APOSTILA DO CURSO VOLUME I - 1º EDIÇÃO
PCM
Planejemento e Controle da Manutenção
INDICADORES DE
MANUTENÇÃO PARA GERENTES www.aulasweb.com.br (51) 980.657.000 |
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Curso de Indicadores de Manutenção para Gerentes Guilherme Maldaner Reis Tecnólogo em Gestão da manutenção Industrial
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Índice INTRODUÇÃO 1.1 3 1.2 3 EFICIÊNCIA DOS EQUIPAMENTOS OEE 4 Gráfico de OEE DESEMPENHO DE MÁQUINAS MTBF MTTR Confiabilidade Mantenabilidade Disponibilidade dos Equipamentos INDICADORES DE MÃO DE OBRA
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3
4 7 8 8 10 11 12 13 16
Introdução Nesse artigo vamos abordar os principais indicadores de manutenção utilizados pelas empresas. Todos os indicadores já criados são sempre empregados nos seguintes grupos: ● Indicadores de Capacitação de manutenção; ● Indicadores de Capacidade Produtiva; ● Indicadores de Desempenho de Máquinas; ● Indicadores de Mão-de-Obra; ● Indicadores Financeiros da Manutenção; ● Indicadores de Gerência de Material.
Quais os benefícios de um Programa de P.C.M - Planejamento e Controle de Manutenção? Um bom programa de Planejamento e Controle de Manutenção serve para que as manutenções ocorram no melhor momento para a fábrica como um todo (PLANEJAMENTO), e para saber como a manutenção foi realizada (CONTROLE), e para que possamos comparar com o que foi planejado (ÍNDICES). De posse desses dados poderemos montar o nosso plano de manutenção ou então avaliar as manutenções realizadas até então pelas equipes. E o que queremos analisar? Quais são os objetivos? ● Os equipamentos funcionem pela "maior parte" do tempo? ● Os equipamentos não quebram com tanta frequência? ● Quando quebrarem, levem "pouco tempo" para o conserto?
Por que Utilizar Indicadores ou Índices de Padronizados?
Manutenção
Usamos para facilitar as comparações gerais e como Benchmarking (“marca de referência”). É comum empresas diversas utilizar nomes diferentes para indicar a mesma coisa. Diferentes escola e linhas de pensamentos dirão os mesmos nomes para indicar coisas que às vezes são substancialmente diferentes. Nomes diferentes para os mesmos assuntos também acontecerá. Com base nesses tópicos o meio da manutenção tem alguns indicadores e índices padronizados mundialmente e utilizados pelas empresas corretamente.
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EFICIÊNCIA DOS EQUIPAMENTOS A eficiência dos equipamentos pode ser determinada de dois modos diferentes: 1. TEEP - Medido como eles foram operados e mantidos no ano calendário. 2. OEE - Medido como eles foram usados e mantidos no tempo que queríamos usar.
OEE OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Índice Geral de Eficiência - foi introduzido por Seiichi Nakajima, um dos pais da TPM (Total Productive Maintenance), como uma medida fundamental para se avaliar a performance de um equipamento, sendo usado como um dos componentes fundamentais da metodologia do TPM. É um indicador que expressa o percentual de utilização do equipamento na sua plenitude, considerando a situação ideal de velocidade máxima, sem paradas, sem desvios ou reprocesso com qualidade total. Nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo disponível. Do tempo que produziu, quão rápido ele produziu itens. E dos itens produzidos quantos atenderam as especificações. E com isto o OEE não diz apenas quanto houve de perda, mas também onde estão as perdas, facilitando a vida de quem cuida da produção e precisa tomar ações para atingir as metas de produção.
As Grandes Perdas De uma maneira geral é preciso identificar e atacar as que são conhecidas como as “6 Maiores Perdas”. Estas perdas são as causas mais comuns dos desperdícios de tempo e de eficiência de produção de ativos industriais. 1. Quebras e Falhas A perda da função de um equipamento necessário para a execução uma operação. Causas: excesso de carga na máquina, manutenção ineficiente, desgaste excessivo, ou contaminação do meio.
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2. Set-up e Ajustes O tempo perdido no set-up na troca de um produto para o próximo ou a alteração dos ajustes durante uma operação. Causas: retirada, procura instalação e ajuste do novo ferramental. 3. Ociosidade e Pequenas Paradas As breves paradas devido aos problemas “insignificantes”. Causas: peças travadas na máquina, remoção de cavacos, mal funcionamento dos sensores, necessidades pessoais do operador ou erros de programa. 4. Velocidade Reduzida A perda quando a máquina opera abaixo da velocidade padrão para a qual foi projetada. Causas: desgaste da máquina ou componentes básicos, intervenção humana, desgaste de ferramenta ou excesso de carga na máquina. 5. Defeitos O tempo perdido produzindo sucata, fazendo retrabalho ou gerenciando peças com defeitos. Causas: erro manual, material ruim, ferramenta quebrada ou erro de programa. 6. Início do Processo e Índice de Qualidade O tempo que a máquina leva para atingir a condição de regime após um período de parada. Causas: ganho lento de velocidade da máquina, aumento da temperatura dos fornos até a temperatura ideal, eliminação do excesso de material ou perda de material relacionado com o processo.
Cálculo Total do OEE OEE= DISP x PERF x QUAL OEE= Eficiência Geral do equipamento DISP= Índice de Disponibilidade PERF= Performance da Produção, no uso do equipamento QUAL= Qualidade
Exemplo: Tempo Programado: 525 minutos Tempo de máquina parada para preparação: 30 minutos
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Tempo de máquina parada aguardando reabastecimento: 25 minutos Quantidade Produzida no período: 1000 peças Quantidade de peças refugadas: 7 peças Tempo ciclo padrão do item: 6 segundos 2.2.1 Disponibilidade Tempo em que a máquina ficou disponível para a produção. Disp (%) = (Tempo produzido / Tempo programado) * 100% Tempo Programado = 525 minutos Tempo Produzido = 525 – 30 – 25 = 470 minutos Disponibilidade% = (470/ 525) * 100% = 89,5% Perdas: 1. Manutenção: ● Perdas em parada de linha para a realização de manutenção periódica (manutenção preventiva) ou sistemática. ● Perdas de ajustes de produção ou reentrada de processo (pós manutenção) que são perdas por produção reduzidas até a máquina estar com carga plena. 2. Pequenas Paradas: ● Perdas por falhas de equipamentos, que são perdas temporárias denominadas de “chokotei” devido a uma interrupção momentânea, por qualquer motivo. ● Por erros de programação, alteração das propriedades dos produtos, entupimentos, vibrações, trincas… - “anormalidades na operação ou produto” 2.2.2 Performance Perf (%) = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção Teórica) * 100% Quantidade Produzida = 1.000 peças Produção Teórica = Tempo Produzido / Tempo ciclo padrão Produção Teórica = 470 min * 60 seg / 6 seg/peça = 4700 peças Performance (%) = ( 1000 / 4700 ) * 100% Performance (%) = 21,2% Perdas: No tempo de aquecimento de uma máquina, resfriamento, partida de turno. Perdas entre o que deveria ser feito e o que foi feito.
2.2.3 Qualidade Qual (%) = (Quantidade de bons / Quantidade Total ) * 100% Quantidade de peças boas = 1000 – 7 = 993 peças Qualidade% = ( 993 / 1000 ) * 100%
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Qualidade% = 99,33% Perdas: Perdas de tempo para produzir produtos defeituosos, rejeitados, refugos e aquele produtos vendidos com preço inferior devido à má qualidade.
Gráfico de OEE A seguir o gráfico indispensável que ajuda a visualizar as variáveis introduzidas e suas diversas perdas da capacidade produtiva da linha.
Produtividade Total do Equipamento (TEEP) Este indicador é recomendado exclusivamente para medição de recursos críticos, pois representa a Produtividade Efetiva Total do Equipamento. Por se tratar de medição de recurso crítico, todo o tempo possível para produção é considerado como tempo disponível do recurso (inclusive paradas programadas); assim, este indicador apresenta o percentual de produtividade em relação ao tempo total do recurso. Nesse caso não vamos realizar um cálculo como exemplo. Recomendamos que procure uma fonte especializada nesse assunto.
Desempenho De Máquinas MTBF
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Definição MTBF é a média aritmética do tempo existente entre o fim de uma falha (quebra) e o início de _ outra (próxima falha) em equipamentos reparáveis (somente). Consideramos apenas o tempo de funcionamento da máquina; tempo de operação.
Objetivo A contagem do tempo pode ser iniciado no início de operação de uma máquina nova ou após a correção de uma falha onde soma-se todos os tempos reais de operação. O uso do MTBF aplica-se somente para itens que podem ser reparados, como máquinas e equipamentos e não peças, que são apenas trocados/substituídos por novos.
Cálculo Para descobrir o tempo médio entre falhas, também conhecido como TMEF (português), devemos ter em mãos o Tempo Total de Operação (TOPT), tempo de máquina parada (total) e o número (n) total de intervenções, as paradas por quebra de equipamento. Atenção: O dividendo dessa divisão poderá ser somente o tempo real de operação, aquele tempo em que a máquina produziu, ou então a subtração do TOPT por tempo total de máquina parada.
Ora se o MTBF começa a contar após a correção de um equipamento/máquina até a sua próxima quebra, podemos afirmar que o MTBF também é o Tempo Médio de Operação (TMOP)
MTTR Definição Média aritmética dos tempos de reparo de um equipamento ou item. Representação MTTR ou TMPR.
Objetivo Apontar a média dos tempos que a equipe de manutenção leva para realizar o reparo, em outras palavras, deixar a o equipamento apto a operar normalmente. Em alguns locais, marca-se apenas o tempo de trabalho de manutenção, onde o tempo de busca _ por ferramentas, peças, materiais e até mesmo o profissional capacitado para o serviço são deixados de fora. Pois nesses locais estes tempos pertencem ao TMRF, ou seja Tempo Médio de Restauração de Função.
Cálculo O cálculo para esse índice é encontrado através de uma divisão. Basta somar o todos os tempos de máquina parada e dividir pelo número de paradas ou ordens de serviço. TRPT= Tempo Médio para Reparo, podemos obter esse dados somando todos os tempos da Ordens de Serviço
________________________________________________________ ______________ º de OS
Confiabilidade "Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um intervalo de tempo.” - NBR 5462
Definição A Engenharia de Confiabilidade estuda a probabilidade de um item funcionar e relaciona o comportamento do equipamento á uma distribuição de probabilidade (como a Weibull).
Objetivo Indicar qual a probabilidade de uma máquina ou equipamento permanecer trabalhando após trabalhar sem reparo por um determinado período de tempo. Não podemos esquecer que quanto mais tempo em trabalho, menor é sua confiabilidade. Se tenho uma máquina que estraga-conserta-estraga seguidamente, posso de antemão prever, que a confiabilidade é muito pequena.
Redução da frequência de quebra = aumento da Confiabilidade O exemplo que veremos a seguir é apenas uma medida da confiabilidade, diferente de um cálculo de engenharia de probabilidade, muito comum para teste de produtos de produtos novos.
Mantenabilidade “Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos." - NBR 5462
Definição Uma característica de projeto e da instalação, a qual é expressa como uma probabilidade, de que o item possa ser colocado em retorno às suas condições especificadas, dentro de um determinado período de tempo, quando a manutenção é efetuada dentro de procedimentos e com recursos prescritos. (MIL-STD-721C - DoD - USA - 1980). É um indicador de performance onde outros fatores, vistos anteriormente, também influenciam no resultado final. Sinônimos manutenibilidade.
comuns
de
mantenabilidade:
manutenibilidade,
manutenibilidade,
Objetivo Tendo como base e princípio que todos os mantenedores têm o mesmo conhecimento, experiência e treinamento a Mantenabilidade irá indicar qual o tempo médio provável que sua equipe ou mantenedor levará para a execução das tarefas de reparo. Com essa definição podemos
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perceber que a Mantenabilidade é o nosso MTTR. “É a probabilidade que o item seja colocado de volta a trabalhar ou executar a sua função. Isso tem a ver com treinamento igual para todos os executantes, ferramentas iguais, treinamento, instalações, etc. Quando a manutenção é efetuada dentro de procedimentos e recursos prescritos” - Gil Branco Filho
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Cálculo Da mesma maneira que confiabilidade, o banco de dados de tempos de reparo deve ser _ usado para obter esta probabilidade de se obter o evento “reparo concluído”. Alguns autores usam a Distribuição de Weibull para obter a equação que permite calcular esta probabilidade. Outros preferem a Exponencial Negativa. Outros usaram a Distribuição Lognormal na análise do banco de dados de tempo de reparo e da probabilidade de ser obter este evento.
Lembrando a diferença: confiabilidade é a chance do evento “falha” não ocorrer. Manutenibilidade é a chance do evento “reparo” ocorrer, de se obter o evento “reparo concluído”.
Disponibilidade dos Equipamentos Existem, pelos menos, seis fórmulas diferentes para o cálculo da disponibilidade das máquinas. Cada fórmula com sua peculiaridade e especificação bem definida. Demonstraremos as duas mais importantes, sendo a última a mais direta.
Definição Probabilidade de um equipamento ou sistema estar disponível para uso (produzir) ou sendo usado (produzindo). disponível para uso pode ser identificado como aquilo que estamos usando ou que poderemos usar quando desejarmos.
“Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante
ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos sejam assegurados _
Nota: O termo disponibilidade é usado como medida de desempenho de Disponibilidade” - NBR 5462
Objetivo Disponibilidade serve para indicar a probabilidade de que uma máquina esteja disponível para produção. Assim, um valor de 0,95 ou de 95 por cento indica que em média a máquina está em produção ou disponível para produzir em 95% do tempo considerado. Cálculo 1
Nesse cálculo mais simples não consideramos o número de intervenções, ou seja, o número de paradas da máquina. Apenas utilizamos dois fatores a carga total de trabalho e o tempo total de máquina parada.
A resolução desse exercício está perfeitamente correta, o problema é que deixamos de lado um índice importante: o número de paradas.
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DISP=
đ?‘€đ?‘€đ?‘€đ?‘€ đ?‘€đ?‘€đ?‘€đ?‘€ − đ?‘€đ?‘€đ?‘€đ?‘€
Como agora sabemos determinar o MTTR e MTBF isso nos permitirĂĄ um cĂĄlculo da disponibilidade do equipamento de maneira mais direta. Podemos concluir que, para a aumentar a disponibilidade do equipamento temos que diminuir o MTTR, assim teremos um quociente tendendo a um, que representa 100%.
Indicadores De Mão De Obra A mão de obra é o principal participante nas execuções de ordens de serviço da empresa, da manutenção preventiva a construção civil. É um muito importante não somente porque tem altos custos envolvidos mas também por ser tratar de seres humanos que devem ser respeitados e que têm uma série de atribuições a seguir. O objetivo aqui não é mostrar os custos envolvidos mas sim os indicadores principais que a maioria da empresas utilizam. Esse índices irão servir como parâmetros comparativos com outros períodos do ano e não para comparar com outras empresas, até porque não sabemos como esse índice foi calculado. Temos que lembrar que fatores sociais, culturais, salariais, de ordem religiosa ou climática, e até de eventos esportivos influenciam na resposta e eficiência de uma equipe. É por isso que não podemos comparar uma equipe de manutenção de um local ou de um país com outra equipe onde tudo é diferente.
Absenteísmo Perdas de capacidade de mão-de-obra para trabalhar devidos a faltas, ausências, atrasos ou saídas antecipadas. É a falta de assiduidade do emprego.Não podemos considerar aqui a mão-de-obra utilizada em atividades, como presença em solenidades, festas, CIPA, SIPAT, treinamentos, etc.
Fórmula:
ABSE =
Total de HH perdido (HHPE) HH em relógio ponto (HHRP)
Backlog (carga futura de trabalho) O Backlog ou simplesmente a carga futura de trabalho, indica quantos homens hora ou
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quantos dias, para aquela determinada força de trabalho, serão necessários para executar todos os serviços solicitados. _
BackLog =
Total de horas estimadas Total de horas em carteira
Para realizar o cálculo do backlog devemos dividir o somatório de todos os tempos médios de reparo pelo somatório das horas de trabalho de todos os meus funcionários presentes na manutenção. Se esse resultado for maior que um, podemos interpretar dessa forma que há mais “serviços” do que horas em carteiras ou horas de trabalho na empresa.Ou seja, devemos contratar mais mão de obra para suprir essa demanda de serviço que está pendente na minha empresa. Em contrapartida, se o resultado for menor há mais funcionário (tempo em carteira), do que ordens de serviço para serem executadas. Então teremos funcionários que provavelmente ficarão ociosos no setor. A literatura internacional considera que o backlog não deve ser superior a 15 dias.
PERDAS Custo de mão de obra:
MO =
CUSTO DA MÃO DE OBRA CUSTO TOTAL DA MANUTENÇÃO
Custo de materiais
Materiais = custo total dos materiais aplicados pela manutenção custo total da manutenção Custo de serviços de terceiros Neste custo estão incluídas todas as contratações para realizar trabalhos dentro da planta e todos os serviços contratados fora, como usinagem, recuperação de peças, aferição e calibração, enrolamento de motores, reforma de equipamentos etc Indicadores de Manutenção. Outro aspecto relacionado ao acompanhamento de custos na manutenção é a quantificação de resultados positivos obtidos pela introdução, melhoria ou adoção de técnicas preditivas, análise de falhas etc. Esses resultados positivos, quando bem quantificados e acompanhados, demonstram para a gerência superior o acerto da medida e permite novos investimentos com vistas à melhoria da confiabilidade e disponibilidade da planta, traduzidos pela melhor atuação da manutenção. Bibliografia
MILLER, Robert W. - Lubricant and their applications/Robert W. Miller - 1993. FILHO, Gil Branco - Indicadores e Índices de Manutenção, Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda:2006 http://www.dee.ufrn.br/~joao/manut/15%20-%20Cap%EDtulo%2013.pdf
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