PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

CONSTRUCCIÓN

INDUSTRIA

Recubrimientos

www.ferrepro.mx

GALVANOPLASTIA IMPRIMANTES

BASE AGUA

CONOCE EL

SHOT PEENING DIAGNOSTICANDO EL

SUSTRATO

Noticias

LIMPIEZA FINAL ANTES DEL RECUBRIMIENTO

Técnicas Soluciones Normas

Preparación de la

Impresa en México Publicación Bimensual €4,00

Méx $50.00 USA $5.00 USD

México Año 3 No. 12

SUPERFICIE /ferrepro

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RECUBRIMIENTOS

Un sistema de recubrimiento incluye aglutinantes, pigmentos, cargas y aditivos.

Para su uso se deben considerar el tipo de sustrato, el tratamiento previo, el curado, espesor del revestimiento, la adhesión, y el medio ambiente externo, tal como la temperatura, humedad, las bacterias y los rayos UV.

Aplicación efectiva Las averías y defectos de aplicación de un recubrimiento pueden ser perjudiciales para los resultados de una industria, reflejado no sólo en la pérdida de tiempo y daños al medio ambiente, sino en los costos adicionales por reparar un daño o repetir un trabajo mal efectuado.

Foto: vía fire-suppression.co.uk

TÉCNICA

EMULSIONES PARA MAQUINADO

SISTEMAS DE ESTABILIZACIÓN Los sistemas heterogéneos constituidos por dos líquidos, son conocidos como emulsiones. Este sistema es estabilizado a través de agentes tensoactivos que son compuestos compatibles con aceites y grasas, y causan una reducción de la tensión superficial. Los procesos para la preparación de metales involucran altas velocidades y temperaturas elevadas por lo que se requieren de diferentes soluciones con características superiores a las de un aceite pleno.

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LUBRICACIÓN

REFRIGERACIÓN

LIMPIEZA

Una lubricación adecuada reduce la fricción de las superficies en contacto, con esto se tendrá un ahorro en el consumo de energía y se reducirá la generación de calor. Utilizar una emulsión podrá prevenir daños tanto en la superficie como en la herramienta.

Mantener el enfriamiento de las superficies en contacto puede prolongar la vida útil de las herramientas al conservar su templado. Recurrir a emulsiones refrigerantes permitirá trabajar con tolerancias más estrictas, así como mayor velocidad en el giro de las herramientas.

Remover el material desprendido en la preparación se puede realizar a través de emulsificantes que además de limpiar, proporcionarán características de inhibición de corrosión, así como resistencia a la formación de espuma.

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SEGURIDAD

ANTE TODO

LIMPIEZA CABINAS DE PINTADO La salud de los técnicos que utilizan las cabinas de pintado, depende del mantenimiento, tanto regular como preventivo de dichas herramientas. Su correcto funcionamiento, se conseguirá en la medida de la limpieza que se les otorgue. Las paredes, rejillas, lámparas, así como el funcionamiento de las turbinas de extracción y los filtros que componen a las cabinas, se pueden mantener en perfecto estado, con el uso de coagulantes.

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COAGULANTES

FACTORES A CONSIDERAR

DOSIS ÓPTIMA

Su finalidad consiste en transformar las impurezas que se encuentran en suspensiones finas o en estado coloidal, que pueden ser removidas por decantación, esto permitirá el manejo de sustancias adecuadas y por lo tanto lugares de aplicación más seguros.

La naturaleza de las resinas, la instalación disponible, así como los sistemas de eliminación de lodos generados, son algunas de las especificaciones a tomar en cuenta para la elección del coagulante apropiado.

Las dosis de coagulantes más adecuadas son las que reducen más la concentración bacteriológica y dan como resultado mayor economía en la desinfección. Si se añade más coagulante del debido las partículas se pueden cargar con el signo contrario y se pueden volver a disipar.

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NÚMEROS

CONTAMINACIÓN DEL SUELO

•80%

De las sustancias contaminantes Principales, en México, son generadas por la industria química. El primer estudio sistemático para estimar la generación de residuos industriales peligrosos fue realizado por el Instituto Nacional de Ecología (INE) en 1994.

•Ocho Millones

De toneladas de residuos peligrosos se generan en México al año.

Están asociadas con materiales y residuos peligrosos, de acuerdo a datos de PROFEPA

Involucradas en emergencias ambientales reportadas a la PROFEPA entre 1997 y 1999

Km2 fue la superficie

40% Gasolina 9% Diesel 7% Combustoleo 7% Amoniaco 3% Ácidos 3% Gas natural y LP 3% Otros 28% Petróleo crudo

De suelo degradado por causas de contaminación en 1999. Según datos publicados por el INEGI (2000)

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Emergencias ambientales

Principales sustancias

•25,967

• CONTAMINACIÓN DEL SUELO

•550

Las sustancias que provocan contaminación del suelo están, en gran medida, determinadas por los desechos de productos utilizados en diversas actividades industriales

y agrícolas. Por ejemplo, la industria de la galvanoplastia genera anualmente grandes cantidades de lodos que contienen metales pesados en concentraciones importantes.

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NÚMEROS

RECICLAJE DE PINTURA

•337

•8

Industrias productoras

millones de toneladas

De pintura existen en el país, las cuales se reparten en:

De residuos industriales peligrosos, incluída la pintura, son generadas al año , aproximadamente.

13 Grandes 57 Medianas 100 Pequeñas 169 Microempresas

•8%

Del total De los residuos generados anualmente, son de pintura y barnices.

•La producción de

pintura

está dominada por: Esmaltes base solvente Pinturas solubles en agua Productos para la aplicación Lacas Barnices Otras pinturas

• RECICLAJE DE PINTURA

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33% 21% 17% 7% 6% 3%

A nivel mundial las pinturas y recubrimientos son considerados como residuos peligrosos, hay diferentes alternativas para su manejo. La principal es el reciclaje en el que

los residuos se convierten en materia prima para su posterior utilización en un proceso productivo diferente. Otras alternativas son la destrucción y el confinamiento.

Durabilidad, color y brillo,

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Acabados Inteligentes

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CONTENIDO

FERREPRO

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NORMATIVIDAD El proceso que se realiza de manera previa sobre los sustratos, con el objeto de limpiar, mejorar o incrementar sus características y propiedades, con el fin de realizar un trabajo de recubrimiento, se conoce como preparación de superficies y ésta se encuentra regulada por diferentes normas.

18 NEWS Existe una fuerte problemática de contaminación en el agua, debido a la técnica conocida como fracking, la UNAL y la empresa Bio- Pharma Chemicals este año llevarán a cabo un proyecto en el que utilizarán óxido de grafeno para limpiar las aguas contaminadas.

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22 NUEVOS PRODUCTOS Kluthe lanza un nuevo producto de carácter neutro, elimina los restos de magnetita originado por procesos de corte por láser y soldadura. Una alternativa a los procesos de desoxidado y decapado tradicionales, de esta forma evita los problemas de falta de adherencia.

32 DIAGNÓSTICO DEL SUSTRATO El desgaste del sustrato es inevitable, sin embargo, diferentes factores determinarán la intensidad del deterioro que presentan, pues las superficies se encuentran de manera permanente, expuestas a los agentes corrosivos que circulan en el ambiente.

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CONTENIDO

FERREPRO

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MÉTODOS DE PREPARACIÓN La preparación de la superficie es uno de los factores con más importancia en la protección contra la corrosión u oxidación de los metales. Los tipos y grados de preparación se especifican de acuerdo al método, material y uso final de la pieza, todos los métodos de preparación tienen una serie de pasos a seguir.

46 SHOT PEENING El Shot Peening es un proceso que consiste en golpear una pieza metálica con un haz de pequeñas piezas esféricas. Esta técnica ayuda a mejorar el nivel de carga en funcionamiento, a reducir peso y, sobretodo, aumentar la vida útil de la pieza.

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54 IMPRIMANTES BASE AGUA Aplicar una capa de imprimante reduce las posibilidades de que la pintura se desprenda o caiga, su elección es fundamental para lograr un excelente acabado, sin embargo, se debe considerar la superficie, su condición específica y las situaciones a las que se encontrará expuesta.

60 LIMPIEZA POR PLASMA Un método efectivo, económico, seguro y respetuoso con el medio ambiente, para la preparación de superficies, es la limpieza por plasma. Sus diferentes aplicaciones, como preparar superficies delicadas, han resultado muy benéficas.

La Revista De La Industria Metal-Mecanica De Mexico /ferrepro

/todoferreteriatv

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participa de la mejor plataforma Digital www.ferrepro.mx L A I N D U S T R I A M E TA L - M E C Ă N I C A

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DIRECTORIO

Director Editorial Enrique Sánchez Co-editor Alice Mora

Presidente y Director General Lic. Enrique Sánchez esanz@bestconcept.mx

Diseñadoras Montserrat Arroyo Paola Díaz Coordinación Editorial Thalía Rodríguez

Dirección de Administración Lic. Angélica Morales administracion@bestconcept.mx

Ilustración Jaime Ruelas Daniel Olivares

Gerente Administrativo Rocío García C.

Fotografía ESANZ Karina Sánchez Jessi Sanmore

Gerente Comercial Lic. Elvira Santos santos@bestconcept.mx Gerente de Operaciones Ing. Javier Sánchez Publicidad publicidad@bestconcept.mx Logística Merybeth Onofre Web Master Eduardo Reyes

Colaboradores Thalía Rodríguez, Adán Hernández, Alicia Paz, Federico Cruz, Alice Mora, Alejandra López, Saúl Linares, Marco Salinas, Daniel Valencia, Guillermo Salas, Leobardo Durán, José Luis Ibarra, Pepe Ochoa.

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Impreso Por: Best Printing Tel. 5682 4672 Distribuido Por: Best Concept

TV ONLINE

Año. 3 Núm.12 Número de reserva al título en Derechos de Autor: 04-2012-070412072700-102 Certificado de licitud de título: En trámite. Certificado de licitud de contenido: En trámite. Editor responsable: Enrique Sánchez. Preprensa e impresión: Best Printing Av. Eugenia #701-A, Col. del Valle, México, D.F., C.P. 03100, Del. Benito Juárez. Precio: $50. El contenido de los artículos es responsabilidad exclusiva de los autores. Todos los derechos están reservados. Prohibida la reproducción parcial o total incluyendo cualquier medio electrónico o magnético con fines comerciales.

Periodicidad bimensual. Fecha de impresión: Abril 2016.

EDITADA E IMPRESA EN MÉXICO.

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CARTA EDITORIAL

Dando forma a la industria

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a dirección estratégica de una industria debe tener muy claro y determinar lo que quiere hacer: seguir haciendo las cosas como se hacen, dentro de una inercia natural, o convertirse en otra cosa, para enseguida valorar si sus fortalezas actuales, posición, recursos y poder, permitirán alcanzar ese objetivo estratégico.

Estas importantes decisiones deben ser analizadas, considerando las acciones de la competencia y el ambiente económico y tecnológico del contexto. Las tendencia tecnológicas en materia de revestimientos industriales, mismas que incluyen investigaciones, métodos y tendencias en la tecnología de recubrimientos, así como el reconocimiento, en todo momento, de lo que está dando forma a la industria de los recubrimientos: ideas, datos de confianza y soluciones proactivas para ayudar a su empresa a evolucionar con las tendencias cambiantes.

Esperamos, como siempre, contribuir desde estas páginas –y desde nuestra plataforma digital- a aportar un espacio de difusión y buena información, desde tópicos fundamentales, hasta los datos más novedosos para técnicos e ingenieros, expertos en su trabajo. Para nada es una tarea fácil, la preparación, investigación, trabajo y mucha, mucha pasión, están garantizadas en nuestro trabajo de comunicación.

¡Queridos lectores sean bienvenidos!

Editor en Jefe

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NEWS

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA METAL MECÁNICA

La industria metal-mecánica en México se observa eficaz y dinámica, esto se comprueba con el séptimo sitio que actualmente ocupa como importador de maquinaria y herramienta en el mundo. Los programas de apoyo que diferentes instancias gubernamentales están desarrollando para impulsar a las pequeñas y medianas empresas en el país favorecen, en gran medida, el panorama futuro para este importante sector industrial.

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EN PRO

DE LA INNOVACIÓN Durante la ceremonia de los diez años de Mirka en el país, Adonai García, Director General de la firma finlandesa en México, abordó el tema de las etapas por las que la compañía ha pasado en el desarrollo de su red profesional de distribuidores, su posición y la competitividad que enfrenta trabajando como proveedora de importantes fabricantes del sector automotriz, además habló de su acercamiento hacia otros sectores que requieren productos de mayor calidad para la preparación y acabados de superficies. Afirmó que la empresa se encuentra en un trabajo constante en pro de la innovación, el desarrollo y la organización de su personal.

48%

fue el volumen de consumo registrado para 1996

de tecnología en recubrimientos base agua

en 2015 fue del 58% aprox. esto quiere decir que en un periodo de 19 años sólo hubo un incremento del 10%.

PREOCUPACIÓN MEDIO AMBIENTAL

Durante la inauguración de la edición no. 14 de la Expo Reparación y Mantenimiento Automotriz en el WTC de la Ciudad de México, el Director General del Centro de Experimentación y Seguridad Vial México, Ángel Martínez habló sobre la tendencia que está tomando fuerza: la reparación ecológica. Debido a la preocupación que existe por el cuidado del medio ambiente recomendó que haya un uso más frecuente de pintura base agua y comparó la situación que se vive en el país y lo que sucede en países europeos en donde el uso de estos productos es de requerimiento obligatorio.

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NEWS PREMIOS

EN IMPRESIÓN 3D La estatuilla entregada para conmemorar lo mejor del cine se esculpió por primera vez en el año 1928 por el artista George Stanley, en Los Ángeles. Desde entonces su elaboración ha sufrido diversas modificaciones, el metal y chapa de oro fueron los materiales utilizados en los últimos años, no obstante la escultura entregada este año vio su elaboración en bronce y cera, elementos utilizados en sus primeras realizaciones. Con ayuda de impresión 3D y usando el método tradicional, se escaneó un Oscar de 1928 y uno del año pasado para mezclarlos, y así se obtuvo la estatuilla que se entregó en la pasada premiación.

Fue de

La producción de pinturas para uso arquitectónico

375,509 Mil litros

BENEFICIO

POR MÁS EMPLEADOS En 2012 la empresa Amazon adquirió Kiva Robots para convertirla en lo que hoy conocemos como Amazon Robotics. Algunas de sus creaciones han sido incorporadas en el almacén que la compañía tiene en Polonia. 200, 000 unidades de inventario fueron realizadas por alrededor de 270 robots. El centro logístico de Tracy en California, Estados Unidos, también ha integrado algunos robots entre los 2, 500 trabajadores que laboran en dichas instalaciones.

Varias compañías alrededor del mundo han implementado el uso de algunas de estas herramientas para la realización de diferentes tareas, los resultados obtenidos han sido positivos por lo que es probable que está tecnología continúe en desarrollo.

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registrada hasta el

2013, lo que representa el 55% de la distribución total.

LOS BIOFILMS

INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN El Instituto de Leibniz para nuevos materiales, anunció que han desarrollado un tipo especial de nanopartículas de fosfato de zinc. La innovación presente en estas partículas se da en un revestimento como de “escama” al tiempo que son 10 veces más gruesos, lo que retrasa la penetración de las moléculas de gas en el metal. El resultado, dijo Carsten Becker-Willinger, cabeza de Nanomers en INM, fue que el proceso de corrosión se volvió mucho más lento.

SECTOR DE LA PINTURA

SIN CUMPABILIDAD No hay culpabilidad del sector de la pintura, pues las ocho fábricas existentes en Puebla, cumplen con la normatividad, fue lo declarado por Javier Maldonado Moctezuma, presidente de las Asociación Nacional de Pinturas y Tintas.

Esto fue en el marco de las Jornadas técnicas para la actualización del gremio, donde rechazó la culpabilidad en la contaminación del río Atoyac. Tampoco descartó que empresas no afiliadas a la asociación estén evadiendo la normatividad, aunque pidió no generalizar.

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CRC Good Grip Con su fórmula de resina epoxi, el recubrimiento Good Grip elimina superficies resbaladizas, que pueden resultar peligrosas, con sólo una capa. Este revestimiento texturizado se adhiere a madera, fibra de vidrio, cemento y la mayoría de materiales. Es resistente al petróleo, gas y casi cualquier producto químico. Seca al tacto en 60 minutos y en 24 hrs queda completamente curado. Adecuada para uso interior y exterior en pisos, escaleras, rampas así como en pasamanos y mangos de herramientas. www.crcindustries.com

SOLUCIONES & PRODUCTOS KLUTHE Decorrdal 20/1 Producto de carácter neutro, elimina los restos de magnetita originado por procesos de corte por láser y soldadura. Una alternativa a los procesos de desoxidado y decapado tradicionales. Situado en el rango de pH comprendido entre 6.2 y 7.0 para nivel de concentrado y concentraciones típicas de trabajo.

Elimina restos de óxido, de esta forma evita los problemas de falta de adherencia en procesos posteriores al pintado. www.kluthe.com

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CHEMETALL Gardacid N4480 y N4481 Productos líquidos para decapado de pH neutro, remueve los residuos de soldadura en acero y acero galvanizado. Al emplear este producto se obtiene una superficie limpia y con una mejor calidad en la superficie. Sus componentes son de secado inmediato y no requieren de una etapa de limpieza previa adicional. Esta tecnología se puede aplicar de forma manual en cordones de soldadura y las piezas pueden ser tratadas como de costumbre en los procesos de pretratamiento siguientes. www.chemetall.com

OSBORN Cepillo de copa Cepillo industrial mejorado, con copa de alambre anudado, nuevo diseño de alta velocidad, cable de alta calidad, conexión de tuerca roscada, taza de rendimiento de primera calidad. Los filamentos anudados en las puntas evitan la flexión y proporcionan mayor rendimiento. Eficiente para la limpieza de superficies metálicas de alta resistencia. Diseñado especialmente para su uso en herramientas portátiles y para aplicaciones rigurosas. www.osborn.com

GEMA OptiFlex2 F Spray Diseñada para estructuras que requieren aplicaciones en las que la salida de polvo sea constante y precisa. Con un diseño innovador de una sola cámara que garantiza un recubrimiento constante y reproducible durante un largo periodo de tiempo, incluso con polvos difíciles. Esta unidad manual está disponible en diferentes configuraciones para diferentes aplicaciones. Logra una salida de polvo de hasta 300g/min a través de una bomba AP01. Para aplicaciones de protección contra la corrosión y el recubrimiento de piezas. www.gemapowdercoating.com

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DÜRR Medidor EcoShot Sistema eléctrico de dosificación de pistón, rediseñado, con alta precisión en aplicación en tiempos de ciclos cortos. Actúa como un amortiguador, equilibrando los picos de presión que se producen y crea condiciones consistentes en la dosificación. Utilizado para aplicación de medios de alta viscosidad en el sellado y pegado como lo son el sellado de costuras, encolado y colocación de ventanas, techos acristalados, refuerzos de techos, cajas de baterías, etcétera.

Gracias a su diseño modular, el sistema es de fácil mantenimiento. www.durr.com

HELMUT FISCHER DUALSCOPE® FMP100 Dispositivo manual premium con pantalla táctil en color para la medición no destructiva de espesores de recubrimiento en prácticamente todos los metales. Gracias al reconocimiento automático de materiales de base y a la combinación de ambos procedimientos de medición (por inducción magnética/por corrientes de Foucault) este aparato universal puede medir una enorme variedad de capas tanto sobre hierro/acero como sobre metales no ferromagnéticos y sustratos no conductores. www.helmut-fischer.com

ELECTRON Reciprocador Sistemas reciprocadores automáticos de pintura en polvo ideales para conseguir un acabado perfecto con un espesor de película uniforme consistente.

Perfectamente sincronizado con las tolvas de alimentación de polvo centralizado y con las bombas en polvo. Suave, rápido y preciso movimiento para el recubrimiento uniforme. Diseñado con pantalla táctil para controlar fácilmente la velocidad y la longitud de carrera. www.electron.com

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GRACO Dosificador HFR Sistema hidráulico de relación fija para mezclar, dosificar y dispensar selladores y adhesivos de dos componentes desde poliuretanos rígidos y flexibles hasta elastómeros y epoxis. A medida que la máquina dosifica el material, se ajusta automáticamente con precisión manteniendo un flujo de material y / o presión constantes. Con una precisión de la relación de mezcla de ±1 %, se reducen los residuos y las reparaciones. http://www.graco.com

ELCOMETER Medidor de contaminación El Elcometer 130 mide de forma rápida y precisa el nivel de sales solubles en superficies casi 5 veces más rápido que los métodos de prueba Bresle equivalentes. Su rapidez de lectura permite completar múltiples ensayos de forma eficiente. Con compensación automática de la temperatura asegura resultados precisos. De diseño robusto resistente al agua y al polvo. Almacena hasta 100 mil lecturas y cuenta con salida de datos USB y Bluetooth. www.elcometer.com

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ARTÍCULO

NORMATIVIDAD Para la preparación de superficies Por: Federico Cruz

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El proceso que se realiza de manera previa sobre los sustratos, con el objeto de limpiar, mejorar o incrementar sus características y propiedades, con el fin de realizar un trabajo de recubrimiento, se conoce como preparación de superficies y ésta se encuentra regulada por diferentes normas.

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iferentes asociaciones internacionales cuentan con normas para la regulación de los trabajos de preparación de superficies. En ellas se definen los procedimientos y el grado de limpieza a alcanzar. Es importante destacar que pueden existir variaciones entre las normas establecidas, dependiendo del nivel al que pertenecen como: internacionales, nacionales, industriales, regionales, entre otros. En su mayoría, dichas variaciones, tendrán que ver con la ubicación geográfica, o con el sector en el que se encuentra quien las publica; por ejemplo, el sector gubernamental tomará en cuenta algunas especificaciones en las que el sector privado no hará mayor énfasis o viceversa, lo fundamental es conocer las normas y llevarlas a cabo de acuerdo a los puntos que conciernen a cada superficie.

En América Latina las normas más utilizadas son las americanas, reguladas por la SSPC (Steel Structures Painting Council), sociedad fundada en 1950 bajo dicho

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nombre en Estados Unidos. La organización tiene como objetivo la protección y preserva de superficies de concreto y acero a través de los procedimientos de limpieza y preparación adecuados. También proporciona información importante sobre selección y aplicación de recubrimientos, así como llevar a cabo la regulación ambiental, de salud y de seguridad que afectan a la industria.

Existen otras normas como las reguladas por la NACE (National Association of Corrosion Engineers) en la que el estudio de la corrosión, para su prevención a nivel industrial, es el principal objetivo.

En el año 2000 las dos organizaciones anteriores, publicaron la versión de estándares, para preparación de superficies, más reciente, teniendo en 2004 y 2007 algunas revisiones y modificaciones.

La ISO (International Standards Organization) cuenta con normas que legislan la técnica de preparación de superficies empleada en Europa y en algunos países del mundo que utilizan el sistema internacional.

Normatividad SSP Como se mencionó, el uso de las normas de la SSPC predomina en Latinoamérica, en ella se especifican los tipos y grados de preparación de acuerdo al método, material y uso que se la dará a la pieza. También menciona una clase de recomendaciones para la elección y aplicación de los diferentes métodos de preparación de superficies.

Clasificación de normas De acuerdo con el grado de corrosión que presente la superficie, se mencionan distintas normas para la preparación, en las que se destaca el material, método y herramienta con la que se llevará a cabo, algunas de las normas clasificadas se mencionan a continuación.

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GRADOS DE CORROSIÓN Dentro de la norma se definen cuatro grados de corrosión y se clasifican del siguiente modo: Grado A: Superficies de acero con capa de laminación intacta en toda la superficie y con corrosión prácticamente inexistente.

Grado B: Superficie de acero con principios de corrosión, la capa laminada empieza a despegarse.

Grado C: En éste la capa laminada fue eliminada por la corrosión o por raspado, sin embargo, no cuenta con cavidades visibles.

Grado D: La laminación fue eliminada por la corrosión y existe gran escala de cavidades visibles.

SSPC-SP 1 Limpieza con solventes.

Se aborda la utilización de solventes para remover todas las grasas, aceites, la presencia de tierra, así como otro tipo de contaminantes existentes en las superficies de acero; los métodos incluidos para llevar a cabo la remoción son: el raspado de la superficie, el uso de trapos, brochas y pistolas para la aplicación de los solventes, emulsiones, compuestos limpiadores, así como el uso de vapor para desengrasar. También menciona que se puede recurrir a sumergir en tanques de solvente, la superficie a limpiar. Existen otras especificaciones cuando se emplean limpiadores emulsificantes o alcalinos.

Las normas para la preparación de superficies se establecen de acuerdo al grado de corrosión que presente el material.

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En AmĂŠrica Latina las normas mĂĄs utilizadas son las reguladas por la SSPC, sociedad fundada en 1950 en Estados Unidos, seguidas por las legisladas por la ISO.

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pieza resultante deberá cumplir con las especificaciones requeridas por el sistema de recubrimiento. El chorreo abrasivo seco, a través de aire comprimido, es mencionado como el más empleado.

SSPC-SP2 Limpieza con herramienta manual.

La norma para la utilización de herramientas manuales, incluye únicamente a las que no necesitan de una fuente de poder para ser activadas.

Se aborda la remoción de óxido, pintura, o cualquier otro material que esté desprendido y pueda afectar el sistema de recubrimiento. También se hace mención del uso de cepillos de cerdas metálicas, el lijado, raspado, entre otros, como los procesos involucrados en la limpieza manual.

SSPC-SP6 Limpieza mediante chorro abrasivo a metal comercial.

Las superficies deberán estar libres de todo material extraño a excepción de las manchas aleatorias, como sombras suaves, rayas, decoloraciones menores, o manchas de pintura que haya sido aplicada previamente, éstas tendrán como límite el 33% del área de la superficie. Los métodos son los mismos que se aplican para el metal blanco.

SSPC-SP3 Limpieza con herramienta mecánica.

Abarca las herramientas que hacen uso de una fuente de poder para ser manejadas, al igual que en la especificación anterior, se utilizan para remover todo tipo de material que se encuentre suelto, sin embargo, se recomienda tener mayor cuidado al emplear estas herramientas pues la formación de puntas y filos es constante si no se hace de manera adecuada.

SSPC-SP10 Limpieza mediante chorro abrasivo a metal casi blanco.

SSPC-SP5 Limpieza mediante

Al igual que las anteriores los métodos para la limpieza son los mismos.

No debe existir ningún material extraño, sin embargo, la presencia de manchas aleatorias no será un problema, siempre y cuando éstas no excedan el 5% de la superficie.

En ésta se habla del tratamiento que deben tener las superficies grado metal blanco, que hayan sido sometidas a chorro abrasivo, para liberarlas de grasa, aceite, polvo, suciedad, óxido, pintura, productos de corrosión o cualquier material extraño. La lim-

Estas normas son sólo algunas de las existentes para la preparación de superficies, otras asociaciones también cuentan con ellas, sin embargo manejan una clasificación y mención distinta. A continuación se presenta una tabla con la comparación de otras normas.

chorro abrasivo a metal blanco.

ISO 8501-1 Sa 1 Sa 2 Sa 2 ½ Sa 3

SSPC-SP

NACE

SP 7 SP 6 SP 10 SP 5

4 3 2 1

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ARTÍCULO

DIAGNÓSTICO DEL SUSTRATO Estado de la superficie Por: Alejandra López

Las superficies se encuentran, de manera permanente, expuestas a los agentes corrosivos que se encuentran en el ambiente. El desgaste del sustrato es inevitable, sin embargo, diferentes factores determinarán la intensidad del deterioro que presentan.

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a preparación de la superficie es el primer paso en el tratamiento, que se le debe dar a un sustrato, previo a la aplicación de cualquier recubrimiento, el rendimiento de este último estará influenciado, de manera significativa, por su capacidad de adherencia. La preparación correcta es el factor principal que influirá en el éxito del tratamiento de superficies. La presencia de contaminantes en la superficie, incluso si se presenta en pequeñas cantidades, contribuirá al de-

material liso tiene más dificultad de presentar deterioro.

Otros elementos externos a la pieza, como el medio en el que se encuentra también son causas que propician la erosión de los metales. El contacto del metal y el medio se dará en función de la forma de la pieza, el estado de la superficie, las condiciones de inmersión, entre otros.

Factores de deterioro Los metales se encuentran expuestos, de manera constante, a la acción de la atmósfera, la cual se compone, principalmente, de 79 partes de nitrógeno y 21 partes de oxígeno. El nitrógeno, al ser un gas poco activo, propicia que la actividad atmosférica dependa, casi en su totalidad, del oxígeno, que al estar en un estado molecular, su acción no es mucha.

Esto, aunado a que los metales son muy estables, resulta en que sin la intervención de otro agente, la acción del oxígeno sobre los metales resulte débil.

terioro de la misma y con esto se disminuirá la adherencia del recubrimiento. Algunos contaminantes químicos, que no son fácilmente visibles, atraen la humedad a través del sistema de recubrimiento y como consecuencia se puede presentar un fallo prematuro.

Los sistemas de recubrimiento manejan algunas especificaciones y requieren del cumplimiento de ciertas características en el estado de las superficies, para maximizar y garantizar la adhesión, así como su rendimiento y durabilidad.

Diferentes factores influyen en la corrosión del sustrato, principalmente se debe tomar en cuenta la clase de material, conocer su composición química, constitución, estructura, los procesos de su elaboración, así como los tratamientos térmicos y mecánicos a los que ha sido sometido. Otros factores como el estado de la superficie pueden favorecer, o no, al deterioro. Los surcos, rayas, grietas u orificios son elementos que favorecen una acelerada corrosión, en cambio un

Los agentes que colaboran con el oxígeno para el deterioro de los metales son principalmente: el calor que al sumarse con dicho elemento produce la oxidación; y la humedad que en conjunto con el oxígeno produce la corrosión. Esta última también puede ser producida por la acción de ácidos y álcalis. En la atmosfera siempre hay presencia de humedad por lo que los sustratos presentan mayor destrucción por corrosión que por oxidación.

La corrosión y oxidación también dependerá de la ubicación geográfica en la que se encuentre el material. En el aire del campo los óxidos o carbonatos son los elementos que abundan, mientras que en las ciudades o zonas industriales hay más presencia de ácido sulfúrico; y en lugares junto al mar se encontrará la presencia de algunas sales.

El sustrato, al momento de su elaboración, es tratado con diferentes

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ARTÍCULO

técnicas que también influenciarán el estado en el que se encuentre, así como el tiempo en el que se presentarán signos de deterioro. Las estructuras de acero laminado, por ejemplo, son tratadas a temperaturas muy altas, cuando la pieza pasa por el último paso de laminación su temperatura es de 1000°C, a medida que se enfría existe una reacción por el oxígeno de la atmósfera y se producen las escamas de laminación. Esto se presenta como una capa de óxido de color azul-gris que cubre toda la superficie.

En el proceso de corrosión esta capa se va despegando de manera progresiva y produce una variable en el estado de la superficie que, generalmente, es inadecuado para recubrir. La cantidad de oxidación, como se mencionó, depende de la longitud de tiempo, que el material ha estado expuesto a un ambiente húmedo o mojado. Existe una norma que clasifica los grados de oxidación que se pueden presentar en las superficies de metal.

Cada caso que se presente en el sustrato requiere de un tratamiento específico y es imposible que exista una solución general, hacer las pruebas debidas y conocer la situación de la superficie determinará el tratamiento adecuado para su preparación.

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Factores a considerar Diferentes factores son considerados al momento de estudiar la protección contra la oxidación y corrosión, algunos de los principales son: Clase y estado del metal. Es necesario conocer su composición química, su constitución, estructura, impurezas que contiene, los procedimientos a los que fue sometido para su elaboración, tratamiento térmico empleado, así como los tratamientos mecánicos.

Estado de la limpieza. El estado de la superficie como los surcos, rayas, grietas u orificios, originados por el mecanizado, favorecen la corrosión, por el contrario, un pulido perfecto la dificultará. El radio de curvatura, la orientación con relación a la vertical, la naturaleza de las piezas en contacto, así como los esfuerzos a los que estén sometidas también pueden influir en el desgaste.

Medio en el que se encuentra. Conocer el medio en el que el sustrato se desenvolverá, facilitará la pre-

Diferentes factores influyen en el estado del sustrato, principalmente se debe tomar en cuenta la clase de material, conocer su composición química, constitución, estructura, los procesos de su elaboración, así como los tratamientos térmicos y mecánicos a los que ha sido sometido.

vención de la corrosión a la que se encuentre expuesto. El porcentaje de oxígeno disuelto, el índice de acidez, la presión, temperatura, así como la naturaleza química serán algunos de los factores a tomar en cuenta sobre el medio.

Clase de contacto. La forma de la pieza, el estado de la superficie y

las condiciones de inmersión, quedarán definidos por el contacto entre el metal y el medio en el que se encuentra.

Los accidentes ocasionados por las rotura de piezas, debido al mal estado del sustrato, causa pérdidas importantes desde el punto de vista económico pues, de acuerdo con un análisis realizado en torno al fenómeno de la corrosión, tan sólo en E.U.A. veinte mil millones de dólares se pierden cada año debido a este desgaste. Además los fallos en instalaciones industriales representan un peligro para los usuarios de cualquier tipo de estructura metálica deteriorada.

Diagnosticar el estado del sustrato es una tarea compleja debido a todos los factores que se involucran.

Es por eso que cada caso requiere de un tratamiento específico y es imposible que exista una solución general, hacer las pruebas debidas y conocer la situación de la superficie determinará el tratamiento adecuado para su preparación.

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a preparación de la superficie es uno de los factores con más importancia en la protección contra la corrosión u oxidación de los metales. Los tipos y grados de preparación se especifican de acuerdo al método, material y uso final de la pieza. Todos los métodos de preparación tienen una serie de pasos a seguir, empezando por la limpieza del material, con el fin de prepararlo para la aplicación de una película final.

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MÉTODOS DE PREPARACIÓN Primer tratamiento

Por: Thalía Rodríguez

La protección contra la oxidación y corrosión de los sustratos empieza con la preparación de la superficie. La limpieza del material es el primer paso en la aplicación de una película final.

Cuando la superficie, a la que se le aplicará un recubrimiento, está contaminada con polvo, suciedad, aceite, humedad, escamas de laminación, o cualquier otro material suelto, la adherencia del recubrimiento se verá afectada y su efi-

ciencia de protección disminuirá considerablemente.

De manera general, se distinguen dos grandes grupos en la preparación de superficies: los métodos mecánicos y los métodos químicos.

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Métodos mecánicos La preparación se realiza a partir de medios abrasivos para eliminar la capa superior de la superficie, eliminando así cualquier elemento ajeno a ésta. El pulido, lijado, o cepillado mecánico, así como la proyección de material abrasivo, son parte de los diferentes procesos que se llevan a cabo dentro de este tipo de preparación. Las herramientas empleadas pueden ser pulidoras, discos, lijas, e incluso materiales como arena silícea y vidrio, los cuales son disparados sobre la superficie, a gran velocidad. A continuación te presentamos estos métodos.

Pulido. Este proceso combina el uso de abrasivos convencionales, como el grano fino, con abrasivos en pasta. Existen pulimentos con distintos niveles de abrasividad, la elección del pulimento adecuado dependerá del estado del sustrato. El pulido se puede realizar a través de máquinas esmeriladoras, lustradoras, pulidoras fijas, de mesa o portátiles. Éstas cuentan con piezas giratorias a las que se sujetan almohadillas de pulido, a base de silicio, que cuentan con diferentes grados de dureza.

El procedimiento consiste en aplicar el pulimento sobre la almohadilla y a través de movimientos circulares se empezará a trabajar la superficie, cuando el pulimento se agota debe detenerse el pulido y limpiar la superficie para observar el avance obtenido. Esto se repetirá las veces necesarias hasta obtener el resultado buscado.

Lijado. A través de este proceso se crean surcos, que aumentarán su profundidad, según el grano de lija que se utilice. Mediante la aparición

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de estos surcos, la superficie se aumenta, por tanto la capacidad de adherencia de la misma, se incrementa. De forma gradual la superficie se suaviza y de este modo se puede conseguir un acabado sin marcas de lijado y sin defectos de la superficie.

Los sustratos se preparan con la formación de surcos, más o menos profundos, empleando papel de lija, éste puede ser de diferente granulometría. La superficie deberá ser lijada en repetidas ocasiones, sin embargo el paso de un grano a otro se debe realizar de manera progresiva para conseguir que las marcas del lijado se suavicen, si la diferencia entre lijas no excede las 100 unidades, el

trabajo se puede facilitar. Este procedimiento se puede llevar a cabo de manera manual, al agua o en seco, sin embargo las piezas de gran tamaño se pueden lijar a través de máquinas. Existen lijadoras eléctricas, neumáticas, de tipo rotaflex, vibradoras y vibradoras orbitales.

En el país existe un rezago en el uso de abrasivos, algunos talleres no cuentan con las tecnologías más actuales. El Ing. Rodolfo García, Director General de Norton México, comentó en entrevista que el uso de la lija de agua es muy común en la mayoría de talleres alrededor de la República, sin embargo a nivel mundial prácticamente está en desuso.

Algunas alternativas para el lijado en seco, son más actuales y son una alternativa más rápida y eficiente.

Cepillado. La operación del cepillado mecánico tiene la finalidad de arrancar el material desprendido o dañado realizando un movimiento manual sobre la herramienta que, a su vez tiene un movimiento de vaivén. El uso del cepillo como máquina-herramienta es considerado, por algunos, como obsoleto, sin embargo gran variedad de trabajos se siguen realizando a través de este método por la existencia de gran diversidad de cepillos.

Las cepilladoras se pueden clasificar en: de bastidor doble, son de bancada grande y pesada, en la que la mesa se mueve en vaivén sobre guías; de lado abierto, a éstas se les puede montar y desmontar un bastidor en la bancada, lo que reduce el espacio que ocupa; de bordes, en estas cepilladoras el trabajo permanece fijo a lo largo del maquinado, la herramienta realiza el movimiento sobre un carro móvil montado lateralmente. Por último están las de foso, en ésta el trabajo permanece inmóvil y la herramienta es la que efectúa un movimiento oscilante.

Con el empleo de cualquiera de los métodos de preparación no sólo se eliminan los elementos externos al material, también se obtienen diferentes grados de adherencia para la aplicación de la película final.

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Chorreo abrasivo. También conocido como granallado o sand blasting, este método es aplicado en gran parte de los sectores industriales, ya que no hace uso de agentes químicos, lo que lo convierte en un proceso limpio, rápido y que representa una reducción en la gestión de residuos contaminantes. El impacto de partículas abrasivas a gran velocidad elimina el oxido, corrosión o cualquier impureza presente en la pieza.

Esta acción se puede llevar a cabo mediante herramientas neumáticas con aire a presión o eléctricas a través de ruedas centrífugas o turbinas.

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El equipo se compone por una cabina con guantes integrados, un sistema de filtración, la pistola de proyección e iluminación. La diferencia más importante entre los equipos, para los diferentes tipos de chorreo, radica en la pistola. La arena, granalla de acero o de plástico, escoria de cobre, cuarzo, hielo seco, cáscara de nueces y el óxido de zinc, son sólo algunos de los productos utilizados como abrasivos. La clase de material, el tamaño, forma de las partes y la condición de la superficie a limpiar definirá la selección del sistema de proyección, el abrasivo y la herramienta.

Métodos químicos Éstos se llevan a cabo roseando la superficie con soluciones acuosas alcalinas, disolventes clorados o emulsiones jabonosas que eliminan la existencia de polvo, grasa, pintura y barniz. La aplicación de la solución se puede realizar a presión por medio de una pistola, de manera suave con la ayuda de una esponja o trapo, o sumergiendo la pieza en el solvente.

Al finalizar la aplicación es necesario secar la pieza.

Los químicos empleados tienen características que ayudan a la formación de películas residuales, al mantenimiento en seco de la pieza a recubrir, entre otras. En la actualidad existe un gran número de productos desengrasantes y desoxidantes, el tricloroetileno y el percloroetileno son los más comunes.

El decapado es uno de los métodos químicos que consiste en remover las impurezas superficiales, presentes en la cascarilla de laminación, mediante el empleo de un ácido, que penetra en las grietas y poros de la pieza. El ácido empleado puede ser clorhídrico, sulfúrico o fosfórico, y se aplica en combinación con productos inhibidores, con el fin de limitar el ataque del ácido sobre el óxido para no dañar el metal base.

Este procedimiento generalmente es aplicado sobre piezas de un tamaño que permita sumergirlas en estanques, debido a que la manipulación directa del ácido sobre las piezas puede resultar muy peligrosa.

Este sistema se puede llevar a cabo por etapas, en la primera la pieza es sumergida en productos desengrasantes, posteriormente se hundirá en el ácido y en otro baño se limpiará con agua.

A diferencia de los métodos mecánicos, con el decapado y el empleo de solventes no se consigue dar rugosidad a la superficie, sin embargo, cuando el trabajo se realiza de manera adecuada el grado de limpieza que se obtiene proporciona una buena adherencia para el recubrimiento.

Lo que determinará el método más adecuado será, principalmente, el tamaño de la pieza, aunque factores como el grado de oxidación o desgaste también serán definitorios.

Al emplear alguno de estos métodos de preparación, no sólo se estarán eliminando los elementos de suciedad, sino que la pieza también obtendrá cierto grado de rugosidad la cual ayudará a la mejor adherencia de la película final, esta rugosidad también es llamada perfil de la superficie. Es recomendable aplicar aire a presión al finalizar la aplicación de cualquier método abrasivo y continuar de inmediato con la operación de recubrimiento, para evitar que la pieza se manche o se vuelva a oxidar.

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TÉCNICA

LIMPIEZA A FONDO ANTES DEL RECUBRIMIENTO Por: Marco Salinas

SE PUEDE PENSAR QUE DESPUÉS DE PREPARAR LA SUPERFICIE ÉSTA SE ENCUENTRA LISTA PARA SER RECUBIERTA, SIN EMBARGO, NO SIEMPRE ES ASÍ.

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l concluir con el método de preparación, el acabado y limpieza previa al recubrimiento, ayudará a que la superficie se encuentre en un estado más adecuado. Esto se puede realizar a través de diferentes procesos. El agua resulta un buen agente limpiador en la mayoría de situaciones, sin embargo para la limpieza de metales resulta una mala opción, no por ello hay que prescindir de ella. Los detergentes empleados para el acabado antes del recubrimiento regularmente necesitan ser diluidos en agua.

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Algunas emulsiones de solventes orgánicos son base agua, además existe una gran variedad de desengrasantes y desoxidantes en la industria, dentro de los que el tricloroetileno y el percloroetileno son los más utilizados. Dichos químicos cuentan con características importantes, una de ellas es que son capaces de mantener secas las piezas luego del tratamiento, otra es su capacidad de formar películas residuales. También son utilizados productos en ebullición, por inmersión en líquido o vapor.

El acabado y limpieza previa al recubrimiento ayudará a que la superficie se encuentre en un estado más adecuado.

Limpiadores Existen diferentes limpiadores dentro de los que se pueden destacar los limpiadores en emulsión y los alcalinos.

En emulsión. Por lo general son emulsiones de keroseno/agua pre-emulsionados o concentrados con base de keroseno, los cuales se emulsionan cuando se les agrega

agua. El modo en el que se pueden emplear es a través de un equipo de rociado o aspersión, y como limpiadores por inmersión, ambos resultan muy eficientes. La mayoría de estos limpiadores operan a temperaturas bajas y, en algunos casos, a temperatura ambiente.

Alcalinos. Son muy efectivos para la remoción de aceite, grasa y suciedad.

En el procedimiento que implica el uso de los limpiadores alcalinos, la pieza se rociará o sumergirá a una solución acuosa caliente, ésta resulta de una mezcla de álcali. En este proceso resulta más efectivo el empleo a través de rociador ya que las temperaturas requeridas van entre los 70 y los 90°C, además el tiempo de rociado puede variar entre los 5 y los 60 segundos, mientras que la inmersión puede tomar entre 1 y 5 minutos.

La forma más común de realizar la limpieza final antes del recubrimiento es con el empleo de solventes sobre trapos o estopas para retirar los materiales que pudieran perjudicar el siguiente paso. Tanto las estopas como el disolvente se deben cambiar con frecuencia durante la limpieza para evitar que los materiales desprendidos y contaminantes se puedan esparcir a lo largo de la pieza.

A pesar de que este es el método mayormente utilizado, no es el que ofrece los mejores resultados, la fos-

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TÉCNICA

fatación también es un método destinado a la limpieza de superficies con el objetivo de conseguir un buen anclaje del recubrimiento y complementar el tratamiento previo.

Fosfatación Cuando se han llevado a cabo los procedimientos de preparación, ya sean químicos o mecánicos, se procede a la aplicación de productos fosfatantes. Éste se puede llevar a cabo a través de aspersión o inmersión.

La fosfatación o fosfatado es una cubierta de conversión, se forma por la reacción superficial del metal con soluciones que contienen ácido fosfórico, logrando compuestos insolubles sobre los metales, pues la superficie metálica reacciona y los átomos de hierro se transforman en fosfatos de hierro o zinc. Los fosfatos tienen como función, fijar las capas orgáni-

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cas al metal, además de la prevención de la corrosión a la superficie, en caso de que hubiera algún desprendimiento en la pintura.

Al empleo de fosfatos de hierro se le denomina fosfatación amorfa, este término se debe a que las partículas de hierro generadas en la reacción con el acero no se presentan como cristales definidos al microscopio, en cambio las partículas de zinc logran una fosfatización microcristalina.

Es necesario tomar en cuenta que a mayor peso del recubrimiento de conversión el grado de resistencia a la corrosión será mayor y a menor peso del recubrimiento las propiedades mecánicas serán mejores. Buscar un punto medio entre las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión será fundamental.

El uso de fosfato de hierro se recomienda de preferencia en artículos metálicos que son usados en interiores, debido a sus propiedades. Brinda a la pintura buen anclaje con altas propiedades mecánicas y proporciona una buena protección anticorrosiva, sin embargo esta es menor a la proporcionada por el fosfato de zinc. Por lo anterior es que el zinc ofrece mejores resultados en metales que requieren de gran protección anticorrosiva.

La capa de fosfato se puede emplear cuando la pieza va a ser recubierta, puesto que por sí misma protege de manera limitada contra la corrosión.

No es necesario que se aplique la pintura de inmediato como al emplear otro tipo de limpiadores.

La aplicación de una película aislante sobre la superficie de la pieza que será recubierta puede limitar, e incluso evitar que se deposite polvo y suciedad en ella.

El tiempo y esfuerzo empleado en la preparación de las superficies representan una inversión, tanto funcional como económica, para el usuario de los materiales tratados. La importancia que se le de a este procedimiento otorgará una vida útil, mayor o menor, a las superficies.

La aplicación de una película aislante sobre la superficie de la pieza que será recubierta puede limitar, e incluso evitar, que se deposite polvo y suciedad en ella.

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TÉCNICA

SHOT PEENING

G OL PE S QU E D A N R E SU LTA D O Por: Daniel Valencia

LAS ROTURAS GENERADAS POR FATIGA PUEDEN SER EVITADAS. GOLPEAR UNA PIEZA METÁLICA CON UN HAZ DE PEQUEÑAS PIEZAS ESFÉRICAS PUEDE SER LA SOLUCIÓN A ESTE FENÓMENO.

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as roturas por fatiga son un fenómeno común que puede ser evitado con la aplicación de un proceso conocido como shot peening. Pero, ¿qué es? El Shot Peening es un proceso superficial de plastificación en frío que consiste en golpear una pieza metálica con un haz de pequeñas piezas esféricas, de forma controlada, bajo parámetros definidos por completo. Las pequeñas bolas (granalla) golpean el material como pequeños martillos, afectando, en pocas décimas de milímetro, al material. Esta técnica ayuda a mejorar el nivel de carga en funcionamiento, al uso de materiales de alta sensibilidad pero de alta resistencia, a reducir peso y, sobretodo, aumentar la vida útil de la pieza.

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El material comprimido intentará volver a su tamaño original, creando así, tensiones de compresión de fuerte amplitud, esto debido a que las fibras externas al estar plastificadas, tenderán a alargarse, mientras que aquellas que quedan por debajo tenderán a mantener a las primeras en su lugar.

Un poco de historia El proceso fue creado simultáneamente en Estados Unidos y en Alemania entre las décadas de 1920 y 1930. En Alemania, fue escrito el primer artículo sobre el proceso de shot peening en 1929 así como la primera patente registrada en el año de 1934 pero nunca fue implementado como proceso comercial. Independientemente, en 1930 algunos ingenieros de Buick notaron las ventajas del shot peening y para la década de 1940, el proceso se había extendido por toda la industria automotriz. Para el periodo de la Segunda Guerra Mundial, su uso se había extendido considerablemente por todas las industrias gracias a los esfuerzos de John Almen, fer-

Rotura por fatiga

Existen tres parámetros fundamentales a considerar al momento de utilizar esta técnica: el tipo de granalla, intensidad del tratamiento y tasa de cobertura.

viente difusor de esta técnica. Para la 1950 su enseñanza ya era regular en los manuales de ingeniería.

Consideraciones previas Este proceso, ayuda a la deformación plástica de los estratos superficiales del material, siempre y cuando se lleve a cabo en condiciones de previsión y repetitividad. Esto se logra mediante una selección de parámetros que se obtienen a partir de las características del material de la pieza a tratar. Existen tres parámetros fundamentales a considerar a la hora de utilizar esta técnica: el tipo de granalla (dimensión, naturaleza, geometría y dureza),

intensidad del tratamiento y tasa de cobertura.

Aunque es posible utilizar granalla de diversas formas, se asume que deberá ser de forma esférica, pues partículas no esféricas podrían dañar la superficie y propiciar la aparición de grietas que causarían roturas. Así, el mecanismo de aplicación de la técnica debe contar a su vez con la capacidad de detectar piezas rotas o deformes.

Existen tres parámetros fundamentales a considerar al momento de utilizar esta técnica: el tipo de granalla, intensidad del tratamiento y tasa de cobertura.

En cuanto al material, se debe tener en cuenta sus propiedades, su límite elástico, el ambiente donde se realizará; parámetros que deberán de considerarse en tanto la pieza tenga una vida útil.

Control y medición del proceso Al ser un proceso exacto, el shot peening debe estar vigilado en todo momento para asegurar su correcta aplicación. La medición de la intensidad del proceso, se obtiene en grados Almen ya que además de la difusión al proceso, también ayudó a idear el método de medición del mismo. En esta prueba, una probeta estandarizada se fija a un soporte y se coloca bajo el haz de granalla por lo que se curveará. Un medidor Almen nos ayudará a conocer con precisión la curva o deformación que se obtiene y que, al oponerse al tiempo de exposición, nos dará la curva de saturación.

Al comenzar, la probeta se curveará

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de forma lineal, pero con el paso del tiempo la curvatura se acusará correspondiéndose con la totalidad de la probeta impactada.

Para asegurar la repetitividad del proceso sobre los lotes producidos, los parámetros deben ser controlados constantemente en varios aspectos: intensidad, cobertura, dirección de bola y repeticiones.

El Shot Peening se utiliza en la fabricación de partes de autos y materiales metálicos, aunque su uso se da en otros materiales sobre los que destacan: superficies plásticas, vidrios y cerámicas.

Materiales sobre los que se aplica

El shot peening se utiliza en la fabricación de partes de autos y materiales metálicos, aunque su uso se da en otros materiales sobre los que destacan: superficies plásticas, vidrios y cerámicas.

Su uso se incluye en la creación de engranajes, muelles de embrague, ho-

jas de suspensión, resortes, etc. En las fundiciones se utiliza para eliminar arena, decoración y acabado superficial de piezas de fundición, como el motor y culatas. Los muelles son caso especial pues las cargas externas son casi siempre del mismo signo.

Los componentes estructurales aeronáuticos de aleaciones ligeras, tam-

bién se ven sumamente beneficiados puesto que sus elementos son de geometrías muy complejas y sus puntos de tensión, de altas concentraciones.

Las soldaduras mejoran su comportamiento frente a la fatiga, lo cual es ventajoso pues son zonas muy críticas en los conjuntos mecánicos.

El Shot Peening se utiliza en la fabricación de partes de autos y materiales metálicos, aunque su uso se da en otros materiales sobre los que destacan: superficies plásticas, vidrios y cerámicas.

En el caso de los engranajes o ruedas dentadas, los beneficios se pueden clasificar en tres: mejoría del comportamiento y flexión de la raíz a los dientes, mejora de la lubricación del conjunto, y mejora del 60% del pitting.

Metal

También existe un uso extendido en la limpieza de piezas después de la fundición, decapado mecánico de metales, la retirada de rebabas en piezas metálicas, plásticos y gomas.

Efectos del shot peening A partir de las mediciones y estudios que se han realizado sobre este proceso, se han obtenido los perfiles de tensiones residuales que sirven para medir las tensiones en el material.

Este perfil posee tres variables características: a) tensión en superficie, b) tensión de compresión máxima y c) profundidad de la capa contenida.

Así, a indica la tensión de compresión residual generada, b es el valor absoluto que máximo que alcanza la tensión residual, mientras que c nos

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Forma de granilla y su acabado

Cerámica

Plástico

indica la profundidad de la capa que ha sido sometida a las tensiones.

las huellas generadas por cada uno de los impactos.

Debemos recordar que la dureza del material influirá tanto en la tensión máxima como en la profundidad alcanzada.

Otro aspecto que se ve afectado por el tratamiento de este proceso, es la dureza de superficie. Cabe recordar que éste es un proceso de deformación plástica en frío de la capa superficial del material, por lo que esta capa se verá mejorada en cuanto a dureza pues será la que reciba el impacto de la granalla. A su vez, esto se traduce como una mejora del comportamiento a la fatiga y al desgaste de los componentes tratados, evitando así, la propensión a las grietas y a las roturas.

El shot peening es especialmente efectivo en cargas de torsión y flexión, pues dan lugar a tensiones máximas en la superficie de los componentes. También resulta eficaz en materiales de altas características mecánicas ya que, la tensión generada aumenta al tiempo que la resistencia mecánica del material.

La rugosidad del material también se verá afectada puesto que este tratamiento eliminará los errores de forma y las ondulaciones al privilegiar

Usos en la industria Actualmente es uno de los procesos más usados en las industrias automo-

triz y aeronáutica. Debido a la seguridad que deben ofrecer a sus usuarios, estas industrias estandarizan el proceso al evitar grietas que podrían derivar en accidentes causados por mal funcionamiento de sus productos.

Pero no es un uso limitado a éstas, cualquier empresa que busque mejorar sus procedimientos y mejorar el desempeño de algunas máquinas, podrá hacer uso del shot peening.

También existe un uso cosmético del mismo, pues la rugosidad de la superficie resultante por la superposición de los hoyuelos hace que la luz se disperse, éste proceso ha sido utilizado para incrustar revestimientos de cerámica con el rasgo negativo de que la cobertura sea azarosa y no coherente.

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TECNOLOGÍA DE ACABADOS

ACABADOS METALIZADOS EN GRIFOS DE AGUA Por: Guillermo Salas

LA CALIDAD DE UN PRODUCTO RADICA FUNDAMENTALMENTE EN EL CORRECTO, DIRÍAMOS INCLUSO, EXCELENTE FUNCIONAMIENTO DEL MISMO.

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a eficiencia se logra gracias a la tecnología implícita, así como a los materiales y procesos de manufactura. Sin embargo, los acabados de la superficie del producto, deben reflejar su calidad, y más, si es posible. Por tanto, los acabados metalizados son fundamentales para agregar valor a muchos productos. Hoy hablaremos de esta propiedad en grifos y llaves de agua.

Los grifos y llaves de agua son la parte última de una instalación de agua, la única que tiene contacto final con el usuario; tanto que, arquitectos, constructores e interioristas, les otorgan gran valor estético a dichos elementos en la construcción y decoración de nuestros espacios.

En inmuebles modernos, los grifos de agua en baños y cocinas son un deleite para nuestra vista, muchas de estas llaves llegan a alcanzar precios de mercado muy superiores a una llave común. Y la pregunta obligada es ¿por qué? Por qué son tan costosas, funcionales y bellas dichas llaves.

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La manufactura de un grifo La manufactura de un grifo de calidad se elabora a partir de un caño de bronce, que doblado, cortado y soldado a otros tubos y conectores, también de bronce; darán forma a nuestra llave. Procesos de limpieza y desengrasado serán necesarios, antes de soldar la punta roscada. Gracias a una rueda abrasiva, se da el proceso de pulido para dar un acabado brillante a la pieza. Y es aquí donde el paso siguiente es el acabado final: se sumerge entonces la pieza de bronce en un ácido con níquel disuelto, la aplicación de corriente eléctrica atrae las partículas de níquel contra los caños, enchapándolos con una capa delgada y uniforme. Los caños y otras piezas se llevan a una cámara especial para ser expuestos a radia-

Los acabados metalizados son fundamentales para agregar valor a muchos productos.

ciones de zirconio, logrando con ello dotar al acabado de gran resistencia.

Por último, el cuerpo de la válvula de agua se elabora a través de procesos de maquinado y de aplicación de sellos herméticos para la eficiente funcionalidad de la válvula de agua.

Este proceso de enchapado se le conoce como cromado o niquelado, sin embargo éstos forman parte de los procesos de galvanoplastia, que están presentes en la industria desde hace ya más de 200 años. La electroquímica moderna fue inventada por el químico italiano Luigi V. Brugnatelli, en 1805. Brugnatelli utilizó el invento que cinco años antes realizó su colega Alessandro Volta, es decir, la pila voltaica, para realizar la primer electro-deposición. En la actualidad, la mayoría de las fuentes acreditan a Moritz Hermann Jacobi como inventor de la galvanoplastia en 1838.

Galvanoplastia La galvanoplastia, o electro-deposición, es el proceso tecnológico a través del cual se trasladan iones metálicos desde un ánodo, hasta depositarse en un cátodo, inmersos en un medio, generalmente acuoso, compuesto fundamentalmente por sales metálicas y ácidos. Por ejemplo, el niquelado consiste en la aplicación de una capa de níquel en la superficie de un objeto. La finalidad es mejorar la resistencia a la corrosión, por razones decorativas o como base para otros revestimientos.

Otra forma de llamar a estos procesos en la industria son: deposición electroforética, electrorrevestimiento, e-recubrimiento, electrodeposición catódica, anódica y recubrimiento electroforético.

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TECNOLOGÍA DE ACABADOS

Niquelado Debido a sus características, el níquel está particularmente adaptado para muchas aplicaciones como metal de revestimiento, es resistente al aire, agua, los ácidos y álcalis diluidos. No es resistente al ácido nítrico, clorhídrico o al amoniaco concentrados. Las superficies de este material no son resistentes a la oxidación, pudiendo presentar decoloración oscura con el tiempo. Su empleo en objetos de acero es muy frecuente.

Un recubrimiento duradero se consigue mediante un primer y grueso revestimiento de cobre, lo cual mejora la adherencia entre el acero y el níquel. En los recubrimientos de más alta calidad, el niquelado sirve como capa base para una capa de cromo.

Se dice que la llaves de agua fueron inventadas por los romanos, y desde entonces han sido ampliamente utilizadas, siendo hoy fundamentales para nuestra vida diaria.

Cromado El cromado se obtiene por la deposición electrolítica de cromo sobre un cátodo de acero con bajo contenido de carbono u otro metal, como el cobre o el níquel. Se forma una película micrométrica de cromo metálico y óxidos de cromo en ambas caras de la pieza tratada.

Plateado El plateado consiste en revestir de plata un objeto, aunque de una forma más genérica se aplica al recubrimiento de metales o aleaciones de apariencia similar a la plata, como el aluminio, níquel o cromo.

Deposición electroforética Una característica de este proceso es que las partículas coloidales en suspensión, en un medio líquido migran bajo la influencia de un campo eléctrico (electroforesis) y se depositan sobre un electrodo. Todas las partículas coloidales que pueden ser utilizadas para formar suspensiones estables y que pueden llevar una carga, se pueden utilizar en la deposición electroforética. Esto incluye materiales tales como polímeros, pigmentos, colorantes, cerámica y metales.

El proceso es útil para la aplicación de materiales a cualquier superficie eléctricamente conductora.

La deposición electroforética no acuosa, actualmente se está usando en la fabricación de componentes electrónicos y la producción de revestimientos cerámicos. Los procesos no acuosos tienen la ventaja de evitar la electrólisis del agua.

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Grifos originales, bellos y de gran calidad

Como respuesta a la pregunta inicial, podemos decir que una llave de agua debe estar hecha en su interior de un metal resistente, generalmente bronce, y recubierta por un proceso de galvanoplastia de gran calidad, para lo que será necesario contar con un proveedor que tenga lo más nuevo en tecnología, formulaciones y equipos.

Por supuesto, la llave de agua debe cumplir con las más exigentes normas y estándares internacionales de manufactura de equipos de plomería y conducción de agua, para su eficiente funcionamiento. La certificación de IAPMO puede ser una excelente opción, ante el embate de productos de baja calidad, muchos de ellos fuera de norma y manufacturados con materiales baratos, sólo con acabados de pintura metalizada.

Certificaciones IAPMO R&T, organismo de certificación de artículos de plomería tiene la capacidad de certificar productos para su comercialización en toda Norteamérica, esto debido a que está acreditada por la agencia de certificación de productos mecánicos: la American National Standards Institute (ANSI), el Consejo de Normas de Canadá (SCC) y la Entidad Mexicana de Acreditación, A.C. (EMA) junto con el reconocimiento por la Comisión Nacional del Agua (CONAGUA).

La posibilidad de singularizar una colección de griferías, justamente está en lograr acabados especiales, de alto brillo que luzcan así por mucho tiempo; mismos que resistan la limpieza y corrosión natural del grifo a lo largo de los años. Así pues, las cualidades técnicas de los acabados especiales de las griferías, convierten a éstas en el equipamiento perfecto para baños y cocinas. Ya sea en inmuebles particulares o para espacios de ámbito público como

hoteles, restaurantes, aeropuertos o centros comerciales, donde el uso de estas llaves es intenso y la imagen muy importante.

Tratamiento de desechos La industria de la galvanoplastia genera anualmente grandes cantidades de lodos que contienen metales pesados en concentraciones importantes, por lo que es fundamental aplicar procesos adecuados para su tratamiento, ya sea por estabilización o recuperación. En este sentido es importante lograr un proceso de separación y/o concentración de los metales, que represente una alternativa para el tratamiento de lodos industriales como unidad de negocio conveniente; logrando con ello, la reducción del contenido de estos y otros metales peligrosos en los materiales de desecho.

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ARTÍCULO

IMPRIMANTES BASE AGUA Reforzando la pintura Por: Pepe Ochoa

Aplicar una capa de imprimante reduce las posibilidades de que la pintura se desprenda o caiga. La elección del imprimante apropiado es fundamental para lograr un excelente acabado, sin embargo, se debe considerar la superficie, su condición específica y las situaciones a las que se encontrará expuesta. Algunos imprimantes pueden ser utilizados como un acabado sólo para proteger las superficies de la corrosión.

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ompuestas por resinas, pigmentos, solventes y aditivos, las pinturas pueden ser definidas como el material orgánico utilizado para la protección y recubrimiento de cualquier tipo de superficie. La proporción de los componentes, involucrados en la preparación de la pintura, se define de acuerdo a una formulación espe-

cífica, para cumplir con propiedades como la dureza, resistencia superficial, color y brillo. Actualmente podemos distinguir entre pinturas líquidas y pinturas en polvo, la diferencia entre ellas radica en los componentes que las estructuran, pues mientras que la mayoría de las pinturas líquidas cuentan con una base solvente, la pintura en polvo tiene componentes secos cien por ciento libres de éstos.

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ARTÍCULO

Esta diferencia en el papel que cumplen el agua y los solventes como elemento de transferencia, se ve reflejado, principalmente, en el secado de dichas aplicaciones. Mientras que las mezclas de color con disolventes orgánicos secan por la evaporación del diluyente, en las pinturas base agua es ésta la que se evapora, por lo que el secado es más lento.

Como se mencionó existen cuatro materiales fundamentales en la composición de las pinturas o recubrimientos: Resinas. Son polímeros que otorgan a la pintura, características básicas como resistencia química, resistencia al calor, dureza, flexibilidad, durabilidad, entre otras.

Pigmentos. Pueden ser orgánicos (como las ftalocianinas) o inorgánicos (como el dióxido de titanio o de hierro) y brindan el color a la pintura.

Solventes. Utilizados en muchas pinturas líquidas, ajustan la Aditivos. Son capaces de modificar las propiedades del ligante, su función es la de ajustar la fluidez de la pintura para su aplicación y la proveen de propiedades especiales en cuanto a su aspecto y acabado.

Los imprimantes, su función Los imprimantes, al igual que las pinturas, recubren y sellan superficies, sin embargo éstos ayudan a proporcionar una mayor durabilidad al recubrimiento, ya que le brindan soporte y mejoran el acabado final, pues contribuyen a lograr un color y brillo más uniforme. Al aplicar una capa de imprimante, se reducen las posibilidades de que la pintura se desprenda o caiga.

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También conocidos como primers, los imprimantes previenen el óxido y proporcionan un tono mate a la pintura, lo que permite encontrar posibles imperfecciones en las superficies y de esta manera corregirlas. Generalmente los encontramos en color gris, aunque existen en otros colores como el amarillo, azul o blanco.

Debido a razones ambientales y ecológicas, así como los efectos nocivos que pueden causar, el uso de productos libres de solventes ha ido ganan-

do popularidad y la preocupación por incrementar el uso de productos base agua ha tenido gran fuerza a nivel internacional. En la fabricación de imprimantes, esta problemática también se ha reflejado, por lo que también encontramos imprimantes base solvente y base agua.

La importancia del uso de imprimantes radica en la protección anticorrosiva que proporcionan a las superficies metálicas y la promoción de la adherencia de los recubrimientos.

Los imprimantes base agua pueden ser una solución potencial en bases metálicas cuando la exposición a condiciones severas y climáticas extremas, a la que se encuentran es moderada. Algunos de los beneficios obtenidos al emplear productos base agua tienen que ver con el acabado y el aspecto final de las superficies, pues los colores que se pueden obtener, la mayoría de las veces llegan a ser idénticos, sobre todo si la pintura empleada posteriormente también es de la misma base. Al realizar la mezcla para la aplicación, no siempre es necesario hacer uso de una máquina agitadora pues la base agua no produce sedimentación y basta con agitar el envase para unir los componentes. Crear un ambiente de trabajo mucho más seguro y menos perjudicial para la salud de los trabajadores y del medio ambiente es otra

de las ventajas de dicho sistema pues los imprimantes base agua son menos tóxicos, tienen menos niveles de COV y son menos inflamables.

Protección no sólo en superficies

Los Compuestos Orgánicos Volátiles (COV) son sustancias que tienen como base el carbono y otros componentes como hidrógeno, flúor, oxígeno, cloro, bromo, nitrógeno o azufre, éstos además de tener propiedades volátiles, liposolubles tóxicas e inflamables, se evaporan a temperatura y presión del ambiente, generando vapores que contribuyen a la formación del smog por su reacción con otros contaminantes.

La importancia del uso de imprimantes radica en la protección anticorrosiva que proporcionan a las superficies metálicas y la promoción de la adherencia de los recubrimientos.

Por dicho motivo el contacto con estos compuestos es frecuente y su principal vía de entrada al organismo

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son las vías respiratorias seguida por el contacto, ya que la piel se puede impregnar de dichas sustancias. La irritación en ojos y vías respiratorias, así como el dolor de cabeza, mareo, fatiga, alergia en la piel, nauseas, son algunas de las afectaciones que se pueden presentar al estar en contacto con estos compuestos.

A largo plazo, el contacto con los COV puede provocar lesiones del hígado, riñones y el sistema nervioso central y, en el caso de algunos de los compuestos como el benceno, pueden llegar a provocar cáncer.

Base agua situación actual Es por lo anterior que en la actualidad muchos de los productos de recubrimiento buscan el sistema base agua ya que además de cumplir con las normas ambientales vigentes, son amables con el medio ambiente y son de fácil aplicación. Sin embargo, más allá del papel que los productos base agua juegan dentro de la situación medioambiental que enfrentamos, ¿estos sistemas resultan una buena solución en todas sus aplicaciones?

Para contestar a esta pregunta platicamos con el Ing. Antonio Ascona, Gerente de producto de Sika México, y nos comentó que las tecnologías base agua resultan bastante efectivas en diferentes sectores industriales, sobre todo en aquellos en los que los sustratos en cuestión tienen una exposición moderada a la acción química.

A pesar de que el empleo de productos base agua vaya en aumento, el ingeniero afirmó que los imprimantes que presentan una mejor adherencia son los que tienen una base epóxica y la mayoría de dichos productos son fabricados bajo base solvente.

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El uso de los productos base agua es una tendencia a nivel mundial, las diferentes normas medio-ambientales implementadas por diferentes gobiernos es uno de los principales motivos por los que los sectores industriales han optado por dichos productos. La seguridad e higiene en los lugares de trabajo son otros de los motivos para el uso de la base agua.

Actualmente son cada vez más las empresas, en el país, que ofrecen dentro de su gama de productos los

sistemas con esta tecnología, sin embargo no es suficiente con conocer las normas para el uso de recubrimientos base agua, es importante tener en cuenta los parámetros de calidad requeridos para el recubrimiento. Conocer las situaciones a las que estarán expuestos las superficies a las que se les aplicará un imprimante, sea cual sea la base de éste, será la manera de hacer la elección adecuada del producto base y por lo tanto del recubrimiento.

Crear un ambiente de trabajo mucho más seguro y menos perjudicial para la salud de los trabajadores, así como para el cuidado del medio ambiente es una de las ventajas del sistema base agua.

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LIMPIEZA POR PLASMA Preparación novedosa Por: Thalía Rodríguez

Un método efectivo, económico, seguro y respetuoso con el medio ambiente, para la preparación de superficies, es la limpieza por plasma. Sus diferentes aplicaciones, como preparar superficies delicadas, han resultado muy benéficas.

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a limpieza por plasma es un método que ofrece resultados muy efectivos en la eliminación de contaminantes, este procedimiento se lleva a cabo por medio de bombardeo con iones. Las impurezas pasan a su fase gaseosa y son aspiradas fuera de la cámara, donde se realiza, dejando la superficie en un estado óptimo para ser pintada, soldada, adherida, etcétera.

puede describir como un gas que ha sido ionizado parcialmente.

Los efectos del tratamiento con plasma, sobre cualquier superficie, se pueden especificar mediante la selección de una mezcla de gas, presión y potencia, principalmente.

Procedimiento El proceso de limpieza por plasma involucra diferentes fases. De manera inicial una luz ultravioleta, que se genera en el plasma, cumple la función de romper y levantar los adhesivos y contaminantes existentes en la superficie. Las partículas desprendidas y los iones de oxigeno del plasma, tienen una reacción química que produce moléculas de agua y dióxido de carbono, que son extraídos de la cámara mediante un sistema de vacío. En los plasmas generados, para la limpieza de metales propensos a la oxidación, en los que no hay presencia de oxígeno, las partículas eliminadas se extraen de manera directa para evitar redeposiciones del material.

Generalmente, este procedimiento, se lleva a cabo en una cámara de evacuación. El aire dentro de la cámara se bombea hacia afuera, antes de dejar entrar el gas, el cual fluye dentro de la cámara a una presión baja. Esto se realiza antes de la aplicación de cualquier clase de energía eléctrica.

Regularmente el tratamiento con plasma es realizado a baja temperatura para procesar fácilmente los materiales sensibles al calor y se utiliza principalmente para la limpieza, activación de la superficie, deposición y grabado.

El plasma es un estado fluido, parecido al gaseoso. En él, determinada proporción de sus partículas están cargadas eléctricamente y son responsables de su alta conductividad eléctrica. Los átomos de este estado se mueven libremente; cuanto más alta es la temperatura más rápido se mueven los átomos en el gas, y en el momento de colisionar la velocidad es tan alta que se produce un desprendimiento de electrones. Al calentar un gas se provoca que se ionicen sus moléculas o átomos, convirtiéndolo en plasma. Entonces, se

Diferentes gases son utilizados para llevar a cabo la limpieza por plasma, el argón (Ar) es el principal, ya que su empleo ha presentado resultados sumamente efectivos en metales de fácil oxidación como el cobre o la plata. El oxígeno (O₂) es otro de los gases empleados para la eliminación de compuestos orgánicos como aceite y grasa, y también para la desinfección. Por último el hidrógeno (H₂) es utilizado en la eliminación de óxidos superficiales, debido a las propiedades reductoras que el plasma, generado con este elemento, posee.

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Las moléculas depositadas sobre una superficie, pueden ser desintegradas o evaporadas a través de plasma. Las superficies tratadas por este procedimiento obtienen un gran nivel de limpieza y un estado adecuado para etapas de modificación posteriores.

Residuos como lubricante, grasa, biopelículas, óxido, silicones, entre otros, pueden eliminarse mediante este tratamiento.

Este procedimiento es utilizado para el tratamiento de superficies de diversos materiales, como los plásticos que, debido a su textura, son propensos a perder cualquier tipo de recubrimiento hecho en su superficie si no es tratada adecuadamente. La aplicación también se puede llevar a cabo en materiales como cerámica y vidrio.

La limpieza por plasma es un método que ofrece resultados muy efectivos en la eliminación de contaminantes, este procedimiento se lleva a cabo por medio de bombardeo de iones.

Ventajas y desventajas Se pueden distinguir dos tipos de tratamiento por plasma, los cuales presentan ventajas y desventajas que dependerán de los materiales sobre los que se realizará el tratamiento; el plasma bajo presión y el plasma atmosférico.

De manera general cuando se trabaja el plasma a baja presión éste se distribuye uniformemente dentro de la cámara, la cual puede tener una variación en su capacidad que va de los 2 a 12,000 litros. Una de las desventajas es que la tecnología de vacío empleada es compleja y las aplicaciones de plasma en línea son limitadas. Cuando se trabaja con plasma atmosférico, el tratamiento se puede realizar directamente en la cinta transportadora y no son necesarias las condiciones de vacío, sin embargo al área a tratar debe ser limitada y con ello el empleo de más boquillas, para el tratamiento de superficies más grandes, es inevitable.

En el tratamiento de metales, el uso de plasma a baja presión es recomendable sobre objetos que resulten sensibles a la oxidación, no obstante el plasma puede transferir energía

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al objeto y sobrecalentarlo, existen algunos generadores que no causan sobrecalentamiento. Cuando materiales como el aluminio son tratados con plasma atmosférico se pueden formar capas de óxido muy finas, por lo que el empleo de plasma sobre objetos sensibles a la oxidación es limitado.

Cuando se van a preparar materiales en grandes cantidades de forma uniforme, con plasma a baja presión, el tambor rotatorio posibilitará dicho tratamiento, sin embargo sólo un tercio del volumen total del tambor podrá ser utilizado. Cuando dichos volúmenes serán tratados por plasma atmosférico, también se podrá llevar a cabo en la cinta transportadora, sin embargo el posicionamiento de las muestras tendrá que ser muy preciso.

La tecnología de limpieza por plasma tiene una gran ventaja sobre otras técnicas. Al no emplear baños químicos, los riesgos que el operador puede correr son mínimos o nulos, no hay contaminación cruzada, ni residuos que eliminar.

Los tratamientos por plasma en dispositivos electrónicos, circuitos impresos y semiconductores, están dentro de los procesos de última generación y son de los más utilizados en diferentes industrias de componentes eléctricos y semiconductores, pues no se conocen desventajas importantes en su empleo a baja presión. Por plasma atmosférico, el tratamiento en dichos componentes elimina el óxido de las superficies metálicas y las deja en un estado adecuado para su adhesión o soldado. Las desventajas que puede presentar es la limitación en el uso de los equipos empleados en la industria electrónica, debido a las temperaturas tan elevadas que alcanza el chorro de plasma y la dificultad para tratar superficies con ranuras profundas.

La tecnología de limpieza por plasma tiene una gran ventaja sobre otras técnicas de limpieza convencionales, al no emplear baños químicos, los riesgos son menores o nulos, no hay contaminación cruzada, ni residuos que eliminar.

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Galería Preparación de la superficie En la restauración de monumentos de arte, siempre se obtienen mejores resultados a largo plazo con la preparación adecuada de la superficie, en lugar de un enfoque marginal, que a menudo incrementará el costo de mantenimiento a largo plazo.

Información y fotos: www.ascoweb.com

Conservación de monumentos El mantenimiento y la restauración de monumentos y esculturas de valor artístico o histórico, elaboradas en hierro fundido, cobre, acero inoxidable, aluminio o estaño; requieren de la eliminación de los revestimientos y plomo existentes.

Esto a través de una limpieza química, con CO2 o limpieza criogénica, con chorro de soda, limpieza con cáscaras de nuez, vidrio molido o limpieza con abrasivos duros convencionales, incluso utilizando láseres para vaporizar revestimientos o decapado químico.

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