Manual de Sistemas RAYSTON en Resinas para Pavimentos by Krypton Chemical

MANUAL DE SISTEMAS EN RESINAS PARA PAVIMENTOS

ÍNDICE

MANUAL DE SISTEMAS EN RESINAS PARA PAVIMENTOS 1

INTRODUCCIÓN

02/03

SELECTOR DE SISTEMAS

04/05

GENERALIDADES Y APLICACIÓN

06/07

DESCRIPCIÓN DE SISTEMAS SISTEMA 1, 2, 3 y 4 / PINTURAS PARA PAVIMENTOS SISTEMA 5 / PAVIFLOOR SISTEMA 6 / PAVIFLEX SISTEMA 7 / PAVISTONE SISTEMA 8 / PAVISTONE TRAFFIC

PROYECTOS KRYPTON

CONTROL DE CALIDAD / CERTIFICACIONES

08/10 11/13 14/16 17/19 20/21 22/23 24

INTRODUCCIÓN

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UN SISTEMA RAYSTON PARA CADA NECESIDAD

SISTEMAS Y SOLUCIONES RAYSTON, DE KRYPTON CHEMICAL

SOLUCIONES VERSÁTILES EN PAVIMENTOS

Tanto si es Vd. arquitecto, como propietario o constructor, KRYPTON CHEMICAL pone a su disposición un elevado nivel de asistencia técnica, soporte y guía, en todas las fases del proyecto, y hasta la entrega del mismo. Los sistemas RAYSTON para pavimentos de resina, son reconocidos a nivel mundial por su impecable trayectoria de éxitos. Apoyados por certificados de garantía a largo plazo, así como en una extensa red de instaladores homologados, estos sistemas le ofrecen una gran seguridad en sus obras.

Disponemos de una amplia gama de productos, aplicados siempre de forma líquida, que permiten la obtención de pavimentos de gran calidad y prestaciones. Todos estos sistemas están basados en la más avanzada química de polímeros, y aportan unas excelentes prestaciones técnicas, y una excepcional integridad a largo plazo. Los pavimentos de resina precisan la confluencia de 3 elementos para su éxito: · Una prescripción ajustada a las necesidades del cliente. · Una ejecución esmerada y precisa. · Una fabricación de total calidad y consistencia. A través de este manual, Vd. podrá obtener los conocimientos necesarios para el diseño y ejecución de pavimentos en resina con todas las garantías.

Rehabilitación: Nuestros sistemas son ideales para ser aplicados sobre prácticamente cualquier soporte. Las propiedades de estos productos ahorran costosas preparaciones y manipulaciones de elementos pesados. Los diferentes productos de nuestra gama RAYSTON, proporcionan nuevos pavimentos totalmente adheridos y de elevadas prestaciones. Obra nueva: Una gran mayoría de pavimentos son tratados mediante fricción del hormigón (helicóptero) con materiales de distinta dureza (cuarzo, corindón, etc.) para cerrar el poro y conferirles mayores propiedades y prestaciones. Estos productos pueden ofrecer una solución rápida y económica, pero también abocada a fallos prematuros, dado que el hormigón es un producto extremadamente alcalino, genera polvo, se mancha y acaba degradando el pavimento. Si la seguridad e integridad del pavimento es un objetivo, el pavimento es complejo y debe ser totalmente continuo y libre de juntas, hay un elevado tráfico o las reparaciones futuras serán complicadas debido a la intensidad del uso de las instalaciones, los sistemas para cubiertas RAYSTON ofrecen una alternativa económica y a largo plazo, que añadirá valor a su proyecto.

Con los sistemas RAYSTON, se cubren todas las necesidades posibles en impermeabilización.

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Seguridad: La combinación de resinas de poliuretano con áridos de diferente naturaleza, combina la flexibilidad de estas resinas y su elevada durabilidad y resistencia a la intemperie con la resistencia a la fricción de los áridos, obteniendo superficies de elevadas prestaciones antideslizantes y gran durabilidad en el tiempo.

¿EPOXY O POLIURETANO? Tradicionalmente, los pavimentos de resina se han elaborado a partir de resinas Epoxy. Estos productos tienen importantes ventajas que los han hecho útiles en este tipo de aplicaciones: · Elevada dureza. · Gran adherencia sobre casi todas las superficies. · Sistema de aplicación poco sensible y robusto. Sin embargo, desde hace ya unos años, cada vez están ganando mayor notoriedad los pavimentos a base de Poliuretanos, solventando algunos problemas tradicionalmente atribuidos a los sistemas Epoxy: · Falta de elasticidad. · Poca resistencia al rayado. · Amarilleo / colores no estables a la luz.

En la actualidad, se ha llegado a situaciones híbridas, en las que se aprovecha también las ventajas de cada uno de los sistemas, y por ello se suele usar imprimaciones a base de resinas Epoxy, por su elevada adherencia, y baja permeabilidad, que las hace útiles como barrera de vapor, mientras que las capas superiores del pavimento suelen hacerse cada vez más con resinas Poliuretánicas, aprovechando propiedades típicas de estos compuestos: · Elevada flexibilidad. · Gran resistencia al rayado. · Estabilidad a la luz (usando resinas alifáticas).

· Bajo micraje (menor a 1 mm. de espesor). · Elevado micraje (superior a 1 mm. de espesor). • Color o transparente:

· Sistemas coloreados (con acabado en color RAL, brillante o mate, etc.) · Sistemas transparentes, en los que se usa las resinas para proteger pavimentos ya existentes o a base de otros productos (Epoxy, Cemento, Metacrilatos), o para el encapsulado y protección de áridos, chips, o cualquier otro elemento decorativo. • Interior o exterior, en función del

SISTEMAS RAYSTON PARA PAVIMENTOS Cada uno de los sistemas RAYSTON puede ajustarse a una gran cantidad de aplicaciones y pavimentos posibles. Los sistemas RAYSTON, están diseñados para adaptarse prácticamente a cualquier posibilidad. Para establecer el sistema que mejor se ajusta a cada proyecto, se organiza la información en función de 4 variables básicas: • Micraje (espesor) del pavimento:

El espesor de un pavimento es lo que le confiere propiedades, más allá de la resistencia a la abrasión o al rayado, sobre todo en cuanto a resistencias al impacto, compresión, etc. Se establece 2 categorías básicas:

uso que se vaya a dar al pavimento en cuestión. • Sistemas que contienen disolventes

o sistemas totalmente libres de disolventes (sin emanación de Compuestos Orgánicos Volátiles Vocs). • Poliméricos o minerales, ya se trate

de sistemas en los que mayoritariamente hay resinas (con una cantidad determinada de cargas o sin cargas minerales), o sistemas en los que las resinas actúan como aglomerantes de partículas o áridos de diferentes naturalezas y tamaños.

Les invitamos a usar la tabla de selección de sistemas para elegir qué solución se ajusta más a las necesidades de su proyecto.

SELECTOR DE SISTEMAS

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TABLA DE SELECCIÓN DE SISTEMAS

SISTEMAS

APLICACIONES

SISTEMAS 1, 2, 3 y 4 COLODUR 60 COLODUR ECO PAVIDUR

Sellado / protección de pavimentos en hormigón y resina Pintura parkings Pintura suelos en naves, almacenes, exposiciones,... (sólo interiores)

KRYPTANATE SISTEMA 5 PAVIFLOOR

Suelos industriales (fábricas, almacenes, talleres, salas de despiece, mataderos, industria alimentaria, industria química,...)

SISTEMA 6 PAVIFLEX

Suelos comerciales (oficinas, tiendas, centros comerciales, colegios, salas multifunción, gimnasios, pistas deportivas,...)

SISTEMA 7 PAVISTONE

Suelos decorativos antideslizantes y drenantes para interior y exterior (caminos, senderos, locales, oficinas,...)

SISTEMA 8 PAVISTONE TRAFFIC

Suelos antideslizantes y de seguridad para instalaciones industriales, carreteras y carriles bici (rampas, accesos,...)

En base a las categorías descritas en el apartado anterior, se establecen las tablas siguientes para la selección de entre los sistemas posibles:

1. Bajo micraje / Transparente o color / Interior o exterior: COLODUR / COLODUR ECO / PAVIDUR / KRYPTANATE 2. Elevado micraje / Texturizado / Interior o exterior: PAVISTONE / PAVISTONE TRAFFIC 3. Elevado micraje / Coloreado / Interior: PAVIFLOOR 4. Elevado micraje / Coloreado / Interior o exterior: PAVIFLEX

MICRAJE vs COLOR TABLA 1

BAJO MICRAJE

ELEVADO MICRAJE

menos de 1 mm.

más de 1 mm.

Transparente

COLODUR TRANS COLODUR ECO TRANS

PAVISTONE

Coloreado

PAVIDUR COLODUR COLOR COLODUR ECO COLOR KRYPTANATE

PAVIFLOOR PAVIFLEX

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MICRAJE vs INTERIOR O EXTERIOR TABLA 2

BAJO MICRAJE

ELEVADO MICRAJE

menos de 1 mm.

más de 1 mm.

Interior

PAVIDUR COLODUR COLODUR ECO KRYPTANATE

PAVIFLOOR PAVIFLEX PAVISTONE

Exterior

COLODUR COLODUR ECO KRYPTANATE

PAVIFLEX PAVISTONE

SISTEMAS LIBRES DE DISOLVENTES O CON DISOLVENTES TABLA 3

Con disolventes Libre de disolventes

BAJO MICRAJE

ELEVADO MICRAJE

menos de 1 mm.

más de 1 mm.

PAVIDUR COLODUR COLODUR ECO KRYPTANATE

PAVIFLOOR PAVIFLEX PAVISTONE

CONCLUSIÓN: con los 8 sistemas RAYSTON se cubren todas las necesidades posibles en pavimentos de resina.

GENERALIDADES Y APLICACIÓN PÁG. 06

Los sistemas de Poliuretano para pavimentos, precisan de una serie de mínimos en cuanto al soporte sobre el que se aplican para poder alcanzar el máximo de sus propiedades en el tiempo. Tal y como se comentaba al principio de este Manual, estos sistemas son un éxito si: • Se prescribe el sistema correcto para el uso previsto. • Se ejecuta la aplicación del material con criterios profesionales y de calidad. • Se trabaja sobre soportes que reúnen las características mínimas para poder

conseguir una óptima adherencia y durabilidad.

El soporte debe reunir las características siguientes: 1. Seco (tanto en la superficie como en el interior) 2. Nivelado (dado que se trata de un producto autonivelante) 3. Cohesivo 4. Regular 5. Libre de fisuras y grietas (que habrá que tratar previamente) 6. Limpio, seco, sin polvo ni restos de materiales sueltos, y exento de grasas y aceites

Estas condiciones son relativamente fáciles de conseguir en casos de nueva construcción, pero pueden suponer importantes tratamientos en pavimentos a rehabilitar, para lo cual se deberá hacer en este tipo de situaciones mención expresa a la preparación del soporte necesaria para llevar al pavimento hasta una condición que garantice su correcto funcionamiento en el tiempo.

HUMEDAD EN EL SOPORTE Para establecer el grado de humedad máximo permitido en el pavimento, se deberá usar un higrómetro digital (Positector o similar), que establezca tanto el contenido en humedad en profundidad (mediante radiofrecuencia) como en la superficie (electrodos de contacto). Otra solución más sencilla y económica, pasa por la colocación sobre el pavimento de una lámina de plástico mediante adhesivos, observando la formación de condensación al cabo de unas horas en el caso de que exista humedad. De cara a asegurar en pavimentos nuevos la inexistencia de humedad en el futuro, se debe incorporar una barrera de vapor en forma de lámina impermeable o similar, que aísle de posibles humedades en el substrato (agua freática). En casos de rehabilitación, hay que prestar un gran cuidado a la detección de este tipo de situaciones, que pueden fluctuar en función de la época del año en que nos encontremos. Si se observa la presencia de humedades en el soporte, y siempre y cuando éstas no sean debidas a aguas freáticas (siendo la presión de vapor de menos de 1,5 N/mm2), se puede acudir a algún tratamiento de imprimación específico como la Imprimación Humedad Rayston, asegurando que se aplica en la cantidad y modo apropiados. Como siempre, es aconsejable hacer muestras previamente en distintos puntos para determinar la idoneidad del tratamiento, así como asegurar la total evaporación del agua proveniente de la imprimación, en el momento de ejecutar la obra, y antes de aplicar las resinas de poliuretano. Es también importante controlar el punto de rocío, por lo que se deberá trabajar siempre como mínimo a +3º C por encima de este punto, evitando situaciones peligrosas debidas a la condensación de la humedad atmosférica. En casos de obra nueva, es importante respetar los tiempos de curado del hormigón, por lo que se deberá esperar 28 días en verano y 56 en invierno. PÁG. 07

TRATAMIENTO MECÁNICO Y LIMPIEZA

CONCLUSIONES SOPORTE

De cara a asegurar una elevada consistencia y evitar fallos, es importante usar maquinaria específica con la que por lo menos poder realizar un pulido (máquina de disco) o pulido abrasivo (disco de diamante), seguida de un aspirado en profundidad. Con este tratamiento IMPERATIVO se eliminará suciedades o restos de tratamientos anteriores, y se mejorará enormemente la adherencia.

Cuando se trata de obra nueva, es importante asegurarse que el pavimento se entrega preparado para el tratamiento posterior con resinas. Para ello, debe cumplir las siguientes propiedades:

El tratamiento mecánico es siempre muy superior a cualquier tratamiento químico, que tan sólo se debería usar en zonas muy localizadas, siempre evitando agresiones excesivas al hormigón con ácidos, que afectarían negativamente a la integridad del pavimento y del revestimiento. Tipos de tratamientos mecánicos posibles: Lijado. Este sistema permite tan solo tratar superficialmente el soporte, mejorando la adherencia del sistema. Es en general poco efectivo, a no ser que se trate de superficies de por sí en buen estado. Pulido Abrasivo. Mediante este tratamiento, se puede llegar a rebajar el pavimento en un grosor suficiente para eliminar restos de tratamientos anteriores, lechada, etc. Deja una superficie en óptimo estado para tratamientos posteriores de grosor bajo (pinturas), y se puede jugar también con la textura de la superficie, en función del grado de rugosidad deseado. Granallado. Se hace (normalmente) a partir de máquinas que proyectan bolas de acero a gran presión contra el pavimento, rompiendo la superficie y aspirando a continuación el polvo generado. Es el tratamiento ideal sobre pavimentos muy deteriorados, y sobre los que posteriormente se vaya a realizar un tratamiento con resinas autonivelantes de un grosor de al menos 2-3 mm.

· Acabado semi-fino, o fino, pero no pulido. · No incorporar áridos de cuarzo. · No presentará restos de lechada ni de elementos de menor resistencia que el hormigón. · No incorporar aditivos o pigmentos en masa. Cuando se trata de reparaciones o de rehabilitaciones, es preferible efectuar siempre un pulido abrasivo o granallado, de cara a asegurar la idoneidad del soporte. Si esto no fuera posible, se puede simplemente lijar la superficie y activarla mediante la Imprimación Poliuretano Rayston, y efectuando los debidos tests de idoneidad.

DESCRIPCIÓN DE SISTEMAS SISTEMAS 1, 2, 3 y 4 PINTURAS PARA PAVIMENTOS PÁG. 08

COLODUR / COLODUR ECO / PAVIDUR / KRYPTANATE (BAJO MICRAJE / TRANSPARENTE o COLOR / INTERIOR o EXTERIOR) 1. Soporte 2. Imprimación 3. Resinas, elegir entre: COLODUR COLODUR ECO PAVIDUR KRYPTANATE

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Los sistemas de pintura, con los que se obtiene revestimientos de bajo micraje, se componen de los elementos siguientes: PREPARACIÓN DEL SOPORTE

El soporte deberá reunir siempre las características siguientes (ver apartado Generalidades - Aplicación): 1. Nivelado (dado que se trata de un producto autonivelante) 2. Cohesivo 3. Regular 4. Libre de fisuras y grietas (que habrá que tratar previamente) 5. Limpio, seco, sin polvo ni restos de materiales sueltos, y exento de grasas, aceites y musgos.

IMPRIMACIÓN Se aplicará un tipo u otro de Imprimación en función del soporte (previamente preparado) y del estado en que se encuentre, según la tabla siguiente:

TIPO DE SOPORTE

EPOXY 100 + DISOLVENTE

Hormigón Mortero seco y poroso

Baldosa cerámica o vitrificada

IMP. POLIURETANO

IMP. HUMEDAD

Hormigón Mortero con humedad (superficial)

Azulejo / Cerámica

Asfalto

Ladrillo / Rasilla

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CAPA DE RESINA Las posibilidades en cuanto a la resina de pavimentación RAYSTON a elegir son múltiples: • Colodur 60. Poliuretano alifático mono componente, en base disolvente, de rápido endurecimiento (36h. al tráfico) y estable a la luz y a los rayos UV. • Colodur ECO. Poliuretano alifático bi-componente en base agua, estable a la luz y a los rayos UV. De elevadas resistencias químicas. • Pavidur. Poliuretano aromático mono componente, en base disolvente, de rápido endurecimiento (24h. al tráfico) y económico. • Kryptanate. Sistema híbrido Urea / Uretano de secado ultra rápido, y aplicación por proyección en caliente con máquina GRACO REACTOR EXP-2, E-10 o similar, o por sistema manual, a rodillo. Cada una de estas resinas está disponible en diferentes colores (según carta RAL) y tonalidades (brillante o mate). En función del grosor, del soporte y del efecto deseado, se recomienda aplicar una o varias manos de resina (ver ficha técnica de cada producto para las dotaciones recomendadas), aunque en general, no se excederá de un total de 200 micras de grosor en el pavimento final. Cada uno de estos productos se puede aplicar mediante diferentes técnicas (rodillo de pelo corto, pelo largo, pistola airless, etc.). en función del sistema que mejor se adapte a las circunstancias de cada obra: • Acabado deseado (liso vs piel de naranja vs piel de melocotón, etc.). • Velocidad de aplicación (máquina airless) vs ventilación disponible o riesgo de contaminar o manchar locales en funcionamiento. • Mano de obra cualificada.

TRATAMIENTO DE PUNTOS CRÍTICOS Y DETALLES a. Juntas de rotura / fisuras. Se sellarán con masilla de poliuretano o masilla autonivelante RAYSTON MAXPUR 2K. Es importante sellar las juntas o fisuras “entre manos”, es decir, sobre soportes ya imprimados y con buena adherencia y de tal manera que se pueda aplicar una mano de pintura / resina como acabado sobre la junta. b. Juntas de dilatación. No se recubrirán. c. Encuentros y paramentos horizontales / verticales (esquinas). Se protegerán con cinta de pintor, evitando mancharlos. d. Límites de color o de zona de pintura. Se deberá proteger también con cinta. NOTA: es muy importante levantar la cinta de pintor al cabo de pocos minutos, evitando que el producto polimerice sobre ella, ya que de lo contrario de deberá cortar, o se corre el riesgo de tirar del pavimento, levantando también la resina ya polimerizada.

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ACABADO

PRESTACIONES

VENTAJAS

Los sistemas de pinturas para pavimentos RAYSTON permiten una gran versatilidad en cuanto a los acabados posibles, de los que se enumera los más importantes:

Las prestaciones de este tipo de pavimento dependerán de la carga de uso a la que se someta y del mantenimiento periódico que se le haga.

El uso de las pinturas RAYSTON para pavimentos conlleva las ventajas siguientes.

• Brillante o mate

En ningún caso puede esperarse una resistencia al impacto mayor de la que tiene el propio pavimento de hormigón o soporte sobre el que se trabaja.

• Color RAL • Anti-slip: incorporación del aditivo anti-slip RAYSTON, para obtener una textura uniforme que evita el resbalamiento • Áridos de color: espolvoreo entre capas de resina de arena de colores (tamaño 0,2 a 0,4 mm.), con múltiples tonalidades posibles, que proporciona a la vez un efecto antideslizamiento.

Sí que se obtiene algunas importantes utilidades al pavimento tratado con estos sistemas, como: • Nula generación de polvo • Resistencia a la abrasión • Anti-manchas (no absorción de líquidos)

• Chips de color • Brillantina NOTA: se recomienda en cualquier caso tratar el pavimento con la cera protectora RAYSTON WAX antes de su puesta en servicio (ver ficha técnica).

• Anti-resbalamiento (en caso de añadir elementos a tal fin) • Resistencia al rayado (superior, respecto a otras tecnologías o pinturas)

1. Obtención de un pavimento limpio, que no genera polvo y no se mancha (fácilmente) ni absorbe manchas de líquidos. 2. Mejora importante de la imagen, pudiendo obtener combinaciones de colores o tonos en consonancia con la imagen corporativa. 3. Mejora en las condiciones de trabajo y en la luz disponible en el centro de trabajo, local o parking. 4. Secado ultra-rápido, puesta en servicio casi inmediata, con el sistema KRYPTANATE.

SISTEMA 5 PAVIFLOOR PÁG. 11

PAVIMENTO AUTONIVELANTE RÍGIDO COLOREADO INTERIOR El sistema PAVIFLOOR, que permite obtener un pavimento autonivelante coloreado en interior, se compone de los elementos siguientes:

1. Soporte 2. Imprimación 3. Resina autonivelante rígida: PAVIFLOOR 4. Acabado deseado. Sin disolvente: COLODUR ECO / KRYPTANATE Con disolvente: COLODUR 60 / PAVIDUR

PREPARACIÓN DEL SOPORTE El soporte deberá reunir siempre las características siguientes (ver apartado Generalidades - Aplicación): 1. Nivelado (dado que se trata de un producto autonivelante) 2. Cohesivo 3. Regular 4. Libre de fisuras y grietas (que habrá que tratar previamente) 5. Limpio, seco, sin polvo ni restos de materiales sueltos, y exento de grasas, aceites y musgos.

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IMPRIMACIÓN Se aplicará un tipo u otro de Imprimación en función del soporte (previamente preparado) y del estado en que se encuentre, según la tabla siguiente:

TIPO DE SOPORTE

EPOXY 100 + DISOLVENTE

Hormigón Mortero seco y poroso

Baldosa cerámica o vitrificada

IMP. POLIURETANO

IMP. HUMEDAD

Hormigón Mortero con humedad (superficial)

Azulejo / Cerámica

Asfalto

Ladrillo / Rasilla

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Hay que tener en cuenta que la imprimación elegida, exigirá la adopción de medidas específicas en cuanto a su dotación, aplicación, número de capas, etc. incluyendo la realización de pruebas en el pavimento en cuestión, para asegurar su total idoneidad. Si debido a las condiciones de la obra (interiores, zonas de trabajo permanente, riesgos de inflamabilidad) se debe utilizar una imprimación libre de disolventes (Imprimación Humedad - Epoxy al agua), se deberá tener en cuenta 2 factores que condicionan enormemente el éxito de este tipo de productos: • La evaporación de agua previamente a la aplicación de la resina autonivelante tiene que ser total. Siendo necesario realizar mediciones del contenido de humedad del pavimento en locales con poca ventilación y elevada humedad ambiental. • El grado de penetración en el hormigón de las resinas en base agua es mucho menor al de las resinas al disolvente, con lo que puede ser precisa una adición importante de agua de cara a obtener una penetración en profundidad en el soporte (teniendo que respetar posteriormente el tiempo necesario de evaporación del agua). Es posible que de una misma imprimación sea necesario dar diversas manos en función del grado de absorción del soporte, hasta obtener una total homogeneidad. Dada la elevada cohesión de los elastómeros de poliuretano autonivelantes, es importante que la adherencia obtenida sobre cualquier soporte sea mayor que la resistencia intrínseca del material, pues de lo contrario pueden surgir problemas al cabo del tiempo en caso de movimientos, impactos, etc. En estos casos, y si la adherencia no es suficientemente elevada, pueden ir propagando y provocando un levantamiento del pavimento por zonas. En este tipo de pavimento autonivelante de espesor elevado, y de cara a conseguir un acabado perfecto, libre de defectos, ES TOTALMENTE IMPERATIVO ASEGURAR LA INEXISTENCIA DE POROS EN EL SOPORTE previa a la aplicación de la resina PAVIFLOOR, evitando así la aparición de burbujas y defectos. Para conseguir sellar totalmente el soporte, se puede optar por las 2 opciones siguientes: a. Aplicar la cantidad necesaria de resina EPOXY 100 pura o diluida con disolvente (aparte de la que se hubiera podido aplicar como imprimación), para asegurar un total sellado del soporte. b. Aplicar una primera capa de 0,5 Kg./m2 de resina Pavifloor a rodillo, de forma que actúe como Tapa poros.

CAPA DE RESINA Sobre el soporte debidamente imprimado y preparado (total ausencia de poros), se extenderá la cantidad de resina necesaria en función del grosor deseado. Normalmente, hay que considerar 1,3 Kg. por mm. de espesor y por m2 de superficie. Es aconsejable trabajar siempre en grosores superiores a 2 mm., de cara a conseguir un efecto autonivelante total. Para obtener unas prestaciones máximas, es preferible apuntar a los 4 mm. de espesor (5,2 Kg/m2). Es importante prestar atención a las labores de adición y mezcla del producto (ver ficha técnica PAVIFLOOR), asegurando una elevada consistencia en el producto obtenido, así como disponer de las herramientas siguientes: • Zapatos de púas • Llana dentada de una altura suficiente para el grosor deseado • Rodillo de púas para desairear

TRATAMIENTO DE PUNTOS CRÍTICOS Y DETALLES a. Juntas de rotura / fisuras. Se sellarán con masilla de poliuretano o masilla autonivelante RAYSTON MAXPUR 2K o con el propio PAVIFLOOR. Es importante sellar las juntas o fisuras “entre manos”, es decir, sobre soportes ya imprimados y con buena adherencia y de tal manera que se pueda trabajar posteriormente sobre ellas. En zonas muy degradadas, o si se prevé movimientos, es aconsejable “cargar” la resina de relleno con árido de sílice de tamaño 0,4 a 0,9 mm. b. Juntas de dilatación. No se recubrirán. Se deberá cortar la resina en estos puntos, y masillar antes de aplicar el sellado final. c. Encuentros y paramentos horizontales / verticales (esquinas). Se protegerán con cinta de pintor, evitando mancharlos. Se puede instalar también la cinta de butilo (Butyl Tex) o ejecutar medias cañas. d. Límites de color o de zona de resina. Se deberá proteger también con cinta, siendo aconsejable siempre efectuar un corte con radial, de al menos 1 mm. de ancho y 2-3 mm. de profundidad de manera que la resina “ancle” en esa hendidura.

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ACABADO

PRESTACIONES

VENTAJAS

El sistema PAVIFLOOR aunque puede dejarse visto, suele acabarse con una capa de protección y sellado, a base de resinas de poliuretano al agua (Colodur ECO) o en base disolvente (Colodur 60 / Pavidur).

Las prestaciones de este tipo de pavimento dependerán de la carga de uso a la que se someta y del mantenimiento periódico que se le haga.

El uso del sistema RAYSTON PAVIFLOOR para pavimentos conlleva las ventajas siguientes.

Las resinas de acabado proporcionan las ventajas siguientes:

Sí que se obtiene algunas importantes utilidades al pavimento tratado con este sistema, como:

• Mayor resistencia al rayado y al desgaste (abrasión).

• Elevada dureza y resistencia a los impactos (65 Shore D).

• Menor visibilidad de las rayadas (al tratarse de productos puros o simplemente pigmentados, pero sin cargas).

• Resistencia a la compresión: > 50 MPa (NOTA: si se añade 0,5 partes de arena de sílice por 1 parte de resina se incrementa esta resistencia hasta más de 60 MPa).

NOTA: se recomienda en cualquier caso tratar el pavimento finalizado con la cera protectora RAYSTON WAX antes de su puesta en servicio. (ver ficha técnica).

• Efecto anti-deslizante - MÁXIMA SEGURIDAD, mediante el espolvoreo de áridos de sílice de diversa granulometría, directamente sobre la resina en fresco, y posterior sellado con resinas de acabado.

1. Pavimento autonivelado, de elevadas prestaciones y resistencias a impactos, abrasión, etc. 2. Obtención de un pavimento continuo y limpio, que no genera polvo y no se mancha (fácilmente) ni absorbe manchas de líquidos. 3. Sistema antideslizante. Total seguridad en caso de pavimentos mojados o zonas húmedas. 4. Sistema a base de poliuretano, sin disolventes (si se usa la imprimación humedad y Colodur ECO como acabado).

SISTEMA 6 PAVIFLEX PÁG. 14

PAVIMENTO AUTONIVELANTE FLEXIBLE COLOREADO INTERIOR Y EXTERIOR 1. Soporte 2. Imprimación 3. Resina autonivelante rígida: PAVIFLEX 4. Acabado deseado. Sin disolvente: COLODUR ECO / KRYPTANATE Con disolvente: COLODUR 60 / PAVIDUR

El sistema PAVIFLEX, que proporciona un pavimento autonivelante coloreado, flexible y resiliente para interiores y exteriores, se compone de los elementos siguientes:

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IMPRIMACIÓN TIPO DE SOPORTE

EPOXY 100 + DISOLVENTE

Hormigón Mortero seco y poroso

Baldosa cerámica o vitrificada

IMP. POLIURETANO

IMP. HUMEDAD

Hormigón Mortero con humedad (superficial)

Azulejo / Cerámica

Asfalto

Ladrillo / Rasilla

Se aplicará un tipo u otro de Imprimación en función del soporte (previamente preparado) y del estado en que se encuentre, según la tabla siguiente:

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Hay que tener en cuenta que la imprimación elegida, exigirá la adopción de medidas específicas en cuanto a su dotación, aplicación, número de capas, etc. incluyendo la realización de pruebas en el pavimento en cuestión, para asegurar su total idoneidad. Si debido a las condiciones de la obra (interiores, zonas de trabajo permanente, riesgos de inflamabilidad) se debe utilizar una imprimación libre de disolventes (Imprimación Humedad - Epoxy al agua), se deberá tener en cuenta 2 factores que condicionan enormemente el éxito de este tipo de productos: • La evaporación de agua previamente a la aplicación de la resina autonivelante tiene que ser total. Siendo necesario realizar mediciones del contenido de humedad del pavimento en locales con poca ventilación y elevada humedad ambiental. • El grado de penetración en el hormigón de las resinas en base agua es mucho menor al de las resinas al disolvente, con lo que puede ser precisa una adición importante de agua de cara a obtener una penetración en profundidad en el soporte (teniendo que respetar posteriormente el tiempo necesario de evaporación del agua). Es posible que de una misma imprimación sea necesario dar diversas manos en función del grado de absorción del soporte, hasta obtener una total homogeneidad. Dada la elevada cohesión de los elastómeros de poliuretano autonivelantes, es importante que la adherencia obtenida sobre cualquier soporte sea mayor que la resistencia intrínseca del material, pues de lo contrario pueden surgir problemas al cabo del tiempo en caso de movimientos, impactos, etc. En estos casos, y si la adherencia no es suficientemente elevada, pueden ir propagando y provocando un levantamiento del pavimento por zonas. En este tipo de pavimento autonivelante de espesor elevado, y de cara a conseguir un acabado perfecto, libre de defectos, ES TOTALMENTE IMPERATIVO ASEGURAR LA INEXISTENCIA DE POROS EN EL SOPORTE previa a la aplicación de la resina PAVIFLEX, evitando así la aparición de burbujas y defectos. Para conseguir sellar totalmente el soporte, se puede optar por las 2 opciones siguientes: a. Aplicar la cantidad necesaria de resina EPOXY 100 pura o diluida con disolvente (aparte de la que se hubiera podido aplicar como imprimación), para asegurar un total sellado del soporte. b. Aplicar una primera capa de 0,5 Kg./m2 de resina Pavifloor a rodillo, de forma que actúe como Tapa poros.

CAPA DE RESINA Sobre el soporte debidamente imprimado y preparado (total ausencia de poros), se extenderá la cantidad de resina necesaria en función del grosor deseado. Normalmente, hay que considerar 1,3 Kg. por mm. de espesor y por m2 de superficie. Es aconsejable trabajar siempre en grosores superiores a 2 mm., de cara a conseguir un efecto autonivelante total. Para obtener unas prestaciones máximas, es preferible apuntar a los 4 mm. de espesor (5,2 Kg/m2). Es importante prestar atención a las labores de adición y mezcla del producto (ver ficha técnica PAVIFLEX), asegurando una elevada consistencia en el producto obtenido, así como disponer de las herramientas siguientes: • Zapatos de púas • Llana dentada de una altura suficiente para el grosor deseado • Rodillo de púas para desairear

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ACABADO

PRESTACIONES

VENTAJAS

El sistema PAVIFLEX aunque puede dejarse visto, suele acabarse con una capa de protección y sellado, a base de resinas de poliuretano al agua (Colodur ECO) o en base disolvente (Colodur 60 / Pavidur).

Las prestaciones de este tipo de pavimento dependerán de la carga de uso a la que se someta y del mantenimiento periódico que se le haga.

El uso del sistema RAYSTON PAVIFLOOR para pavimentos conlleva las ventajas siguientes.

Las resinas de acabado proporcionan las ventajas siguientes: • Mayor resistencia al rayado y al desgaste (abrasión). • Menor visibilidad de las rayadas (al tratarse de productos puros o simplemente pigmentados, pero sin cargas). NOTA: se recomienda en cualquier caso tratar el pavimento finalizado con la cera protectora RAYSTON WAX antes de su puesta en servicio. (ver ficha técnica).

Sí que se obtiene algunas importantes utilidades al pavimento tratado con este sistema, como: • Elevada flexibilidad y recuperación de impactos (100% de elongación en ruptura). • Gran confort, absorción de vibraciones y sensación de andar “sobre goma”.

1. Pavimento autonivelado, de elevada flexibilidad y absorción de vibraciones, impactos, confort, etc. 2. Obtención de un pavimento continuo y limpio, que no genera polvo y no se mancha (fácilmente) ni absorbe manchas de líquidos. 3. Sistema antideslizante. Total seguridad en caso de pavimentos mojados o zonas húmedas. 4. Sistema a base de poliuretano, sin disolventes (si se usa la imprimación humedad y Colodur ECO como acabado).

SISTEMA 7 PAVISTONE PÁG. 17

PAVIMENTO MINERAL DECORATIVO ANTIDESLIZANTE El sistema PAVISTONE, proporciona un pavimento drenante y flexible de aspecto mineral, a base de áridos seleccionados de diferente granulometría, aglomerados con resinas de poliuretano de altas prestaciones. Se compone de los elementos siguientes:

PREPARACIÓN DEL SOPORTE El soporte deberá reunir siempre las características siguientes (ver apartado Generalidades - Aplicación): 1. Limpio, seco y libre de lechadas superficiales 2. Sin polvo ni restos de materiales sueltos, y exento de grasas y aceites En caso de aplicar el sistema sobre asfalto, éste deberá estar también limpio y seco. Es muy importante disponer de perfiles con los que elaborar un encuentro para el sistema, ya sea a base de piedras, ladrillo, hormigón o acero, y de cara a obtener un acabado con detalles bien elaborados.

1. Soporte 2. Imprimación 3. PAVISTONE

IMPRIMACIÓN TAMAÑO DE ÁRIDO EN LA MEZCLA

Como regla general y si se aplica sobre soportes que cumplen los requisitos mencionados en el apartado anterior, el sistema PAVISTONE no precisa de imprimaciones específicas.

PAVIMENTACIÓN: MEZCLADO Y EXTENSIÓN DEL SISTEMA El sistema de pavimentación PAVISTONE requiere de 3 elementos básicos: resina de poliuretano, catalizador y áridos.

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La combinación de la cantidad necesaria de resina con los áridos debidamente preseleccionados y mezclados se establece para cada combinación y debe ser rigurosamente respetada.

APLICACIÓN

3 mm.

6 mm.

10 mm.

12 mm.

16 mm.

22 mm.

Paso elevado (sobre hormigón)

12 mm.

16 mm.

22 mm.

Paso elevado (sobre madera)

16 mm.

22 mm.

Paseos Caminos drenantes

12 mm.

16 mm.

22 mm.

Caminos rurales

16 mm.

18 mm.

24 mm.

Caminos urbanos

12 mm.

16 mm.

22 mm.

Tráfico vehículos

18 mm.

24 mm.

Tráfico vehículos Permeable

18 mm.

24 mm.

Parkings

15 mm.

El grosor mínimo que se debe respetar en función del tipo de árido seleccionado y el uso al que se destine el pavimento será según la tabla siguiente:

En la aplicación, se procede inicialmente a mezclar ambos componentes de la resina con una batidora eléctrica de bajas revoluciones e incorporar la cantidad necesaria de catalizador en función de la temperatura y cantidad de producto precisa, según la tabla siguiente:

CANTIDAD DE RESINA

CONDICIONES AMBIENTALES MUY FRÍO

FRÍO

0-1 Kg.

1 ml.

1/2

ml.

1/4

ml.

1/4

ml.

1-2 Kg.

2 ml.

1 ml.

1/2

ml.

1/4

ml.

1/4

ml.

2-3 Kg.

2 ml.

3-4 Kg.

1/2

ml.

4-5 Kg.

1/2

ml.

TEMPLADO

CALOR

MUCHO CALOR

1/2

ml.

1 ml.

1/2

ml.

1/2

ml.

1/2

ml.

1 ml.

1/2

ml.

1/2

ml.

3/4

ml.

1/2

ml.

3/4

ml.

3/4

ml.

3/4

ml.

2 ml.

5-6 Kg.

3 ml.

1/2

ml.

6-7 Kg.

4 ml.

1/2

ml.

7-8 Kg.

5 ml.

8-9 Kg.

5 ml.

1/2

ml.

2 ml. 2

1/2

ml.

1 ml.

3 ml.

1/2

ml.

1 ml.

4 ml.

1/2

ml.

1/2

ml.

1 ml. 1 ml.

Los áridos se presentan en sacos de 25 Kg. que deben ser mezclados de forma aleatoria, evitando la aparición de tonalidades distintas en la obra debidas a ligerísimas alteraciones en el tono de los mismos, sobre todo en caso de obras grandes.

Se recomienda mezclar ambos componentes (resina y áridos) en una máquina amasadora de suficiente potencia (tipo BARON M110, ver www.baron-mixer.com), y siempre durante el mismo período de tiempo, de manera que se evite diferentes tonalidades debidas a tiempos de mezclado diferentes. La extensión del material mezclado se hace mediante espátula y llana. La espátula de goma permite conseguir el grosor necesario. La llana permitirá obtener una superficie homogénea, y una buena compactación de la mezcla. No se recomienda abrir “frentes” demasiado grandes al mismo tiempo, estableciendo un máximo de aproximadamente 3 m. Un frente abierto demasiado grande provocará un endurecimiento en el material antes del vertido del siguiente lote de mezcla, lo cual dará lugar a juntas más visibles. Las juntas de trabajo deberían minimizarse, dejando preferiblemente una por día. Es posible reducir la cantidad de catalizador de manera que se aumente el tiempo de trabajo, y así obtener una mejor estética. Es muy importante para obtener un efecto estéticamente correcto revisar las zonas aplicadas desde diferentes ángulos, ya que es difícil apreciar marcas y relieves trabajando directamente encima del material. Las marcas que se aprecia en la superficie mientras el producto está fresco se pueden reparar sin problemas. Hay que asegurar que la zona de trabajo está cerrada al público hasta que el material haya endurecido totalmente.

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ACABADO

VENTAJAS

De cara a obtener un pavimento seguro y anti-slip, se recomienda espolvorear polvo de vidrio (RAYSTON Glass) sobre el pavimento fresco, con una dotación de 50 a 80 g/m2.

El uso del sistema RAYSTON PAVISTONE para pavimentos conlleva las ventajas siguientes.

PRESTACIONES Las prestaciones de este tipo de pavimento dependerán de la carga de uso a la que se someta y del mantenimiento periódico que se le haga (ver Guía de mantenimiento y protección PAVISTONE).

1. Estética. El pavimento tiene un aspecto totalmente natural. 2. Drenaje. PAVISTONE es totalmente permeable y permite una elevada evacuación de agua. El sistema puede incluso combinarse con IMPERMAX, de cara a obtener sistemas de gestión y aprovechamiento de agua. 3. Seguridad. Mediante espolvoreo de partículas RAYSTON Glass, se obtiene una superficie antiresbalamiento.

SISTEMA 8 PAVISTONE TRAFFIC PÁG. 20

PAVIMENTO MINERAL ANTIDESLIZANTE El sistema PAVISTONE TRAFFIC, une a las elevadas propiedades del poliuretano como ligante y adhesivo, las bondades de la bauxita calcinada como anti-derrapante de acción prolongada en el tiempo.

Es un sistema especialmente indicado para superficies con tráfico vehicular como por ejemplo: Industria:

1. Soporte 2. Imprimación 3. PAVISTONE TRAFFIC

• Rampas y pasillos inclinados y con necesidad de elevadas resistencias al deslizamiento. • Zonas mojadas o húmedas.

• Alrededores de maquinaria y zonas de acceso.

Carreteras y viales: • Entradas / salidas de poblaciones. • Aproximación, entradas y salidas de rotondas. • Puntos críticos y zonas de elevado desgaste y peligrosidad.

PREPARACIÓN DEL SOPORTE El soporte deberá reunir siempre las características siguientes (ver apartado Generalidades - Aplicación): 1. Limpio, seco y libre de lechadas superficiales

PAVIMENTACIÓN: EXTENSIÓN DEL SISTEMA Se deberá usar en promedio, entre 1,5 y 2 Kg. de resina (A+B) por m2. Este consume es en función de cada soporte, debiendo prever un mayor consumo en caso de soportes muy irregulares.

2. Sin polvo ni restos de materiales sueltos, y exento de grasas y aceites

Es importante prestar atención a las labores de adición y mezcla del producto (ver ficha técnica PAVISTONE TRAFFIC), asegurando una elevada consistencia en el producto obtenido, así como disponer de rodillos o espátula de goma y con los que extender el producto de forma homogénea.

En caso de aplicar el sistema sobre asfalto, éste deberá estar también limpio y seco.

En general, hay que prestar para la elaboración de la mezcla y la extensión del producto, así como en las labores de limpieza y marcaje con cinta, etc. las mismas precauciones que normalmente se aplica al sistema Pavifloor.

Es preciso eliminar todo el material suelto y rellenar todos los huecos y grietas.

Tras la extensión de la resina, se debe espolvorear uniformemente el árido sobre la resina, a razón de 9-10 kg./m2, prestando especial atención para cubrir toda la zona a tratar de forma homogénea, y sin dejar que sobresalga la resina en ningún punto.

IMPRIMACIÓN Como regla general y si se aplica sobre soportes que cumplen los requisitos mencionados en el apartado anterior, el sistema PAVISTONE TRAFFIC no precisa de imprimaciones específicas.

Es importante dejar secar la resina un tiempo suficiente para asegurar el secado antes de proceder al barrido o aspirado del árido aplicado en exceso. Como regla general, se puede proceder cuando la resina presenta ya una resistencia suficiente a la presión con un dedo. Si es preciso, se puede añadir al componente resina la cantidad necesaria de Acelerante poliuretano RAYSTON para conseguir un tiempo de secado más corto. La zona tratada se puede abrir al tráfico cuando la resina puede soportar ya impactos con herramientas metálicas sin marcar. El mismo tráfico puede provocar durante los primeros días / horas un mejor anclaje de las partículas en la resina, y a la vez que algunas de estas partículas se liberen, con lo que deberán ser eliminadas mediante barrido periódico (los primeros días).

PRESTACIONES

VENTAJAS

Según ensayos efectuados por la Universidad Politécnica de Cataluña (Departamento de Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica), la aplicación de un tratamiento superficial de alta fricción (TSAF) compuesto por una resina de poliuretano (PU) y un árido artificial de bauxita calcinada sobre el pavimento o capa de rodadura de una carretera no sólo aumenta la resistencia al deslizamiento del firme, objetivo principal del tratamiento, sino que también mejora la durabilidad del mismo, al retardar o eliminar la posibilidad de que las fisuras que tienen origen y/o se propagan a través de las capas del firme puedan llegar al exterior, es decir, a la capa de rodadura." La combinación de estos materiales, ofrece una "excelente capacidad de deformación de este material, idónea para el puenteo de grietas".

El uso del sistema PAVISTONE TRAFFIIC para pavimentos conlleva las ventajas siguientes. 1. Resistencia al deslizamiento / seguridad. La elevada fricción ejercida por el mineral, proporciona un elevado nivel de seguridad. 2. Estética. Mediante el sistema, se puede proporcionar colores distintos en función del uso previsto. 3. Rapidez. PAVISTONE TRAFFIC es en definitiva una excelente opción para tratamientos de ejecución rápida, sencilla y eficiente.

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PROYECTOS REALIZADOS

KRYPTON CHEMICAL SPAIN KRYPTON CHEMICAL FRANCE KRYPTON CHEMICAL UK Proyectos realizados en diferentes países: España, Francia, Inglaterra, Holanda, Alemania, Portugal, Italia, Bélgica... PÁG. 23

CONTROL DE CALIDAD Certificaciones PÁG. 24

En sus distintos productos KRYPTON CHEMICAL cuenta con las siguientes certificaciones de calidad: Los sistemas de pavimentación a base de resinas deben ser sometidos a controles de calidad durante las distintas fases de ejecución de los proyectos. Krypton Chemical recomienda a las empresas que contraten este tipo de sistemas que establezcan con las empresas aplicadoras los métodos y sistemas que garanticen la calidad en sus aplicaciones mediante algunos o todos los siguientes mecanismos:

1. Preparación del soporte: Certificado de idoneidad del soporte, mediante demostraciones in-situ que incluyan las distintas posibilidades de preparación del soporte y pruebas posteriores al curado de las resinas para comprobar adherencia, resistencias, etc. y se asegure la conveniencia del tratamiento al uso posterior del pavimento.

2. Antes del proyecto: Es importante hacer una medición precisa del área a tratar, detallando en profundidad los puntos críticos a tratar, así como los consumos previstos de cada uno de los productos.

3. Durante la obra: Hay que establecer un sistema claro que permita controlar las dotaciones de producto y su aplicación por parte de aplicadores homologados, así como los tiempos de secado entre manos, la correcta aplicación de las mismas, necesidad de repetición de algunas zonas con mayor absorción de producto, etc.

4. Una vez finalizada la obra: es importante asegurar que se ha obtenido el grosor deseado de producto, y que el producto final se ajusta a las necesidades del cliente. El cliente tiene siempre el derecho a exigir un Certificado de Control de Calidad de las diferentes obras ejecutadas, que le deberá facilitar el instalador homologado RAYSTON para cada obra.

Pol. Industrial Les Tàpies, C/ Martí i Franquès 12 43890 L'Hospitalet de l'Infant · TARRAGONA Telf. +0034 977 822 245 · Fax +0034 977 823 977 rayston@kryptonchemical.com · www.raystonpu.com

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