RITM magazine 6 (84) 2013 by RHYTHM of Machinery

СОДЕРЖАНИЕ / CONTENTS НОВОСТИ/ NEWS

УСПЕШНОЕ РАЗВИТИЕ/ SUCCESSFUL DEVELOPMENT

Обрабатывающие центры для производства сложных и крупных деталей / Machining centers for the production of complex and large parts

МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ / METALCUTTING EQUIPMENT Обработка шестерен методом обкатного шлифования / Processing of gears by generating grinding method Модернизация токарно-винторезного оборудования – путь к новой технологии обработки глубоких отверстий / Modernization the engine lathes – the way to new technologies of deephole machining Нанотехнологические решения для повышения ресурса узлов трения газотурбинных двигателей / Nanotechnology solutions to improve resource of the friction units of gas-turbine engines

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА / PRODUCTION AUTOMATION

12 16 24

САМ-система для повышения производительности фрезерной обработки 30 на станках с ЧПУ / CAM system for performance milling on CNC machines Специальные средства для эффективной автоматизации создания техпроцессов / Special means for effective automation of technological 32 process creation ЛАЗЕРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ / LASER EQUIPMENT

Станки для лазерной обработки и раскроя металла / Laser treatment machines for blank lay-out and metal machining

ИНСТРУМЕНТ. ОСНАСТКА. КОМПЛЕКТУЮЩИЕ / TOOL. RIG. ACCESSORIES

Высококачественный металлорежущий инструмент / High-quality metal-cutting tools

ВЫСТАВКИ / EXHIBITIONS

ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР Ольга Фалина ИЗДАТЕЛЬ ООО «МедиаПром» ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Мария Копытина ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Татьяна Карпова ДИЗАЙН-ВЕРСТКА Светлана Куликова МЕНЕДЖЕР ПО РАСПРОСТРАНЕНИЮ Елена Ерошкина ОТДЕЛ РЕКЛАМЫ (499) 55-9999-8 Павел Алексеев Эдуард Матвеев Елена Пуртова Ольга Стелинговская КОНСУЛЬТАНТ В.М. Макаров consult-ritm@mail.ru АДРЕС 125190, Москва, а/я 31 т/ф (499) 55-9999-8 (многоканальный) e-mail: ritm@gardesmash.com http://www.ritm-magazine.ru Журнал зарегистрирован Министерством РФ по делам печати, телерадиовещания и средств массовых коммуникаций. Свидетельство о регистрации (перерегистрация) ПИ №ФС 77-37629 от 1.10.2009 Тираж 10 000 экз. Распространяется бесплатно. Перепечатка опубликованных материалов разрешается только при согласовании с редакцией. Все права защищены ® Редакция не несет ответственности за достоверность информации в рекламных материалах и оставляет за собой право на редакторскую правку текстов. Мнение редакции может не совпадать с мнением авторов.

FU450MRApUG

Мы производим современные, надежные металлорежущие станки: консольно-фрезерные по лицензии Heckert обрабатывающие центры с ЧПУ

ГД200

долбежные станки правильно-отрезные автоматы, специальные станки Приглашаем посетить наши стенды на выставках • «Российский промышленник-2013» г. С.Петербург 2-4 октября 2013 г. • «Станкостроение-2013» г. Москва с 15 по 18 октября 2013 г.

FSS450MR BYVER

СТАНКОСТРОЕНИЮ – ПЕРЕЛОМ 24 июля Дмитрий Медведев посетил Государственный инжиниринговый центр МГТУ «Станкин», где провел выездное совещание, посвященное вопросам технического перевооружения предприятий оборонной промышленности, развития отечественного станкостроения. В числе участников мероприятия были Д. О. Рогозин, министры, представители органов исполнительной власти, главы регионов, руководители госкорпораций и предприятий ОПК. Гости с интересом осмотрели как новейшее импортное технологическое оборудование, используемое для освоения и продвижения технологий в промышленность, так и некоторые результаты разработок ГИЦ МГТУ «Станкин», в т. ч. установку для селективного лазерного спекания деталей из металлических и керамических порошков; роботизированный комплекс для плазменной резки и наплавки; гамму технологических роботов; систему ЧПУ управления роботом; программную систему «3D-ядро»; 5-координатную установку гидроабразивной резки и др. Однако, открывая совещание, Дмитрий Медведев сразу отметил далеко не блестящее общее положение в станкостроении: по объемам производства металлообрабатывающего оборудования Россия в третьем десятке стран; в ВВП страны удельный вес станкостроительной отрасли — 0,03%, в то время, как у лидеров почти 1%. Зависимость от импорта составляет 90%. При этом по итогам 2012 года объем потребления всех видов станочного оборудования вырос на 13% по сравнению с 2011 годом и составил порядка 3 млрд. $. Эксперты прогнозируют сохранений этой тенденции вплоть до 2017 года.

Премьер призвал переломить ситуацию и обозначил актуальные позиции развития станкостроительной отрасли: необходимость концентрировать средства в рамках различных программ, в том числе в рамках ФЦП «Национальная технологическая база»; расширение списка станкоинструментальной продукции в рамках 56 постановления Правительства от 2011 года, по которому действует специальный порядок закупок — приоритетное приобретение отечественных товаров предприятиями оборонно-промышленного комплекса. Отметил он и необходимость постоянного технологического аудита оборудования, технических решений и оптимизации порядка поставок станкоинструментальной техники. Отвечая на вопросы журналистов после совещания, Министр промышленности и торговли Денис Мантуров обозначил следующий сценарий развития отрасли: «минимально 150–200 млрд. рублей до 2020 года — заказ для наших предприятий, что обеспечит рост как минимум по 30–35% в год для российской станкоинструментальной промышленности». Рассматривается «возможность создания совместных предприятий, развития собственных мощностей под новые проекты как через ГИЦ «Станкина», так и через системного интегратора, который создан был не так давно «Ростехнологиями» на базе дочерних компаний «Оборонпрома» — ОАО «Станкопром». В итоги именно через эту структуру будут проходить все поставки оборудования для предприятий ВПК. Его деятельность предполагает консолидацию заказов для предприятий «Ростехнологий» при осуществлении проектов модернизации. http://government.ru/news/3320

РАБОЧИЕ РУКИ ДЛЯ СТАНКОВ 6. Прецизионную расточную головку «Москва» и др. Есть такое выражение «иногда новое — это хорошо забыНаибольший интерес в инструментальном ансамбле тое старое». В 1972 году в советском журнале «Изобретатель и рационализатор» (№ 9) под рубрикой «Изобретено в СССР» Моисеева вызвал патрон «Мечта-М», обеспечивающий: была опубликована статья «Эпопею зажимных патронов мож- точность центрирования инструмента в корпусе патрона — 5 мкм; время закрепления инструно не продолжать», где говорится мента — 5 сек.; диапазон закреплео том, что «хороших патронов много, ния инструмента — от 1 до 400 мм. остается их только внедрить» и приДополненный набором переходводится перечисление свежих изоных втулок, цанг, приспособлений бретений в этой области, включая и ключей, он позволяет полностью инструментальные патроны «Мечта» использовать технологические вози «Союз». Спустя более сорока лет, можности универсальных фрезеркорреспондент журнала РИТМ был ных станков, станков с ЧПУ, обрабарад встрече с изобретателем и автотывающих центров и комплексов. ром этой статьи — Валентином ГеорПатрон «Мечта-М» способен нагиевичем Моисеевым — на выставке дежно закреплять и быстро извле«Металлообработка-2013». На стенкать все конструкции инструментов де «ВНИИИнструмент» заслужени оснастки с цилиндрическим и коный изобретатель демонстрировал ническим хвостовиком, с наружной инструментальный набор РУС — анлапкой, с наружной или внутренней самбль технологических, механирезьбой, через переходную втулку ческих (и автоматических) рабочих Валентин Георгиевич Моисеев демонстрирует и даже без нее, если наружный диа«РУк Станков», отмеченный в свое свой инструментальный набор на выставке метр хвостовиков фрезы, сверла, время золотой медалью ВДНХ СССР, «Металлообработка-2013» расточной головки, оправки, цандипломом, автомобилем «Москвич», ги, будут равны внутреннему разименными часами. Все заинтересованные специалисты, а их было немало, меру корпуса патрона. Тем самым он выполняет функции дополнительной оснастки. Это осуществляется с помощью могли посмотреть: 1. Широкоуниверсальный прецизионный инструменталь- простых по конструкции и надежных в работе стыковочного и расстыковочного узлов. ный патрон «Мечта-М»; В. Г. Моисеев высказал сожаление о том, что отечествен2. Суперточные универсальные кулачки для токарных ных производителей инструментальной оснастки на рынке патронов»; присутствует не много. Изобретения наших разработчиков 3. Вращающийся модульный центр «Мир»; 4. Прецизионный универсальный сверлильно-фрезерный годами лежат не признанными. А рынок наводнен предложениями зарубежных производителей. патрон «Спутник»; 5. Прецизионный универсальный инструментальный патрон «Салют»; АВГУСТ 2013

ДОРОГА МОЛОДЫХ Третий международный молодежный форум «Инженеры будущего 2013», проходивший в июле на озере Байкал, собрал две тысячи участников от 250 предприятий, 70 регионов, 30 стран. На образовательных площадках проходили семинары, мастер-классы, круглые столы, заседания. Обсуждались такие серьезные проблемы, как обеспечение жильем молодых технических специалистов, отсутствие профессиональных стандартов к новым работникам и, как следствие, несоответствие уровня вузовской подготовки производственным требованиям. Определялись направления государственной молодежной политики. Одной из самых жарких стала дискуссия о карьерных перспективах и необходимости собственного бизнеса для талантливых инженеров. На форуме были представлены и инновационные проекты, направленные на рационализацию производства. На славу постарались студенты Иркутского политеха, которые развернули целую выставочную экспозицию с более чем 40 разработками. Двадцатидвухлетний генеральный директор компании ООО «Кластер безопасности», а по совместительству студент четвертого курса факультета нанотехнологий НИ ИрГТУ Егор Сосновский презентовал инновационный изоляционный негорючий материал из отходов металлургической и горнодобывающей промышленности. Студент кафедры дорожных машин и гидравлических систем Кирилл Малгатаев придумал и запатентовал приспособление для предотвращения лесных пожаров. Восьмиклассник Илья Васильев доказал, что стать инженером будущего можно еще в школе! 14-летний технарь разработал уникальную оправку для фрезы, которая оказалась дешевле, долговечнее, прочнее зарубежных аналогов. Было много интересного, в том числе спортивного, креативного. Самую слаженную работу продемонстрировала команда Иркутского авиационного завода и получила наибольшее количество наград. Достойную конкуренцию фаворитам составили ОАО «Российская электроника», студенты МГТУ

АВГУСТ 2013

им. Баумана, сотрудники ОАО «Камаз», специалисты с концерна «Тракторные заводы». «Успехи в спорте, успехи в учебе — все это нужно для того, чтобы у нас за спиной была мощная страна, мощная держава», — подчеркнул в своем приветствии Первый вицепрезидент Союза машиностроителей России Владимир Гутенев. www.soyuzmash.ru

НАСЫЩЕННОЕ ЛЕТО 26 июня НИУ «МЭИ» принимал в своих стенах членов Московского межотраслевого альянса главных сварщиков и главных специалистов по металлообработке. Не так давно этот старейший ВУЗ России получил статус Национального исследовательского университета, что позволило руководству оснастить лаборатории современным оборудованием. Перевооружение коснулось и кафедры «Технологии металлов», которой на протяжении многих лет руководит д. т.н. В. К. Драгунов. Сотрудники кафедры с гордостью рассказывали о последних разработках и достижениях — об открытии научно-производственных центров, разработке энергоэффективных систем электронно-лучевой и ионноплазменной обработки материалов, о новых возможностях экспресс-контроля механических свойств металла сварных соединений. Отличием данного мероприятия стала не только интереснейшая экскурсия в лаборатории двух кафедр «Технологии металлов» и «Электротехники и интроскопии», но и доклады новых участников. В июле члены ММАГС совершили двухдневную поездку в Иваново. Один день они провели в учебном и аттестационном сварочном центре «СПЛАВ», по традиции осмотрев учебные классы, лаборатории и сварочные участки с демонстрацией в действии новой линейки отечественного сварочного оборудования ФОРСАЖ (ОАО «ГРПЗ»). День завершился экскурсией в г. Лух Ивановской обл. с посещением музея Н. Н. Бенардоса — изобретателя электросварки. На второй день участники выездного мероприятия посетили завод по производству подъемных кранов и строительных конструкций — ОАО «Строммашина». Они осмотрели высокотехнологичные роботизированные и автоматизированные линии, новейшее сварочное оборудование по изготовлению ответственных узлов строительных конструкций и башенных кранов. Очень полезным был обмен мнениями и информацией с главным инженером завода С. А. Генераловым. Итогом встречи стали не только большие положительные впечатления, но и конкретные договоренности о дальнейшем сотрудничестве ММАГС и ОАО «Строммашина». Поездка получилась интересной и полезной. Участники узнали много нового об аттестации и сертификации оборудования и производства в целом, техрегулировании, новинках сварочных технологий, материалов, средств механизации, автоматизации, роботизации и защиты. ММАГС (495) 777-95-18

СТАБИЛЬНАЯ РАБОТА В ЛЮБЫХ УСЛОВИЯХ!

Филиал: ал: 2, г. Екатаринбург, 620142, льшакова, 61, оф. 502/3 ул. Большакова, факс +7 (343) 287 17 86 Тел./факс 287-17-86 E-mail: office-ekb@its-74.ru

454091, г. Челябинс Челябинск, пр. Ленина, д. 21а, о оф. 315 Тел. +7 (351) 263-65 263-65-95 факс +7 (351) 775 1 775-13-25 E-mail: office@its-74.ru

ЕМО Hannover

EMO HANNOVER 2013 – МЕТАЛЛООБРАБОТКА НА ВЫСТАВКЕ ВЫСОЧАЙШЕГО УРОВНЯ

МИРОВОЙ РЫНОК СТАНКОСТРОИТЕЛЬНОЙ ПРОДУКЦИИ СТРЕМИТСЯ К НОВЫМ РЕКОРДАМ С 16 по 21 сентября будут открыты для посетителей двери EMO Hannover. На этой всемирной отраслевой выставке металлообработки поставщики средств производства из разных стран представят под девизом «Intelligence in Production» свои продукты, решения и услуги для металлообработчиков. «EMO Hannover станет для нашей отрасли выдающимся событием, — говорится в заявлении генерального комиссара EMO Hannover 2013 Карла Мартина Велькера в связи с международным пресс-форумом ЕМО, проводившимся с 1 по 2 июля в Мангейме фирмой John Deere. — Это впечатляющее свидетельство большого спроса со стороны предприятий со всего мира». На конец июня 2013 было принято 2 030 заявок от фирм. Они разместят свои стенды на площади более 177 600 м2 нетто и продемонстрируют специалистам со всего мира, как дать лучший ответ вызовам в сфере производства. 60% экспонентов выставки — не из Германии, а представители 39 стран мира. В соответствии со своими ведущими позициями в сфере технологий Европа, которую будут представлять более 1500 экспонентов, будет самым сильным регионом-участником. Примерно пятая часть или более 430 фирм, прибудут в Ганновер из Азии. «Для каждого производителя станков, желающего работать на международном рынке, участие в EMO Hannover — обязательное мероприятие», — уверен генеральный комиссар ЕМО г-н Велькер.

МЕЖДУНАРОДНЫЙ РЫНОК СТАНКОВ В ОЧЕРЕДНОЙ РАЗ УВЕЛИЧИВАЕТСЯ, КЛИЕНТЫ ДЕЛАЮТ ИНВЕСТИЦИИ Перед станкостроительной промышленностью стоят большие задачи и серьезные вызовы. Это убедительно отражает динамика рынка. За прошедшие 20 лет, к 2012 году, потребление станков в мире почти утроилось и достигло суммы около 66 млрд. евро. С начала нынешнего века, в пересчете на евро, рост составлял в среднем почти 5%. Главным двигателем этого процесса стала Азия, на которую в 2012 году пришлось около 60% общемировых продаж станкостроительной продукции. Для EMO Hannover 2013 — всемирной отраслевой выставки металлообработки — важную роль играет текущее положение в мировой экономике. В нынешнем году эксперты от экономики предсказывают очередной рост потребления станкостроительной продукции на 2%, что приведет к рекордному объему продаж 68 млрд. евро. По сравнению с тремя предыдущими сильными годами, тем не менее, это означает снижение темпов. Причина кроется в существующей по-прежнему потере доверия к развитию международной экономики. Тем не менее, эксперты от экономики полагают, что рост ВВП и объема промышленного производства во второй половине 2013 года значительно ускорится. Соответственно, потребление станкостроительной продукции в 2014 году вырастет на 10%. Выгоду от этого получат крупнейшие отрасли-потребители международного станочного рынка, в том числе автомобильная промышленность и ее поставщики компонентов, машиностроительная отрасль, металлургия, металлообработка и — переработка, электротехническая промышленность, точная механика и оптика, включая медицинскую технику, а также прочие отрасли, производящие транспортные

АВГУСТ 2013

средства (аэрокосмическая промышленность, производство рельсовых транспортных средств и судостроение). В нынешнем году их инвестиции уже вырастут на более чем шесть процентов, в следующем году эта цифра удвоится. Важной основой успешной работы международной отраслевой выставки EMO Hannover является глобальность станкостроительного бизнеса. Более половины всемирного станкостроительного производства обеспечивается сделками. С начала века объем торговли увеличился на 80%. Это, прежде всего, касается европейской станкостроительной отрасли. Примерно 85% ее продукции идет на экспорт. Кроме того, более 80% в экспортируемых европейскими предприятиями резательных станков, согласно анализу европейского союза станкостроительных предприятий CECIMO, — это станки с ЧПУ. В станкостроительной промышленности США доля таких станков составляет только 61%, в Китае — только 44%.

ГЕРМАНИЯ ИМЕЕТ БОЛЬШОЙ ВЕС В РАЗВИТИИ МЕЖДУНАРОДНОЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНОЙ ОТРАСЛИ Германия, принимающая EMO Hannover 2013, является одним из важнейших игроков международного станкостроительного рынка. Дело не только в том, что Германия с ее 800 участниками — крупнейшая страна-экспонент предстоящей выставки, ее «лицо». Как второй в мире экспортер и четвертый в мире рынок, Германия имеет большой вес в развитии международной станкостроительной отрасли. В прошлом году на немецких предприятиях было произведено станков на сумму 14,2 млрд. евро, что примерно соответствовало 10-процентному росту. Такой результат был лучшим среди пяти ведущих стран-производителей. Таким образом, был также достигнут докризисный уровень 2008 года. В текущем году немецкие производители, как и их коллеги по всему миру, настроены на консолидацию. Ожидается небольшой прирост в размере 1%. Эта динамика в очередной раз поддерживается экспортом, который, при экспортной квоте в размере 73%, уже достиг рекордной суммы около 9,6 млрд. евро. В текущем году здесь также ожидается небольшой прирост в размере 1%. Именно поэтому все взоры устремлены сейчас на ближайшие месяцы. В сфере поступления заказов из-за рубежа наблюдается стабилизация. Если за первый квартал сокращение зарубежных заказов на немецкое станочное оборудование составило 18%, то за первые пять месяцев, включая май, — уже только 8%. На внутреннем рынке, по опыту, консолидация заказов последует с некоторой отсрочкой. Повод для оптимистических оценок дают также инвестиционные планы важных промышленных отраслей Германии. Если в текущем году рост предположительно составит только 1,7%, то в 2014 году — уже более 7%. Положительные импульсы обещает также деловой климат в сфере производства средств производства. На июнь текущего года в отрасли ожидалась положительная динамика. Исходя из сказанного, Союз немецких машиностроительных предприятий VDW полагает, что следует и в дальнейшем стимулировать заказы на станкостроительную продукцию через EMO Hannover. Обработка заказов в прошедшие годы показывает, что их число всегда повышается после очередной EMO Hannover. «На это можно рассчитывать и после предстоящей выставки», — заключает г-н Велькер.

Лучший в своем классе Требования, предъявляемые к полной обработке на обрабатывающих центрах, безусловно, одни из самых строгих в современном технологическом процессе. Это особенно очевидно, когда дело касается производства деталей, являющихся одновременно и крупными, и сложными – при выборе станков для таких деталей «зерна быстро отделяются от плевел». Хотя для Геральда Штайнингера, руководителя производства Вайнгартнер Машиненбау ГмбХ, эти характеристики не играют значительной роли, поскольку „мы не продаем станки - мы продаем технологию“. „В принципе, продолжает Геральд Штайнингер,мы являемся поставщиком комплексных производственных решений, включая анализ процесса обработки, подходящий станок, инструмент и технологию, а также соответствующее программное обеспечение“. Это можно увидеть на примере станка MPMC 1200, который сделан для одной крупной компании по производству генераторов. MPMC – многоцелевой обрабатывающий центр („multi-product machining centre“), 1200 – это диаметр обрабатываемой детали над люнетом. На этом станке обрабатываются роторы из заготовок весом 32 тонны. Ранее роторы такого размера изготавливались на специальных станках, нарезающих пазы дисковыми фрезами из быстрорежущей стали (HSS). Это трудоемкий процесс, так как глубина прореза ограничивалась лишь несколькими миллиметрами. В результате время обработки составляло 200-300 часов и 40 дополнительных часов для снятия заусенцев. После внедрения MPMC 1200 весь процесс (включая снятие заусенцев) занимает менее 60 часов. Успешное сотрудничество с компанией Boehlerit Эксперт по технологическим решениям Геральд Штайнингер упомянул об обрабатывающем инструменте, и по этому направлению Вайнгартнер успешно

сотрудничает с австрийской компанией Boehlerit. Один из примеров такого сотрудничества – это специальная дисковая фреза, разработанная компанией Boehlerit для резки глубиной до 200 (!) мм с шириной реза 36 мм. Ранее на MPMC 1200 уже была успешно реализована резка на глубину 100 мм (факт, заслуживающий, по крайней мере, двух восклицательных знаков), что с лихвой покрывает технические требования заказчика по глубине реза в 60 мм. И все это делается на длине пять метров и более. Это впечатляющие цифры, особенно учитывая невероятную точность такой обработки. Данный станок оснащен противошпинделем, на котором установлена дополнительная измерительная система. Это очень важно, поскольку пазы обрабатываются в непрерывном режиме и угловое положение начальной точки реза не должно отличаться от положения конечной точки более чем на несколько микрон. Такие условия накладывают определенные требования на зажим и установку деталей. Существующие гидравлические люнеты не способны работать с деталями весом до 50 тонн. Поэтому инженеры компании Вайнгартнер разработали свободно программируемые люнеты с 4-мя ЧПУ осями (X1/X2/Y/Z) и микронной точностью для деталей диаметром от 100 мм до 1.2 метра. «Свободно программируемые» означает возможность регулировки концентричности, глубины, высоты и длины. Эти люнеты собственной разработки Вайнгартнер выдерживают нагрузку до 10 000 кг в отличие от обычных люнетов, работающих при максимальной нагрузке в 5 тонн.

“MPMC 1200” (многоцелевой обрабатывающий центр) предназначен для деталей диаметром до 50 тонн и более 12 м в длину при очень высокой точности обработки.

Собственной разработки, прекрасные свободно программируемые люнеты с четырьмя ЧПУ осями с микронной точностью для деталей диаметром до 1,2 мм.

Для роторовк сстанку: массой до 32 тонн, Но вернемся „стандартные“ время обработки может быть снижено современным полным обрабатывающим станком вплоть до одной пятой.

Но вернемся к станку: „стандартные“ обрабатывающие центры в большинстве своем имеют наклонную станину. Это объясняется тем, что такие станки являются, по сути, токарными станками со встроенным фрезерным шпинделем. Геральд Штайнингер: „По большому счету, базовая конструкция почти всех обрабатывающих центров, имеющихся на рынке, аналогична конструкции токарного станка. Для производства большинства крупных деталей это не является недостатком. Напротив, для широкого диапазона деталей это как раз таки верное решение. Но на своем опыте мы увидели, что эта концепция имеет свои ограничения. Почему? У крупногабаритных деталей центр тяжести и часть всего веса находятся в неблагоприятной зоне за пределами станины станка, и наклонный люнет не может это полностью компенсировать. В крайних точках этих зон действуют повышенные значения Разработанная совместно с Boehlerit, специальная дисковая фреза, гарантирует высокие параметры резки.

Компания, которая может по праву считаться одной из лучших даже в «лиге чемпионов», находится в г. Кирххаме, Австрия, где производит уникальные фрезерно-токарные центры. Есть большие токарные центры, есть очень большие токарные центры – и есть настоящие гиганты. И есть Вайнгартнер. «Сделано в Кирххаме» – так коротко начинался отчет о фрезерно-токарных центрах с ЧПУ чуть более трех лет назад – и годы спустя нет оснований не использовать эти слова снова и снова. Станки Вайнгартнер – лидер в своем классе: масса обрабатываемых деталей до 50 тонн при точности обработки до единиц микрон и длине деталей от 12 метров – все это говорит само за себя. опрокидывающего момента, что негативно сказывается на точности и жесткости всей системы. В нашей концепции деталь располагается перпендикулярно люнету (по вертикали), поэтому нагрузка направлена непосредственно через центр и полностью поглощается станиной, как у фрезерных станков с крестовым столом“. Интерфейс инструмента HSK 160 с возможностью увеличения плоскости до 225 мм Отвлечемся от конструктивных преимуществ оборудования и поговорим о более частных моментах: ведь для выполнения поставленных задач станок обладает по-настоящему выдающимися характеристиками. Геральд Штайнингер суммирует ключевые моменты: „Для использования дисковых фрез диаметром 700 мм при глубине реза 60 мм необходима большая мощность. Именно поэтому разработанная нами фрезерная головка не только имеет мощность 72 кВт, но и выдает максимальный момент 12 400 Нм. Чтобы передать соответствующие усилия резания, мы выбрали интерфейс инструмента HSK 160 с возможностью увеличения плоскости до 225 мм“. И что типично для Вайнгартнер, «для этого способа обработки момента в 8 000 Нм было бы вполне достаточно, но нам не нужны полумеры и мы всегда добавляем дополнительный «запас прочности». Это также применимо и к зажиму детали. Патроны оборудованы дополнительными усилителями мощности, что дает гарантию надежности системы зажима детали.

Подвижная колонна, т.е. механический узел, перемещающий фрезерную головку, был сконструирован таким образом, чтобы в значительной степени исключить возможные вибрации. Очень показателен пример удаления заусенцев. Как уже было отмечено, примерно 40 часов требовалось для ручного удаления заусенцев на секции ротора, которая может быть до четырех метров в длину. Благодаря жесткой конструкции станка и, как результат, минимальным значениям вибрации, а также правильно подобранному инструменту, сейчас эта операция занимает менее четырех часов, поскольку более 90% заусенцев удаляются непосредственно станком MPMC 1200, что сводит ручные манипуляции к минимуму. Автоматическая смена обрабатывающих головок Необходимо отметить, что в рабочей зоне станка нет никаких силовых кабелей и шлангов. Геральд Штайнингер: „Для нас это абсолютно недопустимо. Мы считаем ошибочным мнение, что стружка и СОЖ не представляют угрозы для шлангов и силовых кабелей в долгосрочной перспективе. Кроме этого, отсутствие кабелей визуально более привлекательно и имеет свои преимущества во время сервисного обслуживания станка“. Станок MPMC 1200, как и большинство станков Вайнгартнер, оборудован системой «pickup», предусматривающей полностью автоматическую смену обрабатывающих головок за несколько минут. Это имеет огромное значение, когда клиент хочет обработать деталь с

большей скоростью, чем это возможно с помощью мощных, но в то же время более медленных обрабатывающих головок. В таком случае без особых усилий устанавливается моторшпиндель, и скорость обработки возрастает до 20 000 об/мин и выше. Основное преимущество наших фрезерно-токарных центров – это, несомненно, их универсальность. Поскольку компании не могут знать наверняка, какие детали они будут производить в будущем, возможность переналадки – это неоценимое преимущество оборудования. Вот как об этом говорит Геральд Штайнингер: „Эти станки практически универсальны благодаря своей модульной конструкции и большому выбору опций. Мы можем, например, обрабатывать блоки двигателей на том же станке, на котором изготавливаются коленчатые валы. Для этого всего лишь необходимо интегрировать поворотный стол с роторным блоком, а все способы обработки на станке – от точения и сверления до фрезерования – уже доступны. В дополнение можно устанавливать шпиндели различных модификаций, которые позволяют выполнять операции любой сложности на одном станке. И это не теоретические возможности, это стандартные задачи, с которыми мы мастерски справляемся“. И в заключение: „В основе всех наших технологических решений лежит механика, а электроника позволяет компенсировать физические ограничения“. Другими словами, если вы гарантируете точность, вы обязаны ее обеспечить любыми способами. www.weingartner.com

Для различных производственных задач смена обрабатывающих головок полностью автоматизирована. Кабели и шланги были “запрещены” в рабочей зоне станка.

ЗУБООБРАБОТКА

ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ ОТ ФИРМЫ BURRI WERKZEUGMASCHINEN GMBH На рынке оборудования для финишной обработки зубчатых колес редко появляются новые игроки. Узкая специализация и высокие технические требования к производительности и точности данного вида оборудования не позволяют прочно закрепиться в этом сегменте без должного подхода. При этом даже в случае удачной конструкции станка работа в области финишной обработки зубчатых колес подразумевает глубокую технологическую поддержку Заказчика до и после поставки оборудования, а следовательно, высокую квалификацию завода-изготовителя и, как правило, опыта работы в данной области. С учетом того, что подобное оборудование приобретается на длительные периоды и в конечном итоге определяет качество продукции, просчеты в работе недопустимы и практически сразу отражаются на производственном процессе клиента и на репутации производителя. На сегодняшний день свои услуги на мировом рынке технологии финишной обработки зубчатых колес представляют ведущие фирмы, имена которых ассоциируются с качеством и надежностью предлагаемых решений. К таковым, ..например, .. относятся марки Reishauer, Gleason, KAPP, Prawema, Hofler и некоторые другие.

Однако, помимо ускоспециализированных фирм, многие производственные предприятия имеют собственных участки зубообработки. Такие участки характеризуются как правило широкой номенклатурой обрабатываемых деталей, но часто малыми сериями. При этом с учетом последних изменений, к качеству обработки предъявляются достаточно высокие требования — 3–4 класс точности для различных специальных производств и 5–6 класс точности при изготовлении шестерен общего назначения. Производительность оборудования играет важнейшую роль, но с учетом размеров годовых программ не является определяющей при сравнении оборудования (при обработке крупных серий наоборот).

Общий вид зубошлифовального станка Burri BZ331

Многие мировые компании специализируются на изготовлении зубчатых колес, выполняя заказы различных производителей. Эти фирмы заинтересованы в получении продукта, дающего им уверенность в стабильности технологического процесса финишной зубообработки, а следовательно, и качества готовых деталей, а также обеспечивающего максимальную производительность. Стремясь полностью загрузить производство и выполнить как можно большее количество заказов, такие фирмы заинтересованы в специализированных высокопроизводительных решениях, которые и предлагают им известные в этом сегменте станкостроительные заводы. Такие решения характеризуются, как правило, высокой степенью автоматизации и минимальным вспомогательным временем при обработке, что находит свое отражение в конструктивных особенностях оборудования, программном обеспечении и другом. Конечно, оборудование должно иметь высокую степень гибкости и быть приспособлено для быстрой переналадки, однако первым по важности является вопрос обеспечения минимального штучного времени при достижении максимального качества.

АВГУСТ 2013

Для многих подобных заводов, расположенных в том числе на территориях стран постсоветского пространства, характерной чертой является высокая степень морального и физического износа установленного оборудования и использование устаревшей технологии обработки. В конечном итоге это выражается в низких для сегодняшних дней показателях производительности вследствие использования технологии 20-и, 30-и, а иногда и 40-летней давности и в невозможности достигнуть высоких показателей точности обработки из-за высокой степени износа оборудования. Другим отличительным свойством таких предприятий можно назвать присутствие значительных проблем в работе и обслуживании станков прошлых поколений. Здесь возникает целый ряд сложностей, связанный и с поиском рабочего и обслуживающего персонала, который должен иметь высокие технические и технологические навыки для достижения высоких результатов, и с проведением ремонта оборудования и поиском запасных частей, приобрести которые подчас оказывается невозможно, а решения по замене отдельных компонентов влекут за собой переработку электрической либо механической, либо гидравлической схем станка, что в свою очередь делает ремонт чрезвычайно дорогим. Во многих случаях предприятия желают заменить изношенное оборудование на высококачественное новое, но с учетом своих потребностей в обработке. Приобретение высокопродукционного станка, рассчитанного на обработку крупных серий, является для таких предприятий экономически невыгодным, поскольку они в том числе не имеют возможности загрузить его на 100%, а использование станка

13 стоимостью до 1.5 млн. евро в односменном режиме работы с частыми переналадками означает фактически выпуск «золотых» деталей и не может быть приемлем для заводов, рассчитывающих только на собственные средства.

Рабочая зона зубошлифовального станка Burri BZ331

Именно для таких предприятий отлично подходят новые для российского, но уже хорошо известные на европейском рынке зубошлифовальные станки фирмы Burri Werkzeugmaschinen GmbH. Станки фирмы Burri предназначены для обработки большой номенклатуры шестерен и работают по обкатному методу шлифования. Конструктивно станок состоит из шлифовального шпинделя, закрепленного на салазках оси подачи на врезание Х. Зажимное приспособление с обрабатываемой заготовкой устанавливается на шпиндель изделия, при необходимости деталь поджимается задним центром. Взаимный обкат червячного шлифовального круга и обрабатываемой заготовки обеспечивается электронной кинематикой. Все оси станка, включая сопло подачи смазочно-охлаждающей жидкости, управляются от системы ЧПУ. Управление станком осуществляется через пульт числового программного управления производства фирмы B&R. Программирование станка для обработки каждой новой заготовки выражается в последовательном задании данных в диалоговом режиме. При этом участие оператора при программной наладке станка ограничивается правильным вводом заранее подготовленных технических параметров заготовки, инструмента, технологической оснастки и данных шлифования, а качество обработки обеспечивается высоким техническим уровнем оборудования, уровнем рекомендуемой технологической оснастки и инструмента, а также качеством технологической подготовки производства. Таким образом, влияние оператора на процесс шлифования сводится к правильной настройке оборудования и точном выполнении рекомендуемой программным обеспечением последовательности действий. Важной особенностью процесса обработки на станке является функция автоматического центрирования обрабатываемых деОбработка крупногабаритной шестерни талей с витками

червячного шлифовального круга. Установленные на шлифовальном суппорте датчики перекрывают весь диапазон обрабатываемых на станке модулей, при этом не требуется настройка каждого сенсора при переходе к обработке новой детали. Управление рабочим процессом осуществляется также в диалоговом режиме, позволяя оператору легко и точно вводить коррекции при наладке станка на новую деталь либо, если это необходимо, в процессе шлифования серии деталей. Модификации и коррекции по направлению зубьев полностью задаются программным способом. Ввод коррекций по углу профиля зуба легко осуществляется путем ручной коррекции углового положения правящих шпинделей правильного прибора согласно значениям, рассчитанным программным обеспечением и отображаемым в соответствующем разделе на экране пульта управления станком. Правка шлифовального круга проводится алмазными правящими роликами и при шлифовании серии деталей происходит в автоматическом режиме. Шлифование ведется непрерывным обкатным медотом с движением шифтинга шлифовального круга. Шифтинг, или непрерывное перемещение шлифовального круга относительно обрабатываемой детали, осуществляется от изношенных витков в сторону новых и все время обеспечивает ввод в зацепление «свежих» частей шлифовального круга. Это в свою очередь позволяет проводить шлифование на максимальных режимах и добиваться высоких результатов по достигаемому качеству деталей. Кроме того, для гарантированного достижения точности геометрии зубчатых венцов перед финальным проходом шлифовальный круг перемещается вдоль своей оси относительно обрабатываемой детали на так называемую величину «скачка шифтинга», что обеспечивает использование при последнем финишном проходе обработку зубчатого венца нетронутыми витками шлифовального круга. Количество деталей, обрабатываемых между двумя правками, определяется автоматически и зависит от условий обработки, в частности, от количества проходов при шлифовании, величины шифтинга, параметров обрабатываемого

Правка круга

зубчатого венца. При максимально возможном наружном диаметре шлифовального круга 350 мм обработка может вестись до момента полного износа круга, характеризующегося граничным диаметром 250 мм. При этом программное обеспечение станка позволяет использовать многозаходные круги с количеством заходов до 5, что в свою очередь дает возможность, с учетом максимально допустимой скорости резания 63 м/с, добиваться наивысшей производительности, а также подбирать число заходов круга для оптимизации шаговой погрешности обрабатываемой детали. Следует отметить, что станок поставляется полностью готовым к работе, при этом комплектация включает в себя как устройство вытяжки и отделения масляного тумана, так и станцию очистки и охлаждения шлифовального масла общим объемом 900 литров. Все основные узлы, в число которых входят шпиндели правильного устройства, шлифовальный шпиндель и шпиндель изделия, непрерывно охАВГУСТ 2013

Установка детали на зажимном приспособлении Burri

лаждаются от отдельной емкости, установленной на устройстве очистки масла. Используемые при очистке центрифуга и магнитный отделитель шлама гарантируют чистоту масла, подаваемого в зону резания. Обильное охлаждение в совокупности с рекомендуемыми высокопористыми шлифовальными кругами гарантирует пользователю надежную обработку без опасности появления прижогов. Работа в области финишной обработки зубчатых колес неразрывно связана с технологией. Специфика процесса, заключающаяся в требованиях к высокому качеству обработки и качеству процесса, требует того, чтобы все компоненты процесса имели высокий технический уровень. Без высокоточных зажимных приспособлений и высококачественного правящего и режущего инструмента невозможно гарантировать пользователю стабильное достижение высоких результатов. Поэтому фирма Burri проводит полное технологическое оснащение своих станков, проводя конструкторскую проработку приспособлений для закрепления деталей, осуществляя отработку режимов резания, а также полностью комплектуя станок под задачи клиента. Работая

АВГУСТ 2013

с ведущими иностранными фирмами, компания Burri предоставляет пользователю высококачественные приспособления для закрепления деталей, современные шлифовальные круги и высокоточный инструмент для правки червячных кругов. Все это позволяет говорить о комплексном подходе при работе с клиентами, целью которого является достижение наилучших результатов, полностью оправдывающих ожидания Заказчика. Как и любое высокотехнологичное оборудование, станки фирмы Burri требуют соответствующего технического обслуживания. В документации на русском языке, поставляемой со станками, подробно описаны особенности работы и ухода за станком, представлены план технического обслуживания и необходимая документация для ремонтных служб. Кроме того, при необходимости на станке всегда может быть проведена дистанционная диагностика через интернет, в процессе которой специалисты фирмы Burri имеют возможность определить причины возникшей неисправности и указать необходимые действия для ее устранения. По-настоящему оценить производителя и поставщика оборудования и технологии можно, только имея опыт работы с ним. Возможно, наилучшим подтверждением качества работы и серьезного подхода фирмы Burri к своим решениям является ее сотрудничество с такими известными производителями, как Даймлер, Фольксваген и многими другими. И в ближайшем будущем фирма Burri Werkzeugmaschinen GmbH рассчитывает увидеть в списке своих заказчиков ведущие предприятия из России, Республики Беларусь, Украины и других стран бывшего СССР. Фирма Burri Werkzeugmaschinen GmbH представлена в России, Республике Беларусь и Украине компанией R&A Engineering ltd. Руководитель А.А. Сатушев R&A Engineering Россия, 115093, г. Москва ул. Дубининская, 90 Тел./Факс +7 495 952 65 61 E-mail: info@raengineering.ru www.raengineering.ru

МОДЕРНИЗАЦИЯ УНИВЕРСАЛЬНЫХ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ СТАНКОВ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ

АВГУСТ 2013

Sпр 1

Рис. 1. Схема модернизированного токарного станка на сверление глубоких отверстий: 1 – станина; 2 – передняя бабка; 3 – патрон; 4 – заготовка; 5 – маслоприемник; 6 – задняя бабка; 7 – стебель; 8 – стойка крепления стебля; 9 – стружкоприемник; 10 – суппорт. 23 5 4 24 6

1 3

21 9

26 10

Ø150 H8/f8

Ø12H7

Благодаря модернизации токарно-винторезного оборудования становится возможным осуществление таких прогрессивных технологий обработки глубоких отверстий, как: глубокое сверление, предварительное и чистовое растачивание, а также раскатывание отверстий. При этом обеспечивается высокая точность диаметральных размеров и качество формируемой поверхности, не доступных при использовании обычных технологий и обычного универсального оборудования. Кроме того, возможно, в определенных случаях исключить применение специального (часто дорогостоящего) глубоко сверлильно-расточного оборудования. На модернизированных станках с успехом могут быть обработаны различные детали: валы, валики, втулки, штоки, поршни, корпуса пневмо и гидроцилиндров и другие детали с отверстиями, соотношение у которых длины (L) к диаметру (d) более пяти (L: d > 5). В качестве заготовок могут быть применены, в основном, все известные виды изделий — прокат, трубы, отливки, штамповки и т. п. Естественно, диаметральные размеры обрабатываемых отверстий и длины заготовок определяются соответствующими параметрами принятого для модернизации оборудования и его уровнем. В общем случае, на модернизированных станках возможно обеспечить точность диаметральных размеров по 6–8 квалитетам, шероховатость поверхности до Ra = 0,32–0,1 мкм, отклонения от прямолинейности отверстия в пределах 0,01– 0,015 мм, увод оси обработанного отверстия не более 0,1 мм на метр длины, погрешности формы — не более половины поля допуска на размер. При обработке глубоких отверстий на модернизированных станках достигается резкое повышение производительности по сравнению с традиционными технологиями, а также открываются новые технологические возможности. Так, втулки с точными диаметральными размерами могут быть получены из длинной обработанной трубы путем ее разрезки на части по размерам втулки. Для модернизации универсального токарно-винторезного оборудования (универсальных токарных станков) необходимо их дополнительное оснащение. Требуется гидростанция для подачи смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), стружкоприемник, стебель, стойка для крепления стебля на продольном суппорте станка, режущий инструмент, приспособление для закрепления заготовки, а также особое устройство — маслоприемник. Наиболее сложным из элементов модернизации является маслоприемник. К нему предъявляются высокие требования, так как он обеспечивает направление инструмента, а также тщательную герметизацию узлов и соединений обрабатываемой заготовки и режущего инструмента [1]. В типовых схемах модернизации [2] маслоприемник выполнен в виде сборочного узла, устанавливаемого в направляющей стойке. Стойка соединяется с приводом продольной подачи или каким-либо другим источником движения, который обеспечивает герметизацию стыковых соединений заготовки и элементов технологической оснастки. Важно обеспечить соосность направляющих элементов с осью шпинделя станка и в горизонтальной, и в верти-

кальной плоскостях технологической системы. Кроме того, требуется продольное перемещение направляющей стойки и ее стопорение (фиксация) после герметизации контактирующих элементов системы. При такой схеме модернизации задняя бабка снимается со станка, как ненужный узел технологического оборудования, и устанавливается дополнительный привод осевого (продольного) перемещения направляющей стойки. Модернизации токарных станков может быть упрощена, если использовать предлагаемую компоновку элементов на токарном станке с использованием задней бабки (рис. 1). Что это дает? Задняя бабка может служить корпусом как маслоприемника, так и направляющей стойки. Пиноль задней

Ø60g6

Thanks to the modernization of sliding-and-screwcutting lathe (engine lathes) - becomes possible the implementation of such advanced technologies of deep hole machining as deep drilling, prior and fine boring, and internal roll burnishing of the holes. In the final eventually the company gets a good economic effect.

0,01

19 3

12 13 14

15 16 17 18

Рис. 2. Конструкция маслоприемника, монтированная на задней бабке токарно-винторезного станка: 1 – корпус задней бабки; 2 – лабиринтное уплотнение; 3 – пиноль (новый вариант исполнения применительно к модернизации); 4 – втулка; 5 – направляющая втулка для инструмента; 6 – сальник; 7 – крышка; 8 – корпус пневмоцилиндра; 9 – поршень; 10 – крышка; 11 – штуцер; 12 – втулка; 13; 14; 15; 16 – шайба; 17 – втулка; 18 – гайка нажимная; 19 – планшайба переходная; 20; 21; 22 – кольца уплотнительные; 23; 24; 25 – винты; 26 – гайка; 27 – шайба; 28 – радиально-упорный шариковый подшипник.

8 4 11

13 9 10

Ø 60g6

Ø 190

1 2 12 3 4 5 6

Ø 40H7

Ø 220

Насадка выполнена для токарно-винторезного станка модели 16 К20 с высотой центров 215 мм и максимальным диаметром обрабатываемой заготовки 220 мм, в которой сверлится или растачивается отверстие диаметром 40 мм. Конструкция конической шейки заготовки, а, следовательно, и конической поверхности втулки 1 определяется размерами заготовки и припусками на обработку. Она может выполняться любых размеров по диаметру, а также быть временной, искусственной технологической базой. При модернизации без использования задней бабки на станину станка устанавливается специальная стойка (рис. 4) с встроенным в нее маслоприемником, которая фиксируется прижимными планками. Корпус 1 выполнен сварным. В нем расположены два радиально-упорных подшипника 4. Втулки 2 изделия стыкуется с обрабатываемой заготовкой 7 с помощью пневмопривода. Сопрягаемые конические поверхности обеспечивают герметичность соединения. Втулка 3 для инструмента является неподвижной. С правой стороны маслоприемника расположено стеблевое уплотнение 6. В инструкции допускается ведение процесса обработки как с вращающейся направляющей втулкой для инструмента, так и с неподвижной. 2

Ø 220

Ø 40H7

215±0,02

бабки схожа со шпинделем станка. Кроме того, корпус задней бабки может быть надежно закреплен со станиной станка в требуемом продольном положении. Для соединения контактирующих элементов достаточно установить вместо пиноли и винтового ручного привода станка пневмопривод с полым штоком. Полый шток необходим для размещения стебля режущего инструмента, который крепится в продольном суппорте. Пневмоцилиндр рекомендуется применять по размеру, который позволит осуществлять быстрый переход к обработке отверстий разного диаметра. Конструкция маслоприемника, смонтированного в корпусе задней бабки, представлена на рис. 2. Пиноль 3 имеет возможность продольного перемещения от пневмопривода, установленного на правом конце корпуса бабки 1 и выполняет роль полого штока. На левом конце размещены, вращающаяся направляющая втулка 5 инструмента и лабиринтное уплотнение 2. В конструкции применены два радиально-упорных шариковых подшипника 28. Стыковка деталей 5 и 4 оформлена через конус с углом наклона образующих 2° 52’ (tg2° 52’ = 0,05, т. е. продольная длина втулок в 1 мм дает приращение диаметра сопрягаемых поверхностей на 0,1 мм). Для соединения обрабатываемой заготовки с направляющей втулкой 5 на левом торце последней выполнено конусное отверстие с углом наклона образующей поверхности 10°, т. е. с углом конуса 20°. На правом конце пиноли 3 расположено стеблевое уплотнение, включающее втулки 12; 17, шайбы 13; 14; 15; 16 и нажимную гайку 18. В качестве уплотнительного материала используется асбестовый шнур, пропитанный минеральным маслом. Подвод СОЖ осуществляется через штуцер 11. Пневмопривод диаметром 150 мм при давлении воздуха 0,4 МПа создает осевое усилие в 6000 Н. Предложенная конструкция маслоприемника является достаточно жесткой, так как располагается внутри корпуса задней бабки, и универсальной. Меняя типоразмеры направляющих втулок и элементы уплотнения стебля, можно проводить обработку отверстий диаметром 5–12 мм. Для увеличения диаметра обрабатываемых отверстий в такой конструкции предлагается насадка на пиноль 9 (рис. 3). Корпус 8 насадки центрируется двумя гладкими цилиндрическими ленточками и соединяется с пинолью двухзаходной прямоугольной резьбой. На корпусе смонтированы два радиально-упорных шариковых подшипника 14, лабиринтное уплотнение 7. Втулкой 1 обеспечивается герметичность заготовки и насадки. Направляющая втулка 2 для инструмента выполнена вращающейся и расположена в корпусе насадки 8. Контакт втулок 1 и 2 с элементами насадки сделан по коническим поверхностям.

130 240

Рис. 4. Стойка с встроенным маслоприемником и с пневмоприводом: 1 – корпус; 2 – втулка изделия; 3 – втулка для инструмента; 4 – радиально-упорный шариковый подшипник; 5 – крышка; 6 – стеблевое уплотнение; 7 – обрабатываемая заготовка; 8 – фиксирующее устройство от проворота поршня и штока пневмопривода.

Применение сменных элементов 2; 3; 6 обеспечивает большой диапазон размеров обрабатываемых отверстий. Разрабатывая конструкцию маслоприемника, следует отталкиваться от наибольшего диаметра заготовки над суппортом станка и с помощью сменных элементов переходить к обработке от максимального диаметра отверстия к наименьшим. Это повысит универсальность модернизации и уменьшит количество единиц маслоприемников, т. е. для каждой модели станка можно будет ограничиться одной конструкцией, как показано на рис. 3 для станка модели 16 К20. В таблице 1 приведены данные по некоторым моделям станков, необходимые для решения вопросов их модерни-

170

Таблица 1

230

Рис. 3. Насадка на пиноль маслоприемника: 1 – втулка; 2 – направляющая втулка для инструмента; 3 – крышка; 4 – сальник; 5; 6 – втулки; 7 – уплотнение лабиринтное; 8 – корпус; 9 – пиноль; 10 – стебель; 11; 12 – винты; 13 – корпус задней бабки; 14 – радиально-упорный шариковый подшипник; 15 – обрабатываемая заготовка.

Правый конец пиноли 9 со штуцером и стеблевым уплотнением оформлен также как в рассмотренной выше конструкции (рис. 2). Размеры обрабатываемых отверстий расширены до 40–60 мм и определяются параметрами устанавливаемых стеблей и их жесткостью. АВГУСТ 2013

Данные, мм

Модель станка 16К20

16К25

16К30

16К40

Наибольший Ø обрабатываемой заготовки: - над станиной - над суппортом

400 220

500 290

500 350

800 490

Высота центров

215

250

400

Максимальная длина заготовки

2000

2800

Ø патрона

250

320

400

20 зации с указанием возможных диаметров обрабатываемых деталей и их длины. Все методы глубокого сверления требует наличия у станка насосной системы, обеспечивающей подачу СОЖ к инструменту. Внедрение высокопроизводительной технологии обработки глубоких отверстий тормозится в значительной степени вследствие того, что существующие насосные станции универсальных металлорежущих станков, как правило, не обеспечивают подачу СОЖ с требуемыми расходами и давлениями. к инструменту

Слив СОЖ 1

5 к манометру

17 16 15

14 13 12 11 10

Максимальный расход СОЖ, л/мин — 140 Емкость бака, л — 720 Габаритные размеры, мм — 2100x900х1030 Очистка СОЖ является обязательным действием при использовании инструмента для обработки глубоких отверстий. Загрязненная СОЖ при сверлении резко изменяет финишные характеристики процесса и увеличивает износ инструмента и элементов станка. В существующих баках для смазочно-охлаждающих жидкостей циркуляция жидкости при работе насосной станции сравнительно свободная (рис. 6, а). В период простоя станка частицы загрязнения оседают на дно бака, а при включении насосной станции потоком СОЖ увлекаются в зону резания. Попадая в фильтрующие элементы, эти частицы уменьшают срок их службы или полностью разрушают их. Простые устройства, установленнные в баках уменьшают загрязненность СОЖ, повышая ресурс работы фильтрующих элементов. а)

б)

в)

г)

Рис. 5. Передвижная универсальная насосная станция.

АВГУСТ 2013

Рис. 6. Схема устройств очистки СОЖ в баках.

/f7

Установлено, что за 3–4 часа из СОЖ на водной и масляной основах выпадает основной объем загрязнений с размером частиц более 8–10 мкм. В баках, снабженных рассматриваемыми устройствами, весь выпавший осадок фиксируется на дне, то есть СОЖ в баке от частиц крупнее 10 мкм очищается без каких-либо фильтровальных устройств. Наиболее простым по конструкции является бак (рис. 6, б) с ячеистой решеткой — поддоном на дне (А. с. 579191 СССР). Эта решетка выполнена из тонких полос металла или другого материала и способна удерживать осевшие на дно частицы загрязнения. Решетка может быть выполнена из отдельных секций (рис. 6, г) и легко монтируемых на дне любых баков. Бак для СОЖ с жалюзной решеткой (А. с. 627837 СССР) имеет специальный привод, который обеспечивает закрытие поддона при включении насосной системы станка (рис. 6, в). В процессе отстаивания жидкости крышки над ячейками расположены вертикально, что не мешает осаждающимся частицам заполнять ячейки поддона. Конструкция бака позволяет при работе насосной системы

140±0,02

2 1

Обработать в сборе на станке

Разработанная универсальная передвижная насосная станция (рис. 5) может использоваться с любым металлорежущим станком общего назначения при работе различным сверлильным инструментом. Насосную станцию можно применять для подачи СОЖ при эжекторном сверлении, при сверлении спиральными и шнековыми сверлами, имеющими каналы для подвода СОЖ, при сверлении ружейными (трубчатолопаточными) сверлами и сверлами глубокого сверления с наружным подводом СОЖ. Станцию можно использовать как передвижной комплекс для очистки и замены СОЖ в баках насосных систем металлорежущих станков. При работе станка СОЖ со стружкой от режущего инструмента свободно сливается по отводной трубе (патрубок, рукав, лоток) в приемный лоток 1 станции (рис. 5). Здесь задерживается основная часть стружки (крупные частицы). Затем СОЖ через отверстия дна стружкосборника 5 и фильтрующую сетку 3 попадает в лоток 4 и восходящим потоком поднимается через сетку 2, расположенную ниже сетки 3, через края лотка 4 СОЖ стекает на наклонную плоскость листа 13 и попадает в первый отсек 12 бака. После этого жидкость через порожек 16 движется во второй отсек 15, поднимается через фильтрующую сетку 17 и, протекая по каналу 14, попадает в третий отсек 11. Здесь оседают оставшиеся в СОЖ металлические частицы стружки, и жидкость, минуя порожек 10, засасывается через приемный фильтр 9 и трубопровод в приемный патрубок гидравлического шестеренчатого насоса 7. Далее СОЖ по магистрали с предохранительным клапаном 6 и патрубком слива 8 подается к инструменту. Таким образом, после последовательного прохождения ряда сетчатых фильтров и лабиринтных каналов СОЖ очищается от частиц стружки и вновь поступает к инструменту. На универсальной насосной станции применены сотовые очистители. Холодильника-теплообменника станция не имеет; СОЖ охлаждается при сливе в бак и за счет самоохлаждения бака. В случае интенсивной работы можно применить обдув бака воздухом или встроить в бак змеевик охладительной установки. Насосная станция предназначена для работы с СОЖ на масляной основе, но может быть использована и для СОЖ на водной основе. Техническая характеристика насосной станции: Максимальное рабочее давление, Па — 392 •104 Мощность двигателя электропривода, кВт — 10

Ø 90h7 Ø 50H7

Уточнить по станку

Рис. 7. Вариант стойки для крепления стебля.

21 11

1 34 2

6 7

Ø 60,4h7

60H7/g6

240

10 9 12

7/ f7

Ø 52h8

Ø 45h8

15 150

A-А Б

Б-Б 10

60±0,03 8±0,02 22,5

4d11

Ø 50d11

Ø 45,5C11

Ø 56

Ø 30H8

Ø 60h7(-0,003)

0,01 Б

140

полностью отделить осадок от циркулирующего потока жидкости. Модернизация станка требует также изготовления и монтажа на станке сравнительно простых устройств, например, стойки для крепления стеблей, кожуха на патрон, стружкоприемника. Стойка для крепления стебля (рис. 7) состоит из сварного корпуса 1 и накладки 2, с помощью которой фиксируется стебель. Стойка устанавливается вместо поперечного суппорта и крепится болтами. В корпусе стойки и накладки в сборе на станке растачивается отверстие под наружный размер стебля соосно с осью шпинделя. Положение стебля окончательно определяется при наладке всей установки. Кожух к станку особенно необходим, если на станке ведется не только сверление, но и растачивание (раскатывание), то есть в технологии, когда заготовка имеет исходное отверстие, по которому открыт проход СОЖ. Кожух (рис. 8) устанавливается на станине станка около перед2 ней бабки и неподвижно 3 крепится прижимами 1. Кожух состоит из откидной крышки 2 и корпуса с лотком 3 для слива СОЖ и стружки. Кожухом охватывается трехкулачковый 1 300 патрон (или патрон — горшок), специальная оправ370 ка (при ее наличии) и леРис. 8. Вариант конструкции кожуха. вый торец заготовки. При загрузке заготовки крышка находится в откинутом положении. Работу необходимо вести при закрытой крышке. Перед началом работы следует убедиться в надежной герметичности стыков, подав жидкость от гидросистемы. Режущий инструмент для работы на модернизированных станках практически не отличается от инструмента, используемого на специальных сверлильно-расточных станках. Могут применяться сверла любой конструкции, расточные головки для предварительного и чистового растачивания, раскатные головки и др. [1]. Сверление глубоких отверстий — наиболее сложный процесс, поэтому, проводя модернизацию токарно-винторезного оборудования, необходимо уделять первостепенное внимание конструкциям сверлильных головок. Моделирование процессов глубокого сверления, создание математических и физических моделей, их анализ позволили установить новое направление процесса сверления. А именно, кольцевое сверление двухрезцовыми теоретически уравновешенными головками, работающими по методу деления толщины среза (подачи), с базированием по четырем твердосплавным направляющим шпонкам, раздвигаемым в радиальном направлении от центрального клина с помощью втулочно-прорезной силовой пружины. Сверлильная головка Ø 60 мм (рис. 9) состоит из корпуса 4, резцовой планшайбы 3, соединяемой с корпусом винтами 11 и фиксируемую штифтами 9. В планшайбе винтами 10 крепятся два резцовых блока 1. Внутри корпуса расположен клин 5, втулочно-прорезная пружина 6 и компенсирующие шайбы 7. С помощью сменных шайб производится регулирование усилия натяга на направляющих колодках 2, а также компенсация износа направляющих колодок по диаметру в процессе эксплуатации. Колодки охвачены разрезными кольцом 8. На правом конце корпуса головки выполнены две цилиндрических ленточки диаметром 52h8 и 45h8. Со стеблем головка соединяется двухзаходной прямоугольной резьбой. Блоки резцовые фиксируются шипами, входящими в пазы резцовой планшайбы. Величина натяга по направляющим определяется по параметрам модели процесса. В данном случае она определена в среднем как 0,4 мм на диаметр. Сверлильная головка работает с наружным подводом СОЖ и внутренним отводом стружки. Широкие отводные каналы,

Рис. 9. Головка кольцевого сверления диаметром 60 мм.

выполненные в резцовой планшайбе, корпусе и клине, способствуют надежному отводу стружки. Ширина реза в головке принята в 15 мм. Диаметр образуемого стержня 30 мм, зазор между стеблем и стержнем — 5 мм. Резцовый блок выполнен напайным. Для смены резцовых блоков необходимо снимать резцовую планшайбу с корпуса головки. В общем случае модернизация универсального оборудования реальна в исполнении и дает значительный экономический эффект. И. Ф. Звонцов П. П. Серебреницкий Литература 1. Звонцов И. Ф., Серебреницкий П. П., Схиртладзе А. Г. «Технологии сверления глубоких отверстий», издательство «Лань», 2013, 496 с. 2. Уткин Н. Ф., Кижняев Ю. И., Плужников С. К. и др. «Обработка глубоких отверстий», (под общ. ред. Н. Ф. Уткина)-Л.: Машиностроение., Ленингр. Отд-ние, 1988 г. — 269 с.

АВГУСТ 2013

НАНОТЕХНОЛОГИИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ УЗЛОВ ТРЕНИЯ ГАЗОТУРБИННЫХ АВИАДВИГАТЕЛЕЙ Эффективность новой технологии обусловлена высокой термической стабильностью и долговечностью фторидов (FeF3), имеющих зеркальный вид, (шероховатость на порядок более низкая, чем у оксидов) и в 1,2–1,5 раза большую контактную выносливость. Поверхности также приобретают гидрофобность и высокую хемосорбционную способность. Технология образования фторсодержащих защитных пленок предварительно прошла лабораторные и эксплуатационные испытания на авиационных газотурбинных двигателях, двигателях внутреннего сгорания, газомоторных компрессорах, в приводах и шпинделях металлорежущих станков и др. В присадку для обкаточной жидкости вводятся 2–5% порошка карбонофторида (СFx)n. Обкатка узлов трения проводится при номинальной частоте вращения и нагрузке. Эффективность обкатки проверяется по основным параметрам работоспособности пар трения: моменту трения, микротвердости, шероховатости, температуры разогрева поверхностей, энергии активации (методом склерометрии), параметрами износа и др. Время обкатки индивидуально для каждого узла трения или изделия в целом. Например, для деталей узлов трения редуктора турбостартера ТС-12 М рекомендована раздельная технология обкатки во фторсодержащих приработочных жидкостях подшипников и зубчатых колес, указанных в табл. 1.

The article presents nanotechnology solutions hardening of surfaces, reduction and stabilization of friction and wear, providing increased friction units ' resource of gas turbine engines.

В статье представлена информация о разработке и применении нанотехнологических решений для упрочнения поверхностей, снижения и стабилизации трения и износа, а также повышения ресурса узлов трения газотурбинных двигателей, работающих в условиях высокого уровня нагрузок, скоростей, температуры. Разрабатываемые способы включают технологии образования на поверхностях трения фторсодержащих нано (микро) размерных антифрикционных противоизносных структур; диффузионного молекулярного армирования поверхностей трения деталей и мультислойной смазки [1…5] и др. Оценка эффективности применения разработанных нанотехнологий проводилась в процессе лабораторных, совмещенных предъявительских и приемо-сдаточных испытаний, а также на базе склерометрической оценки прочности поверхностей [6]. Объектами первичного применения и апробации разработанных технологий являлись: роликовые и шариковые подшипники качения компрессора, свободной турбины и редуктора, а также зубчатые колеса планетарного редуктора турбостартера ТС-12 М. В настоящее время отрабатывается технология обкатки газотурбинных двигателей семейства НК после сборки при производстве, а также после капитального ремонта. Технология образования защитных фторсодержащих пленок [3] и др., осуществляется при физико-химическом взаимодействии материала поверхностей с микрочастицами фторированного графита (СFx)n, введенными в смазку. При трении частицы фторированного графита разрушаются, обнажаются связи, несущие свободные атомы фтора, которые химически реагируют со стальными поверхностями и образуют эластичный слой фторидов железа FeF3, существенно отличающийся по свойствам от свойств исходной поверхности. Поверхности трения при этом становятся более гладкими и прочными, выдерживают большее число циклов нагружения до наступления выкрашивания, адсорбируют смазку и отталкивают влагу — источник водорода, разрушающего поверхность. 1

Таблица 1. № п/п

Наименование узла турбостартера

Обозначение подшипника

Подшипники редуктора

85-276207Р1; 5-32206Р8 5-42204Б4; 26-42209Л2Т1

Шестерни планетарной передачи

Центральная Сателлит Зубчатый венец

Обкатку подшипников проводили на машине трения МИ-1 М по схеме, приведенной на рис. 1. Режим обкатки: частота вращения шпинделя nшп  300…350 мин-1; радиальная нагрузка Р  0,1…25 Н. Состав присадки (СFx)n для обкатки деталей турбостартера: карбонофторид (СFx)n — 30…33% масс; поверхностноактивные вещества ПАВ — 6,0–6,3% масс; керосин — остальное. Обкатку зубчатых колес турбостартера также производили вне изделия по схемам, приведенным на рис. 2. 2

3 4

Пшп

Пшп Пшп 5 3 а) Рис. 1. Схема обкатки подшипников качения на машине трения МИ-1 М: 1 — шпиндель вращения; 2 — подшипник; 3 — схема нагружения; 4 — ванна.

б)

Рис. 2. Схемы обкатки зубчатых колес. На рис. 2 а): 1 — узел установки; 2 — шестерня солнечная; 3 — сателлит; 4 — ванна. На рис. 2 б): 1 — патрон; 2 — зубчатый венец кольцевой шестерни; 4 — ванна; 5 — нагружающее устройство.

АВГУСТ 2013

4 Р

26 При обкатке зубчатых колес с наружным зацеплением (см. рис. 2 а) солнечная шестерня закрепляется в приводе вращения. Сателлит в регулируемом для натяга устройстве. При обкатке зубчатых колес с внутренним зацеплением (рис. 2 б) зубчатый венец кольцевой шестерни редуктора закрепляется подобно первой схеме. Сателлит устанавливается на оправке. Режимы обкатки: частота вращения шпинделя — nшп  100÷1000 мин-1; радиальная нагрузка Р  0,1…250 Н. Нагрузка в зубчатом соединении создается поперечным перемещением сателлита. Контроль уровня нагрузки осуществляется динамометром. Прошедшие обкатку и контроль параметров подшипники и зубчатые колеса передавались на сборку и испытания в составе турбостартера. Обобщение результатов испытаний технологии образования защитных пленок на деталях турбостартера ТС-12 М показало, что интенсивность износа при реализации технологии образования фторсодержащих защитных пленок на поверхностях трения уменьшается не менее, чем на 25÷30%; число циклов нагружения до наступления выкрашивания в подшипниках возрастает в 1,2–1,5 раза; нагрузочная способность смазочного слоя повышается на 35÷40%; нагрузка заедания увеличивается до 2 раз; демпфирование вибрации усиливается в 1,5–2 раза. Технология обкатки узлов трения газотурбинных двигателей также предварительно апробирована на двигателях НК — 12 СТ при стендовых испытаниях по 1000 — часовой программе. Двигатель нагружали пневмотормозом ПТ — 19. В качестве основного и пускового топлива применяли природный газ. При испытаниях контролировалась газодинамическая устойчивость горения, параметры функционирования узлов трения и маслосистемы, вибрографировалась подмоторная рама и др. Концентрация вводимого карбонофторида в масло МС — 8 П составляла 0,1%. Пуск производился после трех холостых прокруток с осмотром магнитных пробок и фильтров. Режим испытаний включал: частоту вращения: — ротора компрессора НД — 4000–5270 об/мин;

— ротора компрессора ВД — 5900–6700 об/мин; — ротора СТ — 3350–5205 об/мин. Температура газа перед свободной турбиной изменялась от 345 до 600 °C. Испытания при наработке 1174 часа показали высокую эффективность проведения обкатке при образовании защитных пленок фторидов железа. На международной выставке в Брюсселе разработка данной технологии была отмечена серебряной медалью. Вторая разработанная технология, реализуемая на наноструктурном уровне, содержит способ диффузионного молекулярного армирования дефектов на поверхностях трения [4] и др. При реализации способа путем вибрационного и термического воздействия создается деструкция длинных молекул смазки. Образуемые при этом радикалы органического типа представляют собой цепочки химически связанных атомов молекул, содержащие незавершенную (оборванную) связь, как активные центры с высоким уровнем свободной энергии, что обуславливает их высокую химическую активность. При погружении деталей в вибрирующую жидкость происходит взаимодействие радикалов с дефектами поверхности, также обладающих повышенным уровнем свободной энергии и самопроизвольная миграция радикалов вглубь поверхностного слоя по дефектам структуры и его пассивация, за счет взаимной компенсации избыточной энергии дислокаций и радикалов. Диффундирующие вглубь поверхности радикалы «армируют» материал поверхностного слоя, повышают его прочность, препятствуют скольжению дислокаций и образованию макродефектов. Использование мультиполярного взаимодействия наноструктур — поверхностных дефектов и свободных радикалов, может быть отнесено к явлению самосборки, а упрочненный слой можно рассматривать как большой наноструктурный массив (М. Ратнер), придающий поверхности особые эксплуатационные свойства. При реализации способа используют установку, показанную на рис. 3. Обрабатываемые детали погружают в рабочую жидкость, нагревают и выдерживают в условиях повышенной температуры при наложенной вибрации в течение 3–5 минут. 5

НТЦ «Надежность» СамГТУ разрабатывает инновационные решения по узлам трения машин и приборов: ►

расчет узлов трения;

►

способы оценки прочностных характеристик поверхностей, склерометрический способ испытаний поверхностей;

►

нанотехнологии упрочнения и покрытий;

►

способы повышения эффективности смазки;

►

способ кавитационной мойки деталей;

►

электромагнитные подшипники и уплотнения и амортизаторы для узлов трения.

Научно-технический центр надежности технологических, энергетических и транспортных машин СамГТУ 443100. г. Самара, ул. Молодогвардейская, 244. Т./ф. (846)3321931; E-mail: pnms3@mail.ru; www.ntcnad.samgtu.ru

АВГУСТ 2013

Рис. 3. Установка для диффузионного молекулярного армирования: 1 — вибратор электродинамический; 2 — емкость; 3 — рабочая жидкость;4 — обрабатываемая деталь; 5 — блок питания вибратора; 6 — термошкаф.

Режим обработки: резонансная частота вибрации 100–120 Гц; амплитуда вибрации — до 0,5 мм; техническая емкость — до 3 л, обеспечивающая возможность полного погружения обрабатываемой детали в рабочую жидкость. Температура рабочей жидкости и помещенной в нее детали — 80–90°C. Состав рабочей жидкости: керосин, присадка (СFx)n — (1–1,5)% масс. Время обработки уточняется для каждой детали. Результаты оценки эффективности диффузионного молекулярного армирования при испытании подшипников

28 на стенде ВНИИПП также показали повышение износостойкости на разных деталях до 30%, снижение и стабилизацию сил трения в пределах от 14 до 28%. Способ мультислойной смазки [5] является ответом на неразрешенную проблему — недостаточную адгезионную способность смазочных материалов. Известно, что при интенсивном нагружении и недостаточной адгезии происходит выдавливание смазки из контакта, разрушение смазочного слоя и взаимодействие металлических поверхностей: схватывание, контактная усталость, изнашивание и т. п. В предложенном способе мультислойной смазки повышение адгезии смазочного слоя и смазывающей способности достигается за счет увеличения сил сцепления (липкости) между твердыми металлическими поверхностями и материалом смазочного слоя, путем введения промежуточного подслоя высоковязкой (липкой) жидкости между металлической поверхностью и смазкой. При реализации технологии мультисмазки оценивали при испытаниях подшипников и зубчатых колес редуктора турбостартера ТС — 12 М, для чего на тщательно очищенные и просушенные поверхности трения наносили тонкий слой (3–5 мкм) кремнийорганической жидкости (полиметилсилоксана марки ПМС-60000). При сборке подшипники и зубчатые пары прокручивали вручную (для равномерного распределения подслоя и присадки на поверхностях трения), а затем вводили штатную смазку. При испытаниях оценивали: температуру саморазогрева; момент трения; уровень шума; логарифмический декремент колебаний. За время испытаний в течение 60 мин. температура саморазогрева деталей оставалась постоянной, в пределах +25°C; момент трения снизился на 17,6%; уровень шума снизился на 2,5÷3 дБ; поглощающая способность (логарифмический декремент колебаний) увеличилась в 1,5÷2 раза. Для более полного контроля прочности поверхностей деталей ГТД разработан и передан в производство программно-аппаратурный склерометрический комплекс, показанный на рис. 4. Прочность поверхности, способ характеризует физическими параметрами — энергией активации пластической деформации — U0, кДж/моль; структурно-чувствительным коэффициентом — γ и микротвердостью — Нμ, которые оцениваются Рис. 4. Склерометрический программно-аппаратурный комплекс. по интерпретации данных склерометрирования (измерения работы образования царапин алмазным индентором Виккерса). Способ и программно-аппаратурный комплекс для оценки механических и активационных характеристик пластичности, а также прогнозирования остаточного ресурса материалов, деталей машин и конструкций по изнашиванию защищены патентами РФ №№ 2166745, 2119165, 2277232 и 2282174. Полученные при склерометрировании характеристики (U0 и γ) основаны на кинетическом подходе к оценки прочности — долговечности единичной связи под нагрузкой τ — предложенном академиком РАН Журковым С. Н.:

, мм3/час

(2)

где: ΔАr — площадь единичного пятна фактического контакта; nr — число таких пятен; h — толщина разрушаемого слоя (пленок, оксидов и т. п.); ζ и ξ — коэффициенты, учитывающие поврежденность разрушаемого материала; λ — число связей, подлежащих разрушению; ψ — коэффициент поглощения. Ue, кДж/моль

Ue пред

90 80 70

Ue(t)

50 1

tостат.

30 0

100

150

200

250

300 tпр 350 t, час

Рис. 5. Пример прогнозирования остаточного ресурса: 1 — участок графика накопления повреждаемости, построенный по экспериментальным данным; 2 — экстраполяция экспериментальных данных до пересечения с линией предельной повреждаемости — Ue пред; tпр — время исчерпания остаточного ресурса; tостат — остаточный ресурс.

Кроме расчетного, возможно экспериментальное прогнозирование износостойкости (по остаточному ресурсу), показанное на рис. 5. При прогнозировании в стандартных испытаниях получают и откладывают на графике долговечности предельную повреждаемость — Ue пред, а также результаты оценки Ue (t) при наработке. Линию накопления повреждаемости аппроксимируют до пересечения с прямой предельного значения повреждаемости. Пересечение указывает время исчерпания остаточного ресурса. В настоящее время приведенные в статье нанотехнологии проходят дополнительную апробацию на изделиях ОАО «Кузнецов» при производстве, а также ремонте деталей узлов трения ГТД, что позволяет рекомендовать их для широкого применения в авиационной технике. Библиографический список 1.

4. 5. 6.

Д. Г. Громаковский, Б. М. Силаев, Л. М. Логвинов. Проблемы разработки термофлуктационной модели изнашивания поверхности.// Трение и смазка в машинах и механизмах. № 6, 2009. — С. 45–48 Громаковский Д. Г., Горохов В. А., Кулаков Г. А., Рыбакова Л. М., Ибатуллин И. Д. Современные технологии и долговечность поверхностей трения при усталостном механизме изнашивания // Трение и смазка в машинах и механизмах. № 3, 2006. — С. 11–20. Авторское свидетельство 1309666. Способ получения антифрикционного покрытия на рабочих поверхностях деталей в узлах трения машин. / Громаковский Д. Г., Макаров Н. Г., Кузнецов Н. Д. и др. 08.01.87. Патент № 2198954. Способ упрочнения поверхности деталей. / Громаковский Д. Г., Ковшов А. Г., Шигин С. В. и др. 20.02.2003. № 5. Патент № 2334909. Способ смазки узлов трения. / Громаковский Д. Г., Николаев В. А., Хаустов В. И. и др. 27.09.2008. № 27. Патент № 2166745. Способ оценки энергии активации разрушения материала поверхностного слоя, деформированного трением. Громаковский Д. Г., Беленькая Е. В., Ибатуллин И. Д. и др. 28.05.1997.

(1)

Д. Г. Громаковский, НТЦ «Надежность» Самарского государственного технического университета

где: σ — действующее напряжение; t0 — постоянная времени; k — коэффициент Больцмана; Т — температура. Полученные данные используются в уравнении для расчета изнашивания, позволяющего прогнозировать износостойкость — (I интенсивность изнашивания).

Е. П. Кочеров, ОАО «Кузнецов» 443100, г. Самара, ул. Молодогвардейская, 244 т/факс 8 (846) 3321931 E-mail: pnms3@mail.ru www.ntsnad.samgtu.ru

АВГУСТ 2013

МОДУЛЬ ADEM CAPP ДЛЯ ЭФФЕКТИВНОЙ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХПРОЦЕССОВ Проектирование технологических процессов является довольно рутинной работой. Сделать работу технолога более привлекательной, творческой — задача любого САПР ТП. Популярность программного продукта, степень его использования напрямую зависят от того, насколько качественно он справляется с этой задачей. Рассмотрим некоторые возможности системы ADEM CAPP, при помощи которых инженер-технолог может не только облегчать процесс создания технологии, но и значительно сокращать сроки выпуска документации, а также находить оптимальный вариант изготовления изделия.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ Благодаря тому, что ADEM является интегрированной CAD/CAM/CAPP системой, в ней осуществлен доступ к геометрической информации на любом этапе проектирования технологического процесса (ТП). В качестве геометрической информации может выступать как 2D чертеж, так и 3D модель. Из штампа чертежа информация может быть передана в ТП (обозначение, наименование, основной материал и т. д.), непосредственно чертеж может быть использован для создания операционных эскизов, описания технологических процессов (текстовая информация, размеры, геометрия). Характеристики 3D модели могут применяться в технологических расчетах, например, площадь поверхности и объем детали при проектировании ТП получения покрытий (гальваника, лакокраска). Кроме того, и плоская, и объемная геометрия могут быть задействованы при проектировании маршрута операций, выполняемых на станках с ЧПУ. Стоит отметить, что существует ассоциативная связь между технологическими объектами и геометрической информацией, т. е. изменение параметров геометрической модели автоматически учитывается в процессе проектирования ТП.

не важно, на каком этапе проектирования ТП находится технолог, он всегда может быстро создать объект, будь то операция, или переход, или инструмент.

КОНТЕКСТНО-ЗАВИСИМЫЙ ВЫБОР ИНФОРМАЦИИ Проектирование техпроцесса подразумевает работу с большим количеством справочной информации (справочники по материалам, заготовкам, оборудованию, оснастке, инструменту и т. д.). Если эти справочники не будут определенным образом структурированы, то поиск нужной информации займет много времени, что в свою очередь сведет на нет все плюсы от использования САПР при проектировании ТП. Поэтому в системе используется контекстно-зависимый выбор информации. Под этим понимается ограничение количества выводимой на экран информации в зависимости от уже определенных параметров ТП: выбор материала и заготовки по определенному ограничителю; параметры заготовки и операции ограничивают выбор оборудования; выбранное оборудование ограничивает выбор инструмента и т. д.

АВТОМАТИЗАЦИЯ РУТИННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАСЧЕТОВ Значительную часть времени работы технолога занимают выполняемые им расчеты. Для автоматизации разработки технологий в среде ADEM CAPP реализована возможность автоматических расчетов там, где это возможно. Автоматический расчет массы используемой заготовки, нормы расхода материала на деталь с учетом ширины реза, коэффициент использования материала для оптимизации количества необходимого материала, расчет режимов резания для токарных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных операций, расчет режимов сварки, норм времени и многое другое. И это далеко не все возможности системы. Если в арсенале технолога есть собственные методики расчетов, то их можно легко внедрить в процесс проектирования, используя возможности встроенного языка программирования.

Рис. 1. Расчет нормы расхода вспомогательного материала по площади поверхности 3D модели и удельной норме расхода.

СПЕЦИАЛЬНАЯ ПАНЕЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ Технологический процесс может состоять из множества объектов различного типа и назначения. Однако имеются объекты, которые так или иначе присутствуют в ТП и наличие их обязательно. К ним можно отнести операции, переходы, оснастку и инструмент. Чтобы уменьшить время «блужданий» по множеству контекстных меню в поисках нужного объекта, в системе была создана панель специального технологичеРис. 2. Специальная панель инструментов. ского назначения. Причем АВГУСТ 2013

Рис. 3. Расчет режимов сварки.

БИБЛИОТЕКА ТИПОВЫХ ИЛИ ЧАСТО ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ФРАГМЕНТОВ ТП В процессе проектирования неизбежно повторение уже созданных раннее фрагментов ТП. Такими фрагментами могут быть любые его части. Например, это могут быть операции с переходами, оснасткой и операционными эскизами. Добавить элемент в библиотеку просто. Достаточно вставить его на любой объект ТП и сохранить в библиотеку. Сохраняется сам объект и все объекты, входящие в него. После этого сохраненные фрагменты можно вставлять в лю-

31 бое место проектируемого ТП. Создание библиотеки таких фрагментов позволит во многом сократить время проектирования, а также избежать ошибок, возникающих при дублировании информации. Можно сказать, что чем больше библиотека, тем меньше времени проходит от начала до выпуска готового технологического процесса.

ИНФОРМАЦИЯ В ТП ДОЛЖНА БЫТЬ ВВЕДЕНА ТОЛЬКО ОДИН РАЗ При работе над ТП часто возникает ситуация, при которой одна и та же информация используется в разных его частях. Например, «меритель» назначается на переходе, он же прописывается в контрольной карте для контроля размеров, он же заносится в ведомость оснастки. Информация должна быть введена только один раз и в дальнейшем использоваться, как этого требует процесс проектирования и оформления. Таким образом, единицы технологического оснащения назначаются только при создании маршрута, а формирование операционной карты технического контроля, ведомости оснастки и сводных ведомостей оснастки по изделию осуществляется в автоматическом режиме.

нолог-программист работают в едином информационном пространстве. Вследствие этого не возникает двух различных маршрутов при описании обработки на станке с ЧПУ. Вся информация из ТП (операции, в том числе операции с ЧПУ, переходы, оснастка, режимы резания, нормы времени и др.) автоматически попадают в формируемые маршрутные, операционные карты, ведомости оснастки, карты наладки и другие. Следует отметить, что в маршрут обработки на оборудовании с ЧПУ можно добавлять дополнительную информацию, не используемую при расчете управляющей программы, но необходимую для оформления выходных документов. Это могут быть установочные переходы, переходы технического контроля, технические требования, примечания, приспособления и т. д. Для эффективной работы технолога и технолога-программиста используется единая информационная база данных по операциям, оборудованию, оснастке, материалам.

АВТОМАТИЧЕСКОЕ СОЗДАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ (ЧАСТЕЙ) ТП Не секрет, что в обработке резанием есть формализованные решения по различным видам обработки. Примером этого может служить получение гладких цилиндрических отверстий. Речь идет не о «большой красной кнопке», а о некоем сервисе-функционале, который при минимальных затратах на ввод данных обеспечивает максимальные возможности в проектировании маршрута обработки. В зависимости от заданных условий (вида, диаметра отверстия, квалитета, получаемой шероховатости и др.) автоматически формируется маршрут его обработки с назначением соответствующего режущего, мерительного инструмента и расчетом режимов резания. Стоит отметить, что система обучаема, т. е. ее можно насыщать своими алгоритмами, формирующими элементы ТП.

Рис. 5. Единое информационное пространство САМ САРР.

ПАРАЛЛЕЛЬНАЯ РАБОТА Одним из вариантов ускорения выпуска ТП, сдачи его в срок, можно считать организацию параллельной работы. Под этим понимается работа более одного человека над одним и тем же ТП. Примером «распараллеливания» работ может служить оснащение ТП. Технолог создает маршрут без назначения технологической оснастки. Далее ТП рассылается в службы по оснащению и параллельно оснащается приспособлениями, режущим и мерительным инструментами, нормируется. По завершении этих работ все ТП «сливаются» в один готовый ТП. Такую же организацию работы можно применить при проектировании сквозных или больших технологических процессов.

ОПТИМИЗАЦИЯ МАРШРУТА Рис. 4. Получение маршрута обработки отверстий.

ЕДИНОЕ ИНФОРМАЦИОННОЕ ПРОСТРАНСТВО ДЛЯ CAM — CAPP В последнее время для изготовления деталей все больше используется оборудование с ЧПУ. Как правило, технолог-программист, используя программное обеспечение, проектирует маршрут обработки своей части детали, как отдельной операции общего технологического процесса, а затем технолог описывает эту операцию в общем технологическом процессе. Таким образом, получается как минимум два маршрута — один для расчета управляющей программы, другой для формирования комплекта технологической документации. В ADEM CAPP реализовано единое дерево ТП, включающее в себя как операции, выполняемые на универсальном оборудовании, так и операции, выполняемые с использованием станков с ЧПУ. Таким образом, технолог и тех-

На одну и ту же деталь/сборочную единицу можно получить множество различных маршрутов изготовления. Это зависит от условий производства, требований к детали, сроков его изготовления и, конечно, стоимости. Как найти наиболее оптимальный? Посредством изменения параметров, состава ТП можно получить определенное количество маршрутов и выбрать из них наиболее удовлетворяющий требуемым условиям. Все это позволяет перейти технологу из разряда обычного технолога-документатора в разряд технолога-дизайнера. Виктор Силин, Андрей Быков ООО "АДЕМ-Центр" (495) 502 13 41 silin@adem.ru www.adem.ru

АВГУСТ 2013

CAM-СИСТЕМА PowerMILL 2014 — ВЫСОКОЭФФЕКТИВНАЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНАЯ ФРЕЗЕРНАЯ ОБРАБОТКА НА СТАНКАХ С ЧПУ Британская компания Delcam (www.delcam.com) анонсировала возможности 2014-й версии CAM-системы PowerMILL, официальный выход которой запланирован на сентябрь этого года. PowerMILL 2014 предлагает функционал и стратегии обработки, позволяющие выполнять фрезерную обработку с беспрецедентно высокой скоростью и качеством. Применение высокоэффективных стратегий, поддерживающих высокоскоростную обработку, позволяет сократить время обработки на станке и продлить срок службы инструмента. Новый улучшенный функционал PowerMILL 2014, усовершенствованные траектории инструмента и расширенный анализ 3D-симуляции обработки позволяют пользователю еще глубже контролировать этот процесс, а также повысить скорость и удобство разработки УП. Новые функциональные возможности и улучшения PowerMILL 2014: • высокоскоростная стратегия черновой обработки Vortex; • поддержка новых видов инструмента; • расширенный анализ 3D-симуляции обработки; • усовершенствованные параметры функции сверления; • обновленная стратегия растровой обработки; • новые возможности по заданию и редактированию кривых; • функция смещения траекторий посредством кодов G54… G59. Vortex — новейшая запатентованная компанией Delcam стратегия высокоскоростной черновой обработки, которая позволяет поддерживать оптимальный съем материала. Стратегия основана на поддержании постоянного предельно допустимого значения угла перекрытия, даже при обработке внутренних углов. Тем самым обеспечивается стабильный оптимальный режим высокопроизводительного резания на всех участках траектории инструмента. Благодаря постоянному значению угла перекрытия, стратегия Vortex обеспечивает стабильную нагрузку на инструмент, что позволяет выполнять более глубокие проходы, чем традиционно используемые при операциях черновой обработки. Vortex позволяет получить максимальные преимущества от применения цельного твердосплавного инструмента, способного обеспечить глубокое фрезерование всей высотой рабочей части инструмента и сократить время обработки до 60%. Технологию Vortex (рис. 1) можно использовать для

Рис. 1. Стратегия Vortex основана на поддержании в процессе обработки постоянного предельно допустимого значения угла перекрытия, что позволяет выполнять фрезерование на максимально реализуемых станком скоростях подачи. АВГУСТ 2013

двух- и трехосевой черновой обработки, позиционной (3+2) выборки, а также для черновой доработки. Революционная технология MachineDNA позволяет определить динамические характеристики конкретного станка и передать данные в стратегию Vortex для генерации высокоскоростных УП. Траектории автоматически оптимизируются с учетом возможностей конкретного станка, позволяя достичь максимально возможной производительности оборудования. Эта технология является уникальной и не имеет аналогов среди других CAM-систем.

НОВЫЕ И УЛУЧШЕННЫЕ ФУНКЦИИ ОБРАБОТКИ В PowerMILL 2014 добавлена поддержка нескольких новых видов инструмента. Теперь поддерживаются фасонные фрезы бочкообразной формы (рис. 2), которые применяются обычно при обработке лопаток. Их геометрия позволяет добиться меньшей высоты гребешка при относительно большом шаге между проходами. Также поддерживаются инструменты типа «ласточкин хвост» (рис. 3), позволяющие изго-

Рис. 2. Фасонные фрезы бочкообразной формы позволяют значительно повысить производительность обработки продолговатых поверхностей.

Рис. 3. Инструменты типа «ласточкин хвост» позволяют эффективно обрабатывать элементы с поднутрениями.

33 матики) помогает предотвратить возникновение нежелательных резких перемещений осей станка, что повышает качество обработанной поверхности.

УСОВЕРШЕНСТВОВАННЫЕ ПАРАМЕТРЫ ФУНКЦИИ СВЕРЛЕНИЯ PowerMILL 2014 содержит целый ряд улучшений в параметрах функции сверления. Теперь каждый цикл сверления может быть задан индивидуальной стратегией. Стало возможно резьбофрезерование наружных и конических резьб. Новая возможность нарезания наружной резьбы предоставляет несколько параметров для оптимизации стратегии. Для предотвращения поломки сверла при сверлении сквозь пустоты (отверстия) в PowerMILL 2014 добавлена возможность снижения скорости Рис. 4. Расширенный анализ 3D-симуляции обработки при помощи графиков позволяет выбрать рациональное расположение обрабатываемой детали относительно осей станка. подачи и вращения шпинделя в местах пересечения отверстий. тавливать пазы трапециевидной формы и другие элементы CAM-система может автоматически находить в детали перес поднутрениями, которые крайне сложно изготовить при по- секающиеся отверстия, а затем уменьшать скорость подачи мощи обычных цилиндрических и сферических фрез. и вращения сверла при прохождении пересечений.

РАСШИРЕННЫЙ АНАЛИЗ 3D-СИМУЛЯЦИИ ОБРАБОТКИ

ОБНОВЛЕННАЯ СТРАТЕГИЯ РАСТРОВОЙ ОБРАБОТКИ

В PowerMILL 2014 был добавлен новый плагин, позволяющий более скрупулезно исследовать работу осей станка. Этот плагин дает возможность в виде графиков анализировать изменения положения линейных и поворотных осей станка (рис. 4), что особенно полезно при программировании пятиосевой обработки. Графики позволяют выявить в траектории движения инструмента нежелательные моменты, приводящие к резким поворотам одной из осей станка, что может возникать из-за неоптимального расположения детали. Изменение положения детали (с последующим анализом кине-

В PowerMILL 2014 улучшен алгоритм генерации растровой стратегии обработки, позволяющий избежать фрагментированных траекторий и наложений (рис. 5). В предыдущих версиях в растровой стратегии иногда возникали небольшие изолированные сегменты траектории, которые могли оставлять ненужные отметки на обработанной поверхности. Отсутствие лишних налагающихся друг на друга сегментов также приводит к сокращению времени обработки на станке за счет исключения избыточной обработки и сокращения количества переходов инструмента.

НОВЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПО ЗАДАНИЮ И РЕДАКТИРОВАНИЮ КРИВЫХ В новой версии PowerMILL был значительно доработан и улучшен редактор кривых. Теперь можно вставлять и редактировать скругления на контуре, а также изменять касательные вектора в точках кривой Безье, что позволяет осуществлять более точное редактирование. Кроме того, теперь можно перераспределять точки или изменять количество точек на кривой.

ФУНКЦИЯ СМЕЩЕНИЯ ТРАЕКТОРИЙ ПОСРЕДСТВОМ КОДОВ G54… G59 При расчете управляющей программы теперь можно использовать функцию смещения отдельных участков траекторий посредством кодов G54… G59. В PowerMILL 2014 нет необходимости физически перемещать копию траектории, симуляция обработки будет выполняться по смещенному оригиналу. Это снижает вероятность появления ошибок и позволяет быстрее разработать управляющую программу для обработки многоместных пресс-форм, так как технологу-программисту не придется вручную редактировать код УП для задания нескольких однотипных смещений.

Рис. 5. Новый алгоритм генерации растровой стратегии обработки в PowerMILL 2014 не содержит фрагментированных траекторий и наложений.

www.powermill.com +7 499 343-15-37

АВГУСТ 2013

ПРИНЦИПИАЛЬНО НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЛАЗЕРНОГО РАСКРОЯ Современный темп развития технологий обработки металлов требует от промышленников постоянного повышения эффективности, поиска новых технологий и снижения энергопотребления. Победить в конкурентной борьбе сможет лишь тот, кто ценит инновационные разработки и быстро реагирует на появление новых технологий. Компания ВНИТЭП существует на рынке лазерных технологий уже более десяти лет. История успеха компании началась в 2001 году, когда талантливые молодые ученые –выпускники МФТИ, МГУ, МВТУ – занялись разработкой передового оборудования для лазерного раскроя, которое совместило бы в себе высокую эффективность, надежность, достойные показатели энергосбережения, и при этом стоило бы меньше, чем иностранные аналоги. Коллектив разработчиков провел интенсивную комплексную научно-исследовательскую и опытно-конструкторскую работу. В результате этой работы уже в первые два года существования компании был изготовлен первый экспериментальный комплекс лазерного раскроя КС-1 «Навигатор» с СО2 лазером. Однако на этом разработчики не остановились. И в 2005 году в результате всесторонних испытаний и доработок экспериментального образца появился первый промышленный комплекс КС-2 «Навигатор». Его уникальность была в координатном столе на линейных приводах – инновационное изобретение, которое впоследствии было защищено патентом. Стоит сказать, что на этом потенциал компании внедрять самые перспективные инновации для совершенствования своего оборудования не иссяк. Более того, стремление превзойти своих конкурентов лишь увеличилось. И чтобы добиться этой цели, компания ВНИТЭП применила оптоволоконные лазеры производства ООО «НТО «ИРЭ-Плюс» для комплектации комплексов лазерного раскроя «Навигатор». В ходе проведенных испытаний было доказано, что волоконный лазер существенно превосходит СО2 лазер по важнейшим технологическим параметрам. Это положило начало серийному производству комплексов лазерного раскроя КС «Навигатор» с волоконным лазером. Так на рынке лазерных технологий появилось принципиально новое оборудование. Волоконные лазеры гораздо энергоэффективнее обычных. При равном энергопотреблении их КПД достигает 25%, тогда как лазеры CO2 превращают в полезную работу лишь 10% от потребляемой мощности. Комплекс лазерного раскроя потребляет менее 8 кВт при использовании лазера ЛС-1 (1 кВт) и менее 13 кВт при использовании лазера ЛС-2 (2 кВт). В лазерных станках ВНИТЭП отсутствует сложная оптическая система, и потому они не требуют регулярной юстировки и дорогостоящего обслуживания. Поставляемый в комплекте программный пакет позволяет не только производить раскрой общим резом в автоматическом режиме, учитывая ширину реза, но и оптимизировать холостой ход, при необходимости вводить запрет прохода режущей головки над вырезанными местами, вести учет заготовок, получаемых деталей и деловых отходов, а также автоматически устанавливать микроперемычки в контуре резки. Автоматическая система слежения за профилем поверхности заготовки поддерживает оптимальную фокусировку с точностью 100 мкм, что увеличивает и стабилизирует скорость реза и позволяет получать качественную гладкую поверхность кромки, не требующую последующей обработки. Оборудование компании ВНИТЭП быстро заинтересовало не только российских специалистов, занимающихся раскроем металла, но и зарубежных. И теперь промышленные АВГУСТ 2013

МОДЕЛИ ЛАЗЕРНЫХ КОМПЛЕКСОВ КС-3В

КС-4В

КС-5В

КС-6В

X, мм

3050

4050

3750

7050

КС-7В КС-8В 7050

9250

Y, мм

1550

2050

1550

2050

Z, мм

200

Длина

9800

12000

10000

15500

21500

Ширина

2700

2500

3500

3000

3500

Высота

2400

2800

лазерные раскройные комплексы «Навигатор» можно увидеть как на предприятиях Беларуси, Казахстана, Болгарии, Франции, так и на ежегодных международных специализированных выставках.

СПРАВКА Конструктивные особенности станка позволяют:  эффективно использовать рабочее пространство;  модернизировать станок, получая более высокие динамические характеристики;  масштабировать станок и индивидуально подходить к требованиям каждого заказчика, изготавливая комплексы с габаритами рабочей зоны раскроя и т.д. Помимо производства станков компания ВНИТЭП имеет собственный центр листообработки. Лазерные комплексы центра работают круглосуточно, обеспечивая потребности более 50 постоянных заказчиков. Непрерывная работа на собственном оборудовании в широком диапазоне технологических режимов – самый эффективный способ его испытания и постоянного совершенствования. Производство компании не стоит на месте. Разработчики ВНИТЭП планируют выпустить на современный рынок как можно больше новинок. В настоящие время разработаны координатные станки, способные проводить резку листового металла с длиной листов до 12 м и шириной до 2 м. Компания ВНИТЭП использует в своем производстве только комплектующие таких мировых производителей, как IGUS, ЧПУ — DELTA TAU, FESTO и CAMOZZI. Ведь эти бренды уже не раз доказали качество своей продукции. Все обязательства выполняются точно в срок. И самое главное – в России нет подобных аналогов. ЗАО «ВНИТЭП» (495) 925 35 49, 740 77 59 (49621) 7 06 58 laser@vnitep.ru www.vnitep.ru

АВГУСТ 2013

41 С 8 ПО 11 ОКТЯБРЯ В МОСКВЕ, В КВЦ «СОКОЛЬНИКИ», СОСТОИТСЯ КРУПНЕЙШАЯ СВАРОЧНАЯ ВЫСТАВКА РОССИИ И СНГ – «WELDEX / РОССВАРКА». О ПРЕДСТОЯЩЕМ СОБЫТИИ РАССКАЗЫВАЕТ ДИРЕКТОР ВЫСТАВКИ НАТАЛЬЯ ЛОМУНОВА. В каком формате проходит выставка? Какие компании принимают участие? Отличительной особенностью Weldex/Россварка является широкая представленность сварочного оборудования в действии, которая дает возможность одновременно ознакомиться с техническими характеристиками, основными преимуществами и сравнить оборудование одного назначения от разных поставщиков. Каждый день на стендах участников проходят демонстрационные сварочные работы, презентуется оборудование, расходные материалы, тренажеры для виртуального обучения сварки, средства защиты и контроля качества сварных швов. Участники выставки — мировые производители и поставщики оборудования, материалов и технологий для всех видов сварочных работ. В Weldex/Россварка принимают участие лидеры отрасли: ESAB, «Инженерно-технологический сервис-ИТС», Lincoln Electric, Kemppi, «Аргус Пайплайн Сервис», Weber Comechanics, Технологический Центр «ТЕНА», «Шторм-лорх» и другие. Неужели, правда, что к лету выставка Weldex/ Россварка была уже полностью укомплектована по участникам? Экспозиция выставки Weldex/Россварка традиционно формируется на протяжении года, работа начинается еще на выставке, когда наши постоянные партнеры подтверждают свое участие и определяются с площадями на следующий год. И да, как правило, к лету у нас уже практически полностью заполненные павильоны. В этом году Weldex/Россварка продолжает активно расти. В связи с этим нами арендован еще один выставочный павильон: в 2013 году выставка впервые пройдет сразу в трех павильонах КВЦ «Сокольники» — 4, 4.1 и 11. В новом для Weldex/Россварка павильоне № 11 будут располагаться экспозиции таких компаний как: PRAXAIR, «АСПИнжениринг», «Техмонтажсистем»,» ПлазмаМаш», «Завод Преобразователей ТВЧ» и других. Есть ли цифры по соотношению российских и зарубежных участников? Про 2013 год говорить еще рано, т. к. экспозиция выставки продолжает формироваться. В 2012 году, согласно данным независимого аудита, доля иностранных участников составила 34% — это представители 18 стран (Германия, США, Англия, Финляндия, Италия, Украина, Китай, Турция, Швеция и пр.) Какая вообще ощущается тенденция по заполнению выставки? Увеличиваются ли площади участия или рост идет за счет новых фирм? Каждый год площадь выставки растет за счет увеличения площади стендов нашими постоянными участниками и за счет привлечения новых участников. На данный момент мы уже с уверенностью можем сказать, что площадь выставки в этом году увеличилась на 500 кв. м., и эта цифра еще будет расти, т. к. заполнение павильонов активно продолжается. Много ли новичков? Да, количество новых компаний достаточно большое, это порядка 30% от общего числа. Среди них как мировые лидеры, так и небольшие производственные и торгующие компании. Впервые примут участие: Boehler Welding, ОАО «НИКИМТ-Атомстрой», Pemamek, CLOOS и многие другие.

Что уже известно про деловую программу? Формат выставки предусматривает проведение конференций, семинаров и презентаций, участники которых могут обсудить важнейшие вопросы, позволяющие открывать новые горизонты в развитии отрасли. Ключевыми мероприятиями в 2013 году станут: • Научно-практическая конференция «Автоматизация и механизация процессов сварки и резки в транспортном машиностроении»; • Научно-практическая конференция в формате «Клуба деловых встреч»: «Сварочные технологии, оборудование и материалы для обновления и подъема промышленного производства». Состоится ли традиционный и любимый конкурс «Мисс сварка», и какие призы ждут победителей? Обязательно в этом году состоится конкурс «Мисс сварка». Участницами конкурса становятся девушки, которые выбрали для себя такую непростую профессию — сварщик. Мероприятие всегда поражает своей красотой и оригинальностью, задором и энтузиазмом. Очаровательные участницы, сотрудницы сварочных предприятий проводят сварку проб, отвечают на вопросы по специальности, демонстрируют свои творческие таланты. А что еще мужчины ни разу не жаловались на дискриминацию — конкурса мистер сварка не планируете организовать? Конкурс «Мисс сварка» всегда зрелищен, красив и зажигателен, и, конечно же, именно мужчины — основные зрители и болельщики этого конкурса. Я думаю, они получают море положительных эмоций, наблюдая за девушками-участницами конкурса. И кроме этого, для мужчин у нас также есть соревнования, в которых они могут стать лучшими из лучших, показать свой профессионализм и побороться за первые места. Это традиционные ежегодные уникальные конкурсы: «Лучший сварщик», «Лучший инженер-сварщик». Конкурсы в рамках выставки Weldex/Россварка — это место, где сияют искры и зажигаются звезды! Как идет привлечение потенциальных посетителей? Рекламная кампания проводится в течение года с усиленным охватом в конце лета и до начала выставки. Она идет «по всем фронтам», включая личные приглашения специалистов отрасли, публикации в отраслевых СМИ, рекламу на радио, телевидении и размещение на информационных носителях в Москве и области. За долгие годы наработаны колоссальные целевые базы ведущих предприятий машиностроения, транспортного машиностроения, строительной отрасли, нефтегазовой отрасли, металлургии, энергетики. Тщательно спланированная рекламная кампания выставки Weldex/Россварка привлекает значительное количество целевых посетителей — специалистов отрасли. Первая половина октября станет традиционной для Weldex/Россварка? Мы не можем заглядывать далеко в будущее, но на данный момент даты выставки в 2014 году уже известны, и это тоже начало октября с 7 по 10. Надеемся, что первая половина октября станет традиционной для наших участников. Ждем всех в этом году с 8 по 11 октября в КВЦ «Сокольники» на празднике сварочной отрасли! www.weldex.ru

АВГУСТ 2013

СТАНКОСТРОЕНИЕ

АВГУСТ 2013