Gestão Estratégica em Tempos de Crise by Rede Industrial

CURSO DE GESTÃO ESTRATÉGICA DO PCM EM TEMPOS DE CRISE

Gestão e Valorização do Estoque Redução do Estoque Mínimo Indicadores (MTTR e MTBF) MTBF MTTR OEE As Grandes Perdas Cálculo Total do OEE Primeiro fator: Disponibilidade Segundo fator: Performance Terceiro fator: Qualidade Gráfico de OEE REDUÇÃO DE CUSTOS DE MANUTENÇÃO Planejamento de manutenção BACKLOG DE MANUTENÇÃO Redução de horas extras TAXA DE OCUPAÇÃO DOS FUNCIONÁRIOS ALTO ÍNDICE DE RETRABALHO

A busca constante por melhores resultados nas organizações demanda a utilização de processos internos cada vez mais eficientes e eficazes, que estejam alinhados aos objetivos das empresas. A manutenção, parte fundamental do sistema produtivo, é igualmente afetada pelo cenário de competição atual, o que demonstra a importância desse setor no processo de produção. A manutenção age nos meios de produção através do aumento da disponibilidade e confiabilidade dos ativos, onde o objetivo geral, ou seja, o resultado das ações, deve ser de manter os equipamentos prontos para operar sem que os mesmos apresentem falhas inesperadas, tornando o processo de produção eficaz. A manutenção tem impacto direto e indireto no atendimento dos requisitos do cliente, tornando o setor altamente estratégico na condução das empresas em busca de seus objetivos. Esse conceito estratégico da manutenção envolve diversos aspectos na condução das atividades, como o planejamento das ações baseado nos objetivos globais da empresa, controle eficaz do processo e melhoria contínua baseada nos cenários almejados. O tema do trabalho proposto é o gerenciamento da manutenção com uma visão estratégica em um setor crítico de uma empresa metalúrgica, buscando investigar como a empresa pode gerenciar seus ativos para que os mesmos estejam disponíveis para a operação do momento certo e com as condições requeridas. A proposta de estudo é limitada a conceitos básicos das atividades de manutenção, considerados a base inicial na busca de uma manutenção de nível classe mundial.

Gestão Estratégica da Manutenção á medida que é destacada a atividade de manutenção, surge a constatação do seu valor estratégico para as organizações. Tavares (1999) sustenta que a manutenção estratégica é uma mudança de conceito, pois engloba as atividades em um todo, em um sistema, e não cada equipamento separadamente. Nascif e Dorigo (2010) apóiam esse conceito, apresentando a razão de ser da manutenção como atendimento das diretrizes estabelecidas pela alta direção buscando o alcance dos resultados empresariais. A manutenção, para ser relacionada como função estratégica, deve ter por meta o alcance dos resultados empresariais, e isso é obtido através das eficácia nas 2

intervenções que devem estar focadas para manter a função dos equipamentos disponíveis para a produção (KARDEC e NASCIF, 2006). O sucesso da empresa como um todo, então, passa pela gestão eficaz das atividades de manutenção. Kardec e Nascif (2006) esclarecem que para obter o sucesso almejado com o negócio, a manutenção é importante pois tem a capacidade de interferir na produtividade através da disponibilidade dos ativos, interferir nos lucros pois afeta diretamente os custos, interferir na segurança interna e do meio ambiente e interferir na qualidade percebido pelos clientes. Para realizar o processo de alinhamento estratégico do setor de manutenção são apresentadas 4 etapas para fazer a gestão da manutenção, baseadas no ciclo PDCA de melhoria (KARDEC, FLORES e SEIXAS, 2002), vista na Figura abaixo:

● Plan (Planejamento): nessa etapa é investigada a situação atual da atividade de manutenção na empresa, são estabelecidas as metas a serem alcançadas, são definidos os caminhos específicos para atingir as metas, são selecionados os indicadores para gerenciar os resultados e são tomadas decisões sobre planos de ação possíveis de serem implementados para o alcance dos objetivos (KARDEC, FLORES e SEIXAS, 2002). ● D – Do (Implementação): a etapa de implementação do plano de ação abrange a execução do que foi planejado em vista das decisões estratégicas tomadas. Importante nessa fase é que os gestores do processo devem direcionar corretamente e persistentemente as ações da equipe rumo aos

objetivos. A equipe deve ser mantida coesa e consciente que os resultados depende de todos os envolvidos (KARDEC, FLORES e SEIXAS, 2002). ● C – Check (Avaliar): através da medição e avaliação do que está sendo feito, que é abrangido nessa etapa, é que podem ser tomadas as decisões gerenciais sobre correções necessárias no processo de gestão estratégica (KARDEC, FLORES e SEIXAS, 2002). ● A – Act (Ações Corretivas): com informações dos indicadores e auditorias, os responsáveis pela condução do processo têm em mãos informações para se basear e decidir quais atitudes devem ser tomadas para a correção ou adequação de possíveis desvios ocorridos em relação ao planejamento inicial. Weber e Thomas (2005) expõe que os indicadores utilizados devem mostrar as lacunas existente entre o que foi planejado e a situação real, demonstrando que áreas devem ser melhoradas e revisadas em relação ao desempenho geral esperado (KARDEC, FLORES e SEIXAS, 2002).

É sabido que as empresas necessitam que as funções básicas representadas pelos diversos departamentos de sua estrutura apresentam resultados excelentes. A Manutenção, como função estratégica das organizações e responsável direta pela disponibilidade dos ativos, tem uma importância capital nos resultados da empresa. Esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for a Gestão da Manutenção.

Se tratando da gestão eficiente dos recursos e custos de manutenção demonstraremos neste manual medidas que podem ser utilizadas por gestores e planejadores com o objetivo de reduzir desperdícios (materiais, horas de trabalho) e otimizar a utilização da mão de obra.

Gestão e Valorização do Estoque O que é estoque? É qualquer quantidade de material armazenada para uso futuro, conforme a atividade empresarial, como segue: • indústria - matéria-prima, materiais auxiliares e produtos acabados; • comércio - mercadorias para revenda; • serviços - materiais necessários à realização dos serviços. O que significa controlar estoque? Saber “o quê”, “quando” e “quanto” deve ser reposto no estoque, controlando o que sai e o que resta de material estocado. Esta informação deve estar disponível a qualquer momento do dia, sem que haja necessidade de contar ou medir fisicamente o estoque. Os principais motivos para que sua a empresa invista num controle de estoques eficiente são: ● ● ● ● ● ●

Evitar desvios, perdas, validade (para produtos perecíveis) e roubo; Conhecer quais as necessidades de reposição; Identificar os itens que estão encalhados; Entender a influência do estoque nos custos dos produtos/serviços; Administrar as necessidades de capital de giro da empresa; Informar “o quê”, “quando” e “quanto” comprar.

Procedimentos para gerenciar o seu estoque Conhecer os procedimentos de organização dos estoques pode ajudar a sua empresa a melhorar o gerenciamento sobre esse ativo tão importante. Saber gerenciar o estoque requer atenção da área de suprimentos, além de alguns processos rotineiros. Se você não tem controle algum de seu estoque, o primeiro passo é manter um cadastro organizado que identifica unicamente cada produto e

permita ter informações históricas de consumo de cada um. Feito isso, o próximo passo, muito importante, é saber o quê manter em estoque e para isso definir entre os milhares de itens comprados todo mês, quais são prioritários e merecem mais atenção. Para resolver esse problema, usamos a ferramenta Curva ABC de estoque, que ajuda a definir quais são estes itens. Utilizando a curva ABC definimos como mais prioritários os itens da classe A, os de prioridade intermediária da classe B e os menos prioritários classificados na classe C. Além de definir o que manter em estoque é preciso garantir o equilíbrio entre a demanda do material e a sua procura, para evitar estoques excessivos ou mesmo a falta de autopeças no momento que forem necessárias. Sendo assim, nos deparamos com outro problema: saber o quanto de cada item devemos manter em estoque. Este problema é solucionado pelos chamados métodos de previsão de estoque. Um bom gerenciamento fornece informações para reposição e redução de produtos armazenados, parados no estoque, entre outras providências necessárias no dia-adia. Com o gerenciamento correto, é possível aumentar a lucratividade da sua empresa, melhorar o fluxo de caixa, minimizar os espaços dos estoques, entre outros benefícios. Veja como iniciar: 1. Inventário dos estoques ● ● ● ●

Faça um levantamento (relação) de todos os itens do estoque; Conte e registre toda a quantidade armazenada; Ordene os itens, começando pelos de maior valor monetário; Identifique o valor unitário e total dos estoques.

2. Previsões de vendas/consumo ● ● ● ● ●

Calcule a média de vendas/consumo dos últimos meses; Multiplique a média pelo valor unitário e obtenha o valor mensal de cada item; Some todos os valores e terá o valor total de vendas/consumo do mês; Calcule o percentual de cada item, Dividindo o valor mensal pelo total do estoque.

3. Classificação ABC Esta é uma técnica importante de gestão de estoques e que identifica quais são os principais produtos/materiais que necessitam maior atenção.

Classe

Materiais

Valor

Definição

10%

70%

Itens de maior valor

30%

20%

Itens de médio valor

60%

10%

Itens de baixo valor

Para os itens da classe A, deve-se: • armazenar em posições que sejam mais estratégicas nas prateleiras, de fácil colocação e retirada; • manter um controle rígido de entradas, saídas e saldos; • comprar somente o que for necessário e calculado; • manter estoque de segurança baixo; • negociar com os fornecedores a garantia de entrega, mantendo os estoques baixos. Para os itens da classe B e C, pode-se: • manter um controle moderado, evitando a sua falta; • comprar quantidades maiores, pois baixos valores dos itens fazem com que despesas com frete e contatos com fornecedores tornem os custos elevados; • manter estoque de segurança maior. 4. Parâmetros de gestão de estoques a) Tempo de reposição é o prazo entre a emissão de ordens de compra e de atendimento, composto por: • prazo do pedido, dias necessários para que o pedido seja realizado; • prazo de entrega, dias necessários para o produto chegar à empresa; • prazo de recebimento, tempo ideal para conferir, etiquetar e utilizar a mercadoria; • margem de segurança, tolerância de atrasos, extravios etc. (normalmente três dias). b) Estoque mínimo é a quantidade mínima de mercadoria ou matéria-prima que a empresa deve manter em estoque. Fórmula: estoque mínimo = venda ou consumo médio x tempo de reposição c) Lote de reposição é a quantidade média mensal de produtos vendidos, dividido pela frequência de compras de mercadoria ou matéria-prima. Para determinar os lotes de reposição é preciso ter cuidado com: custo do frete, tamanhos de lotes definidos pelos fornecedores, produtos frágeis que podem se deteriorar no estoque, datas de validade em relação ao consumo e compra de oportunidade.

Fórmula: lote de reposição = consumo médio mensal ÷ freqüência de compra d) Estoque máximo é a quantidade máxima de uma mercadoria ou matéria-prima que a empresa deve estocar. É importante saber: o espaço disponível de seu almoxarifado, o custo financeiro do estoque, lotes que demandam muito tempo para serem consumidos, produtos que requerem cuidados especiais de armazenamento e produtos voláteis ou que tenham características modificadas com o tempo. Fórmula: estoque máximo = estoque mínimo + lote de reposição

5. Modelos de gestão de estoque a) Reposição contínua (ponto de pedido) é aquela em que se providencia a reposição dos estoques quando atinge o estoque mínimo, não importando o intervalo de tempo entre as reposições; b) Reposição periódica é aquela na qual é verificada, a um período fixo, a situação do estoque e, quando necessária, é providenciada sua complementação. Este período varia em função da classificação ABC dos produtos, conforme retratamos na edição anterior. 6. Análises de estoque a) Giro de estoque é o número de vezes, durante um período, em que o estoque foi renovado. Este período pode ser de um dia, uma semana ou um mês. Fórmula: giro de estoque = valor consumido no período ÷ valor de estoque médio no período b) Tempo de cobertura é o período em que o estoque médio será suficiente para cobrir a demanda média, ou seja, tempo que o produto leva para sair do estoque. Fórmula: cobertura (dias de estoque) = número de dias do período ÷ giro

Redução do Estoque Mínimo Uma área em que sempre é possível melhorar é na gestão do inventário. Dependendo do tipo de produto com que sua empresa trabalha, o nível de estoques

incorreto pode ser seu fim. Níveis adequados de estoques têm impacto direto no giro de caixa e nos custos, e nunca será demais melhorar a gestão de estoques. Dado que os estoques estão lá para atender a uma demanda futura, normalmente desconhecida, deve-se focar na melhoria de previsão de demanda e na avaliação da qualidade dos mesmos. Identifique agora os elementos que contribuem com o aumento dos estoques, do ponto de vista dos modelos de gestão de estoques e dos modelos de previsão, e o que os softwares levam em consideração: – lead time de entrega: em quantos dias seu fornecedor consegue entregar os produtos pedidos? Tenha em mente que um dia a menos na espera pelos produtos representa um dia a menos de operações em estoques que precisam ser mantidos; – variabilidade ou confiabilidade da entrega: também pode ser entendido pelos termos técnicos desvio padrão ou variância, que os softwares utilizam. Representa a confiabilidade de que a entrega será feita no prazo estipulado. – má previsão de demanda: atualmente é possível fazer boas previsões de demanda com recursos relativamente limitados. Softwares de ponta farão excelentes previsões, mas isto tem seu preço. Ainda assim, isso não significa que não é possível prever a demanda, mas é preciso sempre estar atento ao erro da previsão e se o modelo é compatível com a realidade, se nenhuma mudança significativa ocorreu no mercado. – variabilidade da previsão: da mesma forma que a variabilidade da entrega, a variabilidade da previsão (e da própria demanda, em última análise) tem seu impacto sobre o volume de estoques. Demandas muito voláteis exigirão estoque maior, e aí entra em prática o que chamei anteriormente de reconexão com seus clientes. Entenda os motivos das variabilidades e tente influenciá-los, com fretes ou preços diferenciados, para que se adaptem à sua estratégia. Manutenção Preditiva Quase todas as técnicas de manutenção preditiva trazem, como benefício, a redução na quantidade de sobressalentes no estoque. Isso porque a análise das condições da máquina em curto prazo preveem o momento exato ou mais adequado para a sua substituição. Ora se conseguimos identificar o melhor o momento da troca de uma peça podemos manter o estoque dessa peça o mais reduzido possível. Essa é uma qualidade técnica direta da manutenção preditiva e que não envolve técnicas de gestão de estoque. Infelizmente, por questões econômicas, não podemos aplicar a manutenção preditiva em todo e qualquer tipo de máquina. Além da redução da quantidade de peças também temos o ganho na utilização da mesmo. Ou seja, ela é retirada de operação quando realmente não está mais em

condições de uso o que poderá trazer danos graves ao meu ativo, caso venha a quebrar.

Indicadores (MTTR e MTBF) INTRODUÇÃO A alguns anos atrás, logo no surgimento da produção em larga escala, a manutenção era uma área carente de mão de obra especializada, de conhecimento técnico, de ferramentas especiais para atividades específicas e de uma série de outras pontos que hoje consideramos como pontos cruciais para uma manutenção de boa qualidade nas empresas. De uma maneira geral ela praticamente não existia, estava começando a dar os primeiros passos para ser o que hoje nós todos conhecemos. Cada década que a humanidade avançava, mais experiência se adquiriu, gerando conhecimentos e estudos avançados em todas as áreas, seja na área médica, na aeronáutica e até mesmo na manutenção. Um grande avanço foi a manutenção evoluir da manutenção corretiva para a preventiva, tendo em vista que a manutenção corretiva em equipamento aeronáutico é totalmente inadmissível e que poderia causar grandes desastres. Essa estratégia surgiu com a finalidade de antecipar a falha. Uma grande evolução, um marco entre os anos 1920 - 1950. Mais alguns anos adiante outras técnica foram empregadas como a análises de vibração, ultra som e termografia; técnicas da manutenção preditiva e que tem como objetivo identificar a melhor momento de realizar a manutenção. Atualmente a manutenção se encontra em uma fase estratégica dentro da empresa, bem diferente de 60 anos atrás ou mais. É um setor que, se for bem estruturado com pessoas qualificadas e preparadas para assumir desafios, terá todas as metas e indicadores atingidos das fábricas. Nós todos estamos cercados de metas e indicadores para bater mensalmente, conforme a empresa. Nesse presente artigo vamos entender sobre dois indicadores essenciais no mundo da manutenção: MTBF e MTTR.

APRESENTAÇÃO

No mundo da manutenção existem vários tipos de indicadores que servem para medir o trabalho e a evolução do setor de manutenção. Sem eles as tomadas de decisões sobre qual máquina investir esforços seriam muito comprometido. No geral, todos os indicadores existentes, já são a muito tempo utilizados mundo a fora. Grande parte desse indicadores surgiram na Inglaterra, EUA e França. Por esse motivo a sigla apresentação a versão em inglês e a versão traduzida, que são igualmente aceitas e compreendidas na área de manutenção. Cabe, nesse momento, fazer um comentário sobre a diferença entre índice e indicadores. Indicadores:(1) - Aqueles que indicam. (2) - Dados estatísticos relativos a uma situação. (3) - Dados numéricos estabelecidos sobre algum processo que queremos controlar Índice: (1) - Indicação numérica que serve para caracterizar uma grandeza. (2) Relação entre os valores de qualquer medida ou gradação. Conforme acima definido, o TRPT e o TOPT, seriam indicadores, pois são dados estatísticos provenientes de medições e não interrelacionados com outros dados. O TRPT é o código utilizado para representar o tempo de reparo total de um item, equipamento ou sistema e o TOPT que representa o tempo de operação total. Da mesma forma a Disponibilidade seria uma índice, pois é obtido pela relação entre os dois indicadores acima citados Em outras palavras podemos dizer que —esse caminho que se percorre de uma para outra situação deve ser balizado por indicadores de performance. —Somente os indicadores permitem uma quantificação e acompanhamento dos processos, banindo a subjetividade e propiciando as correções necessárias. São medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que queremos controlar. Os indicadores MTBF e MTTR que aqui serão apresentados são considerados básicos na área de manutenção. São largamente utilizados pelas empresas que 11

querem acender no controle total de seus ativos e aprimorar cada vez mais as técnicas de gerenciamento. Sem esse dois é indicadores o avanço para encarar mais um outro desafio como a implantação do MCC (Reliability Centred Maintenance) ou a ISO 55000 será bastante afetada.

MTBF Definição: MTBF (Mean Time Between Failures) é uma sigla que nos países de lingua ingleses significa Tempo Médio Entre Falhas. Aqui no Brasil podemos encontra a sigla em Inglês e a sigla em Português (TMEF), as duas formas são muitos comuns embora a primeira seja mais utilizada. MTBF é a média dos tempos existentes entre o fim de uma falha e início de outra (a próxima falha) em equipamentos reparáveis. Veja a formula do cálculo.

TOPT= Tempo de Operação Total Tempo de Máquina Parada = Somatório dos tempos em que a máquina ficou parada devido a uma falha. N = Número de falhas (somente corretivas) 12

O MTBF já começa a ser controlado desde a colocação da máquina em funcionamento. Será necessário então fazer um somatório de todo o tempo que a máquina ficou em operação e subtrair com o tempo de máquina parada. Esse resultado dividimos pelo número de falhas no mesmo período, que pode ser mensal, semanal, anual, conforme o desejo da empresa. É sempre utilizado apenas para itens da manutenção que podem ser reparados e não se aplica a itens descartáveis É a média aritmética do tempo existente entre o fim de uma falha (quebra) e o início de outra (próxima falha). Consideramos apenas o tempo de funcionamento da máquina; tempo de operação. Note que esse “tempo” obrigatoriamente ser medido em unidades de tempo, diretamente. Pode ser medido indiretamente, o que às vezes é mais conveniente ao usuário. Por exemplo: medir o MTBF em toneladas produzidas, quilometragem rodadas, em número de pousos (aviões). Observação: A sigla MTBF, que nos países de língua francesa significa Média dos Tempos de Bom Funcionamento (Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement), é empregada com o mesmo significado Objetivo Esses indicador, ou melhor índice serve para determinar a média dos tempos de funcionamneto de cada item reparável ou equipamento reparável entre uma falha e outra, ou seja entre uma manutenção corretiva e manutenção corretiva seguinte nesse mesmo item ou equipamento. Cada item reparável terá o seu MTBF. Normalmente as manutenções preventivas não são computadas para esse indicador, somente serão se o risco de falha existir e, de fato, acontecer.

Exemplo: Abaixo temos uma representação do MTBF de uma máquina qualquer. Essa máquina tem um tempo de operação total diário de 10h/dia. Nesse dia a máquina apresentou 4 falhas onde a intervenção da manutenção foi necessária, para cada falha foi aberto uma OS corretiva. Para a correção da ordem de serviço(OS) nº 1 foi contabilizado 50min, na OS nº 2, 1 hora, na OS nº 3, 1 hora e na OS nº 4, 2 horas. Totalizando 4 horas e 50 minutos de máquina parada.

08:00 18:00

10 h / dia

Tempo de Operação Total (TOPT), tempo que a máquina "Deveria Trabalhar" : 10 Horas Número de Falhas: 4 Tempo Total de Máquina Parada = 0,5 + 1 +1 + 2= 4,5 Horas ! Tempo Médio entre Falhas = (10 – 4,5 ) / 4 = 1,35 HORAS

A cada 1,35 horas de operação Temos uma Falha!

Qual a sua importância? Falhas existem, isso é um fato e que é praticamente impossível eliminá-las em um processo produtivo. Falhas são indesejáveis para qualquer sistema. Às vezes não eliminamos porque é praticamente inviável, o custo seria muito alto programar uma preventiva para equipamentos nem sempre muito importantes ou então porque não criamos planos de análises de falhas. O Tempo médio entre falhas (MTBF) é um termo de confiabilidade estudado muito a fundo na engenharia de manutenção. Mas aqui podemos deixar claro que, reduzindo o número de falhas teremos o aumento do MTBF e da Confiabilidade do ativo. Falha dos Equipamentos e Sistemas A combinação de uma ou mais falhas de um equipamento e/ou erros humanos causa a perda da função do sistema. Os seguintes fatores geralmente influenciam a falha dos equipamentos: • Erro de Projeto • Falha de Material • Fabricação e/ou Construção Inadequada • Operação Inadequada • Manutenção Inadequada • Erros de Manutenção (erro humano) Como melhorar?

A implantaĂ§ĂŁo de algum mĂŠtodo de prediĂ§ĂŁo de confiabilidade ĂŠ a melhor maneira de atingir o seu objetivos.HĂĄ pelos menos 8 tipos conhecidos, sĂŁo elas: MIL-HDBK 217, Telcordia, HRD5, RBD (Diagrama de Blocos), Modelo de Markov, FMEA/FMECA, Ă rvore de Falhas e HALT. De uma maneira geral podemos dizer que elas foram desenvolvidas com o propĂłsito de estudar a possĂvel falha que pode vir a ocorrer no equipamento, estudar a melhor forma de intervir no problema (quando ocorrer), montar planos para que essas falhas sejam detectadas por instrumentos de manutenĂ§ĂŁo e analisar todo o tipo de manutenĂ§ĂŁo ocorrida no artigo.

MTTR DefiniĂ§ĂŁo O MTTR (Mean Time To Repair) ĂŠ a mĂŠdia aritmĂŠtica dos tempos de reparo de um sistema, de um equipamento ou de um item. Nos paises de lingua portuguesa a sigla ĂŠ conhecida como TMPR, Tempo MĂŠdio Para o Reparo. Objetivo Esse Ăndice aponta a mĂŠdia dos tempos que a equipe de manutenĂ§ĂŁo leva para repor a mĂĄquina em condiĂ§Ăľes de operar desde a falha atĂŠ o reparo ser dado como concluĂdo e a mĂĄquina ser aceitar em condiĂ§Ăľes para operar. Em alguns locais, marca-se apenas o tempo trabalhado da manutenĂ§ĂŁo, onde o tempo de busca de ferramentas, tempo de busca de materiais e sobressalentes, tempo de localizaĂ§ĂŁo de um profissional capacitado e demais tempos nĂŁo trabalhados nĂŁo sĂŁo computados, pois nesses locais estes tempos pertencem ao TMRF (Tempo de RestauraĂ§ĂŁo de FunĂ§ĂŁo)

ObservaĂ§ĂŁo: MTTR que significa nos paĂses de lĂngua francesa MĂŠdia dos Tempos TĂŠcnicos de Reparo (Moyenne de Temps Techiniques de Reparation) tem o mesmo significado que o nosso TMPR

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Exemplo:Logo abaixo temos o resultado do MTTR de uma mĂĄquina operatriz. O perĂodo do cĂĄlculo foi de dois dias, sendo que cada dia a mĂĄquina esta programada para trabalhar 10h. Nesse dois dias, quatro falhas foram detectadas. Para a correĂ§ĂŁo da ordem de serviĂ§o(OS) nÂş 1 foi contabilizado 1 hora, na OS nÂş 2, 3 horas, na OS nÂş 3, 3 horas e na OS nÂş 4, 5 horas. Totalizando 12 horas trabalhadas pelos mantenedores.

08:00

10 h / dia

18:00

08:00 18:00

Para o cĂĄlculo do MTTR pouco importa se a produĂ§ĂŁo da mĂĄquina foi ou nĂŁo afetada, mas sim o tempo trabalhado de cada mantenedor em cada ordem de serviĂ§o!

Tempo que a MĂĄquina "Deveria Trabalhar" : 20 Horas SomatĂłrio dos tempos de reparo= 1 + 3 + 3 + 5 = 12 horas! NĂşmero de Falhas = 4 đ?&#x2018;&#x20AC;đ?&#x2018;&#x2021;đ?&#x2018;&#x2021;đ?&#x2018;&#x2026; =

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MTTR = 12/4 MTTR = 3 horas Podemos concluir que, com o histĂłrico de dois dias dessa mĂĄquina, os mantenedores levam, em mĂŠdia, 3 horas de serviĂ§o para colocĂĄ-la novamente em produĂ§ĂŁo.

De modo resumido, o TMPR estĂĄ ligado Ă :

Facilidade do equipamento ou sistema ser mantido; CapacitaĂ§ĂŁo profissional de quem executa o serviĂ§o; Qualidade do planejamento e programaĂ§ĂŁo da manutenĂ§ĂŁo; Em muitas plantas, o TMPR sĂł leva em consideraĂ§ĂŁo o tempo realmente aplicado na manutenĂ§ĂŁo do equipamento nĂŁo considerado todos os demais tempos que podem estar relacionados como logĂstica, espera por sobressalentes, deslocamentos, dentre outros. Qual a sua importĂ˘ncia? A facilidade do equipamento ser mantido estĂĄ relacionada com a manutenibilidade. Isso pode e deve ser verificado principalmente no projeto da planta ou de acrĂŠscimos e ampliaĂ§Ăľes. Contudo, a melhoria da manutenibilidade deve ser uma preocupaĂ§ĂŁo permanente pois impacta o tempo mĂŠdio para reparo, reduzindo-o. O MTTR ĂŠ um Ăndice que atinge diretamente a Disponibilidade da mĂĄquina. Por isso ele ĂŠ muito importante e ĂŠ nele que temos que dar uma pouco mais de atenĂ§ĂŁo. Claro que existem outras formas de calcular a disponibilidade, todavia, nesse exemplo, estou utilizando os indicadores MTBF e MTTR.

DISP=

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Conforme vemos, ĂŠ agindo sobre o MTTR, fazendo com que ele diminua, ĂŠ que o Gerente de ManutenĂ§ĂŁo pode aumentar a disponibilidade do equipamento, pois tornarĂĄ a soma do MTBF + MTTR parecido com o MTBF e em consequĂŞncia fazer com que a razĂŁo tenda para a unidade. Como melhor esse Ăndice? JĂĄ comprovado a sua importĂ˘ncia no controle desse indicador, vem em mente aquela pergunta: â&#x20AC;&#x153;Como vou diminuir ele? Quais a medidas que terei traĂ§ar na manutenĂ§ĂŁo?O que devo fazer?â&#x20AC;? Primeiramente, antes de tudo, temos que analisar o que leva esse â&#x20AC;&#x153;tempoâ&#x20AC;? ser tĂŁo extenso, o que faz a tarefa ser tĂŁo demorada - se ĂŠ que ela ĂŠ demorada, sempre podemos melhorar! Vamos analisar aqui algumas causas que tornam os reparos demorados. 1- Atraso na comunicaĂ§ĂŁo da falha/problema. 2- Deslocamento longo atĂŠ o local. 3- Perda de tempo no almoxarifado ou busca de ferramentas. 4- Falta de conhecimento tĂŠcnico para realizar a manutenĂ§ĂŁo. 5- Falta de ferramentas adequadas para atividade

Fonte: TECÉM - Indicadores de Manutenção

Okay, agora sim, temos citados algumas das demoras mais comuns nas empresas. Como podemos corrigir esse problemas detectados? O que você faria para reduzir os tempos de reparo? 1- Comprar rádio de comunicação para cada mantenedor 2- Disponibilizar uma viatura ou uma bicicleta. 3- Prioridade máxima para o mantenedor na requisição de peças e ferramentas. 4- Treinamento adequado para todos os mantenedores e criação de procedimentos de manutenção. Ex. Instrução de manutenção padrão (IM), procedimento de manutenção padrão (PM). 5- Investir em ferramentas adequadas.

OEE OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Índice Geral de Eficiência - foi introduzido por Seiichi Nakajima, um dos pais da TPM (Total Productive Maintenance), como uma medida fundamental para se avaliar a performance de um equipamento,

sendo usado como um dos componentes fundamentais da

metodologia do TPM. É um indicador que expressa o percentual de utilização do equipamento na sua plenitude, considerando a situação ideal de velocidade máxima, sem paradas, sem desvios ou reprocessos com qualidade total. Nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo disponível. Do tempo que produziu, quão rápido ele produziu itens. E dos itens produzidos quantos atenderam as

especificações. E com isto o OEE não diz apenas quanto houve de perda, mas também onde estão as perdas, facilitando a vida de quem cuida da produção e precisa tomar ações para atingir as metas de produção.

As Grandes Perdas De uma maneira geral é preciso identificar e atacar as que são conhecidas como as “6 Maiores Perdas”. Estas perdas são as causas mais comuns dos desperdícios de tempo e de eficiência de produção de ativos industriais.

1. Quebras e Falhas A perda da função de um equipamento necessário para a execução uma operação. Causas: excesso de carga na máquina, manutenção ineficiente, desgaste excessivo, ou contaminação do meio.

2. Set-up e Ajustes

O tempo perdido no set-up na troca de um produto para o próximo ou a alteração dos ajustes durante uma operação. Causas: retirada, procura instalação e ajuste do novo ferramental.

3. Ociosidade e Pequenas Paradas As breves paradas devido aos problemas “insignificantes”. Causas: peças travadas na máquina, remoção de cavacos, mal funcionamento dos sensores, necessidades pessoais do operador ou erros de programa.

4. Velocidade Reduzida A perda quando a máquina opera abaixo da velocidade padrão para a qual foi projetada. Causas: desgaste da máquina ou componentes básicos, intervenção humana, desgaste de ferramenta ou excesso de carga na máquina.

5. Defeitos

O tempo perdido produzindo sucata, fazendo retrabalho ou gerenciando peças com defeitos. Causas: erro manual, material ruim, ferramenta quebrada ou erro de programa.

6. Início do Processo e Índice de Qualidade O tempo que a máquina leva para atingir a condição de regime após um período de parada. Causas: ganho lento de velocidade da máquina, aumento da temperatura dos fornos até a temperatura ideal, eliminação do excesso de material ou perda de material relacionado com o processo.

Cálculo Total do OEE Para calcular o OEE precisamos saber, antes de tudo, os fatores que envolvem ao fórmula do cálculo. OEE= DISP x PERF x QUAL OEE= Eficiência Geral do equipamento DISP= Índice de Disponibilidade PERF= Performance da Produção, no uso do equipamento QUAL= Qualidade

Exemplo: Tempo Programado: 525 minutos Tempo de máquina parada para preparação: 30 minutos Tempo de máquina parada aguardando reabastecimento: 25 minutos Quantidade Produzida no período: 1000 peças Quantidade de peças refugadas: 7 peças Tempo ciclo padrão do item: 6 segundos Primeiro fator: Disponibilidade Tempo em que a máquina ficou disponível para a produção. Disp (%) = (Tempo produzido / Tempo programado) * 100% Tempo Programado = 525 minutos

Tempo Produzido = 525 – 30 – 25 = 470 minutos Disponibilidade% = (470/ 525) * 100% = 89,5%

Perdas: 1. Manutenção: ●

Perdas em parada de linha para a realização de manutenção periódica (manutenção preventiva) ou sistemática.

●

Perdas de ajustes de produção ou reentrada de processo (pós manutenção) que são perdas por produção reduzidas até a máquina estar com carga plena.

2. Pequenas Paradas: ●

Perdas por falhas de equipamentos, que são perdas temporárias denominadas de “chokotei” devido a uma interrupção momentânea, por qualquer motivo.

●

Por erros de programação, alteração das propriedades dos produtos, entupimentos, vibrações, trincas… - “anormalidades na operação ou produto”

Segundo fator: Performance Perf (%) = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção Teórica) * 100% Quantidade Produzida = 1.000 peças Produção Teórica = Tempo Produzido / Tempo ciclo padrão Produção Teórica = 470 min * 60 seg / 6 seg/peça = 4700 peças Performance (%) = ( 1000 / 4700 ) * 100% Performance (%) = 21,2%

Perdas: No tempo de aquecimento de uma máquina, resfriamento, partida de turno. Perdas entre o que deveria ser feito e o que foi feito.

Terceiro fator: Qualidade Qual (%) = (Quantidade de bons / Quantidade Total) * 100%

Quantidade de peças boas = 1000 – 7 = 993 peças

Qualidade% = (993 / 1000) * 100% Qualidade% = 99,33%

Perdas: Perdas de tempo para produzir produtos defeituosos, rejeitados, refugos e aquele produtos vendidos com preço inferior devido à má qualidade.

Gráfico de OEE A seguir o gráfico indispensável que ajuda a visualizar as variáveis introduzidas e suas diversas perdas da capacidade produtiva da linha.

REDUÇÃO DE CUSTOS DE MANUTENÇÃO Custo - Definição: (1) - O que deve ser despendido para se obter, para fabricar, para se ter a posse de, ou para usar algo. (2) Os gastos efetuados com um item ou bem para ser utilizado na produção de outro item ou bem. Entende-se por “item” não apenas algo material, mas também algo não material como treinamento ou qualquer prestação de serviços. Assim o custo da manutenção em seu papel estratégico para um grande número de atividades é composto de seus indissociáveis e antagônicos deveres nesta sua função manutenção. A difícil escolha entre o desempenho da manutenção em si, considerando a segurança das instalações e o rendimento da produção, e considerando o custo global da manutenção constituem uma escolha permeada de dificuldade e decisão muito pesada onde aumenta a importância de suas decisões no meio industrial. As dificuldades em se avaliar o custo da quebra. Uma grande dificuldade para algumas equipes de operação e de manutenção é saber como estão os equipamentos nos quais as equipes prestam seus serviços. Outra dificuldade é poder comparar o desempenho destas máquinas com outras idênticas e ainda, saber como a equipe de manutenção está se desempenhando na realização das tarefas de manutenção propostas. Normalmente esta dificuldade em comparar o que foi feito com o que deveria ser feito (ou com o preestabelecido) existe porque as equipes não se programaram e não montaram um sistema de medidas de desempenho. As vezes se programam, mas ainda assim não cumprem a sua programação. Outra dificuldade é fazer com que os eventos de manutenção aconteçam no momento mais adequado para a empresa, é fazer com que os eventos sejam programados e ocorram de uma forma ordenada e planejada para a máxima eficiência da equipe de manutenção e da máquina manutenida e, ainda, para o menor custo final. A dificuldade continua ao não ser medido o que foi feito e com isto, em não comparar com o que se pretendia fazer ou comparar com o que desejávamos fazer. Não só em confiabilidade, disponibilidade ou eficiência técnica. Mas também a um menor custo.

Revisão das práticas de manutenção: a) Privilegiar a Manutenção Preditiva e Detectiva; b) Fazer Engenharia de manutenção; Índices da indústria norte americana apontam para a seguinte relação de custo dependendo do tipo de manutenção:

c) Cortar serviços desnecessários para reduzir custos.

É muito comum encontrar uma aplicação maior do que a necessária nos recursos na manutenção. Serviços desnecessários consomem boa parte desses recursos e entre esses podemos citar: excesso de manutenção preventiva, problemas de qualidade de mão de obra que geram repetição de serviços e maior tempo na execução dos serviços, problemas tecnológicos e problemas crônicos, dentre outros.

Planejamento de manutenção A manutenção corretiva corresponde ao estágio mais primitivo da manutenção mecânica. Entretanto, como é praticamente impossível acaba totalmente com as

falhas, a manutenção corretiva ainda existe. É definida como um conjunto de procedimentos que são aplicados a um equipamento fora de ação ou parcialmente danificado, com o objetivo de fazê-lo voltar ao trabalho, no menor espaço de tempo e custo possível. É, portanto, uma manutenção não planejada, de reação, no qual a correção de falha ou de baixo desempenho se dá de maneira aleatória, isto é, sem que a ocorrência fosse esperada. Implica em altos custos, porque causa perdas na produção e geralmente a extensão dos danos aos equipamentos é maior. É importante observar que pode englobar desde a troca de um simples parafuso de fixação quebrado como substituir todo um sistema elétrico em pane. Nas instalações industriais, as paradas para a manutenção constituem uma preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas não forem previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação de custos, etc. Para evitar esses problemas, as empresas introduziram o planejamento e a programação da manutenção. A manutenção preventiva é o estágio inicial da manutenção planejada e obedece a um padrão previamente esquematizado. Estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir os reparos programados, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um tempo predeterminado. Porém, mesmo após estabelecer um planejamento para a realização da manutenção preventiva é comum ainda que se encontre grande incidência de manutenções corretivas, e isso se deve aos seguintes problemas: -

Grande incidência de inspeções visuais, que causam a insuficiência de parâmetros para tomada de decisão em função de tendência;

Deficiências no gerenciamento, falta de diagnóstico de trabalho operacional;

Problemas na insuficiência ou ausência de informações nas ordens de serviço;

Falta de atualização dos planos de manutenção em função das mudanças estruturais das máquinas e equipamentos;

Impossibilidade de execução de todas as tarefas da preventiva em função da pressão exercida pela produção para a rápida liberação do equipamento.

Problemas relacionados a falta de conhecimento e habilidade das equipes que realizam a manutenção e operadores da produção.

Tornando as ações preventiva mais eficazes Para tornar mais eficaz as ações preventivas é necessário reconhecer a abrangência e os objetivos destas ações é avaliar até que ponto as atividades atuais da manutenção realmente contribuem para a prevenção das falhas. Deve-se escolher o tipo de manutenção mais adequado a cada máquina / equipamento levando em consideração os aspectos econômicos e de segurança. Também é preciso avaliar a viabilidade técnica das ações e sua eficácia para a prevenção das falhas. Lembre-se de que o excesso de ações preventivas aumentam o custo de manutenção e influenciam na produção. Por outro lado, ações insuficientes aumentam ainda mais o custo global, pois causam grandes perdas de produção pela ocorrência de falhas inesperadas. A questão fundamental é assegurar que estas ações serão executadas na medida certa, de modo que todo o esforço preventivo dê resultado, ao invés de se transformar num desperdício de tempo e dinheiro. Para responder a esta questão, temos que conhecer, para cada parte do equipamento: -

As curvas de falha do item. Qual a probabilidade da falha tem a diminuir, aumentar ou permanecer estável ao longo do tempo;

Os efeitos e/ou consequências dos diversos modos de falha quanto às perdas de produção, risco a segurança e ao meio ambiente. A maior parte do o esforço preventivo deve ser para as partes que causam as piores consequências;

Custo da falha em relação ao custo da ação preventiva. Se for mais barato deixar falhar então é melhor optar pela manutenção corretiva, porém os procedimentos de correção devem ser previamente conhecidos a fim de obter maior eficiência na execução da mesma, visando a menor indisponibilidade do ativo.

No SIGMA é possível realizar todo o planejamento de manutenção, bem como, posteriormente avaliar a manutenção efetuada buscando sempre a melhoria contínua das manutenções. Abaixo veremos os itens básicos do processo de gestão de plano de preventivas dentro de um sistema de gestão.

- Cadastro de Preventiva Este é o primeiro cadastro que devemos efetuar durante a abertura de uma “Manutenção Preventiva”, onde será cadastrado os tipos de preventivas que a empresa possui. Também é possível a vinculação de informações técnicas, especificações de procedimentos a serem efetuados, normas a serem seguidas para cada tipo de preventiva, trazendo assim um amplo detalhamento das atividades que serão executadas. Dentro deste cadastro adotaremos as seguintes divisões para facilitar nossa explicação:

- Dados Básicos de Preventiva ● Para dar início ao cadastro devemos estipular um “CÓDIGO” para a preventiva (numérico, alfabético ou alfanumérico) e ao pressionar a tecla “enter” irá liberar o campo para a descrição da manutenção preventiva a ser efetuada; ● A manutenção preventiva pode ser destinada a uma área executante específica ou não, caso tenham suas “ÁREAS EXECUTANTES” já cadastradas nos sistema, podem apenas pesquisá-las (ícone

á direita do

campo), ou então cadastrá-las pelo atalho (ícone

á direita do campo). Indicando

um código para área executante e descrição é possível cadastrar uma área executante conforme exemplo:

O tipo de OS ao preenchimento de dados já é anexado automaticamente ao “tipo de OS n°2 - Preventiva”. Porém caso seja necessário pode ser alterado. “Checkbox” para inclusão da informação “AFETA PRODUÇÃO”, onde ao HABILITAR esta opção, o período de trabalho a ser efetuado na máquina será computado no sistema como parada de máquina para manutenção, afetando assim a disponibilidade de máquina e consequentemente os indicadores de manutenção referente a mesma. Caso a Manutenção Preventiva NÃO afete a produção, a “Checkbox” deverá estar DESABILITADA. O campo “FAMÍLIA” pode ser utilizado para uma manutenção preventiva que se aplique a diversas máquinas/Tag’s/equipamentos com as mesmas características. A partir de um cadastro de “SERVIÇO PADRÃO” pode se vincular as etapas dos serviços a serem efetuados para que não seja preenchido manualmente, ou até mesmo os serviços comuns que serão efetuados em todas as preventivas como por exemplo “procedimentos de segurança” a serem seguidos durante a execução da

preventiva, ou então, “normas” que devem ser seguidas para realização do serviço (lembrando que na função “Programação de preventiva” possui uma função destinada ao cadastramento dos procedimentos de preventiva, assunto que iremos abordar a seguir). É bastante vasta a utilização de um “serviço padrão”, por isso é necessário que seja avaliado a melhor forma de utilizá-lo para que agilize e facilite o processo de abertura de preventiva. Para efetuar o cadastramento de serviço padrão pode-se utilizar o atalho e preencher os devidos campos. Onde devemos estipular o código para o serviço padrão, descrição, e assim da mesma forma que o cadastro anterior pesquisar ou utilizar o atalho da “janela” para vinculação dos serviços (pode ser utilizado os campos de “INCLUSÃO e EXCLUSÃO”):

“Atalho para localização da função Serviço Padrão”

● Após cadastrado, o serviço padrão pode ser vinculado as etapas da Preventiva

Ao clicar no ícone

(advertência) os serviços cadastrados dentro do “serviço

padrão” serão vinculados a preventiva como “ETAPAS” dos serviços a serem efetuados. Obs: Para exclusão de uma etapa pode ser utilizado as “teclas” (Ctrl + Del).

- Tipo de Periodicidade Este campo é de suma importância quanto ao cadastramento de uma preventiva, pois de acordo com o tipo de período que definirmos para as manutenções preventivas que cadastrarmos dentro do sistema, poderão ser reprogramadas automaticamente novas manutenções, automatizando o processo de preventiva e auxiliando para que seja cumprido no prazo determinado, ou definindo “tolerâncias” para a realização do mesmo. O SIGMA trabalha com dois tipos de periodicidade para que seja atendido das mais diversas aplicações. 1 - Periódica Este tipo de periodicidade é o mais comum e mais utilizado, seja por se adequar a forma com que maior parte das indústrias efetuam as manutenções preventivas ou simplesmente pelo fato de ser um método simples porém eficaz no sistema de gerenciamento de manutenção. Ao selecionar o tipo de periodicidade como “PERIÓDICA” serão liberados os campos para preenchimento: ●

A periodicidade entre as manutenções preventivas podem ser entre intervalos de “DIAS ou SEMANAS” . E conforme indicado irá habilitar os campos para preenchimento de quantos “dias ou semanas” estas manutenções serão realizadas.

● Nem sempre a manutenção preventiva pode ser efetuada exatamente na data programada, seja por algum imprevisto de maior importância, ou máquina e/ou equipamento que não podem ser interrompidos devido alguma urgência de produção. Independentemente do motivo, a manutenção deve ser efetuada dentro de alguma “TOLERÂNCIA” de tempo

que será

estipulada de acordo com período que cadastrarmos. Ou seja, se cadastramos intervalos de “SEMANAS” a tolerância será até quantas semanas depois poderei realizar a Manutenção Preventiva, ou o mesmo para a periodicidade em “DIAS”.

● Após preenchimento da periodicidade em “dias ou semanas” será necessário indicar uma data base para a programação da preventiva, ou seja, a partir de

qual data irá começar a contagem da programação. Ao definir essa data base e pressionar a tecla “ENTER” irá programar automaticamente a data prevista para realização da preventiva de acordo com a periodicidade informada.

2 - Disparos

A periodicidade por disparos é um pouco mais complexa por se tratar de dados específicos é necessário o lançamento dos dados de produção da máquina ou equipamento, para que o sistema trabalhe de forma automática e eficaz. Porém a utilização do mesmo pode ser muito mais rentável por se tratar de valores específicos. Os disparos podem ser de diversos tipos: QUILÔMETROS DE TRABALHO, METROS, HORAS TRABALHADAS etc, e justamente por essa precisão que podemos indicar através desses valores que a manutenção preventiva pode ser efetuada de acordo com os critérios que o próprio fabricante estabelece ou até mesmo o tempo de trabalho que a equipe de manutenção predetermina. Podemos também utilizar equipamentos que visualizem os dados “Físicos” da máquina e traga esses dados para o sistema como por exemplo um CLP VIRTUAL (Produto desenvolvido

pela

Rede

site:http://centralsigma.com.br)

Industrial que

utiliza

Mais

sensores

Informações

transdutores

que

transformam algum tipo de grandeza em linguagem digital, trazendo assim valores em “Tempo real” e possibilidade de abertura de OS automaticamente conforme as características da máquina e/ou equipamento ou Preventivas de acordo com Horas trabalhadas, Metros trabalhados ou quilômetros trabalhados e etc. - Vinculações de dados As vinculações dos dados de preventiva são bastante utilizados por conta da necessidade de amplas informações para que seja efetuado com técnica, precisão e padronização do serviço de manutenção preventiva. Além da possibilidade de inclusão das etapas que consistem a preventiva de forma automática utilizando o “serviço padrão”, também podem ser feitas de forma manual, num caso específico por exemplo. Para inclusão das etapas será necessário clicar sobre os campos e preencher de acordo com a informação descrita. Uma vantagem desse tipo de preenchimento é que se pode agregar uma grande quantidade de detalhes referente as etapas do serviços, como por exemplo os tempos estimados para realização de cada etapa, métodos e critérios, valores e custos entre diversas outras informações pertinentes. ● É importante lembrarmos dos atalhos de pesquisa disponíveis para vincular as informações que já temos cadastradas no sistema, como no exemplo a seguir:

“Ao clicar sobre o campo irá liberar o ícone de atalho pequena janela de pesquisa dos registros cadastrados”.

onde será aberta uma

● Para inclusão de novas etapas de preventiva, ao pressionar a tecla “SETA PARA BAIXO” do teclado irá liberar um novo campo para preenchimento.

● Também é possível a vinculação de peças necessárias para a realização da preventiva, caso não haja peças cadastradas é possível que seja feito a partir da seguinte localização: “Pilar” > PLAN > “Coluna” > ESTOQUE > “Função” > PEÇAS. Após cadastrado as peças necessárias pode se “incluir” uma ou mais peças (conforme imagem a seguir “vinculações de peças e imagens”). ● Outra função que pode ser bastante útil é a possibilidade de anexar arquivos ou imagens para consulta, para fazê-lo basta clicar no campo “IMAGEM”, situado no canto direito junto as barras de ferramentas e irá abrir a tela de pesquisa de imagens e anexos (pode ser utilizado o campo “ajustar” para centralizar ou preencher as imagens). Pode ser utilizada também para inclusão de manuais técnicos, projetos, diagrama diversos entre outros.

ProgramaĂ§ĂŁo de Preventiva

Após efetuado o cadastramento de preventiva o próximo passo a seguir é a programação de preventiva, onde indicaremos a localização da Manutenção, trazendo desde a identificação de Máquina, Tag e/ou Equipamento, até a possibilidade de especificar equipes definidas para as Manutenções Preventivas ou um funcionário específico. Ao acessar a função será exigido ao primeiro momento um código de programação, ao pressionar a tecla “ENTER” será gerado um código de programação numeral de acordo com os registros que já foram efetuados, porém caso seja necessário pode ser estipulado um código qualquer e os seguintes seguirão a sequência.

- Localização e dados

A manutenção preventiva pode ser desde o conjunto máquina até aos equipamentos específicos que requerem este cuidado, desta forma fica também disponível um nível de localização desde MÁQUINA, TAG até EQUIPAMENTO. Também é possível definir uma “Família” para a preventiva (itens que possuam as mesmas características) sendo possível definí-los para um conjunto de máquinas ou equipamentos e assim como no “cadastro de preventiva” deve ser indicado se “AFETA PRODUÇÃO” ou não. - Vinculações de dados Após serem efetuados os “cadastros de preventiva” as vinculações de “ETAPAS e PEÇAS” serão automaticamente “herdadas” do cadastro anterior, porém ainda podem ser “ALTERADAS” nesta função, para alterações por exemplo de valores de peças,quantidades etc (para alterações das etapas de preventiva funcionará da mesma forma, sendo possível alterar descrição, método e critérios).

Dados da Preventiva ● Periodicidade: O primeiro campo disponível nesta função pode ser “herdado” do “cadastro de preventiva” efetuado anteriormente ou ainda pode ser cadastrado incluindo “tipo de periodicidade” e valores: 38

● Informações: Podem também ser visualizadas as informações vinculadas, como por exemplo o código de OS gerado ao efetuar a programação, indicador de MTTR, data inicial da programação e situação de OS em relação a conclusão e abreviações: N = Não, S = Sim, C = Cancelada.

1 - Prioridade: Podem ser definidas prioridades para as preventivas na seguinte localização: “Pilar” > PLAN > “Coluna” > CADASTRO BÁSICO DE OS > “Prioridade”. Onde podemos estipular níveis de prioridade, peso (nível crítico de 0 a 10), tipo de atendimento (Pronto- atendimento ou Atendimento Programado) e também podem ser estipulados prazos para atendimento (em horas, minutos ou dias).

2 - Procedimento: Além do cadastramento de etapas de serviço para realização de preventiva, podem ser cadastrados e vinculados os procedimentos para a mesma na seguinte localização: “Pilar” > PLAN > “Coluna” > CADASTRO BÁSICO DE OS > “Procedimento OS”. Para inclusão dos itens é necessário estipular um código de procedimento (o qual iremos indicar na aba “Informações” de preventiva), descrição de procedimento e inclusão dos Itens de acordo com suas ordens de execução (caso seja necessário alterar as ordens, pode se utilizar as ferramentas de ordenação).

- Visualização Outras funções disponíveis no sistema são os cadastramentos e pesquisas visuais, além da funcionalidade já apresentada sobre a possibilidade de anexar arquivos e imagens á preventiva (que também é possível efetuar durante a programação), pode-se efetuar uma pesquisa de OS Preventiva com possibilidades de filtro entre OS’s Pendentes, OS’s Concluídas e OS’s Canceladas. Uma função bastante útil após o cadastramento, é a possibilidade de consultar as programações da preventiva, visualizando as prévias datas que estão programadas trazendo uma noção dos períodos de manutenção. Vale lembrar que existem funções do sistema disponíveis para as consultas e impressão de cronogramas de manutenções, sejam elas preventivas, preditivas, entre outras de acordo com a necessidade de cada indústria.

Imagem das programações de Preventiva 41

- Gerador Automático de OS Assim como o próprio nome sugere esta função se torna bastante útil para abertura de OS automaticamente, lembrando que ao efetuar o cadastramento de uma OS de acordo com os processos descritos anteriormente as OS’s já serão abertas automaticamente de acordo com os períodos descritos ou disparos cadastrados no sistema. Porém essa função nos traz a possibilidade de diversos filtros de pesquisa, possibilitando ao PCM uma pesquisa mais ampla e detalhada, auxiliando até mesmo para visualizar programações que não foram efetuadas ou esquecidas no sistema, e ao mesmo tempo a possibilidade de visualização e impressão de listagens completas para manutenções preventivas ou abertura de múltiplas ordens de serviço rapidamente. Para explanação desta função utilizaremos as seguintes divisões para facilitar o compreendimento:

- Conclusão Automática Além da forma tradicional de conclusão de OS pelo próprio módulo: “Pilar” > DO > “Coluna” > OS > “OS ou Conclusão de OS” podemos efetuar as conclusões por diversos atalhos disponíveis no sistema para facilitar e agilizar os processos, e uma função bastante útil no módulo de preventiva é a “Conclusão Automática”. Onde podemos efetuar diversas formas de pesquisas sobre programações de preventivas, desde as que foram geradas ordens de serviço para a realização até as que foram cadastradas no sistema e estão aguardando algum tipo de aprovação ou programações futuras que “NÃO” possuem ordem de serviço para as mesmas. Todas estas podem ser reprogramadas pelo sistema de acordo com a data de conclusão e periodicidade, ou até mesmo efetuar as conclusões de uma ou mais programações simultaneamente auxiliando quando há necessidade reprogramar e/ou concluir diversas Manutenções Preventivas. Abordaremos os seguintes itens para a explicação:

“Avaliação do “Responsável pelo serviço”

serviço”

- Programações Após serem efetuadas as pesquisas necessárias para localização das programações por disparos, os resultados virão com diversas informações inerentes aos cadastros efetuados, desde a data de execução até disparos, tolerâncias, valor

acumulado e muitas outras informações que são possíveis visualizar. De acordo com as pesquisas efetuadas, as programações que possuírem o ícone (“Percentual de antecedência atingido”), são programações com valores mais próximos do disparo, sendo assim, pode nos auxiliar na gestão das “Manutenções Preventivas. Para que as manutenções sejam programadas com antecedência basta serem marcadas em seus devidos “checkbox”, clicar em imprimir e então preencher a data de conclusão para cada programação, após concluídas serão geradas OS’s para cada programação correspondente e também podem ser impressas relações de OS.

- Mapa da Manutenção Um dos recursos muito utilizado e apreciado no sistema referente as programações de preventiva tanto pela facilidade do recurso quanto a quantidade de informações de uma forma simples e prática. O “Mapa da Manutenção” é uma função com a qual podemos pesquisar, visualizar e imprimir as manutenções preventivas visualizando todas suas programações dentro de um período semestral, trazendo consigo uma classe de legendas de identificação, especificação dos períodos de manutenção e identificação das programações cadastradas no sistema. É importante lembrarmos para que sejam realizadas pesquisas coerentes com a realidade da industria, devemos ter cadastrado e programado as manutenções preventivas e suas periodicidades de forma correta, e para que sejam realizados adotaremos os seguintes itens:

“Imagem da visualização mapa de manutenção”

BACKLOG DE MANUTENÇÃO OBJETIVOS Determinar o tempo que a manutenção deverá trabalhar para executar os serviços pendentes, supondo que não cheguem novos pedidos ou ordens de serviço durante a execução destes serviços. Podemos entender como o tempo que o cliente terá que esperar, como no caso de uma empresa prestadora de serviços ou como a incapacidade da manutenção em atender os seus clientes, visão vista pela a área da qualidade.

EXEMPLO Com uma turma de 48 eletricistas com 52 O.S. num total de 2823 Hh estimados e 96 mecânicos com 76 O.S. e 3522 Hh estimados qual é o Backlog, em dias, por turma e grupo, considerando os dados a seguir: QUADRO DO PESSOAL

48 ELETRICISTAS

96 MECÂNICOS

EM FÉRIAS

04 ELETRICISTAS

08 MECÂNICOS

ABSENTEÍSMO (4,2%)

02 ELETRICISTAS

04 MECÂNICOS

PESSOAL DE TURNO

12 ELETRICISTAS

12 MECÂNICOS

VAGAS A PREENCHER

06 ELETRICISTAS

10 MECÂNICOS

DISPONÍVEL=

Quadro efetivo da equipe é de 24 eletricistas e 63 mecânicos. Essa é considerada a força de trabalho atual para atendimento. Hh diários de eletricistas: 24x8= 192 Hh/dia Hh diário de mecânicos: 63x8= 504 Hh/dia

Aplicando a fórmula do Backlog temos: Backlog eletricistas: 2823/192= 14,7 ou 15 dias Backlog de mecânicos: 3522/504= 6,9 ou 07 dias Neste caso podemos perceber que os eletricistas trabalharão cerca de quinze dias e os mecânicos sete dia para atender os serviços pendentes.

MONTAGEM DO BACKLOG Cita-se a seguir as causas mais comuns que impedem ou retardam o atendimento e a execução imediata de um serviço, e que causa insatisfação no cliente. Todo o serviço tem um tempo estimado para a sua execução e se, por algum motivo, não pode ser realizado, ficará pendente na manutenção. Essas pendências deverão ser registradas no seu sistema CMMS ou então na sua planilha eletônica de controle. Indicamos códigos que poderão ser usados para indicar como a OS está no momento, ou “status” atual. Esses códigos aqui descritos tem como finalidade de alertar apenas para a situação backlog. CÓDIGO

“STATUS DA O.S”

FALTA DE MÃO DE OBRA

FALTA DE MATERIAL PARA EXECUÇÃO

FALTA DE FERRAMENTAS

FALTA DE EQUIPAMENTO DE APOIO

FALTA DE CONDIÇÕES DE TRABALHO

EQUIPAMENTO NÃO LIBERADO

INTERFERÊNCIA DE OUTRAS EQUIPES

Sabendo o motivo das pendências resta agora estudar a melhor maneira dos diferentes formas que existem para que não fiquem mais nessa condição de “pendente”. ANÁLISE DOS GRÁFICOS DE VALORES DE BACKLOG Backlog Estável

Valores razoavelmente estáveis ao longo do tempo, darão um gráfico parecido como este que está a seguir.

Quando se obtém um gráfico deste modo, a situação é estável, o que quer dizer que é boa. Deve-se verificar com outros métodos de aferição de ocupação e então tomar previdências se for o caso. Podemos encontrar um backlog estável com sua equipe com baixa produtividade!Rever as pendências, atrasos, apontamentos de horas trabalhas e eficiência. Se o valor for considerado alto, pode-se contratar mão-de-obra temporária para a execução dos serviços pendentes, até que o total seja reduzido para valores aceitáveis ou então autorizar a equipe a fazer horas extras e baixar o backlog para valores aceitáveis. Backlog crescente Valores aumentando progressivamente quando colocados em gráficos serão aproximadamente como o que está a seguir Este aumento progressivo de pedidos pendentes se deve normalmente a mão-deobra insuficiente, ou de má qualidade, ou se supervisão inoperante. Verifique métodos de trabalho e forneça treinamento. Alternativamente aumente o quadro funcional.

Backlog Reduzindo O oposto do gráfico acima visto. Valores diminuindo ao longo do tempo. Detectada uma condição de redução contínua de backlog, o Gerente de Manutenção deverá tomar medidas de evitar falta de serviço e ociosidade: 1 - Rever os serviços contratados externamente; 2 - Fazer serviços internos que não eram feitos ou porque não se queria fazer ou não se podia fazer; 3 - Quando a situação é transitória, aproveitar o período para dar treinamento a equipe; 4 -Transferir parte do pessoal para outros órgãos; 5 - Dispensar empregados

Backlog Aumento Súbito Fatores que contribuem para a situação acima

1- Entrada de pedidos que consomem muita mão-de-obra como modificações, grandes reparos e reformas; 2- Inspeções feitas nas áreas pelos supervisores de produção ou manutenção que trazem como resultado “pique” de serviços; 3- Mudanças de padrões de qualidade do solicitante; 4- Assunto que virou moda. Ex.: pintar salas; 5- Redução de quadro de pessoal;

Backlog com Reduções Bruscas Esse tipo de gráfico é comum acontecer quando empresas identificam que tem um backlog alto e tomam algumas medidas como: 1- Contratação de mão-de-obra externa; 2- Início de serviços, onde o critério de apuração de backlog é feito pelo que está na listagem. Ou seja, não há computação. 3- Revisão de arquivo de Backlog com baixa em pedidos não mais necessários; 4- Aumento da força de trabalho

Backlog com Oscilações Periódicas ou Cíclicas São normalmente devidos a: 1- Inspeções periódicas em áreas de Produção. Os responsáveis pelas áreas de produção estão fazendo as O.S. apenas quando o “Chefe” vem visitar a área. Isto deve ser contornado com visitas periódicas às áreas para que se consiga que os pedidos de manutenção sejam feitos com regularidade. Um esquema alternativo é enviar pessoal seu para inspecionar, conversar e abrir os pedidos de manutenção, mesmo que não seja prática habitual na empresa. Isto quer dizer que você pode ser proativo. 2- Erros ou vícios no sistema de registro de O.S. 3- Registro de O.S. em reuniões periódicas com produção 4- Eventos sazonais

COMO LIDAR COM O SEU BACKLOG Apesar de não existir procedimentos que possa ser aplicado em qualquer circunstância, algumas práticas podem ser enumeradas: a- Organize o seu arquivo de serviços pendentes. Se houver processamento de dados com o auxílio de computador, é fácil. Se não existir, leia todas as O.S. para saber o que está pendente, e separe por ordem de importância. Como você vai tratar as Ordens de Serviço que já deveriam estar executadas e que estão planejadas para daqui a seis semanas? Cremos que neste caso, se são programadas para daqui seis semanas porque a máquina não está disponível (ou porque eu não tinha mão-de-obra), em nosso entender é backlog devido a equipamento não disponível (ou falta de hH). Se a O.S. esta parada e programada para daqui quatro semanas devido a falta de material, é backlog devido a falta de material. Identifique o motivo! b- Após rearrumar o arquivo, reveja os critérios de prioridade com os emitente. c- Cancele ou modifique as que não mais retratam a realidade do pedido. d- Inicie o atendimento dentro da nova ordem, usando a mão-de-obra disponível. e- No mínimo duas vezes por ano faça uma reavaliação do que está pendente. f- Destaque nos Relatórios de Manutenção as O.S. que são itens de investimento e as que consomem muita mão-de-obra. g- Seja hábil para contornar situações novas e inusitadas. FATOR DE CORREÇÃO DE BACKLOG

O backlog é o resultado da estimativa de tempo para a execução de um serviço, estimativa esta que é colocada na Ordem de Serviço ou Ordem de Trabalho, assim que se avalia o trabalho e sua duração e se avalia a carga de trabalho necessário para a execução. Ou seja, é feita uma estimativa, que com base no conhecimento do programador/planejador, deve ser o valor mais provável da duração da obra ou do serviço do reparo. Só que na prática, é muito difícil acertar quanto tempo realmente a obra e o reparo irá durar. Para diminuir a influência do eventual erro da estimativa existe um modo de se obter um número mais próximo ao real desempenho da equipe, ou seja, o desempenho médio real da equipe nas últimas Ordens de Serviço executadas.

Redução de horas extras Um dos problemas que afetam a manutenção e um elevado número de horas extras. Horas extras tem um custo muito para a empresa e devem ser evitados ao máximo. É um índice que sabemos que é difícil de zerar até porque existem trabalhos que devem ser feitos quando a produção está parada, para não prejudicar o rendimento da fábrica, não entanto deve ser analisado com cautela quando ficar e quando não ficar depois do horário. Horas extras em profusão é um característica de manutenção de terceiro mundo e o Brasil, infelizmente, se enquadra nesse padrão. Não apenas por esse tópico, mas por uma série de outros motivos também. As horas extras em demasia é uma falha de gestão que não consegue identificar nem propor solução para evitar que isso aconteça dentro das empresas. É uma tarefa que é realizada em conjunto com o planejador da manutenção e o seu coordenador onde estipulam regras, orientam e planejam todo a execução da tarefa programada. Dentro do SIGMA temos algumas formas de extrair esse dados e poder compará-los semanalmente ou mensalmente. São eles: - Relatório de Índice de Horas - Relatório de Histórico por funcionário - Relatório de OS por funcionário Através destes relatórios é possível identificar se há um sub dimensionamento da equipe, quando a taxa de ocupação está alta, sendo necessário a contratação de mais funcionários.

Como observado na imagem acima o percentual de ocupação do funcionário atinge a marca de 91,67%, um índice alto. OBS: A situação do percentual de ocupação ser 100% só existe na teoria, onde pessoas não tem imprevistos, máquinas não quebram, o mercado é 100% previsível. Na prática ao se analisar estes índices verifica-se o oposto, quando a ociosidade do pessoal de manutenção é significativa ou muito alta. Neste caso deve-se analisar os seguintes pontos: -

Melhorar o planejamento de manutenção (Corretivas e Preventivas). Maior comprometimento da equipe de manutenção com a realização dos serviços. Fazer um check-list para máquinas / Linhas / Setores periodicamente para tentar identificar possíveis falhas. Melhor gestão de eficiência e produtividade. Acompanhamento diário de backlog de manutenção.

TAXA DE OCUPAÇÃO DOS FUNCIONÁRIOS Ter o controle das atividades de cada mantenedor é essencial para reduzir o backlog da empresa e aumentar a produtividade da manutenção. O ideal é que a gerência da manutenção tenha 100% das horas de trabalho apontadas em todas as atividades. É um controle um pouco complicado de fazer, depende muito da iniciativa e disponibilidade dos

mantenedores de preencherem o formulário da OS. Muitos pensam que esse controle não tem importância para o departamento outros acham que esse apontamento irá prejudicá-lo dentro da empresa. O controle dessa tarefa se torna muito mais fácil com a implantação de um CMMS, tendo em vista a praticidade e facilidade em extrair um gráfico e/ou relatório

São eles: - Os por funcionários - Relatórios de Históricos por Funcionários - Índice de Eficiência por funcionários

ALTO ÍNDICE DE RETRABALHO Retrabalho é algo que pode acontecer dentro da manutenção das empresas assim como em qualquer outro lugar. São repetições ocasionadas por problemas ligados às seguintes falhas: Mão de Obra; Material; Problemas de Projeto; Problemas de Operação. O acompanhamento dos retrabalhos permite rastrear sua causa e corrigi-la. Levantamentos levados a efeito no Brasil dão conta que a maior causa dos retrabahos está relacionada a problemas de mão de obra, o que reforça a necessidade de se investir no treinamento e capacitação. Agora quando olhamos para uma empresa na qual se tem um alto índice de trabalho é porque algo está acontecendo de errado. Assim como um alto número de horas trabalhadas o retrabalho também é considerado um um item de manutenção de terceiro mundo. Deve-se sempre manter isso controlado. Analisar sempre com cuidado o que houve com uma ferramenta da qualidade a fim de evitar essas perdas. São eles:

Análise Quantitativa de serviços de manutenção e retrabalho;

Índice de satisfação dos clientes (internos e externos) com os serviços de manutenção;

Controle de cursos / qualificação dos funcionários de manutenção;