BRASIL
The International Journal Of Thermal Processing
Abr a Jun 2015
Guia de Tratamentos Térmicos Terceira Edição do Guia Anual dos Tratadores Térmicos 41
Mantendo as Grelhas Aquecidas 28 Tijolos Refratários Isolantes 31 Forno de Fusão a Gás 35 Tecnologia de Captura Térmica 38
Bodycote Encerra Atividades no Brasil 14 A maior e mais conceituada revista da indústria térmica www.revistaIH.com.br • www.industrialheating.com
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Na Capa:
Um carregamento de peças passando através de uma cortina de chamas em um forno atmosfera. No artigo da pág. 38 são discutidas opções de economia de energia e oferecidos cálculos para ajudar a economizar dinheiro ao operar fornos industriais.
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CONTEÚDO
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ARTIGOS 28
Tratamento Térmico
Mantendo Aquecido o Que Está Quente James B. Canner - Sterling Engineering & Mfg.;
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Royal Oak, Michigan - EUA
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Fusão/Conformação
Forno de Fusão de Cadinho a Gás Jim Roberts - Eclipse, Inc.; Rockford, Illinois - EUA
Encontrar maneiras de reduzir o uso de energia em um universo em que seu uso é intenso, como no tratamento térmico, é um desafio. Algumas vezes, a resposta está em repensar suas instalações.
Um estudo de um caso na Eck Industries em Monitowoc, Wisconsin (EUA), demonstra a melhoria e economia de combustível obtidas com a colocação de um queimador autorrecuperativo aos fornos de fusão de alumínio.
Materiais Isolantes/Refratários & Cerâmica
Vácuo/Tratamento de Superfície
Utilizando Tijolos Refratários Isolantes para Maximizar a Economia de Energia Steve Chernack - Morgan Thermal Ceramics; Augusta, Georgia - EUA
O projeto de engenharia e os materiais para revestimento escolhidos são os fatores-chave no controle da eficiência e da utilização de energia dos equipamentos utilizados em aplicações de ferro e aço.
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Melhorando a Eficiência Energética com a Tecnologia de Captura Térmica Art Morris - Thermart Software; San Diego, Califórnia - EUA Um modelo de queimador em planilha Excel pode calcular as economias de combustível obtidas com a utilização da tecnologia de captura térmica para recuperar e retornar o calor ao processo. www.revistalH.com.br
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BRASIL
EQUIPE DE EDIÇÃO BRASILEIRA S+F Editora (19) 3288-0437 ISSN 2178-0110 Rua Ipauçu, 178 - Vila Marieta, Campinas (SP) www.sfeditora.com.br www.revistaIH.com.br
DEPARTAMENTOS 04 Índice de Anunciantes 08 Indicadores Econômicos 09 Eventos 14 Notícias
17 Produtos 41 Guia de Tratadores Térmicos
Udo Fiorini Editor, udo@revistaIH.com.br • (19) 99205-5789 Sunniva Simmelink Diretora Comercial, sunniva@revistaIH.com.br • (19) 99229-2137 André Gobi Jornalista, andre@revistaIH.com.br Mariana Maia Diagramadora, redacao@revistaIH.com.br Mariana Peron Revisão de Textos, redacao@revistaIH.com.br Paula Fernanda da Silva Farina Tradução, redacao@revistaIH.com.br
ÍNDICE DE ANUNCIANTES Empresa
Página
Site
ABM Week
15
www.abmbrasil.com.br/abmweek2015/
Champwil
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jjsimmelink@gmail.com
Durferrit do Brasil Química
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www.durferrit.com.br
Expoaço 2015
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www.acobrasil.org.br/congresso2015
ESCRITÓRIO CORPORATIVO NOS EUA
Grupo Aprenda
19
www.grupoaprenda.com.br
Manor Oak One, Suite 450, 1910 Cochran Road, Pittsburgh, PA, 15220, EUA Fone: +1 412-531-3370 • Fax: +1 412-531-3375 • www. industrialheating.com
Intermach
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www.intermach.com.br
Darrell Dal Pozzo Senior Group Publisher, dalpozzod@bnpmedia.com • +1 847-405-4044
EDIÇÃO E PRODUÇÃO NOS EUA Reed Miller Publisher Associado/Editor - M.S. Met. Eng., reed@industrialheating.com • +1 412-306-4360 Bill Mayer Editor Associado, bill@industrialheating.com • +1 412-306-4350 Brent Miller Diretor de Arte, brent@industrialheating.com • +1 412-306-4356
Kobelco
4ª Capa
www.kobelco.co.jp/english
Metaltrend
3ª Capa
www.metaltrend.com.br
Movimat São Paulo
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www.expomovimat.com.br
Rolled Alloys
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www.rolledalloys.com
RL Metais
17
rodolfolibardi@gmail.com
Sandvik Materials Technology
08
www.kanthal.com
Seco Warwick do Brasil
2ª Capa
REPRESENTANTE DE PUBLICIDADE NOS EUA
ThermoConsult Latina
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www.thermoconsultlatina.com
Kathy Pisano Diretora de Publicidade, kathy@industrialheating.com +1 412-306-4357 - Fax: +1 412531-3375
Tubotech
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www.tubotech.com.br
DIRETORES CORPORATIVOS John R. Schrei Edição Rita M. Foumia Estratégia Corporativa Michelle Hucal Implementação de Conteúdo Michael T. Powell Criação Scott Krywko Tecnologia da Informação Lisa L. Paulus Finanças Scott Wolters Conferências e Eventos Marlene Witthoft Recursos Humanos Vincent M. Miconi Produção
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4 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
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CONTEÚDO
ABR A JUN 2015
COLUNAS 06
Editorial Notícias Automotivas
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Inovar-Auto Inovar-Auto Completa Dois Anos
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Editorial Thermprocess
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Empresa-Universidade O Mercado no
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Qual caminho os ventos automotivos estão soprando? Reconhecemos que a saúde de muitos nossos negócios nos EUA, sobe e desce com as tendências da indústria deste setor.
Nesta edição, o tema será o conjunto de feiras Gifa, Metec, Thermprocess e Newcast. É o lugar onde se respira metalurgia e processamento térmico.
Siderurgia Encruzilhada Digital:Competitividade ou Servidão
Pesquisa e Desenvolvimento Reação Local Visa Demanda Global: o Caso PHS
Nesta edição serão explorados alguns segmentos de interesse de grande parte das empresas automotivas, no geral, para quesitos estratégicos na aplicação de produtos que estão ligados à segurança veicular e economia de combustível. Por exemplo, explorarei um tema “produtos de PHS”.
Comportamento do Engenheiro
Especializações e mestrados são as principais opções para quem busca se diferenciar no mercado.
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O vertiginoso progresso da eletrônica digital e a busca incessante pela competitividade tornaram os computadores onipresentes, particularmente em sua versão de bolso.
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Foram 52 habilitações: 21 de fabricantes de veículos, 15 de importadoras e 16 de projetos de investimentos, só ano passado.
Você Sabia? Quão Cara é a Energia da Sua Empresa?
Qual será a próxima indústria a ser inviabilizada? Pior, quais indústrias substituirão estas que estão fechando? Deverão ser as que dependam muito pouco de energia.
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Doutor em Tratamento Térmico Revenimento Revisto
O Doutor em Tratamento Térmico é perguntado com frequência sobre o revenimento. Questões frequentes incluem “Quanto tempo eu tenho após a têmpera e antes do revenimento?” ou “Quantos revenimentos eu deveria fazer?”. Todas estas questões são importantes e todo tratador térmico tem que saber as respostas. www.revistalH.com.br
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EDITORIAL EUA
Notícias Automotivas
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arece que todos os dias surgem notícias sobre o ramo automotivo. Vale a pena rever essas histórias para vermos em qual caminho os ventos automotivos estão soprando, principalmente, porque nós reconhecemos que a saúde de muitos dos nossos negócios sobe e desce (ao menos em alguma extensão) com as tendências da indústria automobilística.
Previsões REED MILLER Associate Publisher/Editor +1 412-306-4360 reed@industrialheating.com
Dois prognósticos - NADA e IHS - preveem a venda de 16,9 milhões de veículos em 2015 nos EUA. É um aumento de cerca de 500.000 unidades comparado com 2014. A IHS Automotive prevê vendas automotivas globais de 88,6 milhões em 2015, um aumento de 2,4% sobre 2014. No Canadá, as vendas de veículos leves atingiram um recorde em 2014, o qual é esperado que seja quebrado neste ano. É previsto que a produção de veículos norte-americanos aumente continuamente até 2022.
Tendências dos Fabricantes
Olhando para o prazo até 2022, é previsto que a GM, a Ford e a Fiat Chrysler serão as números 1, 2 e 3. Completando as 10 mais na América do Norte em 2022 estarão a Toyota, a Honda, a Renault-Nissan, a Hyundai-Kia, a Volkswagen, a BMW e a Mercedes. Atualmente, a Toyota está no topo mundial das empresas automobilísticas. A empresa publicou no início do ano ganhos em vendas de 12 a 13% com a sua divisão de luxo, a Lexus publicou um aumento de 22% em fevereiro. Da mesma forma, apesar de menor que a Toyota, a Nissan relatou ganhos e estabeleceu um recorde em fevereiro. A sua marca de luxo, Infinity, aumentou quase 20% em relação ao ano anterior, em fevereiro. A Volvo anunciou planos de construir sua primeira fábrica nos EUA, quase 60 anos depois de começar a vender carros aqui. Será a quinta fábrica da Volvo e os investimentos serão de cerca de US$ 500 milhões. A localização ainda não foi anunciada. No último ano, a Volvo quebrou o seu recorde de vendas anterior, que se deu em 2007. As marcas de luxo têm sido as maiores ganhadoras nos últimos 5 anos, com aumento de vendas de 154% comparado com um ganho de 36% no mercado automobilístico geral. Possivelmente estimuladas por estes ganhos, as marcas de luxo apresentaram diversas otimizações das linhas no Geneva International Motor Show. A Bentley exibiu o seu carro esportivo pequeno, a Aston Martin prometeu uma SUV e a Koenigsegg (uma empresa sueca) introduziu um carro esportivo que custará US$ 1,9 milhão. 6 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
Aqui nos EUA, um novo fabricante norte-americano, a VL Automotive, está iniciando a produção do VL Destino. É basicamente o Fisker Karma sem as baterias e o sistema elétrico. Em vez disso, ele é alimentado pelo motor V-8 do Corvette ZR-1 de 630 hp sobrealimentado com supercharger, com uma caixa de câmbio GM automática de seis velocidades. O preço estará em torno de US$ 200.000,00.
Abastecendo o Crescimento
Apesar dos preços mais baixos do petróleo, a GM planeja seguir em frente com seus planos para expandir a sua estratégia para os veículos elétricos. A GM está comprometida com a construção do Bolt para 2017, o qual tem uma autonomia de 320 km. Ela também produzirá o Chevy Malibu Hybrid 2016, o qual utilizará componentes do powertrain do Volt para atingir um consumo de 19 km/l. A Volkswagen planeja lançar um veículo elétrico nos EUA em torno de 2018. Foi relatado que a VW está dando uma atenção séria para a inovação da tecnologia das baterias de estado sólido. Foi antecipado que a VW decidirá o futuro dos investimentos nesta bateria no verão. A Nissan recentemente entregou o seu 75.000º LEAF todo elétrico. O LEAF tem uma autonomia de cerca de 135 km. Um novo relatório indica que é esperado que as vendas ao redor do mundo dos veículos com gás natural atinjam 37,2 milhões na década que finaliza em 2024.
Tendências Tecnológicas
As altas tecnologias dos sistemas para evitar colisões estão fazendo com que nossos carros sejam mais seguros. A tecnologia que parece estar ganhando bastante pressão recentemente consiste nos veículos com direção autônoma. A Volvo anunciou recentemente que completou os projetos do seu carro que dirige sozinho e que planeja colocá-lo na estrada em dois anos. A Volvo está desafiando a Nissan e a Google para ser a primeira a colocar em circulação carros totalmente automatizados. Enquanto eu escrevo, um carro que dirige sozinho está fazendo uma viagem da Califórnia para Nova Iorque. Três pessoas estarão viajando neste Audi modificado e, na maior parte do tempo, ninguém estará dirigindo. O carro utiliza a tecnologia de dirigir sozinho da Delphi, a qual inclui cerca de 20 sistemas de sensores. Há uma previsão de que a primeira aplicação no mundo real desta tecnologia será para veículos que podem te deixar na porta, estacionar sozinhos e retornar para te buscar. O futuro é agora!
EDITORIAL BRASIL
Thermprocess
O
UDO FIORINI Editor 19 99205-5789 udo@revistaIH.com.br
tema do editorial, e por que não dizer desta edição, não poderia ser outro. O conjunto de feiras Gifa/Metec/Thermprocess e Newcast é o lugar onde se respira metalurgia e processamento térmico. Realizado de 16 a 20 de Junho, no centro de exposições situado às margens do rio Reno, em Duesseldorf, na Alemanha. A organização conjunta das quatro feiras se repete a cada quatro anos, a última foi, portanto, em 2011. Cada uma delas voltada para um segmento: • GIFA, a maior delas, com 942 expositores distribuídos em mais de 47.000 m2, é dedicada ao mercado de instalações e equipamentos para fundições, fundição sob pressão e operações de fusão. Neste ano se dividiu em fundição sob pressão e periféricos no pavilhão 11, técnicas de ataque e alimentação no pavilhão 12, química de fundição também no pavilhão 12, fabricação de moldes, machos e matrizes, bem como máquinas e equipamentos de fundição, nos pavilhões 15 a 17. • METEC, feira especializada em metalurgia, teve este ano 512 expositores de 31 países distribuídos em 21.581 m 2 nos pavilhões 3 a 5 do recinto ferial de Düsseldorf. Fornecedores de instalações e equipamentos para produção de ferro, aço e não ferrosos, bem como para laminadores e outros equipamentos para aciarias e siderúrgicas, estiveram presentes nesta feira. • THERMPROCESS, feira focada em técnicas do processamento térmico, teve este ano 306 expositores distribuídos em 10.331 m2 dos pavilhões 9 e 10. Centros das atenções foram fabricantes de fornos industriais, de equipamentos de tratamentos térmicos
e de processos térmicos. Também dentro desta área um espaço foi utilizado para a montagem do auditório THERMPROCESS-Symposium, onde continuamente expositores se revezavam nas apresentações de palestras técnicas sob o foco “Inovações Técnicas”. • NEWCAST, feira criada em 2003 e especializada em peças e produtos fundidos, empresas de logística e provedores de serviço, teve 408 expositores apresentando seus produtos em 6.884 m2 de exposição distribuídos nos pavilhões 13 e 14. Estive na feira e procurei focar meus contatos com pessoas e empresas que têm alguma relação com o nosso país. Fiz algumas entrevistas e as gravações em áudio e vídeo podem ser conferidas no nosso canal no YouTube e nas nossas redes sociais. Fotos com algumas das pessoas contatadas na feira estão reproduzidas nesta edição em um artigo especial. Outro assunto que dominou as atenções no setor nestes primeiros dias de julho foi a notícia divulgada pela Bodycote de que decidiu encerrar as atividades em nosso país. Depois de 9 anos de aquisição da empresa Brasimet, que, por sua vez, já estava presente por mais de 50 anos no mercado brasileiro de tratamentos térmicos, a Bodycote definiu a data de 30 de Setembro próximo como data final de sua operação no Brasil. Veja matéria completa nesta edição. Esta edição tem tradicionalmente o principal destaque no Guia dos Tratadores Térmicos. São várias páginas dedicadas a um completo guia da oferta de serviços no campo do tratamento térmico em nosso país. Com certeza não há outro igual. Se sua empresa tem algo para alterar ou acrescentar, por favor, informe-nos para atualizarmos nosso cadastro. É gratuito. Como usual, publicamos nesta edição 4 artigos técnicos com temas próprios da revista. Assim, temos: Melhorando a Eficiência Energética com a Tecnologia de Captura Térmica, de Art Morris. Art é um escritor habitual sobre tecnologia térmica em nossa revista, com destaque para as planilhas Excel que ele cria sobre o tema. Outro artigo interessante trata do estudo de reduzir a perda do calor (e de energia, logicamente) através da manutenção dos dispositivos de carga dentro do forno, evitando resfriá-los juntamente à carga: Mantendo Aquecido o Que Está Quente. Outro artigo para o qual chamo sua atenção: Utilizando Tijolos Refratários Isolantes para Maximizar a Economia de Energia, de Steve Chernack, da Morgan Thermal Ceramics. E, por último, não deixe de ler o excelente Forno de Fusão de Cadinho a Gás: Melhorias e Economia com Participação de Fornecedores de Energia, Equipamentos e Cliente, escrito por Jim Roberts, da Eclipse nos EUA. Tenha uma boa leitura! www.revistalH.com.br
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Indústria & Negócios
Novidades
INDICADORES ECONÔMICOS NÚMERO DE CONSULTAS
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do mercado de tecnologias térmicas. Foram 0,3
em nosso banco de dados:
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3) Como mudou a sua carteira de pedidos de Janeiro para Março de 2015? Defina um ponto na escala entre -10 a +10. 4) Olhando o futuro próximo, na sua
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opinião, como deve se comportar o mercado da
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indústria de tecnologias térmicas nos próximos
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Globar
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Tubos e Resistências
2) O número de pedidos de clientes mudou ponto na escala entre -10 a +10.
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um ponto na escala entre -10 a +10. de Janeiro para Março de 2015? Defina um
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FUTURO
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feitas as seguintes perguntas aos cadastrados
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feita com os nossos leitores quanto à tendência (de crescimento ou diminuição) dos números
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30 dias? Defina um ponto na escala entre -10 a +10.
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Roletes Metálicos para Fornos Sandvik Materials Technology 8 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
Novidades
Indústria & & Negócios
EVENTOS Agosto 06-07 Curso: Introdução ao Tratamento Térmico e Metalografia EATON, Valinhos (SP) www.grupoaprenda.com.br
Agosto 11-14 Feira Mac & Tools Centro de Convenções de Goiânia, Goiânia (GO) www.feiramactools.com.br
Agosto 17-21 ABM Week Riocentro, Rio de Janeiro (RJ) www.abmbrasil.com.br/abmweek2015
Agosto 25-26 XXIII Simpósio Internacional de Engenharia Automotiva WTC Events Center, São Paulo (SP) www.simea.org.br/2015/pt
Setembro 01-04 INTERMACH 2015 Pavilhões Expoville, Joinville (SC) www.intermach.com.br
Setembro 23 9ª Painel Isolamento Térmico São Paulo (SP) www.tecnologiademateriais.com.br
Setembro 28-01 FENAF 2015 Expo Center Norte, São Paulo (SP) www.fenaf.com.br
Outubro 06-08 Tubotech São Paulo Expo, São Paulo (SP) www.tubotech.com.br
Outubro 06-09 Mercopar 2015
Centro de Feiras e Eventos Festa da Uva, Caxias do Sul (RS) www.mercopar.com.br
Outubro 20-23 Feira e Congresso Brazil Welding Show 2015 Expo Center Norte, São Paulo (SP) www.arandanet.com.br/eventos2015/bws/index.html
Outubro 28-30 HK 2015 - Härterei Kongress Koelnmesse, Colonia, Alemanha www.hk-awt.de/home/
Novembro 05-06 Curso: Metalografia Propriedades dos Tratamentos Térmicos e Termoquímicos UNIMEP, Santa Bárbara d’ Oeste, São Paulo (SP) www.grupoaprenda.com.br
Novembro 26-27 III Seminário de Tecnologia do Forjamento IPT, Butantã (SP) www.grupoaprenda.com.br
2016 - Maio 02-06 Feimec - Feira Internacional de Máquinas e Equipamentos São Paulo Expo Exhibition & Convention Center, São Paulo (SP) www.feimec.com.br
Maio 17-21 31ª Feira Internacional da Mecânica Pavilhão de Exposições do Anhembi, São Paulo (SP) www.mecanica.com.br
Agosto 16-19 Interplast 2016 - Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico Pavilhões da Expoville, Joinville (SC) www.interplast.com.br A S+F Editora não se responsabiliza por alterações em data, local e/ou conteúdo dos eventos.
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Indústria & Negócios
Novidades
GIFA/METEC/ THERMPROCESS/ NEWCAST 2015 “Bright World of Metals”: O Mundo Brilhante dos Metais
Foram realizadas em Duesseldorf, na Alemanha, de 16 a 20 de Junho, as quatro importantes feiras mundiais da área metalúrgica: GIFA (13ª Feira da Fundição); METEC (9ª Feira da Metalurgia); THERMPROCESS (11ª Feira de Processamento Térmico) e NEWCAST (4ª Feira de Produtos Fundidos). Durante os cinco dias do evento, 2.214 stands de empresas de mais de 120 países espalhados pelos 14 pavilhões da exposição foram visitados por mais
de 78.000 pessoas. É a primeira vez, em 60 anos de história das feiras em Duesseldorf, que a barreira de 2.000 expositores é ultrapassada. Estivemos presentes no evento que se realiza a cada 4 anos e contatamos empresas brasileiras ou empresas que têm interesse no Brasil para entrevistas sobre sua atuação. As íntegras das gravações podem ser consultadas em www.revistaih.com.br. Passamos a apresentar algumas empresas visitadas a seguir.
Stand da Elster Kromschroeder, fabricante de equipamentos para segurança e controle de combustão a gás com sede na Alemanha, representada no Brasil pela Conai Equipamentos Industriais. Na foto: Einar Cristofani, da Conai; Udo Fiorini, revista
Industrial Heating; Gerrit Wohlschlager, gerente de vendas da Elster; e Hertz Polilo, da Conai.
Stand da ESA, empresa italiana da área de válvulas, queimadores
e sistemas de controle de gás. Da esquerda para a direita: Carlos Narciso, diretor da CpGas Componentes para Gás, revendedor
da ESA no Brasil; Eng. Michele Brena, vendas técnicas e Eng. Andrea Baio, gerente R&D da ESA e Udo Fiorini, revista Industrial Heating. 10 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
Novidades
Indústria & & Negócios
ESTIVEMOS PRESENTES Stand na GIFA da Inductotherm Group, grupo mundial de
empresas fabricantes de equipamentos de indução para fusão, forja, tratamento térmico e solda de tubos. Da esquerda para a direita: Fernando Mauri, gerente comercial, Udo Fiorini e Ademir
Figueiredo, gerente de serviços da Inductotherm Group Brasil sediada em Indaiatuba, São Paulo.
Na GIFA, stand da Hormesa, fabricante de fornos para alumínio sediada na Espanha. A Fornos Jung tem no Brasil uma joint
venture com a Hormesa para fabricação de fornos de fusão e tra-
tamento de alumínio. Na foto: Udo Fiorini, Diogo Jung e Eldon
Jung, que acabaram de criar uma empresa nos Estados Unidos para atender o mercado americano.
A SMS participou do quarteto de feiras com 2 stands, sendo
um de quarteirão inteiro na METEC agrupando grande parte
das empresas do conglomerado e outro stand na Thermprocess, direcionado para as empresas de aquecimento indutivo Elotherm
e IAS. Na foto vemos Udo Fiorini e José Machado Jr., diretor de produtos da SMS Elotherm Brasil.
A Seco Warwick apresentou em seu stand, na Thermprocess, entre outros equipamentos, uma maquete em tamanho real demonstrando o funcionamento interno do forno a vácuo contínuo com resfriamento individual de engrenagens e peças similares UniCase Master. Na foto vemos Udo Fiorini e Thomas Kreuzaler, CEO da Seco Warwick do Brasil, em frente ao forno.
A Otto Junker GmbH é uma fabricante alemã de uma ampla linha de produtos na área de fusão por indução. No Brasil, a empresa Serv Therm sediada em São Paulo fabrica e comercializa sob licença de fabricação a linha dos equipamentos Otto Junker. Na foto, Udo Fiorini e Milton Vieira, gerente de vendas da Serv Therm, no stand da Otto Junker na GIFA. www.revistalH.com.br
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Indústria & Negócios
Novidades
ESTIVEMOS PRESENTES
Parte da Sandvik, Kanthal® é marca de tecnologia de aquecimento. Na Thermprocess foi lançado o prêmio Kanthal® Award, que estimula uso de produtos ou serviços de processamento térmico de maneira sustentável. O Kanthal® Award 2015 foi para a ArcelorMittal por utilizar rolos Kanthal APMT ™ eliminando resfriamento de água e redução de energia.
Udo Fiorini entrevistou Claudio Goldbach na Feira GIFA em Duesseldorf, Alemanha. Claudio é diretor da Perfil Térmico sediada em Joinville / SC e criou, juntamente a parceiros internacionais, a empresa Termia Technology dedicada a equipamentos no mercado de alumínio: calhas e panelas de transferência aquecidas e também o revolucionário Forno Fusor Isotérmico.
Stand da Sandvik na Thermprocess. A Sandvik tem uma unida-
de em Mogi Guaçu, no interior do estado de São Paulo, e nessa planta está uma das marcas Sandvik, que é a Kanthal, fornecedora de resistências elétricas e materiais para alta temperatura
bastante utilizados em fornos industriais. Na foto, Robin Hall, gerente global da Kanthal, com Udo Fiorini.
O grupo Aichelin participou da Thermprocess com 3 stands em esquinas frontais, dedicadas às empresas do grupo: Aichelin, Noxmat, Safed, Bosio, EMA. No Brasil, o grupo possui a subsidiária ASTT - Sistemas de Tratamentos Térmicos sediada em Votorantim, SP, dirigida por Antonio Carlos Gomes. Na foto temos Udo Fiorini, Harald Berger, do marketing da Aichelin, e Octavio Gamarra, comercial da Noxmat.
A PlaTeG é uma empresa do grupo PVA TePla sediado na Alemanha que se especializou no desenvolvimento e fabricação de
instalações a plasma como, por exemplo, fornos de nitretação iô-
nica. Na foto temos Alberto Gómez, representante para o Brasil; Carsten Hoppe, gerente de pesquisa e desenvolvimento de sistemas a plasma da PlaTeG PVA TePla; e Udo Fiorini. 12 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
Novidades
Indústria & & Negócios
ESTIVEMOS PRESENTES A Rubig é um tradicional fabricante de equipamentos de nitretação a plasma e de fornos a vácuo sediado na Áustria e com unidades também nos EUA e Eslovaquia. Na foto vemos Ralph Trigue-
ros, da Fornos Industrial Heating e representante da Rubig no
Brasil; Günter Rübig, CEO do grupo Rübig; o gerente-geral da engenharia Thomas Müller; e Udo Fiorini.
A TAV SpA - Tecnologie Alto Vuoto é uma fabricante italiana
de equipamentos que incluem fornos a vácuo, com pressões de 0,00001 Pa (10-7 mbar) a 10 MPa (100 bar) e temperaturas até
2500°C e cargas até 5000 kg. Na foto temos Luciano Micheletto, diretor da LMTerm - Tecnologia em Processamento Térmico que representa a TAV no Brasil, e Udo Fiorini.
Fundada em 1947, a Nabertherm projeta e fabrica na Alemanha
uma completa gama de instalações de processamento térmico, atuando internacionalmente no setor. Na foto vemos Ralph Tri-
gueros, da Fornos Industrial Heating e representante da Naber-
therm no Brasil; o gerente-geral Friedrich-Wilhelm Wentrot; o gerente comercial Frank Bartels; e Udo Fiorini.
A Ztech Indústria de Refratários está sediada em Blumenau, Santa Catarina. Foi fundada em 2010 por Fred Ziegler, um conceituado refratarista do mercado latino-americano, com longa experiência na área de materiais refratários. A foto mostra o stand da Ztech na GIFA com Fred Ziegler, seu filho Fred L. Ziegler e Udo Fiorini.
A Codere é uma empresa suíça que desenvolve, pesquisa e fabrica fornos industriais de têmpera em óleo, sal, fornos tipo sino e outras instalações especializadas de tratamento térmico, como o System 250, construção modular de fornos tipo sino e estações de resfriamento. Na foto temos David Howard, gerente de vendas da Codere, no stand na Thermprocess 2015. www.revistalH.com.br
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Indústria & Negócios
Novidades
NOTÍCIAS
Bodycote encerra atividades no Brasil
A xícara do cafezinho ainda ostenta as duas marcas, lado a lado. Brasimet Bodycote. Resquício de um passado não muito distante. A Brasimet foi fundada no início da década de 40, em São Paulo. No começo era importadora de aços, mas poucos anos depois de sua fundação já havia instalado o primeiro forno para tratamento térmico a clientes. Os anos se passaram e a empresa cresceu muito. Chegou a ter mais de 1.500 funcionários, espalhados por várias filiais e diferentes divisões. Em 2006, a empresa foi comprada pelo grupo inglês Bodycote. O maior grupo de tratamentos térmicos para terceiros do mundo. Presente, hoje, com mais de 190 plantas de tratamento térmico em 26 países. Na época, o Brasil era a bola da vez no mercado internacional. Várias marcas de automóveis resolveram montar aqui suas fábricas. A produção automobilística saltou de 1,6 milhão de unidades em 2004 para 2,3 milhões em 2007. E a Brasimet historicamente tinha no mercado automobilístico sua principal atuação. Era a vitrine da área de tratamento térmico no Brasil. Se estimava sua participação em mais de 40% neste mercado. A Bodycote veio com outros planos e ações. A princípio a operação brasileira era subordinada ao braço americano do grupo. A divisão hierárquica em nível internacional na empresa era feita por critério geográfico. Após alguns anos, três, na verdade, o grupo entendeu que a operação deveria ser dirigida pelo braço europeu do conglomerado, cujo presidente dirigia a divisão automotiva na Europa e fazia sentido que também dirigisse a sucursal brasileira. Novas mudanças viriam alguns anos depois. Dentro das duas grandes divisões em que o grupo segmentou seu campo de atuação mundial, Aeroespacial, Defesa e Energia, em uma (chamada de ADE), e Automotiva e Indústria em Geral (AGI), em outra, o Bra-
sil foi reposicionado para a divisão ADE. Buscava-se uma lucratividade maior, novas tecnologias globais foram introduzidas aqui para atender este mercado. As unidades de Santo Amaro, em São Paulo, e a de Belo Horizonte foram fechadas e criada uma em Jundiaí. O escritório central mudou para um conjunto de salas de um prédio empresarial na Nações Unidas, em São Paulo. Jorge Rososchansky, CEO do grupo no Brasil, explica que esta decisão teve resultado positivo, embora estime sua participação no mercado brasileiro, hoje, em torno de 6 a 8%. Atualmente, o grupo tem no Brasil 170 funcionários espalhados nas unidades São Leopoldo, Joinville, Jundiaí, Campinas e no novo centro de distribuição no ABC inaugurado no final do ano passado. Em 1º de Julho último, a empresa informou ao mercado que decidiu encerrar suas atividades no Brasil. Como dizia o comunicado, este processo deve ser concluído até 30 de Setembro de 2015. O motivo informado é que a empresa concluiu que não há volume de negócios suficientes para manter esta operação viável no Brasil. Conforme Rososchansky, o motivo para os números não fecharem são: a alta da energia elétrica, que representa 30% do seu custo; os aumentos na mão de obra, que em uma das unidades do grupo chegou a 14% no ano; e a intransigência por parte de seu mercado em aceitar reajustes de preço. A empresa está estudando propostas de venda dos ativos, hoje estimados em cerca de 23 milhões de reais. Se realizada, espera-se deste novo dono uma continuidade das operações e manutenção dos empregos atuais. Qualquer que seja a definição, com certeza as duas marcas lado a lado nas xícaras de cafezinho no escritório central serão história.
Seco Warwick moderniza planta na Polônia
A sede mundial do grupo Seco Warwick está situada na cidade de Swiebodzin, na Polônia. A empresa foi registrada como Seco Warwick em 1985 e adquiriu a marca Elterma em 2003, sendo sua sede atual nas instalações da antiga fábrica desta empresa. Para atender sua expan-
são internacional, a Seco Warwick está continuamente modernizando seu parque fabril, até para permitir a montagem de fornos de grandes proporções. Neste ano concluiu mais uma etapa de modernização de uma ala da antiga fábrica, como pode ser visualizado nas fotos.
Vista interna da fábrica de fornos a vácuo, sendo possível ver no fundo dois equipamentos a vácuo com resfriamento a óleo, em diferentes etapas de montagem. O da esquerda é aquecido a gás 14 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
Vista interna do pavilhão com a estrutura modernizada para permitir montagem de fornos industriais, inclusive de grande porte. Udo Fiorini, editor da Industrial Heating Brasil; e Kamil Siedlecki, engenheiro de vendas do Vacuum Furnaces Team
13 mesmo local Indústria & Negócios
Novidades
O maior evento técnico-científico nas áreas Para mais informações: Para Para mais maisinformações: informações: de metalurgia, (11) 5534-4333 (11) (11) 5534-4333 5534-4333 Para mais informações: (11) 5534-4333 e mineração materiais da América Latina. anuncio anuncio industrial industrial - Junho - Junho .pdf .pdf 1 30/01/2015 1 30/01/2015 13:21:07 13:21:07
anuncio industrial - Junho .pdf 1 30/01/2015 13:21:07
anuncio industrial - Junho .pdf 1 30/01/2015 13:21:07 anuncio industrial Junho .pdf 30/01/2015 13:21:07 anuncio anuncio anuncio industrial anuncio industrial industrial industrial - -Junho Junho -- Junho .pdf - .pdf Junho .pdf 1.pdf 1 30/01/2015 .pdf 1130/01/2015 1 30/01/2015 13:21:07 13:21:07 13:21:07 13:21:07 anuncio industrial - Junho 130/01/2015 30/01/2015 13:21:07
NOTÍCIAS
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Fornos Jung apresenta novidades em fornos industriais
A catarinense Fornos Jung, de Blumenau (SC), acaba de lançar dois novos modelos de fornos industriais que foram projetados especialmente para as necessidades dos clientes. O primeiro é um forno tipo campânula, cujo aquecimento a gás possui controle de queima de sistema pulse firing em seis queimadores, que permite que o ar fique homogêneo dentro do forno. O equipamento é ideal para o tratamento térmico em aço. O sistema utilizado também proporciona grandes benefícios de produtividade e processo, como economia de combustível (gás), melhor homogeneidade de temperatura, baixas emissões de óxidos de nitrogênio (NOx) e fácil adequação para trabalhos com ciclos de aquecimento e resfriamento. Movimentado por uma ponte rolante, o forno é levantado sobre a carga principal colocada em uma base fixa. A automação de controle e registro é completa, por meio de CLP - Controladores Lógico Programáveis e IHM - Interface Homem Rolos de alumínio reciclado da unidade de Máquina. O forno chega Oswego, EUA a 1100ºC e tem capacidade para 19 toneladas de carga projetada, além da alta eficiência para retenção térmica do calor.
TUBOTECH 2015 garante oportunidades ao setor
A 8ª edição da Tubotech - Feira Internacional de Tubos, Válvulas, Bombas, Conexões e Componentes, ocorre nos dias 06 a 08 de outubro de 2015, no São Paulo Expo Exhibition & Convention Center, em São Paulo. A feira é realizada pela ABITAM (Associação Brasileira da Indústria de Tubos e Acessórios de Metal), organizada pela Fiera Milano e promovida pela Tarcom Promoções. Segundo Luciano Targiani, diretor executivo da Tarcom Promoções, o mercado enxerga a Tubotech como uma ferramenta para os negócios e uma solução para ampliar mercados. “Quando há imprevisibilidade na economia, especialmente, enfrentar as situações adversas com lucidez, serenidade e inteligência é essencial para se traçar estratégias competentes”. A Tubotech 2015 apresentará fabricantes, distribuidores e prestadores de serviços das áreas de tubos, válvulas industriais, bombas e motobombas, conexões, máquinas e equipamentos, componentes e acessórios. Simultaneamente à feira ocorrerá a 2a edição da Wire South America - International Wire and Cable Fair realizada pela empresa alemã Messe Dusseldorf, organizada pela Fiera Milano e promovida pela Tarcom Promoções. Segundo o diretor-geral da Fiera Milano Brasil, os eventos contam com a presença de empresas nacionais e internacionais, apresentando tecnologias diversas e uma multiplicidade de soluções inovadoras. Em conjunto, os eventos devem reunir mais de 500 expositores e cerca de 15 mil visitantes.
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De 17 a 21 de agosto de 2015, no Riocentro - Rio de Janeiro - RJ
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Indústria & Negócios
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Novidades
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Indústria & Negócios
Novidades
PRODUTOS Queimador Autorrecuperativo
WS-Wärmeprozesstechnik GmbH O comprovado queimador autorrecuperativo da série Rekumat teve vendas acima de 50 mil unidades nos últimos 25 anos. Durante este tempo, o queimador REKUMAT foi continuamente melhorado. Agora, existem diversos modelos disponíveis com variações quanto ao material de recuperador, tamanho e modo de combustão (combustão ou FLOX®). Na maioria dos casos, o queimador é fornecido como uma unidade completa com todos os itens pré-montados. Foto: Rekumat S 150 NT. www.thermoconsultlatina.com
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Seco Warwick Forno a vácuo modelo Compact de baixo custo com curto prazo de entrega. Construção simples, mas de alta qualidade. Forno padrão nos tamanhos: 400 x 400 x 600, 600 x 600 x 900 ou 900 x 900 x 1200 [mm]. Pressão de resfriamento de 2 ou 15 BAR. Com certificação ASME. Tempo de vácuo operacional em menos de 15 minutos. Uniformidade de temperatura melhor que +/- 6 C. Eficiente aquecimento por convecção em temperaturas mais baixas. Têmpera e revenimento em um ciclo. Atende aos requisitos de NADCA e às especificações de tratamento térmico da Ford e da GM. www.secowarwick.com
Boretação Total e Seletiva - Durborid®
Durferrit A boretação é um processo de difusão termoquímica realizado entre 800 e 1000ºC que gera na superfície das peças tratadas uma camada (10 a 250 microns) extremamente aderente, de elevadíssima dureza (1000-4000 HV) e resistência ao desgaste abrasivo e erosivo, baixa aderência a metais fundidos (Al, Zn) e notável resistência à temperatura (até 1000ºC, por curto período). Aplica-se nas indústrias de mineração (engrenagens, ferramentas de perfuração), automobilística (turbo compressor), petroquímica (bicos spray, válvulas de esfera), têxtil (passa fio), de vidro (moldes), alimentícia (discos de moagem), siderúrgica (peças em contato com banhos de zincagem), construção civil (processamento de concreto e fibrocimento), aeroespacial (válvulas e juntas de contato), entre outras. Podem ser boretados aços em geral, inclusive sinterizados, ferros fundidos, metal duro, ligas de níquel (inconel, hastelloy, nimonic) e titânio (TiAl6V4), molibdênio e cobalto, tântalo, nióbio, etc. www.durferrit.com.br
RL METAIS Serviços de Ensaios, Análises e Inspeção Ensaios e análises realizados em equipamentos com certificados de calibração e assessoria na interpretação dos resultados dos relatórios. ENSAIOS
Tração (1kgf a 100.000kgf) Impacto (temperatura ambiente é de 25°C a -100°C) Achatamento, dobramento e ensaio de compressão Corrosão (práticas ASTM E262 E ASTM G48) Temperabilidade Jominy (têmpera + dureza em 1/16”)
ANÁLISE DE FALHAS ANÁLISE QUÍMICA INSPEÇÃO
Líquidos Penetrantes Partículas Magnéticas (Técnica do Yoke) Ultrassom
METALOGRAFIA
Macrografia Micrografia de aços comuns, baixa-liga e ferros fundidos Micrografia de aço inoxidável, alta-liga e não ferrosos
DUREZA
Dureza Rockwell Normal e Superficial Microdureza Vickers (10 A 2000 gf) Dureza Brinell até 3000 kgf www.revistalH.com.br ABR A JUN 2015 17 (19) 98162-8494 ● rodolfolibardi@gmail.com
SIDERURGIA
Encruzilhada Digital: Competitividade ou Servidão
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ANTONIO AUGUSTO GORNI agorni@iron.com.br www.gorni.eng.br Engenheiro de Materiais pela Universidade Federal de São Carlos (1981); Mestre em Engenharia Metalúrgica pela Escola Politécnica da USP (1990); Doutor em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual de Campinas (2001); Especialista em Laminação a Quente. Autor de mais de 200 trabalhos técnicos nas áreas de laminação a quente, desenvolvimento de produtos planos de aço, simulação matemática, tratamento térmico e aciaria.
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filme 2001 - Uma Odisséia no Espaço mostrou, de maneira brilhante, os benefícios e os riscos da dependência do Homem em relação à Máquina. Distopias sobre revolta de máquinas e sua vitória sobre a humanidade são recorrentes e cantadas em prosa e verso - como, por exemplo, na suíte sinfônica Karn Evil 9, do grupo de rock progressivo Emerson, Lake & Palmer. Mas a verdade é que sempre houve algum risco em se depender de qualquer recurso que não seja o próprio corpo humano, já que seu uso implica em alguma complicação adicional e desdobramentos imprevistos. A situação se torna pior se a máquina não executa apenas tarefas mecânicas, mas ameaça pensar, como é o caso dos computadores. Isso não é novidade: as calculadoras eletrônicas se tornaram amplamente comuns há praticamente quarenta anos, aliviando-nos do trabalho de fazer contas. Quantos de nós ainda conseguimos extrair uma raiz quadrada usando lápis e papel? Ou mesmo uma divisão entre números reais? De lá para cá a situação se tornou bem mais complicada. O vertiginoso progresso da eletrônica digital e a busca incessante pela competitividade tornaram os computadores onipresentes, particularmente em sua versão de bolso - os smartphones que, sem querer querendo, extinguiram o telefone tal como o conhecíamos, transformando-o numa reles função secundária do aparelho. Aliás, é bem possível que os computadores já nos tenham escravizado, considerando o tempo que gastamos para configurá-los, remover os traiçoeiros Baidu da vida e recarregar suas baterias. Nós nem pensamos mais nisso em função das vantagens e recursos que eles nos disponibilizam. Sobrevivemos por milênios e milênios sem correio eletrônico nem WhatsApp, mas agora eles parecem fundamentais para a civilização. O problema se tornou muito mais sério quando os computadores passaram a controlar instalações industriais e de infraestrutura, onde qualquer falha pode provocar grandes prejuízos ou mesmo desastres. Não há como voltar atrás - muitas vezes, o ganho de eficiência conseguido pela automação é a garantia de sobrevivência das empresas. Mas é necessário estar atento aos riscos que ela embute. Por exemplo, no ano passado foi relatado um incidente digital numa siderúrgica alemã: um vírus conseguiu burlar as defesas digitais da empresa e chegou até os sistemas de controle de um alto-forno, impedindo que o mesmo fosse desligado corretamente e provocando danos que foram descritos como “massivos”. Este caso é particularmente inquietante, pois não se sabe de onde partiu o ataque e nem qual foi a sua motivação, já que sua repercussão foi mínima fora dos círculos especializados. Geralmente ataques digitais possuem motivação política ou militar, ou eventu-
Industrial Heating
almente se destinam a massagear o ego de um hacker - mas onde um alto-forno se encaixa nesse padrão? E ainda há outros perigos, menos espetaculares e mais ocultos, mas que podem implicar em grandes perdas. Por exemplo, a tendência em se manter documentos, livros e relatórios exclusivamente em formato digital, o que proporciona grande economia na redução de instalações físicas e conveniência para a localização e busca de informação. Por outro lado, o risco de perdê-los não é pequeno: a mídia usada para armazenamento digital é sensível e dura poucos anos; arquivos hoje funcionais podem se tornar incompatíveis com o tempo (tente carregar um arquivo de PowerPoint criado há mais de dez anos usando uma versão recente do programa); dados guardados na chamada “nuvem” podem ser afetados por vírus ou falhas de software – ou mesmo hackeados.
“Os computadores passaram a controlar instalações industriais e de infraestrutura” Outro ponto crítico é a criação e retenção de conhecimento e tecnologia. Programas para geração de redes neurais ou “data mining” podem extrair conhecimento empírico a partir de grandes massas de dados, mas sem identificar os fenômenos por trás das correlações levantadas. Pacotes específicos de elementos finitos podem simular processos siderúrgicos com facilidade, sem que o usuário tenha de entender a ciência metalúrgica, mecânica e matemática por trás deles. Tudo muito conveniente e econômico, mas transformando engenheiros - que deveriam dominar e questionar as soluções propostas por essas ferramentas - em meros operadores de terminais e fazendo com que renunciem a seu protagonismo técnico. A era digital transformou o conhecimento em commodity, praticamente eliminando as dificuldades ao acesso de informação que eram típicas dos países menos desenvolvidos. Portanto, um maior número de especialistas, no mundo todo, está apto a entrar na disputa pela liderança tecnológica - inclusive na área metalúrgica - e o progresso cada vez mais rápido do conhecimento requererá maior agilidade e profundidade em sua formação. Os países que melhor se adaptarem a essa situação terão maiores condições de garantir sua competitividade frente aos demais. Mas, para tanto, precisarão contar com profissionais engajados e com uma sólida formação técnica. O fosso entre os países desenvolvidos ou não se aprofundará dramaticamente. De que lado ficará o Brasil?
PESQUISA E DESENVOLVIMENTO
Reação Local Visa Demanda Global: o Caso PHS
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MARCO ANTONIO COLOSIO marcocolosio@gmail.com Diretor de Associação e Atividades Estudantis da SAE BRASIL. Chairperson do Simpósio SAE BRASIL de Materiais Novos e Nanotecnologia. Engenheiro Metalurgista e Doutor em Materiais pelo Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares - USP. Professor titular do curso de Engenharia de Materiais da Fundação Santo André, lecionando diversas disciplinas na área da Metalurgia. Colaborador e associado da SAE BRASIL com mais de 29 anos de experiência no setor automotivo nos campos de especificações de materiais, análise de falhas e inovações tecnológicas.
aro leitor, tenho mostrado nas colunas anteriores aspectos locais no tratamento de inovação e P&D, abordando os problemas e soluções. Porém, pretendo nas linhas seguintes explorar alguns segmentos de interesse de grande parte das empresas automotivas, no geral, para quesitos estratégicos na aplicação de produtos, que estão ligados à segurança veicular e economia de combustível. Por exemplo, nesta edição explorarei um tema muito discutido nos fóruns de engenharia, o qual chamamos “produtos de PHS”, ou seja, peças manufaturadas pela estampagem a quente, em que as excelentes propriedades mecânicas obtidas no processo de conformação proporcionam veículos mais seguros e econômicos através da leveza e resistência da estrutura. Esta tecnologia iniciada na década passada na Europa e América passou a ter um interesse global e o Brasil tem recentemente vivenciado uma corrida com fornecedores de matéria-prima e fabricantes de peça. O processo PHS, iniciais de Press Harderning Steel, permite conformar configurações críticas durante a estampagem a quente e, ainda, prover uma elevada resistência mecânica durante o processo de tratamento térmico executado na sequência. Uma questão que acontece neste caso e com frequência no Brasil é que, normalmente, estamos atrasados em relação ao globo. Isto é, se os projetos automotivos locais solicitarem uma demanda em massa deste produto não teríamos fornecedores suficientes e nem o suprimento de matéria-prima que atendesse à necessidade. Esta sequência de eventos nos deixou desatualizados em relação ao cenário internacional. Um outro ponto importante é o custo resultante do valor agregado desta tecnologia, não muito amigável para os padrões dos veículos populares e da situação econômica local. Em adicional, a aplicação deste produto no veículo requer considerável “know how”, provenientes de P&D, para se tornar rotineira e segura, como, por exemplo, as questões importantes de qualidade relacionadas à soldagem deste material de alta temperabilidade, sem a ocorrência de trincas, corrosão da superfície da chapa durante a exposição em temperaturas elevadas do forno e no produto final
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Realização:
após pintura e, finalmente, condições de processo de conformação e resfriamento na ferramenta. Por uma outra visão, tratando o emprego destes tipos de tecnologia, definições de rotas e plataformas de produtos ocorridas em fases iniciais de projetos levam em conta a demanda local e suprimento de processo e matéria-prima. Sumarizando, encontramos um círculo vicioso: o projeto só exigirá esta tecnologia se tiver suprimento e o suprimento só acontecerá se houver pedido. Este é um ponto que precisamos melhorar em nosso país. Isto é, as novas tecnologias precisam ser incentivadas pelo governo através de regulamentações, linhas de investimento e incentivos e pelo fomento dos P&D relacionados às mesmas linhas de interesses e, acima de tudo, prever o momento certo em que todas as ações se coincidem com a aplicação do produto. Hoje, notamos que a rede de interação criada globalmente para esta tecnologia é muito bem estruturada e articulada, com a participação expressiva de montadoras, universidades, sistemistas, usineiros e, ainda, contando com o suporte público para apoio e investimentos. Continuando o caso do PHS, é interessante ressaltar, positivamente, que no Brasil, recentemente, as exigências do Inovar Auto e as regulamentações de segurança do CONTRAN estão alavancando fortemente esta tecnologia, mesmo que de forma atrasada em relação ao resto do mundo. Porém, em contrapartida, está gerando uma consequência negativa e não avaliada pelos governantes, forçando as montadoras a pagarem a conta para importar estes componentes até que a demanda local se regularize. Este tipo de especulação e estratégia forçada cria o que chamamos de uma “corrida do ouro” desordenada e de risco, que obriga as empresas a aprovarem um plano de investimento local baseado em uma situação criada pelo momento especulativo, e é exatamente neste ponto que lanço uma pergunta para os nossos governantes, empresários e consumidores: se em algum momento eles decidiram ao mesmo tempo seguir com a mesma linha de raciocínio e estratégia. Cabe a todos pensarem nisto. Um abraço e até a próxima edição de IH.
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INOVAR-AUTO
Inovar-Auto Completa Dois Anos
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CARINA LEÃO carina.leao@inventta.net www.inventta.net Graduada em Direito com especialização em Gestão Corporativa de Tributos. Gerente de projetos da Inventta+bgi, atuando há mais de sete anos com a gestão da inovação tecnológica em empresas de grande porte, principalmente, no setor automotivo. Atua na coordenação das atividades do Grupo de Estudos Especial de Inovação (GTE Inovação) na AEA.
Programa de Incentivo à Inovação Tecnológica e Adensamento da Cadeia Produtiva de Veículos Automotore (Inovar-Auto) completou dois anos de vigência no Brasil com alguns avanços no segundo semestre do ano passado. Em 2014, foram 52 habilitações: 21 de fabricantes de veículos, 15 de importadoras e 16 de projetos de investimentos. Em Setembro do mesmo ano, foi divulgada a Portaria MDIC 257, regulamentando a rastreabilidade para o benefício de crédito presumido sobre insumos estratégicos e ferramentaria. Na prática, a partir de Outubro de 2014, os fornecedores das montadoras passaram a ter que informar a quantidade de conteúdo importado de cada fornecimento. Outro avanço foi a publicação, em 26/12/2014, da Portaria Interministerial MDIC/MCTI nº 318/2014, que altera a Portaria Interministerial MDIC/MCTI nº 772/2013, que estabelece os termos e condições para o cômputo dos dispêndios e para a respectiva prestação de informações sobre os dispêndios em pesquisa e desenvolvimento (P&D), engenharia, tecnologia industrial básica (TIB) e capacitação de fornecedores no âmbito do Inovar-Auto. As alterações trazidas pela Portaria nº 318/2014 visam a realizar ajustes textuais e adequações legais advindas de alterações introduzidas na Lei nº 12.715/2012 e no Decreto nº 7.819/2012 que institui e regulamenta o INOVAR-AUTO, respectivamente. Além disso, trouxe alguns esclarecimentos sobre as atividades de P&D e engenharia, laboratório para P&D, equipamentos importados com ex-tarifário para laboratório e a metodologia de classificação dos projetos em P&D e Engenharia. A seguir, alguns dos principais pontos alterados pela Portaria nº 318/2014.
Atividades de Pesquisa e Desenvolvimento Laboratório de Pesquisa e Desenvolvimento Tecnológico
Além das atividades de pesquisa e desenvolvimento previstas no Decreto nº 7.819/2012, a Portaria incluiu “a concepção, projeto, construção ou modernização de laboratório, infraestrutura para seu funcionamento e aquisição de equipamentos, serviços e peças de reposição, nacionais, necessários para a realização das atividades de pesquisa básica dirigida, pesquisa aplicada, desenvolvimento experimental e serviços de apoio técnico”. (V, § 1º do art. 1º). Salienta ainda que, caso o laboratório de pesquisa e desenvolvimento tecnológico seja utilizado também para atividades de engenharia, fica determinado que os dispêndios deverão ser proporcionalizados a partir da utilização, conforme relatório circunstanciado, ou seja, bem detalhado. (§1º-B do art. 1º). Desenvolvimento Experimental
A Portaria alterou a redação do § 2º do art. 1º, que passou a vigorar com a seguinte redação: “poderão ser consideradas como desenvolvimento experimental atividades sistemáticas delineadas a partir de conhecimentos pré-existentes, visando à comprovação ou demonstração da viabilidade técnica ou funcional de novos produtos, processos, sistemas e serviços, sujeitos a risco tecnológico, ou, ainda, um evidente aperfeiçoamento dos já produzidos ou estabelecidos”. Risco tecnológico corresponde à possibilidade de insucesso no esforço para a superação da incerteza e complexidade do projeto com relevância (§2 º do art. 1º).
Atividades de Engenharia, Tecnologia Industrial Básica e Capacitação de Fornecedores Desenvolvimento de Ferramental
Foi inserido ao inciso VII do § 5º do art. 1º da Portaria o termo “matrizes e dispositivos” à atividade de desenvolvimento de ferramental para adequar-se à redação do Decreto nº 7.819/2012: “VII - desenvolvimento de ferramental, moldes e modelos para moldes, matrizes e dispositivos, como instrumentos e aparelhos industriais e de controle de qualidade, novos, e seus acessórios e peças, utilizados no processo produtivo”. Além disso, a Portaria trouxe o conceito de ferramental como sendo “a ferramenta individual ou todo conjunto de ferramentas de conformação de metais, polímeros e vidros, moldes de injeção de peças plásticas, ferramentais para união de peças, subconjuntos 20 ABR A JUN 2015
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INOVAR-AUTO “Caso o laboratório de P&D tecnológico seja utilizado também para atividades de engenharia, fica determinado que os dispêndios deverão ser proporcionalizados conforme relatório circunstanciado” e conjuntos que tiverem que ser projetados, calculados, simulados, construídos, ajustados e testados para a produção de peças, subconjuntos e conjuntos, atendendo a requisitos técnicos, de manufatura, de qualidade e de cadência ou velocidade de produção”. (§ 12 do art. 1º). Dispõe ainda que o desenvolvimento de ferramental é compreendido por cinco fases, quais sejam: “I - Planejamento, com a especificação da matéria-prima, equipamentos e meios de produção, incluindo os processos de ferramental ou planos de métodos, simulações virtuais de peças, processos e equipamentos de produção; II - Projeto, envolvendo desenhos, cálculos e simulações, modelamentos e detalhamentos técnicos, de acordo com especificações da área de planejamento; III - Construção do ferramental, baseado nas informações do projeto, lista de materiais, componentes e processo produtivo;
Líder mundial em tecnologia de banhos de sais
IV - Testes, com a fabricação de amostras de peças para validação do ferramental; V - Acabamento, que envolve a execução de processos de acabamento para atendimento às especificações do produto e processo.”
Metodologia para Aplicação dos Conceitos de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D), Desenvolvimento de Engenharia (DE) e Tecnologia Industrial Básica (TIB) Foi incluído na Portaria nº 772/2013 o anexo II que dispõe sobre a metodologia para classificação de projetos e elegibilidade de dispêndios em pesquisa, desenvolvimento tecnológico, engenharia e tecnologia industrial básica. A metodologia detalhada no Anexo II da Portaria contempla três passos: 1º passo: Análise e classificação do projeto (1.1 - Análise baseada no conhecimento e 1.2 - Análise baseada no risco tecnológico); 2º passo: Identificação das fases do projeto (Fase 1: Definição Conceitual; Fase 2: Validação do Conceito; Fase 3: Implementação e Certificação e Fase 4: Consolidação da Manufatura); 3º passo: Validação da classificação do projeto. Este passo se dá através de respostas às perguntas complementares previstas na metodologia. Apesar dos avanços, há questões a serem esclarecidas no Inovar-Auto, uma vez que portarias importantes como estas só vieram após dois anos de programa. Ainda estão pendentes, por exemplo, portarias que estabeleçam a operacionalização das auditorias credenciadas e a possibilidade de utilização de crédito remanescente.
- Sais para tratamentos térmicos e termoquímicos (nitretação, cementação, carbonitretação, têmpera, revenimento, recozimento, martêmpera, austêmpera,...) de metais ferrosos e não-ferrosos - Sais para transferência de calor - Sais para vulcanização de borracha - Sais para limpeza de superfícies metálicas - Produtos para oxidação negra a quente e a frio - Pastas para solda-brasagem - Pastas protetivas contra cementação e nitretação gasosa - Polímeros para têmpera e resfriamento de metais - Catalisadores de níquel para geradores endotérmicos e dissociadores de amônia - Granulados para cementação sólida - Produtos para boretação
DURFERRIT DO BRASIL QUÍMICA LTDA Av. Fábio Eduardo Ramos Esquivel, 2.349 - Centro - Diadema - SP Tel.: (11) 4070 7236 / 7232 / 7226 - Fax: (11) 4071 1813 www.durferrit.com.br www.revistalH.com.br
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EMPRESA-UNIVERSIDADE
O Mercado no Comportamento do Engenheiro
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ALISSON DUARTE DA SILVA alissonds@ufmg.br www.jmatpro.com Professor adjunto do Departamento de Engenharia de Materiais da UFMG e de Engenharia Mecânica e Metalúrgica da PUC Minas. Agente Sul-Americano das empresas SORBIT Valji D.O.O. (cilindros de laminação) e JMatPro (simulação e previsão de propriedades de materiais).
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intomático. Essa é a palavra que pode explicar o fato de os cursos de pós-graduação receberem uma procura cada vez maior de Engenheiros. Em tempos de retração econômica, especializações e mestrados são as principais opções para quem busca se diferenciar no mercado de trabalho. Para que se tenha uma ideia desse fato, a procura de candidatos pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia Metalúrgica (PPGEM) da UFMG, quando comparada entre os anos de 2014 e 2015, registrou um crescimento de 25,4% para o Mestrado e de 56,3% para o Doutorado. No evento do Grupo Aprenda em Março deste ano, o II Seminário de Processos de Tratamento Térmico, foi possível identificar que as empresas estão mais atentas à necessidade de se investir em conhecimento e em inovação, principalmente para o setor dependente do mercado interno. O Seminário discutiu tecnologias e apresentou trabalhos na área da transformação, configurando uma clara tendência da indústria em se aperfeiçoar. Aliado a isso, com o desaquecimento do consumo, a diminuição na produção industrial é uma realidade e o foco tem sido a redução de custos. Dentre as inúmeras consequências dessa conjectura, a diminuição de postos de trabalho e a iniciativa das empresas na busca da geração de novas tecnologias são fatores que influenciam o comportamento do profissional quando o assunto está relacionado ao investimento na sua qualificação. A Confederação Nacional da Indústria (CNI) estima que o ano de 2015 será de recessão de 1,2% no PIB (Produto Interno Bruto), influenciada pela retração de 3,4% no PIB industrial. Com relação à indústria da transformação, estima-se uma queda de 4,4%. Os setores da construção civil e de serviços industriais de utilidade pública também possuem previsão de quedas. A exceção fica por conta da indústria extrativa que, alavancada pelos petróleo, gás e mineração, deve crescer 2,3% neste ano. Segundo a Associação de Máquinas e Equipamentos (ABIMAQ ), a queda na competitividade da indústria da transformação brasileira, refletindo no baixo crescimento do PIB e na falta de investimentos, decorre principalmente do fato de que produzir no Brasil custa, em média, 30 a 40% a mais que nos principais países concorrentes. Considera, ainda, que a crise foi fabricada internamente e que, por esse motivo, só depende do Brasil sair dela. Carlos Pastoriza, presidente da ABIMAQ , declarou que essa autodependência representa um fator positivo. De maneira mais direta, a CNI acre-
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dita que a solução é o crescimento via exportação e o destravamento de projetos de infraestrutura, mas as dificuldades são tremendas. Na contramão, empresas com carteira sólida de exportação têm registrado um forte crescimento em razão da alta do dólar. Contratações e regime completo de trabalho têm sido a tônica dessas companhias. Mas, em geral, nas demais empresas o número de colaboradores tem sido reduzido, salvo as áreas de melhoria contínua, as quais chegam até a fazer con-
“A iniciativa das empresas na busca de novas tecnologias são fatores que influenciam o comportamento do profissional quando o assunto está relacionado ao investimento” tratações. No entanto, é importante que os projetos de melhoria contínua, tipicamente gerenciados pelo setor de produção, estejam diretamente ligados a um setor de pesquisa e desenvolvimento dentro da instituição. A indústria automotiva cresceu bastante nos últimos anos, impulsionada principalmente pela antecipação do consumo em razão dos estímulos do governo. Enfim, o setor agora paga essa conta e sofre com a queda no consumo, agravada ainda mais pela redução no PIB. Há um consenso de que o ajuste fiscal possa restaurar a confiança do setor. Contudo, a agenda de reformas precisa ser executada. Ações de curto e médio prazos, focadas em um câmbio mais competitivo, em juros equiparados aos padrões internacionais e em um sistema tributário mais maduro e sem cumulatividade, são desejadas pela indústria. Dessa forma, percebe-se uma série de esforços que buscam remediar a crise. Há até mesmo uma tentativa de aprimoramento tecnológico. Mas os investimentos diminuíram, quando na verdade a indústria deveria, hoje, investir em desenvolvimento. Essa percepção de que sair da crise depende só do Brasil precisa incluir projetos de pesquisa e geração de know-how, não focando somente em ações fiscais e projetos de lei. Menos conversa e mais trabalho, menos reuniões e mais leitura, menos decisões e mais visão a longo prazo... Enfim, o caminho e a forma com que caminhamos precisam mudar.
VOCÊ SABIA?
Quão Cara é a Energia da Sua Empresa?
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Somos caros. Mais do que o dobro do que a média internacional. Os EUA são um caso à parte, retratado mais profundamente no artigo “Made in USA” do economista Ricardo Amorim: http://ricamconsultoria.com.br/news/artigos/made_in_usa_brazil. No caso do gás natural, nossa posição muda. Somos mais competitivos que a China e estamos 10% acima da média internacional, empatados com a Alemanha. Novamente, os EUA são um ponto fora da curva, sendo o gás natural praticamente 4 vezes mais barato lá!
“Vários componentes compõem o preço da energia elétrica, portanto, uma análise é necessária para se entender onde o custo pode ser reduzido” Portanto, macroeconomicamente, estes dois websites podem ajudar os gestores nas suas análises. Mas e quanto à sua realidade, ao micro, ao dia a dia? Quanto à energia elétrica, o primeiro passo é determinar qual o custo da mesma para a planta, em R$/MWh. Para uma conta rápida, vale pegar o valor pago com impostos (R$) e dividir pela energia consumida (em MWh). O website também informa o valor sem tributos quando se compara entre os estados, por exemplo: 391,45 R$/MWh de média nacional, sendo
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Custo da Energia Elétrica para a Indústria no Brasil por Países Selecionados - 2015
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Engenheiro Químico com pós em Gerenciamento Ambiental na Indústria, ambos pela UFPR. Atualmente, é Diretor da PERFIL TÉRMICO Aquecimento e Isolamento Industrial Ltda. e da TERMIA Technology Corporation.
Br
chg@perfiltermico.com.br www.perfiltermico.com.br www.termia.net
Valores R$/MWh
CLAUDIO H. GOLDBACH
stá nos jornais e no boleto que recebemos mensalmente: a energia no Brasil está muito cara! Parece um consenso, assim como o discurso de que este custo reduz a competividade ou, quiçá, inviabilize a atividade industrial no Brasil. É assustador vermos o discurso se tornando realidade como tem sido o caso da indústria nacional de alumínio primário, energeticamente intensiva. Começamos a imaginar qual será a próxima indústria a ser inviabilizada? Pior, quais indústrias substituirão estas que estão fechando? Deverão ser indústrias que dependam muito pouco de energia. Mas como “caro” e “barato” são conceitos subjetivos, não absolutos, estamos comparando com algo. Então, que tal compararmos com dados reais e atuais? Afinal, não adianta apenas compararmos com o passado, já que as tecnologias evoluem, assim como as demandas. O Sistema FIRJAN (Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro), que acompanha de forma permanente a evolução da economia brasileira, gerou um estudo bastante profundo sobre as nossas duas principais fontes energéticas: energia elétrica e gás natural. Ambos são apresentados nos seguintes websites: www.quantocustaenergia.com. br e www.quantocustaogasnatural.com.br No caso da energia elétrica, o usuário pode, por exemplo, comparar entre distribuidoras, entre estados e entre países. Então, que tal nos compararmos com China, Estados Unidos e Alemanha? Humilhamos nossos concorrentes, não é mesmo? Se fosse o caso de quanto maior, melhor! Mas não é.
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Média brasileira
Média internacional www.revistalH.com.br
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VOCÊ SABIA? Custo do Gás Natural para a Indústria no Brasil entre Países Selecionados - 2015
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Média internacional, excluindo o Brasil
o Espírito Santo o estado mais caro (444,30), e Roraima o mais barato (222,99). Vários componentes compõem o preço da energia elétrica, portanto, uma análise mais profunda é necessária para se entender onde o custo pode ser reduzido. Alguns exemplos: horário de ponta, demanda contratada, carga reativa. Quanto ao gás natural, através da conta do mesmo poderá ser obtido o valor em R$ e o consumo em m3. Dividindo um pelo outro, tem-se o valor com tributos em R$/m3, o qual servirá para várias comparações como, por exemplo, entre estados. Caso queira saber quão caro ou barato está o gás natural da sua planta em relação aos outros países, basta multiplicar o valor em R$/m3 por 15,1 para obtê-lo em US$/MMBtu, dentro da meto-
dologia proposta pela FIRJAN. Ou seja, se o seu gás natural tem custado 1,50 R$/m3, isto equivale a 22,65 US$/MMBtu. Ou seja, mais caro que na Alemanha. Caso sua planta utilize GLP, você pode comparar equivalendo o preço deste combustível com o do gás natural. Para tanto, divida o valor do GLP em R$/kg por 1,26. Ou seja, se seu preço é de 1,89 R$/kg isso equivale a 1,50 R$/m3 de gás natural ou 22,65 US$/MMBtu. Portanto, estas informações facilitam consideravelmente a avaliação do quanto a energia que a sua planta consome é cara ou barata em relação a outros estados, distribuidoras e países. Além disso, permite uma análise prática da viabilidade econômica da
12 a 14 de Julho de 2015 Transamerica Expo Center | São Paulo
Realização:
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Industrial Heating
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No evento de 2015 teremos como novidade o Espaço Conhecimento com palestras gratuitas para os visitantes. Programa disponível em www.acobrasil.org.br/congresso2015 na seção ExpoAço.
mudança de matriz energética. Por exemplo, converter fornos elétricos para gás natural, assunto que trataremos em outro artigo. Apenas a fim de introduzir este assunto, sugiro que equivalha as unidades, transformando o preço do gás natural em R$/ MWh. Para tanto, multiplique o preço do gás natural por 97,75 ou do GLP por 77,48. Ou seja, 1,50 R$/m3 de gás natural ou 1,89 R$/kg de GLP equivalem a 146 R$/MWh. Isso quer dizer que sua energia elétrica deve estar na faixa entre 336 e 438 R$/MWh. Se a energia elétrica estiver abaixo de 336, significa que sua energia elétrica está barata em relação ao gás. Por outro lado, se estiver acima de 438 quer dizer que seu gás está barato em relação a sua energia elétrica.
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DOUTOR EM TRATAMENTO TÉRMICO
Revenimento Revisto
O
DANIEL H. HERRING +1 630-834-3017 dherring@heat-treat-doctor.com Presidente da empresa The Herring Group Inc., especializada em serviços de consultoria (tratamento térmico e metalurgia) e serviços técnicos (assistência em ensino/ treinamento e processo/equipamentos). Também é pesquisador associado do Instituto de Tecnologia de Illinois dos EUA, no Centro de Tecnologia de Processamento Térmico.
Doutor em Tratamento Térmico é perguntado com frequência sobre o revenimento, desde coisas fundamentais, tais como: “Ele é necessário?”, até coisas um pouco mais complicadas, como: “Quais são as regras quando se faz um rerrevenimento das peças?”. Outras questões frequentes incluem “Quanto tempo eu tenho após a têmpera e antes do revenimento?” ou “Quantos revenimentos eu deveria fazer?”. Todas estas questões são importantes e todo tratador térmico tem que saber as respostas. Vamos aprender mais.
O Que é o Revenimento?
Enquanto a aplicação final de um componente determina o seu tratamento térmico, nós, como tratadores térmicos, estamos constantemente nos esforçando para atingir o balanço delicado entre as propriedades de resistência e dutilidade. Em nenhum outro lugar esta linha fina é mais evidente do que no processo de revenimento de um dado aço, no qual um controle preciso do tempo, da temperatura e (em alguns casos) da taxa de resfriamento é crítico.
Essencialmente, o revenimento (Fig.1) é a modificação da recém-formada microestrutura endurecida em direção ao seu equilíbrio. Por esta razão (se não houver outras), o revenimento deveria ser realizado sempre. Quase todos os aços que são submetidos a qualquer tipo de processo de endurecimento são revenidos - submetidos a um tratamento subcrítico que altera sua microestrutura e propriedades (Fig.2). De uma forma geral, o revenimento diminui a resistência mecânica e a dureza ao mesmo tempo em que melhora a dutilidade e a tenacidade da martensita como temperada.[3] As ligas endurecíveis por precipitação, incluindo muitas classes de alumínio e superligas, são revenidas para que precipite partículas intermetálicas, aumentando a resistência do metal. Os aços ferramenta e os aços rápidos são, em geral, submetidos a múltiplos revenimentos para atingir as propriedades de dureza ao mesmo tempo em que transforma a austenita retida primeiro para martensita não-temperada e, nos revenimentos subsequentes, a mesma é transformada em martensita revenida.
Revenimento de Alívio de Tensões (ou de Segurança)
O revenimento em baixas temperaturas, na faixa de 135 a 150°C, antes da condução de uma operação de revenimento padrão, é muitas vezes referido na indústria de tratamento térmico como revenimento de “alívio de tensões” ou de “segurança”. Ele também é conhecido fora do chão de fábrica como “levando a maldição pra fora” do material. É uma etapa adicionada à sequência do processo quando o tempo entre as operações de têmpera e revenimento não será maior que 1 ou 2 horas ou não será maior que 15 a 30 minutos para aços de alta temperabilidade. Um revenimento de alívio de tensões deveria sempre ser realizado em temperaturas mais baixas do que o revenimento final. O revenimento de alívio de tensões também é comumente realizado antes da operação inicial de resfriamento profundo para minimizar as tensões, anular efeitos de geometria e evitar trincas.
Rerrevenimento
Fig.1. Retirada de carga de um forno de revenimento (cortesia de MacLean-Fogg)
O rerrevenimento é uma operação realizada nas indústrias de tratamento térmico, o qual, em geral, é adicionado à sequência de processos por uma das diversas razões a seguir. Uma das razões mais comuns para o rerrevenimento é que o produto na condição temperado e revenido excede a dureza objetivada (ou faixa) e apresenta ao mesmo tempo baixa dutilidade e/ www.revistalH.com.br
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DOUTOR EM TRATAMENTO TÉRMICO ou tenacidade. Esta pode ser uma ocorrência, de alguma forma, comum, especialmente na história inicial de fabricação de um componente, até que um conjunto de dados empíricos possa ser estabelecido baseado em muitos ciclos e aquecimentos do material. Muitos fabricantes diriam “melhor rerrevenir do que retemperar”. Ninguém quer repetir múltiplas operações se um simples rerrevenimento irá resolver o problema. Se os resultados iniciais estiverem fora da faixa desejada ou muito longe dos valores objetivados, os parâmetros para um rerrevenimento podem ser prontamente determinados.
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Industrial Heating
O rerrevenimento é realizado ao longo de uma ampla variedade de temperaturas e tempos relacionada com a operação de revenimento original, dependendo da série de materiais e fatores de processo. Como notado previamente, o revenimento é um processo dependente de tempo e temperatura e um revenimento adicional (ou múltiplos revenimentos) exalta os efeitos da operação de revenimento original. As equações de Hollomon-Jaffe e/ ou Larson-Miller, as quais compreendem tempo, temperatura e parâmetros de revenimento, são amplamente utilizadas e têm
sido refinadas ao longo dos anos.[6] Essas equações são extremamente úteis e podem auxiliar o tratador térmico a fazer estimativas dos efeitos do revenimento original e dos efeitos cumulativos de qualquer revenimento subsequente nas propriedades de muitos materiais diferentes (por exemplo, resistência mecânica, dureza, dutilidade, tenacidade e detalhes de microconstituintes). Isso é crucial para assegurar que a operação de rerrevenimento não fornecerá somente os efeitos corretivos desejados na propriedade de interesse, mas, também, não irá criar qualquer efeito prejudicial previsto ou não previsto. Deve ser tomado cuidado para que o rerrevenimento não alcance a temperatura de revenimento dentro da zona de fragilização da martensita revenida (TME Temper Martensite Embrittlement). Isso não somente fragilizaria o aço, mas - como a TME é um fenômeno irreversível - os componentes teriam que ser retemperados. Isso tem potencial para criar muitos problemas adicionais e é um processamento no qual é fácil cair em armadilhas. Ao mesmo tempo em que a dureza e a resistência poderiam ser prontamente ajustadas para o nível desejado, a tenacidade poderia ser comprometida de forma significativa. Uma segunda razão para o rerrevenimento é recuperar a resistência ao escoamento em tração quando um produto é deformado de forma compressiva durante a sua fabricação. A deformação por compressão durante os processos de conformação a frio, trefilação a frio ou estiramento a frio pode causar o Efeito Bauschinger, o qual resulta de efeitos de endurecimento por deformação. O resultado é que quando um material temperado e revenido é deformado sob compressão, o limite de escoamento em tração diminui. Felizmente, o fenômeno é reversível e, geralmente, pode ser solucionado por meio de uma operação de rerrevenimento. Tal rerrevenimento é, geralmente, conduzido em temperaturas entre 28 e 56°C, ou mais, abaixo da temperatura de revenimento inicial. Isto é feito para preservar a resistência à tração e a dureza ao mesmo tempo em que recupera o limite de escoamento em tração pela eliminação dos efeitos de direcionalidade do endurecimento por deformação. A prudência deve ser exercitada quando se processa aços temperados e revenidos sujeitos à fragilidade ao revenido (TE Temper Embrittlement). Um aço suscetí-
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vel à TE, quando revenido inicialmente a 590°C, trabalhado a frio e, então, revenido para alívio de tensões a 540°C poderia ser impactado de forma prejudicial. De forma similar, é preciso estar atento quando o rerrevenimento é conduzido na faixa em que o endurecimento secundário pode ocorrer nos aços mais altamente ligados ou em materiais endurecíveis por precipitação, em vários sistemas de ligas. Uma revisão de engenharia das características de revenido de uma peça de qualquer material deveria sempre ser conduzida e projetada com planos apropriados de tratamento térmico. Isso é especialmente verdadeiro para situações nas quais a quantidade de elementos de liga pode resultar no “quarto estágio do revenimento”[4] e fornecer efeitos significativos nas propriedades resultantes. A questão que naturalmente é levantada é sobre a aceitabilidade do rerrevenimento em uma dada operação. É necessário entender a extensão na qual o rerrevenimento será considerado uma operação de retrabalho/reprocessamento. É importante estabelecer os protocolos adequados para recomendar as partes específicas de um rerrevenimento quando o mesmo é conduzido. É necessário estar atento às especificações governamentais para o produto e as operações que se tem à mão, aquelas do fabricante e do consumidor. É uma boa prática ter esses protocolos pré-determinados. Um exemplo excelente é fornecido pela AIAG (Automotive Industry Action Group - associação global do setor automotivo que se concentra em implementar diretrizes para processos de negócio, educação e formação de profissionais) na especificação atual CQI-9 [7] (conjunto de normas que tem como principal objetivo fornecer diretrizes para a avaliação do sistema de tratamento térmico), a qual afirma o seguinte em relação ao processamento de tratamento térmico e de rerrevenimento. “Questão: O consumidor OEM (Original Equipment Manufacturer - Fabricante Original do Equipamento) é pra ser notificado quando peças são reprocessadas?” Exigências e Orientações (lista parcial, parafraseada): • O OEM precisa ser notificado quando peças são reprocessadas; • É preferível uma notificação baseada em caso por caso; • Alguns reprocessamentos (tal como,
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Tempo em segundos Fig.2. Ciclo de revenimento convencional
mas não limitado a, operações de rerrevenimento) devem ser pré-aprovados. Para ser pré-aprovado, o tratador térmico: • Deve submeter um procedimento de reprocessamento para aprovação pelo OEM; • O procedimento deve descrever características do processo para as quais o reprocessamento é permitido e para aquelas nas quais não é; • Qualquer atividade de reprocessamento necessita de uma nova folha de controle do processo, a qual denota as modificações necessárias no tratamento térmico; • Registros devem mostrar quando e como o material foi reprocessado. O rerrevenimento pode ser, e frequentemente é, um processo aplicado de forma comum em operações de tratamento térmico para produtos finais e intermediários para um grande número de empresas e vários sistemas de ligas. O tratador térmico deve saber e entender as propriedades metalúrgicas e características do processamento térmico do material da sua peça se o rerrevenimento for aplicado.
Conclusão
Quando se fala de revenimento, parece haver uma resistência à realização de múltiplos revenimentos simplesmente pelo fato de haver
um aumento no tempo envolvido para liberar o produto final de volta ao fabricante. Nos olhos deste escritor, múltiplos revenimentos são sempre vantajosos, a não ser que o tempo de revenimento envolvido seja muito longo.
Referências [1] Herring, Daniel H., Atmosphere Heat Treatment, Volume I, BNP Media Group, 2014; [2] Herring, Daniel H., Atmosphere Heat Treatment, Volume II, BNP Media Group, 2015 (in preparation); [3] Krause, G., Steels: Heat Treatment and Processing Principles, ASM International, 1990; [4] Herring, Daniel H., “What Do We Really Know About Tempering?,” Industrial Heating, July 2007; [5] Brandt, Daniel A., Metallurgy Fundamentals, 4th Edition, The Goodheart-Wilcox Company, Inc., 1984, pg. 216; [6] Canale, L. C .F., Yao, X., Gu, J. and Totten, G .E. (2008) “A historical overview of steel tempering parameters,” Int. J. Microstructure and Material Properties, Vol. 3, Nos. 4-5; [7] CQI-9, 3rd Edition, AIAG (Automotive Industry Action Group), issued January 2012, last update November 2013. www.revistalH.com.br
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TRATAMENTO TÉRMICO
Mantendo Aquecido o Que Está Quente James B. Canner - Sterling Engineering & Mfg.; Royal Oak, Michigan - EUA Encontrar maneiras de reduzir o uso de energia em um universo em que seu uso é intenso, como no tratamento térmico, é um desafio. Algumas vezes, a resposta está em repensar suas instalações
A
princípio, o tratamento térmico industrial pode parecer um universo incomum para explorar a economia de energia. Afinal de contas, o tratamento térmico é uma área na qual energia deve ser gasta e na qual as peças de trabalho devem passar por processos que, por definição, utilizam uma grande quantidade de energia. Mas, na realidade, o processo básico do tratamento térmico industrial o torna um candidato óbvio para a análise de maneiras para melhorar o uso de energia. O uso intenso de recursos energéticos para processar uma variedade de peças por meio de várias etapas de endurecimento, têmpera e resfriamento levanta uma questão-chave: Como o processo pode oferecer uma peça igual ou superior e ainda assim reduzir a energia utilizada?
Controlando o Apetite por Energia
O fato é que o tratamento térmico deve controlar seu apetite por energia. Quanto mais refinados forem os processos e mais a auto28 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
mação for aplicada, mais os custos fixos são reduzidos, o que faz com que os gastos com energia sejam evidenciados. Exigências econômicas e climáticas só aumentaram a investigação do uso da energia - as econômicas, porque os recursos energéticos ficarão cada vez mais caros com o tempo, e as regulatórias, porque as pressões ambientais inevitavelmente ficarão maiores. Normas globais fazem parte desse quadro. Vários grandes fabricantes da Europa (e, também, vários dos Estados Unidos) estão adotando a ISO 50001: 2011. Em vigor há pouco mais de três anos, a ISO 50001:2011, “Sistemas de Gestão de Energia - Requisitos com Diretrizes para Uso”, não é uma lei governamental Americana... pelo menos, ainda não. Ao contrário, é uma estrutura de âmbito sistemático, um conjunto de diretrizes. Seguindo suas diretivas, uma indústria pode implantar as ferramentas e os procedimentos necessários para uma abordagem sistemática, para uma melhora contínua na redução de energia. Já que a análise meticulosa é um
elemento-chave para melhorar, a ISO desenvolveu recentemente uma norma 50002 complementar que articula os princípios e os requisitos para executar auditorias de energia.
Uma Resposta: Equipamento Mais Eficiente
Por onde começar qualquer auditoria de alto nível de uso de energia usado no tratamento térmico? Afinal, se não podemos alterar a natureza da física, e a termodinâmica aceita ser forçada somente até certo ponto, por onde o setor do tratamento térmico pode começar para reduzir o uso de energia? Como proje-
TRATAMENTO TÉRMICO
Atravessar Porta de descarregamento Empurrador principal Saída Fileira 2 Fileira 1 Empurrador principal Porta de carregamento
Atravessar
Alimentação
Fig.1. Esquema de um modelo PIES (Índice de Economia de Energia do Forno Empurrador) para um forno de tratamento térmico e a automação que o acompanha. No conceito PIES, fileiras de bandejas são indexadas em duas fileiras que atravessam o processo de tratamento térmico. Ocorre uma considerável economia de energia, porque as bandejas permanecem no forno. Não há perda de calor com o resfriamento e o reaquecimento das bandejas e somente a peça é sujeita ao aquecimento e ao resfriamento. Desenho fornecido por AFC-Holcroft
tistas e integradores de equipamentos de produção construídos sob medida, nosso foco foi examinar as abordagens originais de equipamentos de produção inovadores. Após um estudo de determinados processos de tratamento térmico, observamos que grande parte da economia pode se restringir o aquecimento e o resfriamento somente na peça. Simplificando, se peças brutas pudessem ser colocadas sobre grelhas quentes diretamente dentro do forno para transporte por todo o forno, e, em seguida, as peças quentes fossem retiradas das bandejas quentes de dentro do forno (sem que as bandejas saiam do forno), pode-se economizar uma quantidade considerável de energia. O carregamento e o descarregamento das peças podem ser feitos por robôs programáveis através de portas de vedação automatizadas. Este conceito faz sentido, principalmente quando as partes sendo processadas são consideravelmente mais leves do que as bandejas que as carregam. Com base nestas observações, desenvolvemos uma configuração de forno exclusiva patenteada chamada “PIES” (Pusher Index Energy Saving, ou Índice de Economia de Energia do Forno Empurrador). Por que o equipamento do processo é uma mina de economia? Simplesmente, porque ainda não recebeu a atenção que merece. Por exemplo, algo comum na maioria das discussões sobre economia de energia no tratamento térmico, a obra “Improving Process Heating System Performance: A Sourcebook for Industry” (Aprimorando o Desempenho do Sistema do Processo Térmico: Um Guia para a Indústria, Segunda Edição, 2007), do Ministério de Energia dos Estados Unidos, foca principalmente no design do forno, nos combustíveis, na eficiência da combustão e nos controles, além de focar em diretrizes analíticas e teóricas. Mencionam-se rapidamente as grelhas, os acessórios e outras partes móveis, sem sugerir soluções que possam representar
SiStemaS de:
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TRATAMENTO TÉRMICO
Fig.2. Braço descarregador na posição ‘a postos’
grandes perdas de energia. A Sterling Engineering normalmente foca no movimento das “peças” nos sistemas de automação. Quando nossos clientes expressaram interesse em maneiras e meios de economizar energia, analisamos esses conceitos básicos. Outros criaram grandes avanços no design do forno, isolamento leve, combustível eficiente e recuperação de calor perdido. O que resta, na nossa opinião, são os conceitos básicos do processo, que nós abordamos com o PIES.
PIES
O sistema PIES, conforme exibe a Fig.1, utiliza bandejas retangulares e possui duas fileiras (fileira 1 e fileira 2). O carregamento das peças brutas e a retirada das peças quentes e acabadas são realizados na mesma extremidade do forno. Outras configurações de bandeja (por exemplo, quadrada) são possíveis, além de um maior número de fileiras. Um ciclo normal ocorre da seguinte forma: • No início, as bandejas na fileira 2 avançam apenas uma posição; • Uma bandeja de peças quentes (acabadas) agora está na porta de retirada de bandeja; • A porta de retirada se abre e um manipulador automático de descarregamento pega as peças quentes; • O manipulador automático de descarregamento sai do forno com as peças quentes e a porta se fecha; • A bandeja quente vazia (que acaba de ser descarregada) é empurrada da Fileira 2 para a Fileira 1, e agora a bandeja está na posição da porta de carregamento; • A porta de carregamento se abre, o manipulador automático de carregamento entra no forno e posiciona as peças brutas na bandeja quente; • O manipulador automático de carregamento sai do forno, a porta de carrega30 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
mento se fecha; • A Fileira 1 avança a bandeja uma posição, empurrando uma bandeja contra a outra; • A última bandeja de peças na Fileira 1 é empurrada da Fileira 1 para a Fileira 2; • A Fileira 2 avança a bandeja uma posição, encostando uma bandeja na outra; • O ciclo se repete. Em certos processos, tais como o endurecimento (austenitização) nos quais as atmosferas podem ser as mesmas em todas as zonas do forno, e principalmente nos quais a carga de trabalho em cada bandeja representa uma fração do peso da grelha, um conceito PIES economizará bastante energia. Formas Óbvias de Economizar Energia
A economia de energia com o sistema PIES é óbvia, em comparação a vários sistemas convencionais nos quais as peças brutas são carregadas em bandejas frias. As bandejas e as peças quentes são resfriadas. Na abordagem PIES, as bandejas permanecem quentes dentro do forno.
“A economia de energia com o sistema PIES é óbvia, em comparação aos vários sistemas convencionais nos quais as peças brutas são carregadas em grelhas frias” Além disso, a transferência de uma peça quente para os processos de resfriamento e/ ou pós-aquecimento pode ser extremamente rápida com a abordagem PIES. Os robôs podem acessar o forno, pegar as peças e, sem interrupções, levá-las para resfriamento em óleo/água ou centros de trabalho a jusante da linha de produção (Fig.2). Fornos Rotativos: Bons, Mas Possuem Limitações
Os fornos rotativos podem oferecer a mesma economia de energia quando as bandejas permanecem dentro do forno. (Parte da economia é reduzida nos modelos que exigem a remoção rápida da bandeja do forno duas vezes, uma vez para carregamento da peça e novamente para descarregamento da peça quente.) Em geral, os modelos rotativos são excelentes para uma série de peças cujo tamanho e formato as
dispõem para posicionamento e processamento dentro do segmento de um círculo. Infelizmente, os modelos rotativos podem criar restrições dimensionais, já que a superfície de trabalho de cada bandeja no forno deve caber dentro do segmento circular. Um forno PIES normalmente exigiria menos espaço físico no geral, com requisitos de produção semelhantes.
PIES: Qualquer Peça, Orientação Flexível Uma grelha PIES pode acomodar peças grandes e as peças podem ser orientadas ou posicionadas de maneira mais livre do que em arranjos rotativos. As grelhas de trabalho PIES são simétricas de ponta a ponta e, em certas aplicações, podem ser viradas e apresentar uma nova superfície, prolongando a vida útil da grelha. A vida útil da grelha é prolongada quando as mesmas não são resfriadas. Além também de existirem outras vantagens. Para uma peça de tamanho médio a grande, o envoltório do sistema PIES poderia ser menor do que o de um modelo rotativo utilizado para a mesma peça. Já que a pegada e o invólucro/isolamento do forno são quase sempre um elemento de preocupação, o tamanho menor apresenta vantagens óbvias. Em certos casos, é relativamente fácil expandir a capacidade de um forno PIES simplesmente acrescentando comprimento retangular para acomodar fileiras mais longas de grelhas. Basicamente, 100% da área da fornalha pode ser utilizada com o modelo PIES. Fornos rotativos com portas de carregamento e descarregamento separadas podem geralmente possuir até 30 graus de posição de grelhas vazias entre as portas. Vantagem Competitiva Quando Sua Preocupação é a Energia
Seja qual for a fonte de economia de energia, uma empresa cujos administradores do centro de trabalho de tratamento térmico levam em consideração a redução do uso de energia acumulará vantagens competitivas contínuas a cada melhoria. Toda peça bruta que exigir menos combustível para ser processada do que o concorrente gerará maior potencial de lucro. PARA MAIS INFORMAÇÕES: James B. Canner, presidente da Sterling Engineering & Mfg., 5060 Delemere, Royal Oak, MI 48073; Tel: + 1 248-280-3500 ou + 1 800-545-0035; fax: + 1 248-280-3508; e-mail: jbcanner@ sterlingcos.com; www.sterlingcos.com.
MATERIAIS ISOLANTES/ REFRATÁRIOS & CERÂMICA
Utilizando Tijolos Refratários Isolantes para Maximizar a Economia de Energia Steve Chernack - Morgan Thermal Ceramics; Augusta, Georgia - EUA A seleção de produtos feitos com o correto processo de fabricação faz a diferença
O
projeto de engenharia e os materiais para revestimento escolhidos são os fatores-chave no controle da eficiência e da utilização de energia dos equipamentos utilizados em aplicações de ferro e aço. Como resultado, é um fator crítico que os projetistas industriais entendam as vantagens e desvantagens dos materiais que eles escolhem. Por exemplo, é especialmente importante selecionar Tijolos Refratários Isolantes (IFBs - Insulating Firebricks) que minimizem as perdas energéticas. Estudos recentes conduzidos nos IFBs produzidos utilizando os três métodos de fabricação mais comuns - fundição, slinger e extrusão - mostram que o processo de fundição apresenta a menor condutividade térmica e fornece as mais altas economias com energia.
Técnicas de Fabricação dos IFBs Causam Ampla Variação na Habilidade de Controlar as Perdas Energéticas
Os versáteis IFBs são utilizados em numerosas aplicações para ferro e aço, incluindo: alto fornos, sistemas de dutos em processos de redução direta e fornos de reaquecimento, isolamento de apoio em fornos de coque, em distribuidores de aço (tundishes) e em panelas. Eles também são utilizados de forma bastante ampla em paredes laterais, abóbodas e soleiras de uma ampla variedade de linhas de tratamento térmico, recozimento e galvanização. A Fig.1 mostra a sua utilização na chaminé de um forno de co-
que (topo) e em um forno tipo túnel (base). Os IFBs são fabricados utilizando uma variedade de técnicas, sendo as mais comuns: fundição, slinger e extrusão. O processo de fundição utiliza gesso como um meio de pega rápida para a mistura de argila contendo aditivos para a queima e com grande quantidade de água. O processo slinger é uma forma de extrusão em baixa pressão de uma mistura úmida de argila contendo altas concentrações de aditivos para queima. Ele inclui uma etapa de processo adicional na qual o material semiextrudado é colocado sobre uma correia contínua para gerar uma porosidade adicional antes da secagem e queima. O processo de extrusão força a mistura de argila úmida, contendo aditivos para a queima, por meio de um orifício. Após extrudado, o material é cortado em tijolos e são feitas a secagem e a queima. A composição química e as microestruturas produzidas podem diferir de forma ampla entre estes métodos, fornecendo uma extensa variedade de condutividades térmicas dos produtos, dentro da mesma faixa de temperaturas. Esta variação, por outro lado, tem efeito na habilidade dos diferentes tipos de IFBs controlarem as perdas energéticas.
Comparação dos Métodos de Fabricação
Para entender o efeito dos três principais métodos de fabricação dos IFBs nos comportamentos quanto à condutividade térmica e às perdas energéticas, pesquisadores conduziram um estudo para quantificar as diferenças na
Fig.1. Os IFBs são amplamente utilizados em aplicações de ferro e aço
energia utilizada que poderiam ser atingidas com a Classe 23 e a Classe 26 de IFBs. A Fig.2 mostra a condutividade térmica dos IFBs testados, a qual é uma propriedade crítica, já que os IFBs são utilizados por suas habilidades de isolamento. Em cada classe de IFB, os tijolos fundidos têm a mais baixa condutividade térmica, seguidos pelos tijolos obtidos pelo processo slinger, sendo que os tijolos extrudados apresentaram a mais alta condutividade térmica. Os pesquisadores projetaram dois fornos laboratoriais idênticos do tipo mufla, com aquecimento por indução (Fig.3) e conduziram os estudos de uso de energia comparando os tijolos IFB. Eles revestiram a primeira mufla com os IFBs da Classe 23 fundidos e os mesmos se tornaram a referência já que eles tiveram a mais baixa condutividade térmica na classe. Os resultados desses testes são mostrados na Tabela 1. A Fig.4 apresenta termografias das duas muflas durante o primeiro ensaio a 1.000°C. A mufla revestida com o IFB fundido é a da esquerda. Estas imagens mostram quanto calor é desperdiçado pela mufla revestida www.revistalH.com.br
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0.35
Extrusão
Classe 23
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Slinger
0.20
Fundição
0.15 0.10 0.05 0.00 0
200
400
600
800
1000
Condutividade térmica (Wm-1K-1)
Condutividade térmica (Wm-1K-1)
MATERIAIS ISOLANTES/ REFRATÁRIOS & CERÂMICA
55
Classe 26
50
Extrusão
45 Slinger
40
Fundição
35 30 25 20
1200
0
200
400
Temperatura, °C
600
800
1000
1200
1400
Temperatura, °C
Fig.2. Condutividade térmica em função da técnica de fabricação
com o IFB de condutividade térmica mais alta e como a temperatura da superfície da mufla se torna superaquecida. Isto mostra tanto os efeitos dos custos pela energia desperdiçada quanto as questões relacionadas com saúde e segurança causadas por temperaturas de trabalho perigosas. Para os testes feitos na mufla a 1.000°C, uma quantidade significativamente menor de energia foi necessária para realizar os testes com o IFB fundido quando comparado com o IFB extrudado (37% a menos para a Classe 23 e 38,5% a menos para a Classe 26). Essas diferenças na energia utilizada são devido às diferentes condutividades térmicas dos IFBs. Em materiais com composições químicas similares, a condutividade térmica é controlada pela estrutura dos materiais. Os diferentes métodos de fabricação dos IFBs estudados produziram materiais com macro e microestruturas inerentemente diferentes e é isto que controla o comportamento térmico dos produtos. Por exemplo, a Figura 5 ilustra as diferenças nas macroestruturas dos IFBs da Classe 23 estudados. A textura dos IFBs fundidos é mais refinada e a dos produtos extrudados é mais grosseira.
Cálculos da Economia de Energia
Após a condução dos testes em laboratório, os quais demonstraram o potencial para minimizar a utilização de energia por meio da seleção do IFB apropriado para uma instalação de revestimento, os pesquisadores conduziram, então, cálculos do fluxo de calor para entender os efeitos em instalações industriais reais. Os cálculos foram realizados para avaliar os custos de produção em duas localidades estratégicas com aplicações de recozimento, as quais utilizam os IFBs como o material de re32 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
vestimento: um forno catenário de recozimento de tiras e um forno de recozimento de peças de ferro fundido. A modelagem foi realizada utilizando a forma mais comum de colocação dos revestimentos IFBs na vida real, na qual as paredes são normalmente construídas com tijolos com tamanho padrão, enquanto os tetos são construídos com blocos de teto pré-moldados. A Fig.6 mostra os resultados. Os
gráficos superiores mostram os cálculos de fluxo de calor para o forno catenário de recozimento de tiras com as paredes revestidas com IFB fundido (esquerda) e IFB extrudado (direita). Os gráficos inferiores mostram os cálculos do fluxo de calor para o forno de recozimento de peças de ferro fundido com a abóboda revestida com IFB fundido (esquerda) e IFB extrudado (direita). A Tabela 2 mostra as diferenças signi-
Fig.3. Muflas laboratoriais construídas para estudo do uso de energia
Tabela 1. Resultados dos testes de utilização de energia Tipo de IFB
kW utilizados a 800°C
%Δ para o fundido
% Energia economizada com o fundido
kW utilizados a 1.000°C
%Δ para o fundido
% Energia economizada com o fundido
Classe 23 Fundição
11,2
-
-
16,0
-
-
Slinger
15,1
34,8
25,8
20,9
30,6
23,4
Extrusão
17,3
54,5
35,2
25,4
58,8
37,4
Fundição
17,1
-
-
20,6
-
-
Slinger
20,3
18.7
15,8
27,9
35,4
26,2
Extrusão
22,7
32,7
24,7
33,5
62,6
38,5
Classe 26
MATERIAIS ISOLANTES/ REFRATÁRIOS & CERÂMICA
Fig.4. Ilustração da distribuição de calor 1 cm
Fundição
Slinger
Extrusão
Fig.5. As diferentes macroestruturas dos IFBs
347 200 0
IFB 1426 fundido
114,3
IFB 1260 fundido
114,3 279,4 mm
70
200
interior
0
interior IFB 1426 extrudado
114,3
IFB 1260 fundido 200 228,6 228,6 mm
72 20
IFB 1260 extrudado
114,3 279,4 mm
87
50,8
20
1192
1000 800 600
exterior
exterior
Temperatura, °C
400
476
1200
400
0
600
50,8 20
1000
600
800
1195
1200
800
1000
1194 Blocos de vermiculita no interior 888
interior
400
Temperatura, °C
600
837
Temperatura, °C
800
1200
exterior
Temperatura, °C
1000
1196 Blocos de vermiculita no interior
interior
1200
exterior
ficativas que podem ser alcançadas para a temperatura de chapa quando utilizam-se diferentes tipos de IFBs. A utilização do IFB fundido produz temperaturas de chapa muito mais baixas do que o IFB extrudado. A temperatura superficial mais baixa obtida utilizando o IFB fundido também produz um ambiente de trabalho mais confortável para os operadores e minimiza os riscos de queima por um eventual contato do operador com a superfície do equipamento. Para a parede do forno catenário de recozimento de tiras, os cálculos do fluxo de calor mostram que o revestimento com o IFB extrudado necessita de 271 W/m 2 mais energia para manter a temperatura de operação de 1.200°C do que o revestimento com o IFB fundido devido à menor condutividade térmica do fundido comparado com o IFB extrudado. A diferença no consumo de energia entre as paredes dos dois fornos simulados utilizando o IFB fundido é igual a uma economia de 42,450 m3 de gás natural por ano se comparado com o IFB extrudado. Assumindo o preço do gás de US$ 0,192/m3, isto é igual a uma economia anual de US$ 8.150,00, considerando somente a seção da parede. Assumindo a vida de um revestimento de forno de 10 anos, a economia total na vida do revestimento da mufla seria de US$ 81.500,00. As economias considerando a estrutura completa seriam significativamente maiores. Para um forno catenário de recozimento de tiras, com 127m 2 de área de trabalho, precisaria de aproximadamente 7.200 blocos de IFBs de tamanho padrão para o revestimento das paredes. Apesar do preço do IFB fundido ser um pouco mais alto, o exemplo mostra um período de retorno inicial de apenas 3 meses. Haveria uma economia nos custos contínua devido às mais baixas energias necessárias pelo resto dos 10 anos de vida em serviço. Para a abóboda do forno de recozimento de peças de ferro fundido, o revestimento com o IFB extrudado necessita 434 W/m2 mais energia para manter a temperatura de operação de 930°C quando comparado com o revestimento de IFB fundido. Para uma área de trabalho de 46,5 m2, a diferença no consumo de energia entre as duas abóbodas simuladas chega a uma economia de energia de 17.615 m3 de gás natural por ano utilizando o IFB fundido comparado com o IFB extrudado, o qual iguala a uma economia anual de US$ 3.382, considerando somente esta pequena seção de abóboda. Assumindo a vida útil de um
400 IFB 1260 fundido 200 0
228,6 228,6 mm
95 20
Fig.6. Resultados dos cálculos de fluxo de calor www.revistalH.com.br
ABR A JUN 2015 33
MATERIAIS ISOLANTES/ REFRATÁRIOS & CERÂMICA
Tabela 2. Cálculos do fluxo de calor e da economia de energia Tipo de IFB
Paredes do forno catenário para recozimento de tiras IFB Fundido
Abóboda do forno de recozimento de peças de ferro fundido
IFB Extrudado
IFB Fundido
IFB Extrudado
Cálculos do fluxo de calor Temperatura de chapa
70,3
87,2
71,9
94,7
Perda de calor (W/m2)
598,8
869,9
713,4
1.147
Calor armazenado (MJ/m2)
110,6
135,6
72,92
79,8
Economia anual/m2
US$ 64
Cálculos da economia de energia
Economia anual total
US$ 73
US$ 8.150
US$ 3.382
*Assumindo que a quantidade de energia do gás natural é de 38,4 MJ/m e que o preço do gás natural é de US$ 0,192/m 3
revestimento de abóboda de forno de 10 anos, o total de economia por toda a vida do revestimento da mufla seria de US$ 33.820. As economias considerando a estrutura completa seriam significativamente mais altas. Para uma área de abóboda de 46,5m2, seriam necessários aproximadamente 2.600 IFBs com tamanho padrão, desta forma, o retorno utilizando o IFB fundido seria menor que 3 meses.
Conclusão Por meio do monitoramento da utilização de energia em muflas laboratoriais revestidas com IFBs produzidos por diferentes processos e pela modelagem dos efeitos no fluxo de calor utilizando estes mesmos IFBs em duas aplicações importantes de ferro e aço, os pesquisadores demonstraram que os IFBs produzidos pelo pro-
34 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
cesso de fundição apresentam a condutividade térmica mais baixa disponível hoje nas temperaturas de aplicação e fornecem as mais altas economias de energia. PARA MAIS INFORMAÇÕES: Contate Wendy Evans, comunicação e marketing, Morgan Advanced Materials Thermal Ceramics. 2012 Old Savannah Road, Augusta, Georgia - EUA 30906; tel: + 1 706-7964200; e-mail: wendy.evans@morganplc.com; web: www.morganthermalceramics.com. Revisão de tradução gentilmente realizada pelo Diretor Técnico da Morgan Advanced Materials para a América do Sul, Reynaldo Pereira, (21) 3305-7400, reynaldo.pereira@morganplc.com.
FUSÃO/ CONFORMAÇÃO
Forno de Fusão de Cadinho a Gás: Melhorias e Economia com Participação de Fornecedores de Energia, Equipamentos e Clientes Jim Roberts - Eclipse, Inc.; Rockford, Illinois - EUA Estudo de um caso na Eck Industries em Monitowoc, Wisconsin (EUA), demonstra a economia de combustível obtida com a colocação de um queimador autorrecuperativo aos fornos de fusão de alumínio
A
o analisar formas de acelerar seu processo e adotar esforços para cortar custos e ganhar eficiência, às vezes compensa pedir ajuda. Quando a Eck Industries de Monitowoc, Wisconsin, solicitou apoio, o resultado foi um projeto que economizou mais de 60% do combustível necessário para fundir e manter alumínio de alta qualidade. A Eck Industries, inaugurada em 1948, é uma empresa sólida. Com o fim da Segunda Guerra Mundial e a utilização do alumínio como um componente metálico na fabricação de vários itens da vida cotidiana, a Eck se posicionou para tirar proveito da necessidade por peças de alumínio fundidas. Os primeiros investidores não só incluíam a família Eck, mas também parceiros industriais famosos, desde a Harley-Davidson e a Johnson Motors, até a West Bend Outboard e a Mercury Marine. Atualmente, eles produzem várias peças fundidas, com praticamente todos tipos de ligas de alumínio. Ao longo dos anos, a família Eck e sua equipe de gerenciamento mantiveram o controle da empresa, que atualmente produz mais de 3.600 toneladas de peças fundidas por ano. Em 2012, ela foi eleita o Fundidor de Metal do Ano por seus clientes e pela revista Modern Casting. Em 2010, a Eck se interessou em explorar possibilidades de economia de energia. Ela tinha tomado conhecimento de informações apresentadas pela Eclipse em relação a um novo tipo de queimador que poderia ser utilizado em sua fábrica. Com esse interesse no novo queimador, a Eck entrou em contato com o Wisconsin Focus on Energy e seu segmento especializado nesse setor, a Cleantech Partners. O Focus on Energy é um programa sobre economia de energia e fontes renováveis do Estado do Wisconsin. Ele é financiado pelas concessionárias de energia do Estado, de propriedade de investidores. É oferecido um suporte por meio de uma rede de par-
ceiros, como a Cleantech, para analisar, testar e, por fim, financiar a pesquisa e o aprimoramento de projetos de economia de energia. Protocolos do Ministério da Energia dos EUA geralmente são utilizados para realizar testes e fiscalizações. A Eck utiliza fornos de cadinho a gás natural para fundir o alumínio como primeiro passo no processo de fundição do metal. Lingotes de alumínio e sucata de metal de fundições anteriores são aquecidos e fundidos. O metal fundido é despejado em moldes
Fig.1. Forno típico antes do projeto (queimador instalado na parte inferior esquerda do forno) www.revistalH.com.br
ABR A JUN 2015 35
FUSÃO/ CONFORMAÇÃO
Fig.2. Forno de teste número 1 com queimador instalado
Fig.3. Forno de teste número 1 com a tampa instalada
de vários tipos e tamanhos para produzir as peças fundidas. O calor do queimador a gás injeta os gases de combustão diretamente para uma fornalha revestida de refratário que transfere o calor para o cadinho onde está contido o metal a ser fundido. Os primeiros modelos destes fornos são simplesmente um queimador alimentado a gás que injeta dentro da câmara os gases de combustão e saem por uma tiragem (chaminé) aberta. Estimou-se que a eficiência do combustível neste tipo de forno varia de 10 a 40%, dependendo de vários fatores, inclusive a taxa de fusão. As unidades adaptadas existentes consistiam de fornalhas a gás aberto e são exibidas na Fig.1. Este projeto foi criado para demonstrar a economia de energia obtida por meio da implantação separada e combinada de duas medidas: 1. A instalação de queimadores recuperativos em fornos que foram adaptados com novo refratário (Fig.2); 2. A colocação de tampas nos fornos (Fig.3). Foram organizados testes para identificar e quantificar individualmente a redução no uso de gás a cada medida implantada du-
rante um processo de fusão comum, medindo o gás do processo de fusão. Os experimentos foram conduzidos em um único forno alimentado a gás, utilizando o mesmo operador para todos os testes. Um novo medidor de gás foi instalado nesse forno antes dos testes. Trabalhando em conjunto com o cliente, a equipe do projeto coletou e comparou dados de um forno adaptado para determinar a diferença no uso de gás atribuída à adição de novos queimadores recuperativos e tampas aos fornos. Os testes foram realizados por uma variedade de processos de derretimento, da forma como tipicamente seriam programados durante as operações normais. O uso do gás foi medido e registrado durante uma série de 16 rodadas de testes, algumas utilizando somente lingotes e outras utilizando lingotes e sucatas de fundições anteriores.
36 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
Queimador Autorrecuperativo Eclipse TJSR
Um queimador recuperativo utiliza os gases de escape quentes da fornalha para pré-aquecer o ar de combustão que entra. Em uma fornalha,
FUSÃO/ CONFORMAÇÃO
esses gases de escape geralmente apresentam temperaturas de aproximadamente 2000°F (1093°C). O queimador utilizado nesta demonstração é um Queimador Autorrecuperativo ThermJet TJSR com 500.000BTU/ hora, fornecido pela Eclipse Combustion Inc de Rockford, Illinois. Ele é exibido na Fig.4. Este queimador é único - em vez de contar com um queimador e um trocador de calor separados, ambos são combinados em uma única unidade. O modelo também combina o queimador e o tubo de exaustão na mesma unidade. Ele extrai os gases de exaustão e os puxa para o trocador de calor interno. Aproximadamente metade do calor normalmente perdido com os gases de escape é recuperada no ar de combustão. Em vez de começar com o ar de combustão a aproximadamente 80°F (26°C), agora os gases de escape pré-aquecem o ar que entra em até aproximadamente 1000°F (538°C). Isto economiza o combustível normalmente necessário para realizar o aquecimento do ar de combustão a esse nível. No queimador TJSR da Eclipse, a proximidade da área de descarga do queimador e a entrada do tubo de exaustão forçam uma parte dos gases de escape a retornarem a combustão. Isso força uma queima extra de monóxido de carbono que se perderia no processo convencional. O queimador fornecido também reduz o uso de energia, com aprimoramento da transferência de calor entre os gases de combustão e a fornalha. Ele faz isso aumentando a temperatura média dos gases de combustão e prolongando sua permanência dentro do forno. Apesar de um tempo maior de residência, a velocidade de descarga deste queimador é cinco vezes maior do que a de um queimador normal. Observou-se que o gás de combustão atinge velocidade acima de 122 metros por segundo. O resultado é que os gases com velocidades mais alta proporcionam uma melhor transferência de calor, reduzindo os tempos de fusão do material. Além disso, a vida útil da fornalha pode ser prolongada, devido à entrega mais uniforme de calor até a fornalha, o que reduz a tensão térmica. No tipo de forno utilizado nesta de-
Fig.4. Corte do queimador autorrecuperativo Eclipse TJSR
monstração, as quantidades de ar e de combustível normalmente são ajustadas manualmente. Isso dá margem a erros, por utilizar ar de combustão a mais ou menos. O projeto de adaptação do queimador inclui recuperação e automação do queimador, que automaticamente reproduz a mesma proporção de ar e gás para combustão. Este recurso reduz o erro no ajuste de excesso de ar que pode causar ineficiência.
Conclusões
O procedimento geral de testes envolveu quatro experimentos com quatro rodadas de teste durante cada experimento. A primeira série de experimentos foi realizada em um forno original para determinar um valor de referência para o uso de energia antes de qualquer alteração adotada. Após os dados medidos serem coletados durante um típico processo de fusão, uma tampa foi adicionada a esse forno e o teste foi repetido nas mesmas condições operacionais. A economia de energia causada pela adição da tampa foi identificada. Este projeto foi criado para demonstrar a economia de energia obtida por meio da instalação de queimadores recuperativos e da colocação de tampas sobre os fornos.
Tabela 1. Resultado sobre o uso de gás no caso base em comparação da tampa e do novo queimador (utilizando somente lingote) Tampa e novo queimador (Therms) Caso base (Therms)
Tampa e novo incinerador (Therms)
Economia obtida (Therms)
% de Economia
48.66
17.25
31.4
64.5%
Em seguida, o novo refratário e queimador recuperativo foram instalados e os testes foram iniciados com o forno adaptado. A série de testes foi repetida para quantificar a economia de energia causada pela adição do queimador recuperativo e as outras vantagens da colocação de uma tampa sobre o forno adaptado. Todos os testes foram iniciados com uma fornalha quente com 28 quilos de material e foram medidas fusões separadas de somente lingotes e lingotes mais sucata. A mesma fornalha foi utilizada para todos os testes e a mesma pessoa realizou todos os testes. As leituras do medidor de vazão foram registradas em cinco intervalos durante o procedimento e registradas em metros cúbicos de gás convertidas para Therms. Incluindo o custo de US$ 0,80 por Therm para o gás utilizado nos cálculos de solicitação de subsídio, o estudo concluiu que a Eck economizaria US$ 258.250/ano com a implantação dessas medidas em todos os seus 15 fornos. PARA MAIS INFORMAÇÕES: Contate Jim Roberts, Gerente Regional Central, Eclipse, 1665 Elmwood Road, Rockford, (IL) - EUA 61103; Tel: + 1 815-637-7217; e-mail: jroberts@ec lipsenet.com; web: www.eclipsenet.com. Links para o programa Focus on Energy podem ser encontrados aqui: focusonenergy.com. Revisão de tradução gentilmente realizada pelo Diretor da Combustherm, Cesar Augusto Pedrazza, (11) 4596-9080, cesar@combustherm.com.br. www.revistalH.com.br
ABR A JUN 2015 37
GASES INDUSTRIAIS/ COMBUSTÃO
Melhorando a Eficiência Energética com a Tecnologia de Captura Térmica Art Morris - Thermart Software; San Diego, Califórnia - EUA Os custos com energia representam uma grande fração dos custos de operação de um forno industrial, sendo que a maioria deles utiliza gás natural como a sua fonte de calor. As empresas que operam sistemas de processamento térmico podem se manter no topo da competitividade com a utilização de combustível eficiente ao mesmo tempo em que minimizam as emissões de CO2 e de NOx. Um modelo de queimador em planilha Excel pode calcular as economias de combustível obtidas com a utilização da tecnologia de captura térmica para recuperar e retornar o calor ao processo
O
Potencial para Economia
As empresas com programas de gerenciamento de energia adotaram 38 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
500.000 450.000 400.000 212.120
350.000 300.000
BTU/hora
pré-aquecimento do ar de combustão, seja utilizando gás combustível ou gás da chaminé, necessita de algum tipo de equipamento para recuperação do calor. De forma bastante comum, estes equipamentos são incorporados ao interior do queimador, fazendo com que seja mais fácil colocá-lo dentro de um forno já existente sem um sistema de tubulação para ar quente. Qualquer que seja o método, a ideia é capturar a energia térmica do gás da chaminé e transferi-la para o ar de combustão. Como o pré-aquecimento do ar melhora a operação e economiza combustível? De quatro formas: 1. É necessário menos combustível para fornecer os produtos da combustão (POC - Products Of Combustion) para a temperatura do forno; 2. A temperatura do gás da chaminé (usada) e seu volume são menores, diminuindo, assim, as emissões de CO2; 3. A estrutura da chama pode ser controlada para minimizar as emissões de NOx; 4. A chama tem uma velocidade mais alta, melhorando, assim, a circulação do POC dentro do forno. Nós falaremos dos dois primeiros pontos neste artigo e os outros dois serão assunto de um artigo futuro.
45.000
500.000
250.000 200.000 150.000
242.880
100.000 50.000 0
Calor de entrada
Combustão
Gás da chaminé
Calor de saída
Perdas
Calor transferido para a carga
Fig.1. Distribuição do calor da combustão com ar sem pré-aquecimento
GASES INDUSTRIAIS/ COMBUSTÃO
as melhores práticas para melhorar a eficiência energética dos seus sistemas. Essas práticas são familiares aos leitores da Industrial Heating - controle cuidadoso da relação ar/combustível, captação térmica, taxa de queima, pressão do forno, isolamentos melhores, entre outros [1]. Juntamente à certeza certeza de que os queimadores e os outros equipamentos da combustão estão operando em seu pico de eficiência, recuperando e reutilizando o calor residual (usado), podemos dizer que são as melhorias mais benéficas que você pode fazer [2]. Economia com Combustível
Vamos dar uma olhada nas possibilidades de economia de combustível para um forno a 982°C e com troca térmica de 500.000 BTU/ hora (Unidade Térmica Britânica), com 15% de ar em excesso. O calor de combustão de entrada é o menor valor de aquecimento (LHV - Lower Heating Value) do combustível por m3, multiplicado pela taxa de fluxo. Um balanço térmico mostra que a troca térmica para a carga é de 212.120 BTU/hora. A Fig.1 mostra os resultados para a utilização do ar sem pré-aquecimento, enquanto a Fig.2 mostra os resultados para a utilização de ar pré-aquecido a 538°C. Sem pré-aquecimento, cerca de 49% do calor da combustão sai no gás de chaminé. Em contraste, somente 27% do calor da combustão é conduzido para a chaminé quando se utiliza o ar pré-aquecido. Sem o ar pré-aquecido, o calor transferido para a carga é de 42% do calor da combustão. Com o ar pré-aquecido, são transferidos 75.160 BTU/hora de gás da chaminé de volta para o forno na forma de calor no ar de combustão, elevando a transferência de calor para a carga para 60% do calor da combustão. A economia de combustível é de 29%, sendo que somente 40% do ar vem do gás da chaminé e o restante é ar sem pré-aquecimento. Claramente, a utilização de ar frio para os processos de aquecimento é um desperdício de energia custoso [3]. Economia com o Gás da Chaminé
O pré-aquecimento do ar faz uma grande diferença nas proprie500.000 450.000 400.000
75.160
BTU/hora
350.000
212.120
300.000 250.000 200.000
353.830
75.160
150.000 45.000
100.000 50.000 0
Combustão
96.710
Calor de entrada
Ar préaquecido
Gás da chaminé
Calor de saída
Perdas
Calor Calor transferido transferido para o ar de para a carga combustão
Fig.2. Distribuição do calor da combustão utilizando ar aquecido a 538°C
Tabela 1. Características dos trocadores de calor autorrecuperativo e autorregenerativo Características da Transferência de Calor RECUPERATIVO
REGENERATIVO
Troca de calor contínua
Armazenamento temporário do calor
Transferência de calor por meio de uma parede de contorno condutora do POC quente para o ar de combustão frio
Alternadamente armazena calor do POC quente e o libera para o ar de combustão frio
Principalmente para temperaturas mais baixas
Adequado para temperaturas mais altas
O POC não utilizado é removido pela extração do ar
O POC não utilizado é removido por sopradores de ar
Fluxo estacionário
Fluxo não-estacionário
dades do gás da chaminé. Vamos dar uma olhada para a mesma temperatura do forno de 982°C, com cinco temperaturas diferentes de pré-aquecimento do ar. A taxa de combustão é ajustada para fornecer um calor líquido disponível (NAH - net-available heat) de 257.120 BTU/hora para transferir 212.120 BTU/hora de calor para a carga. A Fig.3 mostra que a temperatura e a taxa de fluxo do gás da chaminé, ambas, diminuem com o aumento da temperatura de pré-aquecimento do ar. Na mesma faixa, a economia de combustível aumenta de 24 para 34% e a quantidade de gás que vai para a chaminé cai de 32 para 22% do calor de combustão. O pré-aquecimento do ar tem um efeito multiplicador na economia de combustível, já que tanto a temperatura do gás quanto a taxa de fluxo diminuem com o ar pré-aquecido. Os resultados mostram que são necessários cerca de 1,9 BTU a menos de calor de combustão para cada BTU transferido do gás da chaminé para o queimador na forma de ar pré-aquecido. Além disso, são emitidos cerca de 3% a menos de CO2 para cada aumento de 40°C na temperatura de pré-aquecimento do ar. Considerar tudo isto envolve bastante aritmética para o balanço térmico. Você pode evitar isto utilizando um modelo de queimador em Excel (AirPreheatCalc.xlsx), o qual você pode fazer o download em IndustrialHeating.com/APC. Modelos, com exemplos, mostram como calcular a eficiência térmica a partir do ar pré-aquecido. Os resultados podem substituir as múltiplas páginas com gráficos e tabelas encontradas nos handbooks típicos de combustão [4]. Como um exemplo, a Fig.4 mostra os resultados da planilha na economia de combustível para uma faixa de temperaturas de pré-aquecimento do ar para quatro temperaturas diferentes de POC.
Classificação dos Sistemas de Aquecimento por Combustão a Ar
Para o pré-aquecimento do ar é necessária a instalação de um trocador de calor capaz de transferir o ar aquecido do POC para o ar de combustão e um queimador capaz de utilizar este ar aquecido. A movimentação de calor de um fluido (o POC) para outro (ar) pode ser realizada de duas formas diferentes. Primeira, a transferência direta por meio de uma membrana condutiva: troca de calor recuperativa. Segunda, a transferência indireta pelo armazenamento e liberação do calor: troca de calor regenerativa. Estes equipamentos, na maioria das vezes, são feitos como parte do próprio queimador. Um recuperador opera de forma contínua, com um medidor de corrente do fluxo de gás por todo o trocador de calor. www.revistalH.com.br
ABR A JUN 2015 39
Conclusões
Os resultados do modelo de queimador em Excel mostram que o ar de combustão pré-aquecido pode oferecer uma economia de combustível de até 40% para os queimadores recuperativos e de até 60% para os queimadores regenerativos, quando comparados com a utilização de ar sem pré-aquecimento. A escolha pelo recuperativo ou pelo regenerativo depende de diversos fatores, assim como indicado na Tabela 1. Os benefícios incluem: • Aquecimentos mais rápidos (temperaturas de chama e taxas de aquecimento mais altas, utilizando queimadores de alta velocidade); • Melhor eficiência (mais calor disponível por unidade de combustível); • Redução na poluição (mínimo volume de exaustão, NOx menor); • Economia (menos combustível utilizado e maior produtividade). A utilização de um ou de outro é função da aplicação, com a seleção baseada nos custos do equipamento, instalação e manutenção. Entretanto, qualquer escolha fornecerá resultados benéficos. O autor agradece a ajuda do Dave Toocheck, da Bloom Engineering; de Martin Schönfelder, da WS Thermal Process Technology; Dennis Quinn, da Fives North American Combustion; e de Jake Mattern, da Hauck Manufacturing, na preparação deste artigo. Bem como Chet Allen, da Eclipse, por fornecer o Eclipse Engineering Guide para a planilha de Excel. PARA MAIS INFORMAÇÕES: Contate Art Morris, cientista chefe, Thermart Software; tel.: +1 858-451-5791; e-mail: thermart@att.net; web: www.thermart.net. 40 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
142,7 Temperatura do gás da chaminé, °C Fluxo do gás da chaminé, m3/h
621
139,3 135,9 132,5
565
129,1 510
455
125,7 122,3 400
455
510
565
621
Fluxo do gás da chaminé, m3/hora
Propriedades do gás da chaminé
677
677
Temperatura de pré-aquecimento do ar, °C Fig.3. Fluxo e temperatura do gás da chaminé em um forno a 982°C em função da temperatura de pré-aquecimento do ar % de economia de combustível x NAH para ar frio
Um regenerador envolve o armazenamento e a extração do calor, de uma cama cerâmica, de forma alternada. A Fig.5 representa os dois tipos de trocadores de calor. A Tabela 1 mostra as características gerais dos dois tipos de trocadores de calor [5]. Nós daremos mais detalhes em um artigo futuro e mostraremos como fazer os cálculos de eficiência térmica para cada um deles. Mostraremos também como a tecnologia dos queimadores evoluiu para tirar a melhor vantagem do potencial de economia de energia e das melhorias ambientais obteníveis pela utilização do ar de combustão aquecido.
Temperatura do gás da chaminé, °C
GASES INDUSTRIAIS/ COMBUSTÃO
55 50
Economia de combustível com ar pré-aquecido utilizando 15% de ar em excesso
45 40 35 1149°C POC 1038°C POC 926°C POC 815°C POC
30 25 20
482
593
704
815
926
1038
1149
Temperatura do ar aquecido, C °
Fig.4. Economia de combustível em função do Produto da Combustão (POC) e da temperatura de pré-aquecimento do ar para valores de NAH baseados na combustão com ar frio POC quente
Ar frio
Ar aquecido
Recuperativo POC morno
Cama de armazenamento do calor
POC quente
POC morno para a chaminé Ar frio Ar aquecido para o processo
Cama de liberação do calor Regenerativo
Fig.5. Representação de um trocador de calor recuperativo e de um regenerativo. Em intervalos de tempo pequenos, as camas de armazenamento e de liberação de calor trocam de função
Diretório Comercial das Empresas
Diretório Comercial das Empresas
B
em-vindo ao Terceiro Guia dos Tratadores Térmicos da revista Industrial Heating. Aqui você vai encontrar uma lista completa em ordem alfabética com informações de contato das empresas prestadoras de serviço de tratamento térmico. Na sequência, apresentamos o Diretório dos Serviços, que é uma tabela dos serviços que cada empresa listada anteriormente presta. Esta seção também é dividida em ordem alfabética pelo nome da empresa. Esses diretórios são um grande recurso que será extremamente valioso para você durante todo o ano. Este mesmo Guia pode ser conferido em nosso site, no endereço: www.revistaIH.com.br. 2D Agroindústria Comafer 2D Indústria e Comércio de Peças Ltda www.2Dagronegocios.com.br vendas@2dagronegocios.com.br (16) 3810-0300 - São Joaquim da Barra/SP
Alkem Equipamentos Alkem Equipamentos Industriais Ltda www.alkem.com.br contato@alkem.com.br (19) 3329-4715 - Indaiatuba/SP
Aceros Boehler Argentina Aceros Boehler Uddeholm S. A. www.acerosboehler.com.ar ventas@bohler-uddeholm.com.ar +54 (33) 2745-3200 - Buenos Aires, Argentina
All Ducto - JAS All Ducto - JAS Indústria e Comércio Ltda www.allducto.com.br allducto@allducto.com.br (19) 3936-5514 - Indaiatuba/SP
Aceros Boehler Perú Aceros Boehler del Perú S. A. www.bohlerperu.com ventas@bohlerperu.com +51 619-3232 - Lima, Peru
Alphazinco Alpha Tratamento Térmico e de Superf. Ltda www.alphazinco.com.br contato@alphazinco.com.br (11) 2412-5575 - Guarulhos/SP
Acerurgia Acerurgia S.A. de C.V. www.acerurgiasadecv.sacom.mx acerurgia@gmail.com +52 (444) 821-0838 - San Luis Potosí, México
Alutrat Alutrat Industrial Ltda www.alutrat.com.br comercial@alutrat.com.br (19) 3873-5553 - Sumaré/SP
Açomil Tratamento Térmico Açomil Tratamento Térmico Ltda www.acomil.com.br acomil@acomil.com.br (11) 4071-2737 - Diadema/SP
Amortemp Amortemp Tratamentos Térmicos - Eireli amorimtempera@gmail.com (11) 4049-2183 - Diadema/SP
Aços Roman Aços Roman Ltda www.acosroman.com.br labmetal@acosroman.com.br (11) 4346-4511 - São Paulo/SP
Amortrat Tratamento Térmico Amortrat - Amorim e Moreira Tratamento Térmico Ltda www.amortrat.com.br vendas@amortrat.com.br (11) 4056-8141 - Diadema/SP
Aços Vic Aços Vic Ltda www.acosvic.com.br acosvic@acosvic.com.br (11) 2066-2100 - São Paulo/SP
Arthur Klink Arthur Klink Metalúrgica Ltda www.arthurklink.com.br contato@arthurklink.com.br (15) 3238-8300 - Sorocaba/SP
Açotêmpera Tratamento Térmico Aço Têmpera Tratamento Térmico Ltda www.acotempera.com.br qualidade@acotempera.com.br (11) 4070-6300 - Diadema/SP
Austemp Tratamento Térmico Austemp Tratamento Térmico de Metais Ltda www.gauleni.com.br comercial@austemp.com.br (11) 4997-3115 - Santo André/SP
Alívio Soldas Tratamentos Térmicos Alívio Soldas Tratamentos Térmicos Especiais Ltda www.aliviosoldas.com.br contato@aliviosoldas.com.br (71) 3379-6311 - Camaçari/BA
Austêmpera Tratamento Térmico Austêmpera Tratamento Térmico de Metais Ltda www.austempera.com.br austempera@austempera.com.br (16) 3942-6777 - Sertãozinho/SP
Austen Austen Processos Metalúrgicos Ltda www.austen.com.br austen@austen.com.br (31) 3712-3130 - Matozinhos/MG
Metálicos Especiais Ltda www.brats.com.br contato@brats.com.br (11) 4446-6196 - Cajamar/SP BS Produtos Metalúrgicos BS Indústria e Comércio de Produtos Metalúrgicos Ltda www.bsmetalurgica.com.br contato@bsmetalurgica.com.br (11) 4591-7606 - Itupeva/SP
Barbosa & Klebis Barbosa & Klebis Comercial Ltda ME tratamentotermicobarbosa@hotmail.com (11) 4781-0561 - Embu/SP Bleistahl Brasil Bleistahl Brasil Metalurgia S. A. www.bleistahl.de bleistahl@bleistahl.com.br (51) 3511-2482 - Cachoeirinha/RS
BTM Brasagem BTM Brasagem e Tratamento Metais Ltda www.btmbrasagem.com.br atendimento@btmbrasagem.com.br (11) 4044-9628 - Diadema/SP
Bodycote Bodycote Brasimet Processamento Térmico S. A. www.bodycote.com vendas.br@bodycote.com (11) 2755-7200 - São Paulo/SP
Combustol Minas - Grupo Combustol & Metalpó Combustol Minas Tratamento Térmico Ltda www.combustol.com.br faleconosco@combustol.com.br (31) 2564-6661 - Contagem/MG
Bodycote Joinville Bodycote Brasimet Processamento Térmico Ltda - Unidade Joinville www.bodycote.com vendas.br@bodycote.com (47) 2101-3800 - Joinville/SC Bodycote Mexico Bodycote Thermal Processing de Mexico S de Rl De CV www.bodycote.com automotiveNA@Bodycote.com +52 (472) 103-5500 - Silao, México
COMP Laser COMP Laser Indústria e Comércio de Metais Ltda www.complaser.com.br complaser@complaser.com.br (41) 2169-2400 - Pinhais/PR Crio Mexico Crio S.A. de C.V. www.criomx.com ventas@criomx.com +52 (442) 257-3023 - Querétaro, México
Böhler Uddeholm Aços Böhler-Uddeholm do Brasil Ltda www.bohler-brasil.com.br boehlervendas@bohler-uddeholm.com.br (11) 4393-4500 - São Bernardo do Campo/SP
CSC Metais CSC Indústria e Comércio de Metais Ltda www.csctrater.com.br csctrater@globo.com (11) 2274-3266 - São Paulo/SP
Böhler Uddeholm Colombia Böhler Uddeholm Colombia S. A. www.bohlercolombia.com luism.torres@bohlercolombia.com +57 (1) 364-7300 - Bogotá, Colômbia
CVD Vale Clorovale Diamantes Ind. e Comércio Ltda www.cvdvale.com.br cvdvale@cvdvale.com.br (12) 3944-1126 - São José dos Campos/SP
Brasar Tratamento Térmico Brasar Tratamento Térmico Ltda www.brasar.com.br brasar@brasar.com.br (16) 3419-8668 - São Carlos/SP
Dassg Têmpera Dassg Têmpera Ltda www.dassg.com.br dassg@dassg.com.br (47) 3452-2025 - Araquari/SC
Brasibrás Brasibrás Tratamento de Metais Ltda www.brasibras.com.br brasibras@brasibras.com.br (11) 2914-2712 - São Paulo/SP
Delphi Automotive Systems do Brasil Delphi Automotive Systems do Brasil Ltda www.delphi.com luizantonio.mendes@delphi.com (11) 4615-8500 - Cotia/SP
Brassinter Brassinter S. A. Indústria e Comércio www.brassinter.com.br vendas-contatos@brassinter.com.br (11) 5696-4800 - São Paulo/SP
Ditrat Tratamento Térmico Ditrat Tratamento Térmico de Metais Ltda www.ditrat.com.br contato@ditrat.com.br (15) 3235-9400 - Sorocaba/SP
Brastêmpera - Grupo Combustol & Metalpó Brastêmpera Beneficiamento de Metais Ltda www.brastempera.com.br brastempera@brastempera.com.br (21) 2413-7350 - Rio de Janeiro/RJ
Durochama Durochama Tratam. Térm. em Metais Ltda www.durochama.com.br durosuper.durochama@terra.com.br (31) 3597-1037 - Betim/MG
Brats Brats Indústria e Comércio de Produtos
Eletrotêmpera Tratamento Térmico Eletrotêmpera Tratamento Térmico Ltda
www.revistalH.com.br
ABR A JUN 2015 41
Diretório Comercial das Empresas www.eletrotempera.com.br vendas.eletrotempera@gmail.com (11) 2764-5810 - Diadema/SP Embraterm Embraterm - Empresa Brasileira de Tratamentos Térmicos Eireli www.embratermpr.com.br embratermpr@embratermpr.com.br (41) 3286-6025 - Curitiba/PR End's Inspeções Industriais End's Engenharia de Inspeções Industriais e Laboratoriais Ltda www.endsinspecoes.com.br endsinspecoes@endsinspecoes.com.br (16) 3524-0067 - Sertãozinho/SP Engemet Tratamentos Térmicos Engemet Tratamentos Térmicos Ltda www.engemet.com comercial@engemet.com (11) 5073-5222 - São Paulo/SP Especialidades Térmicas Especialidades Térmicas S.A. de C.V. www.especialidadestermicas.com info@especialidadestermicas.com +52 (55) 5872-0166 - Cuautitlan Izcalli, México Ética Empreendimentos Tecnológicos Ética Empreendimentos Tecnológicos Ltda www.eticalaboratorio.com.br laboratorio@eticalaboratorio.com.br (16) 3904-8900 - Ribeirão Preto/SP FAEND Faend Serviços de Inspeções Ltda www.faend.com.br adailton@faend.com.br (19) 3428-9981 - Piracicaba/SP Falcão Bauer CTCQ Falcão Bauer Centro Tecnológico de Controle da Qualidade Ltda www.falcaobauer.com.br qualidade@falcaobauer.com.br (11) 3611-0833 - São Paulo/SP Farenyt Tratamento Térmico Farenyt Tratamento Térmico Ltda farenytbrasil@hotmail.com (24) 3339-3583 - Barra Mansa/RJ Fermac Tratamento Térmico Fermac Tratamento Térmico Ltda www.tratamentotermico.com fermac@tratamentotermico.com (11) 5681-4608 - São Paulo/SP Fertrab Fertrab Comércio de Produtos Siderúrgicos Ltda - Epp fertrab@fertrab.com.br (11) 2464-3333 - Guarulhos/SP Fixxar Fixxar do Brasil Ltda www.fixxardobrasil.com.br contato@fixxardobrasil.com.br (24) 3328-5666 - Barra Mansa/RJ Flextêmpera Flextêmpera Tratamento Térmico Ltda www.flextemperaweb.com.br/ contato@flextempera.com.br (11) 4055-5928 - Diadema/SP Formec Formec S. A. 7656.ar.all.biz/en/ ventas@formecsa.com.ar +52 (351) 495-3727 - Córdoba, México
42 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
Fornos Jung - Divisão Tratamento Térmico Fornos Jung Ltda - Divisão Tratamento Térmico www.jung.com.br tt2@jung.com.br (47) 3327-0080 - Blumenau/SC Fox Tratamentos Térmicos Fox Tratamentos Térmicos Ltda www.foxtratamentos.com.br vendas.foxtempera@gmail.com (16) 3945-9496 - Sertãozinho/SP Friese Equipamentos Industriais Friese Equipamentos Industriais Ltda www.friese-rockwelle.com.br friese@friese.com.br (11) 3908-8800 - São Paulo/SP Friuli Aeroespacial Friuli Aeroespacial Ltda www.friuli.ind.br financeiro@friuli.ind.br (11) 2488-8999 - São José dos Campos/SP Fundição Relâmpago Fundição Relâmpago Ltda www.fundicaorelampago.com.br contato@fundicaorelampago.com.br (14) 3621-6146 - Jaú/SP GH Indução do Brasil GH Indução do Brasil Ltda www.ghinduction.com brazil@ghinduction.com (11) 4617-2710 - Cotia/SP GKN Sinter Metals GKN Sinter Metals Ltda www.gknsintermetals.com info@gknsintermetals.com (19) 2118-9407 - Hortolândia/SP Grefortec Grefortec Fornos Industriais e Tratamento Térmico Ltda www.grefortec.com.br comercial@grefortec.com.br (51) 3592-7111 - São Leopoldo/RS Grupo Combustol & Metalpó Combustol Indústria e Comércio Ltda www.combustol.com.br faleconosco@combustol.com.br (11) 3906-3000 - São Paulo/SP Grupo Setorial Metalurgia do Pó Grupo Setorial Metalurgia do Pó www.metalurgiadopo.com.br contato@metalurgiadopo.com.br (11) 4305-3884 - Campinas/SP GTV Brasil Tratamento Térmico GTV Brasil Tratamento Térmico Ltda gtvbrasil@uol.com.br (11) 4997-5264 - Santo André/SP Guarutemper Tratamento Térmico de Metais Guarutemper Tratamento Térmico de Metais Ltda www.guarutemper.com.br contato@guarutemper.com.br (11) 2480-1720 - Guarulhos/SP Hal - Heat Applications Hal Internacional Ltda www.halbrasil.com.br comercial@halbrasil.com.br (71) 3622-4004 - Camaçari/BA Heat Tech Heat Tech Tecnologia Tratamento Térmico e Engenharia de Superfície Ltda
www.heattech.com.br contato@heattech.com.br (11) 4792-3881 - Mogi das Cruzes/SP
www.inductothermgroup.com.br contato@inductothermgroup.com.br (19) 3885-6800 - Indaiatuba/SP
Heat Up Aquecimentos Industriais Heat Up Aquecimentos Industriais Ltda www.heatup.com.br heatup@heatup.com.br (11) 4714-0700 - Vargem Grande Paulista/SP
Industrat Tratamento Térmico Industrat Tratamento Térmico Ltda www.industrat.com.br industrat@industrat.com.br (11) 2521-6419 - São Paulo/SP
Heme Isolantes Térmicos Heme Isolantes Térmicos e Acústicos Ltda www.hemeisolantes.com.br hemeisolantes@hemeisolantes.com.br (11) 3437-6800 - Itapecerica da Serra/SP
Indutherm Indutherm Tratamento Térmico Ltda www.indutherm.com.br indutherm@indutherm.com.br (51) 3471-9667 - Cachoeirinha/RS
Hipertemp Tratamento Térmico Hipertemp Tratamento Térmico Superficial Ltda www.hipertemp.com.br comercial@hipertemp.com.br (11) 4091-9085 - Diadema/SP
Intercapi Intercapi Indústria e Comércio Ltda www.intercapi.com.br intercapi@intercapi.com.br (11) 4819-6070 - Franco Da Rocha/SP
Hotwork Hotwork Development Brasil Ltda www.hotworkbrasil.com.br comercial@hotworkengenharia.com.br (11) 3105-4200 - São Paulo/SP Hurth Infer Hurth Infer Indústria de Máquinas e Ferramentas Ltda www.hurth-infer.com.br hurth@hi.ind.br (15) 3212-8500 - Sorocaba/SP Hydratight Hydratight Equipamentos e Serviços Ltda www.hydratight.com macae@hydratight.com (22) 2765-6061 - Macaé/RJ IBR - Nano IBR - Indústria Brasileira de Recobrimentos Nanotecnológicas Ltda www.ibr-nano.com comercial@ibr-nano.com (12) 3966-1722 - São José dos Campos/SP IFN - Indústria Ferroviária Nacional Indústria Ferroviária Nacional Ltda www.ifn.com.br ifn@ifn.com.br (31) 2191-2747 - Contagem/MG Imer Imer Ltda www.imer.ind.br imer@imer.ind.br (51) 3343-1299 - Porto Alegre/RS Incomap - Divisão de Tratamentos Térmicos Incomap Indústria e Comércio de Máquinas Ltda www.incomaptt.com.br incomap@incomaptt.com.br (41) 3382-3761 - São José dos Pinhais/PR Indu-Chama Tratamento Térmico Indu-Chama Tratamento Térmico de Indução e Chama Ltda EPP www.induchama.com.br indu-chama@desktop.com.br (19) 3922-5329 - Sumaré/SP Indução & Tratamento Térmico Indução & Tratamento Térmico Eireli www.indtt.com.br vendas@indtt.com.br (11) 3685-9265 - Osasco/SP Inductotherm Group Brasil Inductotherm Group Brasil Ltda
Intrater Intrater Indução e Tratamento Térmico Ltda www.intrater.com.br fernando@intrater.com.br (11) 4066-4374 - Diadema/SP Ionvac Tratamento Térmico de Metais Ionvac Tratamento Térmico de Metais Ltda ionvac@uol.com.br (11) 4156-3218 - Santana de Parnaíba/SP Isoflama Isoflama Indústria e Comércio de Equipamentos Ltda www.isoflama.com.br isoflama@isoflama.com.br (19) 3936-5121 - Indaiatuba/SP Itaraí Metalurgia Itaraí Metalurgia Ltda www.itarai.com.br itarai@uol.com.br (11) 3658-5100 - Osasco/SP ITT - Instituto Tratamento Térmico Instituto Tratamento Térmico Ltda www.itttratamentotermico.com.br itt.tt@uol.com.br (11) 4421-1807 - Santo André/SP ITTM Tratamento Térmico ITTM Tratamento Térmico Ltda www.ittm.com.br ittm@ittm.com.br (11) 4447-1103 - Cajamar/SP J & F Tratamento Térmico J & F Tratamento Térmico Ltda www.jeftempera.com.br contato@jeftempera.com (11) 4055-1458 - Diadema/SP JR Soluções em Engenharia JR Soluções em Engenharia ltda www.jrsolucoesengenharia.com.br contato@jrsolucoesengenharia.com.br (12) 3911-2738 - São José dos Campos/SP JSC Tratamento Térmico JSC Indústria e Comércio de Máquinas e Serviços Ltda www.jsc.com.br jsccom@jsc.com.br (16) 3361-2119 - São Carlos/SP Jumbo Tratamento Térmico Jumbo Tratamento Térmico e Indústria Mecânica Ltda www.jumbomec.com.br jumbo.comercial@jumbomec.com.br (43) 3262-8000 - Assaí/PR
Diretório Comercial das Empresas Klimtec Representações Klimtec Representações Ltda klimtec.sc@brturbo.com.br (47) 9174-6390 - Massaranduba/SC Kryos Tratamento Térmico de Materiais Kryos Tratamento Térmico de Materiais Ltda www.kryos.com.br kryos@kryos.com.br (61) 3307-1340 - Brasília/DF LabMor LabMor - Laboratório Morandini Ltda www.labmor.com.br contato@labmor.com.br (11) 4538-6179 - Itatiba/SP Labteste Labteste Análises e Ensaios de Materiais Metálicos Ltda www.labteste.com.br labteste@labteste.com.br (19) 3463-5436 - Santa Bárbara D'Oeste/SP Lontra Lontra Indústria Mecânica de Precisão Ltda www.lontra.com.br contato@lontra.com.br (11) 5588-0222 - São Paulo/SP Lufer Lufer Indústria Mecânica S. A. www.lufer.com.br lufer@lufer.com.br (41) 2111-3536 - São José dos Pinhais/PR Lukaterm Lukaterm Tratamento de Metais Ltda www.lukaterm.com.br lukaterm@lukaterm.com.br (12) 3958-3005 - Jacareí/SP Macfer Macfer Usinagem e Equipamentos Industriais Ltda www.macfer.com.br vendas@macfer.com.br (11) 4358-6484 - São Bernardo do Campo/SP Magni América do Sul Magni América do Sul Ind. e Com. Ltda www.magnibrasil.com.br carolcastro@magnibrasil.com.br (19) 3783-9548 - Campinas/SP Mahle Miba Sinterizados Mahle Metal Leve Miba Sinterizados Ltda www.br.mahle.com comercial.sinter@br.mahle.com (19) 3834-9900 - Indaiatuba/SP Marwal Tratamentos Térmicos Tratamentos Térmicos Marwal Ltda www.marwal.com.br marwal@marwal.com.br (11) 2954-5466 - São Paulo/SP Max Del Indústria Metalúrgica Max Del Ltda www.maxdel.ind.br maxdel@maxdel.ind.br (11) 4544-1600 - Mauá/SP Maxitrate Maxitrate Tratamento Térmico e Controles Ltda www.maxitrate.com.br vendas@maxitrate.com.br (11) 3685-9265 - Osasco/SP Maxtêmpera Maxtêmpera Tratamento Térmico de Metais Ltda
www.maxtempera.com.br maxtempera@uol.com.br (11) 2721-3503 - São Paulo/SP Mecterm Mecterm Tratamento Térmico Ltda www.mecterm.com.br mecterm@r7.com (11) 4067-7685 - Diadema/SP Mercante Tubos e Aços Mercante Tubos e Aços Ltda www.mercantetubos.com.br mercante@mercantetubos.com.br (11) 2147-7000 - Guarulhos/SP Metal Härte Tratamento Térmico Metal Härte Tratamento Térmico Ltda www.metalharte.com.br metalharte@metalharte.com.br (11) 5687-1100 - São Paulo/SP Metal Heating Metal Heating Indústria e Comércio Ltda www.metalheating.com.br mheating@terra.com.br (11) 4612-9114 - Cotia/SP Metal Plasma Metal Plasma Ltda www.metalplasma.com.br metalplasma@metalplasma.com.br (12) 3944-6500 - São José dos Campos/SP Metalab Análise de Materiais Metalab Análise de Materiais Ltda EPP www.metalab.com.br comercial@metalab.com.br (47) 3205-6700 - Joinville/SC Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico Ltda www.metalbrazing.com.br contato@metalbrazing.com.br (11) 4072-1545 - Diadema/SP Metaldyne Metaldyne Componentes Automotivos do Brasil Ltda www.metaldyne.com brunabarretto@metaldyne.com.br (19) 3825-9200 - Indaiatuba/SP Metalfor Tratamentos Térmicos Metalfor Tratamentos Térmicos Ltda adm.sorocaba@thermix.ind.br (15) 3228-7083 - Sorocaba/SP Metalpaulista Metalpaulista Metalúrgica Ltda www.metalpaulista.com.br contato@metalpaulista.com.br (11) 4614-5812 - Cotia/SP Metalpó Indústria Metalpó Indústria e Comércio Ltda www.combustol.com.br fornos@combustol.com.br (11) 3906-3000 - São Paulo/SP Metaltécnica Metalúrgica Metaltécnica Metalúrgica Ltda www.metaltecnica.com.br metaltecnica@metaltecnica.com.br (51) 3778-1410 - Cachoeirinha/RS Metaltécnica Sul Metaltécnica Sul Ltda www.metaltecnicasul.com.br metaltecnicasul@metaltecnicasul.com.br (11) 4614-0532 - Cotia/SP
Metaltemper Tratamento Térmico Metaltemper Tratamento Térmico Ltda www.metaltemper.com.br atendimento@metaltemper.com.br (31) 2566-8200 - Contagem/MG
www.mutfac.com.br vendas@mutfac.com.br (11) 2488-8999 - Guarulhos/SP Nitalpha Tratamento Térmico Nitalpha Tratamento Térmico Ltda www.nitalpha.com.br contato@nitalpha.com.br (11) 4057-3090 - Diadema/SP
Metalterm Metalterm Ltda ME www.metalterm.com.br metalterm@bol.com.br (37) 3381-3000 - Cláudio/MG
Nitramet Nitramet Tratamento de Metais Ltda www.nitramet.com.br nitramet@nitramet.com.br (11) 2192-3350 - Mauá/SP
Metaltrat Metaltrat Tratamento de Metais Ltda www.metaltrat.com.br vendas@metaltrat.com.br (19) 3456-3241 - Iracemápolis/SP
Nitratec Nitratec Tratamento Térmico de Metais Ltda www.nitratec.com.br sac@nitratec.com.br (11) 4991-6774 - Santo André/SP
Metalúrgica Eden Indústria Metalúrgica Eden Ltda www.edentratamentotermico.com.br contato@edentratamentotermico.com.br (11) 2692-2667 - São Paulo/SP Metalúrgica Varb Metalúrgica Varb Indústria e Comércio Ltda www.varb.ind.br compras@varb.ind.br (11) 4191-1671 - Barueri/SP Metso Brasil Metso Brasil Indústria e Comércio Ltda www.metso.com marketing.br@metso.com (15) 2102-9700 - Sorocaba/SP Metta Galvano Tratamento Térmico Metta Galvano Tratamento Térmico Ltda www.mettagalvano.com.br contato@mettagalvano.com.br (51) 3719-2463 - Santa Cruz do Sul/RS MIB - Instituto de Materiais Tecnológicos do Brasil MIB - Instituto de Mater. Tecn. do Brasil Ltda www.mib.eng.br info@mib.eng.br (16) 3376-1863 - São Carlos/SP Miltrat Tratamento Térmico de Metais Miltrat Tratamento e Revestimento em Metais Ltda EPP www.miltrat.com.br comercial@miltrat.com.br (19) 3454-2983 - Santa Bárbara D'Oeste/SP Minas Gusa Fundição Minas Gusa Fundição Ltda www.grupominasgusa.com.br minas@grupominasgusa.com.br (37) 3243-4513 - Itaúna/MG
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Minusa Tratorpeças Minusa Indústrias Mecânicas S.A. www.minusa.com.br vendas.lages@minusa.com.br (49) 3226-1000 - Lages/SC Mult Têmpera Coat Mult Têmpera Coat Tecn. em Tratamento Térmico e Revestimentos Superf. Ltda www.mtctrat.com.br orcamento@mtctrat.com.br (11) 4092-7710 - Diadema/SP Multi Sinter Multi Sinter Sinterização e Brasagem Ltda www.multisinter.com.br multisinter@multisinter.com.br (51) 3598-2797 - Campo Bom/RS Mut-Fac Mut-Fac Facas Industriais Ltda
Nitretos Tratamentos Superficiais Nitretos Tratamentos Superficiais Ltda - ME www.nitretos.com.br nitretos@nitretos.com.br (31) 3041-2020 - Belo Horizonte/MG
Panamericana Norte Tratamientos Térmicos Panamericana Norte Ltda www.tratamientostermicos.cl ttpn@ttpn.tie.cl +56 (2) 641-8827 - Santiago, Chile Persico Pizzamiglio Persico Pizzamiglio S.A. www.persico.com.br comercial@persico.com.br (11) 2462-2150 - Guarulhos/SP Phoenix do Brasil Phoenix do Brasil Ltda www.phoenixtratamentotermico.com.br sac@phoenixtratamentotermico.com.br (11) 5672-2590 - São Paulo/SP
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Diretório Comercial das Empresas PHT Phoenix Tratamento Térmico PHT - Phoenix Tratamento Térmico Ltda www.phtphoenix.com.br administracao@phtphoenix.com.br (11) 4148-9060 - Cotia/SP Plasmar Tecnologia Plasmar Tecnologia Ltda www.plasmartecnologia.com.br contato@plasmartecnologia.com.br (54) 3536-0090 - Caxias do Sul/RS Platit Platit do Brasil S. A. www.platit.com.br sac@platit.com.br (41) 3588-0100 - São José dos Pinhais/PR Politrat Politrat Services Ltda - EPP www.politrat.com.br contato@politrat.com.br (11) 5615-5777 - São Paulo/SP Precisa Análises Precisa Análises de ferro Ligas e Metais Ltda www.precisalab.com.br contato@precisalab.com.br (11) 4648-6133 - São Paulo/SP Proaqt Proaqt Empreendimentos Tecnológicos Ltda www.proaqt.com.br proaqt@proaqt.com.br (11) 3682-7946 - Osasco/SP Protec do Brasil Protec do Brasil Tecnologias de Superf. Ltda www.protec-pvd.com.br info@protec-pvd.com.br (11) 3500-7000 - Cotia/SP Proterm Tratamento Térmico Proterm Projetos e Tecnologia em Tratamento Térmico Ltda www.proterm.com.br proterm@proterm.com.br (12) 3935-1313 - São José dos Campos/SP Qualitherm Tratamento Térmico Qualitherm Tratamento Térmico Ltda www.qualitherm.com qualitherm@qualitherm.com (51) 3438-8123 - Cachoeirinha/RS QUALYTEST QUALYTEST Laboratório de Ensaios e Análises Técnicas Ltda www.qualytest.com.br laboratorio@qualytest.com.br (11) 2021-5447 - São Paulo/SP Reaço Tratamento Térmico Reaço Tratamento Térmico Ltda www.reaco.com.br reacotrattermico@uol.com.br (11) 2521-5064 - São Paulo/SP Refilam Indústria Refilam Indústria e Comércio de Metais Ltda www.refilam.blogspot.com refilam@uol.com.br (11) 2207-4019 - São Paulo/SP
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REM Indústria e Comércio REM Indústria e Comércio Ltda www.rem.ind.br industrial@rem.ind.br (11) 3377-9715 - São Paulo/SP
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Metais Ltda www.tecnopecas.ind.br tecnopecasts@terra.com.br (11) 4648-8848 - Itaquaquecetuba/SP Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos Ltda www.tecnotempera.com.br tecnotempera@tecnotempera.com.br (47) 3373-3353 - Guaramirim/SC Tecnotérmica Tratamento Térmico Tecnotérmica Ltda tecnoter@terra.com.br (54) 3224-5040 - Caxias do Sul/RS Tecnotrat Tecnotrat Tratam. Térm. de Metais Ltda www.tecnotrat.com.br rh@tecnotrat.com.br (11) 3686-2969 - Itapevi/SP Tecnovacum Tratamento Térmico Tecnovacum Tratamento Térmico Ltda - ME www.tecnovacum.com.br comercial@tecnovacum.com.br (54) 3039-0941 - Caxias do Sul/RS Tecsinter Tecsinter Metalurgia Ltda www.tecsinter.com.br vendas@tecsinter.com.br (51) 3059-4444 - Canoas/RS Tectterm Tratamentos Térmicos Tectterm Tratamentos Térmicos Ltda tectterm@uol.com.br (12) 3645-4088 - Pindamonhangaba/SP Temper Tratamentos Térmicos Temper Tratamentos Térmicos Ltda tempera@terra.com.br (51) 3022-3212 - Porto Alegre/RS Têmpera Gaúcha Têmp. Gaúcha Tratam. Térm. de Metais Ltda temperagaucha.com.br contato@temperagaucha.com.br (51) 3439-3826 - Cachoeirinha/RS Têmpera Tech Tratamentos Térmicos Têmpera Tech Tratamentos Térmicos Ltda www.temperatech.com.br lramires@temperatech.com.br (51) 3472-1512 - Canoas/RS Temperaço Rio Temperaço Rio - Tratamento Térmico de Aço e Metais Ltda www.temperacorio.com.br vendas@temperacorio.com.br (21) 2560-7741 - Rio de Janeiro/RJ Temperaço Tratamentos Térmicos Temperaço Tratamentos Térmicos Ltda temperaco@temperacott.com (11) 4582-9100 - Jundiaí/SP
Team Lab Team Lab - Tecnologia em Ensaios e Análises de Materiais www.teamlab.com.br teamlab@teamlab.com.br (11) 2537-9007 - São Paulo/SP
Temperapar Tratamento Térmico Temperapar Tratamento Térmico Ltda www.temperapar.com.br temperapar@temperapar.com.br (41) 3288-4620 - Curitiba/PR
Tecnohard Tecnohard Indústria Metalúrgica Ltda www.tecnohard.ind.br direcao@tecnohard.ind.br (54) 3225-6464 - Caxias do Sul/RS
Temperaville Tratamento Térmico Temperaville Industrial Ltda www.temperaville.com.br temperaville@temperaville.com.br (47) 3473-0007 - Joinville/SC
Tecnopeças Tratamento de Superficies Tecnopeças Tratamento de Superficies e
Temperjato Temperjato Tratamento de Metais Ltda
Diretório Comercial das Empresas www.temperjato.com.br temperjato@temperjato.com.br (11) 4555-6404 - Mauá/SP Tempertrat Tratamentos Térmicos Tempertrat Tratamentos Térmicos Ltda www.tempertrat.com.br contato@tempertrat.com.br (11) 2483-1538 - Guarulhos/SP Temple Técnico de Aceros Temple Técnico de Aceros, S.A. de C.V. www.templetecnico.com.mx contacto@templetecnico.com.mx +52 (55) 5369-4496 - Cidade do México, México Tenaz Têmpera Tenaz Têmpera Ltda www.tenaztempera.com.br tenaz@tenaztempera.com.br (11) 4075-2388 - Diadema/SP Termbras Termbras Indústria Mecânica e Tratamento Térmico Ltda www.termbras.com.br termbras@hotmail.com (16) 3663-8188 - Jardinópolis/SP Termic Termic Indústria e Comércio Ltda EPP www.termictratamentotermico.com.br atendimento@termic.com.br (11) 2063-4400 - São Paulo/SP Termo Aço Tratamentos Térmicos Termo Aço Tratamentos Térmicos Ltda www.termoaco.com.br termoaco@termoaco.com.br (54) 3025-5050 - Caxias do Sul/RS Termopira Tratamento Térmico Termopira Tratamento Térmico Ltda www.termopira.com.br contato@termopira.com.br (19) 3426-4223 - Piracicaba/SP Termosinter Termosinter Indústria e Comércio Ltda www.termosinter.com.br termosinter@termosinter.com.br (12) 3122-1146 - Guaratinguetá/SP Termotêmpera Termotêmpera Industrial Ltda EPP www.termotempera.com.br termotempera@termotempera.com.br (47) 3465-5115 - Joinville/SC Termotrat Tratamento Térmico Termotrat Tratamento Térmico de Metais Ltda www.termotrat.com.br/ termotrat@terra.com.br (19) 3935-4163 - Indaiatuba/SP Testmat Testmat Consultoria e Treinamento Ltda www.testmat.com.br atendimento@testmat.com.br (11) 5181-9872 - São Paulo/SP Thermix Tratamento Térmico Thermix Tratamento Térmico Ltda www.thermix.ind.br thermix@thermix.ind.br (19) 3881-5040 - Valinhos/SP Thermotech Thermotech Tratamento Térmico Ltda www.thermotech.ind.br
contato@thermotech.ind.br (24) 3367-1320 - Volta Redonda/RJ TM Service Comércio de Serviços Industriais TM Service Ltda www.grupotmservice.com.br comercial@grupotmservice.com.br (19) 3042-2277 - Piracicaba/SP Torcomp Torcomp Usinagem e Componentes Ltda www.torcomp.com.br atendimento@torcomp.com.br (11) 5525-7044 - São Paulo/SP Tork Tork - Controle Tecnológico de Materiais Ltda www.laboratorios-tork.com.br tork@laboratorios-tork.com.br (11) 3392-3902 - São Paulo/SP Tramontin Tratamento Térmico Tramontin Tratamento Térmico Ltda www.tramontintrat.com.br tramontintrat@brturbo.com.br (42) 3227-4280 - Ponta Grossa/PR Trasumet Trasumet Tratamento de Superfície de Metais Ltda www.trasumet.com.br trasumet.sc@terra.com.br (16) 3368-8232 - São Carlos/SP Tratamento Térmico Barbosa Tratamento Térmico Barbosa Ltda tratamentotermicobarbosa@hotmail.com (11) 4781-0561 - Embu/SP Tratamento Térmico Brasil Tratamento Térmico Brasil Ltda www.ttbr.com.br ttbrasil@ttbr.com.br (11) 4648-1544 - Itaquaquecetuba/SP Tratamento Térmico Demuth Tratamento Térmico Demuth Ltda www.demuth.com.br demuth@demuth.com.br (51) 3562-8484 - Novo Hamburgo/RS Tratamientos Térmicos Luis Arancibia Tratamientos Térmicos Luis Arancibia E.I.R.L www.ttarancibia.cl/ larancibia@ttarancibia.cl +56 (32) 281-7630 - Viña del Mar, Chile Trateme Tratamento Térmico de Metais Trateme Tratamento Térmico de Metais Ltda trateme@trateme.com (11) 4178-6455 - São Bernardo do Campo/SP Traterm Traterm Centro de Tratamento Térmico Ltda www.traterm.com.br traterm@bol.com.br (51) 3575-1777 - São Leopoldo/RS Traterme Traterme Tratamentos Térmicos Lda www.traterme.com geral@traterme.com +351 229 414 126 - Maia, Portugal Traternit Tratamento Térmico Traternit Tratamento Térmico Ltda www.traternit.com.br contato@traternit.com.br (11) 4057-4896 - Diadema/SP
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Crio Mexico CSC Metais
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Austêmpera Tratamento Térmico
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Tratamento térmico - carbonitretação gasosa
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Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em banho de sal Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em vácuo Tratamento térmico - alívio de tensões (por vibração)
Sinterização
Shot Peening
Recobrimentos PVD, CVD, DLC
Brasagem por indução
Brasagem por chama
Brasagem em forno de atmosfera
III GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2015 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS
Brasagem a vácuo
BRASIL
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Tratamento térmico - subzero
Tratamento térmico - solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas
Tratamento térmico - restauração de carbono
Tratamento térmico - recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos
Tratamento térmico - recozimento por indução
Tratamento térmico - recozimento pleno
Tratamento térmico - recozimento localizado
Tratamento térmico - recozimento de alívio de tensões Tratamento térmico - recozimento de esferoidização / coalescimento Tratamento térmico - recozimento de normalização Tratamento térmico - recozimento de solubilização Tratamento térmico - recozimento isotérmico / cíclico
Tratamento térmico - recozimento brilhante
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a plasma
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a gás
Tratamento térmico - nitretação líquida
Tratamento térmico - nitretação iônica (plasma)
Tratamento térmico - nitretação gasosa
Tratamento térmico - envelhecimento
Tratamento térmico - criogênico
Tratamento térmico - cementação líquida
Tratamento térmico - cementação gasosa
Tratamento térmico - cementação a vácuo
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Tratamento térmico em campo
Tratamento térmico - têmpera por chama
Tratamento térmico - têmpera em prensa
Tratamento térmico - têmpera e revenimento a vácuo Tratamento térmico - têmpera e revenimento em atmosfera controlada Tratamento térmico - têmpera e revenimento em banho de sal Tratamento térmico - têmpera e revenimento por indução
Tratamento térmico - têmpera e revenimento
Tratamento térmico - têmpera a laser
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ABR A JUN 2015 47
Embraterm End's Inspeções Industriais Engemet Tratamentos Térmicos Especialidades Térmicas FAEND Farenyt Tratamento Térmico
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Fermac Tratamento Térmico Fertrab Fixxar Formec
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Fornos Jung - Divisão Tratamento Térmico Fox Tratamentos Térmicos Friese Equipamentos Industriais
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Friuli Aeroespacial Fundição Relâmpago GH Indução do Brasil
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GKN Sinter Metals
Grupo Setorial Metalurgia do Pó
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GTV Brasil Tratamento Térmico Guarutemper Tratamento Térmico de Metais Hal - Heat Applications
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Heat Tech Heat Up Aquecimentos Industriais
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Hurth Infer Hydratight
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IFN - Indústria Ferroviária Nacional
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Imer Incomap - Divisão de Tratamentos Térmicos Indução & Tratamento Térmico
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Inductotherm Group Brasil Industrat Tratamento Térmico
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Indu-Chama Tratamento Térmico
48 ABR A JUN 2015
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IBR - Nano
Intercapi
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Hotwork
Indutherm
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Heme Isolantes Térmicos Hipertemp Tratamento Térmico
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Flextêmpera
Grupo Combustol & Metalpó
Tratamento térmico - carbonitretação líquida
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Falcão Bauer CTCQ
Grefortec
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Ética Empreendimentos Tecnológicos
Tratamento térmico - carbonitretação gasosa
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Tratamento térmico - austêmpera
Tratamento térmico - análise metalográfica
Tratamento térmico - alumínio
Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em banho de sal Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em vácuo Tratamento térmico - alívio de tensões (por vibração)
Sinterização
Shot Peening
Recobrimentos PVD, CVD, DLC
Brasagem por indução
Brasagem por chama
Brasagem em forno de atmosfera
III GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2015 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS
Brasagem a vácuo
BRASIL
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Tratamento térmico - nitretação gasosa
Tratamento térmico - envelhecimento
Tratamento térmico - criogênico
Tratamento térmico - cementação líquida
Tratamento térmico - cementação gasosa
Tratamento térmico - cementação a vácuo
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Tratamento térmico - recozimento de alívio de tensões Tratamento térmico - recozimento de esferoidização / coalescimento Tratamento térmico - recozimento de normalização Tratamento térmico - recozimento de solubilização Tratamento térmico - recozimento isotérmico / cíclico
Tratamento térmico - recozimento brilhante
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a plasma
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a gás
Tratamento térmico - nitretação líquida
Tratamento térmico - nitretação iônica (plasma)
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Tratamento térmico - recozimento localizado
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Tratamento térmico - têmpera e revenimento a vácuo Tratamento térmico - têmpera e revenimento em atmosfera controlada Tratamento térmico - têmpera e revenimento em banho de sal Tratamento térmico - têmpera e revenimento por indução
Tratamento térmico - têmpera e revenimento
Tratamento térmico - têmpera a laser
Tratamento térmico - subzero
Tratamento térmico - solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas
Tratamento térmico - restauração de carbono
Tratamento térmico - recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos
Tratamento térmico - recozimento por indução
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Tratamento térmico em campo
Tratamento térmico - têmpera por chama
Tratamento térmico - têmpera em prensa
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ABR A JUN 2015 49
Intrater Ionvac Tratamento Térmico de Metais Isoflama
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ITT - Instituto Tratamento Térmico
Tratamento térmico - carbonitretação líquida
Tratamento térmico - carbonitretação gasosa
Tratamento térmico - austêmpera
Tratamento térmico - análise metalográfica
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Itaraí Metalurgia
Tratamento térmico - alumínio
Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em banho de sal Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em vácuo Tratamento térmico - alívio de tensões (por vibração)
Sinterização
Shot Peening
Recobrimentos PVD, CVD, DLC
Brasagem por indução
Brasagem por chama
Brasagem em forno de atmosfera
III GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2015 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS
Brasagem a vácuo
BRASIL
ITTM Tratamento Térmico J & F Tratamento Térmico
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JR Soluções em Engenharia JSC Tratamento Térmico
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Jumbo Tratamento Térmico Klimtec Representações Kryos Tratamento Térmico de Materiais
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LabMor Labteste Lontra
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Lufer Lukaterm
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Mahle Miba Sinterizados Marwal Tratamentos Térmicos
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Max Del Maxitrate Maxtêmpera
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Mecterm Mercante Tubos e Aços
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Metal Härte Tratamento Térmico Metal Heating
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Metal Plasma Metalab Análise de Materiais Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico Metaldyne Metalfor Tratamentos Térmicos Metalpaulista Metalpó Indústria Metaltécnica Metalúrgica Metaltécnica Sul Metaltemper Tratamento Térmico Metalterm Metaltrat
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Metalúrgica Varb Industrial Heating
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Metalúrgica Eden
50 ABR A JUN 2015
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Macfer Magni América do Sul
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Tratamento térmico - recozimento de alívio de tensões Tratamento térmico - recozimento de esferoidização / coalescimento Tratamento térmico - recozimento de normalização Tratamento térmico - recozimento de solubilização Tratamento térmico - recozimento isotérmico / cíclico
Tratamento térmico - recozimento brilhante
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a plasma
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Tratamento térmico - nitretação líquida
Tratamento térmico - nitretação iônica (plasma)
Tratamento térmico - nitretação gasosa
Tratamento térmico - envelhecimento
Tratamento térmico - criogênico
Tratamento térmico - cementação líquida
Tratamento térmico - cementação gasosa
Tratamento térmico - cementação a vácuo
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Tratamento térmico - têmpera e revenimento
Tratamento térmico - têmpera a laser
Tratamento térmico - subzero
Tratamento térmico - solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas
Tratamento térmico - restauração de carbono
Tratamento térmico - recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos
Tratamento térmico - recozimento por indução
Tratamento térmico - recozimento pleno
Tratamento térmico - recozimento localizado
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Tratamento térmico - têmpera por chama
Tratamento térmico - têmpera em prensa
Tratamento térmico - têmpera e revenimento a vácuo Tratamento térmico - têmpera e revenimento em atmosfera controlada Tratamento térmico - têmpera e revenimento em banho de sal Tratamento térmico - têmpera e revenimento por indução
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Tratamento térmico em campo
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ABR A JUN 2015 51
Metso Brasil Metta Galvano Tratamento Térmico
Tratamento térmico - carbonitretação líquida
Tratamento térmico - carbonitretação gasosa
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Tratamento térmico - austêmpera
Tratamento térmico - análise metalográfica
Tratamento térmico - alumínio
Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em banho de sal Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em vácuo Tratamento térmico - alívio de tensões (por vibração)
Sinterização
Shot Peening
Recobrimentos PVD, CVD, DLC
Brasagem por indução
Brasagem por chama
Brasagem em forno de atmosfera
III GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2015 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS
Brasagem a vácuo
BRASIL
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MIB - Instituto de Materiais Tecnológicos do Brasil Miltrat Tratamento Térmico de Metais Minas Gusa Fundição
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Minusa Tratorpeças Mult Têmpera Coat
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Multi Sinter Mut-Fac
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Nitalpha Tratamento Térmico Nitramet
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Nitratec Nitretos Tratamentos Superficiais
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Nitrion Normatic Nossatêmpera Tratamento Térmico
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Nova Chama Tratamento Térmico Novatrat Tratamentos Térmicos
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Oerlikon Balzers Panamericana Norte
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Persico Pizzamiglio
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Phoenix do Brasil PHT Phoenix Tratamento Térmico
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Plasmar Tecnologia Platit Politrat
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Precisa Análises Proaqt Protec do Brasil Proterm Tratamento Térmico Qualitherm Tratamento Térmico
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QUALYTEST Reaço Tratamento Térmico
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Refilam Indústria REM Indústria e Comércio Renk Zanini Resistec Brasil Revenaço Rosand Sinterizados RSTC Tratamentos Térmicos Rübig S. L. Vazadores 52 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
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ABR A JUN 2015 53
Tratamento térmico em campo
Tratamento térmico - têmpera por chama
Tratamento térmico - têmpera em prensa
Tratamento térmico - têmpera e revenimento a vácuo Tratamento térmico - têmpera e revenimento em atmosfera controlada Tratamento térmico - têmpera e revenimento em banho de sal Tratamento térmico - têmpera e revenimento por indução
Tratamento térmico - têmpera e revenimento
Tratamento térmico - têmpera a laser
Tratamento térmico - subzero
Tratamento térmico - solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas
Tratamento térmico - restauração de carbono
Tratamento térmico - recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos
Tratamento térmico - recozimento por indução
Tratamento térmico - recozimento pleno
Tratamento térmico - recozimento localizado
Tratamento térmico - recozimento de alívio de tensões Tratamento térmico - recozimento de esferoidização / coalescimento Tratamento térmico - recozimento de normalização Tratamento térmico - recozimento de solubilização Tratamento térmico - recozimento isotérmico / cíclico
Tratamento térmico - recozimento brilhante
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a plasma
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a gás
Tratamento térmico - nitretação líquida
Tratamento térmico - nitretação iônica (plasma)
Tratamento térmico - nitretação gasosa
Tratamento térmico - envelhecimento
Tratamento térmico - criogênico
Tratamento térmico - cementação líquida
Tratamento térmico - cementação gasosa
Tratamento térmico - cementação a vácuo
Samaúma Tratamentos Térmicos Samputensili do Brasil SDS Plasma
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Sideral Recozimento e Trefilação Silfertrat
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Sintercal SolMari Tratamento de Superfície Soltrat Sotherm Tratamento Térmico
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Suasolda
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Sun Metais Supertrat Tratamentos Térmicos
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Team Lab Tecnohard Tecnopeças Tratamento de Superficies
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Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos Tecnotérmica Tratamento Térmico
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Temperaville Tratamento Térmico Temperjato
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Tempertrat Tratamentos Térmicos Tenaz Têmpera Termic Termo Aço Tratamentos Térmicos Termopira Tratamento Térmico 54 ABR A JUN 2015
Industrial Heating
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Temple Técnico de Aceros Termbras
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Têmpera Tech Tratamentos Térmicos
Temperapar Tratamento Térmico
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Têmpera Gaúcha
Temperaço Tratamentos Térmicos
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Tecnotrat
Temperaço Rio
Tratamento térmico - carbonitretação líquida
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STI Sadalla
Temper Tratamentos Térmicos
Tratamento térmico - carbonitretação gasosa
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Steeltrater Tratamento Térmico
Tectterm Tratamentos Térmicos
Tratamento térmico - austêmpera
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Steeltrat
Tecsinter
Tratamento térmico - análise metalográfica
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SP Term
Tecnovacum Tratamento Térmico
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SGS - Labmat
SOCIESC
Tratamento térmico - alumínio
Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em banho de sal Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em vácuo Tratamento térmico - alívio de tensões (por vibração)
Sinterização
Shot Peening
Recobrimentos PVD, CVD, DLC
Brasagem por indução
Brasagem por chama
Brasagem em forno de atmosfera
III GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2015 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS
Brasagem a vácuo
BRASIL
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Tratamento térmico - cementação gasosa
Tratamento térmico - cementação a vácuo
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Tratamento térmico - criogênico
Tratamento térmico - cementação líquida
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Tratamento térmico - nitretação líquida
Tratamento térmico - nitretação iônica (plasma)
Tratamento térmico - nitretação gasosa
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Tratamento térmico - recozimento de alívio de tensões Tratamento térmico - recozimento de esferoidização / coalescimento Tratamento térmico - recozimento de normalização Tratamento térmico - recozimento de solubilização Tratamento térmico - recozimento isotérmico / cíclico
Tratamento térmico - recozimento brilhante
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a plasma
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a gás
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Tratamento térmico - têmpera e revenimento
Tratamento térmico - têmpera a laser
Tratamento térmico - subzero
Tratamento térmico - solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas
Tratamento térmico - restauração de carbono
Tratamento térmico - recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos
Tratamento térmico - recozimento por indução
Tratamento térmico - recozimento pleno
Tratamento térmico - recozimento localizado
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Tratamento térmico em campo
Tratamento térmico - têmpera por chama
Tratamento térmico - têmpera em prensa
Tratamento térmico - têmpera e revenimento a vácuo Tratamento térmico - têmpera e revenimento em atmosfera controlada Tratamento térmico - têmpera e revenimento em banho de sal Tratamento térmico - têmpera e revenimento por indução
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ABR A JUN 2015 55
Termosinter Termotêmpera
Thermotech
Tratamento térmico - carbonitretação líquida
Tratamento térmico - carbonitretação gasosa
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Thermix Tratamento Térmico
Tratamento térmico - austêmpera
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Termotrat Tratamento Térmico Testmat
Tratamento térmico - análise metalográfica
Tratamento térmico - alumínio
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Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em banho de sal Tratamento térmico - aço rápido e ferramentas, em vácuo Tratamento térmico - alívio de tensões (por vibração)
Sinterização
Shot Peening
Recobrimentos PVD, CVD, DLC
Brasagem por indução
Brasagem por chama
Brasagem em forno de atmosfera
III GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2015 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS
Brasagem a vácuo
BRASIL
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TM Service Torcomp Tork
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Tramontin Tratamento Térmico Trasumet Tratamento Térmico Barbosa
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Tratamento Térmico Brasil Tratamento Térmico Demuth
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Tratamientos Térmicos Luis Arancibia Trateme Tratamento Térmico de Metais Traterm Traterme
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Traternit Tratamento Térmico Tratherm
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Trathermic Equipamentos Trattel TraTTérmico
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Tref Steel Trefiladora Trustall Galvano TS Techniques Surfaces Brasil - HEF Group TS TECNO de Mexico
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TWR Industrial Ultra Têmpera Ultraterm UNIFEBE - Centro Universitário de Brusque
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Uniforja Unisinter Uniterm Tratamento Térmico
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Unitrat Tratamento Térmico Vanape Vidotti
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Villares Metals Welding Soldagem e Inspeções YG1 Ferramentas Rotativas ZBN
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Zincoeste Zomaf 56 ABR A JUN 2015
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Industrial Heating
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ABR A JUN 2015 57
Tratamento térmico em campo
Tratamento térmico - têmpera por chama
Tratamento térmico - têmpera em prensa
Tratamento térmico - têmpera e revenimento a vácuo Tratamento térmico - têmpera e revenimento em atmosfera controlada Tratamento térmico - têmpera e revenimento em banho de sal Tratamento térmico - têmpera e revenimento por indução
Tratamento térmico - têmpera e revenimento
Tratamento térmico - têmpera a laser
Tratamento térmico - subzero
Tratamento térmico - solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas
Tratamento térmico - restauração de carbono
Tratamento térmico - recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos
Tratamento térmico - recozimento por indução
Tratamento térmico - recozimento pleno
Tratamento térmico - recozimento localizado
Tratamento térmico - recozimento de alívio de tensões Tratamento térmico - recozimento de esferoidização / coalescimento Tratamento térmico - recozimento de normalização Tratamento térmico - recozimento de solubilização Tratamento térmico - recozimento isotérmico / cíclico
Tratamento térmico - recozimento brilhante
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a plasma
Tratamento térmico - Nitrocarbonetação a gás
Tratamento térmico - nitretação líquida
Tratamento térmico - nitretação iônica (plasma)
Tratamento térmico - nitretação gasosa
Tratamento térmico - envelhecimento
Tratamento térmico - criogênico
Tratamento térmico - cementação líquida
Tratamento térmico - cementação gasosa
Tratamento térmico - cementação a vácuo
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