Unidad didáctica 2: La logística en el entorno internacional

UNIDAD II: LA LOGÍSTICA EN EL ENTORNO INTERNACIONAL

Índice

1. INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA INTERNACIONAL ______________ 3

1.1. UNA DEFINICIÓN DE LA LOGÍSTICA INTERNACIONAL _____________ 3 2.

REDES LOGÍSTICO-COMERCIALES _________________________ 6

2.1. RED LOGÍSTICA. INTERMEDIARIOS ________________________ 6 2.2. DISEÑO DE UN SISTEMA LOGÍSTICO. EL SISTEMA COMERCIAL _______ 10 4.

HERRAMIENTAS PARA LA GESTIÓN INTERNACIONAL _________ 14

4.1. HERRAMIENTAS PARA LA GESTIÓN DE INVENTARIOS _____________ 15 4.2. HERRAMIENTAS PARA LA GESTIÓN DE ALMACENES _______________ 16 4.3. HERRAMIENTAS PARA LA GESTIÓN DEL TRANSPORTE _____________ 18 4.4. HERRAMIENTAS TECNOLÓGICAS APLICADAS A LA LOGÍSTICA ________ 19

1. INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA INTERNACIONAL Para la empresa internacional, las ubicaciones del cliente y las oportunidades de aprovisionamiento están muy dispersas. Por lo tanto, los aspectos de la distribución física y la logística del marketing internacional tienen gran importancia. Para obtener y mantener resultados favorables del complejo entorno internacional, el gerente de logística internacional debe coordinar actividades en el ámbito global, tanto dentro como fuera de la empresa. Ignorar los problemas de logística produce no sólo costos más elevados, sino el riesgo de la eventual falta de competitividad debida a una disminuida participación de mercado, provisiones más caras o menores utilidades. En una era de nuevas oportunidades comerciales en regiones que pueden estar sufriendo importantes carencias en infraestructura logística, la administración logística competente es más importante que nunca antes.

En este material haremos énfasis en la logística internacional y la administración de la cadena de aprovisionamiento. Las principales áreas de concentración serán los enlaces entre la empresa, sus proveedores y sus clientes.

1.1. Una definición de la logística internacional La logística internacional es el diseño y administración de un sistema que controla el flujo de materiales dentro, entre y fuera de la corporación internacional. Cubre el concepto de movimiento total al cubrir todo el rango de las operaciones relativas al movimiento de bienes, incluyendo por lo tanto, exportaciones e importaciones de manera simultánea. Al tomar un enfoque de sistemas, la empresa explícitamente reconoce los enlaces entre los componentes de logística separados por tradición dentro y fuera de la cooperación. Al incorporar la interacción con organizaciones e individuos externos como proveedores y clientes, la empresa puede construir en el conjunto de propósitos con todos los socios de las áreas de desempeño, calidad y oportunidad. Como resultado de la implementación de estas consideraciones de sistema con éxito, la empresa puede desarrollar entregas justo a tiempo (JIT, por sus siglas en inglés) para tener menores costos de inventarios, intercambio electrónico de datos (EDI) para un más eficiente procesamiento de pedidos y una más temprana participación del proveedor (ESI) para una mejor planeación del desarrollo y movimiento de bienes. Además, el uso de ese enfoque de sistema le permite a la compañía concentrarse en sus competencias centrales y formar alianzas de aprovisionamiento externo con otras organizaciones. Por ejemplo, una empresa puede decidir enfocarse en la manufactura y dejar todos los aspectos de surtido y entrega de pedidos a un proveedor externo. Al trabajar de cerca con clientes como detallistas, las

empresas también pueden desarrollar eficientes sistemas de respuesta del cliente (ECR) que pueden rastrear la actividad de ventas al nivel detalle. Como resultado, los fabricantes pueden coordinar la producción con precisión como respuesta a las necesidades de resurtido de anaqueles reales, en lugar de basarse en pronósticos.

Dos fases importantes en el movimiento de materiales son de importancia logística. La primera fase de administración de materiales o el movimiento oportuno de materias primas, partes y provisiones hacia y dentro de la empresa. La segunda fase es la distribución física, que incluye el movimiento del producto terminado de la compañía a sus clientes. En ambas fases, el movimiento es visto en el contesto de todo el proceso.

Por lo tanto, los períodos estacionarios (almacenamiento e inventario) también se incluyen. La meta básica de la administración logística es la coordinación efectiva de ambas fases y sus varios componentes para que resulten en la efectividad de costos máxima, manteniendo las metas y requerimientos de servicio.

El crecimiento de la logística como un campo ha traído al frente tres conceptos importantes: el concepto de sistemas, el concepto de costo total y el concepto de intercambio. El concepto de sistemas se basa en la noción de que las actividades de flujo de materiales dentro y fuera de la empresa son tan extensas y complejas que pueden ser consideradas solo en el contexto de la interacción. En lugar de que cada función corporativa, proveedor y cliente operen con la meta de optimización individual, el concepto de sistemas estipula que algunos componentes tienen que operar debajo del punto óptimo para maximizar los beneficios del sistema como un todo. El concepto de sistemas se propone proporcionar a la empresa, sus proveedores y sus clientes, tanto domésticos como extranjeros, los beneficios del sinergismo esperado de la aplicación coordinada del tamaño.

Con el fin de que el concepto de sistemas funcione, los flujos de información y confianza de los socios son instrumentales. La capacidad de la logística depende mucho de la información, ya que la disponibilidad de la misma es clave para la planeación y la implementación del proceso. La asociación a largo plazo y la confianza son requeridas para forjar enlaces más estrechos entre empresas y gerentes.

Un a extensión lógica del concepto de sistemas es el desarrollo del concepto de costo total. Para evaluar y optimizar las actividades de logística, el costo es usado como base de medición. El propósito del concepto de sistemas de manera apropiada.

La implementación del concepto de costo total requiere que los miembros del sistema comprendan las fuentes de los costos. Para desarrollar tal comprensión, se ha desarrollado un sistema de costeo basado en actividades, que es una técnica diseñada par asignar con mayor precisión los recursos directos e indirectos de una organización a las actividades desempeñadas en base al consumo. En la arena internacional, el concepto de costo total también debe incorporar la consideración de la utilidad total después de impuestos, al tomar en cuenta el impacto de las políticas de impuestos, más que minimizar el costo total.

El concepto de intercambio, finalmente, reconoce los enlaces dentro de sistemas de logística que resultan de la interacción de sus componentes. Por ejemplo, ubicar un almacén cerca del cliente puede reducir el costo de la transportación. Sin embargo, el nuevo almacén llevará a mayores costos de almacenaje. De igual modo, una reducción de inventarios ahorrará dinero, pero puede incrementar la necesidad de costosos embarques de emergencia. Los gerentes pueden maximizar el desempeño de los sistemas de logística sólo al formular decisiones basadas en el reconocimiento y análisis de tales intercambios. Un intercambio de costos puede ir en contra de nuestros intereses inmediatos. Considere a un fabricante que elabora varios productos distintos. Todos estos bienes usan una o dos partes, A y B, que el fabricante compra en cantidades más o menos iguales. La mayoría de los bienes producidos usan ambas partes. Es costo unitario de la parte A es de $7, el de la B, de $10. La parte B tiene más capacidades que la parte A; de hecho, la B puede reemplazar a la A. Si el fabricante duplica sus costes de la parte B, califica por un precio unitario descontado, de $8. Para productos que incorporan ambas partes, sustituir B por A tiene sentido para calificar al descuento, ya que el costo total de las partes es de $17 usando A y B, pero de sólo $16 al usar únicamente la parte B. Por lo tanto, la parte B debe convertirse en estándar para el fabricante. Pero los departamentos que construyen productos que sólo usan la parte A, pueden estar renuentes a aceptar la parte B sustituta porque, hasta con descuento, el costo de la B excede el de la A. El uso del concepto de intercambio resolverá el problema.

2. REDES LOGÍSTICO-COMERCIALES 2.1. Red logística. Intermediarios Una red logística puede caracterizarse por los siguientes elementos: -

Proveedores.

-

Centros de producción.

-

Almacenes centrales.

-

Almacenes nacionales.

-

Almacenes regionales.

-

Almacenes locales.

-

Almacenes de tránsito.

-

Punto de venta.

-

Clientes.

Esquemáticamente pueden representarse estos diversos niveles mediante un grafo, donde los arcos son las relaciones entre ellos.

También puede considerarse como una red logística la originada por el flujo de actividades y materiales dentro de una unidad de producción.

En este último sentido cabe hablar de “logística en planta” como el conjunto de operaciones destinadas a proporcionar a cada puesto funcional en planta de fabricación los factores de producción necesarios.

En un sentido más general, cabe hablar de “canal de distribución” como el camino o ruta seguida por un determinado producto o servicios desde la fase de aprovisionamiento hasta la de consumo por el cliente. El tamaño de los canales puede verse incrementado por los intermediarios. Pueden ser “largos” o “cortos”. Según el número de éstos que intervenga, la actividad de un intermediario suele ser puramente comercial, existiendo la mayoría de las veces varias ventajas en su intervención: -

Financiación para la empresa.

-

Absorción de una parte importante del riesgo.

-

Pueden disminuir coste de almacenamiento y de transporte.

-

Están más cerca del consumidor.

-

Reducen el número de contactos entre fabricante y consumidor.

Pero a cambio de estas ventajas, los intermediarios toman un margen de beneficios, pudiendo repercutir sobre el precio de venta al público.

Normalmente, el margen del intermediario es un tanto por ciento calculado sobre el precio de coste o sobre el precio de venta. Ambas modalidades de cálculo ofrecen distintos resultados sobre el PVP y sobre el beneficio del intermediario.

Actividad práctica Un fabricante ofrece un producto valorado en 100 unidades monetarias. Cuenta con dos intermediarios cuyos márgenes de beneficio son del 20% y del 10% respectivamente, pero falta negociar la base de cálculo del margen. ¿Cuál es la opción más interesante?

SOLUCIÓN

Margen sobre Pp

Margen sobre PVP

Pp=100

Pp=100

PVP = (1+0,2)(1+0,1)x100=132

PVP=100/(1-0,2)(1-0,1)=138,88

Por supuesto, el fabricante tiene algo que decir sobre estos precios.

La segunda opción proporciona un PVP mayor que la primera, y desde luego le interesa que un producto tenga un precio menor para que se venda más.

Otra cuestión es comparar intermediarios cuando los márgenes son distintos. Sean cuatro intermediarios cuyos márgenes son:

CANAL 1 CANAL 2

Intermediario Intermediario Intermediario Intermediario

1 2 3 4

MÁRGENES 30%/Pp 15%/Pp 25%/PVP 10%/PVP

El fabricante sabe que el producto tiene un precio de mercado de 250 unidades monetarias.

La elección de canales es obvia. No obstante, no sólo ésta es una cuestión relevante. La fiabilidad, la confianza, la cartera de clientes de los intermediarios y otras circunstancias influirán en la decisión, ya que el fabricante suele perder el control de sus productos toda vez que salen de sus centros de producción.

CANAL 1: Sobre el precio de fábrica

CANAL 2: Sobre PVP

PVP=250 u.m.

PVP=250 u.m.

Pp = PVP/(1+M1)(1+M2)=

Pp = PVP((1-M1)(1-M2)) =

= 250/(1+0,3)+(1+0,15) =167,22

= 250(--0,25)((1-0,10)=168,75

Y no olvidemos que los mayoristas suelen tener la información y los medios necesarios para controlar la distribución. Rara vez se fija el precio de fábrica en función de PVP o de los márgenes sobre PVP. En todo este proceso, poco pueden hacer los consumidores.

Tenemos hasta aquí un criterio de selección de canales de distribución, vía márgenes de beneficio. Pero existen otros en función de las características del producto y del mercado en el que operan, así como la experiencia en nuestro sector de interés. Nos parecen particularmente importantes dos características del canal: -

Control sobre el canal

-

Flexibilidad

Sobre la primera de ellas, el control, ya hemos hecho algún comentario. Hay quien se negará a proporcionar información de las ventas, por eliminar trabajo administrativo, o por mantener la totalidad del control son concesiones. En cuanto a la flexibilidad, es importante para ciertas empresas fabricantes que operan en varios sectores. Pongamos un ejemplo: Un fabricante de productos de alimentación no tendrá problema con el canal al diversificar su producción. Donde se vende un producto se puede vender otro. Pero pensemos en un gran productor que fabrica ruedas para automóviles y cables de telecomunicación. Difícilmente podrá contar con el mismo canal de distribución para todas las gamas de productos. Aunque son dos ejemplos extremos, se pueden encontrar casos de productos más próximos en alguna característica, y en este caso puede ocurrir que los intermediarios posean la flexibilidad suficiente como para poder actuar con rapidez y eficacia.

Desde luego, la elección del canal no tiene por qué ser para toda la vida, pero sí es una elección a largo plazo y, por consiguiente, debe ser acertada.

2.2. Diseño de un sistema logístico. El sistema comercial La primera determinación a tomar es sobre el tipo de estrategia de distribución elegida.

Será propia, creando para ello una red logística, o será por cuenta ajena, utilizando los canales de distribución establecidos. Cuestiones económicas aconsejan elegir en la mayoría de los casos la segunda opción. No olvidemos que la inversión para el establecimiento de una nueva red es muy grande, y mayor lo es el riesgo. Pero, desde luego, existen alternativas intermedias. Por otra parte, los intermediarios asentados no sólo distribuirán nuestros productos sino otros en el mismo sector, con lo que su volumen de ventas garantiza los menores costes de distribución.

En lo que se refiere a la cobertura de mercado, esto es, la mayor o menor amplitud de venta, aunque alguno de ellos puede no ser rentable. El principal inconveniente de este método es la gran cantidad de intermediarios necesarios y su difícil control.

La distribución exclusiva, por el contrario, pretende la presencia de nuestro producto en un solo punto de venta por área geográfica delimitada, bien sea por mayorista o por minorista. Desaparecen los inconvenientes de la distribución intensiva.

La distribución selectiva es una estrategia intermedia entre las anteriores.

Diversas consideraciones nos llevarán a elegir una u otra, como por ejemplo la capacidad de ventas de los distribuidores, su imagen, los servicios que prestan, instalación, mantenimiento, etc. y el tamaño de los pedidos. Si este último es grande, reduce también nuestra necesidad de almacenaje y puede, incluso, aumentar la financiación.

También puede ser importante la participación de los distribuidores en los gastos promocionales y de publicidad.

La eficacia del sistema de distribución dependerá en gran medida de todas las consideraciones expuestas anteriormente y, sobre todo, del comportamiento de los intermediarios. Podemos utilizar los conceptos eficacia y eficiencia para valorar y clasificar a todos los agentes de la distribución. Por la forma de integración entre intermediarios, podemos clasificar un sistema comercial de distribución según la siguiente tabla:

Las agrupaciones de compras son asociaciones de carácter horizontal para comprar en común y obtener mejores condiciones de compra. Las centrales de compra tiene el mismo cometido, aunque adopta la figura jurídica de sociedad.

Las cooperativas de detallistas son un conjunto de minoristas asociados con forma jurídica de cooperativa. La cadena voluntaria es una agrupación organizada por uno o más mayoristas a los que se adhieren los minoristas mediante contrato relativo de aprovisionamiento.

La

afiliación

contractual

supone

cooperación

entre

empresas

comerciales integradas (mayoristas-minoristas) y detallistas independientes.

La franquicia o concesión liga a empresas diferentes mediante un contrato de tal forma que las franquiciadas, mediante el pago de un canon, tienen derecho a explotar una marca o fórmula comercial y servicios regulares necesarios para facilitar dicha explotación.

Los almacenes de sucursales múltiples son empresas que explotan un cierto número de establecimientos de venta al detalle. También se llaman cadenas sucursalitas. Las tiendas de descuento son establecimientos de venta minorista cuya finalidad es ofrecer un número reducido de artículos al precio más bajo posible. El método de venta se basa casi exclusivamente en la variable precio.

Las cooperativas de consumidores son asociaciones de consumidores que se agrupan en régimen cooperativo para fundar uno o varios establecimientos comerciales en donde se puedan adquirir productos de consumo a precios más reducidos que en el comercio normal. Las cooperativas de empresas y de la Administración (economatos) tienen por objetivo la venta a miembros de ciertas empresas u organismos.

Existen otras formas de distribución que solamente mencionaremos: mercados centrales de mayoristas, mercados en origen (alhóndigas, lonjas), autoservicio de mayoristas y de ajuste.

Muy frecuentemente (casi a diario) deben realizarse: -

Planificación de pedidos en almacén.

-

Control de nivel de stocks.

-

Selección de rutas de transporte.

-

Facturas de carga.

-

Órdenes de producción.

Frecuentemente (una vez al mes): -

Análisis y previsión de la demanda.

-

Control de facturas de carga.

Anualmente como mínimo: -

Layout de planta de almacén.

-

Revisión de equipo de manutención.

-

Asignación de demanda a los almacenes.

-

Planificación de la producción.

-

Evaluación de proveedores.

-

Envases y embalajes. Diseño.

Es poco frecuente: -

Capacidad máxima de almacenes.

-

Renovación de transporte propio.

-

Cambios en la red logística.

-

Cambios de líneas de producción.

Esquema para el diseño de redes logísticas:

4. HERRAMIENTAS PARA LA GESTIÓN INTERNACIONAL La gestión de la cadena de suministro o SCM (Supply Chain Management) se entiende como el conjunto de principios, elementos y procedimientos logísticos cuyo objeto es reducir los ciclos de fabricación y niveles en los almacenes, hacer más fluido el manejo de la información, reducir los cuellos de botella (internos y externos) y asegurar una entrega fiable, rápida, en el momento adecuado y en el lugar acordado, logrando así aumentar la rentabilidad de la empresa, haciéndola más reactiva y eficaz.

Gracias en gran medida a la aplicación de software específicos y de las llamadas TIC (Tecnologías de información y comunicación), ha sido posible desarrollar herramientas tecnológicas para poder actuar sobre cada uno de los problemas específicos de la cadena a de suministros. Cada día aumenta el uso de las TIC dentro del sector logístico español, aunque su nivel de implantación dentro de las microempresas y autónomos es todavía muy reducido.

También existen una gran heterogeneidad entre modos de transporte, hay modos como el transporte por carretera o marítimo, en los que el nivel de utilización de estas tecnologías de la información es elevado, mientras en el ferrocarril es menor.

Según

la

Organización

Empresarial

de

Logística

y

Transportes,

las

principales

herramientas de gestión y optimización actualmente implantadas en sector logístico español son las siguientes:

4.1. Herramientas para la gestión de inventarios Metodología Just in time: sistema de producción de tipo pull (tirar) que sustituye a los modelos tradicionales push (empujar), en el que los productos se fabrican bajo pedido, en las cantidades que se necesitan y en el momento que se necesitan, es decir, la demanda tira de la cadena de suministro. Este sistema de organización permite aumentar

la

productividad,

reduciendo

principalmente

los

costes

de

gestión,

almacenamiento y pérdidas.

Vendor Management Inventory (VMI): sistema de gestión en el cual el vendedor de cierto producto suministra información sobre ventas e inventarios al proveedor; el proveedor por su parte asume la responsabilidad de mantener el inventario, por lo general en el lugar de consumo del cliente. Los costes de planificación y emisión de órdenes de compras disminuyen porque la responsabilidad pasa al proveedor. La característica principal de este modelo de gestión es que el riesgo lo comparten tanto el vendedor como el proveedor.

Clasificación ABC: sistema de gestión de inventarios en el que se clasifica cada uno de los artículos según su valor económico. El objetivo de esta metodología es poder reducir el número de artículos a controlar manteniendo un elevado porcentaje del valor total del inventario, por ejemplo, llevando un control detallado sobre el 20% del inventario (artículos tipo A) podría ser posible controlar el 80% del valor total del inventario, reduciéndose así de forma importante el número de artículos a controlar.

Gestión de stocks descentralizada de manera sincronizada: también conocida como multiEchelon, en inglés. Es una práctica recomendada para optimización de inventarios (reducción de inventarios en la red e incremento de los niveles de servicio) en grandes organizaciones donde existen redes de distribución multi-escalón, con existencias de inventarios en varias localizaciones, estructuradas de acuerdo a niveles de servicio. La técnica multiEchelon es un método de programación lineal que gestiona dichos inventarios de manera sincronizada de acuerdo a los niveles de servicio.

Estrategias de la modularización y la postergación: el uso de la postergación (Postponement, en inglés) como estrategia para lograr retrasar la personalización del

producto el máximo posible en el flujo de la cadena de suministro permite mejor respuesta a la demanda y reducción de costes. También se conoce como retraso en la diferenciación, y es fundamental para la “personalización masiva” (Mass Customization, en inglés). Su objetivo es producir productos a bajo coste.

La modularización se refiere a la producción de productos y procesos bajo arquitectura modular, lo que habilita la personalización bajo el esquema del postponement. Es decir, la arquitectura modular de productos es eficiente en costes y es básica para habilitar estrategias de postergación y de personalización masiva.

Trazabilidad de la cadena de suministro: capacidad de seguimiento de un artículo a lo largo de toda la cadena de suministro, ubicación actual, previsiones futuras y registro de los históricos de las actividades de transporte de mercancía a lo largo de la cadena de suministro.

4.2. Herramientas para la gestión de almacenes Optimización de la preparación de pedidos o “Picking”: Picking es el proceso de preparación de pedidos en los almacenes consistente en extraer unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior. Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja o un picking de cajas cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor también llamado Packing. Es crítico realizar el proceso de picking adecuadamente, ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma por lo que usualmente se utilizan 2 métodos para optimizar el proceso de picking: 

Picking por oleadas: modificación de los procedimientos para disminuir el número de desplazamientos.



Consolidación de picking: se automatiza la maquinaria de transporte hasta un puesto central donde el operario va a realizar la labor de picking.

Consolidación de carga o grupaje: consiste en la consolidación de mercancía proveniente de diferentes proveedores en una carga completa hacia un mismo destino. La carga consolidada permite aprovechar el espacio disminuyendo los costes de transporte.

Cross-Docking: preparación de pedido sin colocación de mercancías en stock, ni operación de picking. Permite transitar materiales con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes.

Fuente: Vanderlande Industries

Ubicación automática, desfragmentación de almacén y almacenamiento automático: la ubicación automática consiste en el almacenamiento de los artículos en función de diversos criterios logísticos de tal manera que se gestione la entrada y salida de los artículos en función de las necesidades del negocio. La desfragmentación de almacén consiste en la reordenación de la mercancía siguiendo los criterios logísticos definido para la ubicación automática. También se pueden utilizar robots para realizar estas tareas de almacenamiento, realizándose así un almacenamiento automático.

Almacenes reguladores: almacenes ubicados cerca de los centros de consumo, poseen un flujo de entrada consistente en absorber los flujos de salida de fábrica. A su vez, tienen un flujo de salida de envió hacia delegaciones, distribuciones y grandes clientes.

Almacenes compartidos: usualmente utilizado por pequeñas y medianas empresas sin una demanda geográfica fija. Permite una mayor flexibilidad en la ubicación, traslados inmediatos, etc.

4.3. Herramientas para la gestión del transporte

Planificación estratégica de la red de suministros: Optimización de las actividades relacionadas con el flujo y la transformación de bienes, así como el flujo de transformaciones. Un ejemplo de este tipo de técnicas es el ECR (Efficient Consumer Response).

•

La estrategia ECR se basa en el trabajo colaborativo de fabricantes y vendedores para satisfacer las necesidades expresadas o latentes de los consumidores de manera más rápida, con mayor calidad y a menor costo. El objetivo fundamental de una estrategia ECR comparte su esencia con la función logística, es decir, proveer a los consumidores con los productos y servicios que requieren, en el momento, lugar y calidad que lo requieren y al menor costo posible. Para la consecución de esta meta fundamental se basan en el cumplimiento de dos objetivos específicos: o

El primer objetivo se basa en un eficiente flujo de productos dentro de la cadena de abastecimiento mediante el cual se logre eliminar al máximo los procesos que no agregan valor, reducir inventarios, disminuir costos operacionales y reducir ciclos de suministros.

o

El segundo objetivo se basa en la reducción del costo total del ciclo mediante la cual se logre eliminar al máximo las transacciones en papel, disminuir costos administrativos y reducir la ineficiencia del mismo.

Una de las herramientas tecnológicas más eficientes sustentando procesos de ECR es la “captura automática de datos”, que no es más que el ingreso de datos a un sistema de información de forma automática utilizando diversos tipos de tecnologías diseñadas para tal fin. Los sistemas de captura automática de datos más comunes son los códigos de barras, el reconocimiento de la voz y la tecnología de radiofrecuencia.

Outsourcing: Externalización de los servicios de transporte ya que no suponen la actividad principal de la empresa. Este nuevo operador externo normalmente puede ofrecer el mismo servicio a un coste inferior al incurrido por la propia empresa en caso de realizarlo.

Intermodalidad:

Combinación

entre

distintos

modos

de

transporte

para

el

desplazamiento de mercancías a lo largo de la cadena de suministro.

Optimización de rutas: reducción de la distancia y tiempo de transporte optimizando las rutas de entrega/recogida de mercancías.

4.4. Herramientas tecnológicas aplicadas a la logística S&OP: Sales an Operation Planning: Sistema para la gestión integral. Incluye la implementación de un plan de producción, plan de inventario, plan de desviaciones de plazo, plan de desarrollo de nuevos productos y servicios, plan estratégico, plan de ventas y modelo financiero.

CPFR: Collaborative Planning Forecasting and Replenishment: sistema de gestión en el cual los participantes de la cadena de suministro colaboran en la elaboración de las previsiones de ventas y los planes de reabastecimiento para tener una visibilidad más precisa de la demanda prevista y satisfacer la demanda futura. Este proceso permite mejorar la sincronización de las acciones relativas a las previsiones de las ventas y la planificación de los suministros de todos los participantes reduciendo así el nivel de existencias.

RFID (Radio Frequency Identification): sistema de etiquetado electrónico de mercancías a través de un chip, que de manera inalámbrica permite leer la información grabada en el mismo. Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que pueden ser adheridas o incorporadas a un artículo. Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID. Una de las ventajas del uso de radiofrecuencia es que no se requiere visión directa entre emisor y receptor.

Etiqueta RFID. Fuente: Tecnología 2.0

TMS (Transport Management System): Obtiene información en tiempo real sobre la ubicación del vehículo que transporta la mercancía, control de rutas, control de costes de transporte…

WMS (Warehouse Management System): solución que le permite tener una visión de las existencias actuales y futuras, organizar el trabajo, alinear los recursos y satisfacer los requisitos de sus clientes optimizando los procesos de distribución para asegurar que los productos sean repartidos en tiempo y forma.

Códigos QR (Quick Response): Sistema de etiquetado a través de una matriz de puntos o un código de barras bidimensional que permite mayores funcionalidades que los códigos de barras.

Código QR. Fuente: Wikipedia

ERP (Enterprise Resources Planning): sistemas de planificación de recursos empresariales que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de producción y de los aspectos de distribución de una compañía en la producción de bienes o servicios.

MES (Manufacturing Execution System): dirigen y monitorizan los procesos de producción en plantas industriales, incluyendo el trabajo manual o automático de informes, así como preguntas on-line y enlaces a las tareas que tienen lugar en la planta de producción. MES

puede incluir uno o más enlaces a órdenes de trabajo, recepción de mercancías, transporte, control de calidad, mantenimiento, programación y otras tareas relacionadas.

Voice picking: tecnología que permite realizar las labores de picking mediante la voz sin tener que portar ningún terminal, aumentando así la productividad del operario.

Fuente: www.zetes.es