TECNOLOGIA

INDÚSTRIA AUTOMOTIVA: FUTURO PROMISSOR GRAÇAS À TOTAL DIGITALIZAÇÃO DE PROCESSOS

Aindústria automotiva está em um processo de transição, diversas tendências centradas na mobilidade e nas pessoas estão impactando o mercado automotivo (ver a figura 1). E mais, várias tendências tecnológicas relacionadas ao desenvolvimento de fábricas inteligentes e da indústria 4.0 estão afetando a indústria automotiva [1]. Por causa dessas tendências, muitos OEMs¹ automotivos estão agora focando na eletrificação, na digitalização e na direção autônoma. Consequentemente, mudam as exigências e necessidades dos OEMs automotivos e os orçamentos estão sob pressão, tal como o crescimento do volume de negócios de numerosas empresas automotivas.

Em resposta, várias montadoras anunciaram iniciativas agressivas de otimização dos seus custos (ver a figura 2). Essas iniciativas são necessárias para a adaptação às novas condições de mercado e à garantia de que as empresas possam destinar recursos suficientes às tecnologias emergentes que proporcionarão a eficiência desejada.

As montadoras procuram tornar-se mais ágeis e resilientes², implementando mudanças nos negócios e na organização, otimizando custos através do uso crescente da tecnologia de simulação e digitalização (ferramentas CAE³). Esses

POR JAN HARMEN WIEBENGA

Figura 1: Tendências da indústria automotiva.

esforços estão ilustrados nos dois exemplos a seguir (ver a figura 2): • O Grupo Renault planeja reduzir os custos em mais de 2 bilhões de

Euros ao longo de três anos [2]. Com a implementação de uma estratégia chamada “Fábrica Digital 4.0”, a companhia planeja melhorar a eficiência das operações, entre outras ações, reduzindo os custos de engenharia, aumentando a digitalização e otimizando a eficiência das unidades de produção. As mudanças planejadas serão implementadas em consulta com os parceiros do grupo, entre eles seus atuais fornecedores de software4 . • A Toyota planeja cortar os custos totais em 24% em um período inferior a três anos [3]. Sua estratégia de redução de custos se baseia na maior digitalização e na aplicação da tecnologia de simulação. As simulações substituirão testes físicos e protótipos, sendo que a digitalização deverá melhorar a eficiência na cooperação entre departamentos, fornecedores e empresas.

Os exemplos acima mostram que, para obter economia, os OEMs precisam transformar fundamentalmente suas operações, explorando o potencial da transformação digital. É evidente que a digitalização desempenhará um papel

1OEM: do inglês, significa Original Equipment Manufacturer, ou em português, fabricante do equipamento original. É um termo usado quando uma empresa faz uma parte ou subsistema

que é utilizado no produto final de outra empresa.

2Resiliência: tecnicamente, na física, o termo indica a propriedade pela qual a energia armazenada em um corpo deformado é devolvida quando cessa a tensão causadora de uma deformação elástica. Resiliência possui diversos significados para a área da psicologia, administração e ecologia. Em psicologia, é definido como a capacidade de o indivíduo lidar com problemas, superar obstáculos ou resistir à pressão de situações adversas - choque, estresse etc. - sem entrar em surto psicológico. 3CAE: do inglês Computer Aided Engineering, significa engenharia assistida por computador.

4Software: ou programa de computador, é uma sequência de instruções a serem seguidas e/ou executadas, na manipulação, redirecionamento ou modificação de um dado/informação.

5Body in White (BIW): traduzido do inglês como Carroceria Nua, Carroceria Bruta ou Carroceria em Branco, é o estágio na fabricação automotiva onde as estruturas de um carro são

unidas, ocorrendo antes da pintura e da inserção do motor, e sub-montagens ou conjuntos (vidros, puxadores/travas de porta, assentos, estofamento, eletrônicos, ...) foram integrados à estrutura. A montagem envolve diferentes técnicas como soldagem (spot, MIG/MAG), rebitagem, união, colagem e brasagem a laser.

ainda mais importante na resposta às demandas concretas do setor, não apenas em termos de otimização de custos, mas também pela crescente criação de valor para OEMs como a Renault e a Toyota. Portanto, a questão é a seguinte: Como o crescente uso da tecnologia de simulação e a total digitalização dos processos tradicionais de estampagem e montagem de carrocerias brutas podem agregar um valor quantificado significativo para a indústria automotiva? A resposta está na introdução do gêmeo digital (digital twin) do processo como facilitador da transformação digital dos processos de estampagem e montagem na indústria automotiva. A GESTÃO DE PROCESSOS DE HOJE clientes em constante mudança, torna-se cada vez mais importante que os OEMs e seus fornecedores tenham um conhecimento profundo para redesenharem seus negócios e processos organizacionais e para ficar claro quais tarefas eles finalmente pretendem ou precisam concluir [4], identificando, assim, as respectivas áreas de valor e futuras competências. Várias etapas digitais do cliente precisam ser executadas dentro de sua atividade principal, que é produzir automóveis (ver a figura 3). As primeiras etapas são o processo de engenharia, projeto e construção dos ferramentais e a estampagem dos componentes da carroceria. Essas atividades do cliente recebem suporte por meio de simulações detalhadas para avaliação virtual e otimização do projeto da ferramenta e do processo de estampagem. O processo de estampagem física, que acontece na estamparia, deve posteriormente produzir peças automotivas de alta qualidade e de maneira robusta [5]. Em seguida, os componentes da carroceria são montados formando um BiW (carroceria bruta) na linha de produção de carrocerias.

A execução das atividades do cliente, ilustradas na figura 3, está recebendo hoje o suporte de ferramentas digitais, embora de forma muito fragmentada. No passado (e, até certo ponto, ainda hoje), alguns fluxos de trabalho dos clientes estavam muito isolados em departamentos e equipes individuais. Uma organização isolada assim pode ser observada na figura 4. Em tal situação, cada departamento ou “silo” trabalha de acordo com seu próprio conjunto de metas e marcos, sendo que cada um pode utilizar diferentes ferramentas e softwares. Isso faz com que a experiência, as informações e os dados não saiam ou apenas saiam ou entrem nos diversos departamentos ou “silos” de forma muito restrita. Esta ausência de troca e compartilhamento leva à perda de informações e dados e à situações em que as decisões somente podem ser tomadas considerando-se referências históricas, experiências anteriores ou o contexto dentro de cada departamento. Essa desconexão entre os diversos setores resulta em comportamento reativo e na propagação posterior de problemas que precisam ser resolvidos mais adiante no processo, causando, dessa forma, atrasos em todo o processo de desenvolvimento e na cadeia de valor,

Figura 2: Desafios e iniciativas na indústria automotiva [2, 3]

Com as necessidades e exigências dos gerando custos elevados.

DESCOBRINDO O POTENCIAL INEXPLORADO DA TRANSFORMAÇÃO DIGITAL A desconexão organizacional anteriormente descrita pode ser resolvida rompendo-se as barreiras ou “silos” através da transformação digital. A solução é utilizar uma única plataforma de software e um modelo de processo para todos os departamentos e fornecedores. Estão disponíveis plataformas de software

Figura 3: Atividades digitais do cliente na manufatura de automóveis

que permitem a digitalização de toda a engenharia e planejamento do processo de estampagem, como a oferecida pela AutoForm por exemplo (ver a figura 5). A utilização de tais plataformas proporciona o compartilhamento de informações, dados e experiências de forma transparente e eficiente, não apenas dentro de uma organização, mas também com fornecedores e outros parceiros externos. O conhecimento e as visões de engenharia criadas no início do processo podem ser compartilhados às fases posteriores, resultando em melhor cooperação interna e externa, maior eficácia e eficiência do processo, melhor qualidade do produto e redução do tempo de entrega e dos custos de desenvolvimento.

Com o lançamento da solução destinada aos processos de montagem, a AutoForm está introduzindo a próxima fase de digitalização na produção de carrocerias. Ao oferecer uma única plataforma de software, os clientes podem se beneficiar com a execução de todas as atividades associadas aos processos de estampagem e montagem de carrocerias brutas utilizando uma única solução de sistema computacional. Como demonstrado e quantificado em um caso de

Figura 4: Dos problemas reativos, perda de dados e informações e efeitos de silo...

Figura 5: ...à total digitalização, ao perfeito fluxo de dados e informações e à Indústria 4.0

negócio apresentado na parte final deste artigo, a total digitalização e integração tanto dos processos de estampagem quanto os de montagem de carrocerias brutas gera um valor concreto significativo. Além disso, a melhor colaboração entre departamentos e o perfeito fluxo de dados e informações evitam a perda de informações e dados, resultam em prazos de entrega mais rápidos, reduzem custos ao permitir a identificação e correção de problemas no início do processo, em vez

Figura 6: Processo de planejamento digital e direcionadores de valor

de corrigi-los posteriormente, e permitem a adoção das tendências da Indústria 4.0 na estamparia e linha de produção de carrocerias.

O GÊMEO DIGITAL DO PROCESSO COMO FACILITADOR Na seção anterior foi observado que, da perspectiva da tecnologia, agora estão disponíveis ferramentas de software que permitem a total digitalização dos processos de estampagem e montagem de carrocerias brutas. Esta seção descreve como os produtos facilitam o trabalho de seus clientes, introduzindo o conceito de gêmeo digital do processo. Primeiro, o processo digital do cliente, como apresentado na figura 3, é dividido em oito atividades realizadas no processo de planejamento digital de estampagem (ver a figura 6). Ao avançar nestas atividades e ao aumentar a maturidade de um processo, vários direcionadores de valor, incluindo custos, qualidade e tempo de entrega, desempenham um papel importante. Softwares integrados em uma única plataforma se destinam a ajudar os clientes a completar todas as atividades e garantir a perfeita transferência de dados no processo. Além disso, para incorporar a plataforma nos processos dos clientes, a plataforma também pode ser acoplada a sistemas de software externos, como de desenho assistido por computador (CAD), de gerenciamento do ciclo de vida (PLM), de manufatura assistida por computador (CAM) e de planejamento de recursos empresariais (ERP).

Como mostrado na figura 1, uma tendência tecnológica marcante na indústria automotiva é a crescente adoção e utilização de gêmeos digitais. No contexto da estampagem e montagem, um gêmeo digital é uma reprodução digital do processo físico que pode ser utilizada para diversas finalidades, incluindo planejamento, engenharia, otimização do processo e o controle do processo em tempo real. Efetivamente, ao executar as oito atividades do cliente representadas na figura 6, os clientes basicamente estão construindo um gêmeo digital de seus processos de estampagem e montagem de carrocerias brutas. O resultado é um gêmeo digital do processo guiado pelos fenômenos físicos, construído usando modelos de simulação e uma compreensão científica da física do processo, tornando possível modelar as causalidades.

Um gêmeo digital pode ser construído virtualmente antes de iniciar o try-out e o processo de produção. E mais, possíveis problemas na ferramentaria, na estamparia e/ou na linha de produção de carrocerias podem ser resolvidos na fase de engenharia. E mais ainda, o gêmeo digital do processo desenvolvido no mundo virtual pode ser enriquecido com dados de produção, quando disponíveis. Enriquecendo o gêmeo digital com estes dados e vinculando-o ao processo de produção, este último pode ser ajustado de forma autônoma para solucionar problemas na produção. Esse “processo de produção inteligente” é a meta mais importante na Indústria 4.0.

O conceito de construção de um gêmeo digital do processo guiado pela física no mundo virtual é melhor explicado e visualizado na figura 7. A maturidade e o aperfeiçoamento do processo digital aumentam ao longo de todo o processo. Além disso, a precisão do gêmeo digital do processo aumenta na medida em que ele é enriquecido ao longo de cada projeto. A transição do mundo virtual para o físico se dá quando o projeto da ferramenta está completo e a fabricação da ferramenta é iniciada, ou seja, este é o ponto onde se inicia a criação do processo físico. No mundo virtual, há a possibilidade de otimização dos custos e riscos associados ao processo de estampagem, indicada pela linha verde na figura 7. Neste mundo virtual, os custos dos ajustes de processo são baixos porque os processos podem ser otimizados e os ajustes analisados virtualmente. Na medida em que o processo avança no mundo físico, os custos dos ajustes de processo aumentam (como indicado pela linha vermelha) e a capacidade de otimização de custos e riscos diminui significativamente (indicado pela linha verde). Em outras palavras, o gêmeo digital do processo proporciona a avaliação virtual do processo de estampagem e montagem, viabilizando a otimização de custos, minimizando os riscos no mundo virtual e resolvendo virtualmente possíveis problemas no início do processo.

Ferramentas e processos físicos

devem ser compatíveis e produzidos exatamente de acordo com o gêmeo digital do processo visando o máximo benefício deste último. É por isso que o processo físico é referido como o gêmeo físico do processo do equivalente digital, sendo o gêmeo digital do processo o principal gêmeo digital do gêmeo real ou físico do processo. O gêmeo digital do processo inclui todos os processos físicos na ferramentaria, na estamparia e nas linhas de produção de carrocerias. Com a exploração do gêmeo digital do processo nos processos físicos, as organizações estão aptas a responder de forma mais ágil e resiliente a possíveis problemas graças a circuitos de retorno imediatos e iterações entre os gêmeos físico e digital do processo. Adicionalmente, os dados reais de medição e de processo das ferramentas e processos físicos podem ser alimentados no gêmeo digital do processo para enriquecê-lo e preencher a lacuna entre os mundos físico e virtual. Como resultado, todos os processos estão alinhados com um nítido foco na produção de uma carroceria bruta de alta qualidade a um custo e um prazo de entrega mínimos.

No atual modo de trabalhar na indústria, os OEMs automotivos utilizam gêmeos digitais de processo e trocam dados e informações entre departamentos em certa medida até o ponto de transição entre os mundos virtual e físico. Este é o ponto em que eles tendem a parar de utilizar gêmeos digitais de processo e quando são apresentadas falhas de sincronização entre a engenharia (no mundo virtual) e o try-out (no mundo físico). Em outras palavras, o que os clientes projetam no mundo virtual não é reproduzido de forma consistente na realidade. Departamentos de engenharia podem não considerar restrições da vida real em suas avaliações virtuais, enquanto técnicos na ferramentaria e na estamparia podem ignorar totalmente o propósito da engenharia, improvisando conforme suas experiências do processo físico. O resultado é que a desconexão entre departamentos aumenta, resultando em grandes esforços de equipe, investimentos de tempo e altos custos nas fases de try-out e produção dos clientes.

Somente ao estabelecer uma harmonização entre os gêmeos físico e digital do processo, OEMs automotivos poderão aproveitar ao máximo os dados e informações relativas ao processo inteiro no mundo físico e se beneficiar da total digitalização de seus processos de trabalho.

Portanto, o gêmeo digital do processo pode servir como conexão entre o departamento de engenharia e a ferramentaria, estamparia e linha de carrocerias. Isto significa que o gêmeo digital do processo viabiliza a comunicação bidirecional direta entre os departamentos, servindo como o único portador de dados e informações durante todo o processo digital de planejamento. Aliás, o gêmeo digital do processo de projetos anteriores pode ser utilizado como ponto de partida para novos projetos para aumentar a eficiência e a eficácia ao longo do tempo através do contínuo enriquecimento e melhoria desse gêmeo digital.

Esta seção termina descrevendo mais detalhadamente o valor agregado de um gêmeo digital de processo no mundo físico. Após o desenvolvimento virtual do processo de estampagem, ainda são necessários vários ciclos de correção manual no mundo físico para produzir produtos sem defeitos dentro da tolerância geométrica. Em tais ciclos de correção são ajustadas as ferramentas, mas esses ajustes manuais são extremamente caros e demorados. A chave para reduzir o número necessário de ciclos de try-out e qualidade e colocar uma ferramenta em produção com sucesso é a aplicação de um gêmeo digital de processo, como

Figura 7: Processo de planejamento digital e direcionadores de valor

6Try-out: do inglês, significa experimentar. No segmento de ferramentarias qualifica o(s) teste(s) realizado(s) com o ferramental até sua aprovação para entrega ao cliente.

mostra a figura 8. Um gêmeo digital do processo deve ser utilizado como modelo mestre do processo físico nas fases de try-out, estampagem e produção das carrocerias brutas. Se houver problemas no mundo físico, pode-se recorrer ao gêmeo digital do processo para determinar quais ajustes precisarão ser feitos no processo físico para monitorar, controlar e solucionar os problemas de forma eficiente e eficaz. Para os clientes, a maior economia pode ser obtida reduzindo-se o número de ciclos de try-out e procedendo de forma eficiente e eficaz para manter um processo estável de estampagem e montagem de carrocerias brutas.

CASO DE NEGÓCIO E RETORNO DO INVESTIMENTO O que ainda precisa ser esclarecido é a questão sobre como a implementação do gêmeo digital do processo na cadeia de valor da estampagem e da montagem pode contribuir para a redução eficiente dos custos. Para responder a essa pergunta, é necessário considerar os principais direcionadores de valor da total digitalização, ou seja, o prazo de entrega, os custos e a qualidade (ver a figura 9). Em termos de prazo de entrega, a digitalização pode reduzir o tempo gasto no try-out e para o início de produção. A digitalização pode ainda reduzir os custos de produção, material e ferramentais. Por fim, do ponto de vista da qualidade, a digitalização pode melhorar a viabili-

Figura 8: Um gêmeo digital de processo para configurar, monitorar e controlar o processo físico

Figura 9: Direcionadores de valor do gêmeo digital do processo

dade, a precisão e a qualidade superficial das peças. Juntos, esses direcionadores são a proposta de valor que a total digitalização pode proporcionar aos OEMs quanto ao valor monetário. Para traduzir os direcionadores de valor em economias quantificadas e palpáveis, o presente artigo traz um exemplo de análise de caso de negócio de um OEM baseado em percepções, conhecimento e experiência da indústria.

Para iniciar a construção de um caso de negócio, distinguem-se duas fases do processo: 1. O atual processo “como se encontra” com relação à atual utilização de ferramentas de digitalização e; 2. O processo ideal “a ser alcançado” ao explorar totalmente as ferramentas de digitalização no processo de planejamento.

Ao comparar o atual processo “como se encontra” com o processo ideal “a ser alcançado”, é possível identificar “brechas” ou deficiências do atual processo e determinar o valor potencial a ser obtido ao solucionar essas brechas e implementar o processo de planejamento ideal e totalmente digitalizado. Para isso, são desenvolvidos um modelo de caso de negócio e uma análise de retorno do investimento (ROI), geralmente aplicáveis a clientes OEM automotivos e que incluem os processos de planejamento digital “como se encontra” e “a ser alcançado”. Na tabela 1 estão resumidos os dados referentes ao caso de negócio. Está em consideração um OEM europeu que produz 1 milhão de veículos por ano e desenvolve quatro novos projetos de veículos por ano. Por projeto de veículo, são considerados um total de 22 peças A (por ex., painéis laterais, para-lamas, painéis internos e externos das portas, etc.) e 50 peças B (por ex., peças de reforço, peças estruturais, etc.). As peças C não são consideradas no caso de negócio porque estas devem ser mantidas conservadoras no cálculo do valor, visto que estas peças normalmente são produzidas externamente apesar de contribuírem e agregarem ainda mais valor no cálculo quando aplicado em toda a cadeia de fornecimento.

Os resultados do exemplo de análise de caso de negócio de um OEM europeu são apresentados nas figuras 10 e 11. As economias são especificadas como aquelas que podem ser alcançadas para vários indicadores-chave de desempenho (KPIs ) na fase de engenharia e na ferramentaria, estamparia e linha de produção de carrocerias. O potencial de valor total da total digitalização para um OEM pode chegar a 31 milhões de Euros. No entanto, a maioria dos OEMs já digitalizaram parcialmente seus processos de planejamento e, como resultado, já obtiveram economias. A digitalização parcial e as economias relacionadas são contabilizadas no caso de negócio pela definição de um nível de maturidade de digitalização (ver a figura 10). Esses níveis são determinados por OEM para fazer a distinção entre os processos “como se encontra” e “a ser alcançado” no cliente. O atual nível de maturidade do cliente está relacionado ao processo “como se encontra”, enquanto um nível de maturidade cinco indica o processo ideal ou o processo “a ser alcançado”. Do total de economias potenciais de 31 milhões de Euros, o OEM já está obtendo uma economia de 15,7 milhões de Euros com o atual e parcialmente digitalizado processo “como se encontra”. O potencial da total digitalização é determinado e mostrado a seguir na figura 11. Tendo como base um investimento assumido de 1 milhão de Euros em tecnologia de software e na fase inicial de engenharia, uma economia adicional de 15,1 milhões de Euros poderia ser alcançada na ferramentaria, na estamparia e na produção de carrocerias. Este investimento resulta em um ROI de 15 em curto prazo. Nitidamente, a digitalização dos processos tradicionais de estampagem e montagem de carrocerias brutas já trouxe muito valor para a indústria automotiva, mas poderia oferecer ainda mais valor ao introduzir o gêmeo digital do processo. Esse valor seria criado não apenas em curto prazo, mas também em longo prazo graças à aprendizagem e melhoria contínua dos processos.

O caso de negócio demonstra o potencial de valor inexplorado da transformação digital para a indústria automotiva com a introdução do gêmeo digital do processo.

Dados do caso de negócio

Nome da empresa

Número de veículos produzidos por ano

Número de projetos de veículo por ano

Número de peças A por projeto de veículo

Número de peças B por projeto de veículo

Número de peças C por projeto de veículo

OEM europeu

1.000.000

4

22

50

0 (excluído)

Tabela 1: Dados do exemplo de caso de negócio

7KPI: do inglês Key Performance Indicator significa indicador-chave de desempenho. Mede o nível de desempenho do processo, focando no “como” e indicando quão bem os processos de

tecnologia da informação permitem que o objetivo seja alcançado.

Figura 10: Resultados do caso de negócio de total digitalização de um OEM

PLANO DE IMPLEMENTAÇÃO E EXECUÇÃO Desvendar o potencial de valor da total digitalização requer que a indústria automotiva invista em tecnologia de software e implemente o processo ideal “a ser alcançado”. Entretanto, os OEMs automotivos não precisam fazê-lo sozinhos, pois podem se beneficiar muito da experiência, conhecimento e suporte de fornecedores de software. Para isso, foi desenvolvida uma implementação de um projeto de transformação digital (ver a figura 12).

A primeira fase do plano de implementação é a fase de descoberta, na qual se realiza uma auditoria da empresa em toda a cadeia de valor. O objetivo da fase de descoberta é: 1. Determinar o atual processo “como se encontra” no OEM, 2. Propor o processo ideal “a ser alcançado”, 3. Identificar as brechas entre os processos “como se encontra” e “a ser alcançado”, 4.

5. Avaliar e definir o valor em termos de economia por brecha e, Definir um plano com subprojetos para resolver as brechas.

O resultado da auditoria do processo de planejamento digital é apresentado na figura 13, que ilustra o atual processo do OEM, uma referência anônima de outro OEM e o processo ideal “a ser alcançado”. Com base nos resultados da auditoria, a gestão executiva pode decidir sobre as questões mais urgentes e valiosas a serem resolvidas na fase de entrega. A fase de entrega compreende um projeto de transformação digital com o objetivo geral de implementar o processo “a ser alcançado” no OEM consultado com e através do intenso suporte da contratada. A fase de entrega inicia com a execução de um projeto “quick-wins ”, cujo objetivo é demonstrar como a total digitalização pode trazer valor para a organização. A fase de descoberta é a fase em que o valor é entregue ao OEM através da implementação do fluxo de trabalho do gêmeo digital em todos os departamentos e o rigoroso monitoramento do valor entregue por meio de um conjunto de KPIs. A transição exigirá esforços significativos do OEM e dos fornecedores, não apenas do ponto de vista dos recursos humanos e da infraestrutura de TI, mas também da cultura da empresa e da perspectiva de adoção interna. Empreendendo os esforços necessários, qualquer organização OEM será capaz de construir e introduzir uma cadeia de valor de estampagem e montagem totalmente digitalizada conectada através de uma única plataforma de software e compartilhar um único processo digital consistente em toda a organização.

Figura 12: Plano de implementação do projeto de transformação digital

8Quick-wins: ou ganhos rápidos, são oportunidades de fácil melhoria e com impacto significativo em processos de uma empresa. Elas se caracterizam principalmente por serem de fácil

implementação e não exigirem muitos recursos, trazendo ganhos de curto prazo.

Figura 11: Visualização do caso de negócio de total digitalização de um OEM

Figura 13: Auditoria do processo de planejamento digital da cadeia de valor

PRINCIPAIS CONCLUSÕES Este artigo apresenta uma abordagem para garantir o futuro da indústria automotiva baseada na total digitalização, assim como a introdução do gêmeo digital de processo para estampagem e montagem. As principais conclusões deste trabalho são as seguintes: • A indústria automotiva está diante de um dos maiores desafios de sua história. O mercado automotivo está em recessão e está passando por uma queda na produção mundial, que foi acelerada pela pandemia COVID-19, ao mesmo tempo em que a indústria está em um processo de transição porque várias tendências de tecnologia e digitalização estão impactando o mercado automotivo; Agora é a hora de a indústria automotiva responder para se tornar mais ágil e resiliente e se preparar para um mercado cada vez mais volátil e um futuro incerto. Este artigo mostra como o crescente uso da tecnologia de simulação e a total digitalização dos processos tradicionais de estampagem e montagem de carrocerias brutas podem agregar um valor quantificado significativo para a indústria automotiva; A introdução do gêmeo digital do processo é o meio facilitador para a transformação digital dos processos de estampagem e montagem na indústria automotiva. A utilização do gêmeo digital do processo por todos os departamentos e com todos os fornecedores garante um perfeito fluxo de informações e dados, simplificando e melhorando continuamente os processos; O caso de negócio e a análise do ROI indicam como os principais direcionadores de valor da total digitalização (prazo de entrega, custos e qualidade) podem ser traduzidos em valores monetários quantificados para as montadoras (OEMs), demonstrando, dessa forma, o potencial de valor inexplorado da digitalização para a indústria automotiva. Graças a um plano de implementação e execução definido, este valor pode, posteriormente, ser avaliado, definido, assumido e entregue a fim de garantir o futuro da indústria automotiva.

REFERÊNCIAS E FONTES DE CONSULTA [1] Schuh, G. et al. Industry 4.0 Maturity Index – Managing the Digital Transformation of Companies (Índice de maturidade da Indústria 4.0 - Gestão da transformação digital das empresas). https://en.acatech.de/publication/industrie-4-0-maturity-index-managing-the-digital-transformation- of-companies/, 31-08-2020. 2017. [2] Renault. Comunicado de imprensa do Grupo Renault - Projeto do plano de redução de custos 2o22. https://www.globenewswire.com/news-release/2020/05/29/2040668/0/ en/GROUPE-RENAULT- Press-Release-Cost-reduction-plan-project-2o22.html, 07-08-2020. 2020. [3] Toyota. Resultados financeiros e exemplos do Toyota Production System (TPS) e redução de custos no ano fiscal de 2019. https://global.toyota/ pages/global_toyota/ir/ financial-results/2019_4q_presentation_en.pdf, 07-09-2020. 2019. [4] Christensen, C.M. et al. Competing against luck: the story of innovation and customer choice (Muito além da sorte: processos inovadores para entender o que os clientes querem). Nova York: HarperCollins Publishers. 2016. [5] Wiebenga, J.H. Concepção robusta e otimização dos processos de conformação. Tese de doutorado. Universidade de Twente, Enschede, Países Baixos. 2014.

• Greveling, N. & R. Bushoff. Gestão estratégica em um mundo turbulento, Amsterdã: Impacto da gestão. 2019. • Volvo. TriboForm surpreende novamente: A cobertura do novíssimo Volvo V60. https://www.triboform.com/ref/triboform-strikes-again/, 30-10-2020. 2020.

Jan Harmen Wiebenga - Diretor na TriboForm e Gerente de Estratégia de Negócios da AutoForm. Responsável global pelo desenvolvimento de negócios, operações e finanças da TriboForm Engineering e Liderando o projeto de negócios estratégicos global da AutoForm. linkedin.com/in/jan-wiebenga E: jhwiebenga@outlook.com M: +31(0)6 13845090 linkedin.com/in/jan-wiebenga

Traduzido e adaptado por César Augusto Batalha. Para contato cesar.batalha@autoform.com.br.

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