da corsa con il Jaguar Racing Team, Vision Engineering è oggi un’azienda all’avanguardia nella produzione di stereomicroscopi ergonomici e sistemi di misura senza contatto. Dal primo steromicroscopio “senza oculari”, nel 1994, Vision Engineering di strada ne ha fatta tanta, tante le novità e le tecnologie tutte all’insegna di un’unica filosofia: 18

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ergonomia e semplicità. Ed è così anche per DRV-Z1, il visualizzatore tridimensionale ultimo arrivato in famiglia, presentato alla stampa a Milano da Michelangelo Prendin, General Manager Vision e Phillip Townend,

Group Marketing Manager. “Uno strumento nato sotto l’insegna di Industria 4.0, come ha sottolineato Prendin, facile da utilizzare, ergonomico e che eviti situazioni di isolamento da parte degli operatori”. Infatti questo microscopio microscopio stereoscopico digitale 3D consente all’utilizzatore di visualizzare immagini 3D ad alta definizione ingrandite senza utilizzare uno schermo piatto o richiedere agli operatori di indossare occhiali speciali o visori VR, evitando così situazioni di isolamento. DRV-Z1, grazie alla tecnologia TriTeQ3 evita che questo accada:

DRV-Z1 punti chiave •

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L’esclusivo visualizzatore (deep reality viewer) permette una visione 3D stereoscopica con una reale percezione della profondità, con risoluzione FHD, senza richiedere occhiali speciali o visori VR Sviluppato per soddisfare i requisiti delle applicazioni di controllo qualità e di precisione nei settori dell’elettronica, dell’industria automobilistica, aerospaziale e dei dispositivi medici Tecnologia innovativa generata dagli sviluppatori dei pluripremiati microscopi ergonomici Mantis: l’originale e il migliore Primo della sua classe Una fusione delle pluripremiate tecnologie ottiche stereoscopiche e digitali Il design ergonomico riduce l’affaticamento dell’operatore e promuove la produttività e l’accuratezza Permette la visualizzazione remota di immagini 3D dinamiche in stereo full HD Consente una maggiore precisione nei processi di produzione come sbavatura e rilavorazione DRV Z1 è il primo di una serie di innovativi sistemi di visualizzazione con risoluzione Full HD stereo 3D, basati sulla tecnologia brevettata TriTeQ3 di Vision Engineering DRV-Z1 il primo microscopio stereoscopico digitale 3D ad alta definizione

PIO STEREOSCOPICO ZIONE Interconnessione

permette di restare concentrati mantenendo un contatto con ciò che succede intorno. La tecnologia TriTeQ3 sviluppata e brevettata da Vision engineering si basa sulla “fusione” di sistemi ottici e digitali. Nel dettaglio TriTeQ3 ha due telecamere posizionate che proiettano l’immagine negli occhi dell’operatore permettendo una visione tridimensionale della stessa. L’importanza di questo sistema è che l’Immagine piena rende il senso del volume: molto importante soprattutto nelle lavorazioni che richiedono controlli qualità approfonditi. Inoltre un’altro aspetto fondamentale di DRV-Z1 è l’interconnessione.

Infatti come ha evidenziato Prendin “Gli operati connettendosi con altre apparecchiature DRV possono condividere e manipolare l’immagine 3D di componenti, parti o prodotti in tempo reale”. La possibilità di condividere simultaneamente immagini 3D e discutere su parti critiche, riparazioni o miglioramenti della progettazione offre vantaggi tangibili. In termini di trasferimento di informazioni vitali e di qualità di visione, colleghi di aziende multi- sito, fornitori, i loro clienti, i progettisti e gli operatori in produzione possono utilizzare la connettività in tempo reale di DRV-Z1 per accelerare e migliorare significativamente la progettazione del prodotto e la risposta del cliente. I sistemi DRV-Z1 infatti sono progettati per soddisfare gli importanti requisiti

di controllo qualità e produzione in settori quali elettronica, aerospaziale, automobilistico e medicale.

Ergonomia In tutto il mondo, le aziende riconoscono già l’importanza dei vantaggi ergonomici offerti dai prodotti Vision Engineering, affrontando problemi ben documentati come l’affaticamento dell’operatore e quello oculare, che si traducono entrambi in una riduzione dell’efficienza e della produttività. Utilizzando la tecnologia di visualizzazione 3D digitale TriTeQ3 brevettata, DRV-Z1 porta questi vantaggi ancora più avanti, combinando una migliore ergonomia con il trasferimento in tempo reale delle immagini 3D dei prodotti per un processo decisionale rapido e informato.  M &A | OTTOBRE 2019

PANORAMA

IL NUOVO MANUALE PER L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE R+W HA PRESENTATO IL NUOVO MANUALE TECNICO CHE ANDRÀ A COMPLETARE LA GAMMA DI SERVIZI DA TEMPO UTILIZZATI E APPREZZATI DAI PROGETTISTI a cura della Redazione

L’

azienda specializzata nella fornitura di giunti industriali e di precisione, alberi di trasmissione e limitatori di coppia standard e su misura, integra e completa la propria offerta di prodotti di qualità con una vasta gamma di servizi gratuiti. La più recente aggiunta ai numerosi supporti creati da R+W per il progettista è il nuovo Manuale tecnico, dall’esplicativo sottotitolo “elementi di collegamento ad alta precisione e limitatori di coppia senza gioco per l’Automazione industriale”; utilissimo strumento di facile consultazione che permette di scegliere l’accoppiamento cinematico ottimale per ogni progetto, quali che siano le prestazioni richieste e le applicazioni. Per ricevere il catalogo in formato pdf interattivo basta seguire le istruzioni pubblicate sulla pagina https://www.rw-italia.com/ manuale-tecnico-giunti-limitatoricoppia-automazione-industriale.php. Il nuovo Manuale tecnico completa la gamma di servizi R+W da tempo 20

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utilizzati e apprezzati dai progettisti, a partire da #progettiSicuri (https:// www.rw-italia.it/service/progettisicuri/), l’iniziativa lanciata come promozione nel 2018 il cui successo ha portato l’azienda a includerla fra i servizi permanenti. I progettisti che lo desiderano possono contattare R+W - telefonicamente, via mail o tramite la chat presente sul sito - per una consulenza, gratuita e senza alcun impegno, relativa a diversi aspetti: lo studio preliminare della meccanica dell’impianto, l’analisi della catena cinematica e gli aggiornamenti relativi alle ultime novità di prodotto, per arrivare a un progetto non solo funzionante, ma che ottimizzi il processo sotto ogni aspetto. Un altro servizio molto apprezzato dai progettisti è il configuratore CAD (https://www. rw-italia.it/service/ cad-downloads/), pratico strumento che permette di creare facilmente presentazioni in 2D e 3D con i giunti dell’azienda. I disegni tecnici possono essere scaricati in tutti i formati più comuni e inclusi direttamente nel

proprio programma CAD preferito. Per scegliere il giunto o dell’albero di trasmissione R+W più adatto all’applicazione che si sta progettando, è disponibile (all’indirizzo www.couplings-selection.com) un pratico software semplice da utilizzare e costantemente aggiornato, che non richiede alcuna installazione. Il programma prevede quattro passaggi: scelta del tipo di giunto o di albero di trasmissione fra le diverse proposte (giunti a soffietto, con elastomero, alberi di trasmissione e limitatori di coppia); immissione dei dati nominali della trasmissione (coppia meccanica o potenza nominale in Nm o kW, numero di giri al minuto, diametri dell’albero D1 e D2 da collegare in mm, oltre eventualmente a informazioni aggiuntive per rendere più accurata e precisa la scelta del giunto); scelta del collegamento tra albero e mozzo, tra diverse possibilità elencate in funzione dei limiti della coppia minima e massima per ogni tipo di mozzo; e infine calcolo e presentazione del giunto o dell’allunga ideale, in base alla coppia nominale o, in mancanza di corrispondenze adatte con tutti i dati nominali, ai diametri dell’albero. Una volta selezionato il giunto ideale, è possibile osservarne tutte le caratteristiche grazie alla nuova APP gratuita di realtà aumentata, che permette di ”immergersi” in una visione a 360° dei prodotti, sfumando i confini fra mondo reale e virtuale. Fare questa esperienza è molto facile: basta scaricare l’APP gratuita disponibile su App Store o Google Play per scoprire modelli tridimensionali, animazioni e altre informazioni utili. Ora l’App di realtà aumentata R+W è disponibile anche per PC (Windows): basta salvare e decomprimere il file scaricabile alla pagina https:// www.rw-italia.it/app/ per utilizzare l’App direttamente dal proprio computer. Dopo aver selezionato e ordinato il giunto ideale per il proprio progetto, scoprire quando arriverà è semplice, grazie al servizio di tracking online che permette di conoscere con precisione e in tempo reale lo stato di avanzamento dell’ordine e sapere quando i componenti ordinati arriveranno a destinazione. Per essere sempre aggiornati sulle applicazioni dei giunti nei diversi settori, oltre che sull’andamento economico e l’evoluzione normativa nei dei segmenti applicativi, R+W mette a disposizione di tutti gli operatori di settore il blog (https:// blog.rw-italia.it), regolarmente aggiornato, con spazio per valutazioni e commenti dei lettori. Inoltre, per ricevere le principali notizie sul mondo dei giunti direttamente nella propria casella di posta elettronica è possibile iscriversi alla Newsletter di R+W (https://blog.rw-italia.it/registrazionenewsletter). Tutti i servizi di R+W sono stati studiati per conformarsi alla filosofia aziendale di fornire sempre, con immediatezza e nel modo più chiaro possibile, tutte le informazioni che possono servire a migliorare la qualità del lavoro dei clienti, con tutti i mezzi che la tecnologia mette a disposizione. 

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PANORAMA

SEMPRE AL PASSO DELLA CRESCENTE VELOCITÀ DI PRODUZIONE A BOLOGNA, RITTAL ED EPLAN HANNO PRESENTATO IL LORO CATALOGO PIÙ AVANZATO DI EDGE COMPUTING, SISTEMI DI AUTOMAZIONE E SOFTWARE DI PROGETTAZIONE, ACCOMUNATI DALLO SCOPO DI OTTIMIZZARE LA REDDITIVITÀ DELL’INDUSTRIA Di Arturo Zenorini

n passato vi era una netta differenziazione tra il dato dell’IT/telefonia/sistemi voice e l’automazione che era più lenta, controllabile inizialmente con l’elettromeccanica classica, man mano si è passati a sistemi più veloci e oggi c’è necessità di un livello computazionale 22

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molto più elevato per poter avere un processo di calcolo al passo della velocità di produzione. Ha preso le mosse da queste considerazioni a Bologna il recente “RITTAL & EPLAN DAY”, evento caratterizzato dall’organizzazione di vari workshop tematici nei quali gli esperti del 4.0 si sono soffermati in una

serie di approfondimenti specifici e per ripercorrere la “filosofia di fondo” che supporta gli avanzamenti tecnologici degli apparecchi. Per risolvere le problematiche sopracitate, negli ultimi due anni RITTAL (azienda tedesca fornitrice mondiale leader in soluzioni per armadi di comando, distribuzione di corrente,

sistemi di climatizzazione, infrastrutture IT e Software & Service, con importante filiale a Pioltello [Milano]), ha citato il caso di multinazionali che hanno dovuto intervenire sui sistemi di controllo cambiando le CPU e modificare il firmware delle stesse CPU per andare al passo della velocità di produzione.

Il ruolo strategico della dislocazione dei server nei poli produttivi Non a caso il tema dell’EDGE COMPUTING (cioè portare la potenza computazionale vicina a dove il dato viene generato) ha avuto ampio risalto per il ruolo sempre più strategico del data center in uno scenario in cui le nuove tecnologie emergenti, specialmente nel mondo del manufacturing, richiedono tempi di latenza e di risposta ridotti e determinano la necessità di un calcolo distribuito anziché concentrato sul cloud. La rivoluzione della digitalizzazione, in particolare nel mondo industriale, è

determinata proprio dal fatto che ogni oggetto genera informazione e queste informazioni devono essere gestite dalle aziende per trarne valore e gestire altre informazioni che possono essere utili alla produzione o alla redditività dell’azienda: ciò si ottiene appunto portando la potenza dei server (in grado di elaborare una grossa quantità di informazione in un tempo molto breve) vicino alle macchine del polo produttivo. Attualmente nei poli produttivi si trovano armadi con componenti industriali o di gestione industriale ma presto, accanto a questa tipologia, si troveranno dei rack, ossia armadi con all’interno dei server. Il concetto di edge computing è dunque quello di portare dei piccoli data center non ingombranti, collocati anche in stanze che non nascono per contenere data center. RITTAL, in questo settore, ha studiato soluzioni chiavi in mano da proporre ai clienti, che non obbligano a dover dimensionare nel singolo caso il condizionamento, il monitoraggio o la distribuzione corrente. Con soluzioni già pronte è cioè possibile la scelta della soluzione più scalabile e modulabile (con un range da 0 kW a 6.5 kW) che sgrava il cliente di tutta la parte di progettazione. RITTAL ha studiato una soluzione entry level che consente di gestire carichi molto bassi denominata SMART PACKAGE INDUSTRY LITE, un armadio con porte cieche posteriori completamente isolato dall’ambiente esterno, con zoccolo con griglie frontali per l’immissione dell’aria fredda e il torrino di ventilazione per l’espulsione dell’aria calda; all’interno è collocato anche un sistema di monitoraggio che notifica via mail al cliente eventuali problemi di temperatura interna dell’armadio (per prevenire l’eventuale blocco dei server, intorno ai 35-38°). Per un carico interno superiore è stato sviluppato lo SMART PACKAGE INDUSTRY dove, al posto del sistema di ventilazione, si ha quello di condizionamento che consente di gestire fino a 1.3 kW. Il condizionatore usato è il “Blue e+”, molto innovativo perché combina due tecnologie: quella classica a gas con movimento di compressore e

un sistema molto simile al free cooling che permette notevoli riduzioni di consumi e dei costi di esercizio. In caso di esigenze superiori, è proposto lo SMART PACKAGE 4.0 che può coprire un range da 3.0 fino a 6.5 kW. Collegato a un motore esterno, con tubazioni in rame collegabili a una o due macchine esterne split separate, anche qui con un unico codice si ha un armadio chiuso, la parte di monitoraggio e in più il kit antincendio Novec 1230 (della 3M) – stoccato a liquido e a bassa pressione, non pericoloso né per l’uomo né per le macchine - che consente lo spegnimento dell’incendio mediante soppressione dell’ossigeno. Oltre a queste soluzioni precostituite, possono essere realizzati sistemi più piccoli per la smart industry o sistemi complessi per esigenze specifiche, con serie di data center dislocati per esempio lungo catene di montaggio. La catena dei valori aggiunti offerta dai sistemi di automazione delle macchine utensili Strettamente correlata, in termini di aumento di efficienza della produttività, è stata la descrizione dei RITTAL AUTOMATION SYSTEMS (RAS), in cui si è sottolineato come automatizzare i processi per produrre i quadri elettrici significhi elevare gli standard di qualità dei prodotti realizzati, ridurre i tempi di lavorazione e diminuire la percentuale di errore. In passato le specifiche di un prodotto venivano trasferite alla parte tecnica che aveva tempo per poter effettuare la progettazione e lo sviluppo delle distinte materiali, trasferite quindi a un ufficio acquisti che a sua volta faceva analisi di mercato e acquisti ottimizzati. Si passavano quindi i materiali alla produzione che riceveva dalla progettazione le informazioni su come impiegarli, si produceva il prodotto venduto (impianto, quadro elettrico, etc.) e si procedeva al collaudo. Tutto questo oggi non avviene più in quanto chi ha venduto un impianto lo ha fatto con modifiche in corso e chi progetta lo fa margine di definizione molto bassa e dettagli ancora M &A | OTTOBRE 2019

PANORAMA

in trattativa, con l’ufficio acquisti che opera di conseguenza e con le ultime modifiche effettuate presso l’installazione dal momento che il prodotto venduto è già andato a destinazione. In questo contesto oggi è fondamentale avere un bacino comune che risiede mediamente nella parte di engineering, dove tutti i settori (ufficio vendita, progettazione, ufficio acquisti, etc.) portano e prendono le proprie informazioni anche gli uni dagli altri: si è passati cioè da un sistema a filiera a un sistema circolare che permette dall’inizio fino all’ultima fase di effettuare un progetto virtuale in 3D, senza dover passare (per mancanza di tempo fisico) alla realizzazione di un prototipo. Il portfolio RAS si configura dunque come un insieme di strumenti manuali, semiautomatici o completamente automatici i quali - collegati alla parte di progettazione, produzione e processo consentono una serie di agevolazioni che ottimizzano le fasi produttive in termini di tempo, costo e qualità del risultato ma anche di eliminazione di duplicazioni della medesima informazione. Esempi concreti di applicazione del portfolio RAS riguardano macchine utensili compatte, stand alone, indipendenti per foratura, taglio, filettatura, fresatura di quadri e piastre di montaggio oppure assemblaggio delle morsettiere, sempre traendo dal progetto direttamente le informazioni già sviluppate. Altre apparecchiature semiautomatiche fanno taglio, spellatura,

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crimpatura, taglio a lunghezza specifica secondo le informazioni del processo. RITTAL propone anche macchine completamente automatiche che effettuano taglio a misura, marchiatura, stampo a misura e crimpatura: in ultima analisi, una macchina che gestisce il kit cablaggio come fosse un kit componenti in cui si preleva dal “magazzino componenti virtuale” un componente, un teleruttore, un kit cablaggio. Una peculiarità della piattaforma EPLAN permette inoltre che le lunghezze dei cavi, il tipo di percorso, la percentuale di saturazione delle canale, la conformità a tutte le normative attivate per lo specifico processo saranno correlate su un risultato che la macchina andrà a realizzare. Da sottolineare, ancora, una serie di strumenti legati al processo fisico, con banchi di lavoro per far sì che l’operatore non si muova intorno al quadro ma abbia tutta la componentistica a disposizione, postazioni ergonomiche e che permettono la movimentazione di carichi pesanti (piastra cablata in sicurezza). Tutto ciò porta a una catena di valori aggiunti: 1) competitività (velocità di esecuzione, precisione della lavorazione, conservazione dei dati di lavorazione); 2) flessibilità (macchine con interfaccia “user friendly”, realizzazione piccole serie molto veloci, semplice realizzazione modifiche “last minute”; 3) professionalità (dotazione attrezzature innovative, riorganizzazione risorse interne); 4) sicurezza (operatore lontano da movimenti utensili, bassa rumorosità, protezioni meccaniche e

fotoelettriche operatore). Particolare focalizzazione è stata posta su due apparecchi molto noti in Italia in quanto hanno maggiormente rivoluzionato questo tipo di processo: la PERFOREX BC (in versione tradizionale) e la PERFOREX LC (in versione laser), una macchina che principalmente fa fresatura, foratura e filettatura, non solo in 2D ma anche in 3D (in quanto si apre a libro, permette di spostare il contenitore in profondità consentendo di forare e fresare lamiere d’acciaio, acciaio inox, pressofusione d’alluminio, plastica e rame [1 cm di spessore]). Per lavori più importanti si possono abbinare banchi che consentono piegatura, taglio e foratura. La versione laser, in termini di ritorno di investimento, presenta sempre vantaggi in funzione di un’elevata quantità di produzione annua di contenitori e del costo/orario. Le nuove potenzialità degli strumenti digitali per la soluzione di automazione industriale Di elevato interesse, per la loro flessibilità, è stata l’esposizione riguardante i TOOL DI PROGETTAZIONE E CONFIGURAZIONE, nuovi strumenti digitali RITTAL ed EPLAN per le soluzioni di automazione industriale, alla scelta dei prodotti all’esportazione automatica dei dati. Questi tool sono completamente gratuiti e aiutano enormemente le soluzioni del mondo RITTAL. Tra queste alcune soluzioni integrate come: il configuratore RiLine per sistemi a barre per la distribuzione di correnti da piccole ad alte (fino a 6.000 A); Rittal Therm, importante per il calcolo della dissipazione termica e la proposta del sistema di rifregerazione; il RiCS (Rittal Configuration System) per configurare un armadio di comando scegliendo gli accessori e andando a posizionarli; il configuratore di bracci portanti e il configuratore di pannelli operatori. Il RiCS è una soluzione che si suddivide in quattro step fondamentali: 1) la scelta da catalogo dell’armadio o della cassetta compatta; 2) la soluzione di accessori; 3) il posizionamento di accessori Rittal il cui posizionamento è

PANORAMA

ALTRI TEMI AFFRONTATI ALLA KERMESSE BOLOGNESE

visibile in tempo reale virtualmente in 3D mediante una dima di foratura; 4) la raccolta di dati fondamentali per il progetto pro-panneling in 3D con dime di foratura per le macchine a controllo numerico. Importante è la soluzione integrata RITTAL ed EPLAN nell’ottica della catena del valore aggiunto: qualsiasi sia il prototipazione di partenza 3D delle componenti elettriche inserite all’interno del quadro tramite le soluzioni EPLAN, è possibile controllare su tutti e tre gli assi gli ingombri, verificare le collisioni, controllare le distanze di montaggio ed esportare il file per l’area RITTAL OPTIMIZATION SYSTEMS utilizzati per dime di foratura per la RITTAL PERFOREX piuttosto che dati per la finitura e il cablaggio tramite RITTEL WIRE TERMINALE WT, nuova macchina che permette di tagliare in modo automatico e in misura la lunghezza dei

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Da segnalare altri argomenti trattati nel corso dell’evento di Bologna: 1) i vantaggi della PROGETTAZIONE ELETTRICA CON EPLAN, l’integrazione con i principali sistemi ERP e PLM e effettuata con un’analisi di come automatizzare i processi ingegneristici e il ritorno dell’investimento (ROI); 2) l’evoluzione tecnologica degli ARMADI E dei CONTENITORI DI COMANDO “X GENERATION”: dalle nuove cassette AX e KX ai nuovi armadi di grandi dimensioni VX25, che danno a costruttori di quadri e apparecchiature elettriche un significativo valore aggiunto grazie a caratteristiche quali alta efficienza, facilità di montaggio ed elevati livelli di sicurezza.; 3) sono stati affrontati temi del risparmio energetico, della riduzione delle emissioni di CO2 nell’ambiente (e non solo), quale parte del DNA dei nuovi SISTEMI DI CLIMATIZZAZIONE CHILLER E CONDIZIONATORI BLUE E+, per processi sempre più 4.0 grazie al controllo da remoto per la manutenzione predittiva attraverso l’interfaccia IIoT; 4) si è andati alla “scoperta” del SALES OPERATIONS AND PROCESSES, ovvero la gestione degli ordini automatizzata: dalla configurazione del progetto della consegna attraverso i sistemi EDI per la digitalizzazione dei processi interni, l’importazione automatica degli ordini e l’interfaccia con SAP.

fili calcolati da EPLAN PROPANEL e intesta, con occhialini o puntelli a monte o a valle il filo, e ne stampa il numero. La grande duttilità del sistema consiste nella possibilità di configuare nei minimi particolare il progetto in 3D (una sorta di virtualizzazione perfetta del prototipo) e avere a disposizione apparecchiature in grado di produrre (dai dati generati) con la massima precisione ed efficienza il prodotto finito.

I tre passaggi descritti (partendo dal tool di progettazione e configurazione, passando all’edge computing e terminando con i sistemi di automazione delle macchine utensili) possono dare un quadro perfettamente diversificato ma perfettamente integrato di passaggi basati su razionalità, precisione, attenzione a ogni dettaglio e - valore fondamentale per il mondo industriale - velocità di produzione di alta qualità. 

PANORAMA I membri del Consiglio d’Amministrazione di Alma (Laurence Ruffin, CEO, al centro in rosso granata)

40 ANNI D’ATTIVITÀ IN CAD-CAM L’EDITOR DI SOFTWARE CAD-CAM ALMA FESTEGGIA 40 ANNI D’ATTIVITÀ E INVESTE NELL’INDUSTRIA DEL FUTURO a cura della Redazione

pecialista dell’ottimizzazione del taglio sin dalla sua creazione, 40 anni fa, Alma è un editor di software CAD-CAM dalle competenze tecniche riconosciute a livello internazionale che, nel corso degli anni, si è sviluppato in numerosi paesi. Forte dei suoi valori cooperativi e umani, il gruppo Alma persegue una strategia industriale basata sullo sviluppo di un’offerta estesa per l’Industria 4.0, sul futuro del suo progetto aziendale e sul coinvolgimento dei suoi collaboratori. 28

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Nel 1979, alcuni ricercatori in Matematica Applicata dell’Università di Grenoble progettano il primo software di nesting automatico. Si trattava di risparmiare la materia prima, tagliando tessuti o lamiera. Nasce Alma. L’azienda si sviluppa rapidamente nel settore dei software di comando delle macchine di taglio e di lavorazione della lamiera, poi dei robot. Oggi Alma offre un ventaglio completo di software CAD-CAM per il taglio in tutte le forme, la lavorazione della lamiera e la saldatura. Affermandosi su questo mercato, Alma è diventata un gruppo solido e prospero

di 160 persone che realizza un fatturato consolidato di 16,7 M€ (+50% negli ultimi 5 anni), presente in 8 paesi e rappresentato in altri quindici. Le competenze tecniche e l’innovazione sono i motori dello sviluppo di Alma. Sin dalla sua creazione, l’azienda progetta soluzioni software allo scopo di ottimizzare il potenziale delle macchine e dei robot. Da sempre, accompagna lo sviluppo di tecnologie emergenti lavorando a tale scopo in stretta collaborazione con i costruttori di macchine utensili e di sistemi robotizzati. Le applicazioni CAM della gamma

La sede di Alma a Saint-Martin-d’Hères vicino Grenoble

Almacam coprono tutti i processi di taglio dei metalli e dei materiali morbidi (taglio laser, plasma, waterjet, ossitaglio, punzonatura, fresatura/contornatura, taglio 5 assi, taglio robotizzato, taglio di tubi e profili), piegatura/sviluppo, saldatura ad arco robotizzata. Queste applicazioni sono completate da una serie di moduli incentrati sulla gestione e il comando della produzione (preventivi, pianificazione), nonché l’integrazione nei sistemi informativi delle aziende industriali. Tra CAD, ERP e gestione del reparto, i software di Alma soddisfano le esigenze dell’Industria 4.0. Sin dalle origini, gli algoritmi di nesting di Alma contribuiscono alle performance dei suoi software CAD-CAM di taglio. “Siamo anche l’unico operatore del mercato a commercializzare i propri algoritmi in qualità di componenti software presso altri software editor di CAM o ERP spiega Laurence Ruffin, Amministratore delegato di Alma. Grazie a queste competenze impareggiabili sul mercato

e alla nostra tecnologia 100% di proprietà, i nostri software di nesting permettono a migliaia di industriali di risparmiare materiale, in numerosi settori d’attività e a prescindere dalla tipologia di materiale lavorato. E con le prospettive offerte dal Cloud e dall’intelligenza artificiale (AI),

esploriamo nuovi orizzonti nel campo dell’ottimizzazione del taglio.” Lo sviluppo di Alma nel suo settore di nicchia passa nello stesso tempo per la crescita organica e la crescita esterna, nonché per l’internazionalizzazione. Se dagli anni ‘80, Alma ha perseguito una crescita organica regolare, la

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PANORAMA

Una cultura aziendale molto marcata

crescita esterna le ha permesso di estendere la sua offerta di prodotti, di ampliare il suo portfolio di clienti e di rafforzarsi su alcuni mercati. Con l’acquisizione di Aleph Technologies nel 1996, Alma ha esteso la sua offerta alla robotica (saldatura, taglio, ecc.) e alla programmazione di macchine in 3D (taglio di pezzi formati, di tubi o di profili). Attraverso l’acquisizione di Sapex nel 2002, altro editor software storico, Alma ha completato le sue competenze nelle tecnologie di lavorazione della “lamiera fine” ed è diventata leader in Francia sul mercato CAD-CAM per la lavorazione della lamiera. La stessa logica di acquisizione di competenze e di conquista di quote di mercato ha guidato l’acquisizione in Germania nel 2018 di Asco Data, un editor software riconosciuto con sede a Brema, specialista della programmazione automatizzata delle macchine complesse di punzonatura e contornatura.

Il sotware di nesting

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Creata nel 1979 come società cooperativa (SCOP), in Francia Alma è detenuta al 100% dai suoi dipendenti. La costituzione in cooperativa segna fortemente la cultura dell’azienda che poggia su valori condivisi da tutti i collaboratori: autonomia e responsabilità, fiducia reciproca e solidarietà, condivisione delle decisioni e dei risultati, preoccupazione per il lavoro ben fatto, attenzione particolare per la qualità dei rapporti con i clienti... Privilegiando il progetto aziendale e la realizzazione delle persone, erigendo la cooperazione come fondamento dell’azienda sia internamente che nei rapporti con i clienti e partner, la cultura di Alma favorisce lo spirito d’iniziativa e la creatività, valorizza le competenze tecniche e pone la soddisfazione dei clienti in primo piano. Forte delle sue diverse competenze e della sua posizione sul mercato conquistate nel corso dei suoi 40 anni, Alma persegue una strategia di sviluppo ambiziosa con diversi obiettivi all’orizzonte. L’investimento nei prodotti è in forte crescita e circa un terzo del monte salari dell’attività di edizione software CAD-CAM di Alma è attualmente dedicato alla R&D. Sono nella pipeline di sviluppo diversi progetti legati all’automazione, all’integrazione dei software Almacam nei sistemi informativi dell’azienda, alla gestione e alla pianificazione del reparto, al trattamento dei flussi di dati o alla robotica. “Il nostro obiettivo è varcare le frontiere dell’Industria 4.0, in particolare nell’ambito di partnership strategiche, e proporre offerte integrate CAD-CAM/ERP, nonché soluzioni MES per recuperare, visualizzare e sfruttare i dati delle macchine, spiega Laurence Ruffin. Inoltre, la modularità dei nostri software ci consente di estendere la nostra offerta di componenti software ad altri editor e di sfruttare al meglio le nostre competenze algoritmiche.” Se raggiungere una dimensione sufficiente per condividere e investire fa parte della strategia di sviluppo di Alma, quest’ultima mira piuttosto a una differenziazione attraverso le competenze tecniche e l’aggregazione di partner che mettono in comune risorse e know-how, in una logica di vantaggi reciproci. Questa iniziativa permette di rafforzare l’investimento e l’innovazione, nonché di favorire la crescita dell’organico. Pertanto, l’indipendenza del Gruppo Alma rientra in una strategia industriale coerente e in una visione economica e al contempo umana. “Questo approccio che combina la performance economica, la realizzazione degli individui e il bene comune è alla base del progetto di Alma, riassume Laurence Ruffin. Cerchiamo infatti di sviluppare un’impresa prospera, competente ed innovativa, ma anche di promuovere un’azienda in cui ciascuno sia socio e in cui le ricchezze siano ampiamente ridistribuite, consolidando contemporaneamente la struttura grazie ad importanti riserve indivisibili (il 40% del risultato ogni anno) che la rendono non delocalizzabile e favoriscono la R&D.” Un modello aziendale efficiente, ma anche sostenibile, nel rispetto delle persone, la cui vocazione è contribuire attivamente allo sviluppo dei territori in cui è presente l’azienda.

Inoltre, Alma ha progressivamente adattato la sua organizzazione a un mercato mondiale e costruito una rete di distribuzione multicanale. Le filiali di distribuzione o joint-venture ne sono la colonna vertebrale. Alma si è

pertanto insediata in Italia (1991), in Germania (1999), in Cina (2007), in Brasile (2009), negli USA (2010), in Spagna (2016) e a Singapore (2017). “Essere capaci di adattarsi alle esigenze di clienti molto diversi è una sfida importante sul mercato dei software industrial” commenta Laurence Ruffin. “Grazie alla nostra offerta che va dal componente software al software applicativo chiavi in mano, commercializzata con marchio neutro o con il nostro marchio, abbiamo anche stabilito numerose partnership con costruttori di macchine utensili o robot e altri software editor in ambiti correlati al nostro. Oggi i 3/4 delle licenze dei nostri software sono venduti al di fuori della Francia e Alma si posiziona tra i leader mondiali nel suo settore.” 

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TNC 640 HEIDENHAIN – con widescreen da 24” ed Extended Workspace Compact in parallelo alla schermata del controllo numerico per visualizzare altre applicazioni e organizzare le commesse in maniera completamente digitale e direttamente dal controllo numerico

Di Eleonora Segafredo

FOCUS ON Remote Desktop Manager (opzione 133) consente di accedere manualmente da un controllo numerico HEIDENHAIN a tutte le applicazioni Windows in rete, tra cui in particolare programmi per la gestione di disegni tecnici, dati CAD, programmi NC, dati utensile.

CONNECTED MACHINING: interconnessione intelligente nella produzione digitale

L’INTERCONNESSIONE UNIVERSALE E DIGITALE LUNGO L’INTERO PROCESSO PRODUTTIVO, DALLA PROGETTAZIONE FINO ALLA SPEDIZIONE, È UN FATTORE IMPORTANTE PER SFRUTTARE IN MODO OTTIMALE TUTTE LE POTENZIALITÀ PRESENTI IN AZIENDA. SI OTTIENE COSÌ UN INCREMENTO DELLA PRODUTTIVITÀ E DELLA REDDITIVITÀ GRAZIE A QUALITÀ OTTIMIZZATA, MAGGIORE AFFIDABILITÀ DI FORNITURA E MIGLIORE GESTIONE DEI TEMPI. CON CONNECTED MACHINING DI HEIDENHAIN QUESTO È POSSIBILE PER AZIENDE DI QUALSIASI TIPO E GRANDEZZA.

on il pacchetto di funzioni Connected Machining, HEIDENHAIN offre una soluzione per il flusso universale e digitale delle informazioni in azienda, in grado di soddisfare le richieste specifiche e i requisiti applicativi. Connected Machining, infatti, rende l’officina il fulcro della rete aziendale tramite il controllo numerico HEIDENHAIN della macchina utensile. È completamente indipendente da sistemi IT già esistenti o da adottare in futuro e quindi consente a ogni 34

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azienda di mantenere il controllo sui propri dati. Le connessioni e i percorsi vengono definiti in autonomia da ciascun utente senza essere vincolati al cloud. Ecco i quattro pilastri di Connected Machining: HEIDENHAIN DNC, l’interfaccia per l’integrazione verticale in rete dell’officina; StateMonitor, il software per il rilevamento, analisi e visualizzazione di dati macchina, Extended Workspace, per disporre di maggiori informazioni sul video; Remote Desktop Manager, per l’accesso alle applicazioni Windows in rete. Vediamoli in dettaglio.

Integrazione verticale in rete dell’officina con HEIDENHAIN DNC La connessione digitale di una macchina utensile alla rete aziendale con HEIDENHAIN DNC consente lo scambio automatico di dati macchina, dati operativi e dati utensile tramite il controllo numerico HEIDENHAIN. I vantaggi dell‘integrazione verticale possono essere illustrati con un esempio pratico: incrementando i parametri di taglio e i valori di avanzamento di una lavorazione in officina è possibile accelerare la produzione rispetto a quanto pianificato.

Con StateMonitor si accede ai dati operativi anche da smartphone o tablet ovunque ci si trovi: nel corso di un meeting, in ufficio o al di fuori della rete aziendale.

Ma per non sprecare questo vantaggio è necessario, tra l‘altro, adeguare la logistica alle nuove condizioni, una mansione classica del sistema di gestione ERP, che predispone i nuovi grezzi e gli utensili sostitutivi più velocemente sulla macchina rispetto a quanto previsto in origine. Provvede inoltre al prelievo dei pezzi finiti dalla macchina con maggiore rapidità. E informa l‘ufficio spedizioni sulla disponibilità anticipata della merce. La catena produttiva diventa più efficiente, potendo anche ridurre i tempi di consegna. I clienti sono soddisfatti e si possono pianificare meglio le altre commesse grazie alle risorse disponibili.

Oltre a HEIDENHAIN DNC, è possibile collegare le macchine, comprese quelle meno recenti, a StateMonitor anche tramite altre tre interfacce: OPC UA, MTConnect e Modbus.

Maggiore area di lavoro con Extended Workspace

Extended Workspace Comfort visualizza ad esempio la videata di un computer dell‘ufficio, collegato tramite Remote Desktop Manager o la videata del software StateMonitor. La configurazione di Extended Workspace Comfort può essere personalizzata in base alle applicazioni desiderate. Il computer integrato gestisce autonomamente le applicazioni in corso e dispone di un potente processore. Extended Workspace Compact visualizza informazioni aggiuntive in un‘area della videata direttamente accanto a quella del controllo numerico. Extended Workspace Compact richiede l‘impiego di un touch screen da 24“ con formato widescreen. Per viste dettagliate e più chiare è possibile visualizzare tale area anche a tutto schermo.

Remote Desktop Manager per l‘utilizzo di applicazioni Windows sul controllo numerico La gestione digitale e universale delle commesse nella produzione presuppone l‘accesso diretto a tutti i dati che potrebbero servire al personale in officina. Con Remote Desktop Manager questo è possibile premendo un solo tasto sul controllo numerico. L‘operatore può quindi gestire e utilizzare sul controllo numerico con massima semplicità tutte le normali applicazioni, ad esempio per compiti gestionali, di documentazione e visualizzazione. Funzioni a elevata intensità di calcolo di CAD/CAM non influiscono sulla lavorazione CNC e sulle prestazioni della macchina. L‘officina è così a pieno titolo una componente fondamentale di una catena di processo efficiente. 

Rilevamento, analisi e visualizzazione dei dati macchina con il software StateMonitor

Extended Workspace amplia la visualizzazione del controllo numerico con un‘area di lavoro supplementare per l‘operatore. Per monitorare in modo ottimale tutti i dati rilevanti, mentre sul controllo numerico è visualizzato il programma in esecuzione. Due sono le soluzioni disponibili: Extended Workspace Comfort è un secondo monitor posto accanto o sopra lo schermo vero e proprio del controllo numerico. Mentre sullo schermo del controllo numerico si consulta il programma NC in corso,

Il software StateMonitor registra gli stati operativi delle macchine di produzione e li visualizza. Partendo dallo stato macchina passando ai messaggi macchina e alle posizioni di override per arrivare fino alla cronistoria d‘uso, StateMonitor rileva in tempo reale molti dati importanti, per la definizione ad esempio dell‘affidabilità degli impianti e del loro grado di utilizzo. Le funzioni di notifica forniscono costantemente informazioni complete sugli eventi, per avere così sott‘occhio tutti i processi in corso e disporre di informazioni affidabili sui potenziali nascosti della linea di produzione. Con StateMonitor si accede ai dati operativi anche da smartphone o tablet ovunque ci si trovi: nel corso di un meeting, in ufficio o al di fuori della rete aziendale.

Extended Workspace Compact visualizza informazioni aggiuntive in un’area della videata direttamente accanto a quella del controllo numerico.

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SOLUZIONI AD ALTO VALORE AGGIUNTO E CUSTOMIZZATE COMPRENDERE AL MEGLIO LE ESIGENZE DEL CLIENTE E TRADURLE IN PRODOTTI AD ALTO VALORE AGGIUNTO E, MOLTO SPESSO, CUSTOMIZZATI È LA FORZA DI PNEUMAX.

di Mattia Barattolo

Più facile a dirsi che a farsi, perché questo approccio al mercato richiede ovviamente un’organizzazione pressoché perfetta in termini di capillarità sul territorio, flessibilità produttiva e grandi competenze in svariati campi applicativi. In Pneumax S.p.A. sono attive quattro Divisioni: Automazione industriale Automazione di Processo Automotive Wood machinery Nel corso degli anni, ingenti investimenti

stanno portando ad una crescita costante di queste Divisioni, fino ad arrivare a un’offerta completa di soluzioni che affiancano alla consolidata tecnologia pneumatica anche l’attuazione elettrica e i componenti per il controllo dei fluidi liquidi e gassosi. I moderni modelli di business, che mettono al centro i paradigmi di Industria 4.0, hanno inoltre reso necessario affiancare alle competenze meccatroniche, altre conoscenze applicative e trasversali, dall’analisi di dati e algoritmi, alle tecnologie digitali. Questo modus operandi ha portato Pneumax da un lato a creare partnership con importanti realtà per lo sviluppo di alcune linee di prodotti, dall’altro ad acquisire importanti commesse in tutto il mondo collaborando con importanti multinazionali.

Pneumax Business Attitude

Rossella Bottacini, CEO del Gruppo Pneumax

Per poter dialogare con il cliente bisogna conoscere perfettamente il contesto in cui opera. Solo in questo modo è possibile comprenderne le necessità e fornirgli soluzioni che rappresentano un reale valore aggiunto. Da questo presupposto sono nate le quattro Divisioni specializzate dedicate a settori industriali strategici, ognuno significativo M &A | OTTOBRE 2019

STORIA

di copertina VERSATILITÀ E MASSIMA AFFIDABILITÀ: ELETTROVALVOLE SERIE 3000

L’offerta di elettrovalvole Pneumax si è arricchita della nuova serie 3000. Una gamma di prodotti utilizzabili sia nella versione singola che in batteria, disponibili in tutte le versioni più comunemente utilizzate e capaci di lavorare con pressioni positive fino a 10 bar oppure con vuoto. In questa prima versione la gamma di elettrovalvole da 10 mm con portata 200 Nl/ min è disponibile in configurazione autoalimentata oppure alimentata esternamente e realizzata con connessioni punto a punto in tre differenti tipologie di interfaccia: con connettore miniaturizzato tipo H, con cavetti di lunghezza 300 mm e con un connettore M8 con integrata la sede snap-on. Per quanto riguarda invece la gamma di elettrovalvole dedicate all’assemblaggio in manifold pre-configurati è disponibile in versioni multipolari e seriali grazie ad una vasta scelta di connettori e di moduli input e output analogici e digitali. Il design compatto e pulito sia del corpo valvola che del manifold, entrambi in alluminio, consente l’impiego in applicazioni dove è richiesta l’ottimizzazione degli ingombri e la riduzione del peso senza abbandonare l’affidabilità e le prerogative dell’alluminio. Le elettrovalvole della serie 3000 nella versione seriale sono predisposte per potersi interfacciare con tutti i principali protocolli di comunicazione come CanOpen, Ethercat, Profinet, ethernet IP, Powerlink, Profibus, . La serie 3000 amplia l’offerta Pneumax di elettrovalvole che comprendono versioni dedicate ad applicazioni per settori che richiedono performance molto differenti, dall’assemblaggio all’automotive.

per differenti ragioni, dalla complessità e qualità richiesta dall’Automotive, alle prestazioni e alla varietà di materiali necessari nell’automazione di processo ed in particolare nel petrolchimico, sino alla flessibilità richiesta in generale nell’automazione industriale e alla competenza ed esperienza maturata in oltre 40 anni di leadership nel settore del legno. Il modello organizzativo che supporta questo approccio al cliente prende il nome di Pneumax Business Attitude. Esso si struttura con Business Specialist con competenze specifiche sulle applicazioni del settore industriale; Product Specialist dedicati al prodotto/tecnologia; e Sales Engineer che sono l’interfaccia costante per il cliente sul territorio. Spiega Domenico Di Monte, Corporate Brand Manager di Pneumax; «La combinazione delle competenze e delle capacità di queste figure ci permette di interfacciarci con il cliente, strutturando un’offerta di valore che parte sempre dalla volontà di creare delle partnership con i clienti stessi Applicazione del MLGA, Multiaxis Locator for Geometric Alignment

MENTALITÀ GLOBALE CON PROFONDE RADICI ITALIANE

Fondata nel 1976, Pneumax S.p.A. è oggi uno dei principali player nel settore dei componenti e sistemi per l’automazione, capofila del Gruppo costituito da 23 società produttive e commerciali che occupano 660 collaboratori nel mondo con un fatturato che supera i 90 milioni di euro. Il network internazionale comprende 9 filiali in Europa alle quali si aggiungono le filiali in India, Cina, Singapore, Brasile e, da quest’anno, anche negli USA. La struttura commerciale è completata da una capillare rete di distributori che garantisce la presenza di Pneumax in oltre 50 Paesi. L’export, si affianca ad un capillare sviluppo in Italia dove l’azienda ha consolidato rapporti storici con i propri clienti in tutti i principali settori industriali, anche grazie alla presenza sul territorio nazionale di 8 filiali, l’ultima della quali aperta proprio nel 2019 in Toscana. Nonostante la forte propensione all’internazionalizzazione, nel piano di sviluppo di Pneumax il cuore della produzione rimarrà anche in futuro nel quartier generale di Lurano, in provincia di Bergamo, dove verrà completata la settima unità produttiva entro la primavera 2020. Quest’ultima, si svilupperà su due piani e sarà dedicata alle linee di assemblaggio e alle lavorazioni meccaniche della Divisione Automotive.

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IL VALORE DEL CAPITALE UMANO

Vista aerea del quartier generale di Lurano che copre oltre 116mila metri quadrati

Domenico Di Monte, Corporate Brand Manager di Pneumax

“parlando la loro lingua” e comprendendo le loro necessità legate alle diverse applicazioni. In questo contesto, consideriamo anche le partnership tecnologiche con altre aziende per mettere a disposizione del cliente anche ulteriori competenze complementari. È ciò che abbiamo fatto, per esempio, con il pro-

getto MLGA, Multiaxis Locator for Geometric Alignments, un posizionatore multiasse per allineamenti geometrici per il settore della lastratura, realizzato in sinergia con Siemens e Telmotor». In questa filiera a valore aggiunto, la qualità garantita dai componenti realizzati da Pneumax combinata all’affidabilità dei sistemi di motorizzazione e dall’elettronica Siemens utilizzati per la rinnovata gamma di attuatori elettrici Pneumax Serie 18T, ha permesso di valorizzare le competenze stesse delle due aziende e dell’integratore Telmotor nel settore automotive, in particolare nel BiW e di implementare su questa applicazione le tecnologie più evolute e performanti anche in ottica di industria 4.0. Il sistema MLGA risulta così dotato delle più innovative soluzioni digitali,

Da sempre, l’evoluzione di Pneumax passa attraverso l’innovazione tecnologica e l’accrescimento delle competenze. Da oggi, questi due fattori che sono la naturale conseguenza di una costante vicinanza al cliente e alle sue problematiche, avranno un punto d’incontro nella Pneumax Academy. Il continuo sviluppo tecnologico richiede, infatti, un corrispondente aumento delle competenze come ricorda Rossella Bottacini, CEO del Gruppo Pneumax:«Il continuo sviluppo tecnologico richiede una corrispondente evoluzione delle competenze che deve essere sistematica e strutturata, da qui l’idea di realizzare un’Academy aziendale con cui da un lato vogliamo preservare e trasmettere le competenze del saper fare, dall’altro è imprescindibile sviluppare le conoscenze strategiche per sostenere l’innovazione tecnica, produttiva e organizzativa, ed essere sempre protagonisti nel mercato globale, una sfida possibile anche grazie alle partnership avviate con centri di ricerca sia italiani che esteri». Pneumax ha un forte legame con il territorio radicato nella convinzione che le aziende hanno un ruolo sociale fondamentale. Per questo è sempre stata posta molta attenzione al valore delle risorse umane come dimostrano i numerosi progetti avviati con gli istituti superiori e con le università per favorire la collaborazione tra mondo dell’istruzione e del lavoro. Academy, però, va oltre la formazione continua: l’impegno di Pneumax è invece rivolto a far comunicare “saperi diversi”, coniugando conoscenze multidisciplinari in un’epoca caratterizzata da profonde trasformazioni tecnologiche, sociali e ambientali.

capaci di abilitare servizi come la manutenzione predittiva, realizzata sfruttando la piattaforma Simatic IoT2040 di Siemens in cui vengono rilevati, rielaborati e resi disponibili in Cloud tutti i parametri necessari per poter intervenire sull’ottimizzazione costante della macchina evitando fermi e perdite di produzione. La novità più importante che riguarda l’ambito software per la versione 2019 dell’MLGA è lo sviluppo del digital twin, che permette di controllare e soprattutto di simulare in ambiente virtuale il funzionamento dei singoli componenti della macchina. Grazie al gemello digitale è possibile anche effettuare in anticipo, prima che la macchina venga installata in campo, test in linea di produzione e training degli operatori, il tutto in un ambiente virtuale e integrato.  M &A | OTTOBRE 2019

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DOSSIER U T E N S I L I D I TO R N I T U R A

a cura di Paolo Beducci

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DOSSIER UTE N S I LI DI TOR N ITU RA

NEL MONDO DELLA TORNITURA A VOLTE SI RITIENE (A TORTO) CHE UNA MACCHINA IPER PERFORMANTE SIA LA SOLA RISPOSTA POSSIBILE, DIMENTICANDO CHE IN OGNI LAVORAZIONE CI SONO MOLTI ALTRI FATTORI AD ENTRARE IN CAMPO: NON ULTIMI GLI UTENSILI

CHERCHEZ LA FEMME!

Tutte le volte che in molti anni di lavoro ci è capitato di raccontare la vicenda di una azienda partita da un “sottoscala” grazie alla voglia di fare impresa e di crescere, la frase ricorrente suona più o meno così: “all’inizio riuscii a recuperare un vecchio tornio e con quello iniziai a fare le mie prime lavorazioni...”. È un classico: come nei romanzi francesi da Dumas in poi è necessario “cherchez la femme” per capire come sono andate le cose, in Italia se vuoi raccontare una qualsiasi avventura imprenditoriale nel mondo della meccanica si deve “cherchez la machine de tournage”. Anche in questo caso, andiamo a caccia del tornio. Ma non di quello da cui è iniziata una bella vicenda imprenditoriale. Questa volta il tornio lo apriamo, e andiamo a vedere come si può cercare di ottenerne il meglio in materia di prestazioni. Quindi produttività, qualità della lavorazione e costo unitario dei pezzi prodotti. Sembra una formula quasi banale ma in effetti è un passaggio difficilissimo che vede coinvolte molte più variabili tecnologiche di quante se ne possano immaginare.

Il centro di tutta questa ricerca sta in gran parte negli utensili. Negli ultimi anni sono profondamente cambiati, sia nelle geometrie che nei materiali sempre più innovativi e tecnologici. Ma non solo: infatti accanto agli utensili il lavoro delle aziende che li producono è ogni giorno più completo e complicato. Si deve essere infatti capaci di immedesimarsi nel cliente e trovare il modo per guidarlo verso soluzioni ad hoc che riescano a trovare il collante fra le diverse necessità. Sempre più infatti e in misura elevata nel modo delle macchine, il segmento degli utensili è il luogo dell’eccellenza e della capacità di individuare soluzioni moderne, ardite e al tempo stesso in grado di fare risparmiare. Soluzioni che nel mondo della tornitura sono sempre più sofisticate. Perché c’è sempre un modo per migliorare un po’, per spostare l’asticella della competitività più in alto. Non è un caso che oggi chi si occupa degli aspetti legati alla commercializzazione degli utensili di tornitura debba essere necessariamente un tecnologo, una figura professionale capace di farsi carico di una necessità, individuando e sviluppando passo dopo passo il percorso che porta a una soluzione definitiva e di qualità. Nelle pagine che seguono c’è una parte significativa di questo mondo: ci trovate infatti le strade scelte da produttori di utensili per la tornitura per arrivare alle soluzioni migliori. Strade differenti, soluzioni differenti e prodotti differenti. Tutti però uniti da un aspetto fondamentale: la ricerca dell’eccellenza attraverso lo sviluppo tecnologico. M &A | OTTOBRE 2019

DOSSIER UTE N S I LI TOR N ITU RA

RIEDL, UN’AZIENDA SLOVENA CHE SI OCCUPA DI LAVORAZIONE DI PRECISIONE CONTO TERZI, HA PROVATO E SCELTO PRIMETURNING DI SANDVIK COROMANT SUI COMPONENTI CHE FORNISCE ALL’AUSTRIACA KTM, IL PIÙ GRANDE COSTRUTTORE DI MOTO IN EUROPA SANDVIK COROMANT

RISPARMIO!

U UN BEL

Una metodologia di nuova concezione che, attraverso un processo, utensili e software specifici, permette di eseguire operazioni efficienti e produttive di tornitura in tutte le direzioni. Nel 2018, quando Riedl CNC ha scelto di provare PrimeTurning sui componenti che fornisce a KTM, i risultati sono stati sorprendenti: incremento della produttività di circa il 40%, il costo di produzione dei pezzi si è ridotto di ben € 50.000 all’anno. Essendo dichiaratamente “tecnofilo”, Tomaž Riedl sarebbe stato inevitabilmente affascinato dagli ultimi progressi in materia di lavorazione come, ad esempio, PrimeTurning di Sandvik Coromant. Tuttavia, era completamente all’oscuro degli sforzi che stavano facendo i suoi tecnici per arrivare a un cambio di passo nelle possibilità di tornitura dell’azienda. “Onestamente, non sapevo nemmeno che il mio team stesse testando PrimeTurning” conferma. “L’ho saputo soltanto quando hanno bussato alla mia porta chiedendomi di andare in officina. Era chiaro che volevano mostrarmi qualcosa ma non avevo la minima idea di cosa stessi per scoprire.” Il programmatore CNC Rok Kos, uno dei tecnici che ha lavorato fin dall’inizio all’implementazione di PrimeTurning, continua: “Mentre andavamo in officina, ho colto l’occasione per parlare a Tomaž di PrimeTurning e dei risultati che stavamo ottenendo ma non poteva credermi. Se ne è reso conto solo quando ha visto con i suoi occhi la stabilità del processo e i miglioramenti che offriva. Quando gli abbiamo prospettato un aumento della produttività del 40%, è rimasto davvero sorpreso.” Riedl CNC si trova nella città slovena di Maribor, a soli 20 chilometri a sud del confine austriaco. L’azienda si occupa di lavorazioni speciali per oltre 200 clienti in tutta Europa. Uno dei clienti di Riedl è il costruttore austriaco di moto e auto sportive KTM, noto per i suoi successi nelle gare di motocross e nel Rally Dakar. Molti dei collaboratori di Riedl sono veri e propri appassionati dei veicoli KTM. Al soffitto della fabbrica è appesa una moto KTM e sui muri ci sono diverse gigantografie di auto che sfidano il deserto. Per queste inossidabili moto da enduro, Riedl produce circa 100.000 assi all’anno. Come spiega Sandi Rode, Sales Engineer locale di Sandvik Coromant, prima dell’introduzione di PrimeTurning il processo prevedeva tre diverse operazioni con diversi 44

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cambi utensile. Si iniziava con un’operazione di scanalatura al centro del componente, per passare poi alla sgrossatura e terminare con la finitura con inserti nuovi. Era un processo davvero lento rispetto a PrimeTurning. “Sulla vecchia macchina riuscivamo a lavorare 120 pezzi a turno” dice l’operatore CNC Goran Golic´. “Ora produciamo 180 componenti. 90 con un solo tagliente. E questo significa un aumento del 30 percento rispetto a prima.” Un altro problema con il vecchio processo era la necessità di eliminare i trucioli almeno cinque volte a turno. E ogni volta la macchina doveva essere fermata per cinque minuti. Con PrimeTurning, questo non è più necessario, grazie a uno straordinario controllo truciolo che consente di evitare i fermi macchina per motivi di pulizia. D’altra parte la concorrenza è estremamente dura nei settori per cui lavora, soprattutto nei segmenti ferroviario e aerospaziale che, secondo Riedl, sono quelli che offrono le maggiori opportunità alla sua azienda. “Per avere successo in questi comparti, dobbiamo essere in prima linea in quanto a sviluppo tecnologico” afferma. Negli ultimi anni, Riedl ha investito 13 milioni di euro in nuove macchine e in un nuovo stabilimento. Nel 2018, il fatturato è salito a 9 milioni di euro e la prospettiva è quella di arrivare a 15 milioni di euro entro il 2022. Il parco macchine comprende attualmente decine di macchine di grande valore come, ad esempio, centri di torni-fresatura CNC a 14 e 13 assi, centri di fresatura CNC a cinque assi, scanner e dispositivi di misura tecnologicamente avanzati. “Stiamo crescendo molto velocemente” dice Riedl indicando, sulla parete, una foto in bianco e nero dell’azienda nel 1994: un piccolo garage nel centro della città di Maribor, con una sola macchina e Riedl che faceva tutto da solo. Fondamentale per questo successo è stata l’apertura di Riedl nei confronti delle nuove tecnologie e di nuove strategie mirate a rendere la produzione più snella e produttiva. Oggi, tuttavia, Riedl afferma di non essere più coinvolto in ogni fase dei test di nuovi utensili e nuovi metodi. Al contrario, si affida alla creatività e all’esperienza dei suoi collaboratori e sceglie fornitori che, oltre a vendere utensili, siano in grado di fornire tecnologie, know-how e soluzioni. E a tal riguardo afferma: “Per me, un fornitore come Sandvik Coromant vale quanto i miei più importanti clienti.” 

Riedl fornisce componenti al noto costruttore di moto KTM Grazie a Prime Turning è aumentata la produttività del 40%

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DOSSIER La gamma per la tornitura Nikko

UTE N S I LI TOR N ITU RA

SORMA

CONTROLLO E

PRECISIONE NELLA SCELTA SORMA L’AZIENDA DI MESTRE CHE HA FATTO DEL RAPPORTO DI FIDUCIA CON IL CLIENTE UNO DEGLI ARGOMENTI CHIAVE CHE ACCOMPAGNANO IL PROPRIO LAVORO, PROPONE AL MONDO DELLA TORNITURA DUE DEI MARCHI PIÙ CONOSCIUTI: NIKKO TOOLS E KEMMER

Settant’anni di storia non si improvvisano, soprattutto in un mondo complicato come quello della utensileria. Sorma, fondata nel 1950 da Alberico Sorgato e Zoe Marano, ha da sempre messo al centro della propria visione imprenditoriale il ruolo etico come snodo verso il successo. Una filosofia esistenziale tutt’altro che scontata, che ha permesso a Sorma di sviluppare una tipologia di business che trova proprio nella fiducia instaurata con i partner, clienti e dipendenti la propria linfa vitale. Ed è questo concetto ad essere stato trasportato nel Codice Etico Sorma. La sede di Sorma Un modo per tracciare in maniera 46

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ben definita il ruolo, anche sociale, dell’impresa. Questi concetti non sono affatto avulsi dal lavoro quotidiano di Sorma e dei suoi circa cento dipendenti, che operano in tutti i comparti dell’utensileria per l’industria meccanica. Nel campo della tornitura il lavoro di Sorma ha trovato facile sponda in due marchi di rilievo: Nikko Tools e Kemmer, ciascuno caratterizzato da ruoli e competenze ben definite all’interno di una offerta estremamente ampia. Gli utensili Sorma per tornitura puntano sull’estrema precisione nel controllo truciolo, sul rispetto di tolleranze strettissime e sulla

possibilità di lavorare a parametri elevati, in differenti tipologie di serraggio: Accanto a queste, le modo da massimizzare l’efficienza dei cicli barre in acciaio da interni con inserti in metallo di produzione. Le linee Nikko Tools e duro o con la tecnologia Vortex, che è studiata Kemmer compongono una gamma per facilitare l’evacuazione dei trucioli. di inserti in metallo duro, ceramica, Ruolo diverso, ma non meno cermet, PCBN e PCD, combinati significativo, quello ricoperto dai prodotti con un’offerta completa di corpi della tedesca Kemmer che nel corso utensile, studiati per ridurre al degli anni ha perseguito una strada di massimo le vibrazioni e consentire specializzazione nella produzione di lavorazioni accurate anche nelle utensili a fissaggio meccanico per la condizioni di taglio più complesse. troncatura e la scanalatura, diventandone Nello specifico la gamma di un leader a livello globale. Fondata nel prodotti Nikko Tools per la tornitura 1974, Kemmer è una realtà che da sempre ha garantisce una gamma di soluzioni messo al centro della propria attenzione tecnica di alta qualità sia nelle lavorazioni di il reinvestimento degli utili nello studio di nuove La gamma Kemmer per tornire tornitura esterna che in quelle di tornitura soluzioni e nella crescita dell’area tecnica da mettere interna. A caratterizzare questa offerta, anche la al servizio della clientela. Tanto che una delle peculiarità possibilità di attingere a una scelta più che vasta di gradi del marchio tedesco sta proprio nella capacità di cucire la e geometrie dei rompi truciolo: elemento questo imprescindibile soluzione giusta per ciascun cliente esattamente come un abito dal desiderio di garantire performance superiori alla media. La sartoriale, rispettando al tempo stesso tempi di studio e di consegna suddivisione dei materiali utilizzati da Nikko Tools è decisamente estremamente interessanti anche per i clienti più “frettolosi”. ampia e alla famiglia più tradizionale del metallo duro e cermet si Inoltre, oggi grazie all’accoppiamento inserto-utensile l’offerta affianca un’offerta estremamente completa di materiali avanzati, quali è particolarmente vasta in virtù di combinazioni di substrato con PCD, PCBN, ceramica. numerosi rivestimenti che, pur basandosi sui più tradizionali PVD, La gamma di inserti in materiali avanzati, è disponibile sia in si sta ampliando ogni giorno di più verso il mondo CVD. Il tutto versione integrale che con taglienti saldo-brasati convenzionali, o con con l’indubbia capacità di affrontare e lavorare prodotti di ogni la tecnologia Vertical. Accanto agli inserti, Nikko Tools ha sviluppato dimensione e taglia partendo dalla minuteria per arrivare a grandi una offerta ampia di porta utensili per le lavorazioni esterne, con diametri. 

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I sistemi Marposs Diamond ridefiniscono le regole della misura del pezzo in macchina, rispondendo a requisiti di precisione che sono spinti ogni giorno al di là dei limiti esistenti. La sonda Diamond Vop40p permette il controllo di parti estremamente complesse e superfici 3D, persino sulle macchine più piccole, garantendo ultra precisione e minori scarti.

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CERATIZIT

CERATIZIT: HDT E

FREE TURN SUGLI SCUDI

NELL’ULTIMO ANNO, IL LAVORO DEL GRUPPO IN MATERIA DI TORNITURA SI È CONCENTRATO SUI DUE FILONI CHE A PARTIRE DALL’AUTUNNO DEL 2018 RAPPRESENTANO L’ASSE TECNOLOGICO LUNGO CUI L’AZIENDA STA PUNTANDO IN QUESTO SETTORE

Presentati in anteprima lo scorso anno alla AMB di Stoccarda, a partire dalla EMO di quest’anno l’High Dynamic Turning e il Free Turn di Ceratizit sono ufficialmente sul mercato. Fin dal giorno in cui furono presentati in una affollata conferenza stampa si era capito che la strada su cui Ceratizit aveva deciso di muoversi era decisamente diversa e innovativa rispetto a ciò che fino a quel momento il mercato ci aveva abituato a conoscere. Il lasso di tempo per passare dall’idea alla distribuzione del prodotto è stato impiegato dalla società per fare evolvere e affinare in modo definitivo il proprio sistema, con la collaborazione di diversi costruttori di macchine utensili, costruttori di CNC e produttori di sistemi CAD/CAM. Questa nuova tecnologia di tornitura offre un grande potenziale per gli utenti. Il mandrino di fresatura nei centri di tornitura viene utilizzato per ottenere un angolo di gioco di rotazione di 360°. Questo consente di posizionare l’utensile con qualsiasi angolo rispetto 48

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a un pezzo in macchina. Ciò non solo consente una lavorazione flessibile di quasi tutti i contorni del pezzo, ma consente anche la rottura ottimale del truciolo, avanzamenti più elevati e un aumento della durata dell’utensile, mantenendo nel contempo la massima stabilità. Poiché i bordi taglienti degli inserti indicizzabili possono avere proprietà diverse, ad esempio angoli di punto diversi, raggi angolari o rompitrucioli, gli utilizzatori possono risparmiare tempo quando si tratta di cambiare utensili, ridurre il numero di posizioni del magazzino utensili e persino usare meno utensili. Che High Dynamic Turning e Free Turn rappresentino un passo in avanti davvero significativo è confermato anche dai numerosi riconoscimenti che in quest’anno di messa a punto si è conquistato sul campo. Tra questi l’AMB Award e il Best of Industry Award. Rotor, società spagnola nota agli appassionati di biciclette per i suoi componenti di alta qualità per modelli di gamma elevata ha

chiesto di mettere alla prova High Dynamic Turning per definire un nuovo ciclo di lavorazione dei mozzi ruote. La prova si è svolta presso il centro di innovazione di Ceratizit a Reutte (Austria) su un Hypermill EMCO utilizzando High Dynamic Turning. Risultato: risparmio di strumenti e tempi di lavorazione. Un inserto indicizzabile con due diversi taglienti è stato utilizzato per fabbricare il mozzo della ruota in alluminio. Un tagliente viene utilizzato per la sgrossatura (1500 rpm, ap = 2 mm, f = 0,4 mm / giro) e uno per la finitura (2000 rpm, ap <1 mm, f = 0,25 mm / giro). Quando si utilizza HDT, l’angolo di approccio può essere modificato durante la lavorazione, rendendo possibile la lavorazione di tutti i contorni in una sola configurazione, anche i sottosquadri che non sarebbero possibili con un angolo di approccio standard di 90 °. Lo strumento è anche in grado di tagliare in entrambe le direzioni, risparmiando spostamenti rapidi che richiedono tempo e aumentando l’efficienza. Rispetto al processo di tornitura normalmente utilizzato da Rotor per i mozzi delle ruote, questo processo di lavorazione ha utilizzato quattro Hypermill EMCO utilizzando High Dynamic Turning. Da quando Ceratizit ha presentato gli strumenti High Dynamic Turning e FreeTurn ad AMB 2018, numerosi produttori di macchine e sistemi di controllo di grande nome hanno iniziato a sviluppare soluzioni per un processo automatizzato. I fornitori di CAD / CAM hanno anche iniziato a sviluppare soluzioni per la programmazione di sequenze di programmi specifici per HDT. Numerosi programmi CAM sono stati presentati all’EMO 2019 quest’anno, tra cui Open Mind e Siemens NX. Fin dall’inizio del processo di tornitura ad alta dinamica, CERATIZIT ha fatto affidamento su un modello open source,

fornendo a tutte le parti interessate le informazioni pertinenti per consentire loro di aiutare a sviluppare il processo di tornitura HDT. Nel frattempo, il produttore di utensili ha dedicato la propria attenzione al proprio core business, sviluppando una gamma standard di strumenti Free Turn. All’EMO sono state inizialmente lanciate quattro diverse geometrie di inserti indicizzabili. Ciò includeva inserti indicizzabili per la lavorazione di acciaio/acciaio inossidabile (2x sgrossatura e 1x finitura, 3x sgrossatura, simmetrici) e per alluminio (3 taglienti, simmetrici). Questa gamma iniziale copre una serie di applicazioni. I supporti sono disponibili con una gamma di diverse lunghezze di sporgenza per ogni dimensione e sono disponibili per le interfacce macchina HSK-T e PSC.  Free Turn Rotor

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DOSSIER UTE N S I LI TOR N ITU RA

WALTER

MAGGIORE PRODUTTIVITÀ CON TORNITURA DI MATERIALI

TEMPRATI GLI INSERTI A FISSAGGIO MECCANICO IN CBN DI WALTER, GRAZIE ALLA TECNOLOGIA INNOVATIVA RENDONO POSSIBILE UN DIVERSO MODO DI AFFRONTARE LA TORNITURA DI PARTICOLARI IN ACCIAIO NEL MONDO AUTOMOTIVE, RIDUCENDO I TEMPI DI LAVORAZIONE

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Sebbene i materiali leggeri come l’alluminio o le leghe speciali stiano diventando sempre più importanti per l’industria automobilistica, i componenti centrali come la trasmissione, i cuscinetti, gli alberi, sono spesso realizzati in acciai temprati. Fino a pochi anni fa, i requisiti dei clienti per le tolleranze geometriche potevano essere soddisfatti solo attraverso la rettifica. Oggi, sempre più si considera la tornitura di materiali duri come il processo di lavorazione più adatto. Tempi di preparazione e di lavorazione ridotti, minor numero di settaggi, sono elementi sufficienti per le aziende che scelgono la strada della finitura tramite tornitura. Con la nuova generazione di inserti a fissaggio meccanico in CBN, Walter sta introducendo sul mercato materiali innovativi per utensili da taglio che possono raddoppiare la produttività. I materiali degli utensili da taglio sono soggetti a carichi estremi: il grado di durezza dei materiali da lavorare è generalmente compreso tra 55 e 65 HRC. I materiali degli utensili da taglio utilizzati, devono avere una stabilità estremamente elevata rispetto allo sviluppo di calore, alle reazioni chimiche, alla deformazione plastica e all’abrasione. Il nitruro di boro cristallino cubico, CBN, è il materiale più efficiente per questo tipo di lavorazione. Rispetto al diamante policristallino (PCD), che perde durezza a 700° C, la durezza del CBN è appena influenzata a 1000° C. Il materiale dell’utensile da taglio è anche in gran parte chimicamente inerte, anche se sottoposto a calore, e non reagisce con i componenti in lega degli acciai temprati. La velocità di taglio durante la tornitura di materiali temprati, dipende principalmente dalla corretta temperatura nella zona di taglio stessa: solo la combinazione ottimale di velocità di taglio e geometria dell’utensile, permetterà la corretta lavorazione del pezzo.

La gamma di inserti in CBN per le lavorazioni di particolari in acciaio nell’automotive

Rivestimento innovativo per la massima velocità di taglio

Il nuovo rivestimento TiAlSiN forma una struttura superficiale estremamente uniforme, a grana fine, caratterizzata da una particolare levigatezza e un’adesione del rivestimento molto elevata. Ciò significa che l’inserto rivestito in TiAlSiN WBH10C Walter dimostra, in tornitura, una resistenza all’usura che supera di gran lunga il materiale convenzionale per utensili da taglio CBN. Con un materiale ISO H fino a 65 HRC, sono possibili velocità di taglio (vc) fino a 300 m/min. Il grado Walter CBN WBH10C è quindi di particolare interesse per i produttori di massa che devono mantenere tolleranze rigorose e costi estremamente contenuti. La presenza crescente di componenti che combinano materiali con diversi gradi di durezza, rende il controllo truciolo un problema importante: con i nuovi inserti Walter in CBN viene assicurata una rottura ottimale dello stesso. La sicurezza e la redditività della tornitura nella produzione di grandi volumi, Migliore gestione dei costi nella possono quindi essere notevolmente produzione in serie migliorate. Per una qualità superficiale Uno degli elementi centrali per l’efficienza e ottimale, inoltre, sono disponibili inserti l’affidabilità del processo, durante la tornitura, con geometria raschiante Wiper. Questa è l’inserto a fissaggio meccanico. Con il nuovo geometria, tramite il tagliente secondario, rivestimento innovativo TiAlSiN e la geometria leviga la superficie ottenuta dalla lavorazione. del tagliente idonea, gli esperti Walter hanno Lo stesso principio vale anche per la notevolmente aumentato le prestazioni degli inserti tornitura di materiali duri: l’uso di un in CBN di nuova generazione. inserto in CBN con geometria Wiper I nuovi inserti in CBN sono prova della vasta dimezza il valore medio di rugosità (Ra) conoscenza e competenza tecnica sviluppata della superficie lavorata, senza ridurre da Walter grazie alla propria esperienza nel l’avanzamento. Nell’applicazione, ciò rivestimento. WBH10C è attualmente il materiale significa che è possibile raggiungere da taglio tecnologicamente più avanzato per utensili una qualità superficiale richiesta (valore di tornitura di materiali duri. Questo ovviamente Ra) in relazione alla geometria di taglio Particolare in acciaio realizzato non è fine a sé stesso: a seconda dell’applicazione, convenzionale con una velocità di con inserti CBN Walter il rivestimento e la geometria in combinazione possono avanzamento doppia. Con lo stesso avanzamento, raddoppiare la durata del tagliente, con una qualità superficiale la qualità della superficie è molto migliorata rispetto agli inserti elevatissima durante la finitura. La durata della vita dell’inserto in tradizionali: in pratica il valore è compreso tra Ra 0,2-0,5 µm. CBN WBH20, durante la tornitura interna di un albero (materiale I nuovi inserti Walter in CBN sono disponibili in tre varianti: 17CrMoV5 con durezza a 60 HRC), è più che raddoppiata rispetto WBH10C con rivestimento TiAlSiN per la massima produttività al materiale dell’utensile da taglio usato in precedenza, passando da durante la finitura, WBH10 per lavorazioni economiche a velocità tre a sette pezzi. I parametri tra cui avanzamento (f ), velocità di taglio di taglio elevate e WBH20 per lavorazioni efficienti con brevi (vc) e profondità di taglio (ap) sono rimasti costanti. interruzioni di taglio a velocità di taglio medie.  M &A | OTTOBRE 2019

DOSSIER UTE N S I LI TOR N ITU RA

CRM

SE LO SPECIALE DIVENTA ABITUDINE CRM DI MAZZOCCATO ARTURO & FIGLI SRL DI FINO MORNASCO (DI SEGUITO, CRM MAZZOCCATO) È L’ESEMPIO PRATICO CHE LO SPECIALE È UNA FONTE INESAURIBILE DI SOLUZIONI, SPESSO DESTINATE A DIVENTARE NUOVI STANDARD NEL CORSO DEGLI ANNI. SOSTANZIALMENTE L’AVANGUARDIA DELLA CRESCITA TECNOLOGICA

Chi l’ha detto che per essere un fornitore di primissimo livello sia necessario essere un colosso internazionale? A volte, basta ricordare il detto, il vino buono sta nella botte piccola. Ed è sicuramente il caso della CRM Mazzoccato, che di qualità ne ha parecchie, grazie alla capacità mostrata nel corso degli anni di concentrarsi sullo speciale, settore in cui è un punto di riferimento per aziende Bareni nazionali e multinazionali di ogni ordine e grado. Che si tratti di utensili o di inserti, per CRM Mazzoccato l’importante è che si riducano costi e tempi di produzione. Le aree industriali che più sono sensibili a questa tematica non conoscono confini: automotive, aerospaziale, ferroviario, elettromeccanico, alimentare, arredamento, energetico, oil and gas. La scelta di sviluppare e realizzare inserti e utensili solo su specifiche richieste dei clienti, permette di conseguire alcuni vantaggi non indifferenti. Infatti realizzare utensili ad hoc permette di non avere la necessità di spingere 52

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periodicamente nuovi prodotti sul mercato, di seguire più da vicino ciascun cliente individuando la soluzione migliore per le sue necessità e non il contrario, cioè costringere il cliente ad adattare il suo modus operandi ai vincoli dell’utensile di serie. Da qui poi deriva una sensibile crescita delle capacità di confrontarsi con i clienti stessi, cercando di volta in volta la strada migliore per affrontare un problema produttivo o tecnologico; facendo in modo che processi e prodotti possano essere ottimizzati, con il solo scopo di ottenere risultati migliori sotto l’aspetto dello sfruttamento delle risorse, del tempo e del denaro. È vero che l’ipotesi di utilizzare dello speciale in un settore come la tornitura in cui la standardizzazione ISO è prevalente, potrebbe a un primo sguardo superficiale, sembrare una forzatura. Poi però se ci si pensa con un minimo di attenzione, la scelta appare molto più logica e soprattutto lungimirante. Ed è questo è uno dei punti cruciali della strategia CRM Mazzoccato, che fin dall’inizio della sua attività ha puntato sullo speciale. Un esempio sotto questo profilo viene dall’innovazione conseguita in un mondo sicuramente molto esigente quale è quello della tornitura dei cerchi in lega. Tornitura che avviene su macchine verticali che hanno permesso di sviluppare delle soluzioni ad hoc, che nel tempo sono divenute standard. Perché uno dei meriti dell’utensile speciale è proprio quello di far progredire l’intero settore attraverso l’apertura di nuove vie da percorrere. Non è quindi un caso se CRM Mazzoccato può annoverare fra i propri clienti aziende di primissimo piano a livello internazionale per le quali sono classificati come global supplier, cioè fornitori per tutto il mondo. Sotto l’aspetto del prodotto, CRM Mazzoccato sempre in materia di tornitura opera lungo molteplici indirizzi tecnologici e applicativi. Di particolare interesse ci sono sembrate le soluzioni per filettatura in tirata, la troncatura, la tornitura pesante e le lavorazioni in sottosquadro. Per ogni tipologia di lavorazione particolare, CRM Mazzoccato ha avuto l’opportunità di sviluppare utensili ad hoc per risolvere i problemi dei suoi utilizzatori. La differenza non è mai di poco conto, come nel caso di inserti profilati appositamente per poter svolgere determinate lavorazioni: è la strada per ridurre i costi, considerato che un utensile dedicato certamente lavorerà meglio di un prodotto non realizzato esclusivamente per dare risposta al problema, magari su profili speciali che necessitano di livelli di precisione superiore e incrementando ripetibilità e costanza della qualità ottenuta. Medesimo discorso si può fare per i bareni speciali che abbiamo visto applicati nella realizzazione di sedi di cuscinetti. In quel caso si trattava di un set di utensili completamente progettati e realizzati su misura che permettevano di eseguire lavorazioni differenti in un solo piazzamento riducendo i tempi grazie alla riduzione dei set-up della macchina in lavorazioni multiple. Da ricordare che l’offerta di CRM Mazzoccato, proprio perché si concentra sulle personalizzazioni dell’utensile rispetto alle necessità dell’utilizzatore, rappresenta una vera e propria risorsa per le imprese che possono recuperare competitività su qualità e costi con investimenti proporzionalmente bassi rispetto ai vantaggi ottenuti, mantenendo così elevata la propria capacità di affrontare le sfide che il mercato globale impone ogni giorno. 

Efficiente, versatile e di facile utilizzo Il Tornos Swiss GT 32, con capacità di barra di 32 mm di diametro, è una macchina automatica Swiss type dotata di sei assi lineari e due assi C. Versatilità, grande efficienza nelle operazioni a valore aggiunto e possibilità di lavorare con o senza bussola guida rendono Swiss GT 32 una soluzione di tornitura barre completa. Scoprite di più : tornos.com

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LA CARTA AMA GLI ALBERI 1.500 campi da calcio al giorno. Così tanto crescono le foreste europee. Quelle da cui si ottiene il legno per fare la carta. Questa è una notizia, vera.

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PROGRESSO CONTINUO NELLA TORNITURA

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Torni orizzontali, polifunzionali, plurimandrino, verticali e a fantina mobile La serie RatioLine della INDEX si aggiorna con il tornio INDEX G200 a 3 torrette, con tre assi Y e un asse B, mandrino di fresatura addizionale e cambio utensile a 6 posizioni. La macchina è Industry 4.0 Ready grazie al controllo C200-sl su base SIEMENS S840D sl arricchito dalle funzionalità del sistema XPanel della INDEX. Passaggio barra D65 – Torretta 1 con assi X, Z, Y e B Torrette 2 e 3 con assi X, Z e Y

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INDUSTRIAL AUTOMATION

La sensoristica IL FUTURO È GIÀ QUI

NEGLI ULTIMI DECENNI, LA QUALITÀ DEI PRODOTTI NON È PIÙ LEGATA AL SOLO MOMENTO PRODUTTIVO, MA COINVOLGE L’INTERO PROCESSO, PRECEDENTE E SUCCESSIVO. LA PROBLEMATICA È BEN NOTA ALL’INDUSTRIA MANIFATTURIERA. COME REALIZZARE TUTTO QUESTO IN MODO AUTOMATICO CON L’IMPIEGO DELLE NUOVE TECNOLOGIE? di Patrizia Ricci

ggi sono disponibili in larga scala piattaforme d’automazione, software e sensoristica, accessibili sia alle grandi aziende sia alle PMI. Il futuro dell’industria è già qui: i dati di produzione vengono utilizzati per capire dove ci sia spazio per una maggiore ottimizzazione del processo e per prevenire i guasti grazie ad analisi predittive. La quarta rivoluzione industriale è in corso. Processi di controllo e produzione interconnessi in ambienti di lavorazione complessi sono diventati realtà. Condizioni essenziali per ottenere processi industriali dinamici, ottimizzati in tempo reale e capaci di organizzarsi autonomamente sono l’acquisizione e la successiva elaborazione di informazioni. In una fabbrica intelligente i sensori, in quanto fornitori di dati, sono indispensabili. I sensori sono la condizione essenziale per la realizzazione di un’Industria 4.0 di successo. La fabbrica interconnessa è la condizione essenziale per l’Industria 4.0. Ogni sensore, ogni macchina e tutte le persone coinvolte possono comunicare tra loro in qualunque momento. La comunicazione si trasforma. Nella produzione trasparente le macchine comunicano tramite sensori intelligenti, sia tra loro che direttamente con l’Ethernet o il cloud. In questo modo la fabbrica interconnessa diventa realtà. Sensori e sistemi di visione stanno conquistando un ruolo di primo piano nelle applicazioni Industry 4.0 e, proprio in virtù di questo, saranno tra i protagonisti dei maggiori cambiamenti, in termini di tecnologia e di elaborazione

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software, unitamente all’introduzione dell’intelligenza artificiale. L’AI verrà sempre più diffusamente impiegata per supportare l’elaborazione e la fruizione dei dati raccolti dai sensori.

Smart Sensor Grazie alle nuove tecnologie microelettroniche, negli ultimi anni, anche i più semplici dispositivi di misura si sono progressivamente trasformati in complessi sistemi digitali in grado di compiere numerose operazioni di elaborazione e comunicazione connesse ai valori misurati. Con il termine “Smart Sensor” (sensore intelligente) si indica un tipo di sensore capace di elaborare le informazioni e di trasmetterle all’esterno sotto forma di segnale digitale. Schematicamente, all’interno di un sensore intelligente possiamo identificare un trasduttore, un circuito di amplificazione, un convertitore A/D, un microprocessore e un’interfaccia di comunicazione. Il microprocessore contiene in genere sia la base dati, sia il programma per l’elaborazione dell’informazione. L’interfaccia di comunicazione verso l’esterno, solitamente di tipo digitale, può essere di tipo seriale, bus di campo, wireless, Ethernet, IP. Proprio il collegamento dei sensori intelligenti con i sistemi destinati a raccogliere i loro dati costituisce un elemento concreto di innovazione, soprattutto in relazione all’esigenza diffusa di poter connettere un trasduttore al sistema di controllo con la massima semplicità e affidabilità. Lo smart sensing è la tecnologia abilitante per l’innovazione. L’obiettivo è raggiungere non solo un ottimo livello qualitativo ma anche valori di misurazione

intelligente

esatti e ripetibili, rendendo possibile il rilevamento automatico e la separazioni di parti difettose e consentendo una sensibile riduzione dei costi. In realtà, gli smart sensor danno molto di più del solo valore di una misura. Utilizzando i protocolli di comunicazione per fornire dati al sistema cui sono connessi, trasferiscono informazioni di produzione, di identificazione delle parti, di autodiagnosi. Svariati campi applicativi stanno traendo grandi vantaggi dalla tecnologia dei sensori intelligenti. Oltre al ben noto settore della robotica, altri settori come quello automotive e quello degli automatismi industriali, sono in questo momento particolarmente attenti a questa tecnologia. In particolare i sistemi semiautomatici si avvalgono di numerosi e vari sensori intelligenti, che consentono di interagire con le persone e il mondo esterno ad alto livello e conseguentemente di gestire a basso livello le operazioni di controllo.

Tecnologie Mems La maggior parte dei sensori intelligenti viene realizzata sulla base di tecnologie Mems (Micro Electrical Mechanical Systems) che combinano parti micromeccaniche e circuiti Cmos (Complementary metal-oxide semiconductor), dando vita a sistemi autonomi dotati di capacità di elaborazione talvolta sorprendenti. I sensori intelligenti e i Mems sono di grande interesse per numerosi campi applicativi in area industriale, in particolare per la potenzialità che queste due tecnologie evidenziano in termini di integrazione. La combinazione delle tecnologie sensoriali con quelle del processing e dell’attuazione a livelli microscopici consente di realizzare dispositivi di trasduzione ulteriormente più avanzati degli stessi sensori intelligenti. I sensori intelligenti integrati con i Mems consentono di realizzare sistemi completi di trasduzione su singolo chip applicabili in campi particolarmente sensibili alle dimensioni e ai costi dell’applicazione finale.

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INDUSTRIAL AUTOMATION

Sensori e Internet of Things Nell’ambito della sensoristica intelligente si è prepotentemente inserito negli ultimi tempi il concetto di IoT (Internet of Things o Internet delle cose), un paradigma tecnologico in cui la comunicazione è estesa all’interazione tra uomini, dispositivi, processi e sottosistemi e dunque anche alle reti di sensori. L’area Machine-to-Machine e Internet of Things, supportata da autorevoli organismi di standardizzazione come ETSI, lEEE, IETF, ISA e IPSO, costituisce la base di sviluppo più interessante per il monitoraggio e controllo di servizi per l’automazione dei processi, per la gestione energetica in ambiti complessi come i data center, nel controllo ambientale, per la riduzione degli sprechi nell’impiego delle risorse e per migliorare la qualità della vita sul posto di lavoro. Le WSN (Wireless Sensor Network), concepite per connettere dispositivi periferici in aree di estensione limitata con traffici contenuti e consumi estremamente ridotti, continueranno a svilupparsi favorendo la diffusione dell’IoT e del Wireless Embedded Internet, pur distinguendosi in termini di copertura, capacità trasmissiva, consumo energetico e mobilità.

IA e deep learning L’intelligenza artificiale è già una realtà e nonostante in alcuni casi sia già integrata all’interno dei sensori, la principale tendenza di sviluppo prevede la realizzazione di algoritmi di identificazione in unità esterne incaricate di raccogliere ed elaborare i dati provenienti da una rete di sensori, sia tradizionali che smart. Applicazioni basate su algoritmi di deep learning, che vengono utilizzate per ampliare le funzionalità dei sensori, consentono a quest’ultimi di imparare ad elaborare le informazioni e acquisire nuove funzionalità: i sensori vengono “addestrati” con un gran numero di immagini per dare una risposta a una domanda specifica. Sulla base di questa “preparazione”, il sensore può quindi assegnare autonomamente nuove immagini sconosciute ad un risultato. Si tratta di sensori che con la loro capacità di pensare, imparare e comunicare, permettono di realizzare quel livello di integrazione tra componenti e macchina che è alla base della filosofia “Making Industries Smarter”. Nell’ambito dell’intelligenza artificiale, complessi algoritmi di machine learning sono i principali delegati a portare i sistemi virtuali ad agire sempre più secondo logica

umana. Più che affermare che l’AI stia migliorando le prestazioni dei sensori smart, sarebbe opportuno affermare che l’integrazione di questi mondi sempre più vicini, porti il sistema virtuale ad agire secondo logica umana.

Sensori e manutenzione predittiva Grazie all’AI e ai sensori IoT è oggi possibile pianificare un intervento sui macchinari non solo considerando lo storico e i dati statistici, ma anche verificando in tempo reale lo stato di salute e il possibile verificarsi di guasti nell’impianto. Disporre in tempo reale dei dati (tramite sensori intelligenti), può influenzare le decisioni sulla programmazione dei tempi di inattività per eseguire le operazioni di manutenzione massimizzando la produttività. Naturalmente, scegliere un sensore compatibile con l’Industria 4.0 è una cosa, ma garantire che possa comunicare con altri dispositivi, è un’altra. Per questo motivo, è fondamentale selezionare un fornitore di sensori che operi una strategia centralizzata per garantire che i suoi dispositivi e sottosistemi intelligenti condividano standard di comunicazione aperti. Questi protocolli aperti stanno portando il mondo dell’Industria 4.0 al livello dei componenti e si stanno già dimostrando essenziali per garantire l’interoperabilità tra più tecnologie e produttori. I sensori intelligenti e gli altri dispositivi abilitati per l’Industria 4.0 devono lavorare in collaborazione con componenti di altri produttori. Infatti, il valore di qualsiasi soluzione digitale connessa è direttamente proporzionale alla sua interoperabilità. Non c’è posto per le soluzioni proprietarie; è essenziale un’architettura aperta e basata sullo scambio che consenta l’interoperabilità con prodotti, applicazioni e piattaforme di terze parti.

CP3915 e CP3918

NOVITÀ

Innovazioni nel settore della fantina mobile.

ECCEZIONALE La rivoluzione per il cambio utensile rapido nella tornitura cilindrica: Il portautensili AFC in due pezzi che anche il personale non qualificato può utilizzare per sostituire facilmente gli utensili – precisione di cambio utensile maggiore e garantita. Nel settore della fantina mobile, con la nuova piastra portautensili AWL con adduzione interna del refrigerante, tutte le operazioni diventano più semplici – e i tubi di raccordo appartengono al passato. ARNO DIGITAL // Ulteriori informazioni in merito alle eccellenti innovazioni ARNO sono disponibili qui: fantinamobile.arno.de ARNO Italia S.r.l. Via J. F. Kennedy 19 | 20871 Vimercate (MB) | Tel +39 039 6852101 | info@arno-italia.it | www.arno-italia.it

INDUSTRIAL AUTOMATION BALLUFF

SISTEMA DI MISURAZIONE ASSOLUTA BML SL1

Il sistema di misurazione assoluta BML SL1 si applica negli ambiti in cui è necessaria assoluta precisione. È stato sviluppato per applicazioni di misura e posizionamento in qualsiasi industria e combina i vantaggi di un encoder magnetico con l’interfaccia più innovativa nell’automazione. Le informazioni sulla posizione sono trasmesse in modo semplice e sicuro tramite l’interfaccia IO-Link integrata. IO-Link offre inoltre funzioni di parametrizzazione, diagnostica ed il condition monitoring del sistema. Caratteristiche: Connessione semplice tramite IO-Link Fino ad 8 m di corsa con risoluzione di 1 um Parametrizzazione diagnostica e condition monitoring via IO-Link Distanze di lettura fino a 1,3 mm Uscita analogica opzionale per applicazioni di controllo

GEFRAN

SENSORI DI POSIZIONE A TECNOLOGIA MAGNETOSTRITTIVA HYPERWAVE

L’eccellenza nella tecnologia magnetostrittiva ha un nuovo nome: HYPERWAVE, una soluzione firmata Gefran – multinazionale italiana specializzata nella progettazione e produzione di sistemi e componenti per l’automazione ed il controllo dei processi industriali – ideale ove sia richiesta massima precisione e ripetibilità della misurazione. L’amplificazione del segnale dell’elemento primario, di 15 volte rispetto ai modelli tradizionali, lo rende immune ai tipici campi elettromagnetici presenti nell’industria. Inoltre, in virtù della tecnologia magnetostrittiva, il contatto meccanico è eliminato e il sistema è praticamente immune all’usura, a garanzia di una sensibile riduzione dei fermi macchina, assenza di manutenzione e superiore durata di funzionamento. La gamma, certificata cULus, assicura una ripetibilità di lettura di 0,01 mm con un errore di non linearità dello 0,01%/FS e una risoluzione inferiore a 0,5 µm, operando a temperature estreme, da -30 °C a + 90 °C

LUCHSINGER

MONITORAGGIO DEI GAP IN IMPIANTI E MACCHINARI Micro-Epsilon ha sviluppato un nuovo e potente sistema per la misura della distanza e dei gap basato sul il principio delle correnti parassite che combina precisione, velocità e stabilità termica. In aggiunta alle sue eccellenti caratteristiche, il nuovo sistema si distingue per la facilità d’uso e per l’eccellente rapporto prestazioni/prezzo. Il nuovo eddyNCDT 3060 è un sistema di misura robusto e accurato che sfrutta il principio delle correnti parassite. Oltre alle numerose applicazioni di misura di spostamento e distanza, viene anche utilizzato per monitorare il gap di lubrificazione e l’espansione termica, nonché per determinare il movimento dell’albero e la corsa radiale, dei macchinari industriali e dei componenti meccanici delle trasmissioni. Viene calibrato sia per materiali ferromagnetici che non ed è composto da un controller compatto, un sensore ed un cavo. L’ampia scelta di sensori compatibili, più di 400 modelli, unita all’elevata velocità di misura e ad un’elaborazione del segnale smart, permettono alla serie eddyNCDT 3060 di Micro-Epsilon di raggiungere performance uniche nel campo delle misure induttive. Il sistema è adatto per misurare eventi veloci, con una risposta in frequenza di 20 kHz, senza entrare in contatto con il target. Sia il sensore che il controller hanno una compensazione termica attiva, ciò permette di raggiungere un’elevata precisione, nell’ordine del micrometro, anche in presenza di temperature fluttuanti. Il sensore è progettato per operare in ambienti con temperature fino a +200 °C e con pressioni fino a 20 bar. Le dimensioni compatte del controller e la connessione di tipo fieldbus facilitano l’integrazione in macchine e sistemi. Il setup dei parametri avviene tramite un’interfaccia web intuitiva, da cui si accede tramite il collegamento Ethernet con il controller. 60

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OMRON

SENSORI DI PROSSIMITÀ SERIE E2E NEXT Omron ha lanciato nuovi modelli dei suoi sensori di prossimità CC serie E2E NEXT a 3 fili, che vantano le distanze di rilevamento più lunghe al mondo e che sono dotati delle nuove funzionalità IoT. Questi sensori riducono fino a un terzo i rischi dovuti a improvvise interruzioni dell’impianto. Sono, inoltre, in grado di rilevare i segnali di tali interruzioni e inviare una notifica agli utenti via rete. Contribuiscono a migliorare la gestione dell’impianto, evitandone impreviste interruzioni e riducendo i tempi di fermo.

KEYENCE

IL PRIMO SENSORE LASER AD INSEGUIMENTO DI IMMAGINE AL MONDO: SERIE IX Il sensore Laser ad inseguimento di immagine di KEYENCE, Serie IX, è una novità assoluta sul mercato: sorpassa le capacità di un semplice sensore laser grazie all’inclusione di una telecamera in grado di identificare automaticamente i punti di ispezione selezionati. In questo modo, è possibile effettuare misurazioni di altezze e step anche su target in movimento e di colori uguali ricorrendo ad un unico dispositivo.

SICK

IL SENSOR HUB PROGRAMMABILE

SIG100 di SICK è dotato di 6 porte I/O per il collegamento di massimo 12 sensori e/o attuatori standard. In questo modo, i dati raccolti dai dispositivi collegati vengono inviati ad un master IO-Link attraverso un unico cavo standard di alimentazione e connessione. In più, SIG100 trasmette fino a 8 byte al master e da esso può ricevere fino a 2 byte di informazioni via IO-Link. Le funzioni logiche integrate in SIG100 lo rendono molto più intelligente e flessibile di un comune sensor hub; infatti, può essere utilizzato in modalità stand-alone come se fosse un semplice elaboratore programmabile locale.

PEPPERL+FUCHS

NUOVI SISTEMI DI POSIZIONAMENTO SAFEPXV E SAFEPGV Le applicazioni conformi al livello di sicurezza “SIL 3/PL e” richiedono il rispetto di rigorose direttive per la protezione uomo/macchina. Con i nuovi sistemi di posizionamento safePXV e safePGV di Pepperl+Fuchs, un unico sensore fornisce dati al PLC di sicurezza in conformità al livello SIL 3/PL e, per la prima volta. safePXV offre la soluzione perfetta per il posizionamento assoluto lineare. safePGV per la navigazione affidabile dei veicoli a guida automatica (AGV).

PANASONIC

HG-C: UNA GAMMA DI SENSORI EVOLUTI

Mantenere la competitività per gli OEM italiani significa lavorare su due fronti: quello tecnico perché sono sempre alla ricerca di migliorie nelle prestazioni di macchina (versatilità e velocità in primis) e quello commerciale, perché la concorrenza cresce di anno in anno. Questo è lo scenario di partenza per Panasonic, che ha realizzato HG-C: una gamma di sensori evoluti che permettono versatilità di impiego, precisione e stabilità di alto livello grazie alla tecnologia a triangolazione laser e alle funzionalità integrate. Tutto ciò sempre considerando anche il budget: infatti HG-C ha un posizionamento fortemente inferiore alla telemetria laser e riducendo o eliminando così i compromessi di prezzo/prestazioni che spesso vengono imposti dall’applicazione. Più recentemente, grazie ad IO-Link, i sensori possono comunicare senza un appesantimento dei costi e degli ingombri, poiché è un protocollo punto-punto molto semplice e dai costi ridotti o addirittura assenti.

IN FABBRICA

L’ESPERIENZA MATURATA NEL SETTORE È STATA IL MOTORE DEL SUCCESSO OTTENUTO NEGLI ANNI DA TEXNOLOGY NELLA COSTRUZIONE DI MACCHINE TESSILI NELL’INDUSTRIA DEL NON TESSUTO. GRAZIE A UNA RAPIDA CRESCITA, OGGI L’AZIENDA SVILUPPA, PRODUCE E DISTRIBUISCE NONWOVEN MACHINERY - SINGOLI MACCHINARI E IMPIANTI CHIAVI IN MANO PER LA PRODUZIONE DI NON TESSUTO IN TUTTO IL MONDO. di redazione

Impianti

CHIAVI IN MANO

pecializzati in particolar modo nella realizzazione di faldatori e agugliatrici, Texnology realizza macchine e impianti completi garantendo linee personalizzate in base alle esigenze dei clienti. I campi applicativi sono tra i più svariati: interni per auto, feltri isolanti, prodotti per utilizzo medico e cosmetico, prodotti geotessili, pelli artificiali, prodotti per pulizia, arredamento, erba sintetica, isolanti industriali, abrasivi, stitch bonding ecc. La progettazione di linee complete avviene in stretta collaborazione con i clienti e sulla base di una chiara definizione delle esigenze in termini di capacità e qualità di produzione. Il portfolio Texnology si completa con una vasta gamma di accessori e parti di ricambio e con l’obiettivo unico di fornire una costante innovazione e ottimizzazione delle tecnologie di settore. Rientrano in questo obiettivo anche gli investimenti in formazione e training dei tecnici ed esperti di tecnologia. 62

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La collaborazione con Siemens La necessità di rendere le proprie macchine maggiormente innovative e performanti, ha portato Texnology ad affidarsi alle tecnologie, prodotti, soluzioni e servizi, di Siemens. “Cercavamo un partner tecnologico che si contraddistinguesse per affidabilità, supporto tecnico e capillarità della componentistica di ricambio in tutto il mondo e lo abbiamo trovato in Siemens” afferma Paolo Olivo, titolare di Texnology. Aumento della produttività, semplice gestione dell’automazione e sicurezza erano, in particolar modo, le necessità della unità di profilatura e faldatura di Texnology destinata al mercato mondiale del tessuto non tessuto. Necessità a cui Siemens ha risposto con un supporto completo, partendo dalla scelta dell’elettronica di automazione e azionamento, fino alla formazione dei programmatori e al supporto in fase di collaudo della macchina. Con un unico

controllore, il PLC Simatic S7-1517TF, è stato possibile gestire non solo il programma PLC ma anche il motion control e la safety. La gestione dei profili di camma all’interno del PLC consente una più semplice e performante gestione delle stesse. La modularità della famiglia PLC Simatic consente inoltre di utilizzare sempre la cpu adeguata per qualsiasi macchina: da quelle più semplici che gestiscono solo posizionamenti, fino a quelle più performanti che necessitano di gestire un numero elevato di assi, integrati con funzionalità safety ed elevata velocità di calcolo e generazione dei profili di moto da inseguire. Il miglioramento della gestione dei profili di camma ottenuto tramite lo sviluppo software e le elevate performance del PLC Simatic S7-1500 con CPU Tecnologica, ha garantito un incremento della produttività complessiva della macchina e consentito un’ottimizzazione delle taglie dei drives e motori utilizzati.

Il collegamento dei dispositivi su rete Profinet, ha inoltre semplificato la gestione dell’intera linea di automazione, grazie alla possibilità di poter convogliare lo scambio di informazioni, dati di processo, di motion e telegrammi safety utilizzando un unico mezzo fisico, che è il cavo Profinet. Avere un unico bus di campo per la gestione degli assi e della sicurezza consente di ridurre il tempo e gli errori di cablaggio, quindi una riduzione del tempo di realizzazione dell’intera linea. Tramite la rete Profinet, i profili generati dal controllore Simatic vengono eseguiti fedelmente grazie a Sinamics S120 Booksize che è in grado di comandare un’ampia gamma di motori e di ottenere da ciascuno le performance migliori. Il Sinamics S120, con sistema a rack con DC bus in comune e alimentatore rigenerativo, consente inoltre di ottimizzare i cablaggi nell’armadio elettrico ed il coordinamento delle protezioni, oltre a condividere l’energia necessaria ai vari assi su un’unica dorsale tramite il DC bus e restituire alla rete aziendale quella in eccesso, durante le fasi di frenatura della macchina.

I moduli di potenza per il comando dei motori brushless possono gestire fino a due motori per modulo, consentendo così una riduzione dello spazio occupato in armadio dalla configurazione. Inoltre, l’ampio range di tensione e frequenze con cui può essere alimentato e i certificati di idoneità che ha ottenuto, lo rendono ideale per applicazioni in ogni parte del mondo.

Il risultato della collaborazione La soluzione completa di Siemens, che assicura la gestione dell’automazione, del motion control e della safety da un unico PLC, ha portato un incremento delle performance dell’intera linea del 30% mantenendo inalterate le potenze dei motori impiegati. Ma non solo a livello di produzione, anche a livello di progettazione e messa in servizio, l’integrazione di tutti i componenti di automazione in un unico ambiente di sviluppo, il TIA Portal, consente un notevole risparmio di tempo: tutte le variabili sono sempre interconnesse e possono essere lette o scritte trasversalmente da tutti i componenti della

rete di automazione: PLC, HMI, Drive. Un supporto applicativo, quello di Siemens, dalle fasi di progettazione elettromeccanica della linea a quella di messa in servizio. Ma soprattutto un supporto tecnologico che si estende anche alle linee realizzate in tutto il mondo da Texnology per produrre diversi tipi di prodotto con diverse tecniche di agugliatura, trattamento termico, ad acqua e chimico. Tutte le linee sono computerizzate e sincronizzate con dispositivi di regolazione percorso e velocità. “Il supporto di Siemens si è dimostrato sicuramente positivo in termini di performance, affidabilità e apporto tecnologico tanto che contiamo di coinvolgerlo, come nostro partner, anche in progetti futuri”, afferma Nicola Olivo, contitolare di Texnology. “L’investimento in innovazione per ottimizzare la produttività e soddisfare i nostri clienti è il tratto che ci contraddistingue maggiormente e che ritroviamo anche in Siemens, partner affidabile e pronto a supportarci pienamente” 

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PROTEZIONE PIÙ SICURA DAGLI AGENTI CHIMICI CON MEWA DYNAMIC ELEMENTS L’abbigliamento di protezione dagli agenti chimici MEWA Dynamic Elements è la nuova linea della collezione MEWA Dynamic. Giacca, pantaloni e salopette dal look moderno disponibili fin da subito nei colori antracite, blu mare o grigio malachite/antracite. Gli inserti laterali elastici della salopette permettono libertà di movimento e vestibilità ottimali. Gli elementi rifrangenti sottolineano il taglio sportivo. Automatici e cerniere lampo sono coperti e garantiscono così la sicurezza richiesta nel settore chimico. Con le certificazioni EN 1149-3 e -5 (Abbigliamento protettivo – Proprietà elettrostatiche) e EN 13034, Tipo 6 (Protezione chimica contro agenti chimici liquidi), la nuova linea di abbigliamento protegge il personale che opera nell’industria chimica e nel commercio/distribuzione di prodotti chimici: le proprietà antistatiche impediscono la formazione di scintille e uno speciale trattamento impregnante protegge la pelle dagli spruzzi di acidi e altre sostanze chimiche. MEWA Dynamic Elements è disponibile nella soluzione MEWA Textil-Management. Dopo l’utilizzo, gli indumenti vengono ritirati e riconsegnati, o sostituiti se danneggiati. Speciali metodi di lavaggio garantiscono il mantenimento delle funzioni protettive. Responsabile per la protezione dagli agenti chimici è, ad esempio, un rivestimento idrorepellente in fluorocarbonio estremamente sottile, la cui superficie può essere tuttavia danneggiata dall’azione meccanica durante l’utilizzo. Per garantire che il capo mantenga inalterate le caratteristiche protettive, nell’ultimo ciclo di lavaggio vengono aggiunti speciali prodotti chimici e successivamente l’indumento viene asciugato a temperature di 130°-140° C. “Un’impregnazione costante, così fondamentale per la sicurezza, può essere garantita solo da un professionista”, spiega Silvia Mertens, ingegnere tessile e responsabile prodotto di Mewa. A fine 2019 la linea Mewa Dynamic Elements sarà disponibile anche nella versione “Plus”, ideale per chi lavora nella produzione di materie plastiche, nell’industria petrolchimica e per gli autisti di autocisterne grazie alla certificazione EN ISO 11612 per la protezione dal calore e dalle fiamme. SICK

APPLICAZIONI IDRAULICHE E PNEUMATICHE SEMPRE PIÙ INTELLIGENTI CON SMART FLUID POWER DI SICK Nella costruzione di macchine, nel settore dei beni di consumo, nell‘industria elettronica, solare e automobilistica non solo i servomotori, ma anche i sistemi idraulici e pneumatici stanno conoscendo un vero periodo d’oro. Il motivo del loro successo? La flessibilità e l’efficienza date dai sensori Fluid Power di SICK. In questa categoria rientrano sensori di posizionamento, sensori magnetici e strumenti che misurano il livello di riempimento, la pressione, la temperatura e il flusso, ossia famiglie di prodotti che svolgono compiti di misura nei sistemi idraulici e pneumatici in modo intelligente, personalizzabile e affidabile. Che si tratti di manipolazione automatizzata di componenti, macchine per stampaggio a iniezione, presse idrauliche o macchine CNC, tutti i sensori Fluid Power sono in grado di verificare i parametri funzionali più importanti per il condition monitoring e la manutenzione predittiva.

Flessibilità e facile integrazione

Il primo grande vantaggio dei dispositivi Fluid Power di SICK riguarda la loro integrazione: il design compatto e le custodie robuste ne consentono il montaggio in qualsiasi posizione e ambiente produttivo. I sensori magnetici per cilindri di SICK, ad esempio, offrono una tenuta perfetta sugli attuatori pneumatici più utilizzati con cava a T e a C. Disponibili in un’ampia gamma di varianti per soddisfare ogni esigenza, sono caratterizzati da un montaggio dall’alto, custodia corta e compatta, forza di tenuta, viti combinate, riconoscimento sicuro del punto di commutazione e adattatori per montaggio universale. Comune a tutte le famiglie di sensori Fluid Power è anche la presenza di diverse interfacce, tra cui IO-Link e la modalità plug-and-play, che rendono immediate le operazioni di sostituzione, manutenzione dei sensori ed il retrofitting.

Diagnostica e manutenzione predittiva

La crescente digitalizzazione della produzione, abbinata a metodi sempre più avanzati per l‘analisi dei dati, ha consentito di passare dal semplice monitoraggio ad una previsione degli eventi basata sulle condizioni effettive dell‘impianto. E i sensori SICK rivestono un ruolo importante nell‘acquisizione dei dati: oltre a garantire precisione di misura e affidabilità, grazie alla comunicazione IO-Link permettono un accesso rapido ed efficiente ai dati di misura. Attraverso dispositivi e software di integrazione le informazioni elaborate dai sensori possono essere trasmesse alle applicazioni di più alto livello, secondo quanto previsto da Industry 4.0. Ciò avviene, ad esempio, nei sensori di posizionamento utilizzati sugli attuatori pneumatici per rilevare la posizione del pistone direttamente e senza contatto. Tramite uscite analogiche o IO-Link essi forniscono dati in continuo e, rendendo flessibili le macchine, si occupano del controllo del processo e del monitoraggio della qualità. 66

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WEERG

COL SISTEMA DI SABBIATURA UNICO AL MONDO FIRMATO NORBLAST, WEERG ALZA L’ASTICELLA DELLA QUALITÀ 3D, LISCIA A TATTO E VISTA In un mercato dove la precisione è tutto e anche un millimetrico dettaglio può fare la differenza, Weerg punta solo su tecnologie top di gamma per potenziare il proprio reparto produttivo, anche in fatto di finiture. Per questo, sin dall’inizio, l’e-commerce italiano che offre online lavorazioni CNC e 3D, si è affidato all’eccellenza made in Italy del Gruppo Norblast, da oltre 40 anni specializzato nella progettazione e costruzione di macchine per il trattamento delle superfici attraverso i più moderni sistemi di sabbiatura e pallinatura. Due le sabbiatrici a buratto automatiche modello S11B firmate Norblast installate già da tempo nella sede Weerg di Gardigiano (VE), dove sono utilizzate rispettivamente per il settore CNC e per il reparto 3D. Ad esse si affianca ora un impianto custom-made di ultimissima generazione per l’additive manufacturing, messo a punto da Norblast appositamente per il service veneziano. Un vero e proprio progetto di co-design, per il quale i reparti R&D delle due aziende hanno lavorato per mesi in stretta sinergia con l’obiettivo di individuare i parametri più adeguati, gli accessori più funzionali e le graniglie più adatte alla tecnologia additiva utilizzata. Il risultato è un sistema unico al mondo caratteriz-

zato da massima efficienza produttiva, velocità di esecuzione raddoppiata, omogeneità delle finiture più lisce al tatto e alla vista ed esclusivo sistema automatico di recupero delle polveri. Una soluzione ad alto valore aggiunto tarata appositamente per supportare gli elevati volumi produttivi di Weerg e lavorare in linea con le più recenti tecnologie 3D a polvere che ne compongono l’ampio parco macchine: le 6 industrial printer 3D della serie HP Multi Jet Fusion 5210 di ultima generazione e i 2 sistemi a Sinterizzazione Laser Selettiva (SLS) ProX® SLS 6100 firmati 3D Systems.

PRISMA SEWE-EURODRIVE

SEW-EURODRIVE: LA MANUTENZIONE PREDITTIVA ENTRA NEL MONDO DEL PULP&PAPER L’industria della carta è un settore quanto mai eterogeneo: dalla lavorazione per la carta e il cartone fino al materiale per uso igienico o domestico, passando per applicazioni particolari come pannolini e carte speciali. Il processo di produzione consta di numerosi step, strutturati all’interno di impianti ad alto tasso di produttività e con ritmi di lavorazione intensi e continui. SEW-EURODRIVE ha sviluppato negli anni un’articolata proposta di soluzioni e di servizi su misura per il settore Pulp&Paper.

riduttore: ore di lavoro, velocità operativa, moti vibrazionali, quantità di lubrificante, temperatura e condizioni del lubrificante, temperature ambientali e dei singoli componenti. Tutti i dati recuperati dal DriveRadar® possono essere consultati sia tramite l’app Smart Connect sia tramite QR-Code: l’operatore può monitorare così in diretta e da dispositivi mobili tutto il funzionamento. In questo modo è possibile gestire l’interno ciclo di vita del prodotto attraverso l’individuazione di anomalie, diagnosi e previsione di guasti.

Le esigenze: grande affidabilità per una produttività costante

I riduttori che amano le basse temperature

Gli impianti di una cartiera sono macchinari che funzionano a ciclo continuo, giorno e notte, ai quali è richiesto di lavorare per 244 giorni all’anno, per 100 mila ore che corrispondono a quasi dieci anni di attività. In questo contesto sono necessarie soluzioni performanti e affidabili. Poiché, infatti, la manutenzione è un costo rilevante, SEWEURODRIVE applica dei sistemi di rilevamento con sensori di vibrazione all’interno dei riduttori industriali in modo da anticipare eventuali interventi di emergenza. In un’ottica di manutenzione predittiva, l’azienda ha infatti sviluppato il DriveRadar®, un sistema software disponibile per i riduttori industriali con interfaccia grafica veloce e intuitiva, che invia costantemente dati relativi ai parametri più significativi del

Una delle caratteristiche che contraddistinguono l’offerta di SEWEURODRIVE è la scelta di dimensionare i riduttori per lavorare con olio a bassa temperatura. Le cartiere, infatti, utilizzano solitamente olio minerale naturale oppure olio sintetico: il secondo dura di più del primo ma è molto più costoso. Per questo l’azienda di Solaro permette alle cartiere di continuare a usare olio minerale, ma a basse temperature: questo comporta un’usura minore del lubrificante e quindi una longevità più lunga prima della sostituzione dell’olio. Il concetto chiave, infatti, è di sostituire il lubrificante solo quando serve e non in maniera arbitraria. L’azienda, inoltre con il servizio Oil Check consente di effettuare un’analisi sul lubrificante, permettendo, di conseguenza, di conoscere lo stato di salute della macchina.

DELTA

ROBOT SCARA DELTA: PICK & PLACE AUTOMATICO PER UNA PRODUZIONE ELETTRONICA PIÙ EFFICIENTE Per soddisfare le esigenze di produzione automatica, Delta ha fornito a un produttore europeo di componenti elettronici una soluzione di pick & place automatico con nastro trasportatore. Questa soluzione utilizza la serie Delta Compact Modular Mid-range PLC AS come master control. Il servo-azionamento e servomotore serie ASDA-A2 CA Delta controllano il movimento del nastro. Quando i pezzi vengono trasportati nella posizione corretta, la serie AS invia segnali al Controllore Robot con servo-azionamento integrato Serie ASDA-MS; la serie ASDA-MS controlla la serie di Robot SCARA DRS60L di Delta per prelevare i pezzi e posizionarli su un altro trasportatore per ulteriore consegna. Il trasportatore continua a muoversi durante il processo di pick & place, aumentando notevolmente l‘efficienza produttiva. Nella sua applicazione concreta, la soluzione Delta di pick & place automatico con 68

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nastro trasportatore offre i seguenti vantaggi ai clienti: Struttura semplice e di facile manutenzione: Questa soluzione adotta la serie Delta Compact Modular Mid-range PLC AS come master control. Tramite il protocollo di comunicazione CANopen integrato, la serie AS offre fino a 8 servo-azionamenti CA Delta serie ASDA-A2 con controllo del posizionamento con scheda di comunicazione AS-FCOPM. Il controllo dell›asse tramite le istruzioni consente una manutenzione facile e un›elevata leggibilità del programma PLC. Dotata del protocollo di comunicazione industriale Ethernet aperto, la serie AS collega e trasmette i dati alla serie ASDA-MS tramite cavo Ethernet/IP per semplificare la prepa-

razione del cablaggio. Il software della serie AS fornisce un’interfaccia di scambio dati coerente e un elenco di parametri dell’apparecchiatura Delta per una configurazione di sistema rapida e semplice. Modifica e funzionamento flessibili: La serie Robot SCARA DRS60L di Delta offre elevata ripetibilità e prestazioni flessibili. Il software di integrazione robotica adotta il DROE in un ambiente agile per una programmazione robotica rapida e semplice. Il sistema integra anche i dati e i segnali delle periferiche per configurare l›interfaccia definita dall’utente. In base alle proprie esigenze, gli utenti possono facilmente cambiare i pezzi per una produzione più flessibile.

EDGECAM

SOFTWARE CAD/CAM PER LA PRODUZIONE MECCANICA Edgecam è la soluzione CAM di riferimento per lavorazioni di fresatura, tornitura, erosione a filo e per la gestione di macchine utensili multitasking. Genera percorsi utensili efficienti e affidabili con una semplicita d‘uso senza precedenti e offre strumenti di controllo avanzati per la produttivita in officina.

HexagonMI.com | Procam.it

PRISMA BALLUFF

SISTEMA INTELLIGENTE DI MISURAZIONE DELLA POSIZIONE PER FEEDBACK LINEARE ASSOLUTO

Con l’introduzione della serie BMP, Balluff ha aggiunto un nuovo sensore di spostamento intelligente in grado di fornire non solo il segnale di posizione assoluta per la corsa di un pistone, tramite IO-Link, ma anche informazioni sullo stato del sensore e sulle condizioni ambientali presenti. Il sistema di monitoraggio incorporato, ad esempio, fornisce la temperatura del sensore, il numero di avviamenti ed invia degli avvisi in caso di violazione di un valore limite configurabile. Un contatore interno monitora continuamente le ore di funzionamento per tutta la durata del sensore, sia dall’ultimo intervento di manutenzione che dall’ultimo avvio. Ciò consente di pianificare l’eventuale sostituzione necessaria al successivo intervallo di manutenzione. Anche l’interfaccia IO-Link integrata contribuisce alla flessibilità dell’intero sistema, consentendo ad esempio di effettuare rapidi cambi di formato grazie alle funzioni di parametrizzazione che consentono di risparmiare tempo. Questo sensore magnetico, senza contatto ed esente da usura, rileva continuamente la posizione assoluta di un pistone, è compatibile praticamente con tutti i tipi di cilindri e viene installato rapidamente. Le applicazioni preferite includono quelle in cui l’esecuzione esatta di una corsa definita del pistone è essenziale per la qualità del processo e del prodotto, ad esempio nell’assemblaggio, nella movimentazione e nell’automazione di fabbrica.

PROTOLABS

ROTOLABS INVESTE IN UN NUOVO LABORATORIO DI METROLOGIA INTERNO: ECCO I NUOVI SERVIZI DI MISURAZIONE E ISPEZIONE, ANCORA PIÙ RAPIDI Data la crescente richiesta da parte dei clienti di servizi di misurazione e certificazione più rapidi per prototipi e componenti funzionali, Protolabs ha annunciato l’inaugurazione del suo nuovo laboratorio di metrologia. L’investimento include una macchina di misurazione delle coordinate (CMM) e la tecnologia di scansione a laser 3D. Il laboratorio amplia i servizi secondari già offerti da Protolabs, il produttore di prototipi e componenti più rapido al mondo. Stephen Dyson, Special Operations Manager di Protolabs Europe, ha spiegato le motivazioni dell’investimento: “Abbiamo riscontrato che diverse procedure di controllo della qualità vengono svolte dai vari operatori della supply chain dei clienti, per cui i produttori devono generare report di validazione dei pezzi prodotti: ai fini dello sviluppo di un prodotto, inoltre, è importante garantire che il design iniziale sia realizzato all’interno delle tolleranze richieste per il collaudo.” La misurazione dettagliata ottenuta dalla CMM e tramite l’impiego di altra tecnologia è sempre stata messa a disposizione da Protolabs, ma investendo nel nuovo laboratorio di metrologia è ora in grado di misurare, ispezionare e generare report ancora più velo70

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cemente. La macchina di misurazione delle coordinate calcola la geometria fisica di un oggetto utilizzando una sonda per misurare sugli assi X, Y e Z una serie di punti presenti sulla sua superficie, ottenendo una precisione volumetrica di (2,1 + 0,4L/100) µm. Per un’ispezione visiva dettagliata, lo scanner laser 3D è in grado di produrre l’immagine di un pezzo, sotto forma di mappa 3D, che è possibile confrontare con il diagramma CAD originale utilizzando il software di ispezione GOM Inspect. Lo scanner è accurato a 0,01 mm e ha una velocità di scansione di 320.000 misurazioni al secondo. Questi nuovi servizi interni si aggiungono

alle verifiche delle dimensioni fisiche che impiegano manometri per misurare perni, blocchi, filetti, profondità e altezza e calibri digitali. Utilizzando queste apparecchiature, Protolabs è in grado di offrire ai suoi clienti il report di ispezione della qualità, di misurazione e la documentazione dettagliata per ISIR (Initial Sample Inspection Report) FAIR (First Article Inspection Report), PPAP (Production Part Approval Process) e EMPB (Erstmusterprüfbericht). Per Dyson inoltre: “Il controllo della qualità mediante una misurazione accurata e il relativo report è di fondamentale importanza per assicurare i clienti ed i clienti dei nostri clienti sui pezzi che produciamo, ma rappresenta soltanto la fase finale del processo perché il controllo della qualità in Protolabs inizia già dal file CAD originale che viene analizzato durante l’analisi di fattibilità. Questo è il motivo per il quale lavoriamo insieme ai clienti durante l’intero processo, dall’analisi di realizzabilità al redesign o all’introduzione di modifiche, se necessarie, fino alla misurazione e ispezione finale del componente prodotto.”

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STORIA E TECNOLOGIA PER L’M9 DI MESTRE

WATER MANAGEMENT REPORT L’acqua, un bene prezioso ma insufficiente PROGETTAZIONE Edificio per uffici certificato Passivhaus

KLIMAHOUSE 2019: VIDEO La sostenibilità è la chiave per vivere bene

DENTRO L’OBIETTIVO Dubai: oltre lo Zero Energy

BIM2BEM La modellazione energetica nella progettazione integrata

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Conto Termico e TEE. A che punto siamo?

MARCO BOSELLI Bosch riparte da… Bosch

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FOCUS COMMISSIONING

A cura di Carmine Casale e Livio Mazzarella

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N. 64 · Anno XI · dicembre 2016

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ITS Dove va la filiera?

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TARANTO |

VERCELLI |

La sicurezza nelle forniture di calcestruzzo

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N. 64 · Anno XI · dicembre 2016

SASSARI |

Lavoro di squadra e grande passione

Una materia considerata di particolare importanza dai professionisti tecnici italiani. Non a caso, i rappresentanti della Rete Professioni Tecniche hanno partecipato attivamente all’intero processo di interlocuzione istituzionale. PAG. 2

INTESA | PER I CITTADINI DI DOMANI

INDAGINE | CENTRO STUDI CNI

Lo Sblocca Cantieri rilancerà le infrastrutture?

Le risposte degli ingegneri alle domande del Centro Studi CNI, tra la richiesta di una semplificazione delle regole e le preoccupazioni per evitare distorsioni della concorrenza

La cultura della sicurezza inizia dalle scuole Firmato l’accordo di tre anni tra MIUR, CNI e Protezione Civile: un percorso didattico per un PAG. 5 ambiente più sicuro

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TREND Il bagno che ti calza a pennello

DISTRIBUZIONE Quando la differenza la fa il “service”

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FOCUS Un anno di logistica

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Caratteristiche delle viti per le pavimentazioni di legno

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Un nuovo inizio per Genova

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La demolizione delle pile 10 e 11 del viadotto sul Polcevera si è svolta come da programma, ma la scelta di demolire e ricostruire integralmente il ponte non convince tutti

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SPECIALE | BARRIERE ARCHITETTONICHE

Una “battaglia di civiltà”

Il vantaggio fiscale di oggi rischia di determinare svantaggi di diversa natura nell’immediato futuro. Essa gode comunque di un ampio consenso: la metà degli ingegneri iscritti all’Albo professionale l’ha adottata nel 2019, con una prevalenza per le classi più giovani e per quelle più anziane

Presentata piattaforma WorkING

TERNI-TOSCANA |

Corso di ispezione tecnica

ANCONA |

L’uso civile delle demolizioni

CANTIERE |

Il futuro della mobilità di Roma: con il termine previsto per il 2021, il punto sui lavori della Linea C definita come la più grande infrastruttura di trasporto pubblico driverless

Ancora nel 2019, sono tanti gli edifici pubblici e privati non adeguati a persone con disabilità motoria, ma soprattutto visiva, spesso dimenticata dai progettisti

SPECIALE BIM

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ANTONIO FALANGA Una passione sempre viva

Isola Design District

Fuorisalone e Milan Design Week, le novità

Il protocollo ITACA si aggiorna

Ora Prassi di Riferimento UNI, il protocollo include anche l’edilizia non residenziale. Intervista a Giuseppe Rizzuto, Direttore Generale ITACA

Luci e ombre sulla Flat tax

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Un intervento poco risolutivo

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IL PARERE DEI PROFESSIONISTI |

FOCUS Un anno di logistica

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20 luglio 1969. Sono trascorsi cinquant’anni dal giorno in cui Neil Armstrong aprì il portellone dell’Apollo 11 e scese i gradini della scaletta più famosa della storia. Quel viaggio è rimasto impresso nella memoria insieme alle altre missioni Apollo, i lanci dei satelliti russi Sputnik, il cane-astronauta Laika e la Guerra Fredda. Erano gli anni della sfida alla conquista dello spazio tra Stati Uniti e Unione Sovietica. Gli anni degli ideali, della comunità, dell’uguaglianza. Della speranza per una società più giusta. Gli anni delle utopie. Erano anche anni di ricerca e di grandi sfide. Il 12 aprile 1961, Jurij Gagarin fu il primo uomo a volare in orbita. Ventitré giorni dopo, l’astronauta Alan Shepard affrontò un volo suborbitale; e ancora, il 20 maggio John Kennedy annunciò al congresso di voler portare l’uomo sulla luna con il programma Apollo “non perché è facile, ma perché è difficile”. Nel 1968, precisamente la notte della Vigilia di Natale, William Anders, uno dei membri della missione Apollo 8, scatta, forse inconsapevolmente, una semplice fotografia passata alla storia con il nome di “Earthrise”, l’Alba della Terra. Il nostro pianeta, visto dall’oblò dell’Apollo 8 in orbita attorno alla luna, è un puntino blu nell’oscurità.

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gni campo dell’architettura e dell’ingegneria nel senso più ampio del termine ha fatto progressi, ha modificato modalità, metodologie, tecnologie, mezzi e strumenti, fatto ricerche e scoperte. Le idee sono progredite, sono mutate, si sono evolute; si sono adeguate alla società o hanno modificato modi e stili di vita. Nessuno si è mai posto il problema se fosse giusto o sbagliato; la cultura del “fare” ha privilegiato la sperimentazione e ha insegnato che dagli errori si può imparare, crescere, progredire e migliorare. Non è mai stato chiesto ai professionisti se fossero d’accordo con un “SI” o con un “NO”. È stato dato semplicemente per scontato che il cambiamento fosse insito nella natura dell’uomo e nel nostro caso dei professionisti, nella loro ricerca di miglioramento e progresso per il bene comune. Ci sono stati “si” e “no” dettati da successi e insuccessi; il buon senso e la competenza hanno sempre fatto da guida nelle scelte e quindi nell’evolversi delle professioni. Per la politica evidentemente è diverso; ma ciò dimostra solo uno scollamento fra i problemi pratici della quotidianità dell’individuo e l’incapacità della politica ad adeguarsi. Il buon senso non fa da guida; un referendum che fa contento/scontento la metà dei cittadini resta un problema non risolto. Il cambiamento è necessario e la civiltà parla da sola a tal proposito; ma il cambiamento dovrebbe godere della fiducia e della certezza di tutti i cittadini quando si parla di politica. Se tutti quanti noi quando attraversiamo un ponte o saliamo sulla cima di un grattacielo diamo per scontato di poterci fidare di chi ha pensato il progetto, forse non vuol dire che i professionisti potrebbero insegnare e dire il loro pensiero con più forza alla politica? n

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iorganizzazione delle divisioni operative del Cni. E, in prospettiva, due sfide: quella dei servizi per gli iscritti e delle strutture territoriali. Armando Zambrano, presidente uscente del Consiglio nazionale degli ingegneri, si prepara a governare la categoria per altri cinque anni: dal 2016 guiderà gli ingegneri fino al 2021, quando completerà i suoi dieci anni di mandato. In attesa che arrivi l’ufficialità del ministero della Giustizia e che i consiglieri designati indichino lui come nuovo presidente, è già possibile fare il punto sulle prime mosse del nuovo Governo del Cni. “Siamo desiderosi di partire, visto che dai territori è arrivata un’indicazione così forte per la continuità del Consiglio nazionale uscente”, è stata una delle prime dichiarazioni fatte da Zambrano.

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→ pag.37

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INTERVISTA ALL’ARCH. DE LUCCHI

“Il museo del futuro è il mondo intero”

I pareri degli Ordini dopo l’esito del referendum del 4 dicembre

Abbiamo sentito alcuni Ordini per commentare un ipotetico scenario all'indomani delle dimissioni di Renzi. Nelle parole dei Presidenti inter pellati è fortissima la preoccupazione sull’ennesima battuta d’arresto di un Paese in affanno. Stabilità e certezza sono oggi più lontane per lo meno dal punto di vista temporale. Come sottolinea Varese “Ora gli ac cordi tra CNI e Governo che fine faranno?” / alle pagg. 1819

Eucentre per ricostruire la sicurezza A Pavia il Centro Europeo di Ricerca e Formazione in Ingegneria Sismica

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CASSA DEPOSITI E PRESTITI

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alla faticosa professione dell’igiene professionale. Ci accingiamo a vivere Pulire 2017 con la stessa intensità di sempre, pronti al frenetico incalzare di momenti da condividere e ricordare nel tempo, con la curiosità di svelare le novità proposte per la prima volta dalle aziende su questo straordinario sipario. Il ricco programma di convegni svilupperà i grandi filoni avviati dal Forum Pulire svoltosi a Milano nel settembre scorso. A Pulire Outdoor, in particolare, si parlerà di economia circolare ma non mancheranno convegni, i talk show, per approfondire tanti altri temi. Ci auguriamo che la fiera riesca ad attrarre gli utilizzatori finali, catalizzando l’interesse dei Paesi emergenti e delle economie che rappresentano, ormai, l’immediato futuro. Siamo fiduciosi che Pulire 2017 saprà calarsi sempre più in un contesto della comunicazione interattiva e digitale, per superare gli stessi confini produttivi del settore affermando non solo l’importanza di questo settore economico, ma anche quella della pulizia a 360 gradi nella dimensione economica, sociale e civile del nostro Paese. 

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Macerie ovunque, interi paesi rasi al suolo, gente disperata, sguardi persi. No, non è lo scenario di guerra che ci arriva da qualche zona remota del mondo, a cui siamo tristemente abituati. È la forza devastante del terremoto che ha colpito, e continua a farlo, il nostro Centro Italia. Una faglia che si è estesa per cinquanta chilometri, una ferita su quelle terre che non si potrà più rimarginare. L’Italia è scossa, fisicamente e mentalmente; schiaffeggiata dalla mano della natura che a volte sa essere molto dura nella sua inarrestabile forza. Eppure il nostro paese risulta essere nelle prime posizioni per quanto riguarda l’utilizzo di tecnologie antisismiche nelle nuove costruzioni. Cosa succede allora? Alessandro Martelli, Presidente del Glis (Isolamento sismico e altre strategie di progettazione antisismica), ha dichiarato che “Oltre il 70% dell’edificato italiano attuale non è in grado di resistere ai terremoti che potrebbero colpirlo”. Il problema pertanto è la sicurezza delle costruzioni più datate, e di un immenso patrimonio storico e culturale famoso in tutto il mondo, fatto di chiese, monumenti, palazzi storici, emblema di un passato grandioso che ha visto protagonisti i più grandi artisti e ingegneri di tutti i tempi. Il tema della sicurezza degli ambienti in cui viviamo e lavoriamo, più volte trattato dal nostro giornale e a cui le nostre imprese pongono molta attenzione, ritorna così alla ribalta in un frangente – purtroppo non l’unico negli ultimi anni - tanto eclatante quanto drammatico. Dalle pagine de L’Ammonitore abbiamo rivolto molti inviti al settore manifatturiero italiano a investire in tecnologie produttive innovative per continuare a essere competitivo, e questa volta ci sentiamo di invitare tutti a investire sulla propria sicurezza, lo Stato a salvaguardare la vita dei cittadini intervenendo significativamente sulle strutture pubbliche e sul nostro prezioso patrimonio artistico, perché il futuro non si prevede, men che meno un terremoto, ma si prepara.

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Novembre/Dicembre 2016

nario di guerra che ci arriva da qualche zona remota del mondo, a cui siamo tristemente abituati. È la forza devastante del terremoto che ha colpito, e continua a farlo, il nostro Centro Italia. Una faglia che si è estesa per cinquanta chilometri, una ferita su quelle terre che non si potrà più rimarginare. L’Italia è scossa, fisicamente e mentalmente; schiaffeggiata dalla mano della natura che a volte sa essere molto dura nella sua inarrestabile forza. Eppure il nostro paese risulta essere nelle prime posizioni per quanto riguarda l’utilizzo di tecnologie antisismiche nelle nuove costruzioni. Cosa succede allora? Alessandro Martelli, Presidente del Glis (Isolamento sismico e altre strategie di progettazione antisismica), ha dichiarato che “Oltre il 70% dell’edificato italiano attuale non è in grado di resistere ai terremoti che potrebbero colpirlo”. Il problema pertanto è la sicurezza delle costruzioni più datate, e di un immenso patrimonio storico e culturale famoso in tutto il mondo, fatto di chiese, monumenti, palazzi storici, emblema di un passato grandioso che ha visto protagonisti i più grandi artisti e ingegneri di tutti i tempi. Il tema della sicurezza degli ambienti in cui viviamo e lavoriamo, più volte trattato dal nostro giornale e a cui le nostre imprese pongono molta attenzione, ritorna così alla ribalta in un frangente – purtroppo non l’unico negli ultimi anni - tanto eclatante quanto drammatico. Dalle pagine de L’Ammonitore abbiamo rivolto molti inviti al settore manifatturiero italiano a investire in tecnologie produttive innovative per continuare a essere competitivo, e questa volta ci sentiamo di invitare tutti a investire sulla propria sicurezza, lo Stato a salvaguardare la vita dei cittadini intervenendo significativamente sulle strutture pubbliche e sul nostro prezioso patrimonio artistico, perché il futuro non si prevede, men che meno un terremoto, ma si prepara.

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Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Publisher Marco Tenaglia Redazione Cristina Gualdoni (Coordinatrice) cristina.gualdoni@quine.it Eleonora Panzeri redazione.ma@quine.it Hanno collaborato a questo numero Paolo Beducci, Arturo Zanorini, Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo Realizzazione grafica Fabio Castiglioni Direzione pubblicità Stefano Busconi dircom@quine.it Responsabile produzione Walter Castiglione Ufficio traffico Donatella Tardini (Responsabile) d.tardini@lswr.it, Stefania Bruno s.bruno@lswr.it Direzione, Redazione Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 - Fax +39 02 72016740

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