Seco edge 2 2013 ko kr hr by Seco Tools

SECO SE CO 매거진 매거진 2013년 2013년 년 제2호 제2호

신장 180cm 사람과 비교한 SGT5-8000H의 크기 Siemens 가스 터빈 SGT5-8000H 중량 ~390톤 직경 4,9m 길이 13,1m 출력 375MW 전체 효율 40%

SPIN DOCTORS 25 800° 125 90 178백 터빈 제조의 가공 품질 향상 14 페이지 페이 이지

퍼센트

섭씨

만

퍼센트

킬로와트

인도의 펌프 제조 전문기업 Tushaco Pumps의 제조 품질 개선 후 2012년 성장률

General Electric Aviation의 티타늄 알루미나이드 작동 온도

덴마크 부품 공급업체 Yuksel Turn Tech의 연간 절감 비용 (덴마크 크로나)

HighFeed2 로 Siemens가 얻은 시간 단축 효과

Seco 영국 지사의 태양전지판이 생산한 전력량

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제품 탐구 TURBO HELICAL™

Ø32~80mm

절삭 깊이 0,8–2,0 x D

헬리컬 가공을 하다

Seco의 직각 및 헬리컬 밀링용 Turbo 공구 제품군은 용도가 매우 다양하고 뛰어난 유연성을 발휘한다. 여기에는 직경 10~250mm의 재고 보유 표준품 커터와 4가지 사이즈의 다양한 인서트가 포함된다. 따라서 소형 및 대형 기계 모두에서 밀링이 가능하며 여러 재질과 폭 넓은 적용 분야에 사용할 수 있다. XO 타입 인서트는 현재 제공되는 형상 및 재종으로 모든 종류의 재질을 가공할 수 있다. 기존 적용 분야의 경우 안정적이거나 불안정한 가공 조건 모두에서 적절한 조합으로 최적화할 수 있다. Seco Capto형은 인서트 XO..10, XO..12 및 XO..18 사이즈와 커터로 제공된다.

터보 제품군에 추가된 최신 헬리컬 커터 제품군은 항공 우주 직각 밀링 적용 분야에 적합하다. 이 커터는 티타늄 가공을 중심으로 설계되었지만 모든 타입의 재질에 사용할 수 있다. 글: Åke R Malm 사진: Seco

본 호의 내용

XO 인서트를 장착하여 무제한의 가공 가능성 제공

Andreas Gross 베를린 소재 Siemens의 가스 터빈 제조 공장 팀장인 그는 Seco와의 긴밀한 협력으로 생산성이 증대되었다고 말한다.

14-17 페이지 기사 참조.

Philip Madkins Seco Tools UK의 안전 및 환경 매니저는 태양전지판 설치로 회사가 비용과 배출량을 모두 줄일 수 있었다고 한다.

19 페이지 기사 참조.

EDGE 는 전 세계에서 25개 언어로 출판되는 Seco Tools의 고객 매거진입니다. Seco Tools AB Marketing Department, 737 82 Fagersta, Sweden. 전화 +46 223-400 00 팩스 +46 223-718 60 인터넷 www.secotools.com 발행인 Hans Hellgren 이메일 hans.hellgren@secotools.com

2 edge [2·2013]

편집장 Jennifer Hilliard 이메일 jennifer.hilliard@secotools.com 제작 및 레이아웃 Appelberg Publishing Group 프로젝트 매니저 Anders Nordner 편집자 Linas Alsenas 아트 디렉터 Cecilia Farkas, Johan Nohr 인쇄Elanders 표지 사진 Siemens

이 출판물의 기사에 대한 저작권은 Seco Tools AB가 소유합니다. 기사의 출처가 Edge임을 명시하고 편집장에게 통보할 경우 무료로 게재할 수 있습니다. 이 출판물에 사용된 상표 및 브랜드명은 법에 의해 보호됩니다.

목차 E D I T O R I A L 2013년 제 2호

09 덴마크의 선삭 부품 제조업체인 Yuksel Turn Tech의 Jess Fausing은 다양한 Seco 공구를 사용하여 고객의 요구 사항을 충족한다.

열정적인 지원군 저희는 SECO에 근무하면서 고객과 긴밀하게

전문가 칼럼: PATRICK DE VOS

산업 소식: 발전 산업

현장의 소리: 창조적 방식

EUROSKILLS 우승자의 비밀

인물 조명: 박만교

Seco Korea 기술 지원 매니저인 그는 적절한 진단이야말로 고객의 문제를 해결하는 핵심 요인이라고 말한다.

협력하고 있음에 자랑스러움을 느낍니다. 저희에게 고객의 성공이 중요한 데에는 몇 가지 이유가 있습니다. 고객의 성공은 우리의 제품 및 서비스 품질에 대한 긍정적인 결과이고 고객이 수익을 내야만 경제의 파고를 이겨내고 끊임없이 변화하는 시장 여건에 적응할 수 있기 때문입니다. 고객의 수익 향상을 위해 Seco는 고객에게 PCA(Productivity and Cost Analysis) 라는 생산성 및 비용 분석 서비스를 제공하고 있습니다. Seco는 지난 몇 년에 걸쳐 이 서비스에 많은 투자를 해왔으며 2013년 1월에는 보고 기능 및 부품 엔지니어링 툴링 사례를 추가하여 시스템을 개선했습니다. 이 서비스는 다양한 분야의 고객이 생산성을 높일 수 있도록 지원해왔습니다. 그 예로 한 덴마크 기업이 한해 25,000개 제품을 생산하는 라인에서 가공 제품당 6.66유로를 절감할 수 있도록 도왔습니다. 이번 호에 실린 Seco의 Product Centre Solid Tools(작년부터 운영 시작)에 관한 기사를 꼭 읽어보시기 바랍니다. 이 센터는 제품이 고객에게 도달하는 시간을 단축함으로써 고객에게 제공하는 서비스를 개선하는 데 목표를 두고 설립되었습니다. 이 센터는 또한 가능한 최고의 고객 지원 서비스를 제공하기 위해 노력하고 있습니다.

기술: PRODUCT CENTRE SOLID TOOLS

Hans Hellgren

펌프 작동

인도의 펌프 제조업체 Tushaco는 혁신을 통해 사업을 대폭 확장하고 있다.

Seco의 기업 기술 교육 매니저가 정기 칼럼을 통해 절삭 형상에 대해 설명한다.

가스 터빈 제조업체인 독일 소재 Siemens에서는 새로운 밀링 커터를 통해 가공 시간을 대폭 단축시켰다.

맞춤형 공구 회사인 BOST에서 기술 전문가로 일하고 있는 Antonio Mangas씨는 그의 업무에 폭 넓은 생각을 필요로 한다.

Mathieu Melas씨가 팀의 일원으로 2012 CNC 가공 및 CAD 부문 우승을 차지했던 경험에 대해 이야기한다.

PCST는 Seco 표준 제품군의 10,000여가지 솔리드 공구를 개발, 생산하여 제공한다.

영업 및 마케팅 수석 부사장 edge@secotools.com

Seco 세계 진출 현황

본 호에서 다루는 지역

iPad에서도 Edge 를 읽을 수 있습니다. secotools.com/edgeipad

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적용 분야 보링

정밀 펌

글: R.F.Mamoowala 사진: Naresh Venkat

4 edge [2·2013]

TUSHACO 간략 소개

Tushaco Pumps Pvt. Ltd.는 뭄바이에서 180km 떨어진 인도의 다만에 위치해 있다. 이 회사는 Colfax의 한 생산시설로 25가지가 넘는 특수 용적식 펌프를 생산한다. 인도 시장의 리더로서 전력 생산, 오일 및 가스, 방위, 시멘트, 화학 및 기타 엔지니어링 산업의 고객에게 펌프 솔루션을 제공하고 있다. 이 회사는 초기 계획 단계에서부터 고객과 제휴 관계를 맺고 최적의 펌프 솔루션을 제공한다.

한 프 인 펌프 제조업체는 인도 수출을 염두에 두고 수 정 정확도를 높이기 위해 제조 공 공정을 업그레이드했다.

edge [2·2013]

적용 분야 보링

“스크류 펌프는 주사기처럼 작동해야 합니다.

Akshay Champaneria 상무는 Tushaco Pumps 디자인, 제조 엔지니어링 및 프로젝트 부서를 맡고 있다.

즉, 지속적으로, 부드럽게, 흔들리지 않고 액체를 주입할 수 있어야 합니다”라고 인도 다만에 소재한 Tushaco Pumps의 디자인, 제조 엔지니어링 및 프로젝트 부서의 상무 Akshay Champaneria씨는 말한다. “지속적이고 원활한 펌핑은 발전, 오일, 가스, 해양 엔지니어링 같은 산업계의 핵심 작업에 있어 매우 중요한 요소입니다.” 2008년에 전문 스크류 펌프 제조업체인 Tushaco는 수출 기회가 늘어나고 있음을 발견했다. 이 회사는 기존 공구로는 라이너 생산에 대한 정확성 기준을 달성할 수 없다는 점을 인식했다. 라이너는 스크류 펌프의 핵심이며 수동 작업은 품질과 비즈니스에 영향을 준다. 당시는 기술적 진보와 라이너 생산을 위한 적합한 공구와 공정이 필요한 시기였다. Champaneria씨는 도움을 받기 위해 Seco Tools India에 연락했다. Champaneria씨는 “우리는 정확성과 일관성을 높이고 더 이상 작업자에게 의존하지 않기를 바랬습니다. 이는 적합한 보링 바를 사용한 펌프 생산으로 보장할 수 있었습니다”라고 말했다. Seco Tools 자동차 분야의 지역 가공 전문가 Vidyadhar Kulkarni씨는 Seco 팀이 필요한 품질 사양을 달성하면서 직면했던 난관들을 이야기했다. 3단계 가공 후 최종 결과를 “첫째, 길이 대 직경 비율이 7 이상인 긴 공구를 꼼꼼하게 살펴보고 있는 Seco의 Jignesh Prajapati 제공해야 했습니다. 둘째, 모든 구멍이 하프 보어로

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Seco 해결에 나서다 스크류 펌프 분야에서는 직경 대 길이 비율이 유난히 길며 중심 거리는 정밀해야 하고 표면 조도는 우수해야 한다. Seco는 보링 바를 사용하던 Tushaco의 기존 가공 방식을 업그레이드하기 위해 황삭 및 중정삭부터 최종 정삭에 이르는 모든 단계에서 정의된 프로세스와 함께 총체적인 가공 솔루션을 제공했다. 이 솔루션은 Tushaco 펌프 라이너 전 영역에 구현되었다.

“우리는 정확성과 일관성을 높이고 더 이상 작업자에게 의존하지 않기를 바랬습니다.” 가공되어야 했으므로 매우 높은 단속이 발생했습니다. 셋째, 원통도, 동심도, 평행도, 표면 거칠기 등에 대한 개별 품질과 함께 세 개의 보어 중심 축간의 거리에 대해 ‘h7’공차를 달성해야 했습니다.” 부품 라이너 가공은 복잡했으며 Seco 팀은 Tushaco의 생산 현장에 머물면서 기술적 요구 사항을 파악하고 이해하는 데에 많은 시간을 할애했다. 그 결과 보어 황삭에서 정삭에 이르는 전 공정에 대한 솔루션을 갖추게 되었다. Seco 영업부 대리 Jignesh Prajapati씨는 “여기에는 보어 황삭 및 중정삭을 위한 플런지 밀링 솔루션과 Seco 특허의 정삭용 댐핑 공구 Steadyline이 적용되었습니다.”라고 설명했다.

하지만 Tushaco가 우려한 것은 자본 툴링에 대한 재투자였다. Champaneria씨는 “인도와 같은 저비용 국가에서는 비용편익분석을 통해 최종 제품의 가격 경쟁력을 높이려고 합니다”라며 “이 비용은 공구 수명 연장, 동일 공구의 다목적 사용, 그리고 가장 중요하게는 불량 제거 등을 통해 줄일 수 있습니다”라고 덧붙였다. Seco는 Tushaco로부터 툴링 주문을 받고 제시된 품질 기대치를 달성하기 위한 공정을 계획했다. 그 결과는 Tushaco가 고객에게 제공한 적용 및 솔루션 품질 향상으로 나타났다. Tushaco는 2012년 25%나 성장했다. Champaneria는 “최근 모회사가 우리가 직접 유럽 고객에게 트윈 스크류를 수출할 수 있도록 인증함으로써 돌파구를 마련할 수 있었습니다”라고 말하며 중국, 말레이지아, 태국 등의 다른 시장도 가까운 미래에 유망 시장이 될 것으로 기대한다고 덧붙였다.

보다 정밀한 라이너

Tushaco는 LM 13 알루미늄으로 제작된 라이너가 있는 동역학적 밸런싱 펌프, T3S 52 펌프를 생산한다. 이 부품은 펌프안의 스크류를 감싸고, 아이들 스크류를 위해 저어널 베어링과 같이 작동한다.

공정: 보링

공구: STEEL STEADYLINE 부품 보어 직경: 길이 35x300mm Seco Steel Steadyline 직경: 길이 50x320 Vc: 120-140 m/min fz: 0.06 - 0.08 mm/rev

공정: 보링

공구: 초경 STEADYLINE 부품 보어 직경: 길이 36x323mm 홀더 샹크 직경: 길이 32x380 Vc: 120 m/min fz: 0.06 - 0.08 mm/rev

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사진: Istockphoto & Johan Nohr

트렌드 제트 엔진 제조 분야

HOWARD WEAVER씨(Rotating Parts and Structures Lean 연구실 팀장)와 KEVIN MEYER씨(General Electric Aviation의 절삭 공구 수석 엔지니어/기술자)가 제트 엔진 시장의 일반적인 소재 트렌드에 대한 자신들의 견해를 밝힌다.

1. 연료 절감

글로벌 항공사는 장기 수익을 위한 전략을 개발해야 한다. 연료비가 운영 비용의 절반 가까이에 이르기 때문에 업계의 대부분은 엔진의 무게를 줄이거나 연비를 개선하는 열역학 또는 소재 개발에 주력하고 있다. 소프트웨어 기반 제품 또한 연료 절감을 달성할 수 있는데 이는 가장 효율적인 속도와 비행 경로를 제안하고 연료 소비를 줄여 운영 비용을 절감하는 것을 통해 가능하다.

4. 용이한 수리

이륙하지 못하는 항공기는 수익성 및 운영의 측면에서 항공사에 손해를 주므로 수리의 용의성은 주요 고려 사항이다. GE는 고객이 원하는 수리 배송 날짜를 기준으로 하여 2012년에는 기한 준수율 97%를 달성했다. 예비 부품을 언제든지 제공할 수 있도록, 다음 해에 매장을 방문할 고객을 예측하고 주문이 예상되는 부품을 미리 준비한다. 물론 재고 비용도 최소화해야 하므로 수요를 정확하게 예측해야 한다. 부품 수리를 전담하는 비즈니스 채널을 두고 있으므로 새로운 소재로 가공할 때보다 비용이 절감된다. 폐기 대상 엔진에서 사용 가능한 재료를 구해 부품을 수리한다. 폐기 전 마지막 수리를 받는 엔진의 경우 저비용 옵션을 적용하면 상당한 비용을 절감할 수 있다.

2. 경량화

중량을 줄이는 또 다른 방법은 더 가벼우면서 강하고 내구성이 뛰어난 재료를 개발하는 것이다. 좋은 예로 엔진 가공시 기존에 사용하던 금속 합금에 비해 최근 대체되고 있는 CMC(세라믹 복합 재료)의 밀도는 3분의 1에 해당한다. CMC는 연료 연소율 향상의 장점 외에도 추진력 증가를 처리할 수 있는 향상된 온도 마진을 제공한다.

3. 티타늄 알루미나이드

금속간화합물인 티타늄 알루미나이드(감마 티타늄 합금)는 세라믹과 유사하게 만드는 강력한 원자간 연결이 특징이다. 티타늄 알루미나이드의 상대적인 취성은 니오븀 및 크롬 같은 원소를 추가하여 보완할 수 있다. 섭씨 800도의 열에도 견딜 수 있는 티타늄 알루미나이드는 일반적으로 사용되는 니켈 합금에 비해 밀도가 절반에 불과하다.

8 edge [2·2013]

5. 적층가공

현재 “적층가공”(또는 “3D 프린팅”)은 부품을 제작하는 데 있어 외벽체, 합금의 수와 속도 및 효율성의 정도가 제한된다. 하지만 GE는 적층가공 덕분에 많은 합금을 보다 효율적으로 가공할 수 있을 것으로 예상한다. 이러한 기술로 GE는 기존의 가공 방법으로는 만들 수 없었던 디자인을 적용할 수 있었다. 적층가공은 어셈블리들을 단일 부품으로 대체함으로써 부품 수를 줄이며 중량을 줄이고 연비를 높이는 새로운 디자인을 탄생시킨다. 적층가공은 제조 단계를 줄임으로써 부품 비용도 줄인다.

소재 스테인리스 강

터닝 포인트

덴마크의 황동 부품 제조업체인 Yuksel Turn Tech는 스테인리스강 부품을 추가하여 제품 라인을 확장했다. 글: Lars Österlind 사진: Svante Örnberg

iPad 버전 Edge 에서 Yuksel Turn Tech 작업장에서 찍은 더 많은 사진을 볼 수 있다. secotools.com/edgeipad

소재 스테인리스 강

YUKSEL TURN TECH

Seco의 PCA 시스템으로 비용 절감을 위한 세부 분석을 할 수 있다.

는 통신, 자동차 및 HVAC를 비롯한 다양한 업계에 케이블, 호스 커넥터 등의 선삭 부품을 제공한다. 이 회사의 4,500평방미터에 이르는 공장은 덴마크의 Kvistgård에 위치해 있다. 6개의 자동화 로봇(하나는 덴마크에서 가장 큰 로봇)과 27개의 CNC 머신을 갖춘 이 공장에서는 매년 약 2,000톤의 황동으로 수백만 개의 소형 부품을 생산한다. Yuksel은 10년 넘게 가장 큰 고객 중 하나인 Danfoss Semco에 3종류의 황동 소재 스프링클러 노즐과 외주 제작된 스테인리스강 노즐을 공급해왔다. 원래 해양 및 근해 업계를 주력 분야로 삼았던 Danfoss Semco는 현재 소방 장비 분야라는 내륙의 잠재 시장에 눈을 돌리고 있다. 하지만 도축장과 같이 특수한 환경에서는 공기 중 암모니아의 양으로 인해 황동 노즐을 사용하기가 어렵다.

DE-LUGE 노즐 CNC 머신: Okuma MacTurn 250-W 툴 패키지: 드릴, Jetstream Tooling®, 나사 가공, 밀링, 다방향 선삭 공구를 비롯한 13가지 툴 포함. 기계에 최대 52가지의 툴 사용 가능 생산제품: 80-100 bar 압력을 사용하는 소방 시스템용 De-Luge 스프링클러 노즐, 스테인리스강 316 으로 제작. 생산량: 연간 최대 40,000개 적용 분야: 크루즈, 지하철, 레스토랑 주방, 도축장의 기계실

10 edge [2·2013]

Yuksel Turn Tech의 제품 매니저 Kenth Wrist-Jensen씨는 항상 최고의 품질을 추구하며 생산성을 가장 중요시한다.

2012년에 Yuksel은 신규 장비에 대한 투자를 조건으로 Danfoss Semco와 3년 계약을 체결하고 황동 노즐 2개와 스테인리스강 노즐 1개를 생산하기로 했다. 수요 증가에 대응하기 위해서는 스테인리스강 모델을 직접 생산해야 했다. Yuksel의 제품 매니저 Kenth Wrist-Jensen씨는 최고의 장비와 공구를 수소문하기 시작했다. Kenth Wrist-Jensen씨는 “우리는 늘 황동, 강, 공구, 기계 등 모든 면에서 최고의 품질을 추구합니다” 라고 말하며 “70유로의 공구로 1년에 120만 개의 부품을 생산하는 것보다 90유로의 공구로 1년에 2백만 개의 부품을 생산하는 것이 훨씬 경제적입니다”라고 덧붙였다. 스테인리스강 소재의 부품을 가공하기 위한 공구를 찾는 과정에서 Seco가 고려되었다. Seco Tools Denmark의 기술 자문위원 Michael Mellerup씨는 “우리는 시간 계산 및 툴 패키지를 통해 완전한 MRT-CET(Machine Related Tooling, Component Engineered Tooling) 프로젝트를 구현했습니다”라고 말한다. 이러한 분석을 통해 스테인리스강 노즐의 사내 가공을 위해서는 공구와 기계를 구입하는 것이 좋다는 결과를 얻었다. 2012년 12월에 Okuma MacTurn 250-W가 도착했고 몇 주 후에는 CNC 머신이 가동되기 시작했다. Wrist-Jensen씨는 “우리는 긴 생산 시리즈에서 3분마다 새로운 부품을 가공할 수 있는 경험을 갖고 있습니다.”라고 말하며 “상황이 완전히

Yuksel Turn Tech의 CNC 오퍼레이터 Jess Fausing씨는 최고의 공구를 사용한다.

소재 스테인리스 강

Yuksel Turn Tech 1969년 터키 출신 엔지니어 Yüksel Caglar가 설립했으며 2001년 이후부터 Morten Bengtsson이 소유하고 있다. Yuksel Turn Tech에는 30명의 직원이 근무하고 있으며 총매출액은 4천만 덴마크 크로나이다. 대형/소형 시리즈의 금속 부품 생산 및 조립 분야를 전문으로 하는 협력업체이다.

자동차, 통신, 전자, HVAC 및 소방 업계에 주로 황동과 스테인리스강 소재의 선삭 부품을 공급한다. 매년 1,800만 개의 부품을 제조하여 통신 업계에 공급한다.

DKK

1 250 000

Yuksel Turn Tech가 Seco PCA(생산성 및 비용 분석 도구)를 통해 절감한 금액 달라졌습니다. 이 기계에서 부품 1개를 3분만에 생산하고 있습니다”라고 덧붙였다. Seco는 Yuksel사가 향상된 버전의 새로운 PCA(Productivity and Cost Analysis) 시스템으로 지속적인 분석을 통해 생산을 최적화할 수 있도록 도왔다. 처음 몇 주가 지난 후 분석해 본 결과 비용 절감액은 125만 덴마크 크로나에 달했다. Wrist-Jensen씨는 이 시스템 덕분에 “병목 현상이 발생하는 지점은 어디인가?, 24시간 동안 생산할 수 있는 부품은 몇 개인가?, 어떻게 하면 품질을 좀 더 개선할 수 있는가?”와 같은 여러 가지 질문에 대한 답을 얻을 수 있었다고 한다. 절삭유 사용이 한 가지 예이다. Wrist-Jensen 씨는 “기존의 유수 혼합 오일 대신 100% 절삭유를 사용함으로써 부품당 비용을 50% 절감할 수 있었습니다”라고 밝혔다. 황동과 강 소재의 튜브가 공장에서 작업장으로 이동되는 방식도 개선되었다. Wrist-Jensen씨는 “금속에 흠집을 낼 수 있는 지게차로 들어올리는 대신 부드러운 슬링이 장착된 유압식 크레인을 사용합니다”라고 말한다. 2008년 금융위기 이전에 Yuksel의 비즈니스에서 60%는 자동차 업계에 집중되어 있었다. 하지만 이 상황은 하루아침에 바뀌었고, Yuksel은 지난 3년 간 새로운 시장 기회를 모색하면서 생산 역량을 끌어올리는 데 많은 투자를 해 왔다. WristJensen씨는 “앞으로는 더 소형화된 시리즈와 더 많은 스테인리스강 부품을 생산할 것입니다”라고 말한다.

12 edge [2·2013]

약 170,000유로

전문가 칼럼 절삭 형상

접촉각 Seco Tools Group의 기업 기술 교육 매니저 Patrick de Vos씨가 다양한 절삭 형상이 가공 공정에 어떻게 영향을 미치는지 설명한다. 우수한 절삭 형상이란 무엇일까?

절삭 형상은 공구 수명, 칩 형성과 배출, 안정성 및 안전에 영향을 주는 다양한 절삭 공구 형상 특성을 말한다. 기본적으로 우수한 절삭 형상이란 많은 노력을 들이지 않고도 칩이 올바르게 형성되는 구조로 되어 있는 형상이다. 먼저 사용된 초경 재종에 따라, 그 다음에는 인선의 형상에 따라 절삭 인선의 특성이 결정된다. 두 가지 모두 현재 공정의 유형에 따라 올바르게 선택되어야 한다. 절삭 형상을 평가하는 유용한 방법은 절삭 중 형성되는 칩 모양을 확인하는 것이다. 이상적인 칩은 너무 길거나 짧지 않아야 하고 나선형이어야 한다. 올바른 절삭 공정은 칩을 효율적으로 형성하고 배출하는 작업을 수반한다. 이는 절삭 공구의 기본 형상, 즉 절삭 인선이 툴 홀더나 밀링 커터에 위치하는 T-land 형상

칩브레이커 형상

절삭 인선 형상

방식에 따라 결정된다. 포지티브 형상(평면 경사면과 결합된 경우)은 절삭력과 열 생성이 감소되지만, 긴 칩을 생성하고 절삭 인선의 기계 강도가 떨어진다. 네거티브 형상은 우수한 인선 강도를 제공하며 짧은 칩을 생성하지만 절삭력과 열 발생이 증가한다. 하지만 진정한 절삭 형상은 인선 자체에서 찾을 수 있다. 이 절삭 형상은 절삭 인선 형상(인선 처리), T-land 형상, 칩브레이커 형상(경사면 형상)의 세 가지로 구성된다. 절삭 인선 형상은 기본적으로 날카로움, 라운딩, 챔퍼 등 세 종류가 있다. 날카로운 절삭 인선은 낮은 절삭력을 제공하고 구성 인선 현상을 줄이며 공구 수명을 늘리지만 안정성이 떨어진다. T-land 형상은 절삭 인선 형상과 칩브레이커 형상 사이의 전환 영역이다. 포지티브 T-land 형상은 절삭온도와 마모를 줄이고 절삭 속도를 올리며 또한 더 작은 최대 압력 영역과 더 낮은 절삭력을 제공한다. 그러나 인장 응력 집중도가 높아져 절삭 인선의 치핑위험도 커진다. 절삭 인선 형상과 T-land 형상이 결합되어 절삭 인선의 공구 수명을 결정한다. 절삭 인선 및 T-land 형상을 최대한 활용하려면 이들 형상의 크기보다 이송이 커야 한다.

진정한 칩 형성 과정은 칩브레이커 형상에 의해 결정된다. 하드 브레이커 형상은 칩이 형성되는 순간 칩을 변형하고 절단하여 짧게 절단된 칩을 생성한다. 단점은 힘이 집중되어 절삭 인선이 깨지기 쉽다. 소프트 브레이커 형상의 경우 긴 칩을 생성하는 반면 절삭 인선은 더 강해진다. 중간 형상은 이 둘 사이에 있다.

Patrick de Vos, patrick.de.vos@secotools.com

자세한 정보 Seco의 STEP 교육 프로그램 — www.secotools.se/step

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산업 소식 발전 산업

Siemens의 SGT5-8000H는 세계에서 가장 강력한 가스 터빈이다.

A CUT I Edge iPad 앱을 통해 Siemens 작업장에서 찍은 더 많은 사진을 볼 수 있다. secotools.com/ edgeipad

N TIME 독일의 Siemens는 새로운 밀링을 밀 적용하여 전세계 발전소에 발전 공급하고 있는 가스 터빈의 생산 대폭 단축했다. 시간을 대 글: Nigel JJ. Luhman 사진: Siemens Markus Altmann &M

산업 소식 발전 산업

Siemens 간략 소개

베를린의 Siemens 가스 터빈 공장 은 발전소에 고도로 효율적이고 환경

친화적인 터빈을 공급하고 있다. 가장 최근 제품군에 추가된 SGT5-8000H 터빈은 환경 보호 측면에서 글로벌 표준으로 자리잡아가고 있다. 터빈 제품은 375MW라는 전례 없는 전력 생산량 기록을 자랑하지만 스팀 터빈과 결합할 경우 공정 효율성을 60% 이상으로 끌어올릴 수 있다. 오늘날 가장 보편적으로 사용되는 터빈과 비교하면 매년 43,000미터톤의 CO2 배출을 줄이는 것과 같다. 가스 터빈은 엄청난 사이즈와 무게에도 불구하고 고도의 기술을 이용하여 매우 정확하게 조립되어야 한다. 예를 들어 로터는 그 자체로 100미터톤은 거뜬히 나가는 복합 부품이지만 가동 중에는 초당 50회의 회전율을 보이며, 그 블레이드들의 끝은 케이싱에서 몇 밀리미터만 나와 있을 뿐이다. 조립할 때 단 1mm의 차이만 나도 발전소에 설치되었을 때 터빈의 최적 가동성에 영향을 주게 된다. 가스 터빈 하나에만 대략 2,400개의 블레이드가 있으며 각 블레이드는 가동 중에 극도의 응력을 받는다. 예를 들어 연소 과정에서는 터빈 내 온도가 1,500°C까지 올라간다. 블레이드는 완벽한 냉각을 가능하게 하는 혁신적인 생산 기술 덕분에 이러한 극한의 조건을 견딜 수 있다. Andreas Gross씨는 1978년에 Siemens에 입사했으며 현재는 CNC 베어링 브래킷 밀링을 비롯한 소형 부품 생산 팀의 팀장으로 근무하고 있다. Seco Tools는 이 회사에 수십 년 동안 부품을 공급해왔으며 Seco의 기술 매니저 Steffen Köckeritz씨와 영업 사원 Bernd Scheunemann씨는 Gross씨와 그의 동료들과 협력하여 그들이 필요하면 언제라도 기술 지원을 제공하고 있다. Gross씨는 “밀링에 문제가 생기면 Scheunemann씨에게 전화만 걸면 됩니다”라고 말하며 “그러면 어느새 공장에 도착해 있거나 바로 나타나 어떻게 해서든 늘 해결 방법을 찾습니다”라고 덧붙인다. 새로운 밀링 커터 구현은 두 회사의 협력으로 얻게 된 발전을 잘 보여 주는 가장 최근의 예이다. 지난 20년 동안 Siemens에 아낌없는 조언을 해 온 Scheunemann씨는 Seco의 HighFeed2 커터를 사용하면 브래킷 밀링 공정을 최적화할 수 있는 잠재성을 보았다. 새로운 밀링 커터는 깊은 깊이로

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베를린에 있는 Siemens 가스 터빈 공장에는 46개 국적의 3,500명의 직원이 근무하고 있다. 1972년에 최초의 발전소용 가스 터빈을 공급한 이래 60개국 이상의 고객에게 800개가 넘는 가스 터빈을 생산하여 공급해왔다. 이들 가스 터빈은 50~60Hz 시장을 타겟으로 하며 113~375MW의 전력을 생산한다. 이곳에서는 생산과 더불어 터빈 및 터빈 부품에 대한 테스트 가동을 내부에서 자체 실시하며 설치된 기계에 대해 연중 24시간 서비스를 제공한다.

절삭하는 대신 얕은 절삭 깊이와 날당 고이송 성능을 결합하여 금속 제거율을 높일 수 있다. 더 나아가, 절삭력이 축방향의 기계 스핀들로 향하게 되어 진동이 감소하고 공구 수명이 늘어난다. 이로써 Simens가 필요로 하는 높은 수준의 정확도를 달성한다. 2012년 초, Siemens 공장에 도입된 이래 HighFeed2는 90%에 이르는 시간 단축 효과를 가져왔다. 덕분에 Siemens의 CNC 머신당 생산 부품 수가 늘어나고 그에 따라 투자 수익도 개선되었다.

왼쪽: Seco Tools의 Bernd Scheunemann 오른쪽: Andreas Gross, Siemens

“절감 효과는 당연히 기대했었지만 이 정도일 줄은 몰랐습니다.” Andreas Gross, Siemens

고이송 밀링 조립할 때 1mm의 차이만 나도 가스 터빈의 가동성에 영향을 줄 수 있다.

Gross씨는 “절감 효과는 당연히 기대했었지만 이 정도일 줄은 몰랐습니다”라고 덧붙였다. 가스 터빈 포켓의 밀링 작업에서 새로운 고이송 기술은 가공 시간을 90분에서 10분 미만으로 단축시켰다. 터빈마다 포켓이 8개 정도 있으므로 전체 생산 시간을 고려하면 막대한 비용이 절감되는 것이다. Gross씨는 Siemens와 Seco의 협력이 미래에는 더 나은 최적화로 이어질 것이라고 확신하고 있다.

고이송 밀링은 기존의 방법보다 가공 시간을 최대 3배까지 단축시킨다. 더 깊게 절삭하는 대신 최대 절삭 깊이 2mm와 보다 빠른 이송 성능을 결합하여 금속 제거율이 분당 최대 1,000입방센티미터까지 높아진다. 고이송 밀링에서는 작은 셋팅각을 활용하여 최소의 원주 방향 절삭력과 최대의 축방향 절삭력을 만들어내며 이에 따라 진동의 위험이 줄어들고 가공의 안정성이 높아진다. 또한 고이송 밀링의 황삭 방법에도 불구하고 절삭 깊이가 얕아 가공하고자 하는 최종 형상에 가까운 형상이 만들어지므로 중정삭이 필요하지 않다.

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현장의 소리

사진: Diego Vivanco

고객을 위한 맞춤화 스페인 Asteasu의 프로그래밍 전문가 Antonio Mangas씨는 전세계 고객에게 맞춤 가공 공구를 제공하기 위해 창의력을 발휘해야 한다. 저는 1980년대부터 기계 가공과

Antonio Mangas Trigo 나이: 53 직업: 응용 프로그램 및 프로그래밍 전문가 회사명: BOST Machine Tool Company 위치: 스페인 Asteasu 바스크 산업 지구 가족: 기혼, 아들 둘 취미: Antonio씨는 명금류를 포획하고 사육하는 지중해의 오래된 놀이인 Silvestrismo를 즐긴다.

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유연한 공급체제 Seco는 황삭, 중정삭 및 정삭 작업에 필요한 광범위한 밀링 기술을 제공한다. 지난 2년동안 Seco는 BOST에 최첨단 CNC 수직 멀티태스크 선반용의 맞춤식 디스크 밀링 커터를 제공해왔다.

인연을 맺기 시작했으며, 당시 대학에서 수치 제어 과정을 밟고 있었습니다. BOST에서 24년 가까이 근무해왔습니다. BOST에서는 맞춤식 기계 공구를 설계, 제작하며 고객 요구에 맞춘 턴키 솔루션을 제공하고 있습니다. BOST의 개발 품목에는 전세계 다양한 업계를 위한 선반, 특수 황삭 기계, 크랭크샤프트, 수압식 보링 머신 및 회전 테이블이 있습니다. 저는 고객이 비용 효율적인 방식으로 그들의 가공품에서 최상의 가공 결과를 얻을 수 있도록 고객에게 필요한 구체적인 프로그래밍 및 툴링 방법을 찾는 일을 하고 있습니다. 또한 이러한 회사에 컨설팅 및 CNC 소프트웨어 자문도 제공합니다. 정말 창조적인 직업이며 날마다 새로운 일이 주어집니다. 저희는 기계에 Seco 공구를 사용합니다. 기계와 기계의 작동 원리에 대한 설계가 완료되면 Seco에 연락하고, 그러면 Seco는 우리의 아이디어에 부합되는 공구를 개발합니다. BOST는 Seco의 폭넓은 지원을 받아 다양한 응용 작업을 수행했습니다. 일례로, Seco의 Steadyline 진동 방지 툴 홀더를 사용했으며 고정밀 가공 공정을 위한 특수 Jabro 밀링 커터, 크랭크샤프트 밀링 솔루션 및 밀턴 선반을 구입했습니다. Seco가 제공한 몇몇 솔루션은 BOST 내부에서 사용하기도 했습니다. 우리의 최종 고객이 공구를 필요로 하면 Seco는 최선을 다해 신속하게 제공합니다. 필요하다면 카탈로그를 조정하고 그 과정에서 제공되는 서비스를 변경하기도 합니다.”

지속 가능성

전망

효율적인 태양 전지판 설치로 비용을 절감하고 CO2 배출량을 줄인 영국의 Seco 신사옥

글: Daniel Dasey 사진: Prince Hat/Agent Molly & Co

2012년 SECO 영국 지사가 보다

현대적인 신사옥으로 옮길 당시 직원과 경영진은 새로운 건물에 친환경 시설을 갖추기 위해 노력했다. 영국 워릭셔의 알체스터에 소재한 회사 건물에 물을 사용하지 않는 소변기, 중앙 냉각 시스템 및 최신 에어컨 시스템이 설치되었다. 하지만 가장 야심찬 기능은 건물 지붕에 설치된 커다란 태양 전지판으로, 온실 가스를 줄이고 전력 비용을 줄일 것으로 기대되었다. Seco UK의 안전 및 환경 매니저 Philip Madkins씨는 회사가 몇 년 전에 처음으로 전기를 만드는 태양 전지판을 검토했지만 효율성이 그다지 높지 않았다고 말한다. “8년 전 구사옥에서 태양 전지판을 조사했지만 효율성이 높지 않았습니다”라고 말하며 “하지만 지금은 패널의 성능이 훨씬 좋아졌습니다. 10년 전에는 10개 또는 15개의 패널이 있어야만 가능했던 생산량을 요즘은 패널 하나로도 생산할 수 있습니다”라고 덧붙였다.

여러 가지 사항을 검토한 후 회사는 영국의 Sanctus Energy에 선택한 시스템의 설치를 의뢰했다. 이 시스템은 200개의 Sanyo 태양광 패널로 구성되었으며 최대 출력 전력량은 50킬로와트였다. 흐린 날이 잦은 알체스터의 날씨에도 불구하고 이 시스템은 매일 전력을 생산한다. Madkins씨는 “흐린 날에도 하루 12~20킬로와트(kWh)의 전력이 생산됩니다”라고 말하며 “맑은 날에는 최대 80%까지 생산량이 늘어납니다”라고 덧붙였다. 그에 따르면 2012년 7월에 가동을 시작한 이 시스템은 그해 말까지 17,800kWh의 전력을 생산했다. 1년에 CO2 배출을 21톤 가량 줄일 것이며 이는 Seco에 상당한 비용 절감 효과를 가져다 줄 것이다. Madkins씨는 “이것이 바로 윈-윈 입니다”라고 말한다. 영국 지사는 Seco Green Fund로부터 117,000 영국 파운드의 설치 기금을 지원받았다. 이제는 영국 정부로부터 태양광 시스템이 생산하는 전력의

킬로와트 단위로 친환경 에너지 인센티브를 받고 있다. 회사의 전력 비용 또한 절감되었으며, 주말처럼 전기 사용량이 적을 때는 태양 전지판의 생산량이 Seco UK의 전기 사용량보다 많아져서 회사는 생산된 전력을 송전망으로 보내 돈을 벌 수 있다. Madkins씨에 따르면 태양 전지판의 효율성이 어느 정도냐에 따라 8~12년 사이면 설치 비용이 충당되고도 남으며 25년 후에는 무려 381,000파운드에 이르는 비용이 절약될 것이라고 한다. Madkins씨는 “태양 전지의 전망은 매우 밝습니다. “지금까지 패널이나 인버터에서 아무런 문제 없이 모든 것이 순조롭게 작동했습니다”라고 덧붙였다. Madkins씨는 날씨가 흐린 지역에 소재한 다른 회사도 태양전지판 설치를 재검토할 필요가 있다고 제안한다.

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CNC계의아

글: Anna McQueen 사진: Dieter Telemans

EUROSKILLS는 탁월한 전문성과 우수한 직업

Edge는 2012년 Euroskills 대회에서 CNC 가공 및 CAD 부문 우승을 차지한 벨기에 팀의 멤버 Mathieu Melas를 만났다.

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교육 및 훈련의 중요성을 널리 알리기 위해 2년마다 열리는 전유럽 대회이다. 10월에 벨기에의 SpaFrancorchamps Grand Prix 경기장에서 열린 2012년 대회에는 24개국에서 온 400명의 선수가 참가해 6개 부문(크리에이티브 아트 및 패션, 운송 및 물류, 제조 및 엔지니어링 기술, 정보 및 통신 기술, 사회, 개인 및 접객 서비스, 건축 및 건물)에서 경쟁을 벌였다. CNC/CAD 부문의 우승자는 벨기에 출신 Mathieu Melas(CNC)씨와 Guillaume Biset(CAD)씨이다.

... 밀링 업계의 위상을 높이는 데 도움을 줍니다.” Alain Stas

개인 코치. Michael Robas(왼쪽)씨는 TECHNOFUTUR Industrie 기술 센터에서 교사로 근무하며 Euroskills 2012 대회에서 Mathieu Melas씨를 성공적으로 지원했다.

이돌 당시 Melas씨는 Gosselies의 TECHNOFUTUR Industrie 기술 센터에서 교육 과정을 수강하고 있었다. Melas씨는 “저는 취업을 못한 상태였고 직업을 구하려면 기술을 쌓아야 했습니다. “그런데 몇 주 후, Euroskills 대회에 나가려고 준비하던 친구가 저도 함께 출전하는 것이 어떻겠느냐고 말했습니다”라고 설명했다. TECHNOFUTUR Industrie의 학생 12명이 출전하여 필기 시험과 Mastercam CAD/CAM 소프트웨어 강의 수강, 부품의 가공 계획부터

EUROSKILLS 2014 일시 2014년 10월1일–4일 장소 프랑스 Lille, Lille Grand Palais 목적 탁월한 전문성과 우수한 직업 교육 및 훈련의 중요성을 널리 홍보 자세한 정보 euroskills.org

실 가공하는 실기 시험 등 여러 테스트를 거쳐 자격 심사를 받았다. 실기 시험에는 Seco 공구가 제공되었다. 그 결과 단 한 명의 학생이 선발되었다. 바로 Melas씨였다. 이 대회에서 MELAS 씨에게 가장 어려운 점은 시간

배분이었다고 한다. “Mastercam을 프로그래밍하고 가공하는 데 필요한 시간이 정해져 있었습니다. 그래서 프로그래밍을 일찍 끝내도 정해진 시간이 되기 전까지는 가공을 시작할 수 없었습니다.” 하지만 Melas씨는 자신의 능력을 확신했으며 CNC 가공 개인 부문에서 동상을 차지했다. Melas씨는 “팀 부문 우승은 정말 예상치 못했습니다”라고 말한다. 대회에서 우승한 후 Melas씨는 벨기에의 한 밀링 회사에 취직되었다. 이후에는 더 높은 보수를 받는 룩셈부르크의 밀링 머신 오퍼레이터 자리를 제안받았다. TECHNOFUTUR Industrie의 센터장 Alain Stas씨는 “Euroskills 대회는 Mathieu 같은 학생이 경험을 쌓고 기술을 연마하고 취업까지 할 수 있는 아주 좋은 기회입니다. 우리의 궁극적인 목표는 학생들이 직업을 구하는 것이며 Euroskills는 이를 위한 발판이 될 수 있습니다.”라고 말한다. 또한 Stas씨는 Euroskills로부터 밀링 대회의 작업장 감독을 맡아 공구 공급업체인 Seco 및 Mitutoyo, 기계 제조업체인 Buhlmann 및 Huron, Meca-consult 및 Mastercam의 CAM 소프트웨어와 파트너십을 맺는 일을 제안받았다. Stas씨는 “이러한 제휴 관계는 우리가 업계의 주요 공급업체와 더 긴밀한 협력 관계를 모색할 수 있도록 함으로써 TECHNOFUTUR Industrie에 매우 긍정적인 역할을 합니다”라고 말한다. 2012년 벨기에서 열린 Euroskills에는 3일 동안 50,000명의 방문객이 몰렸다. Stas씨는 “Euroskills는 젊은이들이 산업계에 관심을 갖도록 하는 좋은 수단입니다”라고 말하며 “업계에 새로 입문하는 사람이 점점 줄어드는 현 상황에서 Euroskills은 밀링 업계의 위상을 높이고 이 업계에 종사하도록 젊은이들을 고무시킵니다. 우리 학생들이 지금까지 잘 해내서 정말 자랑스럽습니다”라고 밝혔다. Melas씨는 “Euroskills 같은 대회 자체도 정말 훌륭하지만 제가 느끼는 최고의 부분은 대회 준비 과정이었습니다. 그때 다른 후보들과 팀을 만나게 되었습니다”라며 “사실 올해 하반기에 독일에서 열리는 Worldskills에도 참가하려고 합니다. Euroskills에서 수상한 경험 덕분에 이제 대회를 즐기게 되었습니다”라고 말한다.

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인물 조명 박만교 글: Jane Wong 사진: Qilai Shen

정확한 분석 박만교 상무는 Seco Tools Korea의 기술 지원팀을 맡고 있으며 고객의 문제를 성공적으로 해결하는 방법은 적절한 진단에 달려있다고 말한다.

SECO 박만교 상무는 “고객과 공급업체의 원활한 관계는 서로를

존중하는 데서 온다고 믿습니다. 이는 곧 양쪽에 이득이 되는 윈-윈으로 이어집니다”라고 말한다. 박만교 상무는 한국에서 Seco 기술 지원을 책임지고 있으며 따라서 여러 가지 문제를 해결해야 한다. 그는 “문제가 발생하면 문제를 철저히 분석하고 그 원인을 파악합니다. 그런 다음 문제를 해결하거나 동료와 논의하여 이를 개선합니다. 이후에는 발견한 내용을 모든 사람과 공유함으로써 문제가 재발되지 않도록 방지합니다”라고 덧붙였다. 박만교 상무는 환자와 의사를 예로 들며 환자가 자신이 어디가 어떻게 불편한지 제대로 설명하지 못한다면 의사가 적절한 치료를 할 수 없을 것이라고 설명한다. “따라서 고객이 자신의 상황과 문제를 정확히 설명할 수 있어야만 공급업체가 최상의 제품과 솔루션을 제공할 수 있습니다”라고 말한다. 고객의 문제를 해결하는 것이 늘

쉽지만은 않다. 박만교 상무는 금속 가공 업계에서 오랜 경력을 쌓아왔으며 Seco에서 14년을 근무해왔다. 그 전에는 대한중석(이후 대구텍으로

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한국은 전자, 자동차, 통신 및 조선 업계의 선도 국가 가운데 하나이다.

사명 변경)이라는 절삭 공구 제조업체에서 공구 디자이너 및 밀링 제품 매니저로 14년을 근무했다. 박만교 상무는 어려운 상황을 이겨내는 최상의 방법은 투명성과 공감이라는 것을 알게 되었다. “저는 고객이 잘못 이해하고 있는 부분을 파악하기 위해 최선을 다합니다. 실수를 한 것이 저희라면 사과를 합니다. 고객의 오해로 인해 어려운 상황이 시작되었다면 서두르지 않고 고객에게 지원 자료를 제공하고 문제를 설명합니다. 또한 저 자신이

고객의 입장이 되어 그들을 더 잘 이해하려고 합니다.” 박만교 상무는 긍정적이지만 신중하게, 강한 책임감을 가지고 문제에 접근해야 한다고 말한다. 그는 일을 마무리하지 않은 채 방치하지 않는다. 먼저 시작한 일이 해결되지 않으면 다른 일에 집중할 수가 없다고 한다. 그는 일을 잘 위임하고 상황을 분석할 때는 개방적이고 유연하며 새로운 아이디어가 있으면 기꺼이 시도한다. 오늘날 기술의 발전이 점점 빨라지고 있으므로 박만교 상무는 자신의 업무와 산업계에 나타나는 변화를 미리 내다보기 위해 노력하고 있다고 한다. 그는 “차세대 산업 현장에는 소프트웨어 부문에 혁신이 필요하다고 생각합니다.”라며 “현재 기계 제조 업계는 그 기반을 하드웨어에서 소프트웨어로 전환해야 합니다. 이렇게 되면 공구나 기타 적용 분야의 절삭 조건에 맞는 응용 프로그램을 웹에서 실시간으로 다운로드할 수 있어 빠르게 변화하는 기술 지식을 따라잡을 수 있을 것입니다”라고 말한다.

또한 저 자신이 고객의 입장이 되어 그들을 더 잘 이해하려고 합니다.”

박 만교

나이: 52 직책: Seco Tools Korea 기술 지원, CET & CT 및 생산 매니저 학력: 한국 경북대학교 기계공학 전공 경력 및 자격사항: 대한중석에서 공구 디자이너 및 밀링 제품 매니저로 근무(1984–1998), 1999년 기술 매니저로 Seco Tools에 입사

가족: 부인 이영주씨(초등학교 교사)와 딸 박소연씨(서양 미술 전공 후 현대 기업 비서로 근무), 아들 박찬호씨 (군대에서 중위로 근무) 취미: 등산, 수영

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솔리드 노하우 고객

제조

R&D

판매 PCST

R&D

Product Centre Solid Tools는 Seco의 표준 제품군에 포함된 10,000여가지 솔리드 공구를 개발, 제조하여 제공함으로써 고객이 기술 진보에 발 맞출 수 있도록 돕고 있다.

글: Åke R Malm 사진: Johan Nohr

olid Tools는 치과 임플란트 및 항공기 터빈 블레이드부터 자동차의 커넥팅 로드에 이르는 다양한 부품 가공 등 폭 넓은 분야에서 밀링, 드릴링 및 나사 가공을 수행한다. 기술의 진보는 지속적인 발전을 요구하며 이것이 바로 Seco가 PCST(Product Centre Solid Tool)를 설립한 이유이다. 마케팅 매니저 Johan Lahiri씨는 “PCST는 생산, R&D 및 마케팅 분야의 발전을 가속화하여 앞으로 보다 효율적으로 고객을 지원할 것입니다”라고 말한다. Seco의 표준 제품군은 10,000여가지 솔리드 공구를 포함하고 있으므로 공구와 적용 영역의 조합이 거의 무한대라고 할 수 있다. 새로운 가공 트렌드는 작업 현장을 끊임없이 변화시키므로 대부분의 가공 회사는 전면에서 불어오는 새로운 변화를 따라잡기 위해 노력하고 있다. 이러한 역할을 PCST가 담당한다. Lahiri씨는 “우리의 목표는 단순히 공구 판매를 늘리는 것이 아닙니다. 진정한 목표는 고객 필요에 맞는 솔루션을 통해 가능하면 더 큰 성공을 거둘수있도록 하는 데 있습니다”라고 말한다. “즉 우리의 적용 노하우를 활용하면 고객과 Seco 모두에게 이익이 될 수 있습니다.” 솔리드 공구를 선택할 때 많은 사항을 고려해야 한다. 예를 들어 무인 생산의 경우 높은 공구 안정성과 예측 가능한 공구 수명이 요구된다. Lahiri씨는 “야간에 무인 작동하도록 기계를 설정했는데 한 시간 뒤 공구가 파손된다면

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가속화 생산성이 저하됩니다. 고객에게 제공한 공구는 우리가 약속한 성능과 품질을 정확히 발휘해야 합니다”라고 말하며 PCST가 이를 보장하는 데 도움을 준다고 한다. 자동차 및 항공우주 업계는 제품의 연비를 높이기 위해 중량과 끊임없는 싸움을 벌이고 있다. Lahiri씨는 “가볍고 강한 초내열 합금, 세라믹, 복합 소재 등 가공하기 어려운 재질이 갈수록 많이 사용되고 있습니다. 우리는 이러한 소재를 가공할 수 있는 코팅과 절삭 형상을 갖춘 새로운 공구를 끊임없이 개발하고 있습니다.” 라고 말한다. 또한 가공 부품의 형상은 더욱 복잡해지고 부품 가공에는 보다 정밀한 공차가 요구되고 있다. 솔리드 공구는 이러한 요구 사항을 정확히 충족시킬 수 있다. 또한 가공 방법부터 모든 과정에서 환경 보호의 중요성이 대두됨에 따라 절삭유 사용이 건식 가공으로 대체되고 있다. 또 다른 고려 사항은 공구 적용의 유연성이다. 즉 하나의 공구를 여러 적용 분야 및 소재에 사용할 수 있어야 한다. 이는 특히 짧은 시간에 소규모 생산을 처리하는 협력업체와 같은 일반 가공 회사에 있어 매우 중요하다. 결코 무시할 수 없는 마지막 사항은 정확한 최신 정보를 가지고 있어야 한다는 것이다. 제조 분야에서 이는 동적 절삭 데이터에 쉽게 액세스할 수 있어야 함을 의미하며, 가공 전문가는 웹을 통해 이러한 정보를 찾을 수 있어야 한다. Lahiri씨는 “‘Solid Quote’라는 응용 프로그램이 있습니다. 이 프로그램에서 사용자는 직접 데이터를 입력하여 자신이 사용할 공구, 공구 가격 및 납기를 알아볼 수 있습니다”라고 설명한다.

2012년 Seco는 PCST(Product Centre Solid Tools)를 오픈했다. PCST의 목적은 내부 프로세스를 간소화하여 리드 타임을 줄이고 납기의 정확성을 극대화하며 제품 품질을 개선하고 최고의 고객 지원 서비스를 제공하는 것이다. 네덜란드 로텀에 본사를 둔 PCST 조직은 320명의 직원을 두고 있다. 연구, 제품 개발 및 제조는 적용 분야에 따라 여러 지역에 집중되어 있다. 로텀 지사는 미국 Reynoldsville에 소재한 Seco 지사와 함께 밀링 분야에 대한 책임을 맡고 있다. 드릴링은 스웨덴에 있는 Norrköping을, 나사 가공은 Fagersta를 기반으로 하고 있다. 사용한 공구의 수리 또한 중요 업무이며, 애플리케이션 전문가로 구성된 중앙 및 현지 조직을 통해 영업 지원 업무도 하고 있다.

Johan Lahiri, Product Centre Solid Tools 마케팅 매니저

브리핑

Seco 제품에 대해 자세히 알아보기 edgeupdate.com

글 Åke R Malm

최고의 홈가공 각 인서트는 MC 칩브레이커와 4개의 인선을 갖추고 있으며 하나의 스크류를 이용하여 툴 홀더에 단단하게 고정된다.

새롭게 개발된 X4는 홈 및 절단 가공을 위한 교체형 인서트를 사용하며 선삭 가공, 프로파일링 및 페이싱에서 뛰어난 적용성을 발휘한다. 인서트는 MC 칩브레이커와 4개 인선을 갖추고 있으며 하나의 스크류로 공구에 체결하여 안전한 인서트 교체를 보장한다. X4 제품군은 폭 0.5~3mm, 최대 절삭 깊이 6.5mm의 무승수 및 좌/우승수 인서트로 구성되어 있다. 툴 홀더에는 저압 및 고압으로 효율적인 냉각수 관리를 구현하는 Jetstream Tooling® Duo가 장착되어 있다.

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브리핑

툴박스의 구성

TP1030 현대적이고 환경 친화적인 서멧 재종 플랫폼은 강 및 스테인리스강에서 탁월한 표면 정삭 성능을 발휘한다.

M6 칩브레이커

M6 칩브레이커 와이퍼 디자인은 고이송을 적용하여 뛰어난 생산성, 부품 품질 및 안전한 칩 제어 기능을 제공한다.

HP 콜렛 척 고정밀 콜렛 척 제품군 EPB 5672은 이제 소형 부품 가공 분야를 위한 ER HP 11 사이즈로 제공되어 높은 런아웃 정밀도와 높은 전달 토오크로 고속 가공에 적용할 수 있다.

열박음 홀더, SAFE-LOCK™

공구 풀아웃(pull-out) 보호 시스템과 열박음 클램핑이 결합된 EPB 5600 Safe-Lock™ 열박음 홀더는 더 높은 절삭 데이터를 지원하며 공구의 빠짐(slide-out) 현상을 방지한다.

TH1000 & TH1500 TH1000 및 TH1500에는 극도의 내마모성과 인선 인성이 결합된 독특한 재종이다.

CS100 CS100은 사이알론 타입의 세라믹 제품으로 니켈계 HSRA(내열합금) 가공 시 최적화된 내마모성 및 인성을 제공한다.

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비철 소재? ‘no problem’ JABRO-SOLID2 솔리드 엔드밀 제품군이 비철 재질 가공을 위한 JS400 시리즈를 포함하여 더욱 확장되었다. JS400은 강, 스테인리스강 및 주철용 JS500 시리즈의 성공을 기반으로 알루미늄 및 플라스틱 가공용으로 설계되었다. JS412와 JS413은 사용이 간편하며, 흔히 소규모 작업장에서 찾아볼 수 있는 저속 또는 낮은 토오크의 스핀들 기계를 사용하는 사용자에게 적합하다. JS452와 JS453은 1단계 및 2단계 부품 공급업체의 효율적인 가공을 위해 제작된 최첨단 공구이다. 최대 안정성과 성능에 대한 요구 사항을 충족하기 위해서는 칩 배출이 항상 완벽해야 한다. JS450 시리즈의 중요한 특징은 특수 제작된 플루트 공간으로 칩을 중요 절삭 지점에서 멀어지도록 하여 칩 배출을 최적화한다. 새로운 JS400 시리즈는 Jabro-VHM 타입 J40, J99 및 J93을 대체하며, 최대 30% 향상된 금속 제거율과 공구 수명을 제공한다.

의 최적 툴은 챔퍼 기 운 들 새로 을만 품질 할 플루트 표면 분 등 다 부 위해 로 되어 있 으 형상

JABROTM SOLID2 챔퍼 공구 두 가지 새로운 챔퍼 공구 가 Jabro-Solid2 JS500 시리즈에 포함되었다. JS506 및 JS509는 90도 또는 60도 선단각으로 제공된다. 고품질 초경 재종과 SIRON-A 코팅이 결합되어 긴 공구 수명을 보장한다. 이 공구의 부등 분할 플루트는 소음과 진동을 방지함으로써 피삭재의 표면 품질을 최적화한다. JS506 및 JS509는 일반 가공 부문에서 사용하는 모든 피삭재에 적합하며 Seco Jabro 제품 포트폴리오에 추가된 유용한 공구이다.

SECO의 JETSTREAM TOOLING® 제품군은 절삭 지점 바로 뒤에 있는 배출구로부터 정확하게 조준된 절삭유 분사로 생산성과 칩 제어 능력을 개선한다. 이제 선삭 분야를 위한 이 제품군에 추가된 신제품은 회사의 P-홀더 레버 디자인을 채택하여 이전의 편심 핀 록킹을 대체한다. P-홀더는 레버 솔루션을 사용하여 더 단단하게 인서트를 체결하며 인서트 교체시 재현성을 향상시킨다. 보다 높은 강성으로 더 깊은 절삭 깊이와 더 빠른 이송을 적용하여 부품 품질도 향상된다. 정삭 및 중황삭을 위한 표준품 절삭유 인듀서 외에도 황삭용의 새로운 옵션이 추가되었다. 또한 P-홀더는 Jetstream Tooling® Duo 냉각 시스템으로 설계되어 추가적인 절삭유 제트가 여유면을 냉각한다. 추가 절삭유 제트 덕분에 공구 수명이 10% 증가하고 부품의 표면 품질도 향상된다. 차세대 Jetstream Tooling®의 모든 홀더는 네거티브 인서트용으로 제작되며 샹크 및 Seco-Capto 버전으로 제공된다.

강력한 선삭

edge [2·2013]

MCXpress 터보 키트가 장착된 스노모빌은 시속 189 킬로로 660 피트(201.17m)를 이동한다.

4.91초

MCXpress 터보를 장착한 스노모빌은 잔디에서 4.91초만에 500피트(152.4미터)를 이동한다.

시간과 품질

MCXpress는 Turbo10, SecoJabro J40 및 Seco Feedmax를 사용하여 알루미늄 부품을 가공한다. 이 회사는 가공 시간을 단축하고 최종 제품의 품질 향상을 위해 Seco의 공구를 선택했다.

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MCXpress의 터보 키트로 Yamaha Nytro FX 스노모빌의 마력이 표준 마력인 130hp에서 270hp로 높아진다.

제안 사항이 있으십니까? Seco 공구를 사용하여 경쟁력 높은 제품을 제작하고 계십니까? edge@secotools.com으로 연락주십시오. 02897518 ST20136413

사진: VISUALCOMMUNICATIONS/GETTY IMAGES

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