Strumenti e attrezzature per le verifiche

STRUMENTI e attrezzature per le VERIFICHE del sistema “pavimentazioni di LEGNO” PRIMA PARTE

PER GARANTIRE LA RIUSCITA DELLA POSA E LA FINITURA DI UN PAVIMENTO LIGNEO, IL POSATORE DOVRÀ AVERE IN DOTAZIONE TUTTI GLI STRUMENTI UTILI A MONITORARE LE SINGOLE FASI OPERATIVE, DALL’ANALISI DELL’AMBIENTE DI LAVORO ALLA VERIFICA FINALE DI CONFORMITÀ di Domenico Adelizzi

Affermare che è bene che ogni posatore di pavimentazioni di legno possegga una completa e idonea attrezzatura e strumentazione per eseguire verifiche e controlli durante tutto l’iter di posa in opera di qualsiasi tipo di pavimento ligneo sembra ovvio; ma purtroppo non è sempre così: più volte durante l’attività professionale capita di incrociare posatori, ma anche periti, consulenti e aziende produttrici dei vari componenti utili per la realizzazione di pavimentazioni lignee che, oltre a non possedere adeguate strumentazioni, utilizzano strumenti, metodi e modalità operative che ben poco si confanno con quelli unificati, standardizzati e stabiliti dalle norme tecniche nazionali (UNI), comunitarie europee (EN) e internazionali (ISO). È indubbio che, per garantire l’ottima riuscita della posa e finitura di un pavimento ligneo, il posatore dovrà verificare e tenere sotto controllo tutto l’iter del “sistema parquet”,

FIGURA 1. Termoigrometro per lettura della temperatura ed umidità relativa ambiantale e temperatura della superficie del pavimento di legno

DEFINIZIONI

Per evitare fraintendimenti e incomprensioni, riportiamo alcune definizioni e il loro significato (dal dizionario Sabatini Coletti anno 2011): • Verifica. Accurato accertamento dell’esattezza, regolarità e efficienza di un prodotto o di un’operazione. • Controllo. Indagine volta a garantire, verificare e ispezionare qualcosa con l’aiuto di dispositivi specifici finalizzati a capire il contesto generale o il problema. • Strumento. Per eseguire una verifica è necessario svolgere una stima, un controllo operativo, utilizzando strumenti e attrezzature che, come caratteristica principale, non devono perturbare in modo apprezzabile la grandezza da misurare, devono possedere adeguate caratteristiche per il tipo di controllo da eseguire ed essere adeguatamente tarati.

avendo in dotazione strumenti e attrezzature che gli consentano di monitorare tutte le singole fasi che iniziano con la verifica degli ambienti di lavoro e del piano di posa e che terminano con gli accertamenti utili per verificare che il pavimento ligneo sia conforme e adeguato ai requisiti prestabiliti prima di consegnarlo al cliente.

Strumenti e attrezzature per le fasi operative Ipotizzando di dover posare un pavimento di legno, identifichiamo le verifiche e i controlli da eseguire in ordine cronologico, a partire dalla misurazione dei locali e dell’ambiente di posa, per continuare con il piano di posa, gli elementi di legno da posare, gli adesivi, i prodotti vernicianti, e infine le verifiche da eseguire per l’opera realizzata, ossia la pavimentazione di legno. Il tutto focalizzando l’attenzione non sull’adeguatezza o meno della tecnica sull’esecuzione della fase operativa, ma sulle attrezzature e gli strumenti da utilizzare per eseguire al meglio le singole verifiche e controlli che, spesso, sono stabiliti da appropriate norme tecniche per garantire la conformità della singola verifica e dell’opera che si realizza.

Ambiente di lavoro Le dimensioni, la forma e lo stato igrometrico degli ambienti di posa sono fondamentali, se non altro perché le misure e la forma dei locali da pavimentare consentono di conoscere le quantità di elementi lignei da posare, mentre lo stato dei serramenti, il tipo e le proprietà dell’impianto di riscaldamento, la temperatura e l’umidità ambientale sono fattori che incidono notevolmente sulla buona riuscita dell’opera. È palese che lo strumento fondamentale per la misurazione degli ambienti è il metro, il quale assume formato diverso in funzione della dimensione da misurare. Si va dal semplice metro ripiegabile costituito da listelli graduati incernierati agli estremi, normalmente tenuti ripiegati uno sull’altro per praticità di trasporto, che, una volta riallineati e distesi, realizzano con una certa rigidità la funzione di un’unica asta metrica di discrete dimensioni (es. 5 metri); al metro a nastro, costituito da un nastro

flessibile graduato, normalmente tenuto arrotolato per praticità di trasporto, che mantiene la flessibilità una volta srotolato, comunemente usato in edilizia, nei cantieri o dove è necessario misurare lunghezze elevate, da 10 fino a 50 metri; per concludere con i metri elettronici e al laser, che sono in grado di effettuare misure anche determinando l’ampiezza in gradi degli angoli, i livelli dei piani, nonché la superficie e il volume dell’ambiente da pavimentare. Lo strumento fondamentale per le verifiche termiche e igrometriche dell’ambiente di posa è il termoigrometro. perché consente di effettuare misure precise e rapide relative al contenuto percentuale di umidità relativa nell’aria e la temperatura degli ambienti di posa (Figura 1). Esso è anche particolarmente adatto per le misurazioni dell’umidità durante l’esecuzione di perizie, stime di danni, deumidificazione, e per il controllo del cosiddetto “pronto alla posa” per rivestire pavimenti e/o pareti. Tutto ciò anche perché lo strumento è in grado di indicare simultaneamente sia l’umidità percentuale dell’aria (campo di misurazione da 5% a 95%) sia la temperatura in °C di questa (campo di misurazione da -20°C a +80 °C), oltre al punto di rugiada. Il mercato mette a disposizione una vasta gamma di questi strumenti sia analogici sia digitali, i quali, oltre alla precisione delle misurazioni, sono facili da trasportare e utilizzare grazie alla forma ergonomica. Un utile strumento che consente di monitorare nel tempo le condizioni igrotermiche ambientali è il datalogger che, in sintesi, è un registratore elettronico di temperatura e umidità dell’aria che memorizza dati nel tempo (Figura 2). Tutti i singoli dati sono registrati in una memoria interna, scaricabili su un computer e resi disponibili in tempi successivi all’evento che ha generato i dati. Una nuova generazione di datalogger si sta affacciando sul mercato: si tratta di dispositivi che inviano segnali – ed eventualmente allarmi – in tempo reale. In questo modo, l’utilizzatore può venire immediatamente a conoscenza del rischio di eventi negativi, con la possibilità di adottare subito azioni correttive.

Piano di posa Ancor prima di iniziare la posa in opera della pavimentazione, il posatore ha il compito di verificare e controllare a campione il formato, lo stato e le caratteristiche morfologiche e costitutive del piano di posa, sia esso un massetto nuovo o un preesistente pavimento su cui accorpare tavolette o listoni. Per queste importanti fasi del cosiddetto “sistema parquet”, si consiglia di consultare la norma UNI 11371 “Massetti per parquet e pavimentazioni di legno – Proprietà e caratteristiche prestazionali”, perché prevede il modo d’esecuzione di dieci tipi di verifiche, di cui otto necessitano l’utilizzo di specifici strumenti e/o attrezzature.

CARATTERISTICHE DEGLI STRUMENTI

• Portata. Valore massimo che lo strumento può misurare, spesso coincidente con il fondo scala dello strumento. Si ricorda che superare la portata danneggia irrimediabilmente lo strumento. Sensibilità. È anche denominata incertezza e identifica la variazione minima che lo strumento è in grado di fornire. In uno strumento graduato, la sensibilità è data dalla differenza tra le due tacche successive della scala. Prontezza. Tempo che lo strumento impiega per fornire la misura. La prontezza è spesso inferiore negli strumenti digitali, ove il valore è indicato da un numero su un quadrante, rispetto a quelli analogici, in cui il valore si legge su di una scala graduata. Precisione. Tecnicamente è il rapporto tra la sensibilità e la portata dello strumento. Uno strumento è tanto più preciso, quanto più è fedele e giusto. La precisione dipende dalla dispersione delle misure che, a sua volta, dipende dalla cura con cui è stato costruito lo strumento e graduata la scala, e dalla deteriorabilità al passare del tempo. Uno strumento adeguato ha una precisione sempre maggiore della sensibilità, quindi la •

• precisione dipende dall’ordine di grandezza dell’unità per la misura usata. Fedeltà. Capacità di fornire la medesima risposta a parità di sollecitazione. È caratterizzata dall’errore di fedeltà dello strumento, cioè dalla dispersione delle misure. Classe. L’errore percentuale sulla portata dello strumento definito con la sigla C. Le norme fissano gli indici di classe di precisione e, per gli strumenti elettrici ed elettronici, sono previsti i seguenti: 0,05 – 0,1 – 0,2 – 0,3 – 0,5 – 1 – 1,5 – 2 – 2,5 – 3 – 5. Di solito, le classi 0,05 – 0,1 e 0,2 definiscono la classe degli strumenti di laboratorio, mentre le altre sono tipiche per gli strumenti d’uso normale in azienda o in cantiere. Taratura. La taratura ha lo scopo di definire le caratteristiche metrologiche dello strumento di misura tramite il confronto con uno strumento di riferimento, definito campione. La taratura si deve eseguire solo presso i centri di taratura specializzati, che in Italia sono i Centri SIT. Lo strumento dovrà essere tarato con la frequenza e secondo le disposizioni che solitamente sono fornite dal produttore.

Dimensioni, formato e spessore del piano di posa La misurazione di queste proprietà è eseguibile spaziando dai tradizionali metri flessibili o pieghevoli con precisione 1 mm ai distanziometri laser e/o a ultrasuoni con funzionamento a pila, spegnimento automatico, d’ingombro e peso contenuto e in grado di misurare un raggio d’azione compreso tra 0,20 e 200 mm con precisione di misura ± 2 mm. Strumenti che, oltre alle misurazioni di lunghezze e altezze, effettuano anche addizioni, sottrazioni, calcolo di superfici e volumi, nonché funzioni di livella a bolla; tutto con una prontezza di lettura entro pochi secondi.

Presenza di fessure o crepe Seppure la norma UNI 11371 non stabilisca valori limiti accettabili per lunghezza, larghezza e profondità delle fessure, il test si può eseguire utilizzando un semplice ed economico strumento denominato spessimetro costituito da n.10 o 20 lamelle di metallo affusolate di lunghezza 100 mm e spessore che incrementano di 0,05 mm. La misurazione avviene infilando la lamella nella fessura prendendo nota del primo spessore della lamella che penetra nella fessura. In questo modo si è in grado di conoscere sia la larghezza sia la profondità della fessura/crepa e quindi valutare il livello di gravità e quali precauzioni mettere in atto per risolvere l’anomalia delle fessure. Per misurare la lunghezza dei capillari si può ricorrere anche a un calibro a corsoio con precisione 1/10 mm (0,1 mm), o a un’asta metrica con precisione 1 mm, oppure a un metro flessibile o rigido, o ad un metro pieghevole avente il medesimo grado di precisione.

Contenuto di umidità % Le metodologie di verifica e il tipo di strumenti da utilizzare per monitorare questa fondamentale caratteristica del piano di posa sono disciplinati dalla norma UNI 10329 “Posa dei rivestimenti di pavimentazione - Misurazione del contenuto di umidità negli strati di supporto cementizi o simili”. La norma, anche se è in vigore da più anni, sembra non essere ancora molto conosciuta e utilizzata al meglio. Per verificare questa importante proprietà la norma UNI 10329 prevede tre differenti metodologie di verifica con l’impiego di diversi e specifici strumenti e attrezzature: Per reazione chimica. Il metodo determina direttamente la quantità di umidità contenuta negli strati più profondi del massetto basandosi sul principio della formazione dell’acetilene per effetto di reazione chimica tra

TABELLA 1. Verifiche per massetti delle pavimenti di legno e parquet

Caratteristica N° Norma Tecnica

Stagionatura Fessure

Umidità

Spessore Quota Planarità

Compattezza per tutto lo spessore

Durezza superficiale Resistenze meccaniche Pulizia UNI 11371 : 2017

il carburo di calcio e l’umidità esistente nel campione. Il campione è pesato e frantumato e la quantità di umidità espressa come percentuale in massa del campione dedotta dalla pressione del gas è letta sul manometro dello strumento, comunemente denominato igrometro a carburo (Figura 3). Il mercato ne propone molti tipi diversi e, solitamente, una confezione completa comprende un sifone d’acciaio dotato di manometro; una bilancia con accuratezza pari a 0,4 grammi; quattro sfere di metallo di diverso diametro; fiale di carburo di calcio da 5,5÷7 grammi; uno scalpello, un martello, un mortaio e guanti utili per preparare il campione di massetto da verificare. Il campo di misura dell’igrometro è compreso tra 0,14 e 22,9 % CM (Moisture Content = Contenuto di umidità) attraverso la tabella di conversione e da 0,3% a 7,5% CM leggibile direttamente sul manometro. Per differenza di pesata. Determina la quantità totale dell’acqua contenuta nello strato del massetto, compresa anche quella che esce a causa del riscaldamento maggiore a 100°C. Il metodo, che non è adeguato per massetti costituiti con leganti di anidride o con gesso, molto spesso si esegue in laboratorio prove perché si necessita sia di una bilancia analitica con precisione 0,01 grammi, sia di una camera termostatica a circolazione d’aria con temperatura da 0 a 150 °C. Una possibilità da cantiere che funziona come le sopraddette strumentazioni è il kit comprensivo di bilancia analitica con precisione 0,1 o 0,01 grammi e piccola camera d’essiccazione con temperatura da 0°C a 150°C, dove inserire la porzione di massetto da esaminare e con l’opzione di una stampante per registrare i dati rilevati. Questa metodologia forse è un po’ costosa ma ha il grande vantaggio di poter fare più controlli in poco tempo, conoscere subito i dati reali della quantità totale di acqua contenuta nel massetto e, soprattutto, risulta più precisa degli altri metodi utilizzati. Metodo Elettrico. Determina la resistenza elettrica tra due elettrodi posti a distanza fissa. È noto che la conducibilità elettrica nei conglomerati cementizi è fortemente influenzata dalla loro umidità e il metodo elettrico propone una correlazione tra la resistenza elettrica e

l’umidità, senza dimenticare che la resistenza elettrica è influenzata anche dal dosaggio, tipo e finezza del cemento, granulometria degli aggregati usati e da altri fattori. Pertanto, l’igrometro elettrico con due elettrodi non è utilizzabile per determinare il valore assoluto di umidità % ma solo per eseguire verifiche e stime per malte di cemento Portland con aggregati naturali e, in assenza di parti metalliche (reti, fili, armature), di additivi antigelo, acceleranti e simili, perché modificano la conducibilità elettrica. La norma UNI 10329 prevede che i due elettrodi debbano essere conficcati nel massetto per una profondità non inferiore a 15 mm, dando il tempo di trasformare il valore della resistenza elettrica in contenuto % di umidità. Il mercato degli igrometri per massetti è illimitato: si producono igrometri elettronici con indicatori LCD a 2 o 3 righe per misurare l’umidità % sia di materiali per l’edilizia sia di specie legnose, dotando lo strumento di due elettrodi in grado di leggere anche oltre i 15 mm stabiliti dalla norma. Il campo di misura varia a secondo del materiale da saggiare: per le specie legnose da 4% a 25% con correzione delle specie legnose suddivise in gruppi; per materiali edili da 0,4% fino al 6,0 % del peso/massa per 3 generi di materiale edile e per 2 generi di materiale isolante/coibente. Una valida alternativa all’igrometro con i puntali è l’igrometro elettronico capacitivo con indicatore LCD a 2 o 3 righe, che funziona sul principio di misura della costante dielettrica ad alta frequenza tramite una sonda a sfera d’uso versatile, per localizzare in modo non distruttivo l’umidità % presente nei materiali edili d’ogni genere, come pure per rilevare la distribuzione dell’umidità in pareti, soffitti e massetti. Queste proprietà rendono gli igrometri capacitivi ideali per eseguire controlli e stime preliminari e d’ausilio agli igrometri al calcio carburo prima analizzati.

Temperatura e termografia del massetto La temperatura di ogni singolo punto del massetto si misura con il lettore termico. Si ricorda che la conoscenza della temperatura superficiale del massetto è estremamente utile soprattutto quando è installato un sistema di riscaldamento radiante a pavimento, per verificare sia l’omogeneità di distribuzione del calore, sia per verificare se la temperatura del piano di posa sia congrua per la posa dei vari tipi di elementi a base di legno. Lo stato termico del massetto o delle pareti e i ponti termici si verificano con la telecamera termografica, la quale è una particolare telecamera, sensibile alla radiazione infrarossa, capace di ottenere immagini e/o riprese termografiche che, a seconda della radiazione rilevata, evidenziano la mappa grafica e numerica delle temperature delle superfici esposte. Lo strumento misura il valore di temperatura assoluto di ogni punto dell’immagine, che è costruita su una matrice di un certo numero di pixel per un certo numero di righe. L’elettronica dello strumento legge il valore di energia immagazzinata da ogni singolo pixel e genera un’immagine in bianco e nero o a colori della superficie sottoposta a verifica. La legenda del colore e della sua intensità consentono di interpretare al meglio sia l’immagine della superficie sia i dati numerici di solito presenti sul grafico potendo così valutare l’effettivo stato del massetto. ■