Revista Industrial Heating - Abr a Jun/2016 by SF Editora

BRASIL

The International Journal Of Thermal Processing

Abr a Jun 2016

Guia dos Tratadores Térmicos IV Edição do Guia Anual traz mais de 260 Empresas do Setor

Têmpera a Óleo com Vácuo

Queimadores Recuperativos e Regenerativos Remodelando Revestimentos Refratários

Manutenção Preditiva em Termo-Processamento

Grefortec Completa 25 Anos de Trajetória 15 Ajax Tocco Magnethermic Inicia Atividades no Brasil

A maior e mais conceituada revista da indústria térmica www.revistaIH.com.br • www.industrialheating.com

Grandes Projetos = Anos de Tratamento Térmico de Qualidade Quando você olha atentamente para os projetos de fornos de atmosfera da SECO/WARWICK, você descobre equipamentos de ponta, desenvolvidos especialmente para sua necessidade, atendendo suas especificações, com um custo compatível com o projeto. A maioria dos processos de tratamento térmico podem ser realizado em uma variedade de equipamentos contínuos e tipo batch e nós possuímos o know-how técnico para indicar o projeto mais inovador para garantir a repetibilidade e resultados de tratamento térmico de qualidade por anos de serviço confiável.

Se você está procurando economia de energia, bem como no valor do equipamento, somente os nossos fornos de atmosfera podem oferecer, conheça a SECO/WARWICK através do nosso website www.secowarwick.com/pt, ou ligue para nossa equipe de Processos Térmicos no telefone (11) 3109-5900.

SECO/WARWICK do Brasil Rua Alberto Belesso, 590 – Jundiaí - SP Fone: (11) 3109-5900 Fax: (11) 3109-5937 vendas@secowarwick.com

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TIPOS DE TRATAMENTO TÉRMICO: • Têmpera de peças praticamente acabadas, moldes e matrizes confeccionadas em aços ferramenta e aços rápidos/sinterizados em fornos a vácuo

• Solubilização a vácuo

• Têmpera de peças esboçadas e blocos em forno câmara

• Subzero

• Revenimento em fornos com atmosfera neutra (nitrogênio)

• Alívio de tensões

• Recozimento

• Nitretação a plasma

villaresmetals.com.br/cstt Sumaré | SãO PAulO Rua Alfredo Dumont Villares, 155 Jardim Santa Carolina CEP 13178.902 Joinville | SANTA CATARINA Perini Business Park Rua Dona Francisca, 8.300, Bloco C7 Distrito Industrial CEP 89219-600

• Envelhecimento

Na Capa: Forno de têmpera a óleo e têmpera a gás com opção para cementação modelo B64TH (cortesia da BMI)

CONTEÚDO

ABR A JUN 2016 - NÚMERO 31

ARTIGOS 36

Óleos & Têmpera

Têmpera a Óleo com Vácuo: Aplicações e Propriedades Únicas

Philippe Lebigot - Divisão HTC Tenova: BMI Fours Industriels; Saint Quentin Fallavier - França O endurecimento do aço é uma das principais operações em tratamento térmico. Originalmente realizada em solução aquosa, a natureza dos meios de têmpera influencia as características finais do aço, permitindo, assim, a otimização da dureza, da microestrutura e também da deformação das partes tratadas.

Art Morris - Thermart Software; San Diego, Califórnia - EUA

A utilização de queimadores de captura térmica é o fator mais importante quando se pretende obter o máximo de energia de cada Real que você gastou com combustível. Entender o funcionamento destes dispositivos pode te ajudar a decidir qual deles, dentre os tipos existentes, é o mais adequado para a aplicação desejada. O presente artigo é uma continuação da discussão iniciada em abril, com a matéria intitulada “Melhorando a Eficiência Energética com a Tecnologia de Captura Térmica”. 4 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

Remodelando Revestimentos Internos Refratários Tradicionais Shyam Nair - Unifrax I LLC; Tonawanda, Nova Iorque - EUA

Existe uma tendência geral evidente nos trabalhos com ferro e aço. Assim como as ligas, produtos e projetos estão sendo melhorados constantemente; os processos têm sido iniciados com cada vez mais controle de parâmetros e de modo mais rápido para acompanhar os requisitos de produção, enquanto tentam-se manter ou melhorar as eficiências dos processos. A etapa de projetar os equipamentos e os processos se tornou mais crucial do que jamais foi em momentos anteriores.

Gases Industriais & Combustão

Melhorando a Eficiência Energética com Queimadores Recuperativos e Regenerativos

Materiais Isolantes & Refratários

Tratamento Térmico

Otimizando Operações de TermoProcessamento com a Manutenção Preditiva Aymeric Goldsteinas - Ipsen; Cherry Valley, Illinois - EUA E se o seu forno pudesse te dizer que não está operando corretamente? Te dizer quando uma reconstrução de bomba de vácuo será necessária? Te dizer que você corre o risco de passar por uma descoloração no próximo ciclo? Te dizer que você não vai passar no teste de vazamento daqui a três semanas?

www.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 5

BRASIL

EQUIPE DE EDIÇÃO BRASILEIRA S+F Editora (19) 3288-0437 ISSN 2178-0110 Rua Ipauçu, 178 - Vila Marieta, Campinas (SP) www.sfeditora.com.br www.revistaIH.com.br

DEPARTAMENTOS 06 Índice de Anunciantes 12 Espaço do Leitor 13 Indicadores Econômicos 14 Eventos

15 Notícias 20 Produtos e Serviços 60 Guia dos Tratadores Térmicos

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

Udo Fiorini Editor, udo@revistaIH.com.br • (19) 99205-5789 Sunniva Simmelink Diretora, sunniva@revistaIH.com.br • (19) 99229-2137 Mariana Maia Diagramação, mariana@sfeditora.com.br Mariana Peron Revisão de Textos, revistaIH@revistaIH.com.br Viviam Pereira Tradução, revistaIH@revistaIH.com.br

Empresa

Página

Contato

Aços Vic

35, 60

www.acosvic.com.br

BMI Fours Industriels

www.bmi-fours.com

Delphi Automotive Systems do Brasil

23, 60

www.delphi.com

Dinâmica Reservatórios

4ª capa

www.dinamicareservatorios.com.br

Durferrit do Brasil Química

www.durferrit.com.br

Grefortec

11, 61

www.grefortec.com.br

Grupo Aprenda

www.grupoaprenda.com.br

ESCRITÓRIO CORPORATIVO NOS EUA

Heat Tech

www.heattech.com.br

Ionvac Tratamento Térmico de Metais

inovac@uol.com.br

ISA Expo Campinas 2016

www.isacampinas.org.br

Isoflama

www.isoflama.com.br

Manor Oak One, Suite 450, 1910 Cochran Road, Pittsburgh, PA, 15220, EUA Fone: +1 412-531-3370 • Fax: +1 412-531-3375 • www.industrialheating.com

Kobelco

www.pvd-coating-kobelco.com

Darrell Dal Pozzo Senior Group Publisher, dalpozzod@bnpmedia.com • +1 847-405-4044

LMTerm

www.lmterm.com.br

Maxitrate

31, 62

www.maxitrate.com.br

EDIÇÃO E PRODUÇÃO NOS EUA

Metalab Análise de Materiais

www.metalab.com.br

Metalterm

www.metalterm.com.br

Metalurgia 2016

www.metalurgia.com.br

Nova Trading & Consulting

www.novatchk.com

PhoenixTM Brasil

www.phoenixtm.com.br

PHT Phoenix Tratamento Térmico

www.phtphoenix.com.br

Pyromaitre

www.pyromaitre.com

REPRESENTANTE DE PUBLICIDADE NOS EUA

Rolled Alloys

www.rolledalloys.com

Kathy Pisano Diretora de Publicidade, kathy@industrialheating.com +1 412-306-4357 - Fax: +1 412-531-3375

Kanthal

www.kanthal.com

Seco Warwick do Brasil

2ª capa

www.secowarwick.com

Sun Metais

www.sunmetais.com.br

DIRETORES CORPORATIVOS

Sollwert Automação

www.sollwert.com.br

Synergetica

www.synergeticasp.com.br

TAV Tecnologie Alto Vuoto

www.tav-alto-vuoto.it

Tecnovacum Tratamento Térmico

www.tecnovacum.com.br

Tecnovip Instrumentos de Medição

www.tecnovip.com

Termotrat Tratamento Térmico

www.termotrat.com.br

TS Techniques Surfaces Brasil - HEF Group

www.tsdobrasil.srv.br

TTT 2016

www.metallum.com.br/ttt2016

Única Consulting

3ª Capa

www.unicaconsulting.com.br

Unitrat Tratamento Térmico

09, 65

www.unitrat.com.br

Villares Metals

03, 65

www.villaresmetals.com.br

Reed Miller Publisher Associado/Editor - M.S. Met. Eng., reed@industrialheating.com • +1 412-306-4360 Bill Mayer Editor Associado, bill@industrialheating.com • +1 412-306-4350 Brent Miller Diretor de Arte, brent@industrialheating.com • +1 412-306-4356

John R. Schrei Edição Rita M. Foumia Estratégia Corporativa Michelle Hucal Implementação de Conteúdo Michael T. Powell Criação Scott Krywko Tecnologia da Informação Lisa L. Paulus Finanças Scott Wolters Conferências e Eventos Marlene Witthoft Recursos Humanos Vincent M. Miconi Produção As opiniões expressadas em artigos, colunas ou pelos entrevistados são de responsabilidade dos autores e não refletem necessariamente a opinião dos editores. 6 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

32 CONTEÚDO

ABR A JUN 2016 - NÚMERO 31

COLUNAS 08 Editorial EUA

A Retórica se Aquece

Nesse mês, como o volume é focado nos tratamentos e nos tratadores térmicos, pareceu apropriado trazer algumas informações úteis para aqueles que possam ter seus negócios afetados por essa onda de calor política.

10 Editorial Brasil

Agenda Positiva

Não estou me referindo a números de faturamento de empresas do ramo, nem à produção da indústria automobilística, que sabemos estar ainda em compasso de espera por melhores momentos. Refiro-me ao que nós podemos verificar em nossas duas principais atividades, os eventos e as revistas técnicas.

Pesquisa e Desenvolvimento Os Desafios da Soldagem Automotiva

Nesta coluna, intenciono mostrar um outro cenário resultante deste avanço, que surgiu dentro do ramo automotivo, e começo citando o processo de soldagem automotiva, que tem exigido muitos esforços dos engenheiros automotivos na manufatura veicular.

26 Panorama Legal Processo Civil

O Art. 190 do Novo Código de

Em 18 de Março de 2016 entrou em vigor o novo código de processo civil (Lei nº 13.105/2015), que traz alterações importantes no sentido de promover a esperada eficiência e simplicidade ao processo civil brasileiro.

27 Siderurgia Global

A Era do Gelo Chegou à Siderurgia

No Brasil, a Era do Gelo transformou-se na Tempestade Perfeita. Os problemas externos se somaram a uma depressão econômica causada por um governo desgovernado.

28 Inovar-Auto

Eficiência Energética no Inovar-Auto

A habilitação ao Inovar-Auto fica condicionada ao compromisso da empresa solicitante de atingir níveis mínimos de eficiência energética em relação aos produtos comercializados no País.

30 Recobrimento

Revestimentos PVD e CVD

Nesta edição, trataremos de importantes processos de revestimento para ferramentas e componentes mecânicos de precisão: PVD e CVD.

32 Empresa-Universidade Empresa e Universidade

Entraves entre

É comum que propostas desenvolvidas pelas universidades desagradem ao setor industrial, o qual, por vezes, nem mesmo apresenta contraproposta.

34 Você Sabia?

Fornos 4.0

Estamos convivendo com a quarta revolução industrial, a chamada Indústria 4.0, Internet Industrial, IoT (Internet das Coisas), cada um dá um nome. www.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 7

EDITORIAL EUA

A Retórica se Aquece

REED MILLER Associate Publisher/Editor +1 412-306-4360 reed@industrialheating.com

8 ABR A JUN 2016

u estou acostumado a sentir o calor opressivo de uma fábrica de fundição, ou de uma instalação de tratamento térmico, próximo aos banhos de sal, mas, com certeza, nos últimos dias, o clima também está bastante quente lá fora. Isso claramente tem a ver com o momento de campanhas políticas no qual estamos imersos, porém, há outra mensagem política jogando mais ar quente. Essa mensagem se relaciona com todo o tema de aquecimento global (Global Warming - GW), ou, para os politicamente corretos, alterações climáticas. Esse assunto já foi tratado anteriormente nesta seção dos EUA, no entanto, nesse mês, como o volume é focado nos tratamentos e nos tratadores térmicos, pareceu apropriado trazer algumas informações úteis para aqueles que possam ter seus negócios afetados por essa onda de calor política. Nos últimos meses, este assunto foi bastante recorrente nos noticiários devido à conferência climática realizada em Dezembro, na França. O fator-chave a que você deve estar alerta, quando for decidir se irá se juntar ou não às maquinações deles, é que não há um consenso sobre o que está causando o GW (ausente nos últimos 18 anos) e se os humanos, de fato, têm algum impacto sobre ele. Você vai ouvir que 97% dos cientistas concordam que sim, mas essa é uma informação imprecisa e enganosa. É quase como se os políticos estivessem tentando fazer o truque mental Jedi naqueles de mente fraca. Não seja enganado. Segundo a Forbes, os pesquisadores envolvidos nesses estudos distorceram as respostas de uma questão sem sentido e deturparam muitos trabalhos científicos. Pesquisas mais confiáveis (imparciais) não chegaram a um consenso. Em um livro recentemente publicado, intitulado “Por que os Cientistas Discordam

Industrial Heating

sobre o Aquecimento Global” (Why Scientists Disagree About Global Warming), os autores tecnicamente qualificados (todos cientistas) apontam para quatro razões: conflito entre cientistas de diferentes áreas; incertezas científicas fundamentais com relação ao modo como o clima global responde à presença humana; falha no Painel Intergovernamental sobre Mudanças Climáticas (Intergovernmental Panel on Climate Change - IPCC) das Nações Unidas para fornecer guias objetivos desta ciência complexa; e parcialidade entre os pesquisadores. O meu editorial de Julho de 2007 parece notavelmente presciente, conforme eu acompanho as notícias recentes. Vale a pena a sua releitura, por meio desta curta URL (www. industrialheating.com/hotair). Sem refazer muito a mesma lógica, a chave para o combate contra essa onda quente política pode ser a pessoa que iremos eleger para a presidência. Regulamentações a respeito de fatores como CO2 e ozônio aumentaram significativamente sob a administração atual. Na verdade, o número de páginas no Código de Regulamentações Federais aumentou em 15% com o Obama. As regulamentações federais que controlam nossas vidas agora preenchem 200.000 páginas. Durante essa campanha presidencial, nós pedimos a você que analise esta questão e decida quais candidatos apoiam o lado da razão e da ciência para interromper essa maré de crescimento das regulamentações federais. Se isso for deixado sem verificação, há alguma dúvida de onde nós iremos terminar? O que irá acontecer com indústrias dependentes de energia, como as nossas, caso deixemos o truque mental Jedi nos influenciar? Um artigo de Janeiro (nos EUA), em resposta ao anúncio da Tata Steel de que estava cortando 1.000 empregos no Reino Unido, indicou que altos custos de energia

EDITORIAL EUA “O fator-chave a que você deve estar alerta, quando for decidir se irá se juntar ou não às maquinações deles, é que não há um consenso sobre o que está causando o GW e se os humanos, de fato, têm algum impacto sobre ele. Você vai ouvir que 97% dos cientistas concordam que sim, mas essa é uma informação imprecisa e enganosa.” e importações baratas de aço (especialmente da China) eram as responsáveis. Os custos com energia da Tata Steel são muito maiores por causa de uma variedade de taxas ambientais que são cobradas dos grandes usuários de energia. Caso seja permitido que as regulamentações continuem a atuar nos Estados, nós teremos o mesmo destino. E empresas como a U.S. Steel, que perdeu $ 1,5 bilhão no ano passado, vão acabar em uma situação como a da Tata Steel. Felizmente, enquanto eu escrevo, ouvi que a Corte Suprema dos EUA bloqueou regulamentações federais para frear emissões de CO2 das plantas de energia. Um total de 27 Estados e várias empresas e grupos de negócios (como a Associação Americana dos Fabricantes de Manufaturados (National Association of Manufacturers - NAM)) fizeram

uma requisição para que a Corte bloqueasse o Plano de Energia Limpa do Obama. São boas notícias para a nossa indústria e más notícias para o Obama. Como nosso artigo está chegando ao fim, vou usar o mesmo parágrafo de fechamento que escrevi em 2007. “Com tão pouca evidência científica de que o aquecimento global é provocado por humanos, poderes políticos e a mídia fizeram disso uma questão moral. Em virtude dessa nova ‘religião’, meu editorial pode ser considerado imoral. No entanto, é cientificamente exato. Antes de permitirmos que legislações/regulamentações limitem a nossa liberdade de conduzir os negócios do modo como estamos acostumados, deveríamos ter certeza de que a ciência apoia as posições ‘morais’ adotadas pelas entidades políticas”.

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ABR A JUN 2016 9

EDITORIAL BRASIL

Agenda Positiva

UDO FIORINI Editor 19 99205-5789 udo@revistaIH.com.br

10 ABR A JUN 2016

inal do primeiro semestre deste ano atípico, hora de fazer um balanço. Já era atípico por causa dos efeitos da Lava Jato, perspectiva de impeachment do governo Dilma, administração pública andando aos tropeços desde a malfadada eleição presidencial de 2014, culminando com o impeachment de Dilma Rousseff por 180 dias e permitindo a ascensão da administração Temer. Estamos no início deste governo, que nos brindou com uma completa reviravolta no direcionamento da condução deste país. Então, o título deste editorial prevê um otimista futuro imediato? Não, ainda não. Na verdade, ele se refere ao primeiro semestre de 2016. Não estou me referindo a números de faturamento de empresas do ramo, nem à produção da indústria automobilística, que sabemos estar ainda em compasso de espera por melhores momentos. Refiro-me ao que nós podemos verificar em nossas duas principais atividades, os eventos e as revistas técnicas. Aliás, aqui cabe um parêntesis: para melhor operacionalidade destas duas atividades distintas, decidimos dividir neste primeiro semestre a empresa, criando uma nova, dedicada unicamente a sua atividadefim: Aprenda Eventos Técnicos Ltda. A S+F Editora continua responsável pelas publicações técnicas. Assim, vejamos: no primeiro semestre tivemos a primeira edição unicamente digital da IH, com uma expressiva participação dos anunciantes. Nesta edição, que está trazendo o Guia dos Tratadores Térmicos, outra surpresa: o expressivo retorno de dados dos players deste mercado com informações sobre suas empresas. E, para a próxima edição, em que publicamos o nosso também já tradicional e anual Guia de Compras, o interesse do mercado, tanto dos leitores como dos anunciantes, se mostra cada vez maior.

Industrial Heating

No campo dos eventos tivemos, em 17 e 18 da março, a realização do III Seminário de Processos de Tratamentos Térmicos, realizado nas dependências da FACENS - Faculdade de Sorocaba (SP). Com a expressiva participação de aproximadamente 130 profissionais da área, mostrou que é um evento que veio para ficar. Durante os dois dias, uma série de palestras técnicas foram apresentadas aos participantes, culminando com um painel sobre CQI-9. A visita técnica foi realizada ao setor de tratamento térmico da empresa ZF, que gentilmente cedeu as dependências e profissionais que acompanharam os grupos durante a visitação. Outro evento que superou as expectativas foi o IV Curso de Manutenção e Segurança em Fornos Industriais, realizado em 01 e 02 de Junho, em auditório da empresa EATON, em Valinhos. Cerca de 16 palestras técnicas de alto nível foram apresentadas aos presentes, culminando com uma visita ao setor de tratamento térmico da EATON, que gentilmente ofereceu as dependências e profissionais que acompanharam os grupos de participantes. Voltando a esta edição, que como informei acima é dedicada ao Guia dos Tratadores Térmicos, chamo sua atenção aos artigos que selecionamos para sua leitura: Têmpera a Óleo com Vácuo, Queimadores Recuperativos e Regenerativos, Remodelando Revestimentos Refratários e Manutenção Preditiva em Termo-Processamento. E, por último, mas não menos importante, não deixe de ler os textos que os nossos colunistas prepararam para você: Luis Felipe Dalmedico Silveira, Marco Antonio Colosio, Antonio Augusto Gorni, Carina Leão, Paulo Vencovsky, Alisson Duarte da Silva e Claudio H. Goldbach. Tenha uma boa leitura!

EDITORIAL BRASIL

www.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 11

ESPAÇO DO LEITOR › RECEBA GRÁTIS Para receber a revista Industrial Heating gratuitamente, cadastre-se em nosso site: www.revistaIH.com.br.

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“Vocês são muito comprometidos com a satisfação do cliente. Algo que deveria ser natural, mas que é raridade nos serviços gerais prestados no Brasil. Meus parabéns e novamente muito obrigado!” - Ivan Siqueira, Phoenix TM Brasil

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› VEJA TAMBÉM Conheça também o outro título publicado pela S+F Editora: a revista Forge, que atende aos interesses do forjador, do usuário de forjados e do provedor de equipamentos, insumos e serviços. Acesse www.revistaFORGE.com.br.

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>>Última Edição

Excelentes matérias. Vou acessar, sim. Parabéns.

- Reinaldo Oliveira, Osasco (SP)

Olá, revista de altíssima qualidade. Parabéns!

- Henrique Augusto, São Paulo (SP)

Excelente revista, parabéns!

- Paulo Cesar Petrobras

Santo André (SP)

Muito bom, gostei da apresentação e do conteúdo.

Envie suas dúvidas, opiniões e sugestões sobre o conteúdo desta edição para o e-mail revistaIH@revistaIH.com.br. Entre em contato, a Industrial Heating valoriza o que você pensa!

- Jose Gildo Oliveira Sobrinho

Porto Alegre (RS)

BRASIL

The Internatio nal Journal Of Thermal Processin g

Jan a Mar 2016

Indução x Cementação

Comparando Cementação e Têmper a por Indução

Fragilização por Hidrogênio

Integridade do Sinal

Medição de Temperatura Móvel

Comparando Gás, Óleo e Sal

Feiras Thermprocess, Gifa, Metec e Newcast seguem de 4 em 4 anos na Alemanha 17 A maior e mais conceituada revista da indústria térmica www.revistaIH.com.br • www.industrialheating. com

Fiquei muito feliz ao ver meu nome ser propagandeado na revista. Espero receber clientes e retribuir a gentileza.

- Helton José Pereira

São Paulo (SP)

Participe dessa seção! Envie sua opinião sobre a revista para revistaIH@revistaIH.com.br.

PERGUNTE AO ESPECIALISTA PERGUNTA: Tenho uma necessidade de encontrar situações que possibilitem o meu componente ter a maior dureza possível. A temperatura que trabalhamos é a ambiente, não há ataques químicos. A única solicitação dos nossos componentes é a abrasão. Já tentamos o PVD e outros. Recentemente, estamos trabalhando/desenvolvendo inclusão de carbonetos de tungstênio por aspersão. Os nossos componentes são fabricados geralmente de VC 131 na dureza de 62 HRC. Procuramos elevar esta dureza onde for possível. Alguma indicação? Geraldo Magela Silva Analista Desenvolvimento Refratário Pleno Magnesita 12 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

RESPOSTA: Respondendo à sua dúvida, considero que em termos de revestimento você esteja trabalhando com a melhor solução possível, ou seja, revestindo com camadas à base de WC por aspersão térmica. A dureza destas camadas pode chegar a 1300HV; apenas como referência, 62HRC equivalem a 750HV. Uma alternativa a este tratamento poderia ser a boretação, que é um tratamento térmico de enriquecimento superficial da superfície por difusão de boro, visando a formação de boretos. A dureza de camadas boretadas atinge valores entre 1600 e 2000HV, portanto, maiores do que para uma camada de WC e, consequentemente, mais resistentes à abrasão. Por outro lado, as espessuras de camadas boretadas não costumam ser maiores do que 100 micra e as

espessuras de camadas de WC por aspersão térmica podem chegar a 500 micra. Não podemos deixar de observar, entretanto, que camadas boretadas são difundidas e portanto mais bem ancoradas ao substrato do que camadas depositadas como no caso da aspersão térmica. Penso que seria o caso de fazer uma avaliação comparativa. Paulo K. Vencovsky Engenheiro Metalurgista pela USP, proprietário da PKTec Consultoria Ltda. com atuação em projetos voltados às áreas de Metalurgia e Engenharia de Superfície e colunista da revista Industrial Heating. Participe dessa seção! Envie suas dúvidas para revistaIH@revistaIH.com.br.

Indústria & Negócios

Novidades

INDICADORES ECONÔMICOS NÚMERO DE CONSULTAS

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mudou de Janeiro para Março de 2016? Defina jul a set/15

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de Janeiro para Março de 2016? Defina um ponto na escala entre -10 a +10. 3) Como mudou a sua carteira de pedidos

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4) Olhando o futuro próximo, na sua opinião, - 1,5

como deve se comportar o mercado da indústria de tecnologias térmicas nos próximos 30 dias?

-5,0 abr a jun/15

jul a set/15

out a dez/15

jan a mar/16

de Janeiro para Março de 2016? Defina um ponto na escala entre -10 a +10.

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um ponto na escala entre -10 a +10. 2) O número de pedidos de clientes mudou

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1) O número de consultas de clientes

FUTURO 5,0

as seguintes perguntas aos cadastrados em nosso banco de dados:

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-2,6

abr a jun/15

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com os nossos leitores quanto à tendência (de crescimento ou diminuição) dos números do

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Confira o resultado da pesquisa de opinião feita

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jul a set/15

out a dez/15

jan a mar/16

Defina um ponto na escala entre -10 a +10.

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Indústria & Negócios

Novidades

EVENTOS Junho 21-24

Setembro 13-16

Metal Mineraçã

Metalurgia 2016 Expoville - Centro de Convenções e Exposições, Joinville (SC) www.metalurgia.com.br

Pavilhão de Eventos José Ijair Conti , Criciúma (SC)

www.metalmineracao.com.br

Julho 20-21 I Seminário de Fusão por Indução

SENAI ‘Nadir Dias de Figueiredo’, Osasco (SP)

www.grupoaprenda.com.br

Julho 26-29 Mec Show 2016 - 9ª Feira Metamecânica, Energia e Automação

Setembro 20-22 Movimat Expo Center Norte - Pavilhão Branco, São Paulo (SP) www.expomovimat.com.br

Setembro 21-23

mecshow.com.br

IX Encontro de Refrataristas e Usuários de Refratários Carlton Plaza Palace Hotel, Poços de Caldas (MG) www.metallum.com.br/9erur/

Agosto 16-19

Setembro 22-23

Interplast Pavilhões da Expoville, Joinville (SC) www.interplast.com.br

I Seminário de Gestão de Energia Elétrica FACENS, Sorocaba (SP) www.grupoaprenda.com.br

Agosto 17-18

Setembro 27-29

IV Curso de Introdução ao Tratamento Térmico e Metalografia Eaton, Valinhos (SP) www.grupoaprenda.com.br

ABM Week Rio Centro, Rio de Janeiro (RJ) www.abmbrasil.com.br/abmweek2016/

Agosto 29-Setembro 02

XXXVII CBrAVIC UNESP, Campus Bauru (SP) www.metallum.com.br/37cbravic

Carapina Centro de Eventos, Carapina (PE)

VII SEMa - Semana da Engenharia de Materiais São Carlos (SP) sema.dema.ufscar.br/index.html

Setembro 04-09

Outubro 09-12

Outubro 16-19

Tofa 2016 - Thermodynamics of Alloys Escola Politécnica da USP, Santos (SP) tofa2016.poli.usp.br

VIII Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico Hotel Quatro Estações, Indaiatuba (SP) www.metallum.com.br/ttt2016

Setembro 13-16

A S+F Editora não se responsabiliza por alterações em data, local e/ou

ISA Expo Campinas - Seminário e Exposição Tecnologias em Automação Industrial Ginásio da faculdade UNISAL, Campinas (SP) www.isaexpocampinas.org.br 14 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

conteúdo dos eventos.

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NOTÍCIAS Grefortec completa 25 anos de trajetória Em pleno processo de sucessão familiar na administração da empresa, a Grefortec completa 25 anos. Antonio Gremes Pereira, fundador e diretor-presidente da empresa, relata com orgulho sua trajetória, no comando da empresa, desde 1989, ano de sua fundação. Nascido, em São Paulo, e formado em Engenharia Elétrica, mudou-se com a família para São Leopoldo, para atuar na filial de uma empresa paulista, fabricante de fornos. Em virtude da crise econômica vivida pelo país na época, os planos tiveram que ser modificados, em razão do fechamento da filial. Antonio, percebendo que a região era carente neste segmento, decidiu criar seu próprio negócio. Atuando na manutenção de fornos industriais e na venda de peças de reposição, fundou no dia 19 de Junho de 1991, a ABC Fornos Industriais. A empresa funcionou, durante um ano, na garagem da residência da família. Em 1992, já com sede própria, a empresa mudou o nome, e com a junção das iniciais de Gremes, Fornos e Tecnologia, passou a se chamar Grefortec. Em 1994, a empresa fabrica o maior forno de tratamento térmico da América Latina, na cidade de Canoas (RS). Para suprir uma necessidade de mercado, Antonio traçou uma nova trajetória, implantando a área de tratamento térmico de metais, em 1999. A ideia surgiu quando percebeu-se que muitos clientes tinham certa dificuldade em adquirir seus próprios fornos ou até mesmo não dispunham de espaço físico para a instalação. Em 2012, foi ampliado o parque fabril a unidade de Equipamentos foi transferida para a cidade de Portão, em uma área de 14 hectares. Em 2015, foi concedida uma licença exclusiva para ser a

fabricante oficial, em toda a América do Sul, de fornos industriais da Aichelin Group. A multinacional austríaca também estabeleceu a Da esquerda para a direita, Rodrigo, Andrea, transferência de Andressa, filhos e sucessores de Antonio Gremes tecnologia para a Pereira (à direita), fundador da Grefortec Grefortec, contribuindo para elevar o patamar da empresa, que passou a ser reconhecida internacionalmente. Ao avaliar os 25 anos, o empresário relembra as dificuldades, e a inconstância dos planos econômicos, que vêm desafiando as empresas. “Devemos estar estruturados para ultrapassar as dificuldades; ter capacidade de inovar e se adaptar para facilitar o dia a dia da empresa; entender que o mundo ficou pequeno e não desistir. Temos desafios todos os dias, por isso devemos fazer o que é possível ser feito, mesmo que a contragosto; e aprender na prática, que o retorno financeiro não é imediato, que não somos eternos e que não se pode tudo”, argumenta Antonio. Por isso, há seis anos teve início a preparação para a transição de comando da Grefortec. “Foram momentos de muito aprendizado em família, mas já estamos prontos. Queremos que a empresa se mantenha saudável no mercado e passe para o cliente esta visão de futuro”, afirma Antonio. A direção conta com o papel estratégico dos três filhos: Rodrigo - diretor industrial, Andrea - diretora comercial, Andressa - diretora administrativa.

Fabricante americano de carros elétricos adquire linha de tratamento térmico para alumínio

Empresa japonesa investe em tratamento térmico

A Can-Eng Furnaces International Ltd. instalou e pôs em marcha uma linha automática T7 para um fabricante de carros elétricos situado na Califórnia, nos EUA. Foi desenvolvido para tratar componentes estruturais automotivos em HPDC (High Pressure Die Castings - Fundição sob Alta Pressão). O sistema de tratamento térmico T7 com soleira de rolos indicado para altos volumes inclue um forno de solubilização, o sistema de resfriamento preciso patenteado da Can-Eng (PAQTM), um sistema de envelhecimento artificial e controles integrados em um sistema Level - II SCADA.

A empresa IHI Corp., do Japão, deve investir cerca de 91 milhões de dólares nos próximos 5 anos em sua divisão de tratamentos térmicos. A companhia paneja abrir novas plantas no México e nos EUA e aumentar sua força de trabalho em aproximadamente 20% para 20.000 até 2020. IHI, que atualmente opera 42 plantas de tratamentos de superfícies em 18 países, espera poder servir mais de 50 empresas japonesas em dois anos configurando suas unidades em pontos centrais de operação de fabricantes de ferramentas de corte e autopeças. IHI adquiriu em Novembro de 2015 a empresa VTN, da Alemanha, que opera cinco plantas de tratamento térmico. www.revistalH.com.br

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NOTÍCIAS Seco/Warwick completa 25 anos Este ano, a empresa fabricante de fornos industriais Seco/Warwick completa 25 anos de existência. Fundada em 1991 na cidade de Swiebodzin, na Polônia, a empresa está hoje presente em nível mundial em mais de 70 países dos 4 continentes, com plantas na China, Índia, Estados Unidos, Alemanha, França, Rússia e Brasil, empregando aproximadamente 1.000 pessoas, sendo 425 destas empregadas nas divisões europeias da empresa. Acompanhe abaixo algumas das datas importantes da história da empresa: 1991 - A empresa de joint venture Seco/Warwick Sp. z o.o. inicia o seu negócio na Polônia; 2002 - Seco/Warwick assume a propriedade e de marca intelectual da Camlaw Ltd.; 2003 - Seco/Warwick adquire 100% das ações da empresa Elterma S.A.; 2004 - Estabelecimento das primeiras vendas e escritório de serviço em Moscou, na Rússia; 2005 - Seco/Warwick adquire 100% da empresa americana; 2006 - Seco/Warwick cria uma joint-venture com a empresa chinesa Tianjin Kama elétrica adiante nomeada como Seco/Warwick (Tianjin) Indus-

trial Furnace Co., Ltd.; 2007 - Seco/Warwick Sp. z o.o. é transformada em Seco/Warwick S. A. e, desde o dia 5 de Dezembro, é listada na Warsaw Stock Market; 2007 - Seco/Warwick S. A. adquire 50% das ações da empresa americana Retech LLC da Califórnia, líder mundial em metalurgia a vácuo; 2008 - Seco/Warwick S. A. estabelece uma joint-venture com a empresa sediada na Índia, Allied Consulting Engineers Pvt. Ltd., agora conhecida na Índia como Seco/Warwick Allied; 2010 - Seco/Warwick S. A., juntamente com Retech LLC, abre uma nova empresa na China, Seco/Warwick S. A. Retech Equipamento Térmico Manufacturing Tianjin Co., Ltd.; 2010 - Seco/Warwick S. A. adquire a propriedade de 100% na empresa Re-

tech LLC; 2011 - A empresa LTZ Elterma SA é convertida em SW S. A. Térmica; 2012 - Seco/Warwick S. A. e SW S. A. Térmica Combinar e Seco/Warwick S. A. tornam-se um holding; 2013 - Seco/Warwick estabelece a empresa sediada no Brasil Seco/Warwick S. A. do Brasil, em Jundiaí (SP), através da aquisição de 100% da Engefor Indústrias de Fornos e Estufas, fundado em 1984 na cidade de São Paulo; 2014 - Seco/Warwick Alemanha está estabelecida; 2015 - Outra expansão europeia e criação de Seco/Warwick França; 2016 - Nomeação de uma nova entidade empresarial Seco/Warwick, encarregada de pós-venda de manutenção para usuários / clientes de soluções de tratamento térmico.

Sede da Seco Warwick na Polônia

Bodycote inaugura unidade no México Em comunicado assinado por Jorge Rososchansky, ex-country manager da Bodycote no Brasil e hoje atuando na empresa no México como Regional General Manager, a Bodycote anuncia a instalação de uma nova planta de prestação de serviços de tratamentos térmicos na cidade de San Luis Potosi, 16 ABR A JUN 2016

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naquele país. A nova unidade, estado da arte como informa Bodycote, terá área de 10.000 m² e se juntará às outras duas unidades que a Bodycote tem naquele país, situadas em Silao e Empalme. A planta será certificada pela TS 16949, bem como terá todas as aprovações requeridas pela

indústria automobilística. Estão previstos oferecer ao mercado processos de LPC, cementação a vácuo em baixa pressão, nitrocarbonetação ferrítica e o processo patenteado pela Bodycote, chamado Corr-I-Dur. A planta está prevista para estar em plena operação no final deste ano de 2016.

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NOTÍCIAS Ajax Tocco Magnethermic inicia atividades no Brasil A Ajax Tocco Magnethermic tradicional fabricante de equipamentos de aquecimento por indução para aplicações de fusão de metais, forjaria, tratamento térmico e solda de tubos iniciou atividades no Brasil desde Março de 2016 através de unidade fabril instalada no Município de Extrema em Minas Gerais. A empresa que tem longa historia no mercado de aquecimento por indução e hoje conta com operações em 11 Países, adquiriu empresas como Pillar, Saet, Emmedi, American Induction, IEH, Intec, Cycle-Dyne, LectroTherm, Foundry Services e Westinghouse Induction, se capacitando assim em

todas as áreas possíveis de aplicação de aquecimento indutivo. Hoje a Ajax Tocco conta com um parque de maquinas instalado na América do Sul e Brasil superior a 300 unidades, e por esse motivo decidiu se instalar no Brasil para proporcionar um suporte adequado aos seus clientes. Edison da Cunha Almeida, profissional com mais de 40 anos de experiência no ramo, recentemente nomeado Regional Sales Manager, diz que o grupo decidiu fortalecer suas operações mesmo durante este período de crise, apostando numa retomada da nossa economia e no crescimento de mercados do Mercosul e Países Andinos.

IFHTSE premia trabalho da USP São Carlos A Escola de Engenharia de São Carlos (EESC) da USP recebeu um prêmio internacional em reconhecimento à sua atuação em pesquisa, durante o 23rd International Federation for Heat Treatment and Surface Engineering (IFHTSE) Congress, realizado na cidade de Savannah, Georgia (EUA), entre os dias 18 e 21 de Abril. O prêmio Linde Best Poster Award foi entregue ao trabalho Uphill Quenching of Aluminum Alloys: A Process Review, desenvolvido pelo doutorando do Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais Wellington da Silva Mattos, sob a orientação da professora do Departamento de Engenharia de Materiais da EESC Lauralice de Campos Franceschini Canale. O artigo abordou a revisão do processo de têmpera Uphill em peças de ligas de alumínio - uma técnica criada há mais de 50 anos e que tem como objetivo aliviar tensões residuais após retirada das peças do forno, fazendo com que elas sofram contração e dilatação em partes diferentes. As tensões residuais são esforços internos que permanecem no material após algum processo térmico ou mecânico. Como o tratamento térmico (têmpera ou resfriamento) é a principal causa da geração dessas tensões em ligas de alumínio, o processo Uphill foi o estudado por ser capaz de gerar um ciclo térmico a partir da temperatura final de têmpera até temperaturas muito baixas, mergulhando as peças em nitrogênio líquido (-196,5°C) e, com a estabilização térmica, realiza-se o aquecimento das peças a uma temperatura entre 80 e 90°C. Para Lauralice, o destaque da pesquisa se deu pela impor-

tante contribuição do engenheiro da Tom Croucher Metallurgical Service, Tom Croucher - que explorou primeiramente a técnica Uphill -, ao orientar Mattos sobre como construir um sistema que permitisse a realização de testes em laboratório, bem como na transmissão de informações e elucidação de questões pertinentes, além de fornecer material em que apresenta sua experiência com esse processo. Além de Croucher, colaboraram também na pesquisa George E. Totten, da Portland State University, e Scott Mackenzie, da Houghton International Inc. Segundo Mattos, seu trabalho terá continuidade: “Estamos pesquisando tipos e concentrações de fluidos de têmperas e comparando com a técnica Uphill, além dos ensaios mecânicos, com o objetivo de demonstrar a viabilidade da aplicação dessa técnica”, explicou.

Doutorando Wellington da Silva Mattos, que recebeu, além de um certificado do prêmio, uma gratificação no valor de €500 www.revistalH.com.br

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18 ABR A JUN 2016

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NOTÍCIAS Unitrat tem novos proprietários A empresa de tratamentos térmicos Unitrat, situada em Vargem Grande Paulista, município da Grande São Paulo, foi adquirida recentemente por Marcio Magalhães e Cassiano Horta, ex-gerentes das Da esquerda para direita: Marcio Magalhães unidades Brasimet de e Cassiano Horta, proprietários da Unitrat Jundiaí e Campinas, respectivamente. Como informam os novos proprietários, os antigos donos da Unitrat, fundada em 2006, Srs. Sidney e Armínio, continuarão na empresa por um período até a total transferência do negócio.

Solar Atmospheres escolhida para projeto Fora-deste-Mundo Honeybee Robotics, empresa da área de tecnologia aeroespacial baseada em Nova Iorque (EUA), selecionou a Solar Atmospheres para tratar componentes do trem de acionamento de seu robô de exploração, que realizará operações de perfuração e amostragem do solo no planeta Vênus. Os componentes são fabricados em uma liga especial Ferrium C61 e deverão ser cementados em vácuo pela empresa.

Mudança no Conselhor de Administração da ABIMAQ Por motivos particulares, Carlos Buch Pastoriza deixa a Presidência do Conselho de Administração da ABIMAQ/ SINDIMAQ. O porta-voz das entidades será José Velloso, atual presidente executivo. João Carlos Marchesan assume interinamente a Presidência do Conselho.

Grupo Aprenda realiza III Seminário de Processos de Tratamentos Térmicos Evento organizado pelo Grupo Aprenda, o III Seminário de Processos de Tratamentos Térmicos foi realizado nas modernas instalações da FACENS, Faculdade de Engenharia de Sorocaba, situada na cidade de Sorocaba (SP), e teve duração de dois dias, em 17 e 18 de Março de 2016. O coordenador do evento foi Antonio Carlos Gomes Junior, professor e assessor da diretoria da FACENS e com longo currículo na área de tratamentos térmicos em nosso país. O seminário contou com a presença de quase 130 participantes, vindos de empresas situadas nos principais polos metalúrgicos do Brasil. Ícones do tratamento térmico em nosso país se fizeram presentes no evento, palestrando ou participando na plateia. Foram apresentadas 16 palestras dos mais diferentes temas, específicos do setor. Durante o evento foi realizada

Participantes do III Seminário de Processos de Tratamentos Térmicos

visita técnica às instalações do tratamento térmico da empresa ZF situada na mesma cidade. Outro ponto alto do evento foi a participação, via Skype, de Janusz Kowalewsky, renomado palestrante global do setor de Tratamentos Térmicos, no momento do evento em visita à Alemanha. A participação de Janusz teve como base o tema Indústria 4.0. No final do seminário foi apresentada a palestra CQI-9 na visão da

Bosch - Fornecedores / Produção, por Carlos Pravatto (Bosch Campinas) e Priscila Pagani (Bosch Curitiba), que foi seguida de um painel sobre o tema CQI- 9, que teve como âncora Antonio Carlos Gomes e a participação especial de Shun Yoshida. Durante o evento, os participantes foram convidados a visitar as instalações do Fab LAB, da FACENS, um moderno laboratório de prototipagem rápida de objetos físicos. www.revistalH.com.br

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PRODUTOS Transmissor de Temperatura com Interface USB

Hélice para Alta Temperatura

Novus

Multi-Wing

Produto da linha de transmissores de temperatura, da Novus, o TxRail conta agora com a interface USB. O produto, para montagem em trilho DIN, possui saída 4-20 mA ou 0-10 V em um único modelo e temperatura de operação entre -40 e 85ºC. Além disso, a configuração é feita via software, que também pode ser encontrada no website da empresa. O lançamento ainda permite a seleção do tipo de entrada, faixa de medição, tipo de saída e calibração.

Há mais de 60 anos, a Multi-Wing projeta e constroí hélices axiais personalizadas para o mercado de radiadores e esfriamento de motores, ventilação, ar condicionado, aquecimento e refrigeração em todo o mundo. A engenharia das hélices é compostas por configurações de pás e núcleos, com base em requisitos para cada aplicação. O diferencial da empresa é o sistema modular, que permite criar uma gama ampla de hélices feitas sob medida para suas necessidades. br.multi-wing.com

Limpa-Inox

Controlador de Potencial de Carbono

Quimatic Tapmatic

Sollwert

A linha de limpadores de aço inox da Quimatic é ideal para a limpeza dos aços inox da série 300 (aço austenítico), considerados mais resistentes à corrosão e ao ataque químico por possuírem taxa mais elevada de cromo, níquel e molibdênio. Constituídos por uma combinação de ácidos inorgânicos e agentes oxidantes, os produtos da marca limpam com facilidade o metal e removem corrosão, oxidação e incrustação. A linha Limpa-Inox está disponível nas versões: líquida (limpeza de peças por imersão e para superfícies horizontais), gel e gel decapante (limpeza de superfícies verticais, inclinadas ou com aspecto irregular).

O controlador SW50 - Carboregler da Sollwert opera com sonda de oxigênio convencional ou sonda L e dispõe de rotina de limpeza automática. Desenvolvido por meio de válvulas solenóides para enriquecer e/ou empobrer a atmosfera, ou válvula motorizada, garantindo estabilidade do processo em qualquer aplicação. Opera com valor fixo de CO ou com entrada para analisador. No caso de quebra de termopar (“K”, “S”, “R”), a medição de temperatura assume valor fixo (editável) permitindo a continuidade do processo. Retransmissão analógica (0/4 a 20mA) do valor de %C, temperatura, SP de temperatura e mV da sonda com faixas ajustáveis.

www.novus.com.br

www.quimatic.com.br

Estufa para Peças Automobilísticas

www.sollwert.com.br

Sieca

Detector de Gás Portátil

Projetada para aquecer peças automobilísticas a 63ºC, temperatura esta medida por um sensor infravermelho. As peças são posicionadas por um operador manualmente em um carrossel automático. A taxa de produção da máquina da Sieca é de 2 peças a cada 60s. A máquina atende a todos os requisitos da NR12, com barreiras de luz para proteção humana, chaves magnéticas categoria 3 e outros.

Tecnovip

www.sieca.com.br 20 ABR A JUN 2016

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O compacto detector de 4 gases modelo TEC-GT08 da Tecnovip mede continuamente CO, H2S, O2 e gases combustíveis do ar ambiente. Seu design funcional (IP67) é a prova de impacto e seu invólucro é de borracha. Compacto e econômico, sua calibração é automática por AutoCal®. Possui 24 h de operação contínua com uso de pacote de baterias recarregáveis e tem display extragrande e invertível. www.tecnovip.com.br

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PRODUTOS Medidores

Fornos a Vácuo Verticais

Oerlikon Leybold Vacuum

TAV - Vacuum Furnaces

O Controlador Graphix da Oerlikon possui interface gráfica com tela sensível ao toque com opção de visualização gráfica da variação da pressão. A linha de sensores Pirani, série Themovac, usa a tecnologia MEMS (dispositivos de sistemas micro-eletro-mecânicos) e traz um aumento na vida útil e maior precisão na medição. Combinando com os sensores tipo catodo frio magnetron invertido, a linha Penningvac tem o corpo em aço inoxidável, menor risco de contaminação, e a vantagem de serem modulares, permitindo a troca independente dos sensores.

Os fornos a vácuo verticais da TAV são equipados com câmaras térmicas (nas opções: câmara de grafite e câmara de CFC - Compósito de Fibra de Carbono) e possuem grupos de bombeamento simples ou múltiplos e aquecimento por convecção de gás assistida para aumentar a transferência de potência e uniformidade de temperatura em baixas temperaturas. A têmpera nestes tipos de fornos é realizada com bicos colocados ao redor da câmara térmica e as opções standard estão equipadas com fluxo de resfriamento exterior > interior: opção disponível é resfriar a partir do fundo.

www.oerlikon.com/leyboldvacuum/brazil/pt/

Máquinas de Revestimento PVD

www.tav-vacuumfurnaces.com

Kobelco

Roletes Metálicos para Fornos

A Série AIP da Kobelco é um sistema de carga em lotes usando o método Arc Ion Plating (AIP™). Este sistema flexível pode ser usado para uma grande variedade de aplicações de revestimento. A Série AIP produz superfícies lisas, mantendo uma alta taxa de deposição. Gotículas, um grande defeito de deposição por arco catódico, são minimizadas com sucesso pela AIP ™. Obtenção de filme espesso e denso, com superfície extremamente lisa. Películas de múltiplas camadas e de processos são possíveis.

Kanthal

ww.pvd-coating-kobelco.com

Granulados para Cementação em Caixa Durferrit

O carbono necessário para promover a cementação pode ser fornecido por um granulado de cementação. Trata-se de um produto da Durferrit, que, em determinada temperatura, gera um gás responsável pela cementação de peças de aço acondicionadas em caixas metálicas fabricadas em aço resistente ao calor e envoltas pelo granulado em questão. Estas caixas devem ser cobertas por tampas (não estanques) e em seguida levadas a um forno tipo câmara para aquecimento a temperatura de cementação. www.durferrit.com.br

Os roletes para forno feitos de Kanthal APMT, uma liga de ferro-cromo-alumínio (FeCrAl), são para fornos de tratamento térmico com temperaturas operacionais até 1250ºC e estão disponíveis em diâmetros externos de 26 a 350 mm, de acordo com o projeto do cliente. Possuem manutenção reduzida em comparação com aqueles feitos de materiais convencionais tais como liga niquel-cromo (NiCr) e materiais cerâmicos. www.kanthal.com

Sistema de Levantamento de Homogeneidade de Temperatura PhoenixTM

Os sistemas, utilizados para certificação CQI-9, NADCAP, AMS2750, da PhoenixTM, possibilitam a descoberta com facilidade dos pontos mais frios e quentes dentro da estufa / forno que podem estar causando problemas de cura de pintura, dureza na peça ou outros relacionados com tratamento térmico não homogêneo. O software disponível em vários idiomas, possui múltiplas instalações em uma única licença, com capacidade de geração de relatórios em vários formatos em poucos minutos, inclusive atendendo às exigências da CQI9 e AMS2750. Tem opções para tratamento térmico com mergulho em água ou óleo, além da transmissão de dados via radio frequência. www.phoenixtm.com.br www.revistalH.com.br

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SERVIÇOS Medição de Temperaturas

Tratamento Térmico

Infratemp

Sun Metais

A empresa oferece soluções para medição de temperatura sem contato e visão artificial de processos industriais há mais de vinte anos. Desenvolve soluções baseadas em termômetros infravermelhos fixos, que oferecem vantagens como segurança, rapidez, durabilidade e custo-benefício aos processos. A Infratemp é ainda especialista em desenvolver soluções para monitorar - através de câmeras de vídeo e térmicas - ambientes agressivos e interior de fornos. Além da proteção das câmeras, a empresa produz softwares de análise capazes de automatizar os processos.

Desde 1997 no mercado, a Sun Metais conta com um laboratório qualificado para garantir a qualidade de seus serviços. Seus sistemas, processos e procedimentos estão dentro dos exigidos pela norma ISO 9001:2008. Integrada ao sistema de gestão da qualidade (SGQ), a empresa conta com um sistema de gestão ambiental (SGA) e está alinhada a CQI-9. A empresa faz os seguintes tratamentos térmicos: alívio de tensão, carbonitretação, cementação, nitretação, nitrocarbonetação, normalização, recozimento e têmpera.

www.infratemp.com.br

Solda de Brasagem e Tratamento Térmico Metalbrazing

Com uma experiência profissional de mais de 30 anos, a Metalbrazing presta serviço de solda por brasagem e tratamento térmico com responsabilidade e comprometimento com seus clientes, fornecedores e colaboradores. A empresa realiza os serviços: solda por brasagem em forno contínuo, recozimento, solubilização de aço inox e têmpera de aço inox. www.metalbrazing.com.br

Tecnologia de Superfície Oerlikon Balzers

A Oerlikon Balzers é prestadora de serviço de tecnologias de superfície que melhoram significativamente o desempenho e a durabilidade dos componentes de precisão, bem como ferramentas para o processamento de metal e plásticos. Estes revestimentos, comercializados sob a marca BALINIT®, são extremamente finos e duros. Os revestimentos reduzem significativamente o atrito e o desgaste. A empresa também oferece serviços de revestimento através de uma rede dinâmica de crescimento de 91 centros de revestimento na Europa, Américas e Ásia. Além disso, sob a tecnologia e PDTM, a empresa desenvolve serviços integrados e soluções para a metalização de peças plásticas. www.oerlikon.com 22 ABR A JUN 2016

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www.sunmetais.com.br

Caldeiras Brigantia Icavi

As caldeiras Brigantia da Icavi oferecem possibilidade de queima de gás de alto forno gás de carbonização, gás natural, óleo de xisto, óleo BPF, alcatrão vegetal, torra, lodo, entre outros. A empresa produz: caldeiras aquatubulares de 15 a 120 t/h com pressão até 80bar para plantas de geração e cogeração; caldeira flamotubulares de 15 a 40 t/h com pressão até 30bar com vapor saturado ou superaquecido; geradores de calor a seco ou refrigerados para conersão de caldeiras a óleo e gás para biomassa, além de fornecimento de calor para secadores e trocadores em geral. Possui assistência técnica 24 horas por dia. www.icavi.ind.br

Consultoria Técnica em Processamento Térmico LMTerm

Contando com profissionais com mais de 10 anos de experiência em processamento térmico e uma grande rede de contatos e parceiros técnicos, a LMTerm fornece ao mercado serviços de consultoria nos mais diversos setores da indústria. A empresa oferece para o mercado um serviço completo de consultoria em tratamento térmico de metais e cerâmicas, desde o trabalho técnico acadêmico ao trabalho de chão de fábrica. www.lmterm.com.br

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SERVIÇOS Manutenção de Indutores para Têmpera e Revenimento SMS Elotherm Brasil

A SMS Elotherm Brasil oferece o serviços de manutenção e reparo nas oficinas de indutores e bobinas em todo o mundo, inclusive no Brasil. Seguindo as especificações de fabricação O.E.M, a empresa atinge um nível de repetibilidade para os seus processos. Além do mais, a inspeção regular, testes, manutenções preventivas e reparos proporcionam ao cliente uma redução de custos do processo de têmpera. A empresa inclui também em seus serviços o desenvolvimento, projeto e fabricação de novos indutores seguindo os requisitos e especificações de têmpera do cliente. www.sms-elotherm.com

FORNOS A VÁCUO PREMIUM Têmpera a Gás / Têmpera a Óleo Brazagem / Sinterização Revenimento / Recozimento Nitretação a plasma Nitretação a Baixa Pressão ALLNIT® Cementação a Baixa Pressão ALLCARB® Carbonitretação / Nitrocarburação B.M.I. Four Industriels

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PESQUISA E DESENVOLVIMENTO

Os Desafios da Soldagem Automotiva

MARCO ANTONIO COLOSIO marcocolosio@gmail.com Diretor de Associação e Atividades Estudantis da SAE BRASIL. Chairperson do Simpósio SAE BRASIL de Materiais Novos e Nanotecnologia. Engenheiro Metalurgista e Doutor em Materiais pelo Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares - USP. Professor titular do curso de Engenharia de Materiais da Fundação Santo André, lecionando diversas disciplinas na área da Metalurgia. Colaborador e associado da SAE BRASIL com mais de 29 anos de experiência no setor automotivo nos campos de especificações de materiais, análise de falhas e inovações tecnológicas.

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as últimas décadas, presenciamos uma evolução considerada nos aços automotivos com a criação das suas diversas classes de alta resistência, conhecidos como os aços AHSS, os quais têm proporcionado a manufatura de veículos mais leves, seguros e econômicos. Este avanço nas propriedades mecânica na maioria dos caso deve-se em parte por uma parcela de melhorias de processos de conformação durante a laminação e estampagem e a uma formulação favorável, advindas de mecanismos de difusão, discordâncias, microestruturas e fases microestruturais, e associo este avanço aos méritos dos metalurgistas que fizeram isto acontecer de uma forma muito científica; porém, nesta coluna, intenciono mostrar um outro cenário resultante deste avanço, que surgiu dentro do ramo automotivo e começo citando o processo de soldagem automotiva, que recentemente tem exigido muitos esforços dos engenheiros automotivos na manufatura veicular. A região soldada ou junta durante seu processamento lida com conceitos básicos de fundição, tratamentos térmicos, metalurgia física e química e ainda depende fortemente do cenário atual de automação dos processos e a situação se acentua na superação da incompatibilidade decorrente da sua aplicação na soldagem de aços de alta resistência, que a partir de conceitos básico de juntas passou a ter desempenho estrutural no produto. Objetivando abordar os pontos principais desta discussão, inicio primeiramente pelo alto valor de temperabilidade, baixa soldabilidade destes novos aços, dificuldade do aporte e transferência de calor, fragilização provocada pelo hidrogênio e, por fim, a sinergia de todos estes elementos em um só local de fusão, acarretando desde uma baixa molhabilidade da peça fundida até a formação

Industrial Heating

de inclusões, óxidos e gases. A otimização da massa e custo dos produtos ao longo dos anos têm reduzido as espessuras dos aços e os deixaram mais dependentes do comportamento mecânico da junta soldada; mas vamos ao ponto crítico de toda esta história, isto é, a associação direta das tecnologias de soldagem em relação aos contínuos avanços dos aços e projetos. Relato a importância das empresas ao lidarem com esta situação tecnológica em associação à escassez de formação de profissionais atualizados e qualificados pelo setor acadêmico. Fazendo uma analogia a um outro setor, a estratégia que poderíamos adotar assemelha-se muito à feita na área de elementos de fixação, onde parafusos e porcas passaram por momento similar no passado e foi quando a comunidade científica passou a dar uma atenção especial a este tema - e como, consequência, áreas e estratégias dedicadas foram criadas, formação de especialistas qualificados e o resultado na sequência foi um avanço significativo na tecnologia dos fixadores. Adicionalmente, as novas estratégicas tecnológicas para lidar com os temas de soldagem automotiva são embrionárias e os esforços desacoplados no segmento, as empresas do ramo automotivo disputam os especialistas atuantes neste segmento e o resultado de tudo isto é um esforço adicional das engenharias para atingir as condições ideais de validação e manufatura do produto. A pergunta que surge neste momento é como poderíamos melhorar esta situação e tratá-la da mesma forma que ocorreu na soldagem da indústria do petróleo, onde a criticidade do meio levou a um elevado estado da arte. Entende-se que precisamos analisar este setor com mais atenção, entender e buscar oportunidades de melhorias e conectar todo o segmento de insumos, processos,

PESQUISA E DESENVOLVIMENTO “A aplicação do arame tubular na soldagem por adição, conhecida como Metal Cored, proveniente das plataformas de petróleo, inicia uma revolução tecnológica no setor automotivo em termos de qualidade, rapidez e desempenho, mas digo que esta aplicação ainda não passa de uma singela participação neste mercado, por isto, este é um campo rico para novos P&D” controles e projetos no mesmo escopo. Diante de todo este cenário, cito como exemplo positivo uma recente transferência de tecnologias entre segmentos industriais, ou seja, a aplicação do arame tubular na soldagem por adição, conhecida como Metal Cored, proveniente das plataformas de petróleo, inicia uma revolução tecnológica no setor automotivo em termos de qualidade, rapidez e desempenho, mas digo que esta aplicação ainda não passa de uma singela participação neste mercado, por isto, este é um campo rico para novos P&D. Acrescentando novas visões a este universo, casos da soldagem a laser e brasagem têm enfrentado dificuldades globais, principalmente nos aços revestidos, onde a presença de Zn, Zn-Fe, Al-Si forma compostos indesejáveis na região de solda e interfere nas propriedades locais do aço e também no comportamento em corrosão.Mas o maior cuidado neste tema é o comportamento em fadiga destas juntas, onde trincas podem encontrar um local ideal para início, sejam elas por falha de soldagem, tensão residual ou incompatibilidade de materiais. Em adicional, as diferenças entre os volumes de produção local e global também

podem agravar a situação, ou seja, menores produções de peças soldadas exigem processos mais simples, baixos investimentos em equipamentos e automações, situações facilmente encontradas em nosso país. As oportunidades na área de soldagem automotiva são muitas e começo pelo ramo acadêmico, como criações de cursos especializados, facilidades para encontrar temas inovadores de P&D com apoio das empresas que atuam neste segmento e melhorias no processo de soldagem de produtos que certamente levarão a reduções de custos, de tempo de validações e ao aumento da robustez da junta soldada. Diante de toda esta situação expressada anteriormente, os desafios de soldagem aumentam com a evolução dos aços e, neste ponto, técnicas opcionais de fixação começam a ser uma opção no veículo, como por exemplo o adesivo, rebite, cola, junções por fricção, clinch e cravamento. Finalizo esta coluna com um alerta à comunidade de engenharias para tratar este tema de forma multidisciplinar com uma visão das áreas de mecânica, produção, química e metalurgia e perseguir o estado da arte desta tecnologia. Muito obrigado e até a próxima edição.

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ABR A JUN 2016 25

PANORAMA LEGAL

O Art. 190 do Novo Código de Processo Civil

LUIS FELIPE DALMEDICO SILVEIRA felipe@mtcadv.com.br www.mtcadv.com.br Sócio da MTC Advogados, bacharel em Ciências Jurídicas e Sociais pela Pontifícia Universidade Católica de Campinas (PUCCAMP), com pós-graduação em Direito Privado pela Fundação Getúlio Vargas (FGV) e em Direito Contratual pela Pontifícia Universidade Católica de São Paulo (PUCSP), cursos nas áreas de Introdução à Economia, Economia Aplicada ao Direito, Teoria Econômica do Litígio, Teoria Econômica dos Contratos, Direito do Consumidor, Ética Empresarial e Gestão de Projetos, todos pela Fundação Getúlio Vargas (FGV), além de curso de Mergers & Acquisitions pela Georgetown/Lex Mercator.

26 ABR A JUN 2016

processo civil brasileiro foi regulado, durante quase 43 anos, pela Lei nº 5.869/1973. Diploma excessivamente técnico e formalista, era apontado por alguns críticos como um dos responsáveis pela morosidade processual e pela falta de efetividade das decisões judiciais - justiça seja feita, tais devem-se mais aos problemas crônicos da máquina judiciária do que efetivamente às travas impostas pela lei antiga. Foi, assim, prometendo eficiência e simplicidade que, em 18 de Março de 2016, entrou em vigor o novo código de processo civil (Lei nº 13.105/2015). E, de fato, esse novo diploma traz alterações importantes no sentido de promover a esperada eficiência e simplicidade ao processo civil brasileiro. Uma dessas importantes novidades em relação à codificação anterior está no art. 190 da nova lei. Antes, no entanto, lembremos que, no sistema vigente até a entrada em vigor da Lei nº 13.105/2015, o processo civil era regulado exclusivamente pela lei, restando às partes pouca margem de manobra para promover adequações ou melhorias. Na vigência do código antigo, afora o consenso das partes durante o processo quanto à redução/suspensão de prazos ou dispensa de alguns atos, como a realização de audiências - algo difícil de se obter, uma vez que, quase sempre, a litigiosidade existente entre as partes as impede de alcançar qualquer acordo quanto a questões processuais -, as partes estavam obrigadas a seguir, portanto, o rito estabelecido pela lei. Esse panorama, repito, sofre importante modificação com o art. 190. Segundo este dispositivo, tratando o processo sobre questões que comportem autocomposição (isto é, questões patrimoniais, de interesse eminentemente privado), “é lícito às partes plenamente capazes estipular mudanças no procedimento para ajustálo às especificidades da causa e convencionar sobre os seus ônus, poderes, faculdades e deveres processuais, antes ou durante o processo”.

Industrial Heating

O dispositivo tem clara inspiração na arbitragem (Lei nº 9.307/1996), embora não se possa repetir, neste caso, em sua integridade, as características de um procedimento arbitral. Evidentemente, alguém há de se perguntar do porquê a Lei nº 13.105/2015 “importaria” um mecanismo próximo à arbitragem se as próprias partes poderiam, por si mesmas, optar por submeter seu litígio à arbitragem. A resposta, no entanto, é óbvia: a arbitragem, em geral, é mais custosa e, por isso, restrita a litígios específicos, em que se requer a intervenção de árbitro/julgador especializado. No entanto, as empresas não estão envolvidas somente em casos de grande complexidade. Em verdade, os litígios de menor vulto são a regra, e não a exceção. É neste sentido que o art. 190 do novo código de processo civil passa a fazer sentido: permitir às partes, em seus negócios privados, adequar um eventual futuro processo às características da questão objeto da disputa. É claro que a negociação das condições do futuro processo em um contrato tende a aumentar os seus custos de transação. A ponderação entre a economia esperada no futuro processo e os custos decorrentes da negociação (eficiência) deverá ser realizada caso a caso. De qualquer modo, o art. 190 oferece às empresas a possibilidade de otimizar o procedimento em assuntos recorrentes de um determinado contrato, ou até mesmo utilizar o dispositivo como mecanismo de estratégia pré-processual - estimulando ou desestimulando futuras demandas sobre certos assuntos, a depender de quem disponha de maior barganha na negociação, por meio da inversão de ônus probatório, majoração do valor de honorários de advogado em caso de sucumbência, entre outros aspectos. Como se pode perceber, se bem utilizado, o art. 190 do novo código de processo civil pode se transformar em importante instrumento para a efetividade do processo e desoneração da Justiça.

SIDERURGIA

A Era do Gelo Chegou à Siderurgia Global

ANTONIO AUGUSTO GORNI agorni@iron.com.br www.gorni.eng.br Engenheiro de Materiais pela Universidade Federal de São Carlos (1981); Mestre em Engenharia Metalúrgica pela Escola Politécnica da USP (1990); Doutor em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual de Campinas (2001); Especialista em Laminação a Quente. Autor de mais de 200 trabalhos técnicos nas áreas de laminação a quente, desenvolvimento de produtos planos de aço, simulação matemática, tratamento térmico e aciaria.

siderúrgica chinesa Angang, ao publicar seu balanço final de 2015, em que foi verificado um prejuízo de 4,59 bilhões de yuans (algo em torno de US$ 700 milhões), registrou em seu relatório que “em 2015, a China desacelerou seu crescimento econômico e mostrou excesso em sua capacidade de produção de aço, lançando a siderurgia doméstica e mundial numa Era do Gelo”. Esta tragédia já era anunciada. O boom verificado no consumo chinês de aço no início do milênio pegou o setor siderúrgico mundial completamente de surpresa, já que o mesmo se encontrava virtualmente estagnado há décadas. Mas, ao mesmo tempo em que importava aço numa escala nunca vista, o país também construía siderúrgicas numa escala igualmente inédita. Bastava um pouco de atenção para constatar que a bonança tinha seus dias contados. O que não se imaginava é que a ressaca seria tão intensa: o crack de 2008 e o esgotamento do crescimento chinês fizeram a crise atingir o paroxismo. A inundação de aço chinês a preços aviltados no mercado internacional levou de roldão as siderúrgicas dos países que não protegeram adequadamente seu setor siderúrgico. O Reino Unido é o caso mais dramático, tendo a usina de Teeside fechado em Outubro passado e o restante das usinas de aços planos posto à venda pela Tata Steel, que as tinha adquirido há menos de nove anos, em meio à euforia chinesa. No Brasil, a Era do Gelo transformou-se na Tempestade Perfeita. Os problemas externos se somaram a uma depressão econômica causada por um governo desgovernado, incapaz de qualquer reação frente às consequências funestas dos longos anos de sua grosseira incúria econômica. Em Janeiro deste ano foi desativado todo o setor de metalurgia primária da Companhia Siderúrgica Paulista - COSIPA, encerrando meio século de produção de aço bruto na Baixada Santista. O fechamento de usinas siderúrgicas

não é algo inédito no Brasil - relembre-se, por exemplo, o caso da COSIM e da Aliperti - mas isso nunca ocorreu numa escala tão grande, numa usina integrada dotada de coquerias, cuja eventual recuperação requererá enorme investimento financeiro, algo virtualmente inviável a médio prazo. Quase simultaneamente foi anunciado o fechamento de altos-fornos nas usinas da Companhia Siderúrgica Nacional - CSN e da Vallourec - que, ao menos, poderão ser reativados com relativa facilidade quando a demanda assim o exigir. Mas todas essas desativações implicaram na demissão de milhares de empregados, boa parte deles especializados, além de graves consequências econômicas nas regiões onde atuam, uma vez que todas as atividades de apoio requeridas pelas usinas não mais são necessárias. E, se já não fosse suficientemente grave, esta situação confirmou o inferno astral da siderurgia brasileira, iniciado em Novembro passado com o rompimento da barragem de rejeitos de minério da Samarco, em Mariana (MG). A magnitude do desastre é imensa e, meses depois de ocorrido, os rejeitos continuam fluindo e poluindo centenas de quilômetros de rios e até mesmo o oceano, na foz do rio Doce. Ele já está sendo considerado como sendo o pior desastre ecológico de toda a história brasileira e, sem dúvida, está entre os maiores de todo o mundo. É decididamente impossível até tentar entender ou justificar sua extensão épica quando se lembra que tanto a Samarco como a Vale, sua controladora, são mineradoras de classe mundial e com longas décadas de experiência no ramo. Como deixaram que uma situação tão crítica assim pudesse existir? Afinal, como já disse Douglas Adams, em seu livro O Mochileiro das Galáxias: “A maior diferença entre uma coisa que pode pifar e uma coisa que não pode pifar de jeito nenhum é que, quando uma coisa que não pode pifar de jeito nenhum pifa, normalmente é impossível consertá-la”. Foi exatamente isso o que aconteceu. www.revistalH.com.br

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INOVAR-AUTO

Eficiência Energética no Inovar-Auto

CARINA LEÃO carina.leao@inventta.net www.inventta.net Graduada em Direito com especialização em Gestão Corporativa de Tributos. Gerente de projetos da Inventta+bgi, atuando há mais de sete anos com a gestão da inovação tecnológica em empresas de grande porte, principalmente, no setor automotivo. Atua na coordenação das atividades do Grupo de Estudos Especial de Inovação (GTE Inovação) na AEA.

Programa de Incentivo à Inovação Tecnológica e Adensamento da Cadeia Produtiva de Veículos Automotores, mais conhecido como Inovar-Auto, tem como objetivo apoiar o desenvolvimento tecnológico, a inovação, a segurança, a proteção ao meio ambiente, a eficiência energética e a qualidade dos veículos e das autopeças produzidos no País. O tema eficiência energética é uma das premissas do Programa, tanto é assim que a habilitação ao Inovar-Auto fica condicionada ao compromisso da empresa solicitante de atingir níveis mínimos de eficiência energética em relação aos produtos comercializados no País, sendo uma condição compulsória para todos os solicitantes independente da modalidade de habilitação (produtor, importador e projeto de investimento) - veículos leves e comerciais leves. Dessa forma, espera-se como resultado do Inovar-Auto um aumento da eficiência energética dos veículos e inserção da indústria automotiva do País na rota tecnológica global, já que veículos produzidos na União Europeia e EUA já se utilizam de tecnologias modernas para aumento da eficiência energética devido às legislações mais rigorosas. De acordo com o Anexo II do Decreto n.º 7.819/2012 que regulamenta o InovarAuto, “entende-se como eficiência energética níveis de autonomia expressos em quilômetros por litro de combustível (Km/l) ou níveis de consumo energético expressos em megajoules por quilômetro (MJ/Km), medidos segundo o ciclo de condução combinado descrito na Norma ABNT NBR 7024:2010 e segundo as instruções normativas complementares do Instituto Brasileiro do Meio Ambiente (IBAMA) para veículos híbridos e elétricos”. Meta Compulsória - Incremento de 12,08%: Habilitação Para se habilitar ao Inovar-Auto, a empresa

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Industrial Heating

deverá comprometer-se a cumprir, até 1º outubro de 2017, a exigência de consumo energético menor ou igual ao valor máximo (CE1), calculado conforme a seguinte expressão matemática: CE1 = 1,155 + 0,000593 x (Mempresa habilitada - massa média, em ordem de marcha, em Kg, de todos os veículos descritos e comercializados no Brasil pela empresa habilitada, ponderada pelas vendas ocorridas no período mencionado), sendo: Mempresa habilitada: massa média, em ordem de marcha, em Kg, de todos os veículos descritos no item 7 e comercializados no Brasil pela empresa habilitada, ponderada pelas vendas (licenciamentos dos veículos) ocorridas no período mencionado no item 10. Em termos práticos, como mencionado acima, trata-se de uma meta compulsória, sendo que os veículos leves da empresa habilitada deverão apresentar até 1º de outubro de 2017 uma melhoria da eficiência energética de 12,08% em relação ao nível atual. A meta de habilitação reflete a meta global de eficiência de todos os veículos comercializados no país no período de 01 de outubro de 2016 a 30 de setembro de 2017. Atendendo a essa condição compulsória, bem como às outras condições eletivas (quantidade mínima de atividades fabris, investimentos em P&D e investimentos em engenharia, tecnologia industrial básica e capacitação de fornecedores) previstas na habilitação, a empresa poderá se beneficiar dos créditos presumidos de IPI previstos no Inovar-Auto (insumos estratégicos e ferramentaria, P&D e engenharia). Assim, para atingir as metas de eficiência energética, as empresas precisarão incorporar novas tecnologias nos veículos, elevando o padrão nacional com produtos de maior valor agregado. Inclusive, algumas tecnologias que já possuem potencial de melhora da eficiência energética de veículos automotores, mas que ainda são pouco utilizadas no país, ao serem incorporadas nos

INOVAR-AUTO Redução de alíquota de 1 p.p. do IPI

Redução de alíquota de 2 p.p. do IPI Manter nível

Nota complementar

Data-limite para cumprir meta

Período de redução de alíquota

Manter nível

Nota complementar

Data-limite para cumprir meta

Período de redução de alíquota

NC (87-9)

Até 01/10/2016

Entre 01/01/2017 e 31/12/2020

Até 31/12/2020

NC (87-8)

Até 01/10/2016

Entre 01/01/2017 e 31/12/2020

Até 31/12/2020

NC (87-11)

Até 01/10/2017

Entre 01/01/2018 e 31/12/2020

Até 31/12/2020

NC (87-10)

Até 01/10/2017

Entre 01/01/2018 e 31/12/2020

Até 31/12/2020

carros darão créditos para o cálculo da meta estipulada (em MJ/ Km), segundo a Portaria nº74/2015: • Sistema de desligamento em marcha lenta (StartStop): 0,0227 MJ/km; • Sistema de controle da grade frontal (Active Aero Improvement): 0,0049 MJ/km; • Indicador de troca da marcha (GSI): 0,0134 MJ/km; • Sistema de monitoramento de pressão dos pneus (TPMS): 0,0134 MJ/km. Outras tecnologias inovadoras não consideradas préelegíveis, tais como as supracitadas, também poderão gerar crédito para o cálculo de eficiência energética, mas caberá à montadora requerente comprovar que a utilização dessa tecnologia reduz o consumo energético. O não atendimento da meta de eficiência energética fica sujeito a multa que varia de: • R$ 50,00 (cinquenta reais) para até o primeiro centésimo, inclusive, maior que o consumo energético correspondente à meta de eficiência energética, expressa em megajoules por quilômetro, estabelecida para a empresa habilitada; • R$ 90,00 (noventa reais) a partir do primeiro centésimo, exclusive, até o segundo centésimo, inclusive, maior que o consumo energético correspondente à meta de eficiência energética, expressa em megajoules por quilômetro, estabelecida para a empresa habilitada; • R$ 270,00 (duzentos e setenta reais) a partir do segundo centésimo, exclusive, até o terceiro centésimo, inclusive, maior que o consumo energético correspondente à meta de eficiência energética, expressa em megajoules por quilômetro, estabelecida para a empresa habilitada; e • R$ 360,00 (trezentos e sessenta reais) a partir do terceiro centésimo, exclusive, para cada centésimo maior que o consumo energético correspondente à meta de eficiência energética, expressa em megajoules por quilômetro, estabelecida para a empresa habilitada. Os valores acima deverão ser multiplicados pelo número de veículos comercializados pela empresa a partir da data da primeira habilitação ao Inovar-Auto e deverão ser

depositados no FNDCT, em conta específica. Ainda mais Eficientes Além da meta compulsória, há metas voluntárias que permitem uma redução adicional de até 2 p.p caso a empresa alcance melhorias até 2017: • Incremento de 18,84%: redução de 2 pp no IPI. Para fazer jus à redução de alíquota de dois pontos percentuais do IPI, prevista nas Notas Complementares NC (87-8) e NC (87-10) da TIPI, cada empresa habilitada deverá cumprir, até 1º de outubro de 2016 ou até 1º de outubro de 2017, respectivamente, e manter, em medições anuais, até 2020, o consumo energético menor ou igual ao valor máximo (CE2) calculado de acordo com a seguinte expressão matemática: CE2 = 1,067 + 0,000547 x (Mempresa habilitada), sendo: • Incremento de 15,46%: redução de 1 pp no IPI; Para fazer jus à redução de alíquota de um ponto percentual do IPI, prevista nas Notas Complementares NC (87-9) e NC (87-11) da TIPI, cada empresa habilitada deverá cumprir, até 1º de outubro de 2016 ou até 1º de outubro de 2017, respectivamente, e manter, em medições anuais, até 2020, o consumo energético menor ou igual ao valor máximo (CE3) calculado de acordo com a seguinte expressão matemática: CE3 = 1,111 + 0,000570 x (Mempresa habilitada), sendo: As empresas habilitadas deverão apresentar ao Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior os seus valores atingidos de consumo energético conforme Anexo II da Portaria MDIC n.º 74/2015 até 1º de novembro dos anos-calendários de 2016 e 2017. E as empresas que pleiteiam benefícios adicionais, para fins de acompanhamento, deverão apresentar ao MDIC os valores atingidos de consumo energético até 1º de novembro dos anos seguintes, até 2020. Destaca-se que, por mais positivo que seja o incentivo para eficiência energética, estamos atrasados com relação a outros países e, portanto, devem ser pensadas alternativas para um aumento ainda maior se quisermos continuar no padrão/rota tecnológica mundiais. www.revistalH.com.br

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RECOBRIMENTO

Revestimentos PVD e CVD

N PAULO VENCOVSKY paulo.pktec@gmail.com Engenheiro Metalurgista pela Escola Politécnica da USP; Mestre em Engenharia pela Escola Politécnica da USP; Pós-Graduado em Administração Industrial pela Fundação Vanzolini da USP. Sócio Proprietário da PKTec Consultoria Ltda com atuação em projetos voltados às áreas de Metalurgia e Engenharia de Superfície.

esta edição trataremos de importantes processos de revestimento para ferramentas e componentes mecânicos de precisão: o PVD e o CVD. O nome do primeiro devese às iniciais em inglês de Physical Vapor Deposition, deposição física de vapor e analogamente o nome do segundo deve-se à Chemical Vapor Deposition, deposição química de vapor. Nos dois processos gera-se camadas tipicamente de poucos μm de espessura. Apesar de relativamente finas, estas camadas quando combinadas corretamente com o substrato, propiciam um grande ganho de desempenho das peças revestidas. Em principio estes processos reproduzem o acabamento superficial do substrato, portanto a sua aplicação pressupõe que a peça a ser revestida esteja com dimensões e acabamento finais, sendo o revestimento a última operação no processo de fabricação. As camadas PVD / CVD podem ter três tipos básicos de estrutura: monolítica, com gradiente de composição ao longo da espessura, ou na forma de camadas sobrepostas (multicamadas). Estes três tipos também podem ser combinados. Processo PVD Ocorre dentro de uma câmara sob vácuo, onde o material a ser depositado é inicialmente vaporizado e ionizado formando um plasma. Por diferença de potencial, os íons, de forma pura ou combinados com átomos de nitrogênio e/ou carbono, são atraídos para a superfície das peças a serem revestidas. Existem três tecnologias básicas para a vaporização do elemento principal da camada, que se encontra no estado sólido na forma de um catodo: arco elétrico, desintegração por bombardeamento com átomos de argônio

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Industrial Heating

(sputtering), ou por feixe de elétrons. Neste processo, para o revestimento ocorrer de forma adequada em termos de espessura, estrutura atômica e aderência, é importante que as superfícies úteis das peças a serem revestidas estejam “na linha de visão” do catodo. Isto torna importante a montagem de carga e a criação de dispositivos específicos que garantam a exposição correta das peças. O PVD geralmente ocorre a temperaturas entre 180 e 500°C, o que faz com que uma grande gama de ligas metálicas possa ser

“Existem três tecnologias básicas para a vaporização do elemento principal da camada, que se encontra no estado sólido na forma de um catodo: arco elétrico, desintegração por bombardeamento com átomos de argônio (sputtering), ou por feixe de elétrons” revestida sem afetar suas propriedades estruturais, notadamente a dureza obtida em um tratamento térmico anterior. Exemplos de camadas típicas obtidas pelo processo PVD: TiN, CrN, AlTiN, AlCrN, TiBN, TiCN. Algumas das principais características destas camadas são: elevada dureza, que pode ir de 1800 a 3500HV, a temperatura de utilização que vai de 400 a 900°C, além de propriedades antiaderentes. As camadas PVD podem fazer ferramentas durar até 10x mais quando comparado à vida de uma ferramenta apenas com tratamento térmico, além de permitir a utilização de

RECOBRIMENTO ferramentas em condições de maior produtividade. Processo CVD Também ocorre dentro de uma câmara sob vácuo, mas, neste processo, o elemento a ser depositado vem da decomposição de um gás a partir de uma reação química. O material da camada condensa na superfície das peças que são revestidas. Comparativamente ao PVD, o processo CVD não tem a limitação da “linha de visão” das peças com relação à fonte de material a ser revestido, o que torna a montagem de cargas bem mais simples. Neste caso, basta que se consiga um fluxo laminar e uniforme dos gases gerados por toda a carga. Já em termos de temperatura, o processo ocorre normalmente entre 600 e 1000°C, o que limita significativamente os tipos de materiais que podem ser revestidos. Tipicamente os substratos são de metal duro. Exemplos de camadas obtidas pelo processo CVD: TiN, TiC, TiCN, TiBN, Al2O3. As características destas camadas são similares às das camadas PVD, mas o CVD proporciona em alguns casos uma temperatura de trabalho superior, podendo chegar a 1200°C. Os benefícios do revestimento CVD aplicado sobre ferramentas são semelhantes aos conseguidos com o PVD.

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Processo combinado PVD / PACVD Os processos PVD e CVD podem ser combinados de forma sequencial em uma mesma câmara. Nesta configuração, o processo CVD é modificado para ocorrer a temperaturas entre 180 e 350°C. Para que isto seja possível, a decomposição dos gases que geram a camada a ser depositada é ativada por plasma, daí o nome PACVD, Plasma Activated CVD. Com a técnica do PACVD, uma importante família de revestimentos pode ser produzida, que é a das camadas DLC (Diamond Like Carbon). Estas camadas, geralmente depositadas sobre um filme prévio de PVD, são à base de carbono e combinam características de deslizamento do grafite e resistência a riscamento do diamante. Assim sendo, as principais características das camadas DLC são: baixos coeficientes de atrito, abaixo de 0,20, e altas durezas, que podem ir até 3000HV e em condições especiais a valores ainda maiores. As vantagens principais destas camadas estão na minimização de perdas por atrito, maximização de resistência a desgaste e aumento de confiabilidade de componentes mecânicos de precisão. www.revistalH.com.br

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EMPRESA-UNIVERSIDADE

Entraves entre Empresa e Universidade

ALISSON DUARTE DA SILVA alissonds@ufmg.br www.jmatpro.com Professor Adjunto dos Departamentos de Engenharia Mecânica e Metalúrgica da PUC Minas e do Departamento de Engenharia de Materiais da UFMG. Coordenador do curso de “Implementação da Análise de Custos e da Simulação de Processos de Fabricação” da PUC Minas. Agente Sul-Americano das empresas SORBIT Valji D.O.O. (cilindros de laminação) e JMatPro (simulação e previsão de propriedades de materiais).

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ão raramente, atividades de parceria ou convênio entre instituições privadas e instituições públicas de ensino e pesquisa são interrompidas antes mesmo da celebração de um contrato. É comum que propostas desenvolvidas pelas universidades desagradem ao setor industrial, o qual, por vezes, nem mesmo apresenta contraproposta. Por outro lado, setores da indústria que já compreenderam os benefícios desse tipo de colaboração, ao sugerir e elaborar pré-propostas, podem ter dificuldades para convergir seus objetivos com institutos de pesquisa. Todo país desenvolvido tem a ciência e a tecnologia como alguns dos pilares fundamentais para a geração de oportunidades às empresas e aos seus cidadãos, culminando com a alta competitividade no comércio internacional. Ao se estudar essas relações de sucesso, é fácil compreender que esses países já possuem um enorme aprendizado organizacional, buscando um fortalecimento efetivo das suas parcerias via incentivos governamentais, centrados na concepção de um projeto de desenvolvimento organizacional. Na coluna da última edição, descrevi as

Industrial Heating

principais vantagens para o desenvolvimento organizacional com referência ao novo Marco Legal da Ciência, Tecnologia e Inovação. O setor legislativo percebeu que a forma como as pesquisas são incentivadas e financiadas no Brasil, alicerçada em instituições públicas de fomento, não é sustentável. Nesse caso, a sustentabilidade está diretamente relacionada à transferência de tecnologia para todo o parque industrial. A pesquisa e a inovação acadêmica, em sua maioria, não geram aplicação direta ou mesmo são trabalhada para se tornarem comerciais, sendo necessário modificar essa rota com fins ao crescimento econômico. Logo, novas medidas de incentivos, como a redução de impostos e a possibilidade de retenção da propriedade intelectual por parte da empresa, a partir de contratos de convênio com centros de pesquisa, foram estabelecidas com o objetivo de alavancar as relações de parceria. Ainda hoje, várias discordâncias dificultam a criação e a manutenção da aliança entre empresa e universidade. Fatores como as diferenças de cultura, a natureza dos objetivos ou dos produtos gerados pelo relacionamento e os choques inesperados no ambiente das relações podem

EMPRESA-UNIVERSIDADE “Todo país desenvolvido tem a ciência e a tecnologia como alguns dos pilares fundamentais para a geração de oportunidades às empresas e aos seus cidadãos, culminando com a alta competitividade no comércio internacional” constituir fontes para essas discordâncias. Em geral, uma parte possui dificuldades para compreender como o trabalho é desenvolvido na outra parte, não sendo familiarizada com as metodologias e as fontes de investimento dessa outra parte. As diferenças culturais são, normalmente, manifestadas com relação ao horizonte de planejamento, à diferença de linguagem a até mesmo de ambiente de trabalho. As universidades têm por referência um período de longo prazo e não muito bem definido. Já as empresas se estabelecem em cronogramas e cumprimento de metas, necessitando de atividades em curto prazo, sempre voltadas para um contexto de ambiente competitivo. Com relação ao tipo de linguagem, uma se preocupa com a codificação do conhecimento, enquanto a outra está focada no conhecimento direcionado à geração de produtos. Finalmente, quanto ao ambiente de trabalho, além da

Líder mundial em tecnologia de banhos de sais

estrutura física, as diferenças se baseiam na fonte de força motivacional. Na universidade não há a compreensão do mercado e suas demandas, sendo a reputação no meio intelectual o fator de maior importância. No ambiente industrial, a motivação é pautada por avaliações de desempenho e o referencial crítico é o superior hierárquico. Enfim, a boa notícia é que cada vez mais profissionais de ambas as partes têm compreendido a maneira de trabalho em uma parceria. Universidades têm contratado professores com experiência industrial e profissionais do setor privado têm se dedicado cada vez mais ao desenvolvimento acadêmico. Os incentivos públicos e a mudança no comportamento dos colaboradores vêm proporcionando um aprendizado organizacional no Brasil, ou seja, aprimorando ações de comunicação entre setores, geração de conhecimento técnico e uma consequente disponibilização de tecnologias aplicáveis.

- Sais para tratamentos térmicos e termoquímicos (nitretação, cementação, têmpera, revenimento, martêmpera , austêmpera,...) de metais ferrosos e não-ferrosos - Sais para transferência de calor - Sais para vulcanização de borracha - Sais para limpeza de superfícies metálicas - Produtos para oxidação negra a quente e a frio - Pastas para solda-brasagem - Pastas protetivas contra cementação e nitretação gasosa - Polímeros para têmpera e resfriamento de metais - Catalisadores de níquel para geradores endotérmicos e dissociadores de amônia - Granulados para cementação sólida - Produtos para boretação

DURFERRIT DO BRASIL QUÍMICA LTDA Av. Fábio Eduardo Ramos Esquivel, 2.349 - Centro - Diadema - SP Tel.: (11) 4070 7236 / 7232 / 7226 - Fax: (11) 4071 1813 www.durferrit.com.br www.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 33

VOCÊ SABIA?

Fornos 4.0

CLAUDIO H. GOLDBACH chg@perfiltermico.com.br www.perfiltermico.com.br www.termia.net Engenheiro Químico com pós em Gerenciamento Ambiental na Indústria, ambos pela UFPR. Atualmente, é Diretor da Perfil Térmico Aquecimento e Isolamento Industrial Ltda. e da Termia Technology Corporation.

áquinas a vapor, eletricidade e eletrônica provocaram as três grandes revoluções industriais. E, agora, estamos convivendo com a quarta revolução industrial, a chamada Indústria 4.0, Internet Industrial, IoT (Internet das Coisas), cada um atribui um nome. O mundo físico está sendo conectado ao digital e vislumbra-se um grande potencial de benefícios à indústria. Em pouco tempo, informaremos à geladeira da nossa casa quais produtos queremos que estejam lá, por padrão. A geladeira , então, poderá fazer pedidos aos supermercados, comparando os preços. Os estoques dos supermercados estarão conectados às fábricas que, por sua vez, produzirão os itens que estão sendo consumidos. Os fornecedores das fábricas produzirão matériasprimas a partir da utilização das mesmas pelas

indústrias. E, lembre-se, tudo começará no iogurte que você retirou da sua geladeira para seu café da manhã. Já que muitas indústrias utilizam processos térmicos em suas manufaturas e um dos principais equipamentos térmicos são os fornos industriais, quanto fornos já são 4.0? Acabamos de fabricar um forno de tratamento térmico o qual usarei como exemplo. O forno, além de estar com os seus dispositivos trocando dados e informações, via protocolo de rede, atende a várias premissas da Indústria 4.0: • Capacidade de operação em tempo real: os dados fornecidos por todos os dispositivos são em tempo real, garantindo, assim, a possibilidade de tomada de decisões. Qual a temperatura em um dos dezesseis pontos de controle do forno? Quanto esta temperatura está defasada do set-

Forno de tratamento térmico fabricado pela Perfil Térmico que atende a várias premissas da Indústria 4.0 34 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

VOCÊ SABIA? point? Qual o motivo da defasagem? O ciclo deve ser abortado? Qual o consumo do forno desde o começo da batelada?; • Integração a sistemas de gerenciamento: o forno pode mudar suas características de operação em função de parâmetros externos. Por exemplo, caso o gerenciador de energia da planta note que a demanda contratada poderá ser excedida, o mesmo automaticamente ajustará a potência máxima do forno, evitando multas; • Conectividade: vários componentes do forno são conectados via rede sem fio, evitando fadiga nos conectores e interferências. Além disso, o forno se conecta ao sistema de supervisão da planta, fornecendo dados e informações para o processo de manufatura. Por exemplo, o consumo relativo de energia pode ser constantemente avaliado (kWh/t aço); • Operação, Supervisão e Manutenção remotas: é possível ajustar o processo, monitorar e diagnosticar falhas localmente, no supervisório ou em qualquer dispositivo conectado à Internet. Por exemplo, da nossa fábrica podemos informar ao cliente que há um desvio em uma determinada fase de uma determinada zona de controle, sugerindo uma determinada intervenção; • Predição: o próprio forno envia e-mails à manutenção, informando, por exemplo, quantas horas tal rolamento está em operação, o que permite a sua substituição no tempo de vida previsto. Seria como o aviso que recebemos no painel do nosso carro, porém, com vários componentes envolvidos, não somente o óleo lubrificante do motor; • Segurança de dados: todas as variáveis de controle são criptografadas e podem ser armazenadas também na nuvem, garantindo rastreabilidade mesmo em caso de sinistros. Portanto, um dano decorrente de descargas atmosféricas, por exemplo, não colocaria em risco os dados históricos de operação; • Eficiência energética: tanto as resistências quanto os recirculadores de ar são acionados por controladores de potência variável. Portanto, a energia é consumida estritamente de acordo com a necessidade, evitando desperdícios; • Segurança operacional: mesmo com toda esta conectividade, o operador local continua detendo a prioridade na operação do equipamento. Portanto, mesmo que haja uma instrução remota, o local continua soberano. Como próximo desafio, entendemos que ainda há pouca interação do forno com o planejamento e controle de produção. Portanto, uma maior conectividade entre os equipamentos da planta e o ERP trarão ainda maiores benefícios à indústria.

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ABR A JUN 2016 35

ÓLEOS & TÊMPERA

Têmpera a Óleo com Vácuo: Aplicações e Propriedades Únicas Philippe Lebigot - Divisão HTC Tenova: BMI Fours Industriels; Saint Quentin Fallavier - França O endurecimento do aço é uma das principais operações em tratamento térmico. Originalmente realizada em solução aquosa, a natureza dos meios de têmpera influencia as características finais do aço, permitindo, assim, a otimização da dureza, da microestrutura e também da deformação das partes tratadas.

Problemas com a Têmpera a Óleo Como em qualquer processo de endurecimento, o propósito da têmpera a óleo é transformar uma fase austenítica em uma estrutura martensítica, impondo um resfriamento rápido com a finalidade de alcançar os valores de dureza desejados. Dependendo do tipo de aço e do perfil de resfriamento, é possível obter várias estruturas diferentes (Fig. 1). Quando as partes austenitizadas são mergulhadas no óleo, ocorrem várias fases sucessivas de resfriamento (Fig. 2): • Fase de vapor: O óleo em contato com a peça aumentará sua temperatura por condução e, portanto, produzirá um arrefecimento moderado; • Fase de ebulição: Devido ao efeito do calor, o óleo se transforma em fase de vapor. Isto resultará em um arrefecimento mais rápido devido à absorção do calor latente de vaporização. Esta é a fase mais decisiva da operação de têmpera/endurecimento, mas também a mais difícil de 36 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

controlar. A formação de uma camada de vapor em torno da peça pode causar um isolamento excessivo, reduzindo assim a eficiência da velocidade do arrefecimento; • Fase de convecção: Quando a temperatura se torna mais baixa e consequentemente insuficiente, a fase de vapor desaparece. A convecção do óleo pode, portanto, concluir o arrefecimento até a temperatura de equilíbrio. A adequação de tais curvas teóricas garante o sucesso Ac3 Ac1

Temperatura, ˚C

ependendo dos tipos de aço e dos resultados desejados, a indústria se voltou para a têmpera a óleo, em banho de sal ou (nos últimos anos) gás inerte pressurizado com o crescente uso de fornos a vácuo. Este artigo não irá detalhar os mecanismos do endurecimento. Contudo, descreverá o potencial da têmpera a óleo realizada em um forno a vácuo, em comparação com a têmpera a óleo convencional e a têmpera a gás a alta pressão de 20 bar.

Fig. 6. Exemplo de uma célula de processamento a vácuo flexível, incluindo forno de têmpera a óleo

800 700

Austenita + Ferrita

600

Austenita + Perlite

500 Ms

300 Mf

Austenita + Bainita

400

Ferrita + Perlite

Austenita + Martensita

200 100

10 102 103 Tempo, segundos

104

Fig. 1. Exemplo de um diagrama CCT (transformação por resfriamento contínuo) de aço de baixa liga. A microestrutura depende da velocidade de resfriamento. A área A é predominantemente uma estrutura martensítica, normalmente o objetivo. B é uma estrutura mista martensítica/bainítica, que é visada quando se deseja uma maior resiliência (com uma consequente menor dureza). C tem uma estrutura muito semelhante ao equilíbrio, pois o endurecimento não é alcançado

ÓLEOS & TÊMPERA

Ebulição Vapor 800

Convecção

Fusão Condensação C

Solidificação

600

Pressão

Temperatura, ˚C

700

500 400

Líquido

Sólido

Evaporação Solidificação

300

Vapor

200 100

Ponto crítico

Sublimação

Tempo, segundos

Ponto triplo Temperatura

Fig. 2. Tipo de perfil de têmpera com resfriamento de óleo. Várias fases de troca térmica influenciam a velocidade de arrefecimento

Fig. 3. Exemplo de diagramas de fase de uma substância pura. Diagramas equivalentes não estão disponíveis para os óleos de têmpera que, no entanto, seguem as mesmas tendências

da operação. Esta visão é, logicamente, simplista. Com efeito, o arrefecimento da peça nunca é uniforme devido às diferentes espessuras das seções da própria peça. Estas heterogeneidades do arrefecimento - menores ou significativas - conduzirão as transformações martensíticas em diferentes momentos durante a fase da têmpera. O cruzamento do ponto Ms em um momento diferente pode gerar uma expansão abrupta da peça e causar distorções inerentes

à operação de têmpera. O aumento da velocidade de arrefecimento conduzirá a um gradiente de temperatura mais elevado na peça. Assim sendo, recomenda-se a ajustar a velocidade ao valor ideal. O ajuste correto dos parâmetros da têmpera permite que características mecânicas sejam alcançadas, as distorções reduzidas e critérios geométricos aceitáveis podem ser obtidos. Se o método de têmpera a gás reduz a distorção

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ABR A JUN 2016 37

ÓLEOS & TÊMPERA

diminuindo a velocidade de arrefecimento, ele não é eficaz em peças de baixa liga e peças grandes porque é difícil obter a dureza do núcleo.

Controle da Refrigeração Como a transferência da carga tem lugar sob vácuo ou sob proteção de gás inerte após purgarmos o forno sob vácuo, a superfície da peça permanece sempre protegida até estar completamente imersa no óleo. A proteção da superfície é muito semelhante independentemente de ser têmpera em óleo ou a gás. A principal vantagem em comparação com soluções de têmpera em óleo convencional atmosférica é o controle

preciso dos parâmetros de resfriamento. Com um forno a vácuo, é possível modificar os parâmetros padrão de têmpera - temperatura e agitação - e também modificar a pressão acima do tanque de têmpera. Modificar a pressão acima do tanque induzirá a uma diferença de pressão no interior do banho de óleo, o que altera a curva de eficiência do resfriamento em óleo definido em pressão atmosférica. Com efeito, a zona de ebulição é a fase durante a qual a velocidade de arrefecimento é a mais elevada. A mudança na pressão do óleo modificará a sua vaporização devido ao calor da carga (Fig. 3). A redução de pressão ativará os fenômenos de vaporização, o que iniciará a fase de ebulição. Isso irá aumentar a eficiência do arrefecimento do fluído de têmpera e melhorar a capacidade de endurecimento versus condição atmosférica. No entanto, a geração massiva de vapor pode provocar um fenômeno de revestimento e incorrer em potencial deformação. O aumento da pressão no óleo inibe a formação de vapor e retarda a evaporação. O revestimento cola na peça e esfria mais uniformemente, mas menos drasticamente. A têmpera em óleo no vácuo é, portanto, mais uniforme e incorre em menos distorção. O controle da pressão do óleo, combinado com a escolha de sua especificação de resfriamento inicial, sua temperatura e seu modo de agitação, dá ao usuário capacidade adicional para otimizar as condições de endurecimento e aumenta sua capacidade para encontrar o compromisso correto entre velocidade e homogeneidade e, por conseguinte, entre a dureza e a deformação. Comparado a um tratamento de têmpera a gás de alta pres-

Fig. 4. Exemplo de uma carga de engrenagens

Fig. 5. Exemplo de uma carga mista de engrenagens com várias massas

Vantagens da Têmpera em Óleo com Vácuo O tratamento térmico a vácuo se tornou mais comum nos últimos 20 anos. No entanto, geralmente está associado a arrefecimento com gás inerte pressurizado. A têmpera em óleo com vácuo continua pouco expressiva, mas apresenta vantagens interessantes para a indústria. Vantagens durante o Aquecimento O aquecimento ocorre em um forno a vácuo, o que permite a proteção da superfície pela ausência total de oxidação ou descarburação. A facilidade para gerenciar a pressão parcial do gás aumenta ainda mais as possibilidades. A pressão parcial de gás inerte (nitrogênio, argônio) limita a sublimação do elemento liga. A pressão parcial de gás ativo também permite a possibilidade de carburetação ou carbonitretação a baixa pressão e temperatura mais elevada, o que reduz o tempo do ciclo.

38 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

ÓLEOS & TÊMPERA

são (HPGQ - High Pressure Gas Quenching) normalmente utilizado em fornos a vácuo ou de baixa pressão, a alta eficiência do arrefecimento do óleo oferece uma garantia e uma margem de segurança, especialmente com peças grandes ou peças em aço de baixa temperabilidade. Para estas aplicações, o vácuo não é mais um obstáculo, graças à têmpera em óleo. A experiência mostra que o controle preciso das condições de têmpera, incluindo o ajuste da pressão do óleo, pode resultar em deformação semelhante ou melhor do que aquela que pode ser obtida com têmpera a gás com densidades de carga muito mais elevadas (Fig. 4) e cargas misturadas com dispositivos e cestos (Fig. 5). Baixos Custos de Manutenção e Consumíveis A ausência total de oxigênio durante a têmpera não somente protege as peças, mas também o óleo, da oxidação. A operação de endurecimento não gera combustão do óleo, como é o caso no endurecimento em óleo convencional, mesmo sob atmosfera controlada. Consequentemente, o envelhecimento do óleo se limita ao ciclo térmico.

As características do óleo, principalmente a sua eficiência de arrefecimento e viscosidade, permanecem extremamente estáveis ao longo do tempo, o que melhora a reprodutibilidade dos resultados e reduz os controles necessários. O vapor do óleo produzido durante a têmpera é condensado sobre as paredes interiores do forno, principalmente em um condensador arrefecido à água, projetado para este fim. Assim sendo, o óleo retorna diretamente para o banho. A renovação é necessária apenas ocasionalmente e, parcialmente, apenas para complementar o consumo devido à retenção pelas peças quando são descarregadas. As poucas impurezas no óleo são geradas somente a partir da carga e, assim sendo, a filtragem contínua não é necessária. Isto elimina o risco de entupimento e o consumo de filtros de óleo. O consumo de gás neutro também é limitado às necessidades de preenchimento do tanque de têmpera, a uma pressão próxima da atmosférica. Em comparação com as melhores soluções para a têmpera a gás de alta pressão e carga equivalente, este consumo é reduzido por um fator de 10-15. A utilização de gases ou misturas dispendiosas não mais é necessária para garantir a qualidade da têmpera. Facilidade de Integração Industrial e Ambiental Fornos a vácuo têm comprovado a sua facilidade de integração a unidades industriais. Isto é ainda mais evidente no caso de um forno de têmpera em óleo a vácuo. Por exemplo: • A utilização de paredes frias e a falta de chamas ou queimadores garantem total segurança para os operadores; • A contenção de vapores em um compartimento vedado e a extração dos resíduos de tratamento térmico das bombas de vácuo protegem a fábrica dos efluentes do tratamento térmico. Isso permite a integração a uma célula flexível (Fig. 6-intro) ou mesmo à oficina de ferramentas; • A baixa inércia da câmara de aquecimento, projetada com base no mesmo princípio que o forno de vácuo arrefecido a gás, permite o desligamento do forno quando não for utilizado. Uma significativa economia de energia pode ser feita durante os dias não úteis sem afetar a produtividade do equipamento durante o seu reinício.

Fig. 7. Forno a vácuo de óleo tipo P164TH

Tecnologia do Forno a Vácuo de Têmpera em Óleo Princípio A tecnologia de têmpera em óleo a vácuo se aproxima muito da tecnologia dos fornos a vácuo arrefecidos a gás: • Todo ou parte do compartimento externo é arrefeciwww.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 39

ÓLEOS & TÊMPERA

do por circulação de água em parede dupla; • Os materiais de construção e de isolamento da câmara de aquecimento derivam principalmente do grafite. Uma turbina de convecção pode estar disponível para melhorar a circulação a baixa temperatura < 750ºC; • Grupos de bombas permitem a evacuação do compartimento. A têmpera em óleo inclui um subconjunto para completar o equipamento. Um exemplo específico pode ser visto nas Figuras 7 e 8. O subconjunto inclui: • Um tanque de óleo equipado com hélices, elementos de aquecimento e trocador de calor de resfriamento; • Um sistema de manuseio de carga permite a transferência rápida e automática entre a área de carga/ descarga, a câmara de aquecimento e o tanque de têmpera. Elementos para a Seleção do Tipo de Forno A gama de fornos a vácuo para têmpera em óleo aumentou nos últimos anos. Muitas soluções já estão disponíveis e o usuário deve fazer uma análise precisa para selecionar o equipamento mais adequado para atender à produção. Os seguintes fatores devem ser analisados: • Volume e carga bruta: Estes são os primeiros elementos a serem definidos. Baseiam-se no tamanho unitário e na forma das peças mais problemáticas e no volume da produção. Dependendo da tecnologia do forno (uma ou duas câmaras), o tempo do ciclo poderá variar, influenciando assim o tamanho do forno; • Nível de vácuo necessário: Ao passo que um nível de vácuo primário é geralmente suficiente para endurecer 40 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

Convecção

Porta interna

Levantador mecânico

Porta deslizante

Fig. 8. Princípio de funcionamento da série P16_TH

aços de baixa liga, algumas aplicações mais exóticas podem exigir um vácuo mais elevado. Os fornos de duas câmaras permitem a adição de uma bomba de difusão; • Flexibilidade de resfriamento: A têmpera em óleo pode ser complementada com arrefecimento acelerado por convecção forçada de gás inerte. Isto permite realizar as operações de recozimento e de cementação, por exemplo. A têmpera em óleo/gás pode ser equipada com uma câmara de arrefecimento de alta pressão e, assim, expandir a gama de aços, o que aumenta a versatilidade do equipamento; • Necessidade de termopar(es) de carga: Algumas aplicações (por exemplo, a indústria aeroespacial) podem requerer a utilização destes pirômetros. A complexidade dos sistemas implementados e a curta vida de termopares refrigerados a óleo limitam o seu uso ao mínimo; • Tempo de transferência: Ligas com baixa temperabilidade exigem um tempo rápido de transferência. Se os 20-40 segundos de tempo de transferência podem ser obtidos em

quase todos os fornos modernos, uma necessidade de transferência de tempo de menos de 15-20 segundos limita o número de opções de equipamentos no mercado; • Possibilidade de engenharia civil: Algumas instalações exigem a instalação de um poço e outras não. Em alguns casos (por exemplo, células flexíveis), soluções tais como um “mezanino” podem substituir as configurações com poço, desde que a altura do prédio seja compatível. Gama de Fornos a Vácuo com Óleo de Têmpera Se você está em busca de um forno a vácuo com têmpera em óleo, existe uma gama de produtos. Cada um destes produtos tem as suas vantagens e limitações. Incluem fornos horizontais com câmaras simples ou duplas para têmpera em óleo e gás. Alguns projetos são para volumes maiores e alguns são melhores para uma fábrica com cargas menores. Fornos verticais com múltiplas câmaras também estão disponíveis. Estes são bons para controlar a distorção em peças longas, mas normalmente

ÓLEOS & TÊMPERA

Conclusão A têmpera em óleo a vácuo é um processo menos comum. A combinação dos benefícios da segurança do vácuo com a qualidade de tratamento, no entanto, fornece uma solução industrial eficaz, limpa e competitiva. Estas vantagens enfrentam uma série de premissas erradas, incluindo: • As peças embebidas em óleo são distorcidas. Um ajuste adequado e um controle preciso das condições de endurecimento podem, muitas vezes, fazer melhor em termos de deformação do que a HPGQ ; • As peças embebidas em óleo devem ser limpas. É verdade que a limpeza após a têmpera é necessária para remover o óleo. No entanto, a película de óleo na superfície preserva a peça a tal ponto que é impossível diferenciar visualmente uma peça embebida em óleo ou em gás. Além disso, em geral, uma solução de lavagem já é necessária antes do tratamento térmico. O passo adicional de limpeza, muitas vezes, não exige mais equipamentos ou custos

adicionais significativos; • Os fornos a vácuo de têmpera em óleo são caros. Como qualquer equipamento, a competitividade de um forno deve ser avaliada por seu custo de investimento e operação. Fornecer benefícios, incluindo a redução dos custos de consumíveis, é uma solução que pode ser mais competitiva no médio prazo. Além disso, o custo de fornos a vácuo com câmara única é particularmente atraente, mesmo em comparação com os fornos tradicionais. A opção pela têmpera em óleo a vácuo deve ser cuidadosamente analisada por qualquer empresa que tem a intenção de investir em equipamentos para tratamento térmico de aços de baixa liga. Deve ser comparada com soluções de têmpera em óleo convencional e a alternativa de HPGQ , integrando os custos operacionais e aumentando os potenciais ganhos de produtividade oferecidos por esta tecnologia. PARA MAIS INFORMAÇÕES: Laurent Charra, Tenova HTC Division - BMI Fours Industriels, França; laurent.charra@tenova.com; www. bmi-fours.com. Tradução gentilmente cedida por Milton Machado, representante de vendas no Brasil da BMI Fours Industriels, milton@gbt.eu.com.

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ABR A JUN 2016 41

GASES INDUSTRIAIS/ INDUSTRIAIS & COMBUSTÃO

Melhorando a Eficiência Energética com Queimadores Recuperativos e Regenerativos Art Morris - Thermart Software; San Diego, California - EUA A utilização de queimadores de captura térmica é o fator mais importante quando se pretende obter o máximo de energia de cada Real que você gastou com combustível. Entender o funcionamento destes dispositivos pode te ajudar a decidir qual deles, dentre os tipos existentes, é o mais adequado para a aplicação desejada. O modelo de queimador em Excel, presente no arquivo AirPreheatCalc2 e disponível para download, é uma boa ferramenta para calcular economias de energia em potencial. O presente artigo é uma continuação da discussão iniciada em abril, com a matéria intitulada “Melhorando a Eficiência Energética com a Tecnologia de Captura Térmica”.

s leitores da Industrial Heating estão muito bem informados a respeito do potencial para economia de energia, proporcionado pelo uso de queimadores de captura térmica nas etapas de aquecimento em vários processos [1,2]. O calor líquido disponível (NAH, Net Available Heat) e o calor para carregamento (HTL, Heat to Load) são parâmetros frequentemente usados para indicar eficiência térmica [3]. As Equações [1] e [2] definem esses termos na forma de porcentagens com relação à velocidade de queima. O HTL corresponde ao NAH menos a perda de calor.

A Tabela 1 mostra resultados de balanço de calor para um queimador atuando a 500.000 BTU/hora (menor valor

Forno equipado com queimador experimental, atualmente em desenvolvimento

de aquecimento, ou Lower Heat Value, LHV), em um forno a 982°C. Com ar frio, os produtos de combustão (Products of Combustion, POC) retiram 47% do calor de combustão fora do conduto de gases e, portanto, o HTL por queimador é de 211.110 BTU/hora (42% da velocidade de queima). Alternando para um queimador de captura térmica para pré-aquecer o ar a 482°C, é recuperado calor suficiente para permitir uma velocidade de queima de 25% para o mesmo HTL. A temperatura do gás de chaminé cai para 326°C e seu fluxo para 45,02 Sm³/h (ou 1.590 scf/hora, Standard Cubic Feet, scf). Note o efeito multiplicador do ar pré-aquecido: o gás de chaminé apresenta temperatura e velocidade de escoamento mais baixas. A Fig. 1 e a Tabela 2 mostram as economias de fluido para uma faixa de temperaturas de pré-aquecimento do ar. Claramente, quanto maior a temperatura de pré-aquecimento maior a economia conseguida.

Tabela 1. Melhorias no desempenho do forno após uso de ar pré-aquecido (Forno a 982°C) Temp. de combustão do ar

Velocidade de queima, BTU/h

Fluxo de gás natural, Sm³/h

Economia de combustível

Temperatura do gás de chaminé

Fluxo do gás de chaminé, Sm³/h

% NAH

% HTL

25°C

500.00

15,15

982°C

178,4

53%

42%

482°C

373.500

11,33

25%

638°C

133,3

71%

59%

Gás natural com 10% de excesso de ar; NAH = 266.110 BTU/h; HTL = 221.110 BTU/h; Perda de calor = 45.000 BTU/h

42 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

GASES INDUSTRIAIS & COMBUSTÃO

Tabela 2. Porcentual de economia de combustível obtida com a combustão de ar pré-aquecido. A temperatura de exaustão do forno é igual à temperatura dos POC na entrada do trocador de calor. Os valores em azul indicam valores máximos teóricos de economia de combustível Temperatura de exaustão do forno

Temperatura de pré-aquecimento do ar 371°C

427°C

538°C

649°C

760°C

871°C

538°C

13%

17%

21%

649°C

14%

18%

22%

26%

760°C

15%

20%

24%

28%

31%

871°C

16%

21%

26%

30%

33%

37%

982°C

17%

23%

28%

32%

36%

39%

1093°C

19%

25%

30%

35%

39%

42%

1204°C

22%

28%

33%

38%

42%

46%

1316°C

25%

31%

37%

42%

46%

50%

Você pode verificar tudo isso quando utilizar o modelo do Excel (o arquivo AirPreheatCalc2.xlsx) que está disponível para download na versão online deste artigo. A planilha Basic permite que o usuário determine a temperatura de pré-aquecimento; a planilha Extended, por sua vez, calcula a temperatura de pré-aquecimento do ar com base nas especificações particulares de cada queimador, sendo 25 fatores diferentes para 3 tipos de configurações de queimadores. Os resultados obtidos com o modelo do Excel podem substituir os gráficos e tabelas encontrados nos handbooks sobre combustão [5]. O modelo do Excel também possui planilhas com especificações para queimadores disponíveis comercialmente (de queima direta) e documentação adicional sobre queimadores e práticas para melhorar a eficiência térmica.

983

Economia de combustíveis com 10% de excesso de ar Forno a 983°C

816

40 35 30

649

25 20

483

316 149

Temperatura do gás de chaminé Economia de combustível 0

983

816

649

483

316

10 5 149

Economia de combustível, %

Temperatura do Gás de Chaminé, °C

Combustível: Gás natural com 10% de excesso de ar

Temperatura de pré-aquecimento do ar, °C Fig. 1. Melhora na combustão por meio do uso de gás pré-aquecido. O ponto mais à esquerda corresponde à falta de pré-aquecimento. O ponto mais à direita corresponde à economia máxima teórica

Existem outras formas de economizar energia [4], contudo, o pré-aquecimento do ar é normalmente a mais eficiente delas devido ao seu efeito multiplicador - todo BTU adicionado ao ar significa que menos 1,9 BTU de combustível é necessário, levando a uma correspondente diminuição na quantidade de CO2 emitida no gás de chaminé. O ganho em eficiência térmica, em comparação com o ar frio, pode ser calculado de duas maneiras: na primeira, considera-se que o combustível requerido é o mesmo para a carga de saída (ou seja, HTL constante, como mostrado pela Tabela 1 e pela Fig. 1); na segunda, obtém-se um aumento na saída a partir de uma mesma quantidade de combustível na entrada (isto é, maior HTL). A análise exposta neste artigo enfatiza o primeiro cenário - economia de energia a partir do decréscimo da velocidade de queima, mantendo-se o HTL constante.

Dispositivos de Captura Térmica Os recuperadores operam constantemente com fluxo de contracorrente enquanto transferem calor diretamente através de uma membrana condutiva. Os regeneradores, por sua vez, operam indiretamente ao alternarem seus leitos de armazenamento e de remoção de calor [6,7]. Os queimadores são classificados como autorrecuperativos ou autorregenerativos quando o trocador de calor é integrado ao projeto do queimador, sendo, então, mais eficientes e simples do que os dispositivos externos. Queimadores regenerativos são particularmente apropriados para aplicações em altas temperaturas (900-1288°C), com temperaturas de pré-aquecimento de ar variando de 50-80% daquelas dos produtos quentes de combustão (POC). Os queimadores com queima direta apresentam desvio de 10-20% dos POC para o conduto de gases, de forma a permitir que o forno mantenha a sua pressão interna e minimize os vazamentos de gás. A Fig. 2 mostra o diagrama de um queimador autorrecuperativo [8,9]. A transferência de calor dos POC aquecidos para a membrana é feita por convecção; o mecanismo de transferência de calor através da membrana é a condução e, por fim, o calor é transferido para o ar por convecção, novamente. Um queimador autorregenerativo de queima direta utiliza dois leitos cerâmicos - um para armazenamento de calor e outro para liberação de calor. Os POC que passam através do leito de armazenamento transferem calor para o meio, enquanto o ar de combustão é aquecido ao passar pelo leito de liberação de calor adjacente. Quando o leito de armazenamento encontra-se completamente aquecido, os fluidos de gás são revertidos e o leito de www.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 43

GASES INDUSTRIAIS & COMBUSTÃO

Gás de chaminé Tubo de com POC descarga aquecido Ar frio

Sistema de injeção de combustível Gás POC HX desviado

Regenerador POC do forno

POC quente Ar aquecido POC quente Gás natural

Zona de combustão POC do forno

POC do forno e gás de cobertura

Fig. 2. Estado estacionário do fluxo de contracorrente de um trocador de calor recuperativo. A membrana separando os dois fluxos gasosos costuma ter forma ondulada ou de aleta para melhorar a transferência de calor convectiva

O valor de ε igual a zero significa que não há pré-aquecimento do ar, enquanto o valor de 1 indica que o ar atingiu a mesma temperatura dos POC que entraram no trocador de calor. Os típicos queimadores autorrecuperativos apresentam valores de ε entre 0,5-0,6, enquanto os regeneradores podem adquirir valores de ε superiores a 0,9. Apesar da planilha Extended, no arquivo AirPreheatCalc2, tratar o parâmetro ε como uma variável independente, na verdade o mesmo depende da operação do queimador, mostrando-se ligeiramente menor em velocidades de queima mais altas. A Fig. 4 mostra a eficiência dos queimadores (isto é, % NAH) em função da temperatura dos POC, para os dois tipos de queimadores e em comparação com o sistema de ar frio e com o máximo teórico pré-aquecimento do ar. As linhas da Fig. 4 foram ampliadas para indicar a variabilidade de ε com a velocidade de queima e outras variáveis do sistema. Comparação entre Recuperadores e Regeneradores A Tabela 3 compara, resumidamente, as vantagens e as desvantagens dos dois tipos de trocadores de calor. O que determina o uso de cada trocador de calor são fatores como 44 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

Câmara de ar/exaustão

Exaustão Ar de combustão

Fig. 3. Queimador autorregenerativo de queima direta no modo de aquecimento. Um leito adjacente se encontra no modo de armazenamento de calor. Em pequenos intervalos de tempo, os leitos de armazenamento e de liberação de calor alternam suas funções

o tipo de aplicação, os custos do dispositivo, sua instalação e sua manutenção. A Tabela 3, sozinha, não é suficiente para guiar a escolha do tipo de equipamento a ser comprado; para isso, é preciso contatar os vendedores para maiores informações, como a avaliação de desempenho contra custos e tempo de vida útil. Considerando-se que seja feita a escolha mais adequada para o tipo de aplicação e de empresa, os dois produtos vão fornecer resultados benéficos. Controle Operacional dos Queimadores de Captura-Térmica O pré-aquecimento do ar faz com que (i) a temperatura de chama se torne mais quente e (ii) diminui a velocidade de escoamento dos POC. A primeira provoca o aumento da concentração de espécies gasosas do tipo NOx, enquanto a segunda diminui a transferência de calor por convecção para a carga. Vamos aprender alguns métodos para resolver 100

Máximo teórico

Regenerador

80 Eficiência %

armazenamento se torna o leito de liberação [11]. A Fig. 3 mostra o diagrama de um queimador autorregenerativo em seu modo de liberação de calor. O desempenho de um queimador pode ser descrito por sua efetividade em transferir calor de um POC para o ar. A Equação [3] define o fator relativo de pré-aquecimento do ar ε (ou seja, a figura de mérito do queimador). Valores de ε podem ser fornecidos pelos fabricantes dos queimadores.

Meio de transferência de calor

Recuperat

Não

ε≈1 ε ≈ 0.8 ε ≈ 0.6 ε≈0

50 40

594

705

pré-

aque

816

cido

927

1038

1149

Temperatura dos POC do forno, °C Fig. 4. Eficiência térmica para típicos queimadores recuperativos, regenerativos, sem pré-aquecimento com 10% de excesso de ar e com 10% de POC desviados para a chaminé convectiva

GASES INDUSTRIAIS & COMBUSTÃO

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ABR A JUN 2016 45

Concentração de NOx, vppm

GASES INDUSTRIAIS & COMBUSTÃO

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

6% de ar em excesso 14% de ar em excesso 22% de ar em excesso

594

649

705 760 816 872 Temperatura dos POC, °C

927

983

1038

Fig. 5. Efeito da temperatura dos POC e da porcentagem em excesso de ar nos níveis de NOx Tabela 3. Comparação das características gerais dos queimadores de captura térmica. Comparação entre os trocadores de calor Vantagens dos recuperativos

Desvantagens dos regenerativos

Requer apenas um queimador, um conduto de gases e um conjunto de válvulas locais

Geralmente precisam de dois queimadores, dois condutos de gases e dois conjuntos de válvulas locais

Não precisa nem de válvulas e nem de controles de ciclagem

Precisa de válvulas e controles de ciclagem

Construções disponíveis feitas com materiais metálicos ou cerâmicos

O seu leito necessita de limpeza periódica

Desvantagens

Vantagens

Problemas de expansão, tensão e corrosão nos materiais metálicos podem levar a curtos períodos de vida útil e de vazamento

Sem problemas de expansão, tensão e corrosão

Fisicamente grande por unidade de calor recuperado

Relativamente compacto por unidade de calor recuperado

Construção metálica limita as temperaturas de pré-aquecimento do ar que podem ser alcançadas

Construção cerâmica permite alcançar temperaturas de pré-aquecimento mais elevadas

Efetividade moderada (ε < 0,65)

Efetividade alta (ε próximo de 0,9)

Ponto de entrada de calor único e constante

Pontos de entrada de calor alternados que podem espalhar o calor pelo forno de maneira padronizada

Tabela 4. Efeito da temperatura de pré-aquecimento no fluxo dos POC em um forno a 871°C usando excesso de ar de 15% Caixa base Temp do ar aquecido, °C

149

315

482

649

815

Fluxo dos POC, Sm³/h

185,8

171,1

154,3

140

127,8

117,3

% de fluxo de caixa base

100

46 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

estas duas consequências indesejáveis. O termo NOx se refere à mistura dos gases NO e NO2, que é composta principalmente por NO. Estes gases participam da formação de smog (mistura de neblina e fumaça) e de ozônio e seus teores de emissão são limitados por regulamentos federais e estaduais, estabelecidos pela EPA (Environmental Protection Agency, nos EUA). Os principais fatores que influenciam as concentrações dos NOx nos produtos de combustão (POC) são temperatura e % de ar em excesso. Os POC mais quentes são formados na chama, que pode ter sua temperatura próxima da adiabática. A Fig. 5 ilustra o efeito dominante da temperatura. O segundo problema mencionado aparece porque a quantidade de POC diminui com o pré-aquecimento do ar (Tabela 4). Isso reduz a velocidade de fluxo dos POC aquecidos, diminuindo também a taxa de transferência de calor para a carga, e pode dificultar a agitação do gás de cobertura. Como resultado, a qualidade do produto ou a taxa de produção podem ser prejudicadas caso partes da peça em tratamento não atinjam ou não consigam manter a temperatura desejada. A questão dos NOx pode ser amenizada com a redução da temperatura de chama, seja pelo arrasto do gás de cobertura do forno ou pela criação de duas zonas de combustão, com diferentes razões ar/combustível [12]. Nas regiões em que a transferência de calor por convecção domina o processo, o problema do baixo fluxo dos POC pode ser solucionado por meio da alteração para uma alta velocidade de chama (queima pulsada), a fim de substituir a velocidade de queima modular [13]. Conclusões Com o modelo de Excel AirPreheatCalc2 é possível validar que ocorre uma economia de energia de 60% ao se trabalhar com o ar pré-aquecido, em comparação com o ar frio [14]. A escolha do queimador a ser usado, se do tipo recuperativo ou regenerativo, depende dos fatores apresentados pela Tabela 3. Os benefícios de se trabalhar com estes queimadores são: • Tempos de aquecimento mais rápidos (elevadas temperaturas de chama e taxas de transferência de calor, usando queimadores de alta velocidade); • Maior eficiência (mais calor disponível por unidade de combustível); • Diminuição da poluição (menores volumes de escapamento, menor quantidade de NOx); • Economia de custo (menor quantidade de combustível é

GASES INDUSTRIAIS & COMBUSTÃO

usada e a produtividade é maior). O autor agradece a ajuda de Dennis Quinn, da Fives North American, e de Martin Schönfelder, da WS Thermal Process Technology, pela assistência técnica prestada durante a preparação deste artigo.

Furnaces,” Industrial Heating, February 2013, p. 45; [7] Wuenning, J. G., “Advanced Combustion System for A&P Lines,” Industrial Heating, February 2004, p. 33; [8] Roberts, Jim, “Advancements in Self-Recuperative Burner Design,” Industrial Heating, April 2010, 2004, page 45; [9] Mattern, Jake, and John Sultzbaugh, “Cost-Effective Solutions

PARA MAIS INFORMAÇÕES: Art Morris, cientista chefe, Thermart Sof-

from Direct-Fired Self-Recuperative Burners,” Industrial Heating,

tware, Estados Unidos. Tel: +1 858-451-5791; email: thermart@att.

April 2006, p. 65; [10] Kaufman, J. S, and Josh Marino, “Regenerative Burners or Oxy-

net; web: www.thermart.net.

-Fuel Burners for Your Furnace Upgrade,” Industrial Heating,

Referências

June 2011, p. 41;

[1] Morris, Art, “Improving Energy Efficiency with Thermal Capture Technology,” Industrial Heating, April 2015, p. 35; [2] Kelly, Brian, “Getting the Most Out of Your Combustion System,”

[11] Bloom Engineering, “How Regenerative Burners Work,” https:// www.bloomeng.com/burner_types/regenerative-burners; [12] Pisano, Stephen, “Emerging Ultra-Low-NOx Burner Technology for the Heat-Treat Industry,” Industrial Heating, August 2013, p. 61

Industrial Heating, June 2012, p. 35; [3] Morris, Art, “Available Combustion Heat,” Industrial Heating, April

[13] Curry, Dan, “The Basics of Pulse Firing,” Industrial Heating, October 2011, p. 73;

2013, p. 22; [4] Morris, Art, “Improving Thermal Efficiency in Aluminum Scrap Melting,” Industrial Heating, Feb. 2014, p. 41;

[14] Roberts, Jim, “Gas-Fired Crucible Melting Improvements Highlight Cooperation Between Suppliers, Energy Providers,” Industrial

[5] Reed, Richard J., “Heat Recovery,” North American Combustion

Heating, April 2015, 2004, page 31.

Handbook, 3rd Edition, Volume I, North American Manufacturing Company, (2001), 69-76; [6] Wuenning, J. G., “Clean and Efficient Gas Heating of Industrial

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ABR A JUN 2016 47

MATERIAIS ISOLANTES & REFRATÁRIOS

Remodelando Revestimentos Refratários Convencionais Shyam Nair - Unifrax I LLC; Tonawanda, Nova Iorque - EUA Existe uma tendência geral evidente nos trabalhos com ferro e aço. Assim como as ligas, produtos e projetos estão sendo melhorados constantemente; os processos têm sido iniciados com cada vez mais controle de parâmetros e de modo mais rápido para acompanhar os requisitos de produção, enquanto tentam-se manter ou melhorar as eficiências dos processos. A etapa de projetar os equipamento e os processos se tornou mais crucial do que jamais foi em momentos anteriores.

melhoria contínua no fornecimento das matérias-primas e no projeto dos refratários vem sendo buscada. Examinaremos aqui dois exemplos. O primeiro é de um forno de reaquecimento remodelado e o outro é de um forno rotatório de calcinação também reprojetado - ambos eram revestidos tradicionalmente com refratário densos (concreto e tijolos). Remodelagem do Forno de Reaquecimento Fornos de reaquecimento (como os de tratamento térmico, de pré-aquecimento e fornos de forjaria) eram tradicionalmente revestidos com materiais refratários duros (densos), como tijolos, concreto por gunitagem, por shotcrete, etc. Tais refratários densos não têm desempenho muito bom quando expostos a chamas intensas e contínuas, ciclos térmicos e ataques alcalinos. Processos rotineiros como

rampas de aquecimento e de resfriamento, abertura e fechamento das portas do forno para carregar ou remover produtos de seu interior podem causar choques térmicos severos e danos no revestimento refratário. Uma vez danificado, a substituição ou reparo parcial do refratário denso é um serviço desajeitado, que consome tempo, requer dedicação intensiva e, portanto, caro. Geralmente, os fornos precisam ficar desligados por vários dias porque, primeiro, o refratário precisa estar completamente frio, para depois do reparo ainda seguir a curva de aquecimento específica deste refratário. Por fim, o forno é lentamente reaquecido para a temperatura operacional (reaquecimentos rápidas causam choque térmico). Uma grande parte dessa energia é absorvida pelo revestimento e, devido à alta condutividade térmica dos refratários densos, uma grande porcentagem desse calor é conduzida até a carcaça de aço do forno. Ademais, revestimentos

Fig. 1. Comparação dos fluxos de calor do refratário e da fibra. À esquerda: Refratário denso; em destaque na imagem: Total de calor armazenado: 219,244. À direita: Módulo de fibra cerâmica; em destaque na imagem: Total de calor armazenado: 12,704 48 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

MATERIAIS ISOLANTES & REFRATÁRIOS

convencionais de refratários densos são pesados e, por isso, acabam submetendo a estrutura do equipamento e seus componentes mecânicos a esforços desnecessários. O desgaste resultante destes componentes mecânicos leva a maiores custos de manutenção. Por esses motivos, muitos operadores de fornos de reaquecimento, com o tempo, passaram a utilizar sistemas de revestimentos com módulos de fibra cerâmica. O isolamento por fibra (cerâmica refratária ou outro tipo de fibra bio-persistente, fibras de silicatos alcalino-terrosos) é muito mais fácil de ser instalado, não é suscetível a choques térmicos, possui baixos armazenamento e perda de calor e tem condutividade térmica muito baixa. Além disso, fornos revestidos com fibra cerâmica não precisam de nenhum ciclo de rampas de aquecimento/resfriamento. Os produtos de fibra cerâmica são consideravelmente mais leves e, geralmente, fornecidos na forma de módulos ou em peças inteiras, tornando mais fácil o trabalho de recuperar, refazer ou obter-se novos revestimentos similares. Um exemplo das potenciais economias de energia é exibido pela Fig. 1. Apesar do isolamento com fibras ser mais “amigável” para o usuário trabalhar do que os refratários densos, ele é mais suscetível aos danos por abrasão mecânica e ataques alcalinos. Como qualquer outro tipo de material e de processo, o isolamento com fibra também possui limites de temperatura de trabalho, sendo a máxima temperatura de operação de 1343°C. A maioria dos fornos de reaquecimento, hoje, opera a temperaturas entre 1260-1371°C e tem problemas com o encolhimento da fibra. Enquanto módulos de fibra policristalina (Polycrystalline Wool - PCW)

podem solucionar esta questão, a combinação de módulos de fibra policristalina e fibra Fiberfrax, em sua espessura total, tende a ser muito cara e custa até 700% mais do que um revestimento de fibras sílico aluminosas (Fig. 2). Sistema de Módulo e Massa Silplate® O sistema de módulo e massa Silplate® - módulo de fibra com massa Silplate

(apresentada anteriormente na edição de Abril de 2014 da Industrial Heating) - é uma solução mais viável para esse problema comum. Esse sistema modular pode ser usado em temperaturas contínuas de operação de até 1500 º C, com encolhimento menor ou igual a 1%. Este sistema pode ser uma alternativa aos módulos PCW com melhor custo-benefício, para apli-

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ABR A JUN 2016 49

MATERIAIS ISOLANTES & REFRATÁRIOS

1650

350

Opções de fibra Fiberfrax/Insulfrax Módulo e Massa Silplate

250

Opções de fibra Policristalina

200 150

Temperatura, °C

Dólares americanos

300

7x o custo da RCF

100

1093 815

RCF

LBP

RCF

538

LBP Módulo Silplate

MIX PCW

PCW

260

50 0

1371

820

930

1040

1150

1260

1370

1480

1590

Máxima temperatura de operação, °C Fig. 2. Preços do sistema do módulo de fibras

cações em que o encolhimento da fibra sílico aluminosa, falhas mecânicas ou de fluxo ocorrem, como: 1. Temperaturas acima de 1343°C; 2. Ataques alcalinos ou de outros produtos químicos; 3. Altas velocidades (acima de 30,48 m/s); 4. Incidência de chamas; 5. Choques térmicos; 6. Qualquer combinação dos fatores descritos acima. A massa Silplate não é aplicada simplesmente como um coating de cobertura sobre a fibra para suportar altas temperaturas, mas como um sistema específico para sua melhor aderência e fixação mecânica. Esse produto pode ser usado até mesmo em fornos de reaquecimento que utilizam

1700

50 55 80 200 300 Dólares americanos Fig. 3. Comparação entre custos e temperaturas de trabalho de diversos materiais, incluindo o Silplate

refratários densos para reparar, proteger ou simplesmente prolongar a vida útil dos refratários. Por fim, esse produto pode ser projetado por spray à quente sobre revestimentos de fibra e refratários densos, reduzindo, assim, os custos de manutenção e melhorando a produtividade, uma vez que não há necessidade de se fazer rampas de resfriamento e desligamentos do forno. Fatores Econômicos Quando módulos de fornos de reaquecimento encolhem, surgem brechas que se tornam meios de fuga de calor.Pontos quentes aparecem sobre a chaparia, fazendo com que os fornos sejam desligados, resfriados, para que, depois, essas

Filtro Gás quente e carvão Alimentação com calcário

Alimentação com carvão bruto Gás quente Laminador de carvão

Silo com carvão em pó

Engrenagem

Ar e carvão

Ventoinha de aquecimento

Ventoinha de indução

Soprador de ar primário Queimador duplo de combustível gás/ar ou carvão/ar Gás natural

Refrigerador de gases

Precipitador eletrostático para remoção de pó

Refrigerador de cal Para o armazenamento

Fig. 4. Operação de um forno rotativo de calcinação 50 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

MATERIAIS ISOLANTES & REFRATÁRIOS

Fig. 5. Silplate® AR instalado como “Back-up” de tijolos de MgO-C, em fornos rotativos de calcinação

brechas sejam preenchidas com a fibra PCW de alto custo. O desligamento do forno, custos de mão de obra e perdas na produção, consequentemente, aumentam os gastos de manutenção. Em média, fornos de reaquecimento são desligados a cada três ou seis meses, devido a pontos quentes na chaparia. Estima-se que tais paradas custam aos operadores do forno, pelo menos, R$ 105.000 reais por forno anualmente. Isso inclui mão de obra, perdas de energia e de material durante os processos de ligar e desligar o forno. As perdas de produção ocorridas durante os desligamentos não foram somadas a esse valor. Se esses custos forem considerados como parte do cálculo de aquisição de um novo revestimento de fibra cerâmica, o total pode chegar a custar mais que o dobro. A Fig. 3 mostra que o sistema de módulo e massa Silplate pode, de fato, resolver esse problema de forma que gere o melhor custo-efetivo. Esse sistema custa, inicialmente, de 35-45% a mais do que um revestimento de fibras de sílico aluminosas. Uma vez que os custos de manutenção do revestimento de sílico aluminosas forem contabilizados, o período de retorno do investimento inicial (mais elevado), da massa Silplate é menor do que um ano (em comparação com os módulos de fibra Fiberfrax ou Insulfrax). A face voltada para a região mais quente do forno talvez precise passar por manutenções uma vez a cada 1-2 anos, dependendo das aplicações e de outros fatores. A massa Silplate pode ser projetado por spray à quente sobre a fibra já existente. Além disso, o produto pode ser projetado por spray a quente sobre a superfície já existente. Remodelagem do Forno de Calcinação Rotatório O forno rotativo de calcinação rotativo é outra aplicação que tradicionalmente utiliza isolamento de refratários densos. Como o nome sugere, esses fornos possuem um cilindro rotativo que é levemente inclinado em direção ao

solo. Eles são usados para produzir cal dolomítica e outros tipos de cal viva de maior pureza, que são usadas para fazer aços de baixo carbono, dolomita sinterizada, fibras de vidro e até mesmo alguns produtos de assistência médica. Um esquema de funcionamento de um forno rotativo de calcinação rotatório é mostrado na Fig. 4. Carvão, coque de petróleo, gás natural ou outros rotativos derivados de resíduos são utilizados com combustível. Os gases do combustível são voláteis e abrasivos por natureza. As rotações contínuas (~1.2 rpm), as matérias-primas Temp. da face fria, °C Projeto original

Redução de temperatura

322

Silplate AR 25 mm ®

Perda de calor (W/m²) 5,601

17% 265

Antes do Silplate

Depois do Silplate

Redução na perda de calor

32% 3,790 Emissividade

0,88

Max

381°C

Data P1: Max

3 de Março de 2014 375°C

P2: Max

351°C

P3: Max

299°C

Emissividade

0,86

Max

291°C

Data

6 de Outubro de 2014

P1: Max

375°C

P2: Max

227°C

P3: Max

224°C

Fig. 6. Comparação de resultados de uma mesma instalação, antes e depois do uso da placa Silplate Ar www.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 51

MATERIAIS ISOLANTES & REFRATÁRIOS

(como calcário, cal ou dolomita usada no alimentador de carga), os gases do combustível e o ar de combustão atuam juntos para criar um ambiente hostil. Fluxos intensos, incidência de chamas e ciclagens térmicas a temperaturas entre 1150 e 1260°C provocam danos no revestimento refratário. Uma grande quantidade de refratários densos é usada para fazer o revestimento do forno de calcinação, o que também significa que muita energia é absorvida e transmitida pelo refratário. As difíceis condições de trabalho fazem necessário o uso de tijolos refratários de alta qualidade, resistentes ao desgaste, como o de magnésia-carbono (MgO-C) ou de tijolos de alta alumina. Ao mesmo tempo em que esses tijolos são muito eficientes em maximizar a vida útil do refratário no interior do forno de calcinação, eles possuem, também, alta condutividade térmica. Como resultado, os fornos que não possuem um bom isolante entre o tijolo e chaparia ficam muito quente, sendo comum observar pontos quentes na sua estrutura metálica externa. As altas temperaturas e o peso elevado dos refratários densos submetem a estrutura dos fornos a enormes tensões. Segundos as normas de segurança ASTM e OSHA, as temperaturas da face fria do revestimento são condições muito importantes para o projeto dos refratários e dos processos. Dependendo da aplicação, a deformação do aço começa a se tornar plástica (ou permanente) entre 343°C e 398°C, podendo conferir um grande risco de segurança. Silplate AR como Revestimento de “back-up” Em agosto de 2010, a Unifrax instalou a placa Silplate AR como um isolante de apoio sob um revestimento de 9” tijolo de magnésia carbono utilizado em um forno rotativo de calcinação que produz óxido de cálcio para fabricação de aços carbono. O forno tinha cerca de 50 m de comprimento e um pouco mais de 4 m de diâmetro. Antes da Silplate AR, a face fria do revestimento tinha uma temperatura de ~427°C. O forno estava começando a deformar e era possível observar um grande desgaste em seus componentes mecânicos (Fig. 5). Fatores Econômicos O forno rotativo de calcinação remodelado foi operado durante um período de quatro anos. Durante esse tempo, nenhum ponto quente foi observado em sua carcaça metálica. Além disso, a temperatura da face fria caiu de 427°C para 317°C. Devido ao melhor isolamento e à baixa condutividade 52 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

térmica da placa Silplate AR, mais calor foi retido pelo tijolo de MgO-C e nas operações do forno de calcinação. Isso resultou em gastos menores de energia e maior eficiência nos processos. Problemas como pontos quentes na carcaça e empenamento do metal cessaram completamente. Os custos anuais de manutenção dos componentes mecânicos também foram reduzidos. Ao mesmo tempo, a produção aumentou 30%. No geral, os operadores do forno foram capazes de economizar $ 1,5 milhão de doláres com o novo projeto do revestimento térmico. Outras instalações ou projetos de fornos rotativos de calcinação que utilizaram a placa de “back-up” Silplate AR (junto de outro revestimento de tijolo) conseguiram atingir resultados similares ou até melhores. Em média, a temperatura da face fria foi reduzida em 100°C e o peso líquido do refratário foi reduzido em ~ 450 Kg/mt. de forno. Os resultados e fotos dessas outras instalações são exibidos pela Fig. 6. Sumário Assim como os processos industriais térmicos se desenvolvem continuamente, os projetos de revestimentos também precisam melhorar. Agora mais do que antes, as indústrias reconhecem a necessidade de aumentar a eficiência enquanto se tornam mais limpas, seguras e conscientes das questões ambientais. A iniciativa deve ser tomada não apenas para reduzir gastos, mas também para preservar o meio ambiente e melhorar o padrão geral em que as indústrias produzem, tudo isso enquanto aqueles que trabalham com empenho para alcançar estes padrões todos os dias são protegidos. PARA MAIS INFORMAÇÕES: Shyam Nair, gerente de desenvolvimento de mercado de Silplate, Unifrax I LLC, NY; (+1) 412-841-7487; snair@unifrax.com. Revisão gentilmente cedida por Eduardo L. Ribeiro, sócio da Menphis Engenharia Térmica - Representante Unifrax, eduardo@menphis-em. com.br; www.menphis-em.com.br.

Referências [1] www.industrialheating.com/articles/91603-new-insulating-materials-installation-techniques-reduce-maintenance-and-save-energy; [2] www.britishlime.org/education/popup_rotary_kiln.php; [3] http://etsschaefer.com/images/Industrial%20Heating%20Article.pdf.

TRATAMENTO TÉRMICO

Otimizando Operações de Termo-Processamento com a Manutenção Preditiva Aymeric Goldsteinas - Ipsen; Cherry Valley, Illinois - EUA E se o seu forno pudesse... ...te dizer que não está operando corretamente? ...te dizer quando uma reconstrução de bomba de vácuo será necessária? ...te dizer que você corre o risco de passar por uma descoloração no próximo ciclo? ...te dizer que você não vai passar no teste de vazamento daqui a três semanas?

se o seu forno pudesse te avisar sobre a falha de um elemento de aquecimento, encomendar a peça e programar o serviço necessário para instalá-la? Estes “e se” são as motivações que levam a tecnologia de manutenção preditiva à vanguarda do desenvolvimento de produtos e de estratégias de manutenção para indústrias ao redor do mundo. E, em um futuro próximo, os consumidores estarão esperando que todos os fornos de tratamentos térmicos sejam capazes de alavancar a Internet de Coisas (Internet of Things, IoT) para realizar este tipo de análise (Fig. 1). Atualmente, quando um forno de tratamento térmico quebra, o resultado é claro: a produção é bruscamente interrompida e a equipe necessária para resolver o problema pode não estar disponível de imediato. Em decorrência disto, as empresas são expostas a tempos de parada de máquina não planejados até que o problema seja solucionado, a possíveis gastos com hora-extra para os funcionários, ao custo adicional por precisar acelerar o embarque de peças críticas, entre outros imprevistos. Na tentativa de combater este problema, o principal objetivo

NORMAL

CUIDADO

PERIGO

da plataforma de software para manutenção preditiva PdMetricsTM, desenvolvida pela Ipsen, é o de realizar a manutenção em um tempo programado, quando a atividade de manutenção tem maior eficiência de custo e antes que o desempenho do equipamento fique abaixo do seu limite mínimo. Como se pode imaginar, prever quando a manutenção é necessária e, assim, impedir que falhas aconteçam, traz uma série de benefícios, como evitar processos de alto custo, aumentar o tempo de atividade do forno e a sua confiabilidade, reduzir a necessidade de manutenção/conserto frequente e minimizar a carga colocada sobre as equipes das fábricas em casos de parada de máquina. Ainda, a integração da manutenção preditiva leva à obtenção de um forno inteligente e conectado, capaz de monitorar equipamentos em serviço para apreensão de dados que auxiliem no refinamento de operações do forno e indiquem quando o serviço de manutenção será necessário. Por meio da análise de dados críticos do forno, o software de manutenção preditiva também pode identificar as tendências de manutenção, condições de deterioração e mais. Essa capacidade do software, www.revistalH.com.br

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Onde está a sua organização no alçamento da Internet de Coisas?

Analisar • Manutenção preditiva; • Identificar problemas com os processos de suprimento ou de manufatura; • Reportes em tempo real do status do produto e de sua utilização.

Integrar • Gerenciamento do ciclo de vida do produto; • Configuração e garantia de gerenciamento; • Gerenciamento do conhecimento e diagnóstico remoto; • Qualidade do produto e gerenciamento de risco.

Inovar • Fornecer redes complementares e aplicativos móveis para diferentes produtos; • Permitir o autosserviço do cliente e personalização dos produtos; • Introduzir novos modelos de negócios e de serviços de valor agregado durante todo o ciclo de vida.

Serviço • Monitoramento proativo; •Entrega remota de atualizações de software; • Acesso remoto e reparo. Fig. 1. Este diagrama mostra a progressão do equipamento conforme a sua integração com a Internet de Coisas é aumentada. “Serviço” representa as capacidades do forno de tratamento térmico tradicional, enquanto “Analisar” representa o forno de tratamento térmico integrado com a manutenção preditiva

por sua vez, ajuda os usuários do forno a fazerem planejamentos - seja programando a equipe técnica para realizar a manutenção ou garantindo que as peças necessárias do forno estejam em estoque. Fabricantes de fornos que utilizam manutenção preditiva também são capazes de reunir dados sobre o desempenho completo dos fornos, o que auxilia a melhoria contínua de produtos e o desenvolvimento de inovações futuras. Em suma, o programa ideal de manutenção incorpora uma combinação bem equilibrada das manutenções preditiva, preventiva e corretiva, com o objetivo de preservar melhor o equipamento. Entretanto, é a adição da manutenção preditiva que ajuda a criar um programa de custos eficiente, capaz de prever falhas antes que elas ocorram, de agendar a manutenção quando for preciso e a se preparar adequadamente para qualquer manutenção corretiva que seja necessária. Os equipamentos atuais continuam a evoluir, buscando sempre a otimização de suas operações e a redução dos tempos de parada inesperados; por conta disso, a manutenção preditiva tende a ser cada vez mais utilizada. Ao examinar o surgimento da manutenção preditiva como uma ferramenta para análise do desempenho futuro e das necessidades de manutenção e, ao considerar o impacto da plataforma de software PdMetrics da Ipsen, é possível entender melhor como as empresas vão aumentar, com sucesso, a sua produção e otimizar suas operações, ao mesmo tempo em que irão reduzir custos desnecessários e paradas de máquina não planejadas. O Espectro da Manutenção A fim de compreender inteiramente a emergência da manutenção preditiva e seus benefícios, é importante, primeiro, olhar para as duas formas comuns de manutenção utilizadas nos dias de hoje: a corretiva e a preventiva. Cada estratégia possui seus próprios requisitos e, frequentemente, 54 ABR A JUN 2016

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são realizadas em conjunto com outra forma de manutenção, em um esforço para manter os níveis de produção, assim como controlar - se não reduzir - os custos associados. Manutenção Corretiva Considerada uma das abordagens mais básicas da manutenção, a manutenção corretiva é tipicamente aplicada após um forno falhar em seu funcionamento. Sendo assim, a manutenção corretiva frequentemente envolve olhar para os sintomas comuns do forno, para determinar as prováveis causas de sua falha, e por fim, corrigi-las [1]. Existem algumas desvantagens inerentes à manutenção corretiva, sendo a primeira delas a possibilidade das falhas ocorrerem. Por causa dessa desvantagem, a empresa é incapaz de evitar completamente as paradas na produção, além de se tornar ainda mais difícil - e caro - reduzir a quantidade de tempo necessária para direcionar o problema, porque a empresa deve estar preparada a todo o momento para algo que dê errado. Isto significa ter um amplo conjunto de peças reservas em mãos o tempo todo, ter espaços disponíveis para o estoque, gastos com salários de hora extra para a equipe de manutenção corrigir o problema e mais - tudo isto pode levar à baixa rentabilidade. Manutenção Preventiva A manutenção preventiva, por outro lado, envolve inspeção e manutenção regular dos equipamentos do forno antes que grandes falhas ocorram. Possuir um programa de manutenção preventiva (Preventive Maintenance, PM) apropriado é um fator-chave para proteger um equipamento e, geralmente, inclui inspeção regular, revisão do equipamento, conserto e reposição. De forma geral, programas de PM permitem agendar as paradas de máquina para manutenção e também ajudam a determinar quais os custos previsíveis e anuais com manutenção [2].

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A PM difere da manutenção corretiva nesse ponto: em vez de esperar que as falhas com equipamentos aconteçam para depois consertá-las, envolve prever regularmente possíveis problemas, antes que eles ocorram, mantendo, assim, os fornos em condições excelentes de funcionamento. Deste modo, a PM é muitas vezes considerada um método eficaz para proteger equipamentos e prevenir paradas de máquina não esperadas. A PM pode ser dividida em duas subcategorias: manutenção baseada no tempo e manutenção baseada na condição. Manutenção Baseada no Tempo A manutenção baseada no tempo consiste, simplificadamente, em esperar que ocorra um “gatilho” antes de implementar a ação preventiva. Este gatilho pode ser baseado em um número de itens - total de tempo de utilização do equipamento, lead times, quantidade de produção, etc. Um exemplo comum de manutenção baseada no tempo é a troca de óleo em seu carro, uma vez que essa ação é realizada em intervalos de tempo fixos e/ou de acordo com certa quilometragem. Essa forma de manutenção, contudo, também tem as suas desvantagens. Por exemplo, peças de baixo desgaste são trocadas com base nesse princípio de tempo, o que significa que serão trocadas com uma frequência maior do que a necessária. Como resultado, um maior número de peças de

baixo desgaste deverá ser comprado e estocado com o intuito de prevenir tempo parado desnecessariamente - tudo isso leva a um aumento de custos. Por fim, a manutenção baseada no tempo é mais bem utilizada quando os gastos criados por ela são menores do que os custos que poderiam ser gerados em uma situação de paralisação inesperada ou por outra forma de manutenção, como a corretiva [3]. Manutenção Baseada na Condição Não sendo muito diferente do tipo anterior, a manutenção baseada na condição também se apoia em um gatilho que indica quando a ação preventiva é requerida. Neste caso, o gatilho é a condição desejada do equipamento. Por meio de inspeções regulares, feitas em intervalos de tempo determinados, por sensores ou por seres humanos, as condições de desgaste do equipamento/peça são registradas e, então, comparadas com o nível de desgaste máximo permitido para operação segura do equipamento. Se este valor for excedido, então as peças ou sistemas em questão deverão passar pelo processo de manutenção [4]. Um exemplo de manutenção baseada na condição é a troca de pneus de um carro quando a profundidade mínima de seus sulcos está abaixo do limite prescrito. Um exemplo ao se trabalhar com fornos de tratamento térmico seria o de

Diagnóstico simples, porém poderoso

plataforma de software PdMetricsTM utiliza sensores e algoritmos de controle próprios para determinar o intervalo de tempo apropriado para substituição de peças e de manutenção do forno. Quando o software determina que uma ação é necessária, um alerta automático é enviado tanto para o cliente como para a Ipsen, notificando, assim, o cliente com antecedência e configurando a entrega das peças necessárias e/ou programando a atuação da equipe de serviço. Outras características especiais são: • Tela de interface capaz de se integrar com múltiplos fornos; • Notificações para substituição de peças, emitidas com base no tempo de uso e nas características de desgaste das mesmas; • Conectividade inteligente que permite aos usuários receber alertas por email e/ou mensagens de texto; • Suporte técnico por meio da Nuvem de Serviços da

Ipsen, que permite que especialistas em manutenção acessem rapidamente os dados necessários e forneçam suporte ótimo. De maneira abrangente, pelo monitoramento de dados críticos, incluindo controles, vibrações, pressão, entre outros, os usuários são capazes de melhorar a saúde e a integridade de diversos sistemas: a zona aquecida, sistema de bombas, sistema de refrigeração e integridade do vácuo (Fig. 2).

Fig. 2. O painel da plataforma de software, no qual os usuários podem monitorar a saúde e a integridade da zona de calor, do sistema de bombas, sistema de refrigeração e a integridade do vácuo Quando usado em combinação com um pacote padrão de rede de conectividade e de acordo com parâmetros de uso recomendados pela Ipsen.

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Corporativa da Ipsen / Gerência da Empresa Recebe maiores visibilidade e inteligência operacionais Analisa o desempenho do produto e faz a manutenção dos dados Utiliza análise de dados/negócios Empenha-se para ter melhoramento contínuo Departamento de Serviços da Ipsen Responde a falhas e erros em curso Fornece serviço de diagnóstico e de reparo Oferece suporte direto ao cliente, através do Live Chat Campo de Atuação da Ipsen Utiliza detecção avançada de erros Monitora e acompanha a saúde do forno Fornece respostas reativas remotas Operador do Forno da Empresa Monitora a saúde do forno e seu status contínuo Forno Conectado PdMetrics TM Fig. 3. Diagrama ilustra como a aquisição de um forno conectado impacta positivamente diferentes departamentos e aspectos das operações de uma empresa - desde o operador do forno até a gerência

ajuste da bomba de água quando esta estivesse operando em temperaturas fora dos limites recomendados. Entretanto, com essa forma de manutenção, surgem algumas limitações. Por exemplo, a manutenção deve ser imediatamente realizada se um limite é excedido. Isto leva a períodos de manutenção imprevisíveis e torna necessário possuir uma quantidade considerável de peças de substituição em estoque a todo o momento - ambos resultam em aumentos de custos com funcionários e armazenamento. De forma similar à manutenção baseada no tempo, a manutenção baseada na condição só vale a pena quando seu custo é comedido, fazendo-se um balanço entre os benefícios totais e os gastos com outras formas de manutenção. Manutenção Preditiva O objetivo da manutenção preditiva é aplicar métodos analíticos para detectar o risco de falhas, de modo a preveni-las antes que cheguem a ocorrer. O programa ideal de manutenção preditiva frequentemente é utilizado 56 ABR A JUN 2016

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em série com um programa de PM, bem como é projetado para evitar falhas de equipamentos e agendar a manutenção, quando for necessário. Pelo monitoramento do forno, de seu desempenho e de outros parâmetros, a manutenção preditiva fornece dados fundamentais que podem ser analisados a fim de determinar quando a manutenção será realizada, proporcionando, deste modo, um forno de tratamento térmico capaz de prever diferentes possibilidades de problemas. Além disso, esses dados podem ser utilizados para otimizar o funcionamento do forno, sua eficiência, segurança, entre outros. Sendo assim, a manutenção preditiva é, em muitas formas, uma extensão melhorada do sistema de PM baseada na condição. Em contraste com outras formas de manutenção, a manutenção preditiva permite um planejamento abrangente dos recursos disponíveis, ajudando, assim, a minimizar a equipe de funcionários, o armazenamento e custos com peças de substituição. Além disso, é eficaz em identificar

problemas que ocorrem entre as inspeções agendadas. Finalmente, sistemas de manutenção preditiva geralmente proporcionam alto custo-benefício, resultando em uma solução especializada para os elementos mais essenciais de um sistema grande - neste caso, um forno de tratamento térmico. Convergência entre a Internet de Coisas e a Big Data O aprimoramento de operações é uma das principais forças motrizes por trás de muitas decisões e ações do mundo dos negócios. Para demonstrar tal fato, a Corporação de Dados Internacionais (International Data Corporation, IDC) realizou recentemente um estudo entre as profissões de operações e de negócios, concluindo que: “O principal impulsionador da Big Data e dos projetos analíticos é ‘o aprimoramento e a inovação de produtos e de serviços’” [5]. Para entender o crescente desenvolvimento de tais projetos, primeiramente deve-se entender a convergência entre a IoT e a Big Data. Compreendendo a Internet de Coisas O termo Internet of Things foi cunhado em 1999 por Kevin Ashton, cofundador e diretor executivo da Auto-ID Center, como um modo de descrever como os objetos físicos estão conectados à Internet. “Os computadores de hoje - e, portanto, a internet - são quase inteiramente dependentes de seres humanos para obter informação. Quase todos dos, aproximadamente, 50 petabytes (um petabyte equivale a 1,023 terabytes) de dados disponíveis na Internet foram capturados e criados primeiramente por seres humanos - por meio da digitação, gravação, tirando fotografias digitais ou digitalizando um código de barras [...]

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O problema é que as pessoas têm tempo, atenção e precisão limitados - o que significa que elas não são muito boas em apreender dados sobre elementos do mundo real [...] Se nós tivéssemos computadores que soubessem tudo o que há para saber - utilizando dados que eles colheram sem nenhuma ajuda humana - nós seríamos capazes de rastrear e contar tudo, além de reduzir imensamente os gastos, perdas e preços. Nós saberíamos quando as coisas precisariam ser substituídas, consertadas ou retornadas e também se elas estão novas ou se já excederam sua vida útil” [6]. Apesar da IoT ter sido cunhada em 1999, foi somente em 2010 que o conceito começou a ganhar popularidade. De modo geral, a IoT abrange conexões além do contexto industrial, como instrumentos ou dispositivos usados em pessoas ou seja, objetos físicos que são conectados às pessoas por redes com ou sem fio (por exemplo, um acompanhador de exercícios físicos da Fitbit ®, que monitora diferentes aspectos da saúde de uma pessoa e grava tais dados por uma conexão em rede). Definindo a Big Data Se a IoT pode ser definida como um grande número de sensores conectados pela Internet, que estão anexados a uma série de “coisas”, a Big Data é, então, um termo para a quantidade massiva de dados que essas coisas geram. Tomemos um smartphone como exemplo. Se você costuma carregar um consigo durante o dia regularmente, muitas de suas atividades frequentes (tanto físicas como dentro do smartphone) podem ser rastreadas, analisadas e influenciadas. Os dados criados pelas atividades de seu smartphone são considerados como Big Data. A Big Data é caracterizada pelos quatro “Vs”: velocidade, volume, variedade e veracidade (isto é, precisão). Esclarecendo, “dispositivos industriais conectados, dotados de sensores, estão produzindo dados” rapidamente (velocidade), em grandes quantidades (volume) e em uma combinação de informações “estruturadas, semiestruturadas ou desestruturadas” (variedade). Além disso, esses dados podem ser “ruidosos e de qualidade ímpar” (veracidade). Isso significa que certos dados podem ser mais precisos que outros, dependendo de sua origem [7]. Portanto, esses dados são utilizados em iniciativas analíticas, como a manutenção preditiva, para “[descobrir] sinais precoces de possível falha da máquina, para determinar as prioridades de manutenção ou antecipar uma troca na demanda que irá impactar capacidade de entrega das operações”. Tudo isso contribui para melhoria de operações por intermédio do uso da IoT e da Big Data da manutenção preditiva.

Fig. 4. O painel permite aos usuários monitorar a saúde e o desempenho de múltiplos fornos, de uma só vez. Toda vez que uma ação for requerida ou que um erro acontecer em algum dos fornos, um sinal amarelo de “atenção” ou vermelho de “perigo” é mostrado

Desenvolvimento da Plataforma de Software A plataforma de software PdMetrics foi desenvolvida pela Ipsen para que as empresas usufruíssem da riqueza de dados disponíveis de seus equipamentos e dos processos realizados no forno. Dessa maneira, os usuários são capazes de reduzir de maneira eficiente e econômica as paradas de máquina desnecessárias, ao mesmo tempo em que otimizam operações. A plataforma de software proporciona aos usuários do forno quatro atributos primordiais: a habilidade de atingir o desempenho máximo do equipamento, um Ajudante de Diagnóstico (Diagnostic Helper), com acesso a ferramentas e recursos vitais, uma rotina inteligente de manutenção e um aperfeiçoamento contínuo do uso do forno. Cada um desses elementos interage e se complementa para criar uma experiência integrada de uso. Possuir a habilidade de monitorar parâmetros fundamentais do forno e de dados críticos está se tornando uma prioridade para as indústrias, já que estas se concentram cada vez mais em reduzir falhas de equipamentos e, deste modo, reduzir custos de manutenção. De fato, estudos industriais provaram que “a falha de uma máquina essencial para um processo operacional pode levar aos maiores impactos possíveis no rendimento que podem ser gerados por uma firma [...] Previsões exatas e realizadas no momento certo podem salvar milhões de dólares em custo de manutenção” [9]. Portanto, implementar uma plataforma de software para manutenção www.revistalH.com.br

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preditiva possibilita encontrar soluções para o corpo de empregados em todos os níveis - desde o operador de forno, que pode facilmente monitorar as condições do forno e seu status de funcionamento, até os administradores, que passam a ter uma visão panorâmica da operação inteira, através de uma rede de fornos conectados com maior inteligência (Fig. 3). Tome, como exemplo, como as quatro características primárias operam durante o monitoramento dos dados críticos da zona de calor do forno. Desempenho Máximo do Equipamento Para assegurar o desempenho máximo da zona quente, parâmetros como a resistência do aterramento, perda de calor, circuitos abertos e limpeza da zona quente são monitorados. Isso, depois, ajuda a evitar formação de faíscas, que podem danificar os elementos de aquecimento; garante uniformidade apropriada de aquecimento; e previne o alto consumo de energia pela zona quente. Ajudante de Diagnóstico O Ajudante de Diagnóstico oferece procedimentos para diagnosticar vazamentos e uma categoria Pergunte a um Especialista (Ask an Expert), para auxiliar os usuários do forno a determinar melhor a causa de qualquer sintoma de problemas. Também fornece diversos recursos valiosos, como dicas de investigação das falhas em serviço, sequências para investigar problemas com válvulas e mais. Por exemplo, caso o forno apresente dificuldades para atingir níveis de vácuo (isto é, evacuação), é porque pode existir algum vazamento. Os usuários podem, então, usufruir dos recursos do Ajudante de Diagnóstico para determinar a raiz do problema antes que o vazamento degrade lentamente a zona quente. Por outro lado, se, de repente, os usuários notarem o escape de gases, a presença de peças sujas e/ou um processo de obtenção de vácuo muito prolongado, eles serão capazes de utilizar a estação de clima para verificar se os níveis de umidade se encontram elevados demais, podendo ser a causa destes problemas, ou se esses sintomas são indicativos de um problema maior. Rotina de Manutenção Inteligente Como ainda é necessário que existam programas de PM e capacidades de manutenção corretiva, o PdMetrics é construído sobre métodos existentes de manutenção e de programas de PM, incorporando uma rotina inteligente que fornece lembretes automáticos de manutenção, baseados no desempenho 58 ABR A JUN 2016

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do forno e na utilização de componentes. Como resultado, em vez de substituir componentes da zona quente ou procurar a descoloração causada pelo tempo de utilização, os usuários são notificados sobre quando a zona quente necessita de tal manutenção. Isso permite, então, agendar a alocação de recursos para a equipe de manutenção, peças de substituição e mais. Adicionalmente, sempre que uma ação é necessária e/ou uma anomalia ou erro ocorre no forno, a plataforma de software irá manter um registro diário de todos estes erros ou problemas. Tornando completa a capacidade que a plataforma de software possui de montar rotinas inteligentes de manutenção, se tem a incorporação das datas de calibração obrigatórias do forno. A plataforma avisa quando uma calibração é necessária, de modo a fornecer tempo suficiente para o planejamento da ação e, assim, permite que a produção da fábrica se dê de maneira contínua, sem quaisquer interrupções. Otimizar o Uso do Forno Finalmente, usuários são capazes de aperfeiçoar continuamente o uso de seus fornos, bem como experimentar uma visibilidade operacional melhorada. Com a capacidade da plataforma de software de se integrar a múltiplos fornos, junto de sua conectividade inteligente, que permite aos usuários receber notificações por emails e/ou mensagens de texto, o monitoramento de múltiplos fornos, a partir de diferentes localidades, se tornou muito mais simples. O ótimo resultado proveniente disso é que as fábricas podem conectar-se globalmente de um modo que antes era impossível. Pela análise de dados apreendidos, os usuários são capazes de implementar com mais facilidade quaisquer melhorias ou ajustes necessários que auxiliem no refinamento e no aperfeiçoamento do desempenho do equipamento, além de distribuir os recursos (como peças, funcionários) de forma mais efetiva, de acordo com as necessidades gerais. Conclusões E se o seu forno pudesse te avisar de que não está operando da maneira correta? Uma questão tão simples, porém impactante, é a força motriz por detrás da constante evolução dos métodos e procedimentos de manutenção. Essa constante evolução é necessária caso se deseje aumentar a produção com sucesso, otimizar operações e, simultaneamente, reduzir custos de produção e paradas de máquina não planejadas. Uma resposta para este “e se” - assim como o próximo passo no caminho evolutivo da manutenção - é a manutenção preditiva. Conforme avançamos por este caminho, muitas empresas

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estão aprendendo que “os modelos analíticos da manutenção preditiva podem guiar gestores a tomar melhores decisões sobre como distribuir recursos e quando mantê-los para garantir operações seguras, eficientes e otimizadas” [10]. O que a Ipsen está descobrindo é que a plataforma de software PdMetrics para manutenção preditiva proporciona uma solução inovadora para a indústria de processos térmicos, graças a sua habilidade de assegurar a capacidade máxima de desempenho de equipamentos, através do monitoramento em tempo real de sistemas fundamentais. Os benefícios incluem: prever e programar serviços com base na história operacional do forno; reduzir o número de paradas de máquina não planejadas, com a capacidade de determinar necessidades de inventário antecipadamente e corrigir áreas problemáticas antes que se tornem críticas; e integrar a plataforma de software com o departamento de serviços da empresa, para programar e acompanhar melhor as atividades regulares de manutenção preventiva. Por fim, a PdMetrics é um importante exemplo de como a manutenção preventiva está emergindo como ferramenta para analisar o desempenho do equipamento e as necessidades de manutenção, e também mostra como a Internet de Coisas e a Big Data começaram a alterar o

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Referências [1] Grann, Jim, “Protecting Your Vacuum Furnace with Maintenance,” Ipsen White Paper, Industrial Heating (2015), http://www.industrialheating.com/ext/resources/IH/Home/Files/PDFs/15March-IH-WhitePaper_MaintenanceTips_final.pdf; [2] Ibid; [3] Ahmad, Rosmaini, and Shahrul Kamaruddin, “An overview of time-based and condition-based maintenance in industrial application.” Computers & Industrial Engineering, Vol. 63, No. 1 (2012), pp. 135-149; [4] Ibid; [5] Morris, Henry D. et al., “A Software Platform for Operational Technology Innovation,” International Data Corporation (2014), pp. 1-17; [6] Ashton, Kevin, “That ‘Internet of Things’ Thing,” RFID Journal, Vol. 22, No. 7 (1999), pp. 97-114; [7] Morris, pp. 7; [8] Ibid., 1; [9] Ibid., 4; [10] Ibid., 16.

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Diretório Comercial das Empresas

IV Guia dos Tratadores Térmicos

em-vindo ao IV Guia dos Tratadores Térmicos da revista Industrial Heating. Aqui você vai encontrar uma lista completa em ordem alfabética com informações de contato das empresas prestadoras de serviço de tratamento térmico. Na sequência, apresentamos o Diretório dos Serviços, que é uma tabela dos serviços que cada empresa listada anteriormente presta. Esta seção também é dividida em ordem alfabética pelo nome da empresa. Esses diretórios são um grande recurso que será extremamente valioso para você durante todo o ano.

Açomil Tratamento Térmico Açomil Tratamento Térmico Ltda Diadema/SP (11) 4071-2737 Aços Roman Aços Roman Ltda São Paulo/SP (11) 3613-2211

AÇOS VIC Aços Vic Ltda Avenida Presidente Wilson, 5445 Vila Independência - São Paulo/SP (11) 2066-2100 www.acosvic.com.br acosvic@acosvic.com.br Açotêmpera Tratamento Térmico Aço Têmpera Tratamento Térmico Ltda Diadema/SP (11) 4070-6300 Alphazinco Alpha Tratamento Térmico e de Superfície Ltda Guarulhos/SP (11) 2412-5575 Alutrat Alutrat Industrial Ltda Sumaré/SP (19) 3873-5553 Amortemp Amortemp Tratamentos Térmicos - Eireli Diadema/SP (11) 4049-2183 Arthur Klink 60 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

Arthur Klink Metalúrgica Ltda Sorocaba/SP (15) 3238-8300 Austemp Tratamento Térmico Austemp Tratamento Térmico de Metais Ltda Santo André/SP (11) 4997-4117 Austêmpera Tratamento Térmico Austêmpera Tratamento Térmico de Metais Ltda Sertãozinho/SP (16) 3942-6777

(11) 2914-2712

(31) 2564-6661

Brasimet Campinas Brasimet Processamento Térmico Ltda Campinas/SP (19) 2117-4450

COMP Laser COMP Laser Indústria e Comércio de Metais Ltda Pinhais/PR (41) 2169-2400

Brasimet Joinville Brasimet Processamento Térmico Ltda Joinville/SC (47) 2101-3800

Crioforte - Tratamento Criogênico Crioforte - Tratamento Criogênico Profundo Ltda Canoas/RS (51) 3077-1093

Brasimet Jundiaí Brasimet Processamento Térmico Ltda Jundiaí/SP (11) 3395-3300

CSC Metais CSC Ind. e Comércio de Metais Ltda São Paulo/SP (11) 2274-3266

Brasiterm Brasiterm Tratamento Térmico Ltda Nova Santa Rita/RS (51) 3479-6916 Brassinter Brassinter S. A. Indústria e Comércio São Paulo/SP (11) 5696-4800 Brastêmpera - Grupo Combustol & Metalpó Brastêmpera Beneficiamento de Metais Ltda Rio de Janeiro/RJ (21) 2413-7350

CVD Vale Clorovale Diamantes Ind. e Com. Ltda São José dos Campos/SP (12) 3944-1126 Dassg Têmpera Dassg Têmpera Ltda Araquari/SC (47) 3452-2025

DELPHI AUTOMOTIVE SYSTEMS DO BRASIL Delphi Automotive Systems do Brasil Ltda Av. Comendador Leopoldo Dedini, 1363 - Unileste - Piracicaba/SP Brats (19) 3429-5157 Barbosa & Klebis Barbosa & Klebis Comercial Ltda ME Brats Indústria e Comércio de Produ- www.delphi.com tos Metálicos Especiais Ltda luizantonio.mendes@delphi.com Embu/SP Cajamar/SP (11) 4781-0561 (11) 4446-6196 Ditrat Tratamento Térmico Ditrat Trat. Térmico de Metais Ltda Bleistahl Brasil BS Produtos Metalúrgicos Sorocaba/SP Bleistahl Brasil Metalurgia S. A. BS Indústria e Comércio de Produtos (15) 3235-9400 Cachoeirinha/RS Metalúrgicos Ltda (51) 3511-2482 Itupeva/SP Durochama (11) 4591-7606 Durochama Tratamento Térmico em Böhler Uddeholm Metais Ltda Aços Böhler-Uddeholm do Brasil Ltda BTM Brasagem Betim/MG São Bernardo do Campo/SP BTM Brasagem e Tratamento Metais (31) 3597-1037 (11) 4393-4500 Ltda Diadema/SP Durotermi Brasar Tratamento Térmico (11) 4044-9628 Durotermi Tratamento Térmico Ltda Brasar Tratamento Térmico Ltda Vera Cruz/SP São Carlos/SP Combustol Minas - Grupo Combustol (14) 3433-4456 (16) 3419-8668 & Metalpó Combustol Minas Tratamento Térmico Eletrotêmpera Tratamento Térmico Brasibrás Eletrotêmpera Trat. Térmico Ltda Brasibrás Tratamento de Metais Ltda Ltda São Paulo/SP Contagem/MG Diadema/SP Austen Austen Processos Metalúrgicos Ltda Matozinhos/MG (31) 3712-3130

Diretório Comercial das Empresas (11) 2764-5810 Embraterm Embraterm - Empresa Brasileira de Tratamentos Térmicos Eireli Curitiba/PR (41) 3286-6025

Blumenau/SC (47) 3327-0080 Fox Tratamentos Térmicos Fox Tratamentos Térmicos Ltda Sertãozinho/SP (16) 3945-9496

(11) 4305-3884 GTV Brasil Tratamento Térmico GTV Brasil Tratamento Térmico Ltda Santo André/SP (11) 4997-5264

IFN - Indústria Ferroviária Nacional Indústria Ferroviária Nacional Ltda Contagem/MG (31) 2191-2747

Imer Imer Ltda Guarutemper Porto Alegre/RS End's Inspeções Industriais Friese Equipamentos Industriais Guarutemper Trat. Térm. de Metais Ltda (51) 3343-1299 End's Engenharia de Inspeções Friese Equipamentos Industriais Ltda Guarulhos/SP Industriais e Laboratoriais Ltda São Paulo/SP (11) 2480-1720 Incomap Tratamentos Térmicos Sertãozinho/SP (11) 3908-8800 Incomap Indústria e Comércio de (16) 3524-0067 Hal - Heat Applications Máquinas Ltda Frigomec Hal Internacional Ltda São José dos Pinhais/PR Engemet Tratamentos Térmicos Frigomec Indústria Ltda Camaçari/BA (41) 3382-3761 Engemet Aquecimentos e ManutenChapecó/SC (71) 3622-4004 ções Ind. Ltda (49) 3323-4341 Indução & Tratamento Térmico São Lourenço da Serra/SP Indução & Tratamento Térmico Eireli (11) 5073-5222 Friuli Aeroespacial Osasco/SP Friuli Aeroespacial Ltda (11) 3685-9471 Ética Empreendimentos Tecnológicos São José dos Campos/SP HEAT TECH Ética Empreendimentos Tecnológicos (11) 2488-8999 Heat Tech Tecnologia Tratamento Indu-Chama Tratamento Térmico Ltda Térmico e Eng. de Superfície Ltda Indu-Chama Tratamento Térmico de Ribeirão Preto/SP Fundição Relâmpago Avenida João XXIII, 1160 Galpão F-1 Indução e Chama Ltda EPP (16) 3904-8900 Fundição Relâmpago Ltda Cesar de Souza - Mogi das Cruzes/ Sumaré/SP Jaú/SP SP - (11) 4792-3881 (19) 3922-5329 FAEND (14) 3621-6146 www.heattech.com.br Faend Serviços de Inspeções Ltda contato@heattech.com.br Inductotherm Group Brasil Piracicaba/SP GH Indução do Brasil Inductotherm Group Brasil Ltda (19) 3428-9981 GH Indução do Brasil Ltda Heat Up Aquecimentos Industriais Indaiatuba/SP Cotia/SP Heat Up Aquecimentos Ind. Ltda (19) 3885-6800 Falcão Bauer CTCQ (11) 4617-2710 Vargem Grande Paulista/SP Falcão Bauer Centro Tecnológico de (11) 4714-0700 Industrat Tratamento Térmico Controle da Qualidade Ltda GKN Sinter Metals Industrat Tratamento Térmico Ltda São Paulo/SP GKN Sinter Metals Ltda Heme Isolantes Térmicos São Paulo/SP (11) 3611-0833 Hortolândia/SP Heme Isolantes Térm. e Acústicos Ltda (11) 2521-6419 (19) 2118-9407 Itapecerica da Serra/SP Farenyt Tratamento Térmico (11) 3437-6800 Indutherm Farenyt Tratamento Térmico Ltda GNR Brasil Indutherm Tratamento Térmico Ltda Barra Mansa/RJ GNR Brasil Comércio e RepresentaHipertemp Tratamento Térmico Cachoeirinha/RS (24) 3339-3583 ção de Instrumentos Analíticos Ltda Hipertemp Trat. Térm. Superficial Ltda (51) 3471-9667 São Paulo/SP Diadema/SP Fermac Tratamento Térmico (11) 2028-7941 (11) 4091-9085 Intercapi Fermac Tratamento Térmico Ltda Intercapi Indústria e Comércio Ltda São Paulo/SP Hotwork Franco Da Rocha/SP (11) 5681-4608 Hotwork Development Brasil Ltda (11) 4819-6070 São Paulo/SP Fertrab (11) 3105-4200 Intrater Fertrab Comércio de Produtos SideIntrater Indução e Tratamento rúrgicos Ltda - Epp GREFORTEC Hurth Infer Térmico Ltda Guarulhos/SP Grefortec Fornos Industriais e Trata- Hurth Infer Indústria de Máquinas e Diadema/SP (11) 2464-3333 mento Térmico Ltda Ferramentas Ltda (11) 4066-4374 Avenida Getúlio Vargas, 3725 Sorocaba/SP Fixxar São João Batista - São Leopoldo/RS (15) 3212-8500 Fixxar do Brasil Ltda (51) 3592-7111 Barra Mansa/RJ www.grefortec.com.br Hydratight (24) 3328-5666 comercial@grefortec.com.br Hydratight Equipamentos e Serviços Ltda IONVAC TRATAMENTO TÉRMICO DE Flextêmpera Grupo Combustol & Metalpó Macaé/RJ METAIS Flextêmpera Tratamento Térmico Ltda Combustol Indústria e Comércio Ltda (22) 2765-6061 Ionvac Tratamento Térmico de Metais Diadema/SP São Paulo/SP Ltda (11) 4055-5928 (11) 3906-3000 IBR - Nano Estrada Maricá Marques, 919 IBR - Indústria Brasileira de Recobri- Jardim Represa (Fazendinha) Fornos Jung - Divisão Tratamento Grupo Setorial Metalurgia do Pó mentos Nanotecnológicas Ltda Santana de Parnaíba/SP Térmico Grupo Setorial Metalurgia do Pó São José dos Campos/SP (11) 4156-3218 Fornos Jung Ltda Campinas/SP (12) 3966-1722 ionvac@uol.com.br www.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 61

Diretório Comercial das Empresas

ISOFLAMA Isoflama Indústria e Comércio de Equipamentos Ltda Rua Alberto Guizo, 799 Distrito Industrial João Narezzi Indaiatuba/SP (19) 3936-5121 www.isoflama.com.br isoflama@isoflama.com.br Itaraí Metalurgia Itaraí Metalurgia Ltda Osasco/SP (11) 3658-5100 ITT - Instituto Tratamento Térmico Instituto Tratamento Térmico Ltda Santo André/SP (11) 4421-1807 ITTM Tratamento Térmico ITTM Tratamento Térmico Ltda Cajamar/SP (11) 4447-1103 J & F Tratamento Térmico J & F Tratamento Térmico Ltda Diadema/SP (11) 4055-1458 JR Soluções em Engenharia JR Soluções em Engenharia Ltda São José dos Campos/SP (12) 3911-2738 JSC Tratamento Térmico JSC Indústria e Comércio de Máquinas e Serviços Ltda São Carlos/SP (16) 3361-2119 Jumbo Tratamento Térmico Jumbo Tratamento Térmico e Indústria Mecânica Ltda Assaí/PR (43) 3262-8000 Klimtec Representações Klimtec Representações Ltda Massaranduba/SC (47) 9174-6390 Kryos Tratamento Térmico Kryos Tratamento Térmico de Materiais Ltda Brasília/DF (61) 3307-1340 LabMor LabMor - Laboratório Morandini Ltda Itatiba/SP (11) 4538-6179 62 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

Labteste Labteste Análises e Ensaios de Materiais Metálicos Ltda Santa Bárbara D'Oeste/SP (19) 3463-5436 Lontra Lontra Indústria Mecânica Ltda São Paulo/SP (11) 5588-0222 Lufer Lufer Indústria Mecânica S. A. São José dos Pinhais/PR (41) 2111-3536 Lukaterm Lukaterm Tratamento de Metais Ltda Jacareí/SP (12) 3958-3005 Macfer Macfer Usinagem e Equipamentos Industriais Ltda São Bernardo do Campo/SP (11) 4358-6484

Maxtêmpera Tratamento Térmico de Metais Ltda São Paulo/SP (11) 2721-3503 Mecterm Mecterm Tratamento Térmico Ltda Diadema/SP (11) 4067-7685 Mercante Tubos e Aços Mercante Tubos e Aços Ltda Guarulhos/SP (11) 2147-7000

Marwal Tratamentos Térmicos Tratamentos Térmicos Marwal Ltda São Paulo/SP (11) 2954-5466 Master Trat Tratamento Térmico Master Trat Tratamento Térmico Ltda Sumaré/SP (19) 3873-2623 Max Del Indústria Metalúrgica Max Del Ltda Mauá/SP (11) 4544-1600

MAXITRATE Maxitrate Tratamento Térmico e Controles Ltda Avenida Presidente Wilson, 2953 Parque da Mooca - São Paulo/SP (11) 2065-1666 www.maxitrate.com.br vendas@maxitrate.com.br Maxtêmpera

Metalpó Indústria Metalpó Indústria e Comércio Ltda São Paulo/SP (11) 3906-3000 Metaltécnica Metalúrgica Metaltécnica Metalúrgica Ltda Cachoeirinha/RS (51) 3778-1410

Metaltécnica Sul Metal Härte Tratamento Térmico Metaltécnica Sul Ltda Metal Härte Tratamento Térmico Ltda Cotia/SP São Paulo/SP (11) 4614-0532 (11) 5687-1100 Metaltemper Tratamento Térmico Metal Heating Metaltemper Tratamento Térmico Metal Heating Indústria e Comércio Ltda Ltda Contagem/MG Cotia/SP (31) 2566-8200 (11) 4612-9114

Metal Plasma Magni América do Sul Metal Plasma Ltda Magni América do Sul Ind. e Com. Ltda São José dos Campos/SP Campinas/SP (12) 3944-6500 (19) 3783-9548 Mahle Miba Sinterizados Mahle Metal Leve Miba Sinteriz. Ltda Indaiatuba/SP (19) 3834-9900

Metalpaulista Metalúrgica Ltda Cotia/SP (11) 4614-5812

METALAB ANÁLISE DE MATERIAIS Metalab Análise de Materiais Ltda EPP Rua Max Colin, 2534 Glória - Joinville/SC (47) 3205-6700 www.metalab.com.br comercial@metalab.com.br Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico Ltda Diadema/SP (11) 4072-1545 Metaldyne Metaldyne Componentes Automotivos do Brasil Ltda Indaiatuba/SP (19) 3825-9200 Metalfor Tratamentos Térmicos Metalfor Tratamentos Térmicos Ltda Sorocaba/SP (15) 3228-7083 Metalfort Tratamento Térmico Metalfort Trat. Térmico Eireli ME Sumaré/SP (19) 99164-9101 Metalpaulista

METALTERM Metalterm Ltda ME Rua Josias Mesquita , 509 Distrito Industrial - Cláudio/MG (37) 3381-3000 www.metalterm.com.br metalterm@bol.com.br Metaltrat Metaltrat Tratamento de Metais Ltda Iracemápolis/SP (19) 3456-3241 Metalúrgica Eden Indústria Metalúrgica Eden Ltda São Paulo/SP (11) 2692-2667 Metalúrgica Varb Metalúrgica Varb Indústria e Comércio Ltda Barueri/SP (11) 4191-1671 Metso Brasil Metso Brasil Indústria e Comércio Ltda Sorocaba/SP (15) 2102-9700 Metta Galvano Tratamento Térmico Metta Galvano Tratamento Térmico Ltda Santa Cruz do Sul/RS (51) 3719-2463 MIB - Materiais Tecnológicos MIB - Instituto de Materiais Tecnoló-

Diretório Comercial das Empresas gicos do Brasil Ltda São Carlos/SP (16) 3376-1863

São José dos Pinhais/PR (41) 3283-4556

Nossatêmpera Tratamento Térmico Miltrat Tratamento Térmico de Metais Nossatêmpera Tratamento Térmico Miltrat Tratamento e Revestimento Ltda em Metais Ltda EPP Diadema/SP Santa Bárbara D'Oeste/SP (11) 4048-2735 (19) 3454-2983 Nova Chama Tratamento Térmico Minas Gusa Fundição Nova Chama Tratamento Térmico Ind. e Minas Gusa Fundição Ltda Comércio Ltda Itaúna/MG Diadema/SP (37) 3243-4513 (11) 4075-4000 Minusa Tratorpeças Minusa Indústrias Mecânicas S.A. Lages/SC (49) 3226-1000

Novatrat Tratamentos Térmicos Novatrat Tratamentos Térmicos Ltda Sumaré/SP (19) 3922-6690

Mult Têmpera Coat Mult Têmpera Coat Tecnologia em Tratamento Térmico e Revestimentos Superficiais Ltda Diadema/SP (11) 4092-7710

Oerlikon Balzers Oerlikon Balzers Revestimentos Metálicos Ltda Jundiaí/SP (11) 2152-0464

Multi Sinter Multi Sinter Sinterização e Brasagem Ltda Campo Bom/RS (51) 3598-2797 Mut-Fac Mut-Fac Facas Industriais Ltda Guarulhos/SP (11) 2488-8999 Nitalpha Tratamento Térmico Nitalpha Tratamento Térmico Ltda Diadema/SP (11) 4057-3090 Nitramet Nitramet Tratamento de Metais Ltda Mauá/SP (11) 2192-3350 Nitratec Nitratec Trat. Térmico de Metais Ltda Santo André/SP (11) 4991-6774 Nitretos Tratamentos Superficiais Nitretos Tratamentos Superficiais Ltda - ME Belo Horizonte/MG (31) 3041-2020 Nitrion Nitrion do Brasil Ltda Guaramirim/SC (47) 3373-8444

Persico Pizzamiglio Persico Pizzamiglio S. A. Guarulhos/SP (11) 2462-2150 Phoenix do Brasil Phoenix do Brasil Ltda São Paulo/SP (11) 5672-2595

PHT PHOENIX TRATAMENTO TÉRMICO PHT - Phoenix Tratamento Térmico Ltda Rua Doutor Ladislau Retti, 815 Parque Alexandre - Cotia/SP (11) 4148-9060 www.phtphoenix.com.br administracao@phtphoenix.com.br

Precisa Análises de Ferro Ligas e Metais Ltda São Paulo/SP (11) 4648-6133 Proaqt Proaqt Empreendorismo Tecnológicos Ltda Osasco/SP (11) 3682-7946 Protec do Brasil Protec do Brasil Tecnologia de Superfície Ltda Cotia/SP (11) 3500-7000 Proterm Tratamento Térmico Proterm Projetos e Tecnologia em Tratamento Térmico Ltda São José dos Campos/SP (12) 3935-1313 PWHT Tratamento Térmico PWHT Tratamento Térmico Volta Redonda/RJ (24) 3348-5005 Qualitherm Tratamento Térmico Qualitherm Tratamento Térmico Ltda Cachoeirinha/RS (51) 3438-8123 Qualytest Qualytest Laboratório de Ensaios e Análises Técnicas Ltda São Paulo/SP (11) 2021-5447 Reaço Tratamento Térmico Reaço Tratamento Térmico Ltda São Paulo/SP (11) 2521-5064 Refilam Indústria Refilam Indústria e Comércio de Metais Ltda São Paulo/SP (11) 2207-4019

Plasmar Tecnologia Plasmar Indústria Metalúrgica Ltda Caxias do Sul/RS (54) 3536-0090

REM Indústria e Comércio REM Indústria e Comércio Ltda São Paulo/SP (11) 3377-9715

Platit Platit do Brasil S. A. São José dos Pinhais/PR (41) 3588-0100

Renk Zanini Renk Zanini S. A. Equipamentos Industriais Cravinhos/SP (16) 3518-9000

Politrat Politrat Services Ltda - EPP São Paulo/SP (11) 5615-5777

Normatic Normatic Tratamentos Térmicos Ltda Precisa Análises

Resistec Brasil Resistec Brasil Tratamento Térmico de Metais e Alívio de Tensões Ltda Duque de Caxias/RJ (21) 3661-8114

BRASIL

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Edição: Jul a Set/16 Fechamento: 20/08/16 CONTATE-NOS: Sunniva Simmelink sunniva@revistaIH.com.br (19) 3288-0437 • (19) 99229-2137 www.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 63

Diretório Comercial das Empresas Revenaço Revenaço Com. e Ind. de Aços Ltda São Paulo/SP (11) 2696-4477

Soltrat Soltrat Serv. de Shot Peening Ltda Americana/SP (19) 3406-9633

Rosand Sinterizados Sinterizados Rosand Indústria de Matrizes, Comércio e Serviços Ltda Gravataí/RS (51) 3484-6744

Sotherm Tratamento Térmico Sotherm Tratamento Térmico Ltda Mairiporã/SP (11) 4486-2323

Team Lab Team Lab - Tecnologia em Ensaios e Análises de Materiais São Paulo/SP (11) 2537-9007

Temper Tratamentos Térmicos Temper Tratamentos Térmicos Ltda Porto Alegre/RS (51) 3022-3212 Têmpera Gaúcha Têmpera Gaúcha Tratamento Térmico de Metais Ltda Cachoeirinha/RS (51) 3439-3826

Tecnohard Tecnohard Indústria Metalúrgica Ltda Têmpera Tech Tratamentos Térmicos Caxias do Sul/RS Têmpera Tech Trat. Térmicos Ltda (54) 3225-6464 Canoas/RS (51) 3472-1512 Steeltrat Tecnopeças Trat. de Superfícies Steeltrat Tratamento Térmico Ltda Tecnopeças Tratamento de SuperfíTemperaço Rio S. L. Vazadores Iperó/SP cies e Metais Ltda Temperaço Rio Tratamento Térmico S. L. Vazadores Ltda (15) 3266-4517 Itaquaquecetuba/SP de Aço e Metais Ltda Campo Bom/RS (11) 4648-8848 Rio de Janeiro/RJ (51) 3598-2822 Steeltrater Tratamento Térmico (21) 2560-7741 Steeltrater Tratamento Térmico Ltda Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos Samaúma Tratamentos Térmicos Braço do Trombudo/SC Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos Temperaço Tratamentos Térmicos Samaúma Tratamentos Térmicos de (47) 3547-0751 Ltda Temperaço Tratamentos Térmicos Metais Ltda Guaramirim/SC Ltda Manaus/AM STI Sadalla (47) 3373-3353 Jundiaí/SP (92) 3237-4995 STI Sadalla Tecnologia Industrial Ltda (11) 4582-9100 São Paulo/SP Tecnotérmica Tratamento Térmico Samputensili do Brasil (11) 5693-9300 Tecnotérmica Ltda Temperapar Tratamento Térmico Samputensili do Brasil Ltda Caxias do Sul/RS Temperapar Tratamento Térmico Ltda Jundiaí/SP Suasolda (54) 3224-5040 Curitiba/PR (11) 2136-5199 Suasolda Comércio e Tecnologia em (41) 3288-4620 Soldagem Ltda Tecnotrat SD Plasma Tratamentos Térmicos Ribeirão Preto/SP Tecnotrat Tratamento Térmico de Temperaville Tratamento Térmico Especiais (16) 3456-6465 Metais Ltda Temperaville Industrial Ltda SD Plasma Trat. Térm. Especiais Ltda Itapevi/SP Joinville/SC Rolândia/PR (11) 4619-8490 (47) 3473-0007 (43) 3256-1355 SUN METAIS Temperjato SDS Plasma Sun Metais Ltda Temperjato Tratamento de Metais SDS Plasma Fabricação de Máquinas Rua Humberto Caputi, 79 Ltda e Equipamentos Industriais Ltda Antiga Rua Brasiliense Mauá/SP Pinhais/PR Jardim Caravelas - São Paulo/SP TECNOVACUM TRATAMENTO (11) 4555-6404 (41) 3016-2767 (11) 5641-9811 TÉRMICO www.sunmetais.com.br Tecnovacum Tratamento Térmico Tempertrat Tratamentos Térmicos SGS - Labmat sunmetais@sunmetais.com.br Ltda Tempertrat Tratamentos Térmicos SGS - Labmat Análise e Ensaios de Rua Gérson Andréis, 500 Ltda Materiais Ltda Supertrat Tratamentos Térmicos Cidade Nova - Caxias do Sul/RS Guarulhos/SP Piracicaba/SP Supertrat Tratamentos Térmicos Ltda (54) 3027-4109 (11) 2483-1538 (19) 3917-1670 Santa Bárbara D'Oeste/SP www.tecnovacum.com.br (19) 3459-5930 administrativo@tecnovacum.com.br Tenaz Têmpera Sideral Recozimento e Trefilação Tenaz Têmpera Ltda Sideral Recozimento e Trefilação Ltda Tecsinter Diadema/SP São Paulo/SP Tecsinter Metalurgia Ltda (11) 4075-2388 (11) 2297-3733 Canoas/RS SYNERGETICA (51) 3059-4444 Termbras Silfertrat Synergetica Sistemas e Processos Termbras Indústria Mecânica e TrataSilfertrat Representação Técnica em Industriais Ltda TecTempera mento Térmico Ltda Metalurgia Rua Tupiniquins, 104 TecTempera Metalúrgica Ltda Jardinópolis/SP São Paulo/SP Aqui se Vive - Indaiatuba/SP Sapucaia do Sul/RS (16) 3663-8188 (11) 3571-7949 (19) 3312-0337 (51) 3238-8919 www.synergeticasp.com.br Termic SOCIESC zerbini@synergeticasp.com.br Tectterm Tratamentos Térmicos Termic Indústria e Comércio Ltda Sociedade Educacional de S. Catarina Tectterm Tratamentos Térmicos Ltda EPP Joinville/SC Tata Tratamento Térmico Pindamonhangaba/SP São Paulo/SP (47) 3461-0235 GSR - Tratamento de Superfície e (12) 3645-4088 (11) 2063-4400 RSTC Tratamentos Térmicos RSTC Tratamentos Térmicos Especiais Ltda Duque de Caxias/RJ (21) 3661-8791

64 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

SP Term SP Term - SP Trat. de Metais Ltda Bom Jesus dos Perdões/SP (11) 4012-4934

Usinagem Ltda Matão/SP (16) 3384-5253

Diretório Comercial das Empresas Termo Aço Tratamentos Térmicos Termo Aço Tratamentos Térmicos Ltda Caxias do Sul/RS (54) 3025-5050 Termopira Tratamento Térmico Termopira Tratamento Térmico Ltda Piracicaba/SP (19) 3426-4223 Termosinter Termosinter Ind. e Comércio Ltda Guaratinguetá/SP (12) 3122-1146 Termotêmpera Termotêmpera Industrial Ltda EPP Joinville/SC (47) 3465-5115

TERMOTRAT TRATAMENTO TÉRMICO Termotrat Tratamento Térmico de Metais Ltda Avenida Juscelino Kubitschek de Oliveira, 620 Recreio Campestre Jóia Indaiatuba/SP (19) 3935-4163 www.termotrat.com.br termotrat@terra.com.br Testmat Testmat Consultoria e Treinamento Ltda São Paulo/SP (11) 5181-9872 Thermix Caxias do Sul Thermix Tratamento Térmico Ltda Caxias do Sul/RS (54) 3223-0100 Thermix Piracicaba Thermix Tratamento Térmico Ltda Piracicaba/SP (19) 3429-0123

(19) 3042-2277 Torcomp Torcomp Usinagem e Comp. Ltda São Paulo/SP (11) 5525-7044 Tork Tork - Controle Tecnolologia de Materiais Ltda São Paulo/SP (11) 3392-3902 Tramontin Tratamento Térmico Tramontin Tratamento Térmico Ltda Ponta Grossa/PR (42) 3227-4280 Trasumet Trasumet Tratamento de Superfície de Metais Ltda São Carlos/SP (16) 3368-8232 Tratamento Térmico Barbosa Tratamento Térmico Barbosa Ltda Embu/SP (11) 4781-0561 Tratamento Térmico Brasil Tratamento Térmico Brasil Ltda Itaquaquecetuba/SP (11) 4648-1544 Tratamento Térmico Demuth Tratamento Térmico Demuth Ltda Novo Hamburgo/RS (51) 3562-8484 Trateme Tratamento Térmico de Metais Trateme Tratamento Térmico de Metais Ltda São Bernardo do Campo/SP (11) 4178-6455 Tratemp Tratemp Tratamento Térmico de Metais Ltda Campinas/SP (19) 3267-6620

Thermotech Thermotech Tratamento Térmico Ltda Traterm Volta Redonda/RJ Traterm Centro de Tratamento Térmi(24) 3367-1320 co Ltda São Leopoldo/RS Thermotech Tratamento Térmico (51) 3575-1777 Thermotech Tratamento Térmico e Rebarbação de Metais Ltda Traternit Tratamento Térmico Limeira/SP Traternit Tratamento Térmico Ltda (19) 3704-6554 Diadema/SP (11) 4057-4896 TM Service Comércio de Serviços Industriais TM Tratherm Service Ltda Tratherm - Montagem Eletro-MecâniPiracicaba/SP cas Industriais Ltda

Cachoeirinha/RS (51) 3470-1688 Trathermic Equipamentos Trathermic Equip. & Serviços Ltda Osasco/SP (11) 4376-4940 Trattel Trattel Tratamento Térmico Ltda Gravataí/RS (51) 3441-3888 Tref Steel Trefiladora Tref Steel Trefiladora e Trat. Térmico Ltda São Paulo/SP (11) 2731-0676 Trustall Galvano Trustall Galvano Ltda Caxias do Sul/RS (54) 3217-3465

TS TECHNIQUES SURFACES BRASIL - HEF GROUP Techniques Surfaces Brasil Ltda Estrada do Rufino, 1182 Serraria - Diadema/SP (11) 4056-4433 www.tsdobrasil.srv.br tsbrasil@tsbrasil.srv.br TWR Industrial TWR Industrial Ltda Volta Redonda/RJ (24) 3343-1054 Ultra Têmpera Ultra Têmpera Tratamento Térmico e Comércio de Metais Ltda Guarulhos/SP (11) 2412-6911 Ultraterm Ultraterm Indústria e Comércio Ltda Guarulhos/SP (11) 2412-8578 UNIFEBE - Centro Universitário de Brusque Centro Universitário de Brusque Brusque/SC (47) 3211-7000

Materiais Sinterizados Ltda Brusque/SC (47) 3351-9588 Uniterm Tratamento Térmico Uniterm Tratamento Térmico Ltda Sumaré/SP (19) 3832-6471

UNITRAT TRATAMENTO TÉRMICO Unitrat Supervisão e Controle de Materiais Ltda Rua Arthur Alves Bandeira, 236 Jardim Margarida - Vargem Grande Paulista/SP (11) 4159-3485 www.unitrat.com.br unitrat@unitrat.com.br Vanape Vanape Indústria e Comércio de Auto Peças Ltda Campo Largo/PR (41) 3649-8800 Vidotti Termbras Vidotti e Cia. Ltda Campinas/SP (19) 3256-7266 VILLARES METALS Villares Metals S. A. Rua Alfredo Dumont Villares, 155 Jardim Santa Carolina (Nova Veneza) - Sumaré/SP (19) 3303-8000 www.villaresmetals.com.br metals@villaresmetals.com.br Welding Soldagem e Inspeções Welding Soldagem e Inspeções Ltda Sertãozinho/SP (16) 3513-8600 Zincoeste Zincoeste Zincagem e Metalúrgica Ltda Xanxerê/SC (49) 3433-2068

Uniforja Cooperativa Central de Produção Industrial de Trabalhadores em Metalurgia Diadema/SP (11) 4057-5800 Unisinter Unisinter Indústria e Comércio de www.revistalH.com.br

ABR A JUN 2016 65

Aços Roman

>> AÇOS VIC

Açotêmpera Tratamento Térmico

Alphazinco

Alutrat

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Austemp Tratamento Térmico

Austêmpera Tratamento Térmico

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SP SP

Brasibrás

Brasimet Campinas

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Brasimet Joinville

Brasimet Jundiaí

Brasiterm

Brassinter

Brastêmpera - Grupo Combustol & Metalpó

Brats

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BS Produtos Metalúrgicos

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COMP Laser

Crioforte - Tratamento Criogênico

CSC Metais

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Eletrotêmpera Tratamento Térmico

Embraterm

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End's Inspeções Industriais

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Engemet Tratamentos Térmicos

Ética Empreendimentos Tecnológicos

FAEND

66 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

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Cementação a vácuo

Austêmpera

Análise metalográfica

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Alumínio

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Alívio de tensões (por vibração)

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Durotermi

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Durochama

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Combustol Minas - Grupo Combustol & Metalpó

•

BTM Brasagem

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Brasar Tratamento Térmico

Ditrat Tratamento Térmico

Aço rápido e ferramentas, em vácuo

•

Böhler Uddeholm

>> DELPHI AUTOMOTIVE SYSTEMS DO BRASIL

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Aço rápido e ferramentas, em banho de sal

Sinterização

Shot Peening

Recobrimentos PVD, CVD, DLC

Brasagem por indução

Brasagem por chama

Brasagem em forno de atmosfera

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Bleistahl Brasil

Dassg Têmpera

•

Barbosa & Klebis

CVD Vale

Carbonitretação líquida

Carbonitretação gasosa

Açomil Tratamento Térmico

Brasagem a vácuo

VI GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2016 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS

Estado

BRASIL

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www.revistalH.com.br

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ABR A JUN 2016 67

Tratamento térmico em campo

Têmpera por chama

Têmpera em prensa

Têmpera e revenimento por indução

Têmpera e revenimento em banho de sal

Têmpera e revenimento em atmosfera controlada

Têmpera e revenimento a vácuo

Têmpera e revenimento

Têmpera a laser

Recozimento por indução Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Restauração de carbono Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero

Recozimento por chama

Recozimento pleno

Recozimento localizado

Recozimento isotérmico / cíclico

Recozimento homogeneização

Recozimento de solubilização

Recozimento de recristalização

Recozimento de alívio de tensões Recozimento de esferoidização / coalescimento Recozimento de normalização

Recozimento brilhante

Nitrocarbonetação a plasma

Nitrocarbonetação a gás

Nitretação líquida

Nitretação iônica (plasma)

Nitretação gasosaosa

Envelhecimento

Criogênico

Cementação sólida ou em caixa

Cementação líquida

Cementação gasosa

Falcão Bauer CTCQ

Farenyt Tratamento Térmico

Fermac Tratamento Térmico

Fertrab

Fixxar

Flextêmpera

Fornos Jung - Divisão Tratamento Térmico

Fox Tratamentos Térmicos

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Frigomec

Friuli Aeroespacial

Fundição Relâmpago

GH Indução do Brasil

GKN Sinter Metals

GNR Brasil

>> GREFORTEC

Grupo Combustol & Metalpó

Grupo Setorial Metalurgia do Pó

GTV Brasil Tratamento Térmico

•

Guarutemper

•

Hal - Heat Applications

>> HEAT TECH

Heat Up Aquecimentos Industriais

Heme Isolantes Térmicos

Hipertemp Tratamento Térmico

Hotwork

Hurth Infer

Hydratight

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Indu-Chama Tratamento Térmico

Inductotherm Group Brasil

>> ISOFLAMA

68 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

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Indução & Tratamento Térmico

>> IONVAC TRATAMENTO TÉRMICO DE METAIS

•

Incomap Tratamentos Térmicos

Intrater

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Imer

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Cementação a vácuo

Carbonitretação líquida

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IFN - Indústria Ferroviária Nacional

Intercapi

•

IBR - Nano

Indutherm

Carbonitretação gasosa

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Friese Equipamentos Industriais

Industrat Tratamento Térmico

Austêmpera

Análise metalográfica

Alumínio

Alívio de tensões (por vibração)

Aço rápido e ferramentas, em vácuo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal

Sinterização

Shot Peening

Recobrimentos PVD, CVD, DLC

Brasagem por indução

Brasagem por chama

Brasagem em forno de atmosfera

Brasagem a vácuo

VI GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2016 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS

Estado

BRASIL

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ABR A JUN 2016 69

Tratamento térmico em campo

Têmpera por chama

Têmpera em prensa

Têmpera e revenimento por indução

Têmpera e revenimento em banho de sal

Têmpera e revenimento em atmosfera controlada

Têmpera e revenimento a vácuo

Têmpera e revenimento

Têmpera a laser

Recozimento por indução Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Restauração de carbono Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero

Recozimento por chama

Recozimento pleno

Recozimento localizado

Recozimento isotérmico / cíclico

Recozimento homogeneização

Recozimento de solubilização

Recozimento de recristalização

Recozimento de alívio de tensões Recozimento de esferoidização / coalescimento Recozimento de normalização

Recozimento brilhante

Nitrocarbonetação a plasma

Nitrocarbonetação a gás

Nitretação líquida

Nitretação iônica (plasma)

Nitretação gasosaosa

Envelhecimento

Criogênico

Cementação sólida ou em caixa

Cementação líquida

Cementação gasosa

Austêmpera

Carbonitretação gasosa

Carbonitretação líquida

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Itaraí Metalurgia

ITT - Instituto Tratamento Térmico

ITTM Tratamento Térmico

J & F Tratamento Térmico

JR Soluções em Engenharia

JSC Tratamento Térmico

Jumbo Tratamento Térmico

Klimtec Representações

Kryos Tratamento Térmico

LabMor

•

Labteste

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Lontra

Lufer

Lukaterm

Macfer

Magni América do Sul

Mahle Miba Sinterizados

Marwal Tratamentos Térmicos

Master Trat Tratamento Térmico

Max Del

>> MAXITRATE

Maxtêmpera

Mecterm

Mercante Tubos e Aços

Metal Härte Tratamento Térmico

•

Metal Heating

•

Metal Plasma

>> METALAB ANÁLISE DE MATERIAIS

Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico

Metaldyne

Metalfor Tratamentos Térmicos

Metalfort Tratamento Térmico

Metalpaulista

Metalpó Indústria

Metaltécnica Metalúrgica

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Metaltemper Tratamento Térmico

>> METALTERM

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Metaltrat

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Metalúrgica Eden

Metalúrgica Varb

Industrial Heating

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Metaltécnica Sul

70 ABR A JUN 2016

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Cementação a vácuo

Análise metalográfica

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Alumínio

Aço rápido e ferramentas, em vácuo

•

Alívio de tensões (por vibração)

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal

Sinterização

Shot Peening

Recobrimentos PVD, CVD, DLC

Brasagem por indução

Brasagem por chama

Brasagem em forno de atmosfera

Brasagem a vácuo

VI GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2016 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS

Estado

BRASIL

Cementação líquida

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Nitretação gasosaosa

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Têmpera e revenimento a vácuo Têmpera e revenimento em atmosfera controlada Têmpera e revenimento em banho de sal Têmpera e revenimento por indução

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Tratamento térmico em campo

Têmpera por chama

Têmpera em prensa

Têmpera e revenimento

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Têmpera a laser

Recozimento por indução Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Restauração de carbono Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero

Recozimento por chama

Recozimento pleno

Recozimento localizado

Recozimento isotérmico / cíclico

Recozimento homogeneização

Recozimento de solubilização

Recozimento de recristalização

Recozimento de alívio de tensões Recozimento de esferoidização / coalescimento Recozimento de normalização

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Recozimento brilhante

Nitrocarbonetação a plasma

Nitrocarbonetação a gás

Nitretação líquida

Nitretação iônica (plasma)

Envelhecimento

Criogênico

Cementação sólida ou em caixa

Cementação gasosa

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ABR A JUN 2016 71

Metso Brasil

Metta Galvano Tratamento Térmico

MIB - Materiais Tecnológicos

Miltrat Tratamento Térmico de Metais

Minas Gusa Fundição

Minusa Tratorpeças

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SP RS

Mut-Fac

Nitalpha Tratamento Térmico

Nitramet

Nitratec

Nitretos Tratamentos Superficiais

Nitrion

Normatic

Nossatêmpera Tratamento Térmico

Nova Chama Tratamento Térmico

Novatrat Tratamentos Térmicos

Oerlikon Balzers

Persico Pizzamiglio

Phoenix do Brasil

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>> PHT PHOENIX TRATAMENTO TÉRMICO

•

Plasmar Tecnologia

•

Platit

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Politrat

Precisa Análises

Proaqt

Protec do Brasil

Proterm Tratamento Térmico

PWHT Tratamento Térmico

Qualitherm Tratamento Térmico

Qualytest

Reaço Tratamento Térmico

Refilam Indústria

REM Indústria e Comércio

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Renk Zanini

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Resistec Brasil

RJ SP

Rosand Sinterizados RSTC Tratamentos Térmicos

S. L. Vazadores

72 ABR A JUN 2016

Industrial Heating

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Cementação a vácuo

Carbonitretação líquida

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Multi Sinter

Carbonitretação gasosa

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Mult Têmpera Coat

Revenaço

Austêmpera

Análise metalográfica

Alumínio

Alívio de tensões (por vibração)

Aço rápido e ferramentas, em vácuo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal

Sinterização

Shot Peening

Recobrimentos PVD, CVD, DLC

Brasagem por indução

Brasagem por chama

Brasagem em forno de atmosfera

Brasagem a vácuo

VI GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2016 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS

Estado

BRASIL

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ABR A JUN 2016 73

Tratamento térmico em campo

Têmpera por chama

Têmpera em prensa

Têmpera e revenimento por indução

Têmpera e revenimento em banho de sal

Têmpera e revenimento em atmosfera controlada

Têmpera e revenimento a vácuo

Têmpera e revenimento

Têmpera a laser

Recozimento por indução Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Restauração de carbono Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero

Recozimento por chama

Recozimento pleno

Recozimento localizado

Recozimento isotérmico / cíclico

Recozimento homogeneização

Recozimento de solubilização

Recozimento de recristalização

Recozimento de alívio de tensões Recozimento de esferoidização / coalescimento Recozimento de normalização

Recozimento brilhante

Nitrocarbonetação a plasma

Nitrocarbonetação a gás

Nitretação líquida

Nitretação iônica (plasma)

Nitretação gasosaosa

Envelhecimento

Criogênico

Cementação sólida ou em caixa

Cementação líquida

Cementação gasosa

Samaúma Tratamentos Térmicos

Samputensili do Brasil

SD Plasma Tratamentos Térmicos Especiais

SDS Plasma

SGS - Labmat

Sideral Recozimento e Trefilação

SP SP

Soltrat

Sotherm Tratamento Térmico

SP Term

Steeltrat

Steeltrater Tratamento Térmico

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STI Sadalla

•

Suasolda

>> SUN METAIS

•

Supertrat Tratamentos Térmicos

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>> SYNERGETICA SISTEMAS E PROCESSOS

Tata Tratamento Térmico

Tecnohard Tecnopeças Tratamento de Superficies

Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos

Tecnotérmica Tratamento Térmico

Tecnotrat

>> TECNOVACUM TRATAMENTO TÉRMICO

Tecsinter

TecTempera

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Temper Tratamentos Térmicos

Têmpera Gaúcha

Têmpera Tech Tratamentos Térmicos

Temperaço Rio

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Temperaço Tratamentos Térmicos

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Temperapar Tratamento Térmico

Temperaville Tratamento Térmico

Temperjato

Tempertrat Tratamentos Térmicos

Tenaz Têmpera

Termbras

Termic

Industrial Heating

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Tectterm Tratamentos Térmicos

74 ABR A JUN 2016

Cementação a vácuo

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Carbonitretação líquida

•

SOCIESC

Carbonitretação gasosa

•

Silfertrat

Team Lab

Austêmpera

Análise metalográfica

Alumínio

Alívio de tensões (por vibração)

Aço rápido e ferramentas, em vácuo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal

Sinterização

Shot Peening

Recobrimentos PVD, CVD, DLC

Brasagem por indução

Brasagem por chama

Brasagem em forno de atmosfera

Brasagem a vácuo

VI GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2016 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS

Estado

BRASIL

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Cementação líquida

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Tratamento térmico em campo

Têmpera por chama

Têmpera em prensa

Têmpera e revenimento por indução

Têmpera e revenimento em banho de sal

Têmpera e revenimento em atmosfera controlada

Têmpera e revenimento a vácuo

Têmpera e revenimento

Têmpera a laser

Recozimento por indução Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Restauração de carbono Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero

Recozimento por chama

Recozimento pleno

Recozimento localizado

Recozimento isotérmico / cíclico

Recozimento homogeneização

Recozimento de solubilização

Recozimento de recristalização

Recozimento de alívio de tensões Recozimento de esferoidização / coalescimento Recozimento de normalização

Recozimento brilhante

Nitrocarbonetação a plasma

Nitrocarbonetação a gás

Nitretação líquida

Nitretação iônica (plasma)

Nitretação gasosaosa

Envelhecimento

Criogênico

Cementação sólida ou em caixa

Cementação gasosa

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ABR A JUN 2016 75

Termotêmpera

>> TERMOTRAT TRATAMENTO TÉRMICO

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Testmat

Thermix Caxias do Sul

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Thermix Piracicaba

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Thermotech

Thermotech Tratamento Térmico

TM Service

Torcomp

Tork

Tramontin Tratamento Térmico

Trasumet

Tratamento Térmico Barbosa

Tratamento Térmico Brasil

Tratamento Térmico Demuth

Trateme Tratamento Térmico de Metais

Tratemp - Tratamento Térmico de Metais

Traterm

Traternit Tratamento Térmico

Tratherm

Trathermic Equipamentos

Trattel

Tref Steel Trefiladora

Trustall Galvano

>> TS TECHNIQUES SURFACES BRASIL - HEF GROUP

TWR Industrial

Ultra Têmpera

Ultraterm

UNIFEBE - Centro Universitário de Brusque

Uniforja

Unisinter

Uniterm Tratamento Térmico

>> UNITRAT TRATAMENTO TÉRMICO

Vanape

Vidotti

>> VILLARES METALS

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Zincoeste

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Industrial Heating

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Welding Soldagem e Inspeções

76 ABR A JUN 2016

Cementação a vácuo

Alívio de tensões (por vibração)

Aço rápido e ferramentas, em vácuo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal

Sinterização

Shot Peening

Recobrimentos PVD, CVD, DLC

Brasagem por indução

Brasagem por chama

Brasagem em forno de atmosfera

Carbonitretação líquida

Carbonitretação gasosa

Termosinter

Austêmpera

Termopira Tratamento Térmico

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Análise metalográfica

Alumínio

Termo Aço Tratamentos Térmicos

Brasagem a vácuo

VI GUIA DOS TRATADORES TÉRMICOS 2016 DIRETÓRIO DOS SERVIÇOS

Estado

BRASIL

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Cementação líquida

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Têmpera e revenimento a vácuo Têmpera e revenimento em atmosfera controlada Têmpera e revenimento em banho de sal Têmpera e revenimento por indução

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Tratamento térmico em campo

Têmpera por chama

Têmpera em prensa

Têmpera e revenimento

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Têmpera a laser

Recozimento por indução Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos Restauração de carbono Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas Subzero

Recozimento por chama

Recozimento pleno

Recozimento localizado

Recozimento isotérmico / cíclico

Recozimento homogeneização

Recozimento de solubilização

Recozimento de recristalização

Recozimento de alívio de tensões Recozimento de esferoidização / coalescimento Recozimento de normalização

Recozimento brilhante

Nitrocarbonetação a plasma

Nitrocarbonetação a gás

Nitretação líquida

Nitretação iônica (plasma)

Nitretação gasosaosa

Envelhecimento

Criogênico

Cementação sólida ou em caixa

Cementação gasosa

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ABR A JUN 2016 77

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