RITM magazine 4 (82) 2013 by RHYTHM of Machinery

Т е х н о л о г и я

Р е ш е н и й

ООО «Айфер» 117405, Москва, ул. Дорожная, д. 60Б, офис 117 факс: +7 (495) 645-85-17, тел.: +7 (495) 645-25-17 www.ayfer.ru info@ayfer.ru

павильон 1, стенд F1 50

STAMA на выставке «Металлообработка 2013» | 27.–31. Мая

STAMA–TWIN2 это высокопроизводительное серийное производство | Пятиосевая и четырехшпиндельная обработка | Видео и подробная информация на stama.de/twinquadrat

Высокопроизводительная комплексная обработка со снижением себестоимости детали на 60% и снижением расхода энергии на 65%.

Толчок производительности в квадрате

TWIN

2 STAMA

СОДЕРЖАНИЕ / CONTENTS НОВОСТИ / NEWS

ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР

УСПЕШНОЕ РАЗВИТИЕ/ SUCCESSFUL DEVELOPMENT

Ольга Фалина

История перевооружения одного завода / The story of one factory retooling and modernization

ИЗДАТЕЛЬ ООО «МедиаПром»

МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ / METALCUTTING EQUIPMENT О перспективах станкоинструментальной промышленности из первых рук / About the prospects of the machine-tool industry “straight from first-hands” Техаудит производства ↔ диагностика и сервис станкопарка / Technological audit of production ↔ diagnostics and services of machinery Технология обкатного шлифования зубчатых зацеплений / Technology of the generating gear grinding Высокопроизводительное зубофрезерование – что для этого нужно / High-performance gear hobbing machining – what need to do for it Горизонтальные расточные станки и обрабатывающие центры / Horizontal boring machines and machining centers Организация сборочного производства станков в России / Organization of assembly manufacturing of machine-tools in RF Эффективные станки для железных дорог / Effective machine-tools for railways Автомат продольного точения среднего класса / Swiss-type automatic lathe of the middle class Гидроабразивный комплекс нового поколения / Hydroabrasive complex of new generation Токарные обрабатывающие центры нового поколения / CNC turning centers of the new generation Маркировка деталей – самые современные решения / Marking products – the most advanced solutions

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА / PRODUCTION AUTOMATION

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР

Мария Копытина

ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР

Татьяна Карпова

50 59

ДИЗАЙН-ВЕРСТКА Светлана Куликова

62 66 70 76 86

МЕНЕДЖЕР ПО РАСПРОСТРАНЕНИЮ Елена Ерошкина ОТДЕЛ РЕКЛАМЫ (499) 55-9999-8 Павел Алексеев Эдуард Матвеев

Роботизированные системы в различных отраслях промышленности / Robotic systems in the various industries Сквозной процесс программирования с ЧПУ / Through process of NC programming

90 94

Елена Пуртова Ольга Стелинговская КОНСУЛЬТАНТ В.М. Макаров consult-ritm@mail.ru

ЛАЗЕРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ / LASER EQUIPMENT Лазерная прецизионная обработка хрупких диэлектриков / Laser precision machining of brittle dielectrics Лазерное оксидирование в помощь судостроителям / Laser oxidation in aid to shipbuilders Послойное спекание для производства пресс-форм и других сложных деталей / Layer-by-layer laser sintering for the production of molds and other complex parts ТЕРМООБРАБОТКА И СВАРКА / HEAT TREATMENT AND WELDING

99 100 106 114

118

Преимущества резаков с внутрисопловым смешением газов / 118 Advantages of cutting torches with mixing intra nozzle of gases Технологии и оборудование изготовления цилиндрических емкостей / 122 Technologies and equipment for production of cylindrical vessels ИНСТРУМЕНТ. ОСНАСТКА. КОМПЛЕКТУЮЩИЕ / TOOL. RIG. ACCESSORIES Системы управления для фрезерования с высоким качеством / Control systems for milling with high quality Новые сплавы с уникальными по структуре покрытиями / New alloys with with unique structure' coverings Системы перемещения под конкретные задачи / Conveyance systems for specific tasks Гидравлика – новые пути развития технологий и производства / Hydraulics - new ways of development of technologies and production ВЫСТАВКИ / EXHIBITIONS

125 130 140 144 156

166

АДРЕС 125190, Москва, а/я 31 т/ф (499) 55-9999-8 (многоканальный) e-mail: ritm@gardesmash.com http://www.ritm-magazine.ru Журнал зарегистрирован Министерством РФ по делам печати, телерадиовещания и средств массовых коммуникаций. Свидетельство о регистрации (перерегистрация) ПИ №ФС 77-37629 от 1.10.2009 Тираж 10 000 экз. Распространяется бесплатно. Перепечатка опубликованных материалов разрешается только при согласовании с редакцией. Все права защищены ® Редакция не несет ответственности за достоверность информации в рекламных материалах и оставляет за собой право на редакторскую правку текстов. Мнение редакции может не совпадать с мнением авторов.

МИССИЯ ВОЗМОЖНА

3 апреля выездная сессия «Московского межотраслевого альянса главных сварщиков и главных специалистов по резке и металлообработке» проходила в НТО «ИРЭ-Полюс». В подмосковном Фрязино собрались около 60 человек – специалистов предприятий – членов ММАГС, чтобы увидеть растущий завод, где серийно выпускаются волоконные лазеры широкого диапазона мощностей и технологические комплексы на их основе. В курс дел гостей ввел первый заместитель генерального директора НТО «ИРЭ-Полюс» А.Б. Ушаков, рассказав как о работе компании, так и ее уникальной продукции. У волоконных лазеров есть бесспорные преимущества: надежность, компактность, большой КПД, высокое качество выходных пучков, возможность работы в сложных условиях. Все ключевые компоненты лазеров производятся внутри компании, при этом приемка продукции даже более строгая, чем на оборонных предприятиях. Большой выбор моделей лазеров позволяет решать широчайший спектр задач. Международная корпорация IPG, в которую входит НТО «ИРЭ-Полюс», выпускает волоконные лазеры мощностью до 100 кВт. Технически в рамках разработанных и внедренных технологий достижима мощность 500 кВт, но пока таких заказов не поступало. НТО «ИРЭ-Полюс» целенаправленно расширяет кооперацию, подключая в своим работам партнеров из СанктПетербурга, Минска, Казани, Екатеринбурга и других регионов. В Москве на базе МИФИ работает технологический центр. В Казани на базе Авиационного университета создается крупный Инженерный центр. Идет серьезная работа с автомобилестроителями, судостроителями, авиастроителями, нефтянниками и газовщиками. Несмотря на подробный доклад, вопросов было много: как удается держать такие темпы строительства, откуда кадры для крупномасштабных проектов, как организовано сервисное обслуживание и другие.

Далее выступили технические специалисты НТО «ИРЭПолюс». О развитии рынка лазерного оборудования и технологий говорил главный сварщик А.Г. Игнатов. О конструкциях и номенклатуре промышленных волоконных лазеров и реализованных проектах – директор по маркетингу В.М. Плотников. Ведущие специалисты компании озвучили результаты внедрения волоконных лазеров для резки, наплавки, упрочнения, поверхностной термообработки, лазерной и гибридной сварки. На текущий момент ведется отработка сложных технологии: лазерной сварки для титановых и алюминиевых сплавов, резки пористых и композитных материалов, сверление отверстий диаметром до 20 мкм, впечатляющие результаты получены по резке биметалла и др. Большой интерес вызвал доклад В.И. Криворотова об аттестации и сертификации лазерного технологического оборудования и технологий, о необходимых исследованиях и испытаниях на базе металлографической лаборатории. После основной части прозвучали также доклады других участников сессии. Директор «Элсвар» Ю.К. Подкопаев представил оборудование новых партнеров CARPANO (Италия) и AVP (Словения) для автоматизации сварки. О технологических возможностях промышленного использования современных роботов Fanuc (Япония) рассказал руководитель направления компании «Фанук Роботикс» А. Данилов. От компании «ИРС» – системного интегратора промышленных роботов – выступил инженер по автоматизации Я. Горланов и показал примеры выполнения сложных проектов роботизации производства. Представитель «Элмид-Техно» А. Парамонов представил линейку предлагаемой продукции и отметил, что компания начала выполнять индивидуальные проекты. Были и два примечательных инициативных выступления. О.И. Стеклов, президент Российского сварочного общества (РСО), зав. кафедрой сварки и мониторинга нефтегазовых сооружений РГУ Нефти и газа им. Губкина рассказал об итогах отчетного собрания РСО. С.В. Смирнов, ЦК-СПА сделал краткий обзор возможностей компании, представляющей продукцию широко известных немецких фирм Precitec и ScanSonic, а теперь еще и Cleanlaser, Nutech, а также сообщил о решении по созданию производства ряда оптических компонентов на основе опытного завода МГТУ им.Баумана. Конечно, участники встречи с нетерпением ожидали посещения производства НТО «ИРЭ-Полюс». Им было продемонстрировано оборудование на базе мощных волоконных лазеров мощностью до 30 кВт для лазерной и гибридной сварки, резки, маркировки и гравировки, термоупрочнения и наплавки; участок сборки мощных волоконных лазеров, металлографическая лаборатория. Участники сессии остались под большим впечатлением. О.И. Стеклов назвал НТО «ИРЭ-Полюс» блестящим примером инновационной компании. Глубокое уважение к профессиональной работе от имени всех гостей выразил президент ММАГС Ю.К. Подкопаев. ММАГС (495) 777-95-18 454047, г. Челябинск, ул. Сталеваров, 7-205 тел./факс: (351) 735-83-30 735-91-23 735-89-70 e-mail:info@abrazivchel.ru www.abrazivchel.ru

АБРА АБ АБРАЗИВНЫЕ РАЗИ РА З ВН ЗИ ВНЫЕ ЫЕ И ИНСТРУМЕНТЫ НС СТР ТРУМ УМЕН УМ ЕНТЫ ЕН ТЫ МАЙ 2013

СТАБИЛЬНАЯ РАБОТА В ЛЮБЫХ УСЛОВИЯХ!

УЧАСТНИК НИК ВЫСТАВКИ «МЕТАЛЛООБРАБОТКА 2013» ОЦЕНТР, ПАВИЛЬОН «ФОРУМ», СТЕНД FE155 ЭКСПОЦЕНТР,

Филиал: ал: 620142, 2, г. Екатаринбург, ул. Большакова, льшакова, 61, оф. 502/3 факс +7 (343) 287 17 86 Тел./факс 287-17-86 E-mail: office-ekb@its-74.ru

454091, г. Челябинс Челябинск, оф. 315 пр. Ленина, д. 21а, о Тел. +7 (351) 263-65 263-65-95 факс +7 (351) 775 1 775-13-25 E-mail: office@its-74.ru

О БЕРЕЖЛИВОМ ПРОИЗВОДСТВЕ Заседание «Инженерного клуба» от 19 апреля было посвящено проблемам энерго- и ресурсосбережения. В выступлениях экспертов выражалась тревога, что нынешний тип экономики и пятый технологический уклад опираются на устаревший топливно-энергетический базис, «значительную долю в котором составляют варварские способы сжигания углеводородов, наносящие тяжелый вред окружающей среде», что сегодня все крупные города и мегаполисы России отчаянно нуждаются в выработке новых решений по улучшению экологического состояния. В докладах была отмечена необходимость использования современных энергосберегающих технологий. Например, представитель ЗАО «НПК Русспромремонт» показал возможности РВС–технологии комплекса мер, включающего диагностику промышленного оборудования, ремонтно-восстановительные работы и сопровождение, использование которых в промышленном секторе позволяет экономить потребление электроэнергии до

15%. Применение инновационных неизолированных проводов, предлагаемых ООО «ТД «УНКОМТЕХ», обеспечивает высокий уровень надежности передачи электрической энергии при минимизации общих капиталовложений в строительство и реконструкцию линий. В ЗАО «Амирэко» разработан эффективный биопрепарат очистки от нефтяных загрязнений. По итогам заседания была принята резолюция, в которой отмечена необходимость государственной поддержки отечественных производителей современных энергоэффективных и экологически безопасных систем, причем именно тех компаний, которые объективно подтвердили свою конкурентоспособность в условиях ВТО и комплексно подходят к решению задач; а также введения государственного стимулирования промышленных предприятий, внедряющих экологичные технологии энергопотребления. www.enginclub.ru

ЦЕНТР ДИАГНОСТИКИ ПРОЦЕССОВ РЕЗАНИЯ Задачами центра коллективного пользования, созданного при государственном инжиниринговом центре МГТУ СТАНКИН, является комплекс услуг по материально-техническому и методологическому обеспечению исследовательских и опытно-конструкторских работ целого ряда направлений, включая подготовку и переподготовку специалистов. Для этого ЦКП укомплектован современным оборудованием. Для проведения исследований и повышения эксплуатационной надежности ответственных технологических систем в машиностроении и металлообработке разработаны алгоритмы и рекомендации по созданию автоматизированных стендов диагностирования и управления процессами резания, создан аппаратно-программный комплекс (АПК) на базе вертикально-фрезерного станка с ЧПУ. АПК включает следующие основные системы. • Исполнительная (фрезерный 3-х координатный станок с ЧПУ DMC 635V Ecoline) для обработки материалов резанием по заданным режимам. • Адаптивного управления по силе резания и уровню вибрации для регистрации составляющих силы резания, виброускорения и формирования управляющего сигнала (скорость подачи, скорость вращения шпинделя) для станка, также накопления статистики по работе шпиндельного узла.

• Контроля износа инструмента для получения и анализа трехмерного изображения инструмента и оценки его износа в режиме «off-line». • Согласования сигналов – работает совместно с чувствительными элементами и предназначена для согласования сигналов с входом АЦП, а также выделения полосы частот полезного сигнала. • Сбора, передачи, хранения и обработки измерительной информации. • Связи и передачи данных. Данное оборудование позволяет диагностировать как параметры процесса резания (сила резания, микроперемещения, температура, колебания), так и параметры изделия (точность, шероховатость). Работа выполнена при финансовой поддержке Министерства образования и науки РФ по Госконтракту № 16.552.11.7071 от 12.07.12 г. Заинтересованные в повышении квалификации или проведении совместных работ специалисты приглашаются к сотрудничеству. А.Р. Маслов

В номере 3 (81) журнала РИТМ в статье Лазерная наплавка, опубликованной на страницах 44 – 47 были допущены ошибки в размещении фотографий. Редакция приносит свои извинения авторам статьи и российскому представительству компании Precitec – ООО «ЦК СПА» за допущенные неточности и публикует правильное расположение фото. Полный корректный текст статьи размещен на портале МирПром в рубрике «Публикации» www.mirprom.ru/public от 24.04.2013 и в электронной версии журнала на сайте www.ritm-magazine.ru/default_r81.html.

Рис. 2. Установка для лазерной наплавки компании Tata Steel Strip Products UK

МАЙ 2013

Рис. 4 Микрофотоснимок лазерной наплавки, иллюстрирующий типичное покрытие карбида вольфрама на матрице NiCrSiB

МАЙ 2013

7 3

ПРОГРАММА ВЫСТАВКИ «МЕТАЛЛООБРАБОТКА-2013» Время, место проведения

Название мероприятия

Организатор

28 МАЯ, ВТОРНИК 10.30–14.00 Павильон № 8, 1-й уровень, Конференция «Инновационные разработки российских станконференц-зал костроителей в области обработки материалов» 10.00–15.00 Павильон №8, 2-й уровень, DMG/ MORI SEIKI вход между залами 1 и 2, 3-й этаж, Технологические семинары: авиастроение, автомобилестроеЗал для семинаров №1. Мероприятие ние, медицинская промышленность проходит 28, 29 и 30 мая

Ассоциация «Станкоинструмент» DMG/ MORI SEIKI

ООО «Компания РИТС», ОАО «Кировградский завод твердых сплавов», ОАО «САСТА», ОАО НПО «СТАНКОСТРОЕНИЕ» (Стерлитамак), при содействии Союза машиностроителей России и Ассоциации «Станкоинструмент»

11.00–13.00 Павильон №2, 1-й уровень, зал для семинаров № 3

Круглый стол «Импортозамещение в металлообработке. Инновации, высокие технологии и выгодная бюджетная составляющая лучших образцов российских станков и инструмента для металлообработки»

11.00–14.00 Павильон № 2, башня 1, 3-й этаж, зал для семинаров № 1

Практическая конференция «Высокопроизводительная обООО «Савеловский машиностроительный работка титановых и жаропрочных сплавов. Оборудование, завод», ООО «СКИФ» (Белгород) при инструмент» содействии Ассоциации «Станкоинструмент»

10.30–18.00 Павильон № 7 , 4-й этаж, 2-й международный Форум инновационных металлообрабаконференц-зал. Мероприятие проходит тывающих технологий 28 и 29 мая

Компания «ДЕГ-РУС»

10.30–12.30 Павильон 2, башня 1, 4-й этаж, зал для семинаров № 2

Семинар «Обработка зубчатых колес и шлицев на токарных и фрезерных станках с ЧПУ общего назначения. Инструментальные решения от компании Vargus»

ООО «Интехника» – эксклюзивный представитель компании Vargus (Израиль)

10.00–18.00 Конгресс-центр, зал «Стеклянный купол»

2-й всероссийский симпозиум по технологии обработки металла давлением «Применение формовочных машин и установок на практике»

HATEBUR Ferrostaal (Германия)

11.00–18.00 Конгресс-центр, Пресс-зал

Оборудование и инструментальное обеспечение для трубных производств

Ассоциация «КАМИ»

12.00–15.00 Павильон №1, вход «D», 3-й этаж, конференц-зал «D2».

Семинар «Инновационное зубофрезерование от Sandvik Coromant»

Мероприятие проходит 28 и 29 мая

ООО «Сандвик»

29 МАЯ, СРЕДА 10.30–18.00 Конгресс-центр, зал «Стеклянный купол» 10.30–12.30 Павильон № 8, первый уровень, зал фуршетов

II Всероссийский промышленный форум «Металлообработка: Конгрессно-выставочная компания Стратегия 2013–2015 гг.» «Империя» 4-я профессиональная конференция «Основные направления ЗАО «Дидактические системы» при и методы подготовки специалистов в области металлообрасодействии Ассоциации «Станкоинструмент» ботки»

11.00-14.00 Павильон № 2 , галерея межСеминар «Новые технологии и инструменты для материалоду павильонами № 2 и 8, первый уровень, обработки» зал для семинаров № 4 11.00-13.00 Павильон № 2 , второй уроСеминар «Производительные решения для угловых шлифмавень, башня 1, 3-й этаж, зал для семинаров шин, применяемых в металлообработке» №1 Конференция «Сделано у нас: лазерная обработка мате11.00–18.00 Павильон № 8 , риалов. Внедрение лазерного оборудования и технологий первый уровень, конференц-зал № 2 на машиностроительных предприятиях» 11.00–15.00 Павильон № 2 , 1-й уровень, Конференция «Вопросы локализации производства комплекзал для семинаров № 3 тующих для машиностроительных производств в России»

ОАО «ВНИИ инструмент» при содействии Ассоциации «Станкоинструмент» Компания «Сен-Гобен ЭйчПиЭм Рус» журнал РИТМ при содействии Лазерной Ассоциации и Ассоциации «Станкоинструмент» ООО «СТАНКОИНВЕСТ»

Chess Roboliga-1 (Россия) при содействии 11.00–13.00 Павильон № 8 , 1-й уровень, 2-й Чемпионат мира по шахматному блицу среди роботоввыставочный зал 4, Стенд № 84B30. Ассоциации «Станкоинструмент» Мероприятие проходит 29 и 30 мая

манипуляторов

14.00–16.00 Павильон №2, 2-й уровень, Семинар «Станки Toshiba для модернизации тяжелого башня 1, этаж 3, Зал семинаров 1 машиностроения России»

УМК «ПУМОРИ», ООО «Пумори-Cеверо-Pапад», Россия Toshiba Machine Co. Ltd., Япония

30 МАЯ, ЧЕТВЕРГ Семинар «Прямое цифровое производство. Оборудование 10.00-14.00 Конгресс-центр, Мраморный и технологии для изготовления литых заготовок из магниевых зал и алюминиевых сплавов, стали и чугунов»

НТК «Цифровые Технологии», ОАО НИАТ

В программе возможны дополнения и изменения. Порядок участия, а также более подробная информация о мероприятиях на сайте http://www.metobr-expo.ru/ru/events/ Россия, Москва, Краснопресненская наб., д. 14, ЦВК «Экспоцентр»

12 СП «Донпрессмаш» – российско-немецкое предприятие, созданное на базе ОАО «Донпрессмаш» (Россия) и фирмы STS-TURNPRESS GmbH (Германия), обьединившее в себе многолетний опыт известного российского изготовителя листогибочных прессов и НОУ-ХАУ немецких технологий. Благодаря надежной конструкции, высокой точности гиба, высокой производительности и удобству в эксплуатации, листогибочные прессы серии STS ставят в один ряд с продукцией известных западных производителей. В 2011 году предприятием на конкурсной основе заключены долгосрочные государственные контракты с Министерством промышленности и торговли Российской Федерации на выполнение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по разработке современного российского оборудования, не имеющего аналогов на мировом рынке станкостроения. Генеральный директор СП «Донпрессмаш» В.Б. Тюрин

СОВМЕСТНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ «ДОНПРЕССМАШ» — ВЕДУЩИЙ РОССИЙСКИЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬ ВЫСОКОТОЧНОГО ЛИСТОГИБОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ЧИСЛОВЫМ ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ С 2010 года на СП «Донпрессмаш» освоен серийный выпуск листогибочных прессов с ЧПУ серии STS (Германия) усилием от 40 до 400 тонн для предприятий-заказчиков среднего и малого бизнеса. Для предприятий тяжелой промышленности и спецподрядчиков производятся уникальные листогибочные прессы усилием до 2000 тонн. Наряду с этим, предприятие активно участвует в возрождении отечественного станкостроения в рамках федеральной целевой программы "Национальная технологическая база" на 2007-2011 годы по подпрограмме Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011-2016 годы.

Заинтересованность в выпускаемом СП «Донпрессмаш» оборудовании проявляют и ведущие ВУЗы страны. Листогибочные прессы серии STS используют при организации учебного процесса Московский государственный технический университет «СТАНКИН» и Донской государственный технический университет. Доступная цена и оперативный сервис производителем в качестве приятного подарка.

предлагается

СП «Донпрессмаш» осуществляет гарантийное и послегарантийное обслуживание, пусконаладочные и текущие ремонтные работы поставленного оборудования. ОАО «Совместное предприятие «Донпрессмаш» 346780, Ростовская область, г. Азов, ул. Заводская, 1 Тел./факс (86342)41364, E-mail:info@donpressmash.ru www.donpressmash.ru МАЙ 2013

13 Листогибочные гидравлические прессы серии STS и Volkspress серийно производятся на СП «Донпрессмаш» под контролем немецкого разработчика – фирмы STS-Turnpress. Весь модельный ряд прессов оснащается современными системами числового программного управления фирмы DELEM, что позволяет на одном прессе изготавливать широкий диапазон изделий высокого качества и за минимальный промежуток времени. Повышенная точность и повторяемость гиба являются ключевым преимуществом прессов серии STS. Надежное и современное оборудование, доступная цена, быстрый и профессиональный сервис – это то, что мы предлагаем нашим клиентам при покупке оборудования.

СОВМЕСТНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ «ДОНПРЕССМАШ» — ВЕДУЩИЙ РОССИЙСКИЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬ ВЫСОКОТОЧНОГО ЛИСТОГИБОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ЧИСЛОВЫМ ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ В стандартном исполнении предлагается оптимальный набор опций, позволяющий осуществлять полноценную высокоточную гибку деталей: • Три оси, управляемые от системы ЧПУ (Y1 и Y2 ползуна и ось Х заднего упора) • Гидравлическая система компенсацией прогиба стола (ось В), управляемой системой ЧПУ пресса • Механическая, быстросъемная система крепления инструмента, типа AMADA-PROMECAM • Высокоточный, регулируемый подматричный брус • Эргономный и безопасный 2-х ручный пульт управления прессов • Оригинальный, переносной ножной пульт управления прессом • Система лазерной защиты рабочего пространства • Система активного контроля состояния гидросистемы пресса • Полностью русифицированная система ЧПУ

Монтаж уникального листогибочного пресса усилием 800 тонн и длиной гиба 6200 мм для предприятия ООО « Северсталь».

ОАО «Совместное предприятие «Донпрессмаш» 346780, Ростовская область, г. Азов, ул. Заводская,1 Тел./факс (86342)41364, E-mail:info@donpressmash.ru www.donpressmash.ru

МАЙ 2013

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЦЕНТРАЛИЗОВАННОЙ ФИЛЬТРАЦИИ СОЖ И ЖИДКОСТЕЙ. ПРОЕКТИРОВКА, ПРОИЗВОДСТВО И СЕРВИС ИЗ ОДНИХ РУК! Очень часто оборудование для фильтрации смазочно-охлаждающих жидкостей, используемое машиностроительными и металлообрабатывающими предприятиями, находится в ветхом, нерабочем состоянии. Так как «других не менее важных проблем хватает», – как порой говорят сотрудники многих предприятий. При этом в Европе еще 30 лет назад поняли, что использование чистой СОЖ в процессах металлообработки не только сохраняет экологию, но и создает определенные преимущества для производства. В условиях рыночной конкуренции предприятия стремятся снизить себестоимость продукции. И одним из средств достижения этой цели является решение проблем фильтрации и утилизации жидкостей с применением централизованных систем фильтрации и закрытого цикла водооборота (смотрите также далее статью «Технологии утилизации СОЖ – выпариватель»). При неправильной эксплуатации СОЖ и других жидкостей возникают следующие проблемы: – высокие затраты на покупку эмульсий, концентратов; – брак продукции и повышенный расход инструмента; – еженедельные трудозатраты на замену СОЖ; – затраты на утилизацию СОЖ; – подрыв здоровья сотрудников; – вредное влияние на экологию и высокие штрафы. Решение этих проблем возможно путем ввода мобильной, групповой или централизованной системы фильтрации жидкости в зависимости от количества станков и количества СОЖ, потребляемой каждым станком. Мобильные системы фильтрации – «Сегодня здесь – завтра там». Применение мобильной системы рекомендуется в том случае, когда нет возможности связать станки для централизованной подачи чистой жидкости и слива грязной СОЖ. Тележка с мобильной центрифугой перемещается от станка к станку и очищает взвесь из СОЖ или другой жидкости. При этом посторонние масла также отводятся при помощи специального маслоотделителя, расположенного на тележке с центрифугой. Данный вариант является мало затратным, но решает часть проблем с СОЖ. Групповые или централизованные системы фильтрации более затратны при приобретении, и их окупаемость может достигать 1-5 лет. При этом СОЖ в таких системах работает без замены до 2-х лет и более. У предприятия пропадает потребность содержать штат сотрудников, обслуживающих си-

стемы фильтрации, понижается количество брака, а затраты на приобретение огромных количеств СОЖ просто исчезают. Фильтры, которые применяет ООО «ВалГер Групп» при решении проблем заказчиков, различны. Наш слоган: «Нет плохих или хороших фильтров, есть фильтры неправильно выбранные». Используемые нами фильтры производятся одним или несколькими участниками группы компаний, фирмами-производителями: Turbo-Separator AG, Leiblein GmbH и LOFT GmbH. Все они являются специалистами своего дела, и при реализации проектов ООО «ВалГер Групп» использует их многолетний производственный опыт. От того как надежно будет работать фильтр, часто зависит успех реализации всего проекта. Поэтому для первой ступени фильтрации мы используем бесконечно-полосовые фильтры с фильтрацией под давлением. Фильтрация СОЖ осуществляется с сохранением ее свойств, без расходных материалов, на достаточно маленькой площади по сравнению с простыми полосовыми фильтрами. Качество фильтрации достигается 30-50 μm при производительности до 4000 л/мин. на каждый фильтр и более. Так мы имеем возможность решать задачи по фильтрации до 20.000 л/мин. и более.

Рис. 2. Слева старый фильтр, справа новый фильтр типа RW4 (до 4000 л/мин)

Фильтр сконструирован так, чтобы у заказчика было как можно меньше механических деталей, которые могли бы выйти из строя в процессе эксплуатации. Несколько самых важных отличий данного фильтра от подобных фильтров других производителей: – отсутствие прокладки между верней и нежней частью; – отсутствие потребности в постоянном обслуживании; – автом. замер бесконечного полотна и сброс шлама; – система автом. промывки полотна под давлением; – абсолютно сухой шлам за счет системы сушки; – срок эксплуатации до 30 лет и более; – чистота фильтрации СОЖ до 30-50 μm; – небольшая занимаемая площадь. Различные типы фильтров RW3, RW4, RW5, RW6 отличаются друг от друга размерами и производительностью. Фильтрация СОЖ в централизованной системе осуществляется в две ступени: 1. Фильтрация фильтром RW3, RW4, RW5 или RW6. 2. Тонкая фильтрация барабанными центрифугами.

Рис. 1. Централизованная система фильтрации до 4000 л/мин МАЙ 2013

Фильтрация СОЖ осуществляется центрифугами, так как барабанная центрифуга с числом оборотов до 2000-3500 об/мин. способна отделить взвесь размеров 3-20 μm из СОЖ или другой жидкости, не разрушив при этом исходную жидкость. Мы используем барабанные центрифуги с ручной либо с автоматической разгрузкой шлама.

15 кой чистотой фильтрации. При этом необходимо различать барабанные и тарельчатые центрифуги. Мы не рекомендуем использовать тарельчатые центрифуги для фильтрации СОЖ, так как они имеют ряд недостатков: – опасность разделения на составные хим. элементы, – высокое число оборотов до 10.000 об/мин, – закупорка центрифуги из-за расслоения жидкости, – усложненная разборка и очистка шлама, – высокая цена. Более подробную информацию на русском по всем моделям центрифуг вы найдете на сайте www.walger-group.ru. В конце хотелось бы привести высказывание одного чешского писателя: «Есть несколько способов разбивать сады: лучший из них – поручить это дело садовнику». (Карел Чапек 1929 г.) Рис. 3. Очистка барабанной центрифуги модели Т14-40R занимает не более 5 минут

ООО ВалГер Групп www.walger-group.de моб. 8 926 736 02 23 Полные контакты см. ниже

Использование центрифуг дает заказчику возможность фильтровать СОЖ без расходных материалов с очень высо-

Приглашаем посетить нас на выставке «Металлообработка-2013» с 27 по 31 мая, пав. 3, стенд А20 и пав. 2, зал 3, стенд Е99.

ВАКУУМНЫЕ ВЫПАРИВАТЕЛИ DESTIMAT-WLE ДЛЯ УТИЛИЗАЦИИ И РЕГЕНЕРАЦИИ ЖИДКОСТЕЙ Выпариватели фирмы ЛОФТ ГмбХ используются для утилизации жидкостей, снижая на 90% количество жидкости, которую необходимо утилизировать химическим путем или оплачивать ее вывоз. За основу принципа работы DESTIMAT® WLE были взяты различные температуры кипения разных хим. элементов. Разделение происходит путем испарения водяной части и превращения всех других веществ в концентрат. Возврат пара происходит в виде чистой воды, которая в дальнейшем может использоваться в производственных процессах. Система экономична в использовании, так как не имеет насосов и других энергозатратных компонентов (см. таблицу). Полностью автоматизированная установка DESTIMAT® WLE может эксплуатироваться в 3 смены. Модель для каждого заказчика подбирается индивидуально в зависимости от поставленной задачи и вида жидкости. Несколько примеров применения: • СОЖ в процессе металлообработки • вода из промывных ванн • раствор из моющих ванн • жидкость, поступающая из покрасочных линий • жидкости, используемые при обработке поверхностей и мн. др. DESTIMAT® WLE работает по принципу естественного цикла циркуляции при использовании тепла из трубного теплообменника. Для достижения повышенной турбулентности, а также получения пара и дистиллята наилучшего качества происходит отделение воды от пара в центробежном сепараторе и повторная многоступенчатая сепарация вторичного пара.

В России уже работает 10 систем по утилизации и регенерации жидкостей в различных отраслях промышленности. В Европе – более 700 систем. Более подробную информацию на русском по всем моделям выпаривателей вы найдете на сайте www.walger-group.de. Технические данные по расходу электроэнергии и габаритам Модель Мощность, литров/час

Вес, кг

Потребл. мощность, кВт (эффективно)

Мощность, кВт (Приводной двигатель)

Габариты, ДхШхВ мм

WLE 30

550

2,1

5,5

1610х800х1730

WLE 40

560

2,8

5,5

1610х800х1730

WLE 50

580

3,5

5,5

1610х800х1730

WLE 70

900

4,9

7,5

1900х1000х1800

WLE 90

930

6,3

7,5

1900х1000х1800

WLE 100

1003

7,0

11,0

2000х1200х2200

WLE 120

1015

8,4

11,0

2000х1200х2200

WLE 150

1290

10,5

15,0

2000х1200х2200

WLE 200

1750

14,0

22,0

2300х1200х2670

WLE 250

1750

17,5

22,0

2300х1200х2670

WLE 300

2600

21,0

22,0

2750х1500х2890

WLE 400

2950

28,0

37,0

2750х1500х2890

WLE 500

4500

30,0

45,0

3550х1800х3250

WLE 700

4800

42,0

55,0

3550х1800х3250

WLE 1000

5980

60,0

90,0

4625х1880х3250

WLE 1200

6200

72,0

90,0

4625х1880х3250

WLE 1400

6350

84,0

90,0

4625х1880х3250

WLE 2000

10000

90,0

100,0

5800х2300х4200

грязная СОЖ концентрат

ООО ВалГер Групп моб. 8 926 736 02 23 Тел. Германия +49 871 95 35 10 Факс Германия +49 871 95 35 120 (все сотрудники говорят на русском, будем рады Вашему звонку) чистая вода

www.walger-group.de E-mail: info@walger-group.de

МАЙ 2013

ИСТОРИЯ ОДНОГО ПЕРЕВООРУЖЕНИЯ ИЛИ ДЕЛО Модернизация машиностроительных предприятий – это уже стало лозунгом нашего времени. И всегда очень приятно узнавать, когда заводы вкладывают собственные средства на техническое перевооружение, а к выбору поставщика оборудования подходят грамотно и с полной ответственностью. Именно так решаются вопросы модернизации на ОАО «Волгограднефтемаш». Корреспондент журнала РИТМ посетил завод и стал свидетелем подписания очередного договора на поставку нового оборудования между генеральным директором «Волгограднефтемаш» А.В. Лазаревым и генеральным директором компании «Альянс» Д.Н. Петровым. Основная специализация «Волгограднефтемаш» – выпуск продукции для нефтеперерабатывающих заводов, и механообработка здесь – не основное производство. Однако в механообрабатывающих цехах в последние годы идет крупномасштабное обновление станочного парка. Чем руководствовались специалисты предприятия при выборе поставщика станков? Ведь в день они получают огромное количество звонков с предложением о покупке станков, проводят встречи и переговоры, на которых каждый поставщик металлообрабатывающего оборудования называет себя лучшим. Но выбор пал на компанию «Альянс». Почему?

Как говорится, каждый кулик свое болото хвалит. При изобилии на рынке поставщиков импортного металлообрабатывающего оборудования – трудно выбрать того, кто не просто заменит один станок на другой, а предложит технологическое решение, необходимое здесь и сейчас. Именно так работают в «Альянсе». – У нас не было ни одного проекта без технологической проработки, включая разработку технологии, подбор инструмента, разработку управляющих программ, постпроцессоров. Ведь в основе подбора любого станка лежит технологический процесс, и наши специалисты максимально погружаются в него, чтобы предприятие имело гарантированный результат. При этом мы не переделываем уже существующую технологическую цепочку, но предлагаем такое решение, которое позволит сократить издержки и трудоемкость задач. Допустим, процесс изготовления детали осуществлялся на трех станках. Специалисты «Альянса» предложат технологию, когда достаточно внедрить один станок с минимализацией дополнительной оснастки. И такой подход наиболее эффективен, – рассказывает Дмитрий Петров. Вот что называется индивидуальным подходом к заказчику. И в 2009 году генеральный директор «Волгограднефтемаш» А.В. Лазарев подписал первый договор с ООО «Альянс» на поставку станков чешского произ-

Горизонтально-расточной станок фирмы Fermat WFT 13 с ЧПУ, поставленный на завод фирмой «Альянс» в 2010 году.

МАЙ 2013

водства в механосборочный цех №3. А сегодня в этом цехе красуются уже несколько словацких и чешских станков фирмы Trens и Fermat, поставленные «Альянсом». «Наиболее крупное участие ООО «Альянс» в обновлении наших мощностей – это насосное производство, где уже наметился целый пролет станков, поставленных фирмой», – говорит заместитель главного инженера «Волгограднефтемаш» А.Г. Шестов и с гордостью показывает работающие карусельные, расточные, токарно-винторезные станки.«Мы удовлетворены сотрудничеством с «Альянсом», потому что кроме поставки осуществляется ряд важных работ– технологическая проработка, подбор инструмента, обеспечение запчастями, обслуживание машин, переналадка, обучение наших специалистов, в том числе непосредственно на заводах-производителях станков. А недавно «Альянс» открыл сервисный центр в Волгограде, что еще более повысило оперативность их сотрудников», – продолжает Андрей Геннадьевич. Все эти нюансы очень важны для такого крупного предприятия как «Волгограднефтемаш». Завод работает в три смены, уже формируются заказы на 2014 год. Активную модернизацию «Волгограднефтемаш» начал 5 лет назад и не собирается останавливаться на достигнутом. Ежегодно завод инвестирует большие средства на развитие производства. Генеральный директор завода А.В. Лазарев, который работает на предприятии с 1975 года и прошел путь от простого технолога до руководителя, принимает самое непосредственное участие в решении вопросов перевооружения. Не так давно компания «Альянс» начала новое направление своей деятельности – сотрудничество с тайваньским производителем оборудования Awea. Подход к выбору нового партнера-производителя у «Альянса» отработан давно. Специалисты фирмы проверяют – хороший ли спрос на рынке имеют станки данного производителя, каково соотношение ценакачество, есть ли желание работать на российском рынке, как отлажено обеспечение запчастями и предлагаются ли адекватные дилерские цены. «Мы «просеиваем» каждого поставщика через себя, и если есть полное взаимопонимание – тогда мы готовы сотрудничать», – говорит Д. Петров. Не так давно фирма Awea (Тайвань) прошла проверку, и «Альянс» дал добро. «Когда «Альянс» пригласил наших

17 специалистов поехать на производство в Тайвань, мы, конечно же, согласились. Производство нас впечатлило. Нам нужна была рабочая машина, которая будет пахать в три смены. Мы ее получили. И вот 12 апреля 2013 года состоялся запуск портального обрабатывающего центра LP 3021, на котором присутствовали тайваньские партнеры», – рассказывает заместитель главного инженера А.Г. Шестов. – Конечно, любой завод теоретически может заключить контракт с производителем станков напрямую, – соглашается Д. Петров. – Особенно если на предприятии имеются высокопрофессиональные специалисты, как на «Волгограднефтемаш». Но во-первых, приобретая оборудование напрямую, завод не получает никакой экономической выгоды, так как дилерская цена существует только для нас. Во-вторых, завод получает большую головную боль и расходы по растаможиванию, транспортировке, а в дальнейшем – по обслуживанию и ремонту. А в лице «Альянса» предприятие имеет гаранта того, что оборудование будет вовремя доставлено, запущено, при необходимости отремонтировано, персонал обучен. Кроме того, наша фирма гордится наличием четко выверенной логистики. Есть 2–3 логистические компании, которые даже в нестандартной ситуации не подведут и самостоятельно решат многие вопросы.Мы дорожим каждым партнером, который выполняет точно, вовремя и в срок и за разумные деньги, конечно. Наши партнеры – это то, на что мы можем опереться. И сами стараемся для наших заказчиков быть таким партнером, – говорит Д. Петров. – Такой подход дает нам возможность активно развиваться на рынке,

Генеральный директор А.В. Лазарев, главный инженер А.А. Павлов, замглавного инженера А.Г. Шестов (ОАО «Волгограднефтемаш») и генеральный директор Д.Н. Петров, руководитель отдела продаж Н.М. Крылов (компания «Альянс») во время вручения сертификата на скидку.

все больше предприятий охотно с нами работают, – продолжает Дмитрий. – К примеру, если говорить про Волгоград, то мы также сотрудничаем и с крупным оборонным предприятием – ФГУП «ПО «Баррикады». Совсем недавно специалисты этого завода посетили станкостроительные предприятия в Чехии, с которыми мы сотрудничаем, где они посмотрели все, начиная от входящей заготовки до конечного контроля. И теперь ожидаем дальнейших серьезных контрактов с ФГУП «ПО «Баррикады». А это значит, что Волгоград становится для нас стратегическим городом,

Специалисты ООО «Альянс» и компании Awea работают над запуском портального обрабатывающего центра LP 3021.

с чем и связано открытие здесь сервисного центра. – Планов по перевооружению нашего завода предостаточно, и мы заинтересованы в сотрудничестве с проверенными партнерами, – говорит генеральный директор «Волгограднефтемаш» А.В. Лазарев. – Мы очень надеемся на плодотворное дальнейшее сотрудничество. И в качестве подтверждения серьезности наших намерений вручаем Вам сертификат на скидку при покупке одного из станков. Мы по-прежнему готовы предложить «Волгограднефтемаш» самые выгодные и льготные условия по поставке. В том числе уже отработанную нами схему аккредитивов и возможностей рассрочек платежа, – сказал Д. Петров. За семь лет работы на рынке «Альянс» успел завоевать доверие крупных предприятий, в том числе нескольких оборонных заводов, корпорации «Ростехнологии», «Алмаз-Антей», «Объединенная судостроительная корпорация», «РусГидро», «Трансмашхолдинг», «Роскосмос». География поездок сотрудников «Альянса» простирается от Калининграда до Красноярского края. И это неудивительно. Пришло время активных действий по перевооружению предприятий, и «Альянс» действует.

ООО «Альянс» +7 (495) 741 5915 http://stankialiance.ru info@stankialiance.ru

МАЙ 2013

СТАНКОСТРОЕНИЕ – В ПОИСКАХ ТРАЕКТОРИИ РОСТА На вопросы корреспондента журнала РИТМ отвечает Владимир Владимирович Гутенев – первый вице-президент и первый заместитель председателя «СоюзМаш России», первый заместитель председателя комитета Государственной Думы по промышленности, президент НП «Ассоциация «Лига содействия оборонным предприятиям». Последние годы в России проходят под флагом технического и технологического перевооружения машиностроительных предприятий. Какова роль отечественного станкостроения в этом процессе? – Да, в настоящее время отечественное машиностроение проходит этап всесторонней модернизации в рамках реализации стратегического курса на повышение глобальной конкурентоспособности российской экономики. Конечно, на ее динамике сказывается непростая мировая финансово-экономическая ситуация, тем не менее, процесс идет. В качестве первостепенного государственного приоритета Президентом России выделена ускоренная модернизация отечественного оборонно-промышленного комплекса. Это диктуется необходимостью, как решения задач обеспечения национальной безопасности, так и усиления влияния ОПК на инновационное развитие гражданских секторов российской промышленности. Если говорить о станкостроении, то его роль в промышленном развитии, модернизации ОПК просто невозможно переоценить. Судите сами. Это, прежде всего, базовая фондообразующая отрасль промышленности, обеспечивающая обновление производительных сил экономики. Можно также, без преувеличения, утверждать, что уровень развития станкостроения – это ключевой фактор обеспечения промышленной конкурентоспособности. Во-первых, потому что оно по своей природе связано с разработкой новых типов продукции. Станкостроение, в полном смысле, – синоним создания новых технологий. Во-вторых, оно определяет энергоэффективность и материалоэффективность промышленного производства, а, значит, и его себестоимость. Продукция станкостроения обладает свойством мультипликации: 1 рубль продукции станкостроительного завода создает потом 50–100 рублей промышленной продукции. В целом же, государство, вкладывая инвестиции в станкостроение, преобразует свою экономику в экономику высоких технологий. Так что со всех точек зрения, совершенно очевидна необходимость приоритетного внимания к развитию отечественного станкостроения. Каково состояние российского станкостроения? Как оно влияет на модернизацию промышленности? – Для того чтобы оценить нынешнее состояние отечественного станкостроения, давайте вспомним, что в конце восьмидесятых годов СССР занимал 3-е место среди станкостроительных мировых держав. В 1991 г. – отрасль выпускала 76 тысяч станков в год. Причем 26 тысяч из них были станками с числовым программным управлением (ЧПУ), 5,5 тысячи обрабатывающих центров и гибких производственных модулей (ГПМ). Развивалась робототехника. А гибкие производственные системы (ГПС) на некоторых предприятиях успешно работают до сих пор. СССР также был на 2-м месте в мире и по потреблению металлообрабатывающего оборудования. Причем 94% оборудования в парке страны было отечественным. Страна МАЙ 2013

экспортировала станки не только в развивающиеся страны, но и в Японию, Канаду, США, ФРГ. В настоящее время наша станкоинструментальная промышленность составляет менее 1% в промышленном производстве при численности работников не более 100 тыс. человек. Доля станкостроения в ВВП России недотягивает до 0,03%. Это в 10 раз меньше, чем в Китае, и в 15 раз меньше, чем в Германии. Доля страны в мировом станкостроительном производстве составляет всего около 0,3%. При этом потребность рынка станков в России составляет 1–1,5 млрд. долларов в год. Сейчас в страну завозится в 3 раза больше оборудования, чем производится внутри. Неудивительно, что сейчас 90% новых станков у нас – импортные. Тем не менее, в стране сохранилось около 180 предприятий и организаций, производящих станки и инструменты. Это примерно 70% от мощности станкоинструментальной промышленности, базировавшейся в РСФСР. Но объём продукции составляет всего 5% от прежнего уровня. Причём половина из неё идёт на экспорт. Ситуация, как вы видите весьма тревожная. И, прежде всего, с точки зрения той решающей роли, которую играет станкостроение в техническом обновлении нашей промышленности. Коэффициент обновления технологического оборудования в нашей стране составляет не более 1% в год. Даже если считать, что парк станков в России составляет около 900 тыс. единиц, а более 70% отечественных станков эксплуатируется свыше 15–20 лет при норме в два раза меньшей и находится на грани полного физического износа, то при таких темпах на их обновление потребуется не одно десятилетие. А это ставит под вопрос способность отечественного станкостроения, даже с учетом нынешних объемов импорта, обеспечить техническое перевооружение российской промышленности. Поэтому, на мой взгляд, требуются масштабные решения и серьезные вложения в скорейшее возрождение российского станкостроения. Каковы мировые тенденции развития станкостроения? – В то время пока российское станкостроение утрачивало свои позиции, в мировом за последние десятилетия произошли принципиальные изменения, как в техническом, так и в институциональном направлениях. Во-первых, изменился характер самих станков, технология их производства и применения. Появилась возможность построить автоматизированную цепочку: цифровое проектирование детали — программа ЧПУ для ее изготовления на станках — программа ЧПУ для управления роботизированным участком или даже заводом. В этой цепочке человек участвует только на стадии проектирования изделия и отладки работы цеха. Заметим, насколько такие безлюдные технологии важны для нас с точки зрения нехватки рабочих кадров. Во-вторых, изменился характер не только отдельных заводов, но и всей отрасли, а также способа организации рынка станкоинструментальной продукции. Модульный характер построения станков позволил изготавливать стандартизованные модули на специализированных заводах. Современные станкозаводы по существу превращаются в сборочные производства. Это, в свою очередь, потребовало создания станкостроительных кластеров: системы заводов, производящих необходимые комплектующие и связанных единой технологической цепочкой со сборочным производством. Поскольку станки чаще используется в составе технологической цепочки, включающей в себя разнородное оборудование разных производителей, между потребителем

ЗАВОД КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ

НАКЛАДНЫЕ ПОВОРОТНЫЕ СТОЛЫ особо высокой точности. Универсальные, кантуемые и простые. Диаметр планшайбы от 300 мм до 1000 мм, с цифровой индикацией и с управлением от УЧПУ

ПОЛУАВТОМАТЫ ОТДЕЛОЧНО-РАСТОЧНЫЕ специальные высокой точности одно- и двухсторонние для финишного точения, растачивания, подрезки торцов, врезки канавок в корпусных и симметричных деталях

СКР — 400, СКР-400М Станки координатно-расточные многоцелевые особо высокой точности с УЧПУ. Размер стола 800 х 400 мм

ПРИВОДНЫЕ И ЭЛЕКТРОШПИНДЕЛИ ВЫСОКОЙ ТОЧНОСТИ Широкая гамма типоразмеров для отечественного и импортного металлообрабатывающего оборудования

АЭРОШЛИФ — 400 Станки координатно-шлифовальные особо высокой точности с УЧПУ. 7 управляемых координат. Размер стола 800 х 400 мм

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ И ГЛУБОКАЯ МОДЕРНИЗАЦИЯ координатно-расточных станков и накладных поворотных столов

ТОЧНОСТЬ –ПУТЬ, КОТОРЫЙ МЫ ВЫБРАЛИ 443022, г. Самара, ул. ХХII Партсъезда, 7а Тел. (846) 955-30-83, тел./факс (846) 992-69-84

e-mail: stan@samara.ru www.stan-samara.ru

20 и производителем металлообрабатывающего оборудования во всем мире, как правило, стоит посредник. Этот, так называемый системный интегратор, и оказывается ключевым участником рынка станкоинструментальной продукции. Он подбирает все необходимое оборудование, формирует технологическую цепочку потребителя «под ключ», обеспечивает ее запуск и последующее обслуживание, то есть полный инжиниринг и сервис. В третьих, в мире кардинально поменялись лидеры станкостроения. Если до конца 80-х г.г. это были США, СССР, ФРГ, Япония, то к 2011 году безусловным лидером в производстве станков стал Китай, а в лидирующую шестерку вошли Япония, Германия, Италия, Южная Корея и Тайвань. Правда, Япония, Германия и Италия занимают лидирующие позиции в производстве самых сложных и точных станков. США переместились на 7-е место, а Россия на 21-е. Причем Китай стал лидером еще и в импорте станков, по их потреблению он превосходит весь остальной мир. Насколько эффективно идет процесс обновления станкостроительных производств с точки зрения системности? – Вы обратили внимание на то, что мировое станкостроение само по себе становится все более системным? Поэтому и вывести на этот уровень российское станкостроение мы сумеем только на основе системных подходов к его развитию. Причем системные решения нужны на всех уровнях – от заводов, корпораций, отраслей до всей страны. С этой точки зрения принятие и реализация Подпрограммы «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011 – 2016 годы» федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» носит, безусловно, позитивный характер. Однако системности в ней как раз и не хватает. Дело в том, что речь идет в основном о технических изменениях в станкостроении, тогда как институциональные изменения практически не предусматриваются. Получается так, что в соответствии с подпрограммой будут создаваться прообразы станков без привязки к конкретному производ-

МАЙ 2013

ству. Но разработка отдельных, даже самых совершенных станков не даст необходимого эффекта, ни в производительности, ни в качестве. Новые станки уже на стадии разработки должны становиться частью гибких производственных систем. Поэтому необходим единый комплексный план, предусматривающий связь изделий, которые предстоит производить, проектов технического перевооружения производств, причем не только изготовителей конечной продукции, но и станкостроителей. Необходимо менять и традиционный облик станкостроительного производства, которое отличается тем, что на каждом заводе делают все, начиная от мелких деталей. То есть на них присутствуют практически все базовые переделы – всего их 17. А системный подход, как показывает мировой опыт, требует, условно говоря, создания 17 современных специализированных заводов увязанных в кластеры, специализирующиеся на определенном типе станков. Пока, к сожалению, этот процесс не приобрел масштабного характера. Ну и, наконец, нельзя забывать о важности решения кадровой проблемы отрасли. На мой взгляд, это важнейшая составляющая системного подхода к ее развитию. Эта проблема актуальна для всей промышленности, но особую остроту имеет в наукоемких производствах, к которым, безусловно, относится станкостроение. Что, на мой взгляд, необходимо здесь делать? Назову основные меры. Прежде всего, надо повысить привлекательность отрасли для привлечения высококвалифицированных работников путем улучшения социально-экономических условий (заработная плата, жилье, карьерный рост и т.п.). Необходимо воссоздание системы профессионально-технического обучения, на базе ведущих предприятий станкостроения и совершенствование системы повышения квалификации и переподготовки кадров. На этом направлении Союз машиностроителей России продолжает реализацию ряда масштабных инициатив. Среди них, в частности, можно назвать программу практик и стажировок на предприятиях машиностроительной отрасли «Ты – инженер будущего». Она, ориентирована на студентов технических вузов, в том числе и готовящих кадры для

22 станкостроения. В нынешнем году уже получены заявки от более чем 200 технологических предприятий, из 41 региона страны. Открыто свыше 900 вакантных рабочих мест и 600 видов практик и стажировок по 45 видам профессий. Как решить проблему импорта в российской станкостроительной промышленности? – Мы уже отмечали, что в Россию завозится в три раза больше станков, чем производится внутри страны. Одной из основных причин этого является низкая рентабельность предприятий станкостроительной отрасли. Это затрудняет развитие системы сервисной поддержки потребителей продукции. Поэтому потребители переориентируются на импорт. Содействуют превалированию импорта и особенности российской финансовой системы. Зарубежный производитель поставляет нам станок в рассрочку на три-пять лет, потому что кредит на производство станков у себя в стране он берет под небольшие 1,5-2%. Японцы даже под одну десятую или даже одну сотую процента годовых на десять лет. А наш станкостроитель берет кредит под 16-18%. Таких ставок рентабельность наших заводов не выдерживает. В то же время, половина производимых в России станков, при общем падении производства, уходит на экспорт. Причина этого парадокса все та же. При покупке наших станков иностранный потребитель, берет кредит на тех же льготных условиях, и сразу полностью оплачивает продукцию. Можно и нужно, конечно, решать проблему импорта запретительным путем. Ограничение ввоза импортного оборудования для предприятий ОПК – в том случае, если в России производятся аналогичные образцы, которое введено в действие 56 Постановлением Правительства РФ, дает определенный эффект. Но кардинальное решение проблемы непосредственно связано, прежде всего, с необходимостью повышения рентабельности станкостроительного производства, путем законодательного создания самых благоприятных финансово-экономических условий. Таких, допустим, как у мирового лидера станкостроения – японской корпорации Fanuc. Ее предприятия не подлежат обложению налогами на недвижимость и землю. Не облагается налогом и прибыль, идущая на техническое перевооружение, создание рабочих мест, замену продукции на более наукоемкую. НДС на экспортируемую продукцию возвращается без всяких бюрократических проволочек. Кроме того, государство возмещает транспортные расходы компании при экспорте продукции, на участие в выставках и рекламных мероприятиях. Есть ли конструктивная основа для поддержки отечественных производителей станков и возрождения нашего станкостроения? – Уверен, что есть. Российские станкозаводы, при соответствующей поддержке государства, о которой мы частично говорили выше, потенциально способны покрыть до 90 процентов всего станкоинструментального российского рынка и создавать вполне конкурентоспособную продукцию. О конкурентоспособности российских производителей, в частности, говорит и тот факт, что значительная часть – более 40 процентов – производимого в России механообрабатывающего оборудования экспортируется, причём почти 40 процентов российского экспорта идёт в страны с собственным развитым станкостроением: в Европу, Китай, Японию и США. Говоря о поддержке отечественных производителей станков, хотел бы обратить особое внимание на тот идеологический поворот в деятельности государства, который произошел в связи с принятием уже упомянутой подпрограммы по развитию отечественного станкостроения. Впервые за двадцать лет в ней предусмотрено выделение средств на НИР и ОКР по разработке самых сложных и точных станков, их изготовление и даже на создание производственных мощностей для их дальнейшего выпуска. Возможно, выделяемых средств не вполне достаточно для решения всех проблем отрасли, но фактически госуМАЙ 2013

дарство в значительной мере берет на содержание целую отрасль промышленности. Причем, практически целиком приватизированной, понимая, что без нее полноценное и независимое развитие российской экономики невозможно. Вместе с тем, государство должно продолжить работу по привлечению иностранных станкостроителей к созданию предприятий в России, причем не на уровне «отверточной сборки», а полноценных совместных предприятий с максимальной локализацией производства. Как мы уже говорили, крайне необходима государственная поддержка по созданию самых льготных финансовоэкономических условий для развития станкостроительной промышленности, повышения рентабельности предприятий. Это, кстати говоря, будет стимулировать и развитие частно-государственного партнерства, что очень актуально, с точки привлечения средств для успешной реализации подпрограммы развития станкостроения. Но самое важное – это формирование для нашего станкостроения устойчивого спроса. На данном этапе его может обеспечить только государство. Частично, путем запрета на приобретение товаров иностранного производства при размещении заказов для нужд обороны страны и безопасности государства, который распространяется и на станки. А также через создание и обеспечение заказами системных интеграторов, которые должны будут консолидировать рыночные предложения российских производителей, и поставлять потребителям завершенные производственные участки и линии. Полагаю, что эти и другие меры вполне реалистичны, особенно с учетом тех трудностей, которые испытывают зарубежные станкостроители в условиях глобального экономического кризиса. И они помогут в ближайшей перспективе вывести отечественное станкостроительное производство на траекторию ускоренного роста. И, наконец, надо отметить, что, несмотря на все проблемы отечественного станкостроения, ряд предприятий не только сохранил производство, но и имеет существенный потенциал для развития: это, в частности, заводы в Стерлитамаке, Рязани, Иванове, Краснодаре, завод «Саста» в городе Сасово Рязанской области, Савеловский машиностроительный завод в Кимрах Тверской области, «Киров-Станкомаш» в Санкт-Петербурге и др. Так что конструктивная основа для возрождения нашего станкостроения, несомненно, есть. При Союзмаше действует комитет по станкостроительной и инструментальной промышленности, представляющий интересы, прежде всего, отечественной отрасли. Расскажите вкратце о его задачах. – Такой комитет при Бюро ЦС Союза машиностроителей действительно работает. Руководит им авторитетный представитель станкостроительной отрасли президент Ассоциации «Станкоинструмент» Георгий Васильевич Самодуров. Основными задачами Комитета естественно является содействие созданию благоприятных условий эффективного развития отечественной станкостроительной и инструментальной промышленности, повышения конкурентоспособности станкоинструментальной продукции, удовлетворения потребности в ней внутри страны и увеличения поставок на экспорт. Деятельность Комитета нацелена как раз на формирование тех системных подходов в развитии станкостроения, о необходимости которых мы говорили выше. Здесь у комитета есть серьезные наработки, которые имеют целью предложить сбалансированную методологию перевооружения станкостроительных производств. Многие предложения реализуются на практике. В качестве примера можно назвать Государственный инжиниринговый центр, который будет заниматься разработкой и организацией серийного производства средств машиностроительного производства, прежде всего, металлообрабатывающего оборудования. Он будет также участвовать в реализации проекта технического перевооружения машиностроительных предприятий и организации целевой подготовки специалистов.

Приглашаем Вас посетить наш стенд 21D80 в пав. 2, зал 1 на выставке “МЕТАЛЛООБРАБОТКА-2013” 27 - 31 мая 2013г.

ГЕРМАНИЯ – РОССИЯ: ВЗАИМНЫЙ ИНТЕРЕC Клаус-Петер Кунмюнх – руководитель направления по проведению технологических симпозиумов Союза немецких станкостроителей VDW встретился с корреспондентом журнала РИТМ и ответил на его вопросы. Итоги 2012 года показали изменения в мировой статистике выпуска станкостроительной продукции: в Германии незначительный рост, в Китае – падение производства, зато ощутимый рост показала Америка – 18%. Как Вы оцениваете ситуацию? Быстрое развитие станкостроения в Германии наблюдалось до 2008 года, который стал рекордным, 2009-2010 годы характеризовались кризисом, с 2011 начался постепенный подъем, а в 2013 мы ожидаем существенный прирост в этой сфере и надеемся достичь уровня 2008 года. Потребление станкостроительной продукции в мире стабильно растет, хотя рынки развиваются по разному. Вступая в 2013 год, мы зафиксировали прирост на российском рынке, в США, спад в Китае (при этом позиции довольно сильны). То есть, можно говорить о небольшом «спаде роста», но не о рецессии. Какое оборудование прежде всего востребовано в России? В чем самая большая трудность работы с Россией? Российский рынок станков входит в десятку крупнейших в мире, и его объем составляет свыше 1 млрд. Евро. При этом более 80% всех необходимых для российской промышленности станков приходится импортировать. Наиболее важным поставщиком является Германия, покрывающая четверть российского импорта станков. В минувшем году объем экспорта станков из Германии в Россию составил 480 млн. Евро, что свидетельствует о росте на 27% по сравнению с 2011 годом. Таким образом, ваша страна занимает третье место среди важнейших рынков для немецких станкостроителей. Поставки оборудования в Россию охватывают широкий спектр высокотехнологичной продукции, такой как обрабатывающие центры, токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, зуборезные, доводочные, правильные, гиВажнейшие типы станков 1-3 кв. 2012 (млн. Евро) Токарные станки

49,9

Обрабатывающие центры

47,4

Ковочные машины и молоты

37,0

Части и принадлежности для металлоб.станков

36,9

Фрезерные станки Лазерные, ультразвуковые, ионно-плазменно-лучевые станки Гибочные и кромкозагиочные, правильные станки Шлифовальные, хонинговальные, доводочные и полировальные станки Расточные станки Зубонарезные станки

34,2 24,7 22,7 20,4 10,9 10,2

Экспорт металлообрабатывающего оборудования из Германии в Россию (Источник: официальная статистика внешней торговли, VDW, 15.01.2013)

МАЙ 2013

бочные, хонинговальные и полировальные станки, лазерные обрабатывающие станки, прессы, а также станки для снятия фасок (данные по 2012 году приведены на диаграмме. Перспективы на текущий год также полны оптимизма. Особенных трудностей при сотрудничестве с российских потребителем нет, есть только рабочие моменты. В последнее время в России востребованны поставки технологиий, инжиниринговые услуги. Как Вы учитываете эту тенденцию? С российской строны очень часто говорят о кооперации, сотрудничестве, трансфере технологий, поскольку российские станкостроители хотят себя лучше позиционировать на мировом рынке. И наши компании готовы обсуждать это. Однако не стоит забывать, что в ближайших задачах российского государства – модернизация экономики, и наша цель прежде всего – организация поставок современного высокотехнологичного оборудования из Германии. А готовы ли немецкие станкостроители поставлять действительно новейшие технологии? Например, на строящемся в Ульяновске заводе DMG предполагается выпуск трехкоординатных, а не пятикоординатных центров. Строительство завода DMG в Ульяновске – это положительный фактор в сотрудничестве между нашими странами. Надеюсь, что завод будет построен в ближайшие годы. Надо отметить, что DMG – большая компания, которая может позволить себе такие инвестиции, надеюсь, что ее начинания подхватят и другие участники рынка. Тенденция такова, что немецкие компании стараются быть ближе к конечному потребителю, будь то представительства, филиалы по продажам и сервисному обслуживанию. Для немецких поставщиков на первом месте всегда стоит клиент, поэтому при сотрудничестве речь, как правило, идет не только о продаже станков, но о комплексном предложении, консультировании, сервисе и гарантийном обслуживании, обучении персонала. Многие немецкие станкостроители переводят производство в Китай и участились случаи некачественных поставок в Россию. Делает ли Союз какие-то шаги, чтобы поддержать репутацию немецкого производителя? Китай является крупным производителем станкостроительной продукции. И действительно, некоторые немецкие компании переводят туда свое производство. Иногда случаются ситуации, когда не достигается нужный уровень качества продукции, выпущенной на заводе в Китае. Но сейчас идет период адаптации к новым условиям рынка, и наши фирмы делают активные шаги по стабилизации процесса, обеспечению продуктивности и качества. Наблюдается ли рост Союза VDW? Какие появляются новые направления в работе? Союз немецкий станкостроителей VDW – добровольное объединение 280-и станкостроительных компаний, что составляет 90% отрасли. Члены VDW входят в различне советы и комитеты, которые занимаются развитием технологий. В рамках Союза был организован институт исследований и разработок. Финансирование работ осуществляется либо отдельными компаниями, либо с помощью государства. Мы знаем, что технологии являются сердцем промышленности и станкостроения в частности, поэтому мы постоянно их развиваем, чтобы оставаться конкурентоспособными. И мы готовы предлагать наши технологии российскому рынку. Этому мы посвящаем специальные мероприятия – технологические симпозиумы Союза немецких станкостроителей, которые ежегодно проходят в разных городах России.

Металлообработка в Москве 27 – 31 мая 2013 Зал 2.2, стенд A01

// simply more success

DMC 635 V ecoline

ECOLINE – Самый популярный станок в новом дизайне с широким выбором систем управления

DMG SLIMline® с SIEMENS 840D solutionline

Service-Hotline: +7 468 912 50 09 Служба технической поддержки, а также постоянное наличие широкого выбора запасных частей

НОВЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ // Функциональный дизайн: защитные стекла увеличены на 35 % для обеспечения лучшего обзора, ЖК-светильники Planon LED плюс оптимальное освещение рабочей зоны // PROGRESSline – наглядная индикация оставшегося времени изготовления и числа изделий* // Скорость вращения: 8000 об/мин (Электрошпиндель с жидкостным охлаждением - 12.000 об/мин*) обеспечивает оптимальное качество поверхности // Сокращение вспомогательного времени ускоренный ход 30 м/мин, время смены инструмента 1,6 сек. // Ход по X / Y / Z: 635 / 510 / 460 мм (1.035 / 560 / 510 мм**) // 20 (30*) мест для инструментов // Широкий выбор удобных для пользователя систем управления // * Опция, ** Данные по DMC 1035 V ecoline

Все новости на сайте: www.dmgmoriseiki.com DMG Russland 109052, Москва, ул.Новохохловская, 23, стр.1 Тел.: +7 495 225 49 60, Факс: +7 495 225 49 61 Если на Вашем сотовом телефоне установлена программа распознавания кодов QR, Вы можете перейти по ссылке.

DMG SLIMline® Panel c HEIDENHAIN TNC 620 с Диалоговым Программированием

MAPPS IV от MORI SEIKI

СОВРЕМЕННЫЙ ВЗГЛЯД НА ВЕКОВЫЕ ТРАДИЦИИ КАЧЕСТВА И НАДЕЖНОСТИ Минский завод им. Октябрьской Революции (далее по тексту «МЗОР») начал свою деятельность в 1908 г. Благодаря опыту, накопленному десятилетиями специалистам высокой квалификации и гибкому реагированию на изменение конъюнктуры рынка, сегодня предприятие занимает свою нишу на рынке и успешно конкурирует с крупнейшими мировыми производителями станков. В июле 2012 г. был создан холдинг «Белстанкоинструмент», объединивший 16 динамично развивающихся предприятий станкостроительной и инструментальной отрасли промышленности Республики Беларусь. Как ведущий производитель тяжелых станков, предприятие «МЗОР» определено управляющей компанией холдинга «Белстанкоинструмент» и было переименовано в ОАО «МЗОР» - управляющая компания холдинга «Белстанкоинструмент». Генеральный директор ОАО «МЗОР» – управляющая компания холдинга «Белстанкоинструмент» Виктор Федорович БУТКО справедливо полагает, что жить вчерашним днем – неправильно, а сегодняшним – недостаточно. Поэтому при выборе стратегии дальнейшего развития предприятие ориентируется на расширение, обновление и постоянное совершенствование модельного ряда станочного оборудования. Одно из главных направлений работы – проектирование и изготовление портальных станков, расширение их гаммы. Предприятие производит фрезерные станки с шириной стола от 800 мм до 5000 мм, дополнительно оснащая их различными головками. Таким образом, на выходе получается полноценный технологический комплекс.

MC625ГМФ4-10К2

ОАО «МЗОР» – управляющая компания холдинга «Белстанкоинструмент» работает над различными вариантами портальных станков. Имеются компоновки облегчённой, средней и тяжёлой серии. Станки спроектированы по принципу сборных узлов: отдельные узлы (коробки скоростей, приводные редукторы) закупаются у ведущих фирм, специализирующихся на их изготовлении, что позволяет в значительной степени ускорить процесс проектирования и изготовления, ощутимо повысить качество выпускаемой продукции. Аналогичный подход имеет место и в отношении шпинделей. Шпиндели, частота вращения которых не превышает 3 500 оборотов в минуту, производятся заводом самостоятельно, а изделия шпиндельной группы с более высокой частотой вращения закупаются у компаний, которые специализируются на их изготовлении. Второе направление деятельности предприятия – разработка и изготовление горизонтально-расточных станков. В этой гамме станков возможны три модификации: горизонтальные станки с выдвижным ползуном, с выдвижным шпинделем, а также с выдвижным шпинделем и ползуном. МАЙ 2013

В текущий период заводом изготавливается для собственных нужд тяжелый горизонтально-расточной станок с выдвижными шпинделем и ползуном, детальный проект которого разработан конструкторами МЗОРа. К концу текущего года работы будут завершены. Проработаны две модификации данного станка: один проект – с направляющими качения, другой – на гидростатике. Заказчик может выбрать тот вариант, который в наибольшей степени отвечает его потребностям. Предприятие активно занимается разработкой и изготовлением специальных станков. Еще одно направление деятельности – выпуск двухштемпельных торфобрикетных прессов модели МС1600-35Т, разработка которой была осуществлена в рамках участия в Государственной программе «Торф». Опытный образец пресса был изготовлен в рекордные сроки, успешно прошел испытания в ОАО «Житковичский торфобрикетный завод» и сейчас успешно эксплуатируется заказчиком. Завод изготавливает различные узлы и комплектующие для сельскохозяйственной техники, которые используются ПО «Минский тракторный завод», РУП «Мозырьский завод сельскохозяйственного машиностроения», ОАО «Бобруйскагромаш». Наряду с изготовлением нового оборудования, завод выполняет капитальный ремонт с модернизацией как станков собственного изготовления, так и других производителей (включая зарубежных); специализируется на модернизации тяжелых станков, так как применяемые технологии полностью адаптированы под эту тематику. Используя возможности холдинга «Белстанкоинструмент», сегодня предприятие предлагает заказчику не только станок, как таковой, а комплекс, в который входят: станок, приспособление, инструмент, технологии, программы и дальнейшее инженерное и сервисное сопровождение работающих комплексов. Еще одно преимущество, которое предприятие получило при создании холдинга, — это изменение схемы финансирования выпускаемой продукции. Сегодня предприятие предлагает финансовые схемы, ослабляющие первоначальную нагрузку на оплату заказа. Например, покупка оборудования на условиях лизинга под 7 % годовых на 8 лет, предоплата составляет 15 %. Более подробно с нашей продукцией можно ознакомиться на сайте WWW.MZOR.COM. Приглашаем посетить ОАО «МЗОР» - управляющая компания холдинга «Белстанкоинструмент». Мы готовы рассмотреть различные варианты сотрудничества, включая создание совместных производств и другие взаимовыгодные высокоэффективные проекты. Предприятием сертифицирована интегрированная система менеджмента на соответствие требованиям ISO 9001:2008, ISO 14001:2004 и BS OHSAS 18001:2007.

http://mzor.com Республика Беларусь 220030, г. Минск, ул. Октябрьская, 16 +(375-17) 327-59-22, 327-31-54 e-mail: mzor@mzor.com

ФОРМУЛА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ: 24 ЧАСА X 7 ДНЕЙ В НЕДЕЛЮ 5-осевые высокопроизводительные обрабатывающие центры с ЧПУ вместе с загрузкой и разгрузкой деталей в магазин с помощью робота – манипулятора в гибких производственных системах. «Мы являемся Вашим субпоставщиком точных токарных и фрезерных деталей, занимаемся монтажом модулей и сваркой!» С этим очень самоуверенным заявлением выступила компания Mawatec AG, CH 2545 Зельцах, основанная в 1946 году. На швейцарском рынке компания выступает поставщиком технологических услуг с акцентом на резку. Уже в годы основания фирмы, когда она назвалась еще Max Wullimann AG (название Mawatec AG появилось в 2007 г.), компания сосредоточила свою деятельность исключительно на сегменте поставки промежуточной продукции в области точного приборостроения и высокоточного оборудования, и поэтому всегда состояла в острой конкуренции с поставщиками аналогичных услуг. Однако необходимо несколько значительных различий в конкуренции внутри страны, как и в усиливающейся иностранной конкуренции. Потому что тот, кто делает более 90% своего бизнеса на весьма требовательном швейцарском рынке, должен, вероятно, делать «немного больше…», чем просто уметь производить токарные и фрезерные детали. Доминик Леманн, генеральный директор компании Mawatec AG, заявляет: «Наше основное внимание

Рис. 3. Место смены заготовки на RS2 для параллельной основному времени погрузки/выгрузки паллет; собственные паллеты фирмы Mawatec для многоразового зажима грубо нарезанных заготовок

Рис. 1. Общий вид производственных систем Hermle в компании Mawatec AG, состоящей из С30 U (справа) и роботизированной системы RS2 для хранения и управления паллетами/деталями

Рис. 2. Роботизированная система RS2 со стеллажами для хранения паллет с различными по высоте зажимами заготовок; слева внизу отверстие на обратной стороне места смены заготовки МАЙ 2013

уделяется более сложным деталям, которые мы можем производить из самых лучших материалов, обрабатываемых резанием. Неважно, будет это сталь, алюминий или специальные материалы, такие как титан, титановые, магниевые и молибденовые сплавы, а также углепластик и карбон. Мы заботимся о приобретении, как материалов, так и применении соответствующих процессов, владеем ноу-хау, станочным парком и квалифицированным персоналом. Мы сильны в небольших и средних сериях (от 50 до 500 деталей, рамочные заказы до 10 000 штук) и снабжаем наших клиентов в зависимости от их пожеланий и точно в срок». Это понятно, но стоит напомнить, что компания Mawatec с точки зрения использования новых технологий также впереди и поэтому уже более 10 лет вступила в область комплексной 5-осевой обработки. Профессионалы в технологии обработки оцениваются «очень» активно... Признавая тенденцию, что за 5-осевой технологией будущее, потому что детали будут становиться все меньше и все сложнее, ответственные лица компании Mawatec под руководством директора производства Роланда Штауфенэгера начали работы по оценке оборудования. В течение года были проанализированы концепции станков и их производительность для высокоточной 5- осевой обработки. В заключении был выявлен явный фаворит – серия С компании Maschinenfabrik Berthold Hermle AG D-78559 Госхайм. Поэтому Роланд Штауфенегер сказал: «Общая концепция высокопроизводительного 5-осевого обрабатывающего центра с ЧПУ C 30 U убедила нас во всех отношениях: конструкция с тремя осями в инструменте, две оси в детали, встроенная конструкция наклонно-поворотного стола с ЧПУ,

29 робота с нагрузкой до 270 кг, универсальной системы грейферов, магазина паллет со стеллажами для тяжеловесных грузов, места для загрузки и выгрузки паллет в течение основного рабочего времени, защитного кожуха рабочей зоны с входными дверями и, наконец, управляющего компьютера, осуществляющего коммуникацию между обрабатывающим центром C 30 U и роботизированной системой, а также из комплекса организации и контроля всей производственной системы. Основываясь на базовой зажимной системе паллет, компания Mawatec использовала свою собственную конструкцию паллет, которые специально приспособлены к потребностям обработки и позиционирования «шершавых» или «обработанных лазером» заготовок.

Рис. 4. Слева направо сотрудники компании Mawatec AG: Доминик Леманн, управляющий директор; Даниэль Габерель, техник ЧПУ и операторов; Роланд Шауфенегер, начальник производства перед системой управления HEIDENHAIN iTNC530 5-осевого высокопроизводительного обрабатывающего центра C 30 U с роботизированной системой RS2 от компании Hermle AG

колоссальная стабильность и жесткость, отличный доступ в рабочую зону станка как спереди, так и сверху, производительность шпинделя, система управления и, не в последнюю очередь, хорошее сервисное обслуживание. Благодаря станку C 30 U мы с самого начала поставили 5-осевую обработку на прочную основу». Однако, Mawatec был бы не Mawatec, если бы он не стремился к большим достижениям, чем другие. После того, как в 2005 году был установлен и успешно введен в эксплуатацию первый станок C 30 U, возник вопрос: почему станок не используется ночью. В тесном сотрудничестве с компанией Hermle, а также с компанией по разработке внешних роботизированных систем, станок был дооснащен инструментальным магазином на 119 мест, определен интерфейс и автоматизирован процесс загрузки и разгрузки детали. «И в данном случае Hermle доказала свою компетентность, всегда была готова прийти на помощь в процессе обновления и интеграции», – сказал Роланд Шауфенегер в первом резюме. На основании хорошей производительности и благодаря инновационной 5-осевой обработке компания Mawatec смогла получить новых клиентов и новые заказы. Кроме того, все больше значимых деталей обрабатывались на C 30 U, поэтому было решено инвестировать в следующий высокопроизводительный 5-осевой обрабатывающий центр с ЧПУ Hermle C 30 U. После установки нового станка в конце 2007, уже осенью 2008 года был приобретен следующий обрабатывающий центр Hermle, а именно еще один С 30 U. Автоматизация и модернизация «из одних рук» Второй поставленный станок со стандартным инструментальным магазином на 32 позиции предусматривался как универсально используемый «станок-подменщик» для запасных частей, прототипов и малых серий. Этого было достаточно для запланированного применения, однако Роланд Шауфенегер и его коллеги решили оснастить новый обрабатывающий центр C 30 U расширенным инструментальным магазином с общей вместимостью на 189 мест. Кроме того, были заказаны все необходимые опции и согласованы все интерфейсы, чтобы можно было в дальнейшем в любое время дооснастить станок роботизированной системой. Сказано – сделано. Все получилось спустя 18 месяцев после ввода в эксплуатацию последнего обрабатывающего центра C 30 U. Компания Mawatec хотела использовать хороший опыт совместной работы с компанией Hermle в решении вопросов по автоматизации в расширенном объеме потому, что Hermle с роботизированной системой RS2 для манипуляции и хранения деталей имеет комплексное программное решение и внедрение осуществляется «из одних рук». Поэтому был заказан RS2, состоящий из промышленного

Лучшие предпосылки для формулы 24 часа x 7дней в неделю! Управляющий директор Доминик Леманн объяснил, почему был выбран такой путь: «Мы обрабатываем и имеем в системе до 95% грубо нарезанных или не обработанных от заусенец заготовок. Благодаря нашей универсальной паллете, мы имеем возможность зажима с помощью сравнительно простых приспособлений мелких деталей 4.5 x 23 x 19 мм и вплоть до больших деталей с максимальными размерами 55 x 450 x 160 мм (толщина, ширина и высота). Только с двумя различными зажимными приспособлениями, а также только двумя грейферами можно фиксировать и обрабатывать 90% заготовок. Зажимы, а также грейферы хранятся на

Рис. 5. Фрагмент из спектра деталей, около 375 «живых» деталей изготовлены на фирме Mawatec AG из обрабатываемых резанием материалов: металл, пластмасса и композит

стеллаже и меняются роботом. Поэтому мы владеем очень высокой степенью автоматизации и стандартизации, экономя время на оснастку и на непродуктивные простои станка, и таким образом, повышая эффективность производства». В зависимости от пополнения склада заготовками, теоретически и практически возможно работать 24 часа в сутки, 7 дней в неделю. Отсюда можно вычесть только время на техобслуживание и сервис, а также возможное внутрисистемное переоборудование, поэтому компания Mawatec уже очень близка к формуле 24 часа x 7 дней. Это обусловлено высокой надежностью, высокой производительностью, высокой точностью обработки и, наконец, очень высокой технической готовностью и безупречным сервисным обслуживанием. Это понимается компанией Mawatec, предоставляющей свои услуги и зависящей от работоспособности станков, как само собой разумеющееся. То, что ключевые позиции в компании Mawatec заняты станками Hermle, говорит само за себя …

Удо Хипп Директор по маркетингу Maschinenfabrik Berthold Hermle AG ООО «Хермле-Восток» Тел. +7 (495) 627-36-34 e-mail:info@hermle-vostok.ru МАЙ 2013

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЛИНГ — КЛЮЧЕВОЙ ФАКТОР МОДЕРНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВ Technological controlling - is the new form of management of the industrial infrastructure of the enterprise. Its effectiveness is based on the specialized skills and on the science-intensive methods of technological audit's examination, modern methods of diagnostics and service of machine-tool equipment, as well as informed decision-making on technological development of the enterprise. Экономическое развитие обрабатывающих отраслей проходит в условиях несовершенной конкуренции при хаотичной модернизации производств. Первичным шел коммерциализированный «локомотив» дистрибуций техники, затем – трансферта инноваций, потом важной стала инжиниринговая поддержка этих процессов, и наконец, об актуальности технологического аудита стали говорить и требовать его систематического проведения на госпредприятиях [1]. Это свидетельствует о том, что экономическая система не может развиваться без управления «сверху» – статус «локомотивов» постоянно растет и требует компетентности на все более и более высоком уровне принятия решений для регулирования процессов техперевооружения предприятий. Поэтому ключевыми факторами развития и модернизации станкоинструментальной базы являются кадровая и институциональная компоненты, «заброшенные» в России и тормозящие развитие обрабатывающих отраслей и машиностроения в целом. В последнее время здесь явно проявился институциональный конфликт. Рыночная разновекторность действий участников модернизации производств вошла в противоречие с необходимостью их системной интеграции из-за взаимообусловленности техперевооруженческих задач. Процесс разрешения этого противоречия в обрабаты-

вающих переделах машиностроительных отраслей лежит через так называемую компетентную объективность как форму независимого технологического контроллинга и экспертного инжиниринга производств. Рассмотрим эту проблему на примере техаудита производственной инфраструктуры предприятий и диагностики технического состояния станкопарка. Главным объектом модернизации является станочный парк, который требует не только правильной реновации, но и квалифицированной поддержки работоспособного состояния и эксплуатационной эффективности. Для этого должны быть применены современные подходы и инструментарий.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЛИНГ Технологический контроллинг является новой формой управления производственной инфраструктурой предприятия. Без техаудита и контроллинга промышленным предприятиям очень трудно выдерживать конкуренцию с теми компаниями, которые их успешно применяют. Для предприятий важно, чтобы система контролинга могла предложить технологически обоснованные рекомендации для менеджмента, базируясь на новых методах и моделях оптимизации производственных решений, в первую очередь, связанных со станочной техникой [2,3]. Технический раздел контроллинга сосредоточен на оперативной экспертизе и обслуживании средств оснащения, а технологическая компонента этой системы обеспечивает правильное обоснование решений по формированию и управлению станкопарком исходя из стратегических целей развития предприятия. За последние 10 лет сменился не только технологический уклад производственных переделов машиностроения (заготовительных, обрабатывающих, сборочных, тестирующих, логистических и подготовки производства), обновленных на основе IT-решений, инновационных обрабатывающих технологий, мехатронизации и комплексирования станочной техники [4,5]. Российскими предприятиями все больше закупается импортных станков нового поколения, внедрение и эксплуатация которых требует квалифицированных внутрипроизводственных мероприятий и новых кадров. Критический износ станочной базы машиностроения не дает времени на раздумья – предприятиям срочно нужны грамотные Дистрибьюторы средств оснащения

ТКП1

ТКП2

ТКП3

ТКПn

Независимая техэкспертиза технико-коммер. предложений ТКП

Сервис-инженеры

Техэксперты

Тендеры

Формирование парка станков и средств оснащения

Технологический аудит производства

Входной контроль

Технологический контроллинг Информационная система управления станкопарком

Технический аудит станкопарка

Технический сервис станков

Техническая диагностика

Кадры

Обеспечение эксплуатационными материалами

Эффективное использование станкопарка

и запчастями

Система оценочных показателей Пр. мощность

Стоимость

Экспл. затраты

Фондоотдача

Рис. 1. Компоненты системы управления станочным парком

МАЙ 2013

инженерные решения по обновлению/восстановлению станкопарка, генерировать которые должны компетентные специалисты. В основе таких решений лежит базовый принцип машиностроения «Технология первична – средства оснащения вторичны!». В этой связи прямая замена устаревшего станочного парка «один в один» невозможна – технологии ушли вперед, требуют реинжиниринга и их техническое оснащение должно быть адекватным. Инженерные кадры предприятий в инновационном плане серьезно отстали – как правило, им нужны адаптированные готовые технологические и дистрибутивные предложения. Поэтому часто задачи управления перевооружением стали выноситься с предприятий на управляющие структуры. Однако проблема кадров и компетентности носит сейчас системный характер на всех уровнях. В основе технологического контроллинга лежит прогрессивная система управления станочным парком (рис. 1). Ее целью является координация систем планирования, технической экспертизы и контроля технологической базы, информационной системы предупредительного обслуживания техники и выработки рекомендаций по ее обоснованной реновации [6,10]. Отметим, что прозрачность процесса дистрибуций импортного станочного оборудования на предприятиях достигается только через внешний техаудит – тендеры не исполняют своей функции «объективной обоснованности» при формировании станочного парка. Сложившаяся на рынке практика выбора технических предложений через тендеры и прямое взаимодействие «дистрибьютор-предприятие» грешит ангажированностью в ущерб производственной необходимости. Снижать риски от этого можно компетентной объективностью за счет внешней техэкспертизы техникокоммерческих предложений поставщиков при обновлении станкопарка. Актуальными задачами обновления/обслуживания станкопарка является: техаудит → безразборная диагностика оборудования → сервис-поддержка техники. Рассмотрим эти взаимодействующие компоненты подробнее (рис. 2).

LITOSTROJ

RAVNE ПРОИЗВОДСТВО ПРЕССОВ ПО ИНДИВИДУАЛЬНЫМ ЗАКАЗАМ

RAVNE ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПРЕССЫ

RAVNE ТРАНСФЕРНЫЕ ПРЕССЫ Техаудит

Станкопарк

RAVNE ТАНДЕМНЫЕ ПРЕССОВЫЕ ЛИНИИ

Производственнотехнологическая база предприятия

Диагностика

Сервис информационная система

ОТЗЫВЫ СО ВСЕГО МИРА

Автомобильная промышленность, бытовая техника и другие отрасли.

Рис. 2. Интегрированный комплекс взаимодействия инженерных служб по станкопарку

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АУДИТ Техаудит носит сейчас статус институционального инструмента модернизации и технологического развития промышленных предприятий[1]. В российской промышленной среде существует стереотип занижения ценности привлечения отечественных инженерных «мозгов» к серьезным проектам техперевооружения. Ставка делается на зарубежных специалистов и импортные инженерные решения. Основная проблема внедрения техаудита как услуги – сложность выделения его в самостоятельный рыночный продукт,

Телефон: +7915-229-51-51 Litostroj Ravne Ltd. ● Slovenia ● info@litostrojravne.com

www.litostrojravne.com

32 который можно выставить на тендер и адекватно тарифицировать. Причина в том, что техаудит является эффективным и неотъемлемым элементом проектного, дистрибутивного и модернизационного инжиниринга и, как правило, взаимосвязан с такими производственными процессами как «продажа средств оснащения», «внедрение станка», «проект модернизации», «трансферт технологии», «программа развития», «техперевооружение», «продвижение инновации», «диагностика станкопарка» и др. При этом все перечисленные составляющие аудита являются более востребованным и ценным продуктом на рынке. А техаудит воспринимается как приложение и инжиниринговая оболочка, которая повышает цену основного продукта и формирует условия сделки. Поэтому принято демпинговать цену экспертно-инжиниринговых работ, повышая конкурентоспособность общей сделки. Как самостоятельная услуга техаудит имеет смысл при разработке программ развития или реструктуризации компаний с госучастием для создания объективной информационной базы о предприятии [7]. Реализация техаудита представляет собой предпроектный процесс с зачастую низкой достоверностью и неполнотой входной информации. Однако техаудит предлагает решения, которые определяют прогрессивность (инновационность) проекта и, как следствие, его будущую судьбу. Именно поэтому техаудит по сути является наукоемкой процедурой. Этим определяется и высокая стоимость услуги, где не может быть прямой связи между затратами времени и результативностью. При этом чем больше масштаб проекта и его промышленный статус – тем более значимой и весомой является техаудитная процедура. Несмотря на многоплановость задач технологического аудита, он должен выполняться по графику из-за взаимообусловленности данных (рис. 3). Обычно «под инвестиционный проект» техаудитор является независимым экспертом и генератором эффективных решений. Он также выполняет функции технического надзора, так как процессы разработки проекта и контроля над его исполнением должны быть разделены. Если укрупненно выделить в проекте этапы бизнес-планирования (стратегический уровень), разработки проекта (оперативный уровень), внедрения (производственный уровень) и эксплуатации, то техаудитные услуги могут быть «сквозными» как минимум по первым 3-м уровням. Этап 1. Маркетинговое исследование

Этап 2. Уточнение концепции проекта Техаудит Этап 3. Производственно-технологическое обоснование Инжиниринг Этап 4. Обоснование эффективности проекта для собственника Технико-экономический анализ Этап 5. Финансовая модель проекта Оценка рисков и эффективности инвестиций Этап 6. Подготовка бизнес плана как комплексного документа для инвестора Бизнес-планирование, экспертиза и проектный надзор

Рис. 3. Фрагмент жизненного цикла проекта техперевооружения предприятия (начальные фазы графика выполнения работ)

Эффективность техаудита оценивается такими критериями: 1. Ценность (значимость) полученных данных для целей проекта. 2. Качество (достоверность и адекватность) результатов. 3. Стоимость услуги. На эти критерии влияют «Масштаб проекта» и «Сложность экспертизы». Первый параметр включает уровни: 1-станок; 2-операция; 3-техпроцесс; 4-станкопарк; 5-производственно-технологическая база (ПТБ) (модернизационный аспект); 6-инфраструктура предприятия (техперевооружение, программы развития); МАЙ 2013

7-отрасль, ФЦП (инвестиционный проект). Параметр «Сложность экспертизы» включает стадии: 1-статистическая; 2-соответствие (нормы и регламенты); 3-операционная (технологическая); 4-имитационная (MES); 5-инновационная (наукоемкая); 6-инвестиционная (ТЭО, риски); 7-стратегическая (конкурентоспособность и менеджмент) (рис. 4). На рисунке показано влияние перечисленных факторов на выходные критерии техаудита. При этом техэкспертиза должна быть строго целеориентирована. Критерии техаудита

Сложность экспертизы (инструментарий)

Ценность

Стратегический

Стоимость (%)

Инвестиционный Инновационный Имитационный Операционный

Достоверность

Соответствия Статистич.

Масштаб проекта Станок

Операция

Техпроцесс

Станкопарк

Промзводств.Отрасль ФЦП технол. база Предприятие

Рис. 4. Изменение параметров эффективности технологического аудита (ТА) в проектах модернизации и техперевооружения

Независимость технической оценки внешними экспертами изначально задает ей объективную основу – именно такой подход требуется сейчас российским предприятиям. Это выгодно им как с производственной, так и с экономической точки зрения. Когда предлагаются услуги техаудита у заказчиков возникают вопросы: Зачем нужен техаудит? Можно ли самим спланировать модернизацию? Каких серьезных производственных эффектов можно ожидать от техэкспертизы? Можно ли доверять ее результатам – какова адекватность прогнозов и их практическая реализуемость? Положим в основу ответов ряд основополагающих факторов машиностроения: 1. Объектом техаудита является сложная производственная система, функционирование которой плохо поддается анализу и прогнозу. Нужен сбалансированный комплекс свойств, поиск которого труден из-за их быстрого изменения, противоречивости выходных показателей, многообразия составляющих компонентов и логистики производства. 2. Ресурсоемкость (затратность) создаваемой системы весьма велика, но эксплуатационные расходы в несколько раз выше при том, что срок окупаемости проекта исчисляется несколькими годами. Высокие риски требуют профессионального анализа. 3. Предпроектная стадия решения производственной проблемы – это предварительный сбор и анализ информации для выявления эффективных решений, сгенерированных по приоритетам заказчика. 4. Объективность решений – ключевой фактор экономии инвестиций и получения эффективного проекта на долговременную перспективу. 5. Адаптация проекта с учетом отраслевой специфики и производственных особенностей конкретного предприятия. Как правило, импортные решения «плохо ложатся» на российскую технологическую инфраструктуру – они эффективны лишь при «нулевом» цикле создания производств. Симбиозные решения «вживления» зарубежных инноваций в существующие производства, как правило, не дают системного эффекта. Тезисы ответов заключаются в следующем: а) Решения, принятые на предпроектной стадии имеют важнейшее значение для достижения конечных целей проек-

та по показателям производственной эффективности и экономии ресурсов, выделяемых на модернизацию. б) В вопросах технологической модернизации работает известный принцип: «Больное учреждение излечить себя не может. Любое лечение должно исходить извне». в) Конечный результат производства – дорогой продукт, получающийся с помощью высокотехнологичных средств. «Цена вопроса» модернизации высока – нельзя подходить к этому без обоснованной «прозрачности» принятия решения. г) Разработка эффективного проекта обновления производства возможна лишь на основе сравнительного техникоэкономического анализа вариантов для выбора лучшего. д) Эффективный проект разрабатывается наукоемкими способами. Реализовать такой проект могут независимые эксперты высокой компетенции. Ответы на важные вопросы: 1. Почему нужен техаудит, а не осуществляется сразу проектная разработка? – Комплекс проектно-аналитических работ с учетом экспертизы и поиска лучшего решения стоят весьма дорого. Модернизационную задачу разбивают на части – выходит быстрее, дешевле и «прозрачнее»! Задача проектной организации – подробная инженерная проработка утвержденного заказчиком ТЗ. Формирование «эффективного» ТЗ для проекта и есть цель техаудитной экспертизы. 2. Возможно ли решить задачи модернизации своими силами или необходим аутсорсинг? – Заводские службы отвлекаются на текущие задачи, и у них нет навыков проектно-аналитической работы. На заводах нет необходимых программных средств. Насколько объективен и компетентен в проектно-экономических вопросах будет заводской специалист-эксплуатационщик, свыкшийся с привычным ходом производства? 3. Какова «цена вопроса» техэкспертизы? – Стоимость техуадитных услуг намного меньше тех выгод, которые заказчик получит в результате найденного эффективного решения. Цена техаудита не превышает 15% от экономии, полученной от эффективного проекта. Это выгодно заказчику! Техаудит станкопарка отвечает на вопросы: Какое оборудование подлежит первоочередной экспертизе? Каковы цели диагностических процедур? Как диагностика станкотехники повышает конкурентоспособность предприятия? Какой вид диагностики показан тому или иному типу оборудования?

БЕЗРАЗБОРНАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ Практика безразборной вибродиагностики оборудования нашла широкое применение за рубежом, однако она пока не прижилась на российской почве. Ограничивающими факторами ее широкого внедрения на предприятиях являются низкая квалификация кадров-диагностов, устаревшая организация предупредительного обслуживания техники и отсутствие рыночно-ориентированной инфраструктурной среды продвижения. Отечественных специалистов, владеющих наукоемкими методиками безразборной экспертизы технического состояния станочного оборудования, весьма мало. Профессиональная компетентность – ключевой фактор вибрационной диагностики. В основе этой услуги лежат не только знания динамики станков и возможностей диагностирующей аппаратуры, но и «know-how»-анализа/ интерпретации, полученной с объектов информации. Такие специализированные методики и диагностические модели оборудования нарабатываются годами [6]. Алгоритмы принятия решений по предупредительному обслуживанию станкотехники осуществляются на основе современных научных разработок (рис. 5). Полученная диагностическая информация о техническом состоянии оборудования дает основу планирования ремонтно-восстановительных работ для служб предприятия, планирующих закупку запчастей и реализующих сервис.

34 нию станков [6, 8]. Оптимальные модернизационные решения по управлению станочным парком должны приниматься в рамках интегрированной информационной системы технологического контроллинга. В основе этого подхода должна быть экспертная система поддержки принятия решений для обслуживания техники по наукоемкой RCM-методике.

Поломка

Уровень механических колебаний Тенденция

ВЫВОДЫ

Время

Периодическая мониторизация состояния Техническое обслуживание

Техническое обслуживание

Рис. 5. Алгоритм обслуживания оборудования по фактическому состоянию [8]

Отметим, что имеется большое многообразие диагностических методов оценки технического состояния систем и объектов (безразборной диагностики, способов неразрушающего контроля и дефектоскопии и др.). Стоит задача их структуризации, классификации и обоснованного выбора и применения для практического доведения таких методик до предприятий. Сформированные диагностикой фактического состояния оборудования прогностические рекомендации должны быть практически реализованы специализированными подразделениями по обслуживанию станков.

СЕРВИС-ПОДДЕРЖКА СТАНОЧНОЙ ТЕХНИКИ Достижение требуемого выходного качества продиагностированной машины обеспечивается специальной сервис-службой. Целью сервиса является поддержание и восстановление работоспособного состояния обслуживаемого оборудования на заданном техническом уровне на протяжении его жизненного цикла (рис.6). Процесс технического сервиса

2.5

2.4

2.6 Обеспечение безопасности

Постоянное совершенствование

2.3

Финансовое обеспечение

2.1

2.2

Информационное обеспечение

Работа с персоналом

Управление

1.5

Обеспечение работ по техническому сервису документацией

1.4

Макаров В.М. – д.т.н. Директор департамента технического аудита ООО «С.А.Партнерство» v.makarov@sapart.ru

Вспомогательные процессы

Обеспечение работ по техническому сервису эксплуатационными жидкостями и запасными частями

Формирование и содержание помещений, комплекса машин, оборудования, инструментов и др. для технического сервиса 1.3

Реализация потребностей в услугах по техническому сервису 1.2

Определение потребностей в услугах по техническому сервису

1.1

Основные процессы

Рис. 6. Структура организации технического сервиса технологического оборудования [9]

Сервис-обслуживание является неотъемлемым завершающим компонентом аудитно-диагностической процедуры в рамках системы технического контроллинга станкопарка предприятия. Именно сервис-служба обеспечивает практическую реализацию выработанных рекомендаций по повышению технического уровня и параметров работоспособности диагностируемого оборудования [8]. Сервисные услуги при обслуживании техники не могут быть некачественными – малейшая «халтура» в производственных условиях проявляется весьма быстро. Сервисное обслуживание должно вестись комплексно, когда агрегат (машина) диагностируется и обслуживается полностью, включая гидравлику, автоматику, механические и электрические системы. В этой связи необходимо применение самых современных подходов к сервисному обслуживаМАЙ 2013

1. Необходимым условием эффективной модернизации машиностроительных производств, в том числе и станочной инфраструктуры, является компетентная объективность выполняемых инжиниринговых услуг. 2. Технологический контроллинг как высокоуровневая форма инжиниринга распространяется на многие уровни инфраструктуры предприятия и является наукоемким и комплексным инструментом обеспечения «прозрачности» принятия эффективных решений по управлению производственно-технологической базой. 3. Эффективность системы технического контроллинга машиностроительных производств базируется на специализированных профессиональных знаниях и наукоемких методиках техаудитной экспертизы, адекватных диагностических методах состояния и сервиса станочного оборудования, принятия решений по технологическому развитию предприятия. 4. Независимость инжиниринговой экспертизы производства (техаудита) формирует объективную базу обоснованности принимаемых решений по управлению станкопарком и модернизации предприятий, снижая производственные риски и сокращая выделяемые на это инвестиции. 5. Современные методы безразборной диагностики обеспечивают минимизацию затрат и сроков на восстановление работоспособности станков и прогноз их точностной надежности для эффективного обслуживания по фактическому состоянию, что безальтернативно для ракетно-космической отрасли.

Савинов Ю.И. – к.т.н. Директор Центра отраслевой диагностики ФГУП «НПО «Техномаш» savinov@tmnpo.ru Литература: 1. Методические материалы по разработке паспортов программ инновационного развития акционерных обществ с государственным участием (письмо Минэкономразвития России от 16.11.2011 №25537-ОФ/Д19). 2. Технологический контроллинг: проблемы, задачи, перспективы/ Мухин А.В. – "Контроллинг", №2, 2002. 3. Контроллинг как инструмент управления предприятием / Е.А. Ананькина, С.В. Данилочкин и др.;. – М.: Аудит, ЮНИТИ, 2001.– 279 с. 4. Многокоординатная и многоповерхностная металлообработка: сближение альтернатив. – Ритм, № 8, 2010 г. с. 32-35. 5. Автоматизация как метод эффективного техперевооружения предприятий. – Ритм, № 6, 2012 г., стр. 20-23. 6. Савинов Ю.И. «Обслуживание станков по фактическому состоянию».– Ритм, №4 (62), стр. 130-133. 7. Макаров В.М. Техаудит как инструмент инновационного развития предприятия. – Ритм, № 10(78), 2012, стр. 28-31. 8. Мировые тенденции и опыт организации сервиса технологического оборудования на металлургических предприятиях России. http://www.equipnet.ru/articles/power-industry/power-industry_327. html 9. Николаев С.Н. Организация высокоэффективного технического сервиса машин. – Вестник МС Консалтинг, январь 2010 г. 10. Управление парком оборудования промышленных предприятий на основе системы контроллинга/ Тевелева О.В. http://www.labrate. ru/teveleva/

ПРОСТОЙ ПУТЬ К ПОВЫШЕНИЮ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ В процессе электроэрозионного метода обработки металла многие из пользователей столкнулись с такими проблемами, как прижог электрода, нестабильный процесс обработки, недостаточно высокая производительность или высокая шероховатость обрабатываемой поверхности, сложность обработки на большой глубине, высокое энергопотребление и многими другими отклонениями от стабильного POM-EDM 3AM-3 процесса. На протяжении более 10 лет один из основателей современной технологии электроэрозионной обработки профессор Марк Семенович Отто проводил научные исследования по развитию и улучшению процесса электроэрозионной обработки. Результатом этих исследований стал универсальный прибор под названием – «Anti-Arс».

Он исключает возможность образования паразитных импульсов, делая процесс электроэрозионной обработки более экономичным, безопасным и стабильным. Прибор позволяет добиться максимальной отдачи на рубль затрат и имеет колоссальный срок окупаемости – от 2-х до 6-ти месяцев, что было подтверждено многими крупнейшими предприятиями Европы и США. «Anti-Arс» абсолютно универсален и подходит для применения практически на всех электроэрозионных копировально – прошивочных станках, не зависимо от страны и фирмы происхождения. Для его инсталляции на станок требуется всего лишь 1 час работы. Он не требует участия оператора и абсолютно автоматизирован. Способен идентифицировать негативные импульсы, приводящие к нарушению стабильности процесса электроэрозионной обработки еще на стадии их формирования, и перевести процесс в оптимальные условия, тем самым исключая образование шлака на 98–100%. «Anti-Arс» работает со всеми парами «инструмент – заготовка», вне зависимости от использования токопроводящего материала. Компанией ТроицкСтанкоПром, эксклюзивным дистрибьютором компании Otto Elektroniks в России, был проведен ряд исследований по работе с «Anti-Arс» на копировально– прошивочных станках производства Троицкого Станкостроительного Завода и станках тайваньских заводов-производителей, с генераторами различного типа и были получены следующие результаты. Специалисты компании ООО «ТСП» готовы продемонстрировать работу модуля «Anti-Arс» на ваших деталях на вашем оборудование в удобное для вас время. На предприятиях Европы уже используется более 3000 единиц модулей «Anti-Arс». Дополнительный модуль «Anti-Arс» применяют такие промышленные гиганты, как Volkswagen, Bosh, Mersedes Benz и многие другие. Путь к повышению производительности электроэрозионной обработки еще никогда не был так прост.

ООО «ТроицкСтанкоПром» Тел./факс 8 35163 7-33-76 e-mail: tsp.174@yandex.ru Сайт: stankitsp.com

100% исключение прижога

Глубина прожига, мм

Время обработки БЕЗ применения «Anti-Arс», сек.

Время обработки с применением модуля «Anti-Arс», сек.

1,5

3,15

1,30

15,30

7,15

31,30

16,15

25,35

Износ объемный, гр С применением модуля «Anti-Arс», сек.

БЕЗ применения «Anti-Arс», сек.

0,150

0,250

Средний прирост производительности,%

Средний показатель уменьшения износа электродаинструмента, %

40*

Для испытаний применялся графитовый электрод – шестигранник 19 мм с отверстием для прокачки и заготовка СТ-45. *– Прирост производительности возможно повысить до 60% за счет уменьшения износа электрода-инструмента до 15%, соответственно, повышение износостойкости электрода-инструмента до 60% приведет к повышению производительности до 20%.

МАЙ 2013

38 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА И РУЛОННОЙ СТАЛИ ФИРМЫ CIDAN (ШВЕЦИЯ)

ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИЕ ЛИСТОГИБОЧНЫЕ ПРЕССА С ПОВОРОТНОЙ БАЛКОЙ, ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИЕ ГИЛЬОТИННЫЕ НОЖНИЦЫ, КОМПАКТНЫЕ ЛИНИИ ПРОДОЛЬНО-ПОПЕРЕЧНОГО РОСПУСКА РУЛОННОЙ СТАЛИ Эффективное, приносящее прибыль предприятие – это увеличение объема производства и реализации продукции, снижение затрат, оптимизация качества выпускаемой продукции, повышение нормы выработки станочного оборудования, соответствие научно-техническому уровню и ряд других факторов. Эти критерии являются основополагающими в работе любого предприятия, и для соответствия им очень важно правильно подобранное промышленное оборудование, обеспечивающее количество и качество выпускаемой продукции. Оборудование шведской фирмы CIDAN было спроектировано и реализовано таким образом, чтобы минимизировать затраты на производство, поддерживать экологическую среду цеха на высоком уровне и обеспечивать высокое качество конечной продукции. Электромеханические листогибы с поворотной балкой, механические гильотинные ножницы и линии раскроя рулонной стали сегодня востребованы на любом заготовительном производстве. Тонколистовая и рулонная сталь широко используется при изготовлении воздуховодов, кровельных и доборных элементов, электрошкафов, рекламных знаков, сложных профилей любого назначения и т.д. Все оборудование компании CIDAN (Petersen Machinery Sweden AB) очень экономично и экологично в использовании:  Машины CIDAN используют электроэнергию только при фактической работе (снижение затрат на электроэнергию);  Не используют масло, так как являются механическими (отсутствие необходимости замены масла, что снижает издержки на техническое обслуживание);  Оборудование быстро подготавливается к работе и имеет очень низкий уровень шума при работе (что улучшает условия работы оператора);  Для работы на оборудовании CIDAN необходим только один оператор, даже на крупногабаритные детали (экономия на трудозатраты);  На все оборудование дается гарантия производителя 24 месяца;  Листогибы с поворотной балкой способны выполнять самые сложные гибы, используя только установленный стандартный инструмент, при этом срок службы инструмента составляет порядка 10 лет, т. к. гибка происходит «вокруг инструмента», а не по его поверхности (минимальный износ инструмента и колоссальная экономия на закупку нового инструмента); и т.д.

МАЙ 2013

Электромеханические листогибы с поворотной балкой различных моделей позволяют осуществлять гибку черной стали макс. толщины до 8 мм, нержавеющей стали до 5 мм (при длине гиба 2600 мм), при этом обеспечивают высокую точность и скорость гибки, быстро переналаживаются от гибки единичных изделий до серийного производства. Дополнительное оснащение машин уникальной прижимной балкой Combi с высоким сегментным инструментом (высотой до 254 мм) позволяет менять инструмент менее чем за 12 секунд. Смена инструмента задается напрямую в ЧПУ и производится автоматически. Инструментальная система Multifold с сегментным инструментом для нижней и гибочной балки, включая регулируемый по высоте задний упор, позволяет выполнять самые сложные профили, получать замкнутые коробки, выполнять отрицательные гибы. Благодаря наличию системы антипрогиба, возможно выполнять высокоточные гибы с различными углами и радиусом. Специальный эксцентрик, минимизирующий износ и обеспечивающий максимально возможную скорость раскрытия и закрытия балок, приводит в движение прижимную балку и создает максимально возможное усилие прижима. Для осуществления следующего шага гибки прижимная и гибочная

39 балки возвращаются в исходное положение одновременно, что значительно увеличивает производительность машины. Сенсорная русифицированная стойка управления с пошаговой симуляцией процесса гибки позволяет оператору исключить возможные ошибки при изготовлении того или иного профиля.

Различные варианты задних упоров позволяют минимизировать работу оператора, т.к. благодаря столам разных типоразмеров и форм (U-J образные) обеспечивают свободную и легкую гибку даже крупногабаритных деталей без всяких дополнительных поддерживающих или подъемных устройств. Гибка может выполняться как с фронтальной, так и с тыльной стороны листогиба. Упоры фирмы Cidan уникальны: высокая скорость позиционирования в любое положение составляет не более 2 секунд, наличие нескольких рядов упорных пальцев на различной глубине упора, большое количество шариков на столе упора – все это значительно облегчает позиционирование заготовки и предупреждает возникновение царапин на листе. При обработке нержавеющей стали или любого иного чувствительного материала направляющие шарики выполняются из нейлона. Электромеханические гильотинные ножницы выпускаются в двух вариантах: модель RAPIDO (с постоянным зазором) и модель MS-R (с изменяемым зазором между ножами). Автоматически опускающийся при резке прижимной блок имеет нескользящую полиуретановую основу. Высококачественные ножи с двумя режущими кромками и предустановленным зазором между ножами обеспечивают хорошее качество реза. Система контроля очень проста в использовании, необходимо ввести только нужную ширину полосы и количество отрезаемых полос.

Ножницы могут оснащаться различными видами задних упоров (ручным, приводным и программируемым); несколькими вариантами поддержки листа, в т.ч. с системой возврата отрезанных полос к оператору; выдвижным кронштейном для увеличения ширины рабочего стола; угловым упором и различными суппортами. Еще одним компактным, но очень эффективным решением в производственной линейке фирмы CIDAN нужно отметить автоматические линии продольно-поперечного роспуска рулонной стали. Эти линии действительно уникальны, больше не нужно «выкраивать» место в цеху под длинные и громоздкие линии: линия раскроя CIDAN вмещает в себе подачу, правку и раскрой в одном станке – длиной всего около 2 метров! Кроме того, ни один другой производитель не может обеспечить такое качество и точность резки в подобных

компактных линиях. Использование материала оптимизировано, количество отходов минимально. Модульные линии поставляются в двух типоразмерах: 1250 и 1550 мм и раскраивают черную сталь макс. толщиной 2 мм. Количество правильных роликов определяет модель линии: Модель Compact (5 правильных роликов), Profi (5 в стандарте и 2 опционально), Turbo (7 в стандарте). Правка листа выполняется для толщины свыше 0,5 мм согласно стандарту DIN 10133.

Модуль поперечной резки состоит из электромеханических гильотинных ножниц в специальном исполнении. Ножницы имеют автоматически опускающийся при резке прижим листа с нескользящей полиуретановой основой. Модуль продольной резки оснащается различными дисковыми ножами по выбору (от 1 до 8 пар), которые обеспечивают роспуск листа в пределах максимально допустимой толщины материала для данной линии. При увеличении количества одновременно работающих дисковых ножей, максимально допустимая толщина листа, соответственно, уменьшается. Допуск между ножами и валом составляет 0,01 мм, что обеспечивает прецизионный раскрой материала. Линии способны раскраивать предварительно окрашенные листы и другие чувствительные материалы. Минимизирована вероятность возникновения царапин и маркировки на поверхности материала. Кроме того, можно оснастить линию специальным устройством нанесения защитной пленки в процессе роспуска рулона. Различные варианты систем складирования, разматывающих и наматывающих устройств позволяет максимально автоматизировать линию и значительно повысить ее производительность. На российском рынке эксклюзивным представителем фирмы CIDAN является компания ПРАЙД ИНЖИНИРИНГ (www.pride-eng.ru), которая завоевала доверие очень многих промышленных предприятий России. Среди клиентов нашей компании предприятия нефтегазового комплекса, оборонной промышленности, машиностроительной отрасли, среднего и малого бизнеса. Квалифицированные специалисты компании помогут Вам подобрать именно то оборудование, которое эффективно будет работать на Вас, повышая экономическую эффективность Вашего предприятия. Т.Е. Кузнецов Начальник отдела листообработки ООО «ПРАЙД ИНЖИНИРИНГ» www.pride-eng.ru МАЙ 2013

МАЙ 2013

ЗУБООБРАБОТКА

ВСЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС ОТ ФИРМЫ BURRI WERKZEUGMASCHINEN GMBH Российская компания R&A Еngineering Ltd открывает цикл публикаций на тему «Обработка зубчатых колес в машиностроении» обзором продукции своего партнера фирмы Burri Werkzeugmaschinen GmbH. Настоящая статья может быть интересна инженерам, техническим специалистам и менеджменту, работающим в области металлообработки и машиностроения. Немецкая фирма Burri Werkzeugmaschinen GmbH специализируется на технологии обкатного шлифования зубчатых зацеплений и имеет в своем распоряжении готовое решение для финишной обработки шестерен, включающее в себя оборудование, режущий и правящий инструмент, технологию закрепления деталей и зажимные приспособления, в том числе специальные, и, конечно же, технологическое и сервисное сопровождение. В сравнении с известными компаниями-производителями оборудования для финишной зубообработки Burri Werkzeugmaschinen GmbH является небольшой фирмой, что не мешает ей поставлять свои решения в том числе и на известные мировые фирмы в области автоиндустрии. Поступающие новые заказы от этих компаний подтверждают их уверенность в приобретаемом продукте, и данный кредит доверия позволяет фирме Burri дальше развивать свои возможности в области технологии шлифования зубчатых зацеплений. В своей производственной программе фирма Burri имеет два основных технологических направления: технологию предварительного и окончательного профилирования режущего абразивного инструмента и технологию шлифования зубчатых зацеплений методом обката. В каждом из направлений фирма представлена законченным технологическим комплексом. Хорошо известным на российском рынке продуктом первого направления развития фирмы являются станки для предварительного профилирования (прорезки) абразивных шлифовальных кругов, последняя модель которого имеет обозначение PM550T. Возможности по профилированию на станке приведены в таблице 1. Таблица 1. Технические возможности станка Burri PM550T

Функции станка не ограничиваются только предварительным профилированием. При наличии на предприятии зубошлифовальных станков, не оснащенных собственным правящим устройством, правка круга может также проводиться на PM550T. При этом конструкция станка предусматривает установку правящих устройств всех широко известных производителей, в частности Fassler, Reishauer. Наличие подобного станка может быть актуально для любых предприятий, имеющих собственный участок зубообработки с финишной операцией зубошлифования обкатным методом. Для крупных предприятий это позволяет, во-первых, значительно снизить затраты на режущий инструмент: предприятия-изготовители шлифовальных кругов устанавливают значительную наценку на предварительно прорезанные круги, поскольку основной их специализацией является изготовление самих кругов высокого качества, поэтому они заинтересованы в отгрузке предварительно непрофилированных кругов, а предварительное прорезание является дополнительной функцией. Во-вторых, сроки поставки непрофилированных кругов значительно меньше сроков поставки кругов предварительно прорезанных, а это является крайне важным, поскольку срыв производства может обернуться многомиллионными потерями и поэтому недопустим.

Станок для предварительного профилирования абразивных кругов Burri PM550T

Профилирование червячных абразивных кругов Модуль

0,5 – 16 мм

Число заходов

1–9

Наружный диаметр круга

до 450 мм

Высота круга

до 230 мм

Профилирование кругов для профильного шлифования Модуль

до 40 мм

Наружный диаметр круга

до 550 мм

Высота круга

до 150 мм

Данный станок позволяет проводить предварительное прорезание червячных шлифовальных кругов или предварительное профилирование абразивных кругов для профильного шлифования. В зависимости от исполнения станок может иметь различную гибкость в номенклатуре используемого правящего инструмента, а именно в случае комплектации станка дополнительной осью поворота для установки алмазного ролика на заданный угол профиля. МАЙ 2013

Третьим фактором является гибкость при подготовке производства. Наличие собственного станка PM550T позволяет в кратчайшее время подготовить необходимый режущий инструмент и выполнить заказ. Вторым технологическим направлением фирмы Burri является зубошлифование. Для шлифования зубчатых зацеплений фирма предлагает две модели станков, которые работают по методу обката: BZ331 и BZ362. Два представленных станка несколько отличаются между собой диапазоном обработки по диаметру вершин зубьев 330/360 мм. В остальном обе модели полностью идентичны, их технические данные представлены в таблице 2. Оба станка выполнены на несущей базе известных зубошлифовальных станков Reishauer RZ301/RZ362, при этом технический уровень новых станков полностью соответствует современным требованиям как в отношении конструкции и управления станком, так и требованиям, предъявляемых к точности и производительности. Станок подходит для производств, имеющих широкую номенклатуру деталей при ограниченных объемах партий обрабатываемых деталей, однако, в случае необходимости, может оснащаться систе-

43 Таблица 2. Технические характеристики станков Burri BZ331/BZ362 BZ331

BZ362

Заготовка Диаметр вершин

10 – 330 мм

10 – 360 мм

Модуль

0,5 – 7 мм

Число зубьев

6 – 999

Угол наклона зуба

±45°

Диапазон зажима вала

162 – 556 мм

Ход шлифования

200 мм

Вес заготовки

макс. 60 кг Инструмент

Диаметр шлифовального круга

250 – 350 мм

Высота шлифовального круга

104 мм

Скорость резания

63 м/с

Число заходов шлифовального круга

1–5

мой автоматической загрузки-выгрузки. Конструкция станка учитывает необходимость в частой переналадке с детали на деталь, процесс переналадки быстр и удобен для оператора. Как и любые другие современные станки с ЧПУ, зубошлифовальные станки Burri BZ331/362 позволяют программно задавать требуемые модификации по направлениям зубьев, а также вводить необходимые коррекции по размеру и геометрии зуба. Для гарантии стабильности и качества процесса обработки недостаточно иметь только оборудование соответствующего уровня, нужно быть уверенным в соответствующем уровне всех компонентов технологической системы. Для обеспечения своим заказчикам такой уверенности фирма Burri использует в технологическом процессе проверенные

Прорезание абразивного червячного круга модулем 16 мм на станке Burri PM550T

предлагает исключительное решение. Наличие собственного станка для прорезки червячных шлифовальных кругов дает большую гибкость при поиске и выполнении срочных заказов, а получение законченного решения от единого производителя значительно упрощает вопрос технологической и сервисной поддержки, которая особенно важна как небольшим, так и крупным предприятиям, не имеющим возможности позволить себе нести убытки из-за проблем на финишном участке зубообработки. В качестве вспомогательного направления фирма Burri осуществляет ремонт и восстановление механических правящих устройств для зубошлифовальных станков производства фирм Reishauer и Fassler, что также в отдельных случаях является значительной помощью для предприятий, имеющих на своих участках финишной обработки зубошлифовальные станки с указанными приборами. Восстановление, как и предварительная ревизия, проводится на заводе фирмы Burri Werkzeugmaschinen GmbH в Германии. Фирма Burri убеждена в качестве своего продукта и понимает важность поддержки заказчика на протяжении всего жизненного цикла своего оборудования. Работая в одной команде, российский партнер, R&A Еngineering Ltd, и немецкая фирма Burri Werkzeugmaschinen GmbH уверены в высоком качестве технического сопровождения проектов и последующей технологической поддержки. Партнерство двух компаний во многом обусловлено общим мировоззрением, подходом к реализации поставленных задач, планированием долгосрочного сотрудничества с заказчиками, что в свою очередь гарантирует надежную бесперебойную работу на многие годы вперед. А.А. Сатушев Руководитель R&A Еngineering Ltd

Зубошлифовальный станок Burri BZ331

режущие и правящие инструменты, имеющие фирменную марку Burri, а также высококлассные зажимные приспособления производства ведущих европейских фирм. Таким образом, компанией предоставляется полное и законченное решение для технологического процесса шлифования зубчатых зацеплений, что в свою очередь гарантирует удовлетворение и заказчика, и фирмы Burri. Важно заметить, что в совокупности со станком для предварительной прорезки шлифовальных кругов фирма Burri

R&A Еngineering Ltd Россия, 115093, г. Москва, ул. Дубининская, 90 Тел./Факс. +7 495 952 65 61 E-Mail: info@raengineering.ru Адрес в интернете: www.raengineering.ru www.burri.de

МАЙ 2013

ТЕХНОЛОГИЯ ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОГО ЗУБОФРЕЗЕРОВАНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС Modern components of the long-known technology of the gear hobbing generating method by hob cutters are highly productive hobbing machines with high static and dynamic stiffness; the gear-cutting hobs of powdered high-speed steels and carbide materials, including those with wear-resistant coatings; reliable quick-action clamping device. Обкатное зубофрезерование червячными фрезами, известное уже более 100 лет, широко применяют и в современном машиностроении благодаря универсальности, а также высоким показателям производительности и точности. Технология позволяет нарезать зубчатые колеса внешнего зацепления с прямыми и косыми зубьями, конусной и бочкообразной формы, червячные колеса, шлицевые соединения с прямобочным и эвольвентным профилем, звездочки цепных передач и др. детали. При обработке зубчатых колес с твердостью НВ 150200 цельными и сборными червячными фрезами класса А (ГОСТ 9374-80) стабильно достигается 8-9 степень по ГОСТ 1643-81 и шероховатость поверхности Ra 1,6-5,0 мкм. Если требуется более высокая 7-8 степень точности, то применяют червячные фрезы класса АА, зубофрезерные станки и технологическую оснастку высокой точности и жесткости в статическом состоянии и под рабочей нагрузкой. Для обеспечения изгибной и контактной выносливости стальные зубчатые колеса обычно подвергают химико-термической обработке (ХТО). В результате поверхность зубьев получает высокую твердость HRC 58-63 и вязкую сердцевину HRC 33-45. Однако под действием термических деформаций точность зубьев снижается на 1-2 степени. В связи с этим зубофрезерование червячными фрезами применяют в качестве: – предварительной обработки зубьев под последующее шевингование, шлифование, хонингование; – окончательной обработки зубьев цилиндрических колес общего машиностроения невысокой точности, например, крупномодульных с Рис. 1. Принцип образования зубьев цилиндрических колес червячной фрезой внешним диаметром  1500 мм. При фрезеровании зубчатого колеса 2 (рис. 1) методом обката профиль зубьев образуется червячной фрезой 1 с исходным контуром производящей зубчатой рейки при скорости главного движения 1 резания V и подачи на оборот So. На рис. 2 показано, как следующие один за другим зубья 1 червячной фрезы входят в контакт с боковыми поверхностями и дном впадины зубьев колеса 2 и формируют звольвентный профиль. 2 Наибольшее распространение получили методы зуРис. 2. Схема образования бофрезерования червячной эвольвентного профиля зубьев фрезой с осевым, радиальноМАЙ 2013

осевым и диагональным движением подачи, а также двухпроходное зубофрезерование. Зубофрезерование с осевым движением подачи (рис. 3, а) является наиболее универсальным методом для нарезания зубчатых колес различных типов. Червячная фреза 1 осуществляет движение подачи 3 параллельно оси колеса 2 и движение возврата 4 в исходное положение. Зубофрезерование с осевым движением подачи выполняют на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания.

а)

б)

в)

г)

Рис. 3. Схемы движений подач при зубофрезеровании

Основным недостатком этого метода является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба колеса, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба. Для сокращения длины и времени врезания применяют фрезы небольшого диаметра, одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) и червячные фрезы с заходным конусом. Зубофрезерование с радиально-осевым движением подачи (рис. 3, б) характерно тем, что червячная фреза 1 в начале резания перемещается радиально оси колеса 2 до достижения полной высоты зуба, после чего осуществляется осевое движение подачи 3. После завершения обработки зубьев ускоренные холостые ходы 4 возвращают инструмент в исходное положение. При радиальном движении подачи возникают большие радиальные составляющие силы резания, фреза подвергается значительной нагрузке и быстро изнашивается, поэтому величина радиальной подачи должна составлять 25…30% от осевой подачи и не превышать 0,7 мм/об. Фрезерование с радиально-осевым движением подачи эффективно при обработке колеса с большим углом наклона зубьев, закрытых зубчатых венцов, где невозможно выполнение осевого движения подачи, и при работе червячными фрезами большого диаметра. В обычных условиях фрезерование с осевым движением подачи предпочтительней фрезерования с радиально-осевым движением подачи. Зубофрезерование с диагональным движением подачи 3 (рис. 3, в) выполняют при одновременном осевом движении подачи 1 фрезы параллельно оси заготовки 5 и тангенциальным движением подачи 2 параллельно оси фрезы 4. Этот метод значительно улучшает сопрягаемость профилей зубьев колес благодаря наклонному расположению огибающих резов по отношению к делительной линии зуба, что особенно важно для колес, зубья которых в дальнейшем не подвергаются механической обработке. Большим преимуществом зубофрезерования с диагональным движением подачи является равномерный износ

46 зубьев червячной фрезы по всей длине. Этот метод целесообразно использовать при обработке зубчатых колес с широкими зубчатыми венцами, пакета из нескольких заготовок и колес с повышенной твердостью. При фрезеровании с диагональным движением подачи экономически целесообразно применять длинные точные червячные фрезы. Зубофрезерование за два рабочих хода (рис. 3, г) заключается в том, что первый и второй рабочие ходы осуществляют последовательно за один установ заготовки 2. Глубина резания при втором рабочем ходе составляет 0,5…1,0 мм. Первый рабочий ход, как правило, производят при попутном движении подачи 5, второй – при встречном движении подачи 3. Холостые ходы 4 обеспечивают ускоренный подвод и отвод червячной фрезы. Обычно при втором рабочем ходе скорость резания увеличивают на 25-40%. Скорость движения осевой подачи, как правило, уменьшают с целью повышения качества поверхности зубьев и стойкости червячной фрезы. Червячная фреза представляет собой одно-, двух- или многозаходный червяк, который имеет исходный контур зубчатой рейки, а расположенные вдоль оси (параллельно или наклонно) продольные стружечные канавки образуют затылованные зубья с режущими кромками, необходимые для обработки резанием. Затылование зуба фрезы 1 (рис. 1) выполняют по архимедовой спирали, благодаря чему при повторной заточке фрезы по передней поверхности задний угол при вершине зуба, задний угол по боковым сторонам зуба и толщина зуба фрезы не изменяются. Наибольшее распространение в промышленности получили цельные, сборные и червячные фрезы с напайными или механически закрепленными пластинами. Цельные червячные фрезы (рис. 4) изготавливают из быстрорежущей стали диаметром до 500 мм и из твердого сплава диаметром до 140 мм. Наиболее часто для червячных фрез применяют быстрорежущие стали повышенной теплостойкости (до 620-650°С) марок Р6М5К5, Р18Ф2К5 и др. Возрастает применение червячных фрез из порошковых быстрорежущих сталей с диаметром до 250 мм. Преимуще-

МАЙ 2013

ство таких сталей обусловлено мелкозернистой структурой, равномерным распределением карбидов по всей массе материала и отсутствием вредных примесей. Кроме того, современная порошковая металлургия позволяет свободно вводить различные легирующие элементы, повышая режущие свойства основного металла. Порошковые быстрорежущие стали, как и твердые сплавы, можно использовать для обработки зубчатых колес как с применением СОЖ, так и без СОЖ. Положительные свойства фрез из порошковых быстрорежущих сталей: высокая надежность и воспроизводимость процесса зубофрезерования, хорошие режущие показатели и низкая стоимость способствуют расширению области их применения за счет вытеснения твердосплавных фрез. Твердые сплавы получают методом порошковой металлургии в виде монолитных заготовок и пластин. Червячные фрезы из твердых сплавов имеют высокую твердость 71-75 HRC теплостойкость до 850-1000°С, что позволяет им работать с высокими скоростями резания. При зубофрезеровании под действием сил резания червячные фрезы подвергаются изгибным нагрузкам. Поэтому с целью повышения прочности при изгибе их изготавливают из твердых сплавов с мелкими размерами зерен (0,6-1,4 мкм) карбидов. Увеличение объемных долей кобальта в твердом сплаве повышает

Рис. 4. Цельная червячная фреза: 1– передняя поверхность; 2 – задняя поверхность; 3 – стружечная канавка; 4 – угол по задней поверхности; 5 – угловой шаг стружечных канавок; 6 – осевой шаг; 7 – делительный диаметр.

предел его прочности при изгибе, поэтому хорошими режущими свойствами обладают червячные фрезы из твердых сплавов Т5К10, Т14К8 и др. Сборные червячные фрезы с поворотными вставными рейками широко применяют в промышленности. Эти фрезы по сравнению с цельными имеют следующие преимущества: • большой задний угол при вершине 13°-18°, у цельных фрез – 10°-12°; • длина режущей части зуба до 27 мм, что в 3-5 раз превышает длину зуба цельной фрезы; • геометрия зуба фрезы позволяет применять большие осевые и радиальные подачи. Сборные фрезы изготавливают с внешним диаметром до 300 мм. Длина реек, как правило, равна 220 мм. Обычно число реек фрезы составляет 12, но применяют также 11-15. Число заходов фрезы ограничено возможностью появления отрицательных значений углов по боковым сторонам зубьев при угле подъема витка более 6°, в сборных фрезах оно может быть от 1 до 3. Обычно сборные червячные фрезы работают с однократным износостойким покрытием. Режимы резания для сборных червячных фрез: скорость резания 60-90 м/мин, осевая подача 3-6 мм/об. Величину осевой подачи следует уменьшить при увеличении модуля, глубины резания, числа заходов фрезы и увеличить при большом числе зубьев заготовки, числе реек и диаметре фрезы. Сборные червячные фрезы с поворотными рейками применяют для нарезания эвольвентных зубчатых колес с модулем 0,5-12 мм, а также для шлицевых валов, цепных колес и других деталей. Многозаходные червячные фрезы в отличие от однозаходных имеют не одну винтовую линию (виток) на наружной цилиндрической поверхности, а две и более. Однозаходная фреза за один оборот нарезает один зуб, двухзаходная – два зуба, трехзаходная – три и т.д. С увеличением заходности фрез частота вращения заготовки повышается. Сечение срезаемой стружки, а, следовательно, нагрузка на зуб фрезы при нарезании многозаходными фрезами больше, чем при обработке однозаходными, поэтому подачу при обработке многозаходными фрезами приходится уменьшать. Обычно при замене однозаходных фрез двухзаходными производительность увеличивается на 40…50%, а при применении трехзаходных на 60…70%. Для повышения режущих свойств червячных фрез их покрывают износостойкими покрытиями. Наибольшее распространение для червячных фрез получили износостойкие покрытия, приведенные в табл. 1. Нанесение износостойких покрытий на червячные фрезы осуществляют методом физического осаждения (PVD), при котором твердый исходный

материал за счет тепловой или кинетической энергии в специальных камерах осаждается тонким равномерным слоем на инструмент. Покрытия этим методом наносятся при температуре не выше 450°С, что гарантирует сохранение твердости, физических свойств и структуры металла червячной фрезы. Применение износостойких покрытий позволяет повысить стойкость червячных фрез в 2-7 раз и производительность за счет увеличения скорости резания. У изношенных червячных фрез необходимо восстановить режущую способность. Восстановление червячных фрез можно производить с возобновлением износостойкого покрытия и без повторного покрытия. В первом случае у изношенных фрез химическим способом в кислотной среде с помощью перекиси водорода удаляют старое покрытие. Затем выполняют струйную очистку стальными шариками ø 50-120 мкм со скоростью 60-120 м/с. После чего фрезу затачивают по передней поверхности, полностью удаляя износ, и выполняют новое покрытие. Червячные фрезы, износостойкое покрытие которых не возобновляется, при восстановлении только затачивают по передней поверхности. Режущие свойства червячных фрез с многократным покрытием значительно выше, чем у фрез с однократным покрытием. В табл. 2 приведены рекомендуемые скорости резания и осевые подачи при обработке заготовок зубчатых колес из легированной стали с твердостью НВ 150-200. Зубофрезерование можно производить с подачей смазочно-охлаждающей жидкости и без подачи СОЖ. В качестве СОЖ применяют минеральные и синтетические масла. Синтетические масла более совместимы с окружающей средой, так как не содержат хлора, тяжелых металлов и ароматических углеводородов. При использовании СОЖ станки должны быть оснащены мощными установками для удаления масляного тумана, не допуская его эмиссии в окружающую среду. Зубофрезерование без СОЖ экономически более эффективно и экологически безопасно для окружающей среды. Обработку производят червячными фрезами из порошковой быстрорежущей стали (число заходов 1-3) и твердого сплава (число заходов 1) заготовок зубчатых колес с модулем соответственно до 5 мм и до 4 мм (табл. 2). В зависимости от режимов резания и геометрии зубчатого колеса температура заготовки при обработке не должна превышать 30-50°С. Для обеспечения термического баланса зубофрезерного станка мощным потоком воздуха удаляют стружку, образующуюся в зоне резания. При этом станок снабжают термостойким кожухом и специальными устройствами для удаления и транспортирования струж-

48 Таблица 1. Износостойкие покрытия для червячных фрез № п/п

Вид Покрытия

Цвет покрытия

Твердость покрытия по Виккерсу, HV

Толщина покрытия, мкм

Коэффициент трения по стали

Макс. температура при резании, °С

Область применения

Нитрид титана TiN

Золотой

2300

1-7

0,4

600

Быстрорежущая кованная или поршковая сталь, обработка с СОЖ

Карбонитрид титана, TiCN

Сероголубой

3000

1-4

0,35

450

Твердый сплав, обработка с СОЖ и без

Нитрид титана алюминия, TiAlN

Фиолетовочёрный

3000

1-4

0,35

800

Быстрорежущая порошковая сталь или твердый сплав, обработка с СОЖ и без

Хромнитрид алюминия, AlCrN

Сероголубой

4000

1-7

0,35

1100

Твердый сплав, обработка с СОЖ и без

Таблица 2. Скорости резания и осевые подачи при обработке однозаходными червячными фрезами Материал червячной фрезы

Кованая быстрорежущая сталь с покрытием

Условия обработки

с СОЖ

Порошковая быстрорежущая сталь с покрытием

Твердый сплав с покрытием

без СОЖ

с СОЖ

без СОЖ

с СОЖ

Модуль зубчатого колеса, мм

5

12

>12

5

4

Скорость резания, м/мин

70-100

60-90

30-70

130-170

120-170

220-300

100-250

Осевая подача,мм/об

4-8

3-5

2-4

3-5

3-4

3-5

ки и металлической пыли. Хорошие результаты при обработки без СОЖ получают при использовании зубофрезерования за два рабочих хода (рис. 3, г). В пределах рабочей длины червячной фрезы ее зубья снимают различную по толщине и форме стружку. Поэтому износ фрезы не равномерен по длине. Чтобы выровнить износ по всей длине, фрезу периодически передвигают вдоль оси. Исходными составляющими для определения величины передвижки являются число зубьев, угол наклона зубьев, ширина зубчатого венца, модуль, число стружечных канавок, рабочая длина фрезы и другие параметры. Существуют два способа передвижки фрезы: одноцикловой и многоцикловой. При одноцикловом способе фрезу автоматически передвигают на определенную длину после обработки одной или нескольких заготовок. Обычно длина передвижки и число обработанных заготовок выбирается так, что при достижении конца рабочей длины фрезы она заменяется. Недостатком этого метода является высокая термическая нагрузка на зубья фрезы вследствие небольшой длины передвижки. Поэтому для теплонапряженных процессов, например, для зубофрезерования без СОЖ, применяют многоцикловой способ. При многоцикловом способе передвижку фрезы осуществляют после обработки одной заготовки на величину h (рис. 5), значительно большую, чем при одноцикловом. Это позволяет снизить удельную термическую нагрузку на зубья фрезы.

Периодическая передвижка 4 должна быть направлена против направления вращения заготовки 3. Тогда менее изношенные зубья 5 фрезы будут окончательно формировать профиль зубьев колеса. Когда зона резания достигает конца рабочей длины 6, первый цикл n заканчивается, фреза возвращается в исходное положение и начинается второй цикл 2n. Начало второго цикла 1 смещается от начала первого цикла 2 на величину Δh. Число циклов и длину передвижки определяют из условия достижения равномерного и минимального износа. Выводы Для применения в промышленности высокопроизводительного зубофрезерования необходимы: • современные зубофрезерные станки с высокопроизводительной системой ЧПУ, обеспечивающей выполнение основных методов зубофрезерования (рис. 3), с повышенной статической и динамической жесткостью основных узлов, мощностью главного привода 25-30 кВт и бесступенчатым регулированием частоты вращения шлифовального шпинделя и шпинделя заготовки; • червячные фрезы из порошковых быстрорежущих сталей и твердых сплавов, в том числе многозаходные, с маленьким внешним диаметром и большим числом стружечных канавок, с износостойкими покрытиями, как правило, возобновляемыми; • надежные быстродействующие зажимные приспособления, в том числе гидропластовые с возможностью увеличения посадочной втулки на 3-5% под действием гидравлической жидкости. А.С. Калашников д.т.н., профессор Московский государственный машиностроительный университет «МАМИ» Список литературы

Рис. 5. Схема многоцикловой передвижки червячной фрезы МАЙ 2013

1. Калашников А.С., Моргунов Ю.А., Калашников П.А. Современные методы обработки зубчатых колёс. Издательский дом «Спектр», Москва, 2012, 238 с. 2. Локтев Д.А. Современные износостойкие покрытия червячных фрез. Журнал «Стружка», №19, Москва, 2007. 3. Bausch Tomas. Innovative Zahnradfertigung. Expert verlag GmbH, D-71268, Renningen, Germany, 2006, 778 s.

ЗУБООБРАБОТКА

ЗУБОШЛИФОВАНИЕ ОБКАТКОЙ – ПРОФИЛЬНОЕ ШЛИФОВАНИЕ СРАВНЕНИЕ ПО ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И РАСХОДАМ ПРИ ШЛИФОВАНИИ КРУПНЫХ МОДУЛЕЙ ЗУБОШЛИФОВАНИЕ ОБКАТКОЙ Ø ДО 1000 мм – НЫНЕ ИСПЫТАННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ Уже в течение многих лет компания NILES предлагает зубошлифовальный станок обкатного типа для обработки заготовок диаметром до 1000 мм. В этой области детали преимущественно имеют модуль от 5 до 12. Перед компанией NILES постоянно встает вопрос – при каких граничных условиях использование такой технологии окупается по сравнению с профильным шлифованием. Благодаря интенсивным исследованиям последних лет мы можем дать на этот вопрос основательный ответ. Вначале приведем важное примечание: все предоставленные нам примеры были успешно отшлифованы методом обкатки – даже при обработке модуля 12 или вал-шестерен. Наши знания и опыт позволяют нам ограничиться небольшим количеством заготовок для разработки продуктивной технологии, соответствующей требованиям по качеству. При этом всегда достигаются превосходные результаты погрешности шага и адэкватные профили и линии зуба. вал-шестерня

сателлит

зубчатое колесо

число зубьев

модуль

угол наклона

7,5

высота зубчатого венца

180

195

175

припуск на сторону

0,4

0,5

0,55

ни по сравнению с профильным методом. Также проходит немного быстрее смена заготовки вал-шестерни при профильном шлифовании за счет возможности использования простейших зажимов. В остальном устанавливалось приблизительно одинаковое время на смену по обоим методам. Суммарно затрата времени на изготовление валашестерни практически одинаковое, зубошлифование обкаткой сателлита проходит быстрее приблизительно на 16%, а колеса на 40%.

СРАВНЕНИЕ РАСХОДОВ При рассмотрении расходов на изготовление партий по 5 шт. видно, что здесь преобладают амортизационные отчисления и расходы по заработной плате. За счет того, что зубошлифовальный станок обкатного типа требует немного больше инвестиций, обработка шестерни профильным шлифованием может быть весьма экономичней. Зубошлифование обкаткой сохраняет ценовое преимущество при обработке сателлита (на 5%) и колеса (на 32%). Производственные расходы

СРАВНЕНИЕ СПОСОБОВ Некоторые заготовки обрабатывались как обкаткой, так и профильным шлифованием. Далее представлено сравнение вала-шестерни, сателлита и зубчатого колеса. На основании полученных данных можно сравнить затрачиваемое время.

СРАВНЕНИЕ ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ПАРТИЯМИ ПО 5 ШТУК Как видно из диаграммы, на зубошлифование обкаткой во всех случаях затрачивается меньше времени, чем на профильное шлифование. Экономия растет с увеличением числа зубьев. Методом правки при зубошлифовании обкаткой являлась гибкая, однопрофильная правка, длящаяся до 5 мин. Процесс повторной наладки одной партии при зубошлифовании обкаткой занимает немного больше времеПроизводственный цикл

время в минутах

120 100 80 60 40 20 0

20х8 О 20х8 П 41х10 О 41х10 П 89х8 О 89х8 П смена заготовки правка шлифование наладка

Евро на заготовку

180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

20х8 О станок

20х8 П 41х10 О 41х10 П

шлиф. инструмент

правящий ролик

89х8 О

зарплата

89х8 П зажимное устройство

ВЫВОДЫ Зубошлифование обкаткой зарекомендовало себя при обработке различных видов заготовок диаметром до 1000 мм. Этот метод обработки занимает меньше времени, чем профильное шлифование, но требует больше времени на наладку, а также на смену заготовки вала-шестерни. При шлифовании обкаткой расходы на более жесткие зажимные приспособления повышаются. Тем самым, весь производственный цикл значительно зависит от числа зубьев. При обработке вала-шестерни он практически одинаков, при обработке колеса зубошлифование обкаткой в целом при достаточном количестве заготовок проходит существенно быстрее. Компания KAPP NILES является специалистом в шлифовании зубчатых зацеплений и предлагает станки серии ZX, способные выполнять профильное шлифование и зубошлифование обкаткой. NILES Werkzeugmaschinen GmbH Nordring 20 12681 Berlin, Германия Tелефон +49 030 93033-0 Факс +49 030 93033-4003 E-mail: info@kapp-niles.com Internet: www.kapp-niles.com МАЙ 2013

СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПО ДОСТУПНОЙ ЦЕНЕ ОАО «Ивановский завод тяжелого станкостроения» образован в 1958 году. Вот уже 55 лет завод продолжает славные традиции в производстве горизонтальных расточных станков и горизонтальных обрабатывающих центров с числовым программным управлением с размером рабочего стола от 500 х 500 мм до 2900 х 3500 мм и более; с диаметром шпинделя от 60 до 200 мм для обработки деталей массой до 100 тонн. Созданная школа разработок современного металлообрабатывающего оборудования, а также накопленный опыт в области поставок, обслуживания станков и новые технологии являются основой удовлетворения высоких требований заказчиков. Завод располагает полным технологическим циклом производства станков, начиная с заготовительного, механообрабатывающего, инструментального и заканчивая сборочным производством. Оптимизированная структура предприятия, слаженная работа конструкторов и отдела сбыта ориентированы на детальное взаимодействие с заказчиком. Оборудование производства ОАО «ИЗТС» поставляется в важнейшие отрасли промышленности России, ближнего и дальнего зарубежья, в том числе аэрокосмическую, автомобильную, нефтегазовую, оборонно-промышленную и другие. Все эти факторы на сегодняшний день позволяют говорить об устойчивой работе предприятия. Анализируя тенденции ведущих мировых фирмпроизводителей, учитывая пожелания заказчиков, конструкторы ОАО «ИЗТС» постоянно ведут работы в следующих направлениях: – обеспечение высокоточной, высокоскоростной обработки; – расширение технологических возможностей станков; – сохранение жесткости и долговечности оборудования и конкретно каждого узла; – внедрение 5-осевой обработки в условиях малолюдного производства. Сегодня многие производители станочной продукции с целью снижения цены идут по пути минимизации затрат за счет уменьшения массы станка, использования менее дорогостоящих комплектующих, а, зачастую, и нарушения конструктивных пропорций базовых деталей. Тогда как Ивановские станки обеспечивают эффективную и надежную обработку деталей за счет следующих факторов: – металлоемкости, жесткости и виброустойчивости конструкции; – сохранения пропорций базовых деталей (станины, стойки); – использования направляющих качения, обеспечивающих высокие динамические свойства и длительное сохранение точности; – подбора электрооборудования, гарантирующего обработку сложнообрабатываемых материалов широкого диапазона. Признавая за многоосевой технологией будущее, наши специалисты непрерывно работают в направлении совершенствования 5-осевых обрабатывающих центров. В линейке оборудования, выпускаемого ОАО «ИЗТС», особое МАЙ 2013

внимание в этом плане необходимо уделить модели высокоскоростного (V = 60 м/мин) 5-осевого горизонтального обрабатывающего центра СУПЕР ЦЕНТР ИС800-ГЛОБУС. Станок предназначен для комплексной обработки деталей особо сложной пространственной конфигурации (типа лопаток, крыльчаток, пресс-форм и других изделий) с высокой точностью (до 2 мкм). Это достигается наличием управляемого наклонно-поворотного стола жесткой конструкции и применением самых современных комплектующих изделий. В зависимости от требований конкретного заказчика, станок может оснащаться: – мотор-шпинделем (с частотой вращения от 8000 до 12000 об/мин, крутящим моментом до 300 Нм) – силовым шпинделем (с частотой вращения до 6000 об/мин, крутящим моментом до 700 Нм) С учетом оснащения системами ЧПУ ведущих мировых производителей на оборудовании реализуются такие современные технологические возможности как: – установка оболочки ShopMill, позволяющей оператору обрабатывать сложные детали без участия технолога; – использование функций ToolManagement – управление инструментом в магазине, манипуляторе и шпинделе с помощью математической модели; – внедрение циклов 5-осевой обработки, циклов поворота столов и угловых головок; – ведение удаленной диагностики состояния станка через Internet в гарантийный и послегарантийный период; – подготовка программного обеспечения станка для интегрирования во внутреннюю заводскую сеть. Развивая модификации горизонтальных обрабатывающих центров ИС1250, предназначенных для обработки деталей массой до 6 тонн, была разработана модель ИСД1250 (рис. 1–3). Данная модель отличается высокой производительностью, точностью, обеспечивает высочайшее качество обрабатываемой поверхности и максимальную технологическую гибкость высокоскоростного резания. Станок обладает технической возможностью обработки как длинномерных

Рис. 1. Горизонтальный обрабатывающий центр ИСД1250

51 деталей, так и деталей типа тел вращения за счет внедрения в конструкцию высокоскоростного безлюфтового стола, способного функционировать в 2-х режимах: – сверлильнофрезерной обработки в режиме позициРис. 2. Управляемая угловая поворотная онирования, 1-осевая головка – высокоскоростной обработки в «карусельном» режиме (60 об/мин). Для решения различных технологических задач возможно оснащение станка: – выдвижным расточным шпиндеРис. 3. Стол карусельный лем (диаметром до 130 мм, максимальной частотой вращения до 3000 об/мин); – мотор-шпинделем (с максимальной частотой вращения до 24000 об/мин); – управляемой угловой поворотной 1- или 2-х осевой головкой. ОАО «Ивановский завод тяжелого станкостроения» в рамках международной специализированной выставки «Металлообработка-2012» демонстрировал новый горизонтально-расточной обрабатывающий центр модели ИС1400ПМФ4 (предназначенный для обработки деталей массой до 40 тонн), разработанный с целью повышения динамических характеристик станка при определенном снижении избыточных силовых параметров до уровня, достаточного для экономически эффективной обработки деталей, чем и вызвал повышенный интерес у заказчиков (рис. 4).

Рис. 4. Горизонтально-расточной обрабатывающий центр ИС1400ПМФ4

Развивая тематику, твердо придерживаясь курса инновационных решений, к сегодняшнему дню ОАО «ИЗТС» усовершенствовал концепцию своего горизонтально-расточного обрабатывающего центра модели ИС1400 и разработал проект для обработки более крупногабаритных деталей (массой до 100 тонн). Новый горизонтально-расточной обрабатывающий центр ИС1400КМФ4 (рис. 5) представляет собой поперечно-подвижную стойку (с программируемым перемещением по оси Х до 40 м) и может оснащаться одним или двумя столами, что наиболее точно отвечает запросам потенциальных потребителей, так как в настоящее время Ивановский завод

является единственным производителем на отечественном рынке, предлагающим данный тип станков. Основные преимущества отдельных предлагаемых вариантов достигаются благодаря возможности комплектации данных центров широкой гаммой дополнительного навесного оборудования. Новые технологические решения позволят сделать обработку крупногабаритных деталей из черных и цветных металлов еще более эффективной и рациональной.

Рис. 5. Горизонтально-расточный обрабатывающий центр ИС1400КМФ4

Сегодня спрос на станочную продукцию определяется индивидуальными требованиями конкретного заказчика и диктуется несколькими факторами: возможностью приобретения станка по доступной цене с набором максимального количества опций, получением в итоге максимально высокой производительности, сокращением сроков окупаемости нового оборудования. Все станки созданы по принципу модульного проектирования, что позволяет специалистам ОАО «ИЗТС» предлагать комплексные решения технологических проблем, начиная от подбора типа станков для обработки конкретных деталей, подбора режущего и вспомогательного инструмента, оптимизации режимов обработки, внедрения техпроцессов и управляющих программ до сдачи станка «под ключ», то есть под изготовление определенных деталей заказчиков в строго определенное время с необходимой ему серийностью. Одним из главных конкурентных преимуществ ОАО «ИЗТС» является поддержание высоких стандартов продаж и сервиса, заключающихся в повышенном уровне обслуживания наших партнеров: установление доверительных отношений, понимание его потребностей, предоставление профессиональных консультаций квалифицированных специалистов по любым возникающим техническим и коммерческим вопросам. ОАО «ИЗТС» берет на себя ответственность за гарантийное и послегарантийное обслуживание приобретенного оборудования, а также осуществляет модернизацию и ремонт ранее поставленных станков. Как станкостроители мы лучше других знаем возможности своих станков и имеем большую долю отработанных конструкторских решений, поэтому в короткие сроки и по доступным ценам предлагаем получить станок с оптимальным набором опций, отвечающий требованиям конкретного заказчика. ОАО «ИЗТС» 153032, г. Иваново, ул. Станкостроителей, д.1 Для клиентов из России: тел. (4932)23-08-82, 23-12-07, 32-90-32 факс (4932)29-16-92 http://www.izts.ru e-mail: td_izts@mail.ru Для клиентов из-за рубежа: тел/факс (4932)23-37-24 e-mail: ivcent@ivanovo-stream.ru http://www.ivanovocenter.ru МАЙ 2013

ИТАЛЬЯНСКИЙ СПЕЦИАЛИСТ НА ВАШЕМ ПРОИЗВОДСТВЕ В конце 2012 года российская компания Техтрейд и итальянская фирма FAMAR договорились о поставке революционного итальянского оборудования на российский рынок. FAMAR — ведущий мировой производитель обрабатывающих центров (ОЦ), ориентированных, в первую очередь, на заводы – изготовители автокомпонентов. Продукция FAMAR — высокоскоростные высокоточные ОЦ с вертикальным расположением шпинделя, обладающие очень жесткой конструкцией и предназначенные для скоростного силового точения. Система автоматизации центров позволяет в несколько раз увеличить производительность, снизить себестоимость при мелкосерийном и массовом производстве деталей по сравнению с широкоуниверсальными токарными станками с ЧПУ. Такие показатели достигаются за счет исключения оператора из процесса обработки, от-

сутствия ручных переустановок, полного активного контроля процесса обработки, контроля размеров детали, контроля износа режущего инструмента и т. д. Оборудование FAMAR позволяет решить существующую в настоящее время проблему с острой нехваткой квалифицированного станочного персонала. Оно настолько просто в обращении, что один оператор в состоянии обслуживать до пяти ОЦ. Фирма FAMAR имеет огромный опыт по оснащению под ключ производства деталей автотракторной техники. Mercedes-Benz, Opel, Fiat, VW, Man, John Deere — далеко не полный список автопроизводителей, успешно применяющих ее оборудование на своем производстве. Кроме того, FAMAR имеет сильную инжиниринговую службу, предоставляющую своим клиентам полную технологию обработки деталей. Станки могут поставляться как в широкоуниверсальном исполнении, для производства большой номенклатуры деталей, так и в специальном, для решения конкретных задач. ООО «Техтрейд» – ТД УМК «Пумори» Екатеринбург (343) 365-86-60, Новосибирск (383) 204-91-12 Ростов-на-Дону (863) 255-25-79, Н. Новгород (831) 464-97-35 tools@pumori.ru, www.techtrade.su

ИНСТРУМЕНТ ФИРМЫ M.A. FORD

Серия 177 ТuffСut®XR

ООО «Урал-инструмент-Пумори», официальный и единственный в России представитель компании «М.А. Форд» (США), предлагает ее продукцию — твердосплавные высокоэффективные концевые фрезы и борфрезы. Первая быстрорежущая фреза была изготовлена компанией «М. А. Форд» в 1919 году. Заготовка – Сталь 40Х Стремление быть лидером в области производства инструмента, высокий профессионализм сотрудников компании предопределяют достойное качество при разработке самого передового высокоэффективного режущего инструмента для обработки высоколегированных Фрезерование внутренней полости: сталей и сплавов. Тв е р д о с п л а в н ы е Фреза конц. 12,0мм х R0,5 мм концевые фрезы, исСерия 177 1200-0,5RA пользуемые на современных обрабатываюVc 200м/мин щих центрах, позволяют n 5300 об/мин производительно обраVf 3180 мм/мин батывать различные материалы, в том числе стаAp 20 мм ли твердостью до 60 HRc; Ac 1 мм изготовить деталь за МАЙ 2013

один установ, максимально совмещая черновую и чистовую обработки; достигать хороших показателей обработанной поверхности по шероховатости и точности. Быстрый рост использования данного инструмента на предприятиях Пермского края и Уральского региона доказывает его востребованность в машиностроении. Твердосплавные борфрезы, используемые совместно с высокоскоростными ручными пневмомашинами, применяются для ручной обработки различных материалов, зачистки сварочных швов, ручной доработки криволинейных поверхностей с твердостью материала до 60 HRc. Их применение для зачистки сварочных швов на «Верхнекамском судостроительном комплексе» позволило полностью отказаться от абразивных зачистных кругов. В результате значительно улучшились условия работы, снизилась себестоимость обработки и выросла производительность труда. Инструмент фирмы «М. А. Форд» — наиболее целесообразный выбор среди конкурентов в своей области. Не уступая по качеству обработки, он наиболее приемлем по цене. Работайте нашим инструментом и убедитесь в этом! ООО «Урал-инструмент-Пумори» Пермь (342) 215-45-18, 265-45-18, 265-92-74 info@uipumori.ru, www.uipumori.ru

ПОМОГАЕМ МАЛОМУ И СРЕДНЕМУ БИЗНЕСУ. НЕДОРОГО Если вы подумали, что сейчас узнаете об очередном предложении кредитования бизнеса, то ошиблись. У нас есть возможность помочь тем, кто решил заняться металлообрабатывающим производством. При правильном подборе оборудования этот бизнес не требует значительных капиталовложений и больших производственных площадей. Шахматный расклад Перед тем как выбирать металлообрабатывающий станок, нужно четко представлять — что вы планируете производить, какой сложности будут ваши детали, каковы объемы производства, каким бюджетом располагаете. На начальном этапе вам нужно недорогое оборудование, которое выполняет широкий спектр операций и имеет возможность переналадки для обработки заготовок различных форм и размеров. Также нужно обращать внимание на расходы на покупку инструмента и оснастки, время на переналадку, гарантийный и общий срок эксплуатации и т. д. В общем, думайте, как в шахматах, — на несколько шагов вперед. Невозможное — возможно На первый взгляд может показаться, что совместить всё это можно только в дорогом станке. Мы предлагаем вариант, когда можно приобрести и качественный станок, и оптимальный по стоимости. Да еще признанного мирового бренда в станкостроении. В линейке японской корпорации OKUMA есть станки экономсерии. Токарные и

фрезерные обрабатывающие центры GENOS — это то, что вам нужно. Судите сами. • Все комплектующие станка — качественные. • Оборудование достаточно простое и неприхотливое в использовании. Вам не придется тратить много времени на обучение специалистов. • Вы можете подбирать к обрабатывающим центрам различные опции, доукомплектовывать и модернизировать станок в зависимости от производственных задач. • Оборудование сохраняет точностные параметры долгие годы. • Не требуется подготовка фундамента под станок. • Компактность станка и небольшая занимаемая площадь позволяют эффективно использовать производственные помещения. • GENOS можно оснастить автоматизированными комплексами, что позволит сэкономить на персонале. • Перед покупкой на станке можно провести тестовую обработку необходимых заготовок. • На все станки предоставляется гарантийное и послегарантийное обслуживание. • Стоимость GENOS ниже по сравнению с другими станками этого класса. • Оборудование можно приобрести в лизинг. • При заказе станка GENOS через сайт www.okumastanki.ru вы получаете скидку 5%. Увидеть обрабатывающие центры GENOS вы можете в Инженерно-техническом центре в Екатеринбурге и в Техническом центре в Москве. «Пумори-инжиниринг инвест» Екатеринбург (343) 365-86-61, (495) 228-64-63 pin@pumori.ru, www.pumori-invest.ru www.okumastanki.ru, www.okuma-russia.ru

ПОЧЕМУ РЕЗКА ГИДРОАБРАЗИВНОЙ (ГАР) СИСТЕМОЙ граммировании и дешевле. Также, изготовление детали, т. е. прохождение всех операций, происходит за один заход и без образования стружки. К тому же отходы в виде частей материала, а не в виде стружки ценятся выше на вторичном рынке. Почему резка ГАР-системой, а не плазмой или автогеном? Резка плазмой — Толщина это нагревание. Она подвергает большие 100 площади заготовки чрезмерному нагре75 ЭЭМ ву и оставляет за собой подвергшую50 ся перегреву зону. ГАР резка Поверхность мате25 риала после гидроЛазер абразивной обработки лучше. Она не Точность +/- мм 1/1 1/10 1/10 1/1000 оставляет на нижней График: толщина материала к точности реза стороне материала никакого грата, поэтому не требует постобработки. Гидроабразивная струя не имеет ограничений по толщине материала, и контуры реза струи могут находиться плотно друг к другу. Сделайте правильный выбор. Плазма

Лазерная резка по праву считается весьма продуктивным процессом. Но гидроабразивная резка имеет целый ряд преимуществ перед лазером: • нет ограничений по мощности; • нет проблем с отражающими материалами (латунь и алюминий); • отсутствие термического воздействия, как следствие – отсутствие сгорания и изменения свойств материала из-за перегрева; • термочувствительные материалы, такие как пластмассы, резина или комбинированные материалы, могут быть порезаны гидроабразивным оборудованием точно так же, как стекло, камень или твердая керамика; • при смене материалов следует изменить лишь скорость, никакой смены газа или оптики; • без труда могут быть установлены дополнительные режущие головки для расширения производства; • обслуживание лазерных установок – более специфический и сложный процесс; • не столь критичен зазор между форсункой и поверхностью материала; • гидроабразивные установки менее капиталоемкие в инсталляции, чем лазер. Почему резка ГАР-системой, а не электроэрозионной? Электроэрозионные машины весьма точны, но и весьма медленны. Они предполагают к тому же работу только с электропроводными материалами и вызывают изменение свойств материала путем чрезмерного нагревания. Почему резка ГАР-системой, а не фрезой? При обработке кромок, изготовлении сложных контуров и сверлении отверстий, работа с ГАР гораздо проще в про-

ООО «Пумори-северо-запад» эксклюзивный дистрибьютор установок гидроабразивной резки итальянской компании CMS Tecnocut Санкт-Петербург (812) 6220546/47 zagotovka@pumorinw.ru, www.pumorinw.ru

МАЙ 2013

Приглашаем посетить наш стенд № FF180, павильон Форум на выставке «Металлообработка 2013» в ЗАО ЦВК «Экспоцентр» на Красной Пресне (г. Москва) с 27 по 31 мая 2013 г.

Почтовый адрес:

тел. / факс: (812) 336-39-45; 46; 47; 48

196084, Россия, Санкт-Петербург

e-mail: info@otecru.com

ул. Цветочная д. 25

www.otecru.com

БЦ «Мануфактура» офис 210

www.промтехспб.рф

ПРОМЫШЛЕННАЯ СБОРКА ИМПОРТНЫХ СТАНКОВ В РОССИИ – МИФ ИЛИ РЕАЛЬНОСТЬ? ПРОМСБОРКА СТАНКОВ: СЛОЖНОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ СБОРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ПРЕИМУЩЕСТВА ДЛЯ КОНЕЧНОГО ПОТРЕБИТЕЛЯ Россия в последние годы является одним из крупнейших потребителей станочного оборудования в мире. Необходимость значительного переоснащения станочного парка, перехода на новые технологии производства, сокращения себестоимости продукции – вот факторы, которые приводят к стремительному росту импорта металлообрабатывающих станков. Стандартной схемой поставки импортного оборудования в Россию является дилерская, при которой завод-производитель оборудования реализует станки российскому дилеру и передает ему обязанности по сервисному и гарантийному обслуживанию конечных потребителей. Реализация оборудования через дилеров – единственно возможный способ обеспечить массовые продажи на таком огромном рынке как российский. При этом, организация высокого уровня сервиса по станочному оборудованию требует значительных инвестиций в инфраструктуру, складской запас комплектующих и запчастей, обучение специалистов. Поэтому, данная схема поставки традиционно вызывает нарекания со стороны многих потребителей, т.к. дилеры не всегда готовы вкладывать значительные средства в сервис по отдельно взятой марке оборудования. Одним из путей решения данной проблемы является создание в России представительств иностранных заводов, которые выполняют роль координации сервисных усилий дилеров, а также предоставляют склад оборудования и запчастей. В этом случае у конечного потребителя всегда

КРАТКАЯ СПРАВКА: Компания Durmazlar – один из ведущих мировых производителей оборудования для листовой металлообработки: лазеров, гибочных прессов, гильотин, координатно-просечных станков и др. Компания основана в 1956 г., за годы развития выросла в концерн, объединяющий 3 высокотехнологичных завода по производству станков, технический колледж для обучения специалистов, отдел новых разработок из 60 специалистов. Сегодня более 50 000 станков DURMA эффективно работают в различ-

ных отраслях промышленности по всему миру. 55 лет опыта и 150 000 м2 производственных площадей, где трудятся более 1000 сотрудников, 6 000 единиц выпускаемой продукции ежегодно

Россия традиционно является одним из главных рынков сбыта для компании Durmazlar. На сегодняшний день, на территории нашей страны работает более 4000 единиц оборудования марки Durma.

МАЙ 2013

есть возможность обратиться за сервисом непосредственно в представительство завода. Однако и у этого способа есть существенный недостаток: расходы на содержание такого представительства зачастую значительно увеличивают стоимость оборудования и его обслуживания для конечного потребителя. В представительстве турецкого станкостроительного концерна Durmazlar, производящего оборудование под всемирно известной маркой DURMA, считают, что смогли решить данную проблему за счет открытия в России сборочного производства станков. Благодаря стабильно большому объему поставок станков в Россию, стало экономически возможным организовать в нашей стране полномасштабное крупноузловое сборочное производство. Крупноузловая сборка предполагает, что все части станка производятся, проходят тестирование и контроль качества на центральном заводе Durmazlar. Затем, тщательно упакованные комплектующие поставляются в Россию.

На сборочном производстве Durmazlar в России осуществляется сборка, настройка и предпусковое тестирование оборудования, устанавливается инструмент, изготавливаются тестовые изделия. Реализация этого проекта позволила сохранить европейский уровень качества, отличающий оборудование Durma, при этом снизив стоимость оборудования для конечного пользователя. Сервисное и гарантийное обслуживание производится силами российских специалистов, прошедших полное обучение на заводах Durmazlar. Это позволило значительно облегчить взаимодействие с клиентами и вывести сервис Durma в России на качественно новый уровень. Пусконаладочные работы по оборудованию Durma также производятся силами специалистов представительства. Для клиентов Durma пусконаладочные работы всегда бесплатны! В российском офисе Durma работают высококвалифицированные инженеры с опытом организации производства. Они предоставляют бесплатные консультации по размещению станков на производстве, организации движения материала в цехе, цеховой логистике, подбору инструмента для станков, программированию и автоматизации производства. Представительство Durmazlar также предлагает всем российским клиентам проведение регулярных профилак-

тических осмотров оборудования. Это позволяет избежать ошибок в его использовании оборудования, внеплановых остановок и износа. В результате, клиенты Durma смогут добиться экономии на стоимости эксплуатации оборудования. Сборочное производство обуславливает наличие серьезного складского запаса станков и комплектующих к ним, что позволяет значительно ускорить сроки поставки оборудования конечным клиентам. Кроме того, это позволяет клиентам не замораживать средства на время производства оборудования. Кроме того, для удобства клиентов, впервые приобретающих оборудование Durma, работает постоянно действующий демонстрационный зал, где представлены основные модели станков. На базе демонстрационного зала возможно проводить расширенное обучение операторов оборудования с целью максимально использовать его возможности. В ближайшие 2 года руководством компании Durmazlar утвержден инвестиционный план, который позволит оснастить сборочное производство современным оборудованием для изготовления отдельных компонентов станков непосредственно в России. Таким образом, будет запущен процесс импортозамещения, который позволит снизить стоимость оборудования для конечных клиентов без потери качества. Клиенты российского представительства Durmazlar также могут рассчитывать на выгодные финансовые схемы сотрудничества, разработанные совместно с ведущими лизинговыми компаниями и банками. В частности, на ряд оборудования действует льготная акция «Лизинг под 0,58% годовых». При этом, представительство Durmazlar по-прежнему уделяет большое внимание работе с дилерами, через которых происходит реализация оборудования конечным клиентам. Эта работа направлена на улучшение качества сервиса

и уровня подготовленности специалистов компанийдилеров. Таким образом, реализация проекта крупноузловой сборки оборудования Durma в России позволила добиться следующих преимуществ: • Значительное улучшение качества сервиса, • Склад станков и комплектующих, • Демонстрационный зал, • Бесплатная пусконаладка оборудования и обучение персонала заказчика, • Бесплатные консультации по организации производства, • Регулярные профилактические осмотры оборудования на производстве, • Снижение стоимости оборудования для конечного клиента, • Регулярное обучение компаний – дилеров Durma. Остается надеяться на то, что данный проект найдет положительный отклик у российских клиентов, что позволит в дальнейшем наращивать объемы сборки оборудования и создать в России современное высокотехнологичное производство листообрабатывающего оборудования. Для более подробного ознакомления с работой оборудования марки DURMA приглашаем посетить стенд компании DURMA RUSSIA на выставке «Металлообработка 2013» , которая состоится с 27 мая по 31 мая 2013 г. по адресу: Россия, г. Москва, Краснопресненская наб., д. 14, ЦВК «Экспоцентр». Стенд № 83 B 50. На выставке будут действовать специальные ценовые предложения на станки марки DURMA и льготные условия по приобретению станков в лизинг.

ООО «Дурма Русия» Офис: Россия, 105120, Москва, БЦ Мельницкий, 1 (499) 638-2-555 Производство и офис: Россия, 603000, Нижний Новгород ул. Нефтегазовская, 2 www. durma.info / e-mail: sales@durma.info Официальный дилер в России OOO «ИНВЕНТ»

603002, Н.Новгород, ул. Марата, 15 тел./факс: +7 (831) 2-77-99-33, 2-208-208, www.in-vent.ru, e-mail: info@in-vent.ru

МАЙ 2013

ЭФФЕКТИВНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ Транспортный комплекс России сегодня – одна из крупнейших отраслей экономики. Он включает 1,5 миллионов километров наземных путей сообщения. Доля железнодорожного транспорта в общем грузообороте превышает 80%. Объемы перевозок продолжают увеличиваться. Еще в СССР грузонапряженность на железной дороге не имела аналогов в мире, в шесть раз превосходя по этим показателям США. Одним из важнейших условий четкой и бесперебойной работы железнодорожного транспорта всегда считалось обеспечение безопасности подвижного состава. Сегодня с дополнительной нагрузкой, понятно, возрастали и риски эксплуатации. Крепость цепи, как известно, определяется прочностью самого слабого ее звена. Что же в связи с возросшим сегодня грузопотоками может оказаться слабым звеном? Ответ на этот вопрос, увы, был получен очень быстро. В период с 2006 по 2012 годы зафиксировано 103 события, связанных с нарушением безопасности движения поездов из-за изломов боковых рам тележек грузовых вагонов (ТГВ). В частности, только с января по ноябрь 2012 года на дорогах ОАО РЖД произошел 21 излом боковых рам. Во всех случаях боковая рама ломалась по буксовому проему. Максимальное количество изломов происходило на боковых рамах со сроком эксплуатации не более 5 лет. Кроме этого, в течение 2012 года средствами неразрушающего контроля было выявлено 18469 боковых рам с подозрением на наличие трещин и литейных дефектов. В 10065 случаев подозрения подтвердились. Возможные последствия излома боковой рамы ТГВ объяснять не надо. Боковая рама тележки грузового вагона (как правило, это ЦНИИ-ХЗ-0 с фрикционными клиновыми гасителями колебаний и одинарным рессорным подвешиванием) подвергается в процессе эксплуатации сильным нагрузкам, в том числе и скручивающим. И должна иметь огромный запас прочности. Но решение проблемы изломов боковых рам зависит не

МАЙ 2013

только от качества литья, но и от качества обработки поверхностей, которые выполняют функциональное назначение как самой рамы, так и тележки в целом. Приведем пример. Нашими специалистами был проведен анализ чертежных допусков на размеры и геометрию деталей грузовой тележки. В результате анализа выяснилось, что основной недостаток самой массовой модели тележки 18-100, которая эксплуатируется на железных дорогах с середины прошлого века и до настоящего времени, – это большие поля допусков на размеры и геометрию поверхностей, определяющих функциональное назначение деталей. Из-за этого, а также из-за существующей сегодня в реальных производственных условиях технологии изготовления и ремонта деталей тележки, зазоры в соединениях тележки до 10 раз больше по сравнению с тележками американской фирмы Barber. Если изготовить одну тележку с рациональными размерами в пределах существующих чертежных допусков и другую тележку с наихудшими размерами, в пределах тех же чертежных допусков, то ресурс обеих тележек по износу будет отличаться в 8 раз. Такое положение дополнительно ухудшает существующий в вагоноремонтных и вагоностроительных предприятиях станочный парк, который морально устарел и не обеспечивает повышенные требования к обработке деталей с рациональными размерами. На большинстве станков, которые эксплуатируются и выпускаются в настоящее время, невозможно реализовать рациональную технологию обработки балок, рам и букс. После обработки на них зазоры в соединениях «рама-букса», «балка-клин-рама» даже в одной отдельно взятой тележке изменяются от минимума до максимума и даже больше. Кроме появления наихудших размеров деталей, обработка на таких станках приводит еще и к неконтролируемому взаиморасположению обработанных поверхностей этих деталей. Впервые за последние 20-25 лет мы подошли к формированию жестких стандартов по изготовлению тележек грузовых вагонов, литых деталей для них, а также по методам их контроля. Разрабатываются чертежи на тележку как сборочную единицу с ужесточением полей допусков и требований к механической обработке деталей. Однако жесткие стандарты – полдела. Сегодня перед работниками железнодорожного транспорта стоит множество задач. Кроме всплывающих конструкционных и техно-

63 логических дефектов, наиболее ярким результатом которых является излом боковой рамы тележки грузового вагона, необходимо решать вопросы повышения эффективности и рентабельности подвижного состава в целом, что возможно при увеличении межремонтного цикла, уменьшения количества внеплановых работ и снижением стоимости ремонта подвижного состава. В связи с этими возросшими требованиями необходимо переоснащение депо и вагоноремонтных заводов новым оборудованием, которое позволит выполнить поставленные задачи. И обучение персонала, который сможет эффективно работать на этом оборудовании. Такие услуги, в частности, предоставляют давние партнеры российских железнодорожных предприятий группа компаний ООО «РОСТОК» и ООО «Ульяновский завод тяжелых и уникальных станков». Опыт ООО «РОСТОК» позволяет выполнять комплексное проектирование участков и цехов депо, вагоноремонтных заводов, подбор или разработку и поставку нового современного оборудования, обеспечивающего возросшие требования к обработке деталей тележки, а также режущего инструмента, обучение персонала. Обрабатывающий модуль, предлагаемый ООО «РОСТОК», был создан на основе анализа существующего оборудования и требований, предъявляемых сегодня к депо и вагоноремонтным заводам. На базе данного универсального обрабатывающего модуля собраны станки, линии для обработки таких деталей грузового вагона, как балка надрессорная, рама боковая, букса, корпус автосцепки и других. Обработка и ремонт выполняется в полном соответствии с действующими нормативными актами. Детали ремонтируются с применением прогрессивных технологий, оборудования и автоматизированных систем управления. При необходимости высокой производительности обработка новых деталей и ремонт старых выполняется на поточных линиях, которые формируются из технологических модулей. Это позволяет адаптировать линии к производственным площадям и при необходимости к технологии ремонта конкретных депо. В станках, линиях предусмотрено применение контрольно–измерительных машин для предварительного обмера деталей, данные с которых в электронном виде или в виде штрих–кодов поступают на наплавочное оборудование и металлорежущие станки с программным управлением. Предварительный обмер деталей на контрольно–измерительных машинах с последующим использованием этих данных для автоматизации обработки cнижает энерго– и материало-

затраты при проведении наплавки; время настройки станков на размер; оптимизирует величину снимаемого припуска, исходя из фактических размеров заготовки и требуемых допусков на размеры. Обмер, наплавка и механическая обработка выполняются при одинаковом базировании, которое выбрано, исходя из функции работы деталей. Это позволяет получить значительно меньший разброс определяющих геометрических параметров деталей и, в конечном счете, увеличить срок до последующего ремонта. Станки унифицированы, что снижает эксплуатационные затраты и повышает их ремонтопригодность. Автоматизация работы станков (программное управление) позволяет проводить их многостаночное обслуживание. Внедрение модульных поточных технологических линий с высоким уровнем автоматизации (или механизации) позволит оптимизировать количество персонала и повысить производительность труда. В составе линий используются современные методы и оборудование для контроля геометрических параметров изношенных деталей, построение технологических процессов на основании полученных данных обмера. Поточные линии учитывают возможные перспективные изменения конструкции деталей вагона. Результатом будет повышение качества и надежности ремонта подвижного состава, сокращение сроков выполнения работ, снижение издержек по рекламациям, наиболее полное выполнение регламента при ремонте. То есть, используя данные линии, мы увеличиваем срок службы вагонного парка и уменьшаем риски эксплуатации. ООО РОСТОК Москва, ул. 3-я Сокольническая, д. 5, стр. 1 тел./факс 8-499-268-0512, 8-499-268-8317 www.roctok.ru info@roctok.ru

МАЙ 2013

Вы ищете оборудование, бывшее в употреблении? Вы ищете оптимальное решение для Вашего производства?

WWW.APTINT.COM > 2000 станков на складе в 20 000 м2 3 отапливаемые склада 5000 покупателей по всему миру 25 лет опыта собственные цеха транспорт и демонтаж обучающие материалы

Ищем е Европейско ние! а в о д у р о б О

Де Тонне 73 - 9800 Дейнзе - Бельгия Tel: 0032 9 386 15 71 - info@aptint.com y.zolotov@aptint.com - Золотов Евгений Skype: scorsing

Монтаж станков

Капремонт, сервис

Модернизация с ЧПУ

МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЯЖЕЛЫХ ОБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ

Стенд № 1F10 павильон 1 Экспоцентр 27-31 мая

 Перемещение стойки по оси X: 2400 – 28100 мм  Перемещение шпин. бабки по оси Y: 1700 – 6000 мм  Выдвижение шпинделя по оси W: 730 мм/ 1000 мм  Выдвижение ползуна по оси Z: 600/ 900/ 1000 мм  Возможность добавить ЧПУ повор. стол: 1200 x 1400 мм – 3500 x 3500 мм, грузоподъемность 3 - 50 тонн

Горизонтально-расточные станки с зажимными плитами Модели: WRF 130/150, 160, WF 11, 13

ООО «ПРЕССЛ», Мадлонова 21, 337 01 Рокицаны, Чешская Республика Тел. +420 606 098 332, E-mail: zajicova@pressl.cz, www.pressl.cz

 Перемещение стола по оси X: 1250 – 6100 мм  Перемещение шпин. бабки по оси Y: 1250 – 4000 мм  Поперечное перемещение ось Z: 1250 – 4000 мм  Выдвижение шпинделя по оси W: 730 мм  Выдвижение ползуна по оси V: 600 мм/ 900 мм  ЧПУ поворoтный стол: м, м, 1000 x 1120 – 3000 x 3000 мм, нн нн грузоподъемность 3 - 50 тонн

Горизонтально-расточные станки с поворотным столом Модели: WFC 10, WFC 11, 13; WFT 13,15; WRFT 130

Тел. +420 774 339 356 E-mail: roman.dvorak@fermatmachinery.com http://www.fermatmachinery.com

ПРОИЗВОДИТЕЛЬ ГОРИЗОНТАЛЬНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ С ЧПУ ИЗ ЧЕХИИ

FERMAT Group, a.s. Юридический адрес: Житавскего 496, 156 00 Прага, Чешская Республика ИН: 26688930 ИНН: CZ26688930

SWISS ST 26 – СОВЕРШЕННОЕ ДОПОЛНЕНИЕ Давно известная на рынке как производитель токарного оборудования для обработки высокосложных деталей компания TORNOS за последние несколько лет расширила свой модельный ряд, чтобы охватить и те области, которые требуют более простых решений. В настоящее время компания способна удовлетворить достаточно широкий перечень производственных потребностей. В Европе не спадает спрос на давно существующие и хорошо зарекомендовавшие себя модели, однако того же нельзя сказать об Азии, России и, хотя и в меньшей степени, об Америке. Эти рынки ждали от TORNOS новую модель станка по более доступной цене.

вая Миро ра! ье прем Павильон 8, зал 1 стенд № В40

Чтобы предложить рынку автомат продольного точения среднего класса, способный производить относительно сложные детали, компания TORNOS разработала совершенно новую модель – Swiss ST 26. 7 линейных осей, 2 оси С, широкие возможности обработки и приемлемая цена – все говорит о том, что компания полностью справилась с поставленной перед ней задачей. Давайте теперь детально рассмотрим, что собой представляет этот станок.

ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ СИСТЕМА: БОЛЬШИЕ ВОЗМОЖНОСТИ Максимальный диаметр обрабатываемого прутка 26 мм и 2 абсолютно независимые инструментальные системы. Инструментальная система может иметь до 36 инструментов, включая специальные устройства (фрезерование шестигранников, вихревое нарезание резьбы, фрезерование под углом и т.д.). Со слов руководителя проекта Swiss ST 26 Сержа Виллара: «Эта модель сконструирована для производства различного типа деталей, особенно для отраслей автомобилестроения и медицины. Специально разработанная кинематика станка вместе с синхронным шпиндель-мотором повышают эффективность оборудования на 30% по сравнению с 5-ти, 6-ти осевыми станками основных конкурентов».

КИНЕМАТИКА: 7 ОСЕЙ ДЛЯ БОЛЕЕ ВЫСОКОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ Swiss ST ориентирован на те сегменты рынка, на которых главным образом представлены 5-ти и 6-ти осевые станки. Как поясняет Серж Виллар: «Для Swiss ST нашей целью быМАЙ 2013

ло создать совершенно новый продукт. Можно было бы просто скопировать уже существующие решения, но у TORNOS “в крови” стремление отвечать на самые сложные вызовы. Благодаря увлеченности и мастерству членов нашей команды, мы создали почти универсальную модель с более высокой производительностью и ценой ниже, чем у многих конкурентов. Этот станок позволит покупателю производить детали быстрее, чем на другом оборудовании этого класса, при этом вы получите возможность обрабатывать детали сложной геометрии, для которых до настоящего времени требовались более профессиональные станки».

67 Кинематика Swiss ST 26 позволяет удобно расположить главные и вторичные операции, обработка прутка в главном шпинделе и обработка задней части детали, зажатой в противошпинделе, происходят синхронно. Это оптимизирует использование обеих инструментальных систем. «Swiss ST 26 – это единственный станок с подобной функцией. На станках конкурентов блок вторичных операций зачастую не используется более 80% общего цикла обработки. В это время Swiss ST 26 способен удвоить число операций с прутком, что значительно сокращает время обработки», – говорит Серж Виллар.

ность, чем традиционная асинхронная технология. Синхронный мотор – это основополагающий технологический фактор в стремлении компании TORNOS уменьшить воздействие на окружающую среду, – политика, которой предприятие придерживается уже 10 лет. Это также способствует повышению производительности Swiss ST 26, у которого ускорения и замедления шпинделей сверхскоростные (разгон от 0 до 10000 об/мин и полное замедление всего за 0,9 сек.), а крутящий момент является постоянным независимо от скорости вращения шпинделя. Эти характеристики в сочетании с мощностью 9,5 (11) кВт являются главной ценностью шпинделя Swiss ST 26.

ШПИНДЕЛЬ: ДИНАМИЧНЫЙ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫЙ

ТРИ КОМПЛЕКТАЦИИ, АДАПТИРОВАННЫЕ ДЛЯ РАЗНЫХ ЗАДАЧ

ОПТИМИЗАЦИЯ ОПЕРАЦИОННЫХ ПРОЦЕССОВ

Каждый знает, что шпиндель – это сердце станка и от него зависит производительность токарных автоматов. После опыта с EvoDeco 16 компания TORNOS приняла решение использовать технологию применения синхронных приводов для всех своих моделей. Эта технология, доказавшая свой успех на многошпиндельных моделях MultiAlpha и MultiSigma, обеспечивает более высокую производитель-

Swiss ST 26 может иметь до 36 режущих инструментов, 20 из которых приводные. Модульная концепция позволяет оптимально распределить вращающиеся инструменты в инструментальной системе станка. Swiss ST 26 имеет возможность использовать широкий набор периферийных устройств: фрезерование шестигранника и квадрата, осевое и радиальное сверление / фрезерование, вихревое резьбонарезание, сверление / фрезерование под углом. Также доступны такие опции, как глубокое сверление с повышенным давлением СОЖ, уловитель масляного тумана и система поддержания заданной температуры СОЖ. При обработке легковоспламеняемых материалов (титан, магний) станки Swiss ST 26 можно оснастить системой автоматического пожаротушения. Swiss ST 26 поставляется в трех комплектациях: • стартовая; • расширенная; • для изготовления медицинских изделий.

ПРОДУМАННАЯ ЭРГОНОМИКА Как любая новая модель компании TORNOS, Swiss ST 26 была разработана с учетом всех законов эргономики для удобства эксплуатации. Большая рабочая зона с возможностью доступа с обеих сторон станка позволяет двум наладчикам (операторам) работать, не мешая друг другу. Система ЧПУ крепится на вращающемся кронштейне для возможности использования с обеих сторон. Удобное расположение баков для масла и стружки и устройство циклической работы системы смазки облегчают техническое обслуживание станка.

Tornos SA Industrielle 111 2740 Moutier Tel.+41 32 494 44 44 Fax +41 32 494 49 07 contact@tornos.com www.tornos.com Координатор продаж TORNOS в РФ: Загоскина Олеся Валерьевна zagoskina.o@tornos.com МАЙ 2013

БЫСТРЫЕ, ТОЧНЫЕ И НАДЕЖНЫЕ токарные станки

Токарный станок с наклонной станиной и ЧПУ

Высокоскоростные высокоточные токарные станки

Высокоточный токарный станок с ЧПУ

Малый токарный станок с большим шпинделем

FLOW MACH 4C – ГИДРОАБРАЗИВНЫЙ КОМПЛЕКС НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ Компания Flow International Corporation (США) успешно работает на рынке производства и поставки комплексов гидроабразивной резки (ГАР) с 1974 года. За это время по всему миру было установлено более 10 000 единиц оборудования. С 2004 года на базе ООО «ТКЦ Центрум» (Москва) действует официальное российское представительство Flow, оказывающее полный перечень услуг по поставке, внедрению, обучению и технической поддержке российских заказчиков.

влять визуальный контроль всей рабочей зоны в процессе работы. Высочайшие скоростные и точностные характеристики, возможность комплектации любым из широкого модельного ряда насосов высокого давления Flow, новейшая система привода RPS Nexen, автоматическая система удаления абразива HydroClean и одновременное использование нескольких режущих головок, включая Dynamic и Dynamic XD – вот лишь часть современного арсенала Flow Mach 4c, призванного вывести производство заказчика на качественно новый уровень. DYNAMIC WATERJET XD – РЕЖУЩАЯ ГОЛОВКА НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ Новейшая технология Flow Dynamic Waterjet XD сочетает в себе все возможности системы Dynamic Waterjet с функцией автоматического наклона режущей головки в диапазоне 60°. Благодаря этому обеспечивается эффективная работа с фасками и 3D-деталями. Высочайшая точность, скорость резки и автоматическая компенсация конусности кромки реза в любом пространственном положении – главные отличия Dynamic Waterjet XD, не имеющей аналогов в мире. Управление головкой осуществляется при помощи разработанного Flow программного пакета FlowXpert, включающего в себя технологическую базу данных для обработки большинства современных материалов. Просто укажите тип и толщину материала, а также требуемое качество реза – все остальное сделает FlowXpert.

В 2012 году Flow представила новое поколение гидроабразивных комплексов флагманской линейки – Flow Mach 4c Transformer. Mach 4c без преувеличения можно назвать техникой класса High-End, поскольку он вобрал в себя самые последние разработки и достижения в отрасли ГАР. Прежде всего следует отметить конструктивные характеристики – станина, портал и направляющие выполнены из высокопрочного сплава, подвергнутого термостабилизации. Благодаря этому станок обеспечивает высочайшую точность и безотказность в самых жестких промышленных условиях. Уникальным отличием Mach 4 является модульная конструкция в сочетании с высокой грузоподъемностью (3660 кг/м2), которая при необходимости позволяет увеличить рабочую зону станка путем присоединения дополнительных сегментов рабочего стола. Таким образом, для заказчика практически отсутствуют ограничения по формату и весу обрабатываемых материалов. Еще одним выгодным преимуществом Flow Mach 4c является наличие LED-системы портального освещения, благодаря чему оператор без труда может осущестТехнические характеристики Mach 4 Линейная точность

0,025 мм

Повторяемость

0,025 мм

Максимальная скорость

36 м/мин

Ход оси Z

305 мм

Ось Х (портал)

2 м, 3 м, 4 м

Ось Y

2 м – 14 м (шаг – 1 м)

МАЙ 2013

НАСОС ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ – СЕРДЦЕ ГИДРОАБРАЗИВНОГО СТАНКА Flow – единственный производитель в мире, серийно поставляющий все типы насосов высокого давления: насосы-мультипликаторы “Intensifier”, насосы прямого действия HyPlex Prime и мощнейшие насосы Flow HyperJet с рабочим давлением 6500 бар, дающие прирост в скорости резки до 50%. Насосы высокого давления производства Flow заслуженно стали образцом качества и надежности в отрасли. При этом они отличаются неприхотливостью в эксплуатации и низкими расходами на техническое обслуживание.

71 ТЕХНОЛОГИЯ ГИДРОАБРАЗИВНОЙ РЕЗКИ Процесс резания происходит в результате эрозийного воздействия на материал струи воды с твердыми абразивными частицами, подающейся под сверхвысоким давлением. На сегодняшний день технология ГАР по праву относится к числу наиболее динамично развивающихся способов раскроя материалов и составляет серьезную конкуренцию таким традиционным технологиям, как лазерная и плазменная резка, а также механообработка. ПРЕИМУЩЕСТВА ТЕХНОЛОГИИ ГИДРОАБРАЗИВНОЙ РЕЗКИ К числу наиболее весомых преимуществ гидроабразивной резки относится высокая точность и универсальность применения: любые металлы и твердые сплавы, камень, стекло, пластики, многослойные и композитные материалы – все это лишь небольшая часть профиля задач по линейному и фигурному раскрою материалов, успешно решающихся при помощи ГАР-станка.

Гидроабразивная струя по своим физическим характеристикам представляет собой идеальный режущий инструмент, не имеющий износа. Диаметр струи может составлять 0,2 – 1,5 мм (в зависимости от типа используемых дюз и смешивающих трубок), благодаря чему отход обрабатываемого материала минимален, рез можно начинать в любой точке по контуру любой сложности. Отсутствие теплового и механического (деформирующего) воздействия – еще один козырь ГАР, благодаря которому исходные физико-механические характеристики обрабатываемого материала остаются без изменений. Процесс ги-

дроабразивной резки экологически чист и абсолютно пожаробезопасен, поскольку полностью исключена вероятность горения / плавления материала и образования вредных испарений. Для некоторых видов материалов – керамика, композиты, многослойные и сотовые конструкции – не существуют технологии обработки, альтернативной ГАР. Впечатляющим является и диапазон обрабатываемых толщин – 0,1 мм – 300 мм и выше, что делает станок гидроабразивной резки подчас жизненно необходимым инструментом в таких сферах, как машиностроение, инструментальное производство, авиационно-космическая промышленность, производство продукции для оборонной и транспортной промышленности, камнеобработка. В настоящий момент в России безотказно работает свыше 80 гидроабразивных комплексов Flow, нашедших свое применение в металлообрабатывающей промышленности, обработке камня, стекла, пластиков, композитных материалов и других отраслях. Динамика активного внедрения гидроабразивных станков на российских предприятиях позволяет с уверенностью говорить о том, что отечественные специалисты по достоинству оценили качество и надежность продукции Flow.

ООО "ТКЦ Центрум» тел. +7 (495) 234 90 14 факс +7 (495) 362 76 39 info@tkzentrum.ru www.tkzentrum.ru

МАЙ 2013

«АБС ТЕХНИК» – КОГДА МЕТАЛЛ ОБРЕТАЕТ ФОРМУ Компания ООО «АБС Техник» сравнительно недавно появилась на рынке металлообработки, но уже смогла добиться серьезных результатов. О своих достижениях, а также планах на будущее с нами поделился директор ООО «АБС Техник» Мурьянов Алексей Ленарьевич. – Так в чем секрет успешной работы компании на таком непростом рынке? – Действительно, компания ООО «АБС Техник» – молодая компания с серьезным потенциалом. За три года работы, с момента образования, мы смогли добиться завидных результатов: большой парк станков (шесть станков по трем направлениям металлообработки), обширная клиентская база и высокая конкурентоспособность на рынке металлообработки. Не каждое предприятие может похвастаться такими результатами за столь короткий период работы!

Фото 1. Самый большой станок Flow на территории СНГ Flow WMC2 с рабочей зоной стола 300х4000х6000 мм и давлением в 6000 Бар

– Вы упомянули три направления металлообработки, в которых работаете. Какие из них вы имели в виду? – Всем известно, что невозможно быть хорошим специалистом, работая по всем направлениям в одной отрасли. Именно поэтому для себя мы поставили задачу освоить направление резки листовых материалов. В этой области мы активно начали развивать два основных направления – универсальную и перспективную гидроабразивную резку, а также лазерную резку. Сопутствующим направлением деятельности была выбрана гибка листовых металлов. – Давайте поговорим поподробнее о такой технологии, как гидроабразивная резка. Почему Вы считаете это направление перспективным? Какие возможности она открывает? Технология гидроабразивной резки – это удивительное открытие. И несмотря на то, что она открывает огромные возможности для множества сфер производства, суть ее довольно проста – водная струя с добавлением гранатового песка подается под большим давлением через узкое сопло. Под воздействием смеси из воды и абразивных частиц обеспечивается резка обрабатываемого материала. Эта технология дает возможность изготовления деталей любых сложных форм из самых разных материалов – металла, дерева, камня, плитки и пр. Она позволяет избежать термического воздействия на обрабатываемую поверхность, обеспечить высокую точность и надежность независимо от двух- или трехмерной резки и толщины материала. Гидроабразивная резка является универсальным инструментом и, зачастую, его использование позволяет объединить ряд операций при изготовлении конечного изделия, и таким образом сэкономить время и средства. МАЙ 2013

– Говорят, что хороший инструмент – половина дела. Если говорить об «инструменте» – станки какой фирмы вы используете? Какие возможности они дают? – Безусловно, подбор оборудования – одна из важнейших задач. Перед покупкой первого гидроабразивного станка мы изучили рынок предложений по данному вопросу и остановились на компании Flow. Как оказалось в дальнейшем, наш выбор был более чем удачен. Первым приобретением стала установка Flow WMC2 с рабочей зоной стола 2000х4000 мм, оборудованная двумя режущими головами с системой компенсации конусности Dynamic Waterjet и насосом 4150 Бар с возможностью обработки материала в диапазоне от 0,1 до 200 мм. Станок полностью оправдал себя – качество реза, скорость и точность выполнения заказов сразу привлекли немалое количество клиентов. За три года работы общий парк станков ООО «АБС Техник» увеличился до 6 единиц, тремя из которых стали уже зарекомендовавшие себя гидроабразивные станки Flow. Вторым станком от компании Flow, на котором мы остановили свой выбор, стала пятиосевая гидроабразивная установка Flow Mach4 XD с размером рабочей зоны стола 1300х1300 мм, с функцией автоматического наклона режущей головы в диапазоне 55°, которая позволяет обеспечить высокую точность, скорость резки и автоматическую компенсацию конусности кромки реза в любом пространственном положении. Станок обеспечивает точность на каждую линейную ось при 20°±3°, обработку контура любой сложности толщиной от 0,1 до 200 мм в формате 3D. Несколько месяцев назад нами был введен в эксплуатацию уникальный для России и стран СНГ станок Flow WMC2 с рабочей зоной стола 4000х6000 мм, с возможностью резки любых листовых материалов от 1 до 300 мм. Станок укомплектован двумя режущими головами с технологией компенсации конусности Dynamic Waterjet. Он поддерживает давление 6000 Бар и обеспечивает высокую (до 0,04 мм) точность реза. Технологическая особенность этого станка позволяет производить резку как крупногабаритных деталей так и листов, сокращая производственный цикл и расходы на материал. – Почему Вы остановили свой выбор именно на гидроабразивных станках фирмы Flow? – Flow International Corporation – американская компания, занимающаяся разработками в области гидроабразивного оборудования уже более 40 лет. Станки Flow давно зарекомендовали себя на мировом рынке. На наш выбор, кроме технических характеристик, повлияло наличие грамотного технического и сервисного обслуживания станков, а также

Фото 2. Flow WMC2 позволяет решать самые сложные задачи

Фото 3, 4, 5. Технология Flow Dynamic Waterjet XD в действии. Пятиосевая резка сплава алюминия толщиной 30, 40 мм

возможность профессионального обучения наших специалистов.

мышленности, в том числе атомной и оборонной, большая часть которых является постоянными.

– Насколько востребованы услуги гидроабразивной резки? – Сегодня услуги гидроабразивной резки на российском рынке востребованы достаточно широко. Это подтверждает не только постоянно растущее число заказов, но и резко возросшая конкуренция в этом сегменте. На сегодняшний день, по нашим примерным подсчетам, на территории России работает более тысячи гидроабразивных установок.

– Какие еще направления работы существуют в компании? – Другим, не менее важным направлением, является лазерная резка. В 2011 году был запущен в работу станок лазерной резки AMADA F1(Япония), позволяющий раскраивать металл (оцинкованную сталь – до 3 мм, алюминий – до 8 мм, нержавеющую сталь до 10 мм и черную сталь до 20 мм) с высокой точностью реза и наибольшей экономией материала (особенно в сравнении с механической обработкой). Для получения металлического профиля, панелей различной геометрической формы, корпусных изделий мы используем листогибочный пресс AMADA (Япония) с усилием в 220 тонн и возможностью косого гиба. Для этих же целей работает полуавтоматический панелегиб итальянского производителя с возможностью изготавливать радиусные гибы больших величин, сгибать заготовки до плоского штампа и на черных металлах, и на наиболее деликатных материалах с высочайшей точностью, причем как в одиночном исполнении, так и большими партиями.

Фото 6. Санок Flow WMC2 с рабочей зоной стола 200х2000х4000 мм и давлением 4150 Бар. Резка негабаритного листа нержавеющей стали толщиной 70 мм

– Как вы представляете себе перспективы роста компании «АБС Техник» в целом? – Главное, не останавливаться на достигнутом. Только с таким подходом к делу можно добиваться результатов. Безусловно, мы планируем и дальше развиваться: расширять парк станков, совершенствовать технологии работы, проводить дополнительное обучение персонала, привлекать новых клиентов. В наших ближайших планах – введение в эксплуатацию нового координатно-пробивного пресса японского производителя Amada. А это открывает новые перспективы.

– Учитывая такую жесткую конкуренцию, какие особые условия предлагает компания «АБС Техник»? – Основой нашей работы является клиентоориентированность. Большой парк станков, сменный график работы и широкие возможности оборудования позволяют нам оперативно выполнять заказы и вести гибкую ценовую политику. И конечно, нашим главным конкурентным преимуществом является станок Flow нового поколения с рабочей зоной стола 300х4000х6000 мм, уникальность которого позволяет решать самые сложные задачи наших клиентов. – В каких областях лежат интересы ваших заказчиков? – Сложно перечислить все области применения гидроабразивного оборудования. Изначально наибольшее распространение гидроабразивная резка получила в производстве авиационной и космической техники. Сегодня же эта технология применяется в различных областях, в том числе для резки камня, керамики и других материалов. Среди наших заказчиков представлены компании, работающие в области атомной, оборонной промышленности, машиностроении, судостроении, а также дизайн-мастерские, строительные и ремонтные компании. – Насколько широк круг ваших клиентов? – За три года работы круг наших клиентов значительно расширился. Мы начинали с сотрудничества с компаниями Нижнего Новгорода и области и зарекомендовали себя как надежная компания. В настоящее время заказчиками нашей компании являются более 400 предприятий из различных отраслей про-

ООО «АБС Техник» 603104, Нижний Новгород ул. Нартова, д. 6, оф. 407 тел/факс: (831) 278-62-16 278-62-17 info@abstehnik.ru www.abstehnik.ru

Фото 7. Диск пилы. Выполнен из высоколегированной быстрорежущий стали толщиной 10 мм МАЙ 2013

Все о металлообработке

МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ SAMSUNG

История компании SMEC Co., Ltd. (Samsung Machine tool Engineering Company) начинается с основания компании Samsung heavy industry Ltd. в 1974. На протяжении уже более 30 лет компания SMEC в составе Samsung heavy industry Ltd. успешно производит металлорежущие станки, оборудование для производства полупроводников, роботизированные модули с системой управления под маркой SAMSUNG. Изначально оборудование производилось и использовалось исключительно для внутренних нужд корпорации SAMSUNG, а затем вышло на мировой экспортный рынок в качестве одного из самых известных брендов производителей металлообрабатывающего оборудования. Компания SMEC Co., Ltd. поставляет оборудование SAMSUNG ведущим мировым производителям в области автомобилестроения, авиакосмической отрасли, производства полупроводников и дисплеев, отрасли роботостроения и поддерживает статус поставщика и партнера с мировым именем. Технология производства оборудования сертифицирована по системам ISO9001 и CE и соответствует мировым стандартам качества. SAMSUNG, являясь одной из крупнейших мировых компаний с широко известным именем, выбрала компанию С.Dugard Ltd. в качестве своего эксклюзивного дилера по поставкам металлообрабатывающих станков не только в Великобритании, но и в Европе, России и СНГ. Компания SAMSUNG знаменита своей передовой технологией, высоким качеством, конкурентными ценами и обширной линейкой представляемого оборудования.

МАЙ 2013

Металлообрабатывающие станки SAMSUNG представлены токарными центрами с патронами от 6” до 24”, расстоянием между центрами до 3,2 м, возможностью фрезерования/ сверления, противошпинделем, осями C и Y. Данные возможности фрезерования по осям Х, Z и Y в сочетании с контролем угловой индексации шпинделя по оси C обеспечивают жесткость, гибкость и точность при обработке сложных деталей. Направляющие скольжения по оси Z подвергнуты поверхностной закалке на твердость 50 HRC. Глубина термообработанного слоя составляет 2,8 мм, что обеспечивает высокую несущую способность и увеличенный ресурс направляющих. Планшайба револьверной головы выполнена точением и фрезерованием из термообработанной стальной заготовки на заводе Samsung с последующей закалкой на твердость 45 HRC. Поверхности планшайбы отшлифованы. Компания Samsung не использует отливки для изготовления планшайб револьверной головы, т.к. срок службы при таком изготовлении гораздо меньше.

77 Станки с приводным инструментом используют систему крепления инструментальных блоков BMT для инструментальных голов BMT-65 (BMT-75), что обеспечивает легкость базирования при смене инструментальной оснастки и максимально высокую жесткость инструментальной системы по сравнению с системой крепления VDI. Стенки шпинделя усиленные и вдвое толще, чем у большинства конкурентов. Это обеспечивает улучшенную жесткость и устойчивость к воздействию крутящего момента высокомоментного привода. Равномерно распределенная по размеру отливка вокруг шпинделя обеспечивает равномерный и эффективный теплоотвод от шпинделя, что позволяет избежать погрешностей, связанных с его прогревом. В подавляющем большинстве случаев такая конструкция позволяет начать работу и исключить прогрев шпинделя. Для станков с ременным приводом все ремни армированы сталью и обеспечивают отличные характеристики по передаче крутящего момента в сочетании с высокой плавностью работы. Такая конструкция шпинделя позволяет получать качество обработки поверхности, характерное для шлифовального оборудования. Многие конкуренты используют V-образные ремни, которые точно подгоняются по размеру, но неизменно поддаются воздействию вибрации (или приводят к возникновению вибрации). Станина усилена ребрами жесткости и имеет трубчатый элемент, расположенный в продольном направлении. Комплекс данных мер обеспечивает повышенную жесткость и стабильность станины и равномерное распределение напряжений на кручение. В электрошкафе управления станка используются все электронные компоненты японского производства. Для модели PL25 используется полностью программируемая задняя бабка в стандарте. Поперечный суппорт ближе к оси Z на 14 мм.

Для модели PL35 подшипники встроены в заднюю бабку – что обеспечивает срок службы заднего центра до 15 000 часов. Укрепление позиций компании SAMSUNG на мировом рынке, несомненно, приоритетная задача Dugard. Компания ООО «Дугард РУС», являясь, эксклюзивным представителем C. Dugard Ltd. и SMEC Co. Ltd в России и СНГ, осуществляет поставки и техническое обслуживание всей линейки металлообрабатывающего оборудования SAMSUNG. ООО «Дугард РУС» – это: • различные условия поставки оборудования, • наличие станков на складе, • техническая поддержка и консультирование, • гарантийное и постгарантийное обслуживание металлообрабатывающего оборудования, • разработка технологий обработки «под ключ», • подбор и поставка инструмента, запасных частей.

ООО «ДУГАРД РУС» – ВАШ НАДЕЖНЫЙ ПАРТНЕР! Тел./факс +7 495 9269060 E-mail: dugardrus@dugard.com www.dugard.com МЕТАЛЛООБРАБОТКА 2013, ПАВИЛЬОН «ФОРУМ», СТЕНД FC060

МАЙ 2013

ЧЕШСКИЕ Компания ALTA ведет свою историю с 1991г. и является одной из передовых промышленноинжиниринговых компаний Чехии. Динамичный рост, стабильность и рентабельность являются основными чертами ее развития. В состав ALTA a.s. входят известные не только в Европе, но и за ее пределами старейшие машиностроительные предприятия Чешской Республики: Skoda Machine Tool, TOS Kurim, CKD-BLANSKO-OS, и др.

Горизонтальные фрезерно-расточные станки типов FCW и HCW: - диаметр шпинделя – 140 - 320 мм - ось Y – до 10 м - поворотные столы с осью V и грузоподъемностью до 500 т Горизонтальные токарные станки типа SR: - диаметр обработки над станиной - до 7 м - масса заготовки в центрах - до 500 т

Вместе с поставкой оборудования мы предоставляем заказчикам обширную инжиниринговую поддержку в области внедрения новых технологий производства и гарантийного сервисного обслуживания. В рамках послепродажной поддержки компания АЛТА выполняет комплексные поставки запасных частей и узлов станочного оборудования.

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ И ГЛУБОКАЯ МОДЕРНИЗАЦИЯ ВСЕХ ТИПОВ ТЯЖЕЛЫХ СТАНКОВ

Приглашаем посетить нас на выставке “Металлообработка-2013”

СТАНКИ Полный спектр решений для фрезерной обработки: портальные, горизонтальные и вертикальные фрезерные станки. Станки типа Gantry: - ширина обработки - до 9 м - высота обработки - до 6 м - масса заготовки - до 400 т

Одно- и двухстоечные карусельные станки: - диаметр планшайбы - до 10 м - диаметр обработки - до 18 м - высота обработки - до 7 м - масса заготовки - до 500 т

ALTA в России 196191, Санкт-Петербург пл. Конституции, дом 7 лит А, оф 341А тел. +7 (812) 611 11 74 тел./факс +7 (812) 611 11 79

125 047, Москва, ул. 2-ая Тверская - Ямская, дом 31/35 тел./факс +7 (495) 232 43 44 e-mail: office-alta @ mail.ru

www.alta.cz ГАРАНТИЙНОЕ И ПОСТГАРАНТИЙНОЕ ОБЛУЖИВАНИЕ ВСЕХ ТИПОВ ТЯЖЕЛЫХ СТАНКОВ

Москва, Экспоцентр, 27-31 мая Павильон Forum, стенд FD 045

РЕШАЕМ РАЗНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЗАДАЧИ Общество с ограниченной ответственностью «МСЗМеханика» (ООО «МСЗ-М») – современное машиностроительное предприятие, обладающее передовыми технологиями, оборудованием и квалифицированными кадрами. Оно имеет широкие возможности для решения производственных задач по изготовлению нестандартного оборудования и технологической оснастки для различных отраслей промышленности. «МСЗ-Механика» оснащено высокотехнологичным отечественным и импортным оборудованием (DMG, GF AGIE CHARMILLES, SPINNER, WILLEMIN и других производителей). Данное оборудование позволяет выполнять работы по динамической балансировке валов, шкивов, роторов, координатно-расточные работы, обработку деталей типа тел вращения, корпусных деталей, зубьев и шлицев, слесарно-

ООО «МСЗ-М» осуществляет деятельность по изготовлению: • измерительной оснастки и контрольных приспособлений (к-скобы, к-пробки, резьбовые калибры, спец. калибры, контркалибры, шаблоны, контрольные приспособления, СОП и т.п.); • оснастки для обработки давлением (штампы, прессформы, пуансоны и т.п.); • оснастки для обработки резанием (резцы для токарной обработки, ЗИП для резцов, зенковки, зенкеры, фрезы, сверла специальные, развертки и т.п.); • оснастки для обработки изделий на металлорежущих станках (оправки, державки и т.п.); • оснастки для сварочных машин и для сборочно-сварочных работ (приспособления, кондуктора и т.п.); • оснастки для пресс-инструмента холодного прессования керамических изделий (прессовый инструмент для роторных прессов, пресс-инструмент типа тел вращения); • нестандартного оборудования; • транспортно-упаковочных комплектов (ТУКи), специальной оснастки, запасных деталей для ремонта, съемных грузовых приспособлений и тары. ООО «МСЗ-М» оказывает услуги: • по механической обработке деталей и изделий; • сварке; • дробеструйной очистке поверхностей; • нанесению лакокрасочного и антикоррозионного покрытий; • электроэрозионной обработке; • нанесению гальванических покрытий; • различные виды термической обработки.

сварочные работы, работы по нанесению лакокрасочного и антикоррозионного покрытия. Производим различные виды электроэрозионной обработки металлов, термическую (в вакуумной и шахтной печах) и химико-термическую (цементацию и азотирование) обработку. На предприятии используются современные технологии нанесения гальванических покрытий на поверхности металлов (цинкование, хромирование, оксидирование). Для более четкой идентификации продукции «МСЗ-Механика» располагает установками лазерной маркировки. Участок контроля оснащен сложными приборами и инструментами, такими как координатно-измерительные машины, видеомикроскопы, приборы для измерения профиля и шероховатости фирм ZEISS, SHARPE, Mitutoyo, ZIP 250, Hommel Tester T 8000 и т.д.

МАЙ 2013

ООО «МСЗ-М» является дочерним предприятием ОАО «МСЗ», входит в состав Топливной компании «ТВЭЛ» Госкорпорации «Росатом».

ООО «МСЗ-МЕХАНИКА» Россия, 144001, Московская обл. г. Электросталь, ул. Карла Маркса, д.12 т. 8 (496)577-60-26 (секретарь), ф. 8 (496) 577-91-71 8 (495) 702-91-52, 8 (496) 577-63-70, 8 (496) 577-60-26 www.mszm.ru, mszm@mail.ru

ПОСЕТИТЕ НАШ СТЕНД В80 В ПАВИЛЬОНЕ 8.1 С 27 ПО 31 МАЯ 2013г. ДО ВСТРЕЧИ НА ВЫСТАВКЕ МЕТАЛЛООБРАБОТКА - 2013! ALFLETH Engineering AG

АЛЬФЛЕТ Инжиниринг АГ

Hardstrasse 4 5600 Lenzburg Switzerland

ул. Тимирязевская 1 127422, Москва Россия

Tел.: +41 62 888 70 00 Факс: +41 62 888 70 10 E-Mail: mail@alfleth.com Internet: www.alfleth.com

Тел.: +7 (495) 661 90 57 Факс: +7 (495) 661 90 58 E-Mail: RF@alfleth.ru Internet: www.alfleth.com

Мы с удовольствием хотим представить Вам наш новейший вертикальный обрабатывающий центр фирмы FEHLMANN

Высокопрецизионные сверлильно-фрезерные станки, фрезерные обрабатывающие центры, в том числе для высокоскоростной обработки

PICOMAX 75 Ультрапецизионный и эргономичный станок, имеет очень жесткую конструкцию, а компактные габариты станка не уменьшают его возможности по всем 3/4/5-ти координатам Х – Y – Z и A - C: 600 – 400 - 610 мм 30°/+100° - 0°-360°. Максимальные скорости мощных и прецизионных моторшпинделей 12000/20000/30000 мин-1

Высокопроизводитель-ные фрезерные станки и ОЦ. Вертикальные портальные фрезерные станки высокой жесткости и точности для высокоскоростной обработки

100 % SWISS MADE! 100 % безупречное качество и надёжность!

Токарные автоматы продольного точения с ЧПУ

Координатноизмерительные машины

Высокопрецизионные токарные станки и токарно-фрезерные ОЦ

Прецизионные токарные станки с ЧПУ и с ручным управлением, токарные ОЦ

Прецизионные плоско- и профилешлифовальные станки

с ЧПУ

Высокопрецизионные круглошлифовальные станки для внутреннего и наружного шлифования

Высокопрецизионные Координатношлифовальные станки

Круглошлифовальные станки для внутреннего и наружного шлифования

Шлифовальные станки с ЧПУ для изготовления и затачивания инструмента

Станки для глубокого сверления

Притирочные, полировальные и плоскохонинговальные станки

РЕГИОНАЛЬНЫЕ ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВА АЛЬФЛЕТ ИНЖИНИРИНГ АГ В РОССИИ ALFLETH Engineering AG 344038 Ростов на Дону, пр. Ленина 48 Тел.: +7 863 294 94 90 E-Mail: rnd1@alﬂeth.ru

ALFLETH Engineering AG 198095 С.-Петербург, ул. Маршала Говорова 43А, офис 112 Тел.: +7 812 363 43 22 E-Mail: spb1@alﬂeth.ru

ALFLETH Engineering AG 630003 Новосибирск, ул. Владимировская2/1 офис 213 Тел.: +7 383 248 90 40 E-Mail: ns1@alﬂeth.ru

ALFLETH Engineering AG 603005 Н. Новгород, ул. Костина 3, офис 517 Тел.: +7 831 210 90 33 E-Mail: nn1@alﬂeth.ru

ALFLETH Engineering AG 620014 Екатеринбург, ул. Чернышевского 16, офис 507 Тел.: +7 343 380 23 31 E-Mail: ekb1@alﬂeth.ru

ALFLETH Engineering AG 443008, г. Самара, Тел.: +7 917 108 66 41 www.alﬂeth.com E-Mail: sam1@alﬂeth.ru

Место встречи изменить нельзя! >>>>> Металлообработка–2013 <<<<< 14-я международная выставка – Металлообработка-2013 снова приглашает станкостроителей со всего мира в Москву с 27 по 31 мая 2013 г. Наша швейцарская компания, АЛЬФЛЕТ Инжиниринг АГ, постоянный участник этой главной выставки страны. На выставке мы с большим удовольствием встречаемся с нашими старыми и новыми партнерами со всей необъятной России – от Москвы до самых до окраин. АЛЬФЛЕТ Инжиниринг АГ давно работает на рынках России и Европы. Накопленный опыт фирмы позволяет предложить нашим клиентам выгодные и «готовые» решения для различных производственных задач. На выставках мы имеем отличную возможность не только продемонстрировать это, но и показать в работе наши технические новинки. Обширный каталог фирмы, где представлен огромный выбор фрезерного, токарного, шлифовального и измерительного оборудования, дает возможность заказчикам найти все необходимое для своего производства. Все клиенты

отлично понимают, что им для жизненно необходимы высококачественные станки и, что еще более важно, надежный и опытный партнер с квалифицированным техническим персоналом. АЛЬФЛЕТ Инжиниринг АГ и в прямом, и в переносном смысле все ближе и ближе к своим клиентам. Мы имеем в 12-ти странах свои представительства, а в России уже в 7-и городах: в Москве – центральный офис, Санкт-Петербурге, Ростове-на-Дону, Екатеринбурге, Нижнем Новгороде, Новосибирске и Самаре. Мы хотим обратить особое внимание самых требовательных «технарей» на две новинки швейцарской фирмы ФЕЛЬМАНН АГ, которая в течение 80-ти лет своего существования поставила по всему миру более 12 000 единиц высококачественного оборудования. Все станки фирмы ФЕЛЬМАНН АГ отличаются продуманной и удобной конструкцией, они всегда эргономичные, надежные и ультрапрецизионные.

ПИКОМАКС 825 ВЕРСА – это сверхсовременный 5-ти координатный станок, который с первого же дня своего «рождения» привлек к себе особое внимание специалистов, клиентов и, конечно же, конкурентов. Этот станок получился просто превосходным, ибо вся конструкция данного портального станка учитывает все высокие требования сегодняшнего дня: динамичность, жесткость, точность, универсальность, надежность, долговечность и производительность. Все ответственные поверхности станка и базовые плоскости для линейных направляющих, по «старой, доброй» традиции, шабрят вручную, что гарантирует превосходную геометрию станка на весь срок эксплуатации. Жесткая портальная конструкция станка из серого чугуна и высокая динамика приводов, а также большие крутящие моменты моторшпинделей позволяют существенно сократить цикл обработки и увеличить производительность и рентабельность оборудования. ПИКОМАКС 825 ВЕРСА позволяет обрабатывать сверхсложные детали из труднообрабатываемых материалов одновременно по 5-и осям, с 5-и сторон и с точностью до 5-и микрон за один установ. Продуманная и запатентованная концепция станка ПИКОМАКС 825 ВЕРСА уникальна и не имеет аналогов. Укажем на некоторые его важнейшие особенности: • Оператор имеет возможность наблюдать за процессом обработки с 3-х сторон; • «Открытая» с 4-х сторон конструкция станка создает отличные возможности для роботизации и автоматизации в любое удобное время; • Широкий выбор инструментальных магазинов - от 44 до 250 мест; • Превосходная динамика – подачи по оси С до 60 об/мин, по оси А до 30 об/мин, а по линейным осям до 48'000 мм/мин; • Большая гамма прецизионных и мощных моторшпинделей – от 14000 до 36000 об/мин; • Линейные перемещения по осям X, Y, Z – 820 х 1 270 х 450 мм, вращательные, по оси С 0-360°, а по оси А 230° (+/- 115°) создают превосходные предпосылки для высокотехнологичной 5-и координатной синхронной обработки; • Расположенная вдоль ось Y полностью исключает побочный эффект наложений кинетических энергий во время одновременной работы осей А и Y; • Термосимметричная конструкция станка; • Моторшпиндели и все приводы ШВП охлаждаются; • Стружка удаляется быстро и эффективно с 2-х сторон; • Термоизоляция станины от рабочей зоны исключает передачу тепла стружки и СОЖ на станину станка. МАЙ 2013

83 Закон физики касательно теплового расширения материалов мы не в состоянии отменить, но и игнорировать его мы не имеем право. Опытным инженерам фирмы ФЕЛЬМАНН АГ удалось на станках ПИКОМАКС 825 ВЕРСА исключить все побочные влияния температурного эффекта. Обеспечение постоянной температуры в рабочей зоне станка в течение 24 часов его работы и есть 100%-я гарантия высочайшей точности обработки прецизионных изделий и стабильности всего технологического процесса. Есть этот станок и в 3-х координатном исполнении – ПИКОМАКС 823 ВЕРСА. Просторный стол станка 1 200 х 750 мм позволяет обрабатывать крупные детали весом до 1 000 кг.

Вторая новинка фирмы ФЕЛЬМАНН АГ – это очень компактный и уникальный станок ПИКОМАКС 56 ТОП. Это и универсальный фрезерный станок, и одновременно фрезерный станок с ЧПУ, т.е. два станка в одном. У этой новинки очень большое будущее. Станок ПИКОМАКС 56 ТОП имеет совершенно новую конструкцию фрезерно-сверлильного станка. Сама работа на станке не имеет аналогов в мире – оператор может вести обработку в 3-х осях вращая ручки или с помощью электронного маховичка, а при желании может запустить управляющую программу для выполнения операций фрезерования, сверления, резбонарезания и растачивания со стойки ЧПУ по 4-м осям!

Размер стола «мини-гиганта» составляет 910х480 мм, он может выдержать нагрузку до 250 кг. Наличие инструментального магазина на 20 или 30 мест и многочисленные опции расширяют возможности этого компактного и универсального станка. На станках ПИКОМАКС 56 ТОП можно изготавливать как единичные прототипы, так и сложные формы в мелкосерийном производстве. Посетите нас на выставке Металлообработка-2013. Наш стенд В80 в павильоне 8.1. Мы будем рады показать Вам наши станки в работе, в том числе и наши новинки ПИКОМАКС 56 ТОП и ПИКОМАКС 75. Более подробную информацию о нашей фирме и программе ее поставок можно получить на нашем сайте. По всем вопросам предлагаем обращаться в наши региональные представительства или в наш централный офис: АЛЬФЛЕТ Инжиниринг АГ 127422 Москва ул. Тимирязевская, 1 (495) 661-90-57 (495) 661-90-58 E-mail: RF@alfleth.ru Internet: www.alfleth.ru

МАЙ 2013

МАРКИРОВКА ПО ГОСТ 26.008-85 – ЕСТЬ ЛИ АЛЬТЕРНАТИВА УСТАРЕВШЕМУ МЕТОДУ? Большинство промышленных предприятий сталкиваются с острой проблемой маркировки продукции. Существующие технологии морально устаревают, ветхое оборудование выходит из строя, невозможно вести автоматизированный учет производства и отгрузки продукции. К сожалению, технологию маркировки не преподают в вузах, о ней не пишут в книгах, даже в интернете найти нужную информацию весьма затруднительно. А ведь маркировка – это отражение уровня технологий компании, и она необходима для правильной идентификации и учета товара, отображения его свойств и характеристик.

И все-таки, при гравировке станком, надпись получается качественной, маркировку можно наносить на тонкостенные конструкции и мягкие металлы. Поэтому этот метод хорошо себя зарекомендовал на рынке художественной гравировки сувенирной продукции. Реальная ситуация, с которой сталкиваются технологи на предприятиях – необходимость маркировать детали по ГОСТу 26.008-85. В процесс производства новой продукции время на гравировку существенно превышает такт выпуска, гравировальные станки давно пора списывать, а найти профессиональ-

Рис. 1. Пример маркировки

Сейчас инженеры на многих предприятиях при разработке технологии изготовления выбирают самый привычный метод маркировки. Именно поэтому в чертежах даже современных деталей появляется требование маркировать по устаревшему ГОСТ 26.008-85 – «шрифты для надписей, наносимых методом гравирования». Большинство специалистов знакомы с этим стандартом по названию шрифтов – Пр3, Пр41. Рис. 3. Ручная маркировка

Копировальная планка 0,5

9,4

14,4

R 3,5

10,2

2,75

R 3,25

7 13,5 13,5

13,9 11,8

3,7

32,5

2,5

9,1

2,75

9,6

R 3,5

14,4

Рис. 2. Исполнительные размеры шрифта Пр3 высотой 16 мм на копировальных планках

ГОСТ 26.008-85 позволяет маркировать детали двумя способами – вручную и при помощи гравировального станка. Оба варианта заставляют специалистов сталкиваться с разного рода проблемами. Главные недостатки ручной маркировки – низкая скорость, человеческий фактор и качество. Однако, их можно избежать, используя гравировально-фрезерные станки. Но и эта технология имеет ряд ограничений, среди которых: недостаточная скорость для серийной маркировки, дороговизна и сложность гравировального оборудования, необходимость высокой квалификации гравировщика. МАЙ 2013

ного гравера на рынке труда практически невозможно. И тогда не остается ничего другого, как искать компромиссные решения по маркировке, которые могут быть близки к ГОСТу. Стоит сразу заметить, что полностью заменить гравировку невозможно, так как при других способах маркировки нельзя получить 100% соответствия по размерным характеристикам шрифта, размерам профиля, углам и радиусам округления. Поэтому часть предприятий, особенно военнопромышленного комплекса, просто не могут отступить от требования

Рис. 4. Гравировально-фрезерный станок

Рис. 5, 6. Ударно-точечная маркировка

стандарта. Но остальные могут выбирать компромиссные решения, которые близки к установленному ГОСТу, например – ударно-точечную или лазерную маркировку. Первая выполняется с помощью нанесения на поверхность металла или пластика серии точек, множество которых формирует линию надписи. Оборудование для маркировки такого типа может быть: портативным (для ручной маркировки крупногабаритных изделий), стационарным (для маркировки небольших деталей весом до 20 кг) и интегрируемым (для встраивания в конвейерные системы для полной автоматизации процесса маркировки). В зависимости от масштабов производства можно выбрать бюджетную серию оборудования для мелкосерийной маркировки или промышленную с рекомендуемой нагрузкой до 3000 изделий. Среди прочих преимуществ ударно-точечной маркировки отдельно можно выделить: • высокую скорость нанесения: в 23 раза быстрее по сравнению с ручным способом; • автоматизацию процесса: сокращается влияние человеческого фактора; • автоматизацию процесса учета производства: сохраняется история маркировки каждой детали; • низкую стоимость обслуживания маркировочного оборудования. Несмотря на то что ударно-точечная маркировка не полностью соответствует ГОСТу на гравировку в некоторых параметрах, но как показывает практика, преимущества та-

Рис. 8. Лазерная маркировка

Рис. 7. Лазерная маркировка

кой маркировки значительно перевешивают все недостатки устаревшего стандарта. А наш опыт, к тому же, показывает, что качество ударно-точечной маркировки устраивает примерно 83% предприятий, которые ищут замену ретрометоду. Лазерная маркировка металла и пластика также способна успешно заменить гравировку. При использовании лазера очевидным преимуществом является значительное увеличение скорости маркировки и полное отсутствие расходных материалов. Подобная технология хорошо зарекомендовала себя на предприятиях с крупносерийным типом производства, так как скорость такой маркировки может достигать до 300 символов в секунду. Использовать устаревшее оборудование или сделать шаг навстречу инновациям – выбор за Вами. А сделать его помогут специалисты, которые проконсультируют и выполнят пробную маркировку с помощью любого типа оборудования. Приглашаем вас посетить стенд ЗАО «ЮНИТ МАРК ПРО» в павильоне Форум на выставке «Металлообработка-2013», которая пройдет с 27 по 31 мая в ЦВК «Экспоцентр». Ведущие специалисты по маркировке помогут найти для вас решение современной замене гравировки. Максим Мищенко ЗАО "ЮНИТ МАРК ПРО" Официальный дистрибьютор SIC Marking в России Тел. +7 (495) 748-09-07 www.sic-marking.ru

Рис. 9, 10. Пример современного оборудования для маркировки МАЙ 2013

СПРУТ: ОТ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ К ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА КУРС ОБУЧЕНИЯ «СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ» •

Как исключить простаивание дорогостоящего оборудования? • Как уменьшить время настройки, наладки, внедрения оборудования? • Как увеличить прибыль за счет оптимального и более эффективного использования станков? • Как исключить типичные ошибки на всех стадиях проектирования и обработки? МГТУ им. Н.Э. Баумана и компания СПРУТ-Технология предлагают курс обучения «Современные методы программирования для станков с ЧПУ».

ке, оборудованию, а также проводят экономические расчеты стоимости работы станка с ЧПУ и изготовления детали. Все теоретические занятия проводятся на основе мультимедийного курса (более 700 слайдов презентации подкрепляются поясняющими видеофрагментами) и преподносятся с точки зрения практической работы, что позволяет интенсивно и наглядно освоить большой объем информации. На практических занятиях закрепляются знания, полученные на теоретических лекциях, и отрабатываются навыки применения различных методов построения в CAD-системах и современных методов обработки в CAM-системах. Во время обучения подРис. 3. Варианты заданий и результаты робно рассматривается процесс разработки технологий обработки и управляющих программ, моделирование УП, процесс наладки станка и разбираются типичные ошибки. Занятия проводятся в специализированных компьютерных классах на токарном и фрезерном станках с ЧПУ.

Рис. 1. Автор курса и преподаватель теоретических занятий д.т.н., проф. Г.Б. Евгенев

Курс обучения позволяет специалистам повысить профессиональный уровень, научиться применять современные методы и средства обработки на станках с ЧПУ, используя всю их функциональность, принимать эффективные решения.

Рис. 4. Наши выпуски

Благодаря опытному коллективу преподавателей МГТУ им. Н. Э. Баумана и компании СПРУТ-Технология, индивидуальному подходу, современной методике преподавания курс пользуется популярностью и получает очень хорошие отзывы слушателей, с которыми можно ознакомиться на нашем сайте. Обучение прошли сотрудники более 50 предприятий от Балтийского до Японского моря (ОАО «Концерн «ЦНИИ «Электроприбор», Санкт-Петербург; ОАО «НИИ Космического приборостроения», Москва; ОАО «Композит», Королев; ООО «Предприятие «Аэротех», Улан-Удэ; ОАО «АСКОЛЬД», Приморский край и др.). По окончании курса обучения выдается удостоверение государственного образца о повышении квалификации. Записаться на курс Вы сможете на выставке «Металлообработка-2013» (павильон №2, зал 3, стенд 23F70). Рис. 2. Примеры мультимедийных слайдов курса

Уникальность курса заключается в комплексном подходе к освящению всех вопросов, связанных с оборудованием с ЧПУ от чертежа до изготовления детали и получении соответствующих навыков практической работы. Слушатели получают базовые и современные знания в области проектирования операций, способах оптимизации высокоскоростной и высокопроизводительной обработки деталей. Знакомятся с требованиями к траекториям, оснастМАЙ 2013

Вера Рубахина Компания «СПРУТ-Технология» г. Москва (495) 720-63-94 (499) 263-60-57/69-70/66-14 г. Набережные Челны (8552) 59-94-09/10 Бесплатный звонок по России 8 800 700 1024 www.sprut.ru

МАЙ 2013

СВАРОЧНЫЕ РОБОТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ И СВАРОЧНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ ФИРМЫ CARL CLOOS SCHWEISSTECHNIK GMBH – НЕМЕЦКОЕ КАЧЕСТВО И НАДЕЖНОСТЬ! ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Немецкая фирма «Карл Клоос Швайсстехник ГмбХ» была основана в 1919 году инженером Карлом Клоосом, как производитель оборудования для газовой сварки. Продолжая развивать это направление, в 1948 году фирма запустила новую линию по производству источников тока для сварки штучными электродами.

образом, фирма реализует один из своих основных принципов – «Все из одних рук!». Разработки и решения фирмы КЛООС известны детальной проработкой, гарантированным качеством и надежностью. Многие предприятия успешно используют оборудование КЛООС в течение десятилетий. На сегодня фирма «Карл Клоос Швайсстехник ГмбХ» имеет штат около 700 сотрудников, которые работают на трех производственных площадках. Основное производство в Haiger и Herborn (Германия), производство электронных компонентов в Le Locle (Швейцария). Задачи поддержки продаж и поставки оборудования, эффективной сервисной и технической поддержки решают более 20-ти собственных представительств по всему миру.

СВАРОЧНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ Фирма КЛООС стала пионером в области сварки в защитных газах благодаря разработке в 1956 году инженером Эрвином Клоосом установки для сварки в углекислом газе, что послужило началом производства сварочных аппаратов для данного процесса. Начиная с 1958 года, фирма КЛООС начала интегрировать свои сварочные источники в автоматические производственные линии собственной разработки и производства, тем самым открыв новую страницу в истории своего развития. Продолжая разработки новых сварочных процессов и оборудования для них, фирма КЛООС выпустила первый сварочный аппарат с импульсной дугой в 1968 году, что явилось важным шагом на пути развития направления автоматизации и роботизации сварочных задач. Запустив в производство первый робот для дуговой сварки в защитных газах, в 1978 году фирмой КЛООС была открыта новая эра в сварочных технологиях и положено начало триумфа роботизированной сварки. До настоящего времени «Карл Клоос Швайсстехник ГмбХ» разработала несколько поколений сварочных источников и роботов и является мировым лидером в этой области. На своем заводе в г. Хайгер (Германия) фирма производит сварочные источники, сварочные роботы, позиционеры и периферийное оборудование, также разрабатывает программное обеспечения для систем управления. Таким

Сварочные полуавтоматы производства фирмы «Карл Клоос Швайсстехник ГмбХ» представлены брэндом QINEO® [КИНЕО] и решают практически все задачи полуавтоматической дуговой сварки в защитных газах, а также применяются в автоматических и роботизированных установках. Модульная конструкция аппаратов позволяет найти индивидуальное решение, оптимально подходящее под условия производства и задачи. Продуктовая линейка сварочных полуавтоматов включает в себя как бюджетные решения, так и решения самого высокого уровня. Сварочные полуавтоматы в полной мере соответствуют оптимальному соотношению стоимости, качества, надежности и возможностям. QINEO® BASIC – бюджетная линейка сварочных полуавтоматов MIG/MAG с синергетикой, трансформаторного типа, со ступенчатым регулированием.

МАЙ 2013

– В стандартную комплектацию входит: источник, подающий механизм (раздельный от 350 А), пакет шлангов, кабель массы, кабель подключения к сети, держатель баллона. – Сварочный ток от 180, 200, 250, 300, 350 и 450 А. – Газовое или жидкостное охлаждение для источников 350 и 450 А. QINEO® STEP – широкие возможности модульной конфигурации под индивидуальные требования производства MIG/MAG аппараты трансформаторного типа со ступенчатым регулированием и синергетикой. – Сварочный ток 250, 300, 350, 450 и 600 А. – Газовое или жидкостное охлаждение для источников 350, 450 и 600 А. QINEO® TRONIC и TRONIC Pulse – MIG/MAG полуавтоматы инверторного типа с плавным регулированием и множеством модулей для выбора конфигурации под задачи заказчика. – Три уровня выбора панелей управления ECO, MASTER, Premium. – Сварочный ток 250, 300, 350, 450 и 600 А. – Газовое или жидкостное охлаждение для источников 350, 450 и 600 А. – Импульсный режим для TRONIC Pulse. QINEO® PULSE – комбинация возможности работы в импульсном режиме с надежностью и неприхотливостью MIG/MAG полуавтомата трансформаторного типа. Все возможности выбора модулей для конфигурации. – Три уровня выбора панелей управления ECO, MASTER, Premium. – Сварочный ток 350, 450 и 600 А. – Газовое или жидкостное охлаждение. QINEO® CHAMP – мультифункциональные сварочные полуавтоматы самого высокого технологического уровня. Программирование любых па-

91 раметров, синергетических характеристик, мониторинг параметров с функцией вывода на печать, объединение нескольких аппаратов в локальную сеть с доступом с внешнего ПК. Возможность установки аппаратов для работы в тандеме с синхронизацией импульсов. – Сварочный ток 450 и 600 А. QINEO® GL и GLW – аппараты для TIG процесса сочетают в себе комбинацию современной инверторной технологии с традиционной надежностью КЛООС и высоким уровнем удобства эксплуатации. В зависимости от применения сварочные аппараты доступны в двух исполнениях DC или AC/DC при сварочном токе 270, 350 или 500 А.

СВАРОЧНЫЕ РОБОТЫ QIROX® И РОБОТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ Являясь ведущим разработчиком и изготовителем сварочных роботов, фирма КЛООС воплотила десятилетиями накопленные «ноу-хау» в новом поколении сварочных роботов QIROX®. Современный дизайн, надежная конструкция для применения в агрессивной среде сварочного производства и возможность применения запатентованной седьмой оси выделяют роботы QIROX® среди других производителей.

Технические характеристики: QRC 320

QRC 410

QRH 360

QRH 410

шарнирно-рычажная, 6 осей (7-я ось опционально)

Привод осей

серводвигатели переменного тока с электронным регулированием

Грузоподъемность, кг

Δs  0,1 мм

Точность воспроизведения позиции Форма рабочей зоны

полушаровая

Макс. диаметр рабочей зоны,мм

4200

4430

5000

4560

4910

Высота рабочей зоны, мм

2500

2605

2895

2700

2875

Углы поворота осей: I II III IV V VI

340°, опция 450° 215° 290° 358° 270° 600°

Площадь установки

500х515 мм

шарнира 6-й оси. В результате пакет шлангов сварочной горелки при движении робота не закручивается вокруг руки и лучше защищен от износа.

Роботы нового поколения QIROX могут, по желанию, дополнительно оснащаться седьмой осью, применение которой запатентовано фирмой КЛООС. Эксцентриковый поворотный механизм в основании робота имеет плечо 550 мм, тем самым увеличивая радиус действия. В результате сварка сложных конструкций становится проще и быстрее, существенно уменьшая затраты на оборудование для позиционирования. В зависимости от радиуса действия сварочные роботы QIROX выпускаются в трех исполнениях: QIROX 320, 350 и 410. Также роботы делятся на два модельных ряда по конструкции, в зависимости от условий применения. QIROX Classic модели ORC с классической конструкцией и модель с полым валом QIROX модели QRH. Оба типа могут устанавливаться на цоколе и в подвешенном положении. Все роботы могут быть оборудованы и сочетаться с разными видами сенсоров, систем слежения и системами смены инструмента (горелок). Сварочный робот QIROX QRH с полым валом шарнира руки имеет встроенный в руку механизм подачи сварочной проволоки и пакет шлангов, кабели подведены к сварочной горелке внутри

QRC 350

Принцип конструкции

Сенсоры При отклонении размеров деталей или их фактической позиции от запрограммированных координат траектория движения робота может быть автоматически скорректирована на основании данных сенсора. Наиболее простым и экономичным решением является оснащение робота контактным сенсором для поиска точки начала шва, а также дуговым сенсором для слежения за швом в процессе сварки. Контактный сенсор Электромеханический принцип работы. Робот производит медленное касание чувствительным элементом (газовым соплом сварочной горелки) поверхности свариваемых деталей перед сваркой. Таким образом могут быть

определены координаты точек начала шва и/или окончания шва. Условие работы – электропроводность поверхности в месте касания. Дуговой сенсор Измеряет электрический ток в дуге при поперечных колебаниях сварочной горелки. Используется для слежения за швом в процессе сварки. Реагирует на отклонения вследствие неточности размеров, позиций деталей или тепловых деформаций. Может применяться для угловых и тавровых соединений, а также нахлесточных с высотой кромки более 5 мм. Работает при сварке в смеси защитных газов. Для определения позиции стыкового или нахлесточного соединений, а также адаптации сварочных параметров в зависимости от меняющейся ширины зазора используется лазерная технология сенсоров. Применяется для всех видов соединений. Дистанционный лазерный сенсор Дистанционный лазерный сенсор «офф-лайн» перед сваркой проходит по запрограммированному контуру. Анализ отражения лазерного луча от поверхности изделия дает информацию о фактическом положении и геометрии свариваемых деталей. Отклонения компенсируются в сварочной программе автоматически. Сварка производится роботом уже по адаптированной программе. Лазерный сенсор «он-лайн» ведет слежение во время сварки и может таким образом реагировать на отклонения из-за неточности размеров, позиции деталей и тепловых деформаций. Лазерный сенсор из-за своих габаритов (в отличие от контактного и дугового МАЙ 2013

92 сенсоров) может ограничивать доступ горелки к свариваемому шву в некоторых местах изделия. Конструкция может предусматривать автоматическое отсоединение лазерного сенсора от сварочной горелки, что позволяет применять один лазерный сенсор попеременно с обычной сварочной горелкой и горелкой ТАНДЕМ. Периферийные устройства Если размер свариваемого изделия больше рабочей зоны робота или целесообразно организовать несколько рабочих мест, возникает необходимость перемещения робота. Это реализуется с помощью периферийных устройств. Сервоприводы периферийных устройств интегрированы в систему управления робота, поэтому называются внешними осями робота. Их движение синхронизировано с движениями робота.

Позиционеры Позиционер необходим для изменения положения свариваемого изделия, чтобы сделать доступными места сварки с разных сторон изделия или обеспечить сварку шва в оптимальном пространственном положении, например «в лодочку». Сервоприводы позиционеров интегрированы в систему управления, поэтому называются внешними осями робота. Их движение синхронизировано с движениями робота. Фирма КЛООС производит и предлагает роботизированные установки в комплекте, включая робототехнику, программное обеспечение, сенсоры, периферию, позиционеры, средства безопасности, а также технологию процесса. Основное предложение дополняется необходимыми принадлежностями и услугами – весь пакет из одних рук.

КОМПАКТНЫЕ РОБОТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ Для рентабельной сварки самых разнообразных изделий фирма КЛООС разработала гамму компактных роботизированных комплексов. Они не требуют много места, легко встраиваются в любую производственную линию. Вместе с системой управления,

позиционером и сенсорами каждая роботизированная камера или компактная роботизированная установка представляет собой технологический комплекс, изготовленный точно по заданным параметрам. Широкий выбор сварочных процессов, различных принадлежностей и дополнительных функций оборудования позволяет подобрать самое оптимальное решение для поставленной задачи. Роботизированные камеры и компактные установки QIROX комплектуются высококачественными источниками сварочного тока серии QINEO фирмы КЛООС и современными инструментами для программирования. Одновременно заказчик получает возможность выбора из большого числа доступных сварочных процессов для наилучших результатов сварки различных материалов.

РОБОТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ В РАЗЛИЧНЫХ ОТРАСЛЯХ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Фирма КЛООС реализовала множество проектов по всему миру и имеет решения для практически всех областей промышленности. Такие всемирно известные компании, как Siemens, Tatra, Alstom, Changchun используют решения КЛООС для сварки узлов железнодорожных вагонов. Компании Komatsu, Case, Hyundai Heavy Industry, БЕЛАЗ, Ingersoll Rand, Bomag, Changlin эксплуатируют несколько роботизированных установок КЛООС для сварки рам и их деталей. Для сварки стрел, рукоятей экскаваторов и погрузчиков с успехом используют роботизированные установки такие компании, как Liebherr, JCB, John Deere, Atlas, Тверской Экскаватор. Область применения решений фирмы КЛООС начинается с небольших установок с рабочей областью 1000х1000 мм и продолжается установками для сварки деталей с габаритами 60 м и более. В большинстве проектов для увеличения производительности фирма КЛООС применяет процесс сварки двумя проволоками ТАНДЕМ. Также разработан и на нескольких предприятиях нашел применение гибридный процесс, в котором комбинируется дуга и лазерный луч. МАЙ 2013

На территории Российской Федерации уже много лет существует фирма ООО «КЛООС ВОСТОК», которая является дочерней структурой «Карл Клоос Швайсстехник ГмбХ». Благодаря штату квалифицированных специалистов ООО «КЛООС ВОСТОК» обеспечивает на территории России весь спектр услуг по продаже, поставке и запуску в эксплуатацию оборудования, поставке запасных и расходных частей, технической поддержке, гарантийному и после гарантийному обслуживанию, обучению персонала заказчиков. Надежные региональные дилеры осуществляют продажи и техническую поддержку на местах.

На базе демонстрационно-технологического центра фирмы «КЛООС ВОСТОК» в Москве проводятся семинары и демонстрация оборудования КЛООС, осуществляется отработка технических заданий и проведение сварочных тестов.

Приглашаем всех посетить наш технический центр в Москве. Мы будем рады предоставить больше информации об оборудовании и решениях КЛООС, предложить решение ваших задач. С уважением Владимир Геннадьевич Полковников Директор

OOO "КЛООС ВОСТОК" Валдайский проезд 16, строение 6 125445 Москва Тел/Факс +7 499 767 24 70 E-mail: info@cloos.ru Vladimir.Polkovnikov@cloos.ru www.cloos.ru, www.cloos-shop.ru

СКВОЗНОЙ ПРОЦЕСС ПРОГРАММИРОВАНИЯ ЧПУ С ADEM CAM EXPERT Основное назначение модуля ADEM CAM Expert – автоматическое представление детали системой конструктивных технологических элементов (КЭ) для последующего создания маршрутов и управляющих программ механообработки. В этой статье мы расскажем об автоматизации программирования ЧПУ с применением ADEM CAM Expert. В ADEM CAM Expert реализована возможность работы с деталями, содержащими в себе большое количество конструктивных элементов (КЭ) типа Уступ, Паз, Стенка, Колодец, Окно, Отверстие, Поверхность. Это основные технологические конструктивные элементы, из которых состоят детали для фрезерной механообработки на оборудовании с ЧПУ. Чем же отличается работа технолога-программиста при традиционном проектировании и при работе с CAM Expert? При обычном программировании технологических операций и переходов технолог должен вручную указывать все обрабатываемые контуры и поверхности, а также все контрольные контуры и поверхности. При работе с моделями, состоящими из сотен и тысяч поверхностей, подобный процесс становится сверхтрудоемким. Более того, требуется вводить большой объем числовых данных для каждого технологического перехода: режимы резания, параметры инструмента и.т.д. Модуль CAM Expert значительный объем рутинной работы берет на себя, снижая при этом фактор риска внесения ошибок. Напомним, что в любой автоматизации есть не только объективные стороны, но и субъективные. Так и в нашем случае распознавания конструктивных элементов детали. Разные исполнители в зависимости от своего опыта, традиций производства, наличия оборудования и инструмента представят деталь разными комплексами КЭ. Как говорится, если есть два технолога, то будет минимум три варианта техпроцесса. Но и при таком разнообразии вариантности возможных решений, применение CAM Expert крайне полезно. Даже при несоответствии результатов распознавания с замыслом технолога исправить ситуацию очень просто. Например: вместо желаемого КЭ Стенка система определила КЭ Окно. Технологу достаточно одним кликом мыши в параметрах КЭ внести изменение, и это намного проще, чем вручную с нуля создавать переход, указав множество

поверхностей и кривых, введя параметры глубины, положение систем координат и т.п. Несколько слов о самих моделях деталей. Так как наши пользователи работают не только с моделями, созданными в ADEM, но и с проектами из других CAD-систем, то на практике приходится сталкиваться с целым рядом особенностей импортируемых объектов. Первая группа особенностей связана с многообразием представления объектов. Так, например, обычный цилиндр может быть описан не одной цилиндрической поверхностью, а набором из двух или четырех цилиндрических сегментов. Не менее часто встречается описание аналитических поверхностей (плоскость, цилиндр, сфера и т.п.) сплайнами. Вторая группа связана с точностью 3D моделей. Например, можно встретить модели со скруглениями, у которых зазоры в стыке достигают нескольких десятых долей миллиметра, а погрешность по гладкости стыка составляет несколько градусов. Алгоритмы ADEM CAM Expert конечно учитывают большинство подобных ситуаций, но, как говорится, «лучше в филармонии что-то подправить». Поэтому общая рекомендация такая: чем лаконичнее и точнее описана деталь, тем быстрее и проще будет процесс подготовки ее производства. Итак, рассмотрим сквозной процесс подготовки производства с ЧПУ на простом примере. Нам потребуется 3D-модель детали и, если это необходимо, то еще и контуры или модели прижимов (рис. 1).

Рис. 1. Объемная модель детали с контурами прижимов

Окно. МAX Диаметр фрезы – параметр для ограничения диаметров фрез. МAX Высота – параметр для ограничения сканирования 3D-модели по высоте. МAX Угол – параметр для ограничения сканирования 3D-модели по углу. Далее мы определяем типы конструктивных элементов, которые нужно распознать. Элементы разделены на несколько групп однородных объектов. В первую группу входят Колодец, Уступ, Паз, Плоскость. Ко второй относятся Стенка и Окно. В третьей группе – Поверхности для многоуровневой плоской или многокоординатной (3X и выше) обработки. В отдельную группу включены Отверстия и их Фаски. При включенной опции Зона система будет производить анализ модели уже с точки зрения многопозиционной механообработки. Вначале CAM Expert распознает главные зоны, соответствующие основным направлениям обработки. При этом в первую очередь будут учтены плоские грани и направления осей отверстий. Далее пользователь может изменять или пополнять список зон обработки простым кликом на нужные грани модели. Опция Диаметр фрезы включает расчет максимального диаметра инструмента, которым можно обработать все поверхности КЭ. При этом учитываются кривизны и зазоры конструктивного элемента. После нажатия на кнопку OK, начинается процесс распознавания конструктивных элементов 3D-модели. В диалоге есть еще выбор действий системы после завершения распознавания. Это может быть просто визуализация системы КЭ или сразу запуск расчета большого количества КЭ. Или и то и другое вместе. Система КЭ отображается на экране разным цветом и текстовыми надписями у найденных элементов (рис. 2). Например: 6 Колодец H=18 D=25 означает: порядковый номер найденного КЭ колодец 6, его глубина 18 мм, максимальный диаметр инструмента для выборки 25 мм.

РАСПОЗНАВАНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ОБРАЗОВ ТЕКУЩЕГО ДОКУМЕНТА Открываем модуль CAM-Expert, в появившемся диалоге указываем параметры распознавания. МAX Диаметр сверла – параметр, необходимый для разделения конструктивных элементов на КЭ Окно И КЭ Отверстие. Например, если в модели встретится КЭ Отверстие большего диаметра, чем указано, то оно будет опознано как КЭ МАЙ 2013

Рис. 2. Результат распознавания КЭ

При переходе к расчету большего количества КЭ появляется диалог, который позволяет выбрать установы (установ — закрепленное положение детали

95 для обработки), указать заготовку, прижимы, определить инструменты. Если нужно получить маршрут обработки по умолчанию, то можно сразу нажать кнопку Применить, далее можно опустить шаги с 1 по 6 следующего раздела и сразу перейти к шагу 7.

ПОШАГОВОЕ ДОПОЛНЕНИЕ И КОРРЕКТИРОВКА ОБЪЕКТОВ Если технолог хочет внести особенные характеристики для каждого элемента, то он может воспользоваться закладками в диалоге. Рассмотрим подробно, как выглядит пошаговое дополнение и корректировка объектов. Шаг 1. Деталь Здесь мы вводим наименование и обозначение, материал детали, если они не были введены ранее конструктором 3D-модели при проектировании в свойствах документа ADEM, а также параметр Станок, необходимый для определения постпроцессора станка с ЧПУ. Шаг 2. Заготовка На данном этапе мы определяем параметры заготовки. Заготовка задается параметрами: либо указанием с экрана 2D-контура, либо указанием тела 3D-модели. По умолчанию размеры заготовки определяются по габаритным размерам детали и могут быть изменены технологом. Шаг 3. Прижимы На этом шаге мы указываем геометрию прижимов. В качестве прижимов выступают прихваты, патроны, тиски – элементы обработки, которые должны быть учтены при формировании прог-

раммы. Прижимы задаются указанием с экрана 2D-контура или 3D модели. Шаг 4. Инструменты На данном шаге технолог может переопределить инструменты, которые модуль CAM Expert подобрал по результатам распознавания, а также может дополнить базу данных инструментов, из которой модуль делает подбор инструмента. Если модуль не обнаружил подходящий инструмент в базе, то в списке найденных инструментов будет пометка такого инструмента, например: New! Фреза D13R1. Шаг 5. Установы На данном этапе технолог выбирает, какие технологические установы и КЭ необходимы для формирования маршрута обработки. Шаг 6. Операции Технолог задает координаты начальной точки обработки, безопасной позиции, плоскость холостых ходов, определяет перечень операций. Далее нажимаем кнопку Применить и начинается процесс формирования маршрута обработки. Шаг 7. Маршрут обработки После формирования маршрута технолог видит структуру дерева маршрута обработки. Автоматически создана операция, в ней создается папка Инструменты, рядом с ней в скобках указано количество применяемых инструментов, внутри есть дополнительные папки по типам инструментов, например: Фрезы, Сверла. Внутри этих папок находятся объекты инструментов. Каждый объект Инструмент имеет ссылку на переходы в маршруте, что

позволяет технологу быстро изменить параметры инструментов по всему маршруту. Далее следуют команды: Заготовка, Начальная точка обработки, Безопасная зона, Плоскость холостых ходов. Данные команды необходимы для корректных перемещений от одного технологического перехода к другому. В каждом технологическом переходе, например: Фрезеровать 2.5x/Плоскость 2 рационально подобраны параметры резания, схема обработки, подходы/ отходы к зоне обработки, установлены режимы резания (обороты шпинделя, подачи врезания, рабочие подачи) и т.д. Что касается конструктивного элемента, то в его параметрах автоматически установлены глубины, заданы параметры безопасных перемещений, указаны система координат КЭ, система координат зоны, а также все необходимые обрабатываемые и контролируемые поверхности, контуры и кривые. То есть все, что обычно выполняет технолог вручную, уже сгенерировано модулем ADEM CAM Expert. И если технолог согласен с предложенным маршрутом, то ему остается нажать кнопку Процессор для формирования траектории движения инструмента и Адаптер для получения УП на конкретный станок. Процесс разработки технологии завершен! (рис. 3) Нажимаем кнопку Симуляция и наблюдаем процесс виртуальный обработки и финальный прототип полученной детали (рис. 4).

Рис. 5. Результат программирования ЧПУ с ADEM CAM Expert Рис. 3. Расчет траектории движения

Мы рассмотрели основные приемы работы с модулем ADEM CAM Expert на простейшем примере плоской механообработки. Возможности этих интеллектуальных программных продуктов значительно шире (рис. 5). Экспертная система постоянно развивается, охватывая все больше стратегий и нюансов современных технологий. Но об этом в следующей статье. Андрей Быков ООО «НПП «Комплексные решения» т/ф (495) 462-01-56, 502-13-41 e-mail: moscow@adem.ru www.adem.ru

Рис. 4. Моделирование обработки до выхода УП на станок

МАЙ 2013

ОПЫТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ CAD/CAM-РЕШЕНИЙ DELCAM КРУПНЕЙШИМ В ЕВРОПЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЕМ ПРЕСС-ФОРМ – КОРПОРАЦИЕЙ SIMOLDES Небольшой португальский завод по производству пресс- Audi, Citroen, Ford, Honda, Mitsubishi, Nissan, Opel, Peugeot, форм Simoldes был основан в 1959 году, и с тех пор это Renault, SEAT, Skoda, Smart, Toyota и Volkswagen. предприятие выросло в крупную транснациональную корВ производственных цехах инструментального подразпорацию, имеющую семь собственных производственных деления Simoldes Tool используются преимущественно подразделений в Португалии и по одному в Бразилии, Арген- большие пятиосевые фрезерные станки с ЧПУ, позволяютине и Германии. В настоящее время в корпорации Simoldes щие обрабатывать пресс-формы длиной до 5000 мм. Проработает свыше 4000 сотрудников, поэтому она по праву ектирование пресс-форм осуществляется в CAD-системе считается крупнейшим в Европе производителем пресс- PowerSHAPE, а разработка управляющих программ для форм, который поставляет сложных видов многоосевой свою продукцию более чем обработки полностью выв 30 стран. Головной офис полняется в CAM-системе Разработанное Delcam комплексное CAD/CAMSimoldes расположен в ПорPowerMILL (разработка брирешение позволяет обеспечить высокое тугалии, а непосредственную танской компании Delcam). качество чистовой обработки и повысить работу с заказчиками такВ настоящее время инпроизводительность станков с ЧПУ. же ведут пять региональных струментальное подраздепредставительств и девять ление Simoldes Tool полнодочерних компаний. стью перешло на испольВ настоящее время корпорация Simoldes производит ли- зование CAD/CAM-решений разработки Delcam, так как тейную оснастку не только для своих постоянных заказчиков они позволили настолько повысить производительность из автомобилестроительной отрасли, но также выполняет труда, что сжатые сроки выполнения заказов и высокое различные заказы для предприятий, изготавливающих тару качество готовой продукции стали главными конкуренти упаковку, посуду, бытовую технику, электронику и т.д. Ос- ными преимуществами корпорации Simoldes. С этим утновная часть производимых инструментальным подраз- верждением полностью согласен Фернандо Лаурейро делением Simoldes Tool пресс-форм предназначена для (Fernando Loureiro) начальник производства фирмы IMA изготовления из пластмассы интерьера автомобилей: па- (одно из дочерних предприятий корпорации Simoldes). нелей приборов, обшивки дверей и потолка, а также других «У меня нет сомнений, что приобретение CAD-системы элементов, требующих высокой точности и качества обра- PowerSHAPE и CAM-системы PowerMILL стало ключом ботки формообразующих пок успеху нашей фирмы», – верхностей сложной техноуверен г-н Лаурейро, – «НаиCAD/CAM-решения DELCAM позволяют настолько логической оснастки. Также более ярко возможности Simoldes Tool изготавливает ПО Delcam проявили себя повысить производительность труда, что сжатые пресс-формы для литья разпри производстве электродов сроки выполнения заказов и высокое качество личных резиновых уплотнитедля электроэрозионной обраготовой продукции становятся главными лей и прокладок, устанавлиботки. В корпорации Simoldes конкурентными преимуществами партнеров... ваемых в местах сопряжения всегда стараются максимальстекол автомобиля с кузовом. но автоматизировать все Еще один вид традиционно производственные процессы, выпускаемой Simoldes Tool продукции: пресс-формы для чтобы повысить производительность труда. Применение литья мелкоячеистых защитных решеток для акустических CAD-системы PowerSHAPE позволило в разы сократить динамиков. Готовая продукция, изготавливаемая подразде- время, затрачиваемое на конструирование электродов. Еслением Simoldes Plastic, применяется в автомобилях марок ли раньше проектированием электродов занималось сразу несколько конструкторов, то теперь со всей работой успешно справляется один человек. При этом скорость моделирования электродов просто фантастическая, а вероятность возникновения ошибок отсутствует. В результате, в процессе производства электродов какие-либо несоответствия или несогласованность возникают исключительно редко». «Нашим следующим шагом стало использование паллет, чтобы обрабатывать сразу несколько электродов. Сейчас мы осваиваем обработку на паллетах небольших изделий из стали. Применение паллет позволяет существенно снизить время обработки на станке, и в этом также есть большая заслуга ПО Delcam», – добавил г-н Лаурейро.

МАЙ 2013

97 Директор IT-подразделения фирмы IMA Жоао Виейра (Joao Vieira) утверждает, что его предприятие готово во всеоружии встретить все новые вызовы рынка: «Разработанное Delcam комплексное CAD/CAM-решение, которое сейчас принято в Simoldes как корпоративный стандарт, позволяет нам обеспечить высокое качество чистовой обработки и повысить производительность станков с ЧПУ. Кроме того, сгенерированные в CAM-системе PowerMILL сглаженные траектории управляющих программ уменьшают износ инструмента и оборудования. Оба этих фактора способствуют снижению наших производственных затрат и повышают эффективность работы». На вопрос о том, почему фирма IMA выбрала именно ПО Delcam, г-н Виейра ответил: «IMA и Delcam являются бизнес-партнерами, и их сотрудничество выходит далеко за традиционные рамки поставки и обновления лицензий на ПО. Разработчики из Delcam помогают нам адаптировать их программы в соответствии с потребностями нашего предприятия, но при этом CAD/CAMрешение остается достаточно гибким, чтобы позволять нам проектировать пресс-формы различного размера и назначения. Это обеспечивает большие конкурентные преимущества не только нашей фирме, но и всем нашим заказчикам». Программист-технолог Руи Рамос (Rui Ramos) из другого дочернего предприятия Simoldes – фирмы MDA – сказал: «Принцип работы корпорации Simoldes заключается в том, чтобы изготовить продукцию отличного качества максимально быстро и эффективно, и CAM-система PowerMILL помогает нам сделать это. Для автоматизации выполнения наиболее часто встречающихся типовых операций я создаю в PowerMILL собственные макросы. Но для меня, как пользователя PowerMILL, особенно важно то, что разработанные в этой CAM-системе управляющие программы позволяют изготовить деталь на станке с ЧПУ с первого раза и без проблем. В арсенале PowerMILL имеется достаточно стратегий обработки, средств анализа и визуализации, чтобы придать мне полную уверенность в качестве разрабатываемых мною управляющих программ». Видеоролик об использовании ПО Delcam в корпорации Simoldes можно посмотреть на сайте www.delcam.tv/ simoldes.

www.delcam.ru Тел. +7-499-343-15-37

МАЙ 2013

СПРУТ-ТЕХНОЛОГИЯ: ИСКУССТВО «ОЖИВЛЕНИЯ» РОБОТОВ РОБОТ КАК ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК С ЧПУ Мы привыкли к традиционному использованию роботов на сборочных и сварочных операциях. Прогресс в робототехнике позволяет достигать точности позиционирования в одну сотую миллиметра, и это в корне изменяет представление о станке с ЧПУ. Шесть степеней свободы робота позволяют подойти к точке с любой стороны и таким образом реализовать обработку детали высокой сложности.

Рис. 1. SprutCAM. Фрезерование детали роботом Kuka на поворотном столе

ПРОГРАММИРОВАНИЕ РОБОТОВ КАК ИСКУССТВО Новые роботы – новые требования к их программированию: • реализация траекторий многоосевой схемы обработки, • виртуальное моделирование обработки, • избежание коллизий, • постпроцессирование. Новая конфигурация системы SprutCAM вер. 8 «Робот» позволяет полностью смоделировать весь процесс обработки детали с учетом кинематической схемы робота. Траектория алгоритмов обработки используется такая же, как и для многоосевых фрезерных обрабатывающих центров. Искусство же заключается в создании кинематической схемы робота как набора 3D-моделей узлов, последовательности их перемещений и ограничений угловых поворотов. А также взаимосвязи схемы с постпроцессором, который и формирует управляющую программу. Кинематическая схема робота может использоваться совместно с другими органами управления, например, поворотным столом (рис.1 и рис. 2). При этом обработка происходит инструментом, вставленным в перемещаемую роботом рабочую головку.

На схеме, представленной на рис. 4, фрезерование производится путем перемещения заготовки, закрепленной в позиционере робота, инструментом в неподвижном шпинделе.

МОДЕЛИРОВАНИЕ ОБРАБОТКИ РОБОТАМИ Реалистичность моделирования в системе SprutCAM позволяет получить образ осмысленной действительности в реальном масштабе времени с отсутствием коллизий: • соударений, • зон сингулярности, • недосягаемых зоны обработки, • выход сочленений за пределы допустимых угловых перемещений. Интерактивные средства управления положением суставов робота и управление наклоном оси инструмента в любой точке траектории позволяют ввести корректировку рабочего задания и получить безопасную программу обработки детали. Реализация фрезерных многоосевых стратегий обработки, кинематических схем и постпроцессоров в SprutCAM позволяет программиРис. 3. Воплощение искусства ровать фактически люпрограммирования в SprutCAM. Agut Enginyeria S.L. Испания. бые роботы. Уже сегодня Робот«Kuka»

Рис. 4. SprutCAM. Фрезерование детали роботом Staubli с неподвижным шпинделем

в SprutCAM программируются промышленные роботы Kuka, Fanuc, Staubli, ABB. Адекватное соотношение цены робота и программного обеспечения SprutCAM дает оптимальное предложение на рынке. Секретами «оживления» роботов мы готовы поделиться на выставке «Металлообработка-2013» (павильон №2, зал 3, стенд 23F70). Николай Сергеев Компания «СПРУТ-Технология» Москва (495) 720-63-94 (499) 263-60-57/69-70/66-14 г. Набережные Челны (8552) 59-94-09/10 Бесплатный звонок по России 8 800 700 1024 www.sprut.ru

Рис. 2. SprutCAM. Фрезерование кромок на поворотном столе в тисках МАЙ 2013

МАЙ 2013

100

ЛАЗЕРНАЯ ПРЕЦИЗИОННАЯ ОБРАБОТКА ХРУПКИХ ДИЭЛЕКТРИКОВ Increasing miniaturization degree and integration degree of devices makes the laser processing of the only non-contact method of effective holes, grooves, cavities and the like in ceramic details. In article the processes happening during processing are shown, and the technology realized on the basis of CO2 of the laser is offered. Обработка подложек на основе полифазных керамических материалов для изготовления гибридных интегральных схем (ГИС) на СО2 лазерах известна более 40 лет. Повышение степени миниатюризации и интеграции приборов делает лазерную обработку единственным бесконтактным методом эффективного формирования единичных отверстий для обеспечения заземления, пазов, полостей и подобных элементов в керамических деталях. Однако лазеры были громоздки, потребляли много электроэнергии и требовали высококвалифицированного обслуживания. Несмотря на то, что качество обработки было хорошим, появление твердотельных лазеров (ТТЛ) сместило приоритеты их использования для обработки керамики в сторону последних. Хорошее соотношение массогабаритных характеристик, энергопотребления, управляемости параметрами лазерного излучения, возможности автоматизации и достаточной простоты обслуживания привели к широкому распространению ТТЛ в производстве электронных приборов высокочастотного диапазона. При этом плата за удобство была достаточно высокой. Качество обработки неметаллизированной керамики на ТТЛ с длиной волны 1064 нм было ниже чем на СО2 лазерах с длиной волны 10.6 мкм. При резке и прошивке тонколистовых металлов, таких как нержавеющая сталь, никель, ковар, молибден, вольфрам, гафний предпочтение отдается обработке на ТТЛ – импульсных или с модуляцией добротности. Однако перенос теоретических моделей и технологических приемов лазерной обработки металлов на керамику не является правомерным. При лазерной обработке ТТЛ наблюдается поглощение излучения в объеме материала, есть вероятность его хрупкого разрушения из-за своеобразия термоупругого поведения керамики. Возникающие при лазерном воздействии неравномерные нестационарные температурные поля приводят к появлению температурных напряжений, которые при некоторых режимах обработки могут вызвать нежелательное разрушение хрупких диэлектриков не только в зоне действия излучения, но и за ее пределами. Кроме того, при обработке полифазной керамики происходит миграция стеклофазы в область локального нагрева, Это одно из отличий обработки керамики излучением СО2 и твердотельного лазера: стекло-

МАЙ 2013

фаза активно поглощает излучение СО2 лазера и выплески стеклофазы на поверхность минимизируются. Рассмотрим подробнее, какие явления происходят при лазерной обработке керамики и в чем проявляется преимущество СО2 лазера. Аморфная фаза для всех типов керамики обогащена Al и сосредоточена на периферии отверстия в виде валика с высотой, пропорциональной коэффициенту температуропроводности, и в ней наблюдаются микротрещины, выходящие на стенки отверстия. Это, с одной стороны, приводит к возможности отрыва кристаллических вкраплений и нарушению целостности металлизации заземления ГИС, с другой стороны, обеспечивает лучшие условия для равномерной активации стенок под последующее осаждение металла. Погрешность импульсной лазерной прошивки отверстий увеличивается с ростом содержания кристаллической фазы α – Al2O3, коэффициента температуропроводности и энергии импульса, не превышая величины относительной нестабильности последней. Микротвердость в зоне обработки, равной размеру зерна, снижается в 2-3 раза. Изменение микротвердости коррелирует с длительностью импульса излучения. При действии мощного лазерного излучения испаряющееся вещество может начать интенсивно поглощать падающий поток энергии, поскольку вблизи поверхности образуется плазма, которая распространяется по нормали к поверхности в плоскости падения излучения. Это явление (волна поглощения) имеет пороговый характер по интенсивности лазерного облучения. Уровень энергетического порога зависит от длительности импульса, длины волны и давления. В частности, он снижается с ростом длины волны излучения. Волна поглощения непрозрачна и препятствует проникновению энергии излучения к поверхности. Для случая падения на корундовую керамику импульса излучения СО2 лазера при τ =1 мс волна поглощения возникает при q =107 Вт/см2, поскольку при больших интенсивностях начинает резко снижаться удельный вынос вещества (рис. 1). При типичной обработке керамики излучением лазера типа Diamond Е150 плотность энергии в зоне фокусировки в пятно диаметром 0,07 мм составляет 2х106Дж/см2, и удельный вынос массы составляет 0,15 г/Дж. По этим данным возможно оценить уровень требуемой энергии лазерного излучения [1]. С возникновением плазменного поглощения можно связать резкий спад коэффициента отражения в течение действия лазерного импульса. Вследствие чего факел паров появляется с задержкой относительно начала импульса, при этом время задержки уменьшается с ростом интенсивности импульсного лазерного облучения, а средняя энергия, по-

ЛАЗЕРНАЯ ОБРАБОТКА КОРПУСА, ПАНЕЛИ, РЕКЛАМНАЯ ПРОДУКЦИЯ - ГОТОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Рис. 1. Относительное значение удаленной массы в зависимости от плотности потока излучения для глиноземистой керамики, облучаемой импульсами СО2 – лазера, длительностью 1 мкс

глощенная до появления факела, является постоянной величиной. Эти закономерности характерны для слабо отражающих излучение диэлектриков с лимитирующей стадией испарения поверхностного слоя. При давлении газа, окружающего материал, в несколько десятков атмосфер и q ~106–107 Вт/см2, над поверхностью диэлектрика развивается плазменное облако, движущееся навстречу излучению со скоростью 2-5 м/с и почти полностью экранирующее поверхность. Степень экранирования значительно зависит от давления газа и несколько слабее от интенсивности облучения. Время существования плазменного облака над керамикой типа ВК94 в атмосфере азота достигает 4 мс при длительности импульса лазерного излучения τ = 0,8 мс, причем температура плазменного сгустка возрастает после окончания импульса, что связывается с выделением энергии химической реакции горения части в плазме. В случае коэффициента поглощения, типичного для диэлектриков (α ~104см-1), скорости звука Ve = 5,3*105см/с, плотности p = 4г/см3, импульс с длительностью τ =10-7с создает ударную волну при E/n > 0,3Дж, что и выполняется в реальных условиях. Для режима свободной генерации при τi =10-6с, n =100 энергия импульса создания ударных волн должна превышать 3*104Дж и импульс свободной генерации с энергией обычного уровня ударных волн не образует, что важно для лазерной обработки тонких пластин керамики. Поскольку стабилизация формы отверстия и выноса массы определяются процессом плавления, из графиков на рис. 2 можно сделать вывод, что в диапазоне длительностей импульса домикросекундного диапазона влияние плавления пренебрежимо мало, а в микросекундном диапазоне, начиная с некоторых моментов времени, начинает играть довольно существенную роль. При этом в области длительностей импульса до 250 мкс изменение во времени выноса массы носит практически линейный характер. Из параллельно проведенных исследований также следует, что увеличение объема отверстия прямо пропорционально энергии излучения. Причем при малых значениях плотности энергии (~800 Дж/см2) количество расплавленной массы керамики сравнимо с массой испаренного вещества. Полученные данные позволяют объяснить некоторые интегральные закономерности процесса образования отверстий в керамике и, прежде всего, зависимость выноса массы от энергии падающего излучения.

Рис. 2. Характерный временной ход выноса массы керамики в течение времени

 Изготовление под ключ приборных панелей, а также корпусов приборов и пространственных коробов любой сложности с лазерной маркировкой, покраской или гальваническим покрытием. Изделия могут комплектоваться резьбовыми втулками, шпильками, стойками, ручками и приборными ножками.  Возможен заказ любой сувенирной продукции: от сложных эксклюзивных в. ювелирных изделий до бизнес-сувениров.

ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА, НАПЛАВКА  Сварка изделий из любых металлов и сплавов – круговые, линейные и сложнопрофильные швы. Сварка корпусов датчиков, разъемов, тепловых труб, сильфонов, деталей гидро- и вакуумных систем, а также изделий из пористых и сетчатых материалов. Лазерная пайка и наплавка. Толщина свариваемых материалов 0,1 - 2,5 мм.

ЛАЗЕРНАЯ МИКРООБРАБОТКА  Изготовление цилиндрических и конусных сквозных и несквозных отверстий любой формы глубиной до нескольких миллиметров, диаметром от нескольких мкм;  Изготовление паяльных масок, подложек микросхем;  Производство форсунок, сопел, микромаркировка деталей;  Прошивка отверстий и скрайбирование керамических подложек для микроэлектроники.

ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА, ГРАВИРОВКА  Качественная и быстрая резка и гравировка любых материалов.

ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННАЯ ОБРАБОТКА  Координатно-прошивные станки нового поколения Otto Pro!  Детали с формами любой сложности и с точностью до 0.01 мм.  Минимальный износ электрода, низкие цены!  Изготовление электрода под задачи заказчика из графита и меди.

Производственно-внедренческий центр «Лазеры и Технологии» Е-mail: info@pvlt.ru, info@laserapr.ru Web: http://pvlt.ru Тел/факс: (499) 710-00-53, (499) 732-96-12

102 Из рисунка видно, что эти зависимости близки к линейным для всех рассмотренных материалов, что свидетельствует о неизменном соотношении между жидкой (кластерной) и парообразной фазой. Для стеклоуглерода характер разрушения несколько изменяется, стабилизируясь при плотности энергии в тысячу раз превышающей порог абляции, порядка 10000 – 12000 Дж/см2. Время жизни плазменного облака достигает 3 мс, это определяет оптимальную частоту следования импульсов, не превышающую 0,3 кГц. Характер процессов, протекающих при взаимодействии лазерного излучения с компактными и пористыми диэлектриками, весьма существенно различается. В компактных диэлектриках кратерное формообразование обусловлено поверхностным испарением, а также процессами плавления и выдавливания расплава из лунки за счет градиента давления пара, а в пористых диэлектриках, наряду с этими процессами, протекает и объемное парообразование в тонком слое расплава, поскольку наличие пор облегчает генерацию паровых микропузырьковых зародышей. Анализ технологических особенностей взаимодействия кераРис. 3 . Лазерная установка для обработки мики с лазерным хрупких диэлектриков ЛТУ-3-150 СО 2

МАЙ 2013

излучением позволил разработать специализированную установку ЛТУ-3-150 СО2 для прецизионной обработки хрупких диэлектриков на базе современного СО2 лазера производства фирмы Coherent (USA) серии Diamond E150 (рис.3). Лазер представляет собой герметизированную систему откаченного СО2 лазера с водяным охлаждением со встроенной системой управления. Постоянная подача очищающего инертного газа защищает выходную оптику лазера от попадания пыли. Внешний контроллер позволяет регулировать параметры лазера: мощность, частоту и длительность импульсов. Система компьютерного управления технологическим процессом оснащена программным включением газового клапана высокого давления и защитой цифровой системы наблюдения от отраженного излучения на базе ЖКфотозатвора. Высокую точность позиционирования обеспечивает координатный стол с полем обработки 200×200 мм, управляемый драйвером шаговых двигателей, позволяющим увеличить точность обработки методом электронного деления шага стола при обработке керамики с толщинами от 0.25 до 2 мм. Для обеспечения качества излучения разработана специализированная фокусирующая система с четырехкратным телескопом и комплектом сменных фокусирующих объективов с различным фокусным расстоянием. Авторы выражают благодарность фирме ООО «Лазертрэк», официальному представителю Coherent в России и лично С. Пентегову и К. Бережному за техническую поддержку в разработке установки. А.В. Конюшин, Т.Н. Соколова НПФ «Прибор-Т» СГТУ имени Ю.А. Гагарина Литература 1.

Elena L. Surmenko, Tatiana N. Sokolova// Drilling in ceramic materials based on polycrystalic corundum. С.-Петербург, междун. конф. SPb.: Publ. Polytechnical univ. – VI International Conference “Beam technologies and laser application”. Book of Abstracts. – 2009. – P.48.

Лазерное оборудование от крупнейшего российского разработчика и производителя «ЭСТО-Лазеры и аппаратура» для любого типа обработки поверхности на базе волоконных, CO2, Nd:YAG лазеров и приводов на линейных двигателях и ШВП.

•

МЛ1 - Милилаб – широкоуниверсальные машины для резки металлов и обработки керамики и кристаллов толщиной до 2-4 мм

•

МЛ1 - Микролаб – системы для прецизионной обработки с уменьшенной глубиной дефектного слоя

•

МЛП1 - Нанолаб – прецизионные машины для микрообработки с лазерами наносекундного диапазона

•

МЛП1 - Пиколаб – прецизионные машины для микрообработки пикосекундными лазерами

•

МЛП1 - Фемтолаб – прецизионные машины для микрообработки с фемтосекундными лазерами

•

МЛП1 - Мультилаб – универсальная лаборатория для исследований взаимодействия лазерного излучения с различными материалами, число лазерных источников – до 3-х

•

МЛС1 – Специализированные лазерные машины для прецизионной 3D обработки

•

МЛП2-Компакт – моноблочный мобильный маркировщик

•

МЛП2-Турбо – маркировка и глубокая гравировка габаритных изделий

•

МЛС2 – маркировка и очистка поверхности деталей сложного профиля

•

МЛ4 – широкоуниверсальная лазерная машина для автоматической сварки и резки с защитной камерой

•

ЛТА4 – полуавтоматический комплекс для сварки с широкими энергетическими параметрами

•

МЛК4 – компактный универсальный автоматизированный комплекс

•

МЛ35-OXX – с волоконным лазером для производительной и экономичной резки стандартных листов металла толщиной до 20 мм

•

МЛ35-0106 – с CO2 лазером для производительной резки древесины, оргстекла, пластика, картона

•

МЛ3-2 – бюджетная версия с Nd:YAG лазером для небольших производств

•

МЛП3 – прецизионная высококачественная обработка листового металлов

•

МЛ5-1 – системы для ручной подгонки

•

МЛ5-2 – системы для автоматической подгонки

•

МЛ5-3 – автоматизированные системы для ускоренной массовой подгонкой с многозондовыми кассетами

МИКРООБРАБОТКА:

МАРКИРОВКА И ГРАВИРОВКА:

СВАРКА И РАЗМЕРНАЯ ОБРАБОТКА:

РЕЗКА И РАСКРОЙ ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА:

ПОДГОНКА РЕЗИСТОРОВ И ОБРАБОТКА ТОНКОПЛЕНОЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ:

В течение более чем 20-ти лет – компания «Лазеры и аппаратура» специализируется на разработке и поставке лазерных станков для приборостроительной, электронной, авиационной, оборонной и космической отраслей промышленности, а также для предприятий малого бизнеса. Отличительная особенность производства – полный цикл – все этапы: разработка технологии, проектирование, выпуск готового оборудования и сервисное обслуживание – производятся высококвалифицированными специалистами «ЭСТО - Лазеры и аппаратура». В подразделениях группы компаний непрерывно идет разработка новых серийный модификаций станков, а также новых технологий лазерной обработки, что позволяет удовлетворять постоянно растущие требования современного производителя. Широкая гамма оборудования позволяет нам оснащать целые производственные участки лазерной обработки. Кроме того, «ЭСТО – Лазеры и аппаратура» поставляет расходные материалы к своему оборудованию, а также осуществляет техническую поддержку своих клиентов в течение всего срока службы оборудования.

МЛП2-3Д-ТУРБО Готовое решение для маркировки габаритных изделий. За счет интеграции стандартного маркирующего модуля с компактной XYZ координатной кинематической системой позволяет не только обрабатывать изделия больших габаритов, но и расширить технологические возможности системы и увеличить производительность.

МЛ35-OXX Высокопроизводительная качественная резка листов из черной и нержавеющей стали, титана, алюминия, латуни, меди и других металлов и сплавов. Привода на линейных синхронных двигателях производства «ЭСТО – Лазеры и аппаратура», скорость холостого хода выше 50 м/мин. Широкий диапазон стандратных размеров рабочего стола и мощностей лазеров, возможность интеграции большого числа дополнительных опций в зависимости от требуемого объема выпуска продукции.

МЛК4 Компактное многофункциональное решение для сварки, резки, прошивки отверстий и глубокой гравировки листовых материалов и деталей цилиндрической поверхности. Размещение на 1,5 кв.м. Работа по произвольному плоскому чертежу, регулировка пространственно-временных характеристик излучения в широких пределах. Широкий диапазон обрабатываемых материалов, в т.ч. керамика, ситалл, поликор, титан, медь, латунь и т.д.

«ЭСТО – Лазеры и аппаратура» www.laserapr.com, sales@laserapr.ru Тел./ факс +7 499 731 20 19 Москва, Зеленоград, проезд 4806, д. 4 стр. 1

Приглашаем посетить наш стенд на выставке «Металлообработка–2013» г. Москва, ЦВК «Экспоцентр», с 27 по 31 мая пав.3, стенд 3A50

106

УПРОЧНЕНИЕ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ МЕТОДОМ ЛАЗЕРНОГО ОКСИДИРОВАНИЯ Видно, что содержание кислорода в металле поверхност6 ного слоя составляет 5 6% у поверхности и 4 уменьшается до зна3 чений 1-2% на глубине 80-100 мкм. В зо2 не, обогащенной кис1 лородом, отмечают0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 ся структурные изРасстояние от обработанной поверхности менения. При опревглубь титанового сплава, мкм деленных скоростях Рис. 1. Содержание кислорода охлаждения она хав поверхностном слое после лазерного рактеризуется мароксидирования сплава ВТ5-1 тенситной структурой. Рентгеноструктурный анализ показал наличие α'- фазы (мартенсит), TiO и TiO2 фаз. Насыщение слоя кислородом совместно с мартенситным превращением дает возможность повысить твердость поверхностного слоя до значений 1200 Н◊50 у поверхности и до 600-800 Н◊50 на глубине слоя до 100 мкм. Толщина оксидированного слоя при изотермическом отжиге составляет 50-60 мкм. Следовательно, толщина оксидированного слоя при лазерной обработке в 3 раза больше, чем при термическом оксидировании.

Для обеспечения высокой работоспособности детали судового машиностроения должны обладать высокими механическими, антифрикционными свойствами, коррозионной стойкостью, износостойкостью, способностью выдерживать высокие контактные нагрузки и т.д. Судостроительные титановые сплавы обладают высокими механическими и коррозионными свойствами в морской воде, но имеют низкие антифрикционные свойства. Перспективной технологией упрочнения поверхности деталей судового машиностроения из титановых сплавов является технология локального лазерного оксидирования. Работы по созданию технологии лазерного оксидирования проводились на α-титановых и псевдо α-титановых сплавах.

ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ Исследования проводились в течение длительного периода, и в них применялись разные типы лазеров: 1) газовый СО2 «Комета-2», 2) многоканальный СО2 МЛТ 2.5, 3) непрерывные твердотельные, 4) новейшие волоконные серии ЛС. В данной технологии большую важность имеет равномерность распределения энергии излучения по сечению лазерного пучка. Применялась оригинальная схема выравнивания интенсивности в лазерном пучке за счет контролируемого введения сферической аберрации. Таким образом, имелась возможность получать необходимые равномерные пучки любого характерного размера [1]. Структура с оксидированным поверхностным слоем Процесс лазерного оксидирования титановых сплавов позволяет получать упрочненный слой толщиной до 150 мкм. Процесс насыщения поверхностного слоя титанового сплава кислородом имеет диффузионный характер и сопровождается последующим мартенситным превращением при охлаждении. Характерное распределение кислорода в поверхностном слое представлено на рис. 1.

Содержание кислорода, %

Содержание кислорода = 7,1197*exp(–0,0306*x)

Laser oxidation of titanium alloys can create a surface hardened layer with thickness up to 100-120 microns and with a hardness 600-1200 Н◊50. Such layers have a higher wear resistance and anti-friction properties, it enhances the performance of parts significantly.

Влияние лазерного оксидирования на механические свойства материала основы Исследования проводились на поперечных шлифах при измерении микротвердости поверхностного слоя по всей зоне лазерного оксидирования. Микротвердость Н◊50 в зоне лазерного оксидирования составляет 600-1200 Н◊50, снижается от значений 1200-1100 Н◊50 у края зоны образца к основе и имеет пологий характер в отличие от зоны, полученной после термического оксидирования. Испытывались плоские и круглые образцы на отрыв и плоские образцы на загиб для определения характера разрушения упрочненного образца. Испытывались также и ударные образцы с обработкой U-образного надреза, тыльных сторон, а также U-образного надреза и тыльных сторон вместе с целью определения влияния лазерного оксидирования на возможное охрупчивание сплавов. Испытания образцов на

Москва, Миусская пл., д.4, корп.Б, офис 24 Тел. (495) 363-61-51 E-mail: elres@elres.ru www.elres.ru МАЙ 2013

108

700 Лазерное оксидирование

МПа

650 600

Исходный

500

550

50000 75000

25000

5000 7500

2500

500 750

450

250

500

Количество циклов до разрушения 0

0,2

0,5

Рис. 2. Диаграмма растяжения титанового исходного сплава и после лазерного оксидирования

Титановый сплав Лазерное оксидирование сплав

Рис. 3. Малоцикловая усталость сплава ВТ5-1 исходного и после лазерного оксидирования МАЙ 2013

5,0Е5 7,5Е5

2,5Е5

75000

50000

25000

Остаточные напряжения и механические свойства титановых сплавов с лазерным оксидированием Исследование остаточных напряжений показало сложный характер распределения в поверхностном слое. Вблизи поверхности наблюдаются сжимающие напряжения до 140 МПа, которые сменяются на глубине 200 мкм растягивающими напряжениями до 100-180 МПа. Величина остаточных сжимающих напряжений зависит от режима обработки. Если обработку производить на режимах, не обеспечивающих образование твердого насыщенного кислородом слоя, либо без образования мартенситной структуры, то наблюдаются только растягивающие напряжения. Причем величина пика растягивающих напряжений увеличивается с увеличением времени (уменьшением скорости обработки). Уменьшение зоны нагрева (за счет изменения сочетания параметров обработки) приводит к уменьшению растягивающих напряжений и поводок от них. Термический отжиг при температуре 300°С снижает значения термических напряжений. Испытания плоских упрочненных образцов на растяжение показали, что механические свойства титановых сплавов после лазерного оксидирования находятся на одном уровне со свойствами не упрочненных сплавов и сплава после термического оксидирования, если толщина оксидированного слоя не превышает 3-5% толщины образца. Исследование механиДолговечность при ассиметричном цикле нагружения ческих свойств проводи- МПа лось также и при стати- 850 ческом изгибе образцов. На рис. 2 представлены 800 диаграммы растяжения и 750 сжатия поверхностного

7500

η – отношение упрочненного металла к толщине стенки металла, h – глубина упрочненного слоя, а – коэффициент, постоянный для данного материала.

5000

(1)

2500

слоя. При статическом изгибе образцов толщиной 10 мм и при глубине упрочненного слоя 110 мкм видно, что лазерное оксидирование приводит к повышению предела текучести на 120 МПа. Временное сопротивление остается на исходном уровне. Исследование композиционных материалов с поверхностным оксидированным слоем показало, что охрупчивание становится заметным при соотношении толщины упрочненного слоя к толщине образца 1/3. Исследования ударной вязкости для образцов с толщиной 10 мм показало практическую неизменность ее величины на уровне 10 Дж/м. Исследование малоцикловой усталости при нагрузке 0,6-0,9 от предела текучести Т как на воздухе, так и в коррозионной среде при асимметричном растягивающем цикле показало увеличение числа циклов до разрушения для образцов, подвергнутых лазерному оксидированию, по сравнению с исходным состоянием (рис. 3). Однако при иссле400 довании симмет350 ричного цикла нагружения при уста300 лостном изгибе с 250 кручением наблю200 далось снижение 150 предела многоцик100 ловой усталости на 50 140-120 МПа. Ус0 талостная кривая титанового сплава Число циклов представлена на рис. 4. Рис. 4. Усталостная кривая титанового сплава ВТ5-1 с лазерным оксидированием Исследования при знакопеременном цикле нагружения электронной микроскопии фрактуры излома усталостного разрушения показали, что зарождение трещины начинается в подповерхностном слое в зоне растягивающих напряжений (рис.5). Разный хаЗона зарождения усталостной рактер поведения трещины 18 материала после лазерного оксидиРис. 5. Зона зарождения усталостной рования связан с трещины в подповерхностном слое сплава различной схемой ниже зоны лазерного оксидирования нагружения образцов, что следует учитывать конструкторам при использовании этой технологии. Напряжение, МПа

удар с различной схемой обработки показали, что при толщине образца 10 мм влияние схемы обработки не превышает 10% величины ударной вязкости. Охрупчивание материала наблюдается при отношении глубины упрочненного слоя к толщине образца упрочненного слоя более 1/10. Механические свойства после лазерного оксидирования находятся на одном уровне по сравнению с неупрочненным состоянием и с состоянием материала после печного оксидирования. Образцы толщиной 10 мм не склонны к охрупчиванию. Приведенные данные влияния отношения глубины упрочненного слоя к толщине образца на механические свойства титанового сплава с поверхностным лазерным оксидированием поверхностного слоя соответствуют ранее полученным зависимостям [2]. При испытаниях на растяжение показано, что предел текучести и временное сопротивление такого композиционного материала зависит от доли упрочненного материала неким нелинейным способом:

Исследование износостойкости Результаты испытаний пар трения металл-металл на машине трения ЛПИ представлены в таблицах 1 и 2. Как видно из данных, лазерное упрочнение привело к снижению износа в 2–10 раз. Результаты испытаний на машине трения СИТ-3 оксидированного титанового сплава ВТ5-1 в однородных парах трения представлены в таблице 3. Видно, что лазерное упрочнение привело к увеличению антифрикционных свойств материалов. Результаты исследования износостойкости на машине Шкода-Савина при трении о твердосплавный ролик представлены в таблице 4. Относительные критерии износа титанового сплава ВТ5-1 после лазерной поверхностной обработки в сравнении с имеющейся технологией меньше на 2 порядка. Т.е. лазерное упрочнение привело к увеличению износостойкости конструкционных материалов. Модель трения, описанная в работе [3], поясняет причину такого поведения материалов при нагрузках. Из графика, приведенного на рис. 6, видно, что глубина распространения напряжений при трении для термического оксидирования приходится на неупрочненную область. Это

110 Нm50

ос

Лазерное оксидирование

1000

МПа 50

500 Низкотемпературное оксидирование

Исходная твердость 0

100 150 Глубина, мкм

Рис. 6. Распределение осевых напряжений и распределение микротвердости по глубине зоны лазерного и низкотемпературного оксидирования

соответствует данным Чечулина Б.Б. по пределу работоспособности для такого упрочнения на уровне 10 МПа. Действительно, в этом случае напряжения не выходят за рамки зоны термического оксидирования. В то время как для лазерного оксидирования область напряжений попадает в зону упрочнения. Применение лазерного оксидирования позволяет повысить нагрузки на трущиеся пары до 40 МПа. Примерами внедрения этой технологии упрочнения титановых сплавов являются изделия, работающие в агрессивных средах — колонна для получения минеральных удобрений, подверженная абразивному износу (рис.7), ножи кабелерезательного устройства в морской воде, ножи для дайвинга, детали трения судового машиностроения — клапана и уплотнительные места задвижек, эндопротезы, подвергаемые трению. Заключение Полученные результаты показывают, что лазерное оксидирование титановых сплавов позволяет создавать поверхностный упрочненный слой толщиной до 100-120 мкм с твердостью 600-1200 Н◊50 за счет его диффузионного насыщения кислородом и последующего мартенситного превращения. Такие слои обладают повышенными износостойкостью и антифрикционными свойствами, что позволяет существенно увеличить работоспособность деталей из титановых сплавов.

Таблица 1. Величины износа и коэффициенты трения упрочненных материалов в паре с БрОФ 6,5-0,15 (машина ЛПИ) Упрочняемый материал

Смазка

Материал ответной пары

Износ за путь трения, мкм за км

Сплав ВТ5-1 с лазерным оксидированием

Вода + смазка АМС-1

Сплав ВТ5-1 с лазерным оксидированием

Вода + смазка АМС-1

Сплав ВТ5-1 с лазерным оксидированием

Вода + смазка АМС-1

сплав

7,8

11,3

5,6

–

2,6

бронза

5,3

14,3

37,0

–

57,0

Сплав ВТ5-1 с термическим оксидированием

Вода + смазка АМС-1

сплав

2,1

0,5

2,8

1,8

3,0

бронза

5,0

4,7

15,7

26,7

74,0

1 км

2 км

3 км

4 км

5 км

сплав

3,3

4,4

5,5

2,9

5,7

бронза

37,6

39,6

44,9

51,2

сплав

0,1

1,2

2,3

1,1

1,3

бронза

2,0

92,0

100,0

103,0

108,0

Коэффициент трения

0,22–0,29

0,25

0,17–0,21

0,14–0,25

Таблица 2. Коэффициенты трения и относительные критерии износа исследуемых пар (путь трения 5 км) Материал

Вид упрочнения

Сплав ВТ5-1 по бронзе БрОФ6,5-0,15

Лазерное оксидирование

Сплав ВТ5-1 по бронзе БрОФ6,5-0,15

Сплав ВТ5-1 с низкотемпературным оксидированием (И.90.2030-80)

Режим обработки

Относительный критерий износа

Коэффициент трения

Р, кВт

V, мм/с

d, мм

Jo*109 см /кгс

–

3,2

0,27–0,48

0,5–0,6

0,2–0,4

1,0–2,2

–

Таблица 3. Работоспособность однородных пар трения и коэффициент трения упрочненных лазерным излучением материалов (машина трения СИТ-3) Материал

Вид упрочнения

Сплав ВТ5-1 по сплаву ВТ5-1

Лазерное оксидирование

Сплав ВТ5-1 по сплаву ВТ5-1

Сплав ВТ5-1 с низкотемпературным оксидированием (И.90.2030-80)

Режим обработки

Количество циклов до задира

Коэффициент трения

Р, кВт

V, мм/с

d, мм

Jo*109 см /кгс

–

3,2

1000

0,3 –0,35

0,3–0,6

–

Таблица 4. Результаты исследования износостойкости Материал

Вид упрочнения

Сплав ВТ5-1

Лазерное оксидирование

Сплав ВТ5-1

Сплав ВТ5-1 с низкотемпературным оксидированием (И.90.2030-80)

В.О. Попов С.Ю. Кондратьев НТЦ «Электроресурс» popov_vo_spb_ru@mail.ru

Режим обработки

Относительный критерий износа

Коэффициент трения

Р, кВт

V, мм/с

d, мм

Jo*109 см /кгс

–

2,5

0,13–0,67

0,5–0,6

40–60

1,0–2,2

–

Литература: 1.

Скрипченко А.И., Попов В.О., Попков В.М., Сейфулин Д.Э., Скрадоль Е.В., Утехин А.И. Волоконные лазеры в производстве медицинских инструментов и имплантатов. РИТМ № 60 стр.32-35. С.Ю. Кондратьев, В.И.Горынин, В.О. Попов. Оценка максимально допустимой глубины упрочненного слоя при лазерной обработке деталей. Технология машиностроения. №10, 2010, стр.35-38. Попов В.О., Живушкин А.А., Попова И.П. Модель и напряженное состояние приповерхностного слоя при трении. Вопросы материаловедения. 2001.№2 с 174-177.

Рис. 7. Упрочнение титановых сеток фильтров методом лазерного оксидирования, оснастка и упрочненная поверхность внутренней полости фильтра МАЙ 2013

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЛАЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ, А ТАКЖЕ ВОЗМОЖНОСТЬ РАЗРАБОТКИ РЕШЕНИЙ С ПОСЛЕДУЮЩИМ ПРОИЗВОДСТВОМ ПОД КЛЮЧ

Лазерная резка

Лазерная маркировка

Робот

Лазерная сварка

ЗАО «ОСТ инжиниринг» – официальный дистрибьютор компании Technology в России. 127137, Москва, ул. Правды, д. 24, стр.3

Тел.: +7-495-991-6810; +7-495-991-7659; +7-495-514-7908 Факс: +7-499-948-2389

E-mail: info@hanslaser.ru Web: www.hanslaser.ru

112

МАЙ 2013

113

300002, г. Тула, ул. Демидовская, д. 63 Тел./факс (4872) 21-42-02. Тел. (4872) 41-41-18 Тел. моб. 910-942-24-21 (Директор - Минаев Игорь Васильевич) E-mail: npftelar@yandex.ru; info@telar.ru Сайт: www.telar.ru

Научно-производственная фирма «ТЕЛАР» ПРО ПРОИЗВОДСТВО О КОМПЛЕКСОВ ЛАЗЕРНОЙ РЕЗКИ КО М (НА ОСНОВЕ ВОЛОКОННЫХ ЛАЗЕРОВ)

ПРОИЗВОДСТВО КОМПЛЕКСОВ ПЛАЗМЕННОЙ И ГАЗОПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

МАЙ 2013

114

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА ПРЕСС-ФОРМ Таблица 2. Механические свойства изделий, изготовленных по SLS-технологии (спекание+инфильтрация)

Technologies of layer-by-layer synthesis of details have a number of advantages over traditional: achieving high hardness of the material stress-free and buckling, restoration of damaged parts without loss of quality, the combination of materials in one product, not to mention getting unique alloys. In the article possibilities of these technologies are shown at the production of the complex tooling.

Параметр

Метод/ условия

Метрическая

Американская

ASTM D792

7.8 г/см3

Предел прочности на разрыв (0,2 %)

ASTM E8

470 МПа

68 кфунт/дюйм2

Предел прочности (на разрыв)

ASTM E8

610 МПа

88 кфунт/дюйм2

Относительное удлинение (%)

ASTM E8

2.0–4.0%

Модуль Юнга

ASTM E8

138 ГПа

20,000 кфунт/дюйм2

Предел текучести при сжатии

ASTM E8

480 МПа

70 кфунт/дюйм2

Плотность

Представьте себе процесс изготовления металлической детали в недалеком будущем. Технолог-оператор получает задание в виде математической модели детали, а также механической, химической и температурной карты воздействия окружающей деталь среды. Загружает эти данные в «аддитивную» 3D машину и через несколько часов получает деталь, которая идеально соответствует всем исходным параметрам. Вместе с деталью выдается таблица с параметрами для ее правильной эксплуатации. Как же возможно будет добиться такого результата? Как будет устроена эта чудомашина?

Твердость (Роквелл “C”) После инфильтрации После закалки коэффициент теплопроводности @ 215° C Коэффициент теплового расширения

ASTM E18 ASTM E18 ASTM E457

ASTM E831

HRc = 10–20 (полированная поверхность) HRc= 39 39 Вт/м–°C 23 BTU/ft–hr–°F 7.45 m/ μm–°C

4.14 μin/in–°F

Рис. 1. Поверхности, которые нельзя сделать традиционными методами

Попробуем ознакомиться с устройством машины, которая сможет создавать детали любой сложности с идеальными параметрами. В основе принципа ее работы заложена технология послойного локального плавления порошкообразного материала. Подобная технология давно применяется в аппаратах быстрого прототипирования (SLS система от 3D System, LaserCusing от Hofmann и др.). Применение технологий быстрого прототипирования являются стандартом в современном процессе создания новых изделий. Развитие этих технологий привело к появлению оборудования, которое позволяет «выращивать» детали любой сложности. Их невозможно изготовить традиционными методами механообработки. Примером применения технологии SLS (3D System) является изготовление формообразующих частей пресс-форм для литья термопластичного материала под давлением. Компания «Смирнов Технологии» совместно с НАМИ изготовили пресс-форму для литья, в которой формообразующие детали сделаны по технологии SLS (таблица 1). «Выращенная» заготовка может иметь твердость 10-20 HRc, а после закалки твердость достигает 39 HRc. Характеристики получаемых по этой технологии заготовок (таблица 2) подходят для формообразующих деталей пресс-форм. Ресурс таких форм может составлять 100000 смыканий и более. Полученные заготовки обрабатывались с помощью традиционных методов механообработки (фрезеровка, шлифовка, полировка). Изготовленные формообразующие (рис. 2) были установлены в универсальный блок пресс-

Рис. 2. Формообразующие после механообработки

Рис. 3. Отливка, полученная в пресс-форме Рис. 4. Формообразующая

формы и отлита партия деталей вставка (рис. 3) в количестве 10000 шт. Последующий анализ износа трущихся поверхностей деталей показал, что на этой оснастке можно отливать детали без потери качества в больших объемах. Примером использования технологии LaserCusing стало изготовление компанией Rowenta совместно с Hofmann формообразующих знаков для пресс-форм, которые производят детали корпуса утюга Rowenta DX 9100 (рис. 4). Тонкие знаки сложной формы имеют криволинейные каналы охлаждения (обозначены синим цветом на рис. 4), которые невозможно было бы выполнить другим способом.

Таблица 1. Процесс получения заготовки формообразующей детали Спекание порошка

Размещение заготовки в среде насыщенной бронзой

МАЙ 2013

Инфильтрация бронзы в заготовку

Механообработка заготовки традиционными методами

Эта технология уже не спекает металлический порошок как в технологии от 3D System, а расплавляет частицы металлического порошка полностью, что позволяет добиться однородной структуры получаемой заготовки. Для достижения такой сложной геометрии каналов охлаждения в установке (рис. 5) применяется 2 разных лазера. Один лазер настроен на расплавление порошка, другой на мгновенное испарение в тех местах, где должны быть пустоты.

Сварочный лазер ЛИС-25

Рис. 5. Установка “Concept M2”

Весь процесс происходит в среде инертного газа для исключения процессов окисления. Твердость формообразующих достигает 54 HRc без закалки. Это происходит из-за уплотнения материала при расплавлении лазерным лучом. Образующиеся в процессе расплавления газы уплотняют металл под большим давлением. Достижение такой твердости без внутренних напряжений, которые возникают при использовании традиционных методов закалки, многократно повышают ресурс работы деталей пресс-форм и точность изготовления. В сочетании с безграничными возможностями по созданию геометрии каналов охлаждения данная технология уже сейчас дает неоспоримые преимущества относительно традиционных методов изготовления деталей. Используя это оборудование можно существенно улучшить конструкцию системы охлаждения формообразующих частей оснастки. За счет разветвленной структуры каналов охлаждения удается уменьшить в несколько раз время охлаждения при эксплуатации пресс-форм (рис. 6). Применение технологий послойного выращивания деталей позволило разработать усовершенствованную систему Конфигурация системы охлаждения матрицы

Конфигурация системы охлаждения подвижного знака

Лазер для импульсной сварки металлов ЛИС-25, самый компактный и мобильный из своего класса, прост, надежен и безопасен в эксплуатации, может стабильно работать как в офисном помещении, так и в цеховых условиях. Имеет автономное охлаждение, подключается к 220 В. Лазерная импульсная сварка металлов характеризуется высокой точностью и аккуратностью исполнения сварного соединения. Прицеливание, иначе говоря, позиционирование свариваемых деталей производится с помощью стереоскопического микроскопа. Для шовной сварки серийных деталей предлагается комплектация телевизионной системой наблюдения и технологическая оснастка. Для сварки и наплавки крупногабаритных узлов, например, для ремонта прессформ и штампов или для сварки конструкций наружной рекламы лазер может комплектоваться световолоконной насадкой. Высокая скорость нагрева и остывания металла формирует мелкокристаллическую структуру сварного шва и, как следствие, его высокую прочность на уровне 90-100% от прочности основного металла, повышенную устойчивость к образованию горячих трещин. Регулируемый объем ванны расплава, возможность изменять соотношение глубины проплава к диаметру сварочной ванны в большом диапазоне позволяет сваривать как микроскопические детали, так и вполне габаритные конструкции. Глубина проплавления на стали достигает 1,5 мм без выплеска. При лазерной сварке продольные и поперечные деформации сварных узлов в десятки раз меньше, чем при дуговой сварке. Зона термического влияния составляет сотые доли миллиметра. Возможна сварка в непосредственной близости от термочувствительных элементов, драгоценных камней. Память процессора охраняет до 16 наиболее употребляемых режимов работы, что ускоряет настройку: лазер может включаться одной клавишей, время готовности 2 сек. Области применения лазера ЛИС-25: ювелирное производство и художественная обработка металла; основное и вспомогательное производство металлообработки; инструментальное и ремонтное производство; подварка дефектов; электротехническое производство (сварка/пайка контактов, герметизация корпусов микросхем и пр.).

Технические характеристики моделей ЛИС-25 / ЛИС-25/2

Конфигурация системы охлаждения между ребрами

Энергия лазерного импульса максимальная 25 Дж Длительность лазерного импульса 0,05 – 20 мс Частота следования импульсов 1 – 8 / 1 – 20 Гц Диаметр сварочной ванны 0,15 – 2 мм Средняя мощность излучения 25 Вт / 70 Вт Пиковая мощность максимальная 12 кВт Электропотребление 220 В, 50 Гц, 1,1 кВт / 2,3 кВт Масса 24 кг / 28 кг

Лаборатория Лаген Тел. +7 (495) 333-4326 Рис. 6. Конструкция каналов системы охлаждения

www.lagen.ru www.laser-technologies.ru

116 Каналы охлаждения

Изолирующие каналы

Рис. 8. Ремонт формообразующего знака пресс-формы

Рис. 7. Концепция усовершенствованной системы охлаждения

охлаждения. Суть этой системы заключается в локализации теплообменных процессов в поверхностных слоях формообразующих деталей пресс-форм, контактирующих с расплавом пластмассы (рис. 7). Изолирующий слой позволяет снизить теплообмен между поверхностью формообразующих деталей и остальной частью вставки. Таким образом, для охлаждения требуется меньше охлаждающей жидкости и можно очень быстро и точно обеспечить рабочую температуру пресс-формы. Применяя оборудование послойного расплавления порошка, стало возможным легко восстанавливать поврежденные части формообразующей оснастки. При этом износостойкость и прочность восстановленных частей удается выполнить не хуже, чем оригинальных деталей. Компания «Смирнов Технологии» совместно с ОАО «НИАТ НТК» выполнила ремонт формообразующего знака пресс-формы (рис. 8). Знак имел два тонких выступа, которые сопрягались с углублениями в ответной части пресс-формы и формировали прямоугольные отверстия в отливке. Один из выступов сломался и был восстановлен по технологии LaserCusing. После последующей шлифовки и полировки знак приобрел первоначальный вид и прочностные свойства. Другое преимущество аддитивной технологии состоит в том, что можно «выращивать» части одной де-

Рис. 9. Многокомпонентная деталь Современные технологии порошковой металлургии

Электромагнитное перемешивание

Порошок получаемый с применением обычного процесса

Рис.10. Процесс получения высококачественных порошков МАЙ 2013

тали из совершенно разных материалов без потери ее прочностных свойств. Например, та часть, которая контактирует с агрессивной средой, будет выполнена из нержавеющей стали высокой твердости, та часть, которая должна работать как подшипник, будет выполнена из антифрикционного материала, а та часть, которая должна обладать высокой теплопроводностью, будет выполнена из материала с высокой теплопроводностью (рис. 9). Для этого нужно лишь разместить в камере порошки разных материалов в тех местах будущей детали, где необходимо получить нужные свойства. С другой стороны, в настоящее время существенно улучшилось качество и возможности по изготовлению порошков различных материалов. Последнее поколение оборудования по производству порошков позволяет практически исключить присутствие вредных примесей в частицах порошка и в то же время доводить нужные примеси до концентраций, которых невозможно добиться традиционными методами металлургии (рис. 10). Использование подобных порошков последнего поколения позволяет существенно расширить возможности по достижению оптимальных параметров деталей. После «выращивания» заготовки, в настоящее время, необходимо выполнять механическую обработку детали и ее доводку традиционными методами. Однако технологии совершенствуются. В последнем поколении установок применяется лазер для гравировки поверхности детали. Следующим шагом может стать система, которая будет выжигать поверхность заготовки детали с высокой точностью при помощи лазера, так как сейчас происходит обработка фрезой на пятикоординатных фрезерных станках. Итак, можно суммировать приведенные выше примеры и перечислить преимущества и новые возможности аддитивных технологий: – Получение сплавов благодаря порошковым технологиям, которые невозможно получить другими способами. – Достижение высокой твердости материала без внутренних напряжений и коробления. – Новые возможности контроля температуры формообразующих деталей оснастки (пространственная система охлаждения, использование материалов с повышенной теплопроводностью и оптимальными свойствами). – Восстановление поврежденных деталей без потери качества. – Комбинирование материалов в одном изделии (многокомпонентные детали без сварных швов). Теперь процесс «выращивания деталей» выглядит не такой уж утопией, а его возможности не ограничиваются производством деталей пресс-форм. Технология с успехом может быть использована для производства продукции высокого качества в аэрокосмической, медицинской и автомобильной отраслях промышленности.

Порошок последнего поколения

Патрикеев Иннокентий Владимирович Генеральный директор ООО «Смирнов Технологии» тел. +7(495)973-20-58, тел./факс +7(499)123-10-41

117

МАЙ 2013

118

РЕЗАКИ С ВНУТРИСОПЛОВЫМ СМЕШЕНИЕМ ГАЗОВ

МАЙ 2013

1,5 ø8

В течение последних лет начавшееся после длительной стагнации развитие промышленных производств, занимающихся машиностроением и судостроением, связанных с оборонным комплексом, увеличение объемов продукции для нефтегазового комплекса, энергетики и металлургии и т.д. – потребовало перехода к современному технологическому оборудованию, без которого невозможно обеспечить выполнение поставленных производственных задач. Практически во всех отраслях отечественной промышленности, где используется кислородная резка металла, происходят качественные изменения, выражающиеся в многостороннем подходе к выбору оборудования для кислородной резки. Потребители предъявляют к поставщикам требования обеспечить их надежной, экономичной, безопасной и высокопроизводительной газорезательной аппаратурой как для ручных, так и для механизированных и автоматизированных процессов кислородной резки. Инжекторная аппаратура для кислородной резки, применяемая на большинстве предприятий, не удовлетворяет вышеуказанным требованиям в силу своих технических и технологических возможностей. Она используется только потому, что представлена на рынке в избыточном количестве. В 50–70-х годах прошлого века эта аппаратура широко применялась на большинстве предприятий CCCР, потому что они работали на горючих газах низкого давления. Сейчас в РФ существует развитая сеть газовых магистралей, обеспечивающая практически все промышленные предприятия, находящиеся на территории страны, горючим газом с давлением 3,5 кгс/см2. Однако отечественные производители не торопятся переходить на новую продукцию и экономят на модернизации своих производств, предпочитая выпускать аппаратуру, соответствующую 50-м годам прошлого века, лишь несколько изменяя дизайн и зачастую ухудшая технические параметры инжекторных резаков из-за безграмотной (в угоду удешевления производства) модернизации. Для обоснования необходимости активного внедрения газорезательного оборудования с внутрисопловым смешением газов, рассмотрим их преимущества в сравнении с инжекторной. Основным преимуществом резаков с внутрисопловым смешением газов по сравнению с инжекторными является стабильное горение пламени без хлопков и обратных ударов, что делает их применение наиболее перспективным и при ручной, и при механизированной, и при автоматизированной газопламенной резке металлов. Благодаря этому значительно увеличивается производительность, срок службы газовых коммуникаций, упрощается обслуживание резаков. Одним резаком можно работать на различных горючих газах, для этого достаточно установить соответствующий мундштук. Еще одним, но очень важным преимуществом является то, что резаки с внутрисопловым смешением газов имеют более широкие пределы регулирования рабочей мощности от момента затухания пламени до полного его отрыва от мундштука. Максимальная мощность пламени и предельно допустимая скорость истечения горючей смеси на 10% выше по сравнению с инжекторной аппаратурой, при одинаковых размерах сопел.

Конструктивные особенности резаков с внутрисопловым смешением газов Высокая надежность и безопасность работы аппаратуры с внутрисопловым смешением достигается за счет того, что газы проходят раздельно на всем протяжении газовых каналов и смешиваются только в мундштуке, где горючая смесь образуется на сравнительно коротких участках каналов, в которых взрывы не развиваются из-за малого объема горючей смеси. Из принципиальной схемы работы исходит само наименование резаков (рис. 1).

The modern industrial enterprises need the reliable, economic, safe and high-performance gas-cutting equipment. In article features of a design, operation and examples of cutting torches with intra nozzle mixture of gases which meet high production requirements are considered and deserve active introduction in the Russian industry.

М8х1 М22х1,5

а)

б)

Рис.1. Конструкции мундштучных узлов резаков с внутрисопловым смешением газов: а – с моноблочным мундштуком (применяется при использовании в качестве горючего газа – ацетилена), б – с составным мундштуком (применяется при использовании в качестве горючего газа – пропан-бутана, метана, природного газа, ацетилена).

Конструктивными параметрами газорезательной аппаратуры с внутрисопловым смешением газов являются размеры и длина выходных сопел горючей смеси, размеры и расположение дозирующих каналов по отношению к выходным соплам. Оптимальную длину сопел можно принять от 10 до 15 условных диаметров сопла. При соплах, менее 5 условных диаметров, пламя легче проникает внутрь сопел при их резком перекрытии, вследствие близкого расположения дозирующих отверстий. Кроме того, при коротких соплах ухудшается смешение газов, из-за чего ядра пламени имеют расплывчатую форму, а также требуется большее количество кислорода для получения нормального пламени. При соплах длиной более 20 диаметров также возможно проникновение пламени внутрь вследствие большого объема смеси. Диаметры дозирующих отверстий должны устанавливаться в зависимости от рабочего давления газов, поступающих в резак. Их суммарная площадь должна быть в пределах 1,3 – 1,5 от площади выходных сопел. Длина дозирующих отверстий (дюз) в смесительной части мундштука не оказывает существенного влияния на формирование и стабильность горения пламени и может быть принята от 2 до 5 диаметров дюзы. Наилучшим расположением дозирующих отверстий в мундштуках с внутрисопловым смешением газов для удобства их сверловки и устойчивости горения пламени является взаимно-перпендикулярное расположение, то есть когда дозирующие дюзы подогревающего кислорода расположены на одной оси с каналом сопла, а дозирующие дюзы горючего газа перпендикулярно к оси сопла мундштука. При истечении подогревающего кислорода через дозирующие дюзы в поперечных дюзах горючего газа создается разрежение, меньшее, чем в инжекторной аппаратуре, но достаточное, чтобы обеспечить избыток горючего газа при входном давлении от 0,5 кгс/см2. Более того наличие разрежения в канале горючего газа является подтверждением, что в процессе работы не будет происходить перетекания подогревающего кислорода в канал горючего газа.

119 В некоторых мундштуках применяется другое конструктивное решение, и дюзы горючего газа располагают под углом 45° ± 15° к оси сопла и дюзы подогревающего кислорода. В этом случае образуется большее разрежение, чем при перпендикулярном расположении дюз горючего газа. Однако при такой конструкции смесительной части мундштука требуется не только большая точность сверления дюз, но и пламя легче проникает в канал горючего газа при резком перекрытии сопел мундштука, вследствие более пологого расположения отверстий и значительно большей площади поперечного сечения дюзы горючего газа на входе в канал сопла. Лучшие результаты по экономичности и качеству резки обеспечивают многосопловые мундштуки со сходящимися к центу круглыми или шлицевыми каналами для горючей смеси. Это происходит из-за того, что при наклоне выходных отверстий подогревающего пламени к оси мундштука уменьшается диаметр пятна нагрева и при прочих равных условиях быстрее увеличивается температура металла в центре пятна нагрева, а значит, увеличивается эффективность использования горючего. Наиболее экономичное использование газов в подогревающем пламени имеет место при многосопловых мундштуках с выходными каналами, наклоненными к оси мундштука под углом 6-10° при наименее возможном по конструктивным соображениям диаметре расположения сопел. Наклон выходных отверстий горючей смеси позволяет рациональнее использовать теплоту, выделяемую подогревающим пламенем, в результате чего при прочих равных условиях улучшается качество поверхности реза, причем получение заданного качества реза обеспечивается при большей скорости резки. Скорость истечения горючей смеси из выходных каналов влияет на теплоэффективность пламени: чем выше скорость истечения пламени, тем выше теплоэффективность. Кроме этого при скоростях истечения близких к верхнему пределу наблюдается наибольшая устойчивость пламени. Из эксплуатации резаков известно, что для надежной и безопасной работы необходимо иметь устойчивое подогревающее пламя, не проникающее внутрь мундштука в виде хлопка или обратного удара и не отрывающееся от нее. На устойчивость пламени и изменение состава горючей смеси влияют следующие факторы: • нагревание мундштука и горючей смеси; • внешнее сопротивление истечению горючей смеси из мундштука; • колебание давлений газов перед резаком. Нагревание мундштука – основная причина нарушения постоянства состава смеси. Основным условием, обеспечивающим устойчивое горение пламени, является равенство скорости истечения и скорости воспламенения горючей смеси на выходе из сопел мундштука. Если скорость истечения горючей смеси у поверхности выходных каналов мундштука меньше скорости воспламенения, пламя становится неустойчивым, проникает внутрь мундштука, загорается там и приводит в конечном итоге к хлопкам и обратному удару. В резаках с внутрисопловым смешением газов эти факторы оказывают значительно меньшее влияние на устойчивость подогревающего пламени из-за малого объема горючей смеси и могут работать длительное время устойчиво и надежно, без хлопков и обратного удара. Газодинамические характеристики резаков с внутрисопловым смешением газов зависят от конструкции мундштука или мундштучной группы. Сейчас применяемые в ручных резаках мундштуки можно условно разбить на три группы: • моноблочные мундштуки (применяются при работе на горючей смеси кислорода с ацетиленом); • составные мундштуки, состоящие из внешнего мундштука и внутреннего мундштука, выполненного в одном корпусе со смесительным узлом (применяются при работе на горючей смеси кислорода и газа-заменителя ацетилена); • составные мундштуки, состоящие из смесителя, внутреннего мундштука и наружного мундштука (гильзы) (применяются при работе на горючей смеси кислорода и газа-заменителя ацетилена).

ООО «СКТБ АВТОГЕНТЕХМАШ»

выполняет работы по разработке технологий, конструированию и изготовлению автогенной техники для: • кислородной резки, сварки, пайки, нагрева материалов, • газотермического нанесения покрытий.

Москва, 1-й Дорожный проезд, д.7 Тел./факс (495) 313-03-36, 313-02-90, 916-58-46 e-mail: avtogentm@yandex.ru, www.avtogentechmash.ru

МАЙ 2013

120

МАЙ 2013

стального проката от 5 до 200 мм, особенно при машинной резке, оптимальным является применение резаков с соплами режущего кислорода в виде сопла Лаваля. Примеры резаков с внутрисопловым смешением газов для различных видов кислородной резки приведены на рис. 2-5. Ручные резаки К ручным резакам (рис. 2), как к ручному инструменту предъявляются особые требования: резак должен быть легким, удобным для работы в любых пространственных положениях. Центр тяжести резака с присоединенными шлангами должен приходиться на рукоятку.

45 36

535

139...168 98...127

Рис. 2. Ручной резак с внутрисопловым смешением газов

Машинные резаки Машинные резаки с внутрисопловым смешением газов (рис. 3) в отличие от ручных резаков применяются отечественными производителями на стационарных машинах термической резки с 80-х годов прошлого века и заслужили репутацию надежного и производительного оборудования. Сейчас резаки с внутрисопловым смешением газов устанавливаются на современных переносных машинах термической резки.

6 7

А-А

10 3

4 1 А l

Моноблочные мундштуки изготавливаются из меди или бронзы БрХ-1 и благодаря своей конструкции, где подогревающий кислород и горючий газ подаются по дюзам в отдельный канал, переходящий в сопло, обеспечивают надежную работу на ацетилено-кислородной горючей смеси практически без хлопков и обратных ударов пламени. В первой группе составных мундштуков – где мундштук состоит из двух частей, а внутренний мундштук выполнен в одном корпусе со смесительным узлом, как правило, дюзовые отверстия для подачи газов в смесительный канал выполнены без учета инжектирования подогревающим кислородом горючего газа. Такие резаки работают с противодавлением в канале горючего газа и имеют невысокую устойчивость к обратному удару пламени, приближаясь по своим параметрам к аппаратуре равного давления. Такие мундштуки часто выгорают или пропускают обратный удар в резак и газовые магистрали, если резчик в процессе работы произведет прикасание всей плоскостью торца мундштука к поверхности разрезаемого металла. Как правило, такие мундштуки установлены на резаках китайского производства. Вторую группу составных мундштуков – где мундштук состоит из трех частей, отличают оптимальные газодинамические характеристики. Конструкция смесителя позволяет обработать его так, что узлы смешения газов соответствуют оптимальной схеме, где газы, поступающие в смесительный канал по строго расчетным дюзам, обеспечивают высокий уровень инжекции в канале горючего газа резака. Это позволяет эксплуатировать его на всех уровнях давления кислорода, допускаемых редуктором, при этом в подогревающем пламени всегда удается обеспечить необходимый объем горючего газа для получения горючей смеси нужного состава. Работа мундштука характеризуется надежностью, когда обратные удары пламени не допускаются даже при перекрытии всей торцевой поверхности мундштука, а также устойчивым горением пламени на разных режимах. Для устойчивости к обратным ударам при длительном перекрытии сопловой части мундштука на торце наружного мундштука (гильзы) наносится крестообразный паз, позволяющий продолжить горение смеси вне мундштука. Типичный пример применения таких мундштуков – резаки «НОРД», получившие заслуженное признание потребителей и обладающие сегодня лучшими показателями надежности и экономичности из всех резаков, выпускающихся в РФ. От свойств струи режущего кислорода в значительной мере зависят качество поверхности реза и производительность резки. Для резаков с внутрисопловым смешением газов важно объединить преимущества подогревающего пламени и оптимальной подачи струи режущего кислорода, что позволит еще более увеличить преимущества этого типа резаков. Одно из основных требований к струе режущего кислорода состоит в том, что ее геометрические параметры должны сохраняться по всей толщине разрезаемого металла. При удалении от сопла струя расширяется, ее скорость уменьшается и снижается степень чистоты кислорода. Динамические свойства струи режущего кислорода определяются формой режущего сопла кислорода. Полное давление струи уменьшается по мере удаления от сопла. Наибольшее значение полного давления струи, истекающей в атмосферу, соответствует соплу с плавной формой ввода и выхода смеси (сопло Лаваля). При резке сопла, изготовленные по типу сопла Лаваля, обеспечивают полное превращение потенциальной энергии сжатого режущего кислорода на входе в сопло в кинетическую энергию струи на выходе из сопла. У сопел цилиндрической формы происходит резкое расширение струи на выходе из сопла и соответственно значительная потеря кинетической энергии. У сопел ступенчато-цилиндрического типа при выходе струи режущего кислорода из горлового канала в выходной канал происходит завихрение струи в «мертвых» зонах и, как следствие, снижение полного давления в сопле и, кинетической энергии на выходе из сопла. Поэтому для качественной и производительной резки

1 – Кожух 2 – Головка резака 3 – Вентиль подачи подогревающего кислорода 4 – Вентиль подачи горючего газа 5 – Вентиль подачи режущего кислорода 6 – Ниппель (подача кислорода) 7 – Ниппель (подача горбчего газа) 8 – Гайка накидная 9 – Смеситель 10 – Мундштук внутренний 11 – Гильза

Рис. 3. Машинный резак с внутрисопловым смешением газов

Резаки для МГР МНЛЗ Очень жесткие требования предъявляются к конструкции резаков в машинах газовой резки для установок непрерывной разливки сталей (рис. 4), которые эксплуатируются в крайне тяжелых условиях, связанных с высокими температурами разрезаемого металла (до 1000°С) и длительной непрерывной работой. Поломка резака в процессе разливки горячего металла считается чрезвычайной ситуацией, которая может привести к многомиллионным убыткам.

121 5

11 12

231

ø50

550...1400

А 10

1 – корпус, 2 – соединительные трубки, 3 – кожух, 4 – головка, 5 – хвостовик, 6 – штуцер режущего кислорода, 7 –штуцер подогревающего кислорода, 8 – штуцер горбчего газа, 9 – штуцер входа воды, 10 – штуцер выхода воды, 11 – гайка накидная, 12 – мундштук

≈1364

ПМГР «НОРД-500», обеспечивает резку металла толщиной до 500 (1000) мм.

Рис. 4. Резаки с внутрисопловым смешением газов для МГР МНЛЗ

Резаки для резки металлов большой толщины. Резаки для кислородной резки металлов большой толщины (рис. 5) используются, как правило, на машинах газовой резки в копровых производствах металлургических предприятий при заготовке лома. Резка ведется при различных погодных условиях, разрезаемый металл имеет различную конфигурацию, часть металла, являющегося отходами литейного производства, имеет значительные инородные включения, например скрап и т.п. Ручные резаки для резки металлов больших толщин применяются там, где нельзя использовать машинную резку. Их ограниченное применение связано со следующими факторами: резчик должен иметь высокую квалификацию; высокая температура в зоне работы резчика (при окислении боль-

Рис. 5. Резаки с внутрисопловым смешением газов для больших толщин.

шого количества металла и образовании в процессе резки многочисленного шлака происходит сильное выделение теплоты). В одном из последующих номеров журнала РИТМ будут приведены результаты сравнительных испытаний резаков с внутрисопловым смешением газов различных производителей. А.К. Никитин Генеральный директор ООО «СКТБ АВТОГЕНТЕХМАШ»

Крупнейший производитель всех типов (!!!) газо - сварочного оборудования

www.ruar.ru роар.рф

ВЕСЬ МОДЕЛЬНЫЙ РЯД РЕЗАКОВ, ГОРЕЛОК (РС, РСТ, ГС, ГВ, ГВ-Р) и З/Ч к ним, РЕЗАКИ «ВЕКТОР», «НОРД», РЕДУКТОРЫ (Новинка), АТТЕСТАЦИОННЫЕ СТЕНДЫ (Новинка), БАЛЛОНЫ, РУКАВА ДЛЯ ВСЕХ ГАЗОВ, РАМПЫ (Новинка), КОМПЛЕКТЫ ГАЗОСВАРОЧНЫЕ, КГС и ПГУ (5, 10, 40 л), СВАРОЧНЫЕ ИНВЕРТОРЫ 120...500А, ЭЛЕКТРОДЫ И АКСЕССУАРЫ ДЛЯ Э/СВАРКИ Комплектные поставки по РФ и СНГ Инженерные решения по сварке/резке/газообеспечению Цены от производителя Система скидок (495) 228 - 17 - 44 (многоканальный) (499) 261 - 41- 44 (66/88) (901) 564 - 34 - 49, (905) 716 - 34 - 43 sales@ruar.ru, fax@ruar.ru Склады: г. Москва, ул. Ботаническая, д. 14 (м. Владыкино); г. Ногинск, ул. 1-ая Ревсобраний, д. 7

МАЙ 2013

122

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЕМКОСТЕЙ Все чаще приходится слышать, что использование магистральных трубопроводов не во всех случаях является оптимальным решением по доставке сжиженных газов к потребителю. Поэтому в последние годы наблюдается тенденция увеличения потребности в различных контейнерах для транспортировки сжиженных газов. Технологическая задача по изготовлению таких конструкций решена уже давно. На сегодняшний день существует два основных технологических подхода: изготовление обечайки сосуда из сваренной карты и изготовление обечайки из нескольких малых по длине обечаек (царги). Краткая технология изготовления с применением предварительно сваренных карт 1. Подготовка листовых заготовок к сварке карты (с фаской или без в соответствии с КД). Вырезка производится как правило термической резкой (газокислородной или плазменной) на портальных машинах с ЧПУ или по разметке вручную. 2. Сварка заготовок в карту требуемого размера. Сварка, как правило, автоматическая дуговая под слоем флюса односторонняя или двухсторонняя на специальном стенде (обычно на флюсовой подушке). 3. Проверка качества сварных соединений, обычно УЗК. 4. Вальцевание карты в обечайку. 5. Сварка продольного шва обечайки одно или двухсторонняя, обычно дуговая под слоем флюса. 6. Калибровка на вальцах обечайки. 7. Проверка качества продольного шва обечайки, обычно УЗК. 8. Сборка с донышками (донышко элептическое получают штампованием или на накатном станке). 9. Сварка одно или двухсторонняя кольцевых швов. 10. Проверка качества кольцевых швов, особое внимание в месте пересечения с продольным швом обечайки. 11. Испытание на герметичность и давление (по отдельному регламенту).

Особенности технологии: 1. Требуется: большое количество площадей для работы с картами, специальные механизмы для транспортировки и кантования карт, краны большой грузоподъемности, широкопортальные машины термической резки для обработки карт, обычно 8 м ширины рабочей зоны, применение вальцев с большой рабочей длиной (около 12 м). 2. Вырезка отверстий под люки и патрубки чаще всего производится по разметке на готовой емкости. Изредка удается выполнить отверстия в листовых заготовках до сварки в карту. Большие смотровые люки можно выполнить без полной вырезки в листе (с перемычками) и дорезать их уже после изготовления емкости. Большая часть отверстий выполняется переносными сверловочными станками. МАЙ 2013

3. Технология изготовления донышек имеет некоторые особенности в зависимости от оборудования, на котором они изготавливаются. 4. Большие отклонения от номинальных размеров узлов (карты, обечайки, донышки), обусловленные нарастаюшей погрешностью в изготовлении на крупногабаритном оборудовании, компенсируются зазорами при сварке. Краткая технология изготовления из нескольких малых по длине обечаек (царги) Активное использование этой относительно молодой технологии стало возможным благодаря необходимости сокращения отапливаемых производственных площадей и снижения первоначальных и эксплуатационных расходов на оборудование для производства емкостей. В технологии с царгами точность заготовки становится самым важным параметром. Большее количество соединений трехмерных узлов накладывает большие требования к точности отдельных деталей. Краткое описание технологии 1. Изготовление детали царги выполняется методом фрезеровки с четырех сторон заготовки будущей царги в пакете или допускается вырезка на портальной машине с ЧПУ каждой детали термической резкой. Особо контролируемый размер – будущий периметр окружности (±1,0 мм). Типичный размер заготовки 1600х9000 мм. 2. Вальцевание обечайки (царги) на четырехвалковых вальцах. Вальцы такого типа меньше склонны к формированию «домика» в зоне стыковки. 3. Сварка продольного шва одно или двухсторонняя, обычно под флюсом на флюсовой подушке. 4. Выполнение контроля качества сварного шва, обычно УЗК. 5. Сборка двух царг с помощью специального приспособления, прихватка. 6. Сварка кольцевого шва одно или двухсторонняя. 7. Сборка следующей царги со сваренным узлом с помощью приспособления. 8. Операции сборки и сварки царг повторяются необходимое число раз на новых сборочных и сварочных стапелях или на тех же, что есть, но с возвратом по операциям. 9. Сборка готовой обечайки из царг с донышками с помощью специального приспособления. 10. Сварка кольцевых швов обечайки с донышками. 11. Проверка качества кольцевых швов, особое внимание в месте пересечения с продольным швом обечайки. 12. Испытание на герметичность и давление (по отдельному регламенту). Особенности технологии: 1. Компактность производства. 2. Использование малого количества кранов меньшей грузоподъемности. 3. Возможность применения роликовых направляющих для транспортировки узлов без применения кранов. 4. Меньшие первоначальные затраты на оборудование за счет его меньших размеров и стандартности исполнения. 5. Обеспечивается возможность более качественной сборки емкости из элементов разной толщины. 6. Требуются специальные приспособления для стыковки узлов друг с другом. 7. Главным параметром узлов является периметр окружности, благодаря этому улучшается общая точность изделия. 8. Возможность управления расположением продольных швов на обечайках в изделии (обеспечение разнесения швов относительно друг друга) приводит к более рациональному использованию металла заготовок.

124 Тенденции развития технологий изготовления цилиндрических емкостей Вот уже несколько лет в производствах изделий из металла идет активное применение более высокопрочных низкоуглеродистых сталей. Появление таких материалов обусловлено желанием получить более высокую прочность материала при снижении стоимости по сравнению с легированными сталями, которые дороже за счет применения дорогих материалов. Основным методом упрочнения является термическая обработка сталей при прокатке на металлургических заводах. За счет увеличения прочности толщины деталей уменьшаются на 1-2 и более мм. Это приводит к значительному, до 15%, снижению веса изделия. В случае с емкостями это означает меньшие затраты на перевозку самой емкости в общей стоимости транспортировки, увеличение веса перевозимого груза. Снижение толщины основного металла обечаек открывает возможность применения более прогрессивного метода вырезки заготовок, а именно лазерной резки. Можно также наблюдать рост возможностей современных лазеров по резке больших толщин. Если до недавнего времени основной рабочей толщиной для лазерной резки было 6 мм, то сегодня 12 мм и более уже норма. Точность заготовок может составлять не хуже чем ±0,1 мм, это позволяет отказаться от большого количества оборудования и технологических операций по фрезеровке, сверловке, тем самым уменьшив цикл изготовления изделия и снизив его себестоимость. Особый интерес представляет группа твердотельных лазеров (IPG, TRUMPF, Hypertherm, Kjellberg). К сожалению, использование лазерной резки – это только половина улучшения технологии изготовления емкостей. Улучшение требует и сварка. Несмотря на отличные

МАЙ 2013

прочностные характеристики сварного шва, получаемого сваркой под флюсом, использование энергетически мощного способа сварки при беззазорной технологии стыковки кажется абсурдным. Так же стоит понимать, что сварка под флюсом, да и сварка плавящимся электродом в защитных газах для термоупрочненных сталей однозначно способна создать около шва зону разупрочнения. А цепь рвется по слабому звену. Эффект беззазорного соединения можно использовать с лазерной сваркой. Причем уже возможно использовать один источник лазерного излучения и для резки, и для сварки, как на соседних установках, так и в составе универсального станка для резки и сварки. На сегодняшний день существуют сложности механического характера сборки крупных деталей с зазором в 0,1 мм. Обеспечение минимального зазора возможно при использовании комбинированного сварочного оборудования. Принцип довольно прост: если при лазерной сварке шов образуется только за счет основного металла кромок, то при возникновении зазора –металла для шва становится недостаточно. Выходом стала подача дополнительной присадочной проволоки в зону пятна лазерного луча (в ряде образцов оборудования проволока подается с дуговым процессом, но минимального энерговложения). Лазерная сварка способна обеспечить высокие характеристики соединения, но при этом фактически не создает зону разупрочнения как дуговая сварка на термоупрочненных сталях. Еще одной сложностью внедрения лазерной сварки для сосудов является отсутствие нормативной разрешительной документации на сварные соединения не только в Ростехнадзоре, но и в других контролирующих органах. Когда и за чей счет будет создана нормативная база – не известно. Скорее всего, уже в ближайшее время мы сможем увидеть рождение новой технологии и оборудования изготовления цилиндрических емкостей. Владимир Александрович Кольченко Директор ООО «АВТОГЕНМАШ» www.autogenmash.ru

127

МОДУЛЬНЫЕ БЫСТРОСМЕННЫЕ ПАЛЛЕТНЫЕ СИСТЕМЫ Компания SCHUNK, ведущий разработчик зажимных технологий и систем, имеет ряд технических решений для обеспечения рационального использования оборудования, сокращения простоев станка, обеспечения высокой гибкости и точности обработки. Одним из таких решений является модульная быстросменная паллетная система VERO-S, разработанная с целью обеспечить быструю и предельно точную смену заготовок или зажимных приспособлений на современных трех-, четырех-, пятиосевых обрабатывающих центрах. Данная система позволяет значительно сократить время простоя, обеспечить оптимальное использование оборудования и уменьшить срок его окупаемости. Основная идея, заложенная в конструкции системы VERO-S, – позиционирование и зажим приспособления или заготовки за одну операцию, что обеспечивает высокую точность и скорость переналадки. Время переналадки станка при использовании системы VERO-S снижается до 90% по сравнению с обычной системой базирования и закрепления, а повторяемость зажима составляет менее 5 мкм. Таким образом обеспечивается более рациональное использование обрудования. До недавнего времени основой элементной базы системы VERO-S были базовые модули NSE Plus диаметром от 90 до 176 мм. Эти модули устанавливаются в стандартные быстросменные паллеты, а также используются для проектирования специальных решений в соответствии с задачами заказчика. Такие решения в основном используются для зажима средне- и крупноразмерных заготовок и приспособлений. Однако прогресс не стоит на месте, и в ответ на требования заказчиков компания SCHUNK продолжает расширять ассортимент быстросменных палетных систем VERO-S. В 2011 году был разработан самый тонкий в мире модуль для быстросменной паллетной системы – VERO-S NSE Mini (рис. 1). Его диаметр 90 мм, а высота всего 20 мм, и это делает его лучшим решением с точки зрения экономии простРис. 1. ранства рабочей зоны станка и зажима небольших заготовок напрямую. Принципиальная схема модуля VERO-S NSE Mini представлена на рис. 2. Позиционирование зажимающего штифта 13 осуществляется посредством короткого конуса 1, а его фиксация – посредством трех зажимающих ползунов 10. Самостопоря-

щееся запирание осуществляется усилием пружины 6 и геометрическим замыканием поверхностей 4. Большая контактная поверхность между зажимающим ползуном и штифтом позволяет снизить до минимума давление, оказываемое на штифт в зажатом состоянии, а также уменьшить износ модуля. Диаметр модуля составляет 90 мм, а диаметр зажимающего штифта – всего 20 мм. При этом, благодаря функции "турбо" модуль развивает чрезвычайно большое втягивающее усилие – до 1500 Н. Минимальное расстояние между двумя зажимными штифтами составляет 100 мм, модуль VERO-S NSE Mini обеспечивает плотную сетку сверления ответных отверстий для зажима заготовок и паллет, что дает высокую гибкость в области систем нулевого базирования. Модуль VERO-S NSE Mini позволяет напрямую зажимать даже небольшие заготовки и обрабатывать их с пяти сторон, при этом зажимные штифты быстросъемной паллетной системы напрямую ввинчиваются в заготовку. Замена обрабатываемых деталей на станке осуществляется быстро. Позиционирование, фиксация и зажатие выполняются с точностью до 5 мкм. При пятиосевой обработке доступ к обрабатываемой детали со всех пяти сторон может быть обеспечен путем изменения положения (рис. 3).

Рис. 3.

Модули VERO-S NSE Mini готовы к работе «из коробки» и не требуют какой-либо доработки. В стандартную поставку модуля VERO-S NSE mini, как и всех остальных модулей VERO-S, входит все необходимое для обеспечения максимального срока службы и надежности технологического процесса. Все основные рабочие элементы системы, базовый корпус, зажимной штифт и зажимной ползун изготовлены из закаленной нержавеющей стали. Модули не требуют технического обслуживания, герметично уплотнены и благодаря этому защищены от попадания стружки, пыли и СОЖ. Во избежание попадания стружки в модуль при смене заготовки в базовой плите может быть сделано отверстие, через которое снизу будет поступать воздух для продувки полости под зажимным штифтом. При автоматической загрузке модулей имеется возможность контроля положения зажимного ползуна. Модульная быстросменная паллетная система VERO-S NSE Mini может использоваться как отдельно, так и в сочетании с системой VERO-S NSE, что позволяет собирать разнообразные наладки и обеспечить высокую гибкость. Для получения более подробной информации о системе VERO-S NSE и VERO-S NSE Mini обращайтесь к специалистам компании SCHUNK. SCHUNK 192102, Санкт-Петербург ул. Самойловой, д. 5, лит. С Тел. +7 (812) 326-78-35 Факс +7 (812) 326-78-38 www.ru.schunk.com info@ru.schunk.com

Рис. 2. МАЙ 2013

128

ОПЕРАТИВНЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ – НОВОЕ РЕШЕНИЕ НА БАЗЕ ЧПУ Сформировавшееся в последнее время мнение об исключительной эффективности металлообрабатывающих станков, оснащенных системой ЧПУ, безусловно, имеет под собой веские основания. В сравнении с давно устаревшими, но все еще работающими агрегатами, станки с числовым программным управлением по всем пунктам имеют огромное преимущество, кроме одного – машина – это все же не живой организм и требует соответствующего квалифицированного обращения. Выполнение определенной задачи требует создания программы-алгоритма для успешной реализации всего комплекса технологических операций. Кроме того необходимо присутствие инженеров-технологов, которые отвечают за выбор режимов резания, инструмента и оснастки. Данные процессы требуют значительных временных и трудовых затрат в части задания основных параметров, а также работы с большим перечнем каталогов. Эти проблемы в свою очередь выступают в качестве сдерживающего фактора на пути модернизации производства. Очевидно, что рабочие с большим опытом уже не в состоянии подхватить волну прогрессивных технологий, а специалистов нового поколения, имеющих качественное профессионально-техническое образование практически нет. Компания Mitsubishi предлагает свое по-настоящему эффективное решение – внедрение в производство оперативной системы управления станком (ОСУ). Это своего рода компромисс между универсальными станками и машинами, оснащенными ЧПУ. Применяя на производстве станки с ОСУ, предприятие избавляет себя от достаточно сложного и растянутого во времени процесса перехода к эксплуатации более современных станков со сложной системой управления. ОСУ ограждает пользователя от необходимости углубленного изучения сложного процесса задания параметров металлообработки. Теперь оператор не должен обладать высокой квалификацией станочника, как при работе на универсальном станке. Станок с оперативной системой управления обеспечивает высокую производительность и качество, компенсируя при этом нехватку опыта и квалификации пользователя. Показательным в данном случае является пример промышленно развитых стран. За счет внедрения станков,

МАЙ 2013

оснащенных оперативными системами управления, проблема подготовки операторов различных типов станков исчезла сама собой. Здесь можно озвучить такие компании как швейцарская SCHAUBLIN, HAAS Automation (США), JONES & SHIPMAN (Великобритания) и др. Говоря о системах оперативного управления, в первую очередь необходимо упомянуть о наличии простого и интуитивного сенсорного управления. Оно позволяет добиваться максимальной эффективности работы станка за минимально короткое время. Быстрое задание любого параметра обработки детали – одно из важнейших преимуществ, которое получает оператор станка при работе со специфическими материалами и формами деталей. Это выражается в отсутствии необходимости использования громоздких таблиц и сложных вычислений. Операции по привязке станка к координатам детали, смене инструмента, выбору режима обработки и др. обеспечены понятным интерфейсом, в котором на достаточно высоком уровне организована визуализация всех действий оператора.

129

При разработке систем ОСУ удалось достичь идеального сочетания технических, программных и технологических решений, которые в свою очередь полностью совместимы с современной промышленной электроникой и приводной техникой. Высокая надежность работы системы ОСУ достигается, в том числе, за счет применения оборудования такого промышленного гиганта, как Mitsubishi – мирового лидера на рынке оборудования систем управления. Компоненты Mitsubishi Electric характеризуются своей безотказной работой при любых условиях эксплуатации, удобством и простотой использования. При этом внушительная по размерам номенклатура поставляемого оборудования позволяет решить любую задачу и удовлетворить запросы самых требовательных клиентов. На выходе заказчик получает оборудование, производительность которого не уступает производительности станков с ЧПУ. Программный комплекс ОСУ включает в себя полный набор стандартных циклов: нарезание резьбы, канавок, сверление, отрезание и др. При этом эргономичность управления находится на принципиально более высоком уровне максимальное удобство в работе со станком, минимальный срок обучения, существенное снижение вероятности человеческой ошибки. Немаловажным является тот факт, что в ОСУ реализованы функции, позволяющие учитывать различные факторы, влияющие на качество. К примеру, реализована возможность подключения дополнительно внешних измерительных систем по осям Х и Z (круговых или линейных датчиков обратной связи). Также система способна воспринимать такие параметры как радиус скругления при вершине режущего инструмента, безопасное расстояние до резьбы, люфт в механизмах перемещения, тип используемого патрона, вид смазки направляющих, ограничение рабочей зоны. Система автоматически пересчитывает корректирующие значения и учитывает их при обработке детали. При этом удобное и простое меню диагностики своевременно оповещает оператора о нештатных ситуациях, посредством специального интерфейсного окна, в котором отображается текущее состояние системы. Контроль работы станка также может осуществляться через Internet или локальную сеть. В качестве дополнительных функций реализована возможность индивидуального задания точки смены инструмента. Оператор также может воспользоваться функцией контроля стойкости инструмента, суть которой заключается

в задании количества циклов и времени работы каждого инструмента, по истечении которых выдается предупреждающее сообщение, что весьма эффективно в условиях обработки большого количества деталей. Система также учитывает вопросы, касающиеся возможности выполнения отдельных операций в ручном режиме. Для реализации функции работы в ручном режиме в панель управления интегрированы специальные маховички с дискретностью перемещения до тысячных долей миллиметра. Данная функция весьма полезна при изготовлении единичных деталей, где требуется перемещение инструмента из точки в точку. Также система позволяет хранить и копировать рабочие циклы с целью их последующего применения при обработке других деталей или при работе с другим инструментом. Имея возможностью хранения до 120 технологических управляющих программ, система позволяет экономить значительную часть времени на переналадку станка. Для этого оператору достаточно вызвать ранее подготовленную программу и установить нужный инструмент. Таким образом на станке, оснащенном ОСУ, программа изготовления детали изменяется по мере необходимости самим оператором, а не специально подготовленным программистом-технологом. При этом контур детали мгновенно отображается на экране управляющей панели. Среди дополнительных помощников оператора можно также выделить вспомогательные модули по заданию фасок и радиусов скругления, что еще больше упрощает работу на станке. Таким образом, даже в случае изготовления деталей со сложной геометрией, в том числе конусов, сфер, резьб, оператор избавляется от использования сложных приспособлений и осуществления переналадок станка. Оперативная система управления ориентирована не только на конечного потребителя, для которого станок – это средство производства, но и непосредственно на производителя, для которого системы ОСУ существенно расширяют потенциальный рынок сбыта выпускаемых станков. ОСУ на базе устройств ЧПУ компании Mitsubishi позволяет по-новому взглянуть на вопросы повышения эффективности процессов металлообработки. Такие системы управления сочетают в себе следующие ключевые преимущества: – Надежность, как неотъемлемая часть любой разработки, создаваемой на основе японской системы ЧПУ; – Простота понимания всего комплекса функций ОСУ позволяет применять данные системы при необходимости получения быстрого результата и поддержания высокой производительности в условиях нехватки квалифицированных кадров; – Простота обслуживания, за счет которой удается избежать привлечения к работе со станком дополнительных специалистов; – Функциональность, позволяющая максимально расширить технологические возможности станка; – Безопасность и качество, достигаемые за счет выполнения любых операций в автоматическом режиме с заданными параметрами.

ООО «ЭНСИ-ТЕХ» Авторизованный дистрибьютор Mitsubishi Electric CNC г. Москва, ул. Б. Новодмитровская, 14, стр. 2, оф.213 Тел. (495) 748-01-91, факс (495) 748-01-92 МАЙ 2013

130

БЫСТРОЕ И ТОЧНОЕ ФРЕЗЕРОВАНИЕ С ВЫСОКИМ КАЧЕСТВОМ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ Технологические процессы в инструментальном производстве, а также в самолетостроении и производстве космических аппаратов допускают существенную оптимизацию путем применения таких современных технологий фрезерования, как HSC (High Speed Cutting – высокоскоростное резание). Однако экономических преимуществ можно достичь лишь в том случае, если применяемые металлообрабатывающие станки и их системы управления способны осуществлять контурную подачу с более высокой скоростью по сравнению с традиционной обработкой. Быстрые и высокоточные перемещения станка требуют прецизионного управления процессами разгона и торможения по запрограммированной траектории. В условиях конфликта интересов между временем обработки, качеством обработанной поверхности и геометрической точностью современные системы управления должны обеспечивать оптимальные соотношения, как для станка, так и для технологического процесса. Кроме того, оператору нужна возможность простым изменением параметров воздействовать на результат фрезерования. Управление траекторией перемещения системой ЧПУ оказывает решающее воздействие на оптимизацию времени обработки при имеющихся требованиях к точности и качеству поверхности. HSC в инструментальном производстве: требования к системам управления металлорежущих станков Технология HSC предлагает много новых возможностей обработки закаленных и легированных инструментальных сталей. Поэтому наряду с классической электроэрозионной обработкой HSC-фрезерование прессформ из твердых материалов приобретает серьезное экономическое значение.

Рис. 1a. Обработка поверхности свободной формы (плоскость с двойным изгибом)

По сравнению со стандартной фрезерной существенное преимущество обработки по технологии HSC заключается в распределении и отводе возникающего в процессе резания тепла. Высокие скорости резания и контурной подачи в сочетании с небольшой глубиной резания обеспечивают отвод большей части выделяющегося при резании тепла в стружку.

HSC-ОБРАБОТКА: ПАРАМЕТРЫ И ФАКТОРЫ При HSC-обработке с высокими скоростями подачи неизбежно возникает требование к повышенным ускорениям на изогнутых контурах заготовки. А это выводит на передний план мехатронные характеристики металлообрабатывающего станка. При возрастании ускорений приводов подач на конструкцию станка действуют увеличенные инерционные силы. Как следствие также возрастает риск возникновения вибраций станка, что может привести к ухудшению качества обработанной поверхности. Поэтому системе управления требуется стратегия управления траекторией перемещения, которая минимизирует время обработки и одновременно обеспечивает оптимальное качество поверхности при соблюдении заданной точности контура. При этом система управления должна предоставлять возможность оптимизации управления траекторией перемещения, как производителю станка, так и его оператору. Из этого вытекает требование к производителю станка по адаптации системы управления к его характеристикам. Для этого система управления должна обладать четко структурированной концепцией параметрирования для управления траекторией перемещения и для контуров регулирования двигателей подач. Часто металлорежущие станки оцениваются на основании разнообразия номенклатуры изготавливаемых деталей. Для каждой операции обработки нужно обеспечивать, чтобы даже при высоко динамичных перемещениях по контуру возникающие вибрации станка не приводили к дефектам поверхности заготовки. Поэтому баланс между системой управления и станком должен обеспечивать высокую надежность при механической обработке. Система управления должна давать оператору возможность учитывать индивидуальные требования по времени обработки и точности заготовки. Заданные требования должны быть реализованы уже при изготовлении первой детали без длительного периода пробных прогонов. Требования должны задаваться в управляющей программе, чтобы обеспечить четкую привязку к конкретной производственной задаче. Кроме того, чтобы удержать время обработки в приемлемых рамках, поверхности свободной формы часто фрезеруются с реверсированием соседних траекторий. При этом система управления должна обеспечивать повторяемые траектории движения инструмента при обработке контура в обратном направлении. Иначе следует ожидать дефектов качества обработанной поверхности.

ВЛИЯНИЕ ОБРАБОТКИ ДАННЫХ НА ТОЧНОСТЬ ЗАГОТОВКИ Изготовление детали лезвийной механообработкой требует многочисленных промежуточных шагов, в ходе которых данные геометрической CAD-модели преобразуются в траектории инструмента:  CAD (Computer Aided Design – система автоматизированного проектирования): контур заготовки обычно воспроизводится с помощью NURBS (Non uniform rational B-Splines – неравномерные рациональные В-сплайны). С помощью NURBS математически описываются поверхности свободной формы.  CAM (Computer Aided Manufacturing – автоматизированная система управления производством): траРис. 1b. Испытательный стенд с прибором KGM 182 МАЙ 2013

131 CAD

Дизайн

CAM

Генерирование траектории Коррекция инструмента

CNC

Интерпретатор управляющей программы Управление перемещением по траектории Контроль допуска Профили скорости

Мехатроника

Рис. 2. Траектория TCP шаровой фрезы

Регулирование скорости подачи Станок и приводы

нием по траектории системы управления iTNC 530 компании HEIDENHAIN показаны на примере имитации портального станка. При этом KGM служит для оценки достижимой точности контура.

БЫСТРО, ТОЧНО, ЧЕТКО ПО КОНТУРУ: ВЫСОКОСКОРОСТНОЕ ФРЕЗЕРОВАНИЕ С iTNC 530

Рис. 3. Увеличенное изображение заданной траектории TCP по контролируемому контуру

ектории инструмента рассчитываются по точкам из CAD-геометрии с учетом стратегии фрезерования и коррекции инструмента. При этом предварительно заданная хордовая погрешность (точность модели) определяет расстояние между точками.  CNC (Computerized Numerical Control – числовое программное управление): управляющая программа по точкам преобразовывается в движения осей и профили скорости. При этом учитываются заданные значения допуска траектории. Для достижения высокого качества обработанной поверхности погрешности между соседними траекториями фрезерования должны быть существенно меньше, чем заданные допуски траектории.  Мехатроника: движения осей находятся в жесткой временной сетке в форме заданных и фактических перемещений и посредством геометрии станка преобразуются в движения инструмента или заготовки. Ошибки рассогласования осей подач, отклонения от заданной геометрии станка, термические воздействия и вибрации станины и приводов могут негативно повлиять на точность заготовки. С точки зрения оптимизации времени обработки, качества обработанной поверхности и точности заготовки к уЧПУ предъявляются следующие основные требования:  эффективный контроль допусков контура,  точное воспроизведение соседних траекторий при реверсе,  эффективное предотвращение вибраций при высокодинамичных перемещениях. Воздействие цепочки обработки данных на точность заготовки при двухмерных контурных перемещениях можно изучить с помощью измерительного прибора KGM 182 компании HEIDENHAIN. Характеристики управления перемеще-

Эффективный контроль допусков контура Управляющие программы для поверхностей свободной формы создаются, как правило, в CAM-системе и состоят из простых прямолинейных отрезков. Системы управления HEIDENHAIN автоматически сглаживают переходы между отрезками, благодаря чему инструмент непрерывно перемещается по поверхности заготовки. Автоматическим сглаживанием управляет внутренняя функция контроля погрешностей контура. Данная функция (Цикл 32) дает оператору возможность произвольно устанавливать допустимые погрешности контура. Предустановленным является значение, которое производитель станка закладывает в машинных параметрах системы ЧПУ (типичное значение от 0,01 до 0,02 мм). Дополнительно допуск действует также при перемещениях по запрограммированным дугам окружности. В самом неблагоприятном случае отклонения от геометрии CAD-модели поверхности свободной формы может складываться из суммы заданного допуска контура и установленной в CAM-системе хордовой погрешности. Итоговый результат, выраженный в изготовленной детали, зависит от всех характеристик станка и установленных значений рывков и ускорений осей подач. Показанный на рисунке угол заготовки (рис. 2) требует круговой траектории центра шаровой фрезы (TCP = Tool Center Point – точка центра инструмента). Без сглаживания заданных характеристик траектории ось Y станка должна была бы резко ускориться в переходной точке. Возникающий от этого рывок возбуждает в станке значительные вибрации. К тому же обычные приводы не могут генерировать бесконечный рывок, что обусловлено границами их физических свойств. Поэтому без дополнительных мер управления траекторией перемещения неизбежно возникают погрешности траектории, которые, в зависимости от изменений кривизны траектории и скорости движения по траектории, могут достигать значительных величин. Управление траекторией перемещения в системе iTNC 530 обеспечивает сглаживание рывков, при этом заданный допуск контура выдерживается даже при сильных изменениях скорости движения по контуру (рис. 3). Можно задать более грубое значение допуска, что позволяет существенно сократить время обработки. В показанном примере время обработки уменьшается примерно на 12% при увеличении допуска контура с 0,01 мм до 0,02 мм. Высокая повторяемость соседних траекторий с реверсом На рисунке 4 показан фрагмент заготовки, а также соответствующие линейные отрезки движения TCP. При фрезеровании соседние траектории были получены прямыми и реверсивными проходами (строчное фрезерование с реверсом). Отдельная траектория состоит из небольшого количества прямых отрезков различной длины. Заданная в CAMсистеме хордовая погрешность составляет 3 мкм. МАЙ 2013

132

Рис. 4. Контур заготовки и соответствующие линейные отрезки с прямым и реверсивным перемещением. Отмеченные точки показывают точки данных программы

Рис. 7. Измеренная двухкоординатным измерительным прибором фактическая траектория на скругленном углу без (7а) и с (7b) фильтрацией заданных значений положения NC-данных. 8a

Рис. 5. Погрешность траектории движения инструмента в изогнутой области контура заготовки (подача = 10 м/мин, допуск = 0,01 мм). 6a

Рис. 8. Воздействие вибраций станка на заготовку: 8a: Без сглаживания рывков возникающие по оси Z вибрации ведут к появлению бороздок на поверхности 8b: Управление траекторией перемещения системы iTNC 530 целенаправленно устраняет дефекты поверхности, вызываемые вибрациями

помощью iTNC 530 отчетлива видна высокая повторяемость соседних траекторий.

Рис. 6. Процесс строчного фрезерования с реверсом: повторяемость соседних траекторий фрезерования 6a: Различия между соседними траекториями приводят к плохому качеству обработанной поверхности 6b: Результат фрезерования с помощью iTNC 530: равномерная поверхность при прямых и реверсивных перемещениях

На рисунке 5 увеличено показана погрешность перемещения инструмента по сравнению с запрограммированным контуром. Погрешности относятся к идеальному переходу прямая-окружность, в то время как управляющая программа (рис. 4) состоит из линейных отрезков с хордовой погрешностью 3 мкм относительно модели. Хордовая погрешность действует только в зонах изгибов и перекрывает заданный в системе ЧПУ допуск контура. Системы управления HEIDENHAIN достигают очень высокой повторяемости движений строчного фрезерования с реверсом направления (рис. 5). Погрешности контура между прямыми и обратными траекториями практически отсутствуют, благодаря чему можно добиться очень высокого качества обработанной поверхности. На фотографиях заготовки на рисунке 6 показаны различия, достигаемые с помощью оптимизированного управления траекторией перемещения. Данные поверхности свободной формы получены путем строчного фрезерования с реверсом перемещений (запрограммированная подача 10 м/мин, припуск на чистовую обработку 0,1 мм). Качество поверхности показанной на рисунке 6а заготовки неприемлемо. В показанном на рисунке 6b результате обработки с МАЙ 2013

Эффективное предотвращение колебаний при высокодинамичных перемещениях Требуемые для HSC-фрезерования скорости подачи ставят перед системами управления металлорежущих станков серьезные задачи. Высокая скорость обработки возможна лишь в том случае, если реализуется высокая скорость контурной подачи. Однако на малых радиусах траектории фрезерования нужно резко уменьшать скорость, чтобы удержать погрешности контура в диапазоне допуска. Маневры ускорения и торможения могут вызвать дополнительные вибрации станины, которые отрицательно влияют на качество обработанной поверхности. В уникальном управлении траекторией перемещения систем ЧПУ компании HEIDENHAIN рывки и ускорения сглаживаются. Тем самым можно очень эффективно предотвращать вибрации станка. При необходимости система управления автоматически уменьшает запрограммированную подачу, чтобы уменьшить возбуждение вибраций до минимума. Благодаря эффективному предотвращению вибраций станка управляющая программа отрабатывается с очень высокой скоростью, что обеспечивает существенный выигрыш времени обработки. На рисунке 7 показаны фактические перемещения металлорежущего станка при обработке двухмерного контура. Без сглаживания рывков в фазах ускорения станка появляются вибрации (рис. 7а). С помощью управления траекторией перемещения системы iTNC 530 компании HEIDENHAIN вибрации эффективно предотвращаются (рис. 7b). Показанная на рисунке 8 обработанная поверхность еще раз отчетливо демонстрирует преимущества управления траекторией перемещения систем ЧПУ компании HEIDENHAIN. Движение по траектории изображенного кругового сегмента требует адаптации ускорений осей в каждой точке, из-за чего обычно возникают вибрации станка (рис. 8а). Посредством сглаживания рывков система управления iTNC 530 обеспечивает высокое качество обработанной поверхности без негативного влияния вибраций (рис. 8b).

133 Обобщение Технологические процессы в инструментальном производстве, в самолетостроении и производстве космических аппаратов в существенной мере определяются технологией HSC-фрезерования. Требуемые скорости подачи ставят перед системами управления металлорежущих станков серьезные задачи. В условиях конфликта интересов между временем обработки, точностью контура и качеством обработанной поверхности система управления iTNC 530 компании HEIDENHAIN обеспечивает существенные преимущества. При этом перемещения по траектории планируются так, чтобы: • избегать вибраций станка, • выдержать требования к точности, • минимизировать время обработки. Кроме того iTNC 530 обеспечивает высокую повторяемость соседних траекторий фрезерования, что обеспечивает реализацию высочайших требований к качеству обработанной поверхности и сокращении времени обработки при строчном фрезеровании с реверсом.

Система управления iTNC 530 задает новые стандарты в согласовании между собой системы управления, приводов и станины станка. Таким способом обеспечивается возможность обработки широкого спектра изделий с высоким качеством уже с первой детали. Ознакомиться с полным ассортиментом продукции компании HEIDENHAIN и проконсультироваться по вопросам ее применения и использования Вы сможете на выставке «Металлообработка-2013» (27–31 мая, г. Москва, ЦВК «Экспоцентр») – наш стенд 21D65 в павильоне 2.1. Dr. Jens Kummetz (DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH) к.т.н. Сладков Д.В. (ООО «ХАЙДЕНХАЙН») ООО «ХАЙДЕНХАЙН» +7 (495) 931 9646 www.heidenhain.ru info@heidenhain.ru

МАЙ 2013

134

НОВЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ Детали современной техники становятся более сложными и чаще изготавливаются из труднообрабатываемых материалов. Несмотря на все большее применение новых способов получения сложных деталей, например аддитивной обработки, значительная часть технологии машиностроения предусматривает применение обработки резанием, где одним из ведущих методов остается фрезерование. Решение задач повышения производительности в области фрезерования осуществляется в постоянной конкурентной борьбе, в том числе с участием производителей режущего инструмента. Специализирующееся на создании и производстве вращающегося режущего инструмента для аэрокосмических материалов предприятие СКИФ-М к международной выставке «Металлообработка-2013» представляет свои новые разработки.

размерами пластин для глубин резания до 3,5 мм и до 5 мм: торцовые фрезы с нормальным и мелким шагом диаметром от 40 до 100 мм и концевые фрезы диаметром от 20 до 40 мм. Особо эффективны при обработке легированной стали различного назначения.

Рис. 3. Бесступенчато регулируемые дисковые трехсторонние фрезы «СКИФ-М» кассетного исполнения с механизмом тонкой настройки

Рис.1. Насадные торцово-цилиндрические фрезы «СКИФ-М» повышенной надежности

Новые торцово-цилиндрические фрезы (рис.1), оснащенные режущими пластинами увеличенной прочности со специальной геометрией передней поверхности, обеспечивают наряду с высокой производительностью высокую надежность процесса черновой обработки, что особенно важно при обработке сложных деталей на современных обрабатывающих центрах. Для фрезерования деталей аэрокосмического назначения из титановых сплавов фрезы оснащаются специальными соплами подачи охлаждающей жидкости в зону резания под давлением. Выпускаются в насадном исполнении диаметром от 63 до 125 мм и в виде концевых фрез с метрическими хвостовиками №50, а также с хвостовиками HSK100A и HSK125A диаметром от 50 до 80 мм с длиной режущей части до 147 мм. Особенностью всех фрез концевого исполнения является применение в конструкции сменной торцовой части, значительно повышающей эффективность эксплуатации фрез. Специальное покрытие корпусов наряду с особым исполнением стружечных канавок у фрез с крупным шагом позволяет достичь революционной производительности при фрезеровании пазов большой глубины за один проход. Для съема небольших припусков освоен выпуск высокоэкономичных фрез, оснащенных двухсторонними трехгранными пластинами, имеющими 6 эффективных режущих кромок. Фрезы (рис. 2) обеспечивают получение уступов 90° во всем диапазоне диаметров. Выпускаются с двумя типо-

Созданные для обработки деталей ракетно-космической техники бесступенчато регулируемые дисковые трехсторонние фрезы СКИФ-М кассетного исполнения, имеющие рекордное в сравнении со всеми известными в мире конструкциями число зубьев, начали выпускаться со специальным механизмом регулировки ширины фрезы (рис.3). Новый механизм, созданный для фрез шириной более 19 мм, обеспечивает быструю перенастройку фрез по ширине в пределах 3-4 мм. Стандартный ряд фрез охватывает диапазон диаметров от 125 до 315 мм. Фрезы специального исполнения, в том числе для обработки глубоких пазов в роторах электрических машин и несущих деталях современных самолетов (рис. 4), выпускаются диаметром до 950 мм.

Рис. 4. Обработка глубокого паза несущей детали современного самолета из высокопрочного титанового сплава дисковой кассетной фрезой СКИФ-М диаметром 550 мм

Рис. 2. Высокоэффективные фрезы с двухсторонними трехгранными пластинами

МАЙ 2013

«СКИФ-М» ООО 308017 г. Белгород ул. Волчанская, 159 тел. 4722/213285 факс 4722/270315 E-Mail: skif-m@mail.ru www.skif-m.net

135

МАЙ 2013

137

Giden electronics – официальный представитель Hiwin в России

НАЛИЧИЕ БОЛЬШОГО АССОРТИМЕНТА ПРОДУКЦИИ HIWIN НА СКЛАДЕ В МОСКВЕ

Òåõíèêà Ëèíåéíûõ Ïåðåìåùåíèé

115088, г.Москва, ул. Угрешская, д.2, строение 83 Телефон: +7 (495) 225-54-52, +7 (495) 665-68-03 Факс +7 (495) 225-54-52 E-mail: sale@giden.ru

giden.ru

МАЙ 2013

138

ISCAR: ИННОВАЦИОННЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ СЕРИИ IQ Девятого апреля компания Iscar презентовала новую линию инструмента High-Q-Line. Семинар проводил президент компании Яков Арпаз, который представил нововведения практически для всех видов лезвийной обработки. Особое внимание было уделено «Рациональной обработке металлов». Участники семинара, более 500 человек, среди которых были представители различных холдингов и отраслей промышленности, смогли ознакомиться с уникальными инновационными решениями, вновь разработанными компанией Iscar. Среди инноваций ярко выделилось направление в обеспечении наиболее жесткого крепления пластины в корпусах как фрез, так и резцов. Техническое название «ласточкин хвост» известно уже давно и многим, но его применение для крепления пластин буквально для любого типа инструмента так широко представлено впервые. Основной целью создания такой конструкции послужила необходимость обеспечить надежность системы пластина-державка, что позволяет не только повысить ресурс инструмента, но значительно увеличить производительность с обеспечением надежности резания.

Другим направлением в обеспечении стабильности резания, особенно при работе с большими вылетами, стало анонсирование специальных конструкций пластин, благодаря которым не требуется применение специальных оправок. Акцент семинара был сделан на технических аспектах. Легкому восприятию информации способствовала атмосфера, созданная президентом компании Яковом Арпазом, а также музыкальное сопровождение презентации, ставшее визитной карточкой Iscar. Компания Iscar остается вашим надежным партнером в области повышения эффективности металлообработки, оптимизации процессов резания и повышения производительности.

ООО "Искар" Тел.: +7 (495) 660-9125/31 Россия, 129085, г. Москва ул. Годовикова, д. 9, стр. 10

Президент компании ISCAR Яков Арпаз

Заказчики компании ISCAR

Генеральный директор компании ИСКАР СНГ Валерий Литвак

МАЙ 2013

139

МАЙ 2013

140

ОБНОВИТЕ СВОЕ ПРОИЗВОДСТВО СПЛАВАМИ

PRAMET UP!GRADE Компания Pramet Tools представляет новое поколение сплавов UP!GRADE, которое выводит обработку металлов на новый уровень производительности и надежности. Что отличает поколение UP!GRADE от предыдущего поколения сплавов – это совершенно новые основы в комбинации с уникальными по структуре покрытиями. В зависимости от назначения сплава на него наносится либо покрытие типа MT-CVD (химическое осаждение слоев покрытия), либо PVD (физическое осаждение).

UP!GRADE В ТВЕРДЫХ СПЛАВАХ ДЛЯ ТОЧЕНИЯ. СЕРИЯ СПЛАВОВ T9300 С MT-CVD ПОКРЫТИЕМ Первыми в данной серии представлены два сплава – T9315 и T9325. Предпосылкой для выпуска новых сплавов поколения UP!GRADE стал прорыв в области создания более совершенной структуры покрытия MT-CVD. Результатом работы отдела исследований и разработок Pramet Tools стало создание новой структуры слоя Al2O3 (α – Al2O3). По сравнению с покрытиями сплавов предыдущих поколений (в которых альфа структура оксида алюминия получается путем превращения из структуры каппа, что приводило к увеличению микродефектов) слой Al2O3 формируется без промежуточных стадий и имеет «более совершенную» – направленную структуру роста кристаллов. При обработке создается «система лучшего скольжения» между материалом заготовки и покрытием, благодаря чему слой оксида алюминия меньше подвержен деградации. Результатом стало значительное увеличение сопротивляемости, как механическому типу износа, так и высокой температуре в зоне резания, что позволяет работать при более высоких скоростях. Если рассматривать новое покрытие MT-CVD в целом, то оно содержит 2 основных слоя: • слой карбонитрида титана (TiCN), обеспечивающий высокую стойкость к абразивному износу, а также адгезию покрытия к основе сплава; • новый слой α – Al2O3, главной функцией которого является защита основы сплава от высоких температур и химического воздействия. После процесса нанесения покрытия поверхность пластины подвергается специальной обработке, которая приводит к уменьшению шероховатости поверхности и, в итоге, к дополнительному уменьшению трения между обрабатываемым материалом и передней поверхностью пластины в процессе резания. Сплавы T9315 и T9325 обладают как новым MT-CVD покрытием, так и новыми основами. Оптимизация структуры и химического состава привели к увеличению прочности новых основ по сравнению с основами старых сплавов (9210 и 9230) при сохранении значения твердости. Результатом чего стало значительное увеличение надежности и сопротивляемости ударным нагрузкам. Как результат – область применения новых сплавов была значительно расширена. Данная концепция нового MT-CVD покрытия была применена ко всем сплавам UP!GRADE серий T9300 для точения, M9300 для фрезерования и D9300 для сверления. Сплав T9315 предназначен для чистовых и получистовых токарных операций обработки стали. Он показывает отМАЙ 2013

личные результаты в стабильных условиях резания. Толстое покрытие и основа повышенной твердости придает высочайшую сопротивляемость высоким температурам в зоне резания и, как следствие, высокую стойкость и производительность в точении. Сплав T9315 полностью заменяет сплав 9210, T9325 превосходит по всем параметрам сплав 9230. Благодаря усовершенствованиям, указанным выше, сплав 9235 стал как еще более надежным и прочным, выдерживающим нестабильные условия резания и работу на удар, так и стал более износостойким и хорошо справляется с повышенными скоростями резания. Основа средней твердости с функциональной градиентной модификацией (FGM) и MT-CVD покрытие делают сплав T9325 первым выбором для получистовой токарной обработки углеродистых и легированных сталей. Благодаря значительному увеличению надежности сплав T9325 рекомендуется также применять и при чистовой обработке нержавеющих сталей, а также на тяжелом черновом точении жаропрочных сплавов на никелевой, кобальтовой основах (при соответствующем форморазмере и стружколомающей геометрии режущей пластины).

СЕРИЯ СПЛАВОВ T8300 С PVD ПОКРЫТИЕМ Линейка твердых сплавов T8300 была представлена предприятиям всего мира еще полгода назад. Сплавы T8315, T8330 и T8345 состоят из субмикронной основы с различным (соответствующим назначению сплава) содержанием кобальтовой связки с инновационным покрытием, нанесенным методом PVD. Новое покрытие PVD обладает повышенной адгезией к основе и отличается оптимальной комбинацией прочности и высокой износостойкости. Данные качества обеспечивают повышенную работоспособность при точении нержавеющих сталей в широком диапазоне скоростей резания и подач. Главное же преимущество по сравнению со сплавами предыдущего поколения (8016, 8030 и 8040) – это значительное увеличение стойкости при обработке как нержавеющих сталей (для сплавов T8330 и T8345), так и чугунов и закаленных сталей (для сплава T8315). Сплавы T8330 и T8315 также являются отличным выбором для получистового и чистового точения жаропрочных сплавов.

UP!GRADE В ТВЕРДЫХ СПЛАВАХ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ Серия M9300 с MT-CVD покрытием В серии сплавов M9300 была существенно увеличена сопротивляемость термическому воздействию и механическому износу. Они обладают большей прочностью и, в то же время, более высокой износостойкостью по сравнению с текущими сплавами серии 2200. Новейшее MT-CVD покрытие также придает увеличенную сопротивляемость высоким температурам благодаря уникальному слою α – Al2O3. Специальная обработка после покрытия придает низкую шероховатость и дополнительную стабильность режущей кромке. Сплав M9315 – самый износостойкий в линейке фрезерных сплавов M9300 – предназначен для высокоскоростной обработки углеродистых и легированных сталей при стабильных условиях резания. Помимо высокой износостой-

141 кости M9315 обладает достаточной прочностью. Высокая работоспособность была обеспечена благодаря новому мелкозернистому твердому субстрату со средним количеством кобальтовой связки и MT-CVD покрытием, отводящему большую часть тепла в стружку. M9315 отлично справляется с обработкой стали при повышенных скоростях резания в том числе без применения СОЖ. M9325 является сплавом первого выбора, если вы фрезеруете углеродистую либо легированную сталь (группа ISO P). M9325 обеспечивает отличную работоспособность при фрезеровании как плоскостей, так и прямоугольных уступов. Его также можно применять при фрезеровании нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов. Предприятия, которым необходимо сокращение номенклатуры применяемых пластин, оценят его универсальность и широкую область применения. Также M9325 позволяет увеличить скорость резания по сравнению со сплавами предыдущих поколений, что способствует уменьшению себестоимости обработки на одну деталь. Самый прочный сплав серии M9300 – сплав M9340, который необходимо применять при фрезеровании нержавеющих и углеродистых сталей при низких скоростях резания в нежесткой системе СПИД. Средний размер зерна карбида вольфрама в совокупности с относительно большим содержанием кобальтовой связки наделяют M9340 высочайшей прочностью, следствием чего является отличная работоспособность при вибрациях и ударах. Также данный сплав обеспечивает хорошую надежность и прогнозируемую стойкость, благодаря плавному и равномерному типу износа. Сплав M5315 с MT-CVD покрытием – первый выбор для фрезерования чугуна M5315 является новым сплавом поколения UP!GRADE, обладающим улучшенной работоспособностью, увеличенной износостойкостью и надежностью по сравнению со сплавом 2215 предыдущего поколения. Благодаря инновационному MT-CVD покрытию обеспечивается значительное увеличение производительности и стойкости при фрезеровании как серых, так и высокопрочных видов чугуна при повышенных скоростях резания. Если же скорости резания сильно ограничены, а условия резания при фрезеровании чугуна нестабильные, то решением могут стать марки сплавов M9315 и 8215.

UP!GRADE В СПЛАВАХ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ В поколение UP!GRADE также вошли новые сплавы для сменных режущих пластин корпусных сверл: D8330, D8345 и D9335.

Сплав D8345 обладает высочайшей прочностью и предназначен для центральных пластин. Наноструктурное градиентное PVD покрытие придает повышенную сопротивляемость термотрещинам и увеличенную сопротивляемость износу, благодаря чему достигаются высокие показатели стойкости. В новом покрытии значительно уменьшены внутренние напряжения, что придает дополнительную прочность режущей кромке пластины, благодаря чему сплав лучше справляется с нестабильными условиями резания. Сплав D8345 подходит для сверления заготовок из углеродистых, легированных, нержавеющих сталей, а также чугунов, жаропрочных сплавов. Для периферийных пластин разработаны 2 новых сплава. Первый из них – сплав D8330, состоящий из особомелкозернистой основы с относительно высоким содержанием кобальта в комбинации с наноструктурным градиентным покрытием PVD. Главной областью применения сплава D8330 является обработка нержавеющих, углеродистых, легированных сталей в нестабильных условиях резания. Альтернативный выбор для периферийных пластин – сплав D9335. В данном же случае в качестве основы применяется субстрат с функциональной градиентной модификацией (FGM) и повышенным содержанием кобальта. На основу пластины наносится передовое MT-CVD покрытие небольшой толщины. В отличие от D8330, D9335 является первым выбором для сверления стали и чугуна при стабильных условиях. Увеличенная износостойкость при повышенных скоростях резания и улучшенная работоспособность при обработке закаленных сталей являются главными результатами проведенных усовершенствований. Более подробную информацию вы можете найти на нашем сайте www.pramet.com

Руководитель направления по техническому развитию В.А. Жеребцов ООО «Прамет» Москва, Бакунинская, 92, строение 5 Тел.+7 (495) 775-02-68, pramet.info@pramet.com

МАЙ 2013

Участник выставки

«МЕТАЛЛООБРАБОТКА 2013» Приглашаем посетить наш стенд: павильон 7, холл 5, стенд В80

Официальный представитель в России: ООО «АРНО РУ» 600015, г. Владимир, ул. Красная, д. 38 тел.: (4922) 54-11-25, 54-11-35 e-mail: info@arnoru.ru www.arnoru.ru

144

МЕХАТРОНИКА В ДЕЙСТВИИ РЕШЕНИЯ ДЛЯ КООРДИНАТНЫХ СИСТЕМ МЕХАТРОНИКА FESTO Тенденции современного информационного общества, стремительное развитие техники и сплетение различных областей знаний воедино дают мощный толчок для использования системного подхода в разработке средств автоматизации вообще и систем управления движением в частности. Таким системным подходом для Festo является концепция Мехатроники, в рамках которой разработан оптимизированный набор компонентов (пневматических, механических, электрических и электронных), программные средства для расчета и выбора элементов системы перемещения, а также для конфигурирования, настройки и программирования. Все механические, электрические и электронные интерфейсы стандартизованы, благодаря чему можно гибко подбирать состав системы перемещения под конкретную задачу. Базовые компоненты системы дополнены исчерпывающим набором опций и переходных элементов, что позволяет решать задачи построения мехатронных систем в комплексе.

КООРДИНАТНЫЕ СИСТЕМЫ РАСКРОЙНЫХ КОМПЛЕКСОВ При решении задачи технического оснащения станков для раскроя листовых материалов системами перемещения также можно говорить о задаче построения оптимальной мехатронной системы. В самом деле, любой раскройный станок требует перемещать обрабатывающую головку по трем координатам: X, Y и Z. Причем для получения оптимальных характеристик необходимо принимать во внимание и механику: элементы конструкции, системы передаточных механизмов и направляющие; и электропривод: электродвигатели и сервоусилители; и электронику: контроллеры управления движением. Каждый из элементов вносит свой вклад в итоговые характеристики и свойства готового станка. В зависимости от назначения раскройного комплекса, а соответственно и требуемых характеристик координатной системы, таких как: скорость холостых и рабочих перемещений, рабочее поле, точность контурной обработки, и будет зависеть оптимальная комплектация.

езные требования как по точности, так и производительности (до 0,05 мм точность, до 180 м/мин скорость). Отдельно стоит сегмент приборостроения и медицинской техники – здесь требуется прецизионная точность и совсем невысокие требования по скорости (до 0,01 мм точность, до 20 м/мин скорость). Рассмотрим варианты комплектных мехатронных решений для построения координатных систем при ориентации на требования каждого из сегментов.

РЕШЕНИЯ FESTO ДЛЯ КОМПЛЕКТАЦИИ КООРДИНАТНЫХ СИСТЕМ КОМПЛЕКСОВ РАСКРОЯ Координатные системы для первого сегмента (реклама, легкая промышленность) Для данного сегмента характерны сравнительно невысокие требования по точности, но весьма приличные требования по производительности. Для реализации данных требований, а также для оптимизации стоимости станка целесообразно использовать линейные приводы с зубчатым ремнем по осям X и Y, а по оси Z – линейный консольный привод с ШВП. Пример конструкции представлен на рис.1. В качестве двигателей в зависимости от требуемого быстродействия можно использовать как серводвигатели с постоянными магнитами, так и шаговые серводвигатели. Данная координатная система может быть поставлена в сборе, как показано на рисунке или в виде комплектующих модульных элементов для сборки на месте.

ПОТРЕБИТЕЛИ СТАНКОВ КООРДИНАТНОГО РАСКРОЯ Попробуем на примере потребителей станков лазерной резки провести некоторое сегментирование потребителей данного оборудования и определить требования, которые могут быть предъявлены к системе перемещения. Для первого сегмента (реклама, легкая промышленность) характерны сравнительно невысокие требования по точности (в пределах 0,3 мм), но, как правило, требуется высокая производительность (до 90 м/мин скорость холостых перемещения). Для второго сегмента (щитовая продукция, легкое машиностроение) точность и производительность находятся в балансе (0,1-0,2 мм точность, до 60 м/мин скорость). Для третьего сегмента могут быть характерны серь-

Рис. 1. Комплектный координатный стол XYZ на базе линейных приводов с зубчатым ремнем

Состав системы: - Линейные приводы с зубчатым ремнем EGC-TB (оси X,Y) - Линейный консольный привод c ШВП EGSL (ось Z) - Синхронизирующий вал по оси X - Синхронные или шаговые сервоприводы, 3 компл. (двигатели и сервоусилители) - Контроллер движения c CNC-управлением CPX-CEC-M1

№

Сегмент

Материал

Рабочее поле

Точность

Производительность

- производство рекламной продукции - мебельное производство, деревообработка - легкая промышленность

пластик, дерево, фанера, ткань, кожа

от 0,5х1 м до 2х6 м

низкая

средняя/высокая

- производство щитовой продукции - производство систем вентиляции - легкое машиностроение

металл до 10 мм

1,5х3 м

средняя

- среднее и тяжелое машиностроение

металл более 10 мм

от 1,5х3м до 3х12 м

высокая

средняя/высокая

- приборостроение, медицинская техника

металл до 1 мм

до 500х500мм

прецизионная

низкая

МАЙ 2013

145 - Необходимые монтажные аксессуары, кабели, кабельные цепи Характеристики: - Рабочее поле XxYxZ 8500x1500x300 мм - Скорости до 5 м/с по осям X,Y и до 0,5 м/с по оси Z - Повторяемость 0,08 мм (по XY) - Точность отслеживания контура 0,3 мм Координатные системы для второго сегмента (щитовая продукция, легкое машиностроение) Для производства щитовой продукции и изделий легкого машиностроения требуются раскройные комплексы со средними показателями по точности и производительности. Данные характеристики возможно обеспечить с помощью линейных приводов на базе ШВП или с помощью координатных систем на базе зубчатой рейки. Рассмотрим подробнее первый вариант конструкции.

время чаще всего используют линейные двигатели с непосредственным преобразованием электрической энергии в линейное перемещение. По принципу действия наиболее распространены линейные синхронные двигатели с постоянными магнитами. Для управления такими двигателями необходимы специализированные сервоусилители, рассчитанные на работу с датчиками линейного перемещения и обеспечивающие высокие значения перегрузочной способности. Также серьезные требования предъявляются и к системе управления движением (контроллерам) по быстродействию. Этим условиям удовлетворяют премиум сервоусилители CMMP-AS (рис. 3, б), которые способны осуществлять управление линейными двигателями и обладают высоким качеством управления движением; а также контроллер движения CECX-X-M1 (рис. 3, с) со встроенными функциями CNC-управления и высокой производительностью.

Координатные системы на базе ШВП. Основу конструкции координатной системы перемещения образуют линейные приводы EGC с ШВП по осям X-Y, а также консольный привод EGSL c ШВП и встроенной направляющей (рис. 2). По оси X конструкцией предусмотрено два параллельных линейных привода с независимыми серводвигателями, синхронизируемыми электронно (по принципу ведущий/ведомый). По осям Y и Z установлено по одной механической оси и одному серводвигателю. Линейные приводы EGC имеют стандартную встраиваемую опцию поддержки винта для расширения скоростных возможностей до 1 м/с по осям X и Y.

Рис. 3, а. Консольный привод EGSL для оси Z с двигателем EMMS-AS

Рис. 3, б. Контроллер двигателя CMMP-AS

Рис. 2. Комплектный координатный стол XYZ на базе линейных приводов с ШВП

Состав системы: - Линейные приводы с ШВП EGC-BS (оси X,Y), cинхронизация по оси X электронная - Линейный консольный привод c ШВП EGSL (ось Z) - Синхронные или шаговые сервоприводы, 4 компл. - Контроллер движения c CNC-управлением CPX-CEC-M1 - Необходимые монтажные аксессуары, кабели, кабельные цепи Характеристики: - Рабочее поле XxYxZ 3000x1500x300 мм - Скорости до 1 м/с по осям X,Y и до 0,5 м/с по оси Z - Повторяемость 0,02 мм (по XYZ) - Точность отслеживания контура 0,1 мм Координатные системы для третьего сегмента (среднее и тяжелое машиностроение) К раскройным комплексам, применяемым в этом сегменте, предъявляют высокие требования как по скорости и точности обработки, так и по качеству реза. Для обеспечения высоких показателей необходимо тщательно подходить к вопросам выбора отдельных элементов, а в первую очередь элементов координатной системы. Для обеспечения одновременно высоких показателей точности и скорости перемещения по осям X и Y в настоящее

Рис. 3, с. Контроллер движения CECX-X-M1

Состав системы: - Линейный консольный привод c ШВП EGSL с синхронным серводвигетелем EMMS-AS (ось Z) - Контроллеры синхронных двигателей (сервоусилители) CMMP-AS , 4 компл. - Контроллер движения c CNC-управлением CECX-X-M1 Характеристики: - Рабочее поле XxYxZ 12000x3000x300 мм - Скорости до 3 м/с по осям X,Y и до 0,5 м/с по оси Z - Повторяемость 0,01 мм (по XY) - Точность отслеживания контура 0,05 мм Координатные системы для четвертого сегмента (приборостроение, медицинская техника) Обработка заготовок для приборостроения и медицинской техники (резка, гравировка, маркировка) отличается малыми размерами рабочего поля, невысокими скоростями и высокими точностями. МАЙ 2013

146 Поскольку рабочее поле сравнительно небольшое, то целесообразно использовать подвижный стол с заготовкой и неподвижный (в плоскости) режущий инструмент. Для реализации точных перемещений по осям X и Y Festo предлагает использовать прецизионные линейные приводы EGSK в стальном корпусе. Данные линейные приводы имеют стальной корпус с интегрированной шариковой гайкойкареткой. Эта конструкция позволяет обеспечить высокие точностные характеристики при компактной конструкции. В зависимости от требований по быстродействию и управляемости данные линейные приводы могут быть укомплектованы шаговыми EMMS-ST или синхронными EMMS-AS серводвигателями (рис. 4). По оси Z используется компактный консольный привод EGSL (рис. 3, а) с шаговым или серводвигателем.

Рис. 4. Крестовой стол на базе линейных приводов EGSK с ШВП и серводвигателей EMMS-AS

Состав системы: - Прецизионные линейные приводы с ШВП EGSK (оси X,Y) - Линейный консольный привод c ШВП EGSL (ось Z) - Синхронные или шаговые сервоприводы, 3 компл. - Контроллер движения c CNC-управлением CPX-CEC-M1 - Необходимые монтажные аксессуары, кабели, кабельные цепи Характеристики: - Рабочее поле XxYxZ 500x500x100 мм - Скорости до 0,4 м/с по осям X, Y, Z - Повторяемость 0,01 мм (по XYZ) - Точность отслеживания контура 0,05 мм

лер движения с функциями CNC управления (CPX-CEC-M1 – для задач среднего быстродействия, CECX-X-M1 – для задач высокого быстродействия), необходимый комплект контроллеров двигателей (сервоусилителей) CMMP-AS, а также необходимый набор электроустановочных изделий, блоки питания, системы безопасности и т.д. Система управления CMCA может быть поставлена в виде шкафа или монтажной панели. Данное решение позволяет оптимизировать процессы сборки при производстве координатных систем, а также быть уверенным в работоспособности изготавливаемого изделия.

ПРЕИМУЩЕСТВА РЕШЕНИЯ FESTO Комплектное решение «Все из одних рук» от механики и до контроллера движения позволяет гарантировать работоспособность и надежность оборудования, а также оптимизировать логистические затраты как при производстве, так и при обслуживании оборудования. Широкая паллета решений позволяет оптимизировать характеристики станка для конкретного применения. Модульный принцип построения системы позволяет упрощать процессы разработки (наличие 3D-моделей всех элементов), изготовления (не требуется прецизионная обработка станины), сборки (монтажные наборы, кабели и аксессуары в комплекте) готового оборудования, что сокращает совокупные затраты производства. Широкое использование алюминиевых профильных конструкций позволяет сократить подвижные массы при сохранении жесткости (или даже увеличении), это дает возможность использовать сервоприводы меньшей мощности, а значит – сокращает затраты. Использование шины реального времени CANopen для управления движением позволяет получать контурные движения высокого качества при высоких скоростях перемещения, а также получать дополнительную диагностическую информацию от сервоусилителей.

Стандартизованный шкаф управления координатными системами Для управления движением портальной координатной системы (3-4 серводвигателя) возможно использовать стандартизованный шкаф управления CMCA (рис. 5). Данный шкаф включает в себя: соответствующий задаче контрол-

Рис. 5. Система управления CMCA

МАЙ 2013

Festo 119607, Мичуринский проспект, д.49 Контакт-центр: Тел. +7(495)737-34-87 8(800)250-30-50 (звонок бесплатный) Факс +7(495)737-34-88 e-mail:sales@festo.ru www.festo.com Интернет-магазин: www.festo.com/ru/onlineshop www.festo.com/ru

148

РЕВОЛЬВЕРНЫЕ ГОЛОВКИ PRAGATI В процессе производства, ремонта и модернизации станка широко применяются готовые узлы и комплектующие. На мировом рынке предложен широкий ассортимент таких изделий: подшипники, шариковые винтовые передачи, системы смазки, пневматика и многое другое. Некоторые фирмы специализируются на изготовлении готовых узлов: шпиндели, шпиндельные бабки, задние бабки, устройства автоматической смены инструмента. Эти узлы стандартизованы и легко встраиваются в уже существующие конструкции, с минимальными доработками или вовсе без доработок, а их производство технологически достаточно сложное и дорогостоящее. PRAGATI – одна из фирм, выпускающих устройства автоматической смены инструмента (УАСИ) для токарных станков, вертикальных и горизонтальных обрабатывающих центров. Оптимальное сочетание «цена-качество» делает продукцию этой фирмы одной из самых популярных на мировом рынке. Хотелось бы подробнее остановиться на УАСИ для токарных станков, как наиболее востребованных Конструкция УАСИ (в обиходе принято название «резцедержка» или «револьверная головка») фирмы PRAGATI проста, оригинальна и надежна. Строится на основе кулачкового механизма, механизма типа «мальтийский крест», простой прямозубой цилиндрической передачи и трехэлементной зубчатой муфты типа «хирт», которая зажимается одной мощной тарельчатой пружиной. Механизм выполнен таким образом, что сцепление и расцепление зубчатой муфты происходит внутри револьверной головки, без отжима инструментального диска, что позволяет существенно сократить цикл смены инструмента. Устройство револьверной головки типа BTP показано на рис. 1. 4 5

от резцедержек УГ-9326 производства Гомельского завода станочных узлов, а также любой инструмент зарубежных производителей, выполненный по DIN 69880.

Рис. 2. Резцедержки ВТР

Револьверные головки с горизонтальной осью вращения наиболее распространены и выпускаются двух типов: BTP и DTT. Резцедержки типа BTP (рис. 2) предназначены для работы с обычным режущим и вспомогательным инструментом на станках типа 16Б16Т1С1, 1325Ф3, 16А20Ф3, 1П420Ф30 и тому подобных. Выпускаются с высотой центра 50, 63, 80, 100, 125 и 160 мм, восьми- и двенадцатипозиционные (кроме головки BTP-50, которая выпускается только в восьмипозиционном варианте). Головки типа DTT (рис. 3) оснащены дополнительно двигателем для приводного инструмента и позволяют выполнять на токарных станках фрезеровку, обработку отверстий, несоосных осей шпинделя, обработку шпоночных пазов и другие операции. Выпускаются с высотой центра 63, 80 и 100 мм в восьми- и двенадцатитипозиционном Рис. 3. Головки DTT вариантах. Инструментальный диск вращается как по часовой стрелке, так и против, по кратчайшему расстоянию.

10 6

Рис.1. Устройство револьверной головки ВТР 1. Электродвигатель. 2. Датчик положения. 3. Бесконтактный датчик. 4. Распределительный вал. 5. Механизм типа «мальтийский крест». 6. Кулачковый механизм. 7. Зубчатая муфта. 8. Фланец. 9. Скользящая муфта. 10. Тарельчатая пружина.

Резцедержки выпускаются как с горизонтальной, так и с вертикальной осью вращения. При выборе необходимо учитывать конструктивные особенности станка. УАСИ фирмы PRAGATI полностью соответствуют европейским стандартам, к ним подходит вспомогательный инструмент МАЙ 2013

Рис. 4. Инструментальные диски

Револьверные головки типа BTP и DTT выпускаются 8 и 12-позиционные и могут комплектоваться либо ак-

сиальными инструментальными дисками, либо дисками с пазами. Различные виды инструментальных дисков показаны на рис. 4. Резцедержки с вертикальной осью вращения типа VTP (рис. 5) устанавливаются на станки моделей 16К30Ф30, 16М30Ф30, 1П756Ф30. В каждую из четырех позиций можно устанавливать 2 инструмента, то есть возможна установка одновременно 8 инструментов. Револьверные головки типа SQTP (рис. 6) могут устанавливаться как на станки с ЧПУ, так и на станки с ручным управлением (универсальные) вместо штатной резцедержки. Нагрузочная способность их невелика, но далеко не всегда требуется силовое резание. Основные их достоинства – простота и Рис. 5. Резцедержка VTP низкая цена. Головки типа SQTP выпускаются с длиной полки 130, 155 и 180 мм. Адаптация и установка револьверных головок на станки не представляет особых сложностей, но, тем не менее, требует внимательного и компетентного подхода. Станки одной и той же модели могут быть исполнены в различных вариантах Рис. 6. Револьверная головка SQTP и модификациях, поэтому при модернизации станка рекомендуется обратиться к специалистам. ООО «ИВТЕХСЕРВИС» – эксклюзивный дистрибьютор фирмы PRAGATI в России и странах СНГ.

ОПТИМАЛЬНОЕ СООТНОШЕНИЕ ЦЕНА-КАЧЕСТВО

С Современные европейские токарные станки

Уникальное предложение – два станка в одном Двухшпиндельный обрабатывающий центр с поворотным столом обрабатывает деталь с пяти сторон за один установ

Более подробную информацию можно получить на сайте нашей фирмы www.ivtexservis.ru, либо обратиться за консультацией к нашим специалистам. Александр Вадимович Шумарин технический директор ООО «ИВТЕХСЕРВИС» По вопросам приобретения и установки револьверных головок можно обратиться по телефонам в городе Иваново (4932) 29-88-70 или отправив запрос по электронной почте в отдел комплектации: elen@ivtexservis.ru Наш адрес:

Европейские ленточнопильные станки для массового производства 153032, г. Иваново ул. Станкостроителей, 7 Общая эл. почта: its@ivtexservis.ru

ООО «Ивтехсервис» 153032, г. Иваново, ул. Станкостроителей, д.7 Отдел оборудования: Эл.почта: erofeev@ivtexservis.ru Тел.: (4932) 29-88-72, 29-88-74 Общая эл. почта: its@ivtexservis.ru

ПРЕЦИЗИОННЫЕ СИСТЕМЫ ЗАКРЕПЛЕНИЯ КОНЦЕВОГО ИНСТРУМЕНТА

Сегодня все большую популярность приобретают высокоскоростные, высокопроизводительные и высокоточные (HSC, HPC, HEC) методы обработки металлов резанием. Производители оборудования разрабатывают все более скоростные и высокоточные станки, производители инструмента, не отставая, разрабатывают новые материалы и сплавы для режущего инструмента. Сейчас никого уже не удивить высокоскоростным фрезерованием закаленных материалов, нержавеющих сплавов и других труднообрабатываемых материалов.

Made in

Switzerland

Балансировка

Все оправки REGO-FIX® 100% сбалансированы: - TC DIN 69871 и MAS BT 403 по G2,5 при 22'000 min-1; - HSK DIN 69893 и REGO-FIX® CAPTO по G2,5 при 25'000 min-1

Стойкость инструмента ( %)

Q+

ческий (гидропластовый) зажим, термозажим, прессовый зажим и др. Самым распространенным на сегодняшний день является зажим инструмента с помощью цанг ER. Система закрепления ER была разработана и запатентована компанией REGO-FIX® в 1973 году, а в 1994 году система ER стала отраслевым стандартом DIN 6499 (ISO 15488) во всем мире. Сегодня не только компания REGO-FIX® производит ER систему закрепления концевого инструмента, но она по праву носит звание лучшего производителя ER системы в мире! Ø хвостовиков [mm] от d

до d

1.0 1.6 3.0 6.0

1.6 3.0 6.0 10.0

6.0 10.0 16.0 25.0

0.015

0.010

0.005

10.0 18.0

18.0 26.0

40.0 50.0

0.020

0.010

0.005

26.0

36.0

60.0

0.025

0.015

0.010

ΔER ΔER-UP

160 Стандартные цанги ER

140 120

Конкуренты

100 80 60 40 20

2.5

7.5

10 12.5 15 Биение [μm]

17.5



ER-UP

Стандартные цанги Высокоточные цанги

Точность систем REGO-FIX® ER гораздо выше, чем она заложена в стандарте, что видно на примере цанг (см. таблицу): Только на оригинале нанесено специальное треугольное клеймо и номер партии, который необходим для идентификации продукции в процессе ее производства и эксплуатации. Для минимизации биения и вибраций необходимо использовать прецизионные системы закрепления инструмента. Прецизионность – свойство всей системы закрепления инструментов, цанг, зажимных гаек и оправок.

Высокоточные цанги ER-UP

180

Биение max. [mm] DIN 6499/ ISO 15488 форма B

Влияние биения цанг на стойкость инструмента

200

Но, к сожалению, мало кто при разработке технологий обработки деталей уделяет большое внимание «прокладке» между станком и режущим инструментом – инструментальной оснастке! Как часто мы слышим от технологов – да, инструмент хороший, дорогой, но стойкость его… я-то причем, если инструмент сломался… это оператор станка что-то не так сделал… и т.д. Как часто услышав это, руководители производств задумываются – вроде и станок хороший, и инструмент хороший, и оператор вроде грамотный, а результата нет, детали только дорожают, накладные расходы только увеличиваются, да еще и шпиндель у станка сломался! Мало кто задумывается, как влияет биение инструмента и вибрации, возникающие в процессе резания, на стойкость инструмента, его производительность, качество обработанной поверхности и безотказность оборудования. А ведь все эти параметры взаимосвязаны и напрямую зависят от применяемой технологической оснастки. Как, к сожалению, часто бывает, инструментальная оснастка приобретается совместно со станком, а важнейшими критериями при этом являются ее совместимость с приобретаемым оборудованием и стоимость. Сегодня на рынке оснастки для металлообрабатывающего оборудования очень много производителей из различных уголков земного шара. Мы не будем сегодня обсуждать варианты закрепления различных инструментов на различном оборудовании. Остановимся на закреплении цельного твердосплавного концевого инструмента (допустим, фрезы) в фрезерном станке с шпинделем ISO40 (оправки по DIN 69871). Существует множество вариантов закрепления – цанговый зажим, гидравли-

Для достижения оптимальных результатов мы рекомендуем использовать REGO-FIX® цанги, REGO-FIX® оправки и REGO-FIX® зажимные гайки. В 2001 году компания REGO-FIX® раз-

Качество обработанной поверхности Ra

Крутящий момент (Nm)

1000 1000

работала и получила всемирный патент на инновационную систему закрепления концевого инструмента powRgrip® Система REGO-FIX® powRgrip® обеспечивает высокий передающийся крутящий момент и точность закрепления инструмента, которые гарантировано сохраняются минимум 20'000 циклов зажима-разжима. Зажим-разжим производится без какого-либо нагрева и охлаждения и менее чем за 10 секунд, биение зажатого инструмента менее 3 микрон на вылете 3хD, благодаря уникальной системе регулировки обеспечивается высокая точность осевой установки – менее 10 микрон, система не имеет каких-либо внутренних механизмов. Зажим производится с помощью ручного (PG10 - PG25) или автоматического (PG10 PG32) гидравлического пресса. Система REGO-FIX® powRgrip® не боится работы при высоких температурах и оптимально подходит для всех видов обработки, как чистовой, так и черновой. Благодаря отсутствию внутренних механизмов удалось добиться оптимальных параметров жесткости и точности сопрягаемых поверхностей – оправка-цанга и цанга-инструмент, что в свою очередь позволяет гасить возникающие при работе высокие вибрации. А, как известно, вибрации инструмента в процессе резания резко снижают его стойкость и повышают риск преждевременной поломки или износа инструмента. Система REGO-FIX® powRgrip® обеспечивает высокую гибкость и позволяет зажимать хвостовики инструмента диаметром от 0,2 до 25,4 мм. Система REGO-FIX® powRgrip® выполняется с хвостовиками TC DIN 69871,

Передающий крутящий момент систем powRgrip®

1200 1200

800 800

R ow

600 600

жим оза м р Те ажим Гидроз ER40* IX REGO-F

400 400 200 200 00

* REGO-FIX ER System с Hi-Q зажимными гайками 66

10 10

12 12

16 16 Диаметр хвостовика инструмента (mm)

MAS BT 403, HSK DIN 69893, REGO-FIX® CAPTO и цилиндрическим хвостовиком, и может использоваться практически на любом металлообрабатывающем оборудовании. Система REGO-FIX® powRgrip® идеально подходит для всех современных методов обработки, таких как HSC, HPC и HEC Благодаря своему качеству продукция REGO-FIX® используется во многих странах мира, на самых передовых и ответственных производствах. Качеству продукции REGO-FIX® доверяют такие известные компании, как SANDVIK COROMANT, BOEING, WALTER, HONDA, CHEVROLET, WTO и многие другие. Так, например, компания WALTER, при изготовлении сборного инструмента для закрепления концевого инструмента в основном применяет REGOFIX® powRgrip® систему закрепления инструмента. А практически все приводные блоки производства WTO комплектуются гайками REGO-FIX® Сегодня продукция REGO-FIX® доступна в полном объеме и в России. Благодаря эксклюзивным правам и отсутствию посредников нам удается удерживать цену на данную продукцию на достаточно низком уровне!

20 20

25 25

Made in

Switzerland

Директор ООО «ОТС-Технологии» Бесихин М.Н.

Увеличение стойкости режущего инструмента с powRgrip® 2.5

REGO-FIX ER* 2

powRgrip®

Термозажим Гидрозажим

Ra 1,6

1.5

Ищем новых ответственных дилеров в регионах России, Казахстане и Беларуси!

info@rego-fix.ru 0.5

* REGO-FIX ER System с Hi-Q зажимными гайками

0 0.2

112

128

144

160

Длина резания в метрах в зависимости от стойкости инструмента

Специальное предложение для продавцов металлообрабатывающего оборудования!

176

Эксклюзивный поставщик продукции REGO-FIX® в России компания ОТС-Технологии, г. Екатеринбург тел./факс: +7 343 254 82 82; +7 343 254 81 91

Посетите нас на выставке Металлообработка-2013 Павильон 7, зал 5 и 6 стенд 76B20

152

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ОБРАБОТКИ УГЛЕПЛАСТИКОВ The new material is obtained by synthesizing diamond compacts with ultrafine grains, allows to solve successfully various problems of precision machining of CFRP (carbon fiber reinforced plastics). Производство композитов в России значительно отстает от мирового уровня, хотя и входит в перечень приоритетных технологий страны. В последние годы возросло число отечественных предприятий – производителей композиционных материалов, расширилась номенклатура их продукции, при этом технический уровень некоторых производств не уступает зарубежным фирмам. Композиты, армированные углеродными волокнами (углепластики), находят наиболее широкое применение в качестве конструкционных материалов в точном машиностроении. Углепластики экологически безопасны, намного легче других конструкционных материалов, имеют значительно более высокие прочностные, упругие, триботехнические характеристики, отличаются стойкостью к агрессивным химическим средам. Одной из причин, тормозящих их широкое внедрение, является сложность обработки резанием по сравнению с обычными конструкционными материалами. Обработка углепластиков с использованием абразивных инструментов – малопроизводительная и трудоемкая операция, которая относится к вредным производствам, в связи с чем обработка углепластиков лезвийным инструментом более предпочтительна. Однако ее затрудняет низкая теплопроводность, высокие адгезионные свойства и неоднородность материала заготовки. Как показывает опыт, наиболее эффективны для лезвийной обработки углепластиков алмазные инструменты. В этом сегменте рынка сейчас сконцентрированы усилия всех известных зарубежных производителей сверхтвердых материалов. Российские разработчики, используя значительные достижения советской школы синтеза сверхтвердых материалов, имеют возможность не допустить отставания от мировых лидеров в этом направлении. Например, специалистами ОАО ЦНИТИ (Москва) еще в 80-90-е годы ХХ в. был разработан специальный алмазный материал АСПК-5, использование которого для обработки

углепластика марки П-5-12 обеспечило повышение скорости резания в 4 раза при одновременном увеличении стойкости инструмента в 12 раз (в сравнении с твердым сплавом ВК3М). В настоящее время на этой же технологической базе готовится выпуск специальных ультрадисперсных алмазных компактов АСПК-51 для использования в инструментах точной лезвийной обработки углепластиков. Основным направлением получения ультрадисперсных алмазных компактов АСПК-51 выбран их синтез путем фазового перехода в алмазоподобную форму объемных заготовок графита [1] при давлении не менее 7.0 ГПа. Сверхтвердые компакты, синтезированные таким образом, имеют микроструктуру, сходную с природными алмазами карбонадо, отличительной особенностью которой является взаимное прорастание алмазных зерен, обеспечивающее компакту высокую прочность. Для полного фазового перехода графит-алмаз использованы специальные активаторы процесса (сплавы никеля с хромом). При правильном выборе исходных компонентов и термобарических параметров синтеза компакты имеют эффективные размеры зерен меньше 1 мкм с объемным содержанием неалмазных фаз до 5% (рис. 1). Дополнительные преимущества этому материалу обеспечивает возможность синтеза образцов заданной формы [2] под конкретный инструмент, благодаря чему снижаются затраты на механическую обработку компакта. Таким образом, имеющийся отечественный технологический задел позволил быстро и эффективно создать новое направление синтеза алмазных компактов с ультрамелким зерном, с помощью которых могут успешно решаться разнообразные задачи прецизионной обработки углепластиков. В.П. Филоненко Институт физики высоких давлений (ИФВД) РАН 142190, г.Москва, г.Троицк, Калужское шоссе, стр. 14 hpp@hppi.troitsk.ru С.Н. Малышев Предприятие «Микротехника» 303032, Мценск, Орловская обл., Автомагистраль, 4 info@microtechnika.ru Литература 1. В.П. Филоненко, И.П. Зибров, А.А. Антанович, Н.Ф. Боровиков, С.Н. Малышев. Сверхтвердые композиты с ультрамелким зерном. Перспективные материалы. 2012, №3, 1-11. 2. Н.С. Каличкина, В.А. Боровикова, Н.А. Бенделиани. Способ получения поликристаллических алмазов заданной формы. - Патент РФ № 2060933. 1994.

Рис. 1. Скол АСПК-51, полученного из пиролитического графита (растровый микроскоп JEOL JSM-6390LV)

МАЙ 2013

Институт физики высоких давлений (ИФВД) РАН был создан академиком Л.Ф.Верещагиным в 1958 году, получил международное признание в результате успешного синтеза алмаза и кубического нитрида бора. Оригинальная аппаратура и технологии, разработанные в ИФВД, послужили основой для создания алмазной промышленности в СССР. Недавнее открытие в ИФВД сверхпроводящего алмаза привело к развитию нового направления в физике полупроводников и еще раз подтвердило высокую репутацию Института. ООО Предприятие «Микротехника» создано в 1992 году. Предприятием, в сотрудничестве с ведущими академическими и технологическими институтами страны освоен промышленный выпуск ультрадисперсных сверхтвердых материалов на основе плотного нитрида бора и алмаза, лезвийных инструментов на их основе, в том числе для сверхпрецизионной обработки.

156

ГИДРОПРИВОДЫ — ИТОГИ 2012 ГОДА In article the main directions of development of hydraulic actuators, including energy-saving technologies, the highly intellectual complete electrohydraulic actuators and unique projects are noted, and in many cases they intercross. На 8-м Международном коллоквиуме по гидравлике в Дрездене, собравшем 28 марта 2012 г. более 700 участников, было отмечено, что жидкостные технологии в промышленности процветают на новых идеях и разработках, а общий рост производства гидравлики в 2012 году ожидается до 7 %. Московское представительство журнала «О+Р» («Ölhydraulik und Pneumatik», Германия) — наиболее авторитетного мирового издания в данной области техники — любезно предоставило нам подборку последних номеров (3, 5, 6, 9, 10 и 11-12) 2012 года, из которых явно просматриваются основные направления развития гидроприводов. Среди них следует, прежде всего, отметить энергосберегающие технологии, высокоинтеллектуальные комплектные электрогидравлические приводы и уникальные проекты, причем во многих случаях они взаимно пересекаются.

ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ И АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ ИСТОЧНИКИ ЭНЕРГИИ Одной из наиболее актуальных проблем современной приводной техники является энергосбережение, именно эта проблема стала основной темой Ганноверской выставки MDA 2012 года и широкой дискуссии на страницах журнала «О+Р». Усовершенствованные энергоэффективные системы для обрабатывающих центров предлагает фирма HAWE. Компактное устройство (рис. 1) содержит алюминиевый оребренный бак для масла, внутри которого расположен насосный агрегат, а снаружи — гидропанели с аппаратурой, а также возможно размещение фильтра, аккумулятора и воздушного маслоохладителя. Вместимость бака 1,5–9 л, приводная мощность 1,4 кВт. Высокая энергоэффективность обеспечивается за счет применения двухуровнего насоса

(радиального до 700 бар и шестеренного до 200 бар), возможности работы в насосно-аккумуляторном режиме (насос периодически подзаряжает аккумулятор, а в паузах разгружается), минимизации потерь давления в соединительных гидролиниях, поскольку компактные малошумные агрегаты располагаются рядом с гидродвигателями. Не пренебрегают разработчики и «мелочами», снижая потери давления в фильтрах, полностью исключая утечки в седельных гидроаппаратах, применяя маломощные магниты (до 8 Вт) и распределители с памятью, позволяющие отключать электромагниты от сети после переключения. Все эти меры помогают существенно ограничить тепловыделение и увеличить срок службы рабочей жидкости (РЖ). Новые запатентованные энергосберегающие гидроагрегаты Römheld Рис. 1 GmbH имеют интеллектуальный контроллер с датчиком давления, переводящим электродвигатель в энергосберегающий режим при увеличении давления в гидросистеме до заданного уровня. Разработаны также портативные исполнения агрегатов. Частотно-регулируемые приводы насосов Bosch Rexroth обеспечивают снижение энергопотребления до 80 % и шума — до 20 %, одновременно возрастает срок службы РЖ и снижается тепловыделение. Большие резервы рекуперации энергии имеются в мобильном оборудовании, работающем в режиме частых разгонов и торможений и/или подъема и опускания грузов. Исследование модели мобильной машины показывает, что применение гидростатической трансмиссии (рис. 2) с ги-

СПРАВОЧНИК ГИДРАВЛИКА Правильный выбор насосов и гидродвигателей — определяющий фактор качества любой гидросистемы. Решению этой проблемы посвящено новое существенно переработанное издание первой книги международного справочника «Гидрооборудование» (автор В.К. Свешников, ЭНИМС), объёмом 552 с. формата А4. Книга содержит таблицы аналогов отечественного и импортного производства 1998...2010 гг. выпуска, основные параметры, полные расшифровки кодовых обозначений, габаритные и присоединительные размеры 345 типов (3156 типоразмеров) насосов и гидродвигателей для стационарной и мобильной техники. В приложениях приведены алфавитный перечень, реквизиты изготовителей и поставщиков, специальные резьбы для гидрооборудования, основополагающие международные стандарты, рабочие жидкости ведущих мировых производителей. Использование справочника по сравнению с поиском в Интернете имеет определённые преимущества: - материал систематизирован по типоразмерам гидрокомпонентов, что существенно облегчает поиск аналогов; - совместно с первым изданием, содержащим изделия 1970...1998 гг., открываются уникальные возможности для механиков, заменяющих отработавшее ресурс оборудование новым; - материал квалифицированно переведен на русский язык со строгим соблюдением отечественной терминологии; - содержание каталогов отечественных производителей и инофирм, наиболее авторитетных на российском рынке, единообразно адаптировано для лучшего понимания. Востребованность справочника у специалистов-гидравликов подтверждается успехом предыдущих изданий. В полный комплект поставки могут входить книги 2 («Гидроаппаратура») и 3 («Вспомогательные элементы гидропривода»). Телефон заказа 8(495)361-08-41

МАЙ 2013

Е-mail: tehinform_buh1@rambler.ru

дромоторами колес и обратимыми гидромашинами с рабочим объемом V0 = 56 см3, а также подключаемого через специальную муфту маховика на магнитных подшипниках, способного вращаться с частотой nmax = 3900 мин 1, позволяет снизить энергопотребление на 14 %.

Оптическое 3D измерение геометрии лезвия режущего инструмента!

Рис. 2

Фирма Walter Hunger GmbH предложила оригинальное решение для волновых электростанций. На морском шельфе глубиной около 10–12 м устанавливается рама, шарнирно связанная с так называемым осциллятором Oyster размером 12×26 м, удерживаемым в вертикальном положении двумя специальными гидроцилиндрами диаметром 120 мм. Гидроцилиндры оборудованы датчиками перемещения, ускорения и давления в поршневой и штоковой камерах (рис. 3).

Установка MicroCAD premium, производитель GFMesstechnik GmbH, ФРГ

Рис. 3

Во время волнения моря осциллятор отклоняется от вертикали, создавая повышенное давление в гидроцилиндрах (p = 120–160 бар), которое передается по трубопроводу на расположенный на берегу гидропривод электрогенератора мощностью 800 кВт. Надежность гидропривода, работающего на 95-процентной водно-гликолевой смеси, оценивается в 25 млн циклов. Требования высочайшей надежности и долговечности диктуют необходимость применения коррозионностойких материалов и покрытий (Ultraplate для штока). Обсадная нержавеющая труба гильзы цилиндра и тонкая внутренняя оболочка из углеродистой стали были соединены методом дорнирования, причем после износа вкладыш может быть заменен. Специальные штоковые опорно-уплотнительные элементы полностью исключают утечку и трение «металл-по-металлу»; предусмотрен узел компенсации износа манжеты с помощью инъекции специального геля, проводимой водолазом. Дальнейшее развитие проекта предусматривает новый дизайн цилиндров большего размера, повышение надежности, увеличение интервалов обслуживания, возможность использования чистой воды в качестве РЖ. Электрогидравлические приводы Moog применяются для разворота лопастей ветрогенераторов, в подшипниках скольжения и в ряде случаев — для гидростатических передач. В результате эксплуатации уже более 30 тыс. ветроустановок во всем мире накоплен богатейший опыт в области управления ветроэнергетическими системами.

Измерение режущей кромки пластины, время измерения 2 секунды

Приглашаем посетить наш стенд в период выставки «Металлообработка – 2013» г. Москва в «Экспоцентре» на Красной Пресне с 27 по 31 мая Павильон «Форум» стенд FF180 Компания GFMesstechnik GmbH Tel. +49-33289360-0 info@GFM3d.com

www.GFM3d.com/en Официальный представитель GFMesstechnik GmbH в России ООО «ПРОМЫШЛЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ» 196084, Россия, Санкт-Петербург, ул. Цветочная д.25, БЦ «Мануфактура» оф. 210 Тел./ факс: (812) 336-39-48 E-mail: info@otecru.com

www.promtehspb.ru

158 ВЫСОКОИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНЫЕ КОМПЛЕКТНЫЕ ЭЛЕКТРОГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПРИВОДЫ В современных гидроприводах, например, авиационных, расстояние от централизованной насосной установки до гидродвигателей может измеряться несколькими десятками метров. При этом существенно возрастают потери мощности, а масса трубопроводов достигает 70–80 % от массы гидросистемы, что делает гидроприводы неконкурентоспособными по критерию отношения мощности к массе, т.е. фактически теряется одно из основных преимуществ гидравлики. В этой связи конструкторы упорно работают над созданием автономных комплектных приводных механизмов, которые соединяются с энергетической установкой и системой управления только электрическими проводами. Это позволяет упростить конструкцию, повысить безопасность (в том числе экологическую) приводных механизмов и их компактность, обеспечить оптимальное сочетание электрических и гидравлических компонентов. Один из первых шагов электрогидравлической интеграции — компактный агрегат HAWE (рис. 1), который, однако, еще не содержит встроенного гидродвигателя. Следующим шагом является компоновка насосных мини-агрегатов непосредственно на гидроцилиндре, что впервые демонстрировалось в Ганновере в 2011 году, а сейчас находит практическое применение, например, в механизмах опрокидывания кузовов самосвалов. Новейший комплектный гидропривод HKAL фирмы EMG Automation GmbH содержит насос, электродвигатель, аппаратуру управления, компенсатор объема и гидроцилиндр (усилие до 500 кН, ход до 1 м), реализуя принцип «все в одном». Опережающее развитие получают высокоинтеллектуальные комплектные электрогидравлические приводы, в которых шариковинтовые передачи, применяемые в чисто электрических версиях, заменяют гидроцилиндрами. Это позволяет упростить и удешевить конструкцию и, самое главное, — существенно повысить надежность, особенно в высокодинамичных силовых режимах работы. Фирма Voith Turbo разработала так называемый гибридный привод с сервонасосами в закрытом контуре (CLDP). Авторы разработки считают, что, несмотря на значительный прогресс электроприводов, гидроприводы для металлорежущих станков обладают особыми преимуществами, от которых машиностроители не должны отказываться: цилиндр — простейший линейный двигатель, надежная защита от перегрузки и «бесконечный» срок службы. Известно, что при работе в замкнутом контуре с дифференциальным цилиндром возникает проблема разности объемов РЖ в гидролиниях. Приводы CLDP (рис. 4) позволяют снять эту проблему за счет применения так называемого «дифференциального насоса».

В этом случае на валу серводвигателя установлены два рабочих комплекта шестеренных насосов внутреннего зацепления, причем соотношение их рабочих объемов равно соотношению площадей поршня цилиндра, а объем штока компенсируется с помощью аккумулятора, который также выполняет функцию бака. Реверс движения цилиндра и изменение скорости обеспечиваются путем программного изменения направления и частоты вращения серводвигателя. Таким образом, дроссельные потери мощности пренебрежимо малы. Минимальная частота вращения для создания требуемого давления составляет 100 мин-1. Основные параметры CLDP: рmax = 25 МПа; nmax = 3000 мин-1; максимальная скорость 132 мм/с; усилие до 196 кН; мощность 26 кВт; достигаемая точность – 10 мкм. Аналогичное решение — электрогидростатический привод (ЕНА) фирмы Moog — содержит серводвигатель, радиально-поршневой насос, гидроцилиндр, контроллер и соответствующее программное обеспечение. Соединяя энергоэффективность электроуправления с простотой хранения энергии и надежностью гидропривода, ЕНА является идеальным вариантом для тех случаев, когда предъявляются высокие требования к мощности, надежности, экономии энергии, экологической безопасности и возможности интеллектуального резервирования. Кстати, фирма Moog уже имеет длительный опыт практического использования подобРис. 5 ных агрегатов в авиации. Компактный электро-гидростатический привод ЕНА фирмы Parker (рис. 5) обеспечивает беспрецедентно высокую мощность, долговечность, скорость до 84 мм/с и идеален для установки в ограниченном пространстве машин сельскохозяйственной техники.

ГИДРОМАШИНЫ, ГИДРОЦИЛИНДРЫ Специалисты IFAS (Аахен, Германия) сообщают о создании новой радиально-поршневой гидромашины с коническими поршнями и распределительными дисками. Авторы считают, что в мире гидромашин чаще встречается аксиально-поршневая версия с наклонным диском или наклонным блоком, которая за 50 лет развития стала намного совершенней с точки зрения эффективности, шума и износа, однако потенциал ее дальнейших улучшений невелик. Целью работы немецких специалистов является усовершенствование радиально-поршневой машины: уменьшение изгиба поршней, снижение потерь на трение, утечек и шума, упрощение конструкции, а также обеспечение работы в режиме насоса и гидромотора. Основные отличительные особенности конструкции (рис. 6) – выполнение поршня и башмака как единой детали и использование разгруженных конических опорно-распределительных дисков. Регулирование рабочего объема обеспечивается путем изменения эксцентриситета статорного кольца.

Рис. 6

Рис. 4

МАЙ 2013

160 Коническая форма поршней, переходящая в сферу у их основания, позволяет поршням самоустанавливаться в рабочих камерах ротора с наклоном до 10°, причем герметизация достигается специальными поршневыми кольцами, установленными в центральной зоне сферы (аналогичное решение используется в гидромашинах F11 фирмы VOAC). В головной части поршней предусмотрены гидростатически разгруженные башмаки, прижимаемые к статорному кольцу (начальный прижим обеспечивается специальными кольцами). Представляют интерес гидростатически разгруженные конические опорно-распределительные диски с возможностью компенсации износа, расположенные по обе стороны ротора. Жесткий приводной вал установлен на двух мощных шарикоподшипниках; очень естественно и технологически просто выполнены внутренние каналы. В экспериментальной модели были установлены 9 поршней диаметром 20 мм; V0 = 40 см3. Ряд новых решений предлагает фирма Sauer Danfoss. Среди них — комплектный агрегат LDU20 U-Style для гидростатических приводов сельхозтехники мощностью 22 кВт, который имеет размеры 170×180×240 мм и крепится непосредственно к коробке передач. Эффективный и компактный Рис. 7 аксиально-поршневой насос DDC 20 (V0 = 20 см3) прямого управления (рис. 7) предназначен для небольших машин и отличается высоким КПД, низким уровнем шума и вибраций, удобством встройки (длина 183,5 мм). При давлении 200 бар и частоте вращения 2000 мин-1 уровень шума не превышает 78,5 дБА. Фирмы Oilgear Towler GmbH и Linde сообщают о расширении линейки своей продукции — внедрении электронного управления аксиально-поршневыми насосами с наклонным диском (V0 = 50 см3), позволяющего оптимизировать режим работы дизеля и сократить потери энергии. Типоразмерный ряд шестеренных насосов внутреннего зацепления фирмы Eckerle теперь содержит исполнения с V0 = 0,2–250 см3. Одна из типичных областей их применения — приводы ворот. Сердцем гидросистемы является компактный насосный агрегат (рис. 8), комплектуемый насосами типов EIPS, EIPR Рис. 8 или EIPQ. Для контроля положения ворот используется радарный датчик, причем открывание производится гидроцилиндром с питанием от встроенного шестеренного насоса, а закрывание — возвратной пружиной. Новые насосы исключительно малошумны и герметичны: давление 200 бар достигается уже при частоте вращения 100 мин-1. По сравнению с другими шестеренными насосами (например, внешнего зацепления) энергосбережение может достигать 80 %, обеспечиваются полная экологическая безопасность и высокая долговечность. Система открытия ворот работает так быстро и надежно, что вильчатый погрузчик может проезжать без остановки (в двери предусмотрено специальное окно для безопасности). Прогресс отмечается и в конструкции ручных насосов. Компания SPX HT разработала две новые модели: P19L (вес МАЙ 2013

2,3 кг; вместимость бака 443 см3) и P59L (4,1 кг; 1082 см3) с максимальным давлением 700 бар при сниженном на 40 % усилии на рукоятке, причем предусмотрено автоматическое переключение с низкого давления на высокое. Насосы оснащены встроенным замком блокировки рычага и лапами с четырьмя монтажными отверстиями. Новые шестеренные мотор-редукторы внутреннего зацепления фирмы Bucher Hydraulics GmbH модели QXM имеют р = 180 бар, V0 = 3; 8; 20 и 32 см3, частоту вращения до 10 тыс. мин-1 и гидромеханический КПД 92 %; они оптимальны для привода вентиляторов мобильных машин (рис. 9). Гидромоторы героллерного типа НР30 фирмы Eaton Рис. 9 имеют р = 315 бар; V0 = 344–677 см3 и развивают крутящий момент до 2900 Н·м. По компактности дизайна и пусковому моменту эта модель — лидер в своем классе. Гидромоторы могут комплектоваться 2-ступенчатой коробкой передач и встроенным пружинным тормозом; возможно их использование в опасных зонах. Продолжают развиваться поворотные гидродвигатели SM4 фирмы Eckart GmbH с несамотормозящими винтовыми нарезками. Основные параметры: р = 250 бар; момент до 250 кН·м, углы поворота 90, 180, 270 или 360°. Возможно точное позиционирование (±5°), регулируемое торможение, оптимальные материалы. Гарантируется долговечность работы. Специальные гидроцилиндры фирмы HZB диаметром до 600 мм рассчитаны на давление до 1000 бар (рис. 10).

Рис. 10

Возможно единичное или серийное производство одноштоковых или телескопических (×2) моделей. Цилиндры с минимальным уровнем трения используются в испытательных лабораториях и комплектуются гидростатическими подшипниками и сервоклапанами. При производстве уделяется повышенное внимание конструкционным материалам (высокопрочные стали), уплотнениям, устройствам управления. Специальные гильзы, произведенные по ГОСТу, поставляются в Россию.

ГИДРОАППАРАТУРА Пропорциональные клапаны RL45 фирмы Atos со встроенной цифровой электроникой комплектуются датчиком давления и рассчитаны на давление до 315 бар и расходы до 1000 л/мин. Основными преимуществами является отличное быстродействие, незначительный гистерезис, высокая стабильность и линейность характеристики, которая при необходимости может быть легко исправлена встроенным программным обеспечением.

Обширное исследование фирмы SUN Hydraulik посвящено сокращению энергопотребления в гидросистемах мобильных машин с использованием тормозных клапанов прогрессивного ввертного монтажа (рис .11).

Рис. 11

Рассмотрены различные схемы включения аппаратов, а также влияние коэффициента соотношения площадей управления при условии, что давление открывания на 30 % превышает давление, создаваемое нагрузкой. В результате проведенного исследования создан новый тормозной клапан LoadMatch, позволяющий оптимизировать процесс торможения и снизить энергетические потери. Интересна статья обзорного плана, посвященная развитию пьезоэлектрических микроклапанов. Рассмотрены характеристики и особенности различных типов пьезоактуаторов (в виде столбика, изгибные, трубчатые, ультразвуковые моторы). Показано, что эти устройства обладают рядом уникальных характеристик. Например, столбик размером 5×5×9 мм под действием управляющего напряжения 120 В удлиняется на 8 мкм, развивая усилие 800 Н, а его резонансная частота колебаний составляет 135 кГц! К числу недостатков относятся значительные управляющие напряжения и весьма ограниченное перемещение, которое может, впрочем, увеличиваться за счет рычажной передачи или гидравлического мультипликатора. Приводятся примеры практического использования фирмами AscoJoucomatic, Hoerbiger, Marco и Bosch (в клапане дизельного вспрыска размером ø20×150 мм со временем переключения 100 μс). В заключение делается вывод, что пьезоэлектрические устройства могут найти применение в инновационной общей концепции компактной, энергоэффективной и высокодинамичной мини-аппаратуры управления.

УПРАВЛЯЮЩИЕ УСТРОЙСТВА И ДАТЧИКИ Новый универсальный модуль управления POS-124 фирмы W.E.ST позволяет управлять двумя осями по шине Profibus с учетом «гидравлической» специфики: линеаризации нелинейностей, компенсации дрейфа, прямой связи для уменьшения ошибки слежения, контроля действий по стабилизации гидросистемы. Возможна синхронизация движений с высокой точностью. Компания Teupen предлагает роторные кодировщики углов наклона и поворота звеньев различных механизмов. Их применение позволяет создавать специальные устройства для работ в труднодоступных местах, где раньше требовалась установка строительных лесов (рис. 12). Оптические абсолютные датчики СВЕ и CRE способны работать с шинами CАNopen и Profibus, имеют корпус из алюминия или нержавеющей стали с толщиной стенки 5–10 мм, вал из нержавеющей стали ø 12 мм, допускающий радиальные и осевые нагрузки до 250 Н. Датчики имеют степень защиты IP69K и диапазон Рис. 12

162

рабочих температур от -40 до +85 °С. Все это соответствует высочайшей степени безопасности. Новый проект HydroSens позволяет установить в напорном фланце насоса (рис. 13) микродатчики температуры, давления и расхода, представляющие из себя идеальную диагностическую систему не только для насоса, но и для всей гидросистемы. Датчики расхода контролируют также направление потока. Анализ на примере земснаряда показал, что с соответствующим программноматематическим обеспечеРис. 13 нием возможна диагностика скорости, крутящего момента и мощности, КПД гидропривода, процентного содержания воздуха в РЖ, а также оценка состояния всех компонентов машины в целом. Интересная новинка — пропорциональные электромагниты фирмы Magnet-Schultz, позволяющие без специальных датчиков определять положение электромагнитного привода. Фирма Еaton уделяет особое внимание электрогидравлическим решениям при оптимизации производственных процессов в машиностроении. Инновационная технология SmartWire-DT™ является основой для объединения электрических и гидравлических компонентов в единую систему для надежной и эффективной работы станка. При этом интеллектуальное соединение электрических компонентов заменяет стандартную проводную сеть, обеспечивая прямую и непрерывную связь между центральным контроллером и приводами. Одной из интересных новинок являются также «умные» рукава высокого давления со встроенными в заделки тензодатчиками. Таким образом, рукав может выдавать в диагностическую систему сигнал: «Я скоро разорвусь. Требуется замена!». Разумеется, такие решения применяются в наиболее ответственных участках гидросистемы.

ФИЛЬТРОВАЛЬНАЯ ТЕХНИКА Фирма Argo Hytos рекламирует специальные фильтровальные устройства in-line типов Е068/Е088, одновременно выполняющие функции всасывающего и сливного фильтров, что позволяет, в частности, увеличить подпор во всасывающей линии насоса для обеспечения бескавитационного режима его работы при повышенной частоте вращения. Неправильное обращение с современными экологичными гидравлическими жидкостями, считают специалисты фирмы Hydac, часто приводит к возникновению электростатических разрядов и образованию продуктов старения (лаков), отрицательно влияющих на работу гидросистем. Электрические разряды разрушают фильтроэлементы, клапаны и датчики и могут даже привести к взрыву РЖ. Возможно местное разрушение фильтрующих сред, например, появление дыры 200 мкм в 3-микронном фильтре. На специальном стенде специалисты Hydac тщательно исследовали электростатические характеристики фильтров, в результате создав серию специальных фильтроэлементов Stat-Free®. Было также установлено, что лаки интенсивно образуются в зоне местного перегрева (> 300 °С). Если в гидросистеме возникает острая проблема с лаками, могут применяться специальные фильтры IXU, принцип действия которых основан на химических процессах. Чтобы состояние масла не ухудшалось, рекомендуется регулярно исследовать пробы методом RULERTM (Hydac).

УНИКАЛЬНЫЕ ПРОЕКТЫ В статье специалистов фирмы Tracto-Technik рассказывается об истории становления и 50-летнем опыте работы в МАЙ 2013

Рис. 14

области бестраншейной замены труб для газа, воды, теплоснабжения, телекоммуникаций, силовых электрических кабелей и сточных вод. Камнеформовочная машина фирмы Masa (рис. 14) с датчиками Balluff предназначена для изготовления широкой номенклатуры тротуарной плитки и бордюров с возможностью гибкого перепрограммирования на заданный размер. Гидроприводы здесь не имеют альтернативы, поскольку эффективно демпфируют перемещение больших масс с высокой динамикой, а также характеризуются отличной долговечностью и удельной мощностью. Гибкость управления, практически неограниченный ассортимент, высокая воспроизводимость и качество продукции обеспечиваются с помощью магнитострикционных измерительных преобразователей Micropulse со степенью защиты IP67. «Гидравлический тормоз ECO Drive экономит энергию и продлевает службу машин литья под давлением», – говорится в материале, подготовленном фирмой Parker. Эти высокопроизводительные машины (рис. 15) широко используются в производстве автомобильных колесных дисков, ответственных деталей самолетов и других изделий. С помощью серво-пропорциональных клапанов Parker серий TDP и TPQ обеспечиваются беспрецедентная скорость и точность управления гидравлическими тормозами с удерживающей силой 50 000 кН. Таким образом, достигается не Рис. 15 только большая производительность, но и надежная защита тормоза от пиков давления, что повышает долговечность машины в целом и способствует сокращению энергетических потерь. Компания Oelhydraulik Hagenbuch (Швейцария) поставляет программное обеспечение, согласованное с техпроцессом, системы управления и гидравлику «из одних рук». При моделировании, позиционировании и испытаниях используются электрогидравлические гексаподы с 3–6 степенями подвижности. 6-координатная платформа Hexamove широко применяется в аттракционах и киностудиях. Одно из типичных применений — прецизионная платформа-носитель для монтажа шасси самолета Airbus Рис. 16 А380 (рис. 16). В статье фирмы SMS Meer изложены результаты исследования возможностей энергосбережения в уникальной установке растяжения колец усилием 5000 кН. При работе установки мощный дифференциальный гидроцилиндр, уста-

163

МАЙ 2013

164 новленный вертикально и позиционируемый с точностью 0,01 мм, через конус воздействует на 9 или 12 горизонтально расположенных сегментов, обеспечивающих растяжение кольца. Было установлено, что комбинация частотнорегулируемого асинхронного серводвигателя Intradyn MAF 160C-0200 мощностью 65 кВт и расположенных на общем валу двух аксиально-поршневых насосов фирмы Bosch Rexroth (A4VSOLR2D с V0 = 355 см3 на подъем и 125 см3 на опускание), оснащенных регуляторами мощности, обеспечивают экономию энергии от 40 до 70 %. Уникальный железнодорожный мост был создан фирмой ATP Hydraulik AG для двухпутевой железнодорожной ветки между городами Сингапур и Бангкок в Малайзии. Перед разработчиками проекта (рис. 17) не стояла классическая проблема «Как строить мост — вдоль или поперек реки?» — они сделали его поворотным.

Рис. 17

Во время трансформации моста 100-тонная стальная конструкция приподнимается специальным гидроцилиндром диаметром 1000 мм и затем поворачивается четырьмя поворотными цилиндрами на угол 73°, достаточный для судоходства, причем безопасность обеспечивается специальными блокировочными и фиксирующими устройствами. Эта операция будет производиться дважды в сутки. Сооружение планируется ввести в эксплуатацию весной 2013 года. Фирмой Moog в содружестве с Volkswagen создан уникальный электрогидравлический стенд (рис. 18) для динамических испытаний по 16 (!) осям рулевого управления, трансмиссии и тормозной системы автомобиля. Качество Volkswagen уже оценили миллионы клиентов во всем мире. Фирма Bosch Rexroth успешно завершила масштабный проект механизации сцены Большого театра. Более 600 гидравлических и электрических приводов поднимают на Рис. 18 высоту до 16 м со скоростью до 0,7 м/с семь двухъярусных сценических платформ весом 70 тонн, размером 22×3 м и высотой 10 м; обеспечивают наклон верхней поверхности платформы, опускание и подъем предметов почти в любой точке сцены. Два лифта быстро и безопасно доставляют декорации и исполнителей с нижнего уровня наверх; оркестровая яма имеет опускаемый парапет и пять отдельно регулируемых платформ гибкого изменения ее топографии. Механизированы поворотный круг, устройства подачи декораций, тележки танцевального пола размером 22×21 м, система освещения. Несмотря на расширение нижней сцены, из-за недостатка места не было технической альтернативы компактной гидравлике с ее уникальной удельной мощностью и свободным размещением гидродвигателей. Учитывалось также особое преимущество гидравлики — плавное и бесшумное перемещение платформ и их надежное удержание в любом положении без дополнительного энергопотребления. Гидропривод имеет следующие уникальные параметры: вместимость бака 50 000 л (рис. 19), общая приводная мощМАЙ 2013

ность насосов 700 кВт, суммарная вместимость аккумуляторной станции 13 000 л. Насосы и аккумуляторы способны генерировать подачу до 9 000 л/мин при давлении 180 бар. Особое внимание уделялось надежности и безопасности. Все механизмы были протестированы на стендах Rexroth при нагрузке 125 %. Информационноуправляющая система контролирует движение всей сценической механизации, в том числе с удобных переносных пультов. Децентрализованные ЦПУ осей перерабатывают команды, обеспечивая выполнение сложных задач режиссу- Рис. 19 ры и реализуя основной девиз проекта — мультитехнология для максимальной свободы творчества. Развитию шельфовых технологий на глубине до 50 м посвящена последняя разработка фирмы Montanhydraulik — корабль Vidar (рис. 20), оснащенный четырьмя выдвижными опорами длиной 90 м и диаметром 4,8 м, которые синхронно опускаются до дна со скоростью 1 м/мин и автоматически выравниваются, обеспечивая судну горизонтальное положение. Далее 48 специальных коррозионно-стойких цилиндров

Рис. 20

извлекают корабль водоизмещением 25 000 тонн из воды. Штоки цилиндров имеют керамическое покрытие, под которым нанесены риски, взаимодействующие с позиционным датчиком системы синхронизации. Предусмотрена направляющая рама, которая поднимается шестью синхронизируемыми цилиндрами ø 800 мм на высоту до 10,4 м, причем каждый из цилиндров развивает усилие 1400 тонн. 1200-тонный кран может обеспечить монтаж фундаментов и ветровых турбин. Длина корабля составляет 136,5 м, ширина — 41 м, скорость до 18 узлов, грузоподъемность до 6500 тонн. Параметры гидропривода: вместимость бака 18 м3, приводная мощность 8500 кВт, давление до 320 бар, подача насосов до 18 000 л/мин. Спуск корабля на воду планируется летом 2013 г. Разумеется, автор выбрал лишь наиболее впечатляющие материалы из журналов «О+Р», далеко не исчерпывающие их содержание. Тем не менее, даже эта выборка ярко свидетельствует о наличии мощного потенциала дальнейшего развития современного гидропривода, все более и более опровергающего поговорку «Сила есть — ума не надо!». В.К. Свешников, к.т.н., ЭНИМС

165

ЦЕНТР ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ тм ООО "ВЕКТ". Россия, 107497, Москва, Щелковское шоссе, д. 77/79 Тел. +7 495 228-88-98 (многоканальный) Факс + 7 495 228-88-98 доб. 105 www.etsc.ru  tubes@etsc.ru Richardson Electronics Ltd. Electron Device Group Division Via Colleoni, 5 Palazzo Taurus 3 Agrate Brianza, Milano, 20041 Italy Phone +39 039653145 ext. 215 Fax +39 039653835 www.rell.com  edg@rell.com ООО «АВАНТИ» Россия, 197198 С-Петербург, ул. Зверинская, д.7/9 тел. /факс +7(812) 327-12-70 www.avantispb.com  import@avantispb.com

МАЙ 2013

167

МАЙ 2013

171

МАЙ 2013

Международная выставка «СТАНКОСТРОЕНИЕ-2013»: СОЗДАЕМ УСПЕХ ВМЕСТЕ! Международная специализированная выставка «Станкостроение», которая состоится с 15-18 октября в первом Павильоне МВЦ «Крокус Экспо» – самый крупный промышленный смотр осени. Основные задачи – презентация технологий, направленных на модернизацию в индустриальной сфере; обеспечение российского производства новыми и эффективными решениями, а также укрепление экономических связей и расширение рынков сбыта для отечественных и зарубежных компаний. Официальный спонсор выставки – компания «ПРОМ-ОЙЛ», генеральный информационный спонсор – журнал «Станочный парк», партнер деловой программы – журнал РИТМ. В 2013 году международный смотр «Станкостроение» расширил свои границы не только по количественным, но и по качественным показателям. В связи с увеличением числа участников, в 2013 году в рамках выставки «Станкостроение-2013» открываются самостоятельные экспозиции – «ИНСТРУМЕНТ»; «ПРОМЫШЛЕННЫЕ ЛАЗЕРЫ»; «СВАРОЧНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ». Экспозиция «Инструмент» будет представлена ведущими международными и отечественными компаниями – «Финвал-Инжиниринг» «Искар», «Интехника»; основу экспозиции «промышленные лазеры» представят технологии и оборудование предприятий «Внитэп», «Лазерные комплексы», «Центр лазерных технологий». Сварочные решения продемонстрируют лидеры отрасли «Юниплант», «Дека», «Элмид-Техно». Помимо указанных тематик, посетители выставки «Станкостроение» смогут ознакомиться с передовыми решениями в области крановой и грузоподъемной техники («Велкран», «Уралкран»), комплектующих («Фатт», «Точность»), программного обеспечения и автоматизации производства («Антриб», «Алекспривод», «Спрут-Технология»). В список участников «Станкостроение-2013» войдут около 250 компаний более чем из пятнадцати стран. В выставке примут участие ведущие бренды, такие как «Spinner», «ПРОМ-ОЙЛ», «Ajan», «Искар», «Балтийская промышленная компания», «Станкомашстрой», «СТК-Груп», «СТМ», «Ай Машин Технолоджи», «ВИ-МЕНС», «ИТА-СПб», «Воткинский завод», «Интехника», «Измерительные технологии», «Точность». В 2013 году деловая программа выставки «Станкостроение» будет еще более насыщенной. Каждое из заявленных мероприятий будет посвящено отдельной отрасли промышленности: судостроению, железнодорожному сегменту, арматуростроению. Одно из ведущих специализированных промышленных изданий России – журнал РИТМ – проведет в рамках бизнес-форума конференцию «СДЕЛАНО У НАС: СТАНКИ, ИНСТРУМЕНТ», на котором отечественные производители станочного оборудования расскажут об опыте внедрения новых технологий на машиностроительных производствах. Данное мероприятие повысит не только имиджевую привлекательность российского оборудования, но и подтвердит его конкурентоспособность. Отдельного внимания заслуживает конференция «ИННОВАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЙ ОТРАСЛИ», успех которой в 2012 году принес компаниям участникам весомый результат и привлек внимание крупных промышленных компаний России. Традиционно выставка «Станкостроение-2013» проводится под патронатом Торгово-Промышленной Палаты Российской Федерации, Московской Торгово-Промышленной Палаты, Союза машиностроительных предприятий Свердловской области и других государственных и частных объединений. Дирекция выставки «Станкостроение» желает участникам и посетителям мероприятия успешной подготовки к международному смотру, перспективных переговоров и долгосрочных выгодных контрактов.

До встречи 15-18 октября в МВЦ «Крокус Экспо»!

Подробная информация на www.stankoexpo.com

тел. (495) 988-27-68

173

МАЙ 2013

175

МАЙ 2013