Revista Industrial Heating - Abr a Jun/2013

Abr a Jun 2013

www.revistaIH.com.br/receba-gratis

Introdução à Análise de Falhas p.73 Dispositivos de Carbono para Brasagem p.60 Atmosferas de N2 com Hidrocarbonetos p.64 Chama Pulsada p.70 Tratamento Criogênico p.77 E mais:

Especial :10 anos da primeira edição

1° Guia dos Tratadores Térmicos

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p.23

A maior e mais conceituada publicação da indústria térmica www.revistaIH.com.br • www.industrialheating.com

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Abril a Junho 2013 • Número 19

CONTEÚDO

Na Capa:

A foto de apresenta resistência de de Seção rolo de uma sucção de máquina imersão de SiC com tubo de proteção fabricação de papel com falhas, juntade Nitreto de Silício em um O banho dediscumente a outros exemplos. artigo Alumínio. te o desafiador tema da análise de falhas.

60

Gases Industriais

Atmosferas Ativadas de Nitrogênio com Hidrocarbonetos para Cementação

s

Gian R.C. Silva - Air Products; São Paulo, SP; Zbigniew Zurecki - Pesquisador Associado na Air Products; Pensilvânia, EUA; Xiaolan Wang - Assistente de Pesquisa no Worcester Polytechnic Institute; EUA Atmosfera ativada para cementação com mistura de 4,5% GN em N2 aplicada por injetor de plasma a frio pode oferecer uma excelente alternativa de custo e qualidade comparada à atmosfera convencional endotérmica e processos a vácuo.

g

o

64

Combustão

Os Princípios da Chama Pulsada

i

Dan Curry - Eclipse, Inc.; Rockford, Ill, EUA A chama pulsada é um método de controle do aquecimento da combustão desenvolvido na Europa no início da década de 70. O número de aplicações de queimadores com chama pulsada na América do Norte tem crescido de forma constante desde a década de 90. Este artigo discute os princípios da chama pulsada e de como é aplicada aos fornos de tratamento térmico.

73

Metalografia

Introdução à Análise de Falhas de Peças Metálicas e Plásticas

Debbie Alliya - Alliya Analytical; Grand Rapids, Michigan, EUA Todos os tipos de falhas acontecem no mundo. Neste artigo, olharemos para aqueles nos quais um entendimento da estrutura interna de um material poderia jogar alguma luz nos fatores envolvidos na falha - em outras palavras, aqueles que você deveria enviar para um engenheiro de materiais ou metalurgista. Nós olharemos principalmente para os componentes utilizados em máquinas, produtos de consumo e estruturas.

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t

Dispositivos de Carga de Compósito Carbono-Carbono (C/C) para Fornos de Brasagem

Hirota Nagao - Across Corporation; Toda-City, Saitama, Japão Os dispositivos de brasagem do material carbono-carbono (C/C) são utilizados para o processamento por brasagem de alumínio e de cobre para componentes automotivos como os radiadores de água e resfriadores de óleo dos carros. Estas aplicações tiram grande vantagem das excelentes propriedades do material C/C.

70

a

Brasagem

77

4 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Tratamento Térmico

Efeito do Tratamento Criogênico nas Propriedades dos Aços Ferramenta

Petra Salabova e Otakar Prikner - Prikner; Martinkovice, República Tcheca; Jana Sobotova - Czech Technical University; Praga, República Tcheca; Peter Jurci - Slovak University of Technology Bratislava; Trnava, Eslováquia Foi investigado o efeito do tratamento criogênico (TC) nas propriedades dos aços ferramenta ledeburíticos. O TC também é utilizado nos tratamentos térmicos convencionais para melhorar as propriedades mecânicas e a resistência ao desgaste e diminuir a quantidade de austenita retida.

Abril a Junho 2013 • Número 19

CONTEÚDO

COLUNAS

10

Editoriais

47 Pesquisa e Desenvolvimento

Um Atrativo a mais para Auxiliar o Crescimento da P&D

Por Reed Miller - EUA

Por Fred Woods de Lacerda

As estatísticas podem traduzir ganhos de produtividade e de retorno de capitais envolvidos no processo.

Termômetros: Aço e Mais

As leis ambientais restritivas terão certamente um efeito negativo na indústria do aço e de processamento térmico.

12

Tempos Modernos

Por Udo Fiorini - Brasil

48 Refratários

O setor de tratamentos térmicos a banhos de sais sofreu imensa transformação positiva nos últimos anos.

Soluções em Refratário para a Indústria Cimenteira

Por Márcio Geraldo de Oliveira

As soluções para a indústria cimenteira estão associadas nas diversas propriedades refratárias.

36 Pioneiros

José Benedito Pinto

Nos últimos 26 anos ele foi o responsável pelo tratamento térmico da Embraer, a terceira maior fábrica de aviões do mundo.

38 Web 2.0

Quem Vai Cuidar da Criança?

Por Wagner Aneas

Qual imagem que sua empresa transmite para seus clientes na web? Acompanhe de perto o trabalho feito por sua equipe.

40 Combustão Novo!

50 Mobilidade Urbana

Melhores Cidades para Pedalar

Por João Carmo Vendramim

O gestor público precisaria levar sempre em consideração a bicicleta nos projetos de ajustes e expansão das vias públicas.

51 Siderurgia

Gás Natural Extraído do Xisto Aumenta a Competitividade da Siderurgia Americana

Fazendo um Balanço do Sistema Térmico - Parte 1

Por Antonio Augusto Gorni

Por Art Morris

O propósito do balanço do sistema é explorar o que acontece quando você muda no sistema uma das variáveis do processo.

Os processos de redução direta contam agora com o bônus adicional de um menor custo de operação.

52 Universo Empresarial

42 IFHTSE Novo!

IFHTSE - Fazendo Contatos através das Fronteiras

Por Robert Woods

Muitos problemas, desafios e oportunidades são nacionais ou mesmo regionais ou locais, mas a indústria é global.

44 Meio Ambiente e Segurança

Riscos de Asfixia Comuns - Atmosferas de Tratamentos Termoquímicos

Por Antonio Carlos Gomes

Conhecer os riscos dos gases que envolvem o tratamento térmico previne e auxilia em caso de acidente.

Administração do Tempo - Parte 2

Por Eliana B. M. Netto

Tempo desperdiçado com o secundário que não vai de encontro aos objetivos é tempo que não volta mais.

53 Manual do Tratamento Térmico

Nitretação sob Plasma - Fundamentos e Aplicações Parte IV - Nitretação Sob Plasma Pulsado de Aços Ferramenta

Por Carlos Eduardo Pinedo

58 Doutor em Tratamento Térmico

46 Metalurgia do Pó

Posso Utilizar Cavaco de Usinagem para Fabricar Peças?

Por Fernando Iervolino

O cavaco de latão encontrará uma aplicação viável em alguma das centenas de aplicações com a metalurgia do pó.

Técnicas Protetivas - Parte 1

Conheceremos os problemas encontrados nos tratamentos térmicos e soluções implementadas para obter o sucesso.

Por Daniel H. Herring

DEPARTAMENTOS 06 09 14 23 27

Índice de Anunciantes Opinião Eventos Novidades da Indústria Produtos

31 32 33 34 81

Indicadores Econômicos ABM SAE Brasil CSFEI - ABIMAQ Guia dos Tratadores Térmicos

73

77 Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 5

CONTEÚDO ÍNDICE DE ANUNCIANTES Página

81 3ª Capa 45 81 4ª Capa 81 81, 85 27 47 57 14 2ª Capa 33, 81 17 11 81 73 33 75 39 43 26 61 73 82 03, 82 82 55 29, 82 86 82 15 82 82 25 82 83, 85 83 49 83 83 83 83 84 13 83 84 85 79 78, 84 84 41 84 31 69, 84 7 84 35 85 63 85 71 85 86 86 86 33, 86

Empresa

Aços Vic AFC-Holcroft Air Products do Brasil Alivio Soldas Alloy Engineering Alutrat Brasar Tratamento Térmico Busch do Brasil Centorr Vacuum Champwil Congresso ABM Contemp Delphi Automotive Systems do Brasil Durferrit do Brasil Química Durr Brasil Eletrotêmpera Emproin Energitec Combustão Industrial Engefor Engenharia Eurothermo Expoalumínio Feimafe Fimmepe First Fornos GH Indução do Brasil Grupo Combustol & Metalpó Heat Tech Tratamento Térmico e Engenharia de Superfície Holamaq Queimadores Inductotherm Group Brasil Intermach Ionvac Tratamento Térmico de Metais Ipsen Isoflama Itaraí Metalurgia Jamo Equipamentos Jung Tratamento Térmico Marwal Tratamentos Térmicos Maxitrate Mercopar Metal Heating Metal Paulista Metaltécnica Metalurgica Metaltemper Metaltrat Metaltrend Moldes Mult Têmpera Coat Nitrion Novus Produtos Eletrônicos PHT Phoenix Tratamento Térmico Politrat Pyromaitre Refilam Indústria Refrata Cerâmica SDS Plasma Seco/Warwick SOCIESC Steeltech Tecnotrat Tratamento Térmico de Metais Termotech Testmat Thermojet Tramontin Tratamento Térmico Traterm Traterme TS Techniques Surfaces Brasil - HEF Group Ultraterm

6 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

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CONTEÚDO

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CONTEÚDO Diretório Comercial das Empresas

B

Guia dos Tratadores Térmicos

em-vindo ao Primeiro Guia dos Tratadores Térmicos da revista Industrial Heating! Você vai encontrar primeiro o Diretório das Empresas, que consiste em uma lista completa em ordem alfabética com informações de contato das em-

presas prestadoras de serviço de tratamento térmico. Na sequência apresentamos o Diretório dos Serviços, que traz uma tabela com os diferentes tipos de tratamento térmico que cada empresa listada anteriormente presta. Esta seção também

é dividida em ordem alfabética pelo nome da empresa. Esses diretórios são um recurso extremamente valioso para você usar durante todo o ano. Este mesmo guia pode ser visto em nosso site, no endereço: www.revistaIH.com.br.

Aço Têmpera Tratamento Térmico Aço Têmpera Tratamento Térmico Ltda (11) 4070-6300 - Diadema/SP

Amortemp Amortemp Tratamentos Térmicos - Eireli (11) 4049-2183 - Diadema/SP

Combustol Minas Tratamento Térmico Combustol Minas Tratamento Térmico Ltda (31) 3364-6900 - Contagem/MG

Açomil Tratamento Térmico Açomil Tratamento Térmico Ltda (11) 4071-2737 - Diadema/SP

Amortrat Tratamento Térmico Amortrat - Amorim e Moreira Tratamento Térmico Ltda (11) 4056-8141 - Diadema/SP

COMP Metais COMP Indústria e Comércio de Metais Ltda (41) 2169-2400 - Pinhais/PR

Arthur Klink Arthur Klink Metalúrgica Ltda (15) 3238-8300 - Sorocaba/SP

CSC Metais CSC Indústria e Comércio de Metais Ltda (11) 2274-3266 - São Paulo/SP

Austemp Tratamento Térmico Austemp Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 4997-3115 - Santo André/SP

Dassg Têmpera Dassg Têmpera Ltda (47) 3452-2025 - Araquari/SC

AÇOS VIC Aços Vic Ltda Avenida Presidente Wilson, 5445 Vila Independência (11) 2066-2100 - São Paulo/SP www.acosvic.com.br acos@acosvic.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

ALÍVIO SOLDAS Alívio Soldas Tratamentos Térmicos Especiais Ltda Quadra S - Lote 6 Polo Plast - Jardim Limoeiro (71) 3379-5259 - Camaçari/BA www.aliviosoldas.com.br contato@aliviosoldas.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Austêmpera Tratamento Térmico Austêmpera Tratamento Térmico de Metais Ltda (16) 3942-6777 - Sertãozinho/SP Austen Austen Processos Metalúrgicos Ltda (31) 3712-3130 - Matozinhos/MG Bodycote Brasimet Bodycote Brasimet Processamento Térmico S. A. (11) 2755-7200 - São Paulo/SP Böhler Uddeholm Aços Böhler-Uddeholm do Brasil Ltda (11) 4393-4554 - São Bernardo do Campo/SP

All Ducto - JAS All Ducto - JAS Indústria e Comércio Ltda (19) 3936-5514 - Indaiatuba/SP

Você vai encontrar primeiro o Diretório das Empresas, que consiste em uma lista completa em

DELPHI AUTOMOTIVE SYSTEMS DO BRASIL Delphi Automotive Systems do Brasil Ltda Rua da Barra,141 Parque Rincão (11) 4615-8500 - Cotia/SP www.delphi.com luizantonio.mendes@delphi.com Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Ditrat Tratamento Térmico Ditrat Tratamento Térmico de Metais Ltda (15) 3235-9400 - Sorocaba/SP Durochama Durochama Tratamento Térmico em Metais Ltda (31) 3597-1037 - Betim/MG

Alpha Tratamento Térmico Alpha Tratamento Térmico e de Superfície Ltda (11) 2412-5575 - Guarulhos/SP

BRASAR TRATAMENTO TÉRMICO Brasar Tratamento Térmico Ltda Rua Bruno Panhoca, 250 Jardim São Paulo (16) 3368-5631 - São Carlos/SP www.brasar.com.br - brasar@brasar.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

ALUTRAT Alutrat Industrial Ltda Rua Antônio Aparecido Domingues da Silva, 185 Parque Virgílio Viel (19) 3873-5553 - Sumaré/SP www.alutrat.com.br comercial@alutrat.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Brastêmpera Beneficiamento de Metais Brastêmpera Beneficiamento de Metais Ltda (21) 2413-7350 - Rio de Janeiro/RJ BTM Brasagem BTM Brasagem e Tratamento Metais Ltda (11) 4044-9628 - Diadema/SP

Acesse a revista Industrial Heating on-line!

ELETROTÊMPERA TRATAMENTO TÉRMICO Eletrotêmpera Tratamento Térmico Ltda Rua dos Mirandas, 190 Inamar (11) 2764-5810 - Diadema/SP www.eletrotempera.com.br vendas.eletrotempera@gmail.com Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Engemet Tratamentos Térmicos Engemet Tratamentos Térmicos Ltda (11) 5073-5222 - São Paulo/SP

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Visite www.revistaIH.com.br/guia-de-compras para ver este guia on-line. Você pode procurar por empresas prestadoras de tratamento térmico, além de fornecedores de componentes, equipamentos e outros serviços.

Se você é um tratamento térmico, e quer atualizar suas informações do diretório de serviços ou se sua empresa não estiver listada no momento, entre em contato conosco e envie seus dados cadastrais. Sua empresa pode ganhar a exposição durante todo o ano em versão impressa e on-line.

Contate-nos pelo e-mail IH@revistaIH.com.br ou pelo telefone (19) 3288-0437 para obter mais informações.

Veja também em www.revistaIH.com.br/guia-de-compras

Bem-Vindo ao 1º Guia dos Tratadores Térmicos!

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 81

ordem alfabética com informações de contato das empresas prestadoras de serviço de tratamento térmico. Na sequência apresentamos o Diretório dos Serviços, que traz uma tabela com os diferentes tipos de tratamento térmico que cada empresa listada anteriormente presta. Esta seção também é dividida em ordem alfabética pelo nome da empresa. Esses diretórios são um recurso extremamente valioso para você usar durante todo o ano. Este mesmo guia pode ser visto em nosso site, no endereço: www.revistaIH.com.br.

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› Veja também Conheça os outros dois títulos editados pela S+F Editora: a revista Pollution Engineering, que se propõe a discutir e apresentar soluções para a gestão de resíduos tóxicos e o controle da poluição do solo, do ar e da água, e a revista Forge, que atende aos interesses do forjador, do usuário de forjados e do provedor de equipamentos, insumos e serviço.

› Como entrar em contato com a revista IH Envie suas dúvidas, opiniões e sugestões sobre o conteúdo desta edição para o e-mail IH@revistaIH.com.br. Entre em contato, a Industrial Heating valoriza o que você pensa!

8 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

EQUIPE DE EDIÇÃO BRASILEIRA S+F Editora (19) 3288-0437 - ISSN 2178-0110 Rua José Martins, 1549 - Sobreloja - Campinas/SP www.sfeditora.com.br - www.revistaIH.com.br Udo Fiorini - Editor udo@revistaIH.com.br • (19) 9205-5789

Sunniva Simmelink - Diretora Comercial sunniva@revistaIH.com.br • (19) 9229-2137

Luiz José Tonelli Prendin - Diagramação - luiz@revistaIH.com.br Mariana Peron - Revisão - redacao@revistaIH.com.br Paula Fernanda da Silva Farina - Tradução - redacao@revistaIH.com.br

ESCRITÓRIO CORPORATIVO NOS EUA Manor Oak One, Suite 450, 1910 Cochran Road, Pittsburgh, PA , 15220, EUA Fone: +1 412-531-3370 • Fax: +1 412-531-3375 • www.industrialheating.com Doug Glenn - Publisher +1 412-306-4351 • doug@industrialheating.com

EDIÇÃO E PRODUÇÃO NOS EUA Reed Miller - Publisher Associado/Editor - M.S. Met. Eng., reed@industrialheating.com • +1 412-306-4360 Bill Mayer - Editor Associado, bill@industrialheating.com • +1 412-306-4350 Beth McClelland - Gerente de Produção, beth@industrialheating.com • +1 412-306-4354 Brent Miller - Diretor de Arte, brent@industrialheating.com • +1 412-306-4356

REPRESENTANTE DE PUBLICIDADE NOS EUA Kathy Pisano - Diretora de Publicidade kathy@industrialheating.com +1 412-306-4357 - Fax: +1 412-531-3375

DIRETORES CORPORATIVOS Edição: John R. Schrei Estratégia Corporativa: Rita M. Foumia Tecnologia da Informação: Scott Krywko Produção: Vincent M. Miconi Finanças: Lisa L. Paulus Criação: Michael T. Powell Guias: Nikki Smith Recursos Humanos: Marlene Witthoft Conferências e Eventos: Scott Wolters Pesquisa: Beth A. Surowiec As opiniões expressadas em artigos, colunas ou pelos entrevistados são de responsabilidade dos autores e não refletem necessariamente a opinião dos editores.

Opinião

Jan a Mar 2013

www.revistaIH.com.br/receba-gratis

Fusão de Alumínio por Imersão p.72 Robô de Vídeo Inspeção em Fornos p.53 Microestrutura para Facas - Parte II p.56 Dicas para Revestimento Refratário p.63 Tratamento Térmico de Alumínio p.65 Cerâmica para Não-Ferrosos p.70 Aprimoramento da Superfície p.76

E mais:

A maior e mais conceituada publicação da indústria térmica www.revistaIH.com.br • www.industrialheating.com

› Última edição A revista é uma excelente publicação, traz temas importantes e atualizados sobre tratamento térmico. Boa parte de seu conteúdo é assinada pelos maiores especialistas da área e com o maior mérito. Possui um conteúdo em língua portuguesa, fato que deve ser valorizado, haja vista a pouca oferta de publicações em nossa língua.

Marcos Antonio Togni | Senai "Nadir Dias de Figueiredo"

Cada vez mais eu e meus parceiros da Musashi, com os quais compartilho a revista, elogiamos o excelente nível dos artigos.

Alfredo N. Waechter | Musashi do Brasil

A revista está muito boa, como sempre. Ótima diagramação e textos bastante interessantes.

J. Machado Jr. | SMS Elotherm

Parabéns para todos. A revista Industrial Heating está melhor a cada edição. Como diz Aristóteles, faz-se melhor aquilo que repetidamente insistimos em melhorar.

Nossos cumprimentos tanto pela qualidade como pelo conteúdo técnico.

Achei muito interessante o artigo a respeito de cementação por atmosfera gás.

Klaus Lander | K. L. Assessoria Técnica

Fábio da Cruz Dionizio | Mecânica Industrial Colar

Recebi a revista e a mesma está muito interessante, com vários artigos que podem nos ajudar.

Edelcir Torres Santos | Aker Solutions do Brasil

A revista está muito boa, com artigos bem interessantes. Utilizo nas minhas aulas com os alunos, divulgando a revista.

Rogério Alves Oliveira | Centro Universitário Metodista do IPA

Se os profissionais do meio prático e acadêmico estarem antenados no mínimo em leituras técnicas como as dos artigos descritos na Revista Industrial Heating, não teríamos no mercado brasileiro tantos 'Recalls' ou dificuldades em desenvolvimentos de projetos ou de melhoria em processos para a indústria como um todo. O Brasil está extremamente carente de mão de obra especializada, imagine a déficit em mão de obra em metalurgia.

Alessandro Thezolin | Rical

A edição trouxe matérias interessantes, como o Risco de Incêndios com Óleo Têmpera do Antonio Carlos Gomes Jr. e Administração do Tempo da Eliana B. N. Netto.

José Carlos do Nascimento | Sifco

Como sempre, a revista traz informações importantes para o setor. Parabéns pelo trabalho e qualidade da edição.

Fernando Cruz | Inductotherm

Grande matéria sobre não-ferrosos. Ainda mais para quem tem pouco conhecimento no assunto. Muito boa também a matéria sobre Cementação por Atmosfera de Gás, utilizaram uma forma bem dinâmica ao abordar o assunto.

Fábio A. Manfroi | Tramontina Garibaldi

A revista tem sido muito útil em minhas atividades.

Fernando Hess | Interaction-Plexus

Ótimas matérias.

Elisandro Ávila | Avitech Aquecimento

João Carmo Vendramim | Isoflama

Muito bons e instrutivos os exemplares.

Recebemos a revista e gostamos bastante do resultado. Já recebemos contatos de interessados por intermédio do anúncio.

Danilo Darolt | IKF Serviços e Ferramentas

Ricardo Campiteli | Refrata Refratários

Recebi a revista e ela é muito útil para meu grupo de pesquisa.

Muito interessante o assunto sobre não ferrosos. Trabalhamos neste segmento, então será muito proveitoso. Espero que possamos ter mais trabalhos com este foco.

Paulo Mei | UNICAMP

Gilson Soares | Lumar Metals

Parabéns pela qualidade geral.

Antonio Potter | Refisul

Todas as 3 publicações são de grande valia em minhas atividades profissionais. Aproveito o ensejo para parabenizar a todos vocês da equipe de redação. Sempre que tenho oportunidade, nos contatos profissionais, eventos como feiras, seminários, congressos passo aos amigos de profissão.

Antonio Novais | AN Projetos e Consultorias

Estão de parabéns pelo conteúdo.

Claudinei Oliveira | Mahle Metal Leve

A revista tem apresentado artigos de grande interesse e atuais ao nosso mercado.

Antonio Carlos Ribeiro | Monbrás Refratários Monolíticos

Muito interessante e para mim até nostálgica a leitura da coluna dedicada ao Sr. Fernando Lumertz, pois convivemos durante muitos anos e acompanhei de perto as atividades do hoje brilhante conferencista.

Antonio de Primo | Dynaflow

Está cada vez melhor. É realmente uma pena que nosso mercado não permita que ela circule com maior periodicidade.

Antonio A. Gorni | USIMINAS

Uma excelente revista.

Gustavo V. Iamondi | Estre Ambiental Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 9

Editorial Reed Miller, Editor Associado | +1 412-306-4360 | reed@industrialheating.com

Termômetros: Aço e Mais

C

omo nós tentamos sempre manter um olhar sobre o que está acontecendo na nossa indústria, vários sinais são regulares. Eles podem nem sempre ser o presságio de uma grande pintura, mas nos ajudam a monitorar a saúde da nossa indústria. Os indicadores econômicos da Industrial Heating são um destes sinais. Nos EUA, um grupo regular de indústrias líderes é pesquisado mensalmente para te fornecer estes números. Os indicadores para janeiro mostraram uma contração nos RFQs (Request for Quotation - Solicitação de Cotação), no número de pedidos, mudança nas reservas e na saúde esperada para a indústria. Nem preciso dizer, este não é um sinal particular da saúde da indústria.

Para balancear estes números, recentemente o MTI (Materials Technology Institute) liberou os resultados de vendas de seus membros em 2012. Estes números foram 7,4% acima dos de 2011. Isto ocorreu apesar do fato de que em dezembro de 2012 as vendas foram 7% abaixo das de dezembro de 2011. De uma forma geral, estas notícias são boas, mas as tendências de queda no final do ano podem ser um sinal contrário.

Conforme eu escrevo isto, a indústria do aço parece estar sobre grande pressão. Ao mesmo tempo em que a saúde do aço não é um sinal direto da saúde da nossa indústria como um todo, ela é uma porção disto. O último relatório da Ernst & Young Global Steel indica que há muitos laminadores e pouquíssima demanda, o que levará a um ano pobre para o aço.

Eles prevêem que a capacidade global das siderúrgicas continuará a exceder o crescimento da demanda em 2013. As razões para o excesso de capacidade incluem os 39% de crescimento da indústria do aço chinesa de 2008 a 2012, de acordo com a World Steel Association (WSA). Durante o mesmo período, a indústria do aço da Índia cresceu cerca de 33% enquanto a produção de aço global cresceu cerca de 15%. Não é de se espantar a existência de um excesso de capacidade. Para dar uma direção a este problema de crescimento excessivo, o governo chinês está planejando consolidar a indústria do aço para controlar a capacidade de extensão. Você sabia que os países asiáticos produziram 65,4% do aço mundial em 2012? Você está ciente de que a produção de aço teve um recorde de 1,5 trilhão de toneladas em 2012? Você ouviu falar que a U.S. Steel publicou uma perda líqui10 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

da no 4° trimestre de US$ 50 milhões de 2012? Como o Japão e os EUA - 2° e 3° produtores globais - diminuíram a produção de aço de 2008 a 2012, a Índia está pronta para pegar a 2ª posição. Na história recente, a Posco - a quarta maior siderúrgica mundial - está sugerindo que haverá uma competição severa pela sobrevivência da indústria neste ano. Um outro artigo da West Virginia sugere que a indústria americana do aço continua a enfrentar tempos difíceis devido aos baixos salários e condições precárias de trabalho de muitos outros países para fazer e exportar aço com custos mais baixos.

A Alliance for American Manufacturing (AAM) recentemente relatou que a indústria do aço perdeu 5,5 milhões de empregos na última década, sendo que destes, 2,4 milhões são um resultado direto dos déficits do comércio com a China. Ao longo dos anos, a indústria do aço melhorou a sua produtividade de forma significativa, resultando em perdas de postos de trabalho (a maioria por atrito). No início da década de 80, eram necessárias 10,1 horas homem (HH) para produzir uma tonelada de aço. Em 2006, isto caiu para 2 HH/ton. Uma das coisas que a indústria norte-americana tem em seu favor é o gás natural barato. Nós poderíamos ver mais indústrias remargeando suas produções devido à abundância de fontes naturais. Felizmente, o nosso intensivo de energia da indústria de processamento térmico também irá colher os benefícios. Falando de intensidade de energia, outro marco atingido pela indústria doméstica do aço é estar sendo o líder na mais baixa energia por tonelada de aço produzida.

Outro fator que você pode ou não saber envolve o carvão. Poderia se pensar que a indústria do carvão está sofrendo devido ao gás natural barato e disponível na América do Norte. Bem, eu suponho que isto seja verdadeiro considerando o uso doméstico. Mas, você sabia que o governo chinês publicou recordes mensais na importação do carvão de coque desde o último outono? A importação de carvão térmico teve um crescimento constante em 2012. A China ultrapassará o resto do mundo em consumo de carvão combinado.

Consequentemente, os EUA publicaram o maior volume de todos os tempos de exportação de carvão em 2012, com um registro de aumento de mais de 9%, que era o recorde de 1990. Conforme já relatamos no passado, as leis ambientais restritivas terão certamente um efeito negativo na indústria do aço e de processamento térmico.

Desde que o presidente Barack Obama se comprometeu a tomar parte sobre o aquecimento global (agora conhecida como mudança climática), em seu segundo discurso de posse, podemos supor que o governo está tentando nos "ajudar" novamente. IH

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Editorial

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Editorial Udo Fiorini, Editor | 19 9205-5789 | udo@revistaIH.com.br

Tempos Modernos

J

á devo ter mencionado anteriormente que meu início na área de tecnologias térmicas se deu como vendedor de fornos e sais para tratamento térmico. Isso aproximadamente 30 anos atrás. Primeiramente em uma região geográfica claramente definida aqui no Brasil e, mais tarde, como vendedor internacional, percorrendo os países da América do Sul. Aqui no Brasil a fabricação, acondicionamento, utilização e descarte do sal de tratamento térmico tinham um acompanhamento técnico da empresa fabricante, na época a Brasimet, que trazia todo o know-how da Alemanha e investia em pesquisa e pessoal qualificado para desenvolvimento, inclusive da área de vendas. Porém, quando comecei a visitar clientes no exterior, percebi que lá as coisas não eram bem assim.

Eu me recordo de uma vez ter descido do carro em frente a um tratamento térmico (não quero citar o país) do outro lado da rua, às margens de um campo. Meu pé afundou em uma areia grossa, esbranquiçada, não fazia sentido estar ali, sobre a terra. Não havia engano, era sal usado que era descartado ali, do outro lado da rua.

E chamar aquilo de sal, estamos sendo otimistas, porque se generalizou a prática, usual em toda a América do Sul fora Brasil, de utilizar cianeto puro como sal de cementação. Problemas com saúde?

Em um caso extremo, um tratamento térmico em um país sulamericano descartou as sobras de sal (leia-se cianeto) no ralo.

Acontece que no barracão vizinho havia se instalado um revendedor de ácidos, que por sua vez descartou líquidos com concentração de ácido sulfúrico no ralo, ligado na mesma tubulação do esgoto vizinho. Resultado: 6 mortos, inclusive bombeiros que foram chamados a acudir e não souberam identificar o mortífero gás que havia se formado com a mistura dos dois componentes.

Outra vez, parado em frente a um velho galpão emoldurado com uma majestosa placa na qual se lia “Taller de Tratamientos Térmicos”, eu, de terno e gravata, olhava para o escuro interior do galpão, chão de terra, onde através da névoa azulada dava para identificar um funcionário com dorso suado pegando com uma pá cianeto de um monte no chão e jogando dentro do banho líquido.

Ele não utilizava nenhum EPI, nem ao menos máscara protetora.

Quando recordo destes tempos, sinto o prazer de ter levado para muitos deles a tecnologia dos sais elaborados, modernos, sem contraindicações. Cheguei a promover uma radical mudança nos 12 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

hábitos ao propor a uma empresa instalar seu novo setor de tratamentos térmicos a banhos de sais, não mais escondido nos fundos da fábrica, mas sim na entrada. Limpo, moderno, confiável, atrativo. Está lá até hoje.

Ora, por que estou contando isso? Por duas razões. Uma foi a interessante entrevista que tive com José Benedito Pinto, lenda do tratamento térmico, se aposentando depois de mais de 26 anos de trabalho na Embraer, onde dirigia o tratamento térmico. Sua história você pode acompanhar na coluna Pioneiros desta edição.

Instigante para mim foi a parte em que conta como iniciou no setor, nos fornos a banho de sal da então Fábrica de Armas de Itajubá.

A outra razão foi uma visita que fiz recentemente à empresa HEF/Durferrit, em Mogi Guaçu, interior de São Paulo. Realizam ali modernos revestimentos DLC (Diamond-Like Carbon) em componentes metálicos. Fiquei sabendo que esta tecnologia tem sido atualmente utilizada pela indústria automobilística de forma crescente, principalmente em componentes de motores, como solução para redução de emissões de CO2 e economia de combustível, pois confere significativa redução do coeficiente de atrito superficial, além de surpreendente incremento das resistências ao desgaste e engripamento das peças revestidas, permitindo adequação às cada vez mais exigentes regulamentações ambientais mundiais. Estavam tratando autopeças quando de minha visita.

O que me chamou a atenção, mais que a modernidade do processo e das instalações, foi o fato de que a mesma peça que ali estava sendo submetida a um recobrimento para adquirir propriedades de alta resistência ao desgaste, no passado era cementada apenas em banhos de sal. Quantas vezes tive que desviar de pilhas destas peças em tratamentos térmicos que eu visitava no início de minha carreira.

Nesta visita, porém, a limpeza das instalações e do processo exigia o uso de protetores como máscara, touca e propé para poder entrar na área de produção. Da fabricação ao controle de qualidade, que inclui sistemas automáticos com câmeras para inspeção de superfície em 100% da produção, praticamente não há contato manual. IH Boa leitura!

Udo Fiorini Brasil

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Eventos

Junho 03-08 FEIMAFE - Feira Internacional de Máquinas, Ferramentas e Sistemas Integrados de Manufatura - Anhembi São Paulo, SP - www.feimafe.com.br 18-21 Mac & Tools - Centro de Convenções - Goiânia, GO www.feiramactools.com.br 18-21 COTEC - Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos - Enotel - Porto de Galinhas, PE - www. abendi.org.br/coteq 26-28 23º Congresso Brasileiro do Aço & Expoaço - Transamérica Expocenter - São Paulo, SP - www.expoaco.org.br

Julho 03-05 Thermotec Japão - Tokyo Big Sight - Tóquio, Japão www.thermotec-expo.com/en 24-27 Feira Metal Mecânica de Maringá - Parque Internacional de Exposições Francisco Feio Ribeiro - Maringá, PR www.feirametalmecanica.com.br 30-02 68° Congresso ABM Internacional - ExpoMinas Belo Horizonte, MG - www.abmbrasil.com.br

Agosto 14-15 Moldes - Sede da ABM - Campo Belo, SP www.abmbrasil.com.br/seminarios/moldes/2013 14-17 Ferramental - Expotrade Convention Center - Pinhais, Curitiba, PR - www.feiraeletron.com.br

Setembro 09-13 Intermach - Pavilhões da Expoville - Joinville, SC ww.intermach.com.br

Outubro 01-03 Tubotech - VII Feira Internacional de Tubos, Válvulas, Bombas, Conexões e Componentes - Centro de Exposições Imigrantes - São Paulo, SP - www.tubotech.com.br

14 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

01-03 Wire South America 2013 - International Wire and Cable Fair - Centro de Exposições Imigrantes - São Paulo, SP www.wiresa.com.br 01-04 Corte e Conformação de Metais - Pavilhão Verde e Branco - São Paulo, SP - www.arandanet.com.br/eventos2013/ccm 09-11 SENAFOR - Centro de Eventos AMRIGS - Porto Alegre, RS www.senafor.com 15-18 FENAF - Feira Latino-Americana de Fundição Expo Center Norte - São Paulo, SP - www.fenaf.com.br 16-18 HTIFE 2013 - The 10th China (Beijing) International Heat Treatment, Industrial Furnace Expo - Beijing - China www.newsteel.com.cn 22-25 Fimmepe - Centro de Convenções de Pernambuco, Olinda, PE - www.mecanicanordeste.org.br 29-31 Termotech - IV Feira Industrial do Gás e de Tecnologias Térmicas - Centro de Exposições Imigrantes - São Paulo, SP www.termotech.tmp.br

Novembro 11-14 50º Seminário de Laminação - Processos e Produtos Laminados e Revestidos - Parque Metalúrgico Augusto Barbosa Ouro Preto, MG - www.abmbrasil.com.br/seminarios/laminacao/2013

2014 - Maio 12-15 IFHTSE - International Federation for Heat Treatment and Surface Engineering - Munique, Alemanha www.ifhtse.org 20-24 30a Feira Internacional da Mecânica - Anhembi - São Paulo, SP - www.mecanica.com.br

2014 - Julho 69° Congresso ABM Internacional - São Paulo, SP www.abmbrasil.com.br

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Especial 10 anos TTT

10 anos de sucesso: TTT - Temas de Tratamento Térmico

A

sétima Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico - TTT 2014, será realizada no estado de São Paulo, no primeiro semestre de 2014 em data e local a definir. A comissão organizadora já está trabalhando nos detalhes e em breve se reunirá. A revista Industrial Heating, mídia oficial do evento, está atenta a sempre trazer as informações para você, leitor. Este mês se completam 10 anos do primeiro evento e, por essa razão, apresentamos aqui uma retrospectiva, relembrando também do nosso amigo e organizador do evento, Lucio Salgado, falecido no final do ano passado.

A História do TTT Como muitos grandes acontecimentos no Universo, o TTT também nasceu de uma pequena ocorrência: quando o acaso colocou em contato pessoas que já se conheciam e resolveram discutir um assunto familiar do seu dia a dia. Em meados de 2001, ao final de uma reunião de professores, o Prof. Antônio Martins Jr tomou conhecimento de que o Prof. Domingos Theodoro A. Figueira Filho, junto ao o Prof. Dr. Francisco Ambrózio Filho, todos do Departamento de Engenharia Metalúrgica da FEI (Faculdade de Engenharia da Universidade Estadual de São Paulo), o Dr. Lucio Salgado, participavam da comissão organizadora do PTECH - Congresso Internacional da Metalurgia do Pó. Numa breve conversa, o Prof. Martins provocou: “Por que vocês não fazem um Simpósio sobre Tratamento Térmico?

No futuro pode virar um Congresso!”.

O Prof. Martins explicou que conhecia parte do público que trabalhava com tratamento térmico, assim como técnicos e engenheiros e, obviamente, muitas empresas do setor, e que esses profissionais eram carentes de atualização de informações e que não havia nenhum evento na área para reunir este setor. Apesar de trabalhar com equipamentos e produtos similares, de terem as mesmas atividades e muitos problemas em comum, não se conheciam, não se comunicavam, não trocavam informações. Do ponto de vista técnico e econômico, para a indústria e para o país, isso representava uma imensa 16 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

lacuna e carecia de providências. Decidiu-se então discutir o assunto com mais alguns colegas e montar uma equipe. Ao final, para dar sequência ao projeto, a equipe ficou assim constituída: • Eng. Antônio Martins Jr, Diretor da First Fornos e Professor de Fundição e Fornos Industriais do Departamento de Engenharia Metalúrgica da FEI, autor da ideia, por seu amplo conhecimento do mercado, dos profissionais, serviços e problemas junto às empresas; • Lucio Salgado, Doutor em Metalurgia, personagem principal desta história. Sabia organizar Congressos Técnicos e Científicos e já contava com uma infraestrutura pronta e experiente. Além disso, tinha grande penetração junto aos órgãos de fomento e junto às instituições de ensino, importante fonte de trabalhos técnicos para serem apresentados. Importante é que era sempre otimista e trabalhava com entusiasmo, além de ser uma pessoa prestativa e gentil; • Dr. Francisco Ambrózio Filho, Professor de Graduação e do Mestrado da FEI, renomado profissional da área e por sua experiência, já que era um dos organizadores do PTECH, com centenas de trabalhos publicados, orientador de inúmeras teses de mestrado e doutorado, e com experiência em alavancar verbas públicas para fomento de congressos; • Jorge Kolososki, Professor de Tratamentos Térmicos da FEI, consultor do IPEI e colaborador da Solver Tecnologia, por sua experiência no assunto, contato com considerável número de empresas do setor e que poderia alavancar e apreciar os trabalhos enviados, incluindo do meio acadêmico; • Domingos Theodoro A. Figueira Filho, diretor do Sinterconsult Tecnologia e Professor de Metalurgia do Pó, foi a pessoa que conseguiu agrupar todos acima. Teve uma contribuição importantíssima, não só pela sua experiência, mas também pelo grande número de empresas com as quais mantinha contatos. No entanto, infelizmente, por ter muitos compromissos, não conseguiu estar presente em todas as reuniões, mas que sempre apostou no sucesso da ideia e do grupo; Consultado, o saudoso Prof. Luiz Carlos Martinez, na época

Conferência Brasileira Sobre Temas de Tratamento Térmico Chefe do Departamento de Engenharia Metalúrgica da FEI, assimilou a ideia e incentivou o grupo, mas optou por não participar.

Definida a equipe, marcou-se a primeira reunião, a qual aconteceu em outubro de 2001. Nesta, todos manifestavam encantados com a ideia. Por sugestão do Prof. Martins, foi proposto o nome do evento: TTT, remetendo à curva Tempo - Temperatura – Transformação, sinônimo de tratamento térmico, muito familiar aos profissionais que atuam nessa área. Esta foi a semente do TTT - Temas de Tratamento Térmico. O nome vingou e a curva TTT, adaptada por profissional da área de design, tornou-se símbolo do evento.

Definida a ideia, passou-se à execução: onde, quando e como?

A primeira e básica necessidade é verba. Num primeiro momento optou-se por uma contribuição pessoal para suprir as primeiras necessidades. A seguir, partiu-se em busca de patrocínio. Os pioneiros patrocinadores que apoiaram a ideia foram as empresas Air Products, Brasmetal, Combustol, First Fornos, Inductotherm, Marwal e Micro Química, que foram convidadas para as reuniões seguintes para opinarem sobre a forma do evento. O evento também recebeu apoio da Solver Tecnologia, da FAPESP e da ABC - Associação Brasileira de Cerâmica.

Esta, embora sem pertencer à área metalúrgica, cedeu o seu nome para a realização dos eventos. Procurou-se também apoio da ABM, que por razões próprias apoiou o evento somente na edição de 2012. Estruturou-se então o primeiro TTT para ser realizado em junho de 2003. Local: não deveria ser longe de São Paulo para não aumentar muito o custo para os participantes mas, por outro lado, não deveria ser muito perto para reter os inscritos no local, já que o maior objetivo era a integração de todos.

Ficou decidido por um encontro com dois dias e meio de

Líder mundial em tecnologia de banhos de sais

duração. Dessa forma o participante se ausentaria por três dias da empresa e poderia hospedar-se por 2 ou 3 noites no hotel. Essa forma consagrou-se e foi usada em todas as edições do evento. Programouse então, além das apresentações técnicas e de um minicurso, tempo para encontro do público que não se conhecia, nos coffee-brakes, almoços, coquetéis e jantares. A parte social foi colocada em destaque neste evento, tendo em vista que para os organizadores e patrocinadores estes seriam momentos de interação com os clientes.

Qual foi a surpresa de poder contar com mais de 50 pessoas presentes ao mesmo tempo dentro da sala de conferência. Nenhum encontro ou congresso sobre tratamento térmico anterior ao TTT-2003 reuniu tantas pessoas numa palestra ao mesmo tempo. O público que participou do primeiro TTT era formado de pessoas que pouco se conheciam. Tornaram-se participantes fiéis e, a grande maioria, marca presença em todas edições, interagindo dentro e fora dos eventos. Os patrocinadores em sua maioria, de forma similar, também tornaram-se companheiros fiéis conseguindo marcar a sua presença para esse seleto público. Tornou-se, então, um encontro de profissionais com poder de decisão dentro de suas empresas. Os organizadores e patrocinadores agradecem e parabenizam todos que, de forma direta ou indireta, contribuíram para o sucesso do TTT! Parabéns ao público, aos patrocinadores, à ABC e à ABM. Parabéns a Metallum, que tornou nossa ideia uma realidade. E saudades do Lúcio...

Depoimento de Antonio Martins Junior e Jorge Kolososki

- Sais para tratamentos térmicos e termoquímicos (nitretação, cementação, carbonitretação, têmpera, revenimento, recozimento, martêmpera, austêmpera,...) de metais ferrosos e não-ferrosos - Sais para transferência de calor - Sais para vulcanização de borracha - Sais para limpeza de superfícies metálicas - Produtos para oxidação negra a quente e a frio - Pastas para solda-brasagem - Pastas protetivas contra cementação e nitretação gasosa - Polímeros para têmpera e resfriamento de metais - Catalisadores de níquel para geradores endotérmicos e dissociadores de amônia - Granulados para cementação sólida

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Especial 10 anos TTT

A Primeira Edição, em 2003

A Primeira Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico - TTT 2003 foi realizada no período de 25 a 27 de junho de 2003 no Hotel Fazenda 4 Estações, em Indaiatuba/SP. O programa contou com a participação de 100 pessoas, apresentação de 45 trabalhos técnico-científicos, 06 palestras técnico-comercial, 1 minicurso e 1 mesa-redonda onde

se discutiu as perspectivas para o setor.

Empresas Patrocinadoras: Air Products, Brasmetal, Combustol, First Fornos, Inductotherm, Marwal e Micro Química.

Apoio: ABC, FAPESP e Solver Técnicas.

Coordenação: Francisco Ambrozio Filho - IPEN, Jorge Kolososki - UNIFEI, Lucio Salgado - IPEN.

A Segunda Edição, em 2004

A Segunda Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico - TTT 2004 foi realizada no período de 22 a 25 de Novembro de 2004, no Hotel Bourbon localizado na cidade de Atibaia/SP. Nesta edição, foi realizado em conjunto o Segundo Seminário sobre Tecnologia de Tratamentos Térmicos por Indução. O programa contou com a participação de 240 pessoas de diversos pontos do país e do exterior, com representantes da Argentina, Chile, Estados Unidos, Peru e Alemanha. Apresentação de 52 trabalhos técnico-científicos, 4 palestras técnico-comercial e 1 mesa-redonda onde se discutiu as perspectivas 18 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

para o setor.

Empresas Patrocinadoras: Aga, Air Products, Armco, Brasmetal, Combustol, ECM, Engefor, First Fornos, Inductotherm, Industrial Heating Equipamentos e Componentes, Machroterm, Maier Metals, Mangels, Marwal, Micro-Química e Tecnocom.

Apoio: ABC, CAPES, CNPq e FAPESP. Coordenação: Francisco Ambrozio Filho - IPEN, Jorge Kolososki - UNIFEI, José Quintana Neto - Inductotherm, Lucio Salgado - IPEN

Conferência Brasileira Sobre Temas de Tratamento Térmico

A Terceira Edição, em 2006

A Terceira Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico - TTT 2006 foi realizada no período de 20 a 23 de Junho de 2006, na Estância Turística de São Pedro, em São Pedro/SP, distante 180 km da capital de São Paulo. O programa deste ano contou com a participação de 200 pessoas, apresentação de 70 trabalhos técnico-científicos, 4 palestras técnico-comercial, 1 minicurso sobre Têmpera por Indução e 1 mesa-redonda onde se discutiu as perspectivas para o setor. No decorrer do evento, no dia 22 de Junho, houve uma merecida interrupção dos trabalhos para acompanhar em telões ao jogo de futebol disputado entre as seleções do Brasil e Japão

pela Copa do Mundo de 2006. Jogo que terminou com a vitória do Brasil por 4 a 1, resultado bastante comemorado pelos participantes do evento.

Empresas Patrocinadoras: Aga, Air Products, Armco, Brasimet, Brasmetal, Combustol, Contemp, ECM, Engefor, First Fornos, Inductotherm, Industrial Heating Equipamentos e Componentes, Machroterm, Maier Metals, Mangels, Metaltech, Maxitrate, Marwal , Micro-Química e Tecnocom.

Apoio: ABC, CAPES, CNPq, FAPESP e FINEP Coordenação: Francisco Ambrozio Filho - IPEN, Jorge Kolososki - UNIFEI, Lucio Salgado - IPEN

A Quarta Edição, em 2008

A Quarta Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico - TTT 2008 foi realizada no período de 29 de Outubro a 01 de Novembro de 2008, no Centro de Convenções do Hotel Majestic, em Águas de Lindóia/SP. O programa contou com a participação de 150 pessoas, apresentação de 60 trabalhos técnico-científicos, 01 minicurso sobre Processamento de Metais oferecido pela empresa Air Products abordando os temas: Operações; Equipamentos; Projetos e Segurança; Otimização de Processos; Inovação e Tecnologia Comercias.

Empresas Patrocinadoras: Air Products, Bodycote Brasimet,

Brasmetal, Combustol, Contemp, Engefor, First Fornos, Houghton, Inductotherm, Industrial Heating Equipamentos e Componentes, Isoflama, Linde, Machropeças, Machroterm, Marwal, Maxitrate, Micro-Química, Rex, Sauder, Tecefil e Tecnocom.

Apoio: ABC e FAPESP Coordenação: Francisco Ambrozio Filho - IPEN, Jorge Kolososki - UNIFEI, Lucio Salgado - IPEN Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 19

Especial 10 anos TTT

A Quinta Edição, em 2010

A Quinta Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico - TTT 2010 foi realizada no período de 25 a 28 de Abril de 2010 no Centro de Convenções do Hotel Tauá, em Atibaia/SP. O programa contou com a participação de 250 pessoas, apresentação de 50 trabalhos técnico-científicos, 14 palestras e 1 minicurso sobre Dúvidas sobre Sondas de Carbono/Oxigênio oferecido pela empresa Tecnocom. Paralelamente à Conferência ocorreu uma exposição, que contou com 15 estandes, onde as empresas e instituições de ensino e pesquisa tiveram a oportunidade de divulgar seus produtos e serviços. Aconteceu também o II Seminário de Indução, que foi coordenado pela empresa Inductotherm.

E para o entretenimento e descontração dos participantes, foram realizados um coquetel de boas-vindas, happy-hour, coffee-break e festa de confraternização.

Empresas Patrocinadoras: EDG, AROTEC, Brasmetal, Bodycote Brasimet, Tecefil, Fornos Jung, Archem, CK Leica, Air Products, First Fornos, Engefor, Marwal, Combustol, Industrial Heating, Contemp, Houghton, Mangels, Machro Peças, Archem, Machroterm, Isoflama, Linde, Tecnocom, GH Indução, Inductotherm, Instrutécnica, Maxitrate, Zeiss.

Apoio: ABC e FAPESP Coordenação: Francisco Ambrozio Filho - IPEN, Jorge Kolososki - UNIFEI, Lucio Salgado - IPEN

A Sexta Edição, em 2012

A Sexta Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico - TTT 2012 foi realizada no período de 17 a 20 de Junho de 2012 no Centro de Convenções do Hotel Tauá, em Atibaia/SP. O programa contou com a participação de 200 pessoas, apresentação de 112 trabalhos técnico-científicos e 11 palestras. Paralelamente à conferência ocorreu uma exposição, que contou com 16 estandes, onde as empresas e instituições de ensino e pesquisa tiveram a oportunidade de divulgar seus produtos e serviços.

E para o entretenimento e descontração dos participantes, foram realizados um coquetel de boas-vindas, happy-hour, 20 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

coffee-break e festa de confraternização.

Patrocinadores: Aichelin Group, Air Products, All Ducto, Archem, Bodycote Brasimet, Busch, Brasmetal, CK Leica, Combustol, Oregon, EDG, Edwards, Elotherm, Engefor, First Fornos, Inductotherm, Industrial Heating, Isoflama, Jung, Machroterm, Machro Peças, Marwal, Schmolz + Bickenbach do Brasil, Villares Metals, Zeiss e Tecnocom.

Apoio: ABC e FAPESP Coordenação: Francisco Ambrozio Filho - IPEN, Jorge Kolososki - UNIFEI, Lucio Salgado - IPEN

Conferência Brasileira Sobre Temas de Tratamento Térmico

Lucio Salgado Lucio Salgado nasceu em 15 de janeiro de 1959. Em 1982, se graduou em Engenharia Metalúrgica pela USP. No ano de 1994 concluiu seu mestrado em Engenharia Metalúrgica pela USP, e três anos mais tarde terminou sua extensão universitária em segurança do trabalho na FAAP. Tornou-se Doutor no ano de 2002 em Tecnologia Nuclear pela USP. Experiente na área de Engenharia de Materiais e Metalúrgica, com ênfase em Metalurgia de Pó, atuou principalmente nos seguintes temas: metalurgia do pó, aço rápido, tecnologia do pó, caracterização e materiais.

Na área profissional, Lucio Salgado começou em 1980 como estagiário no Instituto de Pesquisa Tecnológica (IPT) e em 1983 se tornou pesquisador na divisão de metalurgia. Foi consultor em 1990 da Sinterconsult, em 1995 da IPEN e em 1997 foi editor da MSF da Metallum - Ptech em conjunto com o professor Ambrósio. No ano de 1998 foi professor do curso de engenharia de segurança na FAAP e em 2000 na UNIABC. De 2001 a 2005 foi consultor na empresa Mextra.

Depoimentos Em 2003, visitei de passagem o primeiro TTT, que me chamou muito a atenção, e por isso decidimos (na época pela Industrial Heating Equipamentos) participar da edição de 2004. Por telefone acertei os detalhes com Lucio, mas viajei antes do evento e assim só o conheci pessoalmente em 2006. Depois disso interagimos muito.

Impressionava-me seu entusiasmo e disposição. Mas posso afirmar que a partir do momento em que pudemos dialogar sobre a sua enfermidade, o conheci melhor. A partir de então, eu realmente “descobri” o Lucio. Sua garra, coragem, senso de luta e confiança no futuro. Amigo, você faz grande falta.

Udo Fiorini - Revista Industrial Heating

O Lucio foi para mim muito mais que um profissional com quem aprendi muito. Foi o amigo com quem dividi muitas horas difíceis da minha vida.

Luzinete Pereira Barboza - IPEN Grande mestre, profissional do mais alto nível técnico, amigo e companheiro.

João Carlos Lopes - Maxitrate Tratamento Térmico

Tenho orgulho de ter conhecido o Lúcio, porque ele me incentivou em várias atividades profissionais, e me inspirou de modo especial em sua maneira de ser e de ver a vida. Sei que não vou ser como ele, mas falo com orgulho de várias lições que aprendi com o meu amigo e sempre serei o imitador de seu melhor.

João Cesar de Freitas Miranda - Tecnocom Serviços e Comércio Tivemos a satisfação de conhecê-lo quando da realização da 1ª Edição do TTT em 2003. Desde então, participamos com bastante entusiasmo de todas as demais edições. Infelizmente, não o teremos mais no comando deste evento, mas temos a certeza de que o seu legado continuará, pois todos nós fomos contagiados com o seu entusiasmo e empolgação em divulgar e promover o que de melhor se destaca neste campo tecnológico.

José Quintana Neto - Inductotherm Group Brasil Conheci o Lúcio há mais de 10 anos, ainda antes do primeiro TTT-2003, e desde então foi para mim o maior exemplo de entusiamo, determinação, dedicação, respeito e o maior sucesso como pessoa e profissional. Hoje, ele é um anjo que vive nos observando e torcendo por nós!

Gian R. C. Silva - Air Products Brasil Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 21

Especial 10 anos TTT Conheci o Lúcio há muito tempo, bem antes de dele começar a se envolver com feiras e eventos. Sempre foi um visionário, um cara inquieto e buscando coisas novas. Esta visão fez ele ser um dos que “inventaram” o TTT, até hoje a única grande feira especializada (e realmente focada) em tratamento térmico do Brasil.

Marcio Torres Boragini - Maxitrate Tratamento Térmico Lúcio Salgado sempre foi uma figura marcante e estimulante. Tinha uma energia e um carisma incomparáveis. Fez do congresso TTT um ponto de encontro dos metalurgistas e profissionais da área de tratamentos térmicos. Conseguia fazer um evento técnico muito agradável, uma vez que, além das excelentes contribuições técnicas, aliava ocasiões para incrementar o “networking”. Assim, cabe a nós, seus amigos e parceiros, darmos continuidade ao trabalho, por meio de contribuições e participações ativas no TTT. Eliana Netto - UNINOVE Nosso relacionamento e amizade se estenderam além das conferências do TTT. Seus olhos brilhavam e era muito grande o seu entusiasmo quando ele falava sobre os seus projetos. O congresso foi mais um dos sonhos do Lúcio que se tornou realidade.

Tive a felicidade de encontrá-lo no último TTT-2012, ele estava muito feliz e, com certeza, realizado.

Cláudio Brum - Grupo Combustol & Metalpó Fui apresentado ao Lucio pelo Prof. Jan Vatavuk, no IPEN-USP, meados anos noventa. Sempre que estava no IPEN fazia questão de manter contato com ele para desenvolver animados e inteligentes diálogos. Lembro que quando comentei o projeto de formação de empresa na área de prestação de serviços termoquímicos à indústria, ele manifestou pronto apoio à ideia. Sempre admirei a energia e dedicação que Lucio abraçava e impunha aos projetos que propunha desenvolver. O TTT é um dos grandes legados que testemunhei nesses 10 anos. Uma pena que os deuses não tenham conspirado para “não partir” tão cedo.

João Carmo Vendramim - Isoflama A Metalpó e a Combustol sempre fizeram questão de tê-lo presente em nosso meio, e também, por isso, participamos em todas as edições e diversas organizações, tanto do Ptech quanto do TTT. Essa presença, de minha parte, tornou-se amizade, após diversas viagens e ótimos papos, conselhos importantes, formais e informais, sérios e muito divertidos. Realmente foi um grande prazer trabalhar e aprender com o Dr. Lucio Salgado, um marco em minha carreira e uma honra.

Marcelo L. Peçanha - Grupo Combustol & Metalpó Com muita saudade que falamos de nosso colega Lucio, que além de ótimo professor era um grande promotor do conhecimento e do desenvolvimento, por meio de suas iniciativas e forte trabalho com a Metallum, ou das ótimas conferências e seminários que promovia.

Tentando sempre levar junto esse conhecimento tanto no sentido acadêmico como também incentivando a participação dos profissionais de empresas públicas e privadas. Ele sempre foi um grande motivador que nos levou a participar de todos os eventos do TTT. Antonio Carlos Zambon - Eaton 22 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Conheci o Lucio durante a fase de organização da 1ª edição do TTT. O carisma e a atenção que ele tinha para com os participantes do congresso cativava a todos, demonstrando a pessoa sensacional que era. Sempre fazia de tudo para atender a todas as solicitações para o bom andamento dos eventos, sem poupar esforços. Agora nos deixa essa missão, de levar adiante o projeto bem-sucedido que é o TTT. Devemos muito a ele, que sempre fez muito por todos nós!

Marcelo Sydow Filho - Tratamentos Térmicos Marwal Conheci o Lúcio no mercado de fornos e estufas industriais, como participante do TTT, como do Grupo Setorial de Metalurgia do Pó, ou como participante e patrocinador do PTECH. Tentar descrever a afinidade e profissionalismo que ele sempre teve como característica, fica registrado em sua obra de vida. O congresso é uma continuidade desta obra.

Aparício V. Freitas - Seco Warwick do Brasil Em 2010, tive o prazer e a felicidade de conhecer o Lucio Salgado.

Foram três anos de convivência e amizade, em que tive a oportunidade de ajudar na divulgação do TTT e outros eventos da Metallum, fazendo o trabalho de assessoria de imprensa. Pouco tempo, mas o suficiente para saber o quanto ele era inteligente, dedicado, competente, generoso, enfim, uma pessoa maravilhosa. Saudades desse grande amigo!

Rita Dias - Jornalista e assessora de imprensa O Lucio foi um grande companheiro e amigo. Nossa obrigação é manter o entusiasmo, a disposição e os esforços, os mesmos que ele sempre dedicou ao TTT. Grato pela convivência e exemplo.

Antonio Gomes - ASTT Aichelin Group Seu entusiasmo e perseverança e, porque não dizer, insistência, me levaram a participar de muitos dos seus eventos, ora como patrocinador, ora como ouvinte, desde os primórdios do CBECIMAT até o hoje respeitado e consolidado TTT. Ele deixa um legado importante, na figura deste Congresso, e, creio, será lembrado sempre, para aqueles que o conheceram, como um “grande cara”.

Shun Yoshida - Bodycote O Lucio estará sempre em nossa memória como um grande entusiasta.

Nossa participação no TTT deveu-se à tenacidade e simpatia dele. Um colega querido que em todos os momentos lutou para mostrar que a união faz a força, que empresas concorrentes podem se tornar melhores dividindo experiências. O encontro pessoal e o clima descontraído do TTT, muito diferente das grandes feiras industriais, propiciam a troca de conhecimentos, o estreitamento de laços profissionais e pessoais e a divulgação das competências e estado da arte do nosso setor.

Gisele Ochner Savi - Fornos Jung É impossível falar do Lucio sem lembrar da Metallum e seus congressos: TTT, SBPMAT, CBECIMAT, CBC, ICE, PTECH ou falar de congressos sem lembrar do Lucio. Amigo sincero, companheiro leal, sempre preocupado com os amigos-expositores.

Mateus Salzo - EDG Equipamentos

Novidades

Seco/Warwick compra Engefor

Empresa passa a se chamar Seco/Warwick do Brasil Indústria de Fornos Ltda Em 29 de abril passado, o grupo fabricante de fornos industriais Seco/Warwick adquiriu a totalidade das ações da empresa Engefor, baseada em Jundiaí, interior de São Paulo.

O grupo Seco/Warwick, com base na Polônia, tem cerca de 1.000 colaboradores e possui fábricas e escritórios comerciais também nos EUA, Índia, China, Alemanha, Rússia, Bielorussia e agora no Brasil, e é um dos maiores fabricantes de equipamentos de processos e de tratamento térmico mundial.

A empresa possui cinco áreas de negócios: ATM forno de atmosfera, VAC fornos a vácuo, AP equipamentos e processos para área de

Fábrica da Seco/ Warwick em Jundiaí/SP

alumínio, CAB, equipamentos para brasagem de alumínio sob atmosfera e VME Retech, que são equipamentos de siderurgia a vácuo.

A Engefor, por sua vez, que tem mais de 28 anos de atuação no mercado de fornos e estufas industriais e emprega cerca de 50 funcionários em sua planta instalada no Parque Industrial II, Fazenda Grande, reforçará junto a seus clientes o comprometimento com a qualidade na área de equipamentos térmicos.

Os funcionários serão mantidos e os fundadores da empresa, Aparicio Vlademir de Freitas e Yassuhiro Sassaqui, continuarão na direção comercial e industrial respectivamente, complementados

Thomas Kreuzaler

Aparicio Freitas e Udo Fiorini

por Thomas Kreuzaler, diretor do grupo polonês.

Combustol inova em forno para a indústria de minério de ferro

G-M Enterprises recebe pedidos para fornos de sinterização

O Grupo Combustol & Metalpó lançou o forno elétrico vertical para ensaios metalúrgicos, que atende a todos os requisitos das normas ISO 7992 e ISO 11256. O equipamento realiza ensaios e simulações das diferentes condições do minério de ferro em altas temperaturas. Também pode ser usado para testar pelotas de minério de ferro (esferas endurecidas de metal com alta concentração de ferro e qualidade uniforme), utilizadas na fabricação do aço. “As empresas produtoras de minério de ferro e pelotas de minério de ferro no Brasil estavam carentes desse tipo de tecnologia”, afirma o gerente da Divisão de Equipamentos da Combustol, Donizetti Ribeiro.

O novo equipamento visa a atender as necessidades do setor que, segundo o Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram), deve encerrar o ano com a produção de 510 milhões de toneladas de minério de ferro - crescimento de 5% em relação a 2011. Fabricado sob encomenda e com previsão de quatro meses para ser entregue, pode ser instalado em laboratórios com pé direito relativamente baixo. Outro diferencial é o novo sistema preciso de pesagem, que elimina o efeito “pêndulo”, comum nos fornos em que a retorta fica apoiada na parte inferior da balança. Destaca-se ainda a facilidade de manutenção do conjunto de aquecimento, em razão do menor peso da estrutura e do gabinete.

A G-M Enterprises, tradicional fabricante de fornos industriais a vácuo, com sede na cidade de Corona, na Califórnia, EUA, recebeu pedidos para fornos de alta temperatura para sinterização.

Os fornos foram adquiridos por duas empresas fabricantes de peças injetadas por pós metálicos pelo sistema MIM (Metal Injection Moulding). Um dos fornos tem a câmara útil de 910 x 760 x 2.400 mm (L x A x P).

O segundo forno tem a câmara de 910 x 760 x 1.200 mm e possui um sistema de portas duplas que permite reduzir o tempo de parada para carga e descarga utilizando a porta frontal para carga e a porta traseira para retirada da carga sinterizada.

Os dois fornos possuem recursos de remoção de ligantes estado da arte para retenção da cera. O forno maior está equipado com um sistema duplo de bombeamento com válvulas isolantes que permitem manutenção sem a parada do equipamento, garantindo assim o maior tempo em atividade possível.

Estão previstas múltiplas portas de evacuação de vácuo e dispositivos de fluxo de gás parcial garantindo rendimento elevado de produção do equipamento.

Os dois fornos estão equipados com o software GMVAC1 Wonderware, que permite máxima flexibilidade de processo, incluindo aquisição de dados em tempo real e o armazenamento de histórico completo do processo.

Previsão é atender mercado produtor de até 820 milhões de toneladas de minério de ferro em 2016

Fabricantes de peças injetadas pelo processo MIM modernizam produção

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 23

Novidades

Crescimento das unidades de negócios da Bodycote no Brasil Avanços dos negócios e planos para expandir com os clientes A Bodycote, maior prestadora de serviços de processamento térmico do mundo, reitera o seu compromisso e destaque no mercado brasileiro como parte da estratégia de crescimento futuro do grupo.

Com quatro fábricas certificadas com o ISO 9001 em Jundiaí, Campinas, Joinville e São Leopoldo, as plantas brasileiras da Bodycote atendem a diversos mercados que incluem os setores automotivo, aeroespacial, petróleo e gás, construção civil, agricultura, transporte ferroviário, marítimo e muito mais.

Nos últimos meses, a instalação de uma capacidade adicional para atender às exigências dos clientes e um aumento do foco no crescimento das vendas resultou na conquista de novos negócios de alto valor e repetiu os pedidos dos clientes, especialmente no setor de petróleo e gás, que está em rápido desenvolvimento, onde a Bodycote já tem uma posição significativa no mercado tanto para tratamento térmico e revestimentos de superfície.

O grupo planeja continuar com sua estratégia de crescimento da adição de sua presença global existente, com uma forte ênfase nos mercados emergentes. Com base na sua gama de serviços e expansões em andamento, a Bodycote está bem posicionada para atender às necessidades e exigências específicas dos fabricantes, oferecendo os mais altos níveis de serviço ao cliente em termos de qualidade, entrega, confiabilidade e competência técnica.

Recentemente a empresa trocou o comando de sua operação em nosso país, que passou para as mãos de Jorge Rososchansky.

O executivo é brasileiro e tem longa atuação profissional em empresas do setor automotivo e financeiro no Brasil e no exterior.

Tecnotêmpera adquire forno a vácuo Empresa de Santa Catarina passa a oferecer novo serviço ao mercado A Tecnotêmpera adquiriu um forno de tratamento térmico a vácuo de última geração da empresa Seco/Warwick, com tecnologia de monitoramento aplicada para garantir um bom tratamento e desempenho do material após tratado. O forno tem pressão de resfriamento de 12 bar e disponibiliza gráficos de monitoramento de tempo e temperatura (curva TTT) em seu processo. Tem uma capacidade de carga de 650 kg, com uma dimensão útil de 600 x 600 x 950 mm. Nele são tratados os aços ferramentas como: D6, D2, H13, 420, aço rápido e materiais similares.

Yokogawa comemora 40 anos no Brasil

Convenção de vendas em Sauípe marcou início das comemorações Uma convenção de vendas que reuniu aproximadamente 70 pessoas, entre representantes de toda a América do Sul e colaboradores Yokogawa, deu início às comemorações de 40 anos da Yokogawa no Brasil. O evento foi realizado na Costa do Sauipe, na Bahia. Durante a convenção foram apresentadas as novas soluções em medição, vazão e novas aplicações para diversos segmentos da indústria. A partir de agora, o time de representantes de PCI (Instrumentos de Campo) passa a ser responsável pelo FAM-3 (Controlador Lógico Programável).

Termotech - Feira de Tecnologias Térmicas inova em 2013 Novo projeto prevê facilidades para visitantes e expositores A quarta edição da Termotech - Feira Industrial do Gás e de Tecnologias Térmicas - acontecerá de 29 a 31 de outubro de 2013, no Centro de Exposições Imigrantes, na cidade de São Paulo. O Grupo Cipa, realizador do evento, apresentou seu novo projeto em que mostra pacote de preços diferenciados para a participação das empresas e ao mesmo tempo procura ampliar o nível de conhecimento das tecnologias térmicas aos visitantes, bem como a aproximação dos fornecedores com os que têm necessidades de soluções.

Aos expositores todos os estandes disponíveis serão de esquina, sendo que o maior atingirá 64m², fazendo com que o destaque de todos os expositores seja ampliado.

Aos visitantes estará disponível a JOTERM (Jornada de Atualização em Tecnologias Térmicas), que utilizará quatro auditórios durante os três dias, com palestras às 14h30, às 15h30, às 16h30, às 17h30 e às 18h30, num total de vinte palestras por dia. O primeiro dia vai tratar do tema ‘Forjarias’, o segundo dia vai ter como tema ‘Caldeiras e Trocadores de Calor’ e o terceiro dia será dedicado ao ‘Isolamento Térmico’.

24 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Lançamento da Termotech 2013 em evento na ABIMAQ

São esperados mais de 4.000 visitantes especializados durante os três dias, buscando soluções tanto em equipamentos como em conhecimentos. Para mais informações, contate o Grupo Cipa por meio do telefone (11) 5585-4355 ou acesse www.termotech.tmp.br.

Novidades

ABM promoveu o 44º Seminário de Aciaria - Internacional

Magneti Marelli passa a oferecer teste de materiais

Evento em Araxá, Minas Gerais, reuniu mais de 300 pessoas

Serviço é disponibilizado na Divisão Powertrain para empresas externas ao grupo

Em Araxá (MG), realizou-se de 26 a 29 de maio o 44º Seminário de Aciaria - Internacional, que reuniu mais de 300 profissionais da indústria e da academia, estudantes e fornecedores da cadeia do aço para o debate de temas técnicos ligados à produção e à competitividade do segmento no Brasil e no exterior. O evento foi promovido pela ABM no Tauá Grande Hotel Termas & Convention Araxá.

Na solenidade de abertura, antes de iniciarem os pronunciamentos, foi feito um minuto de silêncio em memória do professor doutor Jaime Spim, falecido em novembro último. Associado da ABM desde 1993, foi um grande colaborador, tendo atuado como professor de cursos e diretor em várias gestões. Admirado pelos colegas e alunos, deixou um legado de competência, esforço e amor ao que fazia, além de um vazio pela personalidade amigável e alegre.

O seminário teve apresentações de aproximadamente 80 trabalhos de profissionais ligados à indústria do aço e à academia, dois cursos, exposição das empresas patrocinadoras e visita técnica à CBMM - Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração, anfitriã do evento. O seminário trouxe especialistas da Índia, Rússia e China que apresentaram palestras e debateram na mesa-redonda ‘Panorama da produção de aço nos BRICs’ que integrou a programação do evento.

A Magneti Marelli, empresa multinacional que atua no desenvolvimento e produção de sistemas e componentes de alta tecnologia para veículo e presente no Brasil desde a década de 70, comunicou ao mercado a abertura de serviços de teste de materiais não destrutivos para empresas externas ao grupo Marelli.

O serviço será disponibilizado na planta sediada na cidade de Hortolândia/SP, unidade da Divisão Powertrain, fabricante de sistemas de injeção de combustível e que conta com laboratórios alinhados com os padrões internacionais, além de equipamentos específicos.

Os serviços oferecidos são de caracterização dos materiais em um teste não destrutivo por meio da técnica “Excitation Pulse Technique”, em que são determinadas as propriedades mecânicas.

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Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 25

Novidades

26 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Produtos

Forno Câmara

Microscopia e Análise Metalográfica

MN Fornos Industriais

Arotec

Forno câmara com capacidade de carga de até 12 toneladas. É equipado com manipulador de carga com capacidade de 4 toneladas e possui aquecimento elétrico ou gás GLP/GN. O forno possui um econômico sistema de aquecimento a gás com controle preciso de temperatura com rampas e patamares variáveis com aquecimento elétrico ou a gás GLP/GN. mag.combus@uol.com.br

O sistema para análise de imagens é composto por câmera e software que possibilitam a captura e processamento de imagens, medições manuais (lineares, angulares, área, geometrias diversas), análise metalográfica (tamanho de grãos, ferro fundido, medição de espessura de camadas, inclusões metálicas e não metálicas, análise de cordões de solda), banco de imagens e dados integrados, além da geração de relatórios conforme as principais normas para análise metalográfica. www.arotec.com.br

Atmosfera de Proteção Air Liquide A tecnologia ALNAT™ é a solução da Air Liquide para a atmosfera de proteção à base de nitrogênio com a adição de hidrogênio, hidrocarboneto ou metanol dissociado. A empresa fornece instalações completas que compreendem estocagem, transferência de metanol, quadros de controle e regulagem de fluidos, sistema de gestão de segurança e assistência aos clientes na definição dos melhores parâmetros de processo. O equipamento tem reduzida manutenção, assistência técnica especializada e softwares dedicados. Além de possuir sistemas econômicos e confiáveis de produção de misturas gasosas, sistema de controle e supervisão dos tratamentos. www.br.airliquide.com

DryCooler Modular Mecalor Equipamento destinado à geração de água industrial de até 35°C para o resfriamento do sistema de óleo hidráulico. Realiza a condensação dos sistemas de refrigeração em módulos de 120 kW cada, até o limite de 10 módulos agrupados. Possui um novo sistema de umidificação sem bicos aspersores com recuperação automática de água, tendo eficiência correspondente a 80% de umidificação do ar ambiente consequente do eficiente painel evaporativo. Montado em estrutura em aço inoxidável AISI 304, tem ventiladores com controle de rotação que proporcionam diminuição no consumo de energia e menor nível de ruído. www.mecalor.com.br

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Produtos

Semicondutores

Termômetro Infravermelho

Corona Brasil Os semicondutores de potência (tiristor, diodos, transistor ou módulos combinados) são componentes eletrônicos de alta potência para retificação e chaveamento estático. Suas aplicações são nas forjarias, fundições, indústria automobilística e na metal mecânica.

Itest O termômetro infravermelho IR Visual Fluke VT02 é uma combinação entre termômetro Infravermelho e o termovisor. O aparelho possui uma câmera de detecção de problemas com um mapa de calor infravermelho. Mede temperaturas de -10ºC a 250ºC e captura imagens de 8Hz. O aparelho armazena dados com micro SD de 4 Gb e faz a correção de emissividade na tela. Possui um software de análise e gera relatórios e detecção de cerâmica piroelétrica superfina não resfriada. O funcionamento é por intermédio de bateria 4AA e pesa 300g.

www.coronabrasil.com.br

Peças Microfundidas Resistentes a Altas Temperaturas Fundimazza A fabricação de peças em aço para fornos utilizados nas indústrias de refino de petróleo e indústrias químicas são submetidas a temperaturas extremas. Para garantir o desempenho e vida útil, essas peças dependem principalmente da escolha da liga mais apropriada, da qualidade metalúrgica e do projeto adequado da peça. A empresa desenvolve e produz peças em ligas especiais capazes de resistir altas temperaturas sem perder suas propriedades. Estas ligas possuem em sua composição: cromo, níquel, molibdênio entre outros elementos, todos na sua devida concentração. www.fundimazza.com.br

Moinho de Bolas EximWays O moinho de bolas é um equipamento para moagem após o processo de trituração. É utilizado nas indústrias de cimentos, silicatos, materiais de construção, refratários, de fertilizantes, metais não-ferrosos e cerâmicas vítreas. Pode ser usado para a moagem a seco e a úmido de todos os tipos de minérios e itens que necessitem desse processo. eximways@gmail.com

Fornos a Vácuo para Têmpera Grion Fornos A Grion Fornos Industriais é uma empresa especializada em fornos a vácuo para têmpera de ferramentas em nitrogênio 6 bar e 12 bar. Todos equipamentos são dotados de computadores de processo para supervisão e controle. A empresa fornece equipamentos para cementação, carbonitretação, nitretação gasosa, têmpera, recozimento, normalização e solubilização.

www.itest.com.br

Sistema Termovisor Luma Sense A LumaSense Technologies desenvolveu o sistema termovisor MCS640 de instalação fixa para aplicações em altas temperaturas. O termovisor permite medição de temperatura contínua em superfícies metálicas, grafites, refratários. A câmera tem resolução de 640 x 480 (307 mil pontos) e detecta temperaturas entre 600°C e 3000ºC, podendo ser conectada ao software LumaSpec, que permite definir regiões de interesse. O sistema possui alarmes customizados, gravação de termogramas e sequências em várias câmeras simultaneamente. www.lumasenseinc.com

Tinta Refratária Keratech A Keracarb é uma tinta refratária à base de água, não tóxica, para proteção contra oxidação de aços e suas ligas durante a sua exposição a elevadas temperaturas por tempos prolongados.

O produto minimiza a difusão de gases entre a superfície metálica e a atmosfera dos fornos. Pode ser usada em tratamentos para laminação, forjaria, recozimento ou outros tratamentos térmicos. Essa proteção reduz a formação de carepas, minimiza custos de usinagem e a necessidade de sobremetal. www.keratech.com.br

Controladores Programáveis com IHM Incorporada Novus

Energitec Os queimadores a gás duo-bloco e monobloco atendem à norma NBR 12.313/2000 e são utilizados em fornos de fusão, laminação, tratamento térmico e para estufas. Temperaturas até 1.300ºC.

Os controladores programáveis da Novus possuem interface homem-máquina, além de várias opções de comunicação, linguagem de programação padronizada pela IEC 61131-3, capacidade de armazenamento de dados em memória não volátil, velocidade de processamento, mix de entradas e saídas especiais, além dos I/Os digitais e analógicos padrão e software de programação único e integrado. Utilizando a família XL, sua solução fica compacta, completa do ponto de vista de recursos e competitiva em relação a soluções convencionais de mercado.

www.energitec.com.br

www.novus.com.br

www.grionfornos.com.br

Queimadores a Gás

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Produtos

Sistema de Ensaio Robotizado Panambra Zwick O sistema de ensaio robotizado ‘RoboTest R’ (Polar) é usado para ensaio de tração totalmente automatizado em amostras metálicas ou tração e flexão em amostras de plástico. O produto possui sistemas que podem ser integrados a máquinas de ensaio de materiais de 5 a 2000 kN. O robô industrial de 6 eixos pode ser usado para o transporte de amostras. Os magazines variáveis podem armazenar até 600 amostras (dependendo do tamanho das amostras) de até 30 kg. Diversas máquinas de testes de materiais podem ser utilizadas com um único sistema e o robô pode ser movido para uma posição de descanso para operação manual permitindo ao operador livre acesso a máquina de ensaio de amostras e pode ser usado para alimentar outros dispositivos. www.panambrazwick.com.br

Purgador de Vapor Richards do Brasil Os purgadores com elemento Delta em lâmina única são projetados para um rápido startup e descarga modulada, com perda zero de vapor vivo durante anos de operação. Possui filtro Y e válvula de retenção integrados, proporcionando um eficiente controle de descarga de condensado. Disponíveis com corpo em aço fundido ou forjado e internos em aço inoxidável para baixa e alta pressão, baixa e alta vazão e uma variedade de tipos de conexões. www.richardsdobrasil.ind.br

Fornos Contínuos Tipo Esteira Sauder Fornos contínuos tipo esteira transportadora para processos de brasagem, recozimento e sinterização. A temperatura máxima de operação de 1.150°C e atmosfera controlada de misturas de nitrogênio e hidrogênio ou endotérmica gerada no próprio forno. O forno tem capacidade de produção de 30 a 500 kg/h e pode ser utilizado para processos de brasagem, recozimento e sinterização de peças de aços carbono, aços inoxidáveis e metais não ferrosos. As principais aplicações são em peças para a indústria automobilística, ferramentas, peças para a indústria de refrigeração e ar condicionado, conexões e tubulações para a indústria pneumática e hidráulica, trocadores de calor, filtros. www.sauder.com.br

Aditivos para Água de Resfriamento Durferrit A Durferrit dispõe de sais para serem adicionados à água utilizada como resfriamento na têmpera, que além de reduzirem a formação da camada de vapor, ainda proporcionam relativa proteção contra corrosão das peças tratadas e dos componentes metálicos do sistema de resfriamento. www.durferrit.com.br Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 29

Produtos

Adesivo Bicomponente à Base de Epóxi

Rebitadeira Elétrica a Bateria

Henkel

Stanley Engineering A rebitadeira elétrica a bateria PB2500NA incorpora o que há de moderno em design, ergonomia e autonomia. Vantagens do produto: é a mais leve do mercado, com 1,7kg (com bateria), possui sistema de trava no bico que mantém o mandril do rebite preso no bico da rebitadeira mesmo em posição vertical e tem bateria com maior autonomia. Aplica até 1.200 rebites série 4 (3,2mm em alumínio x aço) e rebites de comprimento de 18mm com um único acionamento do gatilho (curso de tração é 25mm), além de rebites de 2,4 a 4,8mm (inclusive rebites em aço inox).

O Loctite® E-90BR A&B é um adesivo bicomponente à base de epóxi, poliamida e cargas minerais. Com resistência a baixas e altas temperaturas (-50°C a 70°C), o produto proporciona cura em 2 horas, oferecendo tempo suficiente para que o profissional possa trabalhar com o adesivo sem a possibilidade que cure antes do momento adequado. Pode ser utilizado para adesão de diversos substratos como madeira, metais, cerâmica, vidro, concreto, ladrilho, gesso, plásticos (não adere polietileno, polipropileno e PTFE), entre outros. Além disso, o produto não contém amianto e apresenta boa transparência e adesão. É recomendado para aplicações de volumes maiores e reparos na indústria em geral. www.henkel.com.br

Ensaios Não Destrutivos ATCP Sonelastic® é um conjunto de soluções para a caracterização não destrutiva dos módulos de elasticidade (Young, cisalhamento e razão de Poisson) e do amortecimento de materiais empregando a técnica de excitação por impulso. A técnica de excitação por impulso baseia-se nas frequências naturais de vibração. Ao sofrer um leve impacto mecânico o corpo de prova emite um som característico que depende de suas dimensões, massa e propriedades elásticas. A atenuação e as frequências presentes nesta resposta acústica permitem a determinação precisa dos módulos de elasticidade e do amortecimento. www.atcp.com.br

Sistema de Aquisição e Registro de Dados Eurotherm

www.refal.com.br

Transformadores Trifásicos Isoladores Transformadores Minuzzi Utilizados na alimentação de instalações elétricas e em circuitos industriais em geral, possuem isolação galvânica entre primário e secundário, fornecendo maior segurança ao circuito alimentado e ao operador, também como redutor de tensão de circuitos de potência e tem efeito de atenuador em cargas não lineares (harmônicas) na instalação. www.transformadoresminuzzi.com.br

Estufa para Verniz Engefor A estufa para cura de verniz de embalagem de alumínio, modelo Pin Oven, é composta de quatro recirculadores e dois queimadores Eclipse, e tem potência total de 750.000Kcal/h. Tem capacidade para curar 3000 latas/minuto, sendo totalmente integralizado à automação da fábrica. O equipamento possui altura de 6,9m, comprimento de 20,2m e profundidade de 4,4m.

O sistema de aquisição e registro de dados Validator é oferecido em duas versões, uma de 15 canais com tela de 5,5” e outra de 30 canais com tela de 12”. Oferece precisão necessária, proteção de dados, elevada imunidade contra ruídos, 16-bits de resolução, bem como todas as interfaces de hardware necessárias para o desenvolvimento de atividades TUS e SAT. A flexibilidade do instrumento permite a personalização de sua configuração. Dispõe de porta de comunicação Ethernet, que permite o armazenamento dos dados dos testes diretamente em um servidor através da rede LAN. Através do software Bridge é possível a leitura “on line” em qualquer PC dos testes. O pacote completo inclui também um software dedicado à atividade de TUS. Pode facilmente gerar um relatório com texto completo de tabelas dos dados obtidos durante os testes e gráficos exigidos pela Norma AMS2750D.

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30 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Sistemas Automatizados de Tratamento Térmico por Indução Inductotherm Group Sistema 100% autônomo, sem necessidade de mão de obra para operação. O sistema garante a qualidade dos produtos por meio de supervisório que indica os principais parâmetros de processo. Em caso de não conformidade, as peças são segregadas automaticamente, sem parada de linha. O equipamento é compacto, de produção “limpa”, de alta eficiência e sem impactos ao meio ambiente. É utilizado para processo de têmpera e alívio de tensão por indução de anel sincronizador, roda dentada e engrenagem. O equipamento composto por conversor de frequência para têmpera com duas saídas, conversor de frequência para alívio de tensão com duas saídas, sistema de resfriamento e recirculação de água deionizada para os conversores.

Indicadores Econômicos

Número de Consultas

Confira resultado da pesquisa de opinião

Número de Pedidos

feita com os nossos leitores quanto à tendência (de crescimento ou de diminuição) dos números do mercado de tecnologias térmicas. Foram feitas as seguintes perguntas aos cadastrados em nosso banco de dados: 1) O número de consultas de clientes mudou de Janeiro para Março de 2013? De-

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um ponto na escala de -10 a +10.

4) Olhando o futuro próximo, na sua opinião, como deve se comportar o mercado da indústria de tecnologias térmicas nos próximos 30 dias? Defina um ponto na escala de

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3) Como mudou a sua carteira de pedi-

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Coluna: ABM

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Executivo da Gerdau Assume Presidência da ABM

lfredo Huallem, membro do Conselho e do Comitê de Estratégia da Gerdau, é o novo presidente da Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração. O executivo substitui Nelson Guedes de Alcântara, professor doutor da UFSCar, que passa a exercer o cargo de presidente do Conselho da Associação. Albano Chagas Vieira, diretor-superintendente da Votorantim Siderurgia, assume como vice-presidente e Hideyuki Hariki, assessor da vice-presidência de Negócios da Usiminas, como diretor de Patrimônio. O engenheiro Horacídio Leal Barbosa Filho foi reconduzido ao cargo de diretor-executivo.

Os novos membros da Diretoria e do Conselho, 131 profissionais que dirigirão os destinos da ABM nos próximos dois anos (abril/2011 a abril/2013), tomaram posse em cerimônia ocorrida na noite de segunda-feira, 15 de abril, na sede da ABM, em São Paulo. “Orgulho e emoção se misturam neste momento”, disse Alfredo Huallem, ressaltando a “honra” de ter sido escolhido pelos colegas para representá-los na presidência da Casa, “cuja tradição de excelência profissional e de levado espírito público foi conquistada pelo trabalho e pela colaboração de milhares de voluntários e associados que vêm se empenhando pela ABM e pela dedicação e competência da equipe executiva, que garante à Entidade esse crescimento sustentado” Sócio da ABM desde 2004, tendo exercido o cargo de diretor em duas gestões anteriores e vice-presidente da gestão que encerrou o mandato, Huallem ressaltou que o conhecimento está no DNA da Associação porque ela nasceu (há 69 anos) justamente para dar sustentação técnica ao processo de industrialização do Brasil, formando massa crítica e difundindo tecnologia. “Adaptando-se aos novos tempos, onde o conhecimento não para de crescer e a atualização profissional é um desafio permanente, a ABM reposiciona-se como Instituição do Conhecimento e da Inovação”, disse ele, dando as linhas da nova gestão.

“Aprofundar o conteúdo técnico e diversificar sua apresentação por meio de novos formatos, abrir novos canais de participação, fortalecer o intercâmbio com parceiros nacionais e internacionais são ações que se apresentam para que a Associação responda às necessidades criadas pela economia do conhecimento e continue a dar suporte aos técnicos e às empresas do setor”.

Elo Entre Academia e Indústria Em sua atual configuração, cobrindo metalurgia, materiais e mineração, a ABM, segundo Huallem, tem papel fundamental na geração e divulgação da cultura técnica para esses segmentos. É também um importante elo entre academia e indústria, na busca da inovação, melhoria da produtividade e formação profissional. “Portanto, o momento é de alinhamento e integração desses objetivos, usando novas tecnologias para a difusão do conhecimento, com a agilidade 32 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Alfredo Huallem, é o novo presidente da Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração

que os novos tempos exigem”, foi uma das diretrizes anunciadas pelo novo presidente da ABM. Para Huallem, uma mudança organizacional está em curso, decorrente da revolução informacional provocada pela expansão da conectividade, agora global, instantânea e democrática, que desaguou na explosão do conhecimento tecnológico. O ciclo de vida dos produtos diminuiu, a informação tornou-se cada vez mais estratégica e o acirramento da competitividade, a nível global, deu nova dimensão à questão da produtividade. Adaptar-se e responder a essas mudanças, sem perder a qualidade - pois este é um conceito já assimilado pelos consumidores, é o desafio atual das organizações, para o qual, temos certeza, a ABM tem muito a contribuir.

“Já fizemos uma história densa, forte e de sucesso, mas precisamos aumentar ainda mais nossos esforços para reposicionar a ABM nesse novo tempo que se apresenta e, assim como nós recebemos, assegurar um legado honrado às novas gerações de engenheiros e técnicos do setor”, concluiu o executivo.

Na solenidade também foram empossados os seguintes diretores: Marcio Frazão Guimarães Lins (CSN); Sérgio Leite de Andrade (Usiminas); Augusto Espeschit de Almeida (ArcelorMittal A. Longos); Hermenio Pinto Gonçalves (Gerdau); Paulo Miranda Goncalves (Vallourec & Manesmann); Frederico Ayres Lima (Aperam); Paulo Santos Assis (Ufop); Arthur Pinto Chaves (USP); Vânia Lucia de Lima Andrade (Vale); Marcos Alexandre Stuart Nogueira (CBMM); Carlos Alberto Briganti (Power System Research); Oscar Acselrad (Inmetro); Danielli Soares Melo Gaiotti (ArcelorMittal); Romero Machado Correa (Vetorial Siderurgia); e Carmine Sarao Neto (Gerdau), bem como os conselheiros representantes dos sócios patrocinadores, representantes de todos os sócios, diretores e vice-diretores das Regionais e das Divisões Técnicas. IH

Coluna: SAE Brasil

SAE BRASIL Discute Novos Materiais e Avanços na Nanotecnologia em São Paulo

A

evolução dos estudos da nanotecnologia e o surgimento de materiais que inovarão e proporcionarão mais qualidade de vida ao ser humano são alguns dos assuntos que serão discutidos no Simpósio SAE BRASIL de Novos Materiais e Nanotecnologia.

O encontro será realizado dia 3 de junho, no Centro de Convenções Milenium (rua Dr. Bacelar, 1.043, Vila Mariana, SP). A nanotecnologia estuda a manipulação da matéria numa escala atômica e/ou molecular, e busca inovações para proporcionar mais qualidade de vida ao ser humano e novas propriedades, nunca antes alcançadas pelos materiais tradicionais.

Promovido pela Seção São Paulo da SAE BRASIL, o encontro debaterá os avanços em novos materiais, o desenvolvimento de equipamentos que possibilitem a manipulação em escala manométrica e, ainda, levantar as evoluções sobre o assunto no mundo e no Brasil. “Além disso, este ano abordaremos os temas relacionados às novas regras Inovar Auto, que tem sido um grande desafio para a indústria nacional”, explica o chairperson do encontro, Marco Colosio. Segundo o diretor da Seção São Paulo, Edgar de Lucas, o contínuo aparecimento de novas aplicações das chamadas nano formas na indústria automobilística não deixa dúvidas de que o futuro chegou. “E no Brasil, as necessidades de redução de massa e otimização de consumo de combustível impostas pelo novo regime automotivo trazem impulso adicional, permitindo que os novos desenvolvimentos globais possam chegar mais rapidamente ao nosso mercado”, comenta.

O simpósio reunirá empresas que integram a cadeia automotiva e as intuições de pesquisas que realizam estudos no campo de materiais e nanotecnologia. “Desta forma, a junção de interesses pode

servir de trampolim para as novas iniciativas daqui para frente”, diz Colosio. O engenheiro acredita que a necessidade de desenvolvimento de novos materiais e ou uso da nanotecnologia é um dos caminhos mais promissores para alcançar as reduções de massas e custos e aumento de desempenho, sempre perseguidos pelas montadoras. “Nunca estivemos com tantas oportunidades em viabilizar P&D Marco Colosio, chairperson do encontro como agora”, comenta.

Para Edgar De Lucas, a indústria vive uma era de profundas transformações na forma como trabalha os materiais e seus processos produtivos. “Novas ferramentas surgem em consequência, na simulação computacional e nos métodos de fabricação das nanoestruturas. Uma verdadeira mudança de patamar, da pura pesquisa científica, com seus laboratórios e prototipagem especializados, até a industrialização dos novos produtos, com seus desafios comerciais, de confiabilidade e produtividade”, diz.

“Os simpósios da SAE BRASIL promovem o debate sobre áreas específicas da mobilidade com foco na ciência, na tecnologia e na inovação, que são fundamentais para o desenvolvimento econômico e social brasileiro”, afirma o engenheiro Ricardo Reimer, presidente da SAE BRASIL. IH

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 33

Coluna: CSFEI - ABIMAQ

Luiz Aubert, Presidente da ABIMAQ, Participa da Reunião da CSFEI

34 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Foto : Vanessa Sanches, ABIMAQ

L

uiz Aubert Neto, presidente da ABIMAQ, Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos, participou da reunião de 09 de Abril de 2013 da CSFEI, Câmara Setorial de Fornos e Estufas Industriais.

Na reunião, presidida por Mateus Salzo. Luiz Aubert iniciou sua palestra fazendo uma breve apresentação da ABIMAQ relembrando sua fundação em 1937, originada de um sindicato de máquinas têxteis. Conforme ele, sua primeira denominação na época foi Syndicato dos Construtores de Macchinas e Accessórios Textis, passando em 1940 a denominar-se SIMESP, Sindicato da Indústria de Máquinas do Estado de São Paulo.

Em 1975 foi fundada a ABIMAQ como entidade civil representativa da indústria brasileira de máquinas e equipamentos, surgindo aí o sistema ABIMAQ / SIMESP. Em 1980 o SIMESP adquiriu base interestadual, passando a denominar-se Sindicato Interestadual da Indústria de Máquinas. O Departamento Nacional de Fornos e Estufas Industriais, atual Câmara Setorial de Fornos e Estufas Industriais, foi criado em 1987. Em 1988 surge o SINDIMAQ, Sindicato Nacional da Indústria de Máquinas, representação sindical do setor de fabricantes de bens de capital metal mecânicos, com base territorial nacional.

Seguindo sua apresentação, Luiz Aubert explicou que atualmente a ABIMAQ possui 1500 empresas associadas. Frisou que o setor representado pela ABIMAQ gera mais de 260 mil empregos diretos, sendo que mais de 70% das associadas são empresas de pequeno e médio porte. Possui 11 sedes espalhadas pelo Brasil: SP, RS, SC, PR, MG, RJ, PE, Ribeirão Preto, Piracicaba, São José dos Campos e Brasília. Utilizando dados compilados pelo DCEE, Departamento de Competitividade, Economia e Estatística da ABIMAQ, Luiz Aubert comentou sobre taxa de investimentos (Formação Bruta de Capital Fixo) dos últimos 10 anos, demonstrando que o Brasil investe, em média, apenas cerca de 17% do seu PIB. Essa taxa de investimento é menor do que a média da América Latina, que é de 18,7%. Para o PIB brasileiro crescer cerca de 4,5% ao ano, seria necessária uma taxa de investimento de 23%.

A título de exemplo, a Rússia, Índia e China (RIC) apresenta uma taxa média de investimento de 31,3% do PIB, sendo que a China, sozinha, investe cerca de 48%. A média mundial é de 23,6%.

Na sequência foi apresentado quadro comparativo do PIB per capita versus participação da indústria no PIB. Neste quesito, a participação da indústria no PIB do Brasil cai sistematicamente desde 1971, quando estava ao redor de 45%, até 2011, quando atingiu um patamar abaixo de 25%. Isto apresentando um PIB per capita de aproximadamente 11 mil dólares em 2010. No ranking do PIB per capita, o Brasil figura na 41a posição mundial no que se refere à logística, 76a na telefonia celular, expectativa de vida, mortalidade infantil, 105a nas estradas, 123a em questão de portos, 127a na qualidade do

Sr. Mateus Salzo e Sr. Luiz Aubert

ensino de 1° grau e 136a na taxa de juros, como exemplos de outros indicadores semelhantes. Finalizando sua apresentação, Luiz Aubert salientou a questão do câmbio no Brasil, apresentando o quadro “O Brasil tem o quinto Big Mac mais caro do mundo”. Neste quadro, o preço do lanche Big Mac da rede de lanchonetes Mc Donalds é comparado em diversas cidades do mundo onde a rede tem lojas.

Eleições para Presidente da CSFEI em 11/06/13 Na sequência da reunião de 09 de Abril de 2013, o Presidente da CSFEI, Mateus Salzo, comentou sobre as eleições da Câmara Setorial de Fornos e Estufas Industriais para o biênio 2013-2015. Comunicou que uma circular será enviada aos associados da Câmara, por email, dentro dos prazos estipulados pelo regimento interno das câmaras setoriais. Antecipou o assunto para conhecimento geral dos associados ressaltando os critérios a serem seguidos, bem como seus respectivos prazos, data da eleição e data da cerimônia de posse da nova diretoria eleita. O regimento interno das câmaras setoriais, o modelo de carta de credenciamento de candidatos a presidente e vice-presidente, o modelo de carta para os associados apresentarem no dia da votação e a ficha de qualificação, foram entregues aos presentes e encontram-se disponíveis na “biblioteca de arquivos” da CSFEI. IH Cronograma das eleições da CSFEI Início do 1° mandato da diretoria atual

12/07/2011

Término do 1° mandato da diretoria atual

12/07/2013

Data da convocação da eleição CSFEI

14/05/2013

Prazo final para inscrição de chapa

29/05/2013

Data da eleição

11/06/2013

Data da cerimônia de posse da nova diretoria

13/08/2013

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Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 35

Coluna: Pioneiros Udo Fiorini | udo@revistaIH.com.br

José Benedito Pinto

Durante os últimos 26 anos ele foi o responsável pelo tratamento térmico da Embraer, a terceira maior fábrica de aviões do mundo

J

osé Benedito nasceu em 1958 em Itajubá, Minas Gerais. Durante os últimos 26 anos ele foi o responsável pelo tratamento térmico da Embraer, a terceira maior fábrica de aviões do mundo. Neste departamento ele não só tratava peças e partes para os aviões produzidos pela empresa, mas também para a Boeing e a McDonnell Douglas, dos EUA. Em 1975, depois de concluir os estudos no SENAI de Itajubá, Zé Benedito, como é mais conhecido, queria trabalhar em uma ferramentaria como ajustador mecânico, que tinha sido sua graduação no SENAI. Conseguiu uma vaga na então Fábrica de Armas de Itajubá, atual IMBEL, Indústria de Material Bélico do Brasil. Foi trabalhar na área de tratamento de superfície, que ficava ao lado do setor de tratamento térmico. Ficou lá um ano e meio, saindo para servir no Batalhão de Engenharia do Exército, sediado dentro da mesma área da Fábrica de Armas. Quando saiu, trabalhou em outras empresas, até que ficou sabendo que a empresa havia sido transformada na IMBEL, que estava admitindo trabalhadores. Foi se apresentar e encontrou uma fila de candidatos.

Companheiros que passavam por ali o reconheceram e avisaram o seu ex-chefe, que o admitiu imediatamente.

Voltou para a galvanoplastia, mas de vez em quando era emprestado ao tratamento térmico. Ele conta que lá lavava peças, colocava carga no forno de préaquecimento, removia sal com escovinha e água. Foi fazer um curso técnico de mecânica. Trabalhando e estudando à noite. Seu professor de mecânica também ministrava a matéria tratamento térmico.

Ali, José Benedito teve o primeiro contato com as curvas TTT, com o diagrama ferro carbono. Começou a ligar a teoria com a prática do dia a dia na IMBEL, mesmo trabalhando como ajudante. Quando chegou o dia da prova, ele tinha estudado 36 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

a fundo tudo aquilo, deixando as outras matérias em segundo plano. No outro dia, o professor, que também trabalhava na mesma empresa, veio ao seu setor e anunciou que ele havia tirado 10 em tratamento térmico e que até os diagramas ele havia conseguido responder. Ninguém mais havia conseguido responder as 10 questões. Zé Benedito conta que para ele aquilo foi o maior estímulo para ele ir para a área de tratamento térmico. O professor lhe sugeriu mudar para este setor em definitivo.

José Benedito conta que na mesma hora procurou o supervisor da galvanoplastia e lhe disse que queria ir para o tratamento térmico. Este foi falar com o engenheiro químico responsável pela área, que era um Capitão do Exército, dizendo que o Zé Benedito queria ir para a área de tratamento térmico em definitivo, pois havia se identificado com a área.

Acabou sendo chamado pelo Capitão, um engenheiro metalurgista que era o diretor do tratamento térmico. O Capitão o chamou na sala dele e disse: – Você sabe o que está encarando, rapaz?

– Eu sei que o negócio não é fácil, não.

– Então saiba que para você ser um especialista você primeiro vai ter que operar.

– É comigo mesmo.

– Vou te emprestar um livro, para você estudar, e vou te cobrar. Cada duas ou três semanas eu te cobro um assunto.

Aí ele tirou o livro “Aços e Ferros Fundidos”, de Vicente Chiaverini, da gaveta.

José Benedito confessa que mergulhou naquele livro, chegava do colégio 11 horas da noite, ficava até 2 horas da manhã estudando. E não pararia mais de ler e estudar sobre tratamentos térmicos.

Um dia, os fornos a banho de sal de seu setor ganharam um concorrente de peso: a empresa adquiriu um moderno forno de atmosfera controlada IPSEN T4. Ele acompanhou atentamente a instalação do equipamento, e, no primeiro dia de operação, o chefe lhe sugeriu o segundo turno, pois no

primeiro os técnicos da empresa estariam colocando o forno em funcionamento.

Quando chegou, viu a dificuldade do pessoal para conseguir atmosfera carbonetante. Não conseguiram e deixaram a incumbência para o próximo turno, com Zé Benedito.

Ele imaginou que talvez a dificuldade fosse o fato de o forno ainda não ter atingido o ponto de saturação de carbono. Quem sabe, pensou ele, a parede do forno é nova, o refratário, a parte metálica, e tem que saturar para obter uma atmosfera cementante.

Tirou a carga, injetou propano por mais de uma hora, o máximo que conseguia injetar.

Ligou o Dew Checker e viu que o ponto de orvalho começava a cair e a atmosfera estava enriquecendo. Entrou com a carga, esperou estabilizar e chamou o chefe. Foi promovido.

Passou a liderar o grupo de tratamento térmico de aço ferramenta. Ficou na empresa até 1984. Trabalhava na COFAP, hoje MAHLE, quando chegou em casa em um dia de 1986 e a esposa lhe esperava com um telegrama na mão.

– Tem uma boa notícia para você. A EMBRAER de São José dos Campos está te chamando.

Ele tinha entregado alguns currículos naquela cidade, quando em visita ao irmão, que ali morava.

Apresentou-se na Embraer para a entrevista, eram oito candidatos no total. José Benedito diz que a maioria exibia grandes conhecimentos, que não se comprovaram depois na prova teórica. Sobrou ele e um jovem, que trabalhava como ajudante em um tratamento térmico local. Os dois foram fazer a prova prática, na área do TT. Andou a seção toda com o encarregado, que lhe fazia perguntas sobre tipos de fornos, aços, processos, temperaturas.

– O que você conhece de tratamento térmico de alumínio?

– Nada. Já li alguma coisa a respeito, mas nunca fiz.

– E de aço?

– De aço a gente tá em casa.

Coluna: Pioneiros Udo Fiorini | udo@revistaIHcom.br – Então vamos lá no tratamento térmico de aço. Que forno é esse?

– Um TOe 50/80. O sal parece ser um GS 540-R2.

– É isso mesmo, legal. E esse forno aqui, você conhece?

– Conheço.

– Que forno que é?

– GSO, atmosfera gasosa.

– Se você for tratar um aço tipo VK 10, que temperatura você utiliza?

– 1180°C. – Ô louco, rapaz.

– Eu faço isso todo dia. Semana inteira tratando aço ferramenta.

– Que você faz lá?

– Cementação, tudo que vier. Faço recozimento, normalização em caixa, cementação líquida e gasosa, nitretação líquida, têmpera em banho de sal e gasosa, têmpera por indução. Restauração de carbono de peça microfundida, metalografia.

– Que escola que você estudou?

– Dentro da Imbel. Me deram a liberdade de aprender e eu aproveitei.

– Para mim é o suficiente. Vem comigo.

Foi contratado.

Ainda durante o período de experiência, o encarregado do setor lhe procurou para saber se já tinha alugado casa em São José dos Campos. A família ficara em Itajubá, ele morava em um quarto alugado em São José.

– Não posso, como vou alugar se ainda não acabou a experiência?

– Arruma a casa, rapaz.

E, tirando da gaveta a documentação da experiência, completou: – Já assinei, ó. Pode arrumar a casa.

Não tem mais perigo.

Foi alugar a casa, trouxe a família para morar. Zé Benedito comenta que sua esposa teve dificuldades de adaptação no inicio.

Havia saído de Itajubá, onde havia passado a maior parte de sua vida e onde morava perto de irmãos e irmãs. Agora, em São José dos Campos, não conhecia ninguém.

Tinham três filhos e ele trabalhava no turno da noite, não era fácil. Mas Edna Maria Batista Pinto acabou se adaptando e superou a fase inicial. Conforme seu marido, ela insistia para ele estudar engenharia, porque depois, quando as crianças estivessem mais crescidas, ela queria fazer enfermagem.

Só que ele não queria fazer engenharia.

Queria fazer metalurgia. Mas não tinha na época, nem materiais. E ele não queria fazer mecânica por fazer. Se for para fazer, vou fazer aquilo que eu gosto, diz. Não fez.

Então quando o filho caçula, que nasceu em São José, estava com seus sete anos, Edna foi fazer faculdade, em Mogi das Cruzes.

Estudou na faculdade de enfermagem, curso de quatro anos. Ia e voltava todo dia, de ônibus fretado. Formou-se e começou a trabalhar, na área de maternidade. Como explica Zé Benedito, ela trabalha com o que gosta, com crianças.

Em função dos seus conhecimentos e devido à prática que desenvolveu na sua atividade em tratamento térmico, desde 1992 José Benedito é instrutor no centro de treinamento da Embraer.

De cursos de tratamento térmico, não podia ser diferente. Criou cursos de termometria, pela necessidade de capacitar pessoas quanto aos requisitos da norma aero-

náutica AMS 2750. Também é professor na área de tecnologia de materiais metálicos na Escola Politécnica Empreendedor Izidro Muniz, em São José dos Campos.

Agora, quase completando 27 anos de trabalho contínuo em seu departamento de tratamento térmico na Embraer, José Benedito está se aposentando. Como ele diz: - Quero sair em boas condições, saúde, física, mental. Depois de trabalhar 26 anos e 8 meses na Embraer, é um grande orgulho poder ter trabalhado em uma empresa assim.

Os planos para o futuro de José Bendito Pinto incluem a continuação na atividade de professor e a criação de uma empresa de consultoria, também na área de metalurgia.

Entre os objetivos de seu negócio próprio, está o de adequação de equipamentos e processos térmicos, para atendimento ás normas aeronáuticas, entre outras. Aproveitando os três T do diagrama TTT, ele já criou o nome da empresa: TTTérmicos, Técnicas de Tratamentos Térmicos. IH Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 37

Coluna: Web 2.0 Wagner Aneas | wagneraneas@ig.com.br

Quem Vai Cuidar da Criança?

D

igo cuidar no sentido de zelar, de acompanhar, de tratar, de sustentar, de nutrir, de ocupar-se. Afinal, dar à luz é coisa séria. Creio ao menos que a porção mais sensata da humanidade pensa assim. Cuidar demanda recursos. Tempo e dinheiro, talvez, sejam os mais expressivos e fáceis de enumerar e reconhecer (e como esta não é uma revista voltada para pais e filhos, não vamos nem falar de sentimentos). Guardada as devidas proporções, no mundo corporativo muitos empreendedores e líderes concebem planos, produtos, estratégias e depois não cuidam.

Há alguns anos trabalhei em uma empresa onde o proprietário dizia a todo instante aos seus colaboradores, em relação aos pedidos: “têm que cuidar!”. E, em grande medida, ele estava certo. Ele queria dizer que não bastava tirar o pedido, mas era necessário estar comprometido com o sucesso daquela venda, o que implicaria estar comprometido com o próprio cliente. Era preciso acompanhar, ser o gestor. Claro que muitas vezes a solução de um problema de processo não está ao alcance do colaborador. Contudo, com o devido acompanhamento, ao menos será possível resolver ou mesmo evitar reclamações e desapontamentos.

Se alguém quer ver se a coisa é realmente importante dentro da organização, veja como a liderança trata o assunto. Qualidade, por exemplo. O “CEO” leva isso a sério? Ou é só para “inglês ver”? Outro exemplo são os quadros de “missão, visão e valores”, pendurados na recepção.

Se a liderança não considerar como importantes aquelas linhas e não acreditar naquilo que estiver escrito, tudo não passará de “preenchimento de linguiça”, porque aquelas belas frases quase poéticas, decoradas por traças e teias de aranha, em nada terão valor ou pautarão as ações da equipe. Melhor pendurar um quadro com a imagem do Chaplin ou do Gandhi, ao menos seria mais inspirador.

Quer outro exemplo bem mais fácil? A limpeza. Você já viu uma indústria limpa, organizada e arrumada se a limpeza não for de fato um valor para seu líder? Esqueça! Conheço ferramentarias tão limpas que seria possível fazer um piquenique no chão da fábrica.

Conheci uma que a parede era pintada de branco.

Com a participação da corporação nas redes sociais, o processo é semelhante. Liderança que despreza a relevância da web 2.0, seja por ignorância, seja por falta de interesse ou por qualquer outro motivo, presenteia a companhia com uma página medonha. Além

38 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

do perfil na web esfera não ser capaz de ajudar, ainda atrapalha. É aí que mora o perigo. O problema é que o mundo está ficando complicado. Hardwares, softwares e potes de utilidades domésticas invadiram as nossas vidas. Como internet e videogame algumas vezes se confundem, geralmente nas pequenas e médias empresas o serviço ficará por conta do Júnior, o filho ou sobrinho do dono.

Aquele “garoto esperto” que “manja” tudo de informática. Aí você visita a página da empresa e vê ações fantásticas. Vou relacionar algumas que já testemunhei: • Uma página que segue umas “mina da hora” e não se relaciona com mais ninguém relevante (profissionais do segmento, formadores de opinião e outras organizações), porque é lógico, o “garoto esperto” não conhece o contexto no qual o negócio está inserido, não sabe a diferença entre uma furadeira e uma torradeira e o interesse dele é naturalmente outro; • O perfil corporativo segue e/ou acompanha perfis de celebridades. Bem, eu falei que o interesse era outro; • O garotão insere um post do tipo “gostei do vídeo xyz” (pode ser do grupo momento: funk, sertanejo, metal ou um vídeo engraçado, uma pegadinha ou qualquer outra coisa) - mais um, digamos, conflito de interesse; • Insere um post reverenciando as qualidades de seu time do coração após a vitória do domingo e até faz algumas gozações com a torcida adversária - difícil não despertar a ira de alguns potenciais compradores; • Têm aqueles que mandam um recado: “Mano, o churras tava 10, mas a breja tava quente, tá ligado?” - dispensa comentários; • Perspectivas preconceituosas e palavras desapropriadas também são frequentes; • Opiniões políticas acompanhadas por expressões desbocadas, esbravejando contra o partido que está no poder - tudo na escuridão do abismo do senso comum. Doem os olhos e dá desespero quando vemos estas pérolas estampando a página da organização. Nada disso irá contribuir para seu posicionamento positivo no mercado junto a seus clientes, fornecedores, colaboradores, parceiros e comunidade.

E porque não houve um cuidado básico, ou seja, a separação do perfil corporativo do perfil pessoal. Os serviços do Júnior saíram caros.

Nas páginas das empresas maiores é comum vermos erros de estratégia. Transformá-la em portal de classificados, “bater boca” com aquele que faz uma reclamação, não se relacionar com seus seguido-

Coluna: Web 2.0 Wagner Aneas | wagneraneas@ig.com.br res/fãs, ou seja, continuar agindo da mesma forma antiga - o fornecedor fala e o consumidor ouve passivamente, isso acabou. E infelizmente só é descoberto na primeira crise. O ambiente web 2.0 é um espaço incrível e pronto para ser utilizado a seu favor. Entretanto, sua utilização requer cuidados. Se você, gestor, começar elencando objetivos bem definidos do tipo: “o que eu pretendo alcançar ingressando em um site de relacionamento?”, já será um bom começo.

Faça um benchmarking, invista um pouco do seu tempo para conhecer melhor a ferramenta. Veja o que seu concorrente está fazendo. Ele ainda não entrou? Ótimo, você sairá na frente. Não precisa se tornar um especialista, apenas seria oportuno conhecer como as coisas acontecem por lá. E você poderá observar que uma maneira de construir uma boa impressão consiste em transmitir informação valiosa por meio de suas postagens.

Quem vai desejar viver em sua companhia só para ver sua autopromoção? Aqueles que necessitam de seus produtos e serviços?

Mas isso é muito pouco perto do universo de possibilidades que as redes sociais oferecem. O destino dos spams não é a lixeira? Pois irá acontecer a mesma coisa e quem será deletado será você, com um simples clique. Não caia nesta tentação. A disputa pela atenção dos navegantes é grande, tem muita coisa interessante na internet.

Pense quais os alvos que pretende atingir e o que estas pessoas demandam? Qual tipo de postagem (informação) seria capaz de ter um significado relevante para estas pessoas? No final haverá interação. Relacionamentos serão construídos e assim você acabará

tendo a oportunidade de divulgar seu diferencial e de se consolidar junto ao seu público.

Tudo isso é novo e todos nós estamos aprendendo, esta é a grande verdade. Desconfie daquele que chegar dizendo ser o expert no assunto e que vai fazer sua página “bombar”. Trabalhar com B2B é bem diferente que B2C. Falar (e conquistar) a confiança de profissionais da indústria é diferente de falar com jovens que estão conectados por motivos lúdicos.

Trabalhar com redes sociais digitais não é a mesma coisa que conhecer redes de computadores e programas. É necessário o conhecimento de estratégias de comunicação e das características e especificidades do segmento em que a organização está inserida. Então, o recado que fica é: cuide bem da apresentação de sua empresa na web. Seja um líder zeloso. Portanto, ocupe-se o quanto puder acompanhando o que está sendo feito por sua equipe ou por terceiros. IH

Wagner Aneas Professor, pesquisador e empresário, com pós em Ciências Sociais. É diretor da W.ANnex Consultoria e Representações. Membro do Conselho Editorial da revista Metalurgia & Materiais, da ABM e Membro da Comissão Organizadora do Moldes ABM. É consultor da Câmara Setorial de Ferramentarias e Modelações - CSFM, da ABIMAQ. Atuou recentemente em projeto de inovação e tecnologia industrial, como pesquisador bolsista do CNPq, no IPDMAQ.

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Coluna: Combustão Art Morris | thermart@att.net

Fazendo um Balanço do Sistema Térmico - Parte 1

S

e você for uma pessoa de sorte, poderá pegar dados suficientes da sua planta para fazer balanço de massa e de energia nos processos industriais de aquecimento. Mas, uma vez que você extrapole os seus balanços para situações nas quais você não tem dados da planta, as equações para o balanço de material e térmico vêm juntas. Neste caso, ambos precisam ser feitos juntos, o que complica a aritmética. A combinação dos balanços de material e térmico é chamada de balanço do sistema. O propósito de um balanço do sistema é explorar o que acontece no sistema quando você muda uma das variáveis do processo.

Aqui, nós mostraremos como usar a ferramenta Atingir Meta do Excel (Excel’s Goal Seek) para fazer um balanço do sistema em um processo de aquecimento de alumínio. Na parte 2, mostraremos como utilizar a ferramenta Solver do Excel. A Fig. 1 mostra um fluxograma para o processo de aquecimento do alumínio em estado estacionário. Os casos base nos dão valores que foram calculados por balanços separados do material e térmico [1,2]. Este artigo mostra como utilizar a planilha do Excel SysBalCalc.xlsx, disponível para download em www.industrialheating.com/SysBalCalc, para calcular a mudança de qualquer uma das 20 diferentes variáveis do processo.

Desenvolvendo o Modelo de Balanço do Sistema Um balanço do sistema para este modelo necessita que sejam solucionados dois sistemas de equações - um para o balanço do material e um para o balanço térmico. O sistema de equações para o sistema do material contém 13 variáveis de fluxo diferentes mais 5 variáveis da composição do gás natural (GN). O sistema de equações geral para o processo de balanço térmico contém 2 valores para a perda de calor e outras 7 equações de balanço térmico que se conectam com as propriedades externas. Para este exemplo, os dados da planta para o caso base do fluxo de GN atual foram de 32 m3/min (à CNTP é de 29,32 m3/min). Todas as propriedades do fluxo do oxidante foram definidas, exceto o fluxo, o qual foi calculado pelas relações de balanço escrita como uma célula da fórmula. Células adicionais da fórmula calculam as propriedades de fluxo de todos os outros gases.

térmico do balanço do sistema não fecha. Ao se fazer o balanço do sistema é necessário modificar uma das variáveis do balanço do material até que o balanço térmico feche. Isto pode ser feito por tentativa e erro, mas é melhor utilizar a ferramenta Atingir Meta do Excel [3].

Suponha que o gás de combustão está enriquecido em 25% de O2 e que nós queremos encontrar o fluxo de GN necessário. Aplicamos a ferramenta Atingir Meta para procurar um fluxo de GN que conduza o processo térmico total a zero. O resultado é um fluxo de GN de 29,4 m3/min, o qual é 8% menor do que sem o enriquecimento em carbono.

O fluxo de ar de combustão diminui em 23%, enquanto o fluxo de gás da chaminé diminui em 21%. Isto fecha o balanço do sistema, mas não o balanço térmico do queimador porque a temperatura do gás quente não é de 1800°C. Novamente utilizamos a ferramenta Atingir Meta para procurar pela temperatura de combustão do gás quente (fluxo #3 no fluxograma), a qual conduzirá o calor efetivo do queimador para zero. O resultado é 2039°C, ou cerca de 240°C mais alto do que para o caso base. O balanço do sistema revisado agora está pronto. Claramente, o enriquecimento em oxigênio diminui de forma significativa o consumo de combustível e o fluxo de gás da chaminé.

Visite www.industrialheating.com/SysBalCalc e explore as possibilidades. IH Referências 1. Art Morris, “Making a Material Balance”, Industrial Heating, Nov. 2012 2. Art Morris, “Making a Heat Balance”, Industrial Heating, Dez. de 2012 3. Colaboradores do Wikipedia, “Goal seeking”, Wikipedia, the Free Encyclopedia, Novembro 2012. http://en.wikipedia.org/wiki/Goalseeking

Art Morris Professor

Gás natural (32 m3, 25°C)

1

Gás de combustão quente (2730 m3, Perda de calor (186.600 kJ) 1800°C)

Queimadores Ar do queimador, 118% estequiométrico (360 m3, 25°C)

3

2

Alumínio aquecido (800 kg, 550°C)

7

em

Engenharia

Metalúrgica

Universidade do Missouri, EUA, onde lecionou por 30 anos. Atualmente, Dr. Morris é cientista chefe da empresa Thermart Software, de San Diego, na Califórnia, EUA. Contribui regularmente com artigos sobre Sistemas de Combustão na revista Industrial Heating.

Utilizando o Modelo de Balanço do Sistema Quando uma variável do processo é modificada, a parte do processo Perda de calor (13.400 kJ)

Emérito

no Departamento de Engenharia Metalúrgica da

Gás da chaminé (1440 m3, 800°C) 4

Forno de aquecimento de lingotes

5 Perda de ar (8 m3, 25°C) 6

Lingotes de alumínio (800 kg, 25°C)

Fig. 1. Fluxograma do caso base para 1 minuto de operação de um processo contínuo de aquecimento de alumínio. O fluxo de gás flui com pressão de 1 atm. Os fluxos 2, 3, 4 e 5 foram obtidos a partir do balanço do material e a perda de calor do balanço térmico

40 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Coluna: Combustão Art Morris | thermart@att.net

FORNOS FORNECENDO A PRÓPRIA SOLUÇÃO LEAN

RÁPIDO / UNIFORME / POTENTE

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Coluna: IFHTSE Robert Wood | robert.wood@ifhtse.org

IFHTSE - Fazendo Contatos através das Fronteiras

A

International Federation for Heat Treatment and Surface Engineering (IFHTSE) é, em muitos aspectos, simplesmente uma rede (network) que tem sido um sucesso por quatro décadas. Também tem sido uma “organização virtual” desde antes deste termo ter sido cunhado. Estruturalmente é formada por um corpo de membros controladores formando uma rede global de uma variedade de tipos de organizações e indivíduos com um interesse comum no desenvolvimento industrial da esfera econômica crítica dos processos de tratamento térmico e engenharia de superfície, com desenvolvimentos práticos, científicos e tecnológicos.

Em geral, os membros da IFHTSE são empresas, associações ou grupos com base na Austrália, Brasil, China, Egito, Europa, Índia, Japão, Coreia, México, Rússia, Tailândia, Turquia e os EUA. Como qualquer organização, ela só pode funcionar por intermédio do trabalho dos indivíduos. Consequentemente, é também uma rede que une a maioria dos peritos no assunto e em muitos assuntos de interface. A abordagem multidisciplinar é a norma, e a IFHTSE tem sempre ligado os interesses das engenharias de materiais e mecânica.

A ciência, tecnologia e processos do tratamento térmico e engenharia de superfície estão espalhados por toda a indústria e afetam a vida de todos. Muitos problemas, desafios e oportunidades são especificamente nacionais ou mesmo regionais ou locais, mas a indústria é global. Em nossa opinião, há algumas áreas em que apenas uma abordagem multinacional - com a partilha de conhecimento pode realmente fazer sentido. A IFHTSE tem contribuído ao longo dos últimos 40 anos ou mais em áreas tão óbvias como: • Troca de informações e um planejamento coordenado para programas de conferências e exposições; • Trabalha com autoridade para uma equivalência da terminologia técnica multilíngue.

Mas, muito mais do que isso, a IFHTSE tem sido ativa em muitas outras áreas onde a colaboração através das fronteiras faz a diferença, como a gestão de energia, aspectos de desenvolvimento do processo de aceitabilidade ambiental e de propriedade e dados de desempenho para modelagem e simulação. Além disso, a IFHTSE tem trabalhado na área de educação e formação. Se o esforço industrial é global - e muitos mercados empresariais só podem fazer sentido em uma base através das fronteiras - o mercado de trabalho também se torna internacional.

Networking significa principalmente o contato e a comunicação, mas também produziu saídas tangíveis e intangíveis, incluindo: • Global 21 - Um projeto lançado em 2007 para criar um quadro para um estudo contínuo do estado da arte e as tendências de desenvolvimento esperados em tratamento térmico e engenharia de superfície neste século. Além de oficinas e discussões formais e informais, trabalhos especializados sobre uma série de temas econômicos, científicos e industriais foram especialmente escritos;

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• A revista oficial da IFHTSE, International Heat Treatment and Surface Engineering; • Um glossário multilíngue com 2.500 palavras com termos de tratamento térmico e engenharia de superfície; • A ISO-9950 para ensaios de óleos de têmpera; • Uma grande quantidade de materiais para educação e treinamento; • Um programa de conferência significativo; • Uma ampla gama de literatura das conferências, somando-se às publicações como o Handbook of Thermal Process Modeling of Steels and Quenching Theory and Practice em colaboração com editores bem conhecidos; • Colaborações específicas estão sendo alinhadas, tais como aquelas entre organizações na Europa e no Brasil.

Duas novas ações, com certeza de participação multinacional, são: • LQD - Liquid Quenchants Database Project, um estudo comparativo dos meios refrigerantes para têmpera; • TOOL - Um projeto para estabelecer “a melhor prática” no tratamento térmico de materiais para ferramentas selecionados.

Tudo isto leva tempo e esforço (uma grande parte disto voluntária!), mas muitas pessoas têm realmente constatado que ser ativo nessa rede tem ajudado em suas carreiras. Eles também têm colhido os frutos de ser parte de um “clube” global. Tem sido repetidamente provado que é possível colaborar sem prejudicar a competitividade no negócio global! Uma forte motivação para a criação da IFHTSE em 1970-71 foi a manutenção da colaboração de leste a oeste contra o contexto político bastante tenso da época.

A maioria das tensões daquele período foi flexibilizada, mas as mudanças econômicas globais e as novas tensões, desde então, têm enfatizado a importância de manter a interação através das fronteiras.

Assim, há uma necessidade mais urgente e contínua (alguns disseram) para que a rede mundial seja prolongada e haja colaboração entre especialistas de todos os continentes. No dia a dia, a IFHTSE é operada pelo presidente, vice-presidente, tesoureiro e eu (como secretário-geral), auxiliado pelo restante de um comitê executivo que tem membros de 11 países. As perspectivas para a continuidade e até mesmo a ampliação das ações como as descritas aqui são boas, mas estamos conscientes de que devemos incentivar a entrada de sangue novo e mais jovem entre os militantes da Federação como um todo.

Qualquer pessoa disposta a oferecer esforço e ideias é bem-vinda! IH

Robert Wood Secretário Assistente Senior da The Metals Society, de 1969 a 1973; Secretário Geral da Confederação Européia dos Institutos do Aço; Diretor da European Corrosion Education Ltd; Assessor da European Powder Mettalurgy Association, da qual é Membro Honorário (em 1990); Membro Honorário da Hungarian society Orsagosz Magyar Banyasati es Kohasati Egyesulet (1991) e da Russian Association of Metallurgists (1998) Secretário Geral do IFHTSE de 1988 até o momento.

Eventos Paralelos:

6º CONGRESSO

Coluna: INTERNACIONAL IFHTSE DO Robert Wood | robert.wood@ifhtse.org

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Coluna: Meio Ambiente e Segurança Antonio Carlos Gomes Jr. | antonio.gomes@aichelin-astt.com.br

Riscos de Asfixia Comuns - Atmosferas de Tratamentos Termoquímicos

S

abemos que durante a operação em plantas de tratamentos térmicos/termoquímicos são utilizados diversos tipos de insumos, gases etc. Nesta edição gostaria de relembrar com vocês ao menos os principais gases e resultados de sua utilização que estão presentes na maioria das plantas e que detêm risco presente.

Sempre é necessário e importante ressaltar que as liberações de operação de plantas de tratamentos térmicos seguem regulamentação específica que é aplicada e devidamente fiscalizada pelas instituições e órgãos competentes. As informações aqui apresentadas não têm a pretensão ou objetivo de ser ou sobrepostas ou aplicadas sem o necessário e devido seguimento/cumprimento no que tange à legislação e práticas consolidadas.

O colunista Dan Herring, da revista Industrial Heating nos Estados Unidos, informava já em Abril de 2009 que normalmente quando falamos de riscos na área de tratamento térmico lembramo-nos de imediato sobre riscos referentes a elevadas temperaturas ou manuseio de itens pesados (eu adicionaria incêndios) remetendo à máxima de que o que você não pode ver não pode machucá-lo, o que sabemos e como colocado por ele, com certeza não é aplicado em nossa área. O risco de asfixia está presente quando a proporção de oxigênio no ambiente respirável fica abaixo de 17%, sendo os sinais físicos: tontura, taquicardia, dor de cabeça, dificuldade de respirar, visão turva e náusea.

Uma maneira de sabermos os riscos é conhecer as propriedades perigosas dos gases, a concentração que pode haver na atmosfera respirável sem que haja asfixia, o período de tempo que o ser humano pode ser exposto, além da temperatura ambiente. Este risco pode ser ainda maior quando na atividade do trabalho a ser levado exige-se esforços físicos acentuados. Seguem as substâncias comumente encontradas e que representam os maiores riscos: • Monóxido de Carbono (CO); • Amônia; • Gases e vapores de amônia, propano, metano etc.

O monóxido de carbono não tem cheiro ou cor, além de virtualmente ter a mesma densidade do ar. Ele é um gás tóxico que advém, por exemplo, da atmosfera dos fornos (se não devidamente exauridas/tratadas conforme visto em colunas anteriores) e ainda quando se utilizam processos de combustão na área. Como temos a mesma densidade que o ar que respiramos, devemos ter a área devidamente ventilada e com sistema de exaustão adequado.

Um risco em especial ocorre quando há a necessidade de pessoas entrarem nos fornos para, por exemplo, executar uma verificação e/ou manutenção. Não podemos nos enganar mesmo com o forno frio e aberto por um bom tempo, pois o CO pode estar “infiltrado” nas paredes do forno em função da porosidade presente e ser liberado aos poucos; outras fontes ainda deste problema são os óleos de têmpera que podem armazenar este gás e liberar em quantidade perigosa ou ainda resíduos de gás que permaneceram nas tubulações.

Portanto, há sempre a necessidade de ventilação adequada, pessoal devidamente treinado e habilitado para trabalho em espaços confinados. Durante este trabalho que se efetue a medição da qualidade do ar respirável, verificando os níveis de CO, o que se recomenda também para locais críticos em termos de ventilação próximos aos fornos é a utilização de sensores por toda a área de trabalho. Em última instância e não sendo possível esta medição, devem ser utilizados equipamentos de respiração pertinentes. Os sintomas de envenenamento iniciam-se por uma dor de cabeça indo para tonturas, desorientação, dores musculares, falta de equilíbrio/coordenação de movimentos, náuseas, dificuldade de respirar, convulsões e pode chegar à morte.

No caso da amônia, que da mesma maneira envolve risco, temos um ponto a favor, sua presença é detectada facilmente mesmo em pequenas quantidades por um aparelho contínuo e disponível, o nosso nariz. É um gás corrosivo que ataca as mucosas e os olhos e a principal característica é um forte odor. A partir de 20ppm já indica sua presença, sentido pelo nariz humano e que já serve como um alerta.

Em concentração de 100ppm, causa irritação dos olhos e nariz

Inflamabilidade Riscos à Saúde

Reatividade Riscos Específicos

Fig. 1. Diamante de Hommel (ou diamante do perigo)

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Fig. 2. Placa de identificação da possível existência de CO

Coluna: Meio Ambiente e Segurança Antonio Carlos Gomes Jr. | antonio.gomes@aichelin-astt.com.br

Vias de Intoxicação

Absorção cutânea

F! CO COF! CO F!

atividade e vão desde o deslocamento da pessoa para um local de circulação com ar fresco, a chamada emergencial de paramédicos, avisar a todos, identificar a área afetada, sendo possível ventilar a mesma e chamar profissionais treinados para a verificação do problema interditando a área até a resolução do caso, aliado a ações para não reincidência. Agradeço a atenção, peço sugestões e contribuições para próximas edições. IH Referências

Respiração

Amônia (NH3) Fig. 3. Vias de intoxicação por amônia

em alguns minutos; a 700ppm causa uma irritação crítica e forte nos olhos e nariz, mas segundo informações na bibliografia, não são efeitos permanentes se a exposição for menor do que 30 minutos.

Se a concentração for de 1700ppm ocorrem casos sérios de tosse contínua, espasmos nos brônquios, edema pulmonar e asfixia; nesses níveis a morte pode ocorrer em até meia hora.

As ações indicadas podem ser tomadas para casos de intoxicação para o CO, amônia bem como no caso de vapores de gases. As ações sempre devidamente empregadas por pessoas habilitadas, por exemplo, pessoas da brigada de emergência e/ou treinadas para esta

1. Safety Recommendations for the Operation of Industrial Furnaces with Protective-Gas Atmospheres. Aichelin Industrial Furnaces, W 33 A GB, Austria, 2000.

2. Healthy and Safety in the Heat-Treat Shop. Industrial Heating Magazine, USA, Abril, 2009.

3. Linde Gas, www.linde-gas.com.

Antonio Carlos Gomes Jr. Engenheiro Metalurgista pela Faculdade de Engenharia Industrial (FEI); Técnico em Eletromecânica (ETE Getúlio Vargas) MBA Gestão Empresarial, Mestrando pelo IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo). Administrador da unidade da Aichelin Group GmbH na América do Sul - A Sistemas de Tratamentos Térmicos Ltda. É professor da Faculdade de Engenharia de Sorocaba (FACENS) desde 2001 na disciplina de Processos de Fabricação.

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Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 45

Coluna: Metalurgia do Pó Fernando Iervolino | contato@metalurgiadopo.com.br

Posso Utilizar Cavaco de Usinagem para Fabricar Peças?

E

sta é uma pergunta que frequentemente ouço em palestras ou chegam até mim por email. Confesso que a minha primeira reação era a de dar pouca credibilidade à pergunta e dizer que isto não seria possível, porém um dia destes um importante fabricante de cadeados me procurou com esta mesma pergunta.

Vendo nesta uma oportunidade para encontrar aplicações para peças sinterizadas, aceitei receber uma amostra de cavaco de latão que era obtido durante a fabricação dos cadeados. Para minha surpresa, vi que se tratava de um pó com uma granulometria adequada para compactação de peças, porém, infelizmente, com uma escoabilidade muito ruim, o que não permitiria o preenchimento adequado do ferramental durante a compactação.

A partir deste evento, passei a interpretar esta pergunta com mais cuidado e a tentar entender qual a aplicação desejada.

Como já comentamos diversas vezes nesta coluna, o processo de Metalurgia do Pó é empregado em centenas de produtos e aplicações, indo desde peças automobilísticas de aço com alta precisão dimensional até eletrodos de solda, passando pela área alimentícia, de ligas metálicas, filtros, imãs, tratamento de água etc. Minha resposta era geralmente negativa a esta pergunta, porém, depois da experiência relatada passei a ver que o cavaco obtido pela usinagem era mais uma maneira de se obter pó metálico.

Falando em processo de fabricação, o mais utilizado para o ferro, aço, latão, estanho e bronze é o de atomização, em que o material fundido vaza por um orifício e é agredido por um jato de água ou gás, que acaba formando a partícula do pó. Pode-se também fabricar estes e outros pós por meio de eletrólise, moagem, redução de minério, redução de carepa, carbonila, eletrodo rotativo e... usinagem! Qual o melhor? Depende... Qual é a sua aplicação? O pó deve ser irregular ou esférico? Qual a distribuição granulométrica e a densidade aparente? Qual o grau de pureza exigido? Qual será a densidade do compactado?

As respostas a estas e outras perguntas definirão qual o tipo de pó mais adequado e, consequentemente, qual o processo de fabricação para sua obtenção. Vejamos o caso de fabricação de peças de aço: As prensas fabricam de 10 a 30 peças por minuto, com tolerância dimensional centesimal e uma variação de peso abaixo de 1% em um lote que geralmente supera 30.000 peças por setup.

Para que o processo seja estável e capaz, a homogeneidade do pó é muito importante, assim como a sua escoabilidade deverá ser “rápida” para que a prensa possa trabalhar em alta velocidade.

Neste caso a atomização é o processo com melhor relação custo-benefício para este tipo de pó.

Por outro lado, pós metálicos podem ser utilizados para fabricação de, por exemplo, pigmentos para tintas, em que a escoabilidade deixa de ser um fator importante. Neste caso o pó de latão

46 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Metal Fundido

Jato de água ou gás a alta pressão

Fig. 1. Fabricação de pó metálico através da atomização

obtido por usinagem poderia ser aplicado sem problema.

Talvez também pudesse ser utilizado como reagente químico ou outra aplicação que ainda não foi estudada. Independente do caso, a pureza do material é muito importante e a presença de contaminantes, tais como óleo de corte, deve ser observada e, caso necessário, corrigida.

Concluindo, acredito que o pó de latão obtido por atomização é o mais adequado para fabricação de componentes de latão sinterizados. Por outro lado, com certeza o cavaco de latão poderá encontrar uma aplicação viável em alguma das centenas de aplicações onde a Metalurgia do Pó está presente.

Quer saber mais sobre esta técnica? Convido a visitar a página www.metalurgiadopo.com.br. IH

Fernando Iervolino Engenheiro mecânico com MBA em Gestão de Empresas pela FGV. Powder Metallurgy Technologist pela MPIF (USA), coordenador e co-autor da obra “A Metalurgia do Pó” (2009), atuando com Metalurgia do Pó desde 1990 nas empresas Qualisinter, Metalpó, Grupo Setorial de Metalurgia do Pó e Höganäs, nas áreas de P&D, projeto, automação e marketing.

Coluna: Pesquisa e Desenvolvimento Fred Woods de Lacerda | fredlacerda@yahoo.com.br

Um Atrativo a Mais para Auxiliar o Crescimento da P&D

C

onversando alguns dias atrás com nosso prezado editor nos intervalos de um congresso recente, analisávamos suas observações, ele recordando como foram surgindo matérias específicas na IH, obviamente sempre ligadas às áreas de interesse dos seus leitores, mas tentando agora ingressar numa reconhecidíssima atividade, abaixo discutida, que pudesse agregar mais uma área de real importância, a ser coberta pela revista. Pensando bem, estávamos voando dentro do conhecido “brainstorm”, coisas assim que ocorrem nos intervalos dos trabalhos do congresso, que podem gerar resultados.

Indo direto aos fatos, de um lado a revista já atingiu um grande espaço no território de informações a respeito da soma de esforços, de um lado por parte dos fabricantes de equipamentos especiais, e de outro lado, as empresas que produzem autopeças. Visando a agregar algo a mais a esta massa de informações, com o espírito da inovação, sempre pode surgir uma nova ação positiva com diversas tentativas para identificar outras áreas de divulgação de atividades produtivas.

Comentando sempre o assunto no cafezinho, chegamos a um tema reconhecidamente importante, uma ferramenta a mais para medir fielmente o desempenho de qualquer atividade, ou seja, as estatísticas dos dois setores, as quais bem conduzidas espelharão e esclarecerão com profundidade o valor das ações de qualquer setor industrial, seja ele qual for, em qualquer âmbito da indústria. Em princípio, surge uma nova área para ser abordada e com ela estabelecer apropriadamente uma nova ferramenta de análise de desempenho de um setor industrial. Então, as estatísticas teriam boa aceitação? Provavelmente sim, mas logo definimos estas especulações como um projeto que precisa ser amadurecido e, desta vez, como sempre, recebendo críticas iniciais e propostas que façam com que o assunto possa avançar.

Como orgulhoso colaborador desta revista, estarei atento aos rumos destas cogitações, as quais devem ser guiadas pelo editor, mas neste caso acho que posso opinar que não seria muito pedir uma opinião dos leitores. A pensar então, eis a questão. Mas não posso evitar, sintome capaz de contribuir neste quadro com um depoimento. Em 1973, passei a ocupar o cargo de secretário-geral do antigo IBS (Instituto Brasileiro de Siderurgia), hoje IABr (Instituto Aço Brasil).

Indo direto ao ponto, estávamos enfrentando sérios problemas com o CIP (Conselho Ministerial de Preços) e ao mesmo tempo com o setor das montadoras, e estas uma hora dizendo que o preço do aço local era absurdo, já havia sido aumentado, e no dia seguinte pedindo então autorização para importações. Em sete meses organizamos a edição das estatísticas do setor e isso eliminou o problema. Parecem sintomáticos estes ângulos de observação, lembrando que na última edição da IH esta coluna empregou um título que encaminhou bem um breve discurso sobre “O estado da arte da pesquisa industrial na área dos fabricantes de autopeças”.

O fato é que constatei com real interesse que nas últimas edições

passadas da IH alguns trabalhos de altíssimo valor em torno da PI (Pesquisa Industrial) foram divulgados. Então algo novo como produzir estatísticas já poderia também espelhar o custo e o retorno destas atividades, que sabiamente concorrem para o aumento do conhecimento, ampliando as vantagens que passam a ser oferecidas por um setor a seus clientes. As estatísticas podem traduzir estes ganhos de produtividade e de retorno de capitais envolvidos no processo, o que certamente criaria também uma sorte de emulação para um uso mais generalizado da PI, auxiliados ainda mais por órgãos governamentais que estariam ávidos para partilhar deste mutirão. IH

Fred Woods de Lacerda Formado em Engenharia Civil pela UFPR - Universidade Federal do Paraná. Tem grande experiência na área siderúrgica, com passagens na então Acesita e CAEMI, entre outras. Gerenciou fábricas de refratários na instalação e posterior produção no Brasil. De 1973 a 1982 foi secretário geral do IBS - Instituto Brasileiro de Siderurgia, hoje Instituto Aço Brasil. Nesta função acumulou o cargo de secretário regional do ILAFA, Instituto Latino Americano del Fierro y Acero.

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Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 47

Coluna: Refratários Márcio Geraldo de Oliveira | marcio.oliveira@magnesita.com

O

Soluções em Refratário para a Indústria Cimenteira

cimento é um material que tem sua história inicial no Egito antigo com a mistura de gesso e argilas queimadas. Naquela época, as rochas eram cortadas para fazer os pilares e paredes das grandes edificações. Também por muitos anos o barro queimado e até mesmo “in natura” foi usado na construção de casas.

Entretanto, em 1824, Joseph Aspdin obteve o cimento mediante a queima de pedras calcárias e argila e registrou sua patente como cimento Portland (em homenagem às ilhas de Portland, Inglaterra, onde tinha rochas com cor e dureza semelhante ao cimento).

Desde então o processo tecnológico passou por vários avanços, saindo de via úmida para o atual processo via seca (sem a utilização de água), forno rotativo, torres de pré-aquecimento e pré-calcinação: considerados os mais avançados. O mais interessante é relatar que, da mesma forma que houve a evolução do processo de fabricação do cimento no decorrer dos séculos, os refratários utilizados nessa indústria também evoluíram, se adequando às exigências operacionais em cada época. O consumo de refratário na indústria cimenteira ocorre dentro de seu principal equipamento: o forno rotativo. Nele as principais reações químicas transformam o material cru, conhecido como farinha (composto por calcário, argilas e aditivos corretivos), em um material sinterizado chamado “clínquer”. A temperatura na região mais quente do forno chega a atingir entre 1.400°C e 1.500°C. Posteriormente, o clínquer é misturado com outros aditivos (gesso, calcário, escoria, pozolana etc.), sendo em seguida moído produzindo um pó fino chamado cimento. Os vários tipos existentes se diferenciam pelo uso e suas composições, seguindo normas escritas por entidades regulamentadoras em cada país. No Brasil,

Fig. 1. Exemplo de uma secção transversal de um forno rotativo. As setas mostram efeito mecânico no refratário devido folga excessiva de aliança

48 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

são elas: a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP). Esse mercado é puxado, principalmente, pela construção civil e por obras de infraestrutura (como a construção de casas, estradas etc). Como é um processo intenso termicamente, o consumo de combustível é um ponto-chave nos custos do processo. Por essa razão, as indústrias desse segmento buscam constantemente a otimização dos gastos mediante o uso de combustíveis mais baratos e com um conceito voltado para a sustentabilidade, ou seja, o coprocessamento de resíduos que tem um papel fundamental no meio ambiente. Diante deste cenário, a primeira pergunta que surge é: qual é o caminho que as soluções refratárias seguirão? A resposta é simples e a história se repete: “o mesmo que o usuário de refratário seguirá de forma a adequar a tecnologia à sua real necessidade...”.

Para entender como as soluções em refratários são usadas nos fornos rotativos de cimento é importante entender os princípios do mecanismo de desgaste dos refratários. São eles: térmicos, químicos, mecânicos (Quadro 1). Eles podem estar de forma isolada ou atuando conjuntamente dentro do forno rotativo. A escolha da melhor tecnologia a ser seguida é uma abordagem que sempre tem como ponto fundamental a parceria entre usuário e fornecedor. O primeiro deve conhecer a fundo os principais problemas operacionais existentes nos fornos rotativos e seus limites e o segundo entendê-los para projetar a solução refratária mais adequada ao equipamento em operação.

A Fig. 2 mostra um exemplo de um forno rotativo utilizando resíduo líquido próximo ao queimador principal. Seguramente é um processo que afetará a vida do refratário. A combinação dos mecanismos de desgastes está constantemente nos fornos. Daí a necessidade de buscar soluções que possam assimilar essas exigências e condensar propriedades refratárias para atuar de forma ampla nos fornos rotativos. Um material refratário, pela sua natureza, deve ser capaz de suportar elevadas temperaturas, ataques químicos e esforços mecânicos sem apresentar deformações. Cada qual dentro de

Fig. 2. Forno em operação mostrando o uso de uma lança com resíduo líquido

Coluna: Refratários Márcio Geraldo de Oliveira | marcio.oliveira@magnesita.com Térmico: relacionados à variação de temperatura (choques térmicos), excesso de calor, distúrbios operacionais.

Químicos: infiltrações de gases e fase líquida de clínquer.

Mecânicos: torção, desalinhamento de forno, folga excessiva das alianças.

Quadro 1. Princípios do mecanismo de desgaste dos refratários

seu limite de uso. Constantes pesquisas e estudos “Post Morten” (estudos que apoiam o entendimento do mecanismo de desgaste dos refratários após o uso) são amplamente utilizados para o desenvolvimento de materiais mais resistentes e com um custo adequado para serem comercializados. As principais propriedades refratárias são: • Resistência mecânica: propriedade que mede a capacidade de resistência à compressão na temperatura ambiente; • Flexão à quente: mede a resistência à flexão em temperaturas elevadas simulando uma condição próxima a de uso do refratário; • Permeabilidade: propriedade que mede a capacidade de um gás permear dentro da massa do refratário. Quanto maior o seu valor, menor a resistência que o refratário oferece à passagem de um gás; • Refratariedade sob carga: mede a deformação que um refratário apresenta à elevada temperatura e uma carga constante; • Resistência ao choque térmico: propriedade que mede a capacidade em resistir às variações de temperatura; • Resistência ao ataque de fase líquida: mede a resistência que o refratário apresenta após a infiltração forçada de fases líquidas em sua massa; • Condutividade térmica: mede a capacidade de um refratário conduzir calor por meio de sua massa. Quanto maior o seu valor, menor é a resistência à passagem de calor.

Período

Tecnologia Refratária

Anos 40

Tijolos Sílico-Aluminoso e Aluminoso

Anos 50

Básico

Anos 80 até agora

Espinelizados

Abrir horizontes, fechar negócios.

22ª edição

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As soluções para a indústria cimenteira associam as diversas propriedades refratárias, dentre outras, com o objetivo de projetar a melhor opção tecnológica viável para os fornos rotativos atualmente em operação. Para as novas fábricas (também chamadas de “Green Fields”), o projeto refratário para os fornos rotativos de cimento é baseado em uma especificação inicial e, após o início de sua operação, são realizadas otimizações baseadas em estudos detalhados do processo. IH

Márcio Geraldo de Oliveira Formado em Engenharia Química pela Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG) em 1998, fez pósgraduação em Qualidade e Produtividade na UFPB. Trabalha há cinco anos na Magnesita, onde faz a Gestão da Assistência Técnica para a área industrial de cimento e cal e de não-ferrosos. Atua no desenvolvimento de novos materiais associados às necessidades dos processos.

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 49

Coluna: Mobilidade Urbana João Carmo Vendramim | vendramim@isoflama.com.br

Melhores Cidades para Pedalar

N

o mês de abril, lamentavelmente vários acidentes foram registrados envolvendo a bicicleta. Em 2013, os acidentes com as “magrelas”, como também são chamadas as bicicletas, cresceram bastante e denunciariam que as ruas das cidades seriam verdadeiros “campos minados” para esse meio de transporte sustentável e econômico.

As cidades estão urbanisticamente ajustadas (tempo das carroças) e as mais modernas desenhadas para atender à mobilidade quase que exclusivamente para os automóveis. Os graves problemas decorrentes - como já citados em textos anteriores - do crescimento vertiginoso deste meio de transporte com acesso democratizado, sinalizariam a necessidade de se repensar essa configuração urbanística egoísta para introduzir a bicicleta. Hoje, até as calçadas estão relegadas ao segundo plano quando não considera a mobilidade segura e confortável do pedestre. O gestor público precisaria levar sempre em consideração a bicicleta nos projetos de ajustes e expansão das vias públicas.

Uma das maneiras de reduzir os acidentes com bicicletas e condicionar o gestor público para se interessar em proporcionar melhores condições de segurança é a adoção da bicicleta de maneira mais intensa, amiúde, pela população. Quanto mais cidadãos e cidadãs aderirem à bicicleta, mais força para empurrar a gestão pública no processo de estudar e desenvolver as melhores soluções urbanísticas de mobilidade. A expansão do uso da bicicleta contribuiria para reduzir a tensão “motorista-ciclista”, principalmente quando o próprio condutor do automóvel experimentar utilizar a bicicleta. Projetos de expansão das vias públicas precisariam estar disponibilizados antecipadamente ao público para o acompanhamento dos cidadãos. O gestor público somente fará as mudanças necessárias e na direção correta se a “pressão social” ocorrer por meio de fatos incontestáveis exigindo isto, ou seja, se a população de ciclistas aumentar consideravelmente.

O crescimento do indicador para acidentes com bicicleta impõe comentar que existem exceções para aquelas cidades com melhores

condições para pedalar. Essas cidades, pequenas ou grandes, confirmam que a “zica”, outra carinhosa forma para a bicicleta, pode melhorar a mobilidade, a saúde da população em geral, e nenhum impacto ambiental. Os efeitos da utilização da bicicleta também são percebidos na economia. A prefeitura da cidade Copenhague concluiu que a cada quilômetro pedalado a cidade lucra R$ 0,40 e a cada quilômetro rodado de carro perde R$ 0,20. A Copenhagenize, consultoria de planejamento e marketing especializada em assuntos relacionados ao transporte sobre duas rodas (http://copenhagenize.eu/index), realizou pesquisa em 80 cidades para estabelecer um ranking das 20 melhores cidades para pedalar. Esse estudo considerou vários critérios, tais como infraestrutura - ciclovias/ciclofaixas, sinalização, estacionamentos - amparo legal - permissão para transportar a zica em ônibus, metro; fiscalização - programas de aluguel, sensação de segurança (senso lato) nas vias públicas, entre outros fatores, para tornar a cidade “amigável à bicicleta”. Veja o resumo desse ranking das melhores cidades para pedalar na Fig. 1.

Nesse ranking, causaria surpresa a cidade do Rio de Janeiro se mostrar melhor posicionada que cidades como Barcelona e Paris. Mas a Prefeitura do Rio de Janeiro vem investindo em ciclofaixas e ciclovias desde a Rio Eco 1992. Sou testemunha do Rio de Janeiro estar bem posicionado nesse ranking, pois além de pedalar recentemente nesta cidade também pedalei (set-out-2011) nas cidades de Barcelona e Paris. Outro fato agradável confirmado na prática foram as minhas pedaladas nas estradas vicinais na região da Toscana-Umbria (Firenze-Assisi), Itália, rota do vinho, outubro, 2011, 220 km, onde encontrei suporte técnico, turístico, segurança e respeito à bicicleta.

Enfim, somente poderíamos tornar as cidades pequenas, médias ou grandes, amigáveis à bicicleta por intermédio da mobilização da população, adotando efetivamente a bicicleta para poder cobrar do gestor público a entrada desta na agenda da administração pública. Aliás, reconheceria que esse movimento, tímido ainda, começou a ocorrer pois na eleição de 2012 alguns candidatos foram vistos pedalando com grupos de ciclistas e ratificando os termos do “Programa Cidades Sustentáveis” (caso do prefeito eleito de Campinas, SP). A mobilização da população das cidades de Amsterdam e Copenhagen resultou em ocupar o topo do ranking das melhores cidades para pedalar. Podemos fazer o mesmo com o nosso vasto e belo Brasil, por que não? IH

João Carmo Vendramim Especialista em tratamentos térmicos, formado em engenharia metalúrgica pela Escola de Engenharia de Mauá, em São Caetano do Sul - SP, com mestrado pela Unicamp. Trabalhou por vários anos na Brasimet.

Diretor Técnico e Comercial na Isoflama Indústria e Comércio de Equipamentos.

Fig. 1. Ranking das melhores cidades para pedalar

50 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Coluna: Siderurgia Antonio Augusto Gorni | agorni@iron.com.br

Gás Natural Extraído do Xisto Aumenta a Competitividade da Siderurgia Americana

O

s EUA até podem ser considerados uma potência Também a siderurgia americana está sendo beneficiada pelo madura, mas continuam surpreendendo o mundo. gás não convencional. Sua extração demanda uma quantidade de Justo quando se acelerava o desenvolvimento de tubos para revestimento de poços (OCTG) bem maior do que o fontes alternativas de energia surgiu lá uma nova verificado na extração do gás convencional. Enquanto um poço fonte muito econômica do chamado gás natural de gás convencional é exclusivamente vertical, com 2 ou 3 km não convencional, o qual é extraído a partir da fratura hidráulica de profundidade, as tubulações usadas na exploração do xisto não das rochas de xisto. só são igualmente profundas, como também devem ser estender O uso de xisto como fonte de combustíveis fósseis está longe horizontalmente dentro da jazida, ao longo de alguns quilômetros. de ser uma novidade. Seu uso já era preconizado por Monteiro LoEnquanto um poço de gás convencional possui apenas uma bato um século atrás. Na década de 1950 a Petrobrás desenvolveu perfuração, um único ponto para extração de gás não convencional o processo Petrosix, que extrai óleo do xisto através de sua pirólipossui de quatro a cinco tubulações, cada uma delas se estendendo se. Mas a ideia só vingou para valer no campeão internacional do horizontalmente numa direção. E, num caso recorde, foram instacapitalismo, onde se atribui a rapidez na exploração comercial de ladas doze tubulações num único ponto! E isso sem se considerar a suas reservas de 24 trilhões de m³ eventual necessidade de se construir de gás não convencional ao fato de gasodutos para levar o gás até os conos direitos de exploração do subsolo sumidores, caso a região de extração Os processos de redução direta, que pertencerem ao seu dono, e não ao não disponha deles. Não é à toa que já vinham sendo favorecidos pela sua governo. Também a China - onde o consumo de tubos OCTG mais do menor geração específica de CO2, está a maior reserva de gás não conque dobrou nos EUA em relação à contam agora com o bônus adicional vencional do mundo, 36 trilhões de década passada. m³ - está investindo nessa nova tecOs processos de redução direta, de um menor custo de operação nologia, mas com menos sucesso, já que já vinham sendo favorecidos pela que suas jazidas de xisto possuem sua menor geração específica de CO2, maior fração de argila, o que torna as rochas menos frágeis e com contam agora com o bônus adicional de um menor custo de operafratura mais difícil. ção. A Voestalpine e a Nucor anunciaram, no final do ano passado, O Brasil (reserva de 6 trilhões de m³) também se prepara para a construção de plantas americanas para redução direta de minério, explorar o gás não convencional, tendo sido anunciado seu privisando a garantir suprimento econômico de carga metálica para meiro leilão para outubro. Esse combustível é ainda mais farto na suas usinas.

Argentina (22 trilhões de m³) e México (19 trilhões de m³). Outros Também os alto-fornos convencionais aproveitam os benefípaíses permanecem reticentes, preferindo analisar com maior procios do gás não convencional, cujo preço reduzido permite agora fundidade os eventuais danos ambientais que esse novo processo substituir parte do caríssimo coque como agente redutor. Outra pode causar. França, Bulgária, Holanda e Luxemburgo proíbem a possibilidade está na incorporação de ferro obtido por redução fratura hidráulica do xisto, enquanto a República Tcheca decretou direta usando gás não convencional, eventualmente na forma de uma moratória. briquetes, à carga do alto-forno, reduzindo seu custo operacional Na Alemanha as opiniões se dividem: enquanto o governo e a geração específica de CO2. Dessa forma é fortalecida a compefederal aceita o novo processo, o estado da Renânia do Nortetitividade do aço como material de engenharia, tanto em termos -Vestfália o rechaçou. Em outros países, como a Polônia, o custo econômicos como ecológicos. IH da perfuração é de duas a cinco vezes superior ao dos EUA, devido à falta dos equipamentos necessários. Resta saber se essas restrições Antonio Augusto Gorni Engenheiro de Materiais pela Universidade Federal de irão se manter depois do desastre de Fukushima, o qual realçou São Carlos (1981); Mestre em Engenharia Metalúrgica dramaticamente os perigos da energia nuclear. pela Escola Politécnica da USP (1990); Doutor em A nova técnica fez com que, no último biênio, o preço do Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual gás natural caísse pela metade nos EUA, atraindo indústrias que de Campinas (2001); Especialista em Laminação a consomem muita energia. É mais um fator que está levando a seu Quente. Autor de mais de 200 trabalhos técnicos renascimento industrial, o chamado reshoring, decorrente do renas áreas de laminação a quente, desenvolvimento torno das atividades manufatureiras que tinham se deslocado para de produtos planos de aço, simulação matemática, o exterior, especialmente a China. tratamento térmico e aciaria.

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 51

Coluna: Universo Empresarial Eliana B. M. Netto | eliana.bmnetto@yahoo.com.br

Administração do Tempo - Parte 2

N

a edição anterior mencionei que por meio das escolhas pessoais colocamos o tempo em três “caixas” diferentes: da importância, da urgência ou das circunstâncias. Claro que a escolha pode recair, prioritariamente, sobre qualquer uma delas, mas se você quer ver resultados, a “caixa” da importância deve ser priorizada.

Ações que põem foco naquilo que é importante fazem a diferença na vida. A dificuldade aparece quando não se tem claro aquilo que é importante ou quando o importante agora deixa de sê-lo, no momento seguinte. Esta conduta deixa evidente que a nau está sem rumo, hora se vai para o sul e hora para o norte. Alterar a rota pode fazer parte da vida, mas a alteração drástica e incessante pode transformar a vida num eterno rascunho, não havendo tempo, suficiente, para passá-la a limpo.

Neste caminho faz-se a opção por aquilo que é somente prazeroso ou menos difícil de executar. Tenho observado que esta dificuldade é bastante comum. Há algum tempo assisti ao relato de uma médica, chefe da UTI de um renomado hospital da América Latina.

O discurso dela é dramático. Ela coletou, assim como fez uma médica norte-americana, informações sobre os cinco maiores arrependimentos dos pacientes terminais. Todos eles estavam vinculados a não escolha daquilo que era importante. Não ter dito aquilo que considerava importante; não ter se permitido alcançar a felicidade, por meio de ações de real importância; e o mau uso do tempo de vida. Você pode ver este relato no site do hospital por intermédio do link: http://www.youtube.com/user/HospitalEinstein/videos?query= os+cinco+arrependimentos+dos+pacientes+terminais.

Uma boa dica para se ter certeza de que se está escolhendo “o importante” é a sensação do dever cumprido. É a certeza de que a realização daquela ação lhe deixou mais perto dos seus objetivos e do ponto onde você quer chegar. Normalmente, pensa-se no que é importante, pois se não fosse assim não se pensaria nisso, mas abre-se mão da sua realização em prol das urgências e do circunstancial.

Falta tempo para realização das coisas de importância reais. Porém, o que é importante para um pode não ser importante para outro, mas o que é importante para uma empresa é, na maioria das vezes, decidido pela sua equipe de gestão, visando à obtenção de resultados que garantirão a longevidade empresarial. Neste ponto aparece algo realmente crítico.

Quando um determinado profissional resolve fazer parte de uma equipe (entende-se por equipe aquele time de pessoas que compõem a empresa), ele deve aprender a conciliar o que é importante na sua esfera pessoal com o que é importante na esfera empresarial. As dificuldades aparecem quando as escolhas profissionais são diametralmente opostas às escolhas pessoais, criando uma impossibilidade de conciliação entre as duas “caixas” de importância, a pessoal e a empresarial. Vale a pena refletir sobre algumas per-

52 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

guntas: De quem é a responsabilidade sobre esta situação? Quem escolhe onde vai trabalhar? Quem escolhe quem vai contratar? As respostas para estas questões são as mais diversas: “Eu não escolho onde vou trabalhar, eu pego o que aparece! Aceito aquilo que tem para hoje”. “Fico lá até achar algo melhor”. “Bons profissionais custam mais caro, já estão empregados, então eu contrato quem está disponível e disposto a trabalhar pelo salário oferecido”. “Sei que ele não tem o perfil da vaga e nem preenche, totalmente, os requisitos, mas é o que se tem para hoje”. Discursos parecidos, não é? Será que a situação tem que ser assim ou isto denota uma falta de foco, de ambos os lados, no que é realmente importante, naquilo que vai levar ao alcance dos objetivos? Escolhas são escolhas e não me cabe julgamento, mas vale a pena refletir, pois o tempo passa.

Tempo desperdiçado com o secundário que não vai de encontro aos objetivos é tempo que não volta mais. É um rascunho do que deveria ser feito e não a arte final. Muitos têm dificuldades em definir o que é importante, perdem-se e acabam assumindo situações secundárias como importantes. Por escolher “o secundário” ao invés do principal, os resultados não aparecem e as frustrações substituem o entusiasmo. Acreditaram que haviam escolhido o certo, mas os resultados mostraram que a escolha foi pautada naquilo que não contribuiu para o alcance do objetivo. Então, como identificar o que é importante? Normalmente as tarefas importantes atendem a cinco tópicos: 1. Têm prazo para execução (horas, dias, meses, anos, décadas etc), caso contrário seriam urgentes; 2. São pessoais se tem importância para a pessoa que as escolheu, e são empresariais caso a importância seja para a empresa; 3. Proporcionam prazer no caso de ser pessoal, e imagem institucional favorável no caso de ser empresarial; 4. Trazem resultado positivo a curto, médio ou longo prazo, por exemplo, prosperidade pessoal e lucro empresarial; 5. Estão vinculadas aos talentos pessoais para o indivíduo, e ao negócio para a empresa.

Na próxima edição abordaremos as urgências e as circunstâncias. IH

Eliana B. M. Netto Docente do curso de engenharia da UNINOVE, “Personal & Professional Coach”, engenheira metalurgista, mestre em engenharia de materiais e doutoranda pela Poli/USP, pósgraduada em administração industrial e em negociação e vendas conceituais. Foi gerente de projetos industriais da Caterpillar Brasil e gerente da Brasimet. Membro do conselho diretor da ABM e diretora da Menegon Assessoria Empresarial. Co-autora da obra “Metalurgia Física e Mecânica Aplicada”, Editora ABM, 2008.

Manual do Tratamento Térmico Carlos Eduardo Pinedo | pinedo@heattech.com.br

Nitretação sob Plasma - Fundamentos e Aplicações Parte IV - Nitretação Sob Plasma Pulsado De Aços Ferramenta de nitretação é realizado pelo controle da temperatura e do tempo de processo. A nitretação sem a camada de compostos é realizada utilizando-se um baixo potencial de nitrogênio e/ou tempos curtos de nitretação. Elevando-se o potencial de nitrogênio, bem como adicionando-se metano, forma-se preferencialmente camada de compostos com nitreto do tipo ε-Fe2-3N. É muito importante ter em mente que a composição química do substrato desempenha um papel importante sobre a metalurgia da superfície nitretada.

1200 Com Camada Branca

1100

Dureza (HV)

1000

AISI H13

900 800 700 600 500 400 0,00

0,05

0,10

0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 Profundidade (mm)

0,40

0,45

1200 1100

Sem Camada Branca

1000 Dureza (HV)

O

s aços ferramenta são amplamente utilizados na indústria metal/mecânica na fabricação de ferramentas que abrangem operações de: corte/ conformação a frio e a quente, fundição de ligas não ferrosas e injeção de polímeros. A fabricação destes ferramentais utiliza os mais diferentes tipos de aços ferramenta, específicos para cada tipo de operação, e invariavelmente o desgaste está presente como variável importante de controle e de fim de vida das ferramentas. A nitretação sob plasma pulsado é comprovadamente um tratamento superficial eficaz para os aços ferramentas que produz superfícies com boas características de dureza e microestrutura.

Operações de conformação, fundição e corte são extensivamente utilizadas na produção de componentes, particularmente pela indústria automobilística. Estes processos, tais como: fundição sob pressão, forjamento, extrusão, corte de chapas, injeção de polímeros, entre outros, necessitam de ferramental apropriado, fabricado a partir de aços desenvolvidos especialmente para cada aplicação de modo a atingir o desempenho desejado. Em praticamente todos os processos citados, uma das principais causas de fim de vida de ferramenta é o desgaste da cavidade ou da face de corte.

A nitretação é um tratamento termoquímico que eleva a dureza da superfície, a resistência à fadiga, a resistência ao desgaste e algumas vezes a corrosão dos aços. Em geral, a superfície nitretada é vista no microscópio óptico como tendo uma camada de compostos, chamada comumente de camada branca, na região mais externa da superfície, seguida pela zona de difusão. Os processos de nitretação tradicionalmente utilizados na indústria, classificados de acordo com o meio nitretante, são a nitretação gasosa e a nitretação em banho de sais, mas nitretação sob plasma vem ganhando espaço importante na última década para o processamento de aços especiais.

A maior vantagem da nitretação por plasma é a possibilidade de controlar a metalurgia da camada nitretada. Para um mesmo aço, este processo permite variar o tipo de nitreto formado na camada de compostos e até mesmo impedir a formação desta camada. Para isto, deve se controlar precisamente: a composição da mistura gasosa, a temperatura e o tempo de nitretação. O controle da profundidade

900

AISI H13

800 700 600

(a) Com Camada Branca

(b) Sem Camada Branca

500 400 0,00

Fig. 1. Microestruturas do aço ferramenta AISI H13 após a nitretação sob plasma em potenciais de nitrogênio elevado (a) e reduzido (b)

Nitretação sob Plasma

0,05

0,10

0,15 0,20 0,25 0,30 Profundidade (mm)

0,35 0,40

0,45

Fig. 2. Perfis de endurecimento transversal para o aço ferramenta AISI H13 após a nitretação sob plasma em potenciais de nitrogênio elevado, com camada branca e reduzido, sem camada branca Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 53

Manual do Tratamento Térmico Carlos Eduardo Pinedo | pinedo@heattech.com.br Tabela 1. Composição química dos aços estudados (% em massa)

Tabela 2. Condições de tratamento térmico do substrato para cada aço

Aço - AISI

C

Si

Mn

Cr

Mo

V

Aço - AISI

Austenitização

Revenimento

Dureza (HRC)

H13

0,40

1,00

0,40

5,00

1,20

1,00

H13

1025°C/30min/óleo

(3x2h)/605oC/ar

44 - 46

D2

1,50

0,40

0,40

12,0

1,00

0,40

D2

1040°C/30min/óleo

(3x2h)/540oC/ar

58 - 60

420

0,40

0,80

0,50

13,5

-----

0,25

420

1025°C/30min/óleo

(2x2h)/520oC/ar

48 - 50

Diferentes tipos de aço ferramenta são utilizados na fabricação de ferramentas e moldes. A seleção destes aços deve levar em consideração propriedades como: resistência (dureza), tenacidade (resistência à fratura), usinabilidade, polibilidade, capacidade de texturização, resistência à corrosão e resistência ao desgaste. A melhor combinação dessas propriedades é atingida por um rígido controle no processo de fabricação da matéria-prima e pelo uso correto do processo de tratamento térmico. Os principais aços utilizados na fabricação de ferramentas e moldes com suas características mais importantes, são: • AISI H13: Principal aço para trabalho a quente, é a solução para ferramentas sujeitas às mais variadas solicitações. É aplicado em ferramentas de forjamento, de extrusão de alumínio, de fundição sob pressão e em moldes de injeção de plásticos que exigem maior resistência ao desgaste dos moldes. Nestes casos, a utilização do aço ferramenta tipo AISI H13 possibilita o endurecimento após tratamento térmico para durezas Rockwell C de 45 a 52, o que fornece à ferramenta uma combinação excelente entra resistência mecânica e tenacidade para a ampla gama de aplicação.

• AISI D2: Principal aço para trabalho a frio, é a solução para ferramentas sujeitas às solicitações de elevado carregamento mecânico onde a tenacidade também deve ser priorizada. Quando comparado ao aço AISI D6, possui menor resistência ao desgaste, mas sua maior tenacidade e versatilidade de tratamento térmico o faz mais importante. É aplicado nas mais diferentes ferramentas de corte e conformação de chapas a frio, principalmente em matrizes e punções.

• AISI 420: Em certos casos a natureza do polímero exige o uso de aços resistentes à corrosão e ao desgaste. Nesta situação, este é o aço inoxidável mais utilizado entre os martensíticos. Este aço é tratado termicamente por têmpera e revenimento para uma dureza Rockwell C entre 50 e 52. Aqui, a correta especificação do tratamento térmico é fundamental para garantir uma ótima resistência à corrosão e o

endurecimento na nitretação não deve de forma alguma deteriorar a sua resistência à corrosão. Este artigo irá apresentar as principais características relacionadas ao uso do processo de nitretação sob plasma para estes aços, sua importância na modificação da microestrutura superficial, no processo de endurecimento e na resistência à corrosão.

Desenvolvimento Tecnológico Para este estudo foram selecionados os aços ferramenta mais utilizados no Brasil nos mais diversos tipos de ferramental e aplicações. Os materiais selecionados para o estudo foram: AISI H13, AISI 420 e AISI D2.

A composição química de cada um destes aços encontra-se na Tabela 1.

Para cada aço foram cortadas amostras submetidas previamente ao tratamento térmico de têmpera e revenimento. Os tratamentos térmicos foram realizados sob vácuo de acordo com as condições apresentadas na Tabela 2 e que conduzem a dureza mais comum de uso em seus ferramentais. O reator de nitretação sob plasma utilizado neste trabalho possui dimensões internas de 400 mm de diâmetro por 850 mm de altura, podendo tratar peças de até 500 kg. O processo é conduzido a vácuo e utiliza como gases o nitrogênio (99,999%), hidrogênio (99,999%), metano e argônio (99,995% para ambos). Este reator possui como características principais, uma fonte de tensão pulsada como solução para problemas de abertura de arco e redução do efeito de catodo oco e uma câmara aquecida, opção importante para reduzir a intensidade de plasma necessária ao processo e assegurar o melhor perfil térmico dentro no interior do forno. Os parâmetros utilizados nos diferentes tratamentos de nitretação sob plasma foram selecionados de forma a obter diferentes microestruturas na superfície de cada aço em particular.

Após os tratamentos superficiais de nitretação as amostras foram seccionadas e preparadas metalograficamente na seção perpendicular a superfície nitretada. A microestrutura foi avaliada por microscopia óptica. A dureza do substrato antes e após a nitretação foi avaliada por medidas de dureza Rockwell C. O perfil de dureza da superfície nitretada foi determinado por medidas de microdureza Vickers. Após a avaliação dos perfis foi determinada a profundidade de endurecimento utilizando o critério especificado pela Norma DIN, a qual considera a profundidade de nitretação, NHT, como sendo a correspondente ao endurecimento de 50 HV com relação a dureza do substrato.

Resultados Aço Ferramenta AISI H13 Os tratamentos de nitretação para o aço H13 buscaram obter cama(a) Com Camada Branca

Fig. 3. Matriz de extrusão de alumínio durante a nitretação sob plasma (foto cortesia de Heat Tech Ltda)

54 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

(b) Sem Camada Branca

Fig. 4. Microestruturas do aço ferramenta AISI D2 após a nitretação sob plasma em potenciais de nitrogênio elevado (a) e reduzido (b)

Nitretação sob Plasma

Manual do Tratamento Térmico Carlos Eduardo Pinedo | pinedo@heattech.com.br 1500

Zona de Difusão

1400

Zona de Difusão

Sem Camada Branca

1300

Dureza (HV)

1200

AISI D2

1100

Nitretação a Alta Temperatura

1000 900

Fig. 6. Microestruturas do aço ferramenta AISI 420 após a nitretação sob plasma em alta temperatura (a) e em baixa temperatura (b)

800 700

pelhamento. Em caso de cavidades sujeitas a intenso desgaste e componentes periféricos a nitretação deve ser feita com a presença da camada de compostos. A Figura 3 mostra uma ferramenta de extrusão de alumínio durante a nitretação sob plasma pulsado.

600 500 400

Nitretação a Baixa Temperatura

0,00

0,05

0,10

0,15 0,20 0,25 0,30 Profundidade (mm)

0,35 0,40

0,45

Fig. 5. Perfil de endurecimento transversal para o aço ferramenta AISI D2 após a nitretação sob plasma em potenciais de nitrogênio reduzido, sem camada branca

das nitretadas com microestruturas diferenciadas, com e sem a Camada Branca. Para isso, se variou principalmente o potencial de nitrogênio na nitretação. As nitretações foram realizadas com potencial de nitrogênio elevado para obter a camada branca e com potencial de nitrogênio reduzido para evitar a sua formação. Ambos os tratamentos foram realizados a 520°C. As microestruturas obtidas não apresentadas na Figura 1. Verifica-se claramente que o elevado potencial de nitrogênio, Figura 1(a) leva a presença de uma camada branca, com 8mm seguida da zona de difusão, com 0,26 mm. Entretanto, quando o potencial de nitrogênio é reduzido, Figura 1 (b), a camada branca é suprimida e a superfície é constituída apenas pela zona de difusão, com 0,13 mm. Os perfis de dureza obtidos em cada condição são apresentados na Figura 2. Verifica-se um endurecimento superficial mais elevado e uma maior profundidade de endurecimento no caso da presença da Camada Branca, mas o nível de endurecimento atingido apenas com a zona de difusão também é elevado, superior a 1000HV. Para o aço Tipo AISI H13 ambas as microestruturas podem ser utilizadas, dependendo da aplicação da ferramenta. Em aplicações como forjamento a quente, com elevada carga superficial e taxa de desgaste se utiliza a nitretação com camada branca. Em matrizes de injeção de alumínio a presença da camada branca é indesejada, a microestrutura deve conter apenas a zona de difusão com objetivo de promover o endurecimento e melhorar a resistência à formação das trincas de fadiga térmica. Em moldes de injeção de polímeros ambas as superfícies nitretadas podem ser utilizadas, dependendo da necessidade. Em casos de cavidades espelhadas não se utiliza a camada branca, pois esta eleva a rugosidade e compromete o es-

Nitretação sob Plasma

Aço Ferramenta AISI D2 Para o aço ferramenta para trabalho a frio D2 também se estudou os dois tipos de microestrutura superficial, com e sem a camada de compostos, variando-se principalmente o potencial de nitrogênio na nitretação como no aço H13, na temperatura de 520°C. As microestruturas obtidas são apresentadas na Fig. 4. A Fig. 4 (a) mostra que em potencial de nitrogênio elevado a microestrutura da superfície nitretada contém não apenas a camada branca, mas uma intensa precipitação de nitretos em contornos de grão na zona de difusão. Esta precipitação intensa é consequência da elevada afinidade do cromo pelo nitrogênio, formando nitretos de cromo e ocorre porque este aço possui um teor de cromo muito elevado, 11,5%, diferente do ao H13, que possui 5% de cromo.

A superfície nitretada com camada branca eleva a dureza superficial, mas deteriora bruscamente a resistência à fratura na superfície e causa a microfratura localizada sob condições prematuras de serviço.

Isto ocorre porque ferramentas de trabalho a frio são sujeitas a cargas de deformação extremamente altas e isso causa “esboroamento” na superfície de trabalho. No caso de ferramentas de corte a frio ocorre o lascamento intenso das arestas cortantes.

Por estas características microestruturais este aço deve sempre ser nitretado sem a presença da camada branca, Fig. 4(b). É possível observar que sob um potencial baixo de nitrogênio a zona de difusão é homogênea sem qualquer partícula de nitreto de cromo nos contornos de grão. Mesmo na ausência da camada branca, a precipitação submicroscópica de nitretos complexos de ferro e cromo promove um elevado endurecimento superficial. A Fig. 5 mostra o perfil de endurecimento do aço D2 onde se observa que o máximo de endurecimento atinge um valor da ordem de 1200HV. Este nível de endurecimento só agrava a adversidade da presença da camada branca e de nitretos em contornos de grão.

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 55

Manual do Tratamento Térmico Carlos Eduardo Pinedo | pinedo@heattech.com.br 1100 Nitretado a Baixa Temperatura

1000

Dureza (HV)

900

AISI 420

800 700 600 500 400 0,00

0,05

0,10 Profundidade (mm)

0,15

0,20

Fig. 7. Endurecimento do aço inoxidável AISI 420 após a nitretação sob plasma em baixa temperatura

Aço Ferramenta AISI 420 Um fator muito importante na nitretação do aço AISI 420 é a necessidade de remoção da camada passivada antes da nitretação. Nos processos convencionais esta remoção deve ser química ou mecânica, ambas deteriorando o acabamento superficial. No processo sob plasma esta remoção é realizada pelo bombardeamento iônico com hidrogênio nas etapas que precedem a nitretação. Neste aço é obrigatório endurecer na nitretação sem comprometer a resistência à corrosão. Os processos convencionais não podem satisfazer esta condição porque usam sempre temperaturas elevadas de processo.

O processo sob plasma, assistido pelo bombardeamento iônico, pode nitretar em temperaturas tão baixas quanto 350°C. A Fig. 6 mostra superfície do aço AISI 420 nitretado em alta (550°C) e em baixa temperatura (380°C), observa-se que a zona de difusão na nitretação a alta temperatura é severamente atacada pelo reagente metalográfico, o que não ocorre na nitretação a baixa temperatura. Este resultado mostra que é possível enriquecer a superfície em nitrogênio sem comprometer a resistência à corrosão. Isto ocorre porque na nitretação a alta temperatura a zona de difusão é formada pela precipitação de nitretos de cromo e em baixa temperatura é formada pela precipitação de nitretos de ferro, deixando o cromo livre para atuar na inoxibilidade do aço.

Mesmo utilizando uma temperatura baixa de nitretação o endurecimento conseguido da zona de difusão pela precipitação de Tabela 3. Propriedades após a Nitretação por Plasma

nitretos de ferro é eficiente em elevar a dureza superficial para um máximo de 1000 HV. Ainda diferente da nitretação em temperatura elevada, o perfil de endurecimento é do tipo difuso, o que melhora a resistência à fratura da camada nitretada.

Outra grande vantagem da nitretação a baixa temperatura é a estabilidade dimensional e de forma, necessária a componentes críticos de acordo com a relação comprimento seção transversal ou em componentes circulares com paredes finas. No caso de buchas de extração de parede fina a nitretação a alta temperatura concentra calor de forma diferencial entre o interior e o exterior da bucha levando a uma perda de dimensão e de forma, ovalização. Na nitretação a baixa temperatura não ocorre variação dimensional, de forma e a qualidade do acabamento superficial fica inalterada. Ver como exemplo buchas nitretadas a baixa temperatura mostradas na Fig. 8.

Considerações Finais A nitretação sob plasma é um processo plenamente adaptável às mais diferentes necessidades dos aços ferramenta. A facilidade de controle dos parâmetros de processo como potencial de nitrogênio e temperatura permite controlar a metalurgia da superfície nitretada de forma a conseguir propriedades particulares para cada aço em suas aplicações especificas. Isto é de extrema importância tendo em vista que um mesmo aço ferramenta pode ter diferentes aplicações e necessitar de uma camada nitretada diferente em cada uma delas.

Quando se trata de aços inoxidáveis onde a resistência à corrosão deve ser preservada e a depassivação é necessária o processo sob plasma é o de melhor aplicação. A Tabela 3 resume os resultados obtidos na nitretação sob plasma dos aços estudados. IH

H13 (c/ C.B.)

H13 (s/ C.B.)

AISI 420

HRCSA

47,5

47,5

49,0

D2

HRCNT

47,1

46,5

46,5

59,5

Carlos Eduardo Pinedo

HVMÁX.

1097

1018

1350

58,0

Graduado e Mestre em Engenharia Metalúrgica,

CCE

8,0

-----

-----

1179

NHT

0,26

0,13

0,10

-----

HRCSA = Dureza do substrato antes da nitretação (HRC); HRCNT = Dureza do substrato após a nitretação (HRC); HVMÁX. = Dureza máxima a 0,02 mm de profundidade; CCE = Espessura da Camada de compostos (µm); NHT = Profundidade de Nitretação (mm).

56 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

D2

Fig. 8. Fotografia de buchas extratoras nitretadas sob plasma a baixa temperatura (foto cortesia de Heat Tech Ltda)

Doutor

e

Pós-Doutor

em

Engenharia

de

Materiais. Atualmente é Coordenador do curso de Pós-Graduação em Engenharia de Processos Metalúrgicos na Universidade de Mogi das Cruzes. É sócio-diretor da Heat Tech e da HTS Tecnologia em Revestimentos.

Nitretação sob Plasma

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Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | heattreatdoctor@industrialheating.com

Técnicas Protetivas - Parte 1

A

lgumas aplicações necessitam que certas partes da superfície da peça sejam protegidas contra a oxidação ou que haja uma limitação de parte da peça na área do componente que será submetido ao processo de endurecimento superficial. Para que estas tarefas sejam realizadas, várias técnicas protetivas podem ser aplicadas, incluindo a eletrodeposição de cobre, a aplicação de tintas, a seleção mecânica ou deixando um excesso de material para ser posteriormente retirado. É importante entender onde, porque e como cada método é utilizado. Vamos aprender mais.

Não deve ser assumido que qualquer método protetivo terá sido aplicado de forma adequada ou que trabalhará bem para uma dada aplicação sem que sejam feitos testes levando em consideração fatores como o material, a geometria da peça, a limpeza, a aplicação, a secagem, o processo de tratamento térmico, o método de remoção, a inspeção e o desempenho em uso.

Carbonetos e Colares de Carbonetos O cobre, se aplicado de forma adequada, é geralmente considerado o melhor método de proteção da peça. Mas ele é também o mais caro. A eletrodeposição por cobre pode ser utilizada tanto na cementação sob atmosfera quanto sob vácuo. Detalhes de um processo adequado são apresentados na AMS 2418 Rev H (2011).

Uma película strike de níquel (flash de níquel) é utilizada com frequência sob a camada de cobre para melhorar a sua adesão, especialmente no processamento de aços altamente ligados (por exemplo, Pyrowear 675, M50Nil, Vasco X2). Entretanto, em altas temperaturas de endurecimento, o níquel pode se difundir para o metal base, o que terá a mesma aparência ao microscópio que uma camada superficial descarbonetada.

A eletrodeposição por platina ou paládio também apresenta bons resultados para materiais especiais (por exemplo, titânio), porém, é extremamente cara e deveria ser considerada somente em casos nos quais os custos do projeto garantem tais custos.

Pinturas O uso de tintas protetivas (stop-off paints) é amplamente aplicado na indústria de tratamento térmico, tanto como uma alternativa à eletrodeposição por cobre ou para dar um retoque em superfícies cobreadas que sofreram algum dano.

Cementação e Carbonitretação As técnicas de pintura protetiva mais utilizadas para a cementação e a carbonitretação utilizam recobrimentos à base de solvente ou de água tendo o cobre ou o boro como os principais ingredientes.

As tintas contendo cobre, particularmente, não são aplicáveis à carbonitretação devido à possibilidade de reações químicas com a amônia da atmosfera do forno.

A maior vantagem das tintas à base de boro é que os resíduos

58 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

remanescentes são solúveis em água quente e em soluções alcalinas. Em certo grau, eles são “lavados” durante a têmpera. Estas tintas são a melhor escolha para aplicações nas quais a limpeza mecânica não é uma opção viável.

As tintas à base de boro passam para um estado semilíquido quando aquecidas. Se a camada for muito grossa, a massa da tinta fará com que algumas regiões fiquem desprotegidas. Por esta razão que a espessura das tintas deveria ser limitada entre 0,2 e 1,0 mm.

Somente uma camada de tinta é necessária, considerando que a mesma seja uniforme. A mais espessa não é a melhor. Duas camadas de tinta somente são recomendadas para geometrias que tendem a ter descarbonetação dos dois lados, como as roscas. As tintas à base de solvente contendo óxido de boro são muito comuns e são consideradas por muitos como a que oferece a melhor proteção para esta classe de recobrimentos.

Cementação Profunda Para profundidades de camada total maiores que 2 mm, são recomendadas as tintas à base de silicatos e não as tintas à base de boro (Fig. 1). As tintas protetivas à base de silicato, em geral, são aplicadas em duas ou três camadas dependendo da profundidade de camada necessária. Após o tratamento térmico, os resíduos são como um vidro e não são solúveis em água ou solventes, precisam ser removidos por jateamento. Uma vantagem destas tintas é que elas não se espalham, mesmo que a profundidade seja excessiva.

Diferentemente das tintas de boro à base de água, elas não tendem a vitrificar no interior do forno.

Cementação sob Vácuo Em geral, as tintas protetivas utilizadas para a cementação sob vácuo são similares (mas não idênticas) àquelas utilizadas em atmosfera cementante, especialmente quando o gás hidrocarboneto utilizado é o acetileno. As tintas de boro são utilizadas para aplicações que necessitam de pintura que seja lavada após o tratamento térmico. Se for possível a remoção mecânica (jateamento) das tintas protetivas, a primeira escolha deveria ser pelas tintas de óxido de cobre à base de silicatos.

Nitretação e Nitrocementação a Gás A técnica protetiva para nitretação e nitrocementação a gás (Fig. 2) contém um pó fino de estanho disperso em uma laca, consistindo de um ligante solvente e sintético ou de água e uma emulsão sintética. O efeito protetivo é baseado em uma camada de estanho fundido disperso sobre a superfície da peça, que age como uma barreira impermeável que previne a difusão do nitrogênio. É necessário notar que o pré-aquecimento das peças revestidas ao ar deve ser limitado a no máximo 380°C. Ao exceder esta temperatura limite ocorrerá um detrimento na uniformidade da camada de estanho. Após o processamento, os

Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | heattreatdoctor@industrialheating.com

Fig.1. Engrenagens para energia eólica prontas para a cementação profunda (foto cortesia das empresas Duffy Company e Nüssle GmbH & Co. KG.)

resíduos de pó podem ser removidos facilmente enxugando ou escovando. É importante notar que haverá uma camada microscópica de estanho deixada na superfície da peça. Se isto for problemático, é necessária a remoção por jateamento ou usinagem.

Nitretação à Plasma (Iônica) Para a nitretação iônica, a tecnologia protetiva mais comumente utilizada é o mascaramento mecânico (blindagem). Se a geometria da peça não permitir este tipo de proteção, há tintas protetivas disponíveis tanto baseadas no cobre (eletricamente condutoras) ou com ingredientes cerâmicos (não condutoras). Os resíduos destas tintas serão na forma de um pó e, em geral, são removidos por lavagem ou escovação.

Prevenção de Carepas Há tintas protetivas disponíveis para prevenir a formação de carepas e a oxidação em fornos ao ar para recozimento, normalização e alívio de tensões ou produtos da combustão. Estas tintas são utilizadas para recozimento, normalização, alívio de tensões e endurecimento. Nestas aplicações, a superfície total da peça é recoberta para prevenir a formação de carepas quando as peças são aquecidas acima de 850°C. Há disponíveis também recobrimentos de laca e à base de cerâmica para aplicações de até 1200°C. Estes recobrimentos criam uma barreira vítrea para prevenir a formação de carepas. Durante o resfriamento, esta proteção vai se estilhaçar devido à diferença de expansão térmica entre o recobrimento e a superfície da peça. Após o processamento é necessária uma remoção mecânica.

Métodos de Aplicação A pintura com pincel, apesar de trabalhosa, talvez seja o método de aplicação de tintas protetivas mais comum. Utilizando um pincel chato e limpo, com cerdas moles, a camada de tinta deve ser fina e uniforme. Durante a aplicação da tinta na peça, resista à tentação de colocar pressão excessiva sobre o pincel, e deixe o fluxo de tinta de uma maneira uniforme. Se a tinta escorrer da superfície da peça e voltar para o pincel, há óleo ou algum outro contaminante na superfície que precisa ser removido.

Se for utilizada uma tinta à base de solvente, a armazenagem do

Fig. 2. Peças de aço ferramenta prontas para a nitretação à gás (foto cortesia das empresas Duffy Company e Nüssle GmbH & Co. KG.)

pincel durante os recobrimentos precisa ser feita em um recipiente com o mesmo solvente para se assegurar de que não haja nenhuma reação química ou contaminação. A imersão das peças é a forma mais fácil de recobrir um número grande de peças. Se a área a ser revestida estiver no final da peça, sistemas de recobrimento semiautomático ou contínuo podem ser adquiridos a um custo mínimo de investimento.

Dispenseres e borrifadores automáticos também podem ser utilizados se a geometria e a área da peça permitirem este tipo de mascaramento. Sistemas robóticos e automatizados também podem ser aplicados para altos volumes de peças (como em uma indústria automobilística). Se for utilizado o sistema de borrificação, ele precisa ser cuidadosamente controlado para prevenir uma superborrificação e ser perdido no ar.

Na parte 2 discutiremos problemas comuns dos vários métodos de mascaramento e apresentaremos valiosas lições que foram aprendidas.

Referências 1. Burgdorf, Eckhard H., Manfred Behnke, Rainer Braun and Kevin M. Duffy, “Stop-off Technologies for Heat Treatment,” ASM Handbook (in preparation), 2013.

2. Nüssle GmbH & Co. KG, Nagold, Germany (www.burgdorf-kg.de), private correspondence.

3. Duffy, Kevin, The Duffy Company, (www.duffycompany.com), private correspondence.

4. Herring, Daniel H., “Industry Practices Report, Selective Carburizing Methods,” white paper, 2004.

Daniel Herring Presidente da empresa The Herring Group Inc., especializada em serviços de consultoria (tratamento térmico e metalurgia) e serviços técnicos (assistência em ensino/treinamento e processo / equipamentos).

Também é pesquisador associado do Instituto de Tecnologia de Illinois dos EUA, no Centro de Tecnologia de Processamento Térmico.

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 59

Brasagem

Dispositivos de Carga de Compósito CarbonoCarbono (C/C) para Fornos de Brasagem Hirota Nagao - Across Corporation; Toda-City, Saitama, Japão Os dispositivos de brasagem do material carbono-carbono (C/C) são utilizados para o processamento por brasagem de alumínio e de cobre para componentes automotivos como os radiadores de água e resfriadores de óleo dos carros. Estas aplicações tiram grande vantagem das excelentes propriedades do material C/C

A

s propriedades do material C/C quando comparadas às dos metais incluem alta resistência ao calor até 2.000°C, baixa expansão térmica, baixo peso (20% do peso de um metal) e excelente resistência à corrosão e à radiação. Se comparado às cerâmicas, o C/C tem alta resistência contra a fratura, não forma ligações e pode ser conformado em formas complexas. Quando comparado ao grafite, o C/C tem alta resistência à fratura e rigidez. Serão revistos o projeto estrutural e as maiores vantagens no uso do C/C para os dispositivos para brasagem.

no qual o material C/C para os dispositivos de brasagem é utilizado para aumentar o volume de produção.

Os dispositivos de brasagem de C/C de 66 kg substituíram os dispositivos de aço inoxidável que pesavam 220 kg em um forno de tratamento térmico com capacidade total de 350 kg. A relação do peso total do dispositivo e a capacidade total do forno diminuiu drasticamente em 70%, sendo possível o carregamento de mais peças. Com a utilização dos dispositivos de C/C, é atingido um aumento significativo na quantidade de peças que poderiam ser processadas por ciclo.

Projeto Estrutural As Figs. 1 e 2 mostram exemplos de dispositivos para brasagem feitos de C/C. O dispositivo é projetado para manter o produto brasado entre as placas de C/C. As molas helicoidais de C/C são utilizadas para aplicar pressão uniforme durante os processos de brasagem.

Melhorias nas Operações da Planta Com uma montagem de dispositivos metálicos para brasagem, em casos onde se faz necessária uma carga constante de peças,

Principais Vantagens Menor Peso Bruto Significa Maior Produtividade No tratamento térmico, incluindo a brasagem, a capacidade do forno de aquecimento e o máximo peso de carga são dois fatores importantes que determinam a quantidade da capacidade total (peso do dispositivo + peso das peças) de processamento do tratamento térmico. A Fig. 3 ilustra um caso particular 60 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Fig. 1. Brasagem de radiadores utilizando dispositivos e molas de C/C

utiliza-se uma carga suplementar (adiciona-se peso). Com dispositivos de brasagem C/C, o peso pode ser substituído por molas helicoidais de C/C para aplicar a carga. A Fig. 4 mostra um exemplo onde é necessária uma carga de 20 kg sobre uma peça.

Com a montagem dos dispositivos metálicos é utilizado um peso de 20 kg. Mas, com os dispositivos de brasagem de C/C, são necessárias somente duas molas espirais de C/C de 70 gramas cada para uma carga equivalente. Sob determinadas condições, a montagem também pode ser feita com um feixe de molas de C/C. Como pode ser visto, há uma grande diferença na utilização de um peso de 20 kg em comparação ao uso de 70 gramas da molas de C/C, o que poderia resultar em melhores condições de trabalho e desempenho da produção.

Mola de C/C

Placa separadora de C/C

Mola de C/C

Resfriador / Radiador Resfriador / Rade óleo diador de óleo Placa Placa da base de C/C separadora de C/C

Pilar SUS

Fig. 2. Aplicações dos dispositivos de material C/C para brasagem

Pino de C/C

Brasagem

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 61

Brasagem

Peso 20 kg Dispositivo Dispositivo 60 kg de C/C

Molas espirais de C/C

Peças 250 kg

Feixe de molas de C/C

Dispositivo Metálico

Dispositivo 200 kg

0

Peças 150 kg

100 200 300 Capacidade de carga total, kg

Peças

400

Fig. 3. Comparação da capacidade de carga total entre os dispositivos de C/C e metálicos

Fig. 4. Comparação das montagens de dispositivos para brasagem metálicos e de C/C

Diminuição na Taxa de Defeitos Com os dispositivos metálicos para brasagem, quando as peças são alinhadas muito próximas, a sombra dos pesos suplementares tem uma tendência a bloquear as ondas de calor radiante. Isto, adicionado à capacidade calorífica do peso morto, compromete a uniformidade do aquecimento, produzindo peças brasadas defeituosas.

Para manter a uniformidade do aquecimento nesta situação, as peças são posicionadas com espaço suficiente, o que limita a quantidade de peças processadas por ciclo, menores até que a capacidade de carga. Com a montagem com dispositivos para brasagem de C/C, os dispositivos por si só são bastante compactos e não apresentam estes problemas. Então, atinge-se uma diminuição na taxa de defeitos e um aumento na quantidade de processo.

bém tem um efeito negativo na distorção das peças. Por outro lado, os dispositivos de C/C mantêm alta resistência desde a temperatura ambiente até 2.000°C, assumindo desta forma uma efeito positivo na distorção das peças. Também, o C/C tem uma alta resistência à deformação, o que faz com que tenha uma maior vida em serviço.

Maior Tempo em Serviço Após um longo tempo em serviço, os dispositivos metálicos tendem a se deformar devido à deformação em altas temperaturas, o que tam-

Para mais informações, contate: Lloyd Nagamine, engenheiro de vendas, Across USA, Inc.; tel.: +1 310-635-3555; e-mail: nagamine@accrosscc. com; web: www.acrosscc.com.

Aumento no Volume de Produção Além dos dispositivos para brasagem de C/C, as bases das bandejas para montagem dos dispositivos poderiam ser substituídas pelo material C/C para maiores melhorias na eficiência da produção.Há relatos de que o volume de produção dobrou simplesmente, otimizando-se a carga dos dispositivos de C/C e fixadores sem nenhum aprimoramento ou aumento da capacidade do forno. IH

Molas de Carbono para Trocadores de Calor na Produção por Brasagem

A

s molas de carbono são molas feitas do compósito C/C (fibras de carbono reforçadas com carbono).

As molas espirais C/C têm as características de baixo peso, alta resistência mecânica e alto módulo de elasticidade. As excelentes características das molas são mantidas mesmo em temperaturas mais altas do que 1.000°C com alta tenacidade, excelente resistência ao desgaste e resistência à corrosão. Um exemplo de uso poderia ser os trocadores de calor durante a produção.

Após a montagem das peças nos dispositivos de C/C (como mostrado), uma força constante será aplicada à mola. A mola de C/C mantém a mesma força conforme a temperatura aumenta, e a brasagem começará quando a temperatura alcançar o ponto de fusão do metal de adição. Os benefícios da mola C/C incluem: • Redução drástica nos custos com energia. Cada mola de

62 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

carbono pode gerar uma força de até 24,5 kg, pesando somente entre 26 e 84 gramas. Isto significa que podemos ter o mesmo efeito com uma capacidade calorífica muito menor.

• Aceleração no tempo de processamento. A pequena capacidade calorífica permitirá que tenha um aquecimento mais rápido.

• Menor necessidade manutenção / substituição devido à fadiga. Uma mola de C/C não se deforma ou desgasta em atmosferas sem oxigênio. Esta constância das molas é mantida sob repetidos ciclos de aquecimento.

Brasagem Manual do Tratamento Térmico Carlos Eduardo Pinedo | pinedo@heattech.com.br

Nitretação sob Plasma

JanaaJun Mar2013 2013www.revistalH.com.br www.revistalH.com.br63 47 Abr

Gases Industriais

Atmosferas Ativadas de Nitrogênio com Hidrocarbonetos para Cementação Gian R.C. Silva - Supervisor de Pesquisa, Aplicações & Desenvolvimento na Air Products; São Paulo; Brasil Zbigniew Zurecki - Pesquisador Associado na Air Products; Pensilvânia, EUA Xiaolan Wang - Assistente de Pesquisa no Worcester Polytechnic Institute; EUA Atmosfera ativada para cementação com mistura de 4,5% GN em N2 aplicada por injetor de plasma a frio pode oferecer uma excelente alternativa de custo e qualidade comparada à atmosfera convencional endotérmica e processos a vácuo. Misturas não inflamáveis e de baixa porcentagem de metano em nitrogênio foram ativadas e injetadas no forno durante o processo de cementação auxiliadas pelo método de descarga elétrica com plasma a frio (isto é, luminescente e não térmico). Uma investigação teórica e experimental foi realizada incluindo testes em forno tipo “Box” de têmpera integrada à pressão atmosférica para avaliar a eficiência das misturas ativadas durante a cementação de peças de aço AISI 1010 e de aço AISI 8620 a 875°C e 975°C

64 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

é explorar a viabilidade de cementar aços em atmosferas simples de N2-CH4, não tóxicas e não inflamáveis, com a concentração de CH4 mantida abaixo do limite de explosividade (LEL), as quais são ativadas na entrada do forno de tratamento térmico por uma fonte de descarga elétrica de plasma luminescente (não térmico).

Experimento Sistema de Cementação por Plasma Frio Uma série de injetores de fluxo de gás ativados por plasma frio luminescente foi desenvolvida pela Air Products nos últimos anos [12]. Esses injetores incluem dois eletrodos de alta tensão, posicionados entre o fluxo de gás e o forno de tratamento. Uma fonte elétrica CC ou CA é introduzida entre estes eletrodos que ionizam o gás e dissociam parcialmente convertendo as moléculas do gás em seu caminho para o forno. Em contraste com os fornos convencioTemperatura (°C)

250

350

450

550

650

750

850

950

1.00E+00 9.00E-01 8.00E-01 7.00E-01

ΔP (mg/cm2)

A

tmosferas de tratamento térmico de hidrocarbonetos e livres de oxigênio têm sido objetos de pesquisa e interesse industrial por mais de um quarto de século.

Os primeiros trabalhos de Kaspersma [1] e os estudos subsequentes [2-3] na pressão de 1 atm demonstraram que misturas de hidrocarbonetos e nitrogênio (N2-HC), devido a sua estabilidade química relativamente elevada, onde os hidrocarbonetos são mais pesados que o metano e apenas em temperaturas significativamente maiores do que para os típicos tratamentos de nitrocarbonetação, aceitáveis velocidades de reação podem ser obtidas utilizando atmosferas de N2-H2-HC mais complexas.

Observações similares foram feitas na área de cementação a vácuo, onde a prática inicial de cementação por CH4 em uma alta pressão parcial foi gradualmente substituída por uma cementação de acetileno, etileno ou misturas multicomponentes como propano-hidrogênio [45] com baixa pressão parcial. A mudança de misturas baratas de CH4 justifica-se quando comparada aos recentes dados da dissociação HC [6-7] por medições termogravimétricas (TGA), ilustradas na Fig. 1.

O gráfico representa o ganho em peso das amostras do aço AISI 1010 cementado e exposto a seis diferentes misturas de N2-HC, não inflamáveis e não explosivas numa rampa de temperatura de 10°C/ minuto. Os resultados confirmaram que o metano é praticamente não reativo com o aço até acima de 1000°C. O acetileno começa a ser eficaz acima de 700°C, enquanto o etileno, propileno e propano (misturado com hidrogênio ou não) tornam-se cementante na faixa de temperatura de 800°C a 850°C. Uma vantagem importante de ambas as atmosferas de hidrocarbonetos a pressão de 1 atm e a baixa pressão sobre as atmosferas endotérmicas convencionais é a ausência de oxidação intergranular (OIG ou “IGO”) do Mn, Si e, no caso de ligas ou aços microligados, também Cr, Al, Ti ou Zr [8-10]. Tentativas bem-sucedidas marginalmente a contrariar a IGO resultante da atmosfera endotérmica por intermédio da adição de amônia nos últimos minutos de cementação [11] apontam para atmosferas de hidrocarbonetos isentas de oxigênio durante o processamento de aços de alta e baixa ligas. Neste contexto, o objetivo do presente artigo

N2-4.5CH4 N2-2%C3H6 N2-2%C2H2 N2-2%C3H8

6.00E-01

N2-2%C3H8-2%H2

5.00E-01

N2-2%C2H4

4.00E-01 3.00E-01 2.00E-01 1.00E-01 0.00E+01 -1.00E-1

Fig. 1. Resultados das medições de TGA das amostras de aço cementado em atmosferas não-inflamáveis formadas por nitrogênio & hidrocarbonetos termicamente ativado na pressão de 1 atm

Gases Industriais

nais de plasma a baixa pressão, a carga metálica não é um eletrodo (catodo). É usada uma fonte de alimentação de alta tensão e baixa amperagem, com baixa potência (geralmente inferior a 2 kW), na qual forma uma descarga elétrica combinando autopulso, arco em não equilíbrio e modos de plasma brilhante anômala [13] dentro do fluxo de gás que passa pelo injetor. A baixa energia térmica de descarga assegura a vida longa do eletrodo e impede a pirólise de gás e a deposição em fuligem. Numerosos produtos de longa e de curta duração, em equilíbrio e não equilíbrio, são formados durante a passagem de N2-CH4 pela descarga elétrica fria.

Eles incluem íons, radicais, CH4 excitado e vários subprodutos: C2H2, C3H6, C2H4, CH3, CH2, C3H8, H2, H, N etc [14-17], em que todos reagem prontamente no interior do forno reduzindo os contaminantes e acelerando as reações de cementação na superfície da carga metálica. Os injetores de gás a plasma podem ser facilmente adaptados para vários tipos de fornos convencionais, aquecidos por tubos radiantes ou eletricamente, fornos de vácuo para realizar a cementação, carbonitretação, têmpera com carbono neutro ou recozimento brilhante, bem como operações de nitrocarbonetação numa faixa de temperatura relativamente baixa e pressão de 1 atm.

A Fig. 2 mostra esquematicamente um forno a pressão atmosférica para cementação equipado com o injetor de gás assistido por plasma. A reação de cementação primária envolve moléculas de hidrocarboneto ativado sob plasma, CmHn e superfície metálica.

Além disso, as reações de redução de oxigênio também podem ocorrer no caso de infiltração de ar no forno ou por gases contaminantes (H2O ou CO2) contidos nas atmosferas endotérmicas convencionais. Estes produtos, por sua vez, conduzem reações de cementação secundárias listadas na Tabela 1. O processo de cementação sob plasma frio pode ser controlado usando uma versão modificada do equipamento convencional (térmico). Modelagens para baixa pressão (vácuo) e a pressão atmosférica têm sido desenvolvidas no Cen-

tro de Tratamento Térmico de Excelência do Instituto Politécnico de Worcester [18], conforme representado na Fig. 3. As expressões (1-5) combinam os principais fatores de controle para a cementação de N2/CH4 sob plasma: velocidade de alimentação total de gás através do injetor de plasma, concentração de CH4 no fluxo de alimentação, potência de plasma aplicada, tempo e temperatura de processo, bem como características de aquecimento e faixas de vazões para forno.

Como opcional podem ser realizadas análises do gás de exaustão para monitoramento de H2, H2O, CO, CO2, e/ou CH4 residual para detectar problemas operacionais ou do forno.

(1) (2) (3) (4) (5)

J = b (Cp* – Cs) Cp* = Cp {p(CmHn)} p(CmHn) = f {CCH4, Eactiv, Tf, Th} Eactiv = Pplasma/QN2-CH4 Jt = Δm/A/t

Onde: J (g/cm2/seg) - fluxo de massa de carbono nos gases de hidrocarboneto ativado relacionado ao coeficiente de transferência de massa {b = b(F)} que é função das propriedades do gás e do fluxo de gás; Cp* - potencial de carbono aparente da atmosfera de hidrocarbonetos ativado em função da pressão parcial de hidrocarbonetos ativado (% peso e g/cm3); Cs = Cs (Tf, t) - teor de carbono na superfície do aço como função (Tf ) da temperatura do forno e do tempo (t); p(CmHn) - pressão parcial dos gases de hidrocarboneto ativado; CCH4 - concentração de CH4 no fluxo de alimentação; Eactiv - energia de plasma absorvida pelo N2-CH4 no fluxo de alimentação; Tf - temperatura do forno; Th – temperatura do sistema de aquecimento; Pplasma/QN2-CH4 (J/g) potência de descarga de plasma pelo fluxo de massa do N2-CH4 no fluxo de alimentação; e Jt (g/cm2/seg) - fluxo de carbono medido associado ao peso ganho Δm pelo tempo médio; A/t - intervalo de exposição da amostra “shim stock” tendo a área superficial A dado em (g/cm2/seg).

Tabela 1. Reações no forno sob pressão atmosférica

Injeção de Plasma Frio

N2-CH4 Alimentação

Fluxo da Chaminé

Reações de Cementação Primária: mCH4

Plasma

CmHn + (2m-n/2)H2

CmHn = mC + n/2 H2 1 - Reação primária de cementação 2 - Reação de redução de oxigênio e impurezas

ac = {Kp(CmHn)p(H2)-2n}1/m Redução de Oxigênio Contaminante no Forno: O2 + CmHn = CO + H2O O2 + H2 = H2O H2O + CnHm = CO + H2 CO + H2O = CO2 + H2

Vazamento de Ar 3 - Reação secundária de cementação

CO2 + CmHn = CO + H2 Reação de Cementação Secundária: CO + H2 = C + H2O ac = Kp (CO) p(H2) / p(H2O)

Tipo de forno convencional contínuo ou de batelada, a baixa pressão

Fig. 2. Sistema de injeção de gás ativado por plasma não térmico

Onde CmHn - Hidrocarboneto ativado a plasma; p - pressão parcial do gás; ac - atividade do carbono na fase gasosa; K = KT - const. equilíbrio da reação

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 65

Gases Industriais

das e realizados ensaios de cementação de acordo com as condições estabelecidas na Tabela 2. O teste 1 foi realizado em atmosfera gasosa não ativada e os outros ensaios usando atmosfera ativada com plasma-CA. Cada ciclo de cementação envolveu 45 minutos para o aquecimento com N2 puro, 3 horas de cementação e 3 horas de resfriamento no forno com N2 puro. As amostras foram pesadas antes e após o ciclo de cementação. O peso ganho (Δm) foi usado para determinar o potencial de carbono (Cp*) aparente na atmosfera de acordo com as equações 5 e 6, em que o carbono inicial (Co) era < 0.1% em peso.

Atmosfera Gasosa Aço b

Cp

Reação Química na superfície do aço/gás

J = b(Cp - Cs)

J = -Dc dC dx

Cs

(6)

Dc Limite Camada

Cp

Aço-gás Interface

Fig. 3. Transporte de carbono na atmosfera de cementação

Procedimentos Os experimentos foram realizados com atmosfera cementante em escala de semiprodução, num forno caixa aquecido eletricamente do tipo ATS 3350, conforme Fig. 2. A concentração de CH4 no fluxo de N2 foi sempre mantida abaixo do LEL (< 5% vol.) e nenhum ar foi adicionado intencionalmente no forno. Na primeira etapa do programa, amostras de chapinhas do tipo “shim stock” foram expostas na atmosfera cementante para avaliar o fluxo de carbono, o potencial de carbono aparente e a atividade de carbono na fase gasosa. Na segunda etapa dos testes, peças reais foram cementadas e temperadas no óleo, na sequência foram revenidas para comparar o efeito da cementação ativada sob plasma com a cementação endotérmica convencional.

Três diferentes espessuras do aço AISI 1010 (shim stock) com 4 x 4 polegadas (103,2 cm2): 0,004 polegadas (0,1016mm), 0,015 polegadas (0,381mm) e 0,031 polegadas (0,7874mm) foram utilizaTabela 2. Condições de cementação das amostras de chapas “shim stock” Teste No.

T1

T2

T3

T4

Temperatura (°C)

875

875

975

975

Tempo (h)

3

3

3

3

Plasma Ativado

Não

Sim

Sim

Sim

Vazão de Gás, medido em Nm³/h a 0°C Vazão de Gás Total

6,7

6,7

6,7

13,4

N2 – através do plasma

0

6,4

6,4

12,8

CH4 – através do plasma

0

0,29

0,29

0,58

% Vol. de CH4 no forno

4,5

4,5

4,5

4,5

66 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Cp* = 100 Jt A t / mf + Co = 100 Δm / mf + Co

As peças produzidas foram de aço AISI 8620 fundido e usinado em dois formatos: anéis (R) de 44 mm e eixos (S) de 14 mm de diâmetro. A Tabela 3 apresenta a composição nominal do aço utilizado. Três pares de peças R e S foram testados: os primeiros foram cementados em atmosfera endotérmica usando um forno de têmpera integrada para fins comerciais e controlado por sonda de ZrO2, os segundos foram cementados usando plasma ativado CC, e os terceiros foram cementados usando plasma ativado-CA, ambos no forno “Box” ATS. O tratamento em atmosfera endotérmica foi executado como segue: as peças foram carregadas no forno a 900°C com o potencial de carbono (Cp) mantido em 0,95%C e tratado por 2,5 horas, promoveu-se a difusão com Cp de 0,8-0,9%C por 30 minutos na temperatura de 843°C, onde foi temperado no óleo e finalmente revenido a 180°C por 2 horas. Os tratamentos de cementação ativados por plasma CC e CA foram executados da seguinte maneira: as peças foram carregadas no forno preenchido apenas por N2 (99,995%) na temperatura de 900°C e o fluxo de CH4 e a potência de plasma foram iniciados após o carregamento.

A vazão total de gases foi de 8,04 m³/h com uma concentração de 4,6% vol. de CH4 por 2,5 horas a 900°C, a difusão ocorreu por 30 minutos a 843°C e temperado em óleo. Por último, a etapa de revenimento a 180°C sem ativação numa atmosfera de N2 com 2,2%vol. de CH4.

Um analisador de gás a laser (LGA), fabricado por ARI, modelo LGA-4ENAPBT, foi usado para medir as concentrações de gases durante o programa de teste. As concentrações de H2, CH4, CO, CO2, O2, N2 e H2O foram controladas com precisão de < 50 ppm. Foi medida a dureza superficial HR15N nos diâmetros externos e realizados perfis de microdureza Vickers com carga de 300g por 10 segundos nas peças R e S totalmente cementadas, temperadas e revenidas. Ensaios metalográficos das secções transversais das peças foram realizados com prévio ataque por Nital a 2% para exame de EDS-SEM. Resultado e Discussão O potencial de carbono aparente na atmosfera de N2-CH4 proveniente da equação 6 no tempo de 3 horas de cementação foi maior que o potencial de carbono da atmosfera endotérmica convencional, conforme a Tabela 4. Isto não surpreende quando verificamos referências na literatura sobre O2-livre, atmosferas HC [1-2 e 19] onde os

Gases Industriais

Tabela 3. Composição química do aço AISI 8620 ( % em peso) C

Mn

P

S

Si

Ni

Cr

Mo

0,18-0,23

0,7-0,9

<0,03

<0,04

0,15-0,35

0,4-0,7

0,4-0,6

0,15-0,25

produtos do equilíbrio da cementação com HC são cementita (6,67 %C) ou fuligem. Curiosamente, o potencial de carbono aparente diferiu bastante para amostras “shim stock” mais finas (0,102 mm) do que as amostras mais espessas (0,381 mm) devido à rápida saturação de carbono nas amostras de menor espessura.

Além disso, foi realizado um trabalho de modelagem de difusão usando o software CarbTool conforme referência [18], que confirmou o efeito da saturação em vez de gradiente de carbono em amostras mais finas (0,102mm). A atividade do carbono na fase gasosa foi calculada conforme o procedimento descrito na referência [19], usando o analisador a laser (LGA) de medição da concentração de H2 e CH4 no forno para a reação de cementação (CH4 = C + 2H2), na qual ignora os efeitos da ativação por plasma. Um software de Equilíbrio e Reações Químicas (Outokumpu HSC Chemistry® para Windows com banco de dados JANAF, versão 5.1 02103-ORC-T) foi usado para calcular a atividade.

As figs. 4 e 5 mostram o efeito da espessura da lâmina “shim stock”, da temperatura do processo e da vazão da mistura gasosa de 4,5%CH4-N2 (com potência de plasma fixada) sobre o fluxo de carbono (Jt) para 3 horas de exposição. Assim, as condições T3 e T4 de plasma ativado produziram valores de fluxo de carbono tão elevados quanto a atmosfera de cementação endotérmica [20] ou forno de cementação a vácuo com propano [21].

Por outro lado, a condição T1 (não ativada e puramente térmica) resultou em um inaceitável fluxo de carbono baixo, apesar dos valores de ac e Cp* serem altos. Nas corridas T2-T4 ativadas com plasma resultou em escalas de fluxo de carbono muito maiores devido à energia de plasma absorvida pelo gás antes da entrada (Eativada, equação 4) e temperatura do forno do que com o grau de dissociação do CH4 indicado pelo nível de H2 na atmosfera mostrado na Fig. 5.

Conclui-se que a formação de grupos de CmHn ativados desempenha um papel crítico na cementação a plasma não térmico (frio).

A Fig. 6 ilustra um típico ciclo de cementação com têmpera em óleo e revenimento durante a produção de peças R e S processadas com o sistema de plasma frio CC e CA. Para as etapas de ativação e difusão

4.5E-07

0.004”

0.015”

0.031”

4.0E-07

Fluxo de Carbono (g/cm2/s)

3.5E-07 3.0E-07 2.5E-07

Referência: - Endo-gás; - T= 930 e t = 3h; - Cp = 0,85%C

2.0E-07 1.5E-07 1.0E-07 5.0E-07 0.0E+00

T1

T2

T3

Fig. 4. Efeito da espessura das lâminas “shim stock” na medição do fluxo de carbono para 3 horas de cementação com 4,5%CH4 em nitrogênio

Plasma 6.7 m3/h

1.40%

Plasma 13.4 m3/h

3.0E-07 2.5E-07

1.20% 1.00%

2.0E-07

Térmico 6.7 m3/h

0.80%

1.5E-07

0.60%

1.0E-07

0.40% 5.0E-07

0.20% 0.00%

T1

T2

T3

T4

H2 (%)

Fluxo de Carbono (g/cm2/s)

Fluxo de Carbono (g/cm2/s)

Concentração de H2 (% volume)

1.60%

0.0E+00

Fig. 5. Cementação térmica e a plasma no aço AISI 1010 com 0,381mm usando uma mistura de 4,5%CH4-N2

Tabela 4. Potencial de carbono e a atividade de carbono na fase gasosa Teste No.

T1

T2

T3

T4

Potencial de Carbono Aparente (Cp), calculado por meio do ganho de massa medido (%C) 0,004” (0,102 mm)

2,04 +/- 0,05

2,74 +/- 0,08

3,40 +/- 0,07

2,44 +/- 0,11

0,015” (0,381 mm)

0,89 +/- 0,04

1,63 +/- 0,05

1,79 +/- 0,02

1,75 +/- 0,03

Atividade de Carbono na fase gasosa (ac), calculado pela concentração de H2 e CH4 no forno ac

1,9E+05

4,6E+04

1,8E+04

7,2E+04

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 67

Gases Industriais

45000

900C, 2.5hr

40000 35000

843C, 0.5hr

30000

ppm

ppmv CO ppmv H2 ppmv CH4 ppmv CO2 Temp

25000

1000

90.0

800

88.0

400

15000 10000

180C, 2hr

H2

5000 0

92.0

600

CH4

20000

1200

H2

CO & CO2 0

100

200

300

400

HR15N

CH4

Temperatura (°C)

50000

86.0 84.0

200

82.0

0

80.0

89,5 89,1

89,0 89,1

89,3 89,4

Endo

CC

CA

Peça R

Tempo (minuto)

Peça S

CO & CO2

Fig. 7. Dureza HR15N das peças R (anel) e S (eixo) cementadas sob atmosferas, endotérmica e a plasma (CC e CA), têmperas em óleo e revenidas

as análises do fluxo foram as seguintes: CH4 ≤ 4,5% vol., H2 < 1,0%, CO° < 0,1%, CO < 0,05%, H2O < 50ppm (ponto de orvalho abaixo de -48°C) e O2 abaixo do limite de detecção do analisador LGA ≤ 50ppm.

O oxigênio absorvido nos refratários do forno, filmes de óxidos, ou possível vazamento de ar foram as fontes mais prováveis de detecção de oxigênio no efluente. O nível de traços de gases requerido para as reações secundárias, como as reações de cementação endotérmicas, não justifica os cálculos de ac e Cp conforme proposto pela primeira vez por Collin et al.[22] e indicou que somente as reações primárias de CmHn = m C + n/2 H2 foram funcionais. Na etapa de revenimento em que a injeção do nível de CH4 foi reduzida, as concentrações de componentes combustíveis foram correspondentemente menores. Note que a conversão do CH4 injetado na produção de H2 é resultado da temperatura do forno durante todo o ciclo de tratamento.

A medição de dureza superficial é um método conveniente de

verificação pontual da qualidade da peça em um processo de tratamento térmico de cementação estabilizado. A dureza superficial HR15N dos anéis (R) e dos eixos (S) cementados em atmosfera endotérmica e atmosferas a plasma frio (CC e CA), temperados em óleo e revenidos, foi medida e mostrou ser idêntica dentro de uma faixa estreita de significância, segundo Fig. 7.

Uma imagem mais completa do processo de tratamento térmico de cementação é obtida pelo perfil de microdureza, como mostrado nas Figs. 8 e 9. Embora a dureza superficial de todas as amostras foi quase idêntica, o perfil de dureza da secção transversal exibiu diferenças. As amostras de plasma CA e CC apresentaram um nível mais elevado de dureza (maior teor de carbono e/ou menor austenita retida) mantendo um maior aprofundamento na peça com uma queda mais acentuada na área central do que as amostras tratadas endotermicamente.

Este tipo de perfil de dureza é valioso, especialmente, no caso de

800

Microdureza da Secção Transversal (HV-300G)

Microdureza da Secção Transversal (HV-300G)

Fig. 6. Gráfico do analisador LGA para a composição do gás durante a cementação das peças R e S via plasma CA seguida de revenimento

700 600 500 400 300

CC-R CA-R

200

Endo-R 100 0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

Profundidade Abaixo da Superfície (micrometro)

Fig. 8. Perfil de microdureza Vickers dos anéis (R) cementados em atmosferas, endotérmica e a plasma (CC e CA), temperados em óleo seguido de revenimento

68 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

800 700 600 500 400 300

CC-R CA-R

200

Endo-R 100 0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

Profundidade Abaixo da Superfície (micrometro)

Fig. 9. Perfil de microdureza Vickers dos eixos (S) cementados em atmosferas, endotérmica e a plasma (CC e CA), temperados em óleo seguido de revenimento

Gases Industriais

(A)

(B)

(C)

(D)

(E)

(F)

Fig. 10. Imagens das secções transversais (SEM-SEI-EDS) das regiões sub-superficiais das peças após o ciclo completo de cementação, têmpera e revenimento. Ataque nital 2%. Onde: a) Micrografia eletrônica (SEI) da peça cementada com atmosfera endotérmica; b-c) Mn e Cr mapeados por EDS sobre a área da micrografia (a); d) Detalhes da micrografia (a), e) Mapa de Si da área (d) por micro sonda (EDS); e f) Micrografia eletrônica (SEI) da peça cementada a plasma-CA

peças que requerem um acabamento adicional de usinagem na superfície para restaurar a precisão dimensional. Avaliadas conforme a literatura [23], a profundidade efetiva para 50 HRC (ou 540 HV) das peças cementadas sob atmosfera ativada por plasma foi de 0,7 mm (700 μm), ou seja, um pouco maior que as peças cementadas em atmosfera endotérmica. As análises dos gases da atmosfera do forno, bem como os dados do aço cementado, mostraram que as descargas elétricas CC e CA são comparáveis do ponto de vista de eficácia. Na Fig. 10 vemos imagens de elétrons secundários (IES) das secções transversais dos eixos (S) cementados em atmosferas endotérmica e a plasma, e os mapas de Mn, Cr e Si correspondentes foram adquiridos utilizando microscopia eletrônica de energia dispersiva (SEM) e sonda por espectroscopia de raios-X (EDS). A peça cementada endotermicamente revelou claramente uma zona de oxidação intergranular em seu interior, o que concorda com os cálculos de difusão e dados experimentais apresentados na literatura [8]. O enriquecimento de contornos oxidados com Mn, Si e Cr foram observados e explicados pela maior afinidade desses elementos de liga do ferro por oxigênio e gases oxidantes (CO2 & H2O) sempre presentes nas atmosferas de cementação endotérmica [11]. Por outro lado, nenhum efeito de oxidação inter granular (IGO) foi observado nas amostras cementadas a plasma CC e CA, que exibiram uma elevada qualidade de cementação a vácuo na superfície e subsuperfície dos materiais.

Conclusões 1 - O sistema de plasma frio (não térmico) foi explorado com sucesso durante a cementação de aços na pressão de 1 atm utilizando uma atmosfera de N2-CH4 pobre em CH4, não inflamável e não explosiva. Fácil de instalar em fornos convencionais, o sistema de plasma frio minimiza a poluição ambiental e oferece quase 100% de retorno instantâneo. As descargas elétricas CC e CA têm eficácia semelhante do ponto de vista da ativação dos gases injetados e da superfície cementada.

2 - As reações de cementação e a cinética do processo foram avaliadas. A reação superficial com hidrocarbonetos excitados produzidos durante a passagem de CH4 por meio da descarga de plasma parece dominar o processo. As medições do fluxo de massa de carbono e os cálculos do potencial de carbono e da atividade na fase gasosa têm mostrado que as taxas de cementação atuais são comparáveis aos sistemas de cementação com atmosfera endotérmica e de baixa pressão (vácuo), mas não é possível estabelecer o equilíbrio termodinâmico. No entanto, o controle do processo é simples e baseado no fluxo de massa e é aplicável aos modelos populares de cementação a baixa pressão.

3 - Os efeitos da cementação sob plasma-ativado com atmosfera de N2-4,5%CH4 e com atmosfera endotérmica em anéis e eixos de aço AISI 8620 foram comparados utilizando o mesmo programa de tratamento

térmico. As peças processadas com atmosfera de plasma estavam completamente livres de oxidação intergranular (IGO) e revelaram uma profundidade de cementação eficaz e um pouco mais profunda. O perfil de microdureza sob a superfície metálica teve um patamar relativamente plano até 450 μm, lembrando que os perfis obtidos pela cementação a baixa pressão são benéficos do ponto de vista da etapa de pós-usinagem e de resistência à fadiga. Em contraste, a atmosfera de cementação endotérmica resultou em defeitos de oxidação intergranular (IGO), com o enriquecimento de Mn, Cr e Si nos contornos de grão e um declive íngreme no perfil de dureza.

4 - A continuação dos trabalhos inclui: controle de processo usando modelagem de difusão do perfil de carbono e dinâmica dos fluidos, teste de produção em larga escala, testes em fornos contínuos e em tipo poço. IH Trabalho apresentado no TTT - Temas de Tratamento Térmico em 2012.

Para mais informações, contate: Gian R. C. Silva, Supervisor de Pesquisa, Aplicações & Desenvolvimento na Air Products; São Paulo; tel: (11) 971445577; e-mail: silvagc@airprodutcs.com; web: www.airproducts.com.

Referências As referências deste artigo encontram-se online em www.revistaih.com.br/artigo/atmosferas-ativadas-de-nitrogenio-com-hidrocarbonetos-para-cementacao.

PLASMA

Nitretação a Plasma Venda e Locação ŸReatores ŸFontes ŸEquipamentos ŸTratamentos ŸDesenvolvimento 19 Anos de Soluções

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Combustão

Os Princípios da Chama Pulsada Dan Curry - Eclipse, Inc.; Rockford, Ill, EUA

A chama pulsada é um método de controle do aquecimento da combustão desenvolvido na Europa no início da década de 70. O número de aplicações de queimadores com chama pulsada na América do Norte tem crescido de forma constante desde a década de 90. Este artigo discute os princípios da chama pulsada e de como é aplicada aos fornos de tratamento térmico

O

primeiro objetivo de um forno é fornecer calor ao produto ou carga, desta forma, um conhecimento básico das características desejadas do forno para a transferência de calor ajuda no entendimento do porquê e como a chama pulsada pode ser benéfica.

Transferência de Calor no Forno A eficiência térmica é medida por quanto de calor a carga recebe proveniente do queimador. É importante isolar os fatores que estão relacionados com o método de chama do queimador (pulsado x amplitude modulada) quando se faz comparações.

O diagrama Sankey, na Fig. 1, ressalta métodos para aumentar a eficiência que não estão relacionados com o método de chama do queimador, tais como: • Redução das perdas por exaustão com os trocadores de calor para pré-aquecer o ar de combustão do queimador; • Redução das perdas pela parede aumentando e mantendo a isolação das paredes; • Redução das perdas por aberturas, mantendo as portas seladas e o controle da pressão do forno; • Redução do armazenamento de calor, instalando isoladores de baixa massa térmica em fornos intermitentes, onde as temperaturas são regularmente variadas.

A transferência de energia proveniente da chama e dos gases quentes da combustão para a carga depende da diferença de temperatura e das barreiras que impedem a transferência. Assim, os ganhos de eficiências que estão relacionadas com o método de chama do queimador estão correlacionados com o excesso de ar e velocidade.

Excesso de Ar O excesso de ar é a quantidade de ar acima daquela necessária para a combustão completa do combustível. Ele pode vir do queimador, das aberturas no forno ou ser 70 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

injetado propositadamente para agitar o ambiente, obtendo-se assim uma temperatura uniforme por todo o forno. O excesso de ar atua como uma carga de calor adicional porque ele também deve ser aquecido.

Portanto, quanto mais ar em excesso, mais combustível é necessário. O ar em excesso reduz a temperatura da chama e dos produtos da combustão e, portanto, a taxa de transferência de calor também é reduzida.

Velocidade A velocidade é a taxa de movimentação dos produtos da combustão expelidos na saída do queimador. Gases quentes da combustão quando mais rápidos fornecem mais massa aquecida para as superfícies da carga. O fluxo de massa mais elevado transporta mais calor ao longo de toda a distância da carga antes do fluxo de resfriamento, e, como resultado, a diferença entre a temperatura e a taxa de transferência de calor é aumentada.

Em alguns projetos, a alta velocidade provoca uma limpeza da superfície da carga, reduzindo a espessura da camada de ar morto preso por atrito superficial. Esta camada morta atua como uma barreira isolante.

Portanto, reduzindo esta espessura há uma

melhora na transferência de calor.

Outra vantagem da maior velocidade é a agitação da atmosfera do forno, nivelando a temperatura em todo o volume do forno.

Este efeito é demonstrado na Fig. 2, no qual o fluxo de ar de alta velocidade da chama se espalha por todo o ar circundante. O arrastamento pode ser de 10 vezes o volume da velocidade de saída do queimador a 150 metros por segundo. A qualidade da produção exige que todas as partes da carga, não importa onde elas estejam localizadas no interior do forno, alcancem e fiquem na temperatura desejada.

Bons lucros vêm de uma produção rápida, com aquecimento rápido da carga até a temperatura desejada. Portanto, a uniformidade e as altas taxas de transferência de calor são características importantes do forno.

Modulação A função primária de um sistema de controle da combustão é variar o calor de entrada de forma a manter a temperatura desejada. O calor de entrada é ajustado basicamente por dois métodos: amplitude ou frequência modulada.

Controle por Modulação da Amplitude Com o método de controle por amplitude

Seco Adicione um trocador de calor

Calor bruto de entrada (HHV)

Use baixa massa térmica isolante

Perda pela parede (condução)

Úmido

Calor líquido (LHV)

Calor disponível

Aumente, mantenha o isolamento Perda por aberturas (radiação)

Calor para a carga

Calor armazenado nas paredes e fixadores

Fig. 1. Ganhos de eficiência não relacionados ao método de chama

Mantenha as portas seladas e o controle de pressão

Combustão

modulada, os queimadores são regulados entre alta e baixa chama de uma forma continuamente variável, como mostrado na Fig. 3. Normalmente, uma válvula borboleta ou algum tipo de controle de fluxo variável ajusta as quantidades de combustível e de ar que irão para o queimador, atingindo uma taxa de queima (Btu/h ou kW) que mantenha a temperatura da carga.

Este método tradicional necessita de queimadores com boa abertura (taxas alta x baixa) para encontrar o calor de entrada da maioria das aplicações. Para fornos grandes, um grupo de queimadores é ativado e controlado de forma conjunta. Este método oferece um bom controle e flexibilidade por um preço razoável quando são utilizados queimadores com abertura suficiente.

Controle por Frequência Modulada (Pulso) Com o método de controle por frequência modulada (chama por pulso), os queimadores são comutados entre dois estados e o ciclo dos queimadores controla a entrada de calor para o processo.

Os queimadores iniciam-se em alta chama por um tempo determinado e, em seguida, mudam ou para chama baixa (controle alto-baixo) ou desligado (controle ligado-desligado, on-off). Este ciclo vai se repetindo com bastante frequência e em alguns modelos o ciclo é de seis segundos. Taxas cíclicas mais rápidas melhoraram a uniformidade da temperatura a um custo reduzido da vida útil do equipamento. O tempo mínimo entre ligar e desligar depende do

Atmosfera do forno agitada pela alta velocidade dos gases 5-12 volume arrastado

Carga

5-12 volume arrastado

Fig. 2. Velocidade de arraste

Válvula quase fechada Queimador no baixo

Válvula metade aberta Queimador no meio

Válvula completamente aberta Queimador no alto

Fig. 3. Variação da amplitude Tabela 1. Tempos de ciclos fixos, com ciclo de trabalho por demanda de calor 25% demanda

50% demanda

75% demanda

b1 b2 b3 b4 Seg 10 20 30 40 50 60 70 80 10 20 30 40 50 60 70 80 10 20 30 40 50 60 70 80

tempo de resposta e dos atrasos dos dispositivos de controle, tais como a salvaguarda da chama, atuação da válvula e a ignição do queimador. A demanda de calor de entrada determina o ciclo imposto, que é o tempo em que o queimador estará em fogo alto e depois em fogo baixo (ou off). A Tabela 1 mostra o tempo de quatro queimadores - B1

a B4 - com sequência de chama pulsada com três taxas de entrada de calor diferentes.

O método on-off de controle da chama pulsada permite o uso de queimadores com aberturas limitadas em sistemas que necessitam de aberturas maiores do que é possível com o controle de amplitude modulada.

Com válvulas de controle individuais em

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 71

Combustão

cada um dos queimadores é possível controlar o ciclo de cada queimador de forma independente para uma melhor flexibilidade de controle. Uma comparação generalizada dos métodos de modulação é apresentada na Tabela 2. Entretanto, estes ranqueamentos são sujeitos a debates devido às características específicas e componentes de controle que podem ser adicionados a qualquer sistema para melhorar as deficiências.

Segurança e Procedimentos Há duas normas de aplicação predominantes que precisam ser consideradas quando se aplica a chama pulsada aos fornos. Os EUA seguem a NFPA 86 e a União Europeia segue a EN746-2. Os demais países adotam uma destas normas ou criam as suas próprias normas. As normas deveriam ser analisadas antes de se fazer o projeto, as compras e as decisões operacionais. Uma condição interessante com a chama pulsada e com o modo on-off é quando o forno está abaixo de 750°C e os queimadores estão desligados.

Durante o tempo em que está desligado, uma falha na válvula levaria a combustível não queimado. Quando todos os queimadores de uma zona são desligados, as normas, em geral, exigem uma purga antes que qualquer queimador seja novamente ligado. A norma europeia tem exceções específicas a esta purga para o caso do equipamento com chama pulsada. A norma americana limita o tempo desligado baseada em cálculos com uma taxa definida de escape da válvula de gás. De forma adicional, a NFPA (National Fire Protection Association, EUA)exige programações de manutenção avançadas e monitoramento do uso.

Há outra exigência em relação ao tempos dos ciclos. O tempo mínimo ligado é determinado por uma chama de proteção. Ela precisa ter um tempo de atraso para o início antes de energizar a ignição e a válvula de saída de gás.

O tempo ligado tem de ser maior que o tempo para o teste da ignição (primeiro tempo de segurança) mais o tempo de resposta da chama à falha. Caso contrário, cada tentativa subsequente de acender o queimador que não produzir uma chama produzirá volumes discretos de combustível não queimado dentro do forno sem alcançar o alarme de fogo de proteção e a condição de bloqueio. Eventualmente, esses bolsões de combustível não queimado poderão coletar ar e se misturar com ele no forno, podendo causar uma explosão.

72 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Tabela 2. Comparação entre os modos pulsados e com modulação de amplitude Característica

Pulso On-Off

Pulso Alto-Baixo

Amplitude

Abertura

O melhor

Melhor, requer ajustes de precisão

Bom, depende dos queimadores por zona

Emissões

O melhor

Melhor, depende das características do queimador de baixa chama

Bom

Segurança

Bom, devem ser determinados padrões e é necessário lidar com o perigo quando todos os queimadores estão desligados

Melhor

O melhor, sistemas tradicionais com familiaridade entre os usuários

Vida e manutenção

Bom, desgaste em todos os componentes para uma taxa de ciclo

Melhor, mais baixa ciclagem dos componentes

O melhor, menores taxas de mudança

Confiança

Bom, mais chances de falha na ignição

Melhor

Melhor

Custo

Alto

Alto

Baixo

Considerações Quanto à Seleção do Equipamento No coração de um sistema por chama pulsada estão as válvulas das linhas de ar e de gás para cada queimador. As válvulas selecionadas precisam ser projetadas especificamente para aplicações de chama pulsada. Com uma frequência de 10 ciclos por minuto, 12 horas por dia, 5 dias por semana, as válvulas estarão sujeitas a 36.000 ciclos por semana ou 1.8 milhão de ciclos por ano. As válvulas solenoides padrão aguentariam cerca de 6 meses sob estas condições. Essas altas taxas de ciclo também se aplicam aos dispositivos de controle e seus contatos.

O tempo de vida de um contato depende do número de operações, o fluxo de corrente e o tipo de carga. Infelizmente, válvulas solenoides e transformadores de ignição são altamente indutivos e criam faíscas nos contatos. Estas faíscas corroem os contatos do metal e encurtam sua vida.

A vida do contato pode ser aumentada por intermédio da instalação de supressores de arco. Para assegurar que o ar está fluindo pelo queimador no momento da ignição, a válvula de ar tem de ser montada perto da entrada de ar do queimador. Também é algo crítico a instalação de um regulador de proporção em cada queimador para minimizar as variações da relação ar-gás. É importante que o regulador principal de alimentação de gás seja adequadamente dimensionado. Uma variação excessiva da pressão de entrada dentro do regulador de proporção pode afetar a confiabilidade da ignição.

Estão disponíveis diversos controladores dedicados para a configuração específica de pulso.

Esses controladores oferecem as vantagens de

um projeto compacto, necessitando de uma mínima programação pelo usuário.

Muitos sistemas de gerenciamento do queimador de chama pulsada são construídos com um controlador lógico programável (CLP). Estes sistemas podem oferecer mais funcionalidade e personalização que os controladores especializados. Um único CLP com poder de processamento suficiente pode controlar a sequência de pulso e também todas as outras funções do forno. Se o CLP for de uma marca já utilizada pela planta, então o pessoal de manutenção já estará treinado e familiarizado com ele. Isso faz com que a configuração e a solução de problemas deste equipamento sejam muito mais fáceis. Tanto com um controlador especializado ou com um CLP, devem ser feitos ajustes para reduzir o acúmulo no número de ciclos ao mesmo tempo em que mantenha uma estabilidade aceitável da temperatura do processo.

Conclusões Em aplicações específicas, uma vantagem significativa pode ser alcançada quando for aplicada de forma correta a tecnologia de chama pulsada. Assim como em qualquer outra tecnologia, um entendimento sólido dos conceitos básicos ajuda a atingir uma implementação de sucesso. Este artigo introduziu alguns destes conceitos, os quais deveriam ser seguidos conjuntamente com uma forte relação de trabalho entre o usuário e o fornecedor do equipamento. IH Para mais informações, contate: Dan Curry, gerente de desenvolvimento de produto- controles, Eclipse; tel: +1 815-637-7265; e-mail: dcurry@eclipsenet.com; web: www.eclipsenet.com.

Metalografia

Introdução à Análise de Falhas de Peças Metálicas e Plásticas Debbie Alliya - Alliya Analytical; Grand Rapids, Michigan, EUA Todos os tipos de falhas acontecem no mundo. Neste artigo, olharemos para aqueles nos quais um entendimento da estrutura interna de um material poderia jogar alguma luz nos fatores envolvidos na falha - em outras palavras, aqueles que você deveria enviar para um engenheiro de materiais ou metalurgista. Nós olharemos principalmente para os componentes utilizados em máquinas, produtos de consumo e estruturas

A

s falhas, adicionados os eventos em geral, ocorrem quando fatores interagem de uma forma inesperada. Isto é importante para entender.

Muitas empresas atribuem “fazendo uma análise de falhas” para pessoas sem muito conhecimento técnico. Os resultados de tal trabalho são com frequência desapontadores e confusos (Fig. 2). Eles frequentemente deixam todos imaginando o porquê eles gastaram tanto dinheiro naquela análise.

Uma forma típica de como isto ocorre é

quando alguém envia uma peça para um laboratório para verificar se “o material está dentro das especificações”. Aqui está aquele mistério especial. Qualquer um pode ver as dimensões e as cores. Qualquer um pode ver que a peça em questão está enferrujada, quebrada, deformada ou desgastada. Há diversas pessoas que são realmente boas em entender os aspectos mecânicos do que os seus equipamentos fazem (Fig. 3).

O que não é todo mundo que pode ver é a dureza, a resistência, a composição e a microestrutura.

Reformas, Manutenções e Painéis Elétricos Jatos de Granalha

A microestrutura é essencialmente a armazenagem do histórico de processamento da peça. Se o material correto foi utilizado, a microestrutura é o que trará luz para mostrar se o material foi processado corretamente. Você pode ter a dureza certa e a microestrutura errada. Certo e errado são termos úteis, mas eles raramente têm o significado objetivo e absoluto que pessoas que não são treinadas em engenharia de materiais pensam que eles têm. A “causa” de muitas, talvez a maioria, das falhas que eu vejo pode ser vista como uma falha em especificar em detalhes

Resistências e Bancos de Aquecimento

Queimadores e Sistemas de Combustão

Peças em Aço Esteiras e Inox para Altas Telas de Temperaturas Arame

Fornos e Estufas Industriais

Tel: 11 3209-0306 vendas@firstfornos.com.br ww.firstfornos.com.br Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 73

Metalografia

Fig. 1. Por que este componente quebrou em um diâmetro que era muito maior se comparado com as áreas adjacentes? Somente um entendimento da metalurgia, não a situação mecânica sozinha, pode ajudar a determinar as causas de uma fratura indesejada

suficientes o processo de manufatura da peça.

A Análise de Laboratório Composição Voltando no por que “mandamos as peças que falharam para um laboratório”, vamos esquecer por um tempo a microestrutura e o histórico de processamento e focar no que provavelmente está incluso na maioria das especificações que uma típica pequena empresa não pode verificar por si mesma.

Isto inclui a determinação da composição básica do material.

Para os metais, isto é relativamente simples se houver uma superfície plana e facilmente acessível que possa ser lixada em uma lixadeira de cinta para expor um círculo de meia polegada de diâmetro de metal.

Em seguida, a peça pode ser analisada por um espectrômetro. Muitas peças, entre-

Fig. 4. Esta chapa de alumínio tem saliências que não estavam presentes quando laminada a quente

74 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Fig. 2. A superfície de fratura deste parafuso foi removida da máquina na qual ele estava sendo utilizado por 20 anos. A superfície de fratura foi separada (cortada) do resto do comprimento do parafuso antes que fossem tiradas fotos para mostrar a orientação das características. O buraco na superfície de fratura, feita quando alguém pensou que a análise da composição química forneceria a causa da falha, não interferiu muito, neste caso, nas investigações. Eles foram sortudos

Fig. 3. Por que esta peça trincou em um entalhe relativamente pequeno do dente de engrenagem e não na solda? Uma carga de torção concentraria muito mais tensão nos dentes do que uma carga de dobramento

tanto, são grandes demais para serem colocadas na câmara do instrumento, então, terão que ser cortadas. Assim, nós vemos o primeiro problema com a substituição de uma simples checagem de certificação para uma análise de falhas, pois a maioria dos ensaios para verificar se o material atende às especificações é destrutiva. Uma vez que o conjunto é desmontado - a peça é cortada - perdemos para sempre algumas das informações que poderiam ter ajudado a confirmar ou desmentir alguns dos cenários de falhas possíveis.

Se a peça for pequena demais para a análise em espectrômetro, então uma parte dela deverá ser dissolvida em ácido ou consumida por combustão como parte do método analítico. Esta técnica é, obviamente, ainda mais destrutiva. Se a “peça que falhou” for feita de uma resina polimérica, serão necessários mé-

todos diferentes para analisá-la. Neste caso, são os tipos de moléculas que são de interesse, não as espécies atômicas. O polietileno, o poliestireno e o polibutadieno são todos feitos de carbono e hidrogênio.

Geralmente se utiliza algum tipo de analisador infravermelho para determinar o tipo de resina, olhando para as ligações atômicas.

Mas, se o polímero for preenchido com vidro ou mineral, serão necessários ensaios adicionais para determinar se a quantidade correta de vidro e mineral foi incluída na resina.

Note que o vidro é utilizado para reforçar a maioria das resinas, enquanto o mineral é utilizado para reduzir o custo e pode enfraquecer o material.

Assim, conhecer a quantidade de material de preenchimento não é o suficiente. Temos de saber a quantidade de vidro e a quantidade de mineral. Se você quiser diferenciar

Fig. 5. Uma metalografia da seção transversal mostrou que estas saliências são bolhas. Nas proximidades, são vistas algumas manchas escuras

Fig. 6. Com um aumento maior, as manchas escuras mostram evidências de uma fusão localizada da liga. A peça foi drasticamente superaquecida durante o tratamento térmico que pretendia aumentar a resistência mecânica da peça

Metalografia

os diversos tipos de nylon ou poliuretano, serão necessários testes adicionais. Até agora você provavelmente já gastou algo em torno de US$ 500 e US$ 1.000, se você precisou ir a um laboratório externo.

Microestrutura Pior ainda se estivermos lidando com um metal ou uma peça de plástico na qual nada foi feito para determinar se a distribuição dos diferentes constituintes que compõem o material é uniforme ou não. Isto é normalmente avaliado com as técnicas de exame microscópico das seções transversais especialmente preparadas (Figs. 5-6). Isto pode ser feito em componentes metálicos e poliméricos. Mas como a uniformidade de distribuição dos constituintes da microestrutura é uma daquelas coisas que geralmente não são especificadas, vamos voltar para as coisas que são mais frequentemente especificadas.

Dureza Para uma peça metálica, a dureza é uma característica frequentemente especificada.

Não há qualquer problema se as peças aqui são grandes e a engenharia especifica cla-

ramente onde o teste deverá ser realizado e com qual escala. Este poderia ser o caso no qual para um forjado ou fundido de 5 kg é específicada a dureza Brinell. Infelizmente, as pessoas que colocam as especificações de dureza nos projetos de engenharia são muitas vezes ignorantes em relação a como os testes são realmente realizados. A prática comum para pequenas peças metálicas é utilizar a escala Rockwell B ou C. No entanto, há uma espessura mínima para todas as peças, um diâmetro mínimo para superfícies curvadas e uma exigência por uma superfície plana paralela à superfície a ser testada, ou uma superfície curvada convexa. Tecnicamente, isto não é válido para testar uma superfície côncava com a escala Rockwell. Para superfícies convexas, tais como barras sólidas, há uma correção para compensar este arredondado, mas não há nenhuma maneira de corrigir o metal extra sobre uma superfície côncava.

A história fica mais complicada se a peça for endurecida superficialmente. A maneira mais apropriada para ensaiar estas peças é com perfis de microdureza, e isto exige a preparação de uma seção transversal. Espe-

ramos que agora tenha ficado claro que “só fazer um teste de dureza e uma verificação de composição” não é algo tão simples assim!

Mesmo que a situação não exija uma análise completa, se vale a pena fazer algum teste, vale a pena ter alguém que seja conhecedor sobre o uso da peça para conversar com quem vai supervisionar ou executar os testes. Desta forma, os testes poderão ser personalizados para lançar luz sobre por que a peça não teve o desempenho desejado. Sem isso, os resultados dos testes podem ser enganadores.

Elementos da Análise de Falhas Qual a diferença entre uma série de testes para verificar a conformidade com a especificação e para fazer uma análise de falhas? A diferença essencial é que uma análise de falhas inclui uma inspeção visual, uma revisão da documentação e um planejamento para executar uma verificação consistente com todos os dados.

Inspeção Visual Há diversos tipos de inspeção visual. Quando as peças são produzidas de forma incorreta ou são planejadas inspeções em campo

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 75

Metalografia

Fig. 7. À esquerda, a mancha escura circunda o buraco que causou o vazamento. À direita, o uso de um composto replicador de silicone preto para capturar o produto de corrosão realmente mostrou a forma de um líquido altamente viscoso na parte superior do tubo

para um problema em serviço a inspeção visual precisa ser planejada. Para haver uma viabilidade econômica, os inspetores - humano ou máquina - precisam ter uma lista finita de coisas para olhar. Talvez seja um risco, um entalhe ou alguma ferrugem.

Talvez a tinta esteja da cor errada ou uma abertura não foi feita.

O que quer que seja ninguém quer pagar por algo e olhar para um arranhão, entalhe, ferrugem ou o tom errado de fúcsia.

O ser humano é simplesmente incapaz de olhar simultaneamente para um número indefinido de características. Nós, basicamente, temos que memorizar a lista de características e procurar por cada uma separadamente.

Nós somos incapazes de olhar para “tudo o que talvez seja incomum” a não ser que tenhamos muito tempo. Ter este tempo extra é a primeira das duas maiores diferenças entre uma inspeção procurando por defeitos e uma análise de falhas.

Se a peça tiver uma superfície de fratura visível, então parte da inspeção visual será uma análise fractográfica das características da face da fratura e das áreas ao redor. Isto inclui uma avaliação da forma da peça e da forma em que as cargas são aplicadas à peça.

Com frequência é possível determinar se a peça foi submetida a dobramento, a torção ou a cisalhamento. Alguns componentes estão sujeitos a um carregamento em tração ou compressão.

Uma informação-chave da análise da fratura mostra uma comparação entre a orientação aparente das cargas que causou a fratura e a orientação das cargas as quais o componente foi submetido. Um carregamento sob torção pode criar tensões que 76 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

são o dobro daquelas que aconteceriam se fosse um carregamento de tração ou dobramento. Olhe a legenda da Fig. 3. Além disso, cargas não planejadas podem alterar o padrão de tensões de forma que uma posição que não deveria nunca estar sujeita a altas tensões pode estar sujeita a uma. Perceba que este não é o caso da peça mostrada na Fig. 1. A porção fractográfica da inspeção visual é crítica para a análise da fratura.

A outra “metade” da inspeção visual para a análise de falhas inclui algo que a maioria das pessoas não está familiarizada.

Ela exige olhar para a peça, de preferência com o menor número de ideias pré-concebidas sobre o que poderia ter causado o problema quanto possível, para ver o que está lá, na tentativa de encontrar coisas que nunca iriam ocorrer a qualquer um para colocar em uma lista.

Uma das minhas partes preferidas para ilustrar isto é o tubo de aço inoxidável mostrado na Fig. 7. Determinou-se que a corrosão que causou o buraco era devido às excreções de ácido de uma colônia de bactérias.

As bactérias gostam do ambiente ácido. Assim, conforme a corrosão acontecia e eram formados pits na área da corrosão, as bactérias colonizavam os pits, eventualmente fazendo túneis entre as superfícies internas e externas da parede do tubo.

Quando relatei isso para o meu cliente, ele disse: “Hmmm ... sim... certo. Havia pombos voando ao redor, dentro da planta. Corrosão por cocô de pombo! OK. Faz sentido.” A pessoa fazendo a análise nunca esteve na fábrica e nunca viu a peça em serviço. Este é um excelente exemplo de uma “verificação de consistência”. Realmente havia uma razão para haver um alto nível

de bactérias na peça. Em uma inspeção casual com isso em mente, a forma da mancha de fato parecia que poderia ter sido feita por um cocô de pombo (Fig. 7).

Documentação Isso levanta outra questão. Ao mover a evidência física, é importante documentar as posições das peças de encaixe antes da desmontagem. Quando se olha para qualquer componente de um sistema de tubos, saber onde a parte do sistema em questão estava, se em posição vertical ou horizontal, pode tornar a interpretação dos dados muito mais fácil. Aprender a estender este princípio de conservação de evidências para todos os outros tipos possíveis de falhas em todos os tipos possíveis de situações em que os componentes falham é uma tarefa de vida e um dos maiores desafios do trabalho de análise de falha. A recomendação de uma inspeção mais simples dos parafusos restantes em serviço combinados com o mostrado na Fig. 2 teria sido possível se soubéssemos a orientação das fissuras maiores e menores em serviço.

Os resultados da inspeção visual e o tempo que se gastou permitindo verificar as pequenas diferenças disponíveis nesta avaliação inicial do componente foram o que permitiu uma seleção inteligente dos locais para a análise de composição e dureza (e microestrutura, se desejado), de modo que os dados obtidos foram suficientes para fornecer as informações necessárias, mantendo a maior chance de obter mais dados de qualidade, se necessário, em um momento posterior. IH Mais informações, contate: Debbie Aliya, Aliya Analytical, Inc., tel: +1 616-475-0059; e-mail: DaAliya@itothen.com; www.itothen.com.

Tratamento Térmico

Efeito do Tratamento Criogênico nas Propriedades dos Aços Ferramenta Petra Salabova e Otakar Prikner - Prikner; Martinkovice, República Tcheca Jana Sobotova - Czech Technical University; Praga, República Tcheca Peter Jurci - Slovak University of Technology Bratislava; Trnava, Eslováquia

Foi investigado o efeito do tratamento criogênico (TC) nas propriedades dos aços ferramenta ledeburíticos. O TC também é utilizado nos tratamentos térmicos convencionais para melhorar as propriedades mecânicas e a resistência ao desgaste e diminuir a quantidade de austenita retida

Introdução Os aços ledeburíticos contêm ledeburita em sua estrutura. É possível agradecer aos elementos de liga como o Cr, o V, o W e o Mo, que aumentam o campo da ferrita e diminuem o campo da austenita. Os ele-

mentos de liga movem o ponto eutetóide (S) e a solubilidade de carbono (E) para valores mais baixos de carbono. A estrutura dos aços ledeburíticos temperados consiste de martensita, austenita retida e carbonetos primários, eutéticos e parcialmente secundários não dissolvidos. A quantidade de austenita retida aumenta com temperaturas de austenitização mais altas devido à maior saturação da austenita com carbono e adições de elementos de liga que diminuem a temperatura de início da transformação martensítica (Ms) [1]. Além disso, ao se exceder a temperatura ideal de austenitização significa que a Ms cairá para bem abaixo da subzero. Por exemplo, a temperatura Ms do X153CrVMo12 (1.2379, AISI D2) é 175°C para uma temperatura de austenitização de 1050°C, mas é de -100° para uma temperatura de austenitização de 1200°C [1].

Para alcançar um nível mais alto de transformação martensítica e de redução da auste1200

nita retida, é necessário inserir um TC entre a têmpera e o revenimento (Fig. 1). O TC é acompanhado por mudanças nas propriedades mecânicas como a tenacidade, dureza, resistência à fadiga, tenacidade à fratura e resistência ao desgaste. O impacto do TC nas propriedades mecânicas é significativo e positivo dependendo da classe do aço. A maioria dos estudos concorda que o efeito do TC nos aços rápido é mais negativo e não traz tantas vantagens. Outra opinião domina para os aços ledeburíticos ao Cr e o Cr-V onde a resistência ao desgaste, em particular, aumenta de forma significativa (Tabela 1) [2]. Após o TC são necessários vários revenimentos. O revenimento é um processo muito importante na formação das propriedades dos aços ferramenta porque a maioria deles tem capacidades para o endurecimento secundário. É por isso que todos os estudos que lidam com o tratamento criogênico devem também considerar a temperatura ideal para o processo de revenimento.

Austenitização

1000 800 Temperatura ˚C

A

tecnologia do TC foi desenvolvida na década de 1960 e ainda hoje apresenta opiniões contraditórias entre os cientistas. Alguns estudos mostram que o TC melhora a dureza, a resistência ao desgaste, a resistência ao dobramento, a tenacidade, a resistência à fadiga, entre outros, mas alguns cientistas não concordam. Além disso, os experts não concordam em qual é o principal fator influenciando os resultados quando o TC é aplicado - temperatura de austenitização, taxa de resfriamento, temperatura de têmpera, tempo de permanência, taxa de aquecimento ou temperatura de revenimento.

A discussão mais séria vem do mecanismo de precipitação de carbonetos finos.

Quando exatamente eles se formam e qual o seu efeito nas propriedades mecânicas? A classe do aço tratado por TC também é importante. Um efeito significante é visto no aço X153CrVMo12 (AISI D2), e em outros é mais disputado. Nossos experimentos são focados em um aço ledeburítico, resistente ao desgaste e produzido por Metalurgia do Pó (MP). O objetivo é determinar o TC ideal (temperatura e tempo) que possa prolongar o ciclo de vida de aços ferramenta para trabalho a frio, tendo em mente os gastos com tratamentos adicionais. A investigação encontrou diversos resultados interessantes, mas levantou ainda mais questões.

Revenimento

600 400 200 0 -200

Tratamento Criogênico

-400

Fig. 1. Tratamentos térmicos experimentais com diferentes opções de tratamento criogênico Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 77

Tratamento Térmico

Tabela 1. Melhora na resistência ao desgaste de alguns aços ledeburíticos após o TC Classe do Aço (AISI)

Melhora na resistência ao desgaste, %

D2

817

M2

203

M1

225

CPM-10V

131

Experimento Experimentos Prévios - Aço Uddeholm Vanadis 6 Um time de práticos e cientistas foi designado para investigar como prolongar o ciclo de vida de um aço ferramenta para trabalho a frio com necessidades de alta resistência ao desgaste e boa tenacidade. O aço Uddeholm Vanadis 6 foi escolhido, sendo um aço ligado Cr-Mo-V obtido por Metalurgia do Pó, o qual é caracterizado por sua alta resistência ao desgaste abrasivo/adesivo e alta tenacidade para prevenir falhas prematuras devido à formação de trincas. O ciclo de vida é dependente do tratamento térmico e, por outro lado, o tratamento térmico depende da aplicação da ferramenta.

78 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Tabela 2. Composição química das classes de aço investigadas C

Si

Mn

Cr

Mo

V

Vanadis 6

2,1

1

0,4

6,8

1,5

5,4

Vanadis 4 Extra

1,4

0,4

0,4

4,7

3,5

3,7

Sverker 21

1,55

0,3

0,4

11,8

0,8

0,8

De acordo com as recomendações do produtor do material, a melhor receita para a ótima resistência ao desgaste do Vanadis 6 consiste em uma temperatura de têmpera de 1050°C e triplo revenimento a pelo menos 525°C. Foram feitos dois tipos de amostras.

A primeira, com Ø17 x 10 mm, foi utilizada para investigações estruturais e medidas de dureza. A segunda, 10 x 10 x 100 mm, foi utilizada para o ensaio de dobramento em 3 pontos. Estas amostras foram finamente polidas para uma rugosidade superficial de 0,2 a 0,3 mm. O tratamento térmico foi uma combinação do seguinte (Fig. 1): • Austenitização sob vácuo a 1000 1075°C por 30 minutos; • Têmpera em nitrogênio gasoso com 5 bar de pressão; • TC em nitrogênio ou nitrogênio líquido a -90°C por 4 ou 10 horas e -196°C

por 4 ou 10 horas; • Duplo revenimento nas temperaturas de 530 ou 550°C por 2 horas; • Um grupo de amostras foi tratado sem TC para comparar os resultados.

Resultados As conclusões das investigações com o Vanadis 6 são: • A resistência ao dobramento em 3 pontos é, geralmente, mais alta para as amostras com TC a -196°C por 4 horas que as mesmas a -90°C por 4 horas ou sem TC. O significado desta diferença é elevado com o aumento da temperatura de austenitização.

• O aumento do tempo de permanência à temperatura subzero para 10 horas não produz nenhum benefício quanto à tenacidade como determinado pelo ensaio de resistência ao dobramento em 3 pontos.

Tratamento Térmico

• A dureza das amostras com TC (-196°C por 4 e 10 horas) é cerca de 2,5 HRC menores do que do Vanadis 6 sem TC e é a mesma que com o resfriamento profundo a -90°C, não importando o tempo de permanência à temperatura subzero.

• A microestrutura das amostras processadas com TC é diferente no subzero em muitas formas. Apesar disso, deveria ser analisada com MET (Microscópio Eletrônico de Transmissão) para uma descrição melhor [3].

De forma geral, não há vantagens significativas que prolongariam o tempo de vida das ferramentas devido ao aumento na resistência mecânica e tenacidade. Nós podemos perceber algumas melhoras, mas o TC não faz sentido considerando-se os aspectos econômicos. Experimentos reais realizados com ferramentas feitas de Vanadis 6 não mostraram aumento do ciclo de vida.

Investigações com outros Aços Ferramenta Uddeholm Sverker 21 (AISI D2) e Vanadis 4 Extra Os ensaios para trabalho a frio do Vana-

dis 6 foram realizados em cooperação com a Uddeholm. Eles mudaram o nosso foco para o TC do aço ferramenta convencional Sverker 21, o qual tem um ciclo de vida duas vezes maior que o Vanadis 6. Graças às discussões com os especialistas da Uddeholm na República Tcheca, nossa equipe decidiu adicionar o aço Uddeholm Vanadis 4 Extra aos nossos ensaios com TC. O Sverker 21 (AISI D2) é um aço ligado ao Cr-Mo-V feito por metalurgia convencional com alta resistência ao desgaste, estabilidade dimensional, alta resistência à compressão, boa temperabilidade e boa resistência ao revenido. O Vanadis 4 Extra é um aço ligado ao Cr-Mo-V produzido por Metalurgia do Pó com tenacidade muito boa, alta resistência à abrasão e à adesão, alta resistência à compressão, boa temperabilidade e boa resistência ao revenido. As composições químicas de todos os materiais investigados são apresentadas na Tabela 2.

Foram produzidas amostras de ambos os aços com dimensões de 10 x 10 x 120 mm para ensaios de dobramento em 3 pontos e para medições de dureza. O tratamento tér-

Controlador Universal N1200, com PID Auto-adaptativo

mico ideal foi escolhido com base em nossos experimentos prévios com o Vanadis 6: • Austenitização sob vácuo a 1025°C por 30 minutos; • Têmpera em nitrogênio gasoso com 5 bar de pressão; • Tratamento criogênico em nitrogênio ou nitrogênio líquido a -90°C por 4 ou 10 horas e -196°C por 4 ou 10 horas; • A temperatura de revenimento foi escolhida para alcançar a máxima dureza secundária (-480°C para o Sverker 21 e 530°C para o Vanadis 4 Extra); • Um grupo de amostras foi tratado sem TC para comparar os resultados.

Resultados Os ensaios de dobramento em 3 pontos foram realizados em ambos os materiais (sob as mesmas condições que o Vanadis 6) e comparados com os resultados obtidos durante aquela investigação. A Fig. 2 mostra a resistência ao dobramento medida para quatro condições: • Q - como temperada e revenida; • 90/4 = como temperada, TC a -90°C

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11 3097-8466 Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 79

Vanadis 6

196/4

196/10

90/10

Q

Vanadis 4 Extra

90/4

196/4

196/10

90/4

90/10

Q

196/4

Sverker 21

196/10

90/10

Q

62 61.5 61 60.5 60 59.5 59 58.5 58 57.5 57

90/4

196/10

196/4

90/10

Q

90/4

HRC Vanadis 4 Extra

196/10

196/4

90/10

Q

90/4

196/4

Sverker 21

196/10

90/10

Q

5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0

90/4

Resistência ao Dobramento, MPa

Tratamento Térmico

Vanadis 6

Fig. 2. Comparação da resistência ao dobramento em 3 pontos

Fig. 3. Comparação entre as medidas de dureza

por 4 horas e revenida; • 90/10 = como temperada, TC a -90°C por 10 horas e revenida; • 196/4 = como temperada, TC a -196°C por 4 horas e revenida; • 196/10 = como temperada, TC a -196°C por 10 horas e revenida; A dureza também foi investigada. A Fig. 3 mostra a comparação dos valores de dureza medidos para os mesmos materiais e condições de tratamento térmico descritas para o ensaio de dobramento.

Olhando para os gráficos, é óbvio que a resistência ao dobramento do Vanadis 4 Extra, em geral, excede a dos outros materiais.

Para cada material, a condição de TC não influenciou a resistência ao dobramento em 3 pontos de maneira significativa. Nós só podemos avaliar as diferenças entre 3 tipos de aços.

A comparação dos valores de dureza provou que as amostras como temperada e revenida para ambos os Vanadis foram as mais altas. Considerando o Sverker 21, as variações nos tratamentos térmicos não impactaram na dureza.

Os valores mais altos de dureza para as amostras sem TC correspondem às menores resistências ao dobramento, demonstrando a relação entre dureza e tenacidade. Nós esperávamos maiores valores de dureza devido ao tratamento subzero, mas é mais complexo do que isto porque pelo menos 3 fenômenos estão ocorrendo durante os processos de revenimento: 1. O revenimento da martensita sempre é associado com uma queda na dureza. Entretanto, assume-se que o desenvolvimento da martensita após o TC não difere de forma significativa do desenvolvimento após a têmpera simples, apesar da maior tetragonalidade [2,3].

2. A transformação da austenita retida a partir da temperatura de revenimento, a qual corresponde ao pico de dureza secundária, causa um aumento na dureza. Logicamente, a contribuição da transformação da austenita retida para o aumento na dureza é menor se for feito o TC. 3. A precipitação dos carbonetos durante o revenimento é a próxima razão para o aumento da dureza. Stratton et. al. assumiram que a precipitação dos nanocarbonetos pode ocorrer durante a permanência à temperatura criogênica.

Conclusões 1. A resistência ao dobramento em 3 pontos é significativamente mais alta para o Vanadis 4 Extra, especialmente para -90°C por 4 horas. As diferenças para as outras opções de TC, incluindo sem o TC, não são boas. Os menores valores foram observados para o Sverker 21.

2. Maiores tempos de TC não melhoraram a resistência ao dobramento em 3 pontos ou a dureza, que são os mesmos valores para todos os materiais investigados.

3. A dureza dos materiais com TC é menor se comparado com as amostras sem TC em 1 ou 2 HRC e independe do tempo de permanência no TC. 4. As diferenças que têm sido provadas entre o TC e sem TC não são importantes na prática se considerarmos os custos do TC. 5. Os investigadores não têm uma opinião única em relação aos benefícios do TC, apesar de pesquisas estarem sendo feitas há mais de 50 anos.

As conclusões e os resultados obtidos não diferem muito de aço para aço.

6. Investigações prévias mostraram que é mais importante prestar atenção na classe do aço. O ganhador das investigações feitas foi o Vanadis 4 Extra, o qual é produzido por Metalurgia do Pó. Por outro lado, o Sverker 21, produzido por metalurgia convencional e TC, tem o dobro da vida do Vanadis 6.

7. É válido continuar as pesquisas com os ensaios de desgaste, avaliação da microestrutura, medidas de austenita retida etc. O mais importante serão os ensaios reais realizados para as ferramentas feitas com o Vanadis 4 Extra.

80 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Agradecimentos Os autores gostariam de agradecer ao Ministério da Indústria e Comércio da República Tcheca pelo suporte financeiro para a solução do projeto TIP FR-TI1/003. IH Para mais informações, contate: Petra Salabova ou Otakar Prikner, Prikner, República Tcheca, p.salabova@prikner.cz; www.prikner.cz.

Referências As referências deste artigo encontram-se online em www.revistaih. com.br/artigo/efeito-do-tratamento-criogenico-nas-propriedades-dos-acos-ferramenta.

Diretório Comercial das Empresas

B

Guia dos Tratadores Térmicos

em-vindo ao Primeiro Guia dos Tratadores Térmicos da revista Industrial Heating! Você vai encontrar primeiro o Diretório das Empresas, que consiste em uma lista completa em ordem alfabética com informações de contato das em-

presas prestadoras de serviço de tratamento térmico. Na sequência apresentamos o Diretório dos Serviços, que traz uma tabela com os diferentes tipos de tratamento térmico que cada empresa listada anteriormente presta. Esta seção também

é dividida em ordem alfabética pelo nome da empresa. Esses diretórios são um recurso extremamente valioso para você usar durante todo o ano. Este mesmo guia pode ser visto em nosso site, no endereço: www.revistaIH.com.br.

Aço Têmpera Tratamento Térmico Aço Têmpera Tratamento Térmico Ltda (11) 4070-6300 - Diadema/SP

Amortemp Amortemp Tratamentos Térmicos - Eireli (11) 4049-2183 - Diadema/SP

Combustol Minas Tratamento Térmico Combustol Minas Tratamento Térmico Ltda (31) 3364-6900 - Contagem/MG

Açomil Tratamento Térmico Açomil Tratamento Térmico Ltda (11) 4071-2737 - Diadema/SP

Amortrat Tratamento Térmico Amortrat - Amorim e Moreira Tratamento Térmico Ltda (11) 4056-8141 - Diadema/SP

COMP Metais COMP Indústria e Comércio de Metais Ltda (41) 2169-2400 - Pinhais/PR

Arthur Klink Arthur Klink Metalúrgica Ltda (15) 3238-8300 - Sorocaba/SP

CSC Metais CSC Indústria e Comércio de Metais Ltda (11) 2274-3266 - São Paulo/SP

Austemp Tratamento Térmico Austemp Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 4997-3115 - Santo André/SP

Dassg Têmpera Dassg Têmpera Ltda (47) 3452-2025 - Araquari/SC

AÇOS VIC Aços Vic Ltda Avenida Presidente Wilson, 5445 Vila Independência (11) 2066-2100 - São Paulo/SP www.acosvic.com.br acosvic@acosvic.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

ALÍVIO SOLDAS Alívio Soldas Tratamentos Térmicos Especiais Ltda Quadra S - Lote 6 Polo Plast - Jardim Limoeiro (71) 3379-5259 - Camaçari/BA www.aliviosoldas.com.br contato@aliviosoldas.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Austêmpera Tratamento Térmico Austêmpera Tratamento Térmico de Metais Ltda (16) 3942-6777 - Sertãozinho/SP Austen Austen Processos Metalúrgicos Ltda (31) 3712-3130 - Matozinhos/MG Bodycote Brasimet Bodycote Brasimet Processamento Térmico S. A. (11) 2755-7200 - São Paulo/SP Böhler Uddeholm Aços Böhler-Uddeholm do Brasil Ltda (11) 4393-4554 - São Bernardo do Campo/SP

All Ducto - JAS All Ducto - JAS Indústria e Comércio Ltda (19) 3936-5514 - Indaiatuba/SP

DELPHI AUTOMOTIVE SYSTEMS DO BRASIL Delphi Automotive Systems do Brasil Ltda Rua da Barra,141 Parque Rincão (11) 4615-8500 - Cotia/SP www.delphi.com luizantonio.mendes@delphi.com Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Ditrat Tratamento Térmico Ditrat Tratamento Térmico de Metais Ltda (15) 3235-9400 - Sorocaba/SP Durochama Durochama Tratamento Térmico em Metais Ltda (31) 3597-1037 - Betim/MG

Alpha Tratamento Térmico Alpha Tratamento Térmico e de Superfície Ltda (11) 2412-5575 - Guarulhos/SP

BRASAR TRATAMENTO TÉRMICO Brasar Tratamento Térmico Ltda Rua Bruno Panhoca, 250 Jardim São Paulo (16) 3368-5631 - São Carlos/SP www.brasar.com.br - brasar@brasar.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

ALUTRAT Alutrat Industrial Ltda Rua Antônio Aparecido Domingues da Silva, 185 Parque Virgílio Viel (19) 3873-5553 - Sumaré/SP www.alutrat.com.br comercial@alutrat.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Brastêmpera Beneficiamento de Metais Brastêmpera Beneficiamento de Metais Ltda (21) 2413-7350 - Rio de Janeiro/RJ BTM Brasagem BTM Brasagem e Tratamento Metais Ltda (11) 4044-9628 - Diadema/SP

ELETROTÊMPERA TRATAMENTO TÉRMICO Eletrotêmpera Tratamento Térmico Ltda Rua dos Mirandas, 190 Inamar (11) 2764-5810 - Diadema/SP www.eletrotempera.com.br vendas.eletrotempera@gmail.com Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Engemet Tratamentos Térmicos Engemet Tratamentos Térmicos Ltda (11) 5073-5222 - São Paulo/SP

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Se você é um tratamento térmico, e quer atualizar suas informações do diretório de serviços ou se sua empresa não estiver listada no momento, entre em contato conosco e envie seus dados cadastrais. Sua empresa pode ganhar a exposição durante todo o ano em versão impressa e on-line.

Contate-nos pelo e-mail IH@revistaIH.com.br ou pelo telefone (19) 3288-0437 para obter mais informações.

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Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 81

Guia dos Tratadores Térmicos

Fermac Tratamento Térmico Fermac Tratamento Térmico Ltda (11) 5681-4608 - São Paulo/SP

Hipertemp Tratamento Térmico Superficial Hipertemp Tratamento Térmico Superficial Ltda (11) 4091-9085 - Diadema/SP

(19) 3936-5121 - Indaiatuba/SP www.isoflama.com.br isoflama@isoflama.com.br

Fixxar Fixxar do Brasil Ltda (24) 3328-5666 - Barra Mansa/RJ

Hotwork Hotwork Development Brasil Ltda (11) 3105-4200 - São Paulo/SP

Fornos Jung Fornos Jung Ltda (47) 3327-0000 - Blumenau/SC

Hurth Infer Hurth Infer Indústria de Máquinas e Ferramentas Ltda (15) 3212-8500 - Sorocaba/SP

Friese Equipamentos Industriais Friese Equipamentos Industriais Ltda (11) 3908-8800 - São Paulo/SP

Hydratight Hydratight DL Ricci (22) 2765-6061 - Macaé/RJ

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

GH INDUÇÃO DO BRASIL GH Indução do Brasil Ltda Rua Elenice, 63 - Parque São George (11) 4617-2710 - Cotia/SP www.ghinduction.com brazil@ghinduction.com Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Grefortec Fornos Industriais e Tratamento Térmico Grefortec Fornos Industriais e Tratamento Térmico Ltda (51) 3592-7111 - São Leopoldo/RS

GRUPO COMBUSTOL & METALPÓ Combustol Indústria e Comércio Ltda Estrada Turística do Jaraguá, 358 - Vila Jaraguá (11) 3906-3000 - São Paulo/SP www.combustol.com.br faleconosco@combustol.com.br

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

IKF Serviços e Ferramentas IKF Serviços e Ferramentas do Brasil Ltda (41) 3376-1559 - Curitiba/PR

ITT - Instituto Tratamento Térmico Instituto Tratamento Térmico Ltda (11) 4421-1807 - Santo André/SP

Incomap - Divisão de Tratamentos Térmicos Incomap Indústria e Comércio de Máquinas Ltda (41) 3382-3761 - São José dos Pinhais/PR

ITTM Tratamento Térmico ITTM Tratamento Térmico Ltda (11) 4447-1103 - Cajamar/SP

Indu-Chama Tratamento Térmico Indu-Chama Tratamento Térmico de Indução e Chama Ltda EPP (19) 3922-5329 - Sumaré/SP

J & F Tratamento Térmico J & F Tratamento Térmico Ltda (11) 4055-1458 - Diadema/SP JSC Tratamento Térmico JSC Indústria e Com. de Máquinas e Serviços Ltda (16) 3361-2119 - São Carlos/SP Jumbo Tratamento Térmico e Indústria Mecânica Jumbo Tratamento Térmico e Indústria Mecânica Ltda (43) 3262-8000 - Assaí/PR

INDUCTOTHERM GROUP BRASIL Inductotherm Group Brasil Ltda Rua Hermínio de Mello, 526 - Distrito Industrial (19) 3885-6800 - Indaiatuba/SP www.inductothermgroup.com.br contato@inductothermgroup.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

JUNG TRATAMENTO TÉRMICO Jung Tratamento Térmico Ltda Rua Doutor Fritz Mueller, 1288 - Salto (47) 3327-0080 - Blumenau/SC www.jung.com.br tt@jung.com.br

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

GTV Brasil Tratamento Térmico GTV Brasil Tratamento Térmico Ltda (11) 4997-5264 - Santo André/SP Guarutemper Tratamento Térmico de Metais Guarutemper Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 2480-1720 - Guarulhos/SP Hal - Heat Applications Hal Internacional Ltda (71) 3622-4004 - Camaçari/BA

HEAT TECH TRATAMENTO TÉRMICO E ENGENHARIA DE SUPERFÍCIE Heat Tech Tecnologia Tratamento Térmico e Engenharia de Superfície Ltda Avenida João XXIII, 1160 Cond. Industrial AGMC - Galpão F1Jardim São Pedro (11) 4792-3881 - Mogi das Cruzes/SP www.heattech.com.br contato@heattech.com.br

Industrat Tratamento Térmico Industrat Tratamento Térmico Ltda (11) 2521-6419 - São Paulo/SP Indutherm Indutherm Tratamento Térmico Ltda (51) 3471-9667 - Cachoeirinha/RS

82 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

Klimtec Representações Klimtec Representações Ltda (47) 9174-6390 - Massaranduba/SC

Intrater Intrater Indução e Tratamento Térmico Ltda (11) 4066-4374 - Diadema/SP

Kryos Tratamento Térmico de Materiais Kryos Tratamento Térmico de Materiais Ltda (61) 3307-1340 - Brasília/DF IONVAC TRATAMENTO TÉRMICO DE METAIS Ionvac Tratamento Térmico de Metais Ltda Estrada Maricá Marques, 919 Jardim Represa (Fazendinha) (11) 4156-3218 - Santana de Parnaíba/SP ionvac@uol.com.br

Lontra Lontra Indústria Mecânica de Precisão Ltda (11) 5588-0222 - São Paulo/SP

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

Lufer Lufer Indústria Mecânica S. A. (41) 2111-3536 - São José dos Pinhais/PR Lukaterm Lukaterm Tratamento de Metais Ltda (12) 3958-3005 - Jacareí/SP

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 87

Heat Up Aquecimentos Industriais Heat Up Aquecimentos Industriais Ltda (11) 4714-0700 - Vargem Grande Paulista/SP

ITARAÍ METALURGIA Itaraí Metalurgia Ltda Rua Américo Vespúcio, 655 Jardim Platina (11) 3658-5100 - Osasco/SP www.itarai.com.br - itarai@uol.com.br

ISOFLAMA Isoflama Indústria e Comércio de Equipamentos Ltda Rua Alberto Guizo, 799 Distrito Industrial João Narezzi

Macfer Macfer Usinagem e Equipamentos Industriais Ltda (11) 4358-2299 - São Bernardo do Campo/SP Veja também em www.revistaIH.com.br/guia-de-compras

Diretório Comercial das Empresas

Metal Härte Tratamento Térmico Metal Härte Tratamento Térmico Ltda (11) 5687-1100 - São Paulo/SP MARWAL TRATAMENTOS TÉRMICOS Tratamentos Térmicos Marwal Ltda Alameda Subtenente Aviador Francisco Hierro, 292 Parque Novo Mundo (11) 2954-5466 - São Paulo/SP www.marwal.com.br marwal@marwal.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

Max Del Indústria Metalúrgica Max Del Ltda (11) 4544-1600 - Mauá/SP

METAL HEATING Metal Heating Indústria e Comércio Ltda Via das Magnólias, 229 - Jardim Colibri (11) 4612-9114 - Cotia/SP www.metalheating.com.br mheating@terra.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

Metal Plasma Metal Plasma Ltda (12) 3944-6500 - São José dos Campos/SP

MAXITRATE Maxitrate Tratamento Térmico e Controles Ltda Avenida Marechal Rondon, 1310 F - Centro (11) 3685-9265 - Osasco/SP www.maxitrate.com.br mkt@maxitrate.com.br

Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico Ltda (11) 4072-1545 - Diadema/SP Metalfor Tratamentos Térmicos Metalfor Tratamentos Térmicos Ltda (15) 3228-7083 - Sorocaba/SP

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

Mector Mector Ferramentas e Tratamento Térmico Ltda (11) 5521-6633 - São Paulo/SP Mercante Tubos e Aços Mercante Tubos e Aços Ltda (11) 2147-7000 - Guarulhos/SP

METALPAULISTA Metalpaulista Metalúrgica Ltda Estrada do Capuava, 1661 Chácara Ondas Verdes (11) 4614-5812 - Cotia/SP

Veja também em www.revistaIH.com.br/guia-de-compras

www.metalpaulista.com.br contato@metalpaulista.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

METALTÉCNICA METALÚRGICA Metaltécnica Metalúrgica Ltda Avenida Frederico Augusto Ritter, 2500 Distrito Industrial (51) 3778-1410 - Cachoeirinha/RS www.metaltecnica.com.br metaltecnica@metaltecnica.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

Metaltécnica Sul Metaltécnica Sul Ltda (11) 4614-0532 - Cotia/SP

METALTEMPER TRATAMENTO TÉRMICO DE METAIS Metaltemper Ltda Rua Emaús, 56 - Jardim Industrial (31) 2566-8200 - Contagem/MG www.metaltemper.com.br metaltemper@terra.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 88

Metalterm Metalterm Tratamento Térmico Ltda (37) 3381-3000 - Cláudio/MG

Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 83

Guia dos Tratadores Térmicos

Nossatêmpera Tratamento Térmico Nossatêmpera Tratamento Térmico Ltda (11) 4048-2735 - Diadema/SP METALTRAT Metaltrat Tratamento de Metais Ltda Rua Antônio Bueno de Godoy, 205 - Distrito Industrial IV (19) 3456-3241 - Iracemápolis / SP www.metaltrat.com.br - vendas@metaltrat.com.br

REFILAM Refilam Indústria e Comércio de Metais Ltda Rua Abel Marciano de Oliveira, 410 (11) 2207-4019 - São Paulo/SP www.refilam.blogspot.com refilam@uol.com.br

Nova Chama Tratamento Térmico Nova Chama Tratamento Térmico Indústria e Comércio Ltda (11) 4075-4000 - Diadema/SP

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 89

Metalúrgica Eden Indústria Metalúrgica Eden Ltda (11) 2692-2667 - São Paulo/SP Metalúrgica Varb Metalúrgica Varb Indústria e Comércio Ltda (11) 4191-1671 - Barueri/SP

Novatrat Tratamentos Térmicos Novatrat Tratamentos Térmicos Ltda (19) 3922-6690 - Sumaré/SP

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 89

Revenaço Revenaço Comércio e Indústria de Aço Ltda (11) 2696-4477 - São Paulo/SP

Phoenix do Brasil Tratamento Térmico Phoenix do Brasil Tratamento Térmico Ltda (11) 5672-2590 - Santo Amaro/SP

S. L. Vazadores S. L. Vazadores Ltda (51) 3598-2822 - Campo Bom/RS

Metta Galvano Tratamento Térmico Metta Galvano Tratamento Térmico Ltda (51) 3719-2463 - Santa Cruz do Sul/RS

MULT TÊMPERA COAT Mult Têmpera Coat Tecnologia em Tratamento Térmico e Revestimentos Superficiais Ltda Rua Serra da Borborema, 168 - Jardim Maria Tereza (11) 4092-7710 - Diadema/SP www.mtctrat.com.br - orcamento@mtctrat.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 89

Samaúma Tratamentos Térmicos Samaúma Tratamentos Térmicos de Metais Ltda (92) 3237-4995 - Manaus/AM

PHT PHOENIX TRATAMENTO TÉRMICO PHT - Phoenix Tratamento Térmico Ltda Rua Doutor Ladislau Retti, 815 Parque Alexandre (11) 4148-9060 - Cotia/SP www.phtphoenix.com.br administracao@phtphoenix.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 89

Plasmar Tecnologia Plasmar Tecnologia Ltda (54) 3536-0090 - Caxias do Sul/RS

Nitalpha Tratamento Térmico Nitalpha Tratamento Térmico Ltda (11) 4057-3090 - Diadema/SP Nitramet Nitramet Tratamento de Metais Ltda (11) 2192-3350 - Mauá/SP Nitratec Nitratec Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 4991-6774 - Santo André/SP Nitretos Tratamentos Superficiais Nitretos Tratamentos Superficiais Ltda - ME (31) 3041-2020 - Belo Horizonte/MG

SDS PLASMA SDS Plasma Fabricação de Máquinas e Equipamentos Industriais Ltda Rua das Palmeiras, 623 - Emiliano Perneta (41) 3016-2767 - Pinhais/PR www.sdsplasma.com.br comercial@sdsistemas.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 89

Sideral Recozimento e Trefilação Sideral Recozimento e Trefilação Ltda (11) 2297-3733 - São Paulo/SP POLITRAT Politrat Services Ltda - EPP Rua Manuel Rodrigues Mexelhão, 250 Piso Superior - Jardim Selma (11) 5615-5777 - São Paulo/SP www.politrat.com.br contato@politrat.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 89

Proaqt Proaqt Empreendimentos Tecnológicos Ltda (11) 3682-7946 - Osasco/SP

SOCIESC Sociedade Educacional de Santa Catarina Rua Albano Schmidt, 3333 - Boa Vista (47) 3461-0235 - Joinville/SC www.sociesc.com.br tratamentotermico@sociesc.org.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 89

Proterm Tratamento Térmico Proterm Projetos e Tecnologia em Tratamento Térmico Ltda (12) 3935-1313 - São José dos Campos/SP

Sotherm Tratamento Térmico Sotherm Tratamento Térmico Ltda (11) 4486-2323 - Mairiporã/SP

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 89

Qualitherm Tratamento Térmico Qualitherm Tratamento Térmico Ltda (51) 3438-8123 - Cachoeirinha/RS

Steeltrat Steeltrat Tratamento Térmico Ltda (15) 3266-4517 - Iperó/SP

Normatic Normatic Tratamentos Térmicos Ltda (41) 3283-4556 - São José dos Pinhais/PR

Reaço Tratamento Térmico Reaço Tratamento Térmico Ltda (11) 2521-5064 - São Paulo/SP

Steeltrater Tratamento Térmico Steeltrater Tratamento Térmico Ltda (47) 3547-0751 - Braço do Trombudo/SC

NITRION Nitrion do Brasil Ltda Rodovia BR 280, Km 47 - Bairro Quati (47) 3373-8444 - Guaramirim/SC www.nitriondobrasil.com.br nitrion@nitrion.com.br

Ajude-nos a melhorar este guia!

Em breve apresentaremos o II Guia dos Tratadores Térmicos. Envie sua opinião ou sugestão de como podemos melhorá-lo ainda mais.

Lembrando que se você é um tratamento térmico e quer atualizar suas informações, ou se sua empresa não estiver listada no momento, entre em contato conosco e envie seus dados cadastrais. Participe!

Contate-nos pelo e-mail IH@revistaIH.com.br ou pelo telefone (19) 3288-0437 para obter mais informações.

84 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

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Diretório Comercial das Empresas

STI Sadalla STI Sadalla Tecnologia Industrial Ltda (11) 5693-9300 - São Paulo/SP

Temperjato Temperjato Tratamento de Metais Ltda (11) 4555-8563 - Mauá/SP

Suasolda Suasolda Comércio e Tecnologia Em Soldagem Ltda (16) 3456-6465 - Ribeirão Preto/SP

Tenaz Têmpera Tenaz Têmpera Ltda (11) 4075-2388 - Diadema/SP

Sun Metais Sun Metais Ltda (11) 5641-9932 - São Paulo/SP

Termbras Termbras Indústria Mecânica e Tratamento Térmico Ltda (16) 3663-8188 - Jardinópolis/SP

Supertrat Tratamentos Térmicos Supertrat Tratamentos Térmicos Ltda (19) 3459-5930 - Santa Bárbara D'Oeste/SP

Termic Termic Indústria e Comércio Ltda EPP (11) 2063-4400 - São Paulo/SP

Tecnohard Tecnohard Indústria Metalúrgica Ltda (54) 3225-6464 - Caxias do Sul/RS

Termo Aço Tratamentos Térmicos Termo Aço Tratamentos Térmicos Ltda (54) 3025-5050 - Caxias do Sul/RS

Tecnopeças Tecnopeças Tratamento de Superficies e Metais Ltda (11) 4648-8848 - Itaquaquecetuba/SP

Termopira Tratamento Térmico Termopira Tratamento Térmico Ltda (19) 3426-4223 - Piracicaba/SP

Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos Ltda (47) 3373-3353 - Guaramirim/SC

Termotrat Tratamento Térmico de Metais Termotrat Tratamento Térmico de Metais Ltda (19) 3935-4163 - Indaiatuba/SP

Tecnotérmica Tratamento Térmico Tecnotérmica Ltda (54) 3224-5040 - Caxias do Sul/RS

TECNOTRAT TRATAMENTO TÉRMICO DE METAIS Tecnotrat Tratamento Térmico de Metais Ltda Rua Espírito Santo, 233 - Rochdale (11) 3686-2969 - Osasco/SP www.tecnotrat.com.br infotecno@tecnotrat.com.br

SERVIÇOS DE BRASAGEM

Brasagem em:  Metais não Ferrosos  Aços Inoxidáveis  Aço Carbono

(16) 3368-5631

Rua Bruno Panhoca, 250 - Jardim São Paulo São Carlos/SP - CEP 13570-430 www.brasar.com.br - brasar@brasar.com.br

Mais do que experiência. Serviço de qualidade!

TESTMAT Testmat Consultoria e Treinamento Ltda Rua Cônego Eugênio Leite, 933 Sala 45 - Pinheiros (11) 5181-9872 - São Paulo/SP www.testmat.com.br - atendimento@testmat.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 90

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 90

Thermix Tratamento Térmico Thermix Tratamento Térmico Ltda (19) 3881-5040 - Valinhos/SP

Tectterm Tratamentos Térmicos Tectterm Tratamentos Térmicos Ltda (12) 3645-4088 - Pindamonhangaba/SP

TM Service Comércio de Serviços Industriais TM Service Ltda (19) 3042-2277 - Piracicaba/SP

Coalescimento Recozimento Alívio de Tensões Normalização Cementação Carbonitretação Têmpera Têmpera por Chama Revenimento Encaixe por Interferência Decapagem e Oxidação Preta Al. Subtenente Francisco Hierro, 292 Parque Novo Mundo - São Paulo - SP

Telefone: (11) 2954-5466 www.marwal.com.br - marwal@marwal.com.br

SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE CERTIFICADO

ISO 9001:2008

Empresa 100% brasileira.

Desde 1964.

Temper Tratamentos Térmicos Temper Tratamentos Térmicos Ltda (51) 3022-3212 - Porto Alegre/RS Têmpera Tech Tratamentos Térmicos Têmpera Tech Tratamentos Térmicos Ltda (51) 3472-1512 - Canoas/RS Temperaço Rio Temperaço Rio - Tratamento Térmico de Aço e Metais Ltda (21) 2560-7741 - Rio de Janeiro/RJ

TRAMONTIN TRATAMENTO TÉRMICO Tramontin Tratamento Térmico Ltda Rua Senador Flávio Carvalho Guimarães, 2851 Boa Vista (42) 3227-4280 - Ponta Grossa/PR www.tramontintrat.com.br tramontintrat@brturbo.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 90

Temperaço Tratamentos Térmicos Temperaço Tratamentos Térmicos Ltda (11) 4582-9100 - Jundiaí/SP

Trasumet Trasumet Tratamento de Superfície de Metais Ltda (16) 3368-8232 - São Carlos/SP

Temperapar Tratamento Térmico Temperapar Tratamento Térmico Ltda (41) 3288-4620 - Curitiba/PR

Tratamento Térmico Barbosa Tratamento Térmico Barbosa Ltda (11) 4781-0561 - Embu/SP

Temperaville Tratamento Térmico Temperaville Industrial Ltda (47) 3473-0007 - Joinville/SC

Tratamento Térmico Brasil Denival Barbosa Morilho Ltda (11) 4648-1544 - Itaquaquecetuba/SP

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Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 85

Guia dos Tratadores Térmicos

Tratamento Térmico Demuth Tratamento Térmico Demuth Ltda (51) 3562-8484 - Novo Hamburgo/RS

Traternit Tratamento Térmico Traternit Tratamento Térmico Ltda (11) 4057-4896 - Diadema/SP

(11) 2412-6911 - Guarulhos/SP

Trateme Tratamento Térmico de Metais Trateme Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 4178-6455 - São Bernardo do Campo/SP

Trathermic Equipamentos Trathermic Equipamentos & Serviços Ltda (11) 4376-4940 - Osasco/SP

ULTRATERM Ultraterm Indústria e Comércio Ltda Rua Soledade, 243 Cidade Industrial Satélite de São Paulo (11) 2412-8578 - Guarulhos/SP www.ultraterm.com.br - ultraterm@uol.com.br

Trattel Trattel Tratamento Térmico Ltda (51) 3441-3888 - Gravataí/RS TRATERM Traterm - Centro de Tratamento Térmico Ltda Avenida Tomaz Edison, 2149 Vicentina (51) 3575-1777 São Leopoldo/RS www.traterm.com.br - traterm@traterm.com.br Veja os serviços prestados por essa empresa na página 90

TRATERME Traterme Tratamentos Térmicos Lda Travessa do Campo da Telheira, 211 Vila Nova da Telha + 351-229 414 126 Maia, Portugal www.traterme.com geral@traterme.com Veja os serviços prestados por essa empresa na página 90

86 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 90

TraTTérmico TraTTérmico Soluções em Tratamento Térmico (11) 4446-6321 - Cajamar/SP

Uniforja Uniforja Cooperativa Central de Produção Industrial de Trabalhadores em Metalurgia (11) 4057-5817 - Diadema/SP

Tref Steel Trefiladora Tref Steel Trefiladora e Tratamento Térmico Ltda (11) 2731-0676 - São Paulo/SP

Uniterm Tratamento Térmico Uniterm Tratamento Térmico Ltda (19) 3832-6471 - Sumaré/SP Unitrat Tratamento Térmico Unitrat Supervisão e Controle de Materiais Ltda (11) 4159-3485 - Vargem Grande Paulista/SP

TS TECHNIQUES SURFACES BRASIL - HEF GROUP Techniques Surfaces Brasil Ltda Estrada do Rufino, 1182 - Serraria (11) 4056-4433 - Diadema/SP www.tsdobrasil.srv.br - tsbrasil@tsbrasil.srv.br

Vidotti Termbras Vidotti e Cia. Ltda (19) 3256-7266 - Campinas/SP

Veja os serviços prestados por essa empresa na página 90

Ultra Têmpera Tratamento Térmico e Com. de Metais Ultra Têmpera Tratamento Térmico e Com. de Metais Ltda

Villares Metals Villares Metals S. A. (19) 3303-8000 - Sumaré/SP

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Aço Têmpera Tratamento Térmico

SP

Açomil Tratamento Térmico

SP

AÇOS VIC

SP

ALÍVIO SOLDAS TRATAMENTOS TÉRMICOS

BA

All Ducto - JAS

SP

Alpha Tratamento Térmico

SP

ALUTRAT

SP

Amortemp

SP

Amortrat Tratamento Térmico

SP

Arthur Klink

SP

Austemp Tratamento Térmico

SP

Austêmpera Tratamento Térmico

SP

Austen

MG

Bodycote Brasimet

SP

Böhler Uddeholm

SP

BRASAR TRATAMENTO TÉRMICO

SP

Brastêmpera Beneficiamento de Metais

RJ

BTM Brasagem

SP

Combustol Minas Tratamento Térmico

MG

COMP Metais

PR

CSC Metais

SP

Dassg Têmpera

SC

DELPHI AUTOMOTIVE SYSTEMS DO BRASIL

SP

Ditrat Tratamento Térmico

SP

Durochama

MG

ELETROTÊMPERA TRATAMENTO TÉRMICO

SP

Engemet Tratamentos Térmicos

SP

Fermac Tratamento Térmico

SP

Fixxar

RJ

Fornos Jung

SC

Friese Equipamentos Industriais

SP

GH INDUÇÃO DO BRASIL

SP

Grefortec Fornos Industriais e Tratamento Térmico

RS

GRUPO COMBUSTOL & METALPÓ

SP

GTV Brasil Tratamento Térmico

SP

Guarutemper Tratamento Térmico de Metais

SP

Hal - Heat Applications

BA

HEAT TECH TRATAMENTO TÉRMICO E ENG. DE SUPERFÍCIE

SP

Heat Up Aquecimentos Industriais

SP

Hipertemp Tratamento Térmico Superficial

SP

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Veja também em www.revistaIH.com.br/guia-de-compras

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Cementação gasosa Cementação liquida Coalescimento Criogênico Envelhecimento Nitretação gasosa Nitretação iônica (plasma) Nitretação liquida Normalização Recozimento Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Solubilização Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero Têmpera a laser Têmpera e revenimento Têmpera e revenimento a vácuo Têmpera e revenimento em atmosfera controlada Têmpera e revenimento em banho de sal Têmpera e revenimento por indução Têmpera por chama Tratamento térmico em campo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal Aço rápido e ferramentas, em vácuo Alívio de tensões Alívio de tensões (por vibração) Alumínio Análises metalográficas Austêmpera Carbonitretação gasosa Carbonitretação líquida Cementação a vácuo

Estado

Diretório dos Tratadores Térmicos

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Abr a Jun 2013 www.revistalH.com.br 87

Hotwork

SP

Hurth Infer

SP

Hydratight

RJ

IKF Serviços e Ferramentas

PR

Incomap - Divisão de Tratamentos Térmicos

PR

Indu-Chama Tratamento Térmico

SP

INDUCTOTHERM GROUP BRASIL

SP

Industrat Tratamento Térmico

SP

Indutherm

RS

Intrater

SP

IONVAC TRATAMENTO TÉRMICO DE METAIS

SP

ISOFLAMA

SP

ITARAÍ METALURGIA

SP

ITT - Instituto Tratamento Térmico

SP

ITTM Tratamento Térmico

SP

J & F Tratamento Térmico

SP

JSC Tratamento Térmico

SP

Jumbo Tratamento Térmico e Indústria Mecânica

PR

JUNG TRATAMENTO TÉRMICO

SC

Klimtec Representações

SC

Kryos Tratamento Térmico de Materiais

DF

Lontra

SP

Lufer

PR

Lukaterm

SP

Macfer

SP

MARWAL TRATAMENTOS TÉRMICOS

SP

Max Del

SP

MAXITRATE

SP

Mector

SP

Mercante Tubos e Aços

SP

Metal Härte Tratamento Térmico

SP

METAL HEATING

SP

Metal Plasma

SP

Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico

SP

Metalfor Tratamentos Térmicos

SP

METALPAULISTA

SP

METALTÉCNICA METALÚRGICA

RS

Metaltécnica Sul

SP

METALTEMPER TRATAMENTO TÉRMICO

MG

Metalterm

MG

88 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

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Cementação gasosa Cementação liquida Coalescimento Criogênico Envelhecimento Nitretação gasosa Nitretação iônica (plasma) Nitretação liquida Normalização Recozimento Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Solubilização Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero Têmpera a laser Têmpera e revenimento Têmpera e revenimento a vácuo Têmpera e revenimento em atmosfera controlada Têmpera e revenimento em banho de sal Têmpera e revenimento por indução Têmpera por chama Tratamento térmico em campo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal Aço rápido e ferramentas, em vácuo Alívio de tensões Alívio de tensões (por vibração) Alumínio Análises metalográficas Austêmpera Carbonitretação gasosa Carbonitretação líquida Cementação a vácuo

Estado

Diretório dos Tratadores Térmicos

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Veja também em www.revistaIH.com.br/guia-de-compras

METALTRAT

SP

Metalúrgica Eden

SP

Metalúrgica Varb

SP

Metta Galvano Tratamento Térmico

RS

MULT TÊMPERA COAT

SP

Nitalpha Tratamento Térmico

SP

Nitramet

SP

Nitratec

SP

Nitretos Tratamentos Superficiais

MG

NITRION

SC

Normatic

PR

Nossatêmpera Tratamento Térmico

SP

Nova Chama Tratamento Térmico

SP

Novatrat Tratamentos Térmicos

SP

Phoenix do Brasil Tratamento Térmico

SP

PHT PHOENIX TRATAMENTO TÉRMICO

SP

Plasmar Tecnologia

RS

POLITRAT

SP

Proaqt

SP

Proterm Tratamento Térmico

SP

Qualitherm Tratamento Térmico

RS

Reaço Tratamento Térmico

SP

REFILAM INDÚSTRIA

SP

Revenaço

SP

S. L. Vazadores

RS

Samaúma Tratamentos Térmicos

AM

SDS PLASMA

PR

Sideral Recozimento e Trefilação

SP

SOCIESC

SC

Sotherm Tratamento Térmico

SP

Steeltrat

SP

Steeltrater Tratamento Térmico

SC

STI Sadalla

SP

Suasolda

SP

Sun Metais

SP

Supertrat Tratamentos Térmicos

SP

Tecnohard

RS

Tecnopeças

SP

Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos

SC

Tecnotérmica Tratamento Térmico

RS

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Veja também em www.revistaIH.com.br/guia-de-compras

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Cementação gasosa Cementação liquida Coalescimento Criogênico Envelhecimento Nitretação gasosa Nitretação iônica (plasma) Nitretação liquida Normalização Recozimento Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Solubilização Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero Têmpera a laser Têmpera e revenimento Têmpera e revenimento a vácuo Têmpera e revenimento em atmosfera controlada Têmpera e revenimento em banho de sal Têmpera e revenimento por indução Têmpera por chama Tratamento térmico em campo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal Aço rápido e ferramentas, em vácuo Alívio de tensões Alívio de tensões (por vibração) Alumínio Análises metalográficas Austêmpera Carbonitretação gasosa Carbonitretação líquida Cementação a vácuo

Estado

Diretório dos Tratadores Térmicos

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TECNOTRAT TRATAMENTO TÉRMICO DE METAIS

SP

Tectterm Tratamentos Térmicos

SP

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Temper Tratamentos Térmicos

RS

Têmpera Tech Tratamentos Térmicos

RS

Temperaço Rio

RJ

Temperaço Tratamentos Térmicos

SP

Temperapar Tratamento Térmico

PR

Temperaville Tratamento Térmico

SC

Temperjato

SP

Tenaz Têmpera

SP

Termbras

SP

Termic

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Termo Aço Tratamentos Térmicos

RS

Termopira Tratamento Térmico

SP

Termotrat Tratamento Térmico de Metais

SP

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TESTMAT

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Thermix Tratamento Térmico

SP

TM Service

SP

TRAMONTIN TRATAMENTO TÉRMICO

PR

Trasumet

SP

Tratamento Térmico Barbosa

SP

Tratamento Térmico Brasil

SP

Tratamento Térmico Demuth

RS

Trateme Tratamento Térmico de Metais

SP

TRATERM

RS

TRATERME Traternit Tratamento Térmico

SP

Trathermic Equipamentos

SP

Trattel

RS

TraTTérmico

SP

Tref Steel Trefiladora

SP

TS TECHNIQUES SURFACES BRASIL - HEF GROUP

SP

Ultra Têmpera Tratamento Térmico e Com. de Metais

SP

ULTRATERM

SP

Uniforja

SP

Uniterm Tratamento Térmico

SP

Unitrat Tratamento Térmico

SP

Vidotti

SP

Villares Metals

SP

90 Industrial Heating - Abr a Jun 2013

Cementação gasosa Cementação liquida Coalescimento Criogênico Envelhecimento Nitretação gasosa Nitretação iônica (plasma) Nitretação liquida Normalização Recozimento Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Solubilização Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero Têmpera a laser Têmpera e revenimento Têmpera e revenimento a vácuo Têmpera e revenimento em atmosfera controlada Têmpera e revenimento em banho de sal Têmpera e revenimento por indução Têmpera por chama Tratamento térmico em campo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal Aço rápido e ferramentas, em vácuo Alívio de tensões Alívio de tensões (por vibração) Alumínio Análises metalográficas Austêmpera Carbonitretação gasosa Carbonitretação líquida Cementação a vácuo

Estado

Diretório dos Tratadores Térmicos

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Veja também em www.revistaIH.com.br/guia-de-compras

Equipamentos de Processamento Térmico para a Produção de Rolamentos e Engrenagens.

Projetados, Fabricados e Atendidos por AFC-Holcroft.

Uma das mais diversificadas linhas de produtos na indústria de equipamentos térmicos: Fornos Empurradores, Fornos Contínuos de Esteira, Fornos de Soleira Rotativa, Fornos Universais de Câmara com Resfriamento (Universal Batch Quench – UBQ) – todos projetados e otimizados para a produção de rolamentos e engrenagens Soluções customizadas chave na mão incluindo automatização da carga/descarga, têmpera em prensa etc Infraestrutura mundial na América do Norte, Europa e Ásia Mais de 90 anos de experiência e milhares de projetos executados mundialmente

Para mais informações visite www.afc-holcroft.com AFC-Holcroft USA ∙ Wixom, Michigan | AFC-Holcroft Europe ∙ Boncourt, Switzerland | AFC-Holcroft Asia ∙ Shanghai, China

ESPECIALISTAS EM FABRICAÇÃO HÁ

70 anos

Em 1943, com 65 anos, Paul A. Menough fundou Alloy Engineering no sótão de sua casa na cidade de Rocky River. A energia, experiência e espirito de empreendedorismo do Sr. Menough sem dúvida deram à sua empresa fabricante de peças de metal o seu legado – uma combinação de métodos tradicionais de negócios com uma profunda crença no individuo e uma preocupação para incentivar o crescimento individual dos funcionários.

Quando ele criou a Alloy Engineering, o Sr Menough estava interessado em achar formas de melhorar o processo que exigia o uso de fundidos pesados a altas temperaturas para a fabricação de metal para um em que se utilizasse menos peso e maior capacidade de aquecimento e resfriamento. Seus projetos foram bem sucedidos, e são reconhecidos como importantes inovações na indústria de recozimento.

SETE DÉCADAS DEPOIS...

Os princípios sobre os quais o Sr. Menough estabeleceu sua empresa - que emprega pessoas capazes a quem foi dada a oportunidade de usar sua criatividade - foram continuados por mais de 30 anos por Dale Vonderau e, mesmo agora, permanecem integrados à empresa. A equipe de funcionários da Alloy Engineering, somando mais de 70 atualmente, se esforça para manter o legado sobre o qual foi fundada esta empresa. Vendo tudo como uma oportunidade de melhoria e fazendo as melhores peças possíveis para o melhor preço possível.

1+ 440.243.6800 www.alloyengineering.com Presidente & CEO