Meccanica & Automazione #6 - settembre by Quine Business Publisher

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

#6 settembre 2020 mensile www.meccanica-automazione.com

STORIA DI COPERTINA

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

EPPUR SI MUOVE…

Ricordo una pagina del libro di storia dove si parlava della fine del geocentrismo e della teoria eliocentrica. Apparivano due immagini una della Terra, centro dell’universo, l’altra come la conosciamo tonda e parte di un sistema solare complesso. Nella didascalia la frase attribuita a Galileo Galilei “..eppur si muove”. In quella frase oggi ritrovo la rabbia di chi subisce la resistenza umana alle rivoluzioni scientifiche, soprattutto quando queste rappresentano un radicale spostamento del punto di vista da cui si è osservato il mondo fino a quel momento. Stiamo vivendo nel mezzo di una rivoluzione tecnologica in cui l’innovazione e la scienza offrono opportunità mai viste prima, ma soprattutto questi “nuovi strumenti” stanno portando tutti noi a guardare il mondo che ci circonda da un’altra prospettiva, con valori e priorità completamente rovesciate. Potrei adattare questa riflessione a mille aspetti, ma questa volta scelgo il mondo fieristico. L’impatto del Covid 19 è stato devastante in Italia come nel resto del mondo, ma guardate la rapidità con cui abbiamo cercato nuovamente il contatto umano dopo mesi di rapporti web. A mancare era tanto l’antropologica necessità di vicinanza quanto tornare a “frequentare l’agorà” per scopi commerciali. Ad essere cambiata e a dover cambiare però sono state e saranno le regole, i contesti, le aggregazioni, gli strumenti e gli stessi prodotti esposti. Il tentativo di cercare l’alternativa ad una certezza consolidata ci ha fatto trovare nuovi assetti che combinano la relazione umana all’utilizzo delle nuove tecnologie. Il risultato veramente innova-

tivo che si sta generando è una sintesi intelligente ed economicamente sostenibile di legami virtuali e fisici. Ad esempio l’idea di trasformare poli fieristici in “hub di filiere estese”, ha seguito inizialmente una logica di economicità e consistenza ma, pensate quali esternalità positive ed effetto moltiplicatore potrà creare la combinazione con l’utilizzo di tecnologie digitali, rendendoli, perché no, luoghi dove si genera innovazione tecnologica. In chiusura la mia solita riflessione. Ormai la rivoluzione è in atto e nessun dubbio etico o resistenza la potrà arrestare. Tuttavia come ogni grande rivoluzione va cavalcata trovando modi per restare sulla cresta dell’onda il più a lungo possibile o magari salirci per la prima volta. Va governata, utilizzando regole chiare, evitando inutili moltiplicazioni e aggregando masse critiche omogenee. Infine controllata e verificarla per far si che i suoi benefici siano sempre eticamente condivisibili e che tutte le energie poste in questa o quella soluzione portino in un tempo definito ad un reale vantaggio. A quel 2020 futuro a cui guardavo da studentessa siamo arrivati, la pandemia fortunatamente ci ha dato tempo per riflettere e ci ha costretto alla digitalizzazione forzata, adesso avanti con creatività concretezza correttezza e cambiamento. chiara.tagliaferri@cnr.it

M &A | SETTEMBRE 2020

SOMMARIO SETTEMBRE #6 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

#6 settembre 2020 mensile www.meccanica-automazione.com

STORIA DI COPERTINA

La nuova sede GF MACHINING SOLUTIONS ITALIA

FOCUS ON Nuove soluzioni di rettificatura ad alta velocità mola

DOSSIER CNC Uno strumento indispensabile per le macchine utensili

IN COPERTINA GF Machining Solutions SpA Via Eugenio Villoresi, 2 20864 Agrate Brianza - MB www.gfms.com/it

EDITORIALE 7 Eppur si muove CALEIDOSCOPIO 10 News e novità

STORIA DI COPERTINA 26 GF MACHINING SOLUTIONS oltre 50 anni di innovazione

34 8

M &A | SETTEMBRE 2020

PANORAMA 16 Tork lancia l’hub di risorse “Sicuri al lavoro” 18 Acquistare on-line 14.000 articoli per la protezione sul lavoro 20 Sinergie eccellenti

DOSSIER CNC 34 Il CNC, uno strumento indispensabile per le macchine utensili 38 Il sistema CNC MTX 40 Protagonisti nel soddisfare i bisogni del mercato dell’automazione 42 Specialista in sistemi di controllo numerico per macchine utensili 46 L’innovazione delle macchine rullatrici di ORT 50 La storia ed il futuro del CNC per la fresatura 54 Connecting Machining 58 Facilità d’uso e velocità di programmazione 60 Specialisti del controllo numerico 64 Sinumerik One

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FOCUS ON 69 Nuove soluzioni di rettificatura ad alta velocità mola IN FABBRICA 75 Celle compatte di asservimento automatico ad elevata autonomia integrante 78 Produttività ed efficienza 80 Impianti di laminazione 4.0 ANTEPRIMA 32 BI-MU 86 Al via il primo appuntamento del settore

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ FORMAZIONE

CLUBINAR: LA FORMAZIONE HEIDENHAIN IN 60 MINUTI Ogni settimana il TNC Club raggiunge i clienti HEIDENHAIN alla postazione di lavoro: attraverso una serie di webinar gratuiti chiamati Clubinar e dedicati agli argomenti più “caldi”, i partecipanti possono ampliare le conoscenze in un modo pratico e veloce e così operare da subito con maggiore competenza nella propria officina. Con pochi click, da un PC o da uno smartphone è possibile collegarsi alla piattaforma, seguire le spiegazioni e interagire con i relatori. L’obiettivo è fornire in slot di 60 minuti informazioni su prodotti, servizi, e sulle funzionalità evolute dei controlli numerici TNC attraverso esempi concreti e soprattutto attraverso la viva voce dei tecnici più preparati.

Sono rivolti a responsabili di officina, di produzione e del servizio qualità, programmatori CNC, operatori macchina, docenti di scuole superiori e centri di formazione ma più in generale sono utili a chi desidera mantenersi aggiornati sulla tecnologia HEIDENHAIN. Dopo gli incontri del mese di luglio, a settembre si sono tenuti ulteriori 4 webinar, tutti di lunedì a partire dalle h. 14.00. Visti i riscontri più che positivi ai primi appuntamenti, il team TNC Club sta già ideando altri eventi per il prossimo autunno. Con i Clubinar i partecipanti hanno un’occasione in più: possono segnalare domande per rendere questi appuntamenti ancora più efficaci o addirittura proporre temi di loro interesse per le nuove date. Per maggiori informazioni e iscrizioni: https://clubinar.gr8.com/

NOLEGGIO

EPLAN ANNUNCIA DEL MODELLO DI NUOVE LICENZE A partire dal 1° agosto 2021, Eplan offrirà le nuove licenze esclusivamente in abbonamento/noleggio. L’Amministratore Delegato di Eplan Sebastian Seitz spiega la decisione: “Stiamo orientando il nostro business al 100% verso il futuro per i nostri clienti. Questa decisione innovativa ripagherà sia i clienti attuali che quelli nuovi”. Seitz è certo che i numerosi vantaggi lasceranno tutti soddisfatti. Tra questi vantaggi ci sono infatti le condizioni d’ingresso, la flessibilità per quanto riguarda la durata dell’abbonamento, il pacchetto completo di nuove funzionalità che verrà introdotto con il lancio della prossima versione di Eplan, e molto altro ancora. “Il successo dei nostri clienti è al centro di tutto quello che facciamo”, dice

L’INTRODUZIONE ABBONAMENTO PER LE Seitz. “Con lo sviluppo continuo dei nostri software, vogliamo convincerli e ispirarli pienamente”. Questa affermazione delinea anche la filosofia dell’azienda: assicurare e accrescere il successo dei propri clienti con un’ingegneria efficiente. Il CEO Seitz si aspetta inoltre che il modello di abbonamento porti ad un dialogo ancora più intenso con i clienti. “Vogliamo intensificare ulteriormente il rapporto con i nostri clienti. In tempi di trasformazione digitale e industriale, una stretta comunicazione costituisce la base per il successo da entrambe le parti”. Le nuove condizioni di abbonamento sono disponibili da subito. Tuttavia, sia i nuovi clienti che i clienti esistenti possono continuare ad acquistare nuove o ulteriori licenze come licenze perpetue fino al 31 luglio 2021.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

M &A | SETTEMBRE 2020

CALEIDOSCOPIO

FORMAZIONE

SALVAGNINI MASTERCLASS

Giovedì 8 ottobre, una nuova masterclass dedicata all’utensile CUT di Slavagnini. Una lama di taglio opzionale che si sovrappone alla lama inferiore di piega della pannellatrice permettendo il taglio automatico e sequenziale di profili di lunghezze, materiali, spessori e forme diverse, a partire da un singolo foglio di partenza.

FORMAZIONE

I GIOVANI E IL VALORE DELLE SCELTE PER IL FUTURO É un invito ad affrontare ogni decisione futura, sia nella vita che nel lavoro, con mentalità innovativa e aperta al cambiamento, quello che oggi Comau ha rivolto alle nuove generazioni durante la cerimonia di inaugurazione del nuovo anno accademico 20202021 del Turin Campus della Business School ESCP. L’evento, che si è svolto live sul canale YouTube ESCP Buisness School con il coinvolgimento partner aziendali di ESCP, ha visto la partecipazione di Donatella Pinto, Head of HR Comau and Chief Learning Officer FCA, affiancata da Marco Bulgheroni, Senior Vice President Global Product Category Food Preparation di Electrolux, Mauro Giacobbe, Presidente e CEO di Facile.it, Matteo Lunelli, Presidente e CEO di Ferrari Trento, alla presenza di Francesco

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Profumo, Presidente di ESCP Turin Campus e moderati da Francesco Rattalino, Direttore di ESCP Turin Campus. Il tema del dibattito con cui sono stati accolti gli studenti e il nuovo anno accademico di ESCP è stato “The Choice”, ovvero la possibilità di scelta, intesa nelle sue diverse declinazioni, da quella professionale a quella personale, che permette ai giovani di diventare dei futuri leader aziendali. Quattro, inoltre, gli argomenti chiave sui cui gli speaker sono stati chiamati a dare il loro contributo: Entrepreneurship, Digital Transformation, Intercultural Management e Sustainability. “Voi giovani avete oggi la possibilità di conciliare scelte un tempo divergenti. Per farlo, è importante acquisire un nuovo mindset e sviluppare sempre nuove capacità, utilizzando appieno le

opportunità offerte dalla trasformazione digitale in atto. Solo così potrete differenziarvi e affermarvi. Perché conta quello che siete, non solo quello che sapete”, ha spiegato ai partecipanti, durante il suo intervento di benvenuto, Donatella Pinto, Head of HR Comau and Chief Learning Officer FCA. Da tempo Comau collabora con ESCP per la realizzazione di percorsi formativi ad alta specializzazione, tra cui l’Executive Master in Manufacturing Automation & Digital Transformation (EMMA) avviato nel 2017 e giunto alla sua terza edizione, sviluppato con l’obiettivo di fornire a executive, manager e professionisti competenze innovative e aggiornate su Industria 4.0 e digital manufacturing: “Comau è lieta di lavorare con ESCP, una delle migliori business school al mondo, che ha raccolto la sfida di lavorare in un ambito internazionale e che è aperta alla collaborazione con il mondo delle imprese, per la costruzione di un nuovo perimetro formativo composto da business school e università, dalle aziende e dalle giovani generazioni”, ha precisato ancora Donatella Pinto, Head of HR Comau. Il tema della “scelta” quale motore di crescita personale e professionale, è stato affrontato da Donatella Pinto anche nel suo ultimo libro, “Giovani, Università e Azienda: Il nuovo perimetro formativo“.

CALEIDOSCOPIO

FORMAZIONE

MAURO BERRUTO GUIDA 200 IMPRENDITORI, PRIMA SESSIONE DI ALLENAMENTO ALL’INNOVAZIONE DIGITALE: EOS PRESENTA LA PIATTAFORMA “SO SMART” CON MICROSOFT Mauro Berruto ha guidato, lunedì 14 settembre, la prima sessione di allenamento alla innovazione digitale per le piccole imprese italiane : ben 200 imprenditori e rappresentanti delle istituzioni hanno seguito l’evento on line organizzato da Eos Online, azienda del gruppo Eos Solutions, e sostenuto da Microsoft. «Ho vissuto un’incredibile esperienza di coaching in uno spogliatoio digitale affollatissimo – commenta l’ex ct della nazionale italiana maschile di volley -, un’esperienza che volentieri sarei disposto a ripetere per sostenere e motivare le nostre piccole imprese». M auro Berruto, che ha ottenuto 7 medaglie alla guida degli azzurri tra cui il bronzo ai Giochi Olimpici di Londra 2012, si occupa da molti anni di formazione aziendale e speech motivazionali, oltre ad essere stato Ad della Scuola Holden di Torino. Un evento presentato da Vieri Chiti, direttore del Canale Microsoft Italia, pensato e concepito per sostenere le piccole

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imprese, vera spina dorsale del sistema produttivo nazionale italiano, un comparto che comprende circa 200mila aziende: Eos, azienda premiata come miglior partner da Microsoft Italia per le Pmi, ha presentato la piattaforma So Smart, sviluppata da Eos Online, azienda del gruppo Eos Solutions, che viene veicolata attraverso un canale di partner rivenditori gestito da Tech Data, azienda leader nei servizi digitali, che supporterà la distribuzione commerciale della piattaforma. Fabio Santini, direttore della divisione One Commercial Partner di Microsoft Italia, ha approfondito il contributo di Microsoft al rilancio dell’economia nel nostro Paese attraverso il programma Ambizione Italia #Digital Restart, presentato lo scorso maggio e che prevede un investimento quinquennale in tecnologia e competenze pari a circa 1,5 miliardi di dollari nel nostro Paese e si prefigge di formare all’alfabetizzazione digitale circa 1,5 milioni di italiani (disoccupati, studenti e professionisti) nell’arco di tre anni.

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

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TORK LANCIA L’HUB DI RISORSE SICURI AL LAVORO, A SUPPORTO DEL SETTORE INDUSTRIALE

ork ha lanciato un nuovo hub di risorse, Sicuri al Lavoro, in risposta alla pandemia di COVID-19 per aiutare le aziende e i lavoratori a rimanere al sicuro. Tork Sicuri al Lavoro è una risorsa online unica per le informazioni e le raccomandazioni igieniche più aggiornate. In qualità di leader globale nell’igiene professionale, Tork offre approfondimenti e risorse basati su decenni di esperienza, combinati con le più recenti raccomandazioni sulla salute pubblica, per aiutare le aziende a prevenire la diffusione di agenti patogeni e mantenere le persone al sicuro. All’interno di questo programma, Tork ha sviluppato Sicuri al Lavoro: COVID19 Toolkit per aiutare gli operatori a migliorare l’igiene e garantire che vengano seguite le corrette pratiche di igiene, che le operazioni, i regimi di pulizia e i programmi 16

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di sicurezza dei dipendenti siano allineati con le raccomandazioni degli enti sanitari pubblici, come l’Organizzazione mondiale della sanità. Tork Sicuri al Lavoro: COVID-19 Toolkit fornisce agli operatori gli strumenti e le risorse per aiutare a mantenere l’igiene delle mani, l’igiene personale e la pulizia delle superfici una priorità negli ambienti di lavoro. “I dipendenti del settore manifatturiero lavorano instancabilmente per garantire alle persone le forniture di cui hanno bisogno durante questi tempi difficili. Safe at Work: COVID-19 Toolkit per i produttori garantisce ai lavoratori le risorse necessarie per rafforzare e aumentare le loro procedure di pulizia per un funzionamento sicuro del sito produttivo - ha affermato Riccardo Trionfera, Direttore Commerciale Essity Professional Hygiene – e queste raccomandazioni aiuteranno I responsabili dei siti produttivi a mantenere la loro

struttura sicura e igienica ora e in futuro.” Le raccomandazioni di Tork Sicuri al Lavoro: COVID-19 Toolkit per l’Industria includono: • Protocollo di igiene delle mani adeguato per i lavoratori, compresi i modi per migliorare l’adesione delle persone a queste pratiche; • Protocollo di pulizia della superficie per garantire che le aree di lavoro di produzione rimangano igieniche; • Raccomandazioni per la revisione delle procedure operative standard dei siti per individuare misure di allontanamento fisico alternative se questo non fosse praticabile Per scaricare Tork Sicuri al Lavoro: COVID-19 Toolkit e per ulteriori informazioni su come Tork sta supportando le aziende durante la pandemia COVID19: https://www.tork.it/torkcampaigns/ corona-virus 

PANORAMA

NEL CATALOGO, APPENA STAMPATO, MEWA PRESENTA UNA SELEZIONE AGGIORNATA DI ABBIGLIAMENTO DA LAVORO E DI ARTICOLI PER LA PROTEZIONE SUL LAVORO DI ALTA QUALITÀ. CON QUESTI ARTICOLI IN VENDITA, IL FORNITORE DI SERVIZI TESSILI COMPLETA LA SUA OFFERTA DI PRODOTTI A NOLEGGIO. I DPI CONTENUTI NEL CATALOGO SI POSSONO ACQUISTARE COMODAMENTE ENTRANDO NELLO SHOP ONLINE “BUY4WORK.MEWA.DE” di redazione

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l catalogo MEWA 2020/21 presenta in 272 pagine gli articoli per la protezione individuale più adeguati per ogni situazione di lavoro: all’interno e all’esterno, di giorno e di notte, contro il caldo, il freddo e la pioggia. L’offerta include scarpe di sicurezza, guanti da lavoro, indumenti protettivi e articoli per la protezione degli occhi, dell’udito, della testa e delle vie aeree. Si possono ordinare anche polo, camicie, pile e giacche per la protezione dalle intemperie. Nell’assortimento del nuovo catalogo ci sono alcune novità, come le scarpe antinfortunistiche Steitz Secura, 18

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particolarmente ammortizzate e i guanti da montatori Wonder Grip. Ci sono anche alcune novità da scoprire del mondo Korsar. Anche i marchi di punta Elten, Ansell e Hakro sono presenti nel catalogo con prodotti nuovi o con articoli già affermati. Come partner competente in materia di sicurezza sul lavoro, MEWA offre consulenza nella scelta dei DPI più adatti, come la scarpa antinfortunistica ottimale o il guanto da lavoro più adeguato. Gli esperti condividono anche le loro competenze in materia di protezione della pelle e delle vie respiratorie. Completa l’offerta il servizio di consegna e di reso

gratuiti, attivo 24 ore su 24. Su richiesta i prodotti possono essere personalizzati con la stampa o il ricamo del logo. Tutti gli articoli sono disponibili nel negozio online appena rilanciato: buy4work.mewa.it. Il nuovo negozio offre tutta la comodità dello shopping online: filtri intelligenti assicurano che venga trovato rapidamente l’articolo adatto. I prodotti preferiti possono essere salvati in un elenco personale. Vengono fornite inoltre ampie informazioni e dettagli sulle varie classi di protezione che aiutano nella scelta dei prodotti da acquistare. Per ulteriori informazioni: buy4work.mewa.it

PANORAMA

SINERGIE ECCELLENTI L’INCONTRO TRA IL MONDO DELLA PRODUZIONE E QUELLO DELLA RICERCA PER LO SVILUPPO DEL MANIFATTURIERO AVANZATO a cura della redazione

M &A | SETTEMBRE 2020

FIL - Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia è uno dei nove cluster Tecnologici Lombardi. Essi sono aggregazioni strutturate di imprese, università, centri di ricerca e altri soggetti pubblici o privati, formalmente riconosciute da Regione Lombardia, che supportano la Regione nella definizione e sviluppo delle aree prioritarie identificate nella

Strategia di Specializzazione Intelligente (S3) regionale. AFIL, in particolare, è il soggetto di riferimento di Regione Lombardia per il Manifatturiero Avanzato. L’Associazione riunisce oggi 139 membri, di cui 114 industriali, ed è presieduta da Diego Andreis, managing director di “Fluid-o-Tech”, nonché presidente del Gruppo Meccatronici di Assolombarda, Vicepresidente di

Federmeccanica e presidente di Ceemet - (Council of european employers of the metal engineering and technologybased industries), l’associazione che rappresenta le imprese metalmeccaniche, ingegneristiche e tecnologiche in Europa. Lo scopo di AFIL è quello supportare e sviluppare ulteriormente la leadership e la competitività del sistema manifatturiero lombardo, integrando

le imprese e gli attori della filiera della ricerca e innovazione industriale. Per perseguire questo obiettivo, è necessario creare una comunità regionale stabile e collaborativa, collegata ad analoghe comunità di altre Regioni Europee, che possa indicare alle Istituzioni Regionali -ma anche Nazionali ed Europee- le proprie tematiche prioritarie di ricerca e sviluppo, e che sappia organizzarsi efficacemente per acquisire i finanziamenti e per condurre le attività di ricerca e innovazione industriale. Le “Strategic Communities” del Cluster sono gruppi di lavoro organizzati, proposte dai membri, in cui si fa tutto ciò. Sono comunità di imprese, associazioni, università e centri di ricerca che lavorano su sfide specifiche del manifatturiero lombardo, quali la transizione verso l’Economia Circolare, l’adozione e sviluppo di tecnologie d’Intelligenza Artificiale nel settore Manifatturiero, la produzione alimentare sicura e sostenibile, ecc.. Accompagnati dal Cluster in un percorso di medio-lungo periodo fatto di incontri, workshop, webinar, missioni internazionali, ecc., i membri delle Strategic Communities definiscono inizialmente le loro priorità, che attraverso AFIL vengono veicolate alle Istituzioni Regionali, Nazionali ed Europee. Il cluster ha sviluppato negli anni specifiche competenze nell’elaborare roadmap tecnologiche industriali con il coinvolgimento diretto delle imprese e degli attori dell’innovazione, affinché le priorità derivino da effettivi bisogni dell’industria e siano effettivamente condivise. Sulla base delle priorità, si scambiano esperienze per accrescere la loro cultura rispetto allo stato dell’arte e concepiscono attività di ricerca e innovazione (R&I) in una logica di filiera regionale, in cui grandi imprese, PMI, start-up, università, centri di ricerca e associazioni collaborano sinergicamente in modo da risultare più competitive come sistema. Il Cluster supporta i membri delle Strategic Communities ad inserirsi in una qualificata rete di R&I nazionale,

Europea ed anche globale. Nel dettaglio, a livello nazionale forte è la collaborazione con il Cluster Fabbrica Intelligente – CFI, di cui AFIL è socio fondatore. In virtù di un accordo tra AFIL e CFI, i soci del Cluster AFIL sono anche soci di CFI e possono partecipare alle sue attività. Grazie a questa sinergia, gli attori lombardi contribuiscono attivamente alla definizione e redazione della roadmap nazionale sul manifatturiero supportando anche la definizione delle nuove politiche di ricerca ministeriali, come sta avvenendo in questo periodo con l’avvio dei lavori di stesura del nuovo piano nazionale della ricerca 2021-2027 coordinati dal Ministero dell’Università e della Ricerca (MUR). Per i soci del cluster, notevoli sono anche le opportunità di collaborazione a livello comunitario. AFIL ha infatti sviluppato un ampio network di partner europei composto da Cluster manifatturieri e Governi Regionali in diversi Paesi. Con essi il Cluster promuove lo scambio di conoscenze e best practice, partnership per la R&I, matchmaking, ecc.. Su mandato di Regione Lombardia, AFIL partecipa ad alcune rilevanti iniziative europee, quali ad esempio “i 4 Motori di Europa”, la “Vanguard Initiative” e la “Piattaforma S3” della Commissione Europea. All’interno di queste iniziative, il cluster veicola bisogni, capacità e progetti delle imprese e stakeholder regionali, posizionandoli a livello europeo e creando opportunità per loro all’interno delle catene del valore europee. Questa importante e fitta rete internazionale si è recentemente rafforzata con l’ingresso di AFIL nel network degli “Advanced Manufacturing Hubs” del World Economic Forum (WEF). Come coordinatore dell’Advanced Manufacturing Hub lombardo, il cluster condivide all’interno del WEF le esperienze, competenze, opportunità e sfide dell’ecosistema manifatturiero regionale per contribuire al suo posizionamento globale, aumentarne la visibilità, favorire il suo collegamento con altre realtà eccellenti in USA, Australia, Asia, ecc.. M &A | SETTEMBRE 2020

PANORAMA Come nasce una Roadmap L’attività di roadmapping si basa su una metodologia sviluppata e messa a punto negli anni dal cluster. Essa prevede un approccio misto top-down/bottom-up con, da un lato l’analisi di trend e priorità nei contesti Europei, Nazionali e Regionali, dall’altro -soprattutto- la raccolta delle priorità di R&I del territorio, insieme alle opportunità e barriere che possono impedire la loro implementazione. In particolare, AFIL attiva con i suoi associati e con gli attori chiave del territorio un processo collaborativo che coinvolge un gruppo eterogeneo di stakeholders, dalle imprese, alle università e le associazioni. Questo processo prevede diverse attività, tra cui: • Incontri preliminari per condividere gli obiettivi del documento, organizzare il processo di analisi delle roadmap esistenti e condividerne i risultati; • Workshop e focus group settoriali per fare attività di brainstorming sulle priorità e sulle barriere che emergono nella fase di implementazione di tecnologie e soluzioni innovative, all’interno dei diversi settori oggetto dell’indagine; • Consultazioni dei documenti in preparazione per raccogliere input e feedback prima della stesura del documento finale. • Queste attività vengono oggi svolte all’interno delle Strategic Communities, che operano attivamente allo sviluppo di questi documenti strategici in base al proprio ambito tematico, coinvolgendo i loro partecipanti e considerando le peculiarità dei settori che vi sono rappresentati. Seguendo il processo appena descritto, due delle Strategic Communities attive in AFIL hanno coordinato le attività per la definizione delle Roadmap per la Ricerca e l’Innovazione in aree di grande rilevanza per il futuro di Regione Lombardia: l’Economia Circolare (la Roadmap sull’Economia Circolare è stata recentemente approvata e adottata dalla giunta regionale) e l’Intelligenza Artificiale 22

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(le attività per questa roadmap sono ancora in corso di sviluppo ed è possibile contribuirvi direttamente partecipando al gruppo di lavoro).

La Roadmap di R&I Lombarda sull’Economia Circolare Si è chiusa a Maggio, con l’approvazione della Giunta di Regione Lombardia, l’azione inter-cluster coordinata da AFIL, in collaborazione con DG Ricerca, Innovazione, Università, Export e Internazionalizzazione di Regione Lombardia e Finlombarda, che ha portato alla definizione della “Roadmap per la Ricerca e l’Innovazione sull’Economia Circolare di Regione Lombardia”. La roadmap costituisce per Regione Lombardia una fondamentale linea guida per la definizione delle Strategia di Specializzazione Intelligente nella Programmazione 2021-2027 per quanto riguarda le tematiche connesse con l’Economia Circolare. Alla sua stesura hanno partecipato diversi stakeholder regionali (Imprese, Università, Centri di ricerca, Associazioni, Cluster…), un approccio che ha permesso di raccogliere e delineare le priorità di ricerca ed innovazione ritenute essenziali per la transizione del territorio verso

l’Economia Circolare. AFIL ha direttamente coinvolto nella definizione dei contenuti i suoi associati del pre-esistente gruppo di lavoro “De- e Remanufacturing” (che sta evolvendo in “Strategic Community Circular Economy”) nel processo di identificazione delle priorità di Ricerca e Innovazione (R&I) per l’economia circolare. Le priorità di R&I sono state classificate all’interno dei diversi step della catena del valore. Nella fase di progettazione e produzione, vi sono la progettazione in ottica di Economia Circolare, processi produttivi circolari e supporto alla produzione orientata all’Economia Circolare, la tracciabilità di prodotto e processo, tecnologie e metodi per la minimizzazione degli scarti di produzione e la valorizzazione dei sottoprodotti. Considerando le fasi di distribuzione, d’uso e manutenzione, la roadmap indica come priorità la creazione di sinergie tra logistica diretta e inversa, sviluppo di filiere locali di produzione, distribuzione e consumo in aggiunta allo studio di nuovi modelli di business per l’economia circolare e sistemi che favoriscano l’estensione

della vita utile dei prodotti. Infine, per le fasi relative al fine vita dei prodotti, le priorità identificate riguardano tecnologie innovative di selezione e riciclo, tecnologie per il Remanufacturing, biotecnologie per il recupero di materie prime. Ciascuna priorità tecnologica è stata descritta in maniera dettagliata in modo da fornire eventuali indicazioni per la definizione di futuri bandi. Il lavoro è stato completato con l’indicazione di una serie di priorità sistemiche per favorire la transizione (quali ad esempio fattori legislativi, necessità di infrastrutture, ecc,). Alla luce della recente emergenza sanitaria, che ha visto molti attori lombardi reagire alla crisi facendo leva sull’innovazione, sono state anche evidenziate nella roadmap alcune delle priorità di R&I che possono contribuire ad aumentare la resilienza e robustezza degli ecosistemi manifatturieri in risposta ad eventi imprevisti che possano causare interruzioni nella catena di fornitura. 

La Roadmap di R&I Lombarda sull’Intelligenza Artificiale Vista la positiva esperienza della Roadmap Lombarda sull’Economia Circolare, anche la Strategic Community “Artificial Intelligence” sta conducendo i lavori per la realizzazione della roadmap regionale sull’Intelligenza Artificiale. AFIL coordina tecnicamente i lavori della roadmap, in collaborazione con Regione Lombardia, Finlombarda e integrando nel processo anche gli altri Cluster regionali. Affinché la roadmap sia altamente rappresentativa dell’intero sistema dell’innovazione manifatturiera, sono stati coinvolti nel processo, oltre ai Soci del Cluster, i principali attori della ricerca e innovazione che insistono su questo tema nella nostra Regione: il DIH Lombardia, il Competence Center Industria 4.0 “Made”, gli Osservatori del Politecnico di Milano e il Joint Research Center di Ispra. Per raggiungere questo obiettivo entro la fine del 2020, è stata definita e condivisa una metodologia strutturata per la

Punta tutto su di noi.

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collezione delle priorità strategiche che prevede una serie di webinar e focus group nei diversi settori di specializzazione industriale regionale, la somministrazione di una survey e una consultazione finale. Il primo di questi webinar si è tenuto lo scorso 6 Luglio con focus sul settore “Machinery e Meccatronica”. Sono inoltre in programma, nel periodo settembre/novembre 2020, una serie di incontri focalizzati sui settori chiave che contribuiranno ad aggiornare la Strategia di Specializzazione sull’Intelligenza Artificiale di Regione Lombardia nelle varie altre aree di specializzazione dell’industria regionale (tessile, metallurgia, automotive, aerospace, chimica, produzione alimentare,...). Queste attività, come tutte le attività delle “Strategic Communities” sono aperte a tutti i soci del cluster che vogliono partecipare ed essere così protagonisti del cambiamento e dell’innovazione.

ANNIVERSARIO

In Tamburini

Anche nel 2020 si conferma leader

nella meccanica di precisione

Quando si parla di calibri ad altissima precisione, Un impianto con Carico Automatizzato dedicato alle lavorazioni interni di calibri ad anello e master specifici speciali. Tamburini vuole cosi offrire ai suoi clienti prodotti mirati ad essere sempre più prestazionali e competitivi nei settori dell’automotive, valvole, rubinetteria, aereospaziale e medicale. Un impianto customizzato per le specifiche esigenze di estrema precisione, con la possibilità di lavoro e controllo senza mai smontare il pezzo e con tutte le lavorazioni che vengono realizzate in fase in un’unica presa pezzo. Inoltre l’Impianto frigorifero dedicato garantisce il controllo massimo sulle dilatazioni termiche. L’impianto è conforme alle normative 4.0 sinonimo della crescita informatica e tecnologia che la Tamburini costantemente adotta. Precisione e prestazioni, caratteristiche che da sempre contraddistinguono i prodotti Tamburini. Da 60 anni l’Azienda può, a ragione, essere considerata un significativo riferimento a livello nazionale per la costruzione di Calibri di Controllo e di Utensili Filettatori. La precisione si applica anche alle lavorazioni meccaniche: rettifica di interni/esterni, rettifica tangenziale, rettifica planetaria, tornitura CNC da barra, microtornitura di alta precisione su materiali temprati, isole di fresatura (centri di lavoro a 3 e 5 assi in continuo) con impianti di ultima generazione, elettroerosione a filo e a tuffo, trattamenti superficiali e rivestimenti specifici in base alle esigenze del cliente. In Tamburini si garantisce, con le certificazioni

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e con la taratura periodica, un controllo d’eccellenza per i nostri clienti, aziende di prim’ordine nel mondo. Tamburini produce calibri lisci e filettati, secondo le normative vigenti, e speciali per qualsiasi esigenza di utilizzo considerando le quote di filettatura e le dimensioni di ingombro. La gamma calibri è realizzata in acciaio legato, altamente indeformabile con durezza superficiale di 63 HRc (raggiungibile dopo tempra). Per applicazioni speciali produciamo calibri in acciaio specifici secondo le richieste del cliente. E per migliorare il rendimento, la durata e l’assenza di attriti, senza alterare le caratteristiche di base, i calibri possono essere sottoposti ad una serie di trattamenti superficiali tra cui la ricopertura della parte filettata con un rivestimento esterno ( in TIN o DCL etcc.) a seconda delle necessità individuate nelle specifiche applicazioni. In etcc. Il Laboratorio Metrologico provvede al

controllo di tutta la produzione. Vengono verificate le caratteristiche del prodotto ( diametro medio, diametro esterno, diametro nocciolo, passo e angolo di filettatura) e viene valutato il suo grado di finitura. Inoltre a richiesta viene rilasciato il Rapporto di Prova o la Dichiarazione di Conformità, secondo l’uso a cui il calibro è destinato Il servizio è attivo anche per calibri di proprietà di terzi, con taratura periodica pianificata e rilascio della documentazione richiesta. Oltre a calibri Tamburini da sempre costruisce Utensili per la filettatura personalizzati e mirati ad ogni tipo di lavorazione e per ogni necessità del cliente. Dalle micro lavorazioni alle grandi asportazioni, la Tamburini garantisce un parco utensili per ogni esigenza. Sia essa a secco (geometrie nate per l’assenza di lubrorefrigerante) sia essa con vari tipi di lubrificazione esistenti. In Azienda si realizzano geometrie dedicate al cliente, fori di lubrificazione interna (in testa, nelle gole od entrambe), attacchi a disegno e molto altro necessiti una lavorazione fuori standard. Inoltre grazie a partner d’eccellenza Tamburini fornisce anche Utensili con rivestimenti superficiali mirati alla prestazione ed alla durata degli stessi. Utensili studiati e realizzati per ridurre al minimo gli ingombri, con imbocchi specifici e geometrie dedicate, codifiche personalizzate e marcature speciali (Qr code/ data matrix/sic marking) rendono i nostri utensili unici nel loro genere. La nostra missione: essere precisi. Dalla produzione al controllo.

LAT NÂ° 079

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STORIA

di copertina

GF MACHINING SOLUTIONS

OLTRE CINQUANTâ&#x20AC;&#x2122;ANNI DI INNOVAZIONE

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IL CONCETTO DI ADVANCED MANUFACTURING DECLINATO SECONDO TRE DIVERSE TECNOLOGIE INNOVATIVE PER COMPETERE, IN CUI L’ADDITIVE MANUFACTURING DIVENTA PARTE INTEGRANTE DEL PROCESSO PRODUTTIVO

Le origini del gruppo Fondato in Svizzera nel 1802 da Johann Conrad Fischer e quotato alla Borsa di Zurigo dal 1931, pionieri nell’industria con oltre 200 anni di storia, il gruppo GF Machining Solutions rappresenta una fonte di innovazione e di forza per i propri clienti. Composto da tre divisioni, GF Piping Systems, GF Casting Solutions, e GF Machining Solutions, che si occupa di macchine utensili e processi sulle macchine con oltre 3200 dipendenti, il gruppo è presente in 50 paesi nel mondo. Opera principalmente nell’ambito della meccanica di precisione, nei segmenti dell’aerospace, ICT,

Patrizia Ricci

automotive e autosport, medicale, elettronica e microelettronica e power generation con un portafoglio esteso di soluzioni per la meccanica di precisione per la produzione di lotti mediopiccoli di pezzi che va dalla fresatura (milling) all’EDM, dal laser all’additive manufacturing e al micromachining, ma anche mandrini (spindles), tooling and automation e digital trasformation, ovvero la parte software per la gestione di celle e la connettività dei macchinari. Forti della propria tradizione di superiorità tecnologica, il gruppo GF ha da sempre esplorato nuovi settori tecnologici che hanno favorito la crescita dei propri clienti. Anche

oggi, con uno sguardo al futuro, prosegue sulla strada dell’innovazione per incrementare il successo dei clienti e dell’intero settore delle macchine utensili.

Tecnologie innovative per competere Nel 1969, con il lancio della prima macchina per elettroerosione a filo (WEDM) a controllo numerico, GF Machining Solutions rivoluzionò il settore dell’elettroerosione (EDM). Le innovazioni aziendali susseguitesi negli anni continuarono a dimostrare l’enorme potenziale della tecnologia di elettroerosione. M &A | SETTEMBRE 2020

STORIA

di copertina

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Dal ‘69 ad oggi, da oltre cinquant’anni, la tradizione innovativa di GF prosegue con miglioramenti all’orizzonte in termini di efficienza della macchina, facilità d’uso e integrazione dei processi. “Da sempre innovatore di processo – spiega Andrea Fritzsch, MD di GF Machining Solutions Italia - oggi il gruppo GF si caratterizza per essere protagonista nella generazione del semilavorato con l’additive, per la gestione dell’intero processo attraverso le diverse tecnologie e un’automazione flessibile che si sposa bene con l’additivo perché permette di gestire in modo automatizzato anche lotti di pezzi singoli e non ripetitiva. Una delle peculiarità di GF – continua Fritzsch - è essere proprietaria dell’automazione e della gestione ed avere la capacità di gestire l’integrazione dei processi con diverse tecnologie a partire dalla fresatura, dal laser e dall’erosione. A cui si aggiunge la parte additiva che non può essere automatizzata ma può andare in produzione: quindi, non solo stampanti ma macchine che possono essere inserite in produzione”. Uno dei concetti innovativi sviluppati da GF è proprio l’inserimento dell’additive manu-

facturing non solo come lavorazione a parte rispetto al processo produttivo, ma come parte integrante dello stesso. L’additivo cioè diventa parte di un processo produttivo in cui entrano in gioco molteplici lavorazioni, rispettando, attraverso un’unica gestione elettronica, i tempi di ciascuna macchina e senza assimilare tutti i processi all’interno di una sola macchina. Nell’ambito dell’advanced manufacturing technology, oltre alla tecnologia additiva, il gruppo GF propone altre due tipologie di soluzioni innovative, che rientrano nei sistemi più tradizionali realizzati dal gruppo e nell’adozione di nuove applicazioni nel mondo laser: il Laser Texturing & Engraving (Laser TSE) e il microlution, prevalentemente dedicato al micromachining tramite tecnologie laser. Tecnologie che permettono di effettuare operazioni davvero particolari e di ottenere risultati complessi e funzionali.

Laser TSE e Microlution La tecnologia di testurizzazione laser sviluppata da GF consente di superare le sfide quotidiane della produzione, di innovare senza compromessi, di accelerare il time-to-market

e ridurre l’impatto ambientale. Tramite le soluzioni di testurizzazione laser proposte è possibile realizzare facilmente e con ripetitività infinita i propri marchi distintivi sulle geometrie 3D in un’ampia gamma di settori. Tra questi rientrano interni dei veicoli, luci dei veicoli, pneumatici, elettronica di consumo, packaging, cosmesi, beni di lusso, dispositivi medici, elettrodomestici, tooling, costruzione di stampi e prodotti di lifestyle/consumo, come scarpe, articoli sportivi e altro. “In linea con la visione di GF Machining Solutions della fabbrica intelligente del futuro, – spiega ancora Andrea Fritzsch - la tecnologia laser viene applicata dalla testurizzazione e marcatura fino all’impressione di forme precise e particolari funzionali all’interno del manufatto, in particolare degli stampi, e alla caratterizzazione delle superfici tramite raggi laser e la lavorazione selettiva della superficie con caratteristiche di forma differenti”. I servizi di testurizzazione laser, Laser Blasting e incisione laser possono essere svolti dalla medesima e unica soluzione. La tecnologia a bordo dei macchinari prevede prevalentemente due sorgenti laser, che possono

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STORIA

di copertina essere presenti contemporaneamente sulla macchina: una sorgente nano, di tipo classico, che consente lavorazioni più veloci con asportazioni maggiori, e una sorgente femto, che, concentrando l’energia in un tempo estremamente breve (10-15 secondi), permette di asportare materiale senza liquefarlo, passando, in tempi infinitesimali, direttamente dallo stato solido a quello gassoso arrivando alla sublimazione, fondamentale per lavorare in modo pulito nel microscopico ed avere una caratterizzazione micrometrica delle superfici. La sorgente femto permette di definire il livello di dettaglio della superficie. In termini operativi significa avere dei prodotti senza bave e zone di alterazione termica. Si tratta di una tecnologia che permette di eseguire tagli di estrema precisione richiesti in settori molto avanzati e in quelli in cui le dimensioni microscopiche degli oggetti richiedono una precisione molto elevata senza derogare sulla qualità. Il lavoro di sviluppo svolto da GF nell’ambito delle tecnologie laser è molto importante in quanto permette di affrontare settori che fino a qualche tempo fa necessitavano dell’intervento dell’uomo. Con queste soluzioni laser si possono infatti eseguire delle sabbiature selettive e controllate conseguendo livelli di rugosità e proprietà tipicamente proprie di comparti molto esigenti, come quello medicale ad esempio, che se effettuate con tecniche tradizionali, richiedono interventi manuali e operazioni di mascheratura non sempre caratterizzate dagli stessi livelli di precisione e ripetibilità. “Gli applicativi tipo di questa tecnologia (laser blasting) – continua Fritzsch - trovano spazio nel medicale e dentale perché con essa è possibile eseguire delle sabbiature selettive e controllate sul pezzo con il laser che consente di eseguire processi con una contaminazione molto limitata rispetto alla normale sabbiatura e avere zone in cui è richiesta una maggiore aggressione dell’osso, ad esempio nell’implantologia, o superfici funzionali antibatteriche con minori problematiche di rigetto da parte del paziente”. Con il laser è possibile eseguire dei blasting selettivi in modo preciso e digitale con un processo costante nel caso di ripetizioni di lavorazioni su pezzi differenti. Altri applicativi importanti sono in ambito aerospace, dove è possibile generare il nero 30

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assoluto, nell’orologeria, gioielleria e fashion. Va detto anche che la tecnologia laser consente anche di realizzare superfici funzionali, generando superfici riflettenti, idrorepellenti, antipolvere, antibatteriche con circa 250 casi applicativi. Grazie al laser femto si entra anche in produzione: questa tecnologia definisce non solo l’aspetto superficiale ma consente anche produzione massiva di componenti grazie al fatto che si riesce a lavorare in modo pulito. Con la tecnologia laser al femtosecondo, si realizza una microlavorazione pulita e velocissima mantenendo al tempo stesso un’elevata precisione e produttività. GF Machining Solutions offre la linea di piattaforme di microlavorazione laser ottimizzate per feature piccole ad alta precisione più completa del settore, al fine di soddisfare la crescente esigenza di pezzi più piccoli e più intelligenti per supportare gli attuali prodotti all’avanguardia. Ambiti di applicazione sono nel settore dell’aerospace, dell’automotive, medicale e semiconduttori.

Direct Metal Printing (DMP) Il Direct Metal Printing (DMP) è una tecnologia di produzione additiva che permette di produrre parti con un’ampia varietà di leghe metalliche. A partire dalla polvere di metallo il prodotto viene prodotto strato per strato. Ogni strato viene fuso sul precedente creando una parte con densità (fino al 99,9%) paragonabile alle tecniche di produzione convenzionali (fresatura, fusione). In questo processo non

viene creato quasi nessun materiale di scarto e possono essere create geometrie complesse che non potrebbero essere altrimenti prodotte. I vantaggi della stampa additiva consistono nella riduzione di peso, attraverso strutture reticolari o all’ottimizzazione topologica, nella realizzazione di prodotti personalizzati - ad esempio, in ambito medicale, si possono realizzare componenti dedicati ad un singolo paziente – nell’aumento della funzionalità delle parti e nella produzione rapida.

Automazione L’industria manifatturiera è caratterizzata da un contesto estremamente competitivo. Per far fronte alla concorrenza globale occorrono maggiore flessibilità, una qualità di livello superiore e una migliore produttività. Nel lungo termine esiste solamente una soluzione valida: la pallettizzazione e l’automazione. L’automazione permette alla produzione di proseguire indipendentemente dall’ora del giorno o dal giorno della settimana. Si ottengono così lead time più brevi, maggiore produttività e tempi di recupero più rapidi del capitale investito in macchine.

La strategia di GF in Italia Uno dei punti di forza del gruppo GF è la capacità di fornire supporto al cliente nell’individuazione delle migliori soluzioni e nella definizione di tutto il processo produttivo, tramite la creazione di centri tecnologici nel mondo e il valore aggiunto della competenza

del personale. “Mettere il cliente al primo posto è uno dei valori fondamentali del gruppo GF Machining Solutions” – precisa l’MD di GFMS. “Fin dalle origini, l’azienda si è occupata di distribuzione, formazione e assistenza ai prodotti GF Machining Solutions, con centri di competenza (CoCs) in diversi paesi in Europa e nel mondo. La strategia di GF in Italia è stata delineata lo scorso anno, con l’apertura di un nuovo centro ad Agrate Brianza”. Una location per i clienti dotata di un’area attrezzata per unire le proprie competenze ed esperienze a quelle degli attuali e futuri utilizzatori, allo scopo comune di accrescere la competitività e accelerare lo sviluppo tecnologico reciproco per tutte le soluzioni presenti nel proprio portafoglio. Grazie alla competenza e alla formazione dei propri collaboratori, GF è in grado di offrire una valida consulenza sulla scelta della tecnologia ottimale e sul relativo utilizzo, oltre a qualsiasi informazione sulle attività proposte. I centri di competenza di GF Machining Solutions possono contare su tecnici esperti in tecnologie applicate e offrono corsi di formazione e dimostrazioni in merito alle ultime tendenze e sviluppi nella fresatura, nell’EDM e nella tecnologia laser. Gli esperti dei centri di competenza offrono soluzioni per le richieste di applicazioni provenienti da vari segmenti di mercato. Tra i servizi disponibili vi sono soluzioni dedicate per settori industriali specifici, l’analisi dei costi di produzione e la quantificazione delle soluzioni da un punto di vista delle prestazioni e dei costi.  M &A | SETTEMBRE 2020

La scelta più sicura

Le attuali necessità di soluzioni igieniche e sicure negli spazi pubblici sono più importanti che mai. Una buona igiene delle mani è il modo migliore per prevenire la diffusione delle infezioni, asciugatura delle mani compresa. Nelle aree in cui l’igiene è essenziale, come negli ospedali, gli asciugamani in carta sono l’unica soluzione di asciugatura consigliata poiché gli asciugatori a getto d’aria diffondono più goccioline nell’aria *, aumentando il rischio di diffusione dei batteri. Oggi, il 75% delle persone vorrebbe più asciugamani in carta come alternativa agli asciugatori a getto d’aria **, rendendo gli asciugamani in carta di gran lunga la scelta preferita. Fai la scelta più sicura: passa oggi stesso agli asciugamani in carta Tork.

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Tork, un marchio Essity

DOSSIER CNC

DMC80U2 Le applicazioni di simulazione delle macchine (macchine virtuali) sono in grado di simulare completamente le unitĂ di produzione cosĂŹ da ottimizzare in anticipo i processi produttivi sul campo. (Immagine Heidenhain)

A CURA DI PATRIZIA RICCI

M &A | SETTEMBRE 2020

DOSSIER CNC

QuercusConsolle di Fagor

IL CNC,

UNO STRUMENTO INDISPENSABILE PER LE MACCHINE UTENSILI 34

M &A | SETTEMBRE 2020

DAL NASTRO MAGNETICO A VERE E PROPRIE UNITÀ DI CONTROLLO INTELLIGENTI IN GRADO DI SODDISFARE LE ATTUALI RICHIESTE DEL MERCATO IN TERMINI DI FLESSIBILITÀ, EFFICIENZA E PRODUZIONE.

Dalla sua nascita, intorno agli anni ’60, il controllo numerico ha determinato una svolta nella storia dell’officina meccanica. In quegli anni infatti, l’introduzione di nuove tecnologie ha avviato una radicale trasformazione dell’officina, permesso di tagliare drasticamente i tempi, consentito alla macchina utensile di giungere al traguardo della completa automatizzazione perdendo ogni residuo dispositivo manuale e diventando nuovamente, ad un livello ben più alto, una macchina universale multiscopo. Forse, tra le tante, la più determinante, quella cioè che ha maggiormente operato questa radicale trasformazione, si chiama controllo numerico (CN). Con il controllo, il binomio uomo-macchina si trasforma nel binomio nastro magneticomacchina. Questa innovazione rivoluzionaria è dovuta infatti al nastro magnetico che, prima di quegli anni, permetteva di registrare solo parole o musica e che divenne capace, mediante il linguaggio numerico, di trasmettere le istruzioni necessarie e sufficienti per il processo operativo. Fin dalla nascita quindi il controllo numerico ha operato una delle più importanti trasformazioni tecnologiche, produttive, operative, organizzative, nel settore delle lavorazioni meccaniche. Da allora ha subito costanti evoluzioni e trasformazioni con il progredire e lo sviluppo dei linguaggi di programmazione e del calcolo numerico computerizzato, che l’hanno portato ad essere uno strumento indispensabile ed insostituibile su una qualsiasi macchina utensile. Per una moderna macchina utensile il controllo numerico rappresenta, al giorno d’oggi, qualcosa di imprescindibile, dato che è difficile trovare impianti che possano fare a meno delle sue funzioni. Data la longevità di alcune macchine utensili, è possibile che ancora oggi, in alcune officine, siano installate macchine utensili senza il controllo numerico, ma indubbiamente, se oggi un’azienda voglia inserire una macchina utensile nel proprio stabilimento, questa sarà certamente a controllo numerico. Questo ruolo fondamentale che il controllo negliPOTENTI anni, ne ha fatto RIGIDEhaEassunto STABILI, E fiorire in tutto il mondo il mercato, ovunque sia una lavorazione meccanica. VELOCI, SICURE E AFFIDABILI, Per fare il punto sull’evoluzione di questa tecnologia, il dossier CAPACI DI ESEGUIRE coinvolge alcuni fra i principali produttori di controlli numerici OPERAZIONI CONCATENATE presenti in Italia per avere un riscontro sulle principali soluzioni TRA LORO, LEfronte RETTIFICATRICI che permettono di fare alle esigenze di flessibilità e maggiore efficienza del mercato, focalizzando l’attenzione SONO SINONIMO DI PRECISIONE su sistemi di produzione connessi e sistemi SUPERFICIALE, CHE, NELdi controllo intelligenti.

COMPARTO MANIFATTURIERO, INSIEME ALL’ ALTA PRODUTTIVITÀ, Una macchina nella macchina RAPPRESENTA UN’ESIGENZA L’evoluzione del controllo numerico, lo ha portato sempre ORMAI IRRINUNCIABILE di più ad essere una vera e propria macchina nella macchina, acquisendo un ruolo di primo piano nelle prestazioni di una

macchina utensile. Simboleggia una piattaforma sulla quale si sviluppano molte delle funzioni che oggi le macchine utensili sono in grado di fornire: in primo luogo, ovviamente, si occupa della movimentazione e del controllo della cinematica di tutti gli assi. Inoltre l’avanzato livello dei controlli consente di eseguire lavorazioni innovative che richiedono il movimento simultaneo e l’interpolazione di più assi. Gestisce poi la sensoristica: da quella tradizionale, ad esempio i livelli dei fluidi e della temperatura, a quella più recente dei sensori di vibrazioni, determinanti per ripristinare le condizioni di processo ottimali ed evitare le cosiddette “vibrazioni cattive” che vengono attenuate variando i parametri di lavoro, tipicamente la velocità di avanzamento, per evitare il pericoloso fenomeno della risonanza. Insieme a righe ottiche o alla calibrazione, tramite appositi dispositivi come tastatori posizionati all’interno del magazzino utensili, possono inoltre migliorare accuratezza e ripetibilità. Per i costruttori è molto importante che le proprie macchine siano in grado di raggiungere precisioni micrometriche: un compito difficile da ottenere solo grazie alla meccanica per quanto vengano utilizzate righe ottiche, encoder, viti e guide di alta precisione. È anche grazie all’intervento del controllo numerico, capace di processare un gran numero di variabili, come ad esempio, temperatura, velocità, profondità, portata, vibrazioni, pressione, ecc., che si riescono ad ottenere simili performance.

Sistemi sempre più intelligenti La crisi in atto nel settore dell’automotive da diversi anni, aggravata dalla particolare situazione pandemica determinatasi nel corso di quest’anno, ha portato a ripensare la produzione da “quasi artigianale” ad “industriale”, con particolare attenzione agli aspetti più richiesti dal mercato, ovvero, la flessibilità, il controllo dei costi di produzione e la possibilità di incrementare l’efficienza, riducendo i tempi di fermo impianto. Per fare fronte a queste esigenze, da tempo, le aziende del settore hanno focalizzato l’attenzione su sistemi di produzione connessi e sistemi di controllo intelligenti, puntando ad una connettività aumentata capace di apportare miglioramenti nell’ottimizzazione della produzione, al monitoraggio, ai servizi da remoto e alla manutenzione predittiva. È proprio in quest’ottica che i controlli numerici, in grado di ottimizzare le prestazioni delle singole macchine e il rendimento dell’intero stabilimento, capaci di garantire un controllo rapido e preciso delle macchine utensili e grazie alle loro potenti funzionalità che monitorano e riducono i tempi e i costi di produzione, consentono il processo di trasformazione digitale a livello di produzione. Grazie alla loro innata connettività permettono anche di interfacciarsi facilmente col mondo esterno, realizzando M &A | GIUGNO/LUGLIO 2020

DOSSIER CNC la digitalizzazione della macchina utensile richiesta dal concetto di Industry 4.0. La sempre crescente attenzione nei confronti di soluzioni software innovative, ha portato ad applicazioni di Digital Twin per la progettazione e messa in servizio virtuale della macchina. I vantaggi dell’investimento nell’adozione di queste tecnologie sono ripagati in breve tempo da maggiore produttività, riduzione del time to market ed eliminazione dei rischi di progetto. Notevole attenzione è rivolta anche verso le soluzioni cloud based per l’analisi dei dati con particolare interesse per le acquisizioni di dati ad alta frequenza e preelaborazione dei dati in macchine, il cosiddetto edge computing. La parola chiave dell’innovazione è quindi integrazione tra sistemi fisici (macchine, automazione, robot) e sistemi digitali (analisi dati, simulazione) sia per i costruttori di macchine sia per i clienti finali. I clienti finali stanno sperimentando e riscontrando il maggiore valore dell’integrazione rispetto alla semplice connessione. Rettificatrice della serie X MAR

Sempre più personalizzazione Posto che la produzione italiana di macchine utensili sia prevalentemente orientata verso prodotti tecnologicamente evoluti e fortemente personalizzati, la richiesta di OEM e utilizzatori finali è finalizzata a tecnologie che siano in grado di migliorare l’accuratezza e la qualità della lavorazione e soddisfare una necessità di flessibilità legata alla possibilità di lavorare pezzi di qualità in piccoli lotti. I moderni controlli numerici rispondono a queste esigenze con pacchetti software specifici in grado di esaltare le prestazioni della macchina utensile abbattendo i tempi di produzione e migliorando nel contempo la qualità e l’accuratezza superficiale delle lavorazioni, gestire in modo digitale le commesse o mostrare in tempo reale su pc, tablet o smartphone l’andamento della produzione e segnalare attraverso SMS oppure e-mail lo stato della produzione ed eventuali messaggi diagnostici per il monitoraggio delle macchine e delle lavorazioni. Viene anche offerta la possibilità di personalizzare l’interfaccia uomomacchina nell’ambiente di programmazione del PLC affinchè risulti sempre più semplice nell’utilizzo e renda l’operatore della macchina sempre più autonomo nel programmare pezzi a bordo macchina. In tema di flessibilità, spesso le piattaforme CNC, grazie al loro essere multi tecnologiche e multicanale, sono in grado di gestire qualsiasi tipo di macchina utensile, poiché integrano già il software per tecnologie di taglio come il laser, il plasma e il waterjet, punzonatrici e piegatrici oltre che transfer multistazione, rettifica e centri di lavoro e automazioni interconnesse. Infine, grande attenzione viene riposta alle richieste degli utilizzatori finali, realizzando soluzioni sulla base delle reali necessità dell’officina, con sistemi che migliorano, ad esempio, la qualità delle superfici fresate e i tempi di lavorazione, prevengano le collisioni durante tutte le fasi di utilizzo della macchina, sia da programma che movimentando gli assi da pulsantiera o da volantino, e offrano loro gli strumenti per gestire l’officina in modo efficiente e per usufruire di tutti gli incentivi previsti dalle normative Industria 4.0. 

ECS

M &A | SETTEMBRE 2020

Il nuovo KR QUANTEC our champion goes digital lancia la nuova generazione di KR QUANTEC, creata con l’obiettivo di rendere ancora migliore un prodotto di successo. Grazie alle sue caratteristiche innovative - come le esclusive plug-in di Motion Mode digitali posa così la prossima pietra miliare sulla strada della produzione del domani. Il nostro campione della categoria dei carichi elevati è stato trasformato in una macchina digitale altamente flessibile in grado di adattarsi ai vari processi produttivi. Per saperne di più www.kuka.com/new-kr-quantec

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DOSSIER CNC

BOSCH REXROTH

IL SISTEMA CNC MTX CON UN HARDWARE ANCORA PIÙ VELOCE

LA TECNOLOGIA BOSCH REXROTH AL SERVIZIO DELL’INNOVAZIONE DELLE MACCHINE UTENSILI

Le macchine utensili diventano più veloci, complete e precise mirando a soddisfare le richieste del mercato sempre più esigenti. I costruttori di macchine utensili sono i primi a dover sperimentare nuove tecnologie o ad ottimizzare quelle preesistenti, per andare incontro alle aspettative degli utenti finali: livelli di produttività elevati e una gestione della stessa mediante dati aggregati e parametri facilmente accessibili. L’evoluzione dei sistemi CNC e la digitalizzazione sono quindi la risposta alla richiesta di maggiore produttività e trasparenza. Gli utenti finali investono in nuove macchine ponendosi due obiettivi: i tempi ciclo di esecuzione del processo di lavorazione e la produttività complessiva dell’investimento, non separabili 38

M &A | SETTEMBRE 2020

dalle esigenze in termini di qualità di lavorazione e tolleranze dimensionali. I costruttori di macchine utensili aumentano la dinamica delle movimentazioni e integrano tecnologie innovative ai nuovi processi produttivi. Un numero crescente di sensori monitora il processo produttivo per assicurare una qualità costante. Queste tre necessità – velocità, completezza e precisione – pongono sfide crescenti ai sistemi di controllo CNC. Ogni incremento di velocità richiede tempi di elaborazione più spinti e il controllo deve fornire capacità aggiuntive per integrare ulteriori dispositivi e tecnologie di lavorazione. Allo stesso tempo, il volume della trasmissione dei dati in una macchina aumenta in modo esponenziale a causa dei sensori.

La tecnologia Open Core Interface

CNC MTX

Soluzioni multi-tecnologiche I costruttori terzi, in particolare i fornitori dell’industria automobilistica, investono sempre più in impianti che coprono l’intero processo produttivo. Per ridurre i tempi di riattrezzamento, fissaggio e manipolazione pezzi, sono sempre alla ricerca di soluzioni multi-tecnologiche. Per questo motivo, i costruttori di macchine scelgono di integrare i processi classici come foratura, fresatura e rettifica con altre tecnologie in un unico sistema. Spesso, queste tecnologie combinate richiedono un livello di elaborazione molto alto, sono infatti eseguite simultaneamente ad altre fasi produttive. Grazie ad un Kernel CNC proprietario, Bosch Rexroth ha sviluppato e integrato successivamente, un’ampia gamma di funzioni tecnologiche sia per l’asportazione tradizionale sia per il taglio termico (come laser e plasma), oltre a tutta la tecnologia per la deformazione a freddo del tubo e del filo metallico. Con un ciclo di interpolazione da 250 µs, il sistema MTX Rexroth stabilisce i benchmark per la lavorazione CNC. I nuclei del processore Multi-Core assegnati ai rispettivi compiti evadono i task CNC, PLC e di comunicazione in modo indipendente l’uno dall’altro. È per questo che, anche lavorando a pieno carico, le capacità di elaborazione degli altri core restano a disposizione in modo illimitato mentre la lavorazione ad alta velocità avviene in modo non reattivo. Grazie all’elevata potenza di elaborazione dell’unità di controllo XM42, i costruttori di macchine possono azionare numerosi assi di regolazione mediante un unico hardware di controllo, oppure ridurre in modo significativo i tempi ciclo nelle applicazioni standard. La comunicazione tra gli azionamenti e l’unità di controllo è gestita in tempo reale dal bus per l’automazione Sercos. Il rapido sistema I/O S20 Rexroth, invece, riduce i tempi di reazione e aumenta la qualità di regolazione per i dati di processo.

Grazie alla tecnologia Open Core Interface, la soluzione di sistema CNC permette ai costruttori di macchine di ampliare le funzionalità della loro unità di controllo. Il server integrato OPC UA consente invece di inserire il sistema CNC MTX in ambienti integrati, con la possibilità di scambiare informazioni o con altre macchine produttive o con sistemi subordinati. Bosch Rexroth, inoltre, offre per la lavorazione CNC MTX scalabili a seconda della potenza e delle funzioni a cui si vogliono applicare, partendo da una soluzione compatta per macchine standard ad esecuzioni potenti per macchine complesse e veloci. Tutte le esecuzioni e generazioni si basano sullo stesso core software e utilizzano Rexroth IndraWorks come tool centrale per la progettazione e la messa in servizio grazie agli strumenti software disponibili: il Machine Builder (che consente un Virtual Engineering con simulazione grafica realistica in 3D sia della macchina/attrezzaggio che del pezzo da produrre) e l’MTX Simulator (che permette di realizzare le lavorazioni programmate con cicli in real-time della CPU MTX e di eseguire un accurato debug dei programmi). Attraverso il Virtual Commissioning si esegue una vera messa in servizio dell’impianto, configurando i drive e le periferiche associate, fino ad eseguire un collaudo completo, tutto in un ambiente virtuale. Un altro grande vantaggio è la possibilità, per i costruttori di macchine, di integrare e proteggere il loro know-how nell’architettura software aperta.

La Fabbrica del Futuro Parallelamente alla digitalizzazione, le caratteristiche del sistema MTX si sono evolute in una proposta di IoT di semplice utilizzo che è già in grado di soddisfare tutti i requisiti di connettività 4.0 più avanzati. Bosch Rexroth, pioniere della standardizzazione dei sistemi connettività sul mercato, è attivo in vari consorzi di interesse industriale, come ad esempio Umati. Promosso dell’associazione tedesca (VDW) dei costruttori di macchine utensili e già esteso ad altre associazioni internazionali, UMATI rappresenta il possibile futuro standard di acquisizione informazioni per macchine utensili e sistemi. Grazie a questi standard aperti, con il sistema CNC MTX gli utenti finali possono integrare macchine utensili automatizzate in ambienti IoT eterogenei e in contesti di Fabbrica del Futuro senza ulteriori sforzi. 

XM42

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DOSSIER CNC

BDF DIGITAL, CON LA SERIE DI CNC 900S E.C.S., PRESENTA UN CONTROLLO NUMERICO CHE GARANTISCE AL MERCATO MASSIME PRESTAZIONI, NONCHÉ UN DISTINTIVO GRADO DI FLESSIBILITÀ E APERTURA

BDF DIGITAL & ECS

PROTAGONISTI

NEL SODDISFARE I BISOGNI DEL MERCATO DELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE E DEI CONTROLLI NUMERICI

E.C.S. nasce nel 1970 grazie all’intuizione di Carlo Delgrosso, da tutti ritenuto il padre del primo controllo numerico italiano. L’intuizione alla base del controllo numerico di ECS consisteva nella grande versatilità delle proprie soluzioni, che tramite la sola modifica del software, consentiva di trasformare velocemente un CN per adattarlo alla gestione di alesatrici, fresatrici, torni o altre macchine operatrici. Questa la vera innovazione che ha permesso alla società di offrire controlli estremamente flessibili con i quali puntare non solo al mercato domestico ma anche a quelli esteri. “La possibilità di aggiornamento e ampliamento funzionale è alla base del successo dei nostri CNC, anche dopo diversi anni di messa in esercizio”, dichiara Giorgio Rossi, Responsabile Commerciale di ECS. “La flessibilità delle nostre soluzioni – continua Rossi - permette di implementare i comandi su macchine differenti per tipologia di lavorazione e di offrire soluzioni d’avanguardia, come, ad esempio, la serie ideata specificatamente per la lavorazione della lamiera 40

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che ha portato alla realizzazione di una serie di CNC dedicati con caratteristiche uniche di utilizzo e precisione”.

All’insegna della flessibilità I controlli numerici della serie 900 sono il punto di forza della produzione E.C.S. Veloci, affidabili, altamente performanti, e tutti dotati di schermi touch screen e di una interfaccia utente realizzata all’insegna dell’essenzialità e dell’intuibilità nella lettura delle operazioni e dei comandi. Personalizzazione e flessibilità sono le parole d’ordine di ECS. Oggi BDF Digital, nata dalla fusione di TDE MACNO e ECS, presenta la serie di CNC900S di ECS per offrire al mercato massime prestazioni, nonché un distintivo grado di flessibilità e apertura. La gamma è stata concepita come base per quasi tutte le macchine CNC ed è dotata di un PCNC di tecnologia avanzata in grado di sostituire configurazioni a PC e schede specifiche, conquistandosi numerosi vantaggi.

Un plus della serie 900 consiste nell’alloggiamento del CNC riducendo la possibilità di scelta al minimo indispensabile, di fatto dietro il pannello dotato di touch-screen, vantando una potente incrementando l’ergonomia. Grazie a un software chiamato RB900 architettura hardware e un algoritmo sviluppato interamente da ECS e messo di controllo intelligente, integrati ad a disposizione dei clienti gratuitamente, Chi è BDF Digital un’eccezionale tecnologia di azionamento e è possibile personalizzare l’interfaccia del Con l’obiettivo di offrire soluzioni integrate e sempre più innovative, nel motore, che garantisce la lavorazione con la CNC 901S, dotato anche di un nuovo massima precisione e performance dinamiche. 2017 nasce BDF Digital grazie alla hardware e monitor 19 pollici. fusione di TDE MACNO e ECS, due La serie 900 è completa di una vasta Tramite il “Resource Builder 900”, è aziende che vantano 50 anni di storia ed eccellenza tecnologica nei settori gamma di soluzioni per l’integrazione IT inoltre possibile realizzare quadri video dei Convertitori Elettrici, Sistemi e, grazie a potenti e innovative funzioni di di elevata qualità grafica, che possono di Automazione e dei Controlli sistema, il CNC900S EtherCAT può oggi interagire sia con il PLC sia con il Numerici. Entrambe infatti nascono presentare numerose tecnologie, che gli Part Program in esecuzione. L’Editor alla fine degli anni ’60, agli albori del Digital e dell’Automazione applicate hanno permesso di diventare uno dei CNC integrato, oltre alle funzioni classiche all’Industria. più apprezzati per soddisfare le esigenze associate a questo tipo di strumenti, BDF Digital è un’azienda di BDF del futuro. Basandosi sulla base di soluzioni consente di compilare in modo guidato Industries S.p.a, un Gruppo internazionale nato nel 1906, innovative e all’avanguardia, ECS è quindi in macro parametriche e cicli fissi, oltre che leader nel settore dell’ingegneria grado di garantire la massima disponibilità e diversi profili geometrici. “Oltre a fornire del vetro, dell’energia rinnovabile e produttività della macchina. loro oggetti sempre più performanti e dell’automazione industriale. La serie CNC900S, in specifici settori sempre più affidabili – spiega Rossi – il applicativi, si conferma come una soluzione nostro obiettivo è quello di fornire agli ottimale per qualsiasi sfida tecnologica, utilizzatori la possibilità di rendere fornendo prodotti e soluzioni integrate per l’operatore della macchina sempre più macchine utensili a controllo numerico. autonomo nel programmare pezzi a “Con un’esperienza quarantennale nel campo bordo macchina. Inoltre, il nostro CNC dei controlli numerici, - spiega Rossi - con è stato implementato con un protocollo i nostri prodotti operiamo in particolare nei standard che può colloquiare con il mondo settori del Taglio, Piegatura, che lavorano esterno mettendo a disposizione tutto principalmente la lamiera e il marmo, mentre quanto serve per soddisfare le esigenze Tornitura e Fresatura per macchine utensili del costruttore/utilizzatore in ambito utilizzate principalmente per asportazione Industria 4.0”. truciolo”.

Il CNC per le macchine da fresa La serie 900S di BDF Digital applicata a macchine utensili fresatrici e centri di lavoro, permette una maggiore efficienza dell’impianto grazie a rapidità e distintiva flessibilità di produzione. Con tali caratteristiche si intende così offrire ai clienti la possibilità di produrre un assortimento di pezzi molto ampio e lavorazioni complesse di fresatura/tornitura combinate in un’unica lavorazione. Il CNC901S è il controllo numerico ideato per le macchine da fresa. Il software intelligente e versatile di cui è dotato il CNC, infatti, è in grado di ottenere il massimo delle prestazioni per la fresatura sfruttando la funzionalità degli algoritmi per la lavorazione in 5 assi, a fronte delle mutevoli esigenze che la tecnologia oggi richiede sia nelle lavorazioni di materiali che nella produzione. Dotato di 4 linguaggi di programmazione ISO – DIN 66024, GAP, EXPERT e LIP, è inoltre caratterizzato da un’interfaccia uomo/macchina essenziale ma allo stesso tempo moderna e curata nei dettagli, risultando estremamente gradevole e intuitiva. Le funzioni disponibili, identificate da tasti “galleggianti” sullo schermo, sono raggruppate secondo il contesto operativo,

Il CNC evoluto per le macchine da taglio

Il CNC905s è ideale per l’applicazione nelle macchine da taglio ed è completo di un piccolo ma potente CAM, chiamato Shape CAM®, che permette di scegliere il profilo base su cui operare e di definire i punti di attacco e stacco, e dei relativi parametri. Tale CAM inoltre consente l’applicazione di una serie di attributi al profilo scelto, con una simulazione grafica della lavorazione programmata, offrendo anche la possibilità di salvare la lavorazione e di richiamarla successivamente, aiutati nella selezione da un idoneo aiuto grafico. Il sistema permette anche di selezionare automaticamente la lavorazione definita o di richiamarla, e di poterla immediatamente eseguire. A ciò si uniscono ulteriori elementi distintivi quali la personalizzazione dell’interfaccia, la modalità retrace, grafica real time con zoom, modalità di ripresa automatica della lavorazione interrotta, ricerca grafica per determinare il punto di avvio del taglio, modalità DRF, gestione del controllo dell’altezza, funzione G62 per garantire il rispetto della velocità programmata, e la gestione del cambio utensile automatico.  M &A | SETTEMBRE 2020

DOSSIER CNC

SPECIALISTA

IN SISTEMI DI CONTROLLO NUMERICO PER MACCHINE UTENSILI DAI CNC CON PROGRAMMAZIONE CONVERSAZIONALE, FINO AI CONTROLLI AD ALTA VELOCITÀ E PRECISIONE NANOMETRICA, LA GAMMA DI CNC FAGOR SODDISFA I REQUISITI PIÙ ESIGENTI ADATTANDOSI ALLE NECESSITÀ DEL CLIENTE

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Da sempre, Fagor Automation rappresenta un’Azienda al passo con i tempi, con una proposta di prodotti e servizi in continua evoluzione, grazie ad un portafoglio di offerta che copre tutto l’equipaggiamento della macchina utensile: a partire dagli encoder ad altissima precisione, lineari e rotativi, fino ad una gamma CNC in grado di controllare processi di fresatura, tornitura, taglio laser, comprendendo anche rettifiche e macchine speciali, passando attraverso motori assi e mandrino, ed azionamenti digitali. Per conoscere qual è la tecnologia innovativa che l’azienda Basca è in grado di fornire ai propri clienti in termini di flessibilità, qualità e affidabilità facciamo il punto con Marco Sordi, Direttore Commerciale di Fagor Automation.

Tecnologia all’avanguardia

come se fosse manuale e salvare le operazioni eseguite in uno/più cicli. “L’avanguardia della tecnologia che possiamo offrire – spiega Sordi Basta spostare manualmente la macchina sui punti e salvarli premendo - spicca già nei sistemi di misura. I nuovi encoder della Serie 3, un tasto. Successivamente, questi cicli realizzati attraverso movimenti per esempio, sviluppano l’esperienza acquisita sulla Serie 2, in modo manuale possono essere utilizzati per ripetere il pezzo, introducendo nuove funzionalità innovative. Si tratta di risparmiando tempo ed evitando possibili errori. miglioramenti presenti in tutte le tecnologie incorporate Ma la tecnologia per tornio non si ferma qui: per i torni in un encoder: meccanica, optoelettronica e software. multitorretta, che permettono di raddoppiare la produttività In particolare la nuova tecnologia “3STATECH”: se della macchina, Fagor ha sviluppato funzionalità specifiche prima il segnale poteva essere corrotto per via di impurità, come DYNDIST (Dynamic Distribution Machining). umidità, condensa, senza che il CNC potesse accorgersene, Questa prestazione permette di programmare il pezzo senza Marco Sordi questa tecnologia permette invece il funzionamento in ambienti pensare se verrà lavorato con uno o più canali, ma come si trattasse molto più ostili, così come consente di riconoscere situazioni anomale, di un tornio a torretta singola. È poi il CNC che si fa carico di per diagnosticare al CNC quando la quota non fosse affidabile a causa distribuire automaticamente le lavorazioni in modo sincronizzato tra i di problemi ambientali”. diversi canali indipendenti (torrette). Parlando invece del modello M, per fresatura, spiccano tutte quelle CNC sempre più ergonomici prestazioni pensate per aumentare la produttività nella fresatura di “Analizzando invece l’offerta CNC, il costruttore Spagnolo può stampi, che vengono ora offerte nel Pack Mold: una garanzia per il vantare una gamma di prodotti adeguata alla macchina più semplice cliente che, comprando il CNC con questa opzione, troverà tutta (con il prodotto serie 8055 o 8060), fino a macchine di livello top la tecnologia indispensabile per la miglior lavorazione della sua (serie 8065), in grado di comandare 32 assi+mandrini, 4 canali macchina, come il controllo adattativo DMC (Dynamic Machining indipendenti, 4 magazzini utensili, macchine ibride tornio-fresa; il Control), che adatta la feed per evitare tempi morti e ridurre i tempi tutto combinato con le varianti prodotto M/T/L (fresatura, tornitura, di lavorazione anche del 25%, o i cicli di auto-calibrazione teste e laser). tavole per la massima precisione nel 5 assi, o l’HSSA (High Speed L’evoluzione hardware dei suoi CNC si spinge continuamente Surface Accuracy) per una velocità di movimentazione senza rivali, verso prodotti più ergonomici, come, per esempio, la variante con unito al DynOVR che permette di cambiare il comportamento (da tasti metallici del CNC 8065, i panel PC multitouch da 19” e 21”, a fluido a rapido) “al volo” durante la lavorazione, senza interrompere o cui si affianca la continua evoluzione di nuove CPU su tutti i modelli, cambiare il programma. Ma anche nel linguaggio di programmazione insieme alla variante del CNC 8060 (il prodotto per le macchine si rispecchia la tecnologia fresatura: oltre alla programmazione ad un po’ meno esigenti), ora disponibile anche con monitor 15” icone o ISO della variante tornio, il modello M offre il linguaggio multitouch”. ProGTL3 con il quale, grazie a pochi codici G (G810/G811/G813/ G820/G821) si possono descrivere profili piani senza ausilio di CAD

Un pacchetto software completo

“Anche la dotazione software è sempre più completa – continua il Direttore Commerciale Sordi. Se analizziamo la versione T (tornio), non possiamo non riconoscere che Fagor da sempre si sia guadagnata una reputazione sul mercato, per essere stato il primo CNC ad offrire una programmazione conversazionale senza pari, che consente in pochi passaggi di realizzare il pezzo attraverso icone semplici e dall’uso intuitivo, anche senza conoscere il linguaggio di programmazione. La simulazione consente poi di verificare se il ciclo ha errori di programmazione o se mancano informazioni: in caso di errore il CNC darà un avviso, offrendo anche un help per risolverlo. A questo ambiente di lavoro Fagor ha dato il nome di IIP (Interactive Icon-based Programming). Lavorare in questa modalità conversazionale è più semplice rispetto alla modalità ISO, poiché garantisce un’adeguata immissione dei dati, riduce al minimo il numero di operazioni da definire e non è necessario saper editare i part program. In aggiunta, la prestazione di “Teach-In” consente all’operatore di lavorare con la macchina

La nuova tecnologia 3STATECH di Fagor Automation, consente una estrema immunità agli agenti esterni

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DOSSIER CNC

La prossima piattaforma Quercus di Fagor, rappresenta una rivoluzionaria integrazione tra drive e CNC

esterni, e costruire superfici 2D ½ (vaschette, punzoni, etc..) con le macro integrate nel CNC”.

totalmente nuove, basate sulla moderna tecnologia HTML, per una operatività più intuitiva e rapida nell’utilizzo dell’operatore”.

Un futuro rivoluzionario

Macchine “Industry 4.0 ready” e supporto senza pari.

“Fin qui parliamo del presente – precisa Sordi. Ma il futuro prossimo di Fagor Automation riserva la novità disruptiveß con il nuovo e rivoluzionario sistema Quercus. Si tratta di una piattaforma di ultima generazione, che integra CNC e drive, ed andrà a sostituire la gamma attuale. Un enorme passo avanti, con una architettura molto più potente che permette diversi vantaggi: significativa riduzione di ingombro nell’armadio, possibilità di architettura CNC/monitor sia integrata che modulare, maggior semplicità nell’assemblaggio, un bus digitale di collegamento CNC/drive, insieme ad una interfaccia full-digital con gli encoder di misura, esente da disturbi elettrici. Quercus sfrutta un importante upgrade tecnologico dell’hardware, che significa maggior capacità di elaborazione, e che consente quindi algoritmi perfezionati, con un notevole miglioramento del controllo assi; ma anche una HMI completamente rinnovata, con schermate

“Infine, ancora progressi nella connettività. Se Industria 4.0 è stata finora una opportunità di agevolazione negli investimenti, sempre più le aziende vedono i vantaggi delle macchine inter-comunicanti. Oggi “Fagor Smart Factory”, rappresenta una soluzione di monitoraggio che si affianca ai molti protocolli di cui Fagor già disponeva, ed appoggiandosi allo standard OPC-UA, fornisce un pacchetto chiavi in mano per il controllo remoto. Infine, Fagor Italia consolida un servizio clienti di prim’ordine con il “Fagor For You”, ovvero il Club che consente numerosi servizi esclusivi che si concretizzano in vantaggi come: visita diretta periodica di un consulente Fagor, supporto telefonico dedicato, invio della rivista/newsletter, tariffe speciali per la formazione, partecipazione a seminari presso centri dislocati sul territorio nazionale, e promozioni su parti di ricambio, simulatori e sul costo orario di assistenza tecnica”. 

L’ergonomia delle nuove consolle Fagor si unisce ad una estetica accattivante.

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SERIE TH

Sbraccio da 450 a 1200 mm

V E L O C I TÃ&#x20AC; E P R E C I S I O N E P E R S O LUZ I O N I I N N O VAT I V E . SERIE THL

Sbraccio da 300 a 1200 mm

SERIE THE

BRESCIA ITALY WWW.TIESSEROBOT.IT

DOSSIER CNC La rullatura è una lavorazione meccanica di precisione che prevede la deformazione plastica attraverso dei rulli per realizzare componenti con filetti e zigrinature.

FANUC

L’INNOVAZIONE DELLE MACCHINE

RULLATRICI DI ORT ITALIA NON SI FERMA GRAZIE AI CONTROLLI FANUC

LA PARTNERSHIP CON FANUC HA CONSENTITO A ORT ITALIA, IMPEGNATA NELLA PRODUZIONE DI RULLATRICI DI ELEVATA PRECISIONE, DI PROGETTARE MACCHINE PRECISE E VELOCI, CON VANTAGGI COMPETITIVI FONDAMENTALI COME LA RIDUZIONE DEL TIME-TO-MARKET E LO SVILUPPO DI SOLUZIONI TECNOLOGICHE UNICHE CHE CONFERISCONO ALL’AZIENDA UNA POSIZIONE DI LEADERSHIP ASSOLUTA NEL SUO COMPARTO 46

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CNC e robot FANUC assicurano alle rullatrici di ORT Italia la massima affidabilità e precisione, con notevole riduzione del time to market.

La rullatura è una lavorazione meccanica senza asportazione di truciolo che prevede la realizzazione di filetti e di superfiniture superficiali attraverso il passaggio del pezzo tra rulli in rotazione continua. Con sede a Ticengo, in provincia di Cremona, e dal 2013 parte del gruppo Jam Jovis, ORT Italia è leader nella produzione di macchine rullatrici di elevata precisione a 2/3 rulli, 4.0-ready, con una produzione di oltre 4.000 unità esportate in tutto il mondo. La rullatura viene preferita alla tornitura e alla molatura in quanto la deformazione plastica cui è sottoposto il pezzo comporta l’incrudimento del materiale, quindi l’aumento della durezza e la conservazione delle sue proprietà meccaniche; inoltre, non essendo rilevabile la presenza di cricche il prodotto rullato presenta una migliore resistenza alla fatica. Si tratta pertanto di una lavorazione ben apprezzata in ambito aerospace (ad es. per la realizzazione di viti prive di cricche), automotive (spline, ovvero le dentature e zigrinature sull’albero motore) e nell’edilizia (filetti dei tiranti in acciaio), così come nei settori del ferroviario (viti a testa quadrata per il fissaggio della rotaia alle traversine), oil & gas (fin tubes, tiranti), eolico e offroad (macchine per il movimento terra e agricole), anche

grazie alla riduzione dei costi del prodotto rullato. Il processo di rullatura avviene solitamente a freddo, con la compressione dei rulli sulla superficie del pezzo da lavorare a realizzare i filetti; il processo a freddo è applicabile a tutti i materiali standard, identificati secondo le loro caratteristiche di durezza e resistenza, così come alle superleghe Inconel, che permettono di rullare pezzi con diametro anche fino a 350 mm e durezza fino a 47 HRC. “È qui che il vantaggio tecnologico dell’Italia entra in gioco e si dimostra vincente. Ormai si producono macchine rullatrici in tutto il mondo, il livello della competizione è altissimo”, fa notare Narinderjit Singh, Technical Manager presso ORT Italia. “Quando però è necessario lavorare materiali estremi come l’Inconel, solo aziende con una competenza e un’esperienza comprovata come la nostra sono in grado di fornire le soluzioni adeguate”. Altre volte, come nel caso dei bulloni per le rotaie ferroviarie che presentano un passo molto grande tra i filetti, la rullatura avviene a caldo portando il pezzo a una temperatura tra 1.100 e 1.200 °C. La lavorazione può essere di tipo a tuffo o a passata, a seconda della lunghezza del pezzo da rullare. M &A | SETTEMBRE 2020

DOSSIER CNC

Le rullatrici di ORT Italia montano il nuovo controllo numerico FANUC 0i-TF Plus, completo di funzionalità specifiche per la tornitura e controllo fino a 9 assi.

Il cuore del controllo della rullatura Il controllo delle rullatrici può avvenire da PLC o CNC. La precisione offerta dal controllo da CNC è incomparabile, grazie alla miglior ripetibilità, alla gestione del processo in modo continuo, alla possibilità di intervenire in qualsiasi punto della lavorazione. Ambiti come automotive e aerospace, dove è fondamentale attuare un controllo del processo totale e settare i diversi parametri della lavorazione in un unico passaggio così da comprimere i tempi ciclo, richiedono pertanto l’impiego di rullatrici CNC. ORT Italia equipaggia le sue macchine rullatrici con CNC FANUC, in particolare il modello 0i-TF (oggi anche nella nuova versione Plus) con funzioni specifiche per la tornitura e possibilità di gestire fino a 9 assi. “Grazie all’adozione dei controlli FANUC abbiamo potuto riscontrare un vantaggio competitivo importante per le nostre macchine, poiché questi CN ci consentono di soddisfare requisiti che, in passato e con i controlli di altri fornitori, non eravamo in grado di rispettare”, fa notare Singh. “Con FANUC siamo molto più liberi da vincoli di programmazione”. Il controllo FANUC 0i-TF è stato recentemente utilizzato sulla rullatrice a 2 slitte Serie 2RP, impiegata per la produzione di particolari di elevata precisione come viti a ricircolo di sfere, viti senza fine e profili speciali; si tratta di una macchina estremamente rigida e compatta, che può essere completata con sistemi automatici di caricamento ed ogni tipo di automazione. 48

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“Avevamo bisogno di sincronizzare più di 2 assi anche in modalità manuale”, commenta Singh. “Con i controlli precedenti questa operazione richiedeva diversi passaggi, mentre con i CN FANUC riusciamo a settare immediatamente la macchina, riducendo i tempi di ”. Risulta inoltre molto semplice anche la gestione della centralina aerodinamica per il movimento delle slitte, che avviene tramite il modulo Analog Servo Adapter con uscita analogica gestito e controllato direttamente dalla scheda assi. “Questo ci ha permesso di vedere le valvole aerodinamiche responsabili della spinta come degli assi, visualizzando in un’unica schermata tutti i parametri di interesse con notevole risparmio di tempo e risorse”. Quando poi il controllo deve avvenire su 3 slitte, come nel caso della Serie 3RP, diventa ancora più importante poter fare affidamento su un CNC affidabile e potente così da sincronizzare 3 teste inclinate ortogonalmente a 120°. “In questo caso la progettazione della macchina richiede una grande esperienza ingegneristica, e posso affermare che noi di ORT Italia siamo gli unici al mondo ad essere in grado di proporre una rullatrice a 3 slitte con queste caratteristiche di precisione e velocità”. E questo grazie alle possibilità offerte dal controllo FANUC.

Dalla parte degli operatori Non da ultimo, i controlli FANUC presentano oggi un’interfaccia iHMI user-friendly che permette di visualizzare le

funzioni del CN in modo semplice e intuitivo. Silvia Miglioli, Sw Developer di ORT Italia, si è occupata della realizzazione con FANUC Picture dell’interfaccia utente customizzata con pagine diverse dalla tradizionale HMI della macchina utensile. I dati relativi al funzionamento della macchina vengono restituiti attraverso oggetti grafici, curve e trend che rendono immediata la comprensione dello status, a favore della tempestività e della possibilità di comprensione anche da parte di utenti meno esperti in CN. Trattandosi del primo approccio con un controllo FANUC, con tutte le difficoltà di un ambiente di programmazione nuovo da conoscere, il supporto fornito dai tecnici di FANUC si è rivelato prezioso. “Grazie al supporto del personale FANUC e ai corsi di Training in Programmazione Ladder e Robot, che sono andati ad affiancarsi al manuale d’uso, già di per sé chiaro, sono stata in grado in pochi mesi di approcciarmi ai controlli FANUC da zero e di gestirli con un livello di discreta autonomia che non avrei mai pensato possibile”, fa notare Silvia. Il fattore assistenza tempestiva da parte di FANUC ha permesso a ORT Italia di presentare al cliente il prototipo della macchina rullatrice richiesta in tempi davvero rapidi, con beneficio impagabile dal punto di vista della soddisfazione finale. “Inoltre, avendo ora conosciuto meglio i controlli FANUC saremo in grado di essere ancora più veloci sul prossimo

progetto, avendo appreso e compreso cosa ci serve per programmare la macchina secondo le nostre specifiche”.

Automazione totale con l’asservimento del robot La rullatrice 2RP è anche asservita da un robot antropomorfo FANUC M-20iA/35M (con payload di 35 kg e sbraccio di 1.813 mm), che con il CN condivide lo stesso ambiente di programmazione e quindi semplifica e accelera l’integrazione. L’approccio ONE FANUC permette ad aziende come ORT di approfittare dei vantaggi di un interlocutore unico affidabile ed esperto come FANUC, sia per quanto riguarda la fase di progettazione di soluzioni ad hoc che per la parte di assistenza post vendita. Il robot per il carico/scarico della macchina consente di lavorare su più turni, con il massimo dei benefici dal punto di vista della compressione dei cicli. “I nostri clienti richiedono sempre più di automatizzare la macchina con un robot per il carico scarico dei pezzi, grazie a FANUC possiamo offrire loro soluzioni complete con un time-to-market davvero competitivo”, fa notare Singh.

Partner tecnologici con l’obiettivo del successo La collaborazione con ORT Italia dimostra come FANUC sia un partner affidabile dal punto di vista tecnologico, capace di risolvere problematiche anche complesse e quindi di assicurare alle macchine la massima competitività. Inoltre, FANUC vanta una rete service globale con un’assistenza qualificata e tempestiva garantita in ogni parte del mondo. 

La rullatrice 2RP è anche asservita da un robot antropomorfo FANUC M-20iA/35M con payload di 35 kg per il carico/scarico dei pezzi.

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DOSSIER CNC

FIDIA ViMill e CNC Fidia C40 Vision

LA STORIA ED IL FUTURO DEL CNC PER LA FRESATURA

DA OLTRE 40 ANNI FIDIA PORTA INNOVAZIONE NEL MONDO DELLA FRESATURA. CON I SUOI CONTROLLI NUMERICI HA INTRODOTTO SOLUZIONI CHE HANNO PROFONDAMENTE TRASFORMATO I MODI DI PRODURRE IN DIVERSI CAMPI. OGGI L’AZIENDA RAPPRESENTA UN RIFERIMENTO PER L’INDUSTRIA NEL MONDO. NE PARLIAMO CON STEFANO DUSNASCO, AREA SALES MANAGER DI FIDIA

Ripercorrere gli oltre 40 anni di storia di FIDIA permette di capire l’evoluzione della tecnologia del CNC applicata alla fresatura di forme complesse. Tecnologia che FIDIA, negli ultimi 30 anni, ha anche messo a disposizione dei suoi centri di lavoro ad alta velocità a 5 assi. FIDIA è stata un’azienda innovatrice fin dalla sua nascita, una start-up diremmo oggi, nel settore dell’automazione. Facendosi carico di un’esigenza concreta delle officine meccaniche di allora di automatizzare la realizzazione e la rigenerazione degli stampi, progetta e costruisce il primo CNC, il FIDIA SYS001, che installa su una macchina utensile di un costruttore storico italiano del tempo. Siamo 50

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alla fine degli anni ’70. Il nucleo centrale del CNC è il processore “PDP-11”, prodotto dal colosso dell’informatica di allora, l’americana DEC, Digital Equipment Corporation, su cui scrive il software applicativo, in linguaggio macchina Assembler, utilizzando la memoria disponibile di pochi K-Byte (migliaia di byte). Il successo con conseguente affermazione di FIDIA come player mondiale è storia degli anni successivi. Parlando di architettura, il confronto con gli attuali CNC FIDIA è abissale se pensiamo che il top di gamma, rappresentato oggi dal CNC C40 Vision, poggia su una architettura a doppio processore, Intel Core i3 + IntelCore i7, sistema operativo Windows-10 a 64 bits, monitor touch-screen

19”, scheda grafica N-Vidia quadro 620, HD 500 Gb min, SSD, 8 GB RAM.

Architettura dei CNC FIDIA oggi I CNC FIDIA hanno un’architettura a doppio processore. Lato operatore, l’hardware è su base standard PC e sistema operativo Windows-10, con processore Intel Core i3 oppure i7. L’utilizzo di Stefano Dusnasco, Area Sales Manager di Fidia software e hardware standardizzato rende i CNC Fidia facilmente manutenibili ed aggiornabili con indubbi benefici in termini di contenimento di costi e miglioramento delle prestazioni. L’interfaccia operatore del CNC FIDIA sfrutta appieno i plus dei monitor Touch-Screen (alla stregua degli smart-phone) con un approccio facile ed intuitivo a tutti i parametri di settaggio della macchina fresatrice.

Il valore aggiunto nelle lavorazioni a 5 assi I CNC FIDIA offrono soluzioni tra le più innovative e performanti disponibili oggi sul mercato per le lavorazioni di fresatura ad Alta Velocità a 5-assi, in particolare per i settori automotive ed aerospaziale. È possibile eseguire qualsiasi lavorazione in modo efficace attraverso un’ampia gamma di funzioni che sia l’operatore macchina sia il responsabile dell’ufficio CAM possono decidere di utilizzare per ottenere la massima flessibilità in ogni condizione di impiego. Parliamo di Velocity Five V5™-Plus: la tecnologia di controllo delle traiettorie con gestione dinamica dei parametri (DYNA) alla stregua, facendo un parallelo automobilistico,

Velocity Five V5™-Plus + Dyna

degli assetti “Eco”, “Standard”, “Sport” disponibili su molte vetture, in cui, in funzione della lavorazione (dalla sgrossatura alla super-finitura) si possono migliorare la qualità delle superfici lavorate o anche solo ridurre i tempi medi di esecuzione in macchina dei percorsi.

Nelle lavorazioni a 5 assi, la funzione RTCP (Rotation Tool Center Point) permette di programmare i movimenti della macchina ragionando sulla sola posizione dell’utensile sul pezzo e lasciando al CNC FIDIA tutti i calcoli e le correzioni necessarie affinchè, in funzione della lunghezza dell’utensile, il posizionamento sul pezzo venga rispettato. Inoltre il CNC FIDIA mette sempre a disposizione dell’operatore un asse (virtuale) aggiuntivo dato dall’orientamento a 5 assi dell’utensile gestibile alla stregua degli assi fisici X,Y,Z e rotativi. Parliamo dell’asse WV, che, come tale, può essere utilizzato ad esempio per inserire degli offset (parametro HDWT) positivi (di distacco dalla superficie) o negativi (di avvicinamento alla superficie) a 5 assi in tempo reale durante l’esecuzione del percorso che quindi non necessita di essere ricalcolato. La funzione TCPhs (hyper smooth) disponibile nelle lavorazioni a 5 assi, attenua potenziali movimenti bruschi indotti nelle compensazioni RTCP con ripercussioni positive CNC C40 Vision con doppio monitor sulla superficie del pezzo e sugli organi meccanici della macchina utensile in ragione della loro trasformazione in movimenti fluidi e morbidi. Ancor più nelle lavorazioni a 5 assi, gioca un ruolo fondamentale la precisione della meccanica di tutti gli assi macchina in ottica di precisione e qualità della superficie fresata. FIDIA ha progettato e messo a disposizione degli utilizzatori di tutti i suoi CNC lo strumento HMS™ (Head Measuring System) che migliora l’efficienza e la produttività di macchine a 5 assi. Il software di misura ad esso abbinato, specificamente sviluppato sul CNC, elabora in tempo reale i dati rilevati da 3 sensori di posizione ad alta precisione di cui l’HMS™ è dotato, verificando e correggendo così gli errori geometrici, la precisione di posizionamento ed i parametri RTCP. M &A | SETTEMBRE 2020

DOSSIER CNC

HiMonitor il software Fidia di monitoraggio in ottica I4.0

L’anticollisione secondo FIDIA

sono tutti potenzialmente accessibili dalla sua rete di Assistenza Tecnica attraverso il software di TELESERVICE. In questo modo, all’occorrenza e da remoto, è possibile accedere il CNC per una verifica dei parametri, il controllo dello stato di servizio e, se necessario, procedere all’aggiornamento del software. Un altro aspetto imprescindibile in ottica I4.0 è rappresentato dal monitoraggio continuo della macchina utensile con conseguente raccolta di informazioni in relazione all’andamento delle commesse, ai fermi macchina, ed alla sua manutenzione preventiva. HiMonitor è il software FIDIA che permette tutto questo. In un ambito costituito da tutti CNC FIDIA, HiMonitor HMS™ (Head Measuring System) raccoglie tutti i dati su un server esterno che Industria 4.0: il futuro è adesso li elabora e li visualizza attraverso una interfaccia Gli incentivi messi in campo dal Governo in ottica di semplice ed intuitiva. Può essere altresì utilizzabile come nuovi investimenti nell’anno 2017, hanno permesso di sistema di raccolta dei dati da rendere disponibili a inquadrare sotto il cappello dell’Industria 4.0 quanto FIDIA piattaforme terze, non FIDIA, attraverso server e protocolli aveva già sviluppato e reso disponibile a tutti i suoi utenti. standard quali OPC-UA (Open Platform Communication – In particolare, i CNC FIDIA collegati ad una rete ethernet Unified Architecture).  Disponibile in opzione, FIDIA ha sviluppato ViMill® un potente sistema di anti-collisione disponibile sui CNC top di gamma C40 VISION. ViMill® incorpora il modello 3D della macchina, il grezzo da lavorare e gli utensili che verranno utilizzati. Al momento dell’esecuzione di un percorso, simula in tempo reale tutti i movimenti richiesti controllandone preventivamente la correttezza e bloccandone così l’esecuzione fisica in macchina nel caso rilevamento di potenziali collisioni. ViMill® opera in simbiosi con il CNC FIDIA con il quale condivide tutti i parametri attivi istantaneamente. ViMill® controlla anche tutti i potenziali movimenti da volantino o da singola linea di programma dell’operatore inibendo tutti quelli potenzialmente a rischio.

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DOSSIER I controlli numerici HEIDENHAIN consentono ridotti tempi di lavorazione con superfici perfette e accuratezza molto elevata del pezzo. Possono essere adattati in modo ottimale ad ogni applicazione grazie a un’ampia scelta di opzioni.

CNC

HEIDENHAIN

CONNECTED MACHINING: INTERCONNESSIONE INTELLIGENTE NELLA PRODUZIONE DIGITALE

Nel corso degli ultimi anni, la sempre maggiore richiesta di prodotti tecnologicamente evoluti e spesso caratterizzati da un elevato grado di personalizzazione, sia da parte degli OEM che degli utilizzatori finali, ha portato il mercato della produzione italiana ad orientarsi verso tecnologie in grado di migliorare l’accuratezza e la qualità della lavorazione, a cui negli ultimi anni si è aggiunta una maggiore necessità di flessibilità, cioè la possibilità di potere lavorare pezzi di qualità in piccoli lotti. Per rispondere a questa esigenza, HEIDENHAIN ha puntato sui concetti di digitalizzazione, produzione interconnessa e officina intelligente, integrando in rete in modo digitale il processo produttivo e le sue fasi, dalla 54

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CON IL CONTROLLO NUMERICO HEIDENHAIN E IL PACCHETTO DI FUNZIONI CONNECTED MACHINING, CONSENTENDO UNA GESTIONE DIGITALE E UNIVERSALE DELLE COMMESSE DI PRODUZIONE, L’OFFICINA “INTELLIGENTE” DIVENTA IL FULCRO DELLA COMUNICAZIONE

progettazione al componente finito, pronto per la consegna, tramite il pacchetto di funzioni Connected Machining. Con la completa digitalizzazione del flusso di dati tra le singole stazioni realizzata con Connected Machining e il controllo numerico HEIDENHAIN, l’officina diventa “intelligente” e il fulcro della comunicazione. Ad assicurare l’integrazione verticale nella rete aziendale di una macchina utensile dotata di controllo numerico HEIDENHAIN è l›interfaccia DNC, che diventa così il cuore di Connected Machining, consentendo anche la connessione del software StateMonitor. La connessione digitale di una macchina utensile alla rete aziendale consente lo scambio automatico di dati macchina,

dati operativi e dati utensile tramite il controllo numerico. Per rispondere ai requisiti di comunicazione tra la macchina e il mondo esterno, gli ambienti di sviluppo su sistemi operativi Windows sono particolarmente idonei come piattaforma flessibile per lo sviluppo di applicazioni. La flessibilità del software per PC e la grande scelta di componenti software finiti e tool standard degli ambienti di sviluppo consentono di sviluppare rapidamente applicazioni per PC con massimi vantaggi per la clientela.

e stati della macchina combinabili e personalizzabili, con la funzione Messenger, StateMonitor informa via e-mail l’operatore competente. Il software rileva una serie di informazioni delle macchine interconnesse, tra cui modalità operative, posizioni di regolazione (mandrino, rapido e avanzamento), stato e nome del programma, eventualmente sottoprogrammi, tempo di esecuzione del programma, numero SIK e numero Software per PC software, e allarmi macchina. Con StateMonitor si accede ai dati operativi anche da smartphone Inoltre è in grado di fornire Come software per PC, o table ovunque ci si trovi: nel corso di un meeting, in ufficio o al HEIDENHAIN offre pratici tool, un supporto attivo per la di fuori della rete aziendale. Per avere sempre sotto controllo la produttività del parco macchine. ad esempio per il supporto della pianificazione della produzione trasmissione dei dati o per la creazione con ampie funzioni per il di un programma PLC, sino ad arrivare alla stazione di rilevamento dei dati delle commesse. programmazione completa. Per utilizzare l’interfaccia Con un sistema completo di rilevamento dei dati macchina software DNC, HEIDENHAIN propone RemoTools SDK, (MDE) e analisi intelligente dei dati, StateMonitor ottimizza il pacchetto di sviluppo software. RemoTools SDK mette a e rende più trasparenti i flussi aziendali. Il software consente disposizione per gli ambienti di sviluppo basati su sistemi di consultare in tempo reale lo stato di produzione delle operativi Windows il componente COM di Microsoft per macchine utensili. Le dettagliate funzioni di notifica e analisi la comunicazione con il controllo numerico. Il componente offrono un valido supporto per sfruttare le potenzialità COM viene registrato nel sistema operativo Windows nascoste nella produzione e in tutti i processi associati e all’installazione di RemoTools SDK. Mentre il pacchetto incrementare l’efficienza dell’intera azienda. software per PC gratuito TNCremo supporta l’operatore Come sistema di monitoraggio, StateMonitor permette nella trasmissione dei dati tra PC e TNC. Il software per in qualsiasi momento una visione d’insieme dello stato delle PC TeleService consente una completa diagnosi a distanza, macchine per reagire tempestivamente in caso di anomalie. nonché ampie funzioni di comando e sorveglianza in remoto dei controlli numerici, permettendo così una estesa ricerca errori. StateMonitor, che fa parte del pacchetto Connected Machining, è il software per il rilevamento e l’analisi dei dati macchina. Il software rileva gli stati delle macchine durante la produzione e li visualizza. Con l’analisi di dati rilevanti (come stato macchina aggiornato, messaggi della macchina, posizioni di regolazione e cronistoria), StateMonitor documenta il grado di utilizzo della macchina. Sulla base dei dati raccolti, indica inoltre le possibili ottimizzazioni. I fermi macchina e i tempi di attrezzaggio possono essere commentati dall’operatore per evidenziare margini di ottimizzazione sia a livello di macchina sia a livello organizzativo. Sulla base di segnali Le applicazioni di simulazione delle macchine (macchine virtuali) sono in grado di simulare completamente le unità di produzione così da ottimizzare in anticipo i processi produttivi sul campo. M &A | SETTEMBRE 2020

DOSSIER CNC

Nel TNC Club gli operatori esperti CNC trovano supporto e soluzioni per tutte le problematiche relative ai controlli numerici HEIDENHAIN.

Il software contribuisce in questo modo a evitare inutili tempi di fermo o difficoltà ad aumentare la produttività e la disponibilità delle macchine. I dati macchina sono disponibili su qualsiasi dispositivo dotato di web-browser, ovunque ci si trovi anche su smartphone o tablet. Nella recente versione software 1.3 sono state aggiunte funzioni estremamente interessanti, come ad esempio, la possibilità di definire e organizzare le manutenzioni per le macchine in base alle diverse necessità.

VirtualTNC, il controllo numerico di macchine virtuali La simulazione dell’esecuzione di programmi NC sul controllo numerico è già da tempo parte integrante dei controlli numerici continui di HEIDENHAIN. Il software per PC virtualTNC permette di impiegare il TNC come componente del controllo numerico per applicazioni di simulazione delle macchine (macchine virtuali) su sistemi di elaborazione esterni. Le applicazioni di simulazione delle macchine (macchine virtuali) sono in grado di simulare completamente unità di produzione al fine di ottimizzare in anticipo i processi produttivi sul campo. VirtualTNC può controllare gli assi di una macchina virtuale come in un sistema reale. Si comanda e programma pertanto il controllo numerico come un vero HEIDENHAIN TNC. Un’interfaccia speciale consente al software di simulazione di rilevare le posizioni attuali degli assi del controllo numerico “virtuale” in funzione. Un produttore di software che desidera simulare un sistema di produzione può collegare le sue macchine virtuali al virtualTNC tramite HEIDENHAIN DNC. 56

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TNC Club, il punto d’incontro degli esperti TNC Club si può sintetizzare in tre parole – confrontarsi, condividere, collaborare – ma l’elenco dei vantaggi è lungo e articolato: già l’adesione Basic offre vantaggi e supporto, come la ricezione gratuita della Newsletter TNC Club, della rivista Klartext e la possibilità di usufruire dell’help-line dedicata per qualsiasi necessità o approfondimento di carattere tecnico; con l’adesione Premium si aggiungono altri importanti benefici che spaziano dalla visita gratuita presso la propria azienda di un tecnico specializzato HEIDENHAIN, alla possibilità di partecipare a un programma di formazione, anche questo gratuito, con corsi intensivi in diverse zone italiane (i cosiddetti “corsi regionali”), senza dimenticare condizioni speciali e promozioni dedicate su prodotti, formazione e assistenza. Inoltre, il team TNC Club sta adeguando le proprie iniziative alle mutate condizioni e preparando nuove proposte che rispondano in modo puntuale alle nuove esigenze. Per ogni nuovo iscritto con modalità Premium, inoltre, HEIDENHAIN consegna un utile Learning set che contiene, tra l’altro, per ogni utente registrato una licenza HIT (HEIDENHAIN Interactive Training), il sistema didattico multimediale per la programmazione NC che consente la formazione e la specializzazione di utilizzatori NC. Nel TNC Club gli operatori esperti CNC trovano supporto e soluzioni per tutte le problematiche relative ai controlli numerici HEIDENHAIN. TNC Club punta principalmente a favorire lo scambio di informazioni ed esperienze tra HEIDENHAIN, operatori specializzati e altri utilizzatori TNC. 

Innovator.

Digitalizzazione. I nostri centri di lavorazione sono spesso il fulcro della produzione. Per incrementare l’efficienza, la precisione e la produttività, offriamo numerose soluzioni. In qualità di precursore e leader a livello tecnologico, Hermle vi aiuta a trovare la strada giusta per voi. I nostri moduli digitali pongono così le basi per una produzione più intelligente.

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DOSSIER CNC HURCO

GLI ASPETTI FONDAMENTALI PER RIMANERE COMPETITIVI NELL’ATTUALE MERCATO SONO LA FLESSIBILITÀ, L’EFFICIENZA E LA SEMPLIFICAZIONE D’USO: SU QUEST’ULTIMO ASPETTO, HURCO HA COSTRUITO LA PROPRIA STORIA AZIENDALE

FACILITÀ D’USO E VELOCITÀ DI PROGRAMMAZIONE, LE PIÙ IMPORTANTI FUNZIONALITÀ DEL CONTROLLO

MAX5

Fondata nel 1968 Hurco Companies Inc. è un’azienda multinazionale americana che progetta, sviluppa e costruisce centri di lavoro, torni, controlli numerici e software applicativi per l’industria mondiale della meccanica. La gamma di macchine Hurco include oggi oltre 100 modelli, tutti equipaggiati dal controllo numerico proprietario Hurco MAX5®, che garantisce facilità e velocità di programmazione senza uguali. Insieme a Paolo Casazza, General Manager di Hurco Italia, facciamo il punto sugli sviluppi della tecnologia che nel corso degli anni, unitamente ad una visione di lungimiranza e sviluppo, hanno portato il controllo numerico Hurco all’attuale versione MAX5®, il più avanzato e quindi il punto di riferimento nel settore delle macchine utensili ad asportazione. A che punto siamo oggi, in ambito di tecnologia, quando parliamo di controllo numerico? “Più che di tecnologia espressa in caratteristiche hardware e software, - risponde Casazza - ci piace definire lo stato dell’arte del controllo numerico in termini di benefici e 58

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vantaggi che questo può portare agli operatori e alle aziende nelle quali operano. Il controllo numerico Hurco, pensato e sviluppato nella sua prima versione negli anni ’70 in USA, offre da sempre una ineguagliata facilità e velocità di utilizzo data da un’interfaccia utente estremamente intuitiva, che non richiede la conoscenza e l’inserimento di codici tipo ISO e si basa invece su icone “parlanti” che dialogano con l’operatore. Da qui, la programmazione cosiddetta Conversazionale, inventata appunto da Hurco nel 1976 e costantemente innovata e arricchita di funzionalità nel corso del tempo, utilizzando l’hardware più prestazionale via via disponibile (es. monitor touchscreen, grafica avanzata, etc.). Funzionalità software aggiuntive introdotte successivamente e che hanno portato benefici estremamente tangibili agli utilizzatori sono poi stati l’importazione dei disegni dei particolari da realizzare direttamente a bordo CN in formato DXF, funzione disponibile già dal 1992 e in seguito resa sempre più veloce nell’utilizzo e nella gestione, fino ad arrivare ai giorni d’oggi, in cui è possibile importare a bordo macchina (CN) modelli solidi tridimensionali in formato Step 3D, per una programmazione su più facce rapida e intuitiva direttamente in macchina. Per ultima ma non meno importante, la gestione di file ISO elaborati da sistemi CAM e la possibilità di unire parti di programma creati in ISO da sistemi remoti a parti di

programma Conversazionali generati direttamente a bordo macchina rendono il controllo Hurco il controllo più avanzato in termini di velocità e flessibilità di utilizzo, anche da parte di operatori non specializzati”. Velocità e facilità di utilizzo ai massimi livelli Le Macchine e i Controlli Hurco sono la migliore soluzione per tutte quelle aziende, piccole o grandi, che hanno necessità di semplificare e velocizzare la programmazione e il settaggio a bordo macchina per aumentare competitività e profitto. Quali sono gli ambiti di applicazione dei vostri CNC e per quali specifiche richieste? “I CN Hurco, disponibili nella versione di Fresatura e Tornitura, trovano applicazione in qualsiasi ambito nel campo dell’asportazione truciolo, mentre risultano imbattibili nel garantire massima competitività alle aziende produttrici di piccoli lotti o addirittura prototipi e pezzi singoli, siano essi richiesti per conto proprio o conto-terzi. Come già detto, inoltre, la facilità di programmazione del CN Hurco contribuisce a risolvere a molte aziende il problema della mancanza di operatori esperti e qualificati”. Ineguagliato per facilità d’uso e velocità di programmazione, il Controllo Numerico proprietario Hurco MAX5® è il vero differenziatore dell’offerta Hurco. Il controllo numerico Hurco MAX5 è l’unico sul mercato che offre all’operatore i benefici di utilizzare due monitor touch-screen interattivi e dedicati: uno per la programmazione e uno per la grafica. Si può lavorare anche con un singolo monitor, ma il doppio monitor rende tutto più facile e veloce. Il controllo Hurco aumenta la profittabilità del cliente perché consente di passare dal disegno al pezzo finito in minor tempo, grazie alle molteplici possibilità di programmazione. La versatilità del CN Hurco lo rende vincente presso tutte le aziende che producono pezzi singoli o lotti di pochi pezzi, a fronte di un mix elevato di particolari da lavorare.

e programmazione. Quanto conta per Hurco il contatto diretto con l’utilizzatore finale al fine di interpretarne al meglio le esigenze degli utilizzatori? “Il contatto diretto con l’utilizzatore per Hurco – precisa Casazza - è fondamentale, per ascoltare e riportare al reparto R&D in USA le esigenze e le richieste degli utilizzatori in tutti i paesi nei quali Hurco ha una presenza diretta, come l’Italia. In questo compito siamo facilitati, in quanto costruttori sia di Macchine sia di Controlli e pertanto fornitori “unici” dei nostri clienti, che da noi ricevono direttamente tutto il supporto tecnico e l’assistenza, sia per richieste meccaniche che elettroniche, sia in ambito software che applicativo”. Quali sono le funzionalità specifiche sviluppate da Hurco nei CNC di ultima generazione? “Elencarle tutte richiederebbe troppo spazio – precisa Casazza. Ci piace evidenziarne quattro, tra le tante funzionalità specifiche dei CN Hurco: la funzione “Trasforma Piani”, che rende semplice la programmazione a 5 assi su più facce – la funzione “Interrompi Ciclo”, che permette di interrompere la lavorazione e svincolare in sicurezza l’utensile semplicemente premendo un tasto e poi riprendere dal punto in cui si è interrotta la lavorazione con un semplice “restart automatico” –la funzione “AdaptiPath”, che permette di aumentare il volume di truciolo, ridurre il tempo ciclo e prolungare la vita utensile – la funzione “Ultimotion” o “Soft Motion” , che permette al CN Hurco di controllare e gestire la dinamica della macchina via software, e non tramite hardware. Il software è più efficiente nel processare i blocchi di programma e garantisce minori vibrazioni e maggiore fluidità nel movimento, ovverosia una migliore qualità delle finiture”.

“Hurco 4.0” Tutti i CN Hurco contengono due programmi, Ultimonitor e Vendor Connect, denominati unitamente “Hurco 4.0”. Attivando questa sezione opzionale del CN è possibile visualizzare i dati e le informazioni di interesse della macchina (stato, avanzamento, code, etc.), con la possibilità di esportare questi dati verso software esterni tipo MES forniti da terze parti. Il protocollo utilizzato per la comunicazione è MT Connect, installato direttamente a bordo del CN Hurco. 

Servizi e soluzioni che fanno la differenza Un unico partner sempre pronto a fornire supporto al cliente in termini di assistenza meccanica ed elettronica

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DOSSIER CNC MITSUBISHI ELECTRIC

SEMPLICITÀ DI UTILIZZO, DI CONFIGURAZIONE E DI CONNESSIONE SONO GLI ELEMENTI DISTINTIVI DEI CONTROLLI NUMERICI SVILUPPATI DA MITSUBISHI ELECTRIC, OLTRE ALLA POSSIBILITÀ DI MANTENERE INVARIATA LA LOGICA DELLA MACCHINA

La funzione DRC (Direct Robot Control) consente agli operatori di macchine utensili di programmare rapidamente i robot direttamente dal pannello CNC utilizzando i codici G nel programma di lavoro, senza competenze specialistiche.

MITSUBISHI ELECTRIC:

SPECIALISTI

DEL CONTROLLO NUMERICO

Con oltre 90 anni di esperienza nella produzione e commercializzazione di apparecchiature elettriche ed elettroniche, Mitsubishi Electric è oggi una realtà consolidata a livello internazionale come fornitore mondiale di controlli numerici. Per una moderna macchina utensile il controllo numerico rappresenta, al giorno d’oggi, qualcosa di imprescindibile, uno strumento indispensabile ed insostituibile, dato che è difficile trovare impianti che possano fare a meno delle sue funzioni. Con Paolo Soroldoni, Mechatronics CNC Manager della filiale italiana di Mitsubishi Electric, facciamo il punto sull’evoluzione tecnologica dei controlli numerici dell’azienda. “In un mondo in cui il software gioca un ruolo fondamentale nella nostra industria, - spiega Soroldoni - è impensabile immaginare una macchina utensile che non sia governata da un CNC. Il 60

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Controllo Numerico, con le sue funzioni e la sua interfaccia, è diventato parte integrante della macchina permettendo di raggiungere velocità, precisione e sicurezza senza precedenti”.

Controlli numerici per il 4.0 Mitsubishi Electric offre una vasta gamma di prodotti; frutto di oltre 90 anni di ricerca e sviluppo i controller CNC della serie 8 di Mitsubishi Electric sono pensati per supportare al meglio i più recenti modelli produttivi grazie a una CPU appositamente sviluppata per questo impiego, un PLC potente, funzioni evolute come l’interpolazione SSS-4G (Super Smooth Surface 4G) e l’integrazione di interfacce di comunicazione indispensabili all’interconnessione di fabbrica. I CN della serie M8 supportano inoltre la tecnologia UMATI (Universal Machine Tool Interface), funzioni

Frutto di oltre 90 anni di ricerca e sviluppo, i controller CNC della serie 8 di Mitsubishi Electric sono pensati per supportare al meglio i più recenti modelli produttivi.

MES (Manufacturing Execution System), protocollo MT CONNECT e molto ancora per la connessione sicura agli ecosistemi IT, oltre all’innovativa funzione DRC (Direct Robot Control) che consente agli operatori di macchine utensili di programmare rapidamente i robot direttamente dal pannello CNC utilizzando i codici G nel programma di lavoro, senza competenze specialistiche. “La semplicità di utilizzo, di configurazione e di connessione – aggiunge Soroldoni - sono gli elementi distintivi di questa funzionalità sviluppata da Mitsubishi Electric, oltre alla possibilità di mantenere invariata la logica della macchina. Basti pensare che è sufficiente mettere in comunicazione robot e macchina CNC con un semplice cavo Ethernet e collegare i cavi di emergenza, per abilitare subito le funzioni di gestione dell’intero sistema”.

Fornitori globali per l’automazione “I controllori numerici di Mitsubishi Electric – spiega Soroldoni - vengono applicati su tutte le tipologie di macchine: dal centro di lavoro al tornio; dalla rettifica alla macchina transfer; al multispindle e molto ancora. Questo è reso possibile grazie a tutte le funzioni sviluppate da Mitsubishi Electric e utilizzate dal CN ed è per questo

motivo che le macchine che usano i CNC di Mitsubishi Electric possono essere inserite in diversi settori: medico, aereospaziale, meccanico, automobilistico ecc. Mitsubishi Electric dispone di una vasta gamma di prodotti CNC, PLC, ROBOT, MOTION CONTROL… e per questo motivo può essere un fornitore globale nell’automazione con prodotti interfacciabili nati per comunicare fra di loro con estrema facilità”.

Sempre dalla parte del cliente Il CNC simboleggia una piattaforma sulla quale si sviluppano molte delle funzioni che oggi le macchine utensili sono in grado di fornire. Quanto conta il contatto diretto con l’utilizzatore finale al fine di interpretarne al meglio le esigenze? “Il prodotto è fondamentale – risponde il manager di Mitsubishi Electric - ma anche il supporto tecnico deve essere tale, per questo motivo Mitsubishi Electric Mechatronics & CNC Division dispone oltre che di tecnici esperti sul campo, di un servizio telefonico gratuito, tempi di intervento strettissimi, disponibilità dei pezzi di ricambio in 24 ore, un magazzino di parti anche per macchine molto vecchie (macchine con oltre 30 anni di vita) oltre la retrocompatibilità. Mitsubishi Electric offre, inoltre, M &A | SETTEMBRE 2020

DOSSIER CNC

Paolo Soroldoni, Mechatronics CNC Manager della filiale italiana di Mitsubishi Electric.

Mitsubishi Electric offre un programma di manutenzione elettronica preventiva MEMIS studiato per allungare la durata e l’affidabilità di funzionamento della macchina, evitare guasti o malfunzionamenti, ridurre i tempi di fermo-macchina imprevisti e diminuire i costi totali di manutenzione della macchina.

ai propri clienti un programma di manutenzione elettronica preventiva MEMIS (Mitsubishi Electric Mechatronics Integrated Services) studiato per allungare la durata e l’affidabilità di funzionamento della macchina, evitare guasti o malfunzionamenti, ridurre i tempi di fermo-macchina imprevisti e diminuire i costi totali di manutenzione della macchina. I lavori di manutenzione sono svolti da personale tecnico specializzato che garantisce un servizio professionale e di alta qualità e vengono eseguiti sulla base di regolari ispezioni programmate. Nell’ottica di offrire ai propri clienti un servizio ottimale, Mitsubishi Electric offre anche la possibilità di estendere la garanzia sia sulle parti che sulla manodopera, un supporto di prevendita sia commerciale che applicativo rivolto a tutti i costruttori di macchine utensili e agli importatori”.

La semplicità primo obiettivo Molti utilizzatori ritengono importante che sia garantita una certa flessibilità a bordo macchina, con interventi decisi dall’operatore in base alla sua esperienza. Per soddisfare 62

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anche questa necessità, quali sono le funzionalità specifiche sviluppate da Mitsubishi nei CNC di ultima generazione? “È molto importante – precisa Soroldoni - che il CNC, oltre ad essere performante e garantire un’elevata affidabilità, sia anche semplice da utilizzare. Gli operatori devono essere in grado di programmare a bordo macchina in modo veloce e sicuro, è per questo che abbiamo inserito all’interno dei nostri CNC oltre al sistema di programmare in EIA/ISO anche due conversazionali: il NAVI MILL e l’INTERACTIVE CYCLES che sono di standard sulla serie 8. In questo modo, l’operatore può decidere quale dei due programmi utilizzare in base alle proprie abitudini ed al pezzo da produrre. Inoltre, il Controllo Numerico di Mitsubishi Electric è nativo di tutte le funzioni di sicurezza: la serie 8 offre caratteristiche di sicurezza integrate, le cosiddette funzioni Smart Safety Observation. La funzione Smart Safety Observation è conforme agli standard di sicurezza che coprono anche l’intero sistema, inclusi CNC, azionamenti, I/O, sensori e comunicazione”.

Controlli “Industry 4.0 ready” “Le macchine utensili devono essere sempre più interconnesse, parte integranti dei processi produttivi in un’ottica di “smart factory”. È per questo che i controllori della serie M 8 si prestano in modo ottimale a soddisfare qualsiasi esigenza, anche la più ambiziosa. Inoltre, integrano di serie tutte le funzioni necessarie al trasferimento dei dati nonché all’interconnessione tra macchina e mondo esterno risultando, quindi, nativamente idonee all’impiego in soluzioni di Industry 4.0. I CN della serie M8 supportano la tecnologia UMATI (Universal Machine Tool Interface), le funzioni MES (Manufacturing Execution System), il protocollo MT CONNECT e molto ancora per la connessione sicura agli ecosistemi IT, oltre all’innovativa funzione DRC (Direct Robot Control) che consente agli operatori di macchine utensili di programmare rapidamente i robot direttamente dal pannello CNC utilizzando i codici G nel programma di lavoro, senza competenze specialistiche”. 

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DOSSIER CNC SIEMENS

Run MyVirtual Machine/3D

SINUMERIK ONE

IL PRIMO CNC NATIVO DIGITALE

CON SINUMERIK ONE MONDI VIRTUALE E REALE LAVORANO INSIEME PER MACCHINE UTENSILI ALTAMENTE PRODUTTIVE. IL SUO DIGITAL TWIN È L’ELEMENTO CHIAVE DELLA “TRASFORMAZIONE DIGITALE”. SIMULARE E TESTARE I PROCESSI DI LAVORO IN UN AMBIENTE INTERAMENTE VIRTUALE È ORA POSSIBILE

La trasformazione digitale, già in atto da qualche anno, influisce fortemente sull’aspetto della produzione e del funzionamento stesso delle macchine utensili. Con la nuova generazione di CNC Sinumerik ONE, Siemens introduce sul mercato il primo “CNC nativo digitale” e presenta un cambio di paradigma nel modo di intendere ed utilizzare le macchine utensili. Le fasi di progettazione, messa in servizio e di vendita delle macchine utensili vengono rivoluzionate grazie alla trasformazione

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digitale, così come le stesse officine vengono predisposte ad un utilizzo più efficace e produttivo delle loro macchine, con l’obiettivo di soddisfare la richiesta di prodotti sempre più personalizzati in lotti di dimensioni decrescenti. Ad esempio, mentre la progettazione meccanica viene eseguita principalmente in ambiente CAD, la parametrizzazione e la messa in servizio dei sistemi di automazione, ad oggi, viene ancora eseguita principalmente sull’oggetto reale, ossia su prototipi.

Sinumerik ONE, il primo controllo nativo digitale.

I vantaggi del gemello digitale

Il cambio di paradigma

Molti costruttori sentono l’esigenza di spostare gradualmente quanto più possibile le attività legate a tutte le fasi di progettazione e di commissioning in un ambiente totalmente virtuale, in modo da permettersi una maggior flessibilità per consentire modifiche e correzioni prima di produrre il prototipo reale. È proprio in questo contesto che entrano in gioco le soluzioni del portfolio software dell’ultima generazione di CNC Siemens, Sinumerik ONE. Un passo importante in direzione di un gemello digitale completo è il software Create MyVirtual Machine. Esso consente al costruttore di configurare il sistema di automazione in modo completamente virtuale, dalla parametrizzazione del CNC all’implementazione del PLC e della logica di sicurezza, fino alla realizzazione dell’interfaccia uomo-macchina. L’ambiente di sviluppo TIA Portal di Siemens permette l’espletamento di tali attività in modo omogeneo e modulare, consentendo il download e la verifica del progetto nel gemello digitale dell’intera macchina realizzato con Create MyVirtual Machine. Essendo sempre maggiore l’esigenza di “spazi virtuali” un cambio di paradigma è possibile anche nel contesto della vendita delle macchine utensili. Grazie al gemello digitale, ad esempio, i costruttori ed i potenziali acquirenti potranno discutere di soluzioni personalizzate direttamente sul modello virtuale della macchina sul loro PC. Anche gli operatori possono trarre notevole vantaggio dal gemello digitale, soprattuto in ambito formativo avendo a disposizione un gemello digitale del tutto identico alla macchina reale acquistata senza pericolo di danneggiamenti a quest’ultima.

Un’altra opportunità creatasi da questo cambio di paradigma, è proprio il fatto che al costruttore della macchina si presenti la possibilità di offrire ai propri clienti anche il gemello digitale, tramite il software Run MyVirtual Machine. Dovendo, anche gli operatori delle macchine utensili, affrontare l’argomento della sempre più rapida riconfigurazione delle proprio attività al fine di gestire lotti di produzione sempre più ridotti ma altamente personalizzati: il gemello digitale, in soluzione Run MyVirtual Machine di Siemens, può essere un valido alleato. Non di minor impatto in termini di potenzialità sono le novità anche in ambito Hardware del Sinumerik ONE: un PLC integrato fino a 10 volte più veloce rispetto ai predecessori e capace di gestire funzionalità di sicurezza certificate, un CNC più veloce e con performance fino al 50% maggiori, un portfolio di pannelli ampio e scalabile ed infine, per la prima volta disponibile per le macchine di fascia alta, una soluzione “panel based integrated” con schermo multi-touch integrato da 15 o da 19 pollici. Siemens ha infine introdotto numerose innovazioni nel firmware: citiamo le funzionalità “Top Speed” e “Top Surface” che permettono ad esempio di soddisfare i più stringenti requisiti di qualità e velocità nella fresatura ad alta velocità di stampi e forme libere. Ulteriori funzioni come “Intelligent Load Control” e “Intelligent Dynamic Control” ottimizzano automaticamente i parametri di controllo come, ad esempio, al variare della posizione dell’asse o dell’inerzia del pezzo. M &A | SETTEMBRE 2020

DOSSIER CNC

Create MyVirtual Machine/ Simit-Connector

Il controllo al servizio della rettifica Le nuove potenzialità del Sinumerik ONE possono essere apprezzate negli ambiti più variegati del mondo della macchina utensile, dai classici ambienti di tornitura, fresatura a quelli, ad esempio, della rettifica che solitamente richiede, per sua natura, un’ampia capacità di adattamento alle proprie necessità da parte del controllo numerico. Ecco perché un importante player nell’ambito della rettifica, come Rettificatrici Ghiringhelli, ha scelto di cogliere le opportunità offerte da Siemens. Patrizia Ghiringhelli, Joint Managing Director di Rettificatrici Ghiringhelli, evidenzia i vantaggi ottenuti con Sinumerik ONE. Il riferimento è alla nuova APG-S DT, prima rettificatrice senza centri nata con il proprio Gemello Digitale e totalmente gestita da Sinumerik ONE: “Abbiamo intuito da subito la grande potenzialità innovatrice di questo progetto che consentirà alle aziende utilizzatrici di nostre rettificatrici senza centri che disporranno del gemello digitale di diventare più flessibili riducendo il time to market, i costi e le manutenzioni, migliorando la qualità e aumentando la produttività a tutti i livelli di organizzazione. Siamo parimenti persuasi, e l’esperienza appena conclusa ce lo ha confermato, che il gemello digitale possa avvantaggiare anche noi costruttori di macchine utensili” dice la manager. 66

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“Consente infatti di provare nuove soluzioni progettuali prima di costruirle, nonché di anticipare una parte della messa in servizio delle nostre rettificatrici senza centri senza disporre delle macchine reali pronte, riducendo così i tempi di produzione. Inoltre, si tratta di uno strumento estremamente utile alla nostra rete di vendita in quanto permette di presentare al potenziale cliente l’intera macchina, dalla superficie operativa alla visualizzazione 3D della stessa. Questo perché non si tratta di un semplice visualizzatore, ma di un sistema di digitalizzazione globale macchina/sistema che permette di simulare cicli e tempi di lavoro e illustrarli virtualmente al potenziale utilizzatore”. Inoltre, lo scambio dati tra modello virtuale e reale, consente di calibrare e potenziare le capacità produttive oltre a quelle diagnostiche, sia ordinarie sia predittive in termini di manutenzione macchina. A governare la rettificatrice Ghiringhelli un CNC Sinumerik ONE, con PLC Simatic S7-1500 fail-safe, modulo “Safety Integrated” e schermo 22” “multi-touch” su consolle orientabile. La nuova APG-S DT trova impiego in numerosi ambiti produttivi, come l’automotive, il ciclo/ motociclo, l’aerospace, i cuscinetti, i motori elettrici, elettroutensili/utensileria e la meccanica di precisione e consente un’elevata personalizzazione per soluzioni di rettifica ad alta precisione e “chiavi in mano”. 

FOTO INDEX MS40C-8

PROGRESSO CONTINUO NELLA TORNITURA

Torni orizzontali, multimandrino, verticali e a fantina mobile PLURIMANDRINI INDEX E’ arrivato !!! Con l’ultimo nato l’INDEX MS40C a 8 mandrini, prosegue l’oramai pluridecennale esperienza della INDEX nella costruzione di plurimandrini CNC. L’MS40C-8 è dotato di tutti gli ultimi standard produttivi INDEX in materia e di un’ulteriore slitta a croce addizionale per la finitura ed il completamento delle operazioni sul lato troncatura. Questo prodotto si aggiunge alla già ricca serie composta anche dai modelli MS16C, MS16 Plus, MS22C (6 o 8 mandrini), MS32C, MS40C e MS52C ciascuno fornibile in diverse versioni, da barra o da ripresa, a loro volta equipaggiabili secondo le Vostre specifiche esigenze produttive... e non è finita qui.

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FOCUS ON R E T T I F I C AT R I C I G H I R I N G H E L L I

La nuova APG di Ghiringhelli è progettata per l’impiego ottimale del processo di rettificatura senza centri in alta velocità di taglio, fino a 120 m/s.

di Claudio Tacchella

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FOCUS ON Sulla nuova APG possono essere montate mole fino a 500 mm di diametro per 250 mm in larghezza operanti a 120 m/s.

NUOVE SOLUZIONI

di rettificatura ad alta velocità mola LA NUOVA CONFORMAZIONE AD ALTA VELOCITA’ DI TAGLIO DI RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI OFFRE IL PASSAGGIO AD UN SEGMENTO TECNOLOGICO SUPERIORE AMPLIANDO L’OFFERTA DI SOLUZIONI DI RETTIFICATURA SENZA CENTRI MODERNE E TECNOLOGICAMENTE ALL’AVANGUARDIA

a costante attività di ricerca e sviluppo di nuove soluzioni performanti che Rettificatrici Ghiringhelli implementa subito ai propri prodotti, è tra le strategie messe in atto dall’azienda con continuità. Puntualmente, anche quest’anno presenta alla sua clientela 70

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internazionale un’interessante novità. Si tratta di una particolare configurazione macchina della famosa linea APG (acronimo di Alta Precisione Ghiringhelli) progettata per l’impiego ottimale del processo di rettificatura senza centri in alta velocità di taglio, fino a 120 m/s con mole al CBN, per aziende e industrie con esigenze di

medio o grandi volumi produttivi. “Le nostre rettificatrici senza centri, interviene Patrizia Ghiringhelli, Joint Managing Director di Rettificatrici Ghiringhelli -, nascono personalizzate sul “tema tecnico” del cliente, con una casistica ampia e variegata di pezzi e problematiche produttive da risolvere. In

questo contesto, il processo di rettifica in alta velocità di taglio trova innumerevoli campi di applicazione dove l’investimento in macchinari adeguati al suo uso può risultare estremamente conveniente, altre volte meno. Fino a non molto tempo fa, il mercato dimostrava nei confronti delle lavorazioni in alta velocità un certo scetticismo. Oggi, l’approccio a questa tecnologia è ben diverso, essendo ormai nota e quindi maggiormente collaudata e affidabile. Da queste analisi, abbiamo ritenuto giusto il tempo di renderla disponibile anche noi. Questa nuova conformazione macchina nasce a completamento della attuale gamma APG, ampliando l’offerta di soluzioni di rettificatura senza centri moderne e tecnologicamente all’avanguardia.” Sulla nuova macchina la testa portamola operatrice dispone di un elettromandrino su cuscinetti in classe extraprecisa, sviluppato in

La nuova unità di governo nativa digitale Sinumerik-ONE, consente la creazione di un gemello digitale Siemens (Digital Twin).

partnership con l’azienda Capellini srl di Podenzano (PC). Azionamento tramite motore asincrono coassiale integrato con potenza di 55 kW e coppia di 240 Nm e raffreddamento a liquido in circuito autonomo. Possono

Le rettificatrici possono essere dotate di sistemi automatici di alimentazione pezzi e sistemi di misurazione post-process retro azionati dalla macchina.

essere montate mole fino a 500 mm di diametro per 250 mm in larghezza operanti ad una velocità periferica di 120 m/s. L’equilibratura mola è automatica e integrata al mandrino, tramite un bilanciatore realizzato dall’azienda Balance System di Pessano con Bornago (MI). In particolare, la testa equilibrante, denominata Absolute Balancer e gestita da una unità modulare multifunzione VM25, dispone di sensoristica di rotazione integrata, di emissione acustica AE per contatto mola-pezzo e mola-diamante e permette una pre-equilibratura mola tramite procedura guidata. I tecnici Ghiringhelli hanno inoltre progettato l’impianto di lubrorefrigerazione con particolare dettaglio agli ugelli di adduzione del liquido in zona mola-pezzo. Sia per gli aspetti di refrigerazione che per quelli specifici sulle mole al CBN impiegate, al momento non possono essere forniti ulteriori caratteristiche tecniche per ovvi motivi di riservatezza. La testa portamola conduttrice con mandrino su cuscinetti extraprecisi, monta mole di Ø 305 mm x L 250 mm per una coppia di 11 Nm. La testa portamola conduttrice ha la possibilità di essere inclinata di +/- 5°. La ravvivatura della mola operatrice è da CN con gruppo ortogonale di diamantatura (assi X/Y ), così come per la mola conduttrice (assi X1/Y1). La dinamica macchina si sviluppa con 6 assi di base controllati M &A | SETTEMBRE 2020

FOCUS ON da CN e tutta l’architettura poggia su un solido basamento in quarzo sintetico, 100% riciclabile, progettato a CAD 3D e ingegnerizzato FEM. L’illuminazione della zona lavoro e le segnalazioni luminose sono a LED. In questa configurazione, la macchina ha la capacità di rettificare pezzi da Ø 1,5 a 70 mm. Il CNC prevede un Siemens 840D SL e, in opzione, la nuovissima unità di governo nativa digitale Sinumerik-ONE, che consente la creazione di un gemello digitale Siemens (Digital Twin). “Il nuovo CNC Sinumerik-ONE, nativo digitale - prosegue Patrizia Ghiringhelli -, consente di progettare soluzioni identiche a quelle da realizzare fisicamente e di simularne il funzionamento. Gli utilizzatori della rettificatrice possono così ottimizzare il set-up e migliorare le prestazioni in produzione, la manutenzione, la programmazione dei pezzi, l’automazione e tutti i cicli tecnologici, diventando più flessibili e riducendo il time-to-market”. La nuova APG adotta l’innovativo protocollo di comunicazione Siemens IO-Link e tutte le funzionalità software, inclusa l’automazione con

Il monitoraggio remoto, diagnostica, manutenzione programmata sono disponibili tramite l’interfaccia CN di proprietà Ghiringhelli.

sistemi di carico/scarico a portale o tramite robot antropomorfo, diagnostica, librerie mole e profili, programmazione cicli e istruzioni, calcoli statistici per correzione quote in ciclo, controllo remoto, telediagnosi,

Le soluzioni di rettificatura Ghiringhelli, si prestano per numerosi “temi tecnici chiave” in diversi settori d’impiego, come i sistemi ad iniezione per l’automotive.

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manutenzione programmata o predittiva, sono unite a quelle della macchina tramite l’esclusiva interfaccia CN di proprietà Ghiringhelli. “La conformazione ad alta velocità mola, - conclude Patrizia Ghiringhelli -, non è solo disponibile per nuove forniture ma anche a coloro che già dispongono di una rettificatrice senza centri APG convenzionale e vogliono valutare con noi l’eventuale trasformazione. Questa grande opportunità è resa possibile grazie all’attenta progettazione sviluppata secondo i nostri principi di modularità e standardizzazione che adottiamo su tutte le nostre creazioni.” Una potenzialità che offre all’utilizzatore il passaggio ad un segmento tecnologico di livello superiore. La nuova APG permette una elevata personalizzazione per soluzioni di rettificatura ad altissima precisione e “chiavi in mano”. Si presta per numerosi settori d’impiego quali automotive, ciclo/motociclo, aerospace, elettroutensili/utensileria, cuscinetti, motori elettrici, tessile e meccanica di precisione. 

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IN FABBRICA L’integrazione tra Robocell e Willie permette di ottenere una soluzione per l’asservimento di macchina caratterizzata da un grado di autonomia e flessibilità altrimenti difficilmente raggiungibile.

CELLE COMPATTE DI ASSERVIMENTO AUTOMATICO AD ELEVATA AUTONOMIA INTEGRATE

CON DISPOSITIVI WEARABLE

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NEL PANORAMA PRODUTTIVO MODERNO CI SI TROVA SEMPRE PIÙ FREQUENTEMENTE A DOVER FAR FRONTE ALLA CRESCENTE DOMANDA DI PREZZI COMPETITIVI ANCHE QUANDO DIMINUISCONO LE NUMEROSITÀ DEI LOTTI DI PRODUZIONE, CONTEMPORANEAMENTE ALLA RICHIESTA DI TEMPI DI CONSEGNA STRETTI. ALLO STESSO TEMPO LA MANODOPERA HA UN COSTO TROPPO ELEVATO CHE NON PERMETTE DI MANTENERE LA COMPETITIVITÀ RICHIESTA ALL’INTERNO DEL MERCATO GLOBALIZZATO Di Andrea Forni, Mauro Mazzolini, Luca Rubini e Massimo Filippelli

er far fronte a queste esigenze risulta necessario adottare delle soluzioni automatiche di asservimento delle macchine utensili, le quali sono tradizionalmente costituite da sistemi rigidi, spesso progettati specificatamente per la singola applicazione e difficilmente convertibili. Queste soluzioni, anche quando l’elemento centrale è rappresentato da un robot, sono infatti sviluppate ad-hoc per soddisfare le richieste della singola applicazione, pertanto risultano molto costose e convenienti solo se i contesti produttivi in cui vengono impiegate sono caratterizzati da lotti di numerosità elevate. Recentemente, proprio per fornire la corretta soluzione quando le numerosità dei lotti sono basse, sono nate delle innovative celle di asservimento automatico che garantiscono il giusto livello di flessibilità e un elevato grado di autonomia a fronte di un costo contenuto. Queste celle possiedono tutta l’automazione che serve per soddisfare le esigenze delle serie di piccole e medie dimensioni, esattamente dove serve e sono concepite e progettate per essere integrabili nei processi esistenti con estrema semplicità e flessibilità. Questi sistemi, pratici e sofisticati, si propongono quindi come partner ideali per l’automazione di macchine e impianti industriali, con il preciso obiettivo di ridurre al minimo i tempi passivi e di inattività delle macchine e di abbattere i costi di produzione, permettendo di raggiungere facilmente il livello di competitività richiesto dal mercato. Un ulteriore obiettivo raggiunto da queste innovative celle compatte è quello di rendere il lavoro più snello possibile, dall’installazione alla messa in produzione. Essendo estremamente compatte, queste soluzioni risultano di

facile collocazione, anche in contesti produttivi caratterizzati da spazi molto ridotti. Inoltre, prevedono una rapida installazione e, grazie alle soluzioni sensoristiche di sicurezza adottate, non sono necessarie barriere contenitive che impatterebbero sia sulle dimensioni che sulla rigidità della soluzione stessa. Le barriere contenitive sono sostituite da dei laser scanner che sono in grado di creare delle zone di sicurezza virtuali e di riconoscere quando gli operatori entrano in queste zone. In particolare, nel caso di queste celle compatte, si possono creare diverse aree di sicurezza, in base alla loro distanza dagli organi in movimento. Una prima zona, quando viene rilevata la presenza dell’operatore, non richiede l’arresto immediato delle operazioni eseguite dalla cella, di conseguenza il robot continuerà ad eseguire le sue operazioni ad una velocità ridotta. Una seconda area, più a ridosso delle parti in movimento, provoca invece l’immediato arresto delle operazioni se viene rilevata la presenza dell’operatore al suo interno. Questo accorgimento, oltre che determinare un ridotto impatto dimensionale della soluzione, permette di garantire una più elevata autonomia della macchina, consentendo di arrestare le parti in movimento in completa sicurezza soltanto se questo è strettamente necessario. Il software di gestione e la modularità dei componenti progettati sono concepiti per abbattere sensibilmente i tempi di reimpostazione ed eventuale riconfigurazione, garantendo così continuità e ampia autonomia produttiva. Tutto questo, unito alla versatilità di connessione e capacità di dialogo con i diversi tipi di macchine a CNC, permette una grande flessibilità produttiva sia per la tipologia che per il numero di pezzi da

produrre. Grazie all’adozione di interfacce utente di ultima generazione, le celle descritte sono caratterizzate da una semplicità di utilizzo e di programmazione che consentono un rapido apprendimento sia operativo che gestionale. Anche gli operatori meno esperti, tutelati, come descritto, da avanzati sistemi di protezione e dispositivi di sicurezza, sono in grado di ottenere un buon livello di autonomia in breve tempo. Le caratteristiche di semplicità e versatilità pongono queste soluzioni alla portata di tutte le aziende che hanno la necessità di ridurre i costi di produzione nella lavorazione di lotti caratterizzati da piccola e media numerosità, comprese quelle realtà che si stanno approcciando per la prima volta a soluzioni di asservimento automatico delle macchine. Queste soluzioni possono infatti anche rappresentare il primo passo per iniziare quel percorso evolutivo che ogni azienda è ormai costretta a percorrere per rimanere competitiva sul mercato. Sensibili ed evidenti sono i vantaggi che si hanno adottando le celle innovative presentate. Queste sono infatti in grado, in breve tempo, di efficientare e migliorare il rendimento dell’impianto, con conseguenti benefici a livello produttivo ed economico. In particolare, il costo contenuto con il quale sono presenti sul mercato queste soluzioni consente una sensibile riduzione dei tempi di recupero dell’investimento stesso e non solo una migliorata competitività nella fase di realizzazione dei prodotti. Le celle compatte descritte sposano a pieno il principio cardine dell’automazione industriale, cioè quello di dare la massima autonomia al processo produttivo riducendo al minimo l’intervento manuale dell’operatore. M &A | SETTEMBRE 2020

IN FABBRICA

Questo non significa togliere lavoro all’uomo, anzi significa poter impiegare il suo tempo in attività più importanti all’interno del processo produttivo, attività ad elevato valore aggiunto sia sul prodotto che per l’organizzazione delle attività, oppure, in base alle esigenze del contesto produttivo, dargli la possibilità di gestire più macchine contemporaneamente. Al fine di massimizzare questo concetto risulta necessario migliorare drasticamente la modalità di interazione uomo-macchina permettendo all’operatore di non dover seguire visivamente l’evoluzione del processo produttivo e di essere avvisato tempestivamente quando è necessario un suo intervento, per esempio per eseguire un’attività di manutenzione o di approvvigionamento. Per questa ragione prevedere l’integrazione delle celle robotizzate descritte con dispositivi innovativi di interazione uomomacchina risulta fondamentale al fine di massimizzare il grado di autonomia ed efficienza e renderle ulteriormente competitive al confronto con le soluzioni tradizionali. Un mercato interessante che sta nascendo in questa direzione è quello dei dispositivi indossabili per operatori di fabbrica, cioè veri e propri braccialetti elettronici che consentono all’operatore di ricevere segnali dalle macchine direttamente sul polso. In particolare, si tratta di dispositivi 76

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Luca Rubini e Massimo Filippelli lavorano per Labormak, una società esperta nella costruzione, montaggio e collaudo di macchinari complessi o di singoli elementi per differenti campi di applicazione e per i più diversi settori; dal food and beverage al biomedicale, dal packaging all’automotive. Labormak ha recentemente lanciato sul mercato Robocell, innovativa cella compatta per l’asservimento di macchine utensili che consente di lavorare in modo competitivo lotti di produzione caratterizzati da basse numerosità. Andrea Forni e Mauro Mazzolini sono cofondatori di J&W, una startup innovativa nata nel 2018 con l’idea sviluppare prodotti wearable per utilizzo in ambienti industriali. Willie è il primo dispositivo wearable messo sul mercato. Si tratta di un braccialetto composto da 18 led che possono essere configurati a piacere per segnalare eventi importanti per gli operatori di fabbrica. I braccialetti sono progettati specificatamente per la fabbrica, con materiali robusti e anallergici e sono pertanto utilizzabili in sicurezza in qualsiasi ambiente produttivo.

con semplici interfacce grafiche che consentono di standardizzare il modo in cui le informazioni necessarie vengono presentate al lavoratore diventando un ideale raccoglitore di informazioni e di facile accesso. Infatti, la maggior parte delle informazioni e delle notifiche che devono essere fornite attraverso il dispositivo sono oggi già disponibili all’interno dei sistemi di controllo e delle HMI tradizionali. Dipende quindi dall’abilità e dall’esperienza dell’operatore umano la capacità di cercare dove le informazioni richieste sono state pubblicate e di interpretarle correttamente a seconda di come sono presentate. Il dispositivo wearable permette invece all’operatore di ricevere direttamente sul polso la notifica relativa all’informazione a lui indirizzata, nel modo migliore per essere consumata. Questi dispositivi wearable sono specificatamente progettati per l’utilizzo in fabbrica, sono costituiti da materiali robusti e adatti a lavorare in contatto con la persona in ambienti critici,

Aumento della durata utile con le soluzioni di filettatura personalizzate di Eichenberger rispettando gli stringenti requisiti di sicurezza. Inoltre, presentano un’interfaccia semplice e intuitiva in modo da fornire le informazioni in maniera rapida, chiara e non interpretabile. Con l’ausilio di questi dispositivi wearable l’operatore ha possibilità di monitorare costantemente lo stato delle celle compatte di asservimento macchina descritte, così come è possibile collegare il dispositivo indossabile alle altre macchine e sistemi di produzione presenti nella fabbrica. In questo modo l’operatore potrà disporre di un sistema di monitoraggio completo e facilmente utilizzabile. Infatti, in generale le fabbriche risultano essere sempre più tecnologiche e ricche di macchine pensate per automatizzare operazioni altrimenti eseguite manualmente. Queste macchine non necessitano della costante attenzione da parte dell’operatore, la quale è richiesta solo in particolari fasi: avviamento, arresto, approvvigionamento, situazioni di allarme, ecc. Pertanto, il lavoratore deve avere possibilità di monitorare più stazioni produttive contemporaneamente. Quando una di queste necessita del suo intervento, normalmente viene emesso un segnale per attirarne l’attenzione. Potrebbe essere un segnale acustico, l’accensione di una lampada della colonnina luminosa, un messaggio sullo schermo di un PC o altro. Come già accennato, l’impegno dell’operatore in altre mansioni, il rumore, la distrazione, l’abitudine spesso determinano un lasso temporale ampio tra l’emissione dei segnali e la reazione dell’operatore. La possibilità di avere al polso un collettore di questi segnali, mostrati in modo semplice e strutturato per macchina, rappresenta un supporto efficiente per il lavoratore, che può organizzare e gestire il proprio lavoro in modo più ordinato ed efficace. Le celle compatte di asservimento macchina integrate con dispositivi wearable rappresentano un importante tassello al servizio delle aziende che vogliono crescere ed alzare il proprio livello di competitività, sfruttando soluzioni innovative ed allo stesso tempo affidabili, per poter affrontare ed esaudire le richieste e le necessità di un parco clienti sempre più esigente. 

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Un’impresa del gruppo Festo

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Passion for Perfect Motion

IN FABBRICA

PRODUTTIVITÀ ED EFFICIENZA

SORALUCE ITALIA HA DA POCO FORNITO AD UNA DITTA DEL VICENTINO IL CENTRO DI FRESATURA-ALESATURA SORALUCE MODELLO FR10000-W PER LA LAVORAZIONE DI COMPONENTI PER I SETTORI DELLA MECCANICA GENERALE, DELL’ENERGIA E DEI BENI STRUMENTALI

i tratta di una soluzione multitasking completamente versatile ed orientata alla massimizzazione della produttività, con capacità di realizzare operazioni di fresatura ed alesatura in un unico set-up, avendo la possibilità di lavorare pezzi di forme differenti e dimensioni medio-grandi. 78

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di redazione La fresalesatrice a montante mobile SORALUCE modello FR10000-W presenta una corsa longitudinale di 10.000 mm, corsa verticale di 4.500 mm ed uscita dello slittone di 1.900 mm e corsa del canotto modulare diametro 180 mm di 1000 mm. La SORALUCE mod. FR10000-W è equipaggiata con unità di governo

digitale HEIDENHAIN mod. TNC 640, volantino elettronico remotato wireless e pacchetto Industria 4.0. Tutta la struttura della macchina è completamente in GHISA che conferisce stabilità geometrica e garantisce grandi precisioni volumetriche. Infatti, l’adozione della struttura totalmente in ghisa fornisce

e lunghezze diversi tra di loro. La macchina è configurata con sistema di cambio teste automatico e un magazzino (pick-up dotato di n. 5 posti di deposito) per lo stoccaggio delle differenti teste di cui è dotata la FR10000-W, ciò per effettuare diverse tipologie di lavorazioni in un unico piazzamento: testa automatica millesimale; testa ad angolo con asse C, avente posizionamento indexato ogni 1°; testa D’Andrea e irrigiditore canotto.

Tecnologie innovative

alla struttura una grande rigidità ed un ottimo assorbimento delle vibrazioni. Le guide lineari a ricircolo di rulli con pattini smorzatori garantiscono una elevata dinamica e rigidità, nonché un’alta precisione in posizionamento e ripetibilità assi. Inoltre, il sistema di scorrimento adottato da SORALUCE da quasi 30 anni garantisce bassi costi di manutenzione e di consumo energetico, diversamente da altri tipi di guide. La macchina è dotata di mandrino modulare estraibile (1.000mm), brevettato da SORALUCE, tale soluzione permette di dotare la alesatrice di più mandrini estraibili aventi diametri

La FR10000-W presenta le più recenti tecnologie sviluppate da SORALUCE tra cui l’innovativo Dynamic Balance System – DBS anche detto Ram Balance, sistema elettromeccanico gestito con un asse del CNC per la compensazione effettiva della flessione dello slittone. Tale sistema garantisce un’ottima rettilineità in uscita della RAM anche con svariati tipi di teste caratterizzate da pesi diversi. Una tra le ultime innovazioni brevettate da SORALUCE è il sistema Dynamics Active Stabilizer (DAS+) che consiste in attuatori posti sulla RAM della macchina che permettono di smorzare il “chatter”, ovvero vibrazioni autorigenerative, in tempo reale durante lavorazioni gravose, aumentando la produttività della macchina fino al 300%, diminuendo l’usura dell’utensile, diminuendo le sollecitazioni meccaniche della macchina, aumentando la finitura superficiale delle lavorazioni e favorendo la lavorazione non presidiata. La macchina è dotata di un impianto liquido refrigerante e di controllore di frequenza per l’adeguamento della pressione del liquido refrigerante tramite CNC o tramite potenziometro collocato sul pannello di controllo. Un efficace impianto di filtraggio, costituito da un separatore magnetico, con filtraggio a carta più filtraggio a cartuccia per ciascuna delle due pompe, bassa e alta pressione, garantisce un eccellente filtraggio del liquido refrigerante da micro impurità che danneggerebbero i distributori rotanti e le teste automatiche.

Sicurezza ed ergonomia La piattaforma operatore consente il movimento verticale e trasversale, inoltre è dotata di una ulteriore pedana mobile a scomparsa che permette all’operatore di accedere alla linea mandrino e all’utensile in sicurezza ed ergonomia. La macchina presenta elevati indici di ergonomia, sicurezza e manutentabilità (premiati con il “RED DOT AWARD 2016”): di fatto l’operatore ha un’ottima visibilità dell’area di lavoro rimanendo al tempo stesso in totale stato di sicurezza.

Versatilità La macchina risulta estremamente versatile e permette di ridurre al minimo i tempi di fermo macchina grazie anche al sistema di lavoro in pendolare ed alla presenza di n°2 unità rototraslanti dotate cadauna di tavola girevole avente superficie di 3.000x3.500 mm con posizionamento in continuo (0.001°); corsa trasversale W = 2.000 mm e portata 60 ton. Le due unità rototraslanti sono dotate di movimento contemporaneo (gantry) degli assi lineari, inoltre ciascuna unità rototraslante può essere comandata da pannelli di controllo indipendenti per la gestione del movimento delle stesse con la macchina in fase di lavoro.

Industria 4.0 Nel rispetto dei canoni INDUSTRIA 4.0, la macchina è stata equipaggiata con sonde per la rilevazione e la misurazione dei pezzi in lavorazione e con il sistema Soraluce Digital che perette un monitoraggio continuo della macchina e l’elaborazione di report relativi alle condizioni della stessa rilevabili dal controllo e dai sensori installati nella struttura della macchina. In caso di necessità l’operatore può richiedere l’assistenza dei tecnici di SORALUCE tramite teleassistenza e grazie al sistema Teleservice di SORALUCE, attraverso il quale i team di tecnici altamente specializzati di SORALUCE ITALIA e SORALUCE possono operare sulla macchina anche da remoto in tempi brevi e riducendo al minimo i fermi macchina.  M &A | SETTEMBRE 2020

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IMPIANTI DI LAMINAZIONE 4.0, MIGLIORANO QUALITÃ&#x20AC; E TEMPISTICHE

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er rispondere alle esigenze di qualità, prestazioni e tempistiche sempre più veloci della clientela, le aziende italiane impegnate nell’ambito della laminazione hanno adottato una filosofia operativa ispirata a Industria 4.0. Soprattutto in situazioni di difficoltà del mercato, gli operatori sono chiamati a ridisegnare processi e metodologie alla luce dell’innovazione tecnologica. Questo per le imprese di settore significa adottare macchinari di tecnologia avanzata realizzati con componenti meccanici di ultima generazione, ovvero concepiti in modo intelligente. È il caso di R+W (https://www. rw-italia.it/prodotti/) che, per andare incontro alle esigenze delle aziende di avere macchinari sempre più performanti, sfrutta il più possibile la scienza dei materiali, utilizzando prodotti in grado di unire leggerezza e prestazione. Un esempio in questa direzione sono gli alberi di collegamento con tubi in materiale composito della serie ZAL (https://www.rw-italia.it/ prodotti/giunti-di-precisione/giunti-conallunga/zal/) di R+W, prodotti in carbonio, quindi capaci di coniugare leggerezza e rigidità. Un impianto progettato con tutta la meccanica leggera consuma meno energia ed è quindi efficiente. Un importante contributo in termini di efficientamento degli impianti lo danno anche i limitatori di coppia della serie ST (https://www.rw-italia.it/prodotti/giunti-ditrasmissione/limitatori-di-coppia/) di R+W: si tratta di giunti di sicurezza modulari che possono scongiurare qualsiasi fermo macchina dovuto a sovraccarichi di coppia e quindi garantire continuità nella produzione.

Il processo di laminazione

LE IMPRESE SIDERURGICHE AFFRONTANO LA CRISI INCREMENTANDO L’EFFICIENZA. SONO SUPPORTATE DA FORNITORI DI TECNOLOGIE E COMPONENTI INNOVATIVI, IN GRADO DI FAR FRONTE ANCHE AI CARICHI PARTICOLARMENTE GRAVOSI CHE SI PRESENTANO NELLA LAMINAZIONE A FREDDO Di Stefano Vinto

La laminazione è una lavorazione per deformazione plastica, nella quale gli spessori dei semilavorati vengono ridotti e le geometrie delle sezioni trasversali trasformate in maniera significativa. Il processo di laminazione consente di ridurre lo spessore o di variare la sezione trasversale di un materiale tramite carichi di compressione esercitati da rulli. Per più del 95% del totale dei metalli ferrosi e non ferrosi e delle leghe, la laminazione costituisce il primo processo impiegato nella conversione da materiale grezzo a semilavorato o a prodotto finito. Un volume di materiale grezzo può essere

laminato per ottenere semilavorati siderurgici quali i blumi, le billette e le bramme. Questi prodotti possono essere anche ottenuti direttamente per colata continua e le loro definizioni, di seguito riportate, si basano sulla norma UNI EN 10079:2007, attualmente in vigore. Un blumo è un semilavorato a con spigoli arrotondati; la sua sezione è di almeno 40000 mm2, con lato minimo di 200 mm (in caso di sezione quadrata) o con larghezza pari fino al doppio dello spessore (in caso di sezione rettangolare). Una billetta è un semilavorato con spigoli arrotondati e con sezione che va da 2500 mm2 a 40000 mm2. Se la sezione è quadrata, il lato è compreso tra 50 e 200 mm; se è rettangolare, il rapporto lato maggiore / lato minore è minore di 2. Una bramma è un prodotto dallo spessore pari ad almeno 50 mm e di larghezza almeno doppia rispetto allo spessore. E’ di sezione rettangolare con spigoli arrotondati ed il rapporto lato maggiore / lato minore è compreso tra 2 e 4. Come mostrato in seguito, le bramme vengono laminate a caldo per l’ottenimento di piastre, lamiere e nastri. Le piastre hanno uno spessore maggiore di 6 mm, mentre quello delle lamiere e dei nastri varia da 0.1 a 6 mm. Una variante di tale prodotto è la bramma piatta, di spessore pari ad almeno 50 mm, di larghezza doppia rispetto allo spessore ma con rapporto lato maggiore / lato minore superiore a 4. Il metallo viene fatto passare tra due rulli che ruotano in senso opposto, posizionati ad una distanza tale da consentire un’apertura dall’altezza inferiore allo spessore del metallo in ingresso. Poiché i rulli ruotano a una velocità periferica superiore alla velocità di traslazione del metallo in arrivo, l’attrito che insorge lungo l’interfaccia di contatto fa sì che il metallo venga spinto in avanti. Il metallo viene così schiacciato e si allunga per compensare la diminuzione dello spessore e dell’area della sezione trasversale. Il processo di laminazione presenta due varianti fondamentali: la laminazione a caldo e la laminazione a freddo. Nella laminazione a caldo, rappresentata schematicamente in Figura 2, il controllo della temperatura è fondamentale per l’esecuzione corretta del processo, analogamente a tutte le

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IN FABBRICA

Figura 2. Rappresentazione schematica del processo di laminazione a caldo. Figura 1. Rappresentazione schematica dei processi di produzione di semilavorati e prodotti finiti.

altre lavorazioni ad elevati regimi termici. Il materiale di partenza dovrebbe essere riscaldato ad una temperatura uniforme. Infatti, se la temperatura non è uniforme, anche la successiva deformazione presenterà delle distorsioni localizzate. In caso di alti volumi di produzione, la laminazione a caldo è successiva ad un processo di produzione per colata continua. I processi di laminazione a caldo terminano, generalmente, quando la temperatura è maggiore di un valore compreso tra 50 ed i 100 °C della temperatura di ricristallizzazione del materiale sottoposto a laminazione. La laminazione a freddo può essere impiegata nella produzione di lamiere, nastri, barre e altri profilati con alti livelli di finitura superficiale e dalle dimensioni accurate. Le lamiere laminate a freddo e i nastri possono essere realizzati tenendo presente accorgimenti di finitura diversi, come la laminazione di superficie e quelle dette ad un quarto di durezza, a mezza durezza e a durezza completa. Un metallo sottoposto a laminazione di

superficie subisce ad una riduzione compresa tra lo 0,5% e l’1% in modo da ottenere una superficie liscia ed uno spessore uniforme, rimuovendo (o riducendo) il fenomeno del punto di snervamento ed evitando l’insorgenza delle bande di Luders. Il materiale ottenuto sarà così caratterizzato da un buon livello di duttilità che lo rende adatto a successive lavorazioni a freddo. Le lamiere ed i nastri sottoposti alle laminazioni ad un quarto di durezza, a mezza durezza ed a durezza completa, presentano una riduzione dello spessore fino al 50%, potendo così raggiungere punti di snervamento maggiori, maggiore direzionalità delle caratteristiche meccaniche e minore duttilità. Le caratteristiche dei materiali ottenuti con le lavorazioni indicate, in termini di incremento di resistenza e di livello di finitura superficiali, fanno sì che la laminazione costituisca una processo alternativo all’estrusione o alle lavorazioni su macchine utensili. Le deformazioni che entrano in gioco nel processi di laminazione a freddo risultano

Figura 3. Rappresentazione schematica di un impianto di laminazione.

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contenute, mentre i carichi agenti sui rulli sono di notevole entità. Ciò determina un approccio diverso alla progettazione dei sistemi di movimentazione, dovendo i componenti di trasmissione funzionare in condizioni gravose.

I principali componenti di un impianto di laminazione

Un impianto di laminazione, schematicamente mostrato in Figura 3 è fondamentalmente costituito dai treni di laminazione, dai forni di riscaldo (nel caso di laminazione a caldo) e dai dispositivi accessori. I treni di laminazione sono a loro volta composti da: una o più gabbie di laminazione; dagli organi di trasmissione; dagli azionamenti elettrici e dai relativi sistemi di controllo. Le gabbie di laminazione costituiscono l’intelaiatura nella quale sono alloggiati i rulli di laminazione; sono generalmente formate da robusti montanti in acciaio lavorato per fusione ed irrigidite da traverse opportunamente dimensionate. In Figura 4 è mostrata la realizzazione di una gabbia di laminazione filo. Gli stessi rulli sono poi dotati di cuscinetti, opportunamente calettati alle estremità. I cuscinetti vengono poi alloggiati in apposite sedi dette guarniture, che possono integrare sia sistemi di Figura 4. Realizzazione di una gabbia di bilanciamento idraulico, laminazione filo (fonte: http://www.unigensteel. come la soluzione mostrata comR+W - laminatoi.doc)

IN FABBRICA

Figura 5. Guarnitura con sistema di bilanciamento idraulico (fonte: http://www.unigensteel.com)

Figura 7. Calibri ripartiti e calibri compenentranti.

in Figura 5, che sistemi di raffreddamento in ambiti di impiego estremamente gravosi e per laminatoi a caldo di grandi dimensioni, come la soluzione mostrata in Figura 6. Generalmente, un rullo di laminazione presenta una parte centrale che agisce direttamente con il materiale durante la laminazione), dei perni su cui vengono calettati i cuscinetti alloggiati nelle guarniture e delle predisposizioni per gli accoppiamenti cinematici con i giunti con allunga. La forma dei rulli di laminazione risulta

Figura 6. Guarnitura con sistema di raffreddamento ad acqua (fonte: http://www.unigensteel.com)

diversa a seconda delle sezioni di passaggio, per cui si possono avere rulli lisci (per la laminazione di lamiere e nastri) e rulli scanalati (per la laminazione di barre e profilati). In merito alla seconda tipologia di rulli, impiegati nella produzione dei profilati strutturali, risulta di particolare interesse l’attività di calibratura. Quest’ attività consiste nello studio dei canali di laminazione sui rulli (detti calibri) per la realizzazione delle sezioni dei profilati, in modo da stabilirne la corretta progressione durante le fasi successive di laminazione. I calibri possono essere ripartiti (nei quali la sezione media del profilato si trova in corrispondenza della linea individuata dai punti di contatto dei risalti dei rulli) o compenetranti (nei quali la sezione di laminazione si trova da una parte rispetto alla linea individuata dai suddetti punti di contatto), come mostrato schematicamente in Figura 7. E’ evidente come la corretta scelta degli accoppiamenti cinematici tra motore e gabbie Figura 8. Principali configurazioni di un impianto di laminazione.

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Figura 9. Laminatoio ad assi obliqui o Mannesmann (fonte: https://www.epo.org/).

di laminazione dotate di rulli scanalati sia fondamentale per garantire sia il livello qualitativo della produzione che la protezione degli azionamenti. Le principali configurazioni di un impianto di laminazione sono date dalla disposizione dei rulli nella gabbia di laminazione. Le soluzioni più adottate sono mostrate in Figura 8. La configurazione duo può essere reversibile e non reversibile; quella reversibile viene impiegata nella sbozzatura dei lingotti e per profilati di grosso spessore, mentre la non reversibile viene usata raramente. Nella configurazione trio, il materiale da laminare viene introdotto nello spazio fra il rullo inferiore e quello medio; viene poi afferrato e sollevato per rientrare nella gabbia di laminazione in senso inverso, passando tra il rullo medio e quello superiore. Questa configurazione viene impiegata sia nei laminatoi sbozzatori che in quelli per la produzione di profilati. Di questa configurazione esiste anche una variante con rullo mobile (laminatore di Lauth), impiegata nella laminazione a caldo di lamiere dallo spessore medio e grosso e, più raramente, sottile. La configurazione doppio duo (o di Dowlais) consiste in due duo montati in successione, con il secondo posizionato ad un’altezza superiore al primo per ottenere un percorso del materiale simile a quello che si ha nel trio. Tale configurazione è impiegata nella laminazione a caldo di sezioni leggere e medie. La configurazione quarto è composta da quattro rulli sovrapposti; quelli mediani sono rulli di lavoro (in quanto operano la laminazione) ed essendo di diametro ridotto

Figura 10. Gabbia di laminazione con configurazione Sandzimir (fonte: https://www.arvedi.it).

Figura 11. Carichi agenti sul rullo di laminazione e sua inflessione.

Figura 12. Impiego dei rulli di laminazione a botte.

Figura 13. Giunto a denti serie BZ (fonte: https://www.rw-italia.it/).

Figura 14. Limitatore di coppia della serie ST (fonte: https://www.rw-italia.it/).

rendono la lavorazione più rapida, mentre i rulli esterni hanno la funzione di appoggio e consentono pressioni di esercizio più elevate. Tale configurazione viene impiegata nella laminazione a caldo ed a freddo di lamiere, nastri larghi e nastri stretti. Da quest’ultima configurazione derivano la sesta, la dodicesima e la ventesima, tutte impiegate nella laminazione a freddo di nastri larghi e nastri stretti. La dodicesima e anche detta a grappolo, mentre la ventesima viene detta anche di Sendzimir. La configurazione a planetario, infine, è tipica nella laminazione a caldo di nastri narghi e stretti con forte riduzione dello spessore. Esistono poi tecniche di laminazione speciali con assi verticali o inclinati, per la realizzazione di profilati o di tubi senza saldatura, come nel caso del laminatoio ad assi obliqui o Mannesmann, di cui in Figura 9 viene mostrata un’interessante estensione. Le gabbie di laminazione sono dotate, inoltre di sistemi di riposizionamento in altezza dei rulli superiori di tipo manuale, attualmente sostituiti da altri di tipo elettro meccanico ed elettro idraulico. Tali sistemi hanno la funzione di adeguare l’altezza tra i rulli secondo le prescrizioni dei passaggi successivi delle fasi di lavorazione. In Figura 10 viene mostrata una interessante soluzione, con configurazione di Sendzimir. Scopo di tali azionamenti è anche quello di controllare la planarità del prodotto laminato al fine di evitare errori di lavorazione, come la disuniformità dello spessore del laminato e le criccature ai bordi. Tali errori insorgono per la natura dei carichi agenti sul rullo superiore, come mostrato in Figura 11. Si consideri l’esempio mostrato nella figura precedente, riferito alla laminazione di una lastra o di una lamiera. La rigidezza del semilavorato in lavorazione fornisce una spinta diretta verso l’alto ed agente nella mezzeria del rullo, mentre lo stesso risulta vincolato alle estremità dai cuscinetti calettati nelle guarniture della gabbia. Il rullo risulta quindi soggetto ad un carico di flessione in tre punti, per cui tende a flettersi in modo da dare origine ad un laminato che è più spesso al centro e più sottile ai bordi. Poiché il volume centrale più spesso tenderà ad allungarsi di meno dei bordi più sottili, il prodotto ottenuto presenterà una parte centrale con fessurazioni e dei bordi ondulati. Generalmente, una soluzione all’insorgenza di questo fenomeno

è dato dal ricorso ai rulli a botte; tali rulli, quando soggetti ad un carico flessionale a tre punti, tendono a presentare un profilo piatto, come mostrato in Figura 12. Altri accorgimenti riguardano la previsione delle forze e delle deflessioni tramite simulazioni numeriche su software CAE, le quali forniscono delle previsioni attendibili nel caso in cui la laminazione riguarda lo stesso materiale, sottoposto alla stessa riduzione di sezione ad una temperatura prefissata. Gli organi di trasmissione in genere comprendono: un volano, che ha il compito di accumulare energia cinetica per compensare il maggiore sforzo richiesto al motore elettrico in fasi quali la sbozzatura, mantenendo la velocità di rotazione dei rulli costante; un riduttore gabbia - pignone, che ha il compito di trasmettere e distribuire (sdoppiandola) la coppia dal motore alle allunghe; in genere è formato da una serie di ingranaggi a dentatura elicoidale e talvolta corredate da coppie coniche con dentatura Gleason; giunti ad allunga; giunti a denti e limitatori di coppia. Essi sono compatti, precisi ed offrono un elevato livello di flessibilità. In Figura 13 è mostrato un esempio di giunto a denti. In Figura 14 è mostrato un limitatore di coppia del tipo impiegato in combinazione con i giunti a denti.

Il ruolo del fornitore di componenti. Un’attività complessa come la progettazione degli impianti per la laminazione dell’acciaio, può trovare un valido supporto nei fornitori di componenti. È il caso di R+W, azienda leader nella produzione di giunti e alberi di trasmissione, in grado di mettere la sua esperienza a disposizione del progettista. Nel settore degli impianti per la laminazione dell’acciaio, R+W fornisce soluzioni specifiche per le esigenze di trasmissione della coppia. Oltre ai già citati limitatori di coppia della serie ST e giunti con allunga della serie ZAL, con tubo intermedio in materiale composito in fibra di carbonio, R+W rende disponibili anche i giunti a denti della serie BZ (https://www.rw-italia. it/prodotti/giunti-di-trasmissione/giunti-adenti/), usati in combinazione con i giunti di sicurezza.  M &A | SETTEMBRE 2020

ANTEPRIMA BI-MU

BI-MU

AL VIA IL PRIMO APPUNTAMENTO PER IL SETTORE DOPO LO STOP FORZATO. OLTRE 550 AZIENDE SARANNO IN FIERA DAL 14 AL 17 OTTOBRE A FIERAMILANO RHO IN TOTALE SICUREZZA

a cura della redazione

romossa da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, e organizzata da EFIM-ENTE FIERE ITALIANE MACCHINE, 32.BI-MU è la più importante manifestazione italiana dedicata all’industria costruttrice di macchine utensili ad asportazione, deformazione e additive, robot, digital manufacturing e automazione, tecnologie abilitanti e subfornitura. Unica mostra di settore in Italia di vero respiro internazionale, l’edizione di BI-MU di quest’anno riveste un ruolo ancor più rilevante poiché rappresenta, in assoluto, il primo appuntamento espositivo del 2020 per il settore. Inoltre la 32.BI-MU ragionevolmente coinciderà con il momento in cui le imprese, daranno riavvio ai nuovi investimenti, spinti anche dalle misure di incentivo del Piano Transizione 4.0 assicurate dalla Legge di Bilancio 2020.“D’altra parte – ha affermato Alfredo Mariotti, direttore generale UCIMUSISTEMI PER PRODURRE – la ripresa del consumo di macchine utensili in Italia e in Europa prevista già a partire da inizio 2021, conferma, di fatto, come la fine del 2020 possa essere il momento corretto per le aziende per riallacciare le fila della propria attività pianificando nuovi investimenti in tecnologie di produzione”. 86

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ANTEPRIMA BI-MU DROPSA PAD. 9 STAND C06

DROPSA ALLA FIERA BI-MU 2020 Dal 14 al 17 Ottobre DropsA S.p.A. sarà presente alla fiera BI-MU (Fieramilano RHO), dove al PADIGLIONE 9 – STAND C06 esporrà numerose soluzioni per la lubrificazione a olio, a grasso e lubrificazione minimale (MQL) delle diverse tipologie di macchine utensili. Sarà l’occasione per scoprire MaXtreme, il rivoluzionario sistema per la lavorazione con lubrificazione minimale a micro-aerosol. MaXtreme è la soluzione pronta all’uso per le applicazioni di lavorazione near-dry più esigenti e ad elevate prestazioni, che richiedono una minima lubrificazione esterna, interna e attraverso l’utensile. La lavorazione near-dry è una tecnologia recente progettata per sostituire i tradizionali sistemi di raffreddamento e immersione in olio puro in ambienti di lavorazione con un flusso di aria compressa controllato, che trasporta quantità minime di olio da taglio in un formato “aerosol” sulla superficie dell’utensile dall’esterno o attraverso l’utensile.

Quest’ultima tipologia di lubrificazione è più difficile da ottenere, a causa del fenomeno di coalescenza a cui sono soggette le particelle di olio all’interno dell’utensile. MaXtreme risolve questo problema grazie all’innovativo generatore Vortex, che miscela l’olio alla massima velocità per creare particelle ultra-fini di dimensioni inferiori al micron, essenziali per le applicazioni ad elevate prestazioni e per una perfetta lubrificazione interna dell’utensile. I vantaggi che si ottengono dall’utilizzo di MaXtreme sono numerosi: maggiore durata dell’utensile, tempi di ciclo ridotti e un generale miglioramento dei processi di sistema. Inoltre comporta anche dei benefici a livello ambientale, con il mantenimento dell’ambiente di lavoro più pulito e l’eliminazione dei costi di smaltimento del refrigerante.

FMB PAD 11 STAND E20

LA SEGATRICE AUTOMATICA ATHENA 41A FMB si conferma storico espositore alla fiera BIMU che si terrà a Milano dal 14 al 17 Ottobre 2020, uno tra i più importanti eventi a livello nazionale della lavorazione dei metalli. Saremo presenti al Padiglione 11 presso lo stand N° E20. FMB nasce nel 1982. Grazie alla sua capacità di evolversi, di ricercare prodotti innovativi e di adeguare le caratteristiche delle macchine alle esigenze dell’utilizzatore, si impone rapidamente sul suo mercato emergendo come leader del settore. I prodotti FMB sono il risultato non solo di approfonditi studi, supportati dall’utilizzo di modernissimi sistemi computerizzati, ma anche di rigorose prove statiche sulla macchina. Una volta realizzato il prototipo, prima di procedere alla messa in produzione, lo si sottopone a lunghi cicli di taglio ed a severe prove meccaniche ed elettriche. Ad oggi la nostra gamma prevede più di 30 modelli, con una capacità di taglio da Ø 200 mm a Ø 510 mm, ed una serie completa di soluzioni per la movimentazione del materiale. In tutti questi anni i concetti base dei nostri macchinari sono sempre rimasti gli stessi: qualità, solidità ed affidabilità. Durante questa edizione di BIMU 2020 presenteremo l’ultima grande novità di casa FMB: la segatrice automatica Athena 41A. Si tratta di una segatrice appositamente studiata per eseguire tagli a 0°che monta una lama di altezza di 41mm con una capacità di taglio che raggiungono i 460mm sia in diametro che in apertura morse. Athena 41A è totalmente protetta, ma è comunque semplice accedere ai differenti componenti della macchina per eseguire le operazioni di cambio lama e/o di manutenzione ordinaria, è inoltre possibile caricare il materiale da un carroponte direttamente sul carro. La discesa 88

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dell’arco avviene tramite cilindro idraulico su doppia colonna e scorrimento su doppia guida lineare, il posizionamento del braccio guidalama avviene in automatico. La chiusura della morsa taglio e della morsa carro è idraulica, il carro presenta una corsa di lunghezza di 500mm ed è controllato da vite a ricircolo ed encoder, con scorrimento della morsa su doppia guida lineare, a fine taglio il carro esegue un arretramento per evitare di danneggiare la lama. Athena 41A presenta un software “intelligente”, la cui interfaccia con l’operatore è un pannello da 10” touch screen. L’utilizzo della segatrice è semplice e intuitivo: l’operatore dovrà soltanto inserire nel programma alcuni dati quali le dimensioni del pezzo, la quantità di tagli da eseguire, la geometria del pezzo ed il tipo di materiale, dopodiché la macchina identificherà e seguirà i corretti parametri di taglio, impostando le corrette velocità di rotazione della lama e di discesa dell’arco (per l’operatore è comunque possibile modificare i parametri di taglio anche durante il ciclo di lavoro). La segatrice Athena 41A è compatibile con i parametri di Industry 4.0., grazie ad un particolare optional è possibile connettere la segatrice alla rete internet per ricevere assistenza immediata da remoto oppure aggiornamenti software. Per questa segatrice abbiamo inoltre sviluppato diversi optional che permettono di soddisfare le più diverse esigenze del cliente. La segatrice è disponibile in due versioni: con una lama totalmente perpendicolare al piano di lavoro oppure con una lama inclinata di 1,5°, sarà sufficiente specificare la versione desiderata in fase d’ordine. Saremo lieti di accogliervi presso il nostro stand Nr. E20 nel padiglione 11, il nostro staff vi darà tutte le informazioni di cui avrete bisogno!

ANTEPRIMA BI-MU MCM PAD. 9 STAND D01

MCM CLOCK EVOLUZIONE CONTINUA Storicamente alla base della gamma dei centri di lavoro orizzontali MCM vi è la linea CLOCK, in continua evoluzione per adattarsi alle richieste sempre più sfidanti dei mercati. Nel corso di questo 2020 la gamma Clock è stata completamente rinnovata con soluzioni d’avanguardia e design ergonomico. Il lancio sul mercato della linea Clock evolution è previsto in ottobre con la presentazione del modello Clock 800 evo, con area di lavoro cubica (corse X, Y, Z pari a 800 mm), pallet fino a 500x630 mm ed un’ampia gamma di mandrini da 8.000 a 30.000 rpm. La linea Clock evolution copre volumi di lavorazione tra 512 dm3 e 1320 dm3, coniugando dinamiche elevate, rigidità, precisione e flessibilità. I modelli si differenziano tra loro per il volume dell’area di lavoro, ma tutti garantiscono ottimali caratteristiche dinamiche e meccaniche, nonché l’assoluto mantenimento della geometria nel tempo. La rigidità è estremamente elevata grazie al basamento a doppio piano, alle guide lineari a ricircolo di sfere e all’attenta attività di progettazione con verifica dinamica e statica

delle strutture mediante software FEM. La posizione inclinata delle guide dell’asse X conferisce assoluta rigidezza strutturale anche in presenza di sollecitazioni meccaniche importanti. A queste caratteristiche premianti, il recente restyling ha aggiunto una nuova serie di attenzioni legate all’ergonomia, alla funzionalità e anche all’estetica. Il nuovo design prevede l’ottimizzazione degli ingombri a terra e la riduzione dello spazio complessivamente occupato dalla macchina, richiesta sempre più importante da parte di tutti i clienti. Zone di comando integrate e nuove pulsantiere ergonomiche con schermo touch conferiscono alle Clock un aspetto moderno e funzionalità avanzate, permettendo un approccio nuovo ai principi di interazione tra uomo e macchina. Ampiamente configurabile e all’avanguardia per quanto riguarda i principi dello smart manufacturing e di Industry 4.0, Clock EVO dispone di una dotazione digitale completa.

RIVIT PAD.8 STAND I17

RIV609: RADDOPPIA LA TUA PRODUTTIVITÀ Rendi automatica l’efficienza con RIV609, il sistema automatico per rivetti a strappo, che trasforma il caricamento del rivetto in un’operazione salva-tempo.

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La riduzione del tempo di caricamento automatico del rivetto è un obiettivo irrinunciabile per l’attività industriale. Rivit ha progettato e brevettato un sistema automatico che carica il rivetto a strappo direttamente nell’ugello dell’utensile: dimezza i tempi di posa ed elimina, nella fase di caricamento, il contatto tra la mano dell’operatore e il chiodo del rivetto, garantendo più produttività e maggior sicurezza. RIV609 viene venduta con la RIV503, e può essere personalizzata per qualsiasi rivettatrice dotata di aspirazione del chiodo. RIV609 è un sistema automatico brevettato per rivetti a strappo standard disponibile in 2 modelli: - d.3.2 , con lunghezza massima 18mm. - d.4,0 / d.4,8mm, con lunghezza massima 18mm (testa non superiore a d.9,8mm)

Un piccolo confronto: Rivettatrice a CARICAMENTO MANUALE - Posa: 10/14 rivetti al minuto - Due mani impegnate RIV609 a CARICAMENTO AUTOMATICO - Capacità di carico: 52/55 rivetti al minuto - Posa: 22/28 rivetti al minuto - Una mano libera ALCUNI DATI TECNICI RIV609 Dimensioni (base x profondità x altezza): 400x520x300 mm Alimentazione elettrica: 220 V 50 Hz Potenza installata: 100 W Alimentazione aria: 6 bar costanti Peso rivettatrice: 2,7 kg Peso totale: 41 Kg RIV609 sarà disponibile presso il nostro stand in fiera.

SERVOPRESSE PAD. 11 STAND F05

LINEE DA COIL A CULLA

RADDRIZZATRICI A CULLA CRADLE STRAIGHTENERS / REDRESSEURS A CAISSON AUSRICHTANLAGEN FÜR COILS Le raddrizzatrici a culla offrono un elevato livello di sicurezza e semplicità nella gestione di coils di grosso spessore, e sono per questo molto apprezzate nel settore della tranciatura fine. Servopresse da molti anni offre questo tipo di linea di alimentazione nelle più svariate combinazioni: solo raddrizzatrice, raddrizzatrice alimentatrice con cassone

Produce una gamma completa di LINEE DA COIL per l’asservimento di tutti i tipi di macchine utensili, come presse, cesoie, piegatrici, punzonatrici, profilatrici ecc. SERVOPRESSE è attiva nei 5 continenti, partecipando a tutte le più importanti fiere del settore ed avendo a sua disposizione distributori qualificati in grado di offrire ai clienti un servizio di installazione e assistenza post-vendita permanente. Durante la prossima BIMU presenterà LINEE COIL A CULLA, utilizzate soprattutto negli impianti di tranciatura fine o nei casi in cui si hanno grossi spessori e larghezze che non superino i 400 mm. Destinate a questi impianti, stiamo costruendo una linea a culla ad una società canadese con sedi in tutti il mondo mondiale che opera nella produzione di particolari destinati al settore automobilistico, con necessità di svolgere e raddrizzare particolari materiali molto stretti, di un grosso spessore e sopratutto con materiali ad alta resistenza. singolo o doppio.

Cradle straighteners offer a safe and simple solution when thick

material is being processed, such as with fine blanking. For many years Servopresse has offered various solutions to these problem applications: cradle straightener only, feeder straightener with a single or dual cradle

Les redresseurs à caisson offrent un niveau de sécurité et de simplicité élevé en ce qui concerne la gestion de coils à grande épaisseur et pour cette raison ils sont très appréciés dans le secteur du découpage

fin. Depuis plusieurs années Servopresse offre ce type de ligne d’alimentation dans les combinaisons les plus différentes: seulement redresseur, redresseur alimentateur avec caisson individuel ou double.

Diese Ausrichtanlagen bieten große Sicherheit und Bedienerfreundlichkeit beim Handling von dicken Coils und finden daher besonders gerne

Anwendung auf dem Gebiet des Feinschneidens. Die Firma Servopresse erzeugt seit vielen Jahren diese Art von Zuführstraße in verschiedenen Kombinationen: nur Ausrichtanlage, Ausricht- und Zuführanlage mit Einzel- oder Doppelkasten.

TIESSE ROBOT PAD. 11 – STAND F33

ROBOT ANTROPOMORFO KAWASAKI RS13 E SCARA TOSHIBA TH600 Tiesse Robot di Visano (Bs), leader nei processi d’automazione industriale, si presenta al nuovo appuntamento con la fiera BIMU con alcune importanti novità di prodotto, che saranno in vetrina a FieraMilano dal 14 al 17 Ottobre. Robot antropomorfo KAWASAKI RS13. Nell’ottica del costante sviluppo che apporta ai suoi innovativi prodotti, Kawasaki ha recentemente lanciato il nuovo robot antropomorfo RS13, che si colloca come riferimento sul mercato per quanto riguarda le performances in termini di velocità, ripetibilità e design: aspetto, quest’ultimo, che permette di avere una macchina con dimensioni compatte ed una protezione di tutto il braccio di grado IP67. Il robot, che verrà presentato in anteprima in Italia da Tiesse, è collegato ad un nuovo controllore della serie F, che rappresenterà esso stesso un nuovo punto di riferimento, quando a flessibilità, sul mercato. È prevista, a fine anno, anche l’introduzione di un nuovo modello che avrà portata di 25 Kg e che riprenderà

i medesimi concetti applicati al RS13; sarà caratterizzato inoltre da una velocità di rotazione del sesto asse di 730 gradi al secondo e da una ripetibilità di posizione di +o-0,03 mm. Kawasaki RS13, frutto della ricerca e dell’innovazione del colosso giapponese, è destinato come il recente robot RS7 a rappresentare il benchmark nel mercato internazionale della robotica; è commercializzato e proposto in Italia da Tiesse Robot, in quanto partner storico di una delle più grandi case d’automazione mondiali. Scara Shibaura THE 600. Frutto dell’ampliamento da parte di Shibaura (ex Toshiba) della propria gamma di robot Scara, il nuovo THE 600 si affianca al modello ad alte prestazione THE400, di cui è il “fratello maggiore”. Si tratta di un robot sempre dalle elevate prestazioni in termini di velocità e precisione di posizionamento, che si collocherà come prodotto di punta sul mercato per la casa nipponica. È collegato al nuovo controllore TS5000, dotato di memoria espandibile tramite SD cart da 32GB e dei più comuni bus di campo per la comunicazione con le periferie. Sono disponibili due porte per gestire inseguimento su trasportatori e funzioni tipo PLC. La nuova configurazione vedrà anche il lancio del nuovo terminale di programmazione TP5000 con schermo touch da 7”, che renderà ancora più flessibile l’utilizzo del pacchetto e che sarà dotato di funzioni multilingua . Con il nuovo controllore sarà disponibile anche un nuovo software di programmazione off line TSAssist. M &A | SETTEMBRE 2020

PRISMA SANDVIK COROMANT

UTILIZZARE LE INFORMAZIONI DI LAVORAZIONE PER AUMENTARE NOTEVOLMENTE IL LIVELLO DI EFFICIENZA Sfruttando le soluzioni digitali per monitorare l’utilizzo delle macchine è possibile migliorare radicalmente l’efficienza e la redditività dell’officina, motivo per cui Sandvik Coromant presenta CoroPlus® MachiningInsights. Più di un semplice sistema di monitoraggio, questa soluzione raccoglie dati, segnala eventuali problemi e fornisce le informazioni necessarie per intervenire. I costruttori che mirano alla riduzione degli sprechi di produzione e a una transizione fluida verso un nuovo modo di lavorare digitale possono avvalersene con facilità. Sandvik Coromant si impegna costantemente nell’identificazione delle aree di possibile miglioramento e questa soluzione digitale è stata sviluppata partendo dal presupposto che una macchina ferma non produce profitti. Molti costruttori e officine hanno difficoltà a sapere quando una macchina si è fermata – e a identificare la ragione del fermo –, pertanto le soluzioni digitali stanno creando nuove opportunità per superare simili problemi. Andando a sostituire i tradizionali metodi di tracciamento manuali, l’aggregazione di dati manuale e l’analisi delle tempistiche manuale, la raccolta di dati direttamente dalla macchina utensile e dagli operatori consente di avere una panoramica del livello di utilizzo della macchina

L’operatrice inserisce i dati nell’apposito panello vicino alla macchina

M &A | SETTEMBRE 2020

e perfino dell’utensile, per poi realizzare gli opportuni miglioramenti. Questa soluzione digitale consente ai costruttori di ottenere un sostanziale aumento dell’efficienza grazie alla capacità di analizzare l’utilizzo delle macchine e di intervenire per ottimizzare i processi di produzione. L’analisi risulta facilitata dalla connettività digitale e, offrendo all’operatore la possibilità di inserire dati nel sistema, Sandvik Coromant garantisce la creazione di opportunità per una migliore collaborazione e una maggiore efficienza mediante la combinazione dei dati forniti dall’operatore con quelli della macchina. La trasparenza è garantita dalla modalità di visualizzazione online, accessibile tramite browser web. Di conseguenza, per iniziare a usare questa soluzione non occorre investire in un complicato progetto IT. Inoltre, fornisce un metodo semplice e veloce per integrare le informazioni della produzione digitale e consentire l’ottimizzazione dello stabilimento di produzione. Sandvik Coromant presenta CoroPlus® MachiningInsights, la soluzione digitale per tenere sotto controllo l’efficienza dell’officina, disponibile a partire da Q2 2019. Per ulteriori informazioni, visitare coroplus.sandvikcoromant.

A.M.C MECCANICA VIA MONTE GRAPA 40/32 - 20020 ARESE (MI) TEL. 02 9383983 - INFO@AMCMECCANICA.IT - WWW.AMCMECCANICA.IT

PRISMA PRODUTECH

EFFICOIL Produtech progetta e costruisce impianti dedicati alla deformazione della lamiera. Competenza, serietà ed un know-how tecnologico esclusivo, uniti ad una grande attenzione verso le esigenze dei clienti: questi sono i valori che caratterizzano l’azienda e che le hanno consentito di crescere e consolidare la propria presenza a livello mondiale. In particolare, le linee Produtech coniugano la tecnologia di taglio laser in fibra e/o punzonatura alla modalità di lavorazione da bobina metallica (coil): ciascun impianto è una soluzione unica sul mercato e personalizzata in base alle esigenze produttive dell’utilizzatore finale. Le linee permettono una serie di innumerevoli vantaggi produttivi rispetto alla tradizionale modalità da foglio: ottimizzazione dell’utilizzo delle materie prime con minore produzione di scarti e minore consumo energetico, riduzione dei tempi di produzione, riduzione degli ingombri a capannone, riduzione degli interventi di manutenzione ed aumentata flessibilità produttiva degli impianti grazie all’utilizzo di nesting, che consentono di produrre pezzi di qualsiasi forma senza limiti in lunghezza. Proprio l’esigenza di linee altamente flessibili e performanti espressa dal mercato ha portato Produtech a sviluppare e produrre una linea combinata (laser in fibra e punzonatura) da coil, modello EffiCOIL: si tratta di un impianto all’avanguardia che costituisce un unicum nel settore. Per tale motivo, la Commissione Europea ha insignito il progetto di un Certificato d’Eccellenza e di fondi (tramite il programma Horizon 2020) per finanziare la creazione del primo prototipo funzionante.

Lapmaster Wolters si è sempre distinta nel campo specialistico della lappatura e superfinitura di piani. La proposta di macchine lappatrici con platorello si sviluppa in varie grandezze, da 15” (380 mm) a oltre 90” (2.286 mm), anche con dispositivo di pressione pneumatico. Adatte per l'uso con abrasivi convenzionali o con sospensioni diamantate, garantiscono eccellenti risultati sia dimensionali che di qualità superficiale.

Schumacher & Cie produce rettificatrici senza centri di altissima precisione e qualità. La linea SL200 propone modelli da 2 a 6 assi a CNC, personalizzabili e per pezzi da Ø0,1 a 15 mm x 80 mm in lunghezza. Basamento in composito minerale, mola operatrice Ø200 x L80 mm, 3kW, Vp 50 m/s e mola conduttrice Ø100 x L80 mm. Schumacher è inoltre specializzata nella totale ricostruzione di famose rettificatrici senza centri come le serie Agathon 150 e 350.

I prodotti Schumacher e Lapmaster-Wolters sono distribuiti in esclusiva per l’Italia da: TECNOLOGIE PER L’INNOVAZIONE - INDUSTRIE 4.0

Fiere di Parma 29-31 Ottobre 2020

Il Team SERMAC Vi aspetta al Pad 3 - Stand A70

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M &A | SETTEMBRE 2020

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Periodicità: Mensile Tiratura media: 3381 Diffusione media:3103 Certificato CSST n. 2019-3050 del 24/2/2020 Società di Revisione: Fausto Vittucci

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